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Critérios de capacidade de trabalho

No funcionamento das peças das máquinas ocorrem vários tipos de fenómenos


que influem nas propriedades das mesmas de vários modos. A influência destes
fenómenos pode degradar as características e a capacidade de trabalho das peças.
Assim, para projectar peças fiáveis, convém que os fenómenos sejam cuidadosamente
analisados e os seus efeitos nocivos devidamente compensados. Existem outros
factores que, não influindo directamente na capacidade de trabalho das peças, têm
influência no projecto das peças. Por exemplo, os custos, o peso, a longevidade, a
fiabilidade, a lubrificação, a facilidade de fabricação, o ruído, os acabamentos, o atrito,
a corrosibilidade e outros factores, têm influência na qualidade do projecto das peças.
Tendo em conta a complexidade da consideração cabal dos factores e também o
pequeno grau de importância de alguns deles, a prática de projecção indica que é
preciso escolher os factores mais influentes na capacidade de trabalho das peças e
considerá-los como factores básicos no dimensionamento. Estes factores constituem
os principais critérios de capacidade de trabalho e são:

1. Resistência mecânica
2. Rigidez
3. Resistência ao desgaste
4. Resistência ao calor ou termo-resistência
5. Resistência às vibrações

A situação concreta de trabalho da peça condiciona maior ênfase num dado


critério. Por exemplo, nas instalações de altas temperaturas dá-se muita importância ao
efeito do calor e nas instalações de altas frequências de rotação dá-se muita
importância às vibrações. Porém, os outros critérios devem também ser observados de
forma implícita ou explícita. Por isso, os projectos de peças são feitos em várias
etapas, as primeiras das quais servem para determinar as dimensões iniciais das
peças e outras etapas para verificar a conformação das decisões tomadas aos diversos
factores que condicionam a capacidade de trabalho das peças ou outros factores
associados ao seu funcionamento.

1 - Resistência mecânica

A resistência mecânica é uma propriedade das peças que caracteriza a


capacidade de não sofrer deformações residuais inadmissíveis ou resistir à destruição.
As deformações das peças provocam a mudança da interacção normal entre as
partes componentes das máquinas, o que altera as características de funcionamento.
São exemplos destas deformações a quebra ou rotura das peças, a deterioração das
superfícies de trabalho na forma de desgaste, fadiga, etc.
A resistência mecânica das peças é influenciada por factores como a
composição do material, tratamento térmicos e processos tecnológicos. Por exemplo, o
recozimento das peças pode enfraquecê-las e a forjadura ou estampagem a frio e a
têmpera podem elevar a resistência mecânica.
O projecto das peças de máquinas deve garantir que a forma e as dimensões
seleccionadas eliminem a possibilidade de deformações residuais, roturas ou
deterioração prematura das superfícies de trabalho. Por exemplo, é de esperar que
algumas máquinas mineiras não tenham deformações inadmissíveis até cerca de
10000 horas de serviços, enquanto que nas máquinas-ferramentas se esperam cerca
de 50000 horas de serviço sem deformações inadmissíveis. Alguns componentes têm
vida útil esperada na ordem de 5000 horas (alguns rolamentos) ou menos (nas
correias, por exemplo, que podem ter 2000-3000 horas de serviço).

Diagramas de carregamento

O tipo de destruição ou deterioração das peças é determinado pelas cargas que


actuam, para além do carácter da conjugação entre as peças. Em geral, as cargas são
variáveis. Mesmo as cargas constantes no espaço podem provocar tensões variáveis
em peças giratórias. As tensões variáveis são caracterizadas por meio de um dado
ciclo de variação das tensões onde se distinguem algumas características como a
presença ou ausência de mudança de sentido das mesmas tensões. Para simplificar
consideram-se, inicialmente, apenas tensões normais, σ.

a) Carga alternada ou carga cíclica com reversão total [e.g., em eixos giratórios,
algumas molas de relógios, diversos dispositivos electromagnéticos oscilatórios]
Neste tipo de carregamento, a tensão muda de valor e de sinal, possuindo as
mesmas intensidades extremas tanto para tracção como para compressão:

σ max = σ min ;
σ max + σ min
σ med = = 0 ou ( σ m = 0)
2

σ max − σ min σ min


σa = = σ max ;R = = −1
2 σ max
fig. 1 – carga alternada

onde: σ max - é a tensão máxima


σ min - é a tensão mínima
σ med - é a tensão média
σ a - é a amplitude das tensões
R - é o coeficiente de assimetria das tensões ou grau de reversão

b) Carga repetida ou carga variável sem reversão, com valor mínimo nulo, ou
carga pulsante
[ e.g., dentes de engrenagens com carga num sentido, rolos lisos, pistas de
rolamentos, punções de estampas para prensagem, compactadores de terra
manuais, martelos]

σ max ≠ 0; σ min = 0

σ max σ max σ min


σ med = ;σ a = ;R = =0
2 2 σ max
fig. 2 – carga pulsante

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c) Carga variável com ou sem reversão, que não se enquadra nos casos a) e b).
Neste tipo de carregamento não se tem, portanto, σ max = σ min nem σ min = 0
(ou σ max = 0 ).

Há diferentes possibilidades:

c1) Carga variável com reversão parcial


[e.g., compactadores mecânicos de solos, veios giratórios sob momentos
flectores mas com Faxial ≠ 0, bielas de compressores de ar ]
σ + σ min
σ med = max
2
σ max − σ min
σa =
fig.3 – carga variável com reversão parcial 2

σ max ≠ 0;σ min ≠ min 0 σ min


R= <0
σ max
σ min < 0

c2) Carga variável sem reversão


[e.g., molas de tracção de suspensões, molas de válvulas de motores de
combustão interna ]

σ max ≠ 0; σ min ≠ 0
σ min > 0

σ max + σ min σ max − σ min


σ med = ;σ a =
2 2
fig. 4 a – carga variável sem reversão σ min
R= >0
σ max

NOTA: Os gráficos b) e c) podem ser invertidos (por extensão, também o gráfico a) )

Na prática, são muito raros os casos em que as peças de máquinas são sujeitas
a cargas estritamente constantes. Mesmo assim, calcula-se um valor médio da carga
que é considerado constante. Deste modo, a carga variável é considerada como
sobreposição entre uma carga constante com o valor médio e uma carga alternada
com amplitude igual à da variação observada.

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Tensões e resistência

A resistência mecânica das peças tanto pode ser superficial como volumétrica.
A resistência mecânica superficial não considera as propriedades do interior da
peça. Ela pode ser caracterizada por vários índices:

- resistência às deformações por tensões devidas a cargas estáticas


- resistência das superfícies de trabalho às tensões de contacto cíclicas
- resistência ao desgaste

A resistência mecânica volumétrica (ou de volume) corresponde à capacidade


que as secções interiores das peças têm para resistir às cargas aplicadas sem
sofrerem deformações residuais inadmissíveis.
Na resistência mecânica de volume influem factores como concentradores de
tensões, constituídos maioritariamente por mudanças bruscas na forma geométrica das
peças, tais como escalões nos veios, furos, ranhuras, roscas, saliências, etc.

fig. 5 – efeitos de concentradors de tensões

Os concentradores de tensões aumentam os valores locais das tensões. Este


fenómeno é expresso por um coeficiente de concentração das tensões:

σ max τ max
Kσ = ; Kτ =
σ nom τ nom

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K σ e K τ - são os coeficientes efectivos de concentração das tensões normais
(de tracção/compressão e flexão) e tangenciais (devidas à torção
e ao corte), respectivamente.
σ max e τ max - são os valores máximos de tensão local, nos pontos em que se
verifica a concentração de tensões (por exemplo, no fundo da
ranhura)
σ nom e τ nom - são os valores nominais da tensão na secção da peça em
Força
consideração; por exemplo, para o caso de tracção, σ nom = ;
Área

O coeficiente de concentração de tensões é apenas um dos factores que


determinam a resistência de uma peça com concentradores de tensões. O material
também influi sobre a resistência da peça à concentração das tensões.
A resistência mecânica dos materiais é avaliada comparando as tensões reais
com as tensões-limite (directa ou indirectamente). Dependendo do tipo de material
(frágil ou dúctil) a tensão-limite pode ser a tensão de ruptura σr ou a tensão de fluência,
também conhecida como tensão de escoamento ou limite de elasticidade σe. Em
materiais dúcteis pode-se usar a tensão nominal para cálculo de resistência, devido à
re-distribuição das tensões locais causada pela plasticidade. Para materiais frágeis é
conveniente usar as tensões locais (isto é, considerando os concentradores de
tensões).

