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SECÇÃO 1

CÓDIGOS DE IDENTIFICAÇÃO DO MOTOR . . 5


VISTAS DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
CARACTERÍSTICAS GERAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
DADOS — FOLGAS DE MONTAGEM . . . . . . . . . 10
BINÁRIOS DE APERTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
ÓRGÃOS AUXILIARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
APARELHAGEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
REVISÃO DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
DESMONTAGEM DO MOTOR NA BANCADA . 23
INTERVENÇÕES DE REPARAÇÃO . . . . . . . . . . . . 31
GRUPO DOS CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Controlos e medições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Controlo da superfície de apoio do cabeçote
no grupo dos cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
DISTRIBUIÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Eixo de distribuição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Controlo do levantamento dos excêntricos e
controlo do alinhamento dos pernos . . . . . . . . 33
- Casquilhos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Substituição dos casquilhos . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Tacos das válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Montagem dos tacos das válvulas -
eixo de distribuição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
ÁRVORE DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Medição dos pernos principais
e de biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Levantamento da folga de montagem dos pernos
principais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Montagem dos rolamentos principais . . . . . . . . 37
- Substituição da engrenagem de comando
da bomba do óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Controlo da folga de ressalto da árvore
do motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
GRUPO BIELA-PISTÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Pistões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Desmontagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
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- Medição do diâmetro dos pistões . . . . . . . . . . . 39 GUIA DAS VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55


- Pernos dos pistões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 SEDES DAS VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Condições para um correcto acoplamento - Controlo da folga entre a haste da válvula guia das
pernos-pistões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 válvulas e a centragem das mesmas . . . . . . . . . 55
- Anéis elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 MOLAS DAS VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 MONTAGEM DO CABEÇOTE DOS
CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Casquilhos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Reinstalação do cabeçote dos cilindros . . . . . . 57
- Controlo das bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Montagem dos electro-injectores . . . . . . . . . . . 58
- Controlo da torsão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Haste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Controlo da flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Grupo dos balancins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Montagem do grupo biela-pistão . . . . . . . . . . . 42
- Afinação da folga dos tacos . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Acoplamento bielas-pistões . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Coletor de aspiração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Montagem dos anéis elásticos . . . . . . . . . . . . . . 43
SUPORTE DO GRUPO DOS CABOS . . . . . . . . . . 63
- Montagem dos grupos bielas/pistão nas camisas
dos cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 LUBRIFICAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
- Levantamento da folga de montagem dos - Bomba do óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
pernos de biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Permutador de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Controlo do ressalto dos pistões . . . . . . . . . . . 45
- Válvula de regulação da pressão do óleo . . . . . 70
- Caixa das engrenagens de distribuição . . . . . . . 46
- Recirculação dos vapores do óleo . . . . . . . . . . 71
- Regulação da distribuição . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
ARREFECIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
- Caixa cobre-volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Funcionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
VOLANTE DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Bomba de água . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
- Substituição da coroa dentada do volante . . . . 48
- Termóstato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
- Substituição do rolamento de suporte eixo de
entrada do movimento da caixa de velocidades 48 SOBREALIMENTAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
CONTINUAÇÃO DA MONTAGEM DO MOTOR 48 - Descrição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
CABEÇOTE DOS CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . 53 - Turbocompressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
- Desmontagem das válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . 53 - Controle e regulagem do atuador do turbo
compressoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Controlo da retenção hidráulica do cabeçote
dos cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 - Troca do atuador do turbo compressor . . . . . . 76
- Controlo da superfície de apoio do cabeçote SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO A INJECÇÃO
dos cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 ELECTRÓNICA DE ALTA PRESSÃO
(COMMOM RAIL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
- Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Eliminação da incrustação do controlo e rectificação
das válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 - Sensor da temperatura/pressão do ar . . . . . . . . 77
- Controlo — substituição das sedes das válvulas . 55 - Sensor da temperatura/pressão do óleo motor 77
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- Sensor de pressão do combustível . . . . . . . . . . 78


- Sensor de rotações da cambota . . . . . . . . . . . . 78
- Sensor da temperatura do líquido refrigerante . 78
- Sensor de rotações da cambota . . . . . . . . . . . . 78
- Sensor de distribuição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
- Funcionalidade do sistema . . . . . . . . . . . . . . . . 78
- Instalação hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
- Esquema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
- Filtro do combustível . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
- Bomba mecânica de alimentação . . . . . . . . . . . 83
- Bomba de alta pressão CP3.3 . . . . . . . . . . . . . . 84
- Estrutura interna da bomba de alta pressão . . . 85
- Princípio de funcionamento da bomba de
alta pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
- Substituição do regulador de pressão . . . . . . . . 88
- Rail (acumulador de pressão) . . . . . . . . . . . . . . 88
- Válvula de sobrepressão de duplo
estágio (DBV4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
- Electro-injector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
- Limitador de pressão para retorno
do combustível . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
        
        
CÓDIGOS DE IDENTIFICAÇÃO DO MOTOR

F 4 A E 3 6 8 1 A * S +

Nível de emissão

Potência e binário de
homologação

Utilização N.º

Alimentação / injecção

Nº Cilindros

Ciclo do motor — posição dos cilindros

Motor

Evolução da família 3=4 tempos vertical


com pós-tratamento
Família de motores
4 = 4 cilindros
6 = 6 cilindros

8 = DI. TCA

1 = Camião
2 = Autocarro.
4 = Máq. M.T. e tractores
6 = Marinhos.
9 = Militares

3681 E = 205 kW - (280 CV)/2500 rpm - 950 Nm / 1250 rpm

N.º da versão no âmbito da D.B. N.º progressivo de produção


1º dígito 6: família de motores brasileiros
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VISTAS DO MOTOR

Figura 1

Figura 2
163822

163823
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CARACTERÍSTICAS GERAIS

Tipo F4AE3681E

Ciclo Diesel 4 tempos


Alimentação Sobrealimentado com intercooler
Injecção Directa

Número de cilindros 6 em linha

Mandrilhamento mm 102

Curso mm 120

+ + +.. = Cilindrada total cm3 5900

Relação de compressão 17,1 : 1


Potência máxima kW 205
(CV) (280)

r.p.m. 2500
Binário máximo Nm 950
(kgm) (95)

r.p.m. 1250 ÷ 2100


Regime mínimo do
motor a vazio
r.p.m. 650
Regime máximo do
motor a vazio
r.p.m. 2800
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Tipo F4AE3681

SOBREALIMENTAÇÃO Com intercooler

Turbocompressor tipo HOLSET HX 35


Folga do radial do eixo do turbocompressor -
Folga do eixo das rodas do turbocompressor -
Curso nominal de abertura da válvula limitadora de pressão:
mm 0,50 ÷ 1,04
Curso de controle da válvula limitadora de pressão: mm
Pressão correspondente ao curso nominal de controle bar 0,33 ÷ 1,27

2,06 ± 0,01
Forçada através da bomba de engranagens,
LUBRIFICAÇÃO
válvula limitadora de pressão, filtro óleo.
Pressão do óleo do motor
bar quente:
- a 650 regime mínimo bar 0,7
- a 2800 regime máximo bar 3,5
ARREFECIMENTO Mediante bomba centrífuga, termostato para regulação,
radiador, trocador de calor, intercooler
Comando da bomba de água Mediante a correia
Termóstato
- início da abertura 81 2 ºC
- abertura máxima 96 ºC
REABASTECIMENTO
Nível mín. Nível mín.
Capacidade total
ACEA E7 - cárter do motor
Urania LD7 litros 8 10,8

kg 7,2 9,7

- cárter do motor + filtro


litros 9 11,8

kg 8,1 10,6
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Tipo F4AE3681

DISTRIBUIÇÃO

Início antes do P.M.S. A 8,5º


Fim após o P.M.I. B 8,5º

Início antes do P.M.I. D 51º


Fim após o P.M.S. C 12,5º

Para o controlo da regulação

mm 0,20 0,30
X
X
mm 0,45 0,55

ALIMENTAÇÃO

Injecção de alta pressão commom rail


Tipo: Bosch Central electrónica EDC7

Electro-injectores tipo
CRI N2

Ordem de injecção 1-5-3-6-2-4

bar
Pressão variável de
injecção bar 250 ÷ 1400
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DADOS — FOLGAS DE MONTAGEM

Tipo F4AE3681

GRUPO DOS CILINDROS E ÓRGÃOS


mm
DO MECANISMO DE MANIVELA
1
Camisas 1 102,01 102,03
dos cilindros
Camisas 1 0,5
dos cilindros

Pistões tipo: MAHLE


1
X Quota de medição X 60,5
Diâmetro esterno 1 101,781 101,799
2 Sede para o perno 2 40,008 40,014
Pistão — camisa do cilindro 0,211 0,249

Diâmetro dos pistões 1 0,5

X
Posição dos pistões do
bloco motor X 0,28 0,52

3 Perno dos pistões 3 39,9938 40,0002

Perno dos pistões -


0,0078 0,0202
sede do perno
        

Tipo F4AE3681

GRUPO DOS CILINDROS E ÓRGÃOS DO


mm
MECANISMO DE MANIVELA

X1
Cavas dos anéis X 1*
X2 elásticos X2 2,705 2,735
X3 X3 2,420 2,440
4,020 4,040

S 1 S 1**
S 2 Anéis elásticos S2
S3 2,560 2,605
S 3
2,350 2,380
* medido com o de 99 mm. 3,975 4,000
** medido a 1,5 mm do
esterior
1 0,100 0,175
Anéis elásticos — cavas 2 0,040 0,090
3 0,020 0,065

Anéis elásticos 0,5

X1 Abertura da extremidade
X2 dos anéis elásticos na
camisa dos cilindros: X1 0,30 0,40
X3 X2 0,60 0,80
X3 0,25 0,55

1
Sede do
casquilho 1 42,987 43,013
Sede dos rolamentos
2 de biela 2 72,987 73,013

4
Diâmetro do casquilho
3 Externo 4
43,279 43,553
Interno 3
40,019 40,033
Semi-rolamentos de biela
S fornecidos como peça
1,955 1,968
de reposição S

Casquilho da biela — sede 0,266 0,566

Perno do pistão — casquilho 0,0188 0,0392

Semi-rolamentos da biela 0,250; 0,500


        

Tipo F4AE3681

GRUPO DOS CILINDROS E ÓRGÃOS DO


mm
MECANISMO DE MANIVELA
1 2
Pernos principais 1 82,99 83,01
Pernos de biela 2 68,987 69,013
Semi-rolamentos
principais S1 2,456 2,464
Semi-rolamentos de biela S2 1,955 1,968
S 1 S 2 * fornecido como peça
de reposição

Suportes de bancada
3 n. 1 - 7 3 87,982 88,008
n. 2 - 3 - 4 - 5 - 6 3 87,977 88,013

Semi-rolamentos -
pernos principais
0,044 0,106
n. 1 - 7
0,039 0,111
n. 2 - 3 - 4 - 5 - 6
Semi-rolamentos - pernos
0,038 0,116
de biela
Semi-rolamentos principais
0,250; 0,500
Semi-rolamentos de biela

Perno principal central para


o encosto XI 37,475 37,545

X 1

Suporte de bancada central


para apoio lateral X2 32,18 32,28

X 2

Semi-anéis de
encosto X3 2,47 2,53

Apoio lateral da árvore de


0,095 ÷ 0,265
manivelas
        

Tipo F4AE3681

CABEÇOTE DOS CILINDROS - DISTRIBUIÇÃO mm


1

Sedes das guias dasválvulas no


cabeçote dos cilindros 1 7,042 7,062

2 Válvulas:

2 6,990 7,010
60 0 15’

2 6,990 7,010
45 0 15’
Haste das válvulas e
0,032 0,072
relativa guia
Sede no cabeçote para
a sede da válvula:

1 34,837 34,863

1 1 34,837 34,863

Diâmetro externo da sede da


2 válvula; inclinação das sedes da
válvula no cabeçote dos cilindros.
2 34,917 34,931
60

2 34,917 34,931
45
X 0,57 1,13

X Cavidade X 0,94 1,5

0,054 0,094
Entre a sede da
válvula e o cabeçote 0,054 0,094

Sedes das válvulas -


        

Tipo F4AE3681A

CABEÇOTE DOS CILINDROS - DISTRIBUIÇÃO mm


Altura da mola das válvulas

mola livre H 45,24


H H1
H 2 sob uma carga de:
340 19 N H1 35,33
741 39 N H2 25,2

Saliência dos injetores X Não regulável


X

Sedes para os casquilhos do


eixo de distribuição nº 7 59,222 59,248
Sedes do eixo de distribuição
nº 2-3-4-5-6
1 23 4 5 54,089 54,139
2
Pernos de suporte do eixo
de distribuição:
1 7 53,995 54,045
1 3

Diâmetro interno
dos casquilhos:
54,083 54,147
Casquilhos e sedes no
0,113 0,165
bloco motor
Casquilhos e pernos
0,038 0,152
de suporte
Levantamento útil
dos excêntricos:
H H 7,582

