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REABILITAÇÃO DE EDIFICAÇÕES Prof. Dr.

Adriano Silva Fortes

TÉCNICAS DE RECUPERAÇÃO DE
ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO

Feita a opção por executar uma intervenção na estrutura por recuperação ou reparo
de elementos danificados, deve-se, através dos dados obtidos no estudo
patológico, estabelecer a técnica mais adequada para solucionar o problema.

A elaboração de um projeto de recuperação com os procedimentos a serem


adotados, o detalhamento dos tipos de intervenção e a indicação dos materiais a
serem utilizados são de fundamental importância para o sucesso dessa etapa.

Descreve-se a seguir as principais técnicas de recuperação estrutural empregadas


na prática profissional.

3. 1 Tratamento de Fissuras

Para estabelecer o tratamento de fissuras, deve-se verificar, no estudo patológico,


qual o tipo de fissura, principalmente, no que diz respeito à movimentação da
estrutura. Uma fissura é chamada ativa quando possui variação de espessura, caso
contrário, é passiva. Apenas conhecendo-se a natureza das fissuras pode-se
realizar um tratamento eficaz.

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Para verificar se a fissura é passiva ou ativa pode-se utilizar desde instrumentos de


medição sofisticados, como LVDTs, até instrumentos mais simples e de fácil
manuseio, como é o caso dos selos de gesso ou de vidro. Os selos devem ser
colados sobre a fissura, sendo a cola distribuída nas regiões adjacentes à fissura.
Caso a fissura seja ativa o selo deve fissuras, comprovando a sua natureza.

As fissuras ativas devem ser tratadas com aplicação de material elástico, como
mástiques. As fissuras passivas, por aplicação de resinas, geralmente, à base de
epóxi, através de injeção ou colmatação, visando tornar a estrutura novamente
monolítica. Recentemente também tem sido empregado com freqüência a injeção
pela aplicação de poliuretano.

Nos casos em que a causa das fissuras tenha relação com a falta de armaduras,
deve-se restabelecer a capacidade resistente da peça por adição da armadura
adequada, procedimento conhecido com grampeamento.

O tratamento a ser adotado, portanto, depende do tipo de fissura e pode ser feito
através de:

3.1.1 Injeção

Inicialmente, executam-se furos de aproximadamente 30 mm de profundidade e,


geralmente, cerca de 10 mm de diâmetro, com espaçamentos que variam de 5 a 30
cm, dependendo da abertura da fissura. Esses furos servirão para fixação de dutos.

Após realizar-se uma limpeza cuidadosa dos furos com jato de ar, pode-se colocar
os dutos, geralmente, feitos de mangueira de plástico transparente com diâmetro
externo ligeiramente inferior ao dos furos e comprimento em torno de 12 cm. Esses
dutos devem ser posicionados nos furos e fixados sobre a superfície de contato
com adesivo epoxídico tixotrópico – adesivo de alta viscosidade que praticamente
não escorre. Para facilitar a aderência entre a interface mangueira-adesivo, deve-se
criar ranhuras nas faces externas das mangueiras. Há poucos anos, era comum a

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utilização de pedestal para fixação dos dutos. Esse recurso está, atualmente, em
desuso, devido ao bom desempenho dos dutos sem o pedestal.

Figura 3.1 – Injeção de fissuras

A fissura deve ser selada em todo seu comprimento entre os dutos. E nos casos de
fissuras passantes, aquelas que secionam a peça, deve-se selar também as faces
não injetáveis. Para melhorar a selagem, é comum abrir-se um sulco em forma de
“v” ao longo de toda a fissura, onde será aplicado adesivo epoxídico, podendo ter
viscosidade um pouco inferior à utilizada para fixação dos dutos – o que ajuda na
aplicação.

Após pelo menos 24 horas, deve-se vedar os dutos, exceto dois adjacentes. Para
isso, dobra-se a mangueira, amarrando-as com arame galvanizado. Em seguida,
injeta-se ar comprimido em um deles para verificar a intercomunicação com o outro.
Esse procedimento deve ser repetido até que todos os dutos tenham sido
verificados. Caso algum duto esteja vedado, deve-se instalar um novo duto ao lado
deste.

O início da injeção deve ser feito pela parte inferior da peça, de cima para baixo,
utilizando resina, geralmente à base de epóxi. Segundo Pimentel e Teixeira (1978),
citados por Souza e Ripper (1998), a resina deve ter viscosidade, a 20 oC, conforme
a abertura da fissura:

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- Em torno de 100 cps, resina bastante fluida, para fissuras com aberturas
inferiores a 0,2 mm;
- No máximo 500 cps, resinas líquidas, para fissuras com aberturas entre 0,2 e 0,6
mm;
- No máximo 1500 cps, resinas líquidas, para fissuras com aberturas entre 0,6 e
3,0 mm e;
- Resinas puras ou com cargas para fissuras com aberturas acima de 3,0mm.

