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Núcleo de Educação à Distância

Bombeamento de Polpas Minerais


Módulo I

Autora: Aline Pereira Leite Nunes

Rua Tomé de Souza, 1065 – Savassi | Belo Horizonte – MG (31) 3116.1000 (31) 3223.6251
Núcleo de Educação à Distância

Módulo I

Caro aluno,

Seja bem-vindo ao curso a distância de Bombeamento de Polpas Minerais. Para começar


nossos estudos, falaremos sobre:

 Conceitos básicos do beneficiamento de minérios


 Operações unitárias e etapas do beneficiamento de minérios

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Tópico 1.1 - Introdução


O bombeamento de polpas é uma das operações auxiliares mais importantes em
empreendimentos de mineração. Esta é considerada uma operação auxiliar, pois o bombeamento
não promove nenhuma alteração de características físicas e/ou químicas nos minérios e em seus
produtos. Na verdade, a finalidade principal do bombeamento é o transporte de polpas de um
determinado ponto até outro. Outra operação auxiliar de extrema importância é a amostragem. As
operações que têm como finalidade a adequação de características físicas e/ou químicas de bens
minerais são denominadas operações unitárias do tratamento de minérios. São exemplos dessas
operações unitárias: a britagem, a moagem, a flotação, etc.

Para facilitar o entendimento sobre a importância do bombeamento de polpas, seu


contexto e fundamentos, vamos rever primeiramente alguns aspectos gerais e conceitos
fundamentais da mineração e do tratamento de minérios.

A mineração e atividades afins são a base da evolução e do progresso da humanidade. A


utilização dos recursos minerais pelo homem é datada de idades pré-históricas, quando o homem
já fazia uso de argilas para fabricação de artefatos cerâmicos, rochas de maior dureza para
confecção de armas e objetos de corte, além de ocres minerais para pigmentação em pinturas e
registros rupestres. Podemos afirmar que nenhuma civilização pode sobreviver sem o uso dos
bens minerais, uma vez que as necessidades básicas do ser humano - alimentação, moradia e
vestuário - são atendidas essencialmente por estes recursos.

A mineração pode ser entendida como um conjunto de atividades que buscam a obtenção
de bens minerais com características químicas e físicas dentro de padrões que sejam atrativos e
aplicáveis direta ou indiretamente em todos outros os segmentos industriais e econômicos.
Podemos citar alguns exemplos de bens minerais amplamente utilizados para facilitar a
compreensão: barras de ouro para o setor financeiro; ouro para fabricação de joias; quartzo para
fabricação de fibras óticas; minério de ferro para produção de aços e outras ligas; fosfatos para
fabricação de fertilizantes; calcário para fabricação de cimento; minerais de elementos terras
raras para altas tecnologias como smartphones, lâmpadas fluorescentes, telas de celulares,
computadores e tv’s; carvão mineral para produção de energia elétrica e térmica; etc. Estes
exemplos são apenas um breve início de uma longa lista de bens minerais utilizados pela
sociedade moderna. Na tabela a seguir, estão listados os elementos construtivos principais
encontrados nas nossas casas e os bens minerais utilizados para produzi-los.

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Elemento construtivo Principais substâncias minerais utilizadas
tijolo argila
bloco areia, brita, calcário
fiação elétrica cobre, petróleo
lâmpada quartzo, tungstênio, alumínio
fundações de concreto areia, brita, calcário, ferro
ferragens ferro, alumínio, cobre, zinco, níquel
vidro areia, calcário, feldspato
louça sanitária caulim, calcário, feldspato, talco
azulejo caulim, calcário, feldspato, talco
piso cerâmico argila, caulim, calcário, feldspato, talco
isolante - lã de vidro quartzo e feldspato
isolante - agregado mica
pintura - tinta calcário, talco, caulim, titânio, óxidos metálicos
caixa de água calcário, argila, gipsita, amianto, petróleo
impermeabilizante - betume folhelho pirobetuminoso, petróleo
pias mármore, granito, ferro, níquel, cobalto
encanamento metálico ferro ou cobre
encanamento PVC petróleo, calcita
forro de gesso gipsita
esquadrias alumínio ou ligas de ferro-manganês
piso pedra ardósia, granito, mármore
calha ligas de zinco-níquel-cobre ou fibro-amianto
telha cerâmica argila
telha fibro-amianto calcário, argila, gipsita, amianto
pregos e parafusos ferro, níquel
Fonte: Mineropar – Serviço Geológico do Paraná (2014). .
Fonte: Mineropar – Serviço Geológico do Paraná (2014).

O aproveitamento dos recursos minerais pela sociedade só é possível devido à existência


de excelentes tecnologias que permitem a busca e identificação do recurso mineral, sua extração
e o beneficiamento do minério extraído. A aplicação de tais tecnologias depende principalmente
das características intrínsecas ao depósito mineral (porção da crosta terrestre onde é encontrado
o minério), como tamanho, forma, localização, escala de produção e das aplicações do bem
obtido. Além disso, a decisão de lavrar e beneficiar um determinado bem mineral dependerá tanto
da viabilidade econômica quanto dos impactos ambientais que serão gerados pelo projeto.

Todas as tecnologias sejam elas desenvolvidas para estudo, prospecção, exploração,


produção, beneficiamento, etc., relativas aos recursos minerais podem ser agrupadas
basicamente em três grandes fases ou setores, sendo eles:

 Pesquisa mineral (prospecção e exploração): o empreendimento mineiro inicia-se na


fase da pesquisa mineral, onde são realizados levantamentos geológicos e
topográficos que fornecerão informações fundamentais sobre as características dos
depósitos, como teores e tonelagens existentes numa dada delimitação,
possibilitando o modelamento geológico do depósito;

 Lavra: os métodos de lavra (explotação ou extração) são diversos. No entanto,


podemos dividir estes métodos em dois grandes grupos: a lavra a céu aberto e a
lavra subterrânea. Alguns autores consideram ainda a lavra por dissolução um
terceiro grande grupo dos métodos de lavra;

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 Beneficiamento Mineral: é o conjunto de operações básicas que são realizadas em
uma matéria prima mineral (minério bruto) com o objetivo de se obter produtos com
valor comercial.

O esquema ilustrado na figura a seguir apresenta de forma geral a sequência de


operações da mineração, onde estão envolvidas atividades que vão desde a descoberta do
depósito mineral e seu detalhamento até o produto final, que será a matéria-prima de diversas
indústrias, como a química, cerâmica e a metalúrgica.

Mineração Logística Transformação

Pesquisa Lavra de Mina Beneficiamento Metalurgia,


Indústria Química
Pilha de Usina de ou Cerâmica
ROM Beneficiamento

A céu aberto

Subterrânea

Figura: Esquema geral de um empreendimento de mineração e destino dos produtos finais.

A mineração tende a descobrir, lavrar e exaurir primeiramente os depósitos de maior


dimensão, teores mais elevados e mais próximos da superfície e dos mercados. Desta forma,
devido ao elevado nível de desenvolvimento alcançado pela humanidade juntamente com
aumento exorbitante da população mundial, os depósitos de melhor qualidade têm se esgotado,
levando à explotação de depósitos com composições mineralógicas cada vez mais complexas,
com teores cada vez mais elevados de minerais deletérios (ganga) e teores mais baixos dos
elementos de interesse. Observaremos um bom exemplo desta situação na figura a seguir, onde
está ilustrado um esquema de produção de cobre metálico.

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Figura: Esquema de produção de cobre metálico a partir de um depósito de minério localizado no estado do
Pará (Vale, 2006)

Observamos que para a produção do metal a partir do minério oxidado localizado bem
próximo à superfície, é necessário apenas o tratamento hidrometalúrgico. Já para o
aproveitamento do minério sulfetado, que ocorre abaixo do minério oxidado, é necessário também
o uso das tecnologias do tratamento de minérios, para posterior tratamento hidrometalúrgico. À
medida que se esgotam os depósitos de minérios mais ricos e se aprofunda na crosta para
aproveitamentodos recursos minerais, geralmente os mesmos se tornam mais complexos e
pobres, fazendo com que os processos de lavra e beneficiamento sejam mais difíceis e mais
caros. Esta é uma tendência observada no setor: usinas de beneficiamento cada vez mais
robustas, com números cada vez maiores de operações unitárias compondo seus arranjos, para
que sejam produzidos concentrados de qualidade a partir de minérios de teores cada vez mais
baixos.