H 6,045
        

Tipo F4AE3681A

CABEÇOTE DOS CILINDROS - DISTRIBUIÇÃO mm


1
Sede do disco dos tacos das
válvulas no bloco motor 1 16,000 16,030

2 Diâmetro externo do disco


3 dos tacos das válvulas
2 15,924 15,954
2 3 15,960 15,975
Entre os tacos das válvulas
0,025 0,070
e as sedes

Tacos das válvulas -

1
Eixo porta balancins 1 21,965 21,977

Balancins 2 22,001 22,027

2
Entre os balancins e o eixo 0,024 0,062
        
BINÁRIOS DE APERTO
PARTICULAR BINÁRIO
Nm kgm
Parafuso M8 de fixação dos bicos de lubrificação das camisas dos cilindros. 15 3 1,5 0,3
Parafuso M12 de fixação das capas da árvore do motor. 1ª fase 50 6 5 0,6
2ª fase 80 6 8 0,6
3ª fase 90 5
Prisioneiros M6 para os sensores do eixo de distribuição. 8 2 0,8 0,2
Prisioneiros M8 para a bomba de alimentação. 12 2 1,2 0,2
Parafuso M12 de fixação da caixa traseira das engrenagens. 77 12 7,7 1,2
Parafuso M10 de fixação da caixa traseira das engrenagens. 47 5 4,7 0,5
Parafuso M8 de fixação da caixa traseira das engrenagens. 24 4 2,4 0,4
Porca M6 de fixação do sensor do eixo de distribuição. 10 2 1 0,2
1ª fase 8 1 0,8 0,1
Parafuso M8 de fixação da bomba do óleo. 2ª fase 24 4 2,4 0,4
Parafuso M8 de fixação da capa dianteira. 24 4 2,4 0,4
Parafuso M8 de fixação da placa de retenção do eixo de distribuição. 24 4 2,4 0,4
Parafuso M8 de fixação das engrenagens do eixo de distribuição. 36 4 3,6 0,4
Parafuso M11 de fixação das tampas de bronze da biela. 1ª fase 60 5 6 0,5
2ª fase 60 5
Parafuso M10 de fixação da placa inferior do bloco motor. 43 5 4,3 0,4
Porca M18 de fixação da engrenagem da bomba de alta pressão. 105 5 10,5 0,5
Porcas M8 de fixação da bomba do combustível. 24 4 2,4 0,4
Tampa de ½ polegada no cabeçote dos cilindros. 24 4 2,4 0,4
Tampa de ¼ polegada no cabeçote dos cilindros. 36 5 3,6 0,5
Tampa de ¾ polegadas no cabeçote dos cilindros. 12 2 1,2 0,2
Parafuso M6 de fixação dos injectores. 0,85 0,035
Porca de fixação da junção para a alimentação do injector. 50 5 5 0,5
Porca M6 da grelha pré-aquecida no colector de aspiração. 8 2 0,8 0,2
Parafuso M8 de fixação do colector de aspiração. 24 4 2,4 0,4
Parafuso M12 de fixação dos suportes traseiros para o levantamento do motor. 77 12 7,7 1,2
Parafuso M8 de fixação Commom Rail. 36 4 3,6 0,4
Junções M14 dos tubos do combustível de alta pressão. 20 2 2 0,2
35 5 3,5 0,5
Parafuso M12 (12 x 1,75 x 130) de fixação do cabeçote dos cilindros
Parafuso M12 (12 x 1,75 x 150) de fixação do cabeçote dos cilindros. }
1ª fase
55 5 5,5 0,5
2ª fase 90 5
3ª fase 90 5
Parafuso de fixação do suporte dos balancins. 36 5 3,6 0,5
Porcas de afinação da folga dos tacos. 24 4 2,4 0,4
Porcas M14 de fixação dos tubos de alimentação da bomba de alta pressão
20 2 2 0,2
a Commom Rail.
Parafuso M8 de fixação da junção dos tubos de alta pressão. 24 4 2,4 0,4
Parafuso M6 de fixação do suporte do cabeçote para o grupo dos cabos. 10 2 1 0,2
Parafuso M8 de fixação do suporte do grupo dos cabos eléctrico para a alimentação
24 4 2,4 0,4
dos electro-injectores.
Porca de fixação do grupo dos cabos em cada um dos electro-injectores. 1,5 0,25 0,15 0,025
Parafuso M12 de fixação do suporte porta filtro do combustível. 77 8 7,7 0,8
Parafuso M8 de fixação do porta filtro do combustível. 24 4 2,4 0,4
Filtro combustível. contacto + 3/4 de rotação
Parafuso M22 de fixação da válvula de regulação da pressão do óleo no suporte filtro
80 8 8 0,8
óleo.
Parafuso M8 do radiador guarnição e do suporte filtro óleo. 24 4 2,4 0,4
Filtro do óleo contacto + 3/4 de rotação
        

PARTICULAR BINÁRIO
Nm kgm
Engate 11/8 polegadas no suporte do filtro para a lubrificação da turbina. 24 4 2,4 0,4
Porca M12 de fixação dos tubos para a lubrificação da turbina. 10 2 1 0,2
Parafuso M10 de fixação do engate da entrada do líquido refrigerante do motor. 43 6 4,3 0,6
Fixação da curva a 90º (se necessário) no engate da entrada do líquido do motor. 24 4 2,4 0,4
Tubos no cabeçote dos cilindros para o arrefecimento do compressor. 22 2 2,2 0,2
Parafuso M6 de fixação da junção para a descarga do líquido refrigerante do motor. 10 2 1 0,2
Fixação dos pernos no bloco motor para o colector de descarga. 10 2 1 0,2
Parafuso M10 de fixação do colector de descarga no cabeçote dos cilindros. 53 5 5,3 0,5
Parafuso M12 de fixação do adaptador para o amortecedor de 1ª fase 50 5 5 0,5
vibrações e para o amortecedor de vibrações na árvore do motor. 2ª fase 90
Parafuso M10 de fixação da polia na árvore do motor. 68 7 6,8 0,7
Parafuso M8 de fixação da bomba da água. 24 4 2,4 0,4
Parafuso M10 de fixação dos tensores de correia de comando dos órgãos auxiliares. 43 6 4,3 0,6
Parafuso M10 de fixação polias fixas para correia de comando dos órgãos auxiliares. 43 6 4,3 0,6
Parafuso M10 de fixação da caixa do volante. 85 10 8,5 1
Parafuso M12 de fixação da caixa do volante. 49 5 4,9 0,5
Parafuso M6 de fixação do permutador de calor para a central electrónica. 10 2 1 0,2
Parafuso M8 de fixação do permutador de calor para a central electrónica. 24 4 2,4 0,4
Engate M12 de entrada/saída para o combustível no permutador de calor. 12 2 1,2 0,2
Porca M8 de fixação da tampa cobre-válvulas. 24 4 2,4 0,4
Parafuso M6 de fixação do sensor do eixo de distribuição. 8 2 0,8 0,2
Parafuso M6 de fixação do sensor da árvore do motor. 8 2 0,8 0,2
Parafuso M14 de fixação do sensor de temperatura do líquido refrigerante do motor. 20 3 2 0,3
Parafuso M5 de fixação do sensor de pressão/temperatura do óleo. 6 1 0,6 0,1
Parafuso de fixação do sensor de pressão do combustível. 35 5 3,5 0,5
Parafuso M14 de fixação do sensor de temperatura do combustível. 20 3 2 0,3
Parafuso de fixação do sensor do de temperatura/pressão do ar no colector de
6 1 0,6 0,1
aspiração.
Parafuso M12 de fixação do sensor do nível de óleo do motor. 12 2 1,2 0,2
Fixação da turbina no colector de descarga:
pernos M10 7 1 0,7 0,1
porcas M10 43 6 4,3 0,6
Adaptador M12 na turbina para os tubos do óleo lubrificante (entrada). 35 5 3,5 0,5
Fixação dos tubos no adaptador M10 para a lubrificação da turbina. 35 5 3,5 0,5
Fixação dos tubos do óleo no adaptador M10 para a lubrificação no bloco motor. 43 6 4,3 0,6
Fixação dos tubos de descarga do óleo M8 na turbina. 24 4 2,4 0,4
Fixação da junção M6 para o retorno do óleo do cabeçote dos cilindros na caixa do
10 2 1 0,2
volante.
Parafuso M12 de fixação do volante do motor 1ª fase 30 4 3 0,4
2ª fase 60º 5º
Parafuso M8 de fixação do suporte dianteiro para o levantamento do motor. 24 4 2,4 0,4
Parafuso de fixação do cárter do óleo do motor. 24 4 2,4 0,4
        
ÓRGÃOS AUXILIARES

PARTICULAR BINÁRIO
Nm kgm
Compressão do ar:
Porca 5/8 polegadas de fixação da engrenagem de comando no eixo do compressor. 125 19 12,5 1,9
Porca M12 de fixação da caixa do volante. 77 12 7,7 1,2
Alternador:
Parafuso M10 de fixação do suporte na junção de entrada de água. 43 6 4,3 0,6
Porca M10 de fixação do alternador. 43 6 4,3 0,6
Motor de accionamento:
Parafuso de fixação do motor de accionamento. 43 6 4,3 0,6

APARELHAGEM

N. APARELHO DENOMINAÇÃO

99317915 Série de 3 chaves de encaixe 9x12 (14 - 17 - 19 mm)

Cavalete rotatório para a revisão dos grupos (capacidade 700 daN,


99322205 binário 120 daNm).

99340055 Aparelho para a extracção da guarnição dianteira da árvore do motor.

99340056 Aparelho para a extracção da guarnição traseira árvore do motor.


        
N. APARELHO DENOMINAÇÃO

99341001 Ponte de duplo efeito.

99341009 Par de suportes.

Prensa
99341015

99342101 Aparelho para a extracção dos injectores.

99346252 Ferramenta para a montagem da guarnição traseira na árvore do motor.

99346253 Ferramenta para a montagem da guarnição traseira na árvore do motor.


        

N. APARELHO DENOMINAÇÃO

99360076 Ferramenta para desmontagem do filtro de cartucho

Pinça para a desmontagem e a remontagem dos anéis elásticos dos


99360183 pistões (65 — 110 mm).

99360268 Aparelho para a desmontagem e a remontagem das válvulas do motor.

99360330 Aparelho para a rotação do volante do motor.

99360351 Aparelho para a retenção do volante do motor.

Batedor para a desmontagem e a remontagem dos casquilhos do eixo


99360362 de distribuição (utilizar com o 99370006).
        

N. APARELHO DENOMINAÇÃO

99360500 Aparelho para o levantamento da árvore do motor.

99360595 Balancim para a remoção e reinstalação do motor.

99360605 Faixa para a introdução do pistão na camisa do cilindro (60 — 125 mm).

99361037 Suporte de fixação do motor no cavalete rotatório 99322205.

99363204 Aparelho para a extracção das guarnições.

99367121 Bomba manual para medições de pressão e depressão


        
N. APARELHO DENOMINAÇÃO

99370006 Pega para os batedores intercambiáveis.

Base porta-comparador para os vários ressaltos


99370415 (utilizar com o 99395603).

Kit de etiquetas adesivas a aplicar na chapa de identificação do motor


99378141 para completar os dados de identificação (apenas para os motores
fornecidos pelas Peças)

99389829 Chave dinamométrica de engate 9x12 - 5-60 Nm

Chave de fenda dinamométrica para a calibração da porca de retenção


99389834 dos conectores da válvula de solenóide dos injectores.

Par de medidores para o aperto angular com engate quadro


99395216 de ½” e de ¾”.

99395603 Comparador (0 — 5 mm).


        
REVISÃO DO MOTOR Figura 5
540110 DESMONTAGEM DO MOTOR NA
BANCADA
Figura 3

116236

107244
Para poder aplicar no bloco motor os suportes 99361037 de
fixação do motor no cavalete para a revisão, é necessário
efectuar tal procedimento do lado esquerdo do motor: Desmonte a tubulação (6) desenroscando (5) o bloco do
motor e a conexão (11) do compressor (12).
- com o aparelho 99360076, desmontar o filtro do Desconecte a tubulação de combustível (3) do rail (1)
combustível (5) do suporte (I); desenroscando a conexão (2) e da bomba de alta pressão
- desligar os tubos do combustível em baixa pressão (10) desenroscando a conexão (8).
(2-3-4) do suporte (I); Desmonte a tubulação do combustível (3) do bloco do motor
removendo os parafusos de fixação (4 e 6).
- soltar o suporte de sustentação (I) do bloco motor.
Fixe o motor ao cavalete giratório 99322205.
Descarregue o óleo do motor retirando o tampão do cárter.
NOTA Ao desbloquear a conexão (8) da tubulação (2), é
necessário, com a chave adequada, impedir a
rotação da conexão (10) da bomba de alta pressão
Figura 4 (9).

