Unidade 3 – Manutenção de Máquinas e Equipamentos

3.1 Pontos Importantes na Manutenção de Sistemas Mecânicos

Conceito e objetivos da lubrificação:

A lubrificação é uma operação que consiste em introduzir uma substância apropriada entre
superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que executam movimentos relativos. Essa
substância apropriada normalmente é um óleo ou uma graxa que impede o contato direto
entre as superfícies sólidas. Quando recobertos por um lubrificante, os pontos de atrito das
superfícies sólidas fazem com que o atrito sólido seja substituído pelo atrito fluido, ou seja, em
atrito entre uma superfície sólida e um fluido. Nessas condições, o desgaste entre as superfícies
será bastante reduzido.

Além dessa redução do atrito, outros objetivos são alcançados com a lubrificação, se a
substância lubrificante for selecionada corretamente:

· menor dissipação de energia na forma de calor;

· redução da temperatura, pois o lubrificante também refrigera;

· redução da corrosão;

redução de vibrações e ruídos;

· redução do desgaste.
Lubrificantes

Os lubrificantes podem ser gasosos como o ar; líquidos como os óleos em geral; semi-sólidos
como as graxas e sólidos como a grafita, o talco, a mica etc. Contudo, os lubrificantes mais
práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos, isto é, os óleos e as graxas.

Classificação dos óleos quanto à origem

Quanto à origem, os óleos podem ser classificados em quatro categorias: óleos minerais, óleos
vegetais, óleos animais e óleos sintéticos.

Óleos minerais

Óleos minerais - São substâncias obtidas a partir do petróleo e, de acordo com sua estrutura
molecular, são classificadas em óleos parafínicos ou óleos naftênicos. Óleos vegetais Óleos
vegetais - São extraídos de sementes: soja, girassol, milho, algodão, arroz, mamona, oiticica,
babaçu etc.

Óleos animais

São extraídos de animais como a baleia, o cachalote, o bacalhau, a capivara etc. Óleos sintéticos
Óleos sintéticos - São produzidos em indústrias químicas que utilizam substâncias orgânicas e
inorgânicas para fabricá-los. Estas substâncias podem ser silicones, ésteres, resinas, glicerinas
dentre outros.

Os óleos animais e vegetais raramente são usados isoladamente como lubrificantes, por causa
da sua baixa resistência à oxidação, quando comparados a outros tipos de lubrificantes. Em
vista disso, eles geralmente são adicionados aos óleos minerais com a função de atuar como
agentes de oleosidade. A mistura obtida apresenta características eficientes para lubrificação,
especialmente em regiões de difícil lubrificação.

Os óleos sintéticos são utilizados nos casos em que outros tipos de substâncias não têm
atuação eficiente. Os óleos minerais são os mais utilizados nos mecanismos industriais, sendo
obtidos em larga escala a partir do petróleo.

Os óleos lubrificantes, antes de serem colocados à venda pelo fabricante, são submetidos a
ensaios físicos padronizados que, além de controlarem a qualidade do produto, servem como
parâmetros para os usuários. Os principais ensaios físicos padronizados para os óleos
lubrificantes encontram-se resumidos na Tabela 1.

Tabela 1 – Ensaios físicos aplicados à óleos lubrificantes

Graxas

As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma mistura de óleo,
aditivos e agentes engrossadores chamados sabões metálicos, à base de alumínio, cálcio, sódio,
lítio e bário. Elas são utilizadas onde o uso de óleos não é recomendado.

Tipos de graxa

Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua fabricação.

Graxa à base de alumínio:

Graxa à base de alumínio: macia; quase sempre filamentosa; resistente à água; boa estabilidade
estrutural quando em uso; pode trabalhar em temperaturas de até 71°C. É utilizada em mancais
de rolamento de baixa velocidade e em chassis.

Graxa à base de cálcio:

Graxa à base de cálcio: vaselinada; resistente à água; boa estabilidade estrutural quando em
uso; deixa-se aplicar facilmente com pistola; pode trabalhar em temperaturas de até 77°C. É
aplicada em chassis e em bombas d’água.

Graxa à base de sódio:

Geralmente fibrosa; em geral não resiste à água; boa estabilidade estrutural quando em uso.
Pode trabalhar em ambientes com temperatura de até 150°C. É aplicada em mancais de
rolamento, mancais de rodas, juntas universais etc.

Graxa à base de lítio:

Boa estabilidade estrutural quando em uso; resistente à água; pode trabalhar em temperaturas
de até 150°C. É utilizada em veículos automotivos e na aviação.

Graxa à base de bário:

Características gerais semelhantes às graxas à base de lítio. Graxa mista: Graxa mista: é Graxa
mista: constituída por uma mistura de sabões. Assim, temos graxas mistas à base de sódio-
cálcio, sódio-alumínio etc. Além dessas graxas, há graxas de múltiplas aplicações, graxas
especiais e graxas sintéticas.

Lubrificantes sólidos

Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua

utilização como lubrificantes, em condições especiais de serviço. Entre as características
importantes dessas substâncias, merecem ser mencionadas as seguintes:

· baixa resistência ao cisalhamento;

· estabilidade a temperaturas elevadas;

· elevado limite de elasticidade;

· alto índice de transmissão de calor;

· alto índice de adesividade;

· ausência de impurezas abrasivas

Embora tais características não sejam sempre atendidas por todas as substâncias sólidas
utilizadas como lubrificantes, elas aparecem de maneira satisfatória nos carbonos cristalinos,
como a grafita, e no bissulfeto de molibdênio, que são, por isso mesmo, aquelas mais
comumente usadas para tal finalidade.

A grafita, após tratamentos especiais, dá origem à grafita coloidal, que pode ser utilizada na
forma de pó finamente dividido ou em dispersões com água, óleos minerais e animais e alguns
tipos de solventes. É crescente a utilização do bissulfeto de molibdênio (MoS2 ) como
lubrificante. A ação do enxofre (símbolo químico = S) existente em sua estrutura propicia uma
excelente aderência da substância com a superfície metálica, e seu uso é recomendado
sobretudo para partes metálicas submetidas a condições severas de pressão e temperaturas
elevadas.

Pode ser usado em forma de pó dividido ou em dispersão com óleos minerais e alguns tipos de
solventes. A utilização de sólidos como lubrificantes é recomendada para serviços em condições
especiais, sobretudo aquelas em que as partes a lubrificar estão submetidas a pressões ou
temperaturas elevadas ou se encontram sob a ação de cargas intermitentes ou em meios
agressivos. Os meios agressivos são comuns nas refinarias de petróleo, nas indústrias químicas
e petroquímicas.

Aditivos

Aditivos são substâncias que entram na formulação de óleos e graxas para conferir-lhes certas
propriedades. A presença de aditivos em lubrificantes tem os seguintes objetivos:

· melhorar as características de proteção contra o desgaste e de atuação em trabalhos sob

condições de pressões severas;

· aumentar a resistência à oxidação e corrosão;

· aumentar a atividade dispersante e detergente dos lubrificantes;

· aumentar a adesividade;
· aumentar o índice de viscosidade.

3.2 Inspeções Preditivas de Manutenção – Ferrografia e Análise de Vibração

Ferrografia

Conceito de ferrografia A ferrografia é uma técnica de avaliação das condições de desgaste dos
componentes de uma máquina por meio da quantificação e observação das partículas em
suspensão no lubrificante. Essa técnica satisfaz todos os requisitos exigidos pela manutenção
preditiva e também pode ser empregada na análise de falhas e na avaliação rápida do
desempenho de lubrificantes.

A ferrografia foi descoberta em 1971 por Vernon C. Westcott, um tribologista de

Massachusetts, Estados Unidos, e desenvolvida durante os anos subseqüentes com a
colaboração de Roderic Bowen e patrocínio do Centro de Engenharia Aeronaval Americano e
outras entidades. O objetivo inicialmente proposto foi o de quantificar a severidade do
desgaste de máquinas e para a pesquisa foram adotadas as seguintes premissas:

1. Toda máquina desgasta-se antes de falhar.

2. O desgaste gera partículas.

3. A quantidade e o tamanho das partículas são diretamente proporcionais

4. À severidade do desgaste que pode ser constatado mesmo a olho nu.

