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FIEP – FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO DA PARAÍBA

SENAI - SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL


CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL ODILON RIBEIRO COUTINHO

Alinhamento de Máquinas
(Convencional)

OFICINA MECÂNICA DE MANUTENÇÃO


Centro de Educação Profissional Odilon Ribeiro Coutinho

FEDERAÇÃO DAS INDUSTRIAS DO ESTADO DA PARAIBA


Presidente Francisco de Assis Benevides Gadelha

SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DA PARAIBA


Diretor Regional Maria Gricelia Pinheiro de Melo
Diretora Administrativa
Financeira Jose Aragão Filho
Diretora Técnica Maria Berenice de Figueiredo Lopes

SENAI – PB, 2007 Trabalho elaborado pela Escola Senai “Odilon Ribeiro Coutinho”

Supervisão Edson Alves da Silva


Elaboração Técnica Fredy de Andrade Barroso

SENAI CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL ODILON RIBEIRO COUTINHO

Avenida das Industrias S/N – Distrito Industrial


CEP: 58083-050 – João Pessoa – PB
Fone (83) 3233 2156
Fax (83) 3233 2187
Email www.senaijp@terra.com.br
Home Page www.pb.senai.br

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Oficina Mecânica de Manutenção
Centro de Educação Profissional Odilon Ribeiro Coutinho

SUMÁRIO

ITem Página

Apresentação.................................................................................. 04
1.0 - Introdução............................................................................... 05
1.1 – Objetivo da Montagem............................................................. 05
1.2 - Recomendações para Montagem............................................. 06
2.0 – Alinhamento e Nivelamento.................................................. 07
2.1 - Importância do Alinhamento Geométrico.................................. 07
2.2 - Peso dos Componentes das Máquinas e Equipamentos......... 08
2.3 - Instrumentos Utilizados no Alinhamento Geométrico............... 09
2.4 - Aspectos Técnicos do Alinhamento Geométrico...................... 09
2.5 - A Inconveniência do Calor em Máquinas................................. 10
2.6 - Elevação, Movimentação e Transporte de Máquinas e
Equipamentos................................................................................... 11
2.7 - Nivelamento de Máquinas e Equipamentos............................. 12
2.8.1 - Regulagem de Máquinas....................................................... 13
3.0 - Alinhamento de Máquinas..................................................... 14
3.1 - Princípios Básicos do Alinhamento........................................... 14
3.2 - Efeitos do Desalinhamento em Equipamentos Rotativos......... 16
3.3 - Instrumentos e Dispositivos Usados em Alinhamento.............. 17
3.4 – Dispositivos............................................................................ 19
3.5 - Procedimento e Cuidados Gerais em Alinhamento.................. 20
3.6 - Generalidades do Alinhamento................................................. 24
4.0 - Métodos de Alinhamento....................................................... 25
4.1 - Alinhamento pelo Método “Rim and Face”............................... 26
4.1.1 - Alinhamento Angular com relógio comparador...................... 26
4.2 - Alinhamento pelo Método “Rim and Ring”................................ 28
4.2.1 - Alinhamento radial com relógio comparador......................... 28
4.2.2 - Alinhamento radial com régua e calibrador de folga.............. 29
4.3 - Sequência de operações.......................................................... 31
4.4 – Exercícios................................................................................. 34
Notas................................................................................................ 35
Padrão para Desalinhamento Máximo.......................................... 36
Tabela de Tolerâncias..................................................................... 36
Modelo de Relatório de Alinhamento............................................ 37

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APRESENTAÇÃO

Caro aluno

Neste momento você esta iniciando seus estudos na área de Mecânica de


Manutenção, no curso de Alinhamento de Máquinas, no SENAI-PB.

O principal objetivo deste estudo é fazer você conhecer um pouco sobre o


que é alinhamento, sua finalidade, a relação do alinhamento dos subconjuntos que
formam as máquinas, ferramentas e dispositivos, sua influencia na estrutura da
máquina para desempenho de suas atividades.

Vai conhecer as técnicas utilizadas para execução das diversas atividades de


alinhamento, ferramentas manuais e sistematizadas, ferramentas que são utilizadas
no dia-a-dia pelo profissional de Mecânica de Manutenção.

Será apresentado também as técnicas operacionais, como interpretação e


analise de dados, manuseio e restauração dos padrões nos subconjuntos
mecânicos.

Trata-se de um material de referência preparado com todo cuidado para


ajuda-lo em sua caminhada profissional. Por isso, desejamos que ele seja não
apenas a porta de entrada no mundo do trabalho, mas que também indique os
vários caminhos que este mundo pode oferecer quando se tem curiosidade,
criatividade e vontade de aprender.

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1.0 - INTRODUÇÃO

Na indústria X, Salomão tinha acabado de desmontar uma máquina. Limpou


as peças, secou-as, separou-as em lotes - retendo as recuperáveis - e solicitou ao
almoxarifado algumas peças novas para substituir as danificadas.
Depois de tudo preparado, Salomão começou a montar a máquina, e quando
estava chegando ao término da atividade, descobriu que sobravam duas peças.
Não se desesperou. Sabia que tinha cometido um erro ao não ter consultado
o croqui da máquina. Examinando o croqui e seguindo os passos da montagem,
logo descobriu de onde eram as peças que estavam sobrado.
Sorrindo, Salomão corrigiu o erro e lembrou-se de seu mestre de ofício, que
sempre lhe falavam:
– Salomão, adquira experiência em manutenção mecânica enquanto aprende
conosco. Não pode haver sobra de peças na montagem de máquinas e
equipamentos! Use sua inteligência; leia os livros que tratam dos assuntos de nossa
profissão para adquirir novos conhecimentos. Não faça as coisas por fazer. Faça-as
com conhecimento de causa. Capriche e use amor naquilo que estiver fazendo!
Usando a inteligência, adquirindo experiência e conhecimentos e amando o
que se faz, o seu sucesso pessoal e profissional estará garantido!
Salomão, agradecido aos seus mestres de ofício, terminou a montagem da
máquina, que ficou perfeita em todos os aspectos.

