ANTONIO GUERRA

Contenido
TEMA 3. CABLES ........................................................................................................................ 2
TEMA 3.1. GENERALIDADES .................................................................................................. 2
TEMA 3.2. RESISTENCIA A LA ROTURA DE LOS CABLES ........................................................... 4
TEMA 3.3. TIPOS DE CABLES .................................................................................................. 5
TEMA 3.4. CUIDADOS CON EL CABLE ..................................................................................... 7
TEMA 3.5. PROCESO DE CÁLCULO DE UN CABLE .................................................................... 7
TEMA 3.6. ESLINGAS ............................................................................................................. 8
TEMA 8. TRANSMISIONES HIDRÁULICAS Y NEUMÁTICAS ........................................................... 9
TEMA 8.1. SISTEMAS NEUMÁTICOS ....................................................................................... 9
TEMA 8.2. SISTEMAS HIDRÁULICOS ..................................................................................... 12
TEMA 8.3. TRANSMISIÓN DEL MOVIMIENTO (Pendiente) .................................................... 14
TEMA 9. RESISTENCIAS AL MOVIMIENTO ................................................................................ 15
TEMA 9.1. INTRODUCCIÓN A LA TRIBOLOGÍA ...................................................................... 15
TEMA 9.2. LUBRICACIÓN ..................................................................................................... 16
TEMA 9.3. LUBRICANTES ..................................................................................................... 19
TEMA 3. CABLES
TEMA 3.1. GENERALIDADES
Cables, unas cuantas definiciones
Conjunto de alambres que forman un cuerpo único como elemento de trabajo apto para
resistir diferentes tipos de esfuerzos. Su objetivo es el de trasmitir potencia entre ejes
distanciados. Está formado por:

 Alambres: acero trefilado al horno, con cargas de rotura a tracción entre 1200 y 1800
MPa.

 Almas: núcleos en torno a las cuales se enrollan los cables y los cordones. Pueden ser
metálicas o textiles.

 Cordones: son las estructuras más simples que podemos construir con alambres y
almas.

 Cabos o cables: son agrupaciones de varios cordones entorno a un alma secundaria

utilizados para formar otras estructuras.

Forma correcta de medir un cable

Escoger un tipo de cable de entre cuatro dibujos para un trabajo concreto y hacer los
4 desarrollos.
Dibujo de cables a partir de la fórmula / Dibujo de cables y obtener fórmula.

Sistemas de trenzado de los alambres y cordones

 Torsión cruzada: el sentido de cordoneado de los alambres es el contrario al sentido de
cableado de los cordones. Tiene menor tendencia a destorcerse y mayor resistencia
estructural.

 Torsión Lang: los alambres en el cordón y los cordones en el cable se tuercen en la

misma dirección. Tiene mayor flexibilidad, mayor superficie de apoyo.

Preformado
Proceso que sufren tanto los alambres como los cordones en su fabricación, aplicándoles
una deformación permanente que hará que adopten la forma de hélice, ocupando una
posición de “descanso” en el cable. Sus ventajas son:

 Mayor resistencia a la flexión.

 Menos sacudidas y vibraciones.

 No giran sobre sí mismos.

  Al romperse no salen a la superficie.

 No se destuercen las puntas.

Tipos de alma y su designación

Existen los siguientes materiales:

 Fibra natural: es elástica pero no aguanta calor, agua, ni ácidos.

 Fibra sintética: se puede usar en ambientes húmedos, pero se degrada con el calor.

 Acero: mayor resistencia, pero no es elástica y se oxida en ambientes húmedos.

Si es de alma textil se indica con un 1, si no lo es con un 0 (6x19+1 ó 6x19+0). Si es de alma

metálica, se sustituye la última cifra por una anotación entre paréntesis que indica la
composición (6x19+(7x7+0)).

