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Engenharia de Controle e Automação

Processos de Fabricação

Professor: Alexius Masiukewycz

Título: Blindagem

Integrantes:

Bruno Sena
Julia Reiko
Luciana Aparecido
Rodrigo de Assis
Engenharia de Controle e Automação

Turma: N4 – 1º semestre de 2010

SUMÁRIO
INTRODUÇÃO 4

TABELAS BALÍSTICAS 5

NORMA – NIJ 0108.01 / NIJ 0101.04 5

NORMA – DIN EM 1063 / DIN 52.290 5

NORMA – ABNT NBR 15000/2005 6

BLINDAGENS MONOLÍTICAS DE AÇO 8

BLINDAGENS COMPÓSITAS 9

BLINDAGENS 12

FRAGMENTAÇÃO DOS CERÂMICOS DEVIDO AO IMPACTO 15

MATERIAIS COMPÓSITOS SOB IMPACTO 18

EFEITO DA VELOCIDADE DE IMPACTO 20

MECANISMO ADICIONAL DE DANO E O PROCESSO DE

PENETRAÇÃO 21

FABRICAÇÃO DE VIDROS BLINDADOS 23

EXEMPLO DE FABRICAÇÃO DE VIDRO 23

PROCESSO DE FABRICAÇÃO 23

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EXEMPLO DE UMA PORTA BLINDADA 24

BLINDAGEM MAIS UTILIZADA 24

FABRICAÇÃO 25

LAPIDAÇÃO 26

GENERALIDADES 26

VANTAGENS 26

DESCRIÇÃO DO PROCESSO 26

LAPIDAÇÃO DE POLIMENTO 27

LAPIDAÇÃO PLANA PARALELA 27

DISCO DE LAPIDAÇÃO 28

MEIO DE LAPIDAÇÃO 28

CARACTERÍSTICAS E RESULTADOS DE TRABALHO 29

PRECISÃO DE TRABALHO 29

PRESSÃO DE LAPIDAÇÃO 29

CONCENTRAÇÃO DO MEIO DE LAPIDAÇÃO 29

POTENCIALIDADE 29

MATERIAL PARA O DISCO DE LAPIDAÇÃO 29

CONCLUSÃO 30
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 31

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INTRODUÇÃO

Em todo o mundo, são adotados, praticamente, dois sistemas de classificação


de proteção balística: o conhecido como NIJ (National Institute of Justice – USA),
estabelecido pelo Departamento de Justiça dos Estados Unidos, e o constante da
norma DIN (Deutsche Industrie Norm – ALE). No Brasil, a ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas) desenvolveu em 2003 a norma NBR 14923, que em
2005 foi cancelada e substituída pela norma NBR 15000 que diferentemente da
norma anterior, classifica em conjunto as blindagens transparentes e opacas e
estabelece níveis de proteção alternativos.

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TABELAS BALÍSTICAS

NORMA – NIJ 0108.01 / NIJ 0101.04:

Norma americana (U.S.A) que serve como referência para qualquer país da
America Latina, inclusive para o DFPC (Departamento de Fiscalização de Produtos
Controlados) do Exercito Brasileiro, o órgão que regulamenta os produtos balísticos
produzidos e comercializados no Brasil.

Figura i1

NORMA – DIN EM 1063 / DIN 52.290:

Norma alemã que está sendo implantada no mercado comum europeu como
ERPN 52.290 como sendo mais rigorosa e mais qualitativa que a norma NIJ STD –
0108.01 utilizada nos USA e Brasil. Fazendo uma rápida comparação, uma material
aprovado pela norma DIN 52.290, suporta mais disparos em uma menor área de um

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mesmo calibre em comparação com um material aprovado pela norma NIJ STD –
0108.01.

Figura i2

NORMA – ABNT NBR 15000/2005

Norma brasileira que substituiu a NBR 14923/2003 e foi baseada


principalmente na norma NIJ americana.

Figura i3 - Nível de proteção do sistema de blindagem quanto ao impacto


balístico.

Legenda:

LRHV – Long Rifle High Velocity; RN – Round Nose

FMJ – Full Metal Jacketed; JSP – Joint Soft Point

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SW GC – Semi WadCutter Gas Check ; AP – Armor Piercing

Figura i4 - Nível de proteção alternativa de sistema de blindagem


quanto ao impacto balístico.