Quando as tensões são variáveis, tanto o limite de resistência (σ r ) como o limite


de escoamento (σ e ) não são convenientes para caracterizar a resistência das peças.
Nestes casos convém utilizar o limite de fadiga, σ-1, conforme se aborda adiante.

Nos cálculos de projecto não se espera que as tensões-limite sejam atingidas e


por isso usa-se uma grandeza que proporciona tensões reais abaixo das tensões-
limite. Esta grandeza designa-se "coeficiente de segurança", n ou FS ou s. O
coeficiente de segurança cria uma reserva entre as tensões usadas para os cálculos de
projecto e as tensões-limite, de forma a reduzir o risco de destruição das peças. As
tensões usadas para os cálculos de projecto chamam-se “tensões admissíveis”.
As tensões admissíveis σ e τ podem ser definidas como a relação entre as
tensões-limite e o coeficiente de segurança recomendado [n]:
[σ ] = σ lim ; [τ ] = τ lim
[n] [n]
[σ] e [τ] - são os valores admissíves das tensões normais e tangenciais,
respectivamente
[n] ou [s] – é o valor do coeficiente de segurança recomendado

As tensões reais σ e τ não devem ser superiores às tensões admissíveis [σ] e


[τ], respectivamente. Correspondentemente, o coeficiente de segurança real n, não
deve ser menor que o recomendado [n]:

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σ lim Qlim
n= = ≥ [n ]
σ Q

onde:
σ lim , Q lim − são as tensões e carga limites, respectivamente (máximas);
representam os valores aos quais o material experimenta deformações
permanentes ou rotura;

σ e Q - são as tensões e carga de cálculo, respectivamente.


Carga equivalente e carga de cálculo

Para efeitos de cálculo, as cargas variáveis ao longo do tempo de vida útil das
peças são reduzidas a um valor de carga constante. Esta carga constante que tem o
mesmo efeito que a carga variável real chama-se "carga equivalente":

Qeq = Qnom ⋅ k long ou Feq = Fnom ⋅ k long

onde:
Qeq − é a carga equivalente
Qnom - é a carga nominal
klong - é o coeficiente de longevidade, que depende do carácter de variação da
carga (diagrama de carregamento) e também do valor que é escolhido
para a carga nominal. klong = k L

Na construção de máquinas, em vez da tensão nominal ou força nominal pode-


se usar a carga nominal na forma real de carregamento, que geralmente é um
momento torsor, visto que muitas máquinas são accionadas por um movimento
rotativo. Por isso, para momentos torsores escreve-se:

Teq = Tnom ⋅ klong

Se bem que a carga equivalente é uma carga constante que pode substituir a
carga variável real de serviço (no caso considerado, é um valor que garante a mesma
longevidade) também se define uma carga de cálculo, que se calcula com base na
carga de serviço. A carga de cálculo é também uma carga constante teórica que tem
em conta o carácter de variação da carga de serviço e a interacção entre as peças a
conjugar. A carga de cálculo depende do critério de capacidade de trabalho utilizado,
incluindo a longevidade. Pode ser calculada como produto da carga nominal por uma
série de coeficientes:

Tc = Tnom ⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3L =

k 1, k2, k3, … - coeficientes que consideram vários factores (longevidade, irregularidade


da distribuição da carga, tipo de transmissão da carga, grau de dinamismo, factores
térmicos, etc.)

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Na prática, a carga de cálculo para máquinas sujeitas a uma carga dada (por
exemplo, um momento torsor) pode ser calculada pelo produto da carga nominal pelo
coeficiente de carga dinâmica k d. A magnitude do coeficiente de carga dinâmica é
geralmente muito maior que a de outros coeficientes e, por isso, este coeficiente pode
ser usado sòzinho. O coeficiente de carga dinâmica depende do regime de
funcionamento de cada tipo de máquina. Expressa a possibilidade de surgimento de
cargas diferentes das cargas nominais, que vêm expressas nas especificações
técnicas do equipamento. Por exemplo, um trem de laminagem pode ter cargas 2,5 …
6 vezes maiores que as cargas nominais durante a captação do bilete. A energia para
sustentar choques desta natureza é suprida por massas inerciais ou por aumento
efectivo da potência accionadora, tal como acontece quando se usam motores
assíncronos, mas os choques devem ser suportados pelas peças.

Tipo de máquina e indicações de exploração Coeficiente de carga


dinâmica kd
- Accionamentos com motores eléctricos assíncronos, na 2,5 ... 5,0
fase de arranque
- Accionamento do movimento principal de tornos, com 1,8 ... 4,0
motor eléctrico assíncrono
- Cabrestantes, limadores, transportadores de raspadeiras, 1,5 ... 2,5
prensas de fricção
- Máquinas de elevação de cargas:
- mecanismo de elevação 1,2 ... 2,0
- mecanismo de deslocamento 1,5 ... 4,0
- Ventiladores, injectores de ar 1,4 ... 1,8
- Transporte eléctrico 1,6 ... 2,5
- Britadeiras (de pedra) 2,0 ... 3,5
- Moinhos, amassadores de argila, misturadores de massas 1,8 ... 2,2
viscosas
- Mecanismos de manivela-corrediça e excêntricos 1,8 ... 3,0
- Trens laminadores (choques de captação do bilete) 2,5 ... 6,0

NOTAS: 1. Quando há um accionamento hidráulico e uniões elásticas, amortecedores


de vibrações, o valor de kd diminui em 20 ... 30%
2. Quando há dispositivos de segurança, o valor de kd é reduzido até à
relação entre o momento-limite do dispositivo de segurança e o momento
nominal.
3. As sobrecargas devidas ao arranque dos motores assíncronos são dadas
nas especificações técnicas catalogadas para cada motor.

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Tipos de Solicitação nas Peças

a) Tracção e compressão

fig. 6 – barra sob efeito de tracção e compressão

Para barras com secção transversal uniforme, sendo estas submetidas a


esforços de tracção ou compressão, pode-se escrever a seguinte equação para a
deformação:

F ⋅l δ F
δ = de: ⋅E =ε ⋅E =σ =
A⋅ E l A

Esta equação não é válida para barras longas submetidas à compressão, pois
estas sofrem flambagem. Nesta relação:

δ - é o alongamento (deformação) total da barra, em m (ou mm).