Análise de lubrificantes por meio da técnica ferrográfica

Os componentes de máquinas, que sofrem atrito, geralmente são lubrificados, e as partículas
permanecem em suspensão durante um certo tempo. Considerando que as máquinas e seus
elementos são constituídos basicamente de ligas de ferro, a maior parte das partículas provém
dessas ligas.

O método usual de quantificação da concentração de material particulado consiste na

contagem das partículas depositadas em papel de filtro e observadas em microscópio. Este
método, porém, não proporciona condições adequadas para a classificação dimensional, que é
de grande importância para a avaliação da intensidade do desgaste de máquinas. Orientando-
se pela quinta premissa, ou seja, de que há predominância de ligas ferrosas nas máquinas e
seus elementos, Westcott inventou um aparelho para separar as partículas de acordo com o
tamanho. O aparelho chama-se ferrógrafo.

Vibração mecânica

A análise das vibrações também permite, por meio de comparação, identificar o aparecimento
de esforços dinâmicos novos, consecutivos a uma degrada- ção em processo de
desenvolvimento.

Análise espectral das principais anomalias

As anomalias espectrais podem ser classificadas em três categorias: Picos que aparecem nas
freqüências múltiplas ou como múltiplos da velocidade desenvolvida pelo rotor Dentro dessa
categoria, os picos são causados pelos seguintes fenômenos:

· desbalanceamento de componentes mecânicos;

· desalinhamento;
· mau ajuste mecânico;

· avarias nas engrenagens;

· turbilhonamento da película de óleo;

· excitação hidrodinâmica;

· mau estado da correia de transmissão.

O fenômeno do desbalanceamento é a causa mais comum das vibrações, sendo caracterizado

por uma forte vibração radial que apresenta a mesma freqüência de rotação do rotor. O
desalinhamento também é bastante comum em máquinas e provoca vibrações na mesma
freqüência de rotação do rotor, ou em freqüências múltiplas, notadamente no caso de dentes
acoplados .

Quando se tem um mau ajuste mecânico de um mancal, por exemplo, ou quando ocorre a
possibilidade de um movimento parcial dele, no plano radial surge uma vibração numa
frequência duas vezes maior que a velocidade de rotação do eixo. Essa vibração aparece por
causa do efeito de desbalanceamento inicial e pode adquirir uma grande amplitude em função
do desgaste do mancal. No caso de engrenamento entre uma coroa e um pinhão, por exemplo,
ocorrerá sempre um choque entre os dentes das engrenagens. Isto gera uma vibração no
conjunto, cuja freqüência é igual à velocidade de rotação do pinhão multiplicado pelo seu
número de dentes.

O mau estado de uma correia em “V” provoca variação de largura, sua deformação etc., e como
conseqüência faz surgir variações de tensão que, por sua vez, criam vibrações de freqüência
iguais àquela da rotação da correia. Se as polias não estiverem bem alinhadas, haverá um
grande componente axial nessa vibração. Picos que aparecem em velocidades independentes
da velocidade desenvolvida pelo rotor.

Os principais fenômenos que podem criar picos com freqüências não relacionadas à freqüência
do rotor são causados pelos seguintes fatores:
Vibração de máquinas vizinhas - O solo, bem como o apoio de alvenaria que fixa a máquina,
pode transmitir vibração de uma máquina para outra.

Vibrações de origem elétrica - As vibrações das partes metálicas do estator e do rotor, sob
excitação do campo eletromagnético, produzem picos com freqüências iguais às daquele rotor.
O aumento dos picos pode ser um indício de degradação do motor; por exemplo, diferenças no
campo magnético do indutor devido ao número desigual de espiras no enrolamento do motor.

Ressonância da estrutura ou eixos - Cada componente da máquina possui uma freqüência

própria de ressonância. Se uma excitação qualquer tiver uma freqüência similar àquela de
ressonância de um dado componente, um pico aparecerá no espectro. As máquinas são sempre
projetadas para que tais freqüências de ressonância não se verifiquem em regime normal de
funcionamento, aceitando-se o seu aparecimento somente em regimes transitórios.
3.3 Manutenção de Sistemas Hidráulicos

Este tópico irá se concentrar nos cuidados com o fluido hidráulico, com os elementos filtrantes
e com as bombas, a fim de orientar quais os procedimentos necessários para aumentar a vida
útil dos sistemas hidráulicos, minimizar manutenções corretivas e aumentar a disponibilidade
desses sistemas. A tabela 4 mostra como se divide a frequência de defeitos em equipamentos
dos sistemas hidráulicos.

Tabela 4 – Distribuição de defeitos em sistemas hidráulicos

Equipamento Percentual
Bomba 35%
Atuadores 15%
Controladoras de pressão 15%
Válvulas direcionais 10%
Tubulações 10%
Outros 5%

A Tabela 5 mostra como se distribuem as causas de falhas nos equipamentos mostrados

anteriormente.

Tabela 5 – Distribuição das causas de falhas em equipamentos hidráulicos

Equipamento Percentual
Fluido hidráulico 80%
Fatores mecânicos 10%
Outros 5%
desconhecidos 5%
Filtros e Técnicas de Filtração

Os filtros são aparatos para separar substâncias sólidas. Para a separação de substâncias sólidas
de líquidos ou para separar gases se empregam meios fibrosos ou granulados. A substância
retida denomina-se resíduo. Para a separação de partículas empregam-se diversos
procedimentos de filtração. A escolha dos procedimentos depende da finura de filtro exigida.

Tabela 6 – Características de filtros utilizados em sistemas hidráulicos

Meio a filtrar: Fluido Hidráulico

Procedimento RO- UF- MF- FF até GF
de filtração Osmose reversa Ultrafiltração Microfiltração, Filtração
filtração por finíssima a
membrana grossa
Finura de
0 a 0,001 0,001 a 0,1 3 a 1000
filtro (µm)
Substâncias Partículas muito Separação de Separação de
Aplicação dissolvidas pequenas e partículas de partículas de
(sais) colóides fluidos fluidos
Técnica
Técnica de
Dessalinização ecológica, Tratamento de
semicondutores,
Campo de de água do mar, separação de água,
indústria
emprego eliminação de macromoléculas hidráulica,
farmacêutica e
metais pesados e emulsões, ex.: lubrificação.
alimentícia
óleo-água
Filtro de
profundidade,
Meio filtrante Membrana Membrana Membrana de malha ou
metal
perfurado
Membrana Fibras orgânicas
Membrana Membrana tubular
tipos tubular e plana e e inorgânica, de
tubular e plana e plana
capilar metal, ciclones
A operação da instalação hidráulica depende das propriedades e das exigências impostas ao
fluido a filtrar. O fluido de serviço deve cumprir, entre outras, as seguintes funções:
- Transmitir força e pressão
- Lubrificar
- Regular a temperatura
- Limpar.

Uma das condições par o serviço sem falhas de uma instalação hidráulica é a filtração do fluido
hidráulico e do ar que se encontra em contato com o tanque.

A sujeira a eliminar com o filtro vem desde o meio ambiente ao sistema hidráulico através dos
tubos de abastecimento e também passando por juntas. Este tipo de contaminação denomina-
se de contaminação externa. O grau de contaminação a esperar depende exclusivamente da
contaminação do meio ambiente e da operação do sistema e dos componentes.

As peças móveis no sistema hidráulico, como por exemplo, bombas, pistões, válvulas,, também
produzem partículas (abrasão). Este tipo de contaminação denomina-se de contaminação
interna. Em especial, no momento em que é dada a partida da instalação, existe o risco de que
certos componentes se deteriorem como conseqüência de partículas de sólidos que
ingressaram no sistema durante a montagem.

Grande parte de problemas de serviço em sistemas hidráulicos se origina por fluidos sujos. O
fluido hidráulico novo que se introduz na instalação hidráulica, freqüentemente, apresenta uma
contaminação inadmissivelmente elevado.