Figura 6

116237

NOTA Para desligar as tubagens de combustível (2 - 4, Figura


3) em baixa pressão dos respectivos racords de
ligação, é necessário carregar na mola (1) como 107245
ilustrado na figura.
Desconecte a tubulação (3) da conexão (1) do compressor
(2) e da conexão (4) do bloco do motor.
        
Figura 7

11

10

3 9
8
4

6
5
127980

1. Conexões para os electro-injectores — 2. Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento do motor — 3. Sensor de


pressão do combustível — 4. Sensor de temperatura e pressão do óleo do motor — 5. Sensor da árvore do motor —
6. Central electrónica EDC 7. — 7. Regulador de pressão — 8. Aquecedor de combustível e sensor de temperatura do
combustível — 9. Sensor da fase de distribuição — 10. Sensor da temperatura/pressão do ar — 11. Electro-injector

Soltar o cabo do motor desligando os conectores: (1) do


grupo dos cabos dos electro-injectores (6); (7) sensor de Figura 9
pressão/temperatura do ar: (3) sensor de pressão do
combustível; (11) central electrónica; (10) sensor da bomba
de alta pressão; (8) sensor da fase de distribuição; (2) sensor
da temperatura do líquido de refrigeração do motor no
termóstato; (5) sensor de rotações do motor.
Figura 8

107247

Desligar do rail (2): os tubos do combustível (7) segundo os


procedimentos descritos na figura (3). Soltar os tubos do
combustível (4) do rail (2) e dos colectores (5) para os
107249 electro-injectores.
Remover os parafusos (I) e soltar o rail (2).
Desenrosque as porcas (3) e desmonte o motor de arranque
(2).
Desenrosque os parafusos (5) de fixação da tubulação de
retorno de óleo (4) ao turbo compressor (1). Extraia e retire
a tubulação de retorno de óleo (4) do bloco do motor.
        
Figura 10 Figura 12

70132

Afrouxar as porcas (I) de fixação do registro dos tacos das


válvulas e desaparafusar os registros. Remover os parafusos
(2), desmontar o grupo dos balancins (3) constituído de
suporte, (6) balancins, (4) eixos, (5) e retirar as pontes (7) das
válvulas. Desmontar as hastes (8).

141674
Figura 13
Desligar a tubagem (2) do limitador de pressão (1) de
retorno de combustível como descrito na Figura 4.
Retirar o parafuso (7). Desapertar a braçadeira elástica (3) e
retirar a tubagem dos vapores de óleo (10).
Retirar os racords (6 e 4) e desligar a tubagem (5).
Retirar as porcas (9) e remover a tampa das tuches (8)
juntamente com a guarnição.

Figura 11

70133

Remover os parafusos de fixação dos electro-injectores e


com o aparelho 99342101 (I) extrair os electro-injectores
(2) do cabeçote dos cilindros.
Figura 14

107250

Remover as porcas (7) e desligar os cabos eléctricos dos


electro-injectores (8).
Remover os parafusos (I) e soltar o suporte (6) do grupo dos
cabos dos electro-injectores completo de guarnição.
Remover os parafusos (2) e soltar o sensor de
temperatura/pressão do ar (3).
Remover as porcas (5) e extrair os colectores do
combustível (4).
107251

NOTA Os colectores combustível (4) desmontados, não Remover o parafuso (6), afrouxar a abraçadeira (2) e soltar
devem ser re-utilizados, porém substituidos com o transportador de ar (I) do turbocompressor (3).
outros novos. Desenrosque a conexão (3) e remova o tubo de óleo (4) do
turbo compressor (3).
        
Figura 15 Figura 17

107254
107252

Enganchar os suportes (I) com as cordas metálicas e com o


Desligar a tubagem de óleo (5) do turbocompressor (4) levantador soltar a cabeceira dos cilindros (2) do bloco
Retirar as porcas (3) e remover o turbocompressor (4) do motor.
colector de escape (2).
Retirar os parafusos (1) e remover o colector de admissão Figura 18
(2) da cabeça dos cilindros.

Figura 16

107255

Remover a guarnição do cabeçote dos cilindros (I).


Agindo com a apropriada chave nos tensor de correia
automático (3) afrouxar a tensão da correia (2) e desmontar
a mesma.
Remover o parafuso (4) e soltar o tensor de correia
automático (3).
Figura 19

107253

Retire os parafusos (4) e retire o transportador de ar (3) com


o aquecedor.
Remover os parafusos (5) de fixação do cabeçote dos
cilindros (6).

107256
NOTA Os parafusos externos evidenciados são mais
curtos. Remover os parafusos (2) e soltar o alternador (I).
        
Figura 20 Figura 22

107259

Desconecte a tubulação de refrigeração (3) da central


107257 eletrônica (2) como descrito na Figura 4.
Remover os parafusor (1) e soltar a central electrónica (2)
Remover os parafusos (2) e soltar o suporte do alternador completa de permutador de calor.
(3).
Com o aparelho 99360076, desmontar o filtro do óleo (I). Figura 23

70143
Figura 21
Com a chave 99355019 remover os parafusos (1-3) e soltar
a bomba da direcção assistida (2) completa de depósito de
óleo (4) do compressor de ar (5).

Figura 24

107258

Remover os parafusos (5) e desmontar o sensor (6) de


pressão da temperatura do óleo.
Remover os parafusos (7) e desmontar o suporte (3) do
permutador de calor do filtro do óleo, a chapa intermédia (8)
e as respectivas guarnições. 70144

Desmontar o sensor do nível do óleo (4). Remover os parafusos (2) e as porcas (1-4) e soltar o
compressor (3).
        
Figura 25 Figura 28

70145
116241
Remover a porca (I) e desmontar o sensor de fase (2). Remover os parafusos (1) e soltar a bomba de água (2).
Remover o parafuso (3) e desmontar o rolo (4).
Remover as porcas (3) e soltar a bomba de alta pressão (4)
Remover o parafuso (5) e soltar o sensor das rotações do
completa de bomba de alimentação (5).
3

motor (6).
Figura 26
Figura 29

141682 116242

Remover os parafusos (1) e soltar a tampa dianteira (2).


Aplicar na caixa cobre-volante o aparelho 99360351 (2) para
bloquear a rotação do volante (3).
NOTA Anotar a posição de montagem dos parafusos (I)
Afrouxar os parafusos (1). porque são de comprimento diferente.

Figura 27 Figura 30

107260 70150
Remover os parafusos (1) e soltar a bomba do óleo (2).
Retirar os parafusos (4) e desmontar a polia (2).
Retirar os parafusos (3) e desmontar o volante amortecedor (1).
NOTA A bomba do óleo (2) não pode ser revisada.
Retirar a roda fónica (5).
        
Figura 31 Figura 34

141682 74775

Remover o aparelho 99360351 (2). Virar o motor de cabeça para baixo.


Remover os parafusos (1) de fixação do volante do motor
(3) na árvore do motor (4). Remover os parafusos (2), desmontar a chapa (3) e soltar o
cárter do óleo (1).
Figura 32
Figura 35

107265

Aparafusar dois pernos (2) de comprimento apropriado nos


163824
furos da árvore do motor (3). Desenfiar o volante do motor
(I) de modo a tornar possível a sua amarração com o
Remover os parafusos (1) e desmontar o dispositivo de
levantador e recoloca-lo no contentor.
sucção (3) de aspiração do óleo.
Figura 33 Remover os parafusos (2) e desmontar a chapa (4) de
endurecimento.
Figura 36

107266

Remover os parafusos (1) e soltar a tampa traseira (2). 70156

Remover os parafusos (1) e desmontar a engrenagem (3) do


NOTA Anotar a posição de montagem dos parafusos (I) eixo de distribuição (2).
porque de dimensões diferentes.
        
Figura 37 Figura 40

70157

Remover os parafusos (2) e soltar a caixa das engrenagens 70160


de distribuição (1).
A penúltima tampa de apoio da cambota (I) e o relativo
suporte têm o semi-rolamento (2) dotado de encosto.
NOTA Anotar a posição de montagem dos parafusos (2)
porque de dimensões diferentes. NOTA Anotar a posição de montagem dos
semi-rolamentos inferiores e superiores, porque
em caso de reutilização dos mesmos, estes
deverão ser montados na posição encontrada na
Figura 38 desmontagem.

Figura 41

70158

Remover os parafusos (1) de fixação das tampas de bronze


de biela (2) e desmontar os mesmos.
Desenfiar os pistões completos de bielas da parte superior 74774
do bloco motor.
Com o aparelho 99360500 (I) e com o levantador, remover
NOTA Manter os semi-rolamentos nos respectivos a árvore do motor (2) do bloco motor.
alojamentos, dado que, em caso de utilização dos
mesmos, estes deverão ser montados na posição Figura 42
encontrada na desmontagem.

Figura 39

70162
70159
Desmontar os semi-rolamentos de apoio da cambota (I).
Remover os parafusos Remover os parafusos (2) e desmont. os borrifadores de óleo
(1) e desmontar as tampas de apoio da cambota (2). (3).
        
INTERVENÇÕES DE REPARAÇÃO
Figura 43 540410 GRUPO DOS CILINDROS
540420 Controlos e medições
Figura 46

70163

Remover os parafusos (1) e desmontar a chapa (2) de


retenção do eixo de distribuição (3). 75386

Após a desmontagem do motor proceder com uma minuciosa


limpeza do grupo cilindros-bloco motor.
NOTA Anotar a posição de montagem da chapa (2). Para o transporte do grupo cilindros, utilizar os anéis idóneos.
Controlar cuidadosamente que o bloco motor não apresente
trincaduras.
Controlar as condições das tampas de elaboração. Se estiverem
Figura 44 enferrujadas ou com uma mínima dúvida sobre a retenção das
mesmas, substituí-las.
Examinar as superfícies das camisas; estas não devem apresentar
traças de engates, arranhões, ovalações, conicidades e desgastes
excessivos.
O controlo do diâmetro interno das camisas dos cilindros, para
poder assegurar-se da ovalação, da conicidade e do desgaste,
deve ser realizado com o alesámetro (I) munido de comparador
preventivamente colocado em zero no calibrador a forma de
anel (2) do diâmetro da camisa dos cilindros.

NOTA Não havendo a disposição o calibrador a forma de


anel, utilizar para a colocação em zero, um
micrómetro.
70164

Figura 47
Desenfiar com cuidado o eixo de distribuição (1) do bloco
motor.

Figura 45

70167

As medições devem ser efectuadas a cada uma dos cilindros,


em três alturas diversas da camisa e em dois planos
perpendiculares entre si: o único paralelo ao eixo longitudinal
do motor (A) é o outro perpendicular (B); neste último plano
e em correspondência da primeira medição se encontra em
geral o máximo desgaste. Encontrando uma ovalação,
conicidade ou sempre um desgaste, proceder com a
alesagem e a rectificação das camisas dos cilindros. O
70165
controlo das camisas dos cilindros deve ser realizada em
relação ao diâmetro dos pistões fornecidos como peça de
reposição aumentados de 0,5 mm do valor nominal e a folga
Desenfiar os tacos das válvulas (I) do bloco motor. de montagem aconselhada.
        
Figura 48 Controlo da superfície de apoio do cabeçote no
grupo dos cilindros
Figura 49

74772

Examinar o plano de apoio do cabeçote, no grupo dos


cilindros, controlando que não apresente deformações.
Este controlo pode ser realizado, prévia extracção dos pinos (4)
com uma régua calibrada (2) e o calibrador a espessuras (3).
Após ter verificado as zonas de deformação, realizar o
aplainamento das superfícies de apoio utilizando uma
rectificadora.
O erro de aplainamento não deve ser superior a 0,075 mm.