Inicialmente, deve-se vedar todos os dutos, exceto dois adjacentes, conforme foi
feito anteriormente para verificar a intercomunicação entre os dutos. Em seguida,
injeta-se a resina por um duto, sob pressão que varia de 0,42 a 0,84 MPa (60 a 120
psi), até que ela comece a subir pelo duto adjacente. Esse procedimento deve ser
repetido, de dois em dois dutos, até que a fissura seja toda injetada.

Aguardar pelo menos 24 horas para promover a retirada dos dutos e acabamento
da superfície.

É importante observar as recomendações do fabricante da resina, principalmente,


no que se refere ao pot-life (tempo de polimerização), ao open-time (tempo aberto
da resina) e aos procedimentos de segurança.

3.1.2 Selagem (colmatação)

Essa técnica pode ser utilizada para vedar as extremidades de fissuras passivas
com pequenas aberturas, cerca de 1 mm, quando não há necessidade de
restabelecer a condição monolítica da estrutura. Inicialmente, faz-se um sulco em
forma de “v” em toda a extensão da fissura. Executa-se uma limpeza utilizando-se
ar comprimido. Em seguida, aplica-se resina de baixa viscosidade (destinada à
injeção), para que essa penetre na fissura. Antes de iniciar a cura da resina de
injeção, aplica-se outra resina, de viscosidade mais alta, na região do sulco. Caso
exista a possibilidade da resina escorrer por outra face, essa deve ser vedada antes
do início do procedimento.

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Essa técnica é também utilizada no tratamento de fissuras ativas, utilizando-se


material elástico para formar uma junta de movimentação.

3.1.3 Costura de fissuras (grampeamento)

Caso haja a necessidade de acrescentar armadura (grampos) na região da fissura,


deve-se, inicialmente, retirar a camada superficial do concreto, procedimento que
geralmente é feito com talhadeira ou ponteiro e marreta. A seguir, executam-se furos
de diâmetro ligeiramente superior aos de barras que devem ser dobradas em forma
de “U”, para permitir a ancoragem por colagem de suas extremidades com adesivo
epoxídico nos furos. As barras devem ser dispostas sem formar um alinhamento
preferencial, Figura 3.2. É importante retirar o máximo de cargas da estrutura antes
de iniciar a costura das fissuras.

Recentemente também tem sido empregado no reforço da região da fissura,


grampeamento, materiais compósitos avançados, geralmente pela aplicação de
mantas ou laminados pré-fabricados de fibras de carbono.

Planta Seção AA

A
fissura
A

armadura

Figura 3.2 – Armadura de costura em fissura de laje

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3.2 Reparos Superficiais e Profundos em Elementos Estruturais

Os reparos superficiais são aqueles realizados em pequena profundidade,


geralmente, sem a necessidade de utilização de fôrmas. Na maioria dos casos, são
realizados no concreto de cobrimento, sem danos às armaduras. Entretanto, em
alguns casos, a profundidade pode chegar a cerca de 5 cm, exigindo tratamento
das armaduras.

Os reparos profundos são aqueles realizados em profundidades superiores às


acima citadas, geralmente, necessitando de fôrmas e tratamento de armaduras.

Os materiais mais utilizados na reconstituição da seção são os concretos


convencionais, concretos modificados e concretos projetados, além de das
argamassas poliméricas. A aplicação do concreto projetado só é justificada quando
se têm grandes áreas a serem recuperadas, devido a questões econômicas e à
necessidade de mobilização de equipamentos de grandes dimensões.

Pode-se dividir a recuperação de um elemento estrutural de concreto armado em


diversas etapas, conforme os itens a segue:

3.2.1 Limpeza da estrutura

Antes de serem executados os serviços de recuperação estrutural, é prudente


realizar-se uma limpeza das faces dos elementos estruturais, por meio da aplicação
de jato de água ou vapor ou através de lavagem com soluções, visando remover
contaminações do concreto. Essa etapa visa criar condições de observação dos
danos estruturas. Muitas vezes essa etapa é realizada durante o estudo patológico.
A Figura 3.3 ilustra as possibilidades de limpeza da superfície do concreto.

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Figura 3.3 – Limpeza da superfície do concreto

3.2.2 Corte do concreto

Deve-se cortar o concreto danificado até que o material são seja encontrado,
através de processos manuais (utilizando ponteiros e marretas) ou mecânicos
(utilizando rebarbadores ou marteletes pneumáticos). Inicialmente deve-se realizar a
delimitação do corte por meio de uma máquina equipada com disco de corte para
concreto (tipo “maquita”), conforme mostra a Figura 3.4. Esse procedimento tem
como objetivo garantir uma espessura mínima do material de recomposição nas
bordas do reparo.

