PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO E DO

PROCESSO NA MMAIA

Salomão Negrão de Souza

Israel Silveira Souza – Metalmecânica Maia
Marcos Ronaldo Albertin

RESUMO: Este artigo descreve um método adaptado do planejamento avançado da qualidade

e do produto referenciado nos manuais e normas automotivas. Observa-se a flexibilidade na
aplicação do método para empresa do setor metal-mecânico MMAIA que atende clientes
diferenciados com grande variedade de produtos e processos metalúrgicos. O método contempla
interfaces dos seus departamentos e etapas que vão desde o estudo de viabilidade até a definição
do processo produtivo, prototipagem e lote piloto, incluindo ferramentas como APQP, PPAP,
FMEA, entre outros.

PALAVRAS-CHAVE: APQP, PPAP, Qualidade.

INTRODUÇÃO
Nos dias atuais a confiança e o relacionamento construtivo entre clientes e fornecedores
têm proporcionado vantagens competitivas traduzidas pela política do ganha-ganha. Esta
política busca obter mais velocidade, confiabilidade nos prazos e atingir objetivos como colocar
produtos no mercado conforme especificações definidas a preços conhecidos e competitivos.
As parcerias cliente-fornecedor para desenvolvimento de produtos exigem
comprometimento de ambas as partes, padrões de desenvolvimento confiáveis e altos níveis de
qualidade. Alguns setores industriais mais dinâmicos como automotivo, espacial, eletrônico e
alimentício exigem de seus fornecedores desempenhos com índices abaixo de 1% de devoluções
ou não-conformes, ou seja, 10000 ppm (partes por milhão). Como exemplo, cita-se o caso de
fornecimento para uma montadora de automóveis no Brasil, onde o fornecedor deve ter
desempenhos menores do que 100 ppm. Para fornecer ao segundo nível da cadeia automotiva o
desempenho deve ser inferior a 400 ppm. Neste nível obtém-se a qualidade assegurada, que
permite que produtos sejam colocados diretamente na linha de montagem “one touch” sem
inspeção final no fornecedor e no recebimento do cliente. Os ganhos são visíveis para a cadeia
produtiva. Como atingir tal desempenho? A indústria automotiva tem mostrado alguns caminhos
através de métodos e ferramentas utilizadas no planejamento do produto chamado de
planejamento avançado da qualidade do produto e do processo que é tema deste artigo.
O objetivo do mesmo é descrever um método avançado de desenvolvimento de produto e
de processo (APQP) que garanta o atendimento de especificações de clientes e, ao mesmo tempo,
dos objetivos definidos no planejamento estratégico da empresa fornecedora, agora denominada
de organização.
Este desenvolvimento está sendo validado na Indústria Metalmecânica Maia (MMAIA)
através de grupos multifuncionais, coordenados pelo grupo gestor que traça um plano com apoio
de consultoria especializada em sintonia com os objetivos da direção. A MMAIA se caracteriza
pela variedade de processos do tipo usinagem, solda, corte, dobra, acabamento superficial e
atende aos setores automotivo, elétrico, metal-mecânico, linha branca, entre outros, no mercado
nacional e internacional.

1
METODOLOGIA
Para atender o objetivo de desenvolver o APQP da MMAIA buscou-se um referencial
teórico das Normas e Manuais da ISO/TS 16949: 2002, incluindo o Processo de Aprovação de
Peça de Produção (PPAP), os Fundamentos de Controle Estatístico de Processo (CEP), Análise
de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA), Análise do Sistema de Medição (MSA),
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto e Plano de Controle (APQP) e as
recomendações do grupo IATF (International Automotive Task Force).
Foi criado um grupo multifuncional para estudar estes requisitos com apoio de externo
que comparou as orientações e requisitos dos referenciais teóricos com as exigências dos clientes
da MMAIA. Foi proposto um modelo de planejamento avançado da qualidade descrito neste
estudo de caso. Atualmente o modelo está em fase de validação no desenvolvimento de produtos
destinados a área de transporte, como trens, metros e quadricículos, para exportação.