Os minérios nas usinas são beneficiados, em geral, através de sucessivas operações, que
englobam operações unitárias de fragmentação grossa (britagem), fragmentação fina (moagem),
separação por tamanhos (peneiramento e classificação), concentração (flotação, separação
magnética, separação densitária, etc.) e separação sólido-líquido (espessamento e filtragem).

É mais comum que as plantas de beneficiamento de minérios operem em via úmida, onde
a água é escolhida como meio de suporte em praticamente todas as operações unitárias citadas,
desde a fragmentação até a extração metalúrgica em via úmida (hidrometalurgia). Várias são as
razões para se trabalhar em via úmida, uma vez que a água facilita o transporte do minério, retira
o excesso de calor gerado, impede a formação e dissipação de poeiras, etc.
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Além do suporte no beneficiamento, a água também é utilizada como agente de transporte
de minérios na forma de polpa, isto é, uma mistura de heterogênea de partículas minerais sólidas
em suspensão em água. As polpas minerais sofrem diversos tipos de transporte, entre eles:

 Internamente nas usinas de beneficiamento – de operação para operação;


 Das frentes de lavra hidráulica, quando for o caso, até as instalações de
beneficiamento;
 Dos concentrados finais das plantas até os pontos de distribuição e consumo por
minerodutos;
 Dos rejeitos finais até seus locais de disposição, tais como as barragens de rejeitos.

Juntamente com o aumento do porte das usinas de beneficiamento, aumentam também os


desafios tecnológicos para que as operações unitárias possam gerar produtos dentro de padrões
de qualidade cada vez mais rigorosos. A busca por produção mais limpa, custos cada vez mais
reduzidos e a necessidade de altas taxas de produtividade faz com que todas as operações
dentro de uma usina tenham que estar “alinhadas” umas às outras. O bombeamento de polpas se
torna operação de extrema importância neste cenário, uma vez que seu objetivo principal é o
transporte ponto a ponto das polpas minerais geradas em cada etapa do beneficiamento e dos
concentrados finais por minerodutos.

Tópico 1.2 - Conceitos básicos do beneficiamento de minério


Na litosfera da Terra encontramos rochas com composições variadas, sendo que apenas
uma porção dos constituintes destas rochas apresenta interesse econômico. Aquelas rochas que
apresentam a possibilidade de serem tratadas para a obtenção de um produto com valor
comercial são chamadas de minérios. Seguem abaixo algumas definições importantes:

 ROCHA: “agregado” formado por mais de um mineral.


 MINERAL: substância natural de origem inorgânica, formada por processos
geológicos, com composição química definida e propriedades físicas características.
 MINÉRIO: rocha com valor econômico (viável). Matéria-prima da mineração.

A delimitação geológica onde se encontram as rochas com valor econômico é chamada de


DEPÓSITO MINERAL. Se o depósito mineral está sendo lavrado, ou seja, se existe ali um
conjunto de operações de lavra (extração do minério), tem-se então uma MINA em operação.

As rochas de um depósito mineral sempre apresentam conteúdos dos elementos de


interesse e dos elementos “não interessantes” (impurezas) variáveis. Aquelas rochas que
apresentam percentuais dos elementos de interesse inferiores ao mínimo técnico e/ou econômico
são chamadas na lavra de ESTÉRIL, pois não apresentam valor econômico. São consideradas
também como estéreis aquelas rochas com percentuais de impurezas superiores aos máximos
aceitáveis. Assim, durante a lavra são produzidos dois materiais: o minério, que seguirá para a
usina de beneficiamento, e o estéril, que será conduzido para os bota-foras ou outras formas de
destinação final.

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Como dito anteriormente, os minérios lavrados quase sempre necessitam de adequação
física e química para aplicação nos diversos setores industriais e econômicos.

Sendo assim, após a extração do minério das frentes de lavra, deve ser aplicada uma sequência
de operações que levará à obtenção de produtos aceitáveis pelo mercado. A esta sequência de
operações dá-se o nome de “Tratamento de Minérios”.

Tratamento de Minérios é o conjunto de técnicas, ou operações unitárias, que


serão aplicadas a um dado material (minério bruto) para que se obtenham
produtos comercializáveis, ou seja, produtos adequados para aplicações nos
demais segmentos industriais atualmente existentes. A terminologia técnica
inclui diversos termos que podem ser empregados para conceituar esse
conjunto de operações, sendo os principais: “Beneficiamento Mineral”,
“Processamento Mineral” e “Tratamento de Minérios”. O beneficiamento mineral
é executado nas chamadas usinas ou plantas de beneficiamento.

Um exemplo de necessidade de adequação química são as especificações para os


produtos finais do beneficiamento de minério de ferro. Em uma mina de minério de ferro não se
pode simplesmente executar as etapas de lavra e vender o minério que foi lavrado para a
siderurgia. Este minério deverá primeiramente percorrer um longo caminho dentro da usina de
beneficiamento até que possua características que permitam sua aplicação e acarretarão na
agregação de valor a esse produto. Na tabela a seguir são encontradas algumas especificações
químicas do produto granulado para ser considerado de qualidade para produção de aços em
alto-forno e para redução direta.

Tabela: Especificações químicas dos produtos granulados

Teores (%)
Fe SiO2 Al2O3 P Mn PPC
Granulado para alto-forno 64,80-66,00 1,80-2,40 1,50-2,10 0,060-0,070 0,250-0,450 1,60-2,20
Granulado para redução direta 66,80-67,40 1,50-1,90 0,70-1,10 0,050-0,060 0,200-0,300 0,40-0,80

Portanto, se uma dada empresa possui uma mina de minério de ferro em operação e seu
objetivo é a produção de granulados para siderurgia, tal empresa deverá instalar uma usina de
beneficiamento, com a sequência e combinação correta das operações unitárias necessárias para
o beneficiamento do minério em questão de modo que o produto final apresente as características
químicas apresentadas na tabela. Ressaltamos que as especificações são ditadas pelas
indústrias compradoras dos produtos finais do beneficiamento, e alteradas frequentemente de
acordo com o mercado e as tecnologias possuídas por tais indústrias.

Ainda sobre a tabela, os valores referentes aos teores (percentuais) de ferro (Fe) são os
mínimos aceitos para cada aplicação. Já os demais teores, como sílica (SiO 2) e alumina (Al2O3),
são os teores máximos, uma vez que tais elementos são as impurezas responsáveis por
problemas diversos nos aços, tais como a fragilidade a frio, baixa resistência ao choque e baixa

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tenacidade. Logo, as especificações químicas são relativas a conteúdos mínimos dos elementos
de interesse e a conteúdos máximos de elementos contaminantes.

Assim como para o minério de ferro, praticamente todos os demais materiais lavrados
atualmente devem passar por algum tipo de adequação para posterior aplicação.Como a maioria
das especificações para produtos minerais são de natureza química, tem-se o objetivo principal
do tratamento de minérios: separaçãodos minerais de interesse dos minerais “não interessantes”.
Esquematicamente, de maneira extremamente simplificada, veja a representação para esta ação:

Alimentação - Minério

Tratamento

Concentrado Rejeito

Elemento aproveitável
Elemento não aproveitável

Temos os primeiros conceitos básicos do tratamento de minérios:

 ALIMENTAÇÃO: minério que entra (alimenta) a usina.


 CONCENTRADO: produto final do beneficiamento que será comercializado por
apresentar características físicas e químicas compatíveis com as especificações.
 REJEITO: material produzido no beneficiamento que será descartado, em locais
adequados, por não apresentar características quaisquer que o torne
comercializável.

No esquema, a partir de uma alimentação composta por duas espécies minerais,


separamos numa fração (concentrado) o elemento aproveitável e na outra fração (rejeito) o
elemento não aproveitável. Tal separação é denominada como CONCENTRAÇÃO. O elemento
aproveitável (aqui considerado como mineral) é chamado de MINERAL-MINÉRIO. O elemento
não aproveitável (mineral não aproveitável) é chamado de GANGA. No beneficiamento de
minérios, sempre se busca fazer a concentração de forma que:

- O concentrado apresente o mínimo de contaminação por ganga,

- O rejeito arraste a menor quantidade possível de mineral-minério.

No esquema que você viu anteriormente está ilustrada uma situação ideal, ou seja, o
concentrado não apresenta contaminação e o rejeito não arrastou nenhum mineral útil. Isto não
acontece na prática, principalmente devido às limitações das técnicas e ao fato de que as
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partículas minerais são compostas por mais de um mineral, sendo chamadas de partículas
mistas. Em outras palavras, se o esquema apresentado representasse uma situação real,
teríamos círculos totalmente vermelhos ou totalmente brancos (que seriam as partículas livres) e
também círculos com as duas cores. Para ilustrar, as três partículas abaixo são mistas e
apresentam diferentes porções de elemento aproveitável (mineral-minério) e não aproveitável
(mineral de ganga).