1.1 - Objetivo da montagem

A montagem tem por objetivo maior a construção de um todo, constituído por


uma série de elementos que são fabricados separadamente.
Esses elementos devem ser colocados em uma seqüência correta, isto é,
montados segundo normas preestabelecidas, para que o todo seja alcançado e
venha a funcionar adequadamente. Em manutenção mecânica, esse todo é
representado pelos conjuntos mecânicos que darão origem às máquinas e
equipamentos.
A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de
técnicas e cuidados por parte do mecânico de manutenção. Além disso, o mecânico
de manutenção deverá seguir, caso existam, as especificações dos fabricantes dos
componentes a serem utilizados na montagem dos conjuntos mecânicos.
Outro cuidado que o mecânico de manutenção deve ter, quando se trata da
montagem de conjuntos mecânicos, é controlar a qualidade das peças a serem
utilizadas, sejam elas novas ou recondicionadas. Nesse aspecto, o controle de
qualidade envolve a conferência da peça e suas dimensões.
Sem controle dimensional ou sem conferência para saber se a peça é
realmente a desejada e se ela não apresenta erros de construção, haverá riscos
para o conjunto a ser montado. De fato, se uma peça dimensionalmente defeituosa
ou com falhas de construção for colocada em um conjunto mecânico, poderá
produzir outras falhas e danos em outros componentes.

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1.2 - Recomendações para a montagem

01° Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente


limpos, bem como o ferramental.
02° Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma idéia exata a
respeito das operações a serem executadas.
03° Consultar planos ou normas de montagem, caso existam.
04° Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação
das diferentes peças antes de começar a
montagem, desde que não haja planos e normas
relativas à montagem.

05° Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referência. Se


houver, efetuar a montagem segundo as referências existentes.

06° Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados, protegendo-os


adequadamente.

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07° Fazer testes de funcionamento dos elementos, conforme a montagem for


sendo realizada, para comprovar o funcionamento perfeito das partes. Por
exemplo, verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade. Por
meio de testes de funcionamento dos elementos, é possível verificar se há
folgas e se os elementos estão dimensionalmente adequados e colocados nas
posições corretas.

08° Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces


causados pelo atrito dos elementos mecânicos.

2.0 - ALINHAMENTO E NIVELAMENTO

A indústria mecânica Kybrobó S.A. adquiriu três máquinas-ferramenta para


ampliar seu setor de produção: um torno CNC, uma fresadora universal e uma
mandriladora.
Elas foram colocadas em locais apropriados e o pessoal da manutenção foi
convocado para fazer o nivelamento e verificar o alinhamento geométrico de cada
uma das máquinas recém-chegadas.
Como se faz o nivelamento de uma máquina? O que é alinhamento
geométrico?

2.1 - Importância do alinhamento geométrico

As máquinas e os equipamentos em geral precisam estar alinhados


geometricamente e nivelados para poderem operar de forma adequada e com o
máximo de eficiência.
O alinhamento geométrico pode ser compreendido como sendo a relação
existente entre os planos geométricos de todos os elementos constituintes de uma
máquina.
A importância do alinhamento geométrico reside no fato de que deve haver
harmonia entre os diversos conjuntos mecânicos existentes nas máquinas, e que
executam movimentos relativos entre si, para que o todo funcione de modo eficaz.
Caso contrário, ocorrerá comprometimento dos elementos em termos de exatidão e
durabilidade.

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As ilustrações a seguir mostram algumas máquinas alinhadas


geometricamente. Observe a harmonia entre os eixos de trabalho que os conjuntos
mecânicos executam.

2.2 - Peso dos componentes das máquinas e equipamentos

Quando uma máquina ou equipamento é projetado, dois fatores importantes


são levados em consideração: o centro de gravidade da máquina, ou centro de
massa, e o dimensionamento do seu curso de trabalho. O centro de gravidade é o
local onde está o ponto de equilíbrio do peso de todo o conjunto.
Se uma máquina ou equipamento tiver algum problema com seu centro de
gravidade e erros no dimensionamento de seu curso, surgirão desgastes de
conjuntos e estruturas, quebras, peças mal executadas, resistências indesejáveis
etc.
Na ilustração abaixo, mostramos uma máquina cujo centro de gravidade está
deslocado por causa da não simetria na distribuição de massa da mesa na direção
x. A mesa do lado direito da figura possui mais massa e, conseqüentemente, mais
peso desse lado. Nessas condições, o alinhamento geométrico fica prejudicado, pois
a condição de apoio do sistema não satisfaz as necessidades.

Hoje em dia, as máquinas modernas apresentam configurações arrojadas e se


deslocam sobre bases mais estáveis e robustas, o que lhes garante maior rigidez. O
centro de gravidade dessas máquinas é mais estável, garantindo o alinhamento
geométrico desejado.

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Observe na figura abaixo que na


direção x a mesa se mantém
perfeitamente alinhada, apesar do lado
direito ser maior que o esquerdo. É um
projeto de engenharia bem executado
que garante o perfeito alinhamento da
máquina.

Resumindo, os elementos relacionados entre si devem ser nivelados e


alinhados geometricamente nos planos horizontais e verticais, e esses planos
devem ser nivelados e alinhados entre si.

2.3 - Instrumentos utilizados no alinhamento geométrico

Há vários instrumentos que são utilizados no alinhamento geométrico de


máquinas e equipamentos. Esses instrumentos variam em complexidade e exatidão.

Exemplos

• relógio comparador;
• relógio com apalpador de precisão;
• régua padrão calibrada;
• bases calibradas para suporte de instrumentos;
• acessórios de verificação;
• nível de bolha;
• nível de bolha quadrangular;
• nível eletrônico;
• teodolito;
• autocolimador óptico-visual;
• autocolimador fotoelétrico;
• autocolimador a laser.

2.4 - Aspectos técnicos do alinhamento geométrico

As partes estruturais das máquinas, como o barramento, por exemplo, sempre


foram um problema de difícil solução para os projetistas. A dificuldade reside no
comportamento que essas partes estruturais exibem quando estão em trabalho,
fugindo de todas as condições consideradas nos cálculos. Os fatores que
contribuem para esse comportamento aleatório são os seguintes:

• surgimento de esforços durante a usinagem de peças;


