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CENTRO UNIVERSITÁRIO DINÂMICA DAS CATARATAS

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

Missão: “Formar Profissionais capacitados, socialmente responsáveis e aptos a


promoverem as transformações futuras”

VERIFICAÇÃO DA INFLUÊNCIA DA ADIÇÃO DA COLA


BRANCA NAS PROPRIEDADES DA ARGAMASSA DE
REVESTIMENTO

GUSTAVO LUCCHESE

FOZ DO IGUAÇU - PR
2016
GUSTAVO LUCCHESE

VERIFICAÇÃO DA INFLUÊNCIA DA ADIÇÃO DA COLA


BRANCA NAS PROPRIEDADES DE RESISTÊNCIA A
ADERÊNCIA DAS ARGAMASSAS.

Versão final do Trabalho de Conclusão de


Curso apresentado à banca examinadora
como requisito parcial para a obtenção do
grau de Bacharel em Engenharia Civil do
Centro Universitário Dinâmica das
Cataratas – UDC, sob a orientação do
Prof. Engo Kilder Lang.

FOZ DO IGUAÇU – PR
2016
Dedico aos meus
pais, amigos e família.
AGRADECIMENTOS

A minha perfeita mãe, principal responsável por me incentivar e manter o


foco nesta caminhada, entendendo que este foi só o primeiro passo para minha
carreira profissional.
A minha namorada Raissa por me dar força, apoio e entender os
momentos de ausência.
A meu falecido pai, amigo, professor e engenheiro Olavo, responsável por
garantir que tivesse acesso a toda educação necessária para que pudesse
conseguir elaborar este trabalho de graduação.
Ao amigo e professor orientador Engo. Kilder Lang, pelos ensinamentos e
por desprender seu tempo para que este trabalho pudesse ser concluído.
Aos meus colegas e irmãos de escolha, Camilo Carlos, Lucas Delfiore,
Mike Guedes, William Gabriel, Jorge Pazini e Robervario de Oliveira. Pelos
momentos que passamos juntos, conversas jogadas fora e por isso não serão
esquecidos.
Às empresas que tive a oportunidade de trabalhar durante toda minha
caminhada no período de graduação, Colpani Construção Civil, Construtora Metrosul
e Construtora Araucária, por me darem experiência e orientação sobre a vida
profissional e disponibilizarem algumas folgas para que pudesse me concentrar
neste trabalho.
A todos os professores da UDC por terem paciência em transmitir seus
conhecimentos para que nossa graduação fosse completa.
“O medo que temos de as coisas ruins
acontecerem, nos impede de conhecer e
vislumbrar as coisas boas”.
(Anônimo).
LUCCHESE, Gustavo. Verificação da influência da adição da cola branca nas
propriedades da argamassa de revestimento: subtítulo. 2016. 66f. Trabalho de
Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Civil) – Centro Universitário
Dinâmica das Cataratas, Foz do Iguaçu, 2016

RESUMO

O processo da construção civil a cada dia vem desenvolvendo novas tecnologias e


aplicações. Com o avanço e o surgimento de novas técnicas construtivas, exigências
normativas e o aumento no número de patologias nas edificações, processos
construtivos antigos ou “fórmulas” empíricas de melhoramento dos materiais
precisam ter sua capacidade testada. A utilização da cola branca no processo de
fabricação de argamassas de revestimento e assentamento de alvenaria, é uma das
técnicas utilizadas a qual foi sendo repassada por gerações de construtores. Neste
cenário, o foco principal deste trabalho de conclusão de curso é efetivamente testar
se a adição da cola branca na fabricação e aplicação de argamassas de
revestimentos possui capacidade de melhorar as propriedades de resistência a
aderência e tração. Para análise e obtenção dos resultados, foram criados painéis
experimentais onde foram aplicados traços com diferentes concentrações de cola,
desta maneira podendo realizar uma comparação e definir seus resultados.

Palavras-chave: Argamassa; cola-branca; Revestimento; Aderencia.


LUCCHESE, Gustavo. Verification of the influence of the addition of the white
glue on the properties of the coating mortar: subtitle. 2016. 66f. Course
Completion Work (Graduation in Civil Engineering) - Dynamic University Center of
the Falls, Foz do Iguaçu, 2016

ABSTRACT

The civil building process each been day developing new technologies and
applications. With the advancement and development of new construction
techniques, regulatory exigence and increasing number of pathologies in builds, the
newest and oldest empirical building techniques to improvement of materials need to
be tested. The use of the glue in the manufacturing process of coating mortars, is
one of techniques which was been passed on thought generation of builders. In this
scene, the main focus of this conclusion work is effective test whether the addition of
white glue in the manufacture and application of laying mortar, has capacity to
improve the properties of mortars as the same to resist tensile stresses. To analyze
and obtain the results, experimental panels were created where traces with different
concentrations of glue were applied, in this way they could perform a comparison and
define their results.

Key words: Mortar; White Glue; Coating; Adherence.


LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Ilustração das camadas de revestimento ................................................ 18


Figura 2 – Fissuração da argamassa por retração na secagem: argamassa forte x
argamassa fraca....................................................................................................... 23
Figura 3 – Figura ilustrativa da betoneira utilizada ................................................... 37
Figura 4 – Ensaio de consistência............................................................................ 38
Figura 5 – Confecção dos paineis de alvenaria........................................................ 38
Figura 6 – Aplicação de chapisco no painel ............................................................. 41
Figura 7 – Aplicação de argamassa em camada única ............................................ 42
Figura 8 – Execução dos cortes nos painéis ............................................................ 43
Figura 9 – Cortes nos painéis................................................................................... 44
Figura 10 – Colagem das pastilhas .......................................................................... 45
Figura 11 – Realização do ensaio de aderência ...................................................... 46
Figura 12 – Pesagem dos testemunhos ................................................................... 46
Figura 12 – Demonstrativo das interfaces de rompimento ....................................... 52
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Propriedades da argamassa .................................................................. 19


Tabela 2 – Limites mínimos de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço e
camada única ........................................................................................................... 22
Tabela 3 – Características químicas e físicas do cimento CP II Z 32 ................. 32
Tabela 4 – Características físicas do cal CH III ........................................................ 33
Tabela 5 – Características químicas do cal CH III.................................................... 33
Tabela 6 – Distribuição granulométrica da areia ...................................................... 34
Tabela 7 – Curva granulométrica da areia ............................................................... 34
Tabela 8 – Composição química e informações sobre os ingredientes da cola ....... 35
Tabela 9 – Propriedades físico-químicas da cola ..................................................... 35
Tabela 10 – Descrição dos traços ............................................................................ 40
Tabela 11 – Local de rompimento dos corpos de prova ........................................... 50
Tabela 12 – Local de aplicação das argamassas..................................................... 50
Tabela 13 – Local de ruptura dos corpos de prova .................................................. 51
Tabela 14 – Umidade dos revestimentos ................................................................. 53
LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 01 – Curva granulométrica da areia ............................................................. 34


Gráfico 02 – Comparativo de cargas de rupturas ..................................................... 47
Gráfico 03 – Curva das cargas de rupturas .............................................................. 48
Gráfico 04 – Comparativo de resistência a aderência .............................................. 49
Gráfico 05 – Curva de resistência a aderência......................................................... 49
Gráfico 06 – Percentual de rompimentos nas interfaces .......................................... 52
LISTA DE APÊNDICES

Apêndice A – Planilha de ensaio de resistência a aderência a tração – Painel 01 .. 58


Apêndice B – Planilha de ensaio de resistência a aderência a tração – Painel 02 .. 59
Apêndice C – Planilha de ensaio de resistência a aderência a tração – Painel 03 .. 60
Apêndice D – Planilha de ensaio de resistência a aderência a tração – Painel 04 .. 61
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland


ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
NBR Norma Brasileira
IPT Instituto de pesquisas tecnológicas
MPa Mega Paschoal
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 11
1.2 PROBLEMA ..................................................................................................... 12
1.3 JUSTIFICATIVA ............................................................................................... 12
1.4 OBJETIVOS..................................................................................................... 12
1.4.1 Objetivo geral ................................................................................................... 12
1.4.2. Objetivos específicos....................................................................................... 13
1.5. HIPÓTESES ................................................................................................... 13
1.5. ESTRUTURAÇÃO DO TRABALHO................................................................ 13
2 REFERENCIAL TEÓRICO .................................................................................... 15
2.1 ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO............................................................. 15
2.2 NOMENCLATURAS (CONCEITO) .................................................................. 17
2.3 CARACTERÍSTICAS DAS ARGAMASSAS ..................................................... 18
2.3.1 Propriedades do estado fresco ......................................................................... 19
2.3.1.1 Adesão Inicial ................................................................................................ 19
2.3.1.2 Coesão ......................................................................................................... 19
2.3.1.3 Trabalhabilidade e Consistência ................................................................... 19
2.3.1.4 Exsudação ..................................................................................................... 20
2.3.1.5 Plasticidade ................................................................................................... 20
2.3.2 PROPRIEDADES ESTADO ENDURECIDO ................................................. 20
2.3.2.1 Aderência ...................................................................................................... 20
2.3.2.2 Resistência mecânica.................................................................................... 21
2.3.2.3 Retração ........................................................................................................ 22
2.3.2.4 Durabilidade .................................................................................................. 23
2.4 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS .......................................................... 23
2.5 COMPOSIÇÃO DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO:
CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS ................................................................. 24
2.5.1 Aglomerantes ................................................................................................ 24
2.5.1.1 Cimento ......................................................................................................... 24
2.5.1.2 Cal ................................................................................................................. 24
2.5.2 Agregados ........................................................................................................ 25
2.5.2 Aditivos ............................................................................................................. 26
2.5.2.1 Plímeros ........................................................................................................ 24
2.5.2.2 Cola branca ................................................................................................... 24
2.5.2.3 Adição de polímeros dispersões aquosas na construção civil ....................... 28
2.5.2.4 Adição de polímeros dispersões aquosas em argamassas ........................... 24
2.6 ESTUDO DO MECANISMO DE ADERÊNCIA entre o substrato e argamassa29
3 MATERIAIS E MÉTODOS ..................................................................................... 31
3.1 MATERIAIS ..................................................................................................... 32
3.1.1 Cimento ............................................................................................................ 32
3.1.2 Cal Hidratada ................................................................................................... 33
3.1.3 Areia natural ..................................................................................................... 33
3.1.4 Água ................................................................................................................. 35
3.1.5 Cola branca ...................................................................................................... 35
3.1.5.1 Determinação da concentração de água na cola .......................................... 36
3.1.5.2 Hidroscopia da cola ....................................................................................... 36
3.1.6 Produção da argamassa .................................................................................. 36
3.2 PLANEJAMENTO DOS ENSAIOS ...................................................................... 37
3.2.1 Ensaio no laboratório de construção da UDC .................................................. 37
3.2.1.1 Resistência a aderência ................................................................................ 37
3.2.1.2 Consistência da Argamassa .......................................................................... 38
3.2.2 Execução dos paineis em alvenaria ................................................................. 38
3.2.3 Revestimento ................................................................................................... 39
3.2.31 Dosagem dos traços....................................................................................... 39
3.2.3.2 Execução dos revestimentos ......................................................................... 40
3.2.5 Delimitação da área do ensaio ......................................................................... 42
3.2.6 Preparo da superfície ensaiada ........................................................................ 44
3.2.7 Preparo do adesivo e colagem das pastilhas ................................................... 44
3.2.8 Realização do ensaio ....................................................................................... 45
4 RESULTADOS OBTIDOS ........................................................................................ 47
4.1 Aderência ............................................................................................................ 47
4.1.1 Cargas de Rupturas suportadas....................................................................... 47
4.1.2 Resistência a tração na aderência ................................................................. 478
4.1.3 Interface de Rompimento ................................................................................. 51
4.2 Trabalhabilidade .................................................................................................. 53
4.3 Determinação da umidade do revestimento ....................................................... 53
5 CONCLUSÕES ..................................................................................................... 54
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 56
11

1 INTRODUÇÃO

A utilização de argamassas como revestimento tem relatos extremamente


antigos, tornando-se o sistema de revestimento anterior a qualquer outro disponível
atualmente. Esta grande utilização pode ser justificada por características
particulares deste material, como a grande quantidade dos insumos constituintes, a
simplicidade de fabricação e utilização, baixos custos além da grande aceitação do
mercado consumidor.
Em específico no leque de argamassas de revestimento, após o aumento das
exigências relacionadas por meio da ABNT NBR 13.528:2010, a qual determina
requisitos para avaliação de desempenho das mesmas, vários produtos como
aditivos ou adições, tais eles como promotores de aderência, retentores de água ou
incorporadores de ar vem sendo desenvolvidos, cada um específico para garantir a
melhora de propriedades como trabalhabilidade, aderência ou porosidade.
Segundo NAKAMURA (2010) a lista de fatores que tem interferência direta no
desempenho dos revestimentos de argamassa é enorme, além de incluir a
característica base e os materiais empregados, a metodologia de aplicação utilizada
também tem influência direta no desempenho do revestimento. Apesar da
experiência dos profissionais da construção civil, a qual foi adiquirida com a
aplicação deste material em revestimentos, cada vez mais com maior frequência
profissionais da construção civil deparam-se com manifestações patológicas de
revestimentos em edificações, sendo que muitas dessas são provenientes da falta
de aderência das argamassas ao substrato, a grande fissuração e a retração do
material.
A proposta desta pesquisa está diretamente ligada a utilização de técnicas
que vem sendo empregadas por diversos construtores na cidade de Foz do Iguaçu -
PR, nas quais os mesmos adicionam a cola branca ou “eucatex” à fabricação de
argamassas de revestimento e assentamentos de alvenarias como aditivo de
melhorias ao produto. Esta técnica foi repassada de modo empírico de homem para
homem, sendo que os que a utilizam garantem, com sua experiência, que a mesma
tem funcionalidade e propriedades benéficas na execução de argamassa de
revestimentos.
12

1.2. PROBLEMA

Verificação se a argamassa com adição de cola branca (PVA) tem


capacidade de promover melhorias quanto a resistência a absorção esforços
mecânicos de tração.

1.3. JUSTIFICATIVA

Com o aumento no número de patologias em argamassas de revestimento


nas obras da região oeste do Paraná, verifica-se que na cidade de Foz do Iguaçu é
comum encontrarmos em obras, construtores que utilizam a cola branca para a
fabricação de argamassas cimentícias de revestimentos e assentamento de
alvenarias. Por se tratar de uma prática decorrente, é necessário testá-la afim de
verificar a funcionalidade deste material como aditivo, adição ou melhorador de
argamassas.
Após pesquisas sobre a composição de alguns dos produtos aditivos
disponíveis em mercado é possível notar que a propriedade química dos mesmos é
similar ao material proposto, cola branca, sendo uma dispersão aquosa de acetado
de viníla.
HIPÓLITO (2013) diz que com o passar dos anos é cada vez mais comum os
construtores utilizarem aditivos à base de polímeros, sendo eles sintéticos ou
naturais.

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 Objetivo geral

O presente trabalho tem como objetivo principal analisar se a adição da cola


branca no processo de fabricação da argamassa de revestimento promove
melhorias em suas propriedades de resistência a tração na aderência.
13

1.4.2. Objetivos específicos

 Adicionar em diferentes proporções a cola branca no traço estudado da


argamassa de revestimento;
 Comparar separadamente argamassas com e sem a adição de cola branca;
 Realizar ensaios de caracterização mecânica e física (resistência a tração) a
fim de analisar a influência da cola branca nas propriedades da argamassa;
 Verificar se a adição de cola branca melhora a trabalhabilidade;

1.5. HIPÓTESES

 Utilizar a cola branca para fabricação de uma argamassa de revestimento


com maior aderência;
 Utilizar cola branca para redução do consumo de cimento na fabricação das
argamassas;
 Teste de funcionalidade da adição da cola branca em argamassas para a
construção civil;
 Substituição de aditivos pela cola branca;

1.5. ESTRUTURAÇÃO DO TRABALHO

O trabalho foi estruturado em seis capítulos. Os dois primeiros são a


introdução e a revisão bibliográfica, já os três seguintes apresentam as etapas
metodológicas e seus resultados. O último capítulo foi destinado à conclusão do
estudo.
No primeiro capítulo, A introdução, apresenta o tema do trabalho e dá
destaque a suas devidas justificativas, além de apresentar seus objetivos gerais,
específicos e esta estrutura do trabalho.
14

No segundo capítulo, A revisão bibliográfica, apresenta a análise e


investigação sobre as argamassas, histórico, nomenclaturas além de contextualizar
a utilização.
No terceiro capítulo foram elaborados os procedimentos para que os traços
com a adição do adesivo cola branca pudesse ser testada. Foram construídos quatro
painéis de alvenarias nos quais foram adicionadas argamassas com diferença
apenas na quantidade de adesivo utilizado.
O quarto capítulo foi reservado para que os resultados do experimento
pudessem ser tabulados e discutidos, podendo apresentar ao leitor as conclusões
sobre o assunto abordado.
O quinto capítulo foi destinado para as considerações finais, no qual foram
expostas sugestões para futuros trabalhos.
A parte final apresenta ainda as referências bibliográficas utilizadas para a
elaboração deste trabalho.
15

2 REFERENCIAL TEÓRICO

2.1. ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO

Segundo a ABCP (2016) a argamassa é um material de construção formado


pela mistura homogênea de um ou mais aglomerantes (cimento ou cal), agregados
(areia) e água. Além da composição básica, podem ainda ser adicionados alguns
produtos especiais (aditivos ou adições) com a finalidade de melhorar ou conferir
determinadas propriedades ao conjunto. Já a NBR 13281:2001 diz que a argamassa
é uma mistura homogênea de agregados inorgânico(s) e água, podendo ser dosada
em instalações próprias ou em obra. Ainda segundo a NBR 13281:2001, o tipo mais
comum de argamassa é constituída por cimento areia e água.
Para SABATINI (1986) a argamassa pode ser definida como material
complexo, tendo sua estrutura básica de materiais inertes de baixa granulometria
(agregados miúdos) e de uma massa que é obtida a partir da mistura de materiais
com propriedades aglomerantes, tendo na sua composição produtos com finalidades
especiais, classificadas como aditivos.
Conforme o manual de revestimentos da ABCP, as principais funções da
argamassa são:

 Proteger a base (alvenarias ou estrutura) da ação direta de


intempéries, contribuindo para o isolamento termo acústico e a
estanqueidade a água e gases;
 Permitir a regularidade do acabamento final, por meio de
regularização, conforme cada projeto;
Além destas utilidades, ainda temos as seguintes:
 O assentamento de tijolos e blocos, azulejos, ladrilhos cerâmicos e
tacos;
 Regularização (eliminar ondulações, nivelar e aprumar) paredes,
pisos e tetos.

Ainda segundo o Manual de revestimentos da ABCP, a importância dos


revestimentos como elemento isolante varia em função de sua espessura. Um
16

revestimento de argamassa com espessura entre 30 a 40% da espessura da parede,


pode ser responsável por 30% do isolamento térmico e 50% do acústico, além de
contribuir para a estanqueidade de uma vedação de alvenarias comuns.
A NBR 13529:1995 traz a definição de argamassa como uma mistura
homogênea de agregados miúdos, aglomerantes inorgânicos e água, utilizando ou
não aditivos a fim de melhorar suas propriedades. A norma aplica definições como:

 Adições: materiais inorgânicos naturais ou industriais finamente


divididos, adicionados às argamassas para modificar as suas
propriedades e cuja quantidade é levada em consideração na
proporcionalidade;
 Argamassa de cal: argamassa preparada com cal como único
aglomerante;
 Argamassa de Cimento: argamassa preparada com cimento como
único aglomerante;
 Revestimento: é o recobrimento de uma superfície lisa ou áspera
com uma ou mais camadas sobrepostas de argamassa, em
espessura uniforme, apta a receber acabamento final;

SANDIN (1995) considera que a qualidade dos revestimentos em argamassas


não são apenas ligados à estética da edificação, por isso cita funções consideradas
primordiais considerando a interação com a base de substrato e o ambiente.

 Proteger a construção de tensões climáticas e mecânicas


 Criar aparência visual agradável;
 Reduzir a permeabilidade;
 Absorver as deformações naturais a que uma estrutura está sujeita;
 Regular e proteger mecanicamente substratos constituídos por
sistema de impermeabilização ou isolamento térmico acústico;

RECENA (2008) afirma que as argamassas devem apresentar as seguintes


propriedades para que atendam as funções citadas acima:
17

 Trabalhabilidade adequada à função a que se destinam;


 Eficiente capacidade de retenção de água;
 Durabilidade compatível à vida útil prevista para a edificação;
 Estabilidade química frente aos fatores de deterioração e sem
ocorrência de alterações em seus constituintes representadas por
reações retardadas.

2.2. NOMENCLATURAS (CONCEITO)

A execução do revestimento é de suma importância para a qualidade final da


obra. Para que o trabalho gere o resultado esperado, as paredes devem ser
preparadas com a aplicação de três camadas de argamassa: chapisco, emboço e
reboco. “O chapisco é aplicado com pequena espessura, da ordem de 5 ou 6mm. Já
o emboço, ou massa de regularização, tem espessura que depende da qualidade
dos componentes e da execução da obra bruta (estrutura + alvenaria), resultando,
geralmente, entre 2 e 4 cm. Por fim, o reboco, ou a camada de acabamento,
apresenta espessura em torno de 5 ou 6 mm”, explica o engenheiro Ercio Thomaz,
pesquisador do IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas (THOMAZ, 2016). “O
revestimento é a camada externa de uma superfície lisa ou áspera com uma ou mais
camadas sobrepostas de argamassa, em espessura normalmente uniforme, apta a
receber um acabamento final” (MIRANDA, 2009).

 Chapisco – Camada primária com capacidade de aumentar a


aderência ao substrato;
 Emboço – Camada intermediária que tem função em cobrir as
irregularidades do substrato;
 Reboco – Camada final de acabamento;
18

Figura 1 - Ilustração das camadas de revestimentos

Fonte: (Manual de revestimentos ABCP, pag 12)

Atualmente existem argamassas pré-misturadas que permitem a diminuição


do número de camadas. Para a classificação dos revestimentos de paredes, podem
ser usados vários tipos de critérios, com base, por exemplo, no material constituinte,
na natureza do ligante, na técnica de execução ou na trabalhabilidade ou não do
revestimento (MIRANDA, 2009).

2.3 CARACTERÍSTICAS DAS ARGAMASSAS

Para terem seu uso correto, conforme a NBR 13.281 (ABNT, 2001) as
argamassas de revestimento devem ter suas propriedades cumprindo alguns
requisitos, os quais são determinados através de ensaios para caracterização de
propriedades
Segundo a NBR as argamassas apresentam requisitos para cada estado
(fresco e endurecido) as quais são demonstradas pela tabela abaixo:
19

Tabela 1 – Propriedades das Argamassas

Fonte
Fonte:(SARETOK, 1977 apud SELMO, 1989).

2.3.1 Propriedades do estado fresco

2.3.1.1 Adesão Inicial

União inicial da argamassa no estado fresco ao substrato, também chamada


de “pastosidade”.

2.3.1.2 Coesão

COSTA (2014) aponta que a coesão refere-se às forças físicas de atração


existentes entre as partículas sólidas da argamassa e as ligações químicas da pasta
aglomerante.