Segundo Valadão et. al. (2007), existem diversos tipos de partículas mistas, sendo quatro
os tipos básicos:

1 - JUSTAPOSIÇÃO - liberação normalmente fácil;

2 - INCLUSÃO - liberação mais difícil que o tipo 1;

1 - ENVOLVIMENTO - liberação difícil exigindo redução significativa de tamanho;

2 - DISSEMINAÇÃO - liberação pode inviabilizar técnica ou economicamente a concentração.

A liberação, ou seja, a desvinculação física entre as diferentes espécies minerais é


alcançada com a fragmentação das partículas. Portanto, para que ocorra uma concentração
como apresentado no esquema das partículas vermelhas e brancas, as partículas devem
apresentar um grau mínimo de liberação, ou seja, o minério deve ser fragmentado até que se
alcance tal grau de liberação. No entanto, a fragmentação excessiva, como seria necessária no
caso da partícula do tipo 4, exigiria elevado gasto energético para a operação de fragmentação e
causaria a geração excessiva de finos, inviabilizando econômica e tecnicamente seu
beneficiamento.

Para que ocorra a concentração, devem existir propriedades químicas e físicas distintas e
características de cada mineral, como cor, forma, densidade, propriedades magnéticas,
propriedades elétricas, propriedades superficiais, etc. Assim, as tecnologias de separação são
desenvolvidas de acordo com as propriedades dos minerais. No exemplo a seguir você perceberá
conceitos básicos e aplicações práticas.

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 Dado minério é constituído por cinco espécies minerais, sendo apenas um mineral-minério e
quatro minerais de ganga. O mineral-minério apresenta propriedades magnéticas acentuadas,
enquanto os demais minerais, que constituem a ganga, não apresentam nenhuma
propriedade magnética. Logo, existe boa razão técnica para que se proceda à concentração
deste minério via separação magnética, uma vez que quando o minério passar pelo separador
(que contém um imã), as partículas de mineral-minério se prenderão ao separador, pois
apresentam propriedades magnéticas. As demais partículas passaram pelo separador sem
sofrer nenhuma atração. A propriedade existente em uma assembleia mineralógica que
permite a concentração é chamada de PROPRIEDADE DIFERENCIADORA.

 Claro que, a concentração só será possível se o minério apresentar um grau (percentual) de


LIBERAÇÃO adequado, isto é, se a maioria das partículas se encontrarem liberadas.

 Para que a liberação seja alcançada, primeiramente o minério terá que sofrer
FRAGMENTAÇÃO.

 Outro aspecto de fundamental importância é o fato de que as operações de concentração só


funcionam se as partículas estão na GRANULOMETRIA adequada. Como exemplo deste
caso, os separadores magnéticos só conseguem ter eficiência (isto é, “prender” as partículas
magnéticas) se elas não forem muito pequenas. Assim, após a fragmentação, é necessário
que se proceda à separação das partículas por tamanho. Tais operações são chamadas de
operações de SEPARAÇÃO POR TAMANHO.

 Os produtos finais da mineração devem ser vendidos com um limite de umidade aceitável
pelos compradores, uma vez que os mesmos estão interessados na compra do bem mineral,
e não de água. Como a maioria das usinas operam em via úmida, faz-se necessária a
“retirada” da água dos produtos finais do beneficiamento. Além dos fatores econômicos, pois a
água tem se tornado um insumo cada vez mais caro, as pressões ambientais têm pressionado
as empresas para o reaproveitamento cada vez maior da água de processo. Tal
reaproveitamento e adequação dos produtos finais são alcançados com as operações de
SEPARAÇÃO SÓLIDO-LÍQUIDO.

Portanto, a separação de espécies úteis das não úteis é alcançada através de uma série
de operações arranjadas sequencialmente, organizadas em diversas fases, e que se apresentam
de forma conjunta, de forma a maximizar a recuperação dos minerais úteis contidos no minério e
adequá-los às especificações de seus recebedores. Cada arranjo de operações é realizado
conforme a tipologia do minério a ser tratado e os produtos finais que devem ser obtidos. No
entanto, podemos dividir de forma geral o tratamento de minérios em seis etapas, sendo elas (em
ordem de execução):

1ª: Fragmentação (redução de tamanhos, cominuição)

2ª: Separação das partículas em classes de tamanhos

3ª: Concentração

4ª: Separação sólido-líquido

5ª: Disposição de rejeitos

6ª: Disposição de concentrados em pilhas de estocagem ou outros

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Os diversos arranjos encontrados para as diferentes instalações de tratamento de minérios
são, como citado, característicos de cada minério e seus produtos finais. Esses arranjos são
denominados fluxogramas de tratamento de minérios, sendo alguns mais simples e outros mais
complexos. Um design geral é apresentado e em seguida um fluxograma real de beneficiamento
de minério de cobre.

Figura: Fluxograma típico de tratamento de minérios (modificado de Luz et al., 2004).

Figura: Fluxograma de tratamento de minério de cobre sulfetado (Vale, 2006).


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Observe que, independente do caminho que o minério sofrerá ao longo do seu tratamento,
ter-se-á uma alimentação que, após uma sequência de operações, gerará duas classes de
produtos: os rejeitos e os concentrados.

Tópico 1.3 - Operações unitárias e etapas do beneficiamento de minérios

Conforme exposto anteriormente, podemos dividir de forma geral o tratamento de minérios


em seis etapas, sendo elas (em ordem de execução):

1ª: Fragmentação (redução de tamanhos, cominuição);

2ª: Separação das partículas em classes de tamanhos;

3ª: Concentração;

4ª: Separação sólido-líquido;

5ª: Disposição de rejeitos;

6ª: Disposição de concentrados em pilhas de estocagem ou outros.

Neste subitem serão descritas brevemente as operações unitárias principais que compõem
cada uma das seis etapas do beneficiamento que foram listadas. Tais descrições seguirão a
ordem de execução mais comum nas usinas existentes no Brasil e no mundo.

Fragmentação de minérios

A fragmentação ou cominuição abrange o conjunto de operações responsáveis pela


redução do tamanho das partículas (ou fragmentos) do minério. A fragmentação apresenta
diversos objetivos, sendo os mais importantes:

1. Obtenção de uma parte ou de todo o minério dentro das especificações granulométricas


para seu uso posterior;
2. Obtenção de grau de liberação necessário para se efetuar uma operação de concentração;
3. Aumentar a área superficial específica dos minerais de um minério expondo-os mais
facilmente ao ataque por reagentes químicos.

As operações unitárias de fragmentação são a britagem e a moagem. Grandes diferenças


marcam estas etapas, sendo as principais as granulometrias envolvidas e, consequentemente, os
equipamentos utilizados.
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Britagem

A britagem é o primeiro estágio do processo de fragmentação. No entanto, deve-se


considerar que a fragmentação já foi iniciada durante o desmonte da rocha, seja mecânico ou por
explosivos, na etapa de lavra.

As granulometrias envolvidas na britagem variam de acordo com a dureza e a tenacidade


das rochas. No entanto, têm-se as faixas de tamanho comuns em cada estágio da fragmentação,
devido às técnicas e equipamentos empregados. Na tabela a seguir estão citadas as relações de
redução, as faixas de tamanho das alimentações e dos produtos de cada estágio de
fragmentação.

Tabela: Comparação entre os estágios de cominuição

Relação de Tamanho Máximo


Estágio
Redução Alimentação Produto
Britagem primária 8:1 152,4-76,2cm 10,16-30,48cm
Britagem secundária 6 – 8:1 63,5cm 1,91-10,16cm(4”- ¾”)
Britagem terciária 4 – 6:1 * 0,32-2,54cm(1/8” – 1”)
Britagem Quaternária Até 20 3,18-7,62cm(1 ¼” – 3”) 0,0841-30,48cm(20# - 12”)
Moagem grossa Até 20 0,95-1,91cm(3/8” – 3/4”) 0,042-0,336cm(35# - 6#)
Moagem fina 100 a 200:1 1,27cm(1/2”) Fino (<0,150mm)

(Adaptado de CHAVES, 2009)

Os principais equipamentos de britagem podem ser divididos em grupos:

 Britadores de mandíbulas;
 Britadores giratórios;
 Britadores cônicos;
 Britadores de impacto;
 Britadores de rolos dentados.