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BLINDAGENS MONOLÍTICAS DE AÇO

No Século XX, as placas monolíticas de aço foram empregadas para proteção


dos carros de combate na Primeira Guerra. Estas blindagens consistiam apenas de
chapas de aço, fundido ou laminado, que possuíam a dupla função estrutural e de
blindagem.

Na Primeira Guerra Mundial a espessura da blindagem dos carros de


combate era de cerca de 12 mm. Já ao final da Segunda Guerra Mundial esta
espessura se situava em torno de 280 mm, o que conferia a estes carros pesos
acima de 60 toneladas e densidade superficial de aproximadamente 3 toneladas por
metro quadrado.

Porém, a evolução das munições anti-tanque demonstrou que a blindagem


constituída por um único material com propriedades homogêneas ao longo de sua
espessura não era capaz de deter as novas ameaças, sem que fosse elevado
demasiadamente o peso dos veículos blindados.

Posteriormente as blindagens de aço com face endurecida resultaram da


observação da influência da dureza do material na resistência à penetração de uma
blindagem. Porém, existe um compromisso entre dureza e tenacidade, sendo
concluído que a dureza da chapa de aço da blindagem deveria diminuir ao longo de
sua espessura, tendo o seu valor máximo na face externa da viatura. Caso contrário
isto aumentaria a probabilidade de ocorrerem estilhaçamentos e apesar da
blindagem não sofrer penetração, a tripulação estaria sujeita a ameaça de estilhaços
projetados da parede interna do veículo.

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BLINDAGENS COMPÓSITAS

O crescente poder de destruição das munições passou a exigir das


blindagens uma combinação de propriedades que um único material não poderia
suprir sozinho. Sendo assim, o estudo de materiais para emprego em blindagens
tornou-se mais amplo, no sentido de melhorar o desempenho e reduzir peso.

De acordo com esta linha de ação, a blindagem deve incorporar diversos tipos
de materiais, sendo que cada um desempenha uma função específica dentro do
conjunto. Os materiais empregados nas blindagens compósitas mais comuns são:
cerâmicas, ligas de alumínio, tecidos de fibras poliméricas e o aço. Além da
combinação de vários materiais, um recurso utilizado para aumentar a proteção é a
inclinação das paredes do veículo blindado como forma de aumentar a espessura na
direção paralela ao solo, sem que seja necessário aumentar a espessura da
blindagem.

A função da cerâmica na blindagem compósita é, devido a sua elevada


dureza, erodir a ponta do projétil, reduzindo, desta forma, o seu poder de
penetração. O emprego dos tecidos de fibras poliméricas tem como finalidade
principal revestir o interior do veículo para evitar a propagação de estilhaços e, em
alguns casos, desempenhar uma função estrutural e de proteção. As ligas de
alumínio, por sua vez, além de atuarem na proteção balística, funcionam como
encapsulamento da blindagem. O encapsulamento da blindagem evita a projeção de
estilhaços de cerâmica, aumentando a vida útil do material.

Devido à fragilidade dos materiais cerâmicos, as blindagens compósitas


precisam ser destacáveis, ou seja, devem ser de fácil adaptação à estrutura básica
do veículo blindado, para que possam ser substituídas rapidamente, quando
necessário.

O estudo da propagação das ondas de choque provocadas por impactos


balísticos fez surgir uma propriedade até então desconhecida no campo dos

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materiais de emprego em blindagem: a impedância de choque. Grande parte dos


danos causados pelo impacto de uma munição se deve às ondas de choque, cuja
propagação no material se inicia com o impacto do projétil e, ao encontrar uma
superfície livre ou outro material de impedância de choque de menor valor, a onda
de compressão gerada pelo impacto reflete como uma onda trativa, que promove a
fratura de materiais frágeis como as cerâmicas. Sendo assim, foi observado que
materiais de baixa densidade tem a capacidade de atenuar ou até dissipar as ondas
de choque.

Tabela 1 - Cronologia da Blindagem cerâmica 1910 -1940

Tabela 2 - Cronologia da Blindagem cerâmica 1950 -1970

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Tabela 3 - Cronologia da Blindagem cerâmica 1950 -1970

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BLINDAGENS

A evolução dos projéteis vem sendo confrontada com a evolução das


blindagens. Com o desenvolvimento do poder de penetração dos projéteis, novos
aperfeiçoamentos são introduzidos na blindagem para detê-los.

