CORROSÃO NA CONSTRUÇÃO CIVIL

Pode-se definir corrosão como a interação destrutiva de um material com o

ambiente, seja por reação química, ou eletroquímica. Basicamente, são dois os
processos principais de corrosão que podem sofrer as armaduras de aço para
concreto armado: a oxidação e a corrosão propriamente dita. O primeiro deles é a
retirada de elétrons livres de um átomo. O segundo ocorre quando o átomo toma
elétrons livres para si. De forma simples, para que a corrosão ocorra, devem existir
esses elétrons livres — ou seja, átomos que necessitam de elétrons para se estabilizar
e um meio pelo qual isso ocorrerá (como a água, para os metais, presente inclusive
no ar atmosférico).

A corrosão pode se apresentar de diversas maneiras: atingindo o material todo,

parte dele, em fendas ou nos grãos (muito internamente) do metal. Alguns desses
problemas estão associados apenas à aparência. Outros, mais graves, dizem respeito
a falhas de peças que perdem suas propriedades mecânicas, causando vazamentos
e interrupções de processo.

Por oxidação entende-se o ataque provocado por uma reação gás-metal, com
formação de uma película de óxido. Este tipo de corrosão é extremamente lento à
temperatura ambiente e não provoca deterioração substancial das superfícies
metálicas, salvo se existirem gases extremamente agressivos na atmosfera.

Este fenômeno ocorre, preponderantemente, durante a fabricação de fios e

barras de aço. Ao sair do trem de laminação, com temperaturas da ordem de 900°C,
o aço experimenta uma forte reação de oxidação com o ar ambiente. A película que
se forma sobre a superfície das barras é compacta, uniforme e pouco permeável,
podendo servir até de proteção relativa das armaduras contra a corrosão úmida
posterior, de natureza preponderantemente eletroquímica. Antes do aço sofrer
trefilação a frio, para melhoria de suas propriedades, esta película, denominada
carepa de laminação, deve ser removida por processos físicos, do tipo
decalaminação, ou químicos, do tipo decapagem com ácidos. A película inicial é
substituída por outra de fosfato de zinco ou de hidróxido de cálcio, que são utilizados
como lubrificantes do processo podendo ser, à semelhança da primeira, débeis
protetoras do aço contra a corrosão úmida.
 Por corrosão propriamente dita entende-se o ataque de natureza
preponderantemente eletroquímica, que ocorre em meio aquoso. A corrosão acontece
quando é formada uma película de eletrólito sobre a superfície dos fios ou barras de
aço. Esta película é causada pela presença de umidade no concreto, salvo situações
especiais e muito raras, tais como dentro de estufas ou sob ação de elevadas
temperaturas (> 80°C) e em ambientes de baixa umidade relativa (U.R.< 50%). Este
tipo de corrosão é também responsável pelo ataque que sofrem as armaduras antes
de seu emprego, quando ainda armazenadas no canteiro. É o tipo de corrosão que o
engenheiro civil deve conhecer e com a qual deve se preocupar. É melhor e mais
simples preveni-la do que tentar saná-la depois de iniciado o processo.

Embora num processo corrosivo sempre intervenham reações químicas e

cristalizações de natureza complexa, será apresentado, a seguir, um modelo
simplificado do fenômeno de ataque eletroquímico, que serve para explicar a maioria
dos problemas e fornece as ferramentas básicas para sua prevenção.

Corrosão em meio aquoso

De acordo com Helene (1986), o mecanismo de corrosão do aço no concreto é

eletroquímico, como na maioria das reações corrosivas em presença de água ou
ambiente úmido. A influência da umidade na ação corrosiva da atmosfera é
acentuada. O ferro em atmosfera de baixa umidade relativa praticamente não sofre
corrosão, já em umidade acima de 70% o processo se torna acelerado (GENTIL,
1996). Este tipo de corrosão aquosa conduz à formação de óxidos e hidróxidos de
ferro, de cor avermelhada, pulverulentos e porosos, chamados ferrugem. E só
ocorrem nas seguintes condições: existência de um eletrólito, diferença de potencial
e presença de oxigênio (RUSCH, 1975). O eletrólito tem a função de permitir a
mobilidade de íons que precisa se combinar para formar os produtos da corrosão. E
para ser um bom eletrólito, é necessário ser formado pela solução aquosa dos poros
do concreto saturada por produtos de hidratação (HELENE, 1986). A diferença de
potencial pode ser causada por vários fatores de acordo com as literaturas: diferenças
de umidade, aeração, concentração de salina, solicitações mecânicas distintas no
concreto e aço, variações significativas nas características superficiais do aço, metais
diferentes embutidos no concreto, entre outros. (HELENE, 1986)
 Por fim, o oxigênio é necessário porque participa das reações químicas
envolvidas na formação da ferrugem (óxidos e hidróxidos de ferro) e sua participação
é dependente do teor de umidade do concreto (FRANCO,2011). No caso de concretos
totalmente úmidos, a propagação do gás carbônico é muito lenta e para que o oxigênio
seja consumido, ele precisa estar dissolvido (CASCUDO, 1997). O mecanismo de
corrosão eletroquímica promove a formação de pilhas eletroquímicas, que não precisa
se estabelecer entre dois metais diferentes em uma mesma solução, mas que podem
ocorrer também em regiões diferentes de um mesmo metal, como é o caso da
armadura no interior do concreto

Ações dos cloretos

Os cloretos podem estar no concreto por meio da presença dos componentes

(aditivos, água e agregados) na mistura, ou por penetração, do exterior, através da
rede de poros, como é o caso de ambientes marinhos (névoa salina). A quantidade
de cloretos é capaz de prejudicar toda a superfície da armadura, podendo provocar
velocidades de corrosão intensas e perigosas. Nenhum outro contaminante comum
está tão presente nas literaturas como causador de corrosão dos metais no concreto
como estão os cloretos, segundo Cascudo (1997). Pode-se afirmar que na maioria
dos casos, os mecanismos de transporte, que levam ao movimento e a concentração
iônica dos cloretos no concreto, são a absorção capilar e a difusão iônica. A absorção
capilar geralmente é o primeiro passo para a penetração de íons de cloreto na
superfície do concreto, onde um exemplo seria a névoa salina em contato com a
estrutura. Este mecanismo é dependente da porosidade, permitindo o transporte de
líquidos para o interior do concreto. Quanto menor for o diâmetro dos poros, mais
intensas serão as forças capilares de sucção. Esta estrutura de poros caracteriza o
concreto como um material hidrófilo, ou seja, um material que precisa da água. Sendo
assim, as características hidrófilas do concreto e sua condição de umidade (que em
menor teor favorece uma maior absorção) são aspectos de influência na capacidade
de absorção. Já a difusão iônica é o mecanismo de transporte predominante dos
cloretos dentro do concreto. E acontece devido a gradientes de concentração iônica,
seja entre o meio externo e o interior do concreto, seja dentro do próprio concreto

Carbonatação
 A alta alcalinidade nas superfícies expostas do concreto, obtida principalmente
às custas da presença de hidróxido de cálcio liberado das reações de hidratação do
cimento, podem ser reduzidas com o tempo através da ação do gás carbônico do ar
e outros gases ácidos como SO2 e H2S. Este processo é chamado de carbonatação
e felizmente, ocorre numa velocidade lenta enfraquecendo-se com o tempo. Esta
característica pode ser explicada pela hidratação crescente do cimento, além do
carbonato de cálcio (CaCO3), próprio produto da reação de carbonatação que
preenche os poros superficiais dificultando o acesso do gás carbônico presente no ar,
no interior do concreto. Geralmente, a carbonatação é uma condição fundamental
para o início da corrosão das armaduras (CASCUDO, 1997). Para haver uma grande
alteração das condições de estabilidade química da película passivadora do aço, o pH
de precipitação do CaCO3 deve ser da ordem de 9,4 (à temperatura ambiente). Sobre
este fato, muitos autores segundo Cascudo, (1997) têm proposto um valor crítico de
pH entre 11,5 e 11,8, um pouco abaixo para que não se tenha quebra da passivação
do aço (PINI, 1986 e NOGUEIRA,1989). Outra característica do processo da
carbonatação é a existência de uma “frente” de avanço do processo, fazendo com
separe duas zonas com pH muito diferentes; uma com pH menor que 9 (carbonatada)
e outra com pH maior que 12 (não carbonatada). Ela é mais conhecida por frente de
carbonatação e deve sempre ser calculada com relação à espessura do concreto de
cobrimento da armadura. Um detalhe muito importante é que esta frente não atinja a
armadura, com consequência de despassivá-la. A Figura 2 mostra um esquema
simplificado de carbonatação (FERNANDEZ, 1984)

A carbonatação é dependente de fatores como: técnicas construtivas:

transporte, lançamento, adensamento e cura do concreto; condições ambientais
(atmosferas rurais, industriais ou urbanas); tipo de cimento; umidade do ambiente; e
muito maior quanto maior for a relação água cimento

O Papel do Cobrimento de Concreto

Uma das grandes vantagens do concreto armado é que ele pode, por natureza
e desde que bem executado, proteger a armadura da corrosão. Essa proteção baseia-
se no impedimento da formação de células eletroquímicas, através de proteção física
e proteção química.
 Proteção física

Um bom cobrimento das armaduras, com um concreto de alta compacidade,

sem "ninhos", com teor de argamassa adequado e homogêneo, garante, por
impermeabilidade, a proteção do aço ao ataque de agentes agressivos externos.

Esses agentes podem estar contidos na atmosfera, em águas residuais, águas

do mar, águas industriais, dejetos orgânicos etc. Não deve, tampouco, conter agentes
ou elementos agressivos internos, eventualmente utilizados no seu preparo por
absoluto desconhecimento dos responsáveis, sob pena de perder, ou nem mesmo
alcançar, essa capacidade física de proteção contra a ação do meio ambiente.

Proteção química

Em ambiente altamente alcalino, é formada uma capa ou película protetora de

caráter passivo. A alcalinidade do concreto deriva das reações de hidratação dos
silicatos de cálcio (C3 S e C2S) que liberam certa porcentagem de Ca(OH)2, podendo
atingir cerca de 25% (~100 kg/m3 de concreto) da massa total de compostos
hidratados presentes na pasta Essa base forte (Ca(OH)2 ) dissolve-se em água e
preenche os poros e capilares do concreto, conferindo-lhe um caráter alcalino. O
hidróxido de cálcio tem um pH da ordem de 12,6 (à temperatura ambiente) que
proporciona uma passivação do aço.

O potencial de corrosão do ferro no concreto pode variar de + 0,1 a -0,4 V,

segundo a permeabilidade e as características do concreto, para temperaturas de
25°C.

A função do cobrimento de concreto é, portanto, proteger essa capa ou película

protetora da armadura contra danos mecânicos e, ao mesmo tempo, manter sua
estabilidade.

Pode-se dizer que a película passivante é de ferrato de cálcio, resultante da

combinação da ferrugem superficial (Fe(OH)3 ) com o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2 ).

Portanto, a proteção do aço no concreto pode ser assegurada por:

  elevação do seu potencial de corrosão em qualquer meio de pH >
2, de modo a estar na região de passivação (inibidores anódicos);
 abaixamento de seu potencial de corrosão, com o fim de passar
ao domínio da imunidade (proteção catódica); e
 manter o meio com pH acima de 10,5 e abaixo de 13, que é o
meio natural proporcionado pelo concreto, desde que este seja homogêneo e
compacto.

Os INIBIDORES DE CORROSÃO são compostos que, quando aplicados em

determinadas concentrações na superfície das armaduras, retardam a corrosão ou
reduzem muito essa taxa. Ao mesmo tempo que garantem proteção, não alteram as
propriedades físicas, químicas e mecânicas do concreto. Segundo a especialista, o
funcionamento da solução começa com a adsorção (adesão de moléculas de um
fluido a um sólido) sobre a superfície do aço-carbono. Após a reação, acontece a
formação de um filme fino e aderente, ou de uma barreira física. Por fim, ocorre a
modificação do meio corrosivo por formação de elementos que atuam como barreira
física ou pela reação com íons/substâncias agressivas ali presentes.
O produto inibidor de corrosão é aplicado na massa do concreto durante sua
preparação. O aditivo deve ser adicionado juntamente com a água de amansamento,
tomando cuidado para manter a homogeneidade da mistura. “A camada de proteção
faz com que seja postergada a corrosão causada pelo ataque de íons cloreto à
armadura, ou pela diminuição do pH do concreto na região de seu embutimento
[devido à carbonatação]”, detalha a pesquisadora.
O inibidor de corrosão também pode ser empregado em processos de reparos
nas mais variadas tipologias de obras, como pontes, viadutos e edificações. “Além de
ser uma técnica de proteção e prevenção, a solução é utilizada para reduzir a taxa de
corrosão da armadura”, diz Araújo. Para essa ação, há um tipo de inibidor específico
usado sobre o componente metálico previamente tratado. O produto é aplicado
juntamente com uma tinta e confere proteção adicional, além de criar efeito de barreira
à penetração de agentes agressivos. “Essa pintura também pode ser usada na
superfície do concreto de obras novas, como medida preventiva de corrosão e
também como acabamento”, complementa.
 TIPOS DE INIBIDORES DE CORROSÃO
Normalmente, a maneira como o inibidor atua define sua classificação. Assim,
se o produto influencia as reações de oxidação do metal, é chamado inibidor
anódico. Quando altera as reações catódicas de corrosão, é nomeado de inibidor
catódico. E quando atua nessas duas condições ao mesmo tempo, trata-se
do inibidor misto.
Os anódicos geralmente favorecem a formação e a manutenção de películas
sobre a superfície metálica. A camada é resultado de reações do inibidor com os
produtos de corrosão do aço-carbono. “Essas soluções podem ser classificadas como
oxidantes e não oxidantes, conforme dispensem, ou não, a presença de oxigênio
dissolvido”, informa a pesquisadora. Os anódicos são amplamente especificados para
o concreto armado dos mais variados tipos de obras.
Os catódicos inibem as reações catódicas por meio de mecanismos que
incluem misturas com o oxigênio dissolvido na solução, formando elementos
insolúveis que se depositam sobre a superfície do metal. “Quando comparado aos
anódicos, esse tipo de inibidor apresenta eficiência razoavelmente baixa. Por isso,
não é muito utilizado”, comenta a arquiteta.
Já os mistos inibem as reações em ambos os casos de corrosão eletroquímica
(anódica e catódica), usualmente pela formação de uma película por adsorção sobre
a superfície do aço. “Para atingir tal resultado, um ou mais tipos de inibidores podem
ser combinados para agirem sinergicamente”, ressalta a pesquisadora.

Os inibidores podem ainda ser classificados segundo a sua composição

química (orgânicos e inorgânicos), e também através de seu campo de aplicação. Por
exemplo: nas estruturas de concreto, os inibidores de corrosão devem,
necessariamente, ser eficientes na proteção do aço em meio alcalino, tendo em vista
a presença de água na mistura, além do fato de o concreto apresentar pH elevado.

PELÍCULA
Os formadores de película podem ser divididos em tintas e vernizes. Tinta é uma
composição líquida pigmentada que se converte em uma película sólida após sua
aplicação em uma camada delgada. As tintas são formuladas a partir de quatro
componentes básicos, sendo eles resinas, solventes, pigmentos e aditivos. Já os
vernizes são constituídos apenas por resinas, solventes e aditivos. Pela ausência de
pigmentos, não apresentam cor e geralmente têm durabilidade inferior a das tintas.
BLOQUEADORES
Os bloqueadores de poros são produtos compostos por silicatos, que penetram nos
poros superficiais e reagem com a portlandita, formando um produto semelhante ao C-
S-H. O silicato de sódio é o produto mais usado para este fim. O professor Medeiros
informa que, de acordo com Thompson et al. (1997), a reação apresentada na equação
abaixo representa o que acontece quando a solução de silicato de sódio penetra nos
poros do concreto.

“Este tratamento forma uma camada menos porosa na superfície da peça de concreto,
alterando a penetração de água. Além disso, este sistema de proteção não altera a
aparência da superfície do concreto, sendo uma opção a ser considerada nos casos em
que alguma exigência arquitetônica proíbe a mudança estética da superfície do
concreto”, explica.
HIDROFUGANTES DE SUPERFÍCIE
Entre os procedimentos para proteger superfícies de concreto, as impregnações
hidrófugas são as que menos interferem em seu aspecto. Seu principal efeito consiste
em impedir, ou dificultar a absorção de água. Na prática, atualmente se utilizam silanos,
siloxanos oligoméricos e misturas destes dois compostos.

REPARO

A etapa 1 é a limpeza rigorosa, de preferência com jato de areia e quebra de

todo o concreto solto ou fissurado, inclusive das camadas de óxidos/hidróxidos das
superfícies das barras. A etapa 2 é analisar rigorosamente se existe uma possível
redução de seção transversal das armaduras atacadas. Se for viável, fazer esta
análise através de ensaios comparativos entre armaduras saudáveis e as que
estiverem mais atingidas. Se for o caso, colocar novos estribos e/ou novas armaduras
longitudinais. Sempre que for empregado a solda, colocar eletrodos controlando o
tempo e a temperatura para que não se tenha mudança da estrutura do aço,
principalmente se for da classe B (deformados a frio). E a etapa 3 é reconstrução do
cobrimento das armaduras de preferência com concreto bem adensado, com o intuito
de impedir a penetração de umidade, oxigênio e agentes agressivos até a armadura,
recomposição da área da seção de concreto original e por fim, propiciar um meio que
garanta a manutenção da capa passivadora do aço. A reconstrução do cobrimento
pode ser executada de acordo com alguns requisitos: o concreto projetado em
espessura mínima de 50mm, tem boa aderência ao concreto antigo e não requer
fôrmas, mas tem a desvantagem de gerar perda de materiais e degradar o ambiente.
 Adesivos a base epóxi são úteis em unir o concreto antigo com o novo, e tem
maior vantagem em relação ao concreto projetado por impermeabilizar definitivamente
a armadura, impedindo que se forme a corrosão mesmo que haja a carbonatação
superficial. Sua desvantagem é de conseguir fôrmas para o método, a difícil
compactação e adensamento do concreto novo ao antigo e a formação de seções
maiores que as iniciais prejudicando a estética. Concretos e argamassas poliméricas
apresentam alta durabilidade, impermeabilidade, aderência ao concreto antigo e
armadura e não causam problemas estéticos por serem moldados em pequenos
espaços. Necessitam de fôrmas, mão de obra especializada, testes prévios de
desempenho; por haver muita oscilação nas características das resinas acrílicas em
sua formulação e recurso financeiro maior; sua utilização custa caro.

Concretos e argamassas especiais para grauteamento (aumento de volume)

são produtos que não apresentam retração, tem boa aderência, podem ser auto-
adensáveis sem que tenha aumento da seção original e é conveniente para reparos
em locais de acessos difíceis ou em casos de seções densamente armadas. Também
como desvantagem, é necessário a utilização de fôrmas. E por fim, sugere-se a
utilização de concretos e argamassas comuns bem proporcionadas, com baixa
relação água/cimento e aplicados na fôrma dentro das técnicas construtivas. A
desvantagem seria o aumento na seção e um conhecimento maior dos profissionais
no local para garantir que a mistura tenha aderência ao concreto antigo. Antes de
realizar estes e quaisquer outros métodos para recuperação, deve-se identificar e
sanar as causas do problema, para que não exista o risco de corrosão em outros
locais, além dos que originalmente existiam, por ocorrência de descontinuidade na
estrutura