Montaje y técnicas de alineación.

Cimentación.
La industrialización requiere la instalación de distintos tipos de equipos
dinámicos en los complejos industriales públicos o privados. El diseño de la
cimentación para equipo dinámico requiere de conocimiento especializado, para lo
cual a los equipos se los divide en distintos grupos según su modo de
funcionamiento, es así que se tienen: giratorios, reciprocantes, de generación, de
impacto, entre los más importantes.
Es imperativo que los planificadores, diseñadores y constructores conozcan los
aspectos fundamentales de las cimentaciones para equipo dinámico con la
finalidad de producir diseños eficientes y confiables.
A continuación se presentan criterios de diseño basados en el tipo de equipo
dinámico, requerimientos generales, criterios de dimensionamiento, e información
de diseño de la cimentación para equipo dinámico, además de la inclusión de
ejemplos con la finalidad de ser un guía confiable para diseño y construcción de
cimentaciones económicas y eficientes, debido que las equipos dinámicos son
vitales y muy costosos componentes de un complejo industrial.

El diseño debe satisfacer los siguientes requisitos:

a. La cimentación debe ser capaz de soportar cargas sin falla a corte o

aplastamiento.

b. Los asentamientos deben estar dentro de los límites permisibles.

c. La combinación del centro de gravedad de la máquina o equipo y el centro de
gravedad de la cimentación deben estar más cerca como sea posible en la misma
línea vertical.

d. No debe presentar resonancia. La frecuencia natural del sistema suelo-

cimentación debe ser muy grande o muy pequeño comparado con la frecuencia
de operación de la máquina o equipo. Para máquinas de baja velocidad, la
frecuencia natural debe ser alta, y viceversa.

e. Las amplitudes de las condiciones de servicio, deben estar dentro de los límites
permisibles. Los límites permisibles son generalmente prescritos por los
fabricantes de las máquinas.

f. Todas las partes de la máquina que giran y se muevan deben estar bien
balanceadas para minimizar vibraciones por fuerzas o momentos, este
requerimiento es responsabilidad del ingeniero mecánico.

Desde el punto de vista práctico se deben cumplir los siguientes requisitos:

a. El índice de humedad debe ser lo más bajo posible, y el nivel freático debe
estar al menos a una cuarta parte del ancho inferior de la cimentación. Este
límite de propagación de vibración, agua-suelo, es un buen conductor de las
ondas de vibración.

b. La cimentación debe estar separada de los componentes adyacentes de

edificaciones mediante juntas de expansión.

c. Cualquier tubería de vapor o aire caliente empotrado en la cimentación debe

ser apropiadamente aislada.

d. La cimentación debe ser protegida de los lubricantes de la máquina o equipo

dinámico por apropiados tratamientos químicos o revestimientos.

e. La cimentación para equipo dinámico debe estar a un nivel más bajo que el
nivel de cimentación de edificaciones colindantes.

Criterios de Dimensionamiento.

Las dimensiones de las cimentaciones para equipo dinámico son fijadas de

acuerdo a los requerimientos de operación de los equipos. El límite de las
dimensiones de la cimentación son proporcionadas por los constructores de los
equipos dinámicos. Si la elección de las dimensiones es asignada al diseñador,
deben ser adoptadas las mínimas dimensiones posibles que sean satisfactorias a
los criterios de diseño.
Dadas las dimensiones de la cimentación y las condiciones particulares del sitio,
el diseñador debe determinar la frecuencia natural del sistema suelo-cimentación
y las amplitudes de movimiento bajo las condiciones de operación. Si los
requerimientos de diseño no son satisfactorios, el diseñador podría sugerir
alteraciones en las dimensiones de la cimentación sugeridas por los proveedores
de los equipos dinámicos.

Datos de Diseño.

Los datos específicos dependen del tipo de equipo dinámico. Sin embargo, los
requerimientos generales para los datos de diseño son los siguientes:

a. Fuerza del motor y velocidad de operación.

b. Diagrama detallado de las partes empotradas, aberturas, orificios, etc.
c. Propiedades del suelo.

Amplitudes de vibración permisibles.