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Figura 3.4 – Delimitação da região de corte do concreto

Nos casos de corrosão da armadura, deve-se cortar o concreto de maneira que


toda a armadura corroída seja exposta, devendo o corte ser aprofundado em
dimensões que permitam a limpeza da armadura e a passagem do agregado
graúdo do concreto de recomposição. O corte deve prosseguir ao longo da barra
em pelo menos 10 cm após o último sintoma de corrosão.

Os cortes devem ter suas paredes perpendiculares com cantos ligeiramente


abaulados para permitir um perfeito confinamento do novo concreto ou argamassa
de recomposição da seção. Deve-se executar a parte superior do corte inclinada,
para facilitar a penetração do material de recomposição. Cuidados devem ser
tomados no momento do corte, para não danificar as armaduras. Por esse motivo, e
entre outros, o serviço de corte deve ser executado por operário experiente. Ver
Figuras 3.5 a 3.8.

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Vista Lateral Seção AA


A

Figura 3.5 – Corte do concreto na região da aresta inferior de uma viga

Figura 3.6 – Corte do concreto na face inferior de uma viga

Vista Lateral
A
Seção AA

Figura 3.7 – Corte do concreto na face inferior de uma laje

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Delimitação realizada
com disco de corte

Figura 3.8 – Corte do concreto na face superior de uma laje

3.2.3 Preparo da superfície do concreto (substrato)

Após o corte do concreto, deve-se preparar as superfícies por apicoamento, através


de processo manual ou mecânico (utilizando ponteiros e marretas ou rebarbadores
e marteletes) ou escovação manual ou mecânica, garantindo a rugosidade da
superfície e removendo todas as partículas soltas. Geralmente no procedimento de
corte do concreto já é realizado preparo da superfície.

3.2.4 Limpeza das armaduras

Apesar do processo mais eficaz para limpeza das armaduras com corrosão ser a
aplicação de jato de areia, sua utilização foi recentemente proibida, devido ao risco
que esse procedimento representava para a vida do operador.

Atualmente a utilização de escova de aço acoplada a furadeira elétrica, auxiliada por


lixamento manual nas partes mais internas das barras, se tornou o procedimento
mais eficaz, desde que o operador mantenha a limpeza pelo tempo necessário para
remover todo o produto de corrosão. Esse procedimento, geralmente deve ser

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mantido por vários minutos, para garantir uma boa limpeza. Deve-se retirar todas as
carepas, tornando as barras adequadas à utilização em armaduras de concreto.

Vale salientar que a utilização de escova de aço aplicada manualmente trata-se de


um processo inadequado, já que dificilmente um operário consegue manter o
processo de limpeza pelo tempo necessário para garantir a limpeza adequada.

A aplicação de soluções ácida para limpeza dos produtos de corrosão também é


inadequada, devido aos riscos do acido atacar tanto o concreto quanto às
armaduras, mesmo nos casos em que, após a aplicação do acido, se realize uma
limpeza por aplicação de jato de água.

A utilização de soluções alcalinas para auxiliar na limpeza da solução acida também


é inadequada, já que qualquer falha nesse procedimento pode motivar o
surgimento de reações álcalis-agregado.

Vale salientar que o sucesso de um reparo, por maior controle de qualidade que
seja implantado, ainda assim, possui elevado risco de falha, pois depende da boa
execução de todas as etapas do reparo.

A Figura 3.9 ilustra a limpeza da armadura sendo executada pela aplicação de


lixamento mecânico.

Figura 3.9 – Limpeza da armadura com escova de aço acoplada a furadeira elétrica
(Observação: falta utilização de luva, protetor auricular e jugular do capacete)

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3.2.5 Reposição de armaduras

Geralmente as armaduras são recompostas nos casos em que as barras


apresentam redução de seção transversal acima de 10% (dez por cento). Deve-se
acrescentar novas barras, visando garantir a seção prevista em projeto. As
emendas das barras serão executadas, na maioria dos casos, por traspasse,
observando as prescrições de norma. É possível a utilização de solda e de luvas
prensadas, no entanto, estes procedimentos, geralmente, possuem custos e
cuidados maiores que a emenda por traspasse.

3.2.6 Aplicação de Inibidor de Corrosão

A proteção das armaduras pode ser obtida por processos diretos, aqueles que
atuam na superfície das barras, como proteção catódica, galvanização, pinturas
com resinas epoxídicas e inibidores de corrosão geralmente a base de zinco, ou por
processos indiretos, aqueles que atuam no concreto, utilizando-se cobrimentos
adequados, concretos de elevado desempenho, argamassas poliméricas,
realcalinização do concreto, pinturas com verniz selador ou hidrofugante sobre a
superfície do concreto etc.

A aplicação de inibidor de corrosão, por pintura das armaduras, não tem sido mais
recomendada, nos últimos anos, pela maioria dos profissionais de engenharia de
estruturas. Recentemente verificou-se que a sua aplicação provoca diferença de
potencial elétrico nas armaduras, um dos fatores necessários à formação da pilha
de corrosão, conforme demonstra Helene, 1986. Sua aplicação, portanto, criar uma
situação favorável para formação de pilha eletrolítica, entre a região da barra
recuperada e o seu trecho adjacente, embebido no concreto original. Por esse
motivo, sua aplicação tem sido evitada na maioria dos casos de recuperação
estrutural.

