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ENGENHARIA METALÚRGICA

LEITURA E PRODUÇÃO DE TEXTOS ACADÊMICOS


PROFª DRª SILVANA KISSMANN
LUCIANO MARCEL JATCZAK

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Ferros fundidos – fundamentos de fundição e propriedades

O ferro fundido (FoFo) é uma liga metálica a base do elemento ferro com outros
elementos, sendo basicamente carbono e silício, além de outros elementos. Isso pode ser melhor
vislumbrado através do gráfico chamado “diagrama ferro-carbono”, onde se especula as
diferentes fases do aço/ferro fundido a partir da quantidade percentual de carbono e temperatura.

Figura 1: Diagrama de equilíbrio ferro-carbono simplificado mostrando em pontilhado o diagrama estável da grafita.

Apesar do desenvolvimento constante de novo materiais, o ferro fundido, em diversas


aplicações continua sendo a liga mais recomendada devido a sua grande gama de aplicações.
É um material usado em alta escala pelas indústrias de máquinas e equipamentos, fábricas
automobilísticas, ferroviária, naval, dentre outras várias industrias metalomecânicas.
O aço, assim como o ferro fundido, também é uma liga metálica a base de ferro e
carbono. A diferença do ferro fundido para o aço é este percentual de carbono, sendo de 0,002%
a 2,15% de carbono para os aços e de 2,15% até 7% de carbono para os ferros fundidos. *
Através destes conhecimentos, pela adição de elementos de liga é possível obter diferentes
propriedades, apresentando uma extensa variedade de resistências mecânicas e de durezas.
Os ferros fundidos podem ser classificados de acordo com a composição química e com a
distribuição de carbono na sua microestrutura:
 Ferro fundido cinzento: apresenta-se micro estruturalmente com carbono na forma livre,
grafita, em morfologia de lamelas e carbono na forma combinada (Fe3C). Neste caso,
os principais elementos de liga são o carbono e o silício, podendo haver outros, como o
manganês, cromo e cobre que irão conferir aos fundidos outras características exigidas.
Sua superfície de fratura apresenta coloração cinza escuro (donde vem a sua
denominação);
 Ferro fundido branco: apresenta-se micro estruturalmente com predominância do
carbono na forma combinada devido à baixa porcentagem de silício e a adição de outros
elementos como cromo, que é estabilizador da cementita, o que confere ao material a
característica de maior resistência ao desgaste. Sua superfície de fratura apresenta
coloração clara e brilhante (donde a sua denominação);
 Ferro fundido maleável: é um ferro fundido obtido por meio de tratamento térmico de
maleabilização do ferro fundido branco. A finalidade deste tratamento é transformar a
cementita em grafita esferoidal, conferindo ao material melhores propriedades
mecânicas como maior resistência, limite de escoamento e ductilidade. Sua superfície
de fratura apresenta coloração cinza claro;
 Ferro fundido nodular: apresenta-se na forma micro estrutural como carbono livre na
morfologia de nódulos, o que confere a este tipo de ferro características mecânicas
superiores àquelas do ferro fundido maleável lhe dando frequentemente a denominação
de ferro fundido dúctil. É obtido por modificações químicas na composição do material
ainda no estado líquido. Sua superfície de fratura apresenta coloração prateada;
Os dois principais tipos de ferros fundidos são o ferro fundido cinzento e o ferro fundido
nodular pois são os mais largamente utilizados.
Segundo Callister (2014), ferros Fundidos Cinzentos e Nodulares são compostos de liga
de ferro-carbono-silício, com teores de carbono que variam acima de 2,5 % e 4,0% e silício 1,0%
e 3,0%, em quantidade superior à que pode ser obtida em solução sólida na austenita, de modo
a resultar na formação de grafita, na forma de veios (lamelas) ou nódulos (esferas).
Possuem baixo ponto de fusão utilizando menos energia em fornos e sua modelação é
facilitada, além de preencher totalmente os vazios intrincados dos moldes. Essas características
conduzem a um material de custo baixo e de versatilidade considerável para fins de projeto e
produto.
As propriedades dos ferros fundidos se dão devido à influência da forma e da distribuição
da grafita, o que irá determinar diretamente na aplicação adequada de sua utilização de acordo
com seu tipo.
Combinações de formas diferenciadas de grafita com diferentes estruturas de matriz
derivam em uma grande variedade de classes, onde uma delas atenderá as condições
necessárias de performance, segurança e qualidade.
A evolução da tecnologia de fundição dos ferros fundidos está oferecendo cada vez mais
para o desenvolvimento de novas aplicações, possibilitando alternativas mais econômicas para
se obter produtos com qualidade.