• esforços atuantes de outros componentes em trabalho;
• vibrações do corte;
• vibrações de componentes como árvores e rolamentos;
• efeitos de agentes externos como a temperatura que causa dilatações.
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O somatório desses fatores, principalmente a temperatura, atuando nas


máquinas, pode provocar torções no conjunto e causar deslocamentos de difícil
controle.
As bases das máquinas foram e ainda são construídas, embora em menor
número, em blocos compactos de ferro fundido. Muitas máquinas modernas
apresentam suas bases na forma de conjuntos soldados de aço em vez de ferro
fundido. Esse avanço tecnológico permite um melhor dimensionamento do peso
dessas máquinas e uma localização mais racional para nervuras e reforços
estruturais.
As guias de deslizamento eram e ainda são, em muitos casos, usinadas no
próprio corpo da base de muitas máquinas. Tais guias são retificadas para que o
alinhamento atenda às especificações normalizadas.
Uma máquina com guias de deslizamento feitas no próprio corpo da base
pode trazer problemas. Se ocorrerem desvios, a base da máquina deverá ser
retirada; as guias precisarão sofrer uma nova usinagem para corrigir as
imperfeições; os demais componentes da máquina deverão ser ajustados de acordo
com as novas dimensões das guias e toda a máquina deverá ser alinhada segundo
as novas condições.
Na atualidade, com a evolução das máquinas que desenvolvem elevadas
velocidades de corte, é cada vez mais freqüente a presença de guias lineares
rolamentadas padronizadas e de fácil montagem, alinhamento, reposição e
manutenção. As guias lineares rolamentadas permitem uma regulagem da pré-carga
dos elementos rolantes.
Outra inovação no campo da fabricação de máquinas é a utilização de resinas
como elemento de revestimento de superfícies. Essas resinas, em geral
diamantadas, possuem uma elevada dureza e reduzem grandemente o atrito entre
as superfícies em contato. As superfícies que recebem resinas passam por uma
preparação prévia para que a aderência seja perfeita.
O ajuste dimensional e o alinhamento prévio dos conjuntos envolvidos são
realizados com dispositivos e instrumentos adequados antes do preenchimento,
moldagem e cura das resinas. As correções posteriores, quando necessário, são
efetuadas por meio de rasqueteamento.

2.5 - A inconveniência do calor em máquinas

Como já foi discutido em aulas anteriores, as máquinas em operação geram


uma certa quantidade de calor. Esse calor é proveniente das forças de atrito que
surgem entre elementos mecânicos que estão em contato e realizam movimentos
relativos entre si.
Por exemplo, o calor pode ser gerado pelo atrito entre:

• ferramentas de corte e peças em usinagem;


• engrenagens em movimento;
• eixos movimentando-se apoiados em mancais;
• polias e correias;
• pinhão e cremalheira.

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Uma possível adição extra de calor na máquina poderá ter sua origem no
meio ambiente em que ela está instalada.
Todo esse aumento de temperatura se transmite a todos os elementos da
máquina, e isso, inevitavelmente, influirá na geometria dos conjuntos mecânicos.
Máquinas e equipamentos com exatidão dimensional são fabricados e operam
normalmente em condições ambientais controladas. Além do controle da temperatura,
controla-se a umidade do ar. É uma necessidade quando se pensa em qualidade e
eficiência.

2.6 - Elevação, movimentação e transporte de máquinas e equipamentos

Quando uma máquina é fabricada conforme projeto específico, todos os


cuidados com ajustes e montagens são tomados. Aprovada, a máquina deverá sair
do setor de fabricação e ser encaminhada para um depósito ou diretamente para o
cliente que a comprou.
O encaminhamento da máquina para o depósito ou para o cliente envolve
medidas de proteção contra a ação de agentes ambientais normais (chuva e poeira)
e contra quedas, uma vez que a máquina sofrerá movimentação, tanto na horizontal
quanto na vertical.
Para se elevar uma máquina, devem-se observar os locais próprios de
amarração. Uma amarração bem executada, considerando o centro de gravidade da
máquina, evitará a ocorrência de acidentes.
A figura a seguir mostra a amarração de um torno que está sendo elevado.

Os elementos de amarração
devem estar bem dimensionados para o
peso da máquina, e seus componentes
móveis bem travados para não sofrerem
movimentos e choques com outros
conjuntos durante seu transporte.

Além da elevação da máquina por meio de amarras, outros cuidados precisam


ser observados em seu transporte. No caso de caminhões, vagões de trens, navios
e aviões, a máquina deverá estar bem embalada, assentada e amarrada para não
se deslocar. Na hora do descarregamento, todo cuidado deve ser tomado para que a
máquina não caia.
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Resumindo, o transporte de uma máquina exige técnica e habilidade das


pessoas envolvidas nessa importante operação. Se todos os cuidados forem
tomados, garante-se a preservação do alinhamento geométrico original da máquina.

2.7 - Nivelamento de máquinas e equipamentos

O bom nivelamento das máquinas e equipamentos é outro importante fator a


ser considerado em termos de alinhamento geométrico e de trabalho eficiente, e
qualidade de produto.
De fato, uma máquina ou equipamento bem nivelados trabalham sem
esforços adicionais, e operam segundo o previsto.
Os instrumentos mais comuns para se efetuar o nivelamento de máquinas e
equipamentos são os seguintes: nível de bolha de base plana; nível de bolha
quadrangular e nível eletrônico.
As figuras a seguir mostram como são esses instrumentos.

2.8 - Nivelamento

O nivelamento de uma máquina ou equipamento segue procedimentos e


parâmetros normalizados e deve ser feito inicialmente no sentido longitudinal e,
posteriormente, no sentido transversal.

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Havendo necessidade de efetuar acertos, o que é muito comum, trabalha-se


acionando os niveladores da base.
Estando o equipamento nivelado, deve-se efetuar o aperto dos parafusos de
fixação. Após essa operação, volta-se a conferir o nivelamento para checar se
ocorreu alteração do nivelamento anterior.
Constatadas alterações, volta-se a nivelar; porém, sem desapertar totalmente
os parafusos. Ao se atingir novamente as condições desejadas, confere-se o aperto
final. Esse procedimento deverá ser repetido até que se atinja o nivelamento correto
com o aperto final dos parafusos de fixação.
Após o nivelamento da máquina, é conveniente colocá-la para funcionar em
vazio durante um certo período. Após esse período, o nivelamento deverá ser
conferido novamente para novos ajustes, se necessário.
Pode ocorrer que uma determinada máquina não permita que se obtenha um
nivelamento de acordo com as especificações. Nesse caso, uma análise dos fatores
interferentes deverá ser realizada. Esses fatores interferentes poderão ser:

• uma torção da própria estrutura da máquina causada por transporte inadequado;


• tensões internas do próprio material utilizado na fabricação da máquina;
• instabilidade da fundação onde a máquina encontra-se assentada;
• presença de forças desbalanceadas provocadas pelo assentamento irregular dos
elementos de fixação.

Eliminando-se esses fatores interferentes, o nivelamento adequado poderá


ser obtido.