F - é a força de tracção ou compressão , em N
l - é o comprimento da barra, em m (ou mm)
A - é a área da secção transversal da barra, em m2 (ou mm2)
E - é o módulo de elasticidade ou módulo de Young, em Pa (ou MPa)

Nota: Por razões de comodidade, as unidades utilizadas para tensão em Órgãos de


Máquinas são MPa, pois tal corresponde a 1 N/mm2. Isto facilita a utilização de
valores de dimensões expressos em milímetros nas fórmulas para cálculos
construtivos. Contudo, estas unidades são derivadas do Sistema Internacional
no qual a tensão é expressa em Pa. De facto, 1 MPa é mais correctamente
definido como 1 MN/m2.= 106N/m2.

A⋅ E
Ao valor K = (também designado por "C") dá-se o nome de "constante
l
elástica" ou "rigidez". Este conceito é válido para tracção e compressão.

Segundo a lei de Hooke, em certos limites, a tensão do material é proporcional à


deformação que a gera. Esta lei é válida para muitos (mas não todos) os materiais
quando a tensão produzida não causa deformações permanentes. Os materiais cujo
comportamento obedece à lei de Hooke são elásticos. Para estes materiais, a lei de
Hooke pode ser escrita na forma:

σ = E ⋅ε
onde
A constante de proporcionalidade acima chamada "módulo de elasticidade" ou"
módulo de Young" E é uma característica do material.
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δ
ε= - é o alongamento específico ou deformação específca.
l

A tensão devida a esforços axiais de tracção ou compressão de uma barra é:

F
σ=
A

Esta tensão provoca deformações inadmissíveis quando ultrapassa a tensão-


limite. Por isso deve-se ter:

σ < σ e - para materiais dúcteis

σ < σ r - para materiais frágeis

Fig. 7 – Diagrama de tensão e deformação

Caso estas condições não se verifiquem ocorre a destruição da peça.


Para fins de construção, usam-se tensões admissíveis que são inferiores às
tensões-limite.

[σ e ] =σ e ;
[n]

[σ r ] = σ r ;
[n]
onde:

[σ e ] - é um valor de tensão admissível para materiais dúcteis;


[σ r ] - é um valor de tensão admissível para materiais frágeis;
[n] - é um coeficiente de segurança recomendado
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[n] = 1,5 – para materiais dúcteis;
[n] = 3,5 – para materiais frágeis;
A indicação dos índices em [σ e ] e [σ r ] é apenas uma conveniência transitória.
Para os cálculos usa-se a designação [σ ] .

Estas fórmulas são aplicáveis para prevenir a inutilização de peças sob efeito de
cargas estáticas. Quando as cargas são cíclicas o procedimento é diferente e as
tensões admissíveis também são diferentes.

A condição de resistência da peça consiste na limitação das tensões normais


devidas a cargas estáticas de tracção/compressão, que pode ser descrita como:

F F ⋅4
• Para secção circulares: σ= = ≤ [σ ]
A π ⋅d 2

F F
• Para secções rectangulares: σ = = ≤ [σ ]
A b⋅h

onde:
σ - é a tensão devida à força F
A - é a área da secção transversal da barra
d - é o diâmetro da barra
F - é a força axial de tracção ou compressão
b, h - são as dimensões dos lados da secção rectangular.

[σ ] - é a tensão admissível

b) Flexão

fig. 8 – barras sob efeito de flexão

Os momentos flectores causam o surgimento de tensões normais nas peças. Os


momentos flectores originam tensões de tracção numa parte e tensões de compressão
noutra parte da secção transversal de barras uniformes sujeitas à flexão. A tensão num
dado ponto a uma distância y do centro de gravidade da secção transversal é
proporcional a esta distância ( y ). A tensão é máxima para ymax, ou seja, a tensão
normal devida à flexão é máxima na superfície exterior da peça. O seu valor calcula-se
por:

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Mf
σ= ≤ [σ ]
Wx

onde:
Mf - é o momento flector máximo na barra
[σ] - é a tensão normal admissível (tracção/compressão)
Wx - é o momento de resistência axial. Para secções circulares:

I π ⋅d4 π ⋅d3
Wx = W y = = = ≈ 0,1 ⋅ d 3
r 64 ⋅ d / 2 32

Para secções rectangulares:

Ix b ⋅ h3 b ⋅ h2
Wx = = =
h / 2 12 ⋅ h / 2 6

onde:
d, r - são o diâmetro e o raio da secção, respectivamente
b - é a largura da secção transversal
h - é a altura da secção transversal

Os momentos de resistência de perfis de barras são tabelados em manuais,


para as secções transversais mais comuns.

c) Corte (cisalhamento simples)

fig. 9 – corte ou cisalhamento

Quando uma peça está submetida a esforços transversos ocorre um tipo de


carregamento designado "cisalhamento", em que as partículas do material tendem a
deslizar umas sobre as outras, ao invés de um simples aumento ou diminuição das
distâncias inter-atómicas causados por tensões normais. As tensões de cisalhamento
tendem a distorcer (“desfigurar”) o corpo. A tensão de cisalhamento pode ser definida
por:

F
τ= ≤ [τ ]
A

A deformação por unidade de comprimento da barra, ou distorção, é dada por:


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∆S
= tgδ = γ
l

Do mesmo modo que se expressa a lei de Hooke transformada para tensões


normais σ = E ⋅ ε , também se pode expressar uma equação equivalente para tensões
de cisalhamento:

τ = G ⋅γ
F ∆s F G⋅A
Note-se que τ = = G ⋅ γ = G ⋅ ; então = é um tipo de rigidez.
A l ∆s l

G - é o módulo de distorção ou módulo de elasticidade transversal, que é uma


constante de proporcionalidade que depende do material

γ - é a deformação específica por cisalhamento (ou distorção)

Quando um corpo (por exemplo, uma barra cilíndrica) é submetido a esforços de


tracção, surgem deformações axiais mas também há deformações transversais. Estas
deformações são proporcionais, nos limites de validade da lei de Hooke. A constante
de proporcionalidade é chamada “coeficiente de compressão transversal” ou
"coeficiente de Poisson" µ (às vezes ν). É uma característica do material que pode ser
expressa por:

deformação lateral
µ=−
deformação axial

As três constantes elásticas dos materiais, E, G e µ, têm a seguinte inter-


relação:

E
E=2⋅G⋅(1+ µ) ou G=
2 ⋅ (1 + µ )

Para a maioria dos aços E ≈ 2,1⋅105 MPa e µ ≈ 0,3; assim G ≈ 0,81⋅ 105 MPa.
Ver Joseph E. Shigley, Tabela A5, página 729

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d) Torção

fig. 10 – barra torcida

A torção é um fenómeno observado quando existem momentos torsores (ou


torques). Os momentos torsores são momentos de rotação que podem ser
representados por um simples binário.

O momento torsor T origina tensões tangenciais τ que são proporcionais à


distância desde o centro de gravidade da secção transversal até ao ponto em
consideração. Sendo assim, o valor máximo das tensões ocorre na superfície externa e
tem o valor expresso na seguinte condição de resistência:

T
τ= ≤ [τ ]
Wp

onde:
Wp - é o momento polar de resistência; para secção transversal circular tem-se:
π ⋅d3
Wp = ≈ 0,2 ⋅ d 3
16
[τ ] - é a tensão tangencial admissível
O ângulo de rotação θ (às vezes denotado por ϕ) da extremidade de uma barra
uniforme, causado por um momento torsor, pode ser expresso por:

T ⋅l
θ=
G⋅Ip
T G⋅Ip
Assim, rigidez à torção pode ser expressa por: = .
θ l

onde:
Ip - é o momento polar de inércia; para secção transversal circular tem-se:

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π ⋅d4
Ip =
32

Numa secção circular, a tensão causada por momentos torsores é constante


para pontos equidistantes do centro de gravidade da secção transversal.
O momento torsor varia ao longo do comprimento da barra quando há aplicação
de carga, uso ou perda de carga. Geralmente, o gráfico do momento torsor é
escalonado.