A proteção mais indicada, segundo as técnicas mais atuais, é a utilização da


proteção das armaduras de forma indireta, pela utilização de concreto ou
argamassa de boa qualidade, geralmente modificada com aditivos e adições, que
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garantam a durabilidade das armaduras, ou por meio de proteção das armaduras


de forma direta, neste caso, utilizando-se proteção catódica. Atualmente, o mais
viável economicamente é a utilização de ânodo de sacrifício, geralmente pastilhas
de zinco embebida em argamassa de elevada resistência, bastante indicada em
recuperação de estruturas marítimas, como píeres, pontes etc. Na Figura 3.10
apresenta-se uma ilustração de uma pastilha – ânodo de sacrifício.

Figura 3.10 – Ânodo de sacrifico – pastilha de zinco em argamassa.

3.2.7 Colocação de fôrmas

Após a limpeza das armaduras, deve-se colocar as fôrmas onde sejam necessárias.
Em alguns elementos, é indispensável à utilização de fôrmas tipo cachimbo.

Forma cachimbo

Figura 3.11 – Utilização de fôrma tipo cachimbo para recomposição da seção de uma viga

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3.2.8 Limpeza da superfície

Minutos antes da aplicação do material de recomposição, deve-se executar a


limpeza das superfícies do concreto e das fôrmas, pela aplicação de jato de água.
Após a aplicação do jato de água, deve-se utilizar um jato de ar, com a finalidade
de evitar que as superfícies do concreto antigo permaneçam saturadas. O jato de ar
também pode ser aplicado antes do jato de água em situações onde existam
grandes quantidades de pó contidas pela fôrma.

3.2.9 Aplicação do novo concreto ou argamassa

Logo após a aplicação do jato de ar, com as superfícies do concreto e das fôrmas
ainda úmidas, deve-se proceder ao lançamento do material de recomposição. Esse
material deve ser escolhido conforme a natureza da recuperação, observando a
profundidade e área a ser recomposta, além da densidade das armaduras.

A técnica de utilização de ponte de aderência com adesivo epoxídico, que foi


utilizada com freqüência durante muitos anos, caiu em desuso devido às
dificuldades de aplicação, principalmente, em relação ao tempo disponível para
aplicação do adesivo e lançamento do material de reconstituição antes do
endurecimento do epóxi, cerca de 30 a 50 minutos.

O risco da ponte de aderência endurecer antes do lançamento do material de


recomposição é elevado e, nesse caso, pode causar a perda total de aderência
entre o concreto antigo e o material de recomposição, concreto ou argamassa.

Ensaios recentes têm demonstrado que a ligação entre concreto antigo e o


concreto novo, utilizado na recomposição, é eficaz, condição que motivou a
recomposição das seções recuperadas sem a aplicação de ponte de aderência.

Ensaios realizados por alguns pesquisadores, entre eles o Prof. Dr. João Carlos
Teatini de S. Clímaco, na Politécnica Londres/Inglaterra, o Prof. Dr. Eduardo Parente
Prado, na Escola Politécnica da USP e o Prof. Dr. Adriano Silva Fortes, na
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Universidade Federal de Santa Catarina, revelam que a falta de utilização de ponte


de aderência é melhor do que a sua utilização. Em ensaios de cisalhamento,
realizados na USP os corpos de prova colados com adesivo epoxídico
apresentaram cargas de ruptura inferiores às cargas de ruptura dos corpos de
prova que não utilizaram ponte de aderência. Esses ensaios estão publicados na
Dissertação de Mestrado do Prof. Eduardo Parente Prado – INTERVENÇÕES EM
ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO, na Escola politécnica da USP (1999), sob
a orientação do Prof. Dr. Péricles Brasiliense Fusco.

Em Fortes e Padaratz (2001) os autores comprovam o mecanismo de transferência


de esforços entre concreto novo e o concreto do substrato de um elemento
estrutural, demonstrando que a ligação entre um o concreto original de uma viga
aderiu perfeitamente à aplicação de um grout industrializado, lançado sem a
utilização de ponte de aderência.

Vale salientar ainda que a norma brasileira da ABNT que trata de estruturas pré-
fabricadas, NBR 9062 - Projeto e execução de estruturas de concreto pré-moldado,
permite a ligação de elementos de concreto, com idades diferentes, por aderência
das superfícies do concreto novo com o antigo. Esse procedimento foi utilizado com
sucesso em diversas obras de prédios de processos do Pólo Petroquímico de
Camaçari-BA, além de ser prática usual nas construções pré-fabricas em todo o
país. A Figura 3.12 a 3.14 mostram reparos em laje, viga e pilar.