Las amplitudes permisibles son generalmente especificadas por los diseñadores

del equipo dinámico. La amplitud permisible de la cimentación es gobernada por la
relativa importancia del equipo dinámico y la sensibilidad de las estructuras
cercanas a la vibración.
Cuando la hoja técnica del equipo dinámico no contiene las amplitudes
permisibles, los valores de la Figura 1.1 sugerida por Richard podrían ser
adoptados para diseños preliminares. La línea sombreada en la Figura 1.1 indica
solo el límite de seguridad, y no, el límite para el funcionamiento satisfactorio del
equipo dinámico.
Figura 1.1: Límites de amplitud de desplazamiento en función de Frecuencia de vibración
(Richart, 1962).
Barkan ha propuesto los siguientes valores para el buen funcionamiento de los
equipos:
 La sensibilidad de los equipos, las pruebas de calibración, la precisión, deben ser
establecidas por los usuarios y diseñadores del equipo dinámico. Para
instalaciones en las cuales el equipo por sí mismo no es la fuente de vibración, es
necesario evaluar el ambiente de vibración en el sitio y proveer apropiado
aislamiento para contener las amplitudes del movimiento dentro de los límites
aceptables.

Resonancia y sus efectos.

Todo sistema físico tiene una frecuencia característica llamada “Frecuencia

Natural”, se define como la frecuencia a la cual el sistema podría vibrar si está
expuesta a vibración libre. Cuando la frecuencia de operación de un equipo
dinámico se acerca a la frecuencia natural de su cimentación, las amplitudes
tienden a ser grandes. Se dice que el sistema está en “Resonancia” cuando las
dos frecuencias llegan a ser iguales. En resonancia, se producen amplitudes
excesivas y también grandes asentamientos.
En el diseño de las cimentaciones para equipo dinámico, es importante evitar la
resonancia con la finalidad que las amplitudes de vibración no puedan ser
excesivas. La incidencia de la resonancia puede ser matemáticamente explicada
al considerar un caso simple de un sistema de un grado de libertad.
 Importancia de parámetros de diseño.

Los parámetros que influyen en el diseño de una cimentación para equipo

dinámico son:

a) Centro de gravedad.

b) Momento de Inercia de la base.

c) Momento de Inercia de masas.

d) Rigidez de la base o apoyo.

e) Amortiguamiento.

Los tres primeros son las propiedades geométricas del sistema de cimentación
del equipo dinámico, mientras que los dos últimos son propiedades físicas de la
base de cimentación.
Se debe tener en cuenta que la excentricidad del centro de gravedad de la
cimentación respecto al eje vertical que pasa a través de la base debe estar
dentro de los límites permisibles (5%) para evitar modos acoplados de vibración.
El momento de inercia de la base de la cimentación y el momento de inercia de
masas intervienen en los cálculos dinámicos para el modo de vibración oscilatorio
(o cabeceo). El momento de inercia y el momento de inercia de masas son
dependientes del sentido de análisis.
La rigidez efectiva y el amortiguamiento presentado por la base depende del tipo
de soporte o base provista bajo la cimentación, por lo que pueden ser: suelo,
resorte, láminas elásticas, etc.

a) Suelo.

Es necesario determinar el módulo de corte (G) y el coeficiente de Poisson (υ)

preferiblemente in situ por evaluación dinámica.
La teoría de cálculo propuesta por Barkan se basa en considerar al suelo como
un resorte lineal no amortiguado, para lo cual se requiere conocer los siguientes
parámetros.
i) Coeficiente de compresión elástico uniforme ( 𝐶𝑧).
ii) Coeficiente de corte elástico uniforme (𝐶𝜏).
iii) Coeficiente de compresión elástico no uniforme ( 𝐶𝜃).
iv) Coeficiente de corte elástico no uniforme (𝐶𝜓).

Los Coeficientes mencionados son utilizados para la evaluación de la rigidez del

suelo en los varios modos de vibración.
El amortiguamiento del suelo es la medida de disipación de energía de un
sistema.
b) Otros soportes elásticos.

Otros soportes elásticos que pueden ser usados bajo la cimentación del equipo
son: láminas de goma, láminas de corcho, resortes, etc; la rigidez, el
amortiguamiento, la presión permisible y otros parámetros de diseño deben ser
proporcionados por los fabricantes de los mismos. Es deseable que cada producto
tenga pruebas certificadas para que los mismos puedan ser usados con confianza
en el diseño.