TEMA 3.2. RESISTENCIA A LA ROTURA DE LOS CABLES

Solicitaciones cable
Los esfuerzos generales a los que se puede someter un cable son los siguientes:

 Encurvación: producido por el paso del cable por las poleas y su enrollamiento sobre
los tambores. Esto genera en este una fatiga por flexión. Se reduce eligiendo cables
con mayor número de alambres de menor diámetro, de torsión Lang, preformados y
de baja resistencia específica.

 Aplastamiento: producido cuando el cable se apoya en las gargantas de poleas y

tambores. Se reduce con cables de alambres más gruesos, de torsión cruzada, alma
metálica y cordoneado de igual paso.

 Estrepada: producido por tirones repentinos que provocan deformaciones. Se reduce

utilizando cables de alma metálica y cordoneado Seale.

 Alargamiento: cables sometidos a esfuerzos de tracción. Hay dos tipos, el que depende
de la elasticidad del acero (transitorio) y el de puesta en servicio. Ambos se reducen
utilizando cables más gruesos de alta resistencia específica.

 Abrasión: fenómeno de desgaste de material debido al rozamiento del cable con otras
superficies. Se reduce utilizando cables de torsión Lang y de menor número de
alambres y mayor diámetro.

 Corrosión: fenómeno de desgaste de material debido a reacciones químicas (humedad

o corrosión). Se reduce utilizando recubrimientos superficiales, como galvanizado
(menor resistencia y flexibilidad) o lubricando.
TEMA 3.3. TIPOS DE CABLES
Cable espiral
Formado por cordones de alambre único dispuesto helicoidalmente en una o más capas
alrededor de un núcleo. Resistentes a la abrasión, poca flexibilidad y reacción torsional.

¿Cómo está compuesto un cable normal?

Están formados por cordones cilíndricos arrollados helicoidalmente alrededor de un núcleo
o alma que puede ser de fibra metálica. Los cordones están fabricados con alambres del
mismo diámetro y el número de alambres de cada capa crece de forma progresiva.

Sus características son:

 Se producen unos esfuerzos suplementarios al doblar el cable.

 Esfuerzo tractor repartido uniformemente.

 Poco aprovechamiento de la sección.

 Poco usados.

Cables de igual paso

Las distintas capas de alambres que forman los cordones están cableadas con el mismo
paso y no se cruzan. Es el más utilizado y sus características son mayor flexibilidad, gran
resistencia a la compresión lateral y máxima carga de rotura.
 Existen varias composiciones:

 Warrington: capas con el doble número de alambres que la anterior y sus diámetros
son alternativamente mayores y menores.

 Seale: constituido por dos capas del mismo número de alambres. Los alambres de la
capa exterior tienen mayor diámetro que los de la inferior, exceptuando la primera y
última capa que tienen el mismo tamaño.

 Filler: constituidos por cordones cuyos alambres son muy finos para rellenar los huecos
en las dos últimas capas de alambres.

 Warrington-Seale: Es un Warrington hasta la penúltima capa, que tiene el mismo

número de alambres que la última.

Cable anti giratorio

Formado por dos o más capas de cordones enrollados en diferentes sentidos. Permite
contrarrestar la inercia a desenrollarse del propio cable. Son muy delicados. Destaca para
aplicaciones de cargas suspendidas en un solo ramal.
En qué influye el paso de un cable
En el cordoneado de igual paso, como los alambres no se cruzan, el contacto entre ellos es
lineal y la presión se reparte sobre mayor superficie. En cambio, en los de distinto paso, los
alambres se cruzan y se producen esfuerzos suplementarios al doblar el cable.

TEMA 3.4. CUIDADOS CON EL CABLE

Ángulo de desviación
La máxima desviación en la línea de accionamiento de un cable, entre el tambor de
enrollamiento y la primera polea.

Punto muerto de arrollamiento en tambores

Su ubicación tendrá relación al sentido de torsión. Se seguirá la regla de la mano derecha
para cables de torsión a derechas, y de la mano izquierda para cables a torsión a izquierdas.

Factores que afectan a la vida útil del cable

Variables relacionadas con el diseño del equipo:

 Relación 𝐷𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 ⁄𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 .

 Localización del punto muerto del tambor.