2.8.1 - Regulagem de máquinas

A regulagem de máquinas é uma operação longa e de alto custo, porque


necessita do emprego de mão-de-obra qualificada e de equipamentos especiais.
É feita para permitir o funcionamento da máquina dentro das melhores
condições, as quais vão permitir a manufatura de produtos dentro das
especificações exigidas pelos clientes. O emprego da regulagem de uma máquina
permite a realização de produtos confiáveis, por exemplo, dimensionalmente, o que
nos dará o retorno do custo desta regulagem em pouco tempo.
Por ser uma operação demorada e exigir mão-de-obra especializada, deverá
ser feito antecipadamente um planejamento desta regulagem, por um departamento
de engenharia ou de projetos, para fornecer a ordem de operações da regulagem.
Para conhecermos as condições de regulagem será necessário o
conhecimento da máquina.
Máquinas rotativas industriais, tais como bombas, compressores, ventiladores,
etc., são normalmente conectadas a seus acionadores através de acoplamentos
flexíveis. Esses tipos de acoplamentos são usados porque as mudanças de
temperaturas, partidas ou paradas dos equipamentos, podem causar movimentos
relativos entre seus eixos.

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Todos os acoplamentos flexíveis trabalham sujeitos a limites de


desalinhamento de eixos. Ao operar fora desses limites, os acoplamentos estarão
sujeitos a falhas ou desgaste irregular. Mesmo operando dentro dos limites de seu
projeto, durante a operação desses acoplamentos são gerados esforços que atuam
sobre sua flexibilidade. Esses esforços (forças) normalmente aumentam, á medida
que o desalinhamento aumenta, decorrendo disso uma geração de cargas
indesejáveis sobre os elementos das maquinas.
Esses esforços adicionais provocam desgaste prematuro e/ou falhas
inesperadas que causam, na maioria das vezes, a redução ou paralisação do
processo produtivo das industrias.
Com o intuito de facilitar o trabalho de alinhamento de eixos de maquinas,
foram desenvolvidos alguns processos de alinhamento, dos quais, escolhemos dois
dos mais abrangentes e incluímos neste trabalho, o qual, esperamos que seja
grande utilidade para os profissionais que trabalham em instalação de equipamentos
mecânicos rotativos.

3.0 - ALINHAMENTO DE MÁQUINAS

3.1 - Princípios Básicos do Alinhamento

Podemos definir o alinhamento de eixos, como sendo o processo pelo qual


posicionamos dois eixos, de forma que a linha de centro de um fique colinear em
relação à do outro (em condições normais de operação da máquina).

Eixos Alinhados

Pela definição acima, concluímos que na maioria dos casos, a posição a frio
(com as maquinas paradas e na temperatura ambiente) dos eixos alinhados não têm
a colinearidade entre suas linhas de centro. Vejamos alguns conceitos importantes:

Alinhamento a Frio – procedimento de alinhamento feito com as maquinas paradas


nas condições do ambiente. Apesar de normalmente chamado de “a frio”, a
designação mais correta seria, “alinhamento nas condições do ambiente”, pois,
existem maquinas que em operação normal trabalham com temperaturas abaixo da
do ambiente.
O “alinhamento a frio”, deve prever as dilatações ocorridas nos equipamentos
ao atingem as condições de operação. Para compensação dessas dilatações,
normalmente não deixamos os eixos colineares, o que só vai acontecer (dentro de
determinadas tolerâncias) após as maquinas atingirem as condições normais de
operação (situação na qual, já se estabilizaram as dilatações ou contrações
térmicas, esforços internos e externos, etc.).

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Alinhamento a Quente – procedimento de alinhamento feito com as maquinas


paradas sob as condições de operação. Quando podemos executar o alinhamento
com as maquinas paradas sob as condições operacionais, o “alinhamento a quente”
è de extrema utilidade, pois, podemos deixar os eixos colineares, porque não haverá
mudança de posição relativa entre eles quando as maquinas estiverem rodando.
Na grande maioria dos casos, isso não é possível, sendo apenas, em poucas
situações, feita uma verificação do alinhamento a quente, imediatamente após a
parada das maquinas nas condições normais de operação, com o intuito de verificar
se o alinhamento a frio foi feito corretamente.

Desalinhamento Paralelo – também chamado de desalinhamento radial, existe


quando as linhas de centro dos eixos são paralelas entre si, mas, não coincidentes.

Desalinhamento Angular – também chamado de desalinhamento axial ou facial, é


verificado quando as linhas de centro dos eixos são co-planares, porem, formam um
angulo entre si.

Desalinhamento Combinado – acontece quando temos a associação dos dois


anteriores, ou seja, as linhas de centro dos eixos não são coplanares e formam um
ângulo entre si.
Este é o tipo de desalinhamento normalmente encontrado na pratica.

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Separação Axial – é a distancia entre as faces dos cubos do acoplamento.

Separação Axial dos Eixos

Essa distancia deve ser ajustada com os eixos das maquinas na posição axial
normal, ou seja, na posição assumida quando operando normalmente. Para maiores
detalhes, medidas e tolerância da “separação axial”, deve-se consultar o manual de
instruções da maquina ou do acoplamento.

3.2 - Efeitos do Desalinhamento em Equipamentos Rotativos

Como vimos anteriormente, o desalinhamento entre eixos de maquinas


rotativas gera cargas adicionais sobre os seus elementos. Essas cargas podem
causar os seguintes efeitos:

Vibração

Alem de ser o principal efeito, a vibração é o primeiro sintoma que indica a


existência de um mau alinhamento entre eixos. Normalmente ela é caracterizada por
apresentar alta amplitude em uma freqüência de duas vezes a rotação,
principalmente na direção axial, que é igual ou maior que a metade da amplitude na
radial.

Acoplamentos e mancais

Esses elementos são as peças que primeiro sentirão os efeitos do


desalinhamento, pois, os movimentos relativos entre eixos geram cargas que serão
absorvidas por eles, causando desgaste prematuro e possível falha.

Selagens axiais e radiais

Nesses elementos, as folgas e paralelismo das superfícies de vedação são de


grande importância para seu perfeito funcionamento. Como o desalinhamento causa
vibração, esta por sua vez afeta diretamente o ajuste dessas peças, causando atrito
irregular, desgaste prematuro e vazamentos.

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Engrenagens

Nessas peças, também, a vibração causada pelo desalinhamento gera


problemas ao engrenamento, o que alem de acelerar o desgaste dos dentes,
aumenta consideravelmente o nível de ruído.

Eixos

Dependendo de sua robustez, quando sujeitos as cargas geradas pelo


desalinhamento, os eixos podem sofrer empenos, atrito com peças estacionárias ou
até mesmo vir a fraturar por fadiga.

