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“Vivemos todos sob o mesmo céu, porem não temos os mesmos horizontes”
Estadista Alemão Konrad Adenauer
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RESUMO
5
SUMÁRIO
Pág.
LISTA DE FIGURAS................................................................................................................. 8
LISTA DE TABELAS ................................................................................................................ 10
LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................................. 11
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 13
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA....................................................................................... 16
4 RESULTADOS E CONCLUSÕES..................................................................................... 49
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS............................................................................................... 55
REFERÊNCIAS ......................................................................................................................... 56
ANEXO A – TABELA DA EQUAÇÃO PARA OBTENÇÃO DA RUGOSIDADE ............ 58
7
LISTA DE FIGURAS
Pág.
8
Figura 3.12 – Operação de acabamento da geometria. ........................................................... 46
Figura 3.13 – Características geométricas da maquina-ferramenta (SILVA, 2006)............ 47
Figura 4.1 – A análise gaussiana da curvatura das superfícies originais da
geometria(STEP) mostra variações bruscas de curvatura. .................................................... 50
Figura 4.2 – Indicação dos pólos e nós. ..................................................................................... 50
Figura 4.3 – Visualização da trajetória gerada. ....................................................................... 51
Figura 4.4 – A análise gaussiana da curvatura das superfícies funcionais mostra
variações suave de curvatura..................................................................................................... 52
Figura 4.5 – Indicação dos pólos e nós. ..................................................................................... 53
Figura 4.6 – Trajetória gerada. ................................................................................................. 53
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LISTA DE TABELAS
Pág.
10
LISTA DE SÍMBOLOS
11
GL- graus de liberdade
ISV- Integrated Simulation and Verification
12
1 INTRODUÇÃO
Com a necessidade de precisão e qualidade dos produtos, juntamente com uma cadeia
de produção incluindo diversos parceiros externos, houve a necessidade de integração entre
sistemas computacionais de auxílio a projeto, manufatura, planejamento e controle de
processos. A transferência com precisão e critérios no momento da exportação dessas
informações tornou-se uma necessidade.
Hoje como resultado deste esforço de integração existe o padrão ISO 10303,
conhecido como STEP (Standard for the Exchange of Product Model Data), que consiste em
um conjunto de normas que suportam o desenvolvimento do produto, disponibilizando
informações e integração entre sistemas. O formato contempla uma estrutura de dados de
produto para utilização em todo o seu ciclo de desenvolvimento, o que inclui projeto,
manufatura, qualidade, testes e suporte (MENEGHELLO, 2003).
Sua estrutura compreende um amplo conjunto de geometrias primitivas, incluindo a
topologia necessária, como arestas, vértices, faces de um modelo sólido em adição a outros
atributos de projeto, tais como tipo de material, características de formas, tolerâncias,
superfícies e materiais (JI & MAREFAT, 1997).
A utilização do formato pode alterar alguns dados, como tolerâncias e grau(ordem) das
curvas que geram as superfícies, e a não observância desses parâmetros pode posteriormente
ocasionar problemas na programação CAM durante a geração de trajetórias de
ferramenta(tool path).
Outro agravante é a técnica utilizada para modelar as superfícies/sólido do produto.
No processo CAD/CAM, um objeto sólido é freqüentemente representado por uma
combinação de duas ou mais entidades geométricas genéricas. Desta forma, superfícies
parametrizadas predefinidas, usualmente estão sujeitas as operações booleanas de trimagem
(trimming) ou alargamento (extending).
Usualmente, as curvas de intersecção que são resultado das operações booleanas
mencionadas (trimming) não coincidem com as curvas isoparamétricas originais. Como
resultado, as curvas iso–paramétricas originais não estão mais adaptada às bordas.
Conseqüentemente, quando as superfícies são submetidas a processos de geração de trajetória
de ferramenta essa trajetória pode não ser satisfatória (SILVA, 2006).
13
Como na usinagem utilizando fresamento em 5-eixos simultâneos a inclinação da
ferramenta de corte é calculada com relação a vetores normais à superfície, a qualidade da
geometria (CAD) é essencial para qualidade do caminho da ferramenta gerado (CAM)
(SILVA, 2006).