Os tipos de carregamento analisados correspondem a tensões volumétricas.


Subtende-se que as cargas são estáticas. Doravante, analisam-se tensões superficiais
e também carregamento com carácter cíclico.

e) Esmagamento

O esmagamento é um tipo de carregamento que se verifica em superfícies


sujeitas a esforços de compressão. A essência da condição de capacidade de trabalho
das peças sujeitas ao esmagamento não difere da limitação da tensão de compressão:

F
σ esm = ≤ [σ ]
A

Para uma chaveta, tal como se ilustra na figura 11:

F 2 ⋅T
σ esm = = ≤ [σ ] (no cubo)
A d ⋅ (l ⋅ k )

fig. 11 – Tensão de esmagamento numa chaveta

2 ⋅T
A relação representa a força tangencial; a área de contacto A entre a
d
chaveta e o cubo é aproximada ao produto l ⋅ k .

O esmagamento também é verificado em muitas uniões de peças por meio de


rebites e parafusos, ligações caneladas, uniões de veios, etc. Em muitos casos em que
as superfícies de contacto são cilíndricas, a área efectiva sujeita ao esmagamento é
aproximada a um rectângulo correspondente à projecção do cilindro com diâmetro "d" e
comprimento "l":

A = l x d.

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f) Tensões de contacto

fig. 12 - Tensão de contacto entre dois cilindros

Quando duas superfícies estão em contacto e são pressionadas uma contra a


outra por uma força F, surgem tensões localizadas na zona de contacto. Se as
superfícies em contacto não forem planas, as tensões são concentradas sobre uma
pequena zona de contacto. Quando a forma dos corpos em contacto é esférica o
contacto é quase que pontual. Se os corpos forem cilíndricos e paralelos o contacto é
do tipo linear. Para fins práticos, o contacto verifica-se sempre numa área que é tanto
menor quanto menores forem os raios das superfícies em contacto. A largura da zona
de contacto b ou 2⋅a⋅ entre os cilindros pode ser expressa por:

(1 − µ ) + (1 − µ )
1
2 2
2

2⋅F E1 E2
b= ⋅
π l l
+
d1 d 2

As tensões que surgem são tanto maiores quanto menor for a área de contacto e
quanto maior for a rigidez dos corpos em contacto. Estas tensões localizadas são
designadas “tensões de contacto”. Segundo Hertz, a tensão de contacto para dois
cilindros pode ser expressa, , por:

q E1 ⋅ E 2
σH = ⋅
ρ red [
π E1 (1 − µ 22 ) + E2 (1 − µ12 ) ]

Como o coeficiente de Poisson para muitos metais é µ =0,25 ... 0,35 pode-se fazer
µ1=µ2 =0,3 de forma a obter-se:

σH =
q

E1 ⋅ E2
ou σ H =
q

1

[2 ⋅ E1 ⋅ E 2 ]
ρ red π ⋅ (1 − µ 2 ) ⋅ ( E1 + E 2 ) ρ red 2 ⋅ π ⋅ (1 − 0,3 ) [( E1 + E 2 )]
2

o que resulta na fórmula final:

q
σ H = 0,418 ⋅ E red
ρ red

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onde:
σ H - é a tensão de contacto (o índice H vem de “Hertz”) [MPa]
q - é a carga linear : F/l [N/mm]
l - é o comprimento da linha de contacto [mm]
F - é a força de aperto [N]
E1, E2 - são os módulos de elasticidade dos materiais dos cilindros em contacto
[MPa]
µ - é o coeficiente de Poisson
ρred - é o raio reduzido de curvatura: [mm]

1 1 1
= ± (sinal positivo para contacto exterior)
ρ red ρ1 ρ2
(sinal negativo para contacto interior)

ρ1, ρ2 - são os raios dos cilindros em contacto.

O raio reduzido pode ser considerado como o raio de um cilindro equivalente


que está em contacto com um plano indeformável.

Ered - é o módulo de elasticidade reduzido:

E1 ⋅ E 2
E red = 2 ⋅
E1 + E 2

NOTA: No contacto entre um cilindro e um plano considera-se que o plano é um


cilindro de raio infinito: ρ2 = ∞

Note-se que a tensão normal máxima ocorre mais ou menos no centro da zona
de contacto, sobre a superfície. Porém, a tensão tangencial máxima localiza-se abaixo
da superfície de contacto, a uma profundidade de cerca de 2/5 de largura da zona de
contacto (para cilindros).
Quando as tensões de contacto são cíclicas podem causar fadiga superficial.

Fadiga

Muitas peças giratórias estão sujeitas a tensões cíclicas: veios, eixos, rodas
dentadas polias, etc. Algumas destas peças sofrem tensões volumétricas cíclicas que
causam fadiga.

A fadiga é um fenómeno de surgimento de micro-fissuras nas peças, causado


por cargas cíclicas que podem ser muito inferiores às cargas estáticas admissíveis.
Geralmente, estas fissuras aparecem em diversos sítios e vão-se desenvolvendo até
que a secção remanescente da peça se torna insuficiente para suportar as cargas de
serviço. Nesta altura ocorre uma quebra repentina da peça. Por esta razão, as avarias
por fadiga são muitas vezes inesperadas pois pode não haver sintomas externos, o que
é diferente do desgaste.

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A fadiga ocorre depois de um certo número de ciclos de carga. Quanto maior for
a tensão a que a peça está sujeita, menor é o número de ciclos de carga que são
necessários para causar fadiga. A curva de fadiga é dada na figura 13.:

σ m ⋅ N = const . Há valores de tensões


σ para os quais, mesmo que
se aplique um grande
número de ciclos de variação
da carga não ocorre fadiga.
Ao valor máximo desta
tensão chama-se "limite de
fadiga", σ-1 .

fig. 13 – Curvas típicas de resistência à fadiga

Algumas peças sofrem tensões superficiais cíclicas que causam fadiga


superficial ou fadiga por contacto.
Quando há lubrificante entre superfícies em contacto com cargas cíclicas
surgem micro-cavidades devidas ao lascamento piorado pela compressão do
lubrificante na cunha das micro-fissuras, onde há altas concentrações de tensões
(figura 8.8).
A resistência à fadiga por contacto pode ser melhorada por meio do aumento da
dureza superficial e por outros tratamentos ( martelagem, polimento, uso de
lubrificantes viscosos, etc.)
Deve-se notar que as tensões de contacto propagam-se para o interior do
material. As tensões normais são máximas nas zonas de contacto e vão reduzindo com
a profundidade. Porém, a tensão tangencial é máxima abaixo da superfície de contacto.
Acredita-se que o aparecimento de microcavidades (pitting) nas superfícies de contacto
das peças é causado por tensões tangenciais e inicia abaixo da superfície. Contudo,
não existe acordo definitivo entre os cientistas sobre este aspecto. A tensão tangencial
máxima pode ser expressa, aproximadamente, por:

τ max ≈ 0, 3 ⋅ σ max

Esta tensão ocorre a uma profundidade de cerca de 2/5 de e ou seja, 0,4⋅e, da


superfície de contacto, onde "e" é a largura da faixa de contacto entre cilindros.
O cálculo à fadiga de secções transversais pode ser feito para a determinação
dos coeficientes de segurança, tanto para tensões normais como para tensões
tangenciais:

σ −1 τ −1
sσ = ≥ [sσ ] sτ = ≥ [sτ ]
Kσ Kτ
σa ⋅ +ψ σ ⋅σ m τa ⋅ + ψ τ ⋅τ m
Kd ⋅ KF Kd ⋅ KF

σ −1 e τ −1 - são os limites de fadiga dos materiais;


σa e τa - são as amplitudes das tensões cíclicas;
σm e τm - são os valores médios (componentes constantes) das tensões;
Kd e KF - são os factores de escala e de rugosidade, respectivamente;
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K σ e K τ - são os coeficientes efectivos de concentração das tensões normais
(de flexão) e tangenciais (devidas à torção), respectivamente.
ψσ e ψτ - coeficientes de correcção que consideram a influência das
componentes constantes das tensões na fadiga. Também se usa a
designação “coeficiente de sensibilidade à tensão média”;

O coeficiente de segurança global, que combina os dois tipos de tensões,


também deve ser maior que os valores mínimos recomendados e é dado por:

sσ ⋅ sτ
sσ ,τ =
sσ2 + sτ2

A resistência das peças às cargas cíclicas depende não só da porção de carga


variável como também da componente constante. Quanto maior for a componente
constante da carga, menor é a tolerância das peças à variação de carga, tal como
ilustra o diagrama de Goodman modificado.

fig. 14 – Diagrama de Goodman, modificado

Limitação das tensões reais

Para todos os tipos de solicitações existem recomendações quanto à limitação


das tensões reais que surgem nas peças. As tensões médias que se verificam nas
peças não devem superar as tensões admissíveis. As tensões admissíveis são
escolhidas abaixo do limite de elasticidade ou de resistência, em função do tipo de
material e condições concretas de funcionamento. Em alguns casos raros, admitem-se
tensões locais superiores ao limite de elasticidade mas em geral este valor não pode
ser atingido. Para tal usa-se o coeficiente de segurança, tal como já foi mencionado.
Quando as tensões são cíclicas ou quando as peças são de alta responsabilidade, as
tensões reais devem ser muito menores que o limite de elasticidade ou o limite de
resistência.

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Como o estado de tensão uniaxial é raro, é costume utilizar as hipóteses da
Resistência dos Materiais para avaliar a resistência das peças sujeitas a tensões
combinadas, normais e tangenciais. A tensão equivalente é dada por:

σ eq = σ 2 + 4 ⋅τ 2 ≤ [σ ] (3ª hipótese)
ou
σ eq = σ 2 + 3 ⋅τ 2 ≤ [σ ] (4ª hipótese)

Em cada cálculo concreto, utiliza-se um procedimento específico e por isso estas


fórmulas não são únicas. As tensões utilizadas nas fórmulas precedentes podem ser
avaliadas como:

F M F T
σ = ; σ = ; τ= ; τ =
A WX A WP

Na maioria dos casos, as tensões devidas a forças são muito menores quando
comparadas com as tensões devidas a momentos, mas há várias peças para as quais
as forças são consideráveis. As tensões devidas a momentos podem ser
aritmeticamente somadas às tensões devidas a forças, se forem da mesma natureza e
sentido. Por exemplo, as tensões normais devidas a forças de tracção podem ser
somadas a tensões normais devidas momentos flectores, no lado das fibras
traccionadas.

2 - Rigidez

A rigidez é uma propriedade de um elemento estrutural ou mecânico (peça) que


expressa a sua resistência à deformação por alongamento, flexão ou torção quando se
aplica uma força ou um momento flector ou torsor. Quando o elemento resiste é rígido
mas quando se deforma exageradamente sob efeito da carga externa chama-se
flexível.
A rigidez e a flexibilidade são parâmetros qualitativos. A magnitude da
deformação aceitável depende muito das condições de serviço concretas. Tanto a
rigidez como a flexibilidade podem ser características desejáveis em veios e molas,
respectivamente.
A rigidez é a capacidade de uma peça dada resistir à mudança de forma
geométrica. As exigências de rigidez das peças das máquinas dependem de:
1. Condições de resistência da peça, quando o equilíbrio é instável (por
exemplo, na flambagem)
2. Condições de capacidade de trabalho conjunto com peças conjugadas
3. Condições de trabalho da máquina como um todo
4. Condições de estabilidade dinâmica (por exemplo, elementos com vibração)
5. Exigências de ordem tecnológica (por exemplo, na maquinagem)

Coeficientes de rigidez

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F

fig. 15 – Flexão fig. 16 – Flambagem

A elasticidade é uma propriedade que carcteriza a capacidade que o material


tem de voltar à sua forma original após a retirada da carga deformadora. A maioria das
peças usa-se numa região de tensões em que a forma das peças é preservada, ou
seja, usa-se abaixo do limite de elasticidade. Ademais, as peças, usam-se
maioritariamente na zona em que as tensões são proporcionais às deformações, ou
seja, abaixo do limite de proporcionalidade. A proporcionalidade é uma característica
desejável para muitas (mas não todas) circunstâncias. Quando a deformação é
proporcional à força aplicada então está-se na presença de uma peça com
comportamento elástico linear. Neste caso, se a peça for considerada como uma mola,
pode-se definir uma "constante de mola":

F F
k= (também escrito como C = , mas λ pode ter outros significados)
y λ
onde:
k, C - é a "constante de mola" ou" coeficiente de rigidez", em N/mm ou N/m, para
tracção e compressão.
y, λ - é o alongamento (deformação), também designado por δ, x¸∆l, em mm ou
m
F - é a força deformadora, em N.

Para tracção/compressão tem-se:

A⋅ E F ⋅l
k= , de δ =
l A⋅ E

Para torção:
G ⋅IP T ⋅l
kt = de: θ =
l G ⋅IP

A tabela adiante ilustra as fórmulas para o cálculo da rigidez à


tracção/compressão de um sistema de corpos ligados em paralelo e em série.

Esquema Coeficiente de rigidez Observação

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A força F é comum às duas molas.
k1 ⋅ k 2 As deformações são independentes:
k=
k1 + k 2 F F
y1 = ; y2 = y = y1 + y2 =
k1 k2
F F k +k 
+ = F ⋅  2 1 
k 1 k2  k1 ⋅ k 2 
As forças F1 e F2 são proporcionais
k= k1+k 2 à rigidez das molas.
As deformações são iguais:
y1 = y 2 = y ; F = F1 + F2 = y ⋅ (k1 + k 2 )
As deformações dos elementos k 1e
k2 são iguais e a força total é
k=
(k1 + k 2 ) ⋅ k 3 comum ao elemento k3
k1 + k 2 + k 3

Para aumentar a rigidez das peças ou para reduzir a deformação pode-se recorrer a
diversas medidas:

a) reduzir os braços das forças que causam flexão ou torção;


b) utilizar apoios complementares
c) empregar secções transversais que têm boa resistência à flexão (e.g., com
grandes áreas longe da linha neutra) e à torção (e.g., com secções tubulares
fechadas).
d) diminuir o comprimento das porções das peças que se deformam sob acção
das cargas e aumentar a secção transversal

Estas medidas sobrepõem-se ao uso de materiais com módulo de elasticidade (E ou G)


adequado.