 Ángulos de desvío entre las poleas y entre tambor y polea.

 Diseño de las gargantas de poleas y tambor.

Variables relacionadas con el ambiente y la operación:

 Condiciones ambientales.

 Condiciones desfavorables propias de la operación.

Variables relacionadas con el estado de mantenimiento:

 Estado de poleas y tambores.

 Presencia de vibraciones anormales.

TEMA 3.5. PROCESO DE CÁLCULO DE UN CABLE

Procedimiento de cálculo
1. Cálculo de la Carga del Sistema (CS).

2. Cálculo de la Carga de Trabajo (CT), de forma que CT = CS · FS, siendo FS el

Coeficiente de Seguridad (FS).

3. Selección del cable. Se escoge el tipo de cable más apropiado para la instalación y
se obtiene el diámetro del cable. Para ello se debe cumplir que su Carga Mínima
de Rotura (CMR) sea igual o mayor a CT.
 4. Comprobación de requerimientos. CMR > CT + Peso del cable. 𝐷𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 ⁄𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 > 𝑁,
típicamente N = 30. Garganta de la polea (típicamente 1,1 ∗ 𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 ).

TEMA 3.6. ESLINGAS

Cable más adecuado para una eslinga
Es un tramo relativamente corto confeccionado con cables de material flexible y resistente
(típicamente cable de acero), con sus extremos en forma de ojales debidamente preparados
para sujetar, elevar o trasladar una carga.
TEMA 8. TRANSMISIONES HIDRÁULICAS Y NEUMÁTICAS
TEMA 8.1. SISTEMAS NEUMÁTICOS
Indicar ventajas y desventajas y cuándo los usamos.
S.Neumático
Ventajas Abundante fluido de trabajo
Transporte a largas distancias
Almacenable
Simplicidad de diseño y control
Velocidad
Seguro y limpio
A prueba de sobrecargas
Bajo coste
Fiabilidad
Resistencia al entorno
Desventajas Sensibilidad a la suciedad
Velocidades uniformes y ctes inalcanzables
Fuerza
Ruido (escape de aire)
80% del trabajo disipado en calor

Los sistemas neumáticos tienen su aplicación principal en instalaciones en las que se

necesita de una gran versatilidad de movimientos, en las que las variaciones de velocidad no
sean críticas y en las que los esfuerzos a vencer no superen los 3000 Dan.

Ventajas e inconvenientes frente a la energía eléctrica

S.Neumático Vs electricidad
Ventajas Regulación de velocidad
Reversibilidad de movimiento
Almacenamiento de energía
Simplicidad
Seguridad
Posibilidad de bloqueo
Desventajas Costes, 10/1
Velocidad, 50 m/s frente a 300000 km/s
Transporte, limitada a 1000 m
Dibujar esquema completo de accionamiento neumático

Componentes principales sistemas neumáticos

Sistema de producción de aire:

 Compresor: transforma energía mecánica en energía neumática.

 Motor eléctrico: suministra energía mecánica al compresor.

 Presostato: controla la presión en el depósito.

 Válvula anti-retorno: deja pasar el aire del compresor al depósito.

 Depósito: almacena el aire comprimido.

 Manómetro: Indica la presión del depósito.

 Purga automática: purga el agua que condensa el depósito.

 Válvula de seguridad: expulsa el aire comprimido del depósito cuando esta supera el
máximo.

 Secador de aire refrigerado: condensa la humedad del aire.

 Filtro de línea: limpia el aire de la tubería principal.

Sistema de utilización:

 Purga del aire: el aire es tomado de la parte superior de la tubería principal.

 Purga automática: en cada tubo descendente. Impide que el agua se quede.

 Silenciadores de escape: disminuye el ruido por los escapes.

 Unidad de acondicionamiento de aire: acondiciona el aire comprimido.

  Válvula direccional: proporciona presión y controla el movimiento de los actuadores.

 Actuador: transforma energía neumática en energía mecánica.

 Controladores de velocidad.