METODOLOGIA
Para atender o objetivo de desenvolver o planejamento avançado da qualidade do produto
e do processo da Indústria Metal Mecânica Maia (MMaia) buscou-se o referencial teórico das
Normas e Manuais da ISO/TS 16949: 2002, incluindo o Processo de Aprovação de Peça de
Produção (PPAP), os Fundamentos de Controle Estatístico de Processo (CEP), Análise de Modo
e Efeitos de Falha Potencial (FMEA), Análise do Sistema de Medição (MSA), o Planejamento
Avançado da Qualidade do Produto e Plano de Controle (APQP), a recomendações do grupo
IATF (International Automotive Task Force).
Foi criado um grupo multifuncional para estudar estes requisitos com apoio de
consultoria especializada que comparou as orientações e requisitos dos referenciais com as
exigências dos clientes MMAIA. Foi proposto um modelo de planejamento avançado da
qualidade descrito neste estudo de caso. Atualmente o modelo está em fase de validação no
desenvolvimento de produtos automotivos para exportação.

REFERENCIAL TEÓRICO
Nesta seção são apresentados conceitos, métodos e ferramentas utilizados na indústria
automotiva para garantir o desenvolvimento de produtos e processos nos prazos estabelecidos,
conforme as especificações e com o custo conhecido.

Introdução ao APQP
APQP é um método estruturado para definir e estabelecer os passos necessários para
assegurar que um produto satisfaça as necessidades do setor automotivo e especificações de
clientes. A meta do planejamento da qualidade é assegurar que todos os passos foram
completados dentro do prazo conforme cronograma estabelecido e assegurar a comunicação
eficaz das partes envolvidas (ALBERTIN; 2006).
Entre os fundamentos do APQP (1995) destacam-se:

Comprometimento da alta gerência (Direção e Gerência);

Formar uma equipe multifuncional com representantes da engenharia, manufatura,
controle de materiais, compras, qualidade, vendas, assistência técnica, fornecedores e clientes,
conforme apropriado;

Engenharia simultânea;

Comunicação contínua da equipe com o cliente;

Capacidade para resolver problemas;

2

Competência dos envolvidos nas ferramentas.

Para realizar o APQP é necessário a formação de uma equipe multifuncional com um

responsável denominado internamente de “campeão” do projeto. As seguintes etapas são
recomendadas no desenvolvimento do projeto (APQP, 1995):

Definir o líder do projeto, funções e responsabilidades das áreas representadas;

Identificar os clientes internos, externos e respectivas exigências;

Definir setores e representantes que devem formar a equipe multifuncional;

Compreender as expectativas do cliente;

Avaliar a viabilidade do projeto proposto, exigências de desempenho e do processo
de manufatura;

Identificar custos, cronograma e restrições;

Determinar a assistência e representatividade na empresa exigida por parte do cliente.
Entre os benefícios comprovados deste método estão:

Direcionar recursos para a satisfação de clientes;

Promover a identificação antecipada de alterações necessárias e evitar alterações de
última hora;

Oferecer um produto de qualidade dentro do prazo ao custo mais baixo.
Alguns destes fundamentos e etapas são discutidos na seqüência deste artigo.

Cronograma do planejamento avançado da qualidade do produto

Para a realização das etapas do APQP deve-se elaborar um cronograma das principais
etapas do processo de desenvolvimento conforme representado na Figura 1. Estas etapas são
descritas de forma genéricas para o desenvolvimento de produtos, componentes e módulos e
devem ser adaptadas nos processo de cada organização conforme especificações de clientes. Para
cada etapa ou processo são definidas entradas e saídas. Algumas saídas de uma etapa são
entradas da próxima. As etapas são desenvolvidas simultaneamente (engenharia simultânea) por
equipes multifuncionais. São elas:
1. Planejar e definir o programa
Esta etapa descreve como determinar as necessidades e expectativas do cliente de forma a
planejar e definir um programa de qualidade. Todo o trabalho deve ser feito focado no cliente,
fornecendo produtos e serviços melhores que os da concorrência.

3
Figura 1: