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UNINTER

ATIVIDADE PRATICA DE PPCP

Rodrigo Ho Shin Long

RU 1721790

INTRODUÇÃO

Atualmente as empresas tem investido cada vez mais em tecnologias e


ferramentas para melhorar seus processos produtivos de forma a ser mais
competitivos no mercado. Diante disso, utilizamos uma ferramenta que vem
ganhando cada vez mais espaço no meio empresarial, o software chamado
FlexSim, onde é possível prever, inventar, reinventar e até mesmo criarmos
diferentes cenários sem que precisemos adquirir novos maquinários e
equipamentos e contratação de novos funcionários e até mesmo paradas na
produção sem antes de se certificar que a melhoria será mesmo eficiente ou
não. Por isso, devemos aproveitar os recursos disponíveis para não fazer
investimentos ineficientes.

Na fase inicial da simulação, as informações coletadas devem ser registradas


na forma de um modelo. Esse modelo pode orientar o modelador na hora da
coleta de dados, já que ele cria uma primeira impressão do processo como um
todo. Já no modelo computacional, todos os dados coletados se tornam
concretos e são inseridos num software de simulação para serem verificados,
validados e analisados para que melhorias possam ser implementadas.

A técnica de modelagem é utilizar a modelagem para recolher dados e inserir


no software de simulação FlexSim, na qual fará a análise desses dados,
possibilitando ao modelador a tomada de decisão.

O software FlexSim, na qual estamos utilizando, é uma ferramenta 3D de apoio


a decisão que permite rápidas mudanças no ambiente operacional. O software
permite a modelagem da linha de produção, dimensionamento de profissionais,
dimensionamento de espaço e armazenagem, e entre outros. Além disso, a
ferramenta possui suportes que torna possível o apoio a decisão.

SIMULAÇÃO

Escolhemos uma fábrica têxtil, a fábrica possui um mix de produtos como


saias, jeans e camisetas. Somente 2 processos produtivos são feitos dentro da
fábrica que são o corte de saias e camisetas e o acabamento das camisetas,
e o resto do processo é terceirizado.

Primeiramente coletamos os tempos médios das máquinas por lote.


Posteriormente realizamos a modelagem do processo no software FlexSim.
Depois de modelado e validado, criamos 3 cenários diferentes para escolher o
melhor dos recursos disponíveis na fábrica.

Cenário 1:

20 lotes semanais, sendo 5 lotes de saias e 15 lotes de camisetas;

Cenário 2:

10 lotes semanais, porém com o acabamento de 20% das saias realizadas na


fábrica;

Cenário 3:

10 lotes semanais, porém com o acabamento de 40% das saias realizadas na


fábrica.

Todos os cenários foram simulados num período de 1 mês e foi analisados o


percentual de ociosidade e de processamento dos recursos.

A partir dos resultados obtidos foi possível identificar o cenário que teve o
melhor aproveitamento dos recursos, o qual diminui em 40% os acabamentos
realizados em facções sem aumentar a quantidade de maquinário,
equipamentos ou contratação de funcionários, trazendo dessa forma uma
economia significativa para a empresa.
Diante dos 3 cenários, o melhor é o caso 3, onde a empresa continua
produzindo 10 lotes semanais, porém, 9 deles são acabados dentro da própria
empresa, apenas 1 fora.

Para que o cenário 3 seja adotado, é necessário diminuir o número de


acabamentos externos de três para um. E fazer toda a parte de acabamento
dentro da fábrica, gerando ainda mais economia. Com essas melhorias, o
processo poderá fluir melhor e haverá corte de gastos excessivo com
acabamentos externos.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CHWIF, L.; MEDINA, A. C. Modelagem e Simulação de Eventos Discretos:


Teoria e Aplicações. 2ed. São Paulo: Editora dos Autores.

FLEXSIM. Introdução ao software de simulação FlexSim. 2014. Disponível em:


http://flexsimbrasil.com.br/blog/introducao-ao-software-de-simulacao-flexsim/.
Acesso em 13/07/2019.