Compresores neumáticos
Se distinguen dos tipos básicos de compresores:

 Los de émbolo oscilante o rotativo, que trabajan según el principio de desplazamiento.

El aire es aspirado en un recinto hermético, donde se reduce luego su volumen.
Generan poco caudal, pero mucha presión.

 Los turbocompresores, que trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos. El

aire es aspirado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa.
Generan mucho caudal, pero poca presión.

Actuadores (son los mismos para los S.Neumáticos y S.Hidráulicos).

Transforman energía neumática en energía mecánica para producir trabajo. Hay diversos
tipos:

Actuadores lineales:

 Simple efecto: una sola conexión de aire y por lo tanto realizan trabajos en un solo
sentido.

 Doble efecto: dos conexiones de aire comprimido que proporcionan trabajo en ambos
sentidos.

 Cilindros de doble vástago: vástago corrido a ambos lados.

 Cilindros tándem: dos cilindros de doble efecto. Se obtiene el doble de fuerza.

  Cilindros de giro: el vástago es una cremallera que transforma el movimiento lineal en
giratorio.

 Cilindros de émbolo giratorio.

 Cilindro sin vástago.

Actuadores de giro:

 Émbolos: pueden ser radiales o axiales.

 Paletas: más velocidad, pero menos potencia.

 Engranajes.

 Turbomotores: más velocidad, pero menos potencia.

TEMA 8.2. SISTEMAS HIDRÁULICOS

Indicar ventajas y desventajas y cuándo los usamos.
S. Hidráulico
Ventajas Posicionamiento exacto
Velocidades uniformes y ctes
Arranque desde cero con carga máxima
Grandes fuerzas con chicos elementos.
Trabajos suaves
Condiciones térmicas favorables

Desventajas Contaminación del entorno (fugas)

Sensibilidad a la suciedad
Peligro por altas presiones
Dependencia de la temperatura
Grado limitado de eficiencia

Los sistemas hidráulicos tienen su aplicación principal en instalaciones en las que se

necesita vencer grandes esfuerzos con poco desempeño y en las que las variaciones de
velocidad sean críticas.
Dibujar esquema completo de accionamiento hidráulico

Características y objetivos del Fluido hidráulico. Tipos.

Características:

 Viscosidad apropiada: influye en las pérdidas de carga.

 Elevado índice de viscosidad: buen rendimiento a diferentes temperaturas.

 Película de aceite resistente: prevenir desgaste.

 Capacidad elevada de lubricación: facilita la puesta en movimiento.

 Demulsibilidad elevada: separación rápida y eficaz del agua.

 Baja cifra de neutralización: evitar corrosión.

 Estabilidad química.

Objetivos:

 Transmisión de potencia.

 Lubricar.

 Estanqueidad.

 Enfriamiento.

Tipos:

 Agua.

 Agua/Aceite.

 Aceite mineral.
  Aceite vegetal.

 Sintético.

Tipos de válvulas que existen para los sistemas hidráulicos

 Distribuidoras: distribuyen el fluido para controlar los sistemas de accionamiento.

 Bloqueo: también llamadas antirretornos. Permiten el paso del fluido en un único

sentido.

 Presión: la válvula limitadora de presión evita que la presión supere un valor

predefinido. La válvula reguladora, reduce la presión de entrada a una presión de
salida deseada.

 Caudal: control de la velocidad de los sistemas de accionamiento.

 Cierre.

Diferencia entre válvula proporcional y limitadora

Una válvula limitadora protege al sistema contra sobrecargas. Una válvula proporcional
tiene infinitas posiciones y su magnitud es proporcional a la señal de entrada.

¿Qué es una electroválvula?

Válvula que, por medio de un electroimán, regula el caudal de un líquido.

Principal problema del aire comprimido

La humedad que posee, que se condensa dentro de las tuberías y ocasionan fallos en el
sistema neumático.

Acumulador
Suministran un medio para almacenar los fluidos de trabajo bajo presión. Permite
optimizar el rendimiento del sistema hidráulico. Pueden utilizarse como reserva de energía o
para absorber picos de presión y caudal.