O Aço é tradicionalmente o principal componente de uma blindagem.


Gradualmente ele está sendo substituído por outros materiais: Cerâmicos,
Compósitos, vidro e explosivos. O conceito da blindagem a ser utilizado depende
apenas do destino da aplicação, classificada como:

1. Blindagem corporal (blindagem pessoal);

2. Blindagens Leves (blindagem veicular e aeronáutica);

3. Blindagens Pesadas (blindagem de carros de combate).

A blindagem corporal é destinada à proteção individual inicialmente contra


fragmentos de camadas dos altos-explosivos de artilharia, granadas, fragmento de
minas, também projéteis de armas pequenas. Na II guerra mundial, a porcentagem
de acidentes ocasionados por fragmentos foi de 80%. Além do tradicional capacete
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de aço, tecidos de nylon, metais, e cerâmicos vêm sendo utilizados em coletes para
proteção individual. Os aços austeníticos com alta concentração de manganês,
anteriormente aplicados aos capacetes estão sendo substituídos por compósitos
reforçados por fibras de KevlarÒ e SpectraÒ, que são fibras de aramida e
polietileno, respectivamente, que possuem altas resistências a tração, da ordem de
2-3 GPa e densidades muito baixas (0,97-1.2 g/cm3). Placas cerâmicas apoiadas por
anteriores a polímeros reforçados com alumínio ou fibra de vidro também estão
sendo utilizados em blindagens corporais. Na França o termo “Appliqué” é utilizado.

Na categoria de blindagens leves estão incluídas aplicações como por


exemplo assoalho de helicópteros, para proteção contra disparos efetuados do solo,
e proteção de veículos leves e aviões. Diferentes configurações vem sendo
desenvolvidas utilizando-se: metais monolíticos tais como o aço, alumínio, e ligas de
titânio; blindagem compósitas cerâmicas; blindagem compósitas poliméricas; e
blindagem laminadas. É importante especificar o desempenho da blindagem em
termos de sua densidade superficial ou “Areal Density”, isto é, o peso por unidade de
área. Para aplicações em veículos e aeronaves, um compósito cerâmico de alumina,
carbeto de boro, ou carbeto de silício, apoiada em um compósito orgânico dúctil, tal
como polímero reforçado, é bastante eficiente contra projéteis de armas de pequeno
e médio calibre e na contenção de fragmentos. A idéia principal é deter o projétil
com uma superfície muito dura e então absorver a energia do projétil e/ou
fragmentos da blindagem utilizando posteriormente um material dúctil leve.

As blindagens pesadas foram inicialmente destinadas a tanques. O aço é o


principal material da blindagem devido ao seu baixo custo, fácil fabricação, e
eficiência estrutural (ele é ao mesmo tempo parte da blindagem e da estrutura).
Diferentes mecanismos de fratura podem operar no elemento de aço: deformação
plástica, formação de bandas de cisalhamento ou “Shear Bands”, e trincamento ou
“Spalling”.

Munições de cobre do tipo carga oca, com 1'' de diâmetro, podem penetrar no
aço com espessuras de 25 cm ou mais. Um penetrador por energia cinética de
tungstênio, com 5 cm de diâmetro e 50 de comprimento, a uma velocidade de 1500

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m/s pode penetrar uma placa de aço com 40 cm de espessura. Então, o peso de um
tanque moderno, de 40 a 50 toneladas, deve ser aumentado para fornecer proteção
contra estas ameaças.

Outra inovação no conceito de blindagem que também tem sido desenvolvida


é a blindagem espaçada, na qual espaços abertos são deixados entre os elementos
da blindagem, com objetivo de defletir o projétil assim como aprisionar as ondas
compressivas. As seções da blindagem são colocadas em diferentes ângulos para
induzir o projétil a defletir. Blindagens laminadas, compostas de materiais com
impedância de choque muito diferentes, também podem ser usadas. A blindagem
perfurada é simplesmente um aço de alta resistência perfurado colocado como um
“Appliqué” na frente da blindagem. Esta perfuração irá aplicar uma rotação no projétil
e alterar a sua trajetória em torno do seu eixo longitudinal fazendo perder o
paralelismo. Sob tombamento, grande parte da habilidade de penetração do projétil
é perdida.