Tipos de Equipo Dinámico.

Equipo Giratorio.

Incluye turbinas a gas, turbinas a vapor, bombas, compresores, ventiladores y

centrifugadoras. Se caracteriza por el movimiento de rotación de los impulsores o
rotores.
Las fuerzas desbalanceadas en este tipo de equipo son originadas cuando el
centro de masas de las partes que giran no coincide con el centro de rotación
(Figura 2.1). La fuerza dinámica está en función del eje de masas, la velocidad de
rotación y la magnitud del desplazamiento. El desplazamiento debería ser menor a
las condiciones de construcción cuando el equipo está bien balanceado, y sin
desgaste o corrosión. Los cambios en el alineamiento, operación próxima a la
resonancia, y otras condiciones indeseables pueden incrementar la fuerza
aplicada al rotor. La operación del equipo normalmente llega hasta los límites de
vibración permitidos, por lo cual la acción dinámica en la cimentación resulta muy
importante.
 Equipo Reciprocante.

Son los compresores y motores a diesel. Consiste en un pistón moviéndose en

un cilindro que interactúa con un fluido a través de la rotación de un cigüeñal.
(Figura 2.2)

El Equipo Recíproco con más de un pistón requiere un alineamiento particular

del cigüeñal para minimizar las fuerzas y momentos desbalanceados. Deberá
prevalecer un diseño mecánico que satisfaga los requerimientos de operación, de
no ser así, se producen cargas desbalanceadas, las cuales deben ser resistidas
por la cimentación.
La fuerza del fluido de cada cilindro actúa en la cabeza del cilindro y en el interior
del cigüeñal. En un cilindro rígido y el armazón, esta fuerza está internamente
balanceada, pero en grandes máquinas una parte significante de esta fuerza es
transmitida a la cimentación.

Equipo de Generación.

Son martillos forjadores y prensas de forjado de metal, los cuales operan con
impactos regulados o golpes en diferentes partes del equipo. La carga del golpe
es frecuentemente transmitida al sistema de cimentación del equipo y este es un
factor importante en el diseño de la cimentación.
Los martillos forjadores, típicamente operan al apisonar una carga en el metal
caliente, forjándolo a una predeterminada forma. Durante los golpes finales, el
material forjado es enfriado y toma forma. De esta manera, la energía cinética de
pre-impacto se transforma en energía cinética de post-impacto. Mientras
desciende el martillo, este llega a ser una masa dinámica simple oscilando por sí
sola. El sistema debería estar bien amortiguado para que las oscilaciones
desciendan antes de cada siguiente golpe. El tiempo de golpeteo está en el rango
de 40-100 golpes/min. El peso de cada pistón varía desde unas cuantas libras
hasta 35000 libras (156kN). La velocidad de impacto está en un rango común de
25 ft/s ó 7,6 m/s. Algunos martillos que a menudo están constituidos por dos
piezas consisten en una armadura para el matillo y un yunque.
La presión de forjado es similar a la presión de construcción las cuales son
comúnmente manejadas mecánicamente o hidráulicamente. Las presiones actúan
sobre la materia a baja velocidad pero con gran fuerza. El sistema de manejo
mecánico genera acciones dinámicas horizontales que el ingeniero debería
considerar en el diseño del sistema de soporte. La estabilización oscilatoria del
soporte es muy importante. La Figura 2.3 muestra una función de fuerza horizontal
típica mediante un completo conjunto de golpes requeridos para la presión de
forjado.

La presión mecánica de forjado opera entre el prensado y corte del metal a

través de dos troqueles. A causa de esto, este equipo puede variar ampliamente
en tamaño, peso, velocidad y operación. La velocidad de operación puede variar
desde 30 hasta 1800 golpes/min. La fuerza dinámica para la presión se desarrolla
por dos fuentes: por el balance mecánico del movimiento de las partes de equipo
y la reacción de la armadura de presión cuando el material es cortado. También
pueden ocurrir desbalances mecánicos horizontales y verticales. Los equipos de
alta velocidad se encuentran bien balanceados, sin embargo, los equipos de baja
velocidad no están muchas veces balanceados porque las fuerzas inerciales a
baja velocidad son pequeñas. Las fuerzas dinámicas generadas por todas estas
presiones pueden ser significativas cuando estas son transmitidas y propagadas a
través de la cimentación.