Moagem

A moagem é o último estágio do processo de fragmentação, envolvendo dimensões de


partículas que vão do cm ao μm. Moinhos revolventes de carga cadente são os mais usados. São
cilindros rotativos onde é realizada a fragmentação em seu interior pela ação de corpos
moedores, que podem ser barras, bolas ou seixos. As forças são de baixa intensidade e são
exercidas sobre uma grande massa de partículas.

Existem ainda os moinhos semi-autógenos (SAG – semi-autogenousgrinding): são


moinhos de grandes diâmetros e que utilizam pouca carga moedora e fragmentos maiores do
próprio minério. E ainda os autógenos (AG – autogenousgrinding): também são moinhos de
grandes diâmetros e que não utilizam nenhuma carga moedora, apenas fragmentos maiores do
próprio minério.

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Os moinhos de carga cadente (e também os moinhos AG e SAG) apresentam formato
cilíndrico e giram em torno de seu eixo. A carcaça é feita de chapa calandrada e soldada, e é
fechada nas duas extremidades por tampas, cabeças ou espelhos. A espessura da carcaça varia
de 1/100 a 1/75 do diâmetro do moinho e é revestida por materiais resistentes ao desgaste e que
auxiliam no levantamento da carga.

Figura: Aspectos construtivos de um moinho de carga cadente (Rodrigues, 2010).

Separação por tamanhos

A etapa de separação por tamanho é uma das mais importantes para o sucesso das
operações subsequentes. Uma das razões é o fato de que, conforme já relatado, as operações de
concentração apenas operam em faixas granulométricas específicas. No gráfico a seguir, estão
listadas as principais operações de concentração e suas faixas granulométricas de operação para
minérios de ferro.

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Floculação seletiva Métodos de concentração de minérios de ferro:


faixas granulométricas de melhor aplicação
Flotação

LIMS - tambor

HGMS Raramente aplicável a WHIMS - Jones


minério de ferro em função de
baixa capacidade. Utilizado em
processamento de caulim WDRE – tambor Métodos Magnéticos

tambor/rolo de terras raras


Ferrous Wheel a seco

SLON

Espiral
Jigue Pneumático

SEPARAÇÃO Jigue Remer


DENSITÁRIA
DWP

MEIO DENSO Larcoderms

Tambor de Meio Denso

0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000


Tamanho médio de partícula (mm)

Figura: Métodos de concentração empregados em minério de ferro e suas faixas granulométricas de melhor
aplicação (Araújo, 2008).

A separação por tamanhos, portanto, tem por objetivo adequar as granulometrias para as
etapas subsequentes de beneficiamento, além do acabamento dos produtos finais (inclusive
descarte). Podemos dividir os métodos de separação por tamanhos em dois grandes grupos:
peneiramento e classificação em meio fluido.

Peneiramento

O peneiramento consiste na separação por tamanho através de peneiras que são


constituídas de superfícies de aberturas geométricas variadas. Em cada peneira serão obtidos
dois produtos:

1. Material retido ou “OVERSIZE”;


2. Material passante ou “UNDERSIZE.

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Figura: Esquema genérico de peneiramento. Fonte: Nunes e Pedrosa, 2013.

Os equipamentos utilizados na mineração para o peneiramento são os mais diversos. Veja


a seguir os mais importantes:

 Peneiras vibratórias;
 Peneiras de alta frequência;
 Trommel;

Classificação em meio fluido

A classificação e o peneiramento têm como objetivo comum a separação de um material


em duas ou mais frações, com partículas de tamanhos distintos. No peneiramento, existe uma
separação, segundo o tamanho geométrico das partículas, sendo mais eficiente para partículas
mais grosseiras.

Na classificação a separação é realizada tomando-se como base a velocidade que os


grãos atravessam um meio fluido. Assim, a classificação é realizada com base no diâmetro
hidráulico das partículas e é aplicada em faixas granulométricas mais finas, em que o
peneiramento não apresenta eficiência adequada.

Em termos de processo o classificador é um aparelho que recebe uma alimentação


composta de partículas de diferentes massas, separando-as em duas frações ou produtos: o
underflow, que contém maior proporção das partículas mais grossas, e o overflow, que contém as
partículas mais finas.

Os principais equipamentos de classificação utilizados na mineração são os hidrociclones e


os classificadores espirais.

O hidrociclone utiliza a força centrífuga como agente para realizar a classificação das
partículas. A polpa é injetada sob pressão no aparelho, através de um duto situado na parte
superior da câmara cilíndrica e, como resultado de sua entrada tangencial, é criado no seu interior
um redemoinho. As partículas mais grossas são arremessadas contra as paredes e escoam pelo
orifício inferior enquanto as partículas mais finas ficam no meio do redemoinho e são arrastadas
para cima devido à pressão negativa gerada pelo movimento circular da polpa.
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O classificador espiral consiste numa bacia de sedimentação onde os finos saem por
transbordo (overflow) e os grossos (underflow) são removidos do fundo por arraste mecânico
através de uma espiral.

Concentração

A concentração é definida como qualquer operação que tem por finalidade a separação
das espécies minerais úteis das espécies não úteis. Esta é realizada em diversas etapas, visando
separar e recuperar o máximo de minerais úteis. Novamente devemos considerar o esquema
abaixo, que ilustra o princípio da concentração:

Alimentação - Minério

Tratamento

Concentrado Rejeito

Elemento aproveitável
Elemento não aproveitável

Para que ocorra a separação do mineral-minério dos minerais de ganga, ou seja, para que
haja a concentração, três condições são necessárias:

1. Liberabilidade: como vimos anteriormente, as partículas minerais que constituem o material


que alimentará a concentração devem ser constituídas preferencialmente por uma única
espécie mineral. Assim, as partículas de minerais diferentes apresentarão respostas
diferentes frente a um determinado método de concentração, ocorrendo a separação.
2. Propriedade diferenciadora: para se separar os minerais úteis dos minerais não úteis
deverá existir alguma propriedade característica que permita a separação. Exemplo:
susceptibilidade magnética.

3. Separabilidade dinâmica: não basta apenas a existência de uma propriedade


diferenciadora, deve haver também alguma metodologia prática, em que um jogo de forças
confere trajetórias diferentes às partículas, permitindo a separação relativa a uma dada
propriedade.

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Os métodos de concentração no tratamento de minérios são agrupados segundo a
propriedade diferenciadora que será a base do método. As propriedades diferenciadoras e os
respectivos métodos de concentração usados na mineração você verá na tabela a seguir.

PROPRIEDADES MÉTODOS
óticas (cor,brilho, fluorescência) escolha ótica (manual ou automática)
líquido denso, meio denso, jigues, mesas,
espirais, cones, ciclones de meio denso,
densidade DWP, bateias, calhas, calhas
estranguladas, classificadores,
hidroespessadores, etc.
forma idem métodos baseados na densidade
susceptibilidade magnética separação magnética
condutividade elétrica separação eletrostática ou de alta tensão
radioatividade escolha com contador
cominuição seguida de classificação ou
textura/friabilidade
hidrosseparação ou peneiramento
reatividade química hidrometalurgia
flotação, agregação ou dispersão seletiva,
reatividade de superfície
eletroforese, aglomeração esférica

Fonte: Viana, 2009.

Os métodos mais usados no Brasil e no mundo são:

1. Métodos densitários ou gravimétricos


2. Separação magnética
3. Flotação

Métodos densitários

Os métodos de separação densitários, como o próprio nome diz, são métodos de


separação de partículas minerais de densidades diferentes.

Existem basicamente duas formas de se separar as partículas de densidades diferentes:


utilizando um meio denso (líquido), que apresenta densidade intermediária entre dois grupos de
minerais. Assim, as partículas com densidade maior que a do líquido afundarão, ao passo que as
partículas menos densas flutuarão.

A outra maneira de separar as partículas por diferença de densidade é através da


utilização de correntes de fluido. Os equipamentos mais utilizados são o jigue, a mesa vibratória e
a espiral concentradora.

O jigue é um equipamento que utiliza a passagem de correntes verticais com movimentos


de pulsação em um leito de partículas. As partículas mais densas tendem a passar pelo leito do
equipamento seguindo para o fundo, enquanto as partículas menos densas tendem a sair por
transbordo. O jigue tem grande aplicação em minérios de ferro, onde os minerais de ganga são
predominantemente os silicatos, com densidade bem menor que os óxidos de ferro, que
constituem o mineral-minério.

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A mesa vibratória utiliza as correntes horizontais (lâmina de água) sobre uma superfície
inclinada, que dispõe de rifles dispostos paralelamente. O movimento de vai e vem no sentido
longitudinal, com recuo mais rápido que o avanço faz com que as partículas sofram propulsão
neste mesmo sentido.