Ferro fundido cinzento

Como em qualquer liga metálica, existe uma conexão íntima entre todas as
características do ferro fundido e a sua estrutura, conexão essa que, no caso particular do ferro
fundido cinzento é menor e mais complexa (CHIAVERINI, 1996).
Segundo Callister (2014) mecanicamente, o ferro fundido cinzento é comparativamente
frágil quando submetido a tração, com ductilidade pouco menos desprezível, isso porque as
extremidades das lamelas ou flocos de grafita são afiadas e pontiagudas, e geralmente servem
como pontos de concentração de tensões quando uma tensão de tração externa é sobreposta.
A resistência e a ductilidade são muito maiores sobre cargas de compressão, porém os
ferros cinzentos são altamente eficientes no amortecimento de energia vibracional, sendo muito
indicados e utilizados para aplicações expostas a vibrações, tais como as estruturas de base
para máquinas e equipamentos pesados, além de exibir uma alta resistência ao desgaste. Em
termos de engenharia, sua capacidade de amortecimento é alta, o que permite a este tipo de
metal largas aplicações (VAN VLACK, 1984)
Uns dos aspectos mais importantes que justifica a sua grande utilização na fabricação
dos componentes é o baixo custo dessa matéria prima e a fabricação de peças com formas mais
complexas e intrincadas além da contração do metal fundido ser baixa.
A composição do ferro fundido cinzento contempla uma composição química aberta:
a) Carbono (C) – 2,50% a 4,00%;
b) Silício (Si) – 1,00% a 3,00%;
c) Manganês (Mn) – 0,20% a 1,00%;
d) Fósforo (P) – 0,02% a 1,00%.
Com relação à microestrutura do ferro fundido cinzento, ela ocorre em baixa velocidade
de arrefecimento, pois o carbono solidifica em forma de grafite (flocos) em sua forma estável.
Possui uma matriz ferrítica (velocidade baixa) ou perlítica (velocidade moderada). Seus flocos
de grafite reduzem a resistência mecânica e a ductilidade, pois do ponto de vista físico-mecânico,
atuam como se fossem fissuras.
Com as informações acima se constata que o ferro fundido cinzento oferece:
 Boa fluidez (moldagem e vazamento em peças de geometria complicada);
 Boa maquinabilidade;
 Grande resistência ao desgaste;
 Bom à compressão e ruim à tração (material frágil);
 Não podendo ser exposto à choques ou concentrações de tensões;
 Razoável resistência à corrosão;
 Difícil de soldar;
 Custo baixo de produção.
O ferro fundido cinzento é o mais usado e sua aplicação contempla:
 Fundição em geral;
 Blocos de motores;
 Engrenagens de dimensões grandes;
 Máquinas agrícolas;
 Tubulações;