Origens da contaminação

- Durante a fabricação de componentes

- Durante a montagem da instalação

- Durante o serviço da instalação hidráulica

Processo de filtração

a) Filtros de pressão
Na lubrificação por pressão o fluido hidráulico passa através de um meio filtrante como
conseqüência de uma queda de pressão entre o lado da sujeira e o lado limpo.
Este método se emprega para a filtração de fluido hidráulico.

b) Centrífugas
Nas centrífugas se emprega a força centrífuga para separar a parte sólida do líquido.
Este método se emprega em caso de grande contaminação do fluido hidráulico e para a
separação da água.

Composição dos elementos filtrantes

A composição dos elementos do filtro varia de fabricante para fabricante. Em caso de

elemento simples de papel as camadas filtrantes estão fabricadas sem malha metálica de apoio,
de modo que em caso de elevado diferencial de pressão
nos elementos filtrantes as dobras do filtro se comprimem.
Deste modo se reduz a possibilidade drenos nas camadas
dobradas, de modo que muitas dobras não são mais ativas
para a filtração.Os elementos de maior qualidade se
compõem de várias camadas filtrantes. Esta composição
define a estabilidade dos elementos filtrantes contra picos
de pressão e vazões inconstantes.
O cuidado no manuseio é importante para não amassar o
elemento filtrante, diminuindo sua efetividade, ou até
mesmo acarretando sua inutilização.
Os elementos filtrantes devem possuir as seguintes
características:
Elemento filtrante com
- elevada estabilidade a diferenças de pressão;
camadas fixadas por malha
- metálica.
estabilidade beta ao longo de um grande range de diferenças de pressão;
- finuras de filtro para todas as classes de pureza;
 - grande capacidade de retenção de sujeira;
- grande superfície filtrante;
- elevada vida útil.

As exigências a elementos filtrantes de alta qualidade podem ser extraídas da norma DIN24550.

Fator  x :

É o fator que mede a capacidade de retenção de sujeira de um elemento filtrante.

Normalmente, este fator é representado por  x , onde x é o diâmetro mínimo das partículas
que serão filtradas. A figura abaixo representa o cálculo deste fator, ou seja,

fluxo de saída fluxo de entrada

1000 partículas 100.000 partículas
 10m/100ml  10m/100ml
0,08mg/l 10,0mg/l
 fluxode entrada  Xm
Por definição,  x 
 fluxode saída  Xm
100.000
Tomando o exemplo acima, 10   100
1000
 x 1
Em termos percentuais, o grau de separação é, %  *100
x
Por exemplo,

x Grau de separação
2 50%
20 95%
75 98,6%
100 99%
Seleção da finura do filtro

A seleção da finura do filtro de elementos filtrantes depende do grupo principal de filtração no

qual se empregará o filtro.
Esta finura de filtro poderá ser indicada na documentação de componentes. Dado que a
segurança de funcionamento dos componentes depende do grau de pureza de fluido, quase
todos os fabricantes de componentes, em sua documentação técnica, indicam a classe de
pureza recomendada do fluido hidráulico.
Esta indicação se complica, dado que a classe de pureza depende do tamanho das partículas e
de sua quantidade.
Deve-se levar em conta, por exemplo, que tipo de fluido está sendo utilizado, pois, um
elemento filtrante bom para o óleo mineral, não necessariamente será bom para outro tipo
de fluido que, de acordo com sua composição, poderá ou não atacar esse elemento.
Outro fator importante é o grau de filtragem que se quer ou se deve ter no sistema
A Tabela abaixo, fornece uma indicação prática entre a finura do filtro em relação à pureza que
se deseja obter em função dos equipamentos constituintes do sistema hidráulico.

Tipos construtivos de filtro

3.3.1 - Filtro de aspiração

Símbolos

Deve-se utilizar esta disposição quando o risco de deterioração da bomba por partículas grossas
for muito alto.
Tal é o caso quando:
- distintos circuitos hidráulicos empregam a mesma fonte de fluido;
- quando os tanques, como conseqüência de sua forma não têm como autolimpar-se.
Dado que as bombas são sensíveis à depressão, a diferença de pressão não deve ser muito
grande. Logo, os filtros nesta disposição devem ter grande superfície filtrante.
No mais, é altamente recomendável empregar uma válvula bypass e um indicador de
contaminação.

Vantagens Desvantagens

 Fácil montagem  Montado no lugar mais difícil da instalação

 Preço  Requer bypass
 Protege todos os componentes  Difícil manutenção por estar imerso no óleo
hidráulicos contra sujeira grossa
 Por risco de cavitação só filtra partículas grossas
(>100mm)
 Difícil montagem dos indicadores de sujidade

Filtro de tubulação ou pressão

Símbolos

sem indicador de sem indicador de com indicador com indicador

sujidade, sem sujidade, com ótico de sujidade elétrico de
bypass bypass sujidade
É quando o filtro é instalado logo após a bomba, protegendo todos os elementos do circuito
subseqüentes, ou antes de algum elemento do circuito que se queira proteger, como por
exemplo as servoválvulas.
Por conseqüência disto eles devem estar preparados para suportar as pressões do sistema.
Filtros de baixa pressão:  25bar
Filtros de alta pressão:  25bar
Os seguintes aspectos são decisivos para se utilizar filtros de pressão:
 Componentes especialmente sensíveis à sujeira.
 Componentes muito caros e muito importantes para a segurança da instalação
 Custos de parada da instalação elevados
 Podem ser utilizados como filtros de segurança e de
trabalho.

Filtro de pressão em corte

Filtro de trabalho Filtro de segurança

 Proteger contra desgaste de  Proteger funcionamento de
componente componentes
 Manter classe de pureza do fluido

 Os filtros de segurança devem ser utilizados em conjunto com os filtros de trabalho.

 Diante de componentes críticos só se deve empregar filtros de pressão sem bypass
 Os filtros de pressão devem sempre ser equipados com indicador de sujeira
 Este tipo de filtro deverá suportar s pressões do sistema sem sofrer danos.
 Vantagens Desvantagens

 Montado diretamente diante de peças  A construção deve ser robusta

sensíveis
 Filtragem fina  O elemento deve estar preparado
para um elevado diferencial de
 Podem ser equipados com indicador de
pressão
sujidade
 Fácil manutenção  A resistência ao fluxo converte a
energia do fluido em calor
 Grande vida útil

 Sem cavitação da bomba

Filtro de Retorno

Símbolos

sem indicador de Duplo, comutável, com indicador com indicador

sujeira, com sem indicador, ótico e bypass elétrico e
bypass bypass bypass

 Estes filtros se encontram no extremo da tubulação de

retorno e são concebidos para montagem sobre o
tanque. Isto quer dizer que o fluido vem do sistema e
desce filtrado ao tanque.
 Ao selecionar um filtro de retorno deverá levar-se em
consideração a vazão máxima do sistema.
 A descarga do fluido deverá estar imersa no fluido para
evitar formação de espuma.
 A altura da descarga à base do tanque deverá ser Filtro de retorno para
inserção em tanque
inferior ao dobro ou triplo do diâmetro da tubulação de
 descarga.
Vantagens Desvantagens

 Baixos custos  Requer válvula bypass

 Filtra partículas finas  Em caso de picos de pressão e
partida a frio, permite
 Podem ser equipados com indicador de sujeira
passagem de sujeira através
 Fácil manutenção da válvula bypass.
 Sem cavitação da bomba

 É fixo ao tanque por meio e um flange de fixação (1)

 A carcaça (2) com a conexão para o filtro entra direto

no tanque

 Vantagem: boa acessibilidade. Com a tampa (3) pode-

se extrair rápida e facilmente o elemento filtrante.

 Quando se extrai o elemento filtrante, extrai-se

também o recipiente que contém a sujeira retida,
evitando contaminar o tanque.

 Para evitar tempo de parada, pode-se utilizar um filtro Esquema de filtro de retorno em
com dois elementos filtrantes paralelos. corte

Filtro de Ventilação

Símbolos
 sem bypass com bypass

No passado dava-se pouca importância a este tipo de filtro em instalações hidráulicas. Segundo
novos conhecimentos resultam ser umas das conexões mais importantes na filtração de fluido
em instalações hidráulicas.