Também se expressa a rigidez ao contacto, que é a característica relacionada


com deformações por tensões de contacto. Esta pode ser aumentada por meio de:

a) aumento da qualidade do tratamento mecânico das superfícies em contacto


b) montagem de peças e conjunto com tensões prévia ou aperto prévio
c) redução do número de juntas
d) previsão de uma capa de óleo entre as superfícies em contacto (quanto mais
viscoso, melhor)
e) tratamentos mecânicos, térmicos e termoquímicos das superfícies de
contacto.

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3 - Resistência ao Desgaste

O desgaste é o resultado de um processo que ocorre durante o deslizamento


mútuo entre superfícies de peças que tem como efeito a destruição gradual destas
superfícies. Neste processo, as partículas de material são gradualmente retiradas das
superfícies deslizantes.
A maioria das peças das máquinas deixa de funcionar por causa do desgaste. O
desgaste modifica a forma e as dimensões das peças. Para além disso, o desgaste
modifica o carácter da conjugação entre as peças do conjunto, o que baixa a precisão e
provoca irregularidades no funcionamento, baixa o rendimento, reduz a secção
resistente e a resistência mecânica, piora as condições de lubrificação dos apoios,
baixa a hermeticidade, provoca o surgimento de ruídos, etc.
O desgaste limita a longevidade das peças pelos seguintes critérios de
capacidade de trabalho:

1. Perda de precisão (por exemplo, em máquinas-ferramentas);


2. Diminuição do rendimento (por exemplo, em motores de combustão interna);
3. Diminuição da resistência mecânica (por exemplo, em cadeias);
4. Aumento de ruídos e cargas dinâmicas (por exemplo, em engrenagens)
5. Desgaste total (destruição) (por exemplo, em enxadas, relhas).

fig. 17 – Curva de degaste (1) e da velocidade de degaste (2)

Há vários tipos de desgaste observados nas máquinas:

a) desgaste mecânico, que é caracterizado pelo atrito abrasivo, i.e.; desgaste


causado pela presença de partículas duras (e.g., máquinas agrícolas,
máquinas de terraplanagem, alcatruzes, raspadeiras, máquinas de
construção, máquinas mineiras)
b) desgaste mecânico-molecular, que comporta a adesão entre partículas de
peças diferentes (exemplificado pela gripagem ou agarramento).
c) mecânico-corrosivo, que ocorre quando há corrosão e os produtos desta
são arrancados mecanicamente

A teoria do desgaste ainda não é perfeita mas o desgaste é controlado por meio
da limitação da pressão p e do produto da pressão pela velocidade p⋅v:

p≤ p , p⋅v ≤ p⋅v
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4 - Resistência às Vibrações

A resistência às vibrações é a capacidade das construções trabalharem dentro


dos limites de exploração prescritos sem vibrações inaceitáveis. Por outras palavras, as
vibrações não podem ultrapassar amplitudes consideradas seguras ou confortáveis.
Actualmente há uma tendência para aumentar as velocidades das máquinas e
reduzir as massas. Estas medidas servem para aumentar a produtividade e diminuir os
preço mas diminuem as rigidez, o que favorece o aparecimento de vibrações.
As vibrações podem causar rotura por fadiga, causar ruídos, piorar a qualidade
do serviço das máquinas (e.g., reproduzir-se nas superfícies maquinadas ou desgastar
as ferramentas). Porém, o que é maior preocupação na construção das máquinas é o
surgimento de ressonância.
A ressonância é um fenómeno de aumento excepcional da amplitude das
vibrações por causa da proximidade entre a frequência da força cíclica e a frequência
natural do sistema dado. A amplitude da vibração é dada por:

Fa
y= ⋅ sen(ω f ⋅ t )
(
m ⋅ ω n2 − ω 2f)

fig. 18

onde:
y - é a amplitude das vibrações
Fa - é a amplitude da força externa cíclica (muitas vezes é a força centrífuga nas
peças giratórias)
m - é a massa do sistema em vibração
ωn, ωf - são as frequências circulares natural e forçada do sistema
t - é um parâmetro (normalmente é o tempo)

Note-se que quando a frequência da força externa ωf se aproxima da frequência


natural o denominador anula-se e a amplitude das vibrações torna-se enorme. A esta
situação dá-se o nome de ressonância e a frequência respectiva chama-se frequência
de ressonância ou frequência natural (um sistema complexo tem mais de uma
frequência de ressonância).
Manual de Órgãos de Máquinas I - Critérios de capacidade de trabalho - Rui V. Sitoe 2010 Página 23
A frequência natural de um sistema simples é dada por:

k g
ωn = =
m y est

yest - deformação (flecha) estática, em metros, sob acção do peso m⋅g, em


Newtons.
k - constante elástica (coeficiente de rigidez) do sistema, em N/m (ou kg/s2).
g – aceleração gravítica, em m/s 2.

5 - Resistência térmica (termo-resistência ou resistência ao calor)

A maioria das máquinas funciona com um certo desprendimento de calor,


geralmente resultante das perdas de potência. O calor pode ser resultante do atrito ou
de processos térmicos que ocorrem na máquina (por exemplo, MCI, turbinas,
reactores, etc.), transformadores, resistências, etc.
As temperaturas de certas partes das máquinas devem ser limitadas, de modo a
preservar as características de funcionamento. O calor desprendido das máquinas
causa dilatações térmicas que pioram as tensões internas, reduzem a resistência
mecânica dos materiais, etc. Alguns problemas causados por temperaturas excessivas
são:

1- diminuição da resistência mecânica das peças, o que ocorre a 300-400°C nos


aços , ou 100-150°C nos plásticos;
2- redução da capacidade protectora (viscosidade) do lubrificante;
3- mudança das folgas/apertos entre peças;
4- mudança das características das superfícies em atrito;
5- mudança da precisão das máquinas em resultado de dilatações/contracções
térmicas;
6 - intensificação da corrosão.

A resistência térmica é verificada com base na equação do balanço térmico, segundo a


qual o calor desprendido nas peças das máquinas não deve superar a quantidade de
calor que pode ser dissipado pelas superfícies expostas ao ambiente à temperatura
máxima admissível das peças:

Qgerado ≤ Qdissipável

Qdissipável = K T ⋅ A ⋅ (t max ⋅adm − t0 ) ⋅ (1 + ψ )


onde:
Qgerado - é a quantidade de calor gerado na máquina, em W
Qdissipável - é a quantidade de calor dissipável é temperatura máxima admissível
das peças, em W.
KT - é o coeficiente global de troca de calor entre as peças quentes e o ambiente
circundante (refrigerante), em W/(m2⋅°C)

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tmax-adm - é a temperatura máxima admissível, normalmente condicionada pelos
valores aceitáveis para o lubrificante (se existir), em °C.

t0 - é a temperatura do ambiente circundante ou do meio refrigerante, em °C


A - é a superfície de esfriamento, em m2
ψ - é um coeficiente que considera a troca de calor com o fundamento

A temperaturas altas é preciso ter em conta comportamentos térmicos especiais.


Ocorrem dois tipos de fenómenos:

- fluência (creep)
- relaxação de tensões

A fluência é uma deformação lenta e ininterrupta que se pode verificar numa


peça submetida a tensões constantes.
A relaxação é um fenómeno de diminuição das tensões com o tempo, por causa
da carga. Por causa da relaxação, a componente elástica do aperto entre peças reduz
e aumenta a componente plástica. Por isso, as forças de aperto das peças reduzem e
ocorre uma re-distribuição das tensões. A relaxação é a causa da necessidade de
reapertar cabeças dos motores e da perda da força de aperto nas uniões por pressão.
A fluência e a relaxação são temas de literatura especializada.