NOTA O aplainamento do bloco motor poderá ser


107267 realizado somente após se ter verificado que, no fim
do trabalho, o ressalto do pistão da camisa do
cilindro não seja superior ao valor aconselhado.
NOTA Em caso de controlo, todas as camisas devem
resultar com o mesmo aumento (0,5 mm). Controlar as condições das tampas de elaboração (I) do
grupo dos cilindros; se enferrujados, o com a mínima dúvida
Controlar as sedes para os rolamentos principais sobre a sua retenção, substituí-las.
procedendo como indicado a seguir: Ao término do aplainamento, restabelecer os ângulos das
- montar as tampas de apoio da cambota nos suportes camisas dos cilindros como indicado na figura.
sem rolamentos;
- fechar os parafusos de fixação com o binário aconselhado; 5412 DISTRIBUIÇÃO
- com o apropriado comparador para internos, controlar 541210 Eixo de distribuição
que o diâmetro das sedes seja do valor aconselhado.
Encontrando um valor superior, substituir o bloco motor. Figura 50

79459

DADOS PRINCIPAIS DO EIXO DE DISTRIBUIÇÃO


Os dados descritos são referidos ao diâmetro normal dos pernos.
As superfícies dos pernos de suporte do eixo e aquelas dos traços de engate e arranhões, é apropriado substitui o eixo
excêntricos devem ser lixadíssimas; se ao contrário, e os relativos casquilhos.
apresentam
        
541211 Controlo do levantamento dos 541213 Casquilhos
excêntricos e controlo do
alinhamento dos pernos Figura 52
Dispor o eixo sobre contra pontas e utilizando um comparador
centesimal disposto no suporte central, controlar que o erro
não seja superior a 0,04 mm.; em caso contrário substituir o
eixo. Além disso, controlar o levantamento dos excêntricos:
este deve resultar de 6,045 mm. para aqueles de descarga e de
7,582 mm. para aqueles de aspiração; caso se encontrem
valores diferentes, substitui-los.
Figura 51

70172

Os casquilhos (2) para o eixo de distribuição devem resultar


forçados nas respectivas sedes.
As superfícies internas devem resultar sem traças de
gripagem ou desgaste.
Medir com o alesámetro (3) o diâmetro dos casquilhos
dianteiro e traseiro (2) e das sedes intermédias (I) para o eixo
70171 de distribuição.
As medições devem ser feitas sobre dois eixos
Controlar o diâmetro dos pernos de suporte do eixo de
perpendiculares entre si.
distribuição (2) com o micrómetro (I) sobre dois eixos
perpendiculares entre si.

Figura 53

107268

DADOS PRINCIPAIS DOS CASQUILHOS PARA O EIXO DE DISTRIBUIÇÃO E AS RELATIVAS SEDES


* Quota a obter após a fixação dos casquilhos.
        
541213 Substituição dos casquilhos Montagem dos tacos das válvulas - eixo de
distribuição
Figura 54
Figura 56

70176
70174
Lubrificar os tacos das válvulas (I) e monta-los nas relativas
Para substituir os casquilhos (I) dianteiro e traseiro, utilizar sedes do bloco motor.
para a desmontagem e a montagem dos mesmos o batedor
99360362 (2) e a pega 99370006 (3). Figura 57

NOTA Os casquilhos (I) na montagem, devem ser


orientados de modo que os furos para a
lubrificação (2) coincidam com aqueles nas sedes
do bloco motor.

70164

Lubrificar os casquilhos de suporte do eixo de distribuição e


541224 Tacos das válvulas montar o eixo de distribuição (I) tomando cuidado que,
durante a operação, os casquilhos ou as sedes de suporte não
Figura 55 sejam danificadas.
Figura 58

70238

116253 Posicionar a chapa (I) de retenção do rico de distribuição (3)


com o furo virado para o lado superior do bloco motor e a
DADOS PRINCIPAIS DOS TACOS DAS VÁLVULAS E estampagem virada para o operador, apertar os parafusos (2)
DAS RELATIVAS SEDES NO BLOCO MOTOR com o binário aconselhado.
        
5408 ÁRVORE DO MOTOR
Figura 59 540810 Medição dos pernos principais
e de biela
Figura 61

70179

Controlar a folga do eixo das rodas do eixo de distribuição (I). 70182

Este deve resultar de 0,23 0,13 mm. Quando se encontram traças de gripagem ,arranhões ou
ovalações excessivas nos pernos principais e naqueles de
Figura 60 biela, é necessário proceder ao controlo dos mesmos
mediante rectificação. Antes de proceder com a operação de
rectificação dos pernos (2). Medir com o micrómetro (I) os
pernos da árvore, para estabelecer com qual diâmetro será
necessário reduzir os pernos.

NOTA É aconselhável respeitar os valores indicados na


tabela. Ver a Figura 62.

As classes de diminuição são de: 0,250 - 0,500 mm.

Os pernos principais e de biela devem ser sempre


! rectificados todos com a mesma classe de diminuição.
70180 A diminuição realizada, nos pernos principais e de biela,
deverá ser marcada com uma apropriada estampagem
Montar os borrifadores (2) e apertar os parafusos (I) de efectuada no lado do braço de manivela n. 1.
fixação com o binário aconselhado. Para os pernos de biela diminuídos, letra M.
Para os pernos principais diminuídos, letra B.
Para os pernos de biela e principais diminuídos, letras
MB.
Figura 62

107269

TABELA NA QUAL INDICAR OS VALORES RELATIVOS DA MEDIÇÃO DOS PERNOS PRINCIPAIS


E DE BIELA DA ÁRVORE DO MOTOR
        
Figura 63

70577
medir num raio maior de 45,5 mm.
entre os pernos principais
adjacentes
PRINCIPAIS TOLERÂNCIAS DA ÁRVORE DO MOTOR
TOLERÂNCIAS CARACTERÍSTICAS OBJECTO DE TOLERÂNCIA SÍMBOLO GRÁFICO
Circularidade f
DE FORMA
Cilindricidade /f/
Paralelismo //
DE ORIENTAÇÃO Perpendicularidade
Condição de Rectilínea
DE POSIÇÃO Concentricidade ou coaxilidade
Oscilação circular
DE OSCILAÇÃO
Oscilação total

CLASSE DE IMPORTÂNCIA ATRIBUÍDA ÁS CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO SÍMBOLO GRÁFICO


CRÍTICA
IMPORTANTE
SECUNDÁRIA

Figura 64

BANCADA LADO DE COMANDO BANCADAS PRIMEIRA BANCADA


DISTRIBUIÇÃO INTERMÉDIAS LADO DIANTEIRO

70237
        
549215 Substituição da engrenagem de 540811 Levantamento da folga de
comando da bomba do óleo montagem dos pernos principais
Figura 67
Figura 65

74774
Montar a árvore do motor (2).
Controlar a folga entre os pernos principais da árvore do
70184 motor e os respectivos rolamentos operando como indicado
Controlar que a dentadura da engrenagem (I) não esteja a seguir:
danificada ou desgastada, em caso contrário proceder a Figura 68
extracção utilizando o apropriado extractor (3).
Durante a montagem da engrenagem nova, é necessário
aquecer a mesma por 10’ num forno com a temperatura de
180º C e monta-la na árvore do motor interpondo a chaveta.

Montagem dos rolamentos principais

Figura 66

70186

- Efectuar uma minuciosa limpeza dos particulares e


eliminar qualquer traço de óleo.
- Dispor nos pernos (4) da árvore do motor, paralelo ao
eixo longitudinal, um pedaço de fio calibrado (3).
- Montar as tampas (I), completas de semi-rolamentos (2),
70185 nos relativos suportes.

NOTA Não havendo encontrado a necessidade de Figura 69


substituir os rolamentos principais, é necessário
remontar os mesmos na idêntica ordem e posição
encontrada na desmontagem.

Os rolamentos de banco principais (I) são fornecidos


como peça de reposição diminuídos no diâmetro
interno de 0,250 — 0,500 mm. 75703

NOTA Não efectuar operação de adaptação nos


rolamentos.
NOTA Antes de reutilizar os parafusos de fixação (1,
Figura 70), efectuar duas medições no diâmetro, tal
como indicado na figura, detectando os diâmetros
Limpar cuidadosamente os semi-rolamentos principais (I)
D1 e D2: se D1-D2 <0,1 mm o parafuso pode ser
(que têm o furo para a lubrificação e monta-los nas
reutilizado
respectivas sedes).
se D1-D2 >0,1 mm, o parafuso deve ser substituído
O penúltimo semi-rolamento principal (I) é munido de
semi-anéis de encosto.
        
Figura 70 Controlo da folga de ressalto da árvore do
motor
Figura 73

70187
Aparafusar os parafusos (I) pré-lubrificados e aperta-los em
três fases sucessivas.
- 1ª fase com chave dinamométrica a 50 6 Nm.
- 2ª fase com chave dinamométrica a 80 6 Nm. 70190

Figura 71 O controlo da folga de ressalto se efectua dispondo um


comparador (2) a base magnética na árvore do motor (3)
como indicado na figura, a normal folga de montagem é de
0,095 0,265.
Encontrando uma folga superior, substituir os
semi-rolamentos principais do penúltimo suporte (I) traseiro,
portantes do mancal axial e repetir o controlo da folga entre
os pernos da árvore do motor e os semi-rolamentos
principais.

70188 540830 GRUPO BIELA-PISTÃO


- 3ª fase com o aparelho 99395216 (I) posicionado como
na figura, apertar ainda mais os parafusos (2) com um
ângulo de 90º 5º.
Figura 72 Figura 74

70189

- desmontar as tampas dos suportes.


70191
A folga entre os rolamentos e os relativos pernos se detecta PARTICULARES DOS COMPONENTES DO GRUPO
comparando a largura adquirida do fio calibrado (2), no BIELA-PISTÃO
ponto de maior esmagamento, com a graduação da escala
descrita no invólucro (I) que contém o fio calibrado. 1. Anéis de retenção. — 2. Perno. — Pistão. 4 — Anéis
elásticos. 5 — Parafusos. 6 — Semi-rolamentos. — 7. Biela.
Os números descritos na escala indicam a folga em 8. Casquilho.
milímetros do acoplamento.
Encontrando uma folga diversa daquela aconselhada, NOTA Os pistões são fornecidos como peça de
substituir os semi-rolamentos e repetir o controlo; após reposição aumentado de 0,5 mm.
obter a folga aconselhada, lubrificar os rolamentos principais
e montar definitivamente os suportes apertando os
parafusos de fixação como descrito precedentemente.
        
Medição do diâmetro dos pistões
540840 Pistões
Desmontagem Figura 78
Figura 75

32613 32615

Desmontagem dos anéis elásticos (I) do pistão (2) mediante Medição mediante o micrómetro (2) do diâmetro do pistão
a pinça 99360183 (3). (I) para determinar a folga de montagem.

NOTA O diâmetro deve ser medido a 60,5 mm. da base


Figura 76 da saia do pistão.

Figura 79

32614

A desmontagem dos anéis elásticos de retenção (2) perno


(1) para o pistão se realiza através da ponta de traçar (3). 70192

A folga entre o pistão e a camisa do cilindro pode ser medida


através do calibrador e espessuras (I) como indicado na
Figura 77 figura.

163825

DADOS PRINCIPAIS DO PISTÃO KS., DOS PERNOS E DOS ANÉIS ELÁSTICOS


* A cota é medida a 1,5 mm do diâmetro externo
** A quota é detectada no diâmetro de 99 mm.
        
540841 Pernos dos pistões Figura 83
Figura 80

18857

32620
Realizar as medições do diâmetro do perno do pistão (I)
mediante o micrómetro (2). Controlar a folga entre os anéis de retenção (3) da 2ª e 3ª
Condições para um correcto acoplamento cavidade e as relativas sedes no pistão (2) com o calibrador
pernos-pistões de espessuras (I).

Figura 81 Figura 84

32619 41104

Lubrificar com óleo do motor o perno (I) e a relativa sede ESQUEMA PARA A MEDIÇÃO DA FOLGA X ENTRE A
nos cubos do pistão; o perno deve ser introduzido no pistão PRIMEIRA CAVIDADE DO PISTÃO E O ANEL
com uma leve pressão dos dedos e não deve desenfiar-se do TRAPEZOIDAL
mesmo através da gravidade.
A causa da particular forma do anel de retenção de secção
540842 Anéis elásticos trapezoidal, a folga entre a cavidade e o anel deve ser
detectada como indicado a seguir; fazer ressaltar o pistão (I)
Figura 82 do bloco motor de modo que o anel (2) em questão saía de
cerca a metade da camisa dos cilindros (3).
Nesta posição, com um calibrador de espessuras, controlar
a folga (X) entre o anel e a cavidade: a folga deve ser do valor
aconselhado.

16552

Controlar a espessura dos anéis de retenção (2) mediante o


micrómetro (I).
        
Figura 85 Figura 87

70194

Medição da folga entre as extremidades dos anéis elásticos


(2) introduzidos na camisa do cilindro (3) mediante o
calibrador de espessuras (I).

540830 Bielas

Figura 86
70196

NOTA Cada uma das bielas é marcada:


- No corpo e na tampa de bronze por um
número que indica o seu acoplamento e o
cilindro no qual é montada. Em caso de
substituição é portanto necessário proceder
com a numeração da biela nova com o mesmo
número daquela substituída.
- No corpo da biela encontra-se uma letra que
indica a classe de peso da biela montada em
produção:
S V, 1820 1860 g (marcada com a cor
amarela);
S W, 1861 1900 g (marcada com a cor
verde);
S X, 1901 1940 g (marcada com a cor azul).
As bielas de reposição são fornecidas de classe W
107271
e marcada com a cor verde *.
Não é admitida a remoção de material.
DADOS PRINCIPAIS DA BIELA, DO CASQUILHO
DO PERNO DO PISTÃO E DOS
SEMI-ROLAMENTOS 540834 Casquilhos
Controlar que o casquilho no pé de biela não esteja
* Quota do diâmetro interno a obter após a fixação afrouxado e que esteja sem arranhadelas ou traços de
no pé de biela e do controlo com o rectificador.
gripagem. Em caso contrário proceder com a sua
** Quota que não pode ser medida no estado livre.
substituição.
A desmontagem e a montagem são realizadas com idóneos
batedores.
Durante a fixação, observar cuidadosamente que os furos
NOTA A superfície de acoplamento biela-tampa da biela
para a passagem do óleo no casquilho e no pé de biela
têm ranhuras para se obter um acoplamento
coincidam. Utilizando um rectificador, controlar o casquilho
melhor. Portanto, recomendamos de não retirar as
de modo a obter o diâmetro indicado.
ranhuras.
        