Otros tipos de Equipo Dinámico.

Otras maquinarias que generan acciones dinámicas son las trituradoras de roca
y trituradoras de metal. Mientras parte de las acciones dinámicas de este tipo de
equipo tienden a basarse en la rotación desbalanceada, existe también un rango
característico de indicadores dinámicos que varían de acuerdo a una operación
particular.

Tipos de cimentaciones.

Cimentaciones Tipo Bloque.

Se localizan preferentemente cerca de la rasante para minimizar la diferencia de

elevación entre la máquina, las fuerzas dinámicas y el centro de gravedad del
sistema de la máquina-fundación con la finalidad de obtener el centro de masas
cercano a la rasante (Figura 2.4). El uso de este tipo de cimentación depende
principalmente de la calidad del suelo. Estas cimentaciones se diseñan casi
siempre como estructuras rígidas. La respuesta dinámica de una cimentación tipo
bloque depende de la carga dinámica, la cimentación, la masa, las dimensiones, y
características del suelo.
 Cimentaciones Tipo Bloque Combinado.

Son utilizadas para soportar equipo combinado. Los bloques combinados (Figura
2.5), son difícil de diseñar a causa de la combinación de fuerzas de dos o más
equipos y la posible carencia de rigidez de una gran losa de cimentación. Se
recomienda obtener el centro de masas cercano a la rasante.

Cimentación Tipo Marco.

Son soportes elevados, y comúnmente se utilizan para equipos con grandes
turbinas y que generan electricidad. La elevación permite acceder a ductos,
tuberías y elementos auxiliares que están localizados bajo el quipo. La losa de la
estructura se la diseña para ser flexible. Su respuesta a las acciones dinámicas es
compleja y depende del movimiento de los elementos (columnas, vigas y
cimentación), y del suelo en el cual se cimenta. Figura 2.6.
 Cimentación Tipo Marco con Aisladores.

Los aisladores (resorte y amortiguadores) se localizan en la parte superior de la

columna para minimizar el efecto de las acciones dinámicas (Figura 2.7.). La
eficiencia de los aisladores depende de la velocidad del equipo y la frecuencia
natural de la cimentación.

Pilar sobre Pilotes.

Algunas de las cimentaciones previamente mencionadas pueden estar

asentadas directamente sobre el suelo o en pilotes. Los pilotes son utilizados
donde las condiciones del suelo resultan muy bajas (Figura 2.8.) para soportar
presiones y presentan significativos asentamientos. Los pilotes utilizan la presión
final, la adhesión friccional o una combinación de ambas para transferir las cargas
axiales al suelo soportante. Las cargas transversales son resistidas por la presión
del suelo generada en la punta del pilote o por los lados del pilote. Algunos tipos
de pilotes utilizados son: pilotes tipo taladro, pilotes barrenados.

Anclaje de Maquinaria Industrial.

Al momento de instalar la máquina, se busca utilizar el anclaje más adecuado
garantizando así una óptima fijación como un correcto nivelado, obteniendo el
funcionamiento establecido por el fabricante, maximizando la fiabilidad y
minimizando los costos de ciclo de vida. Por lo que una instalación incorrecta
fuera de producir movimientos y vibraciones indeseadas, causa una pérdida de
eficiencia, tiempo de inactividad, problemas con la calidad del producto,
disminución de la capacidad y altos costos de operación.
Con el anclaje buscamos unir físicamente el equipo con la cimentación, o un
elemento resistente del edificio industrial. Siguiendo las recomendaciones del
fabricante de la máquina y haciendo un estudio del terreno donde se fijará,
buscamos el adecuado tipo de anclaje que supla ambos criterios, evitando dañar
la propia maquina por una incorrecta valoración.
Existe una amplia variedad de sistemas de anclajes adheridos y mecánicos
adecuados para distintas aplicaciones. A fin de elegir el mejor producto para el
trabajo, usted debe determinar primero qué cargas se aplicarán a los anclajes. 