Ferro fundido nodular

Segundo Callister (2014), o ferro fundido nodular é conhecido também como ferro
fundido dúctil e é uma derivação do ferro fundido cinzento que no seu processo de fundição
quando acrescentado uma quantidade pequena de magnésio a sua microestrutura se torna
diferente na forma de nódulos. Sua grafita apresenta-se na forma esferoidal, dando-lhe um grau
de importância tecnológica, porque este fato não interrompe a continuidade da matriz, como
acontece no ferro fundido cinzento, no qual a grafita apresenta-se em forma de veios.
O ferro fundido nodular pode ser preparado para ser ferrítico ou perlítico e também possui
características mecânicas que se aproximam do aço. Esse tipo de ferro pode ser utilizado em
aplicações de alto desempenho como autopeças, onde a existência de falhas por fragilidade
pode originar graves desastres envolvendo vidas humanas.
O ferro fundido nodular é processado ainda em estado líquido, pelo processo de
nodularização (ou nodulização), com carbono equivalente de 4,3% e adição de Magnésio (Mg).
O ferro fundido nodular possui uma excelente resposta quanto à resistência e ductilidade em
comparação com o ferro fundido cinzento, entretanto, mesmo com uma alta qualidade em relação
ao desgaste, sua tenacidade é baixa em comparação a outras ligas fundidas. Pode substituir
algumas ligas de aço na fabricação de componentes por apresentar boas propriedades
mecânicas como resistência à tração, ductilidade e resistência ao impacto, sendo usado na
fabricação de suportes, engrenagens, pinhões, coroas, ...
O característico mais importante, entretanto, relacionado com a resistência mecânica é
o limite de escoamento que é mais elevado no ferro fundido nodular do que em outros ferros
fundidos (CHIAVERINI, 1996).
A composição do ferro fundido nodular:
a) Carbono (C) – 3,00% a 4,00%;
b) Silício (Si) – 1,80% a 2,80%;
c) Manganês (Mn) – 0,10% a 1,00%;
d) Fósforo (P) – 0,01% a 0,10%;
e) Magnésio (Mg) – 0,035% a 0,060%.
Quanto à microestrutura, o ferro fundido nodular, há pequenas adições de Magnésio que
irá propiciar a formação de nódulos (em vez de flocos). A matriz é ferrítica (velocidade baixa) ou
perlítica (velocidade moderada), com o grafite em forma de nódulos originando maior resistência,
ductilidade e tenacidade.
Além disso, o ferro fundido nodular tem:
 Excelente maquinabilidade;
 Possibilidade de deformação a quente;
 Boa fluidez;
 Grande resistência ao desgaste;
 Melhora a soldabilidade;
 Baixo custo (um custo maior em relação ao ferro fundido cinzento).
Essas propriedades permitem a aplicação em:
 Engrenagens;
 Virabrequins;
 Juntas universais;
 Válvulas;
 Componentes diversos sujeitos a desgaste.

Figura 2: Microestrutura do ferro fundido nodular.

Ferros Fundidos - Influência de Elementos de Liga

Os elementos de liga mais empregados são:


 Níquel: atua como grafitizante, aumentando a faixa entre a temperatura do eutético
estável e do metaestável. Como perlitizante o efeito não é muito pronunciado. Adições
de aproximadamente 5% não são suficientes para obtenção de matriz totalmente
perlítica;
 Cobre: é um grafitizante como o níquel e um promovedor da formação de perlita.
Aumenta significativamente as propriedades mecânicas pela formação de perlita e
também do endurecimento da ferrita;
 Estanho: possui um comportamento perlitizante muito acentuado o que permite
propriedades mecânicas bem elevadas. Teores de 0,2% Sn possibilitam matriz
totalmente perlítica em uma peça de 200 mm de diâmetro de ferro fundido nodular;
 Molibdênio: provoca um grande aumento de resistência quando adicionado aos ferros
fundidos nodulares diminuindo a ductilidade. Um inconveniente é a forte tendência à
formação de carbonetos em secções mais finas;
 Vanádio e cromo: são fortes formadores de carbonetos. São utilizados quando se
necessita alta resistência à abrasão, mas em que ductilidade e resistência ao impacto
não precisem ser altas.