Um desenvolvimento muito criativo que vem sendo empregado com sucesso


é a blindagem ativa, desenvolvida por Held e implementada pelos israelenses.
Baseia-se em uma camada de explosivo plástico colocado entre duas placas de
metal. Este sistema forma a face frontal de uma caixa que é aparafusada na
blindagem convencional do tanque. As superfícies vulneráveis são cobertas com
essas caixas. O projétil, durante a travessia da blindagem inicia a ignição do
explosivo. A sensibilidade do explosivo é ajustada de tal maneira que armas de
pequeno calibre não podem dar início a ignição do explosivo. Este explosivo
separará as placas de metal confinadas, golpeando o projétil, e provocando sua
deflexão e quebra. Estes elementos modulares de proteção são aparafusados na
blindagem existente, e portanto os fragmentos da detonação não prejudicarão a
tripulação do tanque.

A complexidade do fenômeno envolvendo a penetração em blindagens


cerâmicas por projéteis impede o uso de simples modelo analítico. Computações de
larga escala são requeridas para este problema, e uma comparação do desempenho
de diferentes cerâmicos sob impacto é inicialmente feito de modo experimental.

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Diboreto de titânio e carbeto de titânio parecem superar outros cerâmicos. Carbeto


de silício, carbeto de boro, e alumina também apresentam bom desempenho. Ao
projetar uma blindagem cerâmica, deve-se considerar a importância da densidade
superficial requerida para a proteção contra uma certa ameaça. Devido a diferença
de densidade entre os cerâmicos, para um mesmo valor de densidade superficial
corresponde a diferentes espessuras destes materiais.

FRAGMENTAÇÃO DOS CERÂMICOS DEVIDO AO IMPACTO

Os Materiais cerâmicos possuem duas qualidades muito importantes: alta


dureza e baixa densidade relativa. A característica de baixa ou nenhuma ductilidade
não deve ser um fator importante se estes materiais não forem utilizados como
materiais estruturais; mas apenas adicionados na estrutura, como no caso de
aplicações balísticas, e sendo denominando “Appliqué”. Os mecanismos de dano
destes materiais são bastante diferentes dos apresentados pelos metais. Não pode
ser assumido que os materiais cerâmicos possuem baixa resistência a impactos a
altas velocidades. A Figura 2 mostra esquematicamente a penetração em materiais
cerâmicos.

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FIGURA 2: (a) Mecanismos de interação entre projéteis e alvos cerâmicos em


função da velocidade de impacto; (b,c) Padrões de fratura do alvo cerâmico
impactado por um projétil com alta velocidade: 1- região fragmentada (pulverizada);
2- alvo e projétil ejetados; 3- trincas radiais; 4- trincas por Estilhaçamento ou
“Spalling” devida a reflexão da Onda.

Viechinicki dividiu os mecanismos de penetração em três regimes de


velocidades: Baixa, Intermediária e Hipervelocidades (VSL, VSI, VSH). Em baixa
velocidade o cerâmico deforma o projétil, enquanto sofre uma fratura cônica. Em
velocidades intermediárias é iniciada a penetração no cerâmico. Em altas
velocidades a erosão do cerâmico ocorre. O confinamento do material cerâmico é
importante nas blindagens compósitas pois mantém os fragmentos cerâmicos no
lugar, continuando a serem efetivos, sob tensões compressivas produzidas pelo
projétil.

Quatro tipos de fraturas são mostradas na Figura 2.(c). Uma zona


fragmentada é formada na frente do projétil. Esta zona fragmentada, também
chamada de “Zona de Mescall” em homenagem a John Mescall, que previu sua

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formação em simulação computacional, é resultado direto da alta tensão


compressiva. Esta região fragmentada pode sofrer cisalhamento localizado durante
a deformação plástica. Trincas radiais (3) são geradas a partir do ponto de impacto.
Estas trincas radiais são produzidas pelas ondas trativas (tensões Hertzianas)
resultantes da compressão do centro. Quando a onda de tensão produzida pelo
impacto reflete na superfície posterior ou livre, trincas de reflexão podem ser
produzidas (4). O material fragmentado é ejetado a partir do alvo, junto com o projétil
altamente deformado e fraturado.

A Figura 3 mostra o esquema da formação do cone. Este cone é produzido


pelas tensões trativas geradas pelas alta tensões de contato.