Valoración de las condiciones de carga. 

La consideración más importante es saber si la carga aplicada será estática o
dinámica. Los objetos estacionarios, tales como los tubos anclados al techo de un
edificio, ejercen una carga estática o muerta.
 Los objetos en movimiento, tales como una montaña rusa o maquinaria vibratoria
y el viento, imponen cargas dinámicas. Como las cargas dinámicas crean
esfuerzos además de la carga muerta, generalmente son menos predecibles.

Al determinar el anclaje correcto que se va a usar, los ingenieros del proyecto y

los arquitectos, deben estimar las cargas dinámicas y estáticas y luego aplicar un
factor de seguridad apropiado.
Los anclajes pueden estar sometidos a cargas cortantes (a un ángulo recto
respecto al ancla), cargas de tensión (paralelas al ancla), o una combinación de
cortante y tensión. La mayoría de los anclajes para muros experimentan tanto
cargas de cortante como de tensión, de modo que estas cargas también deben
ser consideradas al seleccionar el tamaño y el tipo de anclaje. 
 Anclajes adheridos.
Los anclajes adheridos se mantienen en su lugar por medio de resinas adhesivas
o materiales de lechada preempaquetados. El epóxico es el adhesivo más
ampliamente utilizado debido a que es barato, resistente y fácil de aplicar. Otros
sistemas resinosos incluyen ésteres de vinilo, poliésteres, metacrilatos y acrílicos.
Los epóxicos pueden requerir de hasta 24 horas para curarse, mientras que
algunos sistemas adhesivos de polímeros pueden curarse en menos de una hora.
Usted puede aplicar el adhesivo usando pesadas máquinas aplicadoras o
sistemas de cartuchos, dependiendo de cuántos agujeros taladrados requiera el
trabajo. Los sistemas de cartuchos son convenientes para trabajos más pequeños
y tienen boquillas que dosifican y mezclan los componentes a medida que el
material es exprimido de los cartuchos. Usted puede también instalar cápsulas
que mantienen tanto el adhesivo como el catalizador. Simplemente, coloque la
cápsula en el fondo del agujero taladrado, coloque el anclaje y golpéelo a través
de la cápsula para romperla, permitiendo que el adhesivo y el catalizador se
mezclen. 

Para instalar anclas lechadeadas, mezcle las lechadas de anclaje

preempaquetadas y compensadoras de contracción con cantidades medidas de
agua, vierta la lechada en el agujero taladrado, y luego inserte un perno con o sin
cabeza en la lechada. Las lechadas patentadas a base de cemento pueden
alcanzar resistencias a la compresión de 280 kg/cm 2 en 3 horas y 490 kg/cm2 en
24 horas.
 Para sistemas adheridos, el elemento que ha de ser anclado generalmente es
una varilla roscada u otros pernos corrugados. Para que se salga, o para que falle,
el anclaje debe cortar el material adherente o el material adherente debe cortarse
en la interfase entre el concreto y el adhesivo o lechada. Para ayudar a evitar esta
última falla, usted debe sopletear los agujeros taladrados hasta que queden
limpios antes de instalar los anclajes.
Los anclajes adheridos trabajan bien en condiciones de carga dinámica y
estática, y pueden colocarse más cerca uno de otro que los anclajes mecánicos.
Si los anclajes mecánicos guardan entre sí un espaciamiento demasiado
apretado, el concreto alrededor de ellos puede fallar. Sin embargo, es difícil
instalar anclajes adheridos en concreto vertical o por encima de uno, a menos que
se use un tapón para evitar que el material escurra del agujero.