3.3 - Instrumentos e Dispositivos Usados em Alinhamento

Relógio Comparador: Este instrumento é usado para obtenção de leituras dos


desalinhamentos e para medição de deslocamentos laterais do equipamento que
será movido durante o alinhamento.
Devemos escolher relógios comparadores de boa qualidade com o maior
mostrador possível e com a menor divisão em centésimos de milímetro.

Relógios Comparadores. Utilização dos relógios comparadores

Micrometro para Medidas Internas (Tubular): Instrumento normalmente usado


para medir a separação axial entre as faces dos cubos de acoplamento das
maquinas em processo de alinhamento.

Micrômetro Interno Uso do micrômetro interno


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Micrometro para Medidas Externas: Esse instrumento é usado para medirmos a


espessura dos calços utilizados no alinhamento.

Micrometro Externo

Calibrador de Laminas: Instrumento usado na medição da separação axial das


faces dos cubos de acoplamento quando essa medida for bastante reduzida, figura
18. Ele também pode ser usado para realização de pré-alinhamento axial.

Calibrador de Lâminas e seu uso.

Trenas: Este instrumento é usado para a mediação das distancias entre os pés e
cubos de acoplamento dos equipamentos a serem alinhados. Para esta mesma
finalidade podemos utilizar as réguas de precisão. Essas medições serão detalhadas
nos processos de alinhamento.

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3.4 - Dispositivos

Suportes de Alinhamento: São dispositivos usados para fixar o relógio comparador


ao cubo de acoplamento ou eixo permitindo a tomada de leitura durante o
alinhamento.

Dispositivos

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Fixador de Eixos: É o dispositivo usado para fazer com que o eixo de uma
maquina, gire ao mesmo tempo em que o outro, durante as tomadas das medidas
com os relógios comparadores.
Esse procedimento evita que a falta de concentricidade ou irregularidades na
superfície dos cubos de acoplamento causem medidas errôneas durante o
alinhamento. Esse dispositivo pode ter as formas mais variadas dependendo do tipo
do acoplamento e da distancia entre as faces dos cubos.
Obs.: Da forma mostrada na figura, o dispositivo também é usado com a intenção de
manter a separação axial durante o alinhamento.

Fixador de Eixos.

Macacos de Parafuso: São dispositivos normalmente permanentes que servem


para mover lateralmente as maquinas durante o processo de alinhamento.
Caso a maquina a ser alinhada não possua esses dispositivos é
recomendável sua instalação, pois, alem de facilitar, reduzirá consideravelmente o
tempo do alinhamento.

Macacos de Parafusos

3.5 - Procedimento e Cuidados Gerais em Alinhamento

Antes do Alinhamento

* Antes de folgarmos os parafusos dos pés e desconectarmos alguma tubulação de


um equipamento que vai ser retirado para manutenção devemos armar os relógios
comparadores e tomar uma leitura do seu atual alinhamento. Esta leitura servirá
para verificarmos o estado de alinhamento da maquina e poderá ser utilizada como
referencia para o realinhamento da mesma.

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* Devemos, sempre que possível, verificar se alguma tubulação conectada ao


equipamento esta exercendo esforços demasiados sobre o mesmo, pois, a não
correção dessa possível irregularidade poderá provocar desalinhamento quando da
maquina em operação. A rigor, em grandes maquinas, devemos soltar todas as suas
tubulações antes de iniciarmos o alinhamento.

* Quando retiramos um determinado equipamento para manutenção, os seus calços


de alinhamento devem ser identificados quanto as suas localizações na base e
guardados para posterior utilização. Esse procedimento facilitará consideravelmente
o serviço de alinhamento.

* Escolha o método de alinhamento a ser utilizado e anote os valores de


alinhamento ideal a frio e as tolerâncias de desalinhamento. Essas informações
podem ser obtidas nos manuais de fabricantes dos equipamentos / acoplamentos ou
através do pessoal de manutenção a partir de cálculos teóricos e experiência
pratica.

* Providencie os materiais necessários ao alinhamento, ou seja: ferramentas,


dispositivos, instrumentos, material de consumo, papel milimetrado, régua,
prancheta, lapiseira, borracha, etc. Estes matérias devem estar todos a mão para
que não percamos tempo durante o alinhamento.

* O uso de calços de aços carbono em alinhamento é desaconselhado devido a sua


rápida corrosão, o que pode provocar o desalinhamento dos equipamentos. Por
esse motivo devemos sempre usar calços de aços inoxidáveis, ou, na falta destes,
calços de latão.

* Cada instrumento a ser usado no alinhamento deve ser inspecionado para


verificação de possíveis defeitos. Os relógios devem ser observados quanto a
emperramentos, os micrômetro aferidos, etc.

* Devemos verificar se os suportes de alinhamento a serem usados são realmente


rígidos para não tornarem falsas as leituras executadas. Essa verificação é possível
usando-se um eixo robusto, ao qual é fixado o suporte com o relógio e o conjunto
apoiado entre pontas num torno, ou, como mostrado na figura. Zera-se o relógio no
ponto superior e gira-se o conjunto de 180º, se houver movimentos no ponteiro do
relógio, significa que o suporte precisa ser enrijecido.

Verificação da rigidez do suporte Amarração do dispositivo(correntes)


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* Antes do assentamento de um equipamento sobre sua base metálica devemos nos


certificar de que seus pés estejam limpos, planos e paralelos entre si. A base
também deve ser inspecionada quanto à rigidez, nivelamento, planicidade e limpeza.

* Verifique a existência de “pé manco” e corrija com calços.

* Monte os dispositivos e instrumento conforme o método utilizado.

* Devemos marcar as faces dos cubos de acoplamento, a cada 90º, para facilitar a
localização dos corretos pontos de tomada de leitura com o relógio. Uma referencia
feita no ponto fixo da carcaça garantirá que todas as leituras serão tomadas sempre
na mesma posição. Esse ponto fixo pode ser o plano de junta da caixa de mancal.

Durante o Alinhamento

* Antes de começarmos o alinhamento propriamente dito devemos fazer um pré-


alinhamento e posicionar as maquinas com as corretas separações axiais. Esse pré-
alinhamento pode ser feito usando-se régua de precisão ou até mesmo os relógios e
tem como finalidade deixarmos os desalinhamentos com, no máximo, 3 mm,
dependendo da faixa de leitura dos relógios que serão utilizados.

* Antes de cada tomada de medidas devemos apertar firmemente os parafusos dos


pés dos equipamentos que estão sendo alinhados.