Controlo das bielas Controlo da flexão
Figura 88 (Demonstração) Figura 90 (Demonstração)

61695

61696
Controlar a flexão da biela (5) confrontando dois pontos C
e D da cavilha (3) no plano vertical do eixo da biela.
Verificar o paralelismo dos eixos das bielas (1) através do Posicionar o suporte vertical (I) do comparador (2) de modo
respectivo aparelho (5) operando do seguinte modo: que este último apoie na cavilha (3) ponto C.
- montar a biela (I) no mandril do aparelho (5) e Oscilar a biela para frente e para trás procurando a posição
bloqueá-la com o parafusos (4). mais alta da cavilha e na acima citada condição colocar em
- Dispor o mandril (3) nos primas a “V” apoiando a biela zero o comparador (2).
(I) na barra de parada (2). Deslocar o mandril com a biela (5) e repetir no lado oposto
D da cavilha (3) o controlo do ponto mais alto. A diferença
Controlo da torsão entre o ponto C e o ponto D deve ser superior a 0,08 mm.
Figura 89 (Demonstração)

Montagem do grupo biela-pistão


Acoplamento bielas-pistões
Figura 91

125521

Na parte superior do pistão estão incisos as seguintes


61694 referências:
Controlar a torsão da biela (5) confrontando dois pontos (A 1. Número de particular de reposição e número de
e B) da cavilha (3) no plano horizontal do eixo da biela. modificação projectada.
2. Seta que indica o sinal de montagem do pistão na camisa
Posicionar o suporte (I) do comparador (2) de modo que cilíndrica, esta deve estar virada na direcção da tecla
este último se pré-carregue de ~ 0,5 mm na cavilha (3) no dianteira do bloco motor.
ponto A e colocar em zero o comparador (2). Deslocar o 3. Estampagem que indica a verificação da inserção da 1ª
mandril (4) com a biela (5) confrontar no lado oposto (B) da cavidade.
cavilha (3) o eventual deslocamento: a diferença entre A e 4. Data de fabricação.
B não deve ser superior a 0,08 mm.
        
Figura 92
NOTA Os anéis elásticos são fornecidos de reposição nas
seguintes medidas:
- standard, marcados com tinta amarela;
- aumentador de 0,5 mm e marcados com tinta
amarela/verde.

Figura 95

102596

Com o perno (3) ligar o pistão (2) na biela (4) de modo que
a seta (I) de referência para a montagem do pistão (2) na
camisa dos cilindros e os números (5) estampados na biela
(4), se observem como indicado na figura.
Figura 93

70200

Montar os semi-rolamentos (I) seja na biela que na tampa.

NOTA Não havendo encontrado a necessidade de


substituir os bronzes de biela, é necessário
remontar os mesmos na idêntica posição
encontrada durante a desmontagem. Não efectuar
nenhuma operação de adaptação nos
semi-rolamentos.
32614
Montagem dos grupos bielas/pistão nas
Introduza os anéis elásticos (2) de fixação de pino (1).
camisas dos cilindros
Montagem dos anéis elásticos
Figura 96

Figura 94

70201

32613
Lubrificar suficientemente os pistões, compreendidos os
anéis elásticos e o interno das camisas dos cilindros.
Para a montagem dos anéis elásticos (I) no pistão (2) utilizar
Com o auxílio da faixa 99360605 (2) montar os grupos
a pinça 99360183 (3).
biela-pistão (I) nas camisas dos cilindros controlando que:
Os anéis devem ser montados com a escritura “TOP” virada
para o alto, além disso, orientar as aberturas dos anéis de - o número de cada uma das bielas corresponda ao
modo que resultem desfasadas entre si de 120º. número de acoplamento da tampa.
        
Figura 97 Figura 99

70204

- apertar os parafusos (I) preventivamente lubrificados


70202 com o óleo do motor, utilizando a chave dinamométrica
ESQUEMA PARA A MONTAGEM DO GRUPO (2) com o binário de aperto indicado.
BIELA-PISTÃO NO CUNÍCULO
Antes da montagem definitiva dos parafusos de
- As aberturas dos anéis elásticos estão desfasadas entre ! fixação da tampa de bronze, controlar que o
si de 120º. diâmetro das mesmas, medido no centro do
comprimento do rosqueamento, não seja inferior a
- Os grupos biela/pistões estejam todos com o mesmo 0,1 mm do diâmetro medido a cerca 10 mm da
peso. extremidade do parafuso.
- A seta estampada na parte superior dos pistões esteja
virada para o lado dianteiro do bloco motor, ou o Figura 100
cavidade obtida na saia dos pistões corresponda a
posição dos borrifadores de óleo.

Prestar extrema atenção para que a biela não


choque contra as paredes do cilindro.

540831 Levantamento da folga de


montagem dos pernos de biela
Figura 98

70205

- aplicar na chave de caixa o aparelho 99395216 (I) e


fechar ainda mais os parafusos (2) de 60º.
Figura 101

70203

Para o levantamento da folga, realizar as seguintes operações:


- limpar cuidadosamente as peças e eliminar todas as
traças de óleo;
70206
- dispor nos pernos (I) da árvore do motor um pedaço de
fio calibrado (2); - desmontar a tampa e determinar a folga existente
comparando a largura do fio calibrado (I) com graduação
- montar as tampas de bronze de biela (3) com os relativos da escala descrita no invólucro (2) que contém o fio.
semi-rolamentos (4).
        
Figura 102 Controlo do ressalto dos pistões
Figura 104

70207
70208
Encontrando uma folga diferente daquela aconselhada, No fim da montagem dos grupos bielas/pistões, controlar
substituir os semi-rolamentos e repetir o controlo. com o comparador 39395603 (I) munido de base 99370415
Após obter a folga aconselhada, lubrificar os (2) o ressalto dos pistões (3) no P.M.S. respeito ao plano
semi-rolamentos de biela e monta-los definitivamente superior do bloco motor.
apertando os parafusos de fixação das tampas como descrito.
Este deve resultar de 0,28 0,52 mm.
Controlar manualmente que as bielas (I) deslizem axialmente
nos pernos da árvore do motor e que a folga axial das
mesmas medidas com o calibrador de espessuras (2) seja de
0,10 0,33 mm.

Figura 103

75703

NOTA Antes de reutilizar os parafusos de fixação (1,


Figura 99), efectuar duas medições no diâmetro, tal
como indicado na figura, detectando os diâmetros
D1 e D2: se D1-D2 <0,1 mm o parafuso pode ser
reutilizado
se D1-D2 >0,1 mm, o parafuso deve ser substituído
        

Caixa das engrenagens de distribuição Figura 105

Figura 106

70210
107272
ESQUEMA DE APERTO DOS PARAFUSOS DE
ESQUEMA DA ZONA DE APLICAÇÃO DO VEDANTE FIXAÇÃO DA CAIXA DE ENGRENAGENS TRASEIRA
LOCTITE 5205 Ligar novamente a caixa (I) no bloco motor.
Limpar cuidadosamente a caixa das engrenagens de Aparafusar os parafusos de fixação na posição encontrada ao
distribuição (I) e o bloco motor. momento da desmontagem e fechar os parafusos com o
A limpeza da superfície que deve ser vedada é necessária e binário de aperto abaixo indicados segundo a ordem
imprescindível com a finalidade de obter uma retenção eficaz. representada na figura.
Aplicar na caixa o vedante LOCTITE 5205 de modo a formar Parafuso M12 65 89 Nm
uma cercadura de alguns mm de diâmetro. Parafuso M8 20 28 Nm
Esta deve resultar uniforme (nenhum grume), sem bolhas de Parafuso M10 42 52 Nm
ar, zonas finas ou descontinuidades.
Eventuais imperfeições devem ser corrigidas ao mais rápido
possível.
Evitar de utilizar material em excesso para vedar as juntas.
O excesso de vedante, poderia fazer sair o mesmo de ambos Regulação da distribuição
os lados da junta e obturar as passagens do lubrificante.
Depois de terminar a aplicação do vedante, as juntas Figura 107
requerem uma montagem imediata (máx. 10 minutos).

70211

Com uma apropriada caneta, evidenciar o dente da


engrenagem condutora (I) montado na árvore do motor (2)
na qual superfície lateral esta estampada a marca ( ) para
o ajuste em fase.
        
Figura 108 540460 Caixa cobre-volante
Figura 110

116225
70214
Orientar a árvore do motor (4) e o eixo de distribuição (2) ESQUEMA DA ZONA DE APLICAÇÃO DO VEDANTE
de modo que montando neste último a engrenagem de LOCTITE 5205
condução (I) os sinais estampados nas engrenagens (1 e 3)
coincidam. Limpar cuidadosamente as superfícies de engate da caixa
volante (1) e da caixa das engrenagens de distribuição.
A limpeza da superfície que deve ser vedada é necessária e
imprescindível com a finalidade de obter uma retenção eficaz.
Aplicar na caixa (I) o vedante LOCTITE 5205 de modo a
formar uma cercadura de alguns mm de diâmetro.
Esta deve resultar uniforme (nenhum grume), sem bolhas de
ar, zonas finas ou descontinuidades.
Eventuais imperfeições devem ser corrigidas ao mais rápido
possível.
Evitar de utilizar material em excesso para vedar a junção.
Figura 109 Um excesso de vedante pode causar a saída do vedante em
ambos os lados da junção e obturar as passagens de
lubrificante.
Após ter completado a aplicação do vedante, as junções
requerem uma montagem imediata (10 — 20 minutos).
Figura 111

70213
Aparafusar os parafusos (1) de fixação da engrenagem (2) no
eixo de distribuição (3) e aperta-los com o binário
aconselhada.

70215

ESQUEMA DA ORDEM DE APERTO DOS PARAFUSOS


DE FIXAÇÃO DA CAIXA COBRE-VOLANTE
Remontar novamente a caixa (I) no bloco motor, aparafusar
os parafusos de fixação na posição encontrada ao momento
da desmontagem e aperta-los com o binário abaixo indicado
segundo a ordem representada na figura.
Parafusos M12 75 95 Nm
Parafusos M10 44 53 Nm
        
Figura 112 CONTINUAÇÃO DA MONTAGEM DO
MOTOR
Figura 114

70216 141683
Aparafusar dois pernos (2) de comprimento apropriado nos
Aplicar no pino traseiro (6) da árvore do motor o particular furos da árvore (3), desmontar com a apropriada
(5) do aparelho 99346252, fixa-lo com os parafusos (4) e aparelhagem e um levantador o volante motor (I).
montar no mesmo o novo anel de retenção (3).
Posicionar o particular (I) no particular (5), aparafusar a porca Figura 115
(2) até a total montagem do anel de retenção (3) na caixa
cobre-volante (7).
540850 VOLANTE DO MOTOR
Figura 113

141682

Aparafusar os parafusos (4) de fixação do volante motor (3)


na árvore do motor. Aplicar na caixa cobre-volante (I) o
126084 aparelho 99360351 (2) para bloquear a rotação do volante
motor (3).
Controlar se superfície de apoio do disco da embraiagem
Figura 116
apresenta arranhões, em caso afirmativo, proceder com o
torneamento.
540853 Substituição da coroa dentada do
volante
Verificar as condições dos dentes da coroa dentada (2); se se
detectarem roturas ou desgastes excessivos dos dentes,
desmontá-la do volante do motor (1, Figura 70) com um
punção genérico e monte a nova, previamente aquecida a uma
temperatura de 150° C durante 15’ ÷ 20’; o chanfro, efectuado
no diâmetro interno da coroa, deve ficar virado para o volante
do motor.
540852 Substituição do rolamento de
suporte eixo de entrada do
movimento da caixa de velocidades 70219
Remover o anel elástico (4).
Com um punção adequado, desmontar o rolamento (1) do Apertar os parafusos (I)
volante do motor, certificando-se de que o rolamento não fica de fixação do volante motor (2) em duas fases:
atravessado nem emperra, danificando a sede no volante. - 1ª fase, aperto com chave dinamométrica com o binário
Para a montagem, apoiar o cubo (2) do volante do motor no de 30 4 Nm.
- 2ª fase, fechamento com ângulo de 60º 5º.
respectivo suporte (4) com o respectivo punção (3)
posicionado no anel externo do rolamento (1); montar este
último no volante do motor. A operação deve ser efectuada NOTA O fechamento a ângulo se realiza com o aparelho
com uma prensa hidráulica. 99395216.
        
Figura 117 Figura 120

70220 122614

Montar a bomba de óleo (I).