Anclajes mecánicos. 
Pueden encontrarse en el mercado muchos tipos diferentes de anclajes
mecánicos, pero la mayoría de ellos caen en una de las tres categorías
principales: anclajes de expansión de torque controlada, anclajes de deformación
y anclajes con muescas. Los anclajes en las primeras dos categorías funcionan
comprimiendo el concreto que rodea el mecanismo de expansión -generalmente
localizado cerca del extremo del anclaje.
Los anclajes de expansión constituyen la categoría más amplia y pueden transferir
tanto cargas dinámicas como estáticas. Son también los más ampliamente
utilizados, particularmente las de tipo cuña o de camisa. La instalación de los
anclajes de cuña implica apretar una tuerca o perno para expandir el anclaje
contra los lados del agujero.
Los anclajes de camisa tienen una camisa formada por una placa de metal que
rodea al clavo, el cual tiene un mandril de forma cónica en la parte de abajo.
Cuando la tuerca en el anclaje es apretada, el mandril empuja la camisa contra los
lados del agujero.

Los anclajes de deformación incluyen anclajes tipo clavo, que se dejan caer.
Para instalar los anclajes de caída, los trabajadores colocan un mecanismo de
cuña en el fondo del agujero taladrado, y usan una herramienta de colocación
para empujar la cuña contra una camisa. Después se aprieta un perno al
mecanismo de la cuña. Se golpean los anclajes de clavo en el agujero taladrado,
causando que la parte baja del ancla se expanda contra los lados del agujero. En
este caso, el clavo es parte del aditamento de expansión.
Los anclajes con muescas funcionan de una manera muy diferente que los
anclajes de expansión o de deformación. Como su nombre lo indica, estos
anclajes requieren una muesca en la parte inferior del agujero, la cual puede
conseguirse usando una broca especial o un anclaje con un dispositivo taladrado
construido en el extremo del perno. Cuando el perno es apretado, éste se
expande dentro del área de la muesca. Así que en vez de comprimirse contra la
pared del agujero, el anclaje jala contra la cara amuescada cuando está en
tensión. Este es un buen sistema para cargas dinámicas, aun cuando el anclaje
no esté tan apretado como lo especifique el diseño. 

Pernos de anclaje embebidos en el concreto.

 Relleno entre la base de las máquinas y el concreto de la cimentación.
El relleno bajo placas de anclaje en maquinaria u otros equipos se realiza por
varios motivos:

· Para eliminar la irregularidad de la base de cimentación y asegurar el contacto

de la base de la máquina con la misma.
· Para transferir las cargas de forma adecuada a la cimentación.
· Para prevenir el movimiento lateral de la máquina.
· En algunos casos para incrementar la masa de la base con objeto de reducir la
vibración.

Los pernos de anclaje se emplean para fijar la máquina al soporte, pero cualquier
desplazamiento lateral deberá ser soportado por el material de relleno de los
anclajes.
El relleno entre la base metálica de la máquina y el hormigón de la cimentación
debe realizarse correctamente y evitarse la formación de huecos o burbujas entre
éste y el mortero empleado para el anclaje de los pernos.

Los principales inconvenientes derivados del uso de un mortero de anclaje no

adecuado son:
· Pérdida de alineamiento de la máquina.
· Excesivo daño en el soporte.
· Aumento de las vibraciones y aceleración del proceso de degradación.
· Rotura de la cimentación.
· Pérdida de uso de la máquina y cierre de producción.
· Condiciones de servicio peligrosas.
· Necesidad de sustitución de partes dañadas.
· Deficiente prestación de la máquina.

Por este motivo, el uso de un mortero de relleno adecuado, capaz de asegurar

un funcionamiento duradero de la máquina es una inversión de rápido y seguro
retorno, en ocasiones mayor que el de la propia máquina.
CAMPO DE APLICACIÓN.

Bases de apoyo y anclaje para maquinaria como por ejemplo:

· Turbinas a gas o vapor.
· Alternadores
· Compresores
· Tornos frontales y horizontales
· Fresadoras
· Prensas
· Trefiladoras
· Grúas
· Bombas.
· Palas eólicas.
· Máquinas de corte.
 Montaje e instalación de maquinaria.
El trabajo de Montaje de Maquinaria consiste en la instalación completa y de
acuerdo a especificaciones, de equipos industriales: Bombas, Motores eléctricos y
térmicos, cintas transportadoras, compresores, ventiladores, reductores de
velocidad, agitadores, molinos, cribas, turbinas, etc.