* As medidas tomadas com os relógios comparadores devem ser feitas girando os


dois eixos ao mesmo tempo, para que a falta de concentricidade e/ou irregularidades
nas superfícies dos cubos, não mascarem os calores obtidos. Se de alguma forma
não for possível girarmos os eixos ao mesmo tempo, temos que ter certeza de que o
cubo que vai ficar parado esteja com sua face perpendicular e/ou sua periferia
concêntrica em relação a seu eixo.

* Devemos sempre, antes de iniciarmos uma tomada de leituras, tocar levemente no


suporte a fim de verificar se os relógios estão firmemente fixados ao mesmo.

* As medições com os relógios devem ser feitas o mais próximo possível das linhas
de centro vertical e horizontal dos cubos do acoplamento. Usar o referencial citado
no item ‘’0’’ acima.

* O giro para tomada de leituras deve parar no ponto de partida onde os relógios
devem marcar o zero inicial. Caso isso não ocorra, refaça as leituras até obter uma
repetição de 3 vezes com o relógio retornando ao zero inicial.

* Nas medidas tomadas com o relógio, à soma algébrica das leituras verticais deve
ser igual a soma algébrica das leituras horizontais, exemplo:

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Soma das leituras verticais: 0 + 0,05 = +0,05


Soma das leituras horizontais: + 0,08 + (- 0,03) = + 0,05

* Quando o desalinhamento é muito grande pode ser tolerável até uma diferença de
0,02 mm entre as somas acima. Caso seja encontrada uma diferença maior, refaça
as leituras até obter uma repetição de 3 vezes com a diferença igual ou menor que
0,02 mm.

* Durante o alinhamento normalmente fixamos uma máquina e alinhamos a outra em


relação a esta. A escolha de qual máquina será fixa e qual será a movida, depende
do arranjo das tubulações, tipo das máquinas, facilidade de movimentação, entre
outros fatores. Para cada caso devemos fazer uma previa análise e escolher a
maneira mais adequada. Como guia, damos a seguir algumas sugestões gerais:

- Motor elétrico acoplado a outros equipamentos – normalmente move-se o motor.


- Turbina a vapor acoplada a bomba – depende das tubulações, mas normalmente
movemos a turbina.
- Turbina a vapor acoplada a compressor centrifugo – analisar.
- Multiplicador (ou redutor) entre acionador e maquina acionada – fixar o
multiplicador (ou redutor) e mover as outras duas maquinas.
- Trem de três ou mais maquinas – fixar a maquina mais central e mover as outras a
partir desta.

* Os calços usados no alinhamento devem estar completamente planos, limpos,


cortados sem rebarbas e com suas quinas arredondadas, para facilitar e evitar
dobras durante sua colocação.

Forma e aplicação dos calços de alinhamento


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Os calços devem ser cortados de tal forma que preencham toda a superfície
do pé do equipamento onde estão sendo colocados.
Devemos evitar a utilização de muitos calços em um só pé, pois, isso poderá
provocar um “efeito de mola”. Recomendamos que a partir de uma espessura de
3mm, seja confeccionado um calço único, em aço inoxidável, devidamente usinado e
trocado pelo feixe existente.

* No final do alinhamento, quando já estivermos com as maquinas nas posições


desejadas, devemos fazer o aperto final dos parafusos dos pés de todos os
equipamentos envolvidos e novamente conferir, com os relógios, os valores finais.
Caso tenha havido alguma alteração continuar o processo de alinhamento.

* Nos casos em que hajam tubulações para serem conectadas, após a conclusão do
alinhamento, este serviço deve ser feito monitorando-se, com os relógios, possíveis
desalinhamentos decorrentes de esforços demasiados das tabulações, os quais
indicam falta de paralelismo e / ou concentricidade das mesmas.

Após o alinhamento

a) Montar e lubrificar corretamente os acoplamentos (quando aplicável), colocar as


vedações e fixar os parafusos dos seus flanges. Caso haja recomendação do
fabricante, devemos apertar os parafusos com torquímetro.

b) Instalar a proteção do acoplamento

c) Com a maquina funcionando, verificar se as condições operacionais são as


especificadas. Temperaturas de trabalho acima ou abaixo das normas afetam
diretamente o alinhamento.

d) Medir ou se necessário executar uma análise de vibração para verificar se o


alinhamento foi executado corretamente.

3.6 - Generalidades do Alinhamento

A realização de um bom alinhamento não depende, tão somente, de quem o


faz, por isso, devemos observar, antes da execução do serviço, os itens abaixo:

• Nivelamento - esse processo é de grande importância, considerando que todas as


dificuldades que possamos ter na realização do alinhamento final, terão origem na
não observação desse detalhe. Por isso, devemos deixar os dois equipamentos o
mais plano possível.
• Centralização - devemos, também, observar a centralização das funções que
servirão de fixação dos equipamentos.
• Dispositivos de deslocamento - a instalação de dispositivos de deslocamento
(macaquinhos) em posições estratégicas na base de assentamento servem para
permitir maior precisão de deslocamento horizontal.

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Observação: O alinhamento deverá ser realizado, preferencialmente, sem os


parafusos de fechamento do acoplamento.

Para que se realize a correção do alinhamento, com rapidez e qualidade, é


recomendável que seja executada na seguinte sequência prática:

• Correção do Angular Vertical;


• Correção do Paralelo Vertical;
• Correção do Angular Horizontal;
• Correção do Paralelo Horizontal.

4.0 - MÉTODOS DE ALINHAMENTO

Relógio comparador

O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da


precisão exigida para o equipamento, a rotação e importância no processo.

* Para a verificação do alinhamento Paralelo e Angular devemos posicionar o relógio


com a base magnética sempre apoiada na parte do motor.

Já o sensor do relógio para alinhamento Paralelo, deve ser posicionado


perpendicularmente ao acoplamento da parte acionada, enquanto que, no
alinhamento Angular, o sensor deve estar posicionado axialmente em relação ao seu
eixo.

Angular Paralelo

Régua e calibrador de folga

O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em


equipamento de baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em
casos que exijam urgência de manutenção.

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Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os


mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições
defasadas de 90º.
O alinhamento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada
com as duas metades nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º).
O alinhamento angular é obtido, quando o medidor de folga mostrar a mesma
espessura nas 4 posições posições (0º, 90º, 180º e 270º), observando, sempre, a
concordância entre os traços de referência.

4.1 - Alinhamento pelo Método “Rim and Face”

Esse é o método de alinhamento entre eixos mais usado em nossa vida


prática. Com a determinação dos desalinhamentos (angular e radial) é perfeitamente
possível calcularmos os calços (“shim”) ou deslocamentos laterais necessários ao
alinhamento entre dois eixos.