Estas tensões foram estudadas por Hertz. O mesmo tipo de trinca foi
observada sob condições estáticas de indentação do vidro. Trincas trativas ocorrem
em forma de cone a partir do ponto de contato, interagindo com as tensões refletidas
da superfície livre, produzindo a ejeção do cone. O vértice e o topo do cone formam
superfícies muito suaves, produzidas pelas tensões Hertzianas, enquanto a base do
cone é formada por diferentes sistemas de tensões onde as tensões refletidas
desempenham um importante papel neste processo.

FIGURA 3: Esquema das trincas Hertzianas e reflexão trativa para a formação


e ejeção do cone.

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MATERIAIS COMPÓSITOS SOB IMPACTO

O desempenho de compósitos balísticos depende da taxa de absorção de


energia e dos mecanismos de fratura dinâmica durante o impacto. Teoricamente, o
comportamento de materiais sob carregamento pode aproximadamente ser dividido
em três regimes, como discutido na Tabela 1.

TABELA 1: Comportamento dos Materiais sob Carregamento.

TEORIA VELOCIDADE DE TAXA DE EXTENSÃO DA


REGIME MECANISMO DE FALHA
GOVERNANTE CARREGAMENTO TENSIONAMENTO DEFORMAÇÃO

ELÁSTICO LEI DE HOOKE 10^(-3) – 10^(-4) 100 - -


PLÁSTICO VISCOELASTICIDADE 10^0 – 10^(-1) 10¹ - 10^(-2) GLOBAL FLUXO PLÁSTICO
SEPAREÇÃO FÍSICA DO
HIDRODINÂMICO ONDA DE CHOQUE >10³ >10^5 LOCAL
MATERIAL

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A Lei de Hooke é aplicada em materiais submetidos a condições de


carregamento que resultem em tensões abaixo da tensão de escoamento. Conforme
a intensidade de carregamento aumenta, os materiais são levados para dentro da
extensão plástica onde podem ser governados pelas equações da
viscoelasticidade. Testes de Izod e/ou impacto de queda de peso falham dentro
deste regime cujos mecanismos de carregamento são deformações extensas,
aquecimento e freqüentemente falha global. Ainda com o futuro aumento na
intensidade de carregamento, os materiais comportam-se de forma hidrodinâmica
uma vez que as pressões geradas excedem por várias vezes o valor da resistência
ao impacto do material. Um exemplo típico é a desempenho balística de compósitos
cujo os mecanismos de falha pode somente ser descrito por ondas de choque.

O comportamento do material durante um intenso carregamento de impacto é


bastante complexo. Para materiais compósitos, é ainda mais complexo já que
existem pelo menos dois componentes, e ainda interfaces extras entre os
componentes que precisam ser consideradas. Esforços bem sucedidos tem sido
iniciados para entender a resposta ao impacto de compósitos através de análises
rigorosas e testes significantes no regime de carregamento de baixa velocidade.
Entretanto, para materiais compósitos sob carregamento hidrodinâmico, poucos
resultados publicados e/ou modelos de simulações são satisfatórios.

Embora os princípios básicos, isto é, o princípio de conservação de energia e


o princípio da conservação do momento, sejam simples, atualmente não existe uma
teoria generalizada ou equação para modelar ou descrever os mecanismos de
impacto de compósitos balísticos. A maioria dos resultados foram obtidos pela
realização de testes balísticos ao invés de derivados a partir de equações. É
esperado que os mecanismos de impacto balístico em compósitos possam ser
compreendidos no futuro e modelados baseados em conclusões empíricas obtidas a
partir do aumento do número de resultados experimentais.

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EFEITO DA VELOCIDADE DE IMPACTO

Parte da energia de impacto a baixa velocidade pode ser absorvida através


da flexão global do compósito permitindo transferir a energia para localizações
distantes do ponto de impacto. Uma vez que o tempo de contato entre o projétil e o
compósito é consideravelmente menor à alta velocidade, o carregamento por
impacto induz a respostas localizadas sem nenhuma deformação global do
compósito. Estes dois diferentes tipos de impactos, como sugerido por Cantwell e
Morton, são representados graficamente na Figura 4. Os autores demonstraram este
conceito pela procura de delaminações em vigas, de vários comprimentos,
impactadas a baixas e altas velocidades. O tamanho do dano diminui conforme o
aumento do comprimento da viga quando impactada a baixas velocidades. Contudo,
em altas velocidades, o nível de dano depende do comprimento da viga e, com o

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aumento da razão entre a altura e a massa da viga, as condições de contorno da


viga possuem efeitos desprezíveis nos resultados de impactos balísticos.