TEMA 8.3. TRANSMISIÓN DEL MOVIMIENTO (Pendiente)

TEMA 9. RESISTENCIAS AL MOVIMIENTO
TEMA 9.1. INTRODUCCIÓN A LA TRIBOLOGÍA
Las leyes de la fricción seca y sus excepciones
1. La fuerza de fricción es proporcional a la carga normal.

 EXCEPCIÓN 1: Para altas presiones o materiales muy duros o blandos, la

fuerza de fricción es proporcional a una potencia menor que 1.

 EXCEPCIÓN 2: Para materiales con una capa exterior de poco espesor y de

menor dureza que el interior.

2. La fuerza de fricción no depende del área aparente de los sólidos en contacto.

 EXCEPCIÓN: En superficies muy lisas y limpias, la fricción puede ser

independiente de la carga y proporcional al área.

3. La fuerza de fricción es independiente de la velocidad de deslizamiento.

 EXCEPCIÓN: La fuerza necesaria para iniciar el movimiento es mayor que la

necesaria para mantenerlo. Por tanto, hay un coeficiente estático y otro
dinámico, supuestamente constantes.

Causas de la fricción por deslizamiento

 Adhesión: Debido a la formación y ruptura de enlaces en la interfase. Si el
deslizamiento se produce, la fuerza de fricción se debe a la necesidad de romper por
cizalladura esas uniones que se producen en las zonas de contacto real.

 Deformación: Cuando las asperezas de dos superficies entran en contacto tienden a

deformarse elástica o plásticamente de forma que el plano de desplazamiento sea
compatible con la dirección del movimiento.

 Labrado: Si una de las superficies es más dura que la otra, las asperezas de la más dura
pueden penetrar y arañar la otra.

Variables en la fricción
 Limpieza y películas superficiales: Si hay contaminante blando el coeficiente de fricción
disminuye. Si, por el contrario, es duro el coeficiente de fricción aumenta.

 Presión: influye si la carga vertical aumenta mucho (posible soldadura en frío).

 Velocidad: para velocidades superiores a 5 m/s, el coeficiente dinámico deja de ser

constante, aunque las variaciones son pequeñas.

 Tiempo de contacto: a mayor tiempo de contacto mayor coeficiente de rozamiento.

 Temperatura: si aumenta la temperatura, aumenta la fricción.

 Rugosidades: para superficies lisas favorece la adhesión y para las rugosas, favorece la
labrado y deformaciones.
  Dureza: a mayor dureza, disminuye el coeficiente de rozamiento. Si son blando
aumenta la adhesión.

Mecanismos de desgaste.
En orden de importancia relativa:

 Abrasión: dos superficies que se encuentran en contacto físico directo y una es

significativamente más dura que la otra.

 Fatiga: la pérdida de material ocurre por la variación cíclica de la carga. Viene dado por
la propagación del daño subsuperficial a la superficie debido a cargas cíclicas.

 Adhesión: el más común y menos predecible. El material se transfiere de una superficie

a otra por medio de una soldadura por presión. El volumen del material que se
remueve por desgaste V es directamente proporcional a la distancia de deslizamiento
L y a la carga normal aplicada W, y es inversamente proporcional a la dureza del más
suave de los dos materiales. Se denomina ecuación de Archard:
𝑘1 · 𝑊 · 𝐿
𝑉=
3·𝐻
 Fretting: tiene lugar cuando dos cuerpos en contacto experimentan, uno con respecto
al otro, movimientos relativos de oscilación cuya amplitud es menor de 100 micras.

 Desgaste químico: tiene lugar en condiciones de acción del medio ambiente e

interacción dinámica entre tres elementos. Dos superficies que reaccionen
activamente con el medio ambiente conllevarán la formación y el desprendimiento de
la reacción.

 Erosión: forma de abrasión producida por esfuerzos de contacto relativamente bajos,

debidos al impacto de partículas, debido al impacto de partículas sobre una superficie.