2.3.1.3 Trabalhabilidade e Consistência

MACIEL, BARROS e SABBATINI (1998) explicam que a trabalhabilidade é


uma propriedade de avaliação qualitativa, é a maior ou menor facilidade da
argamassa deformar-se sob ação de cargas. A consistência é a propriedade ligada a
20

trabalhabilidade que pode ser definida através de um índice que tem sua
metodologia definida na ABNT NBR 13.276:2005.
Conforme CARASEK (2007) trabalhabilidade é a propriedade das
argamassas no estado fresco, o qual determina a facilidade com que as mesmas
podem ser misturadas, transportadas, consolidadas e acabadas em uma condição
homogênea.

2.3.1.4 Exsudação

A exsudação é a tendência de separação da água (pasta) da argamassa, de


modo que a água sobe e os agregados descem pelo efeito da gravidade.
Argamassas de consistência fluída apresentam maior tendência à exsudação
(COSTA, 2014).

2.3.1.5 Plasticidade

A plasticidade é a capacidade de a argamassa fresca manter sua


trabalhabilidade quando sujeita a solicitações que provocam a perda de água, seja
por evaporação, seja pela absorção de água da base (COSTA, 2014).

2.3.2 PROPRIEDADES ESTADO ENDURECIDO

As propriedades da argamassa no estado endurecido equivalem as


propriedades do próprio revestimento (MACIEL; BARROS e SABBATINI, 1998).

2.3.2.1 Aderência

Compreende-se por aderência a capacidade de a argamassa se manter


ligada ao substrato, através das tensões normais e tangenciais que surgem entre
base-revestiimento
21

A aderência depende: das propriedades da argamassa no estado fresco;


dos procedimentos de execução do revestimento; da natureza e
características da base e da sua limpeza superficial (MACIEL; BARROS e
SABBATINI, 1998, p.7).

Segundo MARTINELLI e HELENE (1991) dentre todas as propriedades das


argamassas no estado endurecido, a aderência destaca-se como principal para os
revestimentos de argamassa. Seguindo na mesma linha de pensamento, CARASEK
(2007) concorda que a aderência é tao fundamental para os revestimentos de
argamassa, que ao não apresentá-la, esses não atenderiam a nenhuma de suas
atribuições funcionais.
A ABNT NBR 13749:1996, delimita a aderência parâmetros de aceitação dos
revestimentos de argamassa estabelecendo valores mínimos de resistência à tração
em função do local e tipo de acabamento da aplicação, conforme tabela 2.

Tabela 2 – Limites mínimos de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço e


camada única

Fonte: (ABNT NBR 13749:2013).

2.3.2.2 Resistência mecânica

Conforme MACIEL, BARROS e SABBATINI (1998) resistência mecânica é a


caracteristica que o revestimento apresenta quando submetido a leves tensões,
devendo suportar sem as mesmas sem apresentar rompimentos ou deformações
que põe em risco sua estrutura, aderência, estanqueidade e vida útil.

A resistência mecânica das argamassas está relacionada à sua capacidade


de resistir esforços de tração, compressão e cisalhamento, decorrentes de
cargas estáticas ou dinâmicas atuantes nas edificações, ou decorrentes de
efeitos das condições ambientais (NAKAMURA e CINCOTTO, 2004)
22

CARASEK (2007) entende que a capacidade dos revestimentos suportarem


deformações, dependem de:

a) Modulo de deformação da argamassa


b) Espessura das camadas
c) Juntas de trabalho
d) Técnica de execução

2.3.2.3 Retração

A retração ocorre pela diminuição ou perda de água de maneira acentuada


pelas reações de hidratação dos aglomerantes. FIORITO (2003) afirma que o
endurecimento da argamassa é acompanhado por uma diminuição de volume em
função da subtração de água evaporavél. CARASEL (2007) diz que a retração é o
compilado de um mecanismo complexo associado a variação do volume de pasta
aglomerante e apresenta papel crucial no desempenho das argamassas aplicadas
no quesito de estanqueidade e à durabilidade.

Figura 2. Fissuração da argamassa por retração na secagem: argamassa forte x


argamassa fraca

Fonte: (Manual de revestimentos ABCP, pag 12


23

2.3.2.4 Durabilidade

MACIEL, BARROS e SABBATINI (1998), afirmam que a durabilidade é


decorrente ao período de uso do revestimento no estado final, quando é possível
analisar o desempenho dos revestimentos frente as ações de intempéries.
CARASEK (2007) pontua alguns fatores que são determinantes para diminuir
a durabilidade dos revestimentos, sendo elas as seguintes:

a) Fissuração;
b) Espessura excessiva;
c) Cultura e proliferação de micro-organismos;
d) Qualidade da argamassa;
e) Falta de manutenção;

2.4 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS

Para a classificação das argamassas existem vários critérios que devem ser
analisados, segunto a NBR 13530 (ABNT, 1995) as argamassas são classificadas
da seguinte maneira:

a) Natureza do aglomerante;
b) Número de aglomerantes;
c) Tipo de aglomerante;
d) Função do revestimento;
e) Consitência: seca, plástica e fluídas;
f) Forma e preparo ou fornecimento
g) Propriedades especiais

BUENO (2000) indica que as argamassas podem ser separadas da seguinte


maneira
24

a) Argamassas de cal: geralmente utilizadas para assentar tijolos e


alvenarias;
b) Argamassas de gesso: sua utilização é comumente vista em
interiores, confecção de ornamentos;
c) Argamassas de cimento: muito utilizadas para vedações e
acabamentos;

2.5 COMPOSIÇÃO DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO: CARACTERIZAÇÃO


DOS MATERIAIS

2.5.1 Aglomerantes

Aglomerantes são materiais ativos e ligantes, em geral são pulverulento que


se reduz a pó ou se apresneta em estado de pó. Sua principal função é formar a
união entre os agregados.

2.5.1.1 Cimento

O cimento portland é composto por clínquer e adições. O principal elemento é


o clínquer e tem como matéria prima o calcário e a argila.

O cimento pode ser definido como um pó fino, com propriedades


aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação de água.
Na forma de concreto, torna-se uma pedra artificial, que pode ganhar formas
e volumes, de acordo com as necessidades de cada obra. Graças a essas
características, o concreto é o segundo material mais consumido pela
humanidade, superado apenas pela água (ABCP, 2003).

O boletim técnico BT 106 – ABCP (2003) diz que o cimento portland,


misturado com água e outros materiais de construção, tais como a areia, a pedra
25

britada, pó de pedra, a cal e outros, resulta nos concretos e nas argamassas usadas
na construção de casas, edifícios, pontes, barragens etc.

2.5.1.2 Cal

A cal hidratada é constituida pela hidratação de cal virgem, composta de uma


mistura de hidróxido de cálcio e magnésio ou ainda óxido de magnésio (ABNT NBR
7175:2003).

2.5.2 Agregados

Segundo BAUER (2000) o agregado é o material particulado, não coesivo, de


atividade química praticamente nula, constituído de misturas de partículas cobrindo
extensa gama de tamanhos. As procedências destes materiais podem ser tanto de
origem natural ou origem industrializada.

2.5.2.1 Areia

A areia é um dos materiais mais utilizados para a construção civil, tendo seu
uso mais frequente na confecção de argamassas e concretos. BAUER (2000)
descreve que o material pode ter as seguintes origens:

a) De rio;
b) De cavas;
c) Britagem;
d) De praia ou dunas;

Além de suas utilizações, BAUER (2000) faz uma berve definição sobre este
26

agregado.

Areia, geologicamente, é um sedimento clástico, consolidado de grãos em


geral quartzosos de diâmetros entre 0,06 e 2,00 mm (BAUER, 2000).

2.5.2 Aditivos

Aditivos podem ser definidos como todo produto ou mistura que quando
adicionado ao concretos ou argamassas tem capacidade de reforçar algumas de
suas propriedades.

Pode-se definir como aditivo todo produto não indispensável à composição


e plasticidade do concreto, que colocado na betoneira imediatamente antes
durante ou depois a mistura de concreto, em quantidades geralmente
pequenas e bem homogeneizado, faz aparência e reforça certas
características (BAUER, 2000).