A espiral concentradora é um equipamento constituído por um condutor na forma helicoidal


e seção transversal semicircular. As partículas mais densas tendem a se posicionar na região
mais interna da superfície, enquanto as menos densas e a maior parte da água tendem a se
posicionar na parte mais externa. A espiral também tem grande aplicação em minérios de ferro.
As figuras representam as espirais concentradoras.

Figuras: Mecanismo de separação na espiral. Fonte: Arenare, 2009.

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Separação magnética

A separação magnética é um método de concentração baseado na diferença de


comportamento das partículas na presença de um campo magnético. Os minerais que são
repelidos ao longo das linhas de força magnética são denominados diamagnéticos. Os minerais
que se alinham com as linhas de força sendo atraídas pelo campo são denominados
paramagnéticos. Existem ainda os minerais que apresentam acentuado caráter paramagnético e
mantém o magnetismo mesmo quando afastados do campo, são chamados minerais
ferromagnéticos. A magnetita é um exemplo de mineral ferromagnético.

Os equipamentos de separação magnética industrial são os mais diversos, classificados


geralmente separadores de alta e baixa intensidades de campo e operam a seco ou a úmido. A
separação magnética possui grande aplicação em minério de ferro e fosfato.

O separador magnético de tambor é um equipamento muito conhecido e caracteriza-se por


um tambor constituído internamente por imãs permanentes de médio-alto campo. O esquema
abaixo se refere ao princípio de funcionamento de uma separador magnético de tambor. Observe
que o material magnético permanece preso ao tambor até onde não existem os imãs. O material
diamagnético sai por gravidade pois não é aprisionado pelo tambor.

Figura: Princípio de funcionamento de um separador magnético de tambor.

Flotação

A flotação é o método de concentração mais empregado na indústria mineral, sendo que


esta técnica também é usada em outras indústrias, tais como celulose e papel e no tratamento de
esgotos. A flotação é uma técnica baseada nas propriedades de superfície dos minerais e seus
fundamentos estão em um campo da ciência conhecido como “Propriedades das Interfaces”. Esta

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é uma área muito complexa, devido à grande quantidade de fenômenos envolvidos e muitos
deles ainda são incompreendidos.

A flotação trata misturas heterogêneas de partículas minerais suspensas em um meio


aquoso (polpa). A separação das partículas pelo método da flotação é baseada na propriedade
diferenciadora denominada “hidrofobicidade”.

Hidrofobicidade significa aversão ao meio aquoso. O oposto é a


hidrofilicidade, ou seja, afinidade ao meio aquoso (minerais
hidrofílicos).

Toda partícula que apresenta aversão ao meio aquoso apresentará afinidade com o ar.
Tem-se então o princípio do método: em um meio aquoso onde se encontram partículas em
suspensão passa-se uma fase gasosa. As partículas que apresentam afinidade como o meio
aquoso permanecerão na polpa, enquanto os minerais que apresentam afinidade com o ar serão
arrastados junto com o mesmo e sairão na fase espuma.

Na natureza pouquíssimos minerais são naturalmente hidrofóbicos, a citar o talco, a


molibdenita, o carvão e a grafita. Todos os demais são hidrofílicos. Então como a flotação tem tão
extensa aplicação?

A resposta é que a flotação é o único método em que se consegue alterar a propriedade


diferenciadora: transforma-se a superfície de minerais através da adição de reagentes. Os
compostos químicos usados na flotação têm as mais diversas funções podendo ser agrupados
em:

1. Coletores
2. Espumantes
3. Depressores
4. Reguladores
5. Moduladores de coleta.

Os reagentes coletores são aqueles responsáveis pela transformação das superfícies dos
minerais que se deseja coletar em hidrofóbicos. Estes minerais se “agarrarão” às bolhas que
percorrem a polpa até a superfície da mesma, onde é formada uma espuma estável, que sai da
máquina por transbordo. Os coletores são compostos orgânicos que apresentam duplo caráter
químico: uma cauda constituída por uma cadeia carbônica que é apolar e uma cabeça, que é a
extremidade polar. O coletor funciona como uma ponte de ligação entre o mineral e a bolha de ar:
a extremidade polar se liga ao mineral e a cauda se liga à bolha, pendendo o mineral na fase
gasosa.

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Figura: Fórmula estrutural de um reagente coletor.

QUARTZO
BOLHA DE AR

Figura: Princípio da flotação de silicatos: amina adsorvida no quartzo e agregado à bolha.

A espuma deve ser estável, pois caso contrário, as bolhas mineralizadas estourarão
quando atingirem a superfície e as partículas que deveriam ser flotadas retornam ao seio da
polpa. A estabilidade da espuma é conseguida através dos reagentes espumantes, que
normalmente são compostos orgânicos da família dos álcoois.

Os reagentes coletores costumam ter afinidade com mais de um mineral presente na


polpa. Assim, é necessária a adição de outro reagente que irá impedir a adsorção do coletor
sobre um determinado mineral, fazendo com que este permaneça no meio aquoso. Esta
“proteção” é alcançada com a adição dos reagentes denominados depressores. Um exemplo
clássico de depressor é o amido de milho. Na flotação catiônica reversa de minério de ferro é
empregada amina como coletor de quartzo (e outros silicatos). No entanto a amina coleta também
os minerais de ferro. Para evitar isto, primeiramente adiciona-se amido de milho, que “reveste” os
minerais de ferro, mas não “reveste” os silicatos. Quando a amina é adicionada, ela adsorve
apenas nos silicatos, que não estão protegidos. Ao passar o ar pela polpa, os minerais de ferro
estarão deprimidos e os silicatos serão coletados.

Os reagentes reguladores são capazes de tornar mais eficaz e/ou seletiva a ação dos
coletores, ou seja, agem como ativadores do processo.

Os moduladores são reagentes que regulam o pH ou o Eh dos sistemas. Estes parâmetros


são extremamente importantes para a química do sistema, uma vez que os minerais apresentam
cargas superficiais diferentes em função do pH, assim como a dissociação dos reagentes também
são funções da condições físico-químicas dos sistemas.

A flotação pode ser realizada em células mecânicas ou em colunas. As grandes diferenças


entre as duas máquinas são a presença de rotor na célula mecânica, maiores capacidades das

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colunas de flotação e entrada de ar por cima nas células e por baixo nas colunas. As figuras a
seguir são relativas aos aspectos construtivos de células e colunas.

Zona de
espuma

Zona de
0
agregação

Zona de
turbulência

Figura: Célula mecânica. Fonte: http://www.mining-technology.com/contractors/filtering/flsmidth/flsmidth1.html

Água de lavagem

Alimentação
Espuma

Ar

Afundado

Figura: Coluna de flotação.

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Separação Sólido-Líquido

Grande parte das operações do tratamento de minérios é realizada a úmido, devido à


maior eficiência das operações, além dos aspectos ambientais tais como a minimização da
geração de particulados entre outros.

No entanto, a água é um insumo de custo muito elevado para as operações da mineração


e sua escassez cada vez maior, e também os aspectos ambientais, têm levado as usinas de
beneficiamento reciclar o máximo possível de água.

A separação sólido-líquido tem como objetivos principais:

1. Recuperação / recirculação de águas;


2. Preparação de polpas para operações subsequentes;
3. Desaguamento final de concentrados;
4. Preparação de rejeitos para descarte / utilização.

As técnicas mais usadas na separação sólido-líquido são:

1. Espessamento;
2. Filtragem;
3. Ciclonagem;
4. Peneiramento;
5. Outros: secagem, centrifugação, flotação, separação magnética.

As técnicas de espessamento e filtragem são as mais utilizadas no final dos processos de


beneficiamento para desaguamento final dos concentrados, preparação dos rejeitos e para
recirculação de água.

Espessamento

O espessamento consiste na sedimentação das partículas em


equipamentos especiais, obtendo-se ao final do processo um
material com elevada porcentagem de sólidos e uma fase aquosa
clarificada, contendo a menor concentração possível de sólidos e
reagentes, para que se possa proceder com a sua reutilização.

O espessamento tem como objetivos principais:

- Recuperação de água de concentrados e/ou rejeitos;

- Preparação de rejeitos para descarte ou reutilização;

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- Preparação de polpas para operações subsequentes (filtragem, moagem, flotação, lixiviação,
backfill).