ESQUEMA DE APLICAÇÃO DO VEDANTE
Aparafusar os parafusos de fixação (2) e aperta-los com o LOCTITE 5205 NO BLOCO DO MOTOR
binário aconselhada.
Limpar bem o bloco do motor (1).
Figura 118 A limpeza da superfície a vedar é necessária e imprescindível
para obter uma vedação eficaz.
Aplicar na caixa vedante LOCTITE 5205 de modo a formar
um cordão de alguns mm de diâmetro.
Este deve ficar uniforme (sem grumos), livre de bolhas de ar,
zonas finas ou descontinuidade.
Eventuais imperfeições devem ser corrigidas no mais breve
espaço de tempo possível.
Evitar usar material em excesso para vedar a junta.
Demasiado vedante tenderia a sair por ambos os lados da
junta, obstruindo as passagens do lubrificante.
Depois de terminar a aplicação do vedante, as juntas
requerem uma montagem imediata (máx. 10 minutos).

70221

Aplicar na bomba de água (I) um novo anel de retenção (2).


r

Figura 121

Figura 119

106550

70222 Limpar minuciosamente a superfície do bloco motor de


Montar a bomba de água (I). engate da tampa dianteira (2) e montar esta última.
Aparafusar os parafusos (I) e aperta-los com o binário
Aparafusar os parafusos (2) e aperta-los com o binário aconselhado.
aconselhada.
        
Figura 122 Figura 125

70154
70225

Aplicar no pino dianteiro (6) da árvore do motor o particular Montar o cárter do óleo (I), aplicar no mesmo a chapa (3).
(5) do aparelho 99346252, fixa-lo com os parafusos (4) e Aparafusar os parafusos (2) e aperta-los com o binário
montar no mesmo o novo anel de retenção (3). Posicionar aconselhado.
o particular (I) no particular (5), aparafusar a porca (2) até a
montagem completa do anel de retenção (3) na tampa
dianteira (7). Figura 126
Figura 123

163826 107274

Montar na árvore do motor a roda fónica (I) e o cubo (2).


Montar a placa (1) e o chupador (2), enroscar os parafusos
de fixação (3) e apertá-los de acordo com o binário Aparafusar os parafusos de fixação (3) e aperta-los em duas
aconselhado. fases.
Figura 124 - 1ª fase, aperto com chave dinamométrica com o binário
de 50 5 Nm.
- 2ª fase, fechamento com ângulo de 90º.

NOTA O fechamento a ângulo é realizado com o


aparelho 99395216 (4).

Montar o volante amortecedor (5) e a polia (6).


Aparafusar os parafusos de fixação (7) e aperta-los com o
binário de 68 7 Nm.
70227
Assentar a guarnição (I) no cárter do óleo (2).

NOTA Caso a guarnição não apresente anomalias poderá


ser reutilizada.
r
        
Figura 127 Aplicar um novo anel de retenção no sensor de
temperatura/pressão do óleo (8) e monte-o no suporte (3).
Aparafusar os parafusos (7) e aperte-os com o binário
indicado.
Posicionar na sede da base um novo anel de retenção (5).
Montar o tubo de envio do óleo (1) apertando a junção (2).
Montar o sensor de nível do óleo.

Figura 130

116245

Montar um novo anel de retenção no sensor de rotação (3).


Montar o sensor de rotações (3) na tampa dianteira (I) e
apertar os parafusos (2) de fixação com o binário indicado.

Figura 128

107277

Posicionar o suporte do alternador (2) de modo que os


pernos (3 e 4) fiquem contra o bloco do motor.
Enroscar os parafusos (1) e apertá-los ao binário indicado.

107275
Figura 131
Montar no bloco motor: uma guarnição (I), o permutador de
calor (2), uma nova guarnição (3) e o suporte do filtro de
óleo (4). Aparafusar os parafusos (5) e aperta-los com o
binário indicado.

Figura 129

107256

Remontar o alternador (I).


Aparafusar o parafuso (2) e aperta-lo com o binário indicado.

107276

Lubrificar com óleo do motor o anel de retenção (2) e


posiciona-lo no filtro do óleo (3).
Aparafusar manualmente o filtro do óleo (3) na junção do
suporte (I) até o fundo, aparafusar ainda mais o filtro do óleo
(3) de 3/4 de rotações.
        
Figura 132 Figura 135

107279
70143
Remontar o tensor de correia automático (2). Aparafusar o
parafuso (3) e aperta-los com o binário aconselhado Remontar a bomba da direcção assistida (2) completa de
utilizando a apropriada chave, rodar o tensor de correia depósito de óleo (4) no compressor de ar (5).
automático (2) de modo a montar a correia (I) nas polias e Com a chave 99355019 aparafusar os parafusos de fixação
rolos de guia. (3) com o binário aconselhado

Figura 133 Figura 136

107259
70145

Remontar a bomba de alta pressão (5) completa de bomba Remover la central electrónica (2) completa de permutador
de alimentação (6) e apertar as porcas (3) com o binário de calor no bloco motor e apertar os parafusos (1) com o
aconselhado. Montar o suporte (4) com um novo anel de binário aconselhado..
retenção, o sensor de fase (2) com um novo anel de retenção Ligar a tubagem de arrefecimento (3) à centralina electrónica
e apertar a relativa porca de fixação (I) com o binário (2).
aconselhado.
Figura 134

NOTA É aconselhável substituir os elementos elásticos de


suporte (I).

70144

Remontar o compressor de ar (3). Aparafusar os parafusos


(2) e as porcas (1 e 4) e aperta-los com o binário prescrito.
        
540610 CABEÇOTE DOS CILINDROS Figura 139
540662 Desmontagem das válvulas
Figura 137

70319 70322

As válvulas de aspiração (I) e de descarga (2) têm os furos de


diâmetro igual. Desmontar os anéis de retenção (1 e 2) das relativas guia das
O encaixe ( ) central do furo da válvula de descarga (2) a válvulas.
distingue daquela de aspiração.
NOTA Os anéis de retenção (I) para as válvulas de
NOTA Antes de desmontar as válvulas do cabeçote dos aspiração são de cor amarelo.
cilindros, numerar as mesmas com a finalidade e Os anéis de retenção (2) para as válvulas de
remonta-las, no caso em que não fossem descarga são de cor verde.
substituídas, na posição original encontrada ao
momento da desmontagem.
A = lado de aspiração — S = lado de descarga Controlo da retenção hidráulica do cabeçote
dos cilindros
Figura 140

Figura 138

70323

Controlar a retenção hidráulica mediante idónea


70321 aparelhagem.
A desmontagem das válvulas é realizada com o aparelho Introduzir, através da bomba, água aquecida a ~90º C e com
99360268 (I) exercitando uma pressão no disco (3) de modo uma pressão de 2 3 bar.
que, comprimindo as molas (4), seja possível retirar os Caso se encontrem perdas nas tampas (I) proceder com a
semi-cones (2). Em seguida retirar: o disco (3), as molas (4). substituição das mesmas, utilizando para a
desmontagem/montagem um apropriado batedor.
Repetir a operação em todas as válvulas.
Virar de cabeça para baixo o cabeçote dos cilindros e NOTA Antes da montagem das tampas aplicar, na
desenfiar as válvulas (5). superfície de retenção das mesmas, vedante
hidro-reactivo.

Caso se encontrem perdas no cabeçote dos cilindros, é


necessário proceder com a substituição dos mesmos.
        
Controlo da superfície de apoio do cabeçote 540662 VÁLVULAS
dos cilindros
Figura 143
Figura 141

VÁLVULA VÁLVULA DE
DE DESCARGA ASPIRAÇÃO

70324

O controlo do plano da superfície de apoio do cabeçote (I)


163827
no grupo dos cilindros se efectua mediante uma régua (2) e
um calibrador de espessuras (3).
A deformação detectada no inteiro comprimento do DADOS PRINCIPAIS DAS VÁLVULAS DE ASPIRAÇÃO
cabeçote dos cilindros não deve ser superior a 0,20 mm. E DE DESCARGA

Para os valores superiores, controlar o cabeçote dos cilindros


segundo os valores e as advertências indicadas na figura
sucessiva.

Eliminação da incrustação do controlo e


Figura 142 rectificação das válvulas
Figura 144

18625
70325
Proceder com a remoção dos depósitos de carbono das
A espessura nominal A do cabeçote dos cilindros é de 105 válvulas, utilizando a apropriada escova metálica.
0,25 mm e a remoção máxima consentida do metal não Controlar que as válvulas não apresentem sinais de gripagem,
deve superar a espessura B de 1 mm. rachaduras ou queimadura.
Se necessário, rectificar as sedes das válvulas, removendo a
Após o controlo, verificar o encovar das válvulas e menor quantidade possível de material.
eventualmente controlar as sedes das válvulas para
realizar o encovar aconselhado das válvulas.
        
Figura 145 540667 GUIA DAS VÁLVULAS

Figura 147

18882

Com o micrómetro (2) medir a haste das válvulas (I): esta


deve resultar de 6,990 7,010.

ASPIRAÇÃO DESCARGA 79457


Controlo da folga entre a haste da válvula guia
das válvulas e a centragem das mesmas
Com o alesámetro, medir o diâmetro interno das guia das
Figura 146 válvulas; este deve resultar do valor indicado na figura.

SEDES DAS VÁLVULAS


Controlo — substituição das sedes das válvulas
Figura 148 Demonstração

70327

Os controlos são realizados com um comparador (I) de base


magnética posicionado como ilustrado, a folga da montagem
é de 0,032 0,072 mm.
Fazendo rodar a válvula (2) controlar que o erro de
centragem não seja superior a 0,03 mm.

70330

Verificar as sedes das válvulas (2). Se se detectarem leves


arranhadelas ou queimaduras, passar novamente com a
ferramenta adequada (1) segundo os valores de inclinação
indicados na Figura 149.
        
Figura 149

ASPIRAÇÃO DESCARGA

122618

DADOS PRINCIPAIS DAS SEDES DAS VÁLVULAS

Figura 150

ASPIRAÇÃO DESCARGA

125570

DADOS PRINCIPAIS DAS SEDES NO CABEÇOTE DOS CILINDROS

No caso em que as sedes das válvulas não sejam Figura 151


restabelecidas somente com o controlo, é possível montar
as inserções fornecidas de reposição.
Neste caso, é necessário realizar no cabeçote dos cilindros
as sedes dimensionadas como indicado na figura e montar as
sedes das válvulas.
Para montar as sedes das válvulas no cabeçote dos cilindros
é necessário aquecer o mesmo a 80º 100º C e mediante
um idóneo batedor, montar no cabeçote as novas sedes
válvulas (2), preventivamente resfriadas.
Portanto, com o aparelho 99305018, controlar novamente
as sedes das válvulas segundo os valores descritos na
Figura 149.

70333

Após as operações de controlo, com a base 99370415 (2)


e comparador 99395603 (I), controlar que o encovar das
válvulas (3) seja do valor aconselhado.
        
540665 MOLAS DAS VÁLVULAS Figura 154

Figura 152

50676
770321
DADOS PRINCIPAIS PARA O CONTROLO DAS
MOLAS PARA AS VÁLVULAS DE ASPIRAÇÃO E Posicionar no cabeçote dos cilindros: a mola (4) e o disco
DESCARGA superior (3): mediante o aparelho 99360268 (I) comprimir
a mola (4) e vincular os particulares na válvula (5) através dos
Antes da montagem, controlar a flexibilidade das molas das semi-cones (2).
válvulas mediante o aparelho 99305047. Confrontar os
dados de carga e de deformação elástica com aqueles das
molas novas indicados na tabela a seguir.
Altura Sob um cargo de
mm N
H 45,24 Libera
H1 35,33 P1 340 19
H2 25,2 P2 741 39

MONTAGEM DO CABEÇOTE DOS


CILINDROS
Figura 153
Reinstalação do cabeçote dos cilindros

Figura 155

70334

Lubrificar a haste das válvulas (I) e introduzir nas relativas guia


das válvulas a posição marcada na desmontagem. 70335

Montar os anéis de retenção (2 e 3) na guia da válvula. Verificar que o plano de engate do cabeçote dos cilindros e
aquele no bloco motor estejam limpos.
Não sujar a guarnição do cabeçote dos cilindros.
Posicionar a guarnição (I) do cabeçote dos cilindros com a
NOTAOs anéis de retenção (2) para as válvulas de escritura “ALTO” (I) vira na direcção do próprio cabeçote.
aspiração são de cor amarela. Os anéis de retenção A seta indica o ponto no qual esta descrita a espessura da
(3) para as válvulas de descarga são de cor verde. guarnição.
        