Uma grande parte da sujeira chega ao tanque por meio de equipamentos inadequados de
ventilação.

Certas medidas construtivas, como por exemplo, carga de pressão de recipientes hidráulicos
para evitar troca de ar com o meio-ambiente, resulta pouco econômica frente aos filtros de
ventilação, altamente eficazes, existentes hoje em dia. O filtro de ventilação compõe-se de um
filtro de ar e de um uma malha metálica para conter as partículas maiores. As exigências a este
tipo de filtro podem ser extraídas da Norma DIN 24557.

Símbolos

Indicador ótico Indicador ótico por Indicador Indicador elétrico

diferencial de elétrico por diferencial de
pressão pressão

Os indicadores de sujeira respondem quando no

filtro se produz uma diferença de pressão ou uma
pressão de retenção definida previamente. Produz-
se um sinal ótico ou se aciona um contato elétrico.

O ponto de comutação ou de indicação deve ser

escolhido de tal modo que no filtro ainda exista
uma capacidade de reserva para que a instalação possa funcionar até o final do turno.

Reservatórios

As funções do reservatório são basicamente:

- armazenamento do fluido
- resfriamento do fluido por condução e convecção
Como regra prática, o volume do reservatório deverá ser suficiente para suprir o sistema por
um período mínimo de três minutos antes que haja retorno do óleo. Ou seja
VolReservatório 3.Qbomba

Chicana

É um dispositivo, geralmente em forma de placa aleta, instalado no interior do reservatório

para separar a sucção da bomba das linhas de retorno.
Seu objetivo principal é aumentar a área de troca térmica do reservatório, sem que haja a
necessidade da utilização de um trocador de calor. O uso da chicana possibilita que o fluido
circule um pouco mais pelo interior do tanque, evi tando que seja imediatamente succionado
pela bomba tão logo é descarregado no tanque pela canalização de descarga.

Assim, a chicana:
- Evita a turbulência no tanque;
- Permite o assentamento de materiais estranhos;
- Ajuda a separar o ar do fluido;
- Ajuda a dissipar o calor por meio das paredes do tnauque.
Dependendo da necessidade, pode ser introduzido um maior número de chicanas verticais para
forçar mais a circulação do fluido, aumentando a troca térmica por convecção. Entretanto, se
ainda assim não houver uma boa troca térmica e conseqüente redução de temperatura do fluido,
a fim de manter sua viscosidade dentro dos parâmetros aceitáveis, será necessário adotar a
utilização de um trocador de calor.

Trocadores de calor

As chicanas são uma alternativa para aumentar a área de troca térmica, uma vez que a área do
reservatório é insuficiente. Se, por outro lado, o uso de chicanas é ainda insuficiente para
melhorar a troca de calor, então os trocadores de calor são utilizados.

a) Trocadores de Calor (óleo-ar)

Também conhecidos como resfriadores a ar ou radiadores, são usados onde a água não é
disponível, ou a unidade hidráulica é móvel, como no caso de empilhadeiras industriais,
escavadoras, etc. O fluido passa através de tubos aletados, normalmente de alumínio ou latão, os
quais transferem o calor ao ar externo. O resfriador pode incorporar um ventilador para
aumentar a transferência de calor.
 b) Trocadores de Calor (óleo-água)
Também conhecidos como "Shell and Tube", nesse trocador circula água ao redor dos tubos
por onde passa o fluido hidráulico. A água pode ser termostaticamente regulada para manter
uma temperatura desejada. Usando água quente, essa unidade pode ser utilizada como um
aquecedor, como em regiões frias em que devido ao baixo índice de viscosidade do fluido, ele
não flua facilmente.

Respiros

Todo reservatório deve possui no mínimo um respiro (filtro de ar) instalado em sua base
superior. Seu objetivo é manter a pressão atmosférica no interior do tanque, esteja ele cheio ou
vazio. Em geral, quanto maior for a vazão, tanto maior deve ser o respiro.
Reservatórios de grande capacidade necessitam de vários respiros, para que possa ser mantida
a pressão atmosférica no interior do reservatório. A norma NFPA dita que o filtro do respiro
contra danos físicos. Um reservatório pressurizado, naturalmente, não utiliza respiro, e sim
uma válvula para regular a pressão interna.

Indicadores de Nível

Geralmente em número de dois, devem estar localizados no reservatório de tal forma que
indiquem os níveis máximo e mínimo permitidos de fluido.
0 traço indicador de mínimo deve estar a 75 mm da extremidade inferior do indicador de nível,
e o traço de nível máximo a 75 mm da extremidade superior.
São recomendados medidores de nível com visor pirex, que resistem melhor a variações de
temperatura e a pequenos impactos.

Magnetos

São ímãs utilizados para a captação de limalhas contidas no fluido, provenientes do desgaste do
equipamento hidráulico, ou mesmo de um ambiente contaminado com esse tipo de impureza.

Dicas Técnicas – Como evitar a contaminção em sistemas hidráulicos

 Assegure-se do funcionamento adequado dos componentes de controle da

contaminação (filtros, respiros, vedações externas e indicadores de sujidade).
 Nunca exponha componentes hidráulicos a uma atmosfera suja.
 Use somente recipientes pré-limpos no abastecimento do reservatório hidráulico.
 Use fluido hidráulico limpo e que tenha sido pré-filtrado.
 use somente fluidos especificados e recomendados pelo fabricante dos componentes
hidráulicos.
 proteja as conexões e pórticos desconectados contra a exposição ao ambiente;
 Utilize tampas eficientes;
 evite o uso de estopas ou trapos que soltem fibras.
 elimine todos os vazamentos tão rápido quanto possível.
  use fluido limpo para lavagem de componentes ou sistema hidráulico.
 mantenha rigoroso controle do nível de contaminação do fluido hidráulico.
 siga as instruções referentes aos dispositivos de controle de sujidade dos filtros.
 antes de substituir um componente hidráulico, assegure-se que este esteja limpo.
 utilize instalações limpas para montagem e desmontagem de componentes hidráulicos.
 nunca desmonte um componente hidráulico antes que ele esteja totalmente limpo
externamente.
 mantenha sempre devidamente embalados os componentes hidráulicos sobressalentes.
 Limpe totalmente a área ao redor antes de abrir qualquer parte de um componente ou
sistema hidráulico.

Cuidados com o Fluido Hidráulico

 Quanto à hora de troca.

Não se pode dizer que existe uma hora exata para a troca do fluido hidráulico. Quando se
tratar de fluido resistente ao fogo, consulte o fabricante do equipamento hidráulico.
Com relação ao óleo mineral, teoricamente, em um ciclo de trabalho leve, faríamos a troca a
cada 4.000 horas de uso, caso contrário, para ciclo de trabalho pesado, 2.000 horas.
Na prática, entre isso não se verifica, pois de acordo com o ciclo de trabalho muitos aditivos
introduzidos no sistema são perdidos na evaporação ou deixam de atender as características
a que foram determinados. Existe a possibilidade de estar trabalhando com o sistema
hidráulico em locais de alta contaminação, seja ela corrosiva, alcalina, úmida ou saturada de
poeira (neste caso, a troca de elementos filtrantes deveria ser mais acentuada). Conclui-se,
então que, de maneira geral, não existe regra fixa para o momento da troca, porém, podem
ser estabelecidas algumas normas que poderiam ser seguidas de acordo com diversos fatores,
como por exemplo:

- 1.500 a 2.000 horas: para ciclos de trabalho leve, sem contaminação;

- 1.000 a 1.500 horas: para ciclos de trabalho leve, com contaminação,
ou ciclos de trabalho pesado, sem contaminação;
- 500 a 1.000 horas: para ciclos de trabalho pesado, com contaminação.
 Outro item importante a ser considerado é a quantidade de óleo a ser trocada. Quando
se tratar de um grande volume de óleo, é preferível se optar por uma filtragem mais acurada
e observam condições acima, introduzindo os novos aditivos por 3 a 4 vezes antes de efetuar
a troca propriamente dita.