Os espessadores convencionais são os mais conhecidos. São grandes tanques circulares


com o fundo no formato cônico, no qual a alimentação é realizada na área central onde um
dispositivo auxilia no espalhamento homogêneo do material. É constituído por uma calha de
overflow, onde sai a água clarificada, uma calha de underflow, que recolhe o material espessado,
calha de alimentação, e um mecanismos de giro de braços e pás, que evita o entupimento na
saída do underflow. Nas usinas de beneficiamento tem-se normalmente pelo menos dois
espessadores: um de concentrados e um de rejeitos. A figura ilustra um espessador
convencional.

Figura: Espessador convencional.

Filtragem

O objetivo da filtragem é principalmente a retirada de água dos concentrados finais.


Normalmente recebe como alimentação o underflow do espessador.

A filtragem consiste na passagem de uma polpa através de um meio poroso havendo


retenção do sólido e passagem do líquido. O sólido retido forma uma torta. A passagem do líquido
e retenção do sólido só é possível através da aplicação de uma força incidente. Esta força pode
ser conseguida através da gravidade, pressão, vácuo ou centrifugação.

Existem diversos tipos de filtros e meios filtrantes. Os filtros de tambor, de disco e


cerâmicos são os mais empregados na indústria mineral.

Os filtros de disco são composto por uma série de discos verticais, paralelos e espaçados,
ligados entre si por um eixo central (constituído de um feixe de tubos) que executa um movimento
de rotação. Cada disco é composto de múltiplos setores independentes, cobertos com o tecido
filtrante. Cada setor é conectado a um dos tubos do eixo central. Veja os principais aspectos
construtivos de um filtro de discosna figura a seguir.

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Figura: Filtro de discos.

O funcionamento do filtro de discos pode ser descrito em etapas:

1- Passagem do setor pela bacia.

2- Formação de camada de partículas sólidas que ficam retidas no meio filtrante, pela ação

da força de vácuo.

3- Emersão do setor.

4- Secagem, retirada da água ainda pela ação do vácuo.

5- O filtrado passa pelo eixo central e vai para o vaso separador.

6- Descarga da torta utilizando-se ar comprimido (sopro).

O filtro de tambor consiste num grande cilindro que gira solidário ao seu eixo longitudinal. A
alimentação é feita numa bacia de polpa ou sobre o tambor. O tecido (ou meio filtrante) é envolto
ao tambor na forma de uma correia. A descarga é realizada por raspador, rolos ou fio.

Após a usina de beneficiamento, os concentrados normalmente seguem para secagem e


posteriormente para pilhas de estocagem, de onde seguirão para seus destinos finais. Os rejeitos
seguirão para as bacias de contenção ou servirão de matéria-prima para outra finalidade, como
no preenchimento de frentes de lavra subterrânea (fill).

A mineração estende-se até o descomissionamento da mina, onde é executado um plano


sócio-ambiental para recuperação das áreas degradadas e manutenção de atividades sociais
entre outros.
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Quer saber sobre as Operações unitárias e etapas do


beneficiamento? Não deixe de acessar na Biblioteca de
Mídias da sala virtual, o Capítulo I do texto Tratamento
de Minérios.

Tópico 1.4 - Caracterização de Sistemas Paticulados: Análise e Distribuição


Granulométrica

Os sistemas particulados minerais são tanto a matéria-prima do beneficiamento mineral –


na forma de pilhas de material desmontado após a lavra e que alimentarão a usina - como
produtos dele – os concentrados e os rejeitos. Apesar disso, de que o conceito de partícula é
aplicado a fragmentos de dimensões inferiores a 25 mm e que após o desmonte da rocha são
gerados fragmentos com dimenões superiores a este valor, para o escopo do presente curso,
será suficiente a ideia de sistema particulado desde o desmonte de rocha.

Pilha de material
britado.

Pilha de material desmontado (detonado)


alimentando britagem móvel.

Figura: Dois sistemas “particulados” ainda na frente de lavra: pilha após desmonte e pilha após britagem. Fonte:
http://www.lidendesign.com/gulfrock/services-products/rock-drilling-blasting/

A pilha de material gerada na lavra é transportada até a usina, sendo que o primeiro
estágio de beneficiamento geralmente é a britagem primária. Ao longo do caminho na usina, tal
sistema tem suas propriedades físicas (e químicas também) completamente alteradas. Assim, em
cada ponto deste trajeto, o conjunto de partículas específico de tal ponto constituirá um sistema
único, com suas próprias características, que influenciarão no comportamento (principalmente o
reológico) do fluxo dentro e fora da usina.

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Figura: Minério bruto de ouro e os concentrados após o beneficiamento. Fonte:


http://www.mkmines.com/gold-ore-dressing-plant.php

Portanto, para que se possamos definir os equipamentos e arranjos adequados para os


transportes de polpas, como as bombas e tubulações, é de grande importância o conhecimento
sobre as propriedades reológicas de tais polpas. Diversas características influenciam no
comportamento reológico de uma polpa mineral, sendo que a porcentagem de sólidos (em massa
ou volume), a distribuição granulométrica e o caráter e magnitude das forças de interação entre
as partículas são as mais importantes. No capítulo referente à reologia, vamos aprofundar nesses
conceitos que são importantes.

O estudo da distribuição de tamanhos (análise granulométrica) de partículas existentes em


um lote mineral constitui uma parte fundamental de análise, para maior conhecimento sobre os
minérios, produtos e rejeitos, e também para diagnóstico das eficiências das operações de
beneficiamento e transporte. Este estudo é feito com base em procedimentos de laboratório e, a
partir disso, são obtidas várias informações como:

• Cálculos das velocidades de sedimentação e velocidades críticas de deposição de


partículas em diferentes meios;
• Controle da produção de finos nos processos de cominuição;
• Determinação do grau de liberação em faixas de tamanho bem definidas;
• Controle de especificações de mercado;
• Distribuição de elementos químicos nas diversas frações granulométricas
(granuloquímica);
• Avaliação da eficiência de equipamentos ou processos de separação por tamanho e
processos de concentração, etc.

Em termos técnicos, a análise granulométrica consiste na identificação


das classes de tamanhos de partículas presentes em um dado sistema
e as distribuições relativas destas partículas em cada classe
(percentuais em relação ao global). Os métodos mais comuns
empregados na análise de distribuição de tamanhos e suas respectivas
faixas de aplicação são apresentados nas figuras a seguir.

Quer saber mais sobre os métodos mais empregados? Faça o


download do livro “Tratamento de Minérios: práticas laboratoriais”
disponível no site do CETEM. Essa é, certamente, uma excelente fonte
de consulta.

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• Peneiramento convencional – acima de 0,038mm (>38µm):

Figura: Série de peneiras para ensaio, peneirador eletromagnético de bancada e peneiramento a úmido em
laboratório (Sampaio e Silva, 2007).

• Cyclosizer Warman – menor que 0,0427 e maior que 0,012mm (<42,7µm>12µm):

Figura: Cyclosizer Warman.

• Sedimentação em béquer, proveta ou tubo e pipeta de Andreasen: menor que 0,100 e


maior que 0,001mm (<100µm>1µm):

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Figura: Pipeta de Andreasen (Lima e Luz, 2007).

• Sedigraph (sensor de raios X) – menor que 0,100 e maior que 0,0001mm


(<100µm>0,10µm):

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A análise granulométrica por peneiramento é o método mais antigo e mais utilizado na
prática laboratorial. As peneiras utilizadas apresentam uma superfície de peneiramento (malha)
constituída, quase sempre, por fios trançados perpendicularmente, de tal maneira a formar
aberturas que podem ser quadradas ou retangulares, sendo as primeiras as mais usadas na
prática.

Figura: Peneiras utilizadas em laboratório, com diversas aberturas.

No passado, cada fabricante produzia peneiras de aberturas as mais diversas, não


existindo uma padronização. As indústrias, que já estabeleciam as granulometrias necessárias
para as aplicações diversas dos bens minerais, encontravam dificuldade na correlação entre tais
granulometrias e àquelas obtidas nos peneiramentos industriais. Assim, foram estabelecidas
normas de padronização, onde as séries granulométricas foram criadas. As séries
granulométricas nada mais são que um conjunto de peneiras de aberturas correlacionadas por
um fator, fazendo com que as aberturas obedeçam a um valor de aumento ou diminuição a partir
de uma peneira padrão. Das séries existentes, a Tyler é a mais empregada. Nesta série, a
peneira de referência tem abertura a, a peneira de abertura imediatamente superior tem abertura
a 2, a próxima a 2 x a 2 (= 2a), a outra 2a x 2, e assim sucessivamente. Para as peneiras
inferiores, ao invés de multiplicar, divide-se a abertura da peneira padrão pelo fator multiplicador:
a/ 2,a/2, a/2 2,...
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As peneiras de laboratório, ilustradas na figura anterior, apresentam algumas
características padronizadas para que os resultados da classificação granulométrica sejam
comparáveis, sendo elas:

• Forma das aberturas: quadrada;


• Diâmetro dos fios: função das aberturas;
• Formação da malha (tela): fios de arame;
• Tamanho e formato: redonda (diâmetro = 200 mm e altura = 50 mm) ou quadrada
(lado = 500 mm);
• Abertura das malhas: existem escalas padronizadas.