Estrutura cristalina dos Ferros fundidos

A estrutura cristalina de um sólido define o tamanho, a forma e o arranjo dos átomos em


uma rede tridimensional. A célula unitária cúbica de corpo centrado (CCC), possui um átomo em
cada um dos oito vértices, mas tem um átomo adicional no centro do cubo. A célula unitária
Cúbica de face centrada (CFC) tem um átomo em cada um dos oito vértices, mais um átomo em
cada uma das seis faces do cubo (CALLISTER, 2007).
A maioria dos elementos metálicos, ao se solidificar se cristaliza em estruturas
compactadas porque a energia é liberada a medida em que os átomos se aproximam uns dos
outros. As estruturas mais densas correspondem a arranjos de energias mais baixa, portanto
mais estáveis.
Segundo Callister (2014), o ferro puro ao ser aquecido experimenta duas mudanças na
sua estrutura cristalina antes de fundir. Na temperatura ambiente, a forma estável conhecida
como ferrita, possuí uma estrutura cristalina CCC e na temperatura de 912°C a ferrita se torna
austenita que abrange uma estrutura cristalina CFC.

Figura 3: Estrutura cristalina CFC


Figura 4: Estrutura cristalina CCC

Projeto e confecção de modelo

A modelagem consiste em construir uma réplica da peça que se deseja obter, via
fundição. Essa réplica é denominada de modelo e tem finalidade de dar a forma e as dimensões
da peça que se quer obter no molde de fundição, além de formar o negativo. Os modelos podem
ser fabricados de madeira, metais (alumínio e aço), resinas, poliestireno expandido, cera ou
materiais cerâmicos.
No caso da fundição em modelagem de madeira, a areia é utilizada como material de
molde. Um molde em duas partes é formado através da compactação de areia ao redor de um
molde que possui a forma da peça que deseja ser fundida. Além disso um sistema de canais de
alimentação é geralmente incorporado ao molde para acelerar o escoamento do metal fundido
para dentro e minimizar os defeitos de fundição internos, além da saída dos gases que se formam
no processamento.
As areias aglomeradas com argila são utilizadas em fundição para a realização de
moldes através de processo manual ou mecanizado. Nestes moldes são vazadas ligas líquidas
em altas temperaturas, a fim de se obter peças fundidas após sua solidificação e resfriamento.
A forma física final do ferro fundido depende do molde que muitas vezes é feito com
areia. O processo mais comum é o de areia verde que consiste em um mineral granular refratário
preparado com argila (bentonita) e outros aditivos. Quando os grãos de refratário são
compactados em volta do modelo, eles são mantidos juntos pela união entre argila e água.

Molde e Machos

A intensidade de compactação do molde é um fator importante quanto a sua influência


sobre a estabilidade térmica dimensional. Uma solução bem conhecida para melhorar a
estabilidade térmica dimensional consiste, portanto, em reduzir a intensidade de compactação
da areia. Com a compactação da areia nos moldes de fundição formam-se as pontes argilosas,
resultando da aproximação dos pontos de contato entre os grãos de areia envoltos pela argila.
O processo de moldagem consiste em construir o molde em que será derramado o metal
líquido (vazamento). Na confecção do molde e do macho, são utilizadas como matéria-prima a
areia de base, os ligantes e produtos de adição. A escolha da matéria-prima possui influência
direta nas propriedades do molde e do macho gerando facilidade no processo de desmoldagem,
no processo de confecção e no comportamento inerte em relação ao vazamento.

Vazamento do metal líquido

O processo de vazamento é o transporte do metal líquido, já devidamente tratado para


os moldes conforme apresenta a Figura x, onde esse metal só terá suas propriedades finais
definidas de composição e estrutura após o processo de solidificação que pode alterar durante
o vazamento. As operações de vazamento em geral são feitas com equipamentos auxiliares que
vão depender da quantidade de metal a ser vazado.
O metal é vazado por uma bica de uma grande panela, passando então pelo canal de
decida, cuja geometria cônica garante um fluxo constante. Depois disso o metal entra
primeiramente no canal de distribuição, ainda fora da parte que virá a construir a peça. A entrada
do metal fundido da cavidade que virá a constituir a peça é feita pelos canais de ataque cujo
número e área são projetados para garantir um fluxo sem turbulência, uma velocidade equalizada
de entrada e pressão suficiente para o preenchimento de toda a cavidade.