BAUER (2000) ainda define em seu trabalho que os aditivos podem ser
classificados conforme a função exercida na propriedade do concreto, tais eles como
trabalhabilidade, resistência mecânica e tempo de pega ou endurecimento.

2.5.2.1 Polímeros

Os polímeros são moléculas relativamente grandes, cuja estrutura se


encontra entidades estruturais denominadas meros, que são sucessivamente
repetidas ao longo da cadeia (CALLISTER, 2002; MANO, 1985). O termo polímero
significa muitos meros. "Mero" denota a unidade repetida numa cadeia polimérica,
enquanto "monômeros" são compostos químicos que reagem para formar polímeros
e os oligômeros são monômeros parcialmente polimerizados, ou seja, polímeros de
baixo peso molecular (HADDAD e SAMPAIO, 2006; MANO, 1985). São geralmente
usados em revestimentos, tintas gráficas, adesivos, selantes, eletrônicos, materiais
compostos, elastômeros e outras aplicações.
27

Os polímeros se classificam de acordo com à ocorrência:


a) Naturais: são aqueles que existem na natureza, tais como
celulose e algodão;
b) Sintéticos: são obtidos artificialmente como acrílico, isopor e pvc;

As propriedades de um polímero são diferentes dos monômeros que os


constituem, sendo características mais importantes. Conforme HADAD e SAMPAIO
(2006), sendo as seguintes:

c) Resistência a temperaturas, radiações UV e oxidação;


d) Alta resistência elétrica e baixa densidade;
e) Baixa condutividade térmica;
f) Suportam ruptura e desgaste;

2.5.2.2 Cola branca

Segunda SILVA (2011), existem três tipos de colas: as baseadas em água


(cola branca), as colas baseadas em solventes (cola de sapateiro) e as colas que
reagem quimicamente quando entram em contato com o ar (superbonder). Apesar
das diferenças, estes três tipos de cola possuem algo em comum, todas utilizam a
propriedade adesiva de certos polímeros (naturais ou sintéticos), sendo que estes
polímeros se ligam uns aos outros e as partes que deseja unir, colando-as.
SILVA (2011) ainda afirma que as colas a base da água são formuladas por
polímeros, naturais como a goma arábica (presente no verso de envelopes e selos)
ou sintéticos (acetato de polivinila, ou PVA). Silva diz ainda que a cola não deve ser
aplicada em materiais não porosos (vidros e laminados), pois a mesma não
consegue penetrar nos poros, entretanto quando aplicada em superfícies porosas, a
cola além de permanecer nas duas partes, também penetra nos poros existentes
nas superfícies dos materiais. Com o tempo a água evapora lentamente e os
polímeros presentes começam a interagir com o material o qual foi aplicado.
28

A cola a base de PVA pode ser utilizada no processo de produção da


argamassa trazendo benefícios as propriedades das argamassas como retração, e
evitando trincas e fissuras.

2.5.2.3 Adição de polímeros dispersões aquosas na construção civil

Atualmente, o mercado da construção civil vem empregando diversas


tecnologias construtivas através das quais buscam proporcionar melhoria do
desempenho do produto final.
MANSUR, NASCIMENTO e MANSUR (2007) colocam que a utilização de
polímeros como modificadores de propriedades da argamassa e concretos não é
recente. As primeiras patentes registradas sobre o assunto têm data da década de
20, a partir daí várias pesquisas têm sido conduzidas no estudo e desenvolvimento
de argamassas e concretos.
Dentro desse panorama a adição de polímeros ligados aos produtos com
utilização de cimento Portland com argamassas e concretos vem sendo difundidos
em larga escala em construtoras no Brasil.

2.5.2.4 Adição de polímeros dispersões aquosas em argamassas

Segundo a ACI (1997, apud GODOY e BARROS, 2000), em 1993, na


Alemanha, foi registrado a primeira utilização de polímeros em água (basicamente o
látex) na construção civil, empregando-se inclusive o látex de PVA. Conforme
LAVELLE (1998), OHAMA (1984) e CHERKINSKSY (1970, apud GODOY, BARROS
2000), o uso dos aditivos a base de polímeros melhora propriedades da argamassa
como aderência, capacidade de absorção de deformações e resistência ao desgaste
por abrasão e permeabilidade.
Entre os aditivos poliméricos sintéticos, sendo que o PVA é o que há mais
tempo vem sendo estudado. Segundo BUENO (2000) as vantagens em se utilizar
são as seguintes:
29

a) Pequeno peso específico;


b) Possibilidade de coloração ideal;
c) Baixo custo;
d) Facilidade de adaptação a produção em massa;
e) Imune a corrosão;

Os polímeros empregados para melhoramento de sistemas à base de cimento


apresentam-se para mistura sob diferentes formas de produtos, entre elas podemos
citar os latexes. Estes são os modificadores de argamassas de cimento mais
amplamente utilizados. Consistem em partículas esféricas de polímeros, mantidas
suspensas (fase dispersa) em um meio aquoso (fase contínua) pela ação de
tensoativos (YAZUKO, 1977 e ACI, 1997b apud GODOY; BARROS, 2000). Em geral
os latexes são à base de polímeros termoplásticos, isto é, que permitem fusão por
aquecimento e solidificação por resfriamento (MANO, 1985 apud GODOY e
BARROS, 2000).
De acordo com as FISPQ’S do aditivo para argamassa BIANCO®, da
empresa VEDACIT IMPERMEABILIZANTES®¸ o mesmo em sua composição
química utiliza a dispersão de copolímeros vinílicos, material semelhante a
composição da cola branca, já o produto VEDAPREN®, também da empresa
VEDACIT, utilizado segundo o fabricante para execução de camada
impermeabilizante de fachadas externas possui uma natureza química baseada em
dispersões aquosas de polímeros, segundo sua FISPQ a composição química deste
aditivo está baseada.

2.6 ESTUDO DO MECANISMO DE ADERÊNCIA ENTRE O SUBSTRATO E


ARGAMASSA

SCARTEZINI (2002) expõe que o mecanismo de aderência entre os


revestimentos de argamassa e substratos porosos é conhecido pelo seu caráter
mecânico, o qual acontece pela penetração dos materiais aglomerantes nas
cavidades e poros de sua base. CARASEK (2007) explica que este processo tem
início quando a argamassa no estado plástico, ao ser aplicada na superfície do
30

substrato, transfere parte da água de amassamento, com componentes do


aglomerante dissolvidos ou em estado coloidal, para poros e cavidades do substrato.
Já no interior dos poros e capilares ocorrem fenômenos.
31

3. MATERIAIS E MÉTODOS

Neste capítulo, serão apresentados os materiais e métodos utilizados para a


realização dessa pesquisa. Inicialmente serão caracterizados os materiais e insumos
necessários para fabricação das argamassas a serem testadas, a escolha da
dosagem, assim como a especificação dos métodos de ensaios para as argamassas
no estado endurecido, normas técnicas e procedimentos envolvidos. O fluxograma
adotado para realização do experimento segue abaixo.

Fluxograma 01 – Programa experimental

Fonte: O AUTOR (2016).


32

3.1. MATERIAIS

Para a realização desta pesquisa e desenvolvimento experimental, foram


utilizados os materiais abaixo listados:

a) Cimento Portland CP II Z 32;


b) Cal Hidratada CH-III;
c) Areia Natural de extração, proveniente do município de Guaíra,
distante 220 Km da cidade de Foz do Iguaçu;
d) Água da rede;
e) Cola branca;

3.1.1 Cimento

O cimento escolhido foi o Portland CP II 32 Z, foi escolhido devido a larga


utilização na região de Foz do Iguaçu, suas propriedades são apresentadas na
tabela 3.

Tabela 3 - Características químicas e físicas do cimento CP II Z 32


Nomenclatura:
CP – Cimento Portland
II – Composto
32 – Resistência de 32 Mpaz
RS – Resistência a Sulfatos
Composição:
Clínquer+
Tipo Sigla Classe Norma Calcário Pozolana
Gesso

II CP II Z 32 11578 76 a 94% 0 a 10% 6 a 14%

Resistência a
Finura Tempo de pega Expansibilidade
Compressão
Resíduo na Área Início Término A frio A 1 3 7
28
peneira 75
específica (h) (h) (mm) quente dia dias dias dias
mm (%)
33

(m²/Kg) (mm)
≥ 260 ≥1 ≤ 10 (1) ≤5 ≤5 - ≥ 10 ≥ 20 ≥ 32
≤ 12,0
Perda ao
Resíduo MGO (%) SO3 (% CO2 (%) S (%)
Insolúvel (%) Fogo (%)

≤ 16,0 ≤ 6,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 5,0 -


Fonte: VOTORANTIM (2009).

3.1.2 Cal Hidratada

A escolha da cal hidratada CH-III para o programa experimental foi baseada


por simplificar a aplicação em obra além de tornar mais funcional o transporte e
armazenamento. Suas propriedades físicas e químicas podem ser vistas nas tabelas
4 e 5.

Tabela 04 – Caractarisiticas físicas da cal CH - III


Limites
Ensaios Físicos Unid. Valor
CH III
Retenção na peneira ABNT – 030 (0,600 mm) % 0,00 ≤ 0,5
Retenção na peneira ABNT – 200 (0,075 mm) % 14,36 ≤ 15,0
Umidade % 0,00 x
Fonte: Fabricante (209).

Tabela 05 – Características químicas da cal CH - III


Limites
Ensaios Físicos Unid. Valor
CH III
Perda ao fogo (PF) % 25,64 X
Sílica + resíduo insolúvel (SiO2 + RI) % 7,81 X
Óxido de cálcio (CaO) % 38,75 X
Óxido de magnésio (MgO) % 27,01 X
Soma dos óxidos na base não voláteis (CaO + MgO) % 88,43 > 88,0
Anidrido carbônico (CO2) % 9,07 ≤ 13,0
Óxidos totais não hidratados % 9,51 ≤ 15,0
Óxidos de cálcio não hidratado % 0,00 x
Fonte: FABRICANTE (2009).

3.1.3. Areia natural

A areia utilizada para a fabricação das argamassas é proveniente de


depósitos dos rios localizados na cidade de Guaíra – Paraná.
34

Para eliminar as impurezas, o agregado miúdo passará através do processo


de lavagem, e seco em estufa a 100˚C por 24 horas e peneirado em malha 4,75mm,
caracterizando assim como uma areia média. A massa específica da areia será
determinada de acordo com as orientações da NBR NM 23, com os resultados será
gerada uma curva granulométrica.

Tabela 06 – Distribuição granulométrica da areia.


Peneira
4,75 2,38 1,18 0,590 0,300 0,150 0,075
mm
% Retida 0,00 % 0,70 % 1,50 % 6,77 % 31,88 % 51,22 % 7,80%
acumulada
Fonte: O AUTOR, (2016).

Gráfico 01 – Curva granulométrica da areia

Fonte: O AUTOR (2016).

Tabela 07 – Características físicas da areia.


Características Unidades Resultados
Dimensão máxima característica Mm 2,38
Massa específica g/cm3 2,60
Fonte: O AUTOR, (2016).
35

3.1.4 Água

Foi utilizada água disponível na rede de abastecimento do Centro


Universitário Dinâmica Cataratas – Campus CEPE.

3.1.5 Cola branca

O adesivo escolhido foi o da marca ACRILEX®, adquirido em lojas de material


de construção da cidade. A composição química do produto é apresentada na tabela
08 e suas propriedades físico-químicas na tabela 09.

Tabela 08 – Composição química e informações sobre os ingredientes da cola


Tipo do produto: Preparado
Natureza química: Dispersão aquosa de acetato de vinila
Ingredientes ou impurezas químicas que contribuam para o perigo
Nome químico CAS Number Faixa de concentração (%)
Copolímero vinílico Não disponível 21 – 23
Acetato de tributil citrato 77-90-7 5 – 10
1,2-Benzo-Isotiazol-3(2H)-ona 2634-33-5 0,1 – 0,3
Fonte: ACRILEX, FISPQ N˚014 (2008)

Tabela 09 – Propriedades físico-químicas da cola


Estado físico Liquido branco viscoso
Cor Branco
Odor Característico
pH Entre 4:00 e 5:00
Temperaturas específicas Não relevantes
Ponto de fulgor Não aplicável
Limites de exclusividade Não aplicável
Densidade Entre 0,980 e 1,050
Solubilidade Solúvel em água
Fonte: ACRILEX, FISPQ N˚014 (2008)
36

3.1.5.1 Determinação da concentração de água na cola

A fim de determinar o percentual de água que possui em 1 Litro de cola, o


mesmo foi colocado dentro de um recipiente e posto em estufa por 24 horas, sendo
que o volume encontrado foi obtido pela peso do material antes e pós secagem.

Massa específica da água 1kg por litro


- Peso do kg da cola branca (produto industrializado) 30 g

- Peso residual do produto pós secagem 11,18 g

A obtenção do volume da água por litro de cola se dará pela formula

Com base nos processos apresentados foi possível determinar que a cola tem
a concentracão de água em sua composicão de 62,73 %.

3.1.5.2 Hidroscopia da cola

Para determinação da hidroscopia da cola foi separada uma amostra de cola


de 50g e espalhada em uma bandeija metálica, deixada em repouso a temperatura
ambiente pelo período de 30 dias initerruptos. Após o período a amostra foi pesada
e obteve-se o valor de 48,5g.

3.1.6 Produção da argamassa

As argamassas foram produzidas realizando a mistura em massa de cimento,


pasta de cal, areia e cola branca (para casos das argamassas com adição do
37

adesivo), em uma betoneira de 320 litros e localizada no laboratório de concreto da


Centro Universitário Cataratas – UDC.

Figura 3. Figura ilustrativa de uma betoneira utilizada

Fonte: CSM (Disponível em: <http://www.leroymerlin.com.br/regions/create>,2016)

3.2 PLANEJAMENTO DOS ENSAIOS

A seguir são descritos e quantificados os ensaios e procedimentos que serão


realizados no trabalho.

3.2.1 Ensaio no laboratório de construção da UDC

3.2.1.1 Resistência a aderência

Foram realizados 04 ensaios, seguindo os requisitos da ABNT NBR 13529


(ABNT, 2013), com um total de 12 arrancamentos por traço de argamassa, seguindo
os procedimentos citados abaixo nos itens 3.2.5, 3.2.6 e 3.2.7.
38

3.2.1.2 Consistência da Argamassa

As definições de consistência das argamassas foram obtidas conforme a NBR


13726 (ABNT, 2005). Os equipamentos utilizados para a determinação de
consistência foram: molde de tronco cônico, soquete metálico, paquímetro e mesa
de consistência.
Foi ajustado o volume de água para que a consistência fosse mantida nos
300mm. E a partir dai foi determinado o fator água:cimento. (3:1)

Figura 4. Ensaio de consistência da argamassa

Fonte: O AUTOR (2016).

3.2.2 Execução dos painéis em alvenaria

Para a realização dos ensaios foram construídos quatro painéis em alvenaria


convencional de 0,38 x 0,48m no sentido horizontal.
Os painéis foram numerados em ordem crescente do núme 01 até o 04. Cada
painel recebeu a aplicação de um traço diferente do outro, sendo que em um deles
foi aplicado a argamassa convencional a fim de comparar os resultados.
Para facilitar a execução dos painés foram utlizadas formas em
39

compensado plástificado e=18mm, material o qual pode ser facilmente encontrado


em lojas de materiais de construção.
O substrato escolhido foi o tijolo cerâmico de 6 furos com dimensões
(9x14x24) e teve sua escolha baseada na simplicidade e na grande utilização em
obras.

Figura 5. Confecção dos painéis de alvenaria

Fonte: O AUTOR (2016).

3.2.3. Revestimento

3.2.3.1 Dosagem dos traços

O chapisco utilizado será com o traço 1:1 (cimento:areia). A utilização de um


40

traço de chapisco “forte” foi projetada para que no arrancamento o mesmo não
rompesse, direcionando suas rupturas para as interfaces de argamassa e
chapisco/argamassa, as quais são o foco principal deste trabalho.
Foram dosados 4 traços diferentes, sendo que em 3 deles houve a
substituição de cola branca a fim de termos amostras suficientes para um bom
comparativo. O traço básico para a produção das argamassas foi o 1:2:8
(cimento:cal:areia), foram substituidos um percentual linear de 5% de cola no volume
de água empregado, conforme podemos conferir na tabela abaixo:

Tabela 10 – Descrição dos traços


Numero Descrição do Cimento Cal Areia Cola Água

do Painel traço (litros) (litros) (litros) (litros) (litros)

1 Convencional 1,00 L 2,00 L 8,00 L 0,00 KG 3,00 L

2 Convencional + 1,00 L 2,00 L 8,00 L 0,227 KG 2,85 L

5% Cola branca

3 Convencional + 1,00 L 2,00 L 8,00 L 0,430 KG 2,70 L

10% Cola branca

4 Convencional + 1,00 L 2,00 L 8,00 L 0,610 KG 2,55 L

15% Cola branca

Fonte: O AUTOR (2016).

3.2.3.2 Execução dos revestimentos

A seguir, aos 03 dias de idade, foi executado um chapisco de cimento e areia


no traço 1:1, em todo o painel. A escolha do traço deu-se por um traço padrão. A
cura do chapisco foi à seco, com 3 dias até a aplicação da camada de
emboço/reboco em camada única.
41

Figura 6. Aplicação do chapisco no painel

Fonte: O AUTOR (2016).

A aplicação das argamassas ocorreu conforme demonstrado na tabela 10.


Após aguardado o período de cura do chapisco, foi executado a aplicação das
argamassas em camada única.
A espessura média das camadas de revestimento atingiu valores próximos a
3,50 cm, simulando uma parede padrão que podemos encontrar em obras de
edificações.
42

Figura 7. Aplicação da argamassa (camada única).

Fonte: O AUTOR (2016).

3.2.5 Delimitação da área do ensaio

Foram realizados um total de 48 cortes com serra copo, sendo eles 12 cortes
por painel com cada traço de argamassa.
A escolha em executar os painéis no sentido horizontal, permitiu com que se
realizasse os cortes nos revestimentos com maior destreza, reduzindo a chance de
perda dos corpos de prova.
O local dos cortes foram escolhidos de forma aleatória, espaçados entre si e
das quinas do painel com distância mínima de 50 mm conforme NBR 13.258 (ABNT,
2010). Para que se pudesse executar os cortes foi utiizado uma furadeira de mão
43

com uma serra-copo diamantada de diâmetro 50 mm acoplada.

Figura 8. Momento da execução dos cortes nos painéis

Fonte: O AUTOR (2016).

Assim como previsto, a execução dos cortes na posição horizontal,


possibilitou a não perda dos corpos de prova para obtenção dos resultados.
44

Figura 9. Cortes dos painéis

Fonte: O AUTOR (2016).

3.2.6 Preparo da superfície ensaiada

A preparação do revestimento para a aplicação do adesivo estrutural foi feita


através do lixamento com aplicação de escova de aço e limpeza a seco utilizando
uma brocha após a execução. Para evitar que houvesse saturação de poeira na
superfície de contato entre pastilha e substrato, a área de colagem foi umidecida
com a aplicação de uma brocha úmida.

3.2.7 Preparo do adesivo e colagem das pastilhas

Após finalizado o preparo da superfície,procedeu-se o preparo do adesivo


escolhido (Sikadur 32). Os componentes do produto foram misturados seguindo a
orientação do fabricante posterior ao processos de mistura dos componentes da
cola, a mesma foi aplicada na face de contato com as pastilhas de maneira com que
quando pressionadas todas as peças ficassem com sua superfície preenchida de
cola.
45

Figura 10. Colagem das pastilhas

Fonte: O AUTOR (2016).

3.2.8 Realização do ensaio

Para realização dos ensaios, foram observados todos os requisitos da ABNT


NBR 13528 (ABNT, 2010). Após a cura do adesivo aplicado entre substrato e
pastilha, Iniciou-se o ensaio de arrancamento com o auxilio de um aparelho de
arrancamento, dinamômetro de tração.
Foram aplicadas cargas crescentes e continuas em cada pastilha até que as
mesmas tivessem suas rupturas em uma das interfaces, sendo elas: substrato-
chapisco, chapisco-argamassa e argamassa-argamassa.
46

Figura 11. Realizaçao do ensaio de aderência a tração

Fonte: O AUTOR (2016).

Após a extração dos corpos de prova, foram retiradas 3 amostras de cada


painel para que a correção pelo percentual de umidade pudesse ser realizada. As
amostras logo após sua extração foram colocadas dentro de uma sacola plástica,
pesado e colocado em estufa a uma temperatura média de 105º C, por 24 horas.
Após o processo de secagem, as amostras foram retiradas do forno e pesadas,
assim possibilitando a obtenção do índice de umidade.

Figura 12. Pesagem dos testemunhos

Fonte: O AUTOR (2016).


47

4 RESULTADOS OBTIDOS

4.1 Aderência

Após a realização dos ensaios de aderência percebeu-se que houve variação


das resistências (Ra) de acordo a concentração da cola, conforme podemos
observar a seguir.

4.1.1 Cargas de Rupturas suportadas

Houve variação das cargas de rupturas entre todos os painéis conforme


podemos observar no gráfico comparativo dos resultados.

Gráfico 02: Comparativo de cargas de rupturas ordenados pelos maiores resultados

Fonte: O AUTOR (2016).


48

Conforme demonstrado no gráfico 01, podemos observar que os maiores


valores encontrados foram nos painéis números 01 e 03 com máximas de 510 N
para o painel 01 e 480 N para painel 03.
Este resultado nos mostra que a adição da cola branca, influencia de forma
não benéfica na resistência a arrancamento das argamassas.
O gráfico 01, tem como objetivo demonstrar a curva das cargas de rupturas
médias atingidas pelos testes realizados nos painéis. A função determinante desta
curva é um solenoide, no qual seu pico é encontrado no traço com ausência de cola.

Gráfico 03: Curva das cargas de rupturas

Fonte: O AUTOR (2016).

Para elaboração da curva utilizamos os resultados dos painéis com diferentes


concentrações de cola e a partir destes resultados estimamos as possíveis
resistências para outras dosagens que estão presentes dentro deste intervalo.

4.1.2 Resistência a tração na aderência

Os resultados de tração a aderência obtidos foram condizentes com as


cargas de rupturas suportadas por cada painel. Os resultados obtidos possuem
resultados que flutuam em intervalos ideais e não desejados por norma.
49

Gráfico 04: Comparativo de resistência ordenados pelos maiores resultados

Fonte: O AUTOR (2016).

Após a extração dos corpos de prova, percebeu-se que os valores obtidos


estão nos intervalos de 0,33 MPa à 0,12 MPa, atingindo os valores desejados por
norma, e tendo desvio dos mesmos também.

Gráfico 05: Curva de resistência a aderência

Fonte: O AUTOR (2016).


50

Ao se analisar a curva de resistência, percebeu que os painéis 01, 02 e 03


obtiveram os melhores resultados, atingindo médias superiores a 0,20 Mpa, podendo
ser utilizados em paredes internas e tetos, conforme a NBR 13.749:2013.
Já o painel 04 teve suas médias de rompimento em intervalos inferiores aos
mínimos exigidos, tendo sua utilização questionada.
Para atendimento da norma NBR 13.749:2013, as argamassas devem atingir
valores Ra entre 0,20 a 0,30 Mpa, onde sua aplicação e resistência são definidas
pela tabela abaixo:

Tabela 11 – Local de rompimento dos corpos de prova


Local Acabamento Ra (Mpa)
Pintura ou base para reboco ≥ 0,2
Interna
Cerâmica ou Laminado ≥ 0,3
Parede
Pintura ou base para reboco ≥ 0,3
Externa
Cerâmica ou Laminado ≥ 0,3
Teto ≥ 0,2
Fonte: NBR 13.749:2013 ADAPTADO.