Na maioria dos casos a corrosão das armaduras está intimamente ligada ao


pequeno cobrimento de concreto sobre as armaduras, insuficiente para garantir a
sua durabilidade. Nesses casos o reparo deve garantir um cobrimento adequado,
na maioria dos casos, criando ressaltos entre o concreto original e o concreto do
reparo, conforme ilustra as Figuras 3.12 a 3.14. O aumento do cobrimento em torno
de todo o elemento estrutural, submetido ao reparo, apesar de ser a melhor medida
a se adotar, geralmente não é realizado, devido ao levado custo desse
procedimento.

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Figura 3.12 – Recomposição da face inferior de uma laje, com aumento de espessura

VIGA MOLDADA NO LOCAL

5 5
VIGA PRÉ-FABRICADA
CORTE DO CONCRETO

1
40
GROUT

45
FÔRMA

5
1.5
1.5
90 P/ VIGA bw = 80
110 P/ VIGA bw = 100

a) Estado da viga (elevada intensidade de corrosão) b) Projeto de reabilitação da viga

Figura 3.13 – Reabilitação de viga, com aumento de seção

Figura 3.14 – Reparo no “pé” de um pilar, criando um ressalto na superfície original

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3.2.10 Aplicação de concreto projetado

Essa é uma técnica bastante utilizada quando se precisa reconstituir uma área
muito grande. Consiste em lançar concreto ou argamassa sob pressão em uma
superfície que pode estar em qualquer posição, com velocidades superiores a 120
m/s. Pode-se utilizar a técnica via seca ou úmida.

Segundo Ferreira (apud Souza e Ripper, 1998) é necessária a utilização de


compressor de ar (com capacidade de 325 a 600 cpm), máquina de projetar de
duas câmaras para permitir a continuidade da operação, bomba de água de alta
pressão (90lbs/pol2) com dispositivo de controle de vazão, mangote (mangueira)
para transporte do concreto e ainda, mangueira para o transporte de ar comprimido
além de mangueira para o transporte de água, quando for por via úmida.

O sucesso da aplicação depende, principalmente, da preparação da superfície, que


deve estar com rugosidade adequada e devidamente limpa e umedecida. O
aplicador desempenha uma função fundamental, sendo responsável pela adição de
água na mistura e conseqüente plasticidade do material, por manter o canhão a
uma distância apropriada, distribuindo a mistura em movimentos circulares e
permitindo minimizar a perda por ricochete que, conforme ainda esses autores,
tipicamente, fica entre 5 e 15% em pisos, 15 a 30% em paredes e 25 a 50% em
tetos.

Os processo de concreto projetado via seca, que geralmente é empregado na


maioria dos casos, não apresenta um produto final de qualidade, devido a diversos
aspectos, entre eles: incertezas quanto à relação água-aglomerante, devido à
quantidade de água ser aferida pelo operador, regulando o registro de água
conectado ao bico de projeção; dificuldade de utilização de aditivos que melhorem
o concreto; possibilidade de ocorrência de “sombras” (vazios na parte posterior das
barras de aço) e possibilidade de obtenção de um concreto com elevada
porosidade.

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Para garantir a qualidade do concreto projetado é necessária a utilização de


equipamentos modernos, que utilizem em seu processo o concreto projetado via
úmida e com rigoroso controle de dosagem dos materiais, fetos por uma pequena
central de dosagem dos materiais. A Figura 3.15 mostra um equipamento de
projeção de última geração.

Figura 3.15 – Máquinas de projeção equipados com central de dosagem de materiais

3.2.11 Acabamento

As saliências de material, provocadas pela utilização de fôrmas tipo cachimbo,


devem ser retiradas com mais de 24 horas, não excedendo 48 horas. Essa retirada
deve ser executada cuidadosamente, de baixo para cima, seguida do acabamento
recomendado pelo projeto.

3.2.12 Cura

Deve-se executar a cura do material de reconstituição, durante pelo menos dez


dias, pelos métodos tradicionais de umedecimento da superfície, por aplicação de
vapor ou ainda pela aplicação de película química de cura.

Devido às dificuldades que geralmente se tem para realização de uma boa cura por
umedecimento das superfícies e devido a aplicação da cura a vapor ser
praticamente inviável, o procedimento mais recomendado na prática tem sido a
utilização de película química de cura. Vale salientar que para seu funcionamento
ser adequando, sua aplicação deve ser realizada cuidadosamente, seguindo as

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recomendações do fabricante. Geralmente deve-se aplicar duas camadas por


pulverização do produto de cura sobre a superfície do material de recomposição.
Vale salientar que esse procedimento é bastante importante no processo de
recuperação – qualquer alteração volumétrica, nas primeiras idades, pode ser
suficiente para quebrar a ligação entre o concreto do substrato e o material utilizado
para recomposição da seção.