Básicamente es el montaje, ensamblaje, nivelación y, alineaciones del equipo y

accesorios, incluyendo elementos, internos y complementarios en sus
correspondientes bases y estructuras. Eliminación de anclajes de transporte,
limpieza y engrasado necesarias para que la máquina pueda funcionar.
Desacoplamiento para permitir el rodaje de los motores o turbinas en vacío y
nuevo acoplamiento.
 Antes de proceder a la colocación de la máquina en su fundación, se
comprobará que reúne todas las condiciones necesarias tanto en estado
superficial del hormigón (picado y limpio) para posterior vertido del “grout”, como
la instalación de pernos y calzos de apoyo, los cuales han de estar en cantidad y
posición correctas.

En el caso de que en las bases de hormigón no tengan instalados los anclajes,

se procederá a la alineación del equipo con respecto a los ejes de montaje y a una
nivelación previa de su base. A continuación se procede a colocar los anclajes
fijándolos de acuerdo a la especificación y cuidando que la proyección del anclaje
por encima de la base sea de dimensión correcta.

Nivelación.
El contratista de Obra Civil coloca los calzos de nivelación, siendo
responsabilidad del montador de la máquina su comprobación y conservación. En
máquinas provistas con tornillos de nivelación se usan éstos para tal fin.
 Las bases de las máquinas se nivelan usando reglas paralelas y niveles de
precisión. La nivelación comprende:
• Nivelación según el eje longitudinal o paralelo a dicho eje.
• Nivelación según el eje transversal o paralelo a dicho eje.
• Nivelación diagonal (ambas diagonales).
La tolerancia es de 1:1000 salvo que el fabricante del equipo indique otra cosa.

Instalación en base metálica o bancada.