Figura 156 Montagem dos electro-injectores

Figura 159

70336 70338

Montar o cabeçote dos cilindros (I), aparafusar os parafusos Montar no electro-injector (I) um novo anel de retenção (2)
(2) e opera-los em três fases sucessivas, seguindo a ordem lubrificado com vaselina e uma nova arruela de retenção (3).
e as modalidades indicadas na figura sucessiva.
Figura 160
Figura 157

75703

NOTA Antes de reutilizar os parafusos de fixação (2),


efectuar duas medições do diâmetro como
indicado na figura medindo os diâmetros D1 e D2:
se D1-D2 <0,1 mm, o parafuso pode ser
reutilizado
se D1-D2 >0,1 mm, o parafuso deve ser
substituído
70339

Montar os electro-injectores (I) nas sedes no cabeçote dos


NOTA O fechamento a ângulo é realizado utilizando o cilindros, orientados de modo que o furo (2) de introdução
aparelho 99395216 (3). do combustível esteja virado na direcção do lado sedes (3)
dos colectores do combustível.

Figura 161
Figura 158

70476

Esquema da ordem de aperto dos parafusos de fixação do


cabeçote dos cilindros.
- 1ª fase, pré-aperto com chave dinamométrica:
Parafuso 12x1,75x130 ( ) 35 5 Nm.
s

Parafuso 12x1,75x150 ( ) 55 5 Nm.


- 2ª fase, fechamento com ângulo de 90º 5º. 70133

- 3ª fase, fechamento com ângulo de 90º 5º. Com o aparelho 99342101 (I) assentar o electro-injector (2)
na própria sede.
A = Lado dianteiro.
Aparafusar os parafusos de fixação do electro-injector sem
aperta-los.
        
Figura 162 541221 Haste
Figura 164

32655

As hastes de comando dos balancins não devem apresentar


deformações; as sedes esféricas de contacto com o parafuso
de registro dos balancins e com o taco (setas) não devem
91572
haver traços de gripagem ou de desgaste; em caso contrário,
Montar um novo anel de retenção (3), lubrificado com proceder com a substituição dos mesmos. As hastes que
vaselina, no colector do combustível (2) e introduzi-lo na comandam as válvulas de aspiração e de descarga são
sede do cabeçote dos cilindros de modo que a pequena idênticas e por isto intercambiáveis.
esfera (5) de posicionamento coincida com o relativo
alojamento (4). 501230 Grupo dos balancins
NOTA Os colectores combustível (2) desmontados, não Figura 165
devem ser re-utilizados, porém substituidos com
outros novos.

Aparafusar as porcas de fixação (2, Figura 163) sem


bloqueá-las.

Durante a operação, manobrar o electro-injector (I)


de modo que no furo (2, Figura 160) de introdução
do combustível do mesmo, o colector (2) se
introduza correctamente.

Figura 163 70343


PARTICULARES DOS COMPONENTES
DO GRUPO DOS BALANCINS:
1. Parafusos — 2. Suporte — 3. Eixos — 4. Balancins
Figura 166

108492

Com a chave dinamométrica, apertar gradualmente e


alternativamente os parafusos de fixação (I) dos
70344
electro-injectores com o binário de 8,5 0,35 Nm.
DADOS PRINCIPAIS DO EIXO-BALANCINS
Apertar as porcas (2) de fixação dos colectores (3) do Controlar as superfícies de acoplamento do eixo/balancins
combustível com o binário de 50 Nm. que não apresentem desgastes excessivos ou danificações.
        
Figura 167 Afinação da folga dos tacos
Figura 169

70520
74765
Regular a folga entre os balancins e as válvulas utilizando a
apropriada chave (I), chave poligonal (3) e o calibrador de
Montar as hastes (2). espessuras (2).
Posicionar nas válvulas as pontes (I) com as marcas ( ) A folga de funcionamento é de:
viradas na direcção do colector de descarga. - válvulas de aspiração 0,25 0,05 mm.
- válvulas de descarga 0,51 0,05 mm.

Para poder realizar mais velozmente a afinação da


folga de funcionamento dos balancins — válvulas,
proceder como indicado a seguir:
rodar a árvore do motor, fazer balançar as válvulas
do cilindro nº 1 e afinar as válvulas marcadas com o
asterisco, como indicado nas tabelas.
Figura 168
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
aspiração - - * - * *
descarga - * - * - *
Rodar a árvore do motor, fazer balançar as válvulas
do cilindro nº 6 e afinar as válvulas marcadas com o
asterisco, como indicado no esquema:

n. cilindro 1 2 3 4 5 6
aspiração * * - * - -
descarga * - * - * -

Figura 170

70346

Verificar que os tacos (1) estejam desaparafusados para


evitar imputabilidades dos mesmos nas hastes (2, Figura 167),
no momento da montagem do grupo dos balancins.
Em seguida montar os grupos dos balancins constituído de
suporte (5), balancins (3), eixos (4), e fixa-los no cabeçote
dos cilindros apertando os parafusos (2) de fixação com o
binário de aperto de 36 Nm. 143281

NOTA Para a rotação do eixo motor, com o motor


montado no veículo, deve-se desmontar a caixa
protetora do volante (1) o motor de arranque e,
no lugar dele, monte a ferramenta 99360339 (2).
        
Coletor de aspiração
Figura 171

107284

No coletor de aspiração (3) está o aquecedor de ar (5) para a partida a frio. Em caso de anomalias de funcionamento do
aquecedor (5), substitua-o.
Para substituir o aquecedor de ar (5), faça o seguinte:
- Retire os parafusos de fixação (6) do aquecedor (5) ao coletor de aspiração (3).
- Desmonte o aquecedor (5) do coletor de aspiração (3) com a respectiva junta (4).
Monte o novo aquecedor (5) no assento do coletor de aspiração (3) invertendo as operações de desmontagem.
Coloque um novo anel de compressão no sensor de temperatura/pressão de ar (2) e monte o sensor no coletor de
aspiração (3) ajustando o parafuso (1) com o torque indicado.
        
Figura 172 Figura 174

107287
107285

Ligar as tubagens de combustível (1) no rail (3) e nos


Aplicar vedante LOCTITE 5970 na superfície de engate do colectores (4) para os electro-injectores.
colector de admissão (1) e montá-lo na cabeça dos cilindros. Conecte a nova tubulação (5) ao rail (3) e à bomba de alta
Enroscar os parafusos (2) e apertá-los ao binário pressão (8) enroscando as conexões (4 e 7).
aconselhado. Fixe a tubulação (5) ao bloco do motor por meio dos
parafusos (6).

Ao serem submetidas a alta pressão, as tubulações


(1 e 5) devem ser substituídas a cada desmontagem.
Os racords das tubagens devem ser apertados ao
binário de 20 Nm, utilizando a respectiva chave
dinamométrica 99389829 juntamente com a
ferramenta 99317915.

Figura 173 Figura 175

107286

Montar o rail (1) e apertar o parafuso de fixação (2) ao binário 116237

aconselhado. Ligar a tubagem ao rail (3, Figura 174), através do racord de


engate rápido (2), pressionar o mesmo até engatar o trinco
(3).

NOTA Certificar-se da correcta ligação da tubagem de


combustível.
        
540634 SUPORTE DO GRUPO DOS Figura 179
CABOS
Figura 176

74757

74756

Controlar as condições dos cabos eléctricos (5), caso Pousar na tampa dos tacos (1) uma nova guarnição (2).
estejam danificados, substitui-los retirando as abraçadeiras
que os bloqueiam ao suporte (2) e removendo os parafusos
(4) que fixam ao mesmo os conectores (3).
Montar uma nova guarnição (I) no suporte (2). Figura 180
Figura 177

107411
99227
Montar a tampa dos tacos (I), aparafusar as porcas (2) e
Montar o suporte do grupo dos cabos (2), aparafusar os
aperta-los com o binário aconselhado.
parafusos (I) e aperta-los com o binário aconselhado.

Figura 178 Figura 181

99228 107412

Ligar os cabos eléctricos (I) nos electro-injectores (3) e com Remontar o colector de descarga (2) com novas guarnições.
a chave dinamométrica 99389834 (4) apertar as porcas de Aparafusar os parafusos de fixação (I) e aperta-los com o
fixação (2) com o binário aconselhado. binário aconselhado.
        
Figura 182 Figura 184

107413

Voltar a ligar o turbocompressor (3) ao colector de escape


(1) com uma nova guarnição e apertar as porcas de fixação
(2) ao binário aconselhado.
Ligar a tubagem do óleo (4) ao suporte do permutador de
calor. 141674

Ligar a tubagem (2) ao racord do compressor do ar (1) e ao


racord da cabeça (4).
Inserir no racord situado na caixa de distribuição (7) a
tubagem dos vapores de óleo (5) e prendê-la com a
braçadeira elástica (6). Montar um novo anel de retenção
(14) na tubagem (5) e inserir o racord da tubagem dos
vapores de óleo (5) na tampa das tuches (13).
Prender a tubagem (5) fixando o suporte (12) com o
parafuso (11). Inserir novas anilhas de cobre nos racords (10
e 8) e ligar a tubagem (9)à tampa das tuches (13) e à caixa
de distribuição (7).
Ligar a tubagem de retorno do combustível (3) ao limitador
de pressão, ao rail e à bomba de alta pressão como descrito
na figura seguinte.
Figura 183

Figura 185

107414
116237

Ligar o transportador de ar (3) ao turbocompressor (2) e Ligar a tubagem através do racord de engate rápido (2),
vincula-lo ao mesmo com a abraçadeira (1). pressionar o mesmo até engatar o trinco (3).
Fixar o transportador de ar (3) no suporte alternador com
os parafusos (4). NOTA Certificar-se da correcta ligação da tubagem de
combustível.
        
Figura 186

11

10

3 9
4 8

6
5
127980

1. Conexões para os electro-injectores — 2. Sensor de temperatura do líquido de refrigeração do motor — 3. Sensor de


pressão do combustível — 4. Sensor de temperatura e pressão do óleo motor — 5. Sensor das rotações — 6. Central
electrónica EDC7 — 7. Regulador de pressão — 8. Aquecedor de combustível e sensor de temperatura do combustível —
9. Sensor da fase de distribuição — 10. Sensor de temperatura da pressão do ar — 11 Electro-injector

Voltar a ligar o cabo do motor ligando os conectores (1) da Aplicar nos ganchos de elevação do motor o balancim
cablagem dos electro-injectores (11), o sensor de 99360595, enganchar este último ao guindaste e soltar o
pressão/temperatura do ar (10), o sensor de pressão do rail motor do cavalete rotativo. Desmontar os suportes
(3), a centralina (6), o regulador de pressão (7), o sensor da 99361037.
fase de distribuição (9), o sensor de temperatura do líquido
de refrigeração do motor no termóstato (2) e o sensor de
rotações do motor (5).
        
Figura 187 Figura 189

107249 116236

Completar a montagem do motor: Aparafusar manualmente o filtro do combustível no suporte


(3) até o fundo, aparafusar o filtro por ¾ de rotações, ligar
Do lado direito. os tubos (2-3-4) nas relativas junções do suporte (I) como
Remontar o motor de accionamento (2) na caixa descrito na figura a seguir.
cobre-volante e apertar as porcas de fixação (3) com o
binário aconselhado.
Introduzir no bloco motor os tubos de óleo (4) com um
novo anel de retenção e fixa-los ao turbocompressor (I) com
os parafusos (5), apertando estes últimos com o binário
aconselhado. Figura 190

Figura 188

116237

Ligar os racords de engate rápido (2) das tubagens premindo


os mesmos até ao engate do trinco (3).
Terminada a montagem, reabastecer o motor com óleo
lubrificante na quantidade e qualidade aconselhado.

107416

Do lado esquerdo.
Conecte a tubulação (1) à conexão (2) colocando no bloco
do motor e conexão (3) no compressor de ar (4).
        
        
        
543010 Bomba do óleo
NOTA A bomba do óleo não pode ser revisada, caso se
Figura 192 encontrem anomalias, substitui-la.

70576
Figura 193
543110 Permutador de calor

6
1

70480

1. Corpo do permutador de calor com suporte filtro — 2. Guarnição interna — 3. Permutador de calor da água — óleo —
4. Guarnição entre o grupo permutador e o bloco motor — 5. Válvula de regulação da pressão do óleo — 6. Válvula by-pass
para a exclusão do filtro do óleo obturado.
Limpar minuciosamente os componentes do permutador de calor.
Substituir sempre as guarnições de retenção.
        
543075 Válvula de regulação da pressão do óleo
Figura 194

Desatarraxar a tampa (I), desenfiar a mola (2) e a válvula de


regulação (3) do suporte (4).
Controlar que a válvula (3) deslize livremente na própria sede
e não apresente arranhadelas, a mola (2) não esteja quebrada
ou sem elasticidade.
107418
Calibração de regulação da pressão na temperatura do óleo
de 100 ºC. Válvula by-pass para a exclusão do óleo obturado.
- regime mínimo de 1,2 bar;
- regime máximo de 3,8 bar.
Figura 195 Figura 196

Fluxo

70482

107419 Escoamento máx.:


20 cm3/1’ com a pressão de 0,83 bar e uma temperatura de
DADOS PRINCIPAIS PARA O CONTROLO
DA MOLA PARA A VÁLVULA DE REGULAÇÃO 26,75 ºC.
DA PRESSÃO DO ÓLEO.
        