4.1.1 - Alinhamento Angular com relógio comparador

Suponhamos que o conjunto de acionamento com desalinhamento angular


seja da figura 7 ou 8 (página seguinte).
Instale o relógio como mostra a figura 9, certifique-se de que a sua base
esteja firmemente posicionada após ter instalado o relógio, gire o seu dial até zerá-
lo. Em seguida gire os dois eixos, simultaneamente, e leia as medidas nos pontos 0º,
90º, 180º e 270º. Registre todas as medidas (figura 10).

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Descrição do Processo

Como vimos anteriormente, antes de iniciarmos qualquer alinhamento,


devemos determinar que método ou processo será usado. Se optarmos pelo método
“Rim and Face”, devemos observar os seguintes pontos:
Esse método torna-se mais preciso quando a distância entre os cubos do
acoplamento é menor ou igual que 1,5 vezes o diâmetro do acoplamento.
Ex.: Ø (diâmetro) do acoplamento = 200 mm
d = distancia max. entre cubos = 300 mm

Distância entre eixos

Quanto maior for o diâmetro de leitura do desalinhamento angular, teremos


maior precisão no resultado dos cálculos finais.
O melhor seria estipularmos em um mínimo de 1,5 vezes o diâmetro do
acoplamento, mas, como sabemos, em alguns casos se torna impossível
conseguirmos isto por problemas de espaço ou mesmo de dispositivos, nestes
casos, devemos aumentar o diâmetro de leitura (ØL) o mais que pudermos.

Parâmetros, Convenções e Montagem dos Relógios

O método “RIM AND FACE” utiliza relógios comparadores na face e na


periferia do cubo, os quais medem respectivamente o desalinhamento axial (angular)
e radial (paralelo).

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Analisando os registros, verifique em que posições se encontra o


equipamento. Comparar os valores encontrados com a tolerância do acoplamento
(tabela). Caso esteja desalinhado, aplicar esses valores na fórmula H = ( X * L ) / D,
que veremos mais adiante.
Esse cálculo permitirá que se determine os calços a serem colocados ou
retirados no plano vertical dianteiro ou traseiro.

4.1.2 - Alinhamento Angular com régua e calibrador de folga

Suponhamos que o conjunto desalinhado seja o da figura 1 ou 2. Coloque o


calibrador de folga entre as faces do acoplamento, como mostra a figura 3. Retire as
medidas nos seguintes pontos: 0º, 90º, 180º e 270º e registre as medidas na figura
4.

Analisando os registros, verifique em que posição se encontra o equipamento.


Comparar os valores encontrados com as tolerâncias do acoplamento (tabela). Caso
esteja desalinhado, aplicar esses valores na fórmula H = ( X * L ) / D, que veremos
mais à frente.
Esse cálculo permitirá que se determine o deslocamento no plano vertical,
com a retirada ou colocação de calços (traseiros ou dianteiros), proporcionando um
alinhamento mais rápido.

4.2 - Alinhamento pelo Método “Rim and Ring”

4.2.1 - Alinhamento radial com relógio comparador

Instale o relógio comparador, como mostra a figura 11, certificando-se de que


a sua base esteja firme.

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Pressione a agulha do relógio no acoplamento e gire o “Dial”, até zerá-lo. Em


seguida, gire ambos os acoplamentos, simultaneamente, e faça as leituras nos
pontos 0º, 90ºm 180º e 270º e registre todas as medidas levantadas.
A figura mostra a montagem dos relógios utilizados nesse método.

As medidas lidas (final) devem ser divididas por dois (2) determinando, assim,
a espessura dos calços a serem colocados ou retirados no plano vertical ou
deslocamento horizontal.

4.2.2 - Alinhamento radial com régua e calibrador de folga

Suponhamos que o conjunto de acionamento com desalinhamento radial seja


o da figura 5. O primeiro passo será colocar a régua apoiada na metade mais alta do
acoplamento (figura 6); o segundo passo será introduzir o calibrador no espaço entre
a régua e a metade do acoplamento mais baixa.

A medida lida corresponde à espessura dos calços no plano vertical ou o


deslocamento no plano horizontal.

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Fórmula para calço

Esta fórmula foi desenvolvida para auxiliar na correção do alinhamento


angular.

H=(X*L)/D

onde:
H = espessura do calço
X = leitura dada pelo relógio ou calibrador de folga
L = distância entre centro do acoplamento e os pontos de fixação do equipamento.
D = diâmetro da circunferência descrita pela ponta do relógio

Exemplo:

Suponhamos que foram obtidas as seguintes leituras:

Portanto na vertical temos o seguinte aspecto:

Na horizontal temos:

A correção do axial vertical será feita introduzindo-se um calço H e H1 nas


sapatas B = C:

H=(X*L)/D H=(X*L)/D

H = ( 0,002” * 50” ) / 4′′ H1 = ( 0,002 * 130” ) / 4′′

H = 0,025′′ H1 = 0,065′′

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A correção do axial horizontal será obtida empurrando-se a máquina no


sentido da sapata B pela sapata C por intermédio dos parafusos “macaquinhos” ou
qualquer outro recurso.

4.3 - Sequência de Operações

Os procedimentos abaixo descreverão uma rotina lógica de operação.

* Limpar a base da bomba.

* Com o pé da bomba solto, fixar o adaptador ao corpo espiral, apertando os estojos


cruzados com o torque recomendado pelo fabricante.

* A fixação do pé da bomba deverá ser executada com auxílio do relógio


comparador, apoiando a base magnética em um ponto fixo e o sensor na posição
vertical superior do acoplamento, conforme figura. Pressione o sensor e ajuste o
“Dial” na posição 0°.

Com o aperto do pé da bomba, o


ponteiro não deverá alterar sua posição
inicial. Caso ocorra, proceder à
correção, através da colocação de
calços, até normalizar essa diferença.

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* Retire todos os calços do motor elétrico sobre a base e faça uma limpeza. No caso
de base nova, remova a tinta de proteção.

* Posicione o motor, colocando-o mais próximo possível da folga axial desejada


entre os cubos (consultar tabela para tipo de acoplamento). Procure fixar os
parafusos da base do motor com o mesmo torque, colocando a base do relógio em
um ponto fixo e o sensor na parte superior do pé do motor (o mais próximo possível
do parafuso de fixação) para verificar se há algum apoio falso. Caso haja, deverá ser
corrigido, colocando-se calços na medida indicada pelo relógio.