Os resultados obtidos, conforme podemos analisar no gráfico 5 (aderência),


mostram que três das quatro argamassas podem ter sua utilização seguindo os
padrões normativos da NBR 13.749 (ABNT,2013), cujos seus locais de aplicação
são ilustrados na tabela 12, apresentada abaixo.

Tabela 12 – Local de aplicação das argamassas


Painel
1- 2- 3- 4-
(0%) (5%) (10%) (15%)
Parede Interna Pintura ou base para reboco X X X
Cerâmica ou Laminado
Externa Pintura ou base para reboco
Cerâmica ou Laminado
Teto X X X
Legenda – “X” Local de aplicação
FONTE: O AUTOR (2016).
51

Após a compilação dos resultados de aderência e da análise dos resultados


conforme a NBR 13.749:2013, podemos analisar que as argamassas dos painéis
podem ser utilizadas em paredes internas para pintura ou base em reboco, quanto
em tetos, ambas as três tiveram desempenho acima de 0,20 Mpa conforme
determinado na NBR supracitada.

4.1.3 Interface de Rompimento

Após a extração dos corpos de prova, percebeu-se que a maior incidência de


rompimentos ocorreu na interface da argamassa e chapisco e argamassa, conforme
podemos observar na tabela abaixo:

Tabela 13 – Local de rompimento dos corpos de prova

Substrato / Chapisco / Argamassa Cola /


Substrato Chapisco Argamassa
Chapisco Argamassa / Cola Pastilha

Painel 01 25% 75%


Painel 02 25% 75%
Painel 03 33% 64%
Painel 04 42% 58%
Fonte: O AUTOR (2016).

Analisando os resultados obtidos é possível perceber que a interferência da


cola branca nas argamassas fez com que a ligação entre chapisco e argamassa
enfraquecesse. Percebeu-se que ao se adicionar 5% de cola na argamassa padrão,
o percentual de rompimentos na interface de ligação foi de 25%, quando se
adicionou 10% o percentual teve acréscimo de 8%, obtendo seu valor em 33%. Ao
se adicionar 15% de cola branca o índice de rompimentos na interface foi de 42%.
Assim pode-se dizer que a cada acréscimo de 5% de cola branca, a ligação entre
chapisco e argamassa é fragilizada e seu índice de rompimentos sofre um acréscimo
linear de aproximadamente 8% conforme demonstrado no Gráfico 6 e Figura 13.
52

Gráfico 06: Percentual de rompimento das interfaces

Fonte: O AUTOR (2016).

Figura 13. Demonstrativo das interfaces de rompimento

Fonte: O AUTOR (2016).


53

4.2 Trabalhabilidade

O traço utilizado demonstrou-se fluído demais para a aplicação comum em


obra, o índice de consistência de 300mm, ajustado para determinação dos traços
escolhidos foi projetado para que quando do ensaio os rompimentos ocorressem nas
interfaces chapisco/argamassa e argamassa por serem o foco principal deste
trabalho.
Na execução do trabalho, verificou-se que com a adição de cola no traço de
argamassa, a mesma tornava-se mais trabalhável, perdendo suas caracteristicas tão
fluidas. Entre todos os traços utilizados o que apresentou melhor trabalhabilidade foi
o da argamassa utilizado no painel número 03, com adição de 10% de cola branca.

4.3 Determinação da umidade do revestimento

A determinação do percentual de umidade dos revestimentos seguiu os


passos de acordo a NBR 13.528:2010, seu cálculo seguiu a seguiu a formula
indicada na norma e seus valores médios são descritros abaixo:

Tabela 14 – Umidade dos revestimentos


Umidade dos revestimentos
Painel 01 - 0% 02 - 5% 03 -10% 04 - 15%
Mu 76,3 66 77,4 69
Mi 0,00 0,00 0,00 0,00
Ms 76,5 66,2 77,7 69,2
U 1,44% 1,52% 1,42% 1,01%
Fonte: O AUTOR (2016)

Legenda:
Mu – Massa Seca
Mi – Peso do Recipiente
Ms – Peso após extração
U – Umidade
54

5 CONCLUSÕES

Como conclusão geral deste presente trabalho pode-se dizer que as


argamassas desenvolvidas com a adição de cola branca não obtiveram os
resultados esperados e não obtiveram aumento da capacidade de resistência à
aderência e sim um decréscimo da mesma.
Os resultados obtidos mostraram que a concentração ideal de cola branca a
ser adicionada a argamassa, comparada em relação aos traços estudados é de
10%, conforme apontado no painel de número 3.
É importante ressaltar que durante o desenvolvimento deste trabalho,
percebeu-se que com a adição da cola branca, é possível melhorar a
trabalhabilidade de argamassas muito fluídas. O índice de consistência da
argamassa de referência ajustado em 300 ± 5 mm mostrou-se inviável para
aplicação de obra, porém em análise táctil e qualitativa, notou-se que quanto mais
cola branca se adicionava ao traço, a trabalhabilidade da mesma aumenta, ou seja,
seu índice de consistência diminuía, chegando ao ponto que a mesma ficasse viável
para utilização rotineira em obras. Tal informação foi importante pois desta maneira,
podemos reduzir o fator água/cimento adicionando mais água no traço e ajustarmos
a trabalhabilidade substituindo com a adição de cola.
Por mais que os resultados obtidos nos painéis com adição de cola tenham se
demonstrado inferiores do que o da argamassa de referência, a argamassa com
adição de cola se mostrou eficiente para a aplicação em paredes internas e tetos,
apresentando valores de resistência dentro dos intervalos dispostos na NBR
13.749:2013, nos traços dos painéis 02 e 03, respectivamente com suas
concentrações de 5 e 10%.
Portanto, como uma das propostas deste trabalho era analisar se a utilização
de cola branca para redução de cimento em sua fabricação viabiliza sua utilização
na construção civil, pode-se concluir que a dosagem adequada é a de 10%, sendo
que tal quantitativo permite que seja possível obter um fator água/cimento reduzido,
proporcionando uma boa trabalhabilidade e valores de resistência dentro dos
padrões estabelecidos em norma.
55

SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS

Como sugestão para trabalhos futuros:

 Caracterização das argamassas;


 Análise de custo;
 Teste de permeabilidade da argamassa;
 Teste de retração;
 Aplicação da cola branca no chapisco;
 Comparativo de desempenho com aditivos similares;
56

REFERÊNCIAS

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paredes e tetos de argamassas inorgânicas. Rio de Janeiro, 1998.

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tetos – Determinação do índice de consistência. Rio de Janeiro, 2005.

________. NBR 13277: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e


tetos – Determinação da retenção de água. Rio de Janeiro, 2005.

________. NBR 13278: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e


tetos - Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado. Rio de
Janeiro, 1995.

________. NBR 13277: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e


tetos – Determinação da resistência a tração na flexão e à compressão. Rio de
Janeiro, 2005.

________. NBR 13281: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e


tetos – Requisitos. Rio de Janeiro, 2001.

________. NBR 13528: Revestimento de parede e tetos de argamassas


Inorgânicas – Determinação da resistência de aderência à tração. Rio de Janeiro:
Rio de Janeiro, 2010.

________. NBR 13529: Revestimento de paredes e tetos de argamassas


inorgânicas. Rio de Janeiro, 1995.

________. NBR 13530: Revestimento de parede e tetos de argamassas inorgânicas


– Classificação. Rio de Janeiro: Rio de Janeiro, 1995.

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do Paraná, Departamento de Construção Civil II, 2014.

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57

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58

Apêndice A – Planilha de ensaio de resistência a aderência a tração – Painel 01.


59

Apêndice B– Planilha de ensaio de resistência a aderência a tração – Painel 02.


60

Apêndice C – Planilha de ensaio de resistência a aderência a tração – Painel 03.


61

Apêndice D – Planilha de ensaio de resistência a aderência a tração – Painel 04