A utilização de fibras de polipropileno incorporada à massa de concretos e de


argamassas utilizadas em reparos tem evitado o surgimento de fissuras de retração,
sendo um procedimento bastante utilizado e recomendado por diversos
profissionais. Sua eficácia tem sido comprovada em diversos ensaios realizados em
centros de pesquisas e em relatos de utilização em obras.

As Figuras, a seguir, mostram as etapas de corte, posicionamento de fôrma e


execução da recomposição da seção de alguns elementos estruturais.

3 10 a 15 cm 3 3
1 1 1
> 5 cm

a) Posicionamento da fôrma b) Lançamento do concreto c) Corte do excesso de concreto

Figura 3.16 – Recuperação em vigas

10 a 15 cm
3 3
1 1

> 5 cm

a) Posicionamento da fôrma b) Lançamento do concreto c) Corte do excesso de concreto

Figura 3.17 – Recuperação em pilares

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Figura 3.18 – Recuperação de vigas

Figura 3.19 – Transferência de esforços para recuperação do dente de apoio da viga

Figura 3.20 – Recuperação do dente de apoio da viga

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3.3 Demolição de Estruturas de Concreto

Muitas vezes, é necessário optar-se pela demolição de partes ou da totalidade da


estrutura. As demolições são, geralmente, executadas utilizando-se martelos
demolidores pneumáticos. Entretanto, a utilização de materiais expansivos e a
hidrodemolição têm sido cada vez mais freqüentes, principalmente em países
desenvolvidos. A hidrodemolição também pode ser utilizada para realização de
cortes no concreto, com a vantagem de reduzir a microfissuração e produzir menos
poeira e barulho, minimizando o impacto ambiental.

A realização de implosão é cada vez mais utilizada no Brasil. Diversas implosões já


foram realizadas com sucesso em todo território nacional. Na Bahia, a implosão do
Hotel Stella Maris, que aconteceu em 1998, é um bom exemplo da utilização dessa
técnica. A Figura 3.21 mostra a edificação minutos após a realização da implosão.

a) Antes da implosão b) Após a realização da implosão


Figura 3.21 – Implosão do Hotel Stella Maris, Salvador-BA, em 1998

3.4 Dados Complementares

Segundo o CEB (1983a), algumas precauções devem ser tomadas visando garantir
a aderência e minimizar os efeitos de retração, entre o concreto antigo e o material
de reforço:

 Remover todo o concreto deteriorado;

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 A espessura do material de reforço deve ser superior a 75mm, para permitir o


posicionamento da armadura e facilitar a vibração;
 Deve-se tratar adequadamente as armaduras que, eventualmente, encontrem-se
corroídas;
 Limpar as superfícies do concreto, utilizando-se jato de água;
 Saturar o concreto antigo durante um período mínimo de seis horas, antes da
aplicação do material de reforço (esse procedimento é questionado por diversos
pesquisadores, já que pode prejudicar a aderência entre os dois materiais, o
antigo e o novo);
 Aplicar concreto ou argamassas de maior fluidez, a partir de um mesmo lado da
fôrma para evitar a formação de bolhas de ar;
 Criar aberturas nas fôrmas, janelas, para facilitar o lançamento e adensamento
do material novo;
 Promover a cura durante, pelo menos, dez dias, por umedecimento da superfície,
podendo ser auxiliado pela colocação de espuma, estopa ou outros materiais
que retenham a água;
 Utilizar concreto com resistência característica superior a do concreto antigo,
excedendo em pelo menos 5 MPa;
 Utilizar superplastificante com o objetivo de reduzir a quantidade de água de
amassamento e também;
 O concreto novo deve apresentar módulo de elasticidade, coeficiente de
dilatação e resistência mecânica compatíveis ao concreto antigo.

3.5 Prova de Carga

A prova de carga geralmente é utilizada em edificações antigas, quando existem


incertezas quanto ao desempenho das estruturas, para os casos em que uma
análise numérica não é suficiente para comprovar a capacidade resistente da
estrutura ou ainda, quando existe desconfiança quanto ao comportamento dos
materiais e conseqüentemente das estruturas.

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O procedimento de prova de carga pode ser desenvolvido de uma forma simples,


apenas para verificar a capacidade resistente dos elementos estruturais, ou com a
utilização de instrumentos de medição relativamente simples ou alguns bastante
sofisticados e precisos, com o intuito de verificar-se a relação carga vs.
deslocamento. Os instrumentos podem ser desde relógios comparadores, de fácil
utilização, até LVDTs ou extensômetros elétricos, que necessitam de sistemas de
aquisição de dados.

Geralmente o carregamento é aplicação da forma mais fácil para o caso em


questão (saco de areia, saco de cimento, água etc), utilizando-se materiais que já
existem na edificação. A Figura 3.22 ilustra uma prova de carga sendo realizada em
um edifício em alvenaria estrutural.

Conforme Canovas (1988), a prova de carga pode ser classificada segundo a


grandeza da carga: básica, aumentada, extraordinária; segundo as características
da carga: estática, dinâmica; e de acordo com a duração do teste.