 Cavitación: es una forma de erosión que ocurre cuando un fluido y un sólido están en
movimiento relativo. Consiste en la formación de burbujas de gas en el seno del
líquido cuando la presión de éste es inferior a su presión de vapor. El colapso de estas
burbujas en la superficie acarrea grandes daños.

NOTA: No confundir rozamiento con desgaste:

 El rozamiento depende de la fuerza normal y del coeficiente de rozamiento.

 El desgaste depende del área.

TEMA 9.2. LUBRICACIÓN

Leyes de la fricción para superficies lubricadas
 La resistencia por fricción es “casi” independiente de la presión si las superficies están
lubricadas con aceite.

 La fricción es proporcional a la velocidad para bajas presiones.

 La resistencia de fricción es proporcional a la temperatura.

  La resistencia de fricción no es función de los materiales si la película fluida es de
altura suficiente.

Diagrama de Stribeck para los lubricantes

En este diagrama se representa todos los estados de rozamiento que aparecen entre dos
materiales. En el eje y tenemos el coeficiente de rozamiento y en el x el parámetro de Hersey
(número adimensional del que depende el coeficiente de rozamiento de cualquier cojinete),
donde W (carga unitaria), n (velocidad angular del eje) y Z (viscosidad absoluta del lubricante).

 Zona de lubricación límite: el coeficiente de rozamiento está poco influenciado por las
variaciones de velocidad, carga y viscosidad.

 Zona de lubricación por película delgada: zona de lubricación inestable. Una

disminución de la viscosidad origina un aumento del rozamiento, lo que trae consigo
un incremento de la temperatura que vuelve a reducir más la viscosidad.

 Zona de lubricación hidrodinámica: corresponde a un régimen de lubricación estable.

Se comporta de acuerdo con la ley de Petroff:
π·𝐷·𝑛·𝑍
𝜇=
60 · h · 𝑊
Lubricación límite y características que debe tener un lubricante en este régimen de
lubricación
Se produce cuando el espesor de la película lubricante que separa las dos superficies va
disminuyendo a la vez que el número de asperezas que traspasan la película va aumentando.
Va a depender por tanto de la naturaleza de las superficies, de la naturaleza del lubricante y de
la carga. En cambio, la viscosidad del lubricante y la velocidad del desplazamiento van a tener
poca influencia. El espesor de la película puede ser de unas pocas capas moleculares, por ello,
para evitar la formación de micro soldaduras el lubricante utilizado debe tener una gran fuerza
de adherencia y una resistencia al cizallamiento baja.
Lubricación hidrodinámica
También denominada lubricación de película completa o fluida se presenta cuando las dos
superficies metálicas están completamente separadas y la película límite ya no desempeña
ninguna labor. En este tipo de lubricación la superficie en movimiento arrastra el aceite por el
espacio de huelgo entre eje y cojinete formando una película que se va estrechando en el
sentido del movimiento. La condición indispensable para que se forme es que las superficies
sean conformes y que el eje se desplace del centro geométrico del cojinete.

Lubricación elastohidrodinámica
Permite la lubricación de superficies poco conformadas, al contrario que en la lubricación
hidrodinámica. Esto conlleva que en el área de contacto entre superficies no conformadas se
origine una carga (presión hertziana) que produce una deformación elástica. Se producen tres
zonas de presión:

 Zona entrada: corresponde a una región convergente y en ella se da la lubricación

hidrodinámica. El aceite aumenta su viscosidad.

 Zona hertziana: en esta zona las superficies son paralelas y el espesor de la película es
muy pequeño. El aceite pasa de estado líquido, a un estado semipastoso.

 Zona de salida: es una zona divergente. El aceite vuelve a recuperar su viscosidad.

Esta lubricación se presenta en mecanismos en los cuales las rugosidades trabajan siempre
entrelazadas y nunca llegan a separarse.

Lubricación hidrostática
Consiste en inyectar aceite a presión en el punto donde la carga es máxima creando un
colchón o película fluida de lubricante que separa las superficies. Está recomendado para las
situaciones que no funciona otro método.