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Problemas
Problema 1 (tracção, flexão, cisalhamento):

Para uma barra cilíndrica encastrada, de 50 mm de comprimento, sujeita a uma


força inclinada em 45º, aplicada na extremidade livre, calcule as tensões devidas a:

a) esforços axiais
b) esforços transversos
c) momentos flectores

Compare os valores para as variantes:


1) φ = 12,61 mm; F = 1 kN;
2) φ = 20 mm; F = 500 N.
Esquema de cálculo:

Resolução:
Variante 1 Razão Variante 2
Dados: Dados:

F = 1000 N 2:1 F = 500 N


∅ = 12,61 mm 1:1,58 ∅= 20 mm
l = 50 mm 1:1 l = 50 mm

a) Fa = F⋅ cos 45 =707,1 N 2:1 a) Fa = F⋅ cos 45 =353,55 N

Fa Fa ⋅ 4 Fa Fa ⋅ 4
σa = = = 5,66 MPa 5:1 σa = = = 1,125MPa
A π ⋅d2 A π ⋅d2
b) Ft = F⋅ sen 45 = 707,1 N b) Ft = F⋅ sen 45 = 353,55 N

Ft F ⋅4 Ft F ⋅4
τF = = t 2 = 5,66 MPa 5:1 τF = = t 2 = 1,125 MPa
A π ⋅d A π ⋅d
Mf Mf
c) σ f = ; σ f = 179,6 MPa 8:1 c) σ f = ; σ f = 22,5 MPa
Wx Wx
onde: onde:
3
M f = Ft ⋅ l = 35,36 ⋅10 N ⋅ mm 2:1 M f = Ft ⋅ l = 17.68 ⋅10 3 N ⋅ mm

π ⋅d3 1:4
π ⋅d3
Wx = = 196,85 mm 3 Wx = = 785,4mm 3
32 32

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Problema 2 (tracção, rigidez):

Uma barra de aço tem secção transversal de 100 mm2, com forma arbitrária. Se
o limite de resistência do aço da barra for de 800 MPa e o de escoamento for de 600
MPa, diga se a peça irá resistir ao ser alongada em 1 mm por um força axial de valor
por determinar, para os casos em que:

a) a peça tem 50 mm de comprimento e


b) a peça tem 5 m de comprimento.

Esquema de cálculo:

Resolução:

O módulo de elasticidade do aço é aproximadamente 2,1⋅105 MPa. Assim a tensão que


se verifica no alongamento em 1 mm pode ser determinada por uma fórmula do tipo:
E ⋅ ∆l
σ = E ⋅ ε ou seja ; σ =
l

Variante a) Variante b)
E ⋅ ∆l 2,1 ⋅10 5 ⋅1 E ⋅ ∆l 2,1 ⋅10 5 ⋅1
σ= = = 4400 MPa σ= = = 44 MPa
l 50 l 5000
E ⋅ ∆l 2,1 ⋅10 5 ⋅1 E ⋅ ∆l 2,1 ⋅10 5 ⋅1
σ= = = 4200MPa σ= = = 42MPa
l 50 l 5000
É um valor muito acima do limite de É um valor muito abaixo dos limites de
resistência: a barra não resiste à tracção tensão admissível: a barra resiste bem.
F = σ⋅A = 42400⋅100 = 4240.000 N F = σ⋅A = 424⋅100 = 4.2400 N
(exercício individual: determinar os valores de rigidez de cada barra)

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Problema 3 (tracção):

Um fio de aço com tensão limite de 400 MPa é pendurado por uma extremidade
enquanto se desenrola. Com que comprimento é que o fio vai romper sob efeito do
próprio peso ?

Esquema de cálculo:

Resolução:

A força devida ao efeito da gravidade pode ser determinada


multiplicando a massa do fio pela aceleração da gravidade. Por
sua vez, a massa pode ser determinada como produto do
volume do fio pela densidade. A densidade do aço é cerca de
7.200 kg/m3. A aceleração da gravidade é de cerca de 9,8 m/s2.
P Assim:

Fgm ⋅ g ρ ⋅V ⋅ g ρ ⋅ (A ⋅ l)⋅ g
σ= = = = = ρ ⋅l⋅ g
A A A A
σ 400 ⋅10 6
o que resolvendo para l dá: l= = = 5670 m
ρ ⋅ g 7200 ⋅ 9,8

(note-se a conversão da tensão de MPa para Pa (N/m2) para condizer com kg/m3 e
m/s 2).
Repetir este problema para um alumínio com densidade 2700 kg/m3 tensão limite de
150 MPa.

Problema 4 (flexão):
Esquema de cálculo
Um guincho com 150 kg de massa
deve transitar num vão de 5 m que
separa dois suportes numa fábrica. O
guincho rola sobre uma barra de
secção transversal quadrada de lado
c, cuja tensão de projecto (admissível)
é 90 MPa. Achar a secção transversal
da barra considerando apenas o efeito
da flexão.

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Resolução:

A condição de resistência é que a tensão de flexão não ultrapasse o valor admissível:


M
σ F = f ≤ [σ ]
WX

Quando a massa se situa a uma distância a do apoio A e a uma distância b do apoio B


(a + b = l = 5 m), o momento flector é obtido pelo seguinte procedimento:

a) calculam-se as reacções nos apoios:


b a
a. R A = (m ⋅ g ) ⋅ RB = (m ⋅ g ) ⋅
a +b a+b

a) calcula-se o momento máximo (sabe-se que este ocorre quando a = b = l / 2 ,


mas, aqui, fazem-se cálculos confirmativos) em três tentativas:

a = 0 : M f = 0;
a ⋅b 2⋅l
M f = R A ⋅ a = (m ⋅ g ) ⋅ a = l / 3 : M f = (m ⋅ g ) ⋅
;
a +b 9
l
a = l / 2 : M f = (m ⋅ g ) ⋅ ;
4
l 2⋅l 2⋅l
(note-se que = > )
4 8 9
b) compõe-se a fórmula de momento de resistência à flexão:

c ⋅ h 2 c3
WX = =
6 6

c) resolve-se a condição de resistência:

Mf l 6
σF = = (m ⋅ g ) ⋅ ⋅ ≤ [σ ] ou seja :
WX 4 c3
l 6 5 ⋅10 3 6
c 3 ≥ (m ⋅ g ) ⋅ = (150 ⋅ 9,8) ⋅ ⋅ o que dá c ≥ 49,5 mm
4 [σ ] 4 90

Do conhecimento que se tem dos perfis normalizados, escolhe-se o perfil quadrado


com 50 mm de lado.

Problema 5 (cisalhamento):

Uma barra de aço com 1 m de comprimento, e 1 cm de largura e 50 mm de


altura está encastrada numa parede e sofre o efeito de uma carga vertical de 2 kN na
sua extremidade livre. Achar o deslocamento da extremidade devido aos esforços de
corte. Comparar com os valores devidos à flexão.

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Resolução:
Esquema de cálculo:

O deslocamento absoluto da extremidade de uma barra sob corte é dado pelo produto
entre o deslocamento relativo (ou distorção) e o comprimento:

∆S = γ ⋅ l
a distorção é proporcional à tensão e é dada por:

τ 4
γ= = = 5 ⋅10 −5
G 0,81 ⋅10 5

F F 2000
onde τ = = = = 4 MPa e G = 0,81⋅105 MPa, para aços.
A b ⋅ h 10 ⋅ 50

Por simples conveniência, o comprimento é expresso em milímetros (1000):

Assim, ∆S = γ ⋅ l = 5 ⋅10 −5 ⋅1000 = 5 ⋅10 −2 mm , ou seja, 50 microns.