Figura 3.22 – Prova de carga – carregamento de água e saco de areia sobre as lajes

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O ACI considera que o resultado da prova de carga é satisfatório se três condições


forem atendidas:
 A recuperação deve ser realizada se a flecha existente for maior que a flecha de
referência básica: l2
20.000 h2
 Se as flechas residuais, caso o item anterior não seja atendido, forem 1/4 do vão
para concreto armado ou 1/5 do vão para concreto protendido.
 Para estruturas de concreto armado a prova de carga deve ser repetida após 72
horas da retirada do carregamento. A flecha residual deve ser inferior a 1/5 da
flecha máxima alcançada.

Deve-se apresentar no relatório da prova de carga uma planta que caracterize a


estrutura em estudo, uma justificativa da realização da prova de carga, uma
descrição detalhada dos procedimentos adotados para realização do ensaio e a
apresentação dos resultados, geralmente em forma de tabelas e gráficos. Além
desses dados, pode-se incluir no relatório ensaios dos materiais envolvidos,
cadastro das fissuras, comprometimento de elementos secundários,
recomendações de utilização da estrutura e até indicação de reforço.

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4 Introdução às Técnicas de Reforço de Estruturas de Concreto Armado

Ocorre, com freqüência, a intervenção de estruturas com o objetivo de executar um


reforço. As causas do reforço, geralmente, estão relacionadas à falhas de projeto,
pela não consideração de algumas cargas, pela utilização de elementos muito
esbeltos, pela modificação na utilização da edificação ou ainda, pelo fornecimento
de concretos que não atingiram o f ck especificado em projeto, pela modificação do
carregamento na estrutura – esse último, tem ocorrido, com freqüência, nas pontes
rodoviárias mais antigas, muitas vezes projetadas para um trem tipo de
características e peso inferiores às necessidades atuais, devido ao aumento na
intensidade e modificação das características do tráfego.

Existem, atualmente, muitas técnicas de reforço de estruturas. Algumas, entretanto,


têm sido mais utilizadas pela facilidade de execução, pelo conhecimento da técnica
de aplicação, pela rapidez na execução e por estarem já disseminados entre os
profissionais da área. Ultimamente, têm surgido novas técnicas de reforço de
estruturas, entre elas, a utilização de polímero reforçado com fibras de carbono.
As técnicas de reforço mais empregadas são:
 Aumento da seção transversal e encamisamento por adição de concreto ou
argamassa;
 Adição de armaduras de aço;
 Protensão de cabos aéreos não aderentes;
 Adição de perfis ou chapas metálicas;
 Adição de polímero reforçado com fibras, geralmente fibras de carbono.

Durante muitos anos, a técnica de aumento de seção transversal com adição de


armaduras, encamisamento, e a técnica de colagem externa de perfis e chapas
metálicas foram as mais empregadas na prática. Recentemente, o surgimento da
técnica de colagem externa de polímero reforçado com fibras de carbono (CFRP)
vem tomando o mercado das técnicas empregadas anteriormente, principalmente
devido às diversas vantagens sobre as demais técnicas, como:
 A elevada resistência à tração, à fadiga e a agentes agressivos;
 O baixo peso específico;
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 A facilidade de aplicação, desde que os operários sejam devidamente treinados;


 A capacidade de ganho de resistência dos elementos reforçados;
 O aumento de carga devido ao peso próprio do reforço ser desprezível;
 O reduzido aumento de seção dos elementos reforçados, sendo possível manter
a seção original, executando um pequeno desbaste da superfície a reforçar;
 A possibilidade de colocação das estruturas reforçadas em serviço poucas
horas após a execução do reforço. É prudente aguardar pelo menos 48 horas,
idade em que a resistência do adesivo aos esforços de tração, compressão e
cisalhamento alcança valor significativamente superior à resistência de um
substrato de concreto de boa qualidade.

Devido às suas melhores características e propriedades mecânicas, desde o final


da década de 90 a utilização de polímero reforçado com fibras - FRP vem
substituindo a utilização de materiais metálicos no reforço de peças de concreto.
Apesar da existência de fibras de vidro e de poliamida aromática (aramida ou
kevlar), é a fibra de carbono que vem sendo aplicada com maior freqüência.

A existência de algumas recomendações de dimensionamento facilitou e incentivou


a utilização do reforço pela aplicação de materiais compósitos do tipo FRP. Entre as
principais recomendações estão o ACI Committee 440, o CEB-FIP Group 9.3, a
norma canadense (CSA, 2000) e a japonesa (JSCE, 1997), além de alguns
procedimentos desenvolvidos por empresas fabricantes ou fornecedoras dos
materiais compósitos. No Brasil os profissionais de projeto têm se concentrado na
utilização das recomendações do ACI-FIP e do CEB, para dimensionar o reforço de
materiais compósitos do tipo polímero reforçado com fibras de carbono embebidas
em matriz epoxídica. Utiliza-se geralmente a técnica de colagem de laminados pré-
fabricados ou de mantas sobre a superfície do concreto. Geralmente o reforço é
empregado para aumentar a capacidade resistente de vigas e lajes aos esforços de
flexão e cisalhamento. Em menor escala as técnicas também têm sido empregadas
no reforço de pilares e de bordas de vazios criados em lajes. As Figuras 3.23 a 3.25
ilustram o detalhamento de um projeto de reforço ao momento negativo e positivo
de uma viga e ao momento negativo de lajes.