FIGURA 4: Representação da deformação Global em Impacto a baixa


Velocidade (a) e Deformação Local em Impacto a Alta Velocidade .

MECANISMO ADICIONAL DE DANO E O PROCESSO DE PENETRAÇÃO

Uma vez que a energia a alta velocidade de impacto é dissipada sobre uma
pequena região, um mecanismo adicional de dano atua em impactos à altas
velocidades, conhecido como “Shear Plug” ou Cisalhamento. Devido a alta tensão
de cisalhamento criada no ponto de impacto, o material em torno do perímetro do
projétil é cisalhado e inicialmente empurrado causando um orifício ou “plug” um
pouco maior do que o diâmetro do projétil que aumenta conforme a sua penetração
no compósito, conforme mostra a Figura 5.

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FIGURA 5: Representação do mecanismo de Dano por Cisalhamento ou


“Shear Plug”.

Todo processo de penetração de projéteis a alta velocidade envolve a


combinação de cisalhamento através dos mecanismos de “Shear Plug”, crescimento
de trincas na matriz, delaminação, e falha das fibras por tração. A seqüência de
eventos para um laminado com camadas cruzadas foi descrito em grande detalhe
por Cristescu.

Sob impacto na primeira camada, a energia do projétil é alta o suficiente para


romper as fibras por cisalhamento. Este processo de cisalhamento continua em
sucessivas camadas até que a energia de impacto do projétil é diminuída ao ponto
que as fibras possam fornecer alguma resistência ao cisalhamento. Quando isto
ocorre, as fibras em contato com o projétil são empurradas, causando uma linha de
trincas na matriz dentro desta camada propagando para fora, entre as fibras, em
ambos os lados do projétil.

Isto é demonstrado graficamente na Figura 6 (vista superior) onde a camada


(a) cujas fibras são mostradas na direção vertical estão na frente da camada (b) que
contém fibras mostradas na direção horizontal.

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FIGURA 6: Processo de Delaminação em um Compósito por Camadas


Cruzadas durante Velocidade Alta ou Balística.

As duas linhas verticais cheias representam as trincas formadas. As fibras em


contato com o projétil são inicialmente empurradas e o trincamento da matriz
continua a crescer na direção vertical até que todas as fibras naquela faixa são
totalmente cisalhadas. Contudo, até que as fibras sejam cisalhadas, a faixa a partir
da lâmina (a) carrega transversalmente a segunda lâmina (b) adiante da linha da
trinca da matriz e também a empurra. Isto causa a delaminação entre as fibras não-
carregadas da camada (a) e as carregadas da camada (b). Já que estas fibras são
todas cortadas na camada (a) o processo é repetido em (b). Este processo de
delaminação continua conforme o projétil viaja através do compósito. Uma vez que
este mecanismo leva mais tempo para penetrar cada lâmina sucessiva, a separação
entre as camadas possui mais tempo para propagar, causando uma área de
delaminação, e estendendo o crescimento da trinca na matriz conforme o projétil
percorre o compósito. Isto é continuado até que o projétil é detido no interior do
compósito ou o perfura completamente.

FABRICAÇÃO DE VIDROS BLINDADOS

Os vidros blindados são produzidos atualmente utilizando dois materiais


balísticos deferentes, com variações nas suas configurações. São eles:

1 – o policarbonato que pode ser utilizado em duas diferentes configurações,


entre laminas de vidro ou externamente.
2 – a resina inomérica: assim denominada pelo processo no qual os materiais
Noviflex, sentry Glass ou Miraplay se tornam compostos balísticos. Tais compostos
podem ser utilizados apenas em uma única composição, entre laminas de vidros, e

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requerem uma camada de spall shield após a ultima lamina de vidro, material este
anti-fragmento.

EXEMPLO DE FABRICAÇÃO DE VIDRO

EMPRESA GEPCO

As principais matérias primas utilizadas na produção do vidro blindado são:

1) Vidro Float, material desenvolvido em processo de flutuação que permite


superior paralelismo entre as duas partes da chapa de vidro.