Figura 5: Vazamento de metal líquido em molde. Fonte: Fundição Indianápolis

Uma variável importante em ferros fundidos é a temperatura de vazamento. As altas


temperaturas não apresentam grandes problemas quanto a estrutura, mas devem ser evitadas
para não gerar o superaquecimento perdendo a eficiência do inoculante que aumenta a reação
do metal mole e consequentemente defeitos como penetração de metal na areia. As
temperaturas abaixo do especificado produzem secções finas que irão resultar em aparecimento
de defeitos nas peças, que poderão gerar fraturas e por isso também devem ser evitadas.

Solidificação dos Ferros fundidos

Para os ferros fundidos nodulares, inicia-se com a formação de dendritas de austenita


relativamente pobres em carbono. A medida que a temperatura diminui o líquido residual torna-
se mais rico em carbono e silício que são rejeitados a proporção que a austenita cresce.
Para se obter os ferros fundidos nodulares de elevada resistência mecânica no estado
bruto de fusão, utilizam-se normalmente elementos de ligas perlitizantes, tais como o manganês,
níquel, estanho ou cobre. O teor a ser adicionado em cada caso depende, entre outros fatores,
da composição do ferro base e da velocidade de extração de calor pelo molde (BRANCO, 1975).
Para Sugiyama (1974), na fabricação de ferro fundido nodular a composição química
base deve ser ajustada à velocidade de resfriamento (espessura das peças). A matéria-prima
exige maior controle do que a empregada para ferro fundido cinzento, porque pequenos teores
de impurezas dificultam ou até impedem a obtenção de grafita em nódulos.
A solidificação do ferro fundido cinzento é um processo de nucleação e crescimento das
fases austenita, grafita e cementita. O processo é termicamente ativado e é necessário o
resfriamento em relação a temperatura de equilíbrio para que os primeiros núcleos sejam
formados, e possam em um determinado tempo atingir o tamanho crítico e crescer, dando
sequência a transformação de fase (SANTOS, 1977).
Segundo Callister (2014), de todos os sistemas de ligas binárias, aquele que é
possivelmente o mais importante é o formado pelo ferro e o carbono. Tanto os aços quanto os
ferros fundidos, que são os principais materiais estruturais em toda e qualquer cultura
tecnologicamente avançada, consistem essencialmente em ligas ferro-carbono.

Processo de desmoldagem e recuperação de areia

As peças depois do tempo de resfriamento se tornam sólidas dentro dos moldes de


fundição e a desmoldagem consiste na separação da peça da areia do molde. A desmoldagem
e a recuperação de areia estão diretamente relacionadas. A partir da desmoldagem, separa-se
a areia do fundido que será repassada ao processo de recuperação. As máquinas de desmolde
baseiam-se em elementos vibratórios de impactos para separação da areia.
O processo de recuperação da areia usada consiste em devolve-la para o ciclo de
recondicionamento, onde a areia de macho pode ser recuperada diversas vezes. Os elementos
irrecuperáveis como produtos exotérmicos queimados e pedações de areia queimados são
descartados e as caixas de moldar, ganchos e gabaritos são reutilizados para moldagem de
outras peças.
Comumente não se deve esperar a peça chegar à temperatura ambiente para
desmoldar. Uma exceção é o caso de peças unitárias. Em produção seriada, chegar a
temperatura ambiente implica ter uma quantidade de areia de moldagem muito grande em
circulação, o que pode trazer desvantagens econômicas e aumentar desnecessariamente o
espaço físico coberto da fundição
A desmoldagem quente pode apresentar como inconveniente o aparecimento de trincas
por excesso de tensões internas, que tendem a ser tanto maiores quanto a velocidade de
resfriamento. Essas tensões internas são maiores quando a peça apresenta secções de
espessuras diferentes e geometrias complexas.