* Instalar e posicionar relógios para leituras de desalinhamento radial e angular.


Observação: A base do relógio ou dispositivo deve estar fixada no eixo do condutor
(motor) de referência, a 180º um do outro, o que facilitará o acompanhamento da
leitura.

* Trave os cubos para que girem simultaneamente.

* Dê uma ou mais voltas completas no acoplamento, até que sejam definidas as


diferenças encontradas.

* Corrija, primeiro, a diferença angular vertical, colocando calços onde for


necessário. Use a fórmula H = ( X * L ) / D. Paralelo a isso corrija, também, o radial
vertical, através dos calços.

* Aperte todos os parafusos de fixação do equipamento e faça nova leitura,


certificando-se de que atingiu os valores desejados. Corrija o angular horizontal,
utilizando a fórmula H = ( X * L ) / D.

* Faça leitura do desalinhamento radial horizontal.


Observação: Se vocês estiverem usando um relógio Centesimal e se o ponteiro der,
a partir do “0”, um deslocamento anti-horário a 180º, significa que o motor está mais
baixo e vocês devem colocar calços no valor da metade da leitura.

* Torne a apertar todos os parafusos de fixação e faça nova leitura, encontrando os


valores desejados. Dê como concluído o alinhamento.

* Coloque os elementos de transmissão, lubrifique (se necessário), feche o


acoplamento e coloque a proteção.

4.4 - Interpretação do relógio

Mostraremos agora como interpretar as leituras obtidas. Toda vez que a haste
do relógio for pressionada, o relógio indicará leituras positivas, e quando a mesma
for distendida, indicará leituras negativas.

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Analisando as leituras encontradas no esquema abaixo, para corrigir o


desalinhamento, deveremos proceder da seguinte forma:

Angular vertical:

Valores: 0; -2,4

Utilizando a fórmula H = ( X * L ) / D, e considerando D como Ø 220mm,


teremos:

H = ( 2,4 * 420 ) / 220, x = 4,58mm

H1 = ( 2,4 * 1.220 ) / 220, x = 13,3mm

Como na posição 180º a leitura deu negativa, indicando que o acoplamento


está “aberto” embaixo e o motor está mais baixo, como mostra o paralelo vertical, é
conveniente levantar a dianteira em 4,58mm.

Paralelo vertical:

Valores: 0; -3 0 = -3,0 / 2 = -1,5

Como a leitura deu negativo, a haste foi distendida, portanto o motor está
abaixo. Devemos levantá-lo por igual em 1,5mm.

Angular horizontal

Na posição 90º a leitura foi de +0,8 indicando “fechado”, em 270º com a


leitura de -0,6 temos indicação de “aberto”. Portanto, devemos deslocar a traseira no
sentido 90º para 270º, ou a dianteira no sentido contrário.

Paralelo horizontal:

Valores: 1,0; −0,4 = 1,4 / 2 = 0,7

Como a medida maior foi positiva e está em 90º, isto indica que a haste foi
pressionada nesta posição. Devemos então deslocar o motor em 0,7mm para 90º.

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4.4 - Exercícios

Baseado no exemplo anterior, resolva os seguintes exercícios:

1°)

2°)

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NOTAS

1°) Redutores:O mesmo procedimento deverá ser empregado para alinhamento de


redutores, conforme descrição anterior, exceto os três primeiros tópicos.

2°) Quando não dispomos da tolerância máxima de desalinhamento permissível do


acoplamento, devemos utilizar as seguintes fórmulas práticas:

Angular = ( 2 * Lc ) / 1000 = eixo até à ponta do relógio


Paralelo = ( 2 * Lc ) / 2000 = eixo até à ponta do relógio

3°) Ao executarmos um alinhamento em equipamentos acionados por turbina, o


alinhamento final deverá ser feito estando a turbina na temperatura de operação. Se
isso for impossível, dever-se-á prever uma folga entre a altura da turbina e o eixo,
quando a turbina estiver fria. Além disso, se a bomba deve recalcar líquidos quentes,
deve-se prever um folga na cota do eixo para a expansão da bomba. Em quaisquer
circunstâncias, o alinhamento deverá ser verificado quando a unidade estiver na
temperatura de operação, e será ajustado, se necessário, antes de se colocar a
bomba realmente em serviço.

Para acionamento mediante motores elétricos não é necessária a previsão de


uma folga em virtude do aquecimento.

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PADRÃO PARA DESALINHAMENTO MÁXIMO

TABELA DE TOLERÂNCIAS

RPM
ACEITAVEL ÓTIMO ACEITAVEL ÓTIMO
600 0,10 0,08 0,07 0,05
750 0,09 0,07 0,06 0,04
1.200 0,07 0,04 0,04 0,03
1.800 0,05 0,03 0,02 0,02
3.600 0,03 0,02 0,01 0,01
OBS: os valores contidos nesta tabela estão na escala de medida em milímetros, de
acordo com o Sistema Internacional de Medidas. Se necessário for realizar a
conversão para polegadas, seguir as operações abaixo:

1°) dividir os valores por 25,4: desta forma obtemos os valores em polegada
decimal;
2°) multiplica os valores por 5,04: arredonda o valor encontrado pela regra de
arredondamento, coloca em fração de 128 e depois simplifica a mesma. Obtendo
assim o valor em polegada fracionária.
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RELATÓRIO DE ALINHAMENTO

EMPRESA: SETOR: DATA DE EXPEDIÇÃO:

EQUIPAMENTO: REFERÊNCIA: RPM:

INFORMAÇÕES GERAIS CROQUI


FERRAMENTA:

N° DE SÉRIE:

UNIDADES DE MEDIDAS:

( ) Métrico(mm) ( ) Inglês(in)

MATERIAL DOS CALÇOS:


A =_________
( ) AÇO INOX ( ) LATÃO
B = _________
MÉTODO:
C = _________
( ) REVERSO ( ) DIAMETRO E FACE
REGISTROS DAS MEDIÇÕES ANTES DO ALINHAMENTO
ALINHAMENTO HORINZONTAL ALINHAMENTO VERTICAL

COMENTÁRIOS PARA PRÉ-ALINHAMENTO

REGISTRO DAS MEDIÇÕES APÓS ALINHAMENTO


ALINHAMENTO HORINZONTAL ALINHAMENTO VERTICAL

COMENTÁRIOS APÓS ALINHAMENTO

EXECUTANTE: APROVAÇÃO: CLIENTE:


/ / / / / /
DATA NOME DATA SUPERVISOR DATA SUPERVISOR

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