En el caso de que las bancadas o bases tengan taladrados los agujeros de
amarre de los equipos sean bien pasantes o roscados, se procederá a la
alineación de las máquinas, una vez completado el Grout. En el caso de que la
bancada o base no tengan más agujeros que los correspondientes a la maquinaria
conducida, se procederá a presentar la maquinaria conductora cuidando
particularmente la alineación longitudinal (angular), y paralelismo de acoplamiento,
sin tener en cuenta la elevación o altura final de la instalación.
 Alineación de ejes.
La maximización del tiempo productivo de las máquinas empieza por el
alineamiento de precisión de los eje.s Los errores de alineamiento en las
máquinas rotatorias pueden provocar numerosos problemas, desde pérdidas de
producción a tiempos de inactividad no planificados y aumento de los costes de
mantenimiento. Todo ello puede evitarse en gran medida alineando bien las
máquinas durante la instalación y siguiendo un programa de mantenimiento
adecuado a lo largo del tiempo. El alineamiento de los ejes prolonga la vida útil de
la máquina, protege la disponibilidad de las máquinas y puede aumentar la calidad
de la producción y el rendimiento de la máquina, ya que los niveles de vibración
se reducen al mínimo. Las máquinas mal alineadas generan fuerzas elevadas de
reacción en el acoplamiento, que provocan temperaturas elevadas y desgaste en
los acoplamientos, las juntas y los rodamientos. Una temperatura elevada suele
ser el primer indicador de un mal alineamiento de la máquina. En la imagen
termográfica siguiente pueden observarse los efectos de la temperatura elevada
como consecuencia de un mal alineamiento de los ejes.
 El alineamiento de precisión de los ejes es ventajoso para los clientes de
cualquier sector y ofrece:
• Menor consumo energético: el alineamiento conlleva un ahorro energético
significativo, ya que elimina las fuerzas de reacción del interior de la maquinaria
rotatoria.
• Mayor fiabilidad: las máquinas alineadas con precisión presentan menos fallos
inesperados o catastróficos. Verificando el alineamiento puede prever cuáles
serán las zonas problemáticas antes de que se produzca el fallo y priorizar
medidas correctivas.
– El alineamiento de precisión regular reduce las reparaciones de los cierres
mecánicos hasta en un 65 %.
– Cuando el alineamiento de precisión se convierte en parte integral del
calendario de reparación de la bomba, las reparaciones de la bomba se reducen
hasta en un 30 %.
• Reducción de los costes: reduzca los costes de inventario de piezas de repuesto
y prolongue la vida útil del equipo existente.
• Intervalos de mantenimiento más largos y vida útil de la máquina prolongada: si
se reducen los errores de alineamiento, aumenta la vida útil prevista de los
cojinetes y, por lo tanto, también puede aumentar el tiempo entre reparaciones
. • Ahorro económico: las máquinas que siguen un buen programa de
mantenimiento presentan menos fallos inesperados y graves, y ello ayuda a
prevenir interrupciones en la producción que repercuten directamente en los
beneficios.
Las tolerancias de alineamiento ofrecen límites aceptables.
Si una máquina no está alineada dentro de los límites de tolerancia aceptables,
el esfuerzo innecesario puede provocar un aumento de la temperatura y del
desgaste en los acoplamientos, las juntas y los rodamientos que puede aumentar
los períodos de inactividad no programados, el consumo energético y las acciones
necesarias de mantenimiento.
Las tolerancias de alineamiento sugeridas pueden determinarse de diversos
modos. En muchas ocasiones, el propio fabricante de la máquina indica las
tolerancias aceptables de la máquina, pero también existen normas generales del
sector para las tolerancias de alineamiento. Las normas generales del sector para
las tolerancias de alineamiento solo deben utilizarse cuando el fabricante de la
máquina no ha prescrito otras tolerancias o cuando no existen normas internas. Si
el fabricante de una máquina requiere una tolerancia de alineamiento superior a la
recomendada por las normas del sector, deberá usarse la recomendación del
fabricante. Tenga en cuenta que los acoplamientos rígidos no tienen tolerancias
para errores de alineamiento y deben alinearse con la máxima precisión posible.
Métodos convencionales de alineamiento de ejes.
Las máquinas modernas requieren el alineamiento de precisión para permanecer
dentro de un rango de tolerancia recomendado y, en ocasiones, los métodos de
alineamiento convencionales no son apropiados y tienen como resultado
alineamientos deficientes. Un método de alineamiento común consiste en utilizar
reglas o galgas, que dependen de la resolución limitada del ojo humano. Para la
mayoría de máquinas, esta resolución de 1/10 mm es inadecuada para el correcto
diagnóstico de problemas de alineamiento.
Otro método común para evaluar el alineamiento es el método de indicador de
aguja. Los indicadores de aguja ofrecen una resolución de 1/100 mm, pero
requieren complejas operaciones matemáticas para determinar si existen errores
de alineamiento. Además, este método es susceptible a errores humanos
derivados de lecturas incorrectas de los valores de las medidas y errores
potenciales en los complejos cálculos que son necesarios. También cabe tener en
cuenta las horas de dedicación y los amplios conocimientos del usuario que
requiere tradicionalmente este método.
 El sistema de alineamiento de ejes por láser es una alternativa excepcional a las
medidas tradicionales para el alineamiento de ejes. Los sistemas de alineamiento
de ejes por láser reducen la posibilidad de error humano y pueden ofrecer
resoluciones muy buenas, de 1/1000 mm o 1 micra (0,00004 pulg). Cuando escoja
un sistema de alineamiento de ejes de precisión por láser, debe tener en cuenta:
Configuración.
• Configuración rápida y sin errores; abrazaderas preensambladas sin desajustes
• Pantallas intuitivas y fáciles de utilizar.
• Guías detalladas que ayudan al usuario a configurar la máquina.
Precisión y flexibilidad de las medidas.
• Altas resoluciones de 1/1000 o 1 micra (0,00004 pulg).
• Ajuste rápido y preciso del sensor de láser.
• Flexibilidad de medidas que permite la toma de lecturas desde prácticamente
cualquier posición.
Capacidades de diagnóstico.
• Recomendaciones que pueden ponerse en práctica en cuanto a correcciones
específicas de la base, en lugar de complejos cálculos o suposiciones.
• Valores de ajuste del acoplamiento y la base (horizontal y vertical).
• Potentes tablas de tolerancia de máquinas que evalúan el alineamiento en
relación con los límites aceptables para una velocidad de máquina específica.
• Resultados precisos, fiables y repetibles fácilmente.
• Funciones necesarias para la realización de análisis con los valores
encontrados y los valores dejados para documentar la corrección del alineamiento
según los requisitos de la normativa ISO 9001.