2) Policarbonato, um plástico de engenharia que possui maior capacidade de


absorção energética entre os materiais transparentes disponíveis.

PROCESSO DE FABRICAÇÃO

O Float é cortado de acordo com molde pré-definido e é encaminhado para a


lapidação. O próximo passo é a serigrafia. Que consiste na pintura da borda do vidro
para torná-lo o mais próximo do original de fabrica. Depois de pintado, o material vai
para um primeiro forno onde é feita a fusão da tinta cerâmica e, em seguida, para
um segundo forno para a execução de sua curvação.

A próxima etapa é a montagem, em que as diversas camadas do vidro


recebem uma camada de policarbonato. Posteriormente, o laminado (vidro +
policarbonato) é prensado em autoclave em alta pressão e temperatura.

Figura i10 – Exemplo de fabricação de vidro da PG PRODUCTS

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EXEMPLO DE UMA PORTA BLINDADA

Fabricada com chapa tripla ou dupla de aço com as espessuras adequadas


ao nível balístico solicitado.

BLINDAGEM MAIS UTILIZADA

- Anti-Invasão / Nivel II (ABNT) – Resiste armamentos até Magnum 357 e


Pistola 9mm.

- Nivel III-A (ABNT) – Resiste armamentos até Magnum 44 e


Submetralhadora 9mm.

- Nivel III (ABNT) – Resiste armamentos até fuzil AR15 - AK47 e FAL 7.62

FABRICAÇÃO

- A porta blindada é fabricada com chapa tripla ou dupla de aço com as


espessuras adequadas ao nível balístico solicitado. Seu interior é estruturado por
perfis de aço soldados entre si, através de solda MIG (Metal Inert Gas), e preenchido
com material especial isolante termo-acústico.

- O batente blindado é fabricado com chapas de aço dobradas com as


espessuras adequadas ao nível balístico solicitado.

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LAPIDAÇÃO

GENERALIDADES

Processo de fabricação com remoção de cavaco, utilizando grãos abrasivos


os grãos são soltos e suspensos em um líquido ou pasta a partir de movimentos
aleatórios, os grãos promovem a forma da ferramenta.

Pode-se obter superfícies de formas geométricas e dimensões variadas Este


processo compete com a usinagem de ultraprecisão e com o brunimento em vista da
qualidade da superfície usinada obtida.

VANTAGENS

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1. Peças finas e frágeis (> 0,1 mm) podem ser trabalhadas com precisão
extrema.
2. Remoção regular de cavacos mesmo para materiais compostos.
3. Superfícies lapidadas podem evitar a necessidade de materiais de
vedação para líquido e gás.
4. Influência térmica pode ser desprezada.
5. Ausência de tensões residuais na superfície usinada.

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

1. Processo de remoção ocorre a partir do deslizamento entre as


superfícies da peça e da ferramenta.
2. O material abrasivo na fenda de trabalho promove a remoção através
da rolagem entre a ferramenta e a peça.
3. A profundidade de impressão depende da carga aplicada (5 a 10% do
diâmetro dos grãos).
4. A trajetória dos grãos permite que todos eles trabalhem de forma
cíclica.

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LAPIDAÇÃO DE POLIMENTO

1. Também chamada de lapidação fina, tem como objetivo trazer


qualidades de superfície excepcionais
2. O disco de lapidação normalmente é constituído de cobre, estanho, ou
material plástico, todos pulverizados com pó de diamante
3. Os anéis de dressamento são constituídos de cerâmica, para evitar a
sua adesão ao disco de polimento
4. Os tamanhos de grãos variam desde ultrafinos (0,5 a 1,5 micrometros)
até extremamente grossos (20 a 40 micrometros), e o material normalmente
empregado é o diamante policristalino.

LAPIDAÇÃO PLANA PARALELA

1. Utilizada quando há necessidade de peças com superfícies de grande


paralelismo entre si.
2. Deve ser feita a lapidação simultânea de pelo menos 3 peças em uma
gaiola.
3. Inicialmente as peças são colocadas como primeira superfície plana
sobre o disco de lapidação, no seu lado oposto é colocado um disco elástico, e
sobre este um disco de pressão.
4. Na medida que a pressão de contato aumenta, a remoção ocorre de
forma mais intensa nas peças mais grossas, garantindo a mesma espessura para
todas as peças.
5. Ao fim desta etapa, colocam-se as peças de forma invertida na gaiola,
já sem o disco de pressão.