Esse tipo de usinagem é aplicado principalmente na fabricação de superfícies
complexas e surge com um potencial considerável para o aumento da qualidade e
produtividade de empresas de importantes setores industriais, como os setores aeronáutico,
automobilístico e de produção de moldes e matrizes, possibilitando a fabricação de diversos
componentes, como os exemplos apresentados na Figura 1.1.
14
Sua principal contribuição consiste na aplicação do método sugerido e apresentado
para a usinagem real de um componente, visto que sua aplicação pode ser estendida a outros
tipos de geometria.
O trabalho é composto por cinco capítulos, descritos a seguir:
Capítulo 1 – refere-se à introdução ao tema principal e aos objetivos do trabalho.
Capítulo 2 – apresenta a fundamentação teórica, onde são abordados os principais tópicos
associados ao tema do trabalho.
Capítulo 3 – descreve os métodos e processos empregados.
Capítulo 4 – apresenta os resultados e discussões referentes à análise das superfícies da
geometria com extensão STEP e as superfícies funcionais.
Capítulo 5 – apresenta as considerações finais.
1.1 PROBLEMA
15
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
16
Figura 2.1 – Centros de Usinagem tipo A,B e C (WARKENTIN et al, 2001).
17
O processo de manufatura envolve uma variedade de atividades complexas
interligadas. De acordo com a General Motors, a quantidade de informação requerida para a
descrição textual de um processo de manufatura é 1000 vezes maior do que a mesma
informação representada por meio de um desenho (BROWN, 2004).
Tendo em vista o volume e complexidade de informações, a manufatura digital
tornou-se uma solução para auxiliar no processo de desenvolvimento de produtos, por meio
de ferramentas de gerenciamento de informações e simulação de processos de manufatura
(GOMES et al 2008).
A integração entre sistemas computacionais de auxílio a projeto e manufatura iniciou
com a junção da tecnologia de grupo e dos sistemas CAD. A base da tecnologia de integração
de sistemas é a manipulação, armazenagem e compartilhamento de informações.
O processo de integração inicia na concepção do modelo geométrico por meio da
geração de um arquivo de dados pelos sistemas CAD (MENEGHELLO et al, 2003).
Nessa contexto exigiu-se a padronização de modelos de dados com o inicio da
necessidade de compartilhamento de dados em diferentes tipos de aplicativos de sistema
CAD.
Existem duas formas de troca de informações entre sistemas, a tradução direta e a
utilização de um formato neutro. A tradução direta converte a informação de um sistema
diretamente para o formato nativo de outro sistema ou ainda lê os dados diretamente do
arquivo nativo do sistema em que foi gerado. Sua estrutura apresenta melhores condições de
captura de dados, porém demanda a existência de tradutores capazes de interpretar os
arquivos de outros sistemas CAx’s (MENEGHELLO et al, 2003).
Ao longo do tempo diversas formatações de arquivos surgiram com o objetivo de
solucionar a falta de um padrão neutro para a transferência de dados, sendo o IGES e STEP os
principais formatos utilizados no sistema CAD/CAM.
Desenvolvido em 1979 pelo NBS – (US National Bureau of Standards), o IGES foi
um dos primeiros trabalhos significativos em troca de dados, adotado como padrão em 1981 e
atualmente controlado por uma organização denominada IGES/PDES.
O IGES foi desenvolvido com o objetivo de auxiliar a troca de dados entre diferentes
sistemas CAD. Sua estrutura define um formato de arquivo para armazenar e transmitir
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primitivas geométricas como pontos, linhas e superfícies com uma especificação de estrutura
e sintaxe em código ASCII -American Standard Code for Information Interchange (Código
Padrão Norte-americano para Intercâmbio de Informações),compacto ou binário, definindo
um arquivo neutro Um exemplo de representação de entidades em arquivo IGES é
apresentado na tabela 2.1.
Tabela 2.1 – Representação de um arquivo IGES (MENEGHELLO et al, 2003).
2.2.2 STEP (Standard for the Exchange of the Product Model Data)
19
Tabela 2.2 – Representação de um arquivo STEP (MENEGHELLO et al, 2003).
20
extremamente beneficiada com o uso de modelagem sólida. Um modelo sólido pode ser
carregado num ambiente CAM e rapidamente analisado através de algoritmos de
reconhecimento de características (features) (SILVA, 2006).
Features são os próximos passos na evolução dos sistemas de CAD e técnicas de
modelagem de produto destinado a empurrar os modelos de geometrias em modelos de
produtos que podem ser usados em vários estágios do ciclo de vida do produto. Nos
modeladores baseado em features, as peças são utilizadas como conjunto de recursos que
pode ser melhor descrito como uma entidade de nível superior podendo transmitir significado
de engenharia para a geometria da peça ou de sua montagem (TIEN-CHIEN CHANG et al,
2005)
A modelagem por features com os anos vem ganhando espaço principalmente no
desenvolvimento de componentes mecânicos. O método permite criar entidades
geométricas simples tais como furos, chanfros, rasgos, etc. A modelagem por features é
baseada na idéia de se modelar utilizando blocos de construção (building blocks) (SILVA,
2006).
As duas formas mais usadas para representação de sólidos são CSG (Construtive Solid
Geometry) e B-rep (Boundary Representation). ). Na representação B-rep (fig. 2.3), um sólido
é modelado através das superfícies que o delimita. Na representação CSG (fig. 2.3), o sólido é
uma árvore booleana constituída de objetos primitivos (cilindros, cones, esferas e blocos) e
operadores booleanos(união, intersecção e diferença). Desta maneira o sólido é
matematicamente representado explicitamente (ROSSIGNAC & REQUICHA, 1997).
21
Os métodos de modelagem sólida CSG e B-rep são freqüentemente combinados para
gerar modelos 3D. Cada um desses métodos possui suas limitações, geometrias de difícil
modelagem podem ser geradas mais facilmente usando a combinação de ambos os métodos.
A maioria dos sistemas modeladores de sólido de grande porte utiliza tanto o método
CSG quanto o B-rep (SILVA, 2006).
f(x,y,z) = 0 (2.2)
22
A representação paramétrica das curvas expressa o valor de cada variável espacial x, y
e z em função de uma variável independente t, que é chamada de parâmetro. De fato, essa de
representação atende de forma bem mais satisfatória à maioria das aplicações de modelagem
que independem de qualquer sistema de coordenadas (TIEN-CHIEN CHANG et al, 2005).
Na forma paramétrica, em três dimensões se têm 3 funções explícitas (eq. 2.3) da
forma:
x = x(t)
y = y(t) (2.3)
z = z(t),
Os pontos são desenhados sobre a curva para cada variação do parâmetro t entre 0 e 1.
A vantagem desta forma de representação é de que a forma aproximada da curva passa a ser
definida como uma curva polinomial, o que, para efeitos de computação gráfica, pode
melhorar a visualização de curvas mais complexas e suavizar contornos.
Assim, qualquer ponto Q da curva pode ser então representado por meio da função
vetorial na eq. 2.4
23
Tal escolha se deve ao fato de que polinômios com graus mais baixos dão pouca
flexibilidade no controle da forma da curva e polinômios com graus mais altos criam a
necessidade de cálculos mais elaborados e mais aplicação computacional. Além disso, as
representações polinomiais com graus mais elevados são indesejáveis muitas vezes por causa
do aumento do número de pontos de inflexão na curva(ANTUNES, 2009).
Assim, os polinômios cúbicos que definem um segmento curvo Q(t), sendo
Q(t) = (x(t) y(t) z(t)) são da seguinte forma:
x(t) y(t) z(t) São denominadas funções-base (base functions). Para lidar com segmentos de
curva definidos, sem perda da generalidade, se restringe o parâmetro t ao intervalo [0,1]
(TIEN-CHIEN CHANG et al, 2005).
Fazendo T = [t3 t2 t 1] e definindo a matriz de coeficientes dos três polinômios como C. Desta
forma, pode-se reescrever a equação como:
d
Q’(t) = T. C = [3t2 2t 1 0]. C (2.6)
dt
24
Matriz de Base: Caracteriza o tipo de curva
Matriz Geométrica: Condiciona geometricamente uma dada curva e contém valores
relacionados com a geometria da curva.
Nas definições preliminares chega-se a conclusão de que a melhor forma de
representação de curvas para modelagem computacional, sobre vários aspectos, é a forma
paramétrica (TIEN-CHIEN CHANG et al, 2005). As curvas se definem especificando um
conjunto de pontos de controle, que indicam a forma geral da curva e com os quais se formam
as equações paramétricas polinomiais que a descrevem.
Esses contém 4 coeficientes, a, b, c e d, que correspondem aos pontos de controle da
curva.
São, portanto, necessários 4 pontos de controle para definir a curva, permitindo
formular quatro equações para quatro incógnitas. Convém relembrar que, por definição, uma
curva paramétrica de grau n precisa de n+1 pontos de controle.
Partindo desta definição de quatro pontos de controle para definição de uma curva
cúbica paramétrica, tem-se 3 tipos básicos de curvas, que são muito conhecidas e utilizadas
quase na totalidade dos softwares de computação gráfica. São elas: as curvas de Hermite, as
curvas de Bezier e os diversos tipos de Splines (TIEN-CHIEN CHANG et al, 2005).
A curva na qual se baseia uma superfície do tipo Hermite, interpola o primeiro e o
terceiro pontos de controle. Os outros dois pontos são vetores, com comprimento e direção,
que determinam a tangente da curva nos pontos interpolados. O comprimento destes vetores
define a curvatura da curva nos pontos extremos.
A curva na qual uma superfície Bézier, interpola o primeiro e o último pontos de
controle, sendo que os dois restantes dão a direção da curva nos pontos extremos. Esta é uma
curva que provê grande controle sobre sua forma por parte do usuário.
B-Spline é uma versão simplificada da Spline Natural que implementa o controle local
da curva. Alterações nos pontos de controle da B-Spline apenas se propagam para os vizinho
mais próximos, em função da sua ordem de continuidade. A função B-Spline, no entanto, é
um ajustador de aproximação, pois a curva gerada não passa pelos pontos de controle, ao
contrário do ajustador de Hermite, que efetua a interpolação dos pontos de controle (os pontos
de controle pertencem à curva) (ANTUNES, 2009).
25
B-splines Racionais não uniforme (NURBS - Non-Uniform Rational B-splines ) é uma
ferramenta padrão da industria para representação e design de geometrias simples e
complexas.
Uma curva NURBS é definida por sua ordem, um conjunto de pontos de controle
ponderado, e um vetor nó. Curvas e superfícies NURBS são generalizações de ambas as B-
Splines e Bézier curvas e superfícies, sendo a principal diferença a ponderação dos pontos de
controle que faz as curvas NURBS racional (WIKIPEDIA, 2009).
Considerando que curvas NURBS desenvolvem para uma única direção paramétrica,
geralmente chamada s ou u, as superfícies NURBS desenvolvem em duas direções
paramétrico, denominado s, t ou u e v.
Ao avaliar vários valores dos parâmetros de uma curva NURBS, a curva pode ser
representada em duas ou três dimensões no espaço cartesiano. Curvas e superfícies NURBS
são úteis para uma série de razões:
• São invariantes sob transformações onde operações como rotações e translações
podem ser aplicados a curvas e superfícies NURBS, aplicando-lhes nos seus pontos de
controle.
• Oferecem uma forma matemática comum para ambas às formas analíticas (por
exemplo, cônicas) e free-form.
• Fornecem a flexibilidade para criar uma grande variedade de formas.
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• Reduzem o consumo de memória quando armazenar formas (em comparação com
métodos mais simples).
• Podem ser calculado razoavelmente rápido por algoritmos numericamente estáveis e
precisos.
Mesmo com a variedade de técnicas existentes para a modelagem de geometrias
complexas ainda se encontram casos onde os projetistas não às utilizam preferindo o uso de
geometrias como retas e cônicas. Como conseqüência dessa prática, podem-se obter modelos
tridimensionais com suas superfícies descontinuas.
Essas descontinuidades são prejudiciais a etapas posteriores do desenvolvimento do
produto, tais como, analise através de elementos finitos e a própria fabricação das superfícies.
Isso pode acontecer quando a condição de continuidade que foi imposta as curvas geratrizes
não e satisfeita para a superfície gerada (SILVA, 2006).
2.2.3.3.1.1 CURVATURA
(2.9)
.
A figura a seguir mostra como a curvatura é determinada em qualquer ponto ao longo
de uma curva.
1 Curva Spline.
2 Ponto de avaliação ao longo da spline.
3 Círculo centrado no raio instantâneo.
4 Raio instantâneo da curva no ponto de avaliação. (Curvatura = 1 / R)
5 Curvatura descrição no segundo ponto ao longo da curva.
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2.2.3.4 REQUISITOS NA MODELAGEM DE SUPERFÍCIES
Uma superfície em construção, por exemplo, impelidor de compressor de turbina,
componentes de turbina a gás, moldes, etc, normalmente é composto de várias superfícies
conhecidos como patches.
Um patch bicúbico é uma superfície curva, também de quatro arestas com um formato
flexível. São descritos através de um conjunto de pontos de controle arranjados numa matriz
4x4, esses aproximam a superfície e seus pontos podem ser manipulados de forma a alterar o
formato da superfície de forma previsível (TIEN-CHIEN CHANG et al, 2005).
Como um patch bicúbico é derivado de uma curva (Bezier, spline, NURBS ,etc),
definida matematicamente por um polinômio Os tipos de patches são descritos por meio de
suas curvas correspondentes.
Esse grupo de superfícies deve ser instalado em conjunto de modo a que as fronteiras são
invisíveis. Isto é matematicamente expressa pelo conceito de continuidade parametrica e
geométrica (WIKIPEDIA, 2009).
29
Exige que os vetores ao final das curvas ou superfícies a serem paralelas, excluindo
bordas afiadas. Esse tipo de continuidade resulta em uma vantagem tangencial sendo sempre
contínuo e, portanto, oferecendo aspecto natural. Este nível de continuidade muitas vezes
pode ser suficiente.
Curvatura continuidade (G2)
Estabelece ainda que os vetores onde coincidem os segmentos sejam do mesmo
comprimento e taxa de variação de comprimento. Como resultado tem-se uma curvatura
contínua que não apresenta qualquer alteração, fazendo com que as duas superfícies de
apareçam como uma. Isto pode ser visualmente reconhecido como "perfeitamente lisa". Este
nível de continuidade é muito útil na criação de modelos que exigem muitos patches bi-
cúbicos (WIKIPEDIA, 2009).
Para a modelagem voltada ao fresamento em 5-eixos simultâneos é necessária a
suavidade de transição. Assim, a transição entre patches deve ser de C1 ou C2 e entre
superfícies de G1 ou G2, pois nesse caso o eixo da ferramenta de corte estará sempre
inclinado constantemente ao vetor normal à superfície. (CARVALHO et al, 2009).
Com isso, elimina-se a possibilidade de movimentações bruscas da ferramenta, onde
poderiam ocorrer colisões entre os componentes (ferramenta/peça/sistema de
fixação/máquina) além de certamente comprometer a qualidade superficial da peça usinada.
30
Figura 2.7 – Analise de zebra.
Os sistemas CAM são os meios mais modernos para a elaboração de programas CNC.
Tais sistemas permitem uma interpretação da geometria das peças armazenadas em arquivo
gráfico criado no CAD. A necessidade de desenvolvimento destas ferramentas de
programação foi motivada pela complexidade das formas criadas e a dificuldade de
elaboração de programas CNC para estas geometrias (SOUZA, 2006).
Finalizado o processo de modelagem do produto no sistema CAD, tem-se a
transferência desta geometria para o sistema CAM, visando à geração de programas NC para
a manufatura.
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Para os sistemas CAM comerciais, os principais métodos de geração podem ser
classificados em três tipos: Isoparamétricos, Isoplanares ou APT e Métodos cartesianos
(SOUZA, 2006).
Os métodos Isoparamétricos as trajetórias são geradas com base nas curvas u e v da
superfície.
Os métodos cartesianos calculam os caminhos a serem percorridos pela ferramenta a
partir de projeções de entidades geométricas sobre a superfície a ser usinada.
Os métodos para altura de crista constante (iso-scallop) são uma variação deste grupo
em que o cálculo leva em conta as curvaturas da superfície para definir a distância entre
passadas adjacentes, de forma a gerar cristas sempre com a mesma altura.
2.3.2 SIMULAÇÃO
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(código G) como APT-CL (Cutter Location) ou outro arquivo de trajetória CAM como
entrada e simulam o processo de usinagem como um todo (Figura 2.9).
.
Figura 2.9 – Verificação de trajetória com a retirada dinâmica de material (UGNX5™).
33
3 RECURSOS E MÉTODOS
3.1 RECURSOS
34
simulação da máquina-ferramenta e pos-processador, respectivamente. A Figura 3.2 ilustra os
módulos utilizados no trabalho.
Módulos de modelagem
Modeling de superfícies e sólidos para
modelagem e avaliação das
geometrias.
3.1.3 MÁQUINA-FERRAMENTA
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Figura 3.3 – Máquina-ferramenta utilizada nos ensaios.
Para a programação CAM e realização dos ensaios da região estudada, utilizou-se uma
ferramenta inteiriça de metal duro devido à pequena área de acesso a região de corte. Esta
ferramenta foi montada em suporte CoroGrip HSK 63. A ferramenta e o suporte são do
fabricante SANDVIK™. A ferramenta utilizada é especificada na Tabela 3.4.
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Tabela 3.2 – Ferramenta utilizada na região estudada (catálogo Sandvik 2008)
Descrição da ferramenta utilizada na operação estudada
Código do fabricante
Classe de metal duro
Tipo de Fresa Esférica
Número de facas 2
Diâmetro Dc2 (mm) 1
Ângulo de hélice 30
Raio de canto rε (mm) 0,5
Comprimento l2 (mm) 57
Ângulo de Saída 30
apmáx (mm) 1
3.2 MÉTODOS
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Cliente Análise da
geometria
Dados do
Pós-processamento
componente(CAD)
Não
Não
Precisa ser Programação CAM Simulação 5-eixos Ocorre colisão?
remodelada?
Sim Sim
Remodelagem de geometria
Cópias das curvas Quebra dessas curvas Criação de nova
Criação de pontos
que formam para simplificação e curva utilizando
sobre a curva
a superfície diminuição de grau os pontos
Figura 3.4 – Diagrama de atividade para usinagem utilizando remodelagem para obtenção de
superfície funcional (CARVALHO, 2009).
39
3.2.3 PROGRAMAÇÃO CAM
3.2.5 PÓS-PROCESSAMENTO NC
O procedimento adotado pode ser aplicado a qualquer região que se queira fazer a
analise do componente. Entretanto nesse estudo de caso será apresentado somente o
procedimento utilizado na região da base da pá, na intercessão da pá com o cubo do impelidor
do compressor (figura 3.5) sendo que também foram analisadas as demais regiões envolvidas
no processo.
40
Figura 3.5 – Região de intercessão da pá com o cubo do impelidor da turbina automotiva.
Figura 3.6 – Região a ser usinada com superfícies do modelo STEP identificadas.
41
Figura 3.7 – Identificação das quatro superfícies que serão criadas.
O procedimento para essa etapa foi unir todas as curva por meio da ferramenta
utilizada na união de curvas (join curves) até a região de mudança de sentido e, logo após
efetuar a quebra (divisão) de forma que as novas curvas se mantivessem dentro do desvio da
curva original.
Após essa fase de preparação, criaram-se os pontos que serviriam de guias para a nova
curva. A criação das curvas deu-se aplicando os requisitos para a modelagem de superfícies
funcionais. Após a criação das curvas foram feitas as analises de curvatura e suavização se
necessária e edição da continuidade geométrica.
Procedimento para cópias das curvas que formam a superfície
Para esse trabalho utilizou-se a ferramenta de copia de cuvas (copy curves) e união de
curvas (join curves), onde ao final se tivesse somente as quatro curvas principais (figura 3.8)
Figura 3.8 – Curvas das superfícies 1 e 3 que serão trabalhadas, já copiadas e unidas para o
procedimento de quebra.
42
3.4.1 PROCEDIMENTO PARA QUEBRA DAS CURVAS PARA SIMPLIFICAÇÃO
E DIMINUIÇÃO DE GRAU
As quebras das curvas para a criação das novas foram feitas de modo que, quando se
diminuísse o grau da curva por meio dos novos parâmetros, conforme o requisito de
modelagem funcional, esta não tivesse variação suficiente para prejudicar o modelo final da
região a ser usinada.
A partir dos dois conjuntos de curvas para cada superfície já preparado para a quebra,
as curvas para obtenção da superfície 1, foram quebradas em 1A, 1B e 1C, e as curvas para
obtenção da superfície 3, foram quebradas em 3A, 3B, 3C, 3D, 3E e 3F (figura 3.9).
Figura 3.9 – Identificação das quatro curvas principais quebradas para utilização na criação
das curvas para as novas superfícies 1 (1A, 1B e 1C) e 3 (3A, 3B, 3C, 3D, 3E e 3F).
Para a obtenção das novas curvas foram criados 50 pontos em cada curva quebrada
(figura 3.9). Esse número de pontos foi necessário para se obter o desvio máximo da nova
curva dentro desses pontos de 0,0005mm.
Procedimento para criação de nova curva utilizando os pontos
43
Com os pontos retirados, os dois conjuntos de curvas novas para a obtenção da
superfície 1, e dois conjuntos de curvas novas para a obtenção da superfície 3 podem ser
criados. Para as superfícies 2 e 4, utilizou-se uma ferramenta (bridge curves) onde é possível
criar curvas tangentes aproximando-os no formato desejado por meio de manipulação
interativa (Figura 3.10).
As curvas anteriormente quebradas foram deletadas dando lugar as novas curvas
utilizando os mesmos nomes. A figura 3.9 identifica cada uma das curvas que foram criadas
utilizando os pontos obtidos na operação anterior.
Nesta etapa são colocados os parâmetros necessários para que ao final se chegue a
uma superfície suave. Como se está trabalhando com dois conjuntos de curvas para cada
superfícies, é necessário que se atendam a continuidade geométrica G1 ou G2 na união de
cada curva. A figura 3.10 ilustra em detalhes circulares amarelos as regiões onde foram
empregadas continuidades geométricas.
Figura 3.10 – Ferramenta utilizada para a criação das curvas 2 e 4 (bridge curves)
44
Figura 3.11 – Aplicação da continuidade geométrica entre as superfícies.
45
Figura 3.12 – Operação de acabamento da geometria.
Para os parâmetros avanço por faca (fz) usou-se 0,002 mm/min e velocidade de corte
(vc), usou-se 50 m/min, recomendado pelo fabricante da ferramenta de corte (catálogo 2008
Sandvik).
Quanto ao ângulo da ferramenta definiu-se entre 70º e 100 (α), com relação à normal à
superfície e no sentido transversal a direção de avanço da ferramenta de corte entre 5º e 8 (β),
com relação à normal à superfície e no sentido de avanço da ferramenta de corte. Usou-se o
método de geração da trajetória isoparamétrico e o método de adição manual de vetores para
orientação da ferramenta (interpolate).
Após a validação das trajetórias da ferramenta de corte por meio da simulação pelo
modulo IS&V do próprio software CAM, é feita a tradução da linguagem criada pelo software
CAM para o código NC para ser enviada a maquina.
Para isso, utiliza-se um pós-processador criado com o auxilio do aplicativo
PostBuilder(modulo para criação de pós-processadores) da empresa UGS-Siemens™. Este
aplicativo destina-se a criação e edição de pós processadores NC para diversas configurações
de máquinas. Com as informações adquiridas com a criação do modelo simulador de
máquina-ferramenta pode-se criar um pós-processador. Toda a formatação do código NC para
o comando NC da maquina-ferramenta pode ser feito com o auxílio desse software.
O pós-processador usado neste trabalho utiliza algumas funções especificas para
fresamento em 5-eixos como a função TRAORI que é um comando usado para habilitar
47
transformações 5-eixos no comando da maquina-ferramenta (NC Sinumerik 840d) que será
usado para a fabricação do componente.
Com essa função ativada o NC passa a ser responsável pela conversão de dados de
posição e orientação em movimentos de máquina.
Em conjunto a função TRAORI, a orientação da ferramenta de corte é feita a partir do
versor (A3, B3, C3). Dessa forma, o programa gerado pelo pós-processador é independente da
cinemática da máquina-ferramenta utilizada, visto que o pós-processador não fornece
diretamente os movimentos dos eixos rotativos A e C e sim o versor (A3, B3, C3). Este serve
como entrada para o processamento dos reais movimentos das mesas A e C que são definidos
pelo próprio NC (SILVA, 2006).
48
4 RESULTADOS E CONCLUSÕES
49
Figura 4.1 – A análise gaussiana da curvatura das superfícies originais da geometria(STEP)
mostra variações bruscas de curvatura.
A tabela 1 apresenta os dados das superfícies que compõem a região estudada. Como
mencionado anteriormente, verifica-se um elevado numero de pólos além de uma
continuidade paramétrica do tipo C0 nas superfícies 3 e 6, que é uma restrição e pode ser
prejudicial para o cálculo da trajetória da ferramenta.. Essa variação dos números patches
também pode corroborar para um processo ineficiente do calculo de trajetórias.
Tabela 4.1 – Informações sobre as superfícies da geometria STEP
Numero da curva 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Grau em u 5
Grau em v 5
Rational status Polynomial
Numero de pólos em u 27 18 26 6 12 59 12 9 6 27
Numero de pólos em v 6 11 6 6 6 6 6 6 6 6
Numero de C0 em u 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0
Numero de C1 em v 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Numero de C2 em u 7 4 5 0 2 16 2 1 0 7
Numero de C0 em v 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
Numero de C1 em u 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Numero de C2 em v 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Numero de patches em u 8 5 7 1 3 18 3 2 1 8
Numero de patches em v 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1
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4.2 ANÁLISE DAS SUPERFÍCIES FUNCIONAIS E TRAJETÓRIA DE
FERRAMENTA
As novas superfícies criadas sob a ótica dos requisitos da manufatura (Figura região
detalhada) foram também submetidas a uma análise da sua curvatura gaussiana (Figura 4.4).
Nas regiões mais criticas, onde ocorre mudança de sentido da ferramenta, a variação é
suave atendendo ao requisito de construção de superfícies funcionais. Com esse resultado é
possível prever movimentos mais suaves e facilidade na programação CAM por meio de
melhor controle dos movimentos do eixo da ferramenta.
Na transição entre as superfícies, notou-se continuidade e suavidade que foi obtido por
meio da aplicação de tangencia entre cada uma delas. Esse procedimento garante movimentos
suaves da ferramenta de corte e com pequena variação no o processo de usinagem.
Figura 4.4 – A análise gaussiana da curvatura das superfícies funcionais mostra variações
suave de curvatura.
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Figura 4.5 – Indicação dos pólos e nós.
Na tabela 2 verifica-se que o numero de pólos não varia muito quando comparadas, e
as continuidades paramétricas são todas do tipo C2 que é um dos requisitos para superfícies
funcionais de qualidade para o cálculo da trajetória da ferramenta.
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Tabela 4.2 – Informações sobre as superfícies da geometria re-parametrizada.
Numero da curva 1 2 3 4
Grau em u 3
Grau em v 3
Rational status Polynomial
Numero de pólos em u 16 11 11 15
Numero de pólos em v 5 5 5 5
Numero de C0 em u 0 0 0 0
Numero de C1 em v 0 0 0 0
Numero de C2 em u 12 7 7 11
Numero de C0 em v 0 0 0 0
Numero de C1 em u 0 0 0 0
Numero de C2 em v 1 1 1 1
Numero de patches em u 13 8 8 12
Numero de patches em v 2 2 2 2
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5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
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REFERÊNCIAS
JI, Q. e MAREFAT, M., “Machine Interpretation of CAD Data for Manufacturing Applications”,
ACM Computing Surveys, Vol. 24, No. 3, University of Arizona, Tucson, 273p., 1997.
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ROSSIGNAC, Jarek R & REQUICHA, Aristides A. G. Solid Modeling. GVU Center -
College of Computing - Georgia Institute of Technology, Atlanta. Computer Science
Department - University of Southern California, Los Angeles
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ANEXO A – TABELA DA EQUAÇÃO PARA OBTENÇÃO DA RUGOSIDADE
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