 Ventajas:

o Permite formar la película aun no existiendo movimiento.

o Se asegura una capa gruesa de lubricante.

o Cojinetes más rígidos que los hidrodinámicos.

 Desventajas:

o Coste económico.

o Peligro por falta de lubricante.

 Aplicaciones:

o Cojinetes lentos con grandes cargas.

o Para disminuir el par de arranque en grandes máquinas.

TEMA 9.3. LUBRICANTES
Aceites. Propiedades y definiciones.
 Aceites de origen animal y vegetal: como su nombre indica son de base vegetal o
animal (girasol, colza, oliva, etc.). Tienen buenas propiedades lubricantes, pero se
descomponen a bajas temperaturas. En la actualidad se utilizan como aditivos.

 Aceites minerales: Constituyen la mayor parte de los lubricantes usados actualmente.

Proceden del petróleo. Existen tres grandes grupos:

Propiedad Parafínicos Nafténicos Aromáticos

(𝑪𝒏 𝑯𝒏+𝟐 ) (𝑪𝒏 𝑯𝟐𝒏 ) (𝑪𝒏 𝑯𝟐𝒏−𝒙 )
Res. a la oxidación Alta Bajo Muy bajo
Índice de viscosidad Alto Bajo Muy bajo
Volatilidad (punto de Baja (alto) Media (bajo) Alta (muy bajo)
ignición)
Punto de derrame Alto Bajo Muy Bajo
Punto de anilina Alto Bajo Bajo
Densidad Baja Alta Alta

 Aceites sintéticos: fluidos fabricados por síntesis que para determinadas aplicaciones
tienen mejores propiedades que los aceites minerales.

Ventajas Desventajas Tipos

Res. a la oxidación alta Tóxicos Aceites fluorados
Índice de viscosidad alto Caros Aceites de silicona
Volatilidad baja (punto de Incompatibles con otros Diésteres
ignición alto) materiales
Est. térmica alta Corrosivo Polialfaolefinas
Est. al envejecimiento alta No amplia viscosidad Poliglicoles
Pto. De congelación bajo Baja
Contenido en cenizas bajo

Propiedades de los aceites lubricantes.

 Viscosidad: es la propiedad fundamental del lubricante. Es la medida de la fluidez ( o la
resistencia a fluir) a determinadas temperaturas.

 Índice de viscosidad: Aptitud de un lubricante para mantener su fluidez o viscosidad

dentro de un intervalo de temperatura. Cuando más alto es este índice, más estable es
la viscosidad del aceite.

 Punto de fluidez: Mínima temperatura, en múltiplos de 3ºC, a la cual el lubricante

fluye, bajo condiciones de ensayo normalizadas. Los lubricantes contienen ceras
disueltas que cuando son enfriadas forman una estructura rígida que atrapa al aceite
entre la red. El punto de niebla es aquella temperatura a la que se empieza a observar
la cristalización de la parafina.
  Punto de destello: temperatura mínima a la que se inflama una mezcla de aire y
vapores generados por el lubricante caliente. Si se inflama sin requerir una llama, se
denomina temperatura de autoinflamación.

 Punto de Ignición: temperatura mínima a la que la llama se mantiene como mínimo 5

segundos.

 Índice de acidez total (TAN): es la cantidad de base necesaria para neutralizar 1 gramo
de producto. Se usa como indicador del estado del aceite lubricante.

 Índice de Basicidad (TBN): es la cantidad de ácido necesaria para neutralizar los

componentes básicos fuertes presentes en 1 gramo de producto.

 Punto de anilina: temperatura más baja a la que se mezcla homogéneamente

volúmenes iguales de anilina y de lubricante. El significado de un punto de anilina
elevado es un bajo contenido en carbonos aromáticos.

 Contenido en agua: demulsibilidad, pequeñas cantidades de agua pueden ser

toleradas en la mayoría de los sistemas.

 Aditivos: compuestos químicos que se añaden a los lubricantes con el fin de mejorar
sus propiedades naturales o conferirles otras que no poseen. Tipos de aditivos:

 Mejoradores del índice de viscosidad.