540480 Recirculação dos vapores do óleo

Figura 197

Condensa do óleo

Vapores do óleo 141693

1. Pré-separador - 2. Respiro no lado


Na tampa das tuches está alojado um pré-separador (1), cuja forma e posição determina um aumento da velocidade de saída
dos vapores do óleo e, ao mesmo tempo, condensa uma parte destes.
O óleo condensado regressa ao cárter do óleo, enquanto que os vapores residuais são transportados, recolhidos e
descarregados para o ar livre pelo respiro no lado (2).
        
        
        
        
543210 Bomba de água Este é constituído essencialmente de:
- um corpo central no qual esta alojado um eixo de
Figura 199 suporte dos casquilhos nas quais extremidades opostas
estão montados: os rotor turbina e o rotor compressor;
- um corpo turbina e um corpo compressor montados na
extremidade do corpo central;
- uma válvula de regulação de sobrepressão aplicada no
corpo turbina. Esta tem a função de parcializar a saída
dos gases de descarga, mandando uma parte
directamente no tubo de descarga, quando a pressão de
sobrealimentação no fim do compressor alcança o valor
de calibração;
- O intercooler é constituído de um radiador aplicado no
radiador do líquido de refrigeração do motor e tem a
função de abaixas a temperatura do ar em saída pelo
turbocompressor para manda-la aos cilindros.

Caso se verifique um funcionamento anómalo do


! motor a causa do sistema de sobrealimentação, é
apropriado antes de realizar os controlos no
turbocompressor, controlar a eficiência das
guarnições de retenção e a fixação das luvas de
ligação, controlando também que não existam
obturações nas luvas de aspiração, no filtro do ar ou
nos radiadores. Se a danificação do
Secç. A-A 70486 turbocompressor é devida a falta de lubrificação,
controlar que os tubos para a circulação do óleo não
A bomba de água esta alojada numa sede obtida no bloco estejam quebrados ou obturados, neste caso
motor; é comandada mediante a correia poly-V. substitui-los ou eliminar o inconveniente.
A tensão da correia é conservada por um tensor automático.
Controlo da folga axial dos rolamentos
543250 Termóstato
Posicionar o terminal do comparador de base magnética na
Figura 201 extremidade do eixo do turbocompressor e reiniciar o
comparador.
Agir no eixo do turbocompressor no sentido axial e
controlar que a folga não resulte superior ao valor
aconselhado.
Caso se encontre um valor diferente, substituir o
turbocompressor.
542410 Turbocompressor
141695
Figura 200
O termóstato de tipo by-pass esta alojado no cabeçote dos
cilindros e não necessita de nenhuma regulação.
Sempre que existam dúvidas sobre o seu funcionamento,
substitui-lo.
No corpo do termóstato estão montados o transmissor/
interruptor termométrico e o sensor de temperatura da água.
A = início do curso a 79,0 83,0ºC;
B = curso a 96ºC 7,5 mm.
SOBREALIMENTAÇÃO
Descrição
O sistema de sobrealimentação é constituído de: um filtro de
ar, de um turbocompressor e do intercooler. Gases de escape 70489

O filtro do ar é do tipo a seco constituído de um cartucho Ar comprimido


filtrante que pode ser substituído periodicamente.
O turbocompressor tem a função de utilizar a energia dos gases Pressão de sobrealimentação 1,5 bar.
de descarga do motor para mandar ar em pressão aos cilindros. Início da abertura do actuador (WASTEGATE) 1600 R.P.M.
        
542418 Controle e regulagem do atuador do 542418 Troca do atuador do turbo compres-
turbo compressoro sor
Figura 202 Figura 203

62873

74751

Feche as entradas e saídas do ar dos gases de descarga e do


óleo de lubrificação. Retire o alicate elástico (4) e remova a vareta (3) da alavanca
(5).
Limpe a parte externa do turbo compressor usando líquido
anticorrosivo e antioxidante e controle o atuador (6). Retire as porcas (2) e desmonte o atuador (1) do flange de
sujeição. Monte um novo atuador invertendo as operações
Feche na prensa o turbo compressor. de desmontagem montando um alicate novo (4) e apertando
Desconecte a tubulação do atuador (6) e aplique em seu as porcas (2) com torque de 5,6 ÷ 6,8 Nm.
soquete a tubulação da bomba 99367121 (1). Controle e eventualmente regule o atuador (1) como
Aplique o comparador com base magnética (2) no flange de descrito no capítulo correspondente.
entrada dos gases de escapamento na turbina. Ao terminar, pinte a porca (6) com tinta de segurança.
Coloque o palpador do comparador (2) na extremidade da Antes da montagem do turbo compressor no motor,
vareta (3) e afie o comparador (2). deve-se preencher o corpo central com óleo lubrificante
Utilizandoa bomba (1) introduza ar comprimido no atuador para motor.
(6) com a pressão indicada e verifique se o valor permanece
constante durante todo o período de controle, caso
contrário, troque o atuador (6).
Nas condições citadas anteriormente, a vareta deve
percorrer o curso indicado.

NOTA Durante a operação, bata cuidadosamente no


atuador (6) para eliminar eventuais tropeços da
mola interna do atuador.

Se observar um valor diferente, afrouxe a porca (5) e ative


a abraçadeira recartilhada (4).
        
SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO A INJECÇÃO ELECTRÓNICA DE ALTA PRESSÃO
(COMMOM RAIL)
Generalidades
Para diminuir as emissões de particulado são requeridas pressões particularmente elevadas.
O sistema Commom Rail consente de injectar combustível sob pressões que alcançam os 1400 bar, enquanto a pressão da
injecção, obtida com a gestão electrónica do sistema, melhora o funcionamento do motor limitando as emissões e os consumos.

Figura 204

144450

1. Conexões para os electro-injectores — 2. Sensor de temperatura do líquido de refrigeração do motor — 3. Sensor de


pressão do combustível — 4. Sensor de temperatura e pressão do óleo motor — 5. Sensor das rotações — 6. Central
electrónica EDC7 — 7. Regulador de pressão — 8. Aquecedor de combustível e sensor de temperatura do combustível —
9. Sensor da fase de distribuição — 10. Sensor de temperatura da pressão do ar — 11 Electro-injector

Através dos sensores no motor a central electrónica controla A tensão presente na saída é proporcional com a pressão ou
a gestão do motor. temperatura detectada pelo sensor.
Sensor da temperatura/pressão do ar Sensor da temperatura/pressão do óleo motor
É um componente que integra um sensor de temperatura e Igual ao sensor de temperatura/pressão do ar, é montado no
um de pressão. filtro do óleo do motor na posição horizontal.
Montado no colector de aspiração, mede a capacidade Mede a temperatura e a pressão do óleo do motor.
máxima de ar introduzido que serve a calcular de modo
acurado a quantidade de combustível que deve ser injectada
a cada ciclo.
        
Sensor de pressão do combustível Controlo da injecção
A central electrónica, em base das formações provenientes
Montado numa extremidade do rail, mede a pressão do
dos sensores, comanda o regulador de pressão, varia as
combustível presente no rail com a finalidade de determinar
modalidades da pré-injecção e da injecção principal.
a pressão de injecção.
O valor da pressão de injecção é utilizado para o controlo Controlo a ciclo fechado da pressão de injecção
da pressão e para determinar a duração do comando Em base da carga do motor, determinada pela elaboração
eléctrico da injecção. dos sinais provenientes dos vários sensores, a central
electrónica comanda o regulador para ter sempre uma
Sensor da temperatura do combustível pressão ideal.
É um sensor igual ao precedente. Controlo do antecipo da injecção pilota e principal
Detecta a temperatura do combustível para fornecer a A central electrónica, em base aos sinais provenientes dos
central electrónica um índice do estado térmico do gasóleo. vários sensores, determina segundo um esquema inteiro o
ponto de injecção ideal.
Sensor da temperatura do líquido refrigerante
Controlo do regime mínimo
É um sensor de resistência variável em grau de detectar a A central electrónica elabora os sinais provenientes dos
temperatura do refrigerante para fornecer à central vários sensores e regula a quantidade de combustível
electrónica um índice do estado térmico do motor. injectada.
Sensor de rotações da cambota Controla o regulador de pressão e muda o tempo de
injecção dos electro-injectores.
É um sensor de tipo indutivo posicionado na parte dianteira Entre certos limites, considera também a tensão da bateria.
do motor. Os sinais gerados através do fluxo magnético que
se fecha na roda fónica variam as suas frequências em função Limitação do regime máximo
da velocidade de rotação da árvore do motor. A 2700 rotações ao minuto, a central electrónica limita a
capacidade de combustível reduzindo o tempo de abertura
Sensor de distribuição dos electro-injectores.
É um sensor de tipo indutivo posicionado na parte traseira Além das 3000 r.p.m. se desactiva os electro-injectores.
esquerda do motor. Gera sinais obtidos pelas linhas de fluxo Cut Off
magnético que se fecham através dos furos obtidos na
O corte do combustível em fase de entrega é controlado
engrenagem montada na árvore da distribuição. O sinal pela central electrónica que actua as seguintes lógicas:
gerado por este sensor é utilizado pela central electrónica - desliga a alimentação dos electro-injectores;
como sinal de fase de injecção.
- reactiva os electro-injectores pouco antes do alcance do
Mesmo sendo igual ao sensor volante NÃO pode ser regime mínimo;
intercambiado enquanto apresenta uma forma externa - comanda o regulador de pressão do combustível.
diversa. Controlo da fumosidade em aceleração
Funcionalidade do sistema Com fortes solicitações de carga, a central electrónica, em
base dos sinais recebidos pelo dispositivo de medir de
Auto diagnose introdução do ar e pelo sensor de rotações do motor,
comanda o regulador de pressão e varia o tempo de
O sistema de auto diagnose da central electrónica verifica os actuação dos electro-injectores, para evitar fumosidade na
sinais provenientes pelos sensores confrontando-os com os descarga.
dados limite.
Controlo da temperatura do combustível
Reconhecimento IVECO Code Quando a temperatura do combustível supera os 75 ºC
A central electrónica EDC 7 dialoga com a central (detectados pelo sensor colocado no filtro do combustível)
electrónica do immobilizer para obter o consenso ao a central electrónica intervém reduzindo a pressão de
accionamento. injecção.
Se a temperatura supera os 90 ºC, a potência é reduzida a
Controlo da resistência para o aquecimento do 60 %.
motor Controlo da introdução do compressor AC
É activado o pré-post aquecido, sempre que um dos sensores A central electrónica é em grau de pilotar a introdução e a
de temperatura da água, ar ou combustível sinalize uma desintrodução da embraiagem electromagnética do
temperatura inferior aos 5º C. compressor em função da temperatura do líquido
refrigerante.
Reconhecimento da fase Se a temperatura do líquido refrigerante alcança os ~105 ºC,
o desactivará.
Através dos sinais do sensor da árvore de distribuição e
daquele do volante, é reconhecido ao momento do After Run
accionamento o cilindro no qual se deve injectar o O microprocessador da central electrónica consente de
combustível. memorizar alguns dados da EPROM, entre os quais a
memória dos desgastes e as informações do Immobilizer, de
modo à torna-los disponíveis ao sucessivo accionamento.
        
Instalação hidráulica
Figura 205

144450

1. Electro-injector — 2. Commom Rail — 3. Filtro do combustível. — 4. Bomba mecânica a rotores — 5. Bimba de alta pressão
- 6. Pré-filtro montado no bastidor - 7. Válvula sovrapressão rail — 8. Limitador de pressão para o retorno do combustível
O sistema Commom Rail apresenta uma especial bomba que mantém continuamente o combustível a alta pressão,
independentemente da fase e do cilindro que deve receber a injecção e o acumula num conduto comum para todos os
electro-injectores.
Portanto na entrada dos electro-injectores é sempre disponível combustível sob a pressão de injecção calculada pela central
electrónica.
Quando a válvula de solenóide de um electro-injector é excitada pela central electrónica, tal excitação é realizada no relativo
cilindro de injecção do combustível levantado directamente pelo rail.
A instalação hidráulica é realizada por um circuito de baixa pressão e um de alta pressão.
O circuito de alta pressão resulta constituído pelos seguintes tubos:
- tubos que ligam a saída da bomba de alta pressão ao rail;
- tubos que do rail alimentam os electro-injectores.
O circuito de baixa pressão resulta constituído pelos seguintes tubos:
- tubos de aspiração do combustível do depósito ao pré-filtro;
- tubos que alimentam a bomba mecânica de alimentação através do permutador de calor da central electrónica, a bomba
manual e o pré-filtro;
- tubos que alimentam a bomba de alta pressão através do filtro do combustível.
Completam a instalação de alimentação o circuito de descarga do rail, dos injectores e o circuito de refrigeração da bomba de
alta pressão.
        

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