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V411 (18x40)
PLANTA
ESC.: 1/25

REFORÇO NA FACE SUPERIOR (NEGATIVO) COM DUAS CAMADA DE MANTA DE CFRP

1° CAMADA

2° CAMADA

REFORÇO NA FACE INFERIOR (POSITVO) COM DUAS CAMADAS DE MANTA DE CFRP

1° CAMADA

2° CAMADA

Figura 3.23 – Detalhamento do reforço de uma viga com mantas de CFRP coladas na superfície do
concreto

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PLANTA - Reforç o na direç ão "X"


ESC.: 1/50

PLANTA - Reforç o na direç ão "Y"


ESC.: 1/50

Figura 3.2 4 – Reforço ao momento negativo de lajes com mantas de CFRP coladas na superfície do
concreto

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Os grupos de trabalho do CEB-FIP e ACI mantêm reuniões periódicas com o intuito


de acompanhar o desenvolvimento tecnológico e atualizar suas recomendações.
Recentemente foram acrescentados alguns itens referentes ao dimensionamento de
reforço pela aplicação de barras de FRP coladas em entalhes realizados no
concreto de cobrimento, denominado de NSM Bars ou Rods. As atualizações
buscam tratar de algumas questões referentes ao reforço com FRP de forma um
pouco mais realista, de acordo com o avanço das pesquisas sobre o tema. As
prescrições propostas por eles são claramente expostas e de fácil aplicação,
atendendo plenamente aos projetistas e aplicadores da técnica de reforço com
FRP. Tanto o CEB-FIP quanto o ACI seguem a mesma filosofia dos seus respectivos
procedimentos de projeto e uso de estruturas de concreto armado.

Inicialmente, o CEB-FIP e o ACI fazem uma abordagem sobre questões básicas


referentes às técnicas de reforço com FRP, apresentando características e
propriedades mecânicas dos materiais e leis constitutivas. Os critérios de projetos
adotados pelos dois guias seguem a filosofia de Estados Limites, abordando as
recomendações a serem seguidas no Estado Limite Último e no Estado Limite de
Serviço para os principais materiais e sistemas de compósitos a base de FRP,
sendo eles:
 GFRP - Glass Fibre Reinforced Polymer (polímero reforçado com fibras de vidro);
 CFRP - Carbon Fibre Reinforced Polymer (polímero reforçado com fibras de
carbono);
 AFRP - Aramid Fibre Reinforced Polymer (polímero reforçado com fibras de
aramida).

Ao iniciar as recomendações para o reforço à flexão, os dois guias fazem referencia


à necessidade de verificar a capacidade resistente do elemento reforçado aos
esforços de cisalhamento, conforme as condições de carregamento existente na
peça reforçada. Se o elemento não resistir ao cisalhamento, é possível prever um
reforço por colagem de FRP.

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Na Bahia já foram realizadas diversas aplicações de fibras de carbono projetadas e


aplicadas pelo autor do presente trabalho, conforme mostram as Figuras a seguir.

1F4
4F1

Perfil Metálico 3F7


Ver prancha 415

3F10
3F11

6
3F
3F10
3F8

4F9

2F12

Aplicação de prime e
argamassa polimérica

Aplicação de prime e
argamassa polimérica

Figura 3.25 – Reforço de apoios provisórios de plataforma de petróleo - técnica utilizada: colagem
externa de manta de fibras de carbono (1220m2) e colagem de laminado pré-fabricado em entalhes
realizados no concreto de cobrimento (1200m)

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Aplicação de mantas de fibras


de carbono no reforço aos
esforços de cisalhamento

Figura 3.26 – Reforço de viga de shopping center ao acréscimo de esforços de flexão e cisalhamento

Figura 3.27 – Reforço longitudinal e transversal de viga protendida, de 15m de vão, de um galpão

industrial

Figura 3.28 – Reforço de positivos de lajes de edifício comercial, após a realização de


“macaqueamento”

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Aplicação da primeira camada de Aplicação da segunda camada


manta de CFRP de manta de CFRP

Figura 3.29 – Reforço de positivos de vigas (8m de vão) de edifício residencial

Os exemplos demonstram a elevada quantidade de reforços de estruturas de


concreto, pela utilização de fibras de carbono, realizados em Salvador,
comprovando a sua viabilidade técnica e econômica.

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