Processo de acabamento

Após a etapa de desmoldagem a peça necessita de processo de acabamento antes que


seja destinada ao cliente. Peças fabricadas a partir de moldes de areia são sujeitas a remoção
da areia grudada que tem como função limpar completamente os vestígios de areia queimada.
Também é necessário a remoção do sistema de canais e massalotes seguido de rebarbação.
A operação de remoção dos canais e massalotes pode ser realizada antes ou após a
limpeza da areia. Uma limpeza grosseira das regiões de corte dos canais e massalotes é
efetuada quando necessário com escovas de aço, marteletes pneumáticos ou granalha.

Tratamentos térmicos aplicáveis aos ferros fundidos

Alívio de Tensões

O tratamento térmico mais generalizado é o alívio de tensões, aplicado em peças


fundidas as quais, durante o resfriamento desde a solidificação no interior dos moldes até a
temperatura ambiente, estão sujeitas a constantes mudanças de volume (ver figura 6), o que
constitui, juntamente com a forma geométrica e volumes das peças, uma das principais causas
de tensões internas.
O “alívio de tensões” ou “envelhecimento” das peças de ferro fundido foi durante muito
tempo, executado de forma natural, deixando-se as peças fundidas ao relento durante meses,
para posterior usinagem e/ou colocação em serviço. Todavia, estudos comprovaram que por
meio desta técnica apenas 10% das tensões residuais eram eliminadas.
O alívio de tensões “induzido” consiste basicamente no aquecimento das peças
preferencialmente em forno numa temperatura entre 550º e 650ºC durante um período de tempo
que poderá variar entre 1 e 48 horas a depender do objetivo e aplicação da peça, seguido de
resfriamento lento normalmente dentro do próprio forno.

Recozimento

O Recozimento objetiva melhorar ainda mais a usinabilidade dos ferros fundidos, e


muitas vezes faz-se necessário para eliminar ou amolecer zonas coquilhadas que podem ter
surgido durante a solidificação, especialmente em seções mais finas. Isto muitas vezes implica
na queda das suas propriedades relacionadas com a resistência mecânica.
Diferentes técnicas de recozimento podem ser adotadas, em função do material e da sua
aplicação, conforme descrito abaixo e ilustrado na figura 6.
 O recozimento completo ou pleno ocorre numa faixa de temperatura entre 780ºC a 900ºC
e é recomendado quando o ferro fundido apresenta os elementos de liga em teores mais
elevados, objetivando-se a eliminação de pequenas quantidades de carbonetos
dispersos;
 O recozimento a baixas temperaturas, entre 700ºC e 760ºC, chamado de recozimento
de ferritização, objetiva a transformação dos carbonetos perlíticos em ferrita e grafita, de
modo a melhorar a usinabilidade. Normalmente destinado a ferros fundidos não ligados
ou com baixos teores de liga. O tempo de encharque depende da quantidade de
grafitização desejada;
 O recozimento grafitizante, destinam-se a ferros fundidos que apresentam carbonetos
maciços (em geral brancos ou mesclados), requerendo temperaturas entre 900ºC a
950ºC. Cuidado especial deve ser tomado quanto ao percentual de fósforo na liga, pois
o eutético de fósforo pode fundir nestas temperaturas.
Normalização

A Normalização dos ferros fundidos visa obter uma matriz homogênea, com eliminação
dos carbonetos maciços, obtendo uma matriz totalmente perlítica, de granulação fina e
propriedades correspondentes a uma maior resistência mecânica, aliada a boa tenacidade.

Figura 6: Gráfico que apresenta a variação de volume conforme variação de tempo e temperatura

A etapa de aquecimento é idêntica ao recozimento, devendo o tempo de encharque ser


de no mínimo 24min/centímetro de seção da peça, seguido de resfriamento ao ar, numa
velocidade tal que evite o início da ferritização em torno dos veios de grafita, mas não deve ser
tão rápida que possibilite a formação de bainita ou martensita.
A figura 6 ilustra os ciclos de alívio de tensões, dos diversos tipos de recozimento e
normalização aplicáveis em ferros fundidos.
Bibliografia

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