 Detergentes: neutralizante y dispersante.

 Antioxidantes de altas temperaturas.

 Aditivos de extrema presión: confiere propiedades anti-soldadura.

 Espesantes.

 Aditivos mejoradores del punto de congelación.

 Antiespumantes.

 Mejoradores de untuosidad.

 Inhibidores de la corrosión.

 Emulsionantes.

 Estabilizantes del color.

 Agentes de control del olor.

 Bactericidas.

Métodos de clasificación de aceites que conozcas

 ISO: clasifica la viscosidad de los aceites industriales en cSt a 40ºC.

 SAYBOLT: Indica el tiempo que transcurre para fluir 60 c.c. de aceite por un orificio
calibrado. Se mide en SSU.

 SAE (Sociedad de Ingenieros Automotrices): indica como es la viscosidad de los aceites

a determinadas temperaturas.
  API (Instituto Americano del Petróleo): ha desarrollado un sistema para seleccionar y
recomendar aceites para motor basado en las condiciones de servicio.

 ACEA (Asociación de Constructores Europeos de Automóviles): todos los lubricantes

que declaren cumplir la clasificación ACEA deben ser elaborados en plantas que
posean un sistema auditable.

 AGMA: establece 9 niveles en función de la viscosidad del lubricante expresada en

segundos Saybolt o centistokes.

Grasas
Una grasa es un producto que va desde sólido a semilíquido y es producto de la dispersión
de un agente espesante y un líquido lubricante que dan las prosperidades básicas de la grasa.
Su propiedad más importante es la de formar una película lubricante lo suficientemente
resistente como para evitar el contacto de dos superficies metálicas.

Los tipos de grasas más comunes y sus características son:

Propiedad Cálcicas Sódicas Líticas

Precio Baratas Muy baratas Caras
Estructura Suave, mantecosa - Suave
Est. Mecánica Buena - Excelente
Dis. En agua No Absorben agua Muy poco
Temperatura No > 60 ºC Mayor gama Todas
Adherencia - Buenas Buena

Propiedades de las grasas

 Consistencia: resistencia a la deformación de la grasa cuando se aplica fuerza.

 Resistencia al agua: si no fuera así, podría reducir la consistencia y favorecer la

corrosión.

 Influencia de la temperatura: el aumento de temperatura reduce la consistencia y

favorece la corrosión.

 Compatibilidad o miscibilidad: en los reengrases, hay que tener cuidado de no usar

grasas diferentes a las originales porque existen tipo de grasas que no son compatibles
entre sí.

 Punto de goteo: temperatura a la cual la grasa pasa de su estado sólido a líquido

 ANTONIO GUERRA
Contenido
TEMA 3. CABLES ........................................................................................................................ 2
TEMA 8. TRANSMISIONES HIDRÁULICAS Y NEUMÁTICAS ......................................................... 11
TEMA 8.1. SISTEMAS NEUMÁTICOS ..................................................................................... 13
TEMA 8.2. SISTEMAS HIDRÁULICOS ..................................................................................... 16
TEMA 8.3. TRANSMISIÓN DEL MOVIMIENTO ....................................................................... 18
TEMA 9. RESISTENCIAS AL MOVIMIENTO ................................................................................ 20
TEMA 9.1. INTRODUCCIÓN A LA TRIBOLOGÍA ...................................................................... 20
TEMA 9.2. LUBRICACIÓN ..................................................................................................... 24
TEMA 9.3. LUBRICANTES ..................................................................................................... 28

Todas las preguntas están pensadas para contestarse en 15 min (aproximadamente) sin
soltar el boli. Como en el examen se dejan unos 20 minutos por pregunta, quedarían 5 min
de margen. Es imposible memorizarse al completo todas las preguntas para poder soltarlas
del tirón, de ahí los 5 min para poder pensar. Toda pregunta es contestada en menos de una
cara (completa de texto) para que luego en el examen quepa en dos.