Procedimento de troca
a) procure sempre utilizar o óleo recomendado pelo fabricante do equipamento hidráulico;
b) nunca misture diferentes marcas de óleo, pois os aditivos e inibidores de um, podem não
combinar com os do outro;
c) Armazene o óleo a ser utilizado em latas limpas, fechadas e longe da poeira;
d) Marque todas as latas para evitar enganos;
e) No momento da troca, drene o óleo usado em ambos os lados do cilindro;
f) drene o óleo do tanque;
g) limpe o reservatório com um jato de alta pressão diesel e seque-o com panos secos até
ficar limpo (não use estopa!);
h) se houver filtro de sucção limpe-o;
i) coloque um novo elemento filtrante no filtro de retorno, encha o reservatório com óleo
novo;
j) dê a partida na máquina e faça o óleo circular da bomba diretamente para o tanque
durante 20 minutos;
k) preencha o sistema com o óleo novo e termine de encher o reservatório;
l) faça o óleo circular através de todo o circuito, sem carga, durante 30 minutos;
m) instale um novo elemento filtrante no filtro de retorno e pode começar a operar a
máquina.

Cuidados com os elementos filtrantes

 O choque hidráulico por descompressão

Ocorre um choque hidráulico por descompressão, quando se abre repentinamente o retorno
de um fluido que esteja sobre pressão em determinada parte do sistema hidráulico. Esse de
choque poderá afetar diretamente o filtro de retorno, danificando totalmente o elemento
filtrante. Existem casos até que, o choque é tão grande, que expulsa a caneca do corpo do
filtro, espanando a rosca que serve como elemento de fixação.
 Vazões excessivas
- filtro de sucção com vazão nominal menor que a vazão do sistema prejudicará a bomba;
- Se o mesmo ocorrer com o filtro de retorno, como conseqüência ocorrerá o colapso do
elemento filtrante. Isso fará com que a filtragem já não atinja os objetivos, pois, haverá
passagem no filtro, e ainda, como agravante, haverá pedaços de papel indo parar no
reservatório, bloqueando o filtro de sucção ou mesmo até, sendo succionados pela bomba.
Regra de dimensionamento: vazão do filtro de sucção maior ou igual a três vezes a(s)
vazão(ões) nominal(is) da(s) bomba(s) do sistema; vazão do filtro de retorno maior ou igual a
três vezes a vazão máxima "do sistema" (vazão induzida do cilindro).

 Vibrações no sistema
Um sistema hidráulico mal balanceado provoca vibrações mecânicas. Essas vibrações
também, desintegram o papel do elemento filtrante, assim como, determinar a falência de t
vedações.

 Magnetos
Mergulhados no fluido contido no reservatório os magnetos não deixam de ser um tipo de
filtro. O desgaste excessivo do equipamento hidráulico formação de limalhas. Às vezes, essas
limalhas são menores do que 10mm e passam pelo retorno, porém, ficam retidas no magneto

 A hora da troca
Em um sistema hidráulico novo, após 50 horas de uso, os filtros devem ser retirados e limpos,
ou trocados. Após 500 horas, repetir novamente essa operação, para realizá-la, novamente,
após 1000 horas, sob condições normais de trabalho, nunca excedendo a 2000 horas. Para
serviços mais pesados, estabeleça uma escala de troca de 500 horas ou 90 dias.
Toda vez que entre esses intervalos for efetuada a troca do fluido, é recomendável fazer-se,
também, uma inspeção dos elementos filtrantes.

Atualmente os filtros já vêm com um indicador de sujidade, que informam a hora da troca dos
elementos filtrantes.
Cuidados com as bombas

Quando, por qualquer motivo, ocorre a quebra da bomba, tome como norma o seguinte:
n) determine a causa da quebra;
o) elimine a causa da quebra;
p) retraia todos os cilindros e drene o reservatório;
q) limpe o reservatório com jato de óleo diesel e panos limpos. Não use estopas, pois fiapos
podem se alojar no reservatório e, posteriormente, entupirem o filtro de sucção ou serem
succionados pela bomba;
r) instale novos elementos filtrantes;
s) instale a bomba nova ou a antiga, fazendo seu alinhamento;
t) preencha o reservatório com fluido novo;
u) desconecte todas as linhas que vão para cilindros e/ou motores hidráulicos;
v) ponha o sistema em funcionamento, ativando cada parte do circuito através das válvulas de
controle direcionais, a fim de que ocorra o preenchimento das linhas com o novo fluido
w) conecte os cilindros no lado oposto ao da haste e todos os motores hidráulicos. No caso de
cilindro, deixe o lado da haste desconectado, assim, o fluido antigo será drenado e o lado
oposto da haste será preenchido com fluido novo;
x) conecte, agora, o lado da haste;
y) opere cada cilindro e/ou motores hidráulicos do circuito durante 30 minutos
alternadamente;
z) troque o elemento filtrante do filtro de retorno e adicione mais fluido ao reservatório, se
necessário.
Para se assegurar um bom funcionamento do equipamento, obtendo uma vida útil longa, faça
sempre uma manutenção preventiva simples de ser seguida;
a) verifique o nível do fluido no reservatório freqüentemente;
b) certifique-se diariamente de que não existem vazamentos;
c) troque o elemento filtrante e o fluido dentro dos intervalos recomendados;
d) use o filtro adequado para cada situação;
 e) verifique a viscosidade do fluido (ver recomendação do fabricante da bomba);
f) opere o equipamento de maneira correta.
g) Verifique se há cavitação na bomba (ruído parecido com o estalar de pipocas na panela);

3.4 Manuteção de Sistemas Pneumáticos

A Energia Pneumática
A produtividade industrial tem aumentado de forma extraordinária nos últimos anos, fato
conhecido por todos. Este aumento na produtividade é, em grande parte, impulsionado pela
presença de atuadores pneumáticos. Os elementos pneumáticos de potência – motores e
cilindros, possuem enormes vantagens sobre os acionamentos mecânicos. Porém, existe um
fato negativo nesse aspecto que é importante: seu custo energético, visto que a energia
pneumática é a mais cara em relação à elétrica.

Conservação e Manutenção do Sistema Pneumático

Na lista de componentes de um sistema pneumático, existem três importantes elementos que,

freqüentemente são esquecidos e são de vital importância para o bom funcionamento de um
sistema pneumático: os filtros de ar, os reguladores de pressão e os lubrificadores de linha.
Como não realizam nenhuma função dinâmica, tornou-se comum pensar que esses elementos
possam ser relegados a um segundo plano. Contudo, todo o circuito pneumático deve ser
instalado com um filtro, um regulador de pressão e um lubrificador em sua entrada.

Sem um filtro de ar é quase impossível excluir as impurezas das tubulações que, com o passar
do tempo, danificam internamente as tubulações que ligam o compressor à máquina. Isso
porque a condensação que se deposita na superfície interna dos tubos provoca a formação de
ferrugem a certos depósitos de impurezas que, com o tempo, se desprendem e atingem o
circuito pneumático, provocando avarias graves nas válvulas e nos cilindros do sistema.

O regulador de pressão assegura o fornecimento de uma pressão constante ao circuito

pneumático, uma vez que o fornecimento de pressão uniforme na alimentação é essencial. Isto
não poderia ser obtido sem o regulador, porque as variações de pressão na rede de distribuição
são constantes face ao consumo também variável. A pressão na rede também é mais elevada
que a requerida pelo sistema para um funcionamento satisfatório e só o regulador permite que
se trabalhe com uma pressão pré-determinada.
A lubrificação desempenha papel igualmente importante no processo ao se desejar reduzir ao
mínimo desgaste, já que os lubrificantes aumentam, sem dúvida, o tempo de vida das vedações
e, conseqüentemente, de todo o equipamento pneumático. Dessa forma, para a correta
instalação de um circuito pneumático, não se concebe a ausência desses três equipamentos
pneumáticos. Por outro lado, o funcionamento adequado dos circuitos depende, ainda, de sua
acertada instalação o que pode ser conseguido mediante as seguintes precauções:

- Efetuar a limpeza de toda a tubulação, através da passagem forçada de ar, antes de se

ligar qualquer válvula ou cilindro;
- Providenciar proteção conveniente das válvulas contra calor excessivo, poeira,
elementos corrosivos e pancadas;
- Evitar estrangulamento desnecessário da tubulação;
- Verificar se a tensão da bobina é a mesma da rede;
- Munir os circuitos dos equipamentos necessários (filtros, lubrificador e regulador) e
fazer o sistema funcionar primeiramente com excesso de óleo, até se notar uma neblina
saindo pelos escapes das válvulas, quando então, se regula o lubrificador para uma
quantidade de óleo ideal. A lubrificação é constante pelo visor do lubrificador, mas não
se nota a neblina de óleo ideal (lubrificação é constante pelo visor de lubrificador, mas
não se nota a neblina de óleo formada pelo escape).