DISCO DE LAPIDAÇÃO

1. Serve como suporte para o meio de lapidação e das peças, bem como
dos discos ou dos anéis de suporte.
2. A rotação é escolhida de forma a evitar que as forças centrífugas sejam
muito grandes, evitando que a pasta de lapidação seja jogada para fora da área de
trabalho de forma muito rápida.
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3. Abaixo do disco normalmente é colocado um sistema de refrigeração,


para evitar que a temperatura exceda o desejado.

MEIO DE LAPIDAÇÃO

1. A taxa de remoção é função da granulometria e da quantidade


grão/meio de suspensão.
2. Pós de lapidação: SiC, Al2O3, B4C e diamante.
3. Meios de suspensão: óleos, parafinas, vaselina e querosene.
4. São importantes a distribuição regular dos grãos na suspensão, a
dureza, o tipo e o número de gumes nos grãos.
5. A mistura de grãos abrasivos e o meio de suspensão dever ser feita em
função da sua missibilidade.
6. A alimentação do meio de lapidação deve ser feita de forma contínua.

CARACTERÍSTICAS E RESULTADOS DE TRABALHO

PRECISÃO DE TRABALHO

Influenciada pelo tamanho do grão abrasivo, composição do meio de


lapidação, pressão efetiva de lapidação, característica da superfície da peça,
oscilações na temperatura, construção da máquina-ferramenta etc.

PRESSÃO DE LAPIDAÇÃO

Exerce grande influência na taxa de remoção, maior do que a dimensão dos


grãos abrasivos. Deve-se buscar o ponto ótimo de pressão que concilie a agilidade
no processo e a obtenção das tolerâncias exigidas.

CONCENTRAÇÃO DO MEIO DE LAPIDAÇÃO

Influi na taxa de remoção e também tem um valor ótimo. Acima do valor ótimo
não se verifica aumento na formação de cavacos.

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POTENCIALIDADE

Grandezas específicas do meio de lapidação: tipo e composição do meio de


lapidação, caracterizado pela forma tamanho, dureza e distribuição dos grãos,
viscosidade da suspensão etc.

Grandezas específicas do processo: tipo e dureza do material da peça,


pressão de lapidação, tamanho e forma da superfície a ser lapidada, velocidade de
lapidação, tipo do trabalho prévio, alimentação do meio de lapidação, movimento do
processo de lapidação, tipo de estado da ferramenta de lapidação e exigências de
qualidade.

MATERIAL PARA O DISCO DE LAPIDAÇÃO

Utilizam-se materiais duros para altas taxas de remoção, e materiais moles


para melhor acabamento da superfície usinada. Há, entretanto exceções para esta
regra.

CONCLUSÃO
Foi muito interessante e construtivo pesquisar sobre o tema blindagem; sua
historia, dinâmica, mecânica e fabricação. Vimos que a essência da blindagem esta
na fabricação e escolha dos materiais bases da mesma e que esses na sua maioria
são constituídos de um material de elevada dureza na superfície da blindagem e
materiais dúcteis no seu interior. Na fabricação o mais comum é usar o processo de
lapidação, no caso de vidros e solda MIG no caso de portas.
Tivemos bastante dificuldade em achar o tema abordado, em sites em geral,
porém vimos que o assunto era rico em teses e pesquisa cientifica de instituições,
tais como ITA e IME, como também de patentes sobre o assunto.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Dissertações

A N. Sousa; C. Thaumaturgo.Geopolimeros para aplicações balísticas.


Instituto Militar de Engenharia (IME), Departamento de Engenharia Mecânica e de
Materiai.

J. P. Moreira. Vitro. Cerâmicas utilizadas em blindagem balística. Tese


( Mestrado em eng. aeronáutica do ITA).

Internet

UFSC. Processos de Usinagem. Disponível em:


<http://www.lmp.ufsc.br/disciplinas/emc5240/Aula-23-U-2006-1-
brunim_lapid_jateam_lixam.pdf >

Gepco. Disponível em:


<http://www2.gepco.com.br/final/home.htm>

Blindaco. Disponível em:


<http://www.blindaco.com.br>

Youtube. Fabricação do vidro blindado


<http://www.youtube.com/watch?v=8yLrDl2g4Ag>