A série Tyler tem como abertura padrão a peneira de 0,074mm, com 200 aberturas por
polegada linear. No esquema a seguir está ilustrado o procedimento para cálculo das aberturas
imediatamente superior e imediatamente inferior à abertura padrão.

Figura: Série Tyler.

Como as aberturas das peneiras seguem uma razão de escala e os fios têm diâmetros de
acordo com as aberturas, outra forma de se referir a uma dada série é em termos do número de
aberturas que cada peneira possui, ou seja, o número de “mesh” ou malhas. Assim, cada uma
das peneiras pode ser designada tanto pelo tamanho da abertura (em mm ou µm) quanto pelo
número de aberturas que cada polegada linear (2,54cm) possui. Veja na figura a seguir como
pode ser denominada uma peneira de abertura de 2,36µm em termos malhas ou mesh.

1”
8 mesh ou 2.360μm

Figura: Peneira de 8 malhas (8 mesh ou 8#): ela possui 8 aberturas em uma polegada linear (1”).

A tabela abaixo mostra a série Tyler em termos dos tamanhos das aberturas e também em
termos de malhas.

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Tabela: Série Tyler – na primeira coluna estão os números de malhas; nas demais, estão as dimensões das aberturas
em mm, µm e polegada (Fonte: Krebs apud Sampaio e Silva, 2007

Para escolha do método mais adequado para a análise granulométrica é necessário que
tenha conhecimentos prévios sobre os objetivos da análise e sobre as características do material
que será analisado. Se, por exemplo, você tem uma dada amostra cujas partículas que a
constituem vão de tamanhos desde 1mm até 0,010mm, será necessário mais de um método.
Assim, o peneiramento juntamente com o Cyclosizer poderá ser empregado, permitindo uma
análise completa da distribuição granulométrica da amostra. No entanto, se por exemplo uma
dada amostra de lama da ciclonagem de minério de ferro necessita ser analisada
granulometricamente, o peneiramento jamais será empregado, uma vez que tais lamas possuem
geralmente granulometrias menores que 0,010mm. Neste caso, o emprego de técnicas como o
Cyclosizer combinado com a pipeta de Andreasen ou Sedigraph é o mais indicado.
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Outros parâmetros importantes para execução da análise granulométrica são, além da
escolha do método adequado, o tempo de execução da análise, a densidade da amostra e a
quantidade de amostra usada (massa). A massa de amostra usada deverá ser obtida por
amostragem, para garantia de representatividade do lote pela amostra retirada.

Os resultados de uma análise granulométrica são apresentados normalmente na forma de


tabela e gráfico, com porcentagens retidas simples, retidas acumuladas, passante simples e
passante acumuladas. No exemplo abaixo, é mostrados os resultados de uma análise
granulométrica de minério de ferro por peneiramento convencional.

Execução do ensaio exemplo em laboratório:

1 – Obtenção de uma amostra de 150g a partir de um lote inicial de 160kg por amostragem.

2 - Seleção de peneiras necessárias ao objetivo do ensaio. Neste caso foram selecionadas 5


(cinco) peneiras e um fundo. Alimentação da amostra na primeira peneira (de maior abertura) e
início do peneiramento (Etapa 1). Após o término do peneiramento por um tempo pré-
determinado (15 minutos, por exemplo), são pesadas as massas retidas em cada uma das
peneiras.

1 2

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3 –Após recolhimento das massas retidas em cada peneira e pesagem das mesmas, uma tabela
contendo as aberturas das peneiras e suas respectivas massas retidas é montada:

Peneira
Abertura (mm) Massa (g) % Retida Simples % Retida Acumulada % Passante Acumulada
(mesh)
48 0,296 26,00
65 0,209 25,00
100 0,148 19,00
150 0,105 34,00
200 0,074 18,00
Fundo 27,00
Total 149,00

4 – Procedemos aos cálculos referentes aos percentuais retidas simples, acumulada e passante
acumulada, com base na alimentação total recalculada. Veja que a alimentação no início do
peneiramento era de 150g, no entanto, a perda de massa é comum em todos os procedimentos
laboratoriais e deve verificar se a perda não superou limites aceitáveis. Em geral, para análises
granulométricas por peneiramento convencional são aceitáveis perdas de até 5%.

A porcentagem retida simples é correspondente à massa retida com relação à massa


global. Já a acumulada, se refere a todo percentual retido acima daquela peneira, ou seja, a soma
dos percentuais de todas as peneiras anteriores. O passante acumulado (Y) é igual a tudo que
passou, em relação ao total, numa dada peneira, ou seja, é Y = 100-retida acumulada.

Peneira
Abertura (mm) Massa (g) % Retida Simples % Retida Acumulada % Passante Acumulada
(mesh)
48 0,296 26,00 17,45 17,45 82,55
65 0,209 25,00 16,78 34,23 65,77
100 0,148 19,00 12,75 46,98 53,02
150 0,105 34,00 22,82 69,80 30,20
200 0,074 18,00 12,08 81,88 18,12
Fundo 27,00 18,12 100,00 0,00
Total 149,00 100,00

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5 – Podem ser plotados diversos gráficos para representar a distribuição granulométrica de uma
amostra. No entanto, é mais comum a apresentação de gráficos de passante acumulada em
função da abertura (ou seja, do tamanho das partículas).

90

80

70
% Passante Acumulada

60

50

40

30

20

10

0
0,01 0,1 1

Abertura (μm)

Figura: Distribuição granulométrica de amostra de minério de ferro.

Os resultados de distribuição granulométrica são de grande importância para os cálculos


que veremos a diante, em especial para os cálculos de velocidade crítica de sedimentação e
determinação da tipologia da polpa. Tais dados são a base para as escolhas e cálculos de
tubulações, acessórios, revestimentos, trajetos, bombas, potências, pressões, entre outros.

Para que você possa saber sobre técnicas de amostragem,


elaboração de plano, dentre outros tópicos, disponibilizamos na
Biblioteca de Mídias da sala virtual o Capítulo II do texto
complementar Tratamento de Minérios.

Não deixe de acessar!

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Tópico 1.5 – Polpas Minerais

Antes de começarmos nossos estudos sobre Polpas Minerais é importante que você saiba
a definição desse termo. Confira abaixo:

As polpas, como já definido, são misturas de sólidos e líquidos.


Nas polpas minerais os sólidos são as partículas minerais e o
líquido normalmente é a água. No entanto, outras substâncias
podem estar presentes. Nas polpas de flotação, por exemplo,
outros líquidos encontrados são os reagentes empregados com
finalidades distintas, como os coletores, depressores e reguladores
de pH.

As polpas minerais apresentam comportamento muito distinto ao comportamento da água


quando transportadas e bombeadas. Enquanto em projetos envolvendo água devemos considerar
o tipo de escoamento (laminar ou turbulento), as propriedades físicas da água e das tubulações,
em projetos envolvendo polpas devem considerar também as propriedades dos sólidos, suas
interações próprias (entre partículas) e com a água, além das interações das partículas com as
paredes dos equipamentos. Este acréscimo de considerações é suficiente para gerar um
comportamento reológico de extrema complexidade, com limitações de velocidades e
escoamento. Portanto, uma primeira lição sobre bombeamento de polpas, é saber da grande
diferença existente entre os transportes e manuseios de água e polpa! Cuidado redobrado deve
ser tomado ao aproximar cálculos de polpa a cálculos de água!

As polpas minerais apresentam características muito específicas. Isto ocorre por diversos
fatores, mas o primeiro que ressaltamos é o fato de que cada minério é único, apresentando
características intrínsecas aos seus ambientes geológicos. Em cada ambiente são originados
materiais com composições mineralógicas, texturas e estruturas únicas, além de outras
propriedades peculiares a cada depósito. Portanto, para que se possa compreender o
comportamento das partículas minerais em uma polpa, ou seja, em um meio fluido, deve-se
conhecer ao máximo o minério.