Tanto a tensão como o deslocamento devidos ao cisalhamento são valores pequenos.

A tensão de flexão é dada por :


M
σF = F
Wx

Para achar o seu valor calcula-se o momento de resistência à flexão:

b ⋅ h 2 10 ⋅ 50 2
Wx = = = 4167 mm 3
6 6
O momento flector máximo é o produto da força pelo comprimento da barra até ao
encastramento:

M F = F ⋅ l = 2000 ⋅1000 = 2 ⋅ 10 6 N ⋅ mm

Manual de Órgãos de Máquinas I - Critérios de capacidade de trabalho - Rui V. Sitoe 2010 Página 30
Assim, a tensão de flexão fica:

M F 2 ⋅ 10 6
σF = = = 480MPa
Wx 4167

Portanto, a tensão de flexão é 120 vezes a tensão de cisalhamento.


O deslocamento da extremidade da barra devido à flexão é determinado utilizando uma
fórmula (extraída da bibliografia):

F ⋅ l3 F ⋅ l 3 ⋅12 2000 ⋅10003 ⋅12


y=− = = = 30,5 mm
3 ⋅ E ⋅ I 3 ⋅ E ⋅ b ⋅ h 3 3 ⋅ 2,1 ⋅10 5 ⋅10 ⋅ 50 3

Portanto, o deslocamento que a flexão causa na extremidade da barra é 610 vezes o


deslocamento causado por cisalhamento.

Este problema justifica que o cisalhamento não seja considerado para cálculos de
barras compridas visto que tanto a tensão como a deformação que o cisalhamento
causa são desprezíveis quando comparados aos efeitos correspondentes devidos à
flexão.

(Calcule a altura da secção transversal para um material cuja tensão admissível à


flexão é 200 MPa).

Problema 6 (torção):

Uma barra cilíndrica de aço com 1 m de comprimento está encastrada numa


parede e sofre o efeito de uma carga vertical de 2 kN na sua extremidade livre. Porém,
esta carga não está no eixo da barra mas sim a uma distância de 1 m, de forma a
causar torção. Achar o diâmetro da barra cilíndrica para resistir ao efeito da torção se a
tensão admissível for [τ] = 20 MPa.

Resolução:
Esquema de cálculo:

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O momento torsor T causado pela força F é o produto da força pelo braço:

M T = T = F ⋅ b = 2000 ⋅1000 = 2 ⋅106 N ⋅ mm

Para a tensão devida à torção aplica-se a seguinte condição de resistência:

MT
τT = ≤ [τ ]
WP
onde:
π ⋅d3
WP =
16
A condição de resistência pode ser reescrita como:
16 ⋅ M T 16 ⋅ M T
≤ [τ ] ou ≤ d 3 , portanto:
π ⋅d 3
π ⋅ [τ ]

16 ⋅ M T 3 16 ⋅ 2000000
d ≥3 = = 79,9 mm
π ⋅ [τ ] π ⋅ 20

Assim, seria aceitável escolher uma barra de 80 mm de diâmetro para satisfazer a


resistência à torção.

(resolva o exercício para determinar o ângulo de rotação da extremidade da barra θ, a


tensão equivalente no ponto mais carregado σeq e o ângulo de distorção γ).

Problema 7 (rigidez):

Duas barras de aço sujeitas a forças iguais (206,2 kN) têm alongamentos iguais (2 mm)
e comprimentos iguais. A primeira barra tem secção quadrada maciça com 38,37 mm
de lado e a segunda barra é um tubo circular com D/d = 2. Calcule todas as dimensões
da segunda barra. Peça 1
Esquema:
Dados:
F = 206.2kN
∆l2 = ∆l1 = 2 mm
A1 = b2 = (38.37)2 mm2

D
=2
d E aço = 2.1⋅10 5 MPa
Peça 2

Pedido: l, D, d.

Cálculos

Lei de Hooke: σ = E ⋅ ε (1)

Manual de Órgãos de Máquinas I - Critérios de capacidade de trabalho - Rui V. Sitoe 2010 Página 32
Solicitação: Tracção
F
σ= (2)
A

Se l1 = l2 e ∆l1 = ∆l2 então A1 = A2= A;

F ∆l 2
E ⋅ε = ; ε=
A l2
∆l F ∆l 2
E⋅ 2 = ⇒ l2 = E ⋅ A ⋅
l2 A F

2.1⋅10 5 ⋅ 38.37 2 ⋅ 2
l2 = = 2998.8mm ⇒ l 2 = 3000 mm (arredondado)
206.2 ⋅10 3

π 2 D
de A1 = A2 compõe-se: b2 =
4
(
D − d2 ) e se
d
=2 então D = 2⋅d , portanto:
2
4 ⋅ b2
b2 =
π
(2 ⋅ d )2 − d 2 ⇒ b 2 = π ⋅ 3 ⋅ d 2 ⇒ d 2 = 4 ⋅ b
[ ] ⇒ d= ⇒
4 4 3⋅ π 3⋅ π
2⋅ b 2 ⋅ 38,37
d= = =25
3⋅ π 3 ⋅ 3,14
d = 25mm ⇒ D = 50mm

Dimensões:
Comprimento: l=3m
Diâmetro externo: D = 50 mm
Diâmetro interno: d = 25 mm

Manual de Órgãos de Máquinas I - Critérios de capacidade de trabalho - Rui V. Sitoe 2010 Página 33
Problemas não resolvidos

Problema 8 (segurança de serviço):

Num lote de 120 camiões, cada um com o seu atrelado, a cada 800 quilómetros
verificam-se avarias de 4 camiões e 2 atrelados. Qual é a probabilidade de um camião
e seu atrelado concluirem uma viagem de 800 quilómetros sem avariarem?

Problema 9 (tracção):

Um material começa a deformar plasticamente quando se aplica uma força de


tracção de 45 kN a uma secção circular de 1 cm2 de área. Que diâmetro se requer para
que este material funcione seguramente sob uma força de 90500 N? Que diâmetro
usaria se em vez de deformação plástica se verificasse uma ruptura frágil?

Problema 10 (flexão):

Um engenheiro mecânico tem que dimensionar o suporte de uma plataforma


para uma ponte sobre um riacho. O suporte é feito de um par de perfis rectangulares
de aço com proporções h×b = 6, apoiados por pilares a 5 metros de distância um do
outro. Se o limite máximo do peso bruto dos veículos a transitar pela ponte
corresponder a 40 toneladas, calcule a secção de cada perfil tendo em vista as tensões
devidas à flexão, para um material cuja tensão admissível é [σ] = 100 MPa. .

Problema 11 (torção):

Um tubo metálico com um orifício de ∅100 mm, 1,1 m de comprimento e 1,2 cm


de espessura é encastrado numa parede. Na extremidade livre do tubo encaixa-se uma
barra cilíndrica maciça de ∅100 mm e solda-se o conjunto, formando um comprimento
total de 21 dm. Na extremidade livre do conjunto, aplica-se um momento torsor de valor
indetermindao. Sabendo que a tensão tangencial admissível é de 60 MPa, ache a parte
do veio com maior resistência à torção e calcule o ângulo de rotação da extremidade
livre sob efeito do momento torsor máximo admissível

Manual de Órgãos de Máquinas I - Critérios de capacidade de trabalho - Rui V. Sitoe 2010 Página 34

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