Cuidados Básicos em Sistemas Pneumáticos

Os equipamentos pneumáticos em funcionamento necessitam de alguns cuidados para que um

pequeno defeito não venha prejudica-los seriamente. As principais observações que devem ser
feitas são as seguintes:

- Verificação diária do nível do óleo nos lubrificantes e constatação, pelo visor, se os

mesmos estão funcionando para que não falte lubrificação;
 - Observação dos equipamentos quanto à sua fixação (cilindros trabalhando soltos
passam, geralmente, a receber esforços radiais em seu eixo e pode ocasionar sua
ruptura, desgaste, irregulares dos mancais riscos no tubo).
- Eliminação de qualquer vazamento, pois este defeito implica consumo de ar
desnecessário e queda de pressão;
- Drenagem diária dos filtros para evitar a sua saturação;
- Manter sempre que possível, os equipamentos limpos e protegidos contra impurezas,
pancadas e elementos corrosivos.

Outros cuidados que evitam manutenções corretivas devem ser tomados por ocasião de
montagem e desmontagem dos equipamentos pneumáticos que possuem guarnições e
superfícies lisas de todo tipo.

Alguns dos principais cuidados a serem tomados envolvem:

- A escolha de um lugar limpo e livre de poeira para a desmontagem da válvula ou

cilindro;
- Limpeza perfeita de todas as peças antes que sejam montadas - as guarnições não
podem ser limpas com solventes que ataquem a borracha, com gasolina, benzina e
tinner.
- Lubrificação de todas as peças, antes da montagem;
- Exame cuidadoso (antes da montagem dos acabamentos das superfícies metálicas que
entram em contato com as guarnições, já que montar uma guarnição nova em uma
superfície áspera, batida ou arranhada é o mesmo que perde-la);
- Prevenção contra o uso de martelo de metal e de ferramentas de aresta cortante no
ato de desmontar e montar (se necessário, usar o martelo de plástico ou borracha).

Numa segunda etapa, deve-se cuidar para que toda guarnição seja desmontada ou montada
sem esforços demasiados, pois a ocorrência destes indica que algo está errado e tal erro deve
ser localizado. Ao montar uma guarnição tipo “O” Ringe em um fixo, deve-se tomar todas as
precauções caso a guarnição tenha que passar por uma aresta cortante.

INSTALAÇÃO DE VÁLVULAS PNEUMÁTICAS

VÁLVULAS COM OPERAÇÃO MANUAL

- Se a válvula tiver pés para montagem, coloque-os com segurança em uma superfície plana.
Não coloque um esforço sobre o corpo da válvula montando esta em uma superfície desigual.

- Instale a válvula de forma que o atuador esteja prontamente acessível ao operador. Não lhe
exija procurar em todo o mecanismo de movimento para alcançar o atuador da válvula;

- Instale a válvula de forma que ela não esteja sujeita a jatos quentes. O calor extremo produz
um efeito nocivo na maioria das vedações;

- Instale a válvula de forma que ela não fique coberta de sujidade. As válvulas freqüentemente
ficam cobertas e são difíceis de achar;

- Faça ligações com os orifícios da válvula de forma que não vazem, mas não aplique muita
força ao apertar essas ligações para que as aberturas não se quebrem;

- Instale as válvulas de forma que se possam ser facilmente acessíveis ao operador, contudo,
altas o suficiente para que não sejam atingidas por elementos móveis;

- Quando instalar as válvulas certifique-se de que a sujidade não entrou nas válvulas antes de
serem operadas.

VÁLVULAS COM OPERAÇÃO MECÂNICA

- A válvula deve ser montada numa boa superfície plana. Essa válvula deve suportar esforços de
roletes, braços de disparo, pinos e outros meios de operação mecânica. Os parafusos de
montagem devem ser colocados uniforme e firmemente;
- Certifique-se de que a válvula esteja limpa antes que seja instalada;

- Instale a válvula, de forma que funcione melhor na disposição dos tubos. Em outras palavras,
elimine curvas na tubulação tanto quanto possível;

- Certifique-se de que todas as conexões de canos estão apertadas. Os vazamentos de óleo e de

ar são desaconselháveis;

- Verifique os disparos mecânicos para saber se estão no alinhamento adequado. Verifique

também se passam além do curso normal;

- Lubrifique os mecanismos de atuação, e certifique-se de que funcionam livremente.

VÁLVULAS OPERADAS POR SOLENÓIDES

- Monte a válvula a solenóide conforme recomendações do fabricante. Alguns modelos são

recomendados para movimento horizontal do êmbolo, e outros modelos para o movimento
vertical do êmbolo.

- Se a válvula for do tipo projetado para montagem em tubulação, certifique-se de que a válvula
esta montada para cima, de forma que não vaze, já que muitas válvulas montadas em linha
possuem corpos de ferro fundido ou latão, certifique-se de que os canos não estão parafusados
no corpo da válvula de tal maneira que rachem o corpo da válvula;

- Verifique cuidadosamente a especificação usual na placa de registro da válvula ou na bobina

do solenóide, antes de ligar os fios. Nunca utilize uma corrente elétrica diferente da
especificada na válvula. As recomendações do fabricante devem ser seguidas;

- Mantenha as válvulas de solenóide afastadas de regiões em que a temperatura seja alta. As

bobinas de solenóide devem ser mantidas, se possível, em temperaturas normais;

- Nas atmosferas explosivas, instale válvulas de solenóides que tenham invólucros à prova de
explosão;
- Certifique-se de que o interior da válvula está limpo quando esta for instalada;

- Monte a válvula do solenóide de forma que esteja protegida de carros de oficina, caçambas e
outros objetos que possam danificar a válvula;

- Certifique-se de que as tampas do solenóide estão no lugar antes que a válvula seja posta em
funcionamento; isso evita a entrada de sujidade e partículas.

VÁLVULAS OPERADAS POR PILOTO

- Se a válvula tiver pés para montagem, monte-a com segurança numa superfície plana
uniforme. Se a válvula for montada em tubulação, os tubos deverão ser seguramente apertados
no corpo da válvula;

- Assegure-se de que não há vazamento nas ligações piloto;

- Certifique-se de que as ligações do piloto não estão restringidas;

- Mantenha a válvula afastada do calor;

- Veja se a lubrificação está disponível para a válvula;

- Monte a válvula, quando possível, numa posição horizontal. Embora isso não seja necessário
para algumas válvulas, não ocorre o mesmo para outras.

- Não martele a válvula nem quando da instalação nem depois desta;

- Certifique-se de haver selecionado a válvula de piloto correta para acionar a válvula operada a
piloto;
CAUSAS DE FALHAS EM VÁLVULAS PNEUMÁTICAS

- Sujidade – Esta é a causa principal de falha nas válvulas. A sujidade das linhas sem filtros ou de
sistemas sujos pode incrustar-se nas vedações das válvulas, arranhar revestimentos de válvulas
e êmbolos metálicos, bloquear a passagem de fluidos e causar vários tipos de danos;

- Falta de lubrificação – A maioria das válvulas pneumáticas necessitam de lubrificação. Sem

lubrificação as peças desgastam-se rapidamente. A falta de lubrificação pode fazer o atuador da
válvula travar;

- Temperatura de operação – Altas temperaturas levam à deterioração a maioria das vedações,

causando vazamentos. A dilatação térmica das vedações pode causar falhas;

- Peças danificadas – Algumas válvulas possuem mola para retorno do atuador à posição inicial.
Se o atuador não retornar a mola pode estar danificada;

- Vedações incorretas – Especifique a vedação correta de acordo com o fabricante e o código da

válvula, não esquecendo de observar a faixa de temperatura em que as vedações devem
operar.

VÁLVULAS OPERADAS MECANICAMENTE

- Se a válvula falhar em deixar passar a quantidade correta de fluido, verifique se o meio de

acionamento está impulsionando o mecanismo da válvula na extensão total de seu curso. O
mecanismo de disparo pode estar empenado ou frouxo, comprometendo a operação da
válvula;

- Se um rolete, pino ou alavanca articulada falharem em retornar à posição inicial quando a

pressão for aliviada, vários elementos devem ser verificados, como, por exemplo, a mola de
retorno pode estar quebrada, lubrificação inadequada, ou pode haver sujeira em excesso, pois
partículas podem se introduzir no mecanismo de operação fazendo a válvula travar.

VÁLVULAS OPERADAS POR SOLENÓIDES

- As válvulas são construídas para trabalhar em certas faixas de pressão nominal e o fabricante
recomenda que se respeitadas as especificações mínima e máxima de pressão, a válvula
funcionará satisfatoriamente. Nunca exceda essas recomendações de pressão.

- O mau funcionamento das válvulas acionadas por solenóides pode ser ocasionado por uma
queda de tensão na rede. Verifique a tensão elétrica na bobina usando um voltímetro;

- Uma bobina curto-circuitada fará a válvula falhar. Troque a bobina do solenóide não
esquecendo da tensão de alimentação da rede elétrica;

- Um condutor quebrado faz com que a bobina não seja energizada, logo o solenóide não
funcionará.

- A falha da válvula freqüentemente é atribuída a uma condição externa ao solenóide, isto é,

uma chave limitadora defeituosa, ou um atuador elétrico que não permita a chegada de
corrente elétrica na bobina do solenóide, de forma que o mesmo não possa atuar;

- Use sempre a voltagem correta na bobina do solenóide, caso contrário o solenóide não
acionará ou a bobina queimará;

- Nunca retire as vedações ou peças do solenóide, pois ele poderá não funcionar

- Se a válvula não deixar passar a quantidade de fluido esperada, verifique o êmbolo do

solenóide está abrindo corretamente;

- Se o solenóide for acionado numa freqüência muito alta, a bobina poderá superaquecer-se,
causando falhas.
VÁLVULAS OPERADAS POR PILOTO

- As causas de falhas nas válvulas operadas a piloto são similares às outras estudadas como, por
exemplo, temperatura de operação adequada, sujidade, vedações defeituosas, molas
quebradas, etc;

- A pressão de operação de uma válvula pilotada de ser obedecida de acordo com as

recomendações do fabricante, caso contrário a válvula poderá não acionar ou reduzir a vida útil
das vedações;

- Um vazamento na linha piloto pode causar o mau funcionamento da válvula.

- A câmara piloto deve estar sempre bem lubrificada para não formar encrustrações.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS

É difícil estabelecer um período igual para a manutenção preventiva dos equipamentos

pneumáticos. Não há dúvida que a manutenção deve ser periódica, mas os intervalos devem
ser indicados conforme as condições ambientais, como a existência de poeira, calor agentes
corrosivos e outros. Pode-se dizer que, de um modo geral, para condições normais de trabalho,
a manutenção pode ser feita em intervalos que variam entre 3 a 4 meses.

A variável de período é estabelecida durante a própria manutenção, pois se os equipamentos

se apresentarem em bom estado, sem nenhum reparo a fazer, logicamente o intervá-lo poderá
ser ampliado. Caso contrário, quando os equipamentos apresentarem muitos defeitos antes da
manutenção, o intervalo deve ser reduzido. Outra providência sustenta-se na manutenção de
um razoável estoque de elementos mais sujeitos a defeitos, para que o equipamento
pneumático não fique parado por muito tempo em caso de substituição do elemento
defeituoso.

Os principais itens abordados quando da manutenção preventiva são:

- Cuidado na desmontagem das válvulas ou cilindros (na maioria das vezes trata-se de
elementos mecanicamente perfeitos que necessitam apenas de limpeza), já que a falta de
cuidado pode produzir avaria de uma guarnição ou peça, implicando a sua substituição;

- Verificação atenta do estado das guarnições que devem trabalhar perfeitamente até a
próxima manutenção (uma guarnição que ainda não apresentou vazamento, mas tem indícios
de desgaste deve ser substituída);

- Exame cuidadoso das superfícies metálicas de trabalho onde deslizam eixos, tubos,
verificando se não apresentam ranhuras pancadas ou rebarbas;

- Inspeção dos elementos desmontados quanto à lubrificação para constatação da eficiência do

sistema de lubrificação. No caso de os equipamentos apresentarem defeitos antes do tempo
previsto, convém investigar como causas prováveis: lubrificação escassa, presença de
impurezas no interior do equipamento, desgaste exagerado ou ranhuras nos eixos, tubos e
mancais;

- No caso de sobressalentes, há um cuidado especial que deve ser tomado: quando o

equipamento que está trabalhando precisar de reparos, deve-se trocar todo o conjunto e
recuperar na oficina o que foi retirado, sem a pressão do pessoal da produção, e deixa-lo como
sobressalente no lugar do item que foi retirado. Outro artifício que auxilia bastante na
manutenção é a determinação da vida útil do equipamento, para que este seja substituído
antes de quebrar. Uma ficha de manutenção do equipamento permite acompanhar o
comportamento do elemento em observação, desde sua instalação até o momento de sua
substituição, temporária ou definitiva, por outro elemento. Quando qualquer das partes
internas das válvulas e cilindros apresentar sinais de oxidação ou desgaste, deve ser trocada
imediatamente, pois, nesse estado, elas já não cumprem a finalidade a que se propõem e é
nesta condição que se apresenta a necessidade do sobressalente adequado;

- Deve-se ter como sobressalente um mínimo de 10% dos equipamentos instalados para que se
possa fazer a rotatividade do equipamento durante as manutenções preventivas, sem a
necessidade de expor ao risco de uma paralisação da produção por falta de equipamento
sobressalente. Pela ficha de manutenção determina-se, com antecedência, quantos conjuntos
deve-se ter prontos para a próxima manutenção preventiva. Como peças de reposição, deve-se
ter os “kits” de reparo para as válvulas, reguladores de pressão e os cilindros;

- O único detergente utilizado na limpeza dos componentes pneumáticos é o querosene, pois

outros produtos contêm substâncias que atacam as borrachas (matéria-prima das guarnições
de válvulas e cilindros). Para limpeza de peças, usam-se panos ou flanelas, mas nunca estopas
cujos fios e linhas podem entupir as passagens internas das válvulas, cilindros, filtros, etc.
Sempre que se desmontar qualquer equipamento, principalmente as válvulas, é aconselhável
usar o desenho em corte desse equipamento como auxilio de montagem, invertida ou fora de
lugar prejudicará o funcionamento do equipamento ou o impedirá de funcionar. Deve-se
também testar os equipamentos logo depois de sua recuperação;

- Quando o número de equipamentos instalados é muito grande, aconselha-se o uso de uma

bancada de testes que proporciona ganho de tempo e economia.

ESTOCAGEM DE SOBRESSALENTES

Todo equipamento pneumático deve ser estocado em lugar limpo e seco. Os equipamentos
recuperados devem ficar em prateleiras limpas e secas e com batoques (tampões de plástico)
nos orifícios das válvulas, cilindros, filtros, lubrificadores, reguladores de pressão, etc., para
prevenir a entrada de poeira, limalhas, carepas e outros detritos. Os equipamentos devem ser
armazenados um ao lado do outro e nunca um sobre o outro exceto se estiverem
acondicionados em embalagens próprias de papelão ou madeira.

Os “kits” de reparo também devem ser armazenados em prateleiras limpas e secas, e em local
arejado para que as guarnições não ressequem. Normalmente os “kits” são embalados em
sacos plásticos e guardados também em caixas de papelão ou madeira, o que facilita sua
localização dentro do almoxarifado. É necessário observar, ainda, que em casos de “kits” para
cilindros é bom verificar o diâmetro do cilindro, o diâmetro do eixo e o tipo do cilindro (se
simples ou dupla ação/duplex contínuo ou geminado/eixo simples ou passante).

VEDAÇÕES

Existem, basicamente, dois tipos de vedações: as estáticas, que vedam a passagem de ar entre
duas superfícies que não possuem movimento relativo (entre o tubo e os cabeçotes do cilindro,
entre o eixo e o embolo do pistão), e as dinâmicas, que evitam vazamento de ar entre as
superfícies que possuem movimento relativo (entre o eixo e o mancal do cilindro, entre o
embolo do pistão e tubo). Normalmente, as vedações utilizadas em aplicações pneumáticas são
feitas de borracha sintética.
Quanto ao formato, o mais simples e mais comum é o anel “O” usado tanto para vedações
dinâmicas como, estáticas. Geralmente são alojadas em sulcos do componente e sofrem uma
pré-compressão em uma direção, para efetuar a vedação desejada. O maior problema com
esses anéis é sua constante tendência à extrusão, quando sujeitos a altas pressões, ou seja, de
serem esmagados ao entrarem na folga entre duas superfícies.

O problema, que inutiliza rapidamente a vedação, pode ser evitado ao se recorrer a um anel de
resina termoplástica fluorcarbono entre o fim do rasgo onde se aloja e a folga, pois esse
material é resistente a altas pressões. A função do anel, no caso, é a de impedir a entrada do
material na vedação entre a folga das superfícies em contato.
A mais simples das vedações para uso dinâmico é a guarnição de limpeza ou separadora do
eixo. Embora sem finalidade precípua de vedação, serve para manter seu mancal livre de poeira
e de outros materiais abrasivos, evitando o rápido desgaste. Outros tipos dessa mesma classe
são as vedações em forma de “L”, cuja principal vantagem é serem fixas, evitando qualquer
possibilidade de enrolamento. Sua maior desvantagem é que as peças montadas devem possuir
duas partes separadas, que serão acopladas, acarretando maior trabalho de ajustagem e
montagem.

As vedações em forma de “U” estão incluídas na classe das dinâmicas e sua característica
principal é a montagem do êmbolo em uma só peça, facilitando sua ajustagem. Essas vedações,
porém, ficam soltas dentro de seu rebaixo e podem provocar dificuldades quando sujeitas a
altas pressões.

As matérias-primas básicas empregadas na fabricação das vedações em geral são: a borracha

nitrílica, composta quimicamente de butadieno e acrilonitrila (Buna N), a borracha cloroprene
(mais conhecida como Neoprene), as resinas termoplásticas fluorcarbono (Teflon) e borracha
fluorada (Víton).

Indicadas particularmente para guarnições de óleo de petróleo e fluidos, água, óleos de

silicone, graxas e fluidos à base de glicol resistentes ao fogo, as borrachas nitrílicas não são
resistentes ao ozônio (ação do tempo e luz solar), embora suas propriedades, possam ser
melhoradas com a adição de alguns compostos. Devido à sensibilidade ao ozônio, as borrachas
não devem ser guardadas ou instaladas perto de uma possível fonte de ozônio (próxima a
motores elétricos ou da luz solar direta).

As propriedades mecânicas e químicas da Buna N permanecem constantes numa temperatura

entre 54C a 121C, podendo ser empregada em todas as guarnições de cilindros e válvulas que
operem em ambientes com temperaturas máxima de 80C.

Embora possa ser usado com vantagens nas guarnições de limpeza, o Neoprene está sendo
substituído totalmente pela Buna N, que apresenta grandes vantagens na aplicação em
produtos hidropneumáticos.
O Neoprene possui boa resistência à ação do tempo e também é superior à borracha natural no
rendimento a altas temperaturas, mas tende a endurecer e se tornar rijo a baixas
temperaturas, chegando a cristalizar-se quando submetido a esforços dinâmicos. Esta borracha
mantém suas propriedades numa faixa de temperatura de 54C a 149C.

Já o Teflon pode ser usado sem perigo de engripamento dos equipamentos, evitando os
inconvenientes da lubrificação, enquanto não for ultrapassada a velocidade limite de 100
mm/min para o Teflon seco, pois lubrificado, essa velocidade pode ser maior.

Esta matéria-prima tem sua aplicação principal nesses produtos como anel de encosto (“back-
up”) das guarnições, “O” Ring dos pistões e mancais hidráulicos, porque os anéis de borracha
fluorcarbono colocados nos dois lados do “O” Ring impedem a extrusão dos mesmos sob alta
pressão, devido a sua alta resistência. Também evitam que o pistão arranhe e toque o tubo,
prolongando-lhe a vida e a das vedações, já que o coeficiente de atrito entre a superfície do
tubo e o Teflon é quase desprezível.
EXEMPLOS DE MONTAGENS DE VEDAÇÕES EM ATUADORES PNEUMÁTICOS
PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM UMA INSTALAÇÃO PNEUMÁTICA

MANUTENÇÃO PROCEDIMENTO

DIÁRIA - Esvaziar a condensação no depósito de filtro, se não

houver dispositivo de dreno automático.
- Controlar o nível de lubrificante.
SEMANAL - Revisar se há sujeira e desajustes nos finais de curso.
- Ajustar os manômetros nos reguladores de pressão.
- Ajustar o funcionamento dos lubrificadores.
TRIMESTRAL - Verificar se não existem perdas nas conexões. Reapertá-
las se for preciso.
- Verificar se não existem perdas nas válvulas de escape.
- Limpar os cartuchos filtrantes e os silenciadores.
- Verificar o funcionamento dos dispositivos de dreno
automático.
SEMESTRAL - Fazer funcionar manualmente os cilindros pneumáticos,
sem ar comprimido, para verificar possíveis
desalinhamentos.
- Verificar perdas nas conexões e vedações.

DEFEITOS MAIS COMUNS EM SISTEMAS PNEUMÁTICOS

DEFEITO CAUSA MAIS VERIFICAR PROVIDÊNCIAS

VERIFICADO PROVÁVEL

O cilindro parou Falta de ar na linha. A pressão do Reparar – abrir os

manômetro – se não registros.
de funcionar.
há tubulação partida
ou desconectada.
Registros fechados.
 Válvula não está O acionamento da Trocá-lo.
atuando. válvula: solenóide,
rolete, gatilho, etc.

Guarnições internas Desconectar as Trocar o “kit” do

do cilindro dando mangueiras do cilindro.
passagem. cilindro(uma de cada
vez) e verificar se o
ar entra de um lado
do cilindro e sais do
outro.

O cilindro funciona, Baixa pressão na Testar pressão na Normalizar a

porém não tem força linha. entrada do circuito. pressão.
suficiente para
executar seu
trabalho.

Elemento filtrante do Limpa-lo com

filtro de ar:( se está querosene.
muito sujo).

Regulador de Regular ou trocar o

pressão não regulado diafragma.
ou com diafragma
furado.

Válvula solenóide Desgaste das Se há desgastes nas Trocar o conjunto de

atuando guarnições do guarnições de solenóide.
incorretamente ou conjunto do vedação.
sem sinal elétrico. solenóide.

Curto circuito Trocar a bobina do

elétrico ou defeito na solenóide
parte elétrica.
Verificar o condutor

Válvulas fim de curso Se a válvula está

não acionam as dando passagem
Guarnições gastas. Trocar o “kit” da
válvulas de interna de ar,
comando. quando na posição válvula.
de repouso.

Acionamento O acionamento Trocar a válvula.

danificado. (visualmente).

Cilindros e/ou Falta de óleo no Nível de óleo. Completar o nível.

válvulas não estão lubrificador.
sendo lubrificadas.

Lubrificador Visor de óleo (4 Regular

desregulado gotas por minuto).
(fechado).

Bujão de Posição do bujão. Apertá-lo (com a

reabastecimento mão).
frouxo.

Outros defeitos. Olhar o esquema do Encontrar o defeito e

circuito pneumático. corrigi-lo.