Você verá adiante que os principais aspectos a serem considerados para o transporte de
polpas minerais se concentram no ramo do conhecimento denominado “Reologia”. Este é definido
como aquele que estuda a deformação e o escoamento de materiais sob a ação de uma força.

No entanto, já podemos adiantar que a principal característica dos sólidos de uma polpa
que interfere no comportamento reológico da mesma é a sua distribuição granulométrica. Logo,
para saber como se comportará uma polpa e em quais velocidades a mesma deverá ser
transportada, deve-se conhecer sua distribuição granulométrica.

A interferência das partículas na reologia da polpa é maior quanto menor forem as


partículas, uma vez que a viscosidade aumenta com a diminuição do tamanho das mesmas. Este
fato ocorre porque quanto menor a partícula, maior será sua área superficial específica. No
esquema a seguir está ilustrado como ocorre o aumento da área superficial específica de um
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sólido quando o mesmo é fragmentado: quanto menor for o tamanho da partícula, maior será sua
área superficial específica.

Área superficial específica - ASEv

aresta = a Área superficial total= 6a2


Volume = a3
ASEv = 6a2/a3 = 6/a

Aresta = a/2
Área =8 . 6. (a/2)2 = 12 a2
Volume = 8 . (a/2)3 = a3
ASEv= 12 a2/a3 = 12/a

Observe que o volume total não se altera, porém ocorrerá a exposição de faces novas,
geradas a partir da fragmentação do cubo: a área anteriormente de 6a 2 passa a ser 12a2, ou seja,
o dobro. Isto significa que para um mesmo volume de sólido num meio aquoso, no segundo caso
existirá mais área superficial disponível para interação com as moléculas de água, interferindo
mais acentuadamente na sua viscosidade. No primeiro caso a interação sólido-água é menor,
devido à menor área.

Além da mudança na viscosidade, a velocidade de sedimentação (das partículas) depende


diretamente do diâmetro da partícula, fazendo com que partículas de diâmetros diferentes
apresentem comportamentos diferentes nos diversos tipos de fluxo.

Os aspectos referentes às granulometrias dos minérios na tecnologia mineral tem-se


tornado um grande desafio. Um primeiro fato é que os depósitos de grande extensão, como
muitos no Brasil, possuem consideráveis porções de materiais intemperizados e apresentam
assim, grandes quantidades de minerais alterados, de granulometrias finas, como os
argilominerais. Tais depósitos quando lavrados alimentarão as usinas com estes materiais finos,
se tornando desafiadores seus processos de beneficiamento. De forma geral, com a
complexidade mineralógica dos depósitos cada vez maior e teores de elementos de interesse
cada vez menores, têm exigido a execução de moagem cada vez mais fina, para alcance da
liberação necessária aos processos de concentração. Portanto, o beneficiamento de materiais
cada vez mais finos é uma realidade.

Para efeito de transporte das polpas de materiais cada vez mais finos, o grande desafio se
concentra no entendimento das forças atuantes nos sistemas, uma vez que as forças de caráter
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mecânico diminuem seu poder sobre as partículas finas, passando a predominar as forças de
caráter eletrostático e àquelas relacionadas à descontinuidade do meio: a viscosidade.

Tópico 1.6 – Balanços e Cálculos Envolvendo Polpas

Uma polpa mineral pode ser definida como uma mistura de água e sólido, onde os sólidos
geralmente devem permanecer em suspensão. Desta forma, pode-se deduzir o balanço de
materiais em uma dada polpa:

mp= ms + ma

vp = vs + va

Onde:

ma = massa de água

ms = massa de sólido

mp = massa da polpa

va= volume de água

vs = volume de sólido

vp = volume de polpa

Como a densidade de uma substância é igual à massa/volume, o balanço da polpa pode ser
reescrito como:

mp = ms+ ma = dp.Vp = ds.Vs + da.Va

Onde:

da = densidade da água

ds = densidade do sólido

dp = densidade da polpa

As unidades de massa mais utilizadas nos cálculos de polpas são o grama (g), quilograma
(kg) e a tonelada métrica (t). Já as unidades de volume são o mililitro (ml), centímetros cúbicos
(cm3) e o litro (l). Portanto, as densidades podem aparecer com as mais diversas relações, sendo
as mais comuns: g/cm3; t/m3; kg/m3. Muito cuidado deve ser tomado ao converter as unidades,
principalmente no que se refere às densidades.
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Observe que a densidade da polpa não será a soma das densidades. Ela sempre terá um
valor entre a densidade da água e do sólido. Assim, quanto mais sólidos tiver uma polpa, mais
seu valor se aproxima da densidade do sólido, ao passo que quanto mais diluída uma polpa, sua
densidade estará mais próxima da densidade da água.

O percentual de sólidos em massa presente numa polpa é também conhecido como fração
ponderal - Fp. Assim, definimos:
𝑚𝑠
Fp = 𝑚𝑝 x 100

Já a fração volumétrica, ou porcentagem de sólidos em volume é dada por:


𝑣𝑠
Fv = 𝑣𝑝 x 100

A diluição (D) é a relação entre a massa de água e a massa de sólidos presente na polpa.
Note que a relação é adimensional.
𝑚𝑎
D= 𝑚𝑠

A densidade da polpa é dada por:


𝑚𝑝
dp = 𝑣𝑝

Os percentuais de sólidos em massa (Fp) e em volume (Fv) podem ser obtidos apenas
com as densidades do sólido, da água e da polpa. A fórmula que permite esta obtenção é
facilmente deduzida pelas fórmulas anteriores e é dada por:
𝑑𝑠 (𝑑𝑝 −𝑑𝑎 )
Fp = 𝑑𝑝 (𝑑𝑠−𝑑𝑎 )

E
(𝑑𝑝 −𝑑𝑎 )
Fv = (𝑑𝑠−𝑑𝑎 )

Exemplo de cálculos envolvendo polpas

1 – Qual a porcentagem de sólidos em massa de uma polpa contendo concentrado final de


hematita (ds = 5,2g/cm3) cuja densidade é dp = 2,5g/cm3? E em volume?

Solução:
𝑑𝑠 (𝑑𝑝 −𝑑𝑎 ) 5,2 (2,5−1)
Fp = 𝑑𝑝 (𝑑𝑠−𝑑𝑎 ) = 2,5 (5,2−1) = 0,74 ou 74%

(𝑑𝑝 −𝑑𝑎 ) (2,5−1)


Fv = = = 0,157 ou 15,7%
(𝑑𝑠−𝑑𝑎 ) (5,2−1)

2 - 200m3/h de uma polpa contendo 30% de sólidos em massa deve ser preparada.
Consideramos:

ds= 3,5 g/cm3

da= 1,0 g/cm3


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Determine a vazão de sólidos necessária, a porcentagem de sólidos em volume e a diluição.

Solução:

Fp = 30% ou 0,3. Substituindo-se os valores na equação de Fp, pode ser obtida a densidade da
polpa, que não foi dada:
𝑑𝑠 (𝑑𝑝 −𝑑𝑎 )
Fp = 𝑑𝑝 (𝑑𝑠−𝑑𝑎 )

3,5 (𝑑𝑝 − 1)
0,3 =
𝑑𝑝 (3,5 − 1)

Isolando-se a densidade da polpa na equação, temos:

dp = 1,27g/cm3
𝑚𝑝
Como dp = e o vp = 200m3, temos:
𝑣𝑝

mp = 1,27g/cm3 x 200000000cm3 = 254000kg ou 254t

A massa de sólidos é 30% da massa da polpa:

ms = Fp x mp = 0,3 x 254t = 76,2t

Logo, a vazão de sólidos necessária é de 76,2t/h.

Para cálculo da porcentagem de sólidos em volume:


(𝑑𝑝 −𝑑𝑎 ) (1,27−1)
Fv = = = 0,108 ou 10,8%
(𝑑𝑠−𝑑𝑎 ) (3,5−1)

A diluição é dada por:


𝑚𝑎
D= 𝑚𝑠

Da equação do balanço da polpa, pode-se obter a massa de água:

ma = mp – ms = 254t – 76,2t = 177,8t

Logo, a diluição será:


𝑚𝑎 177,8
D= = = 2,33
𝑚𝑠 76,2

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Chegamos ao final do Módulo I!

O que estudamos?

- Aspectos gerais e conceitos fundamentais da mineração e do tratamento de minérios;

- Conceitos básicos do beneficiamento de minérios;

- Operações unitárias e etapas do beneficiamento de minérios.

Qual é o próximo passo?

Retorne à sala virtual do curso, participe do Fórum de Interação e realize também a tarefa
proposta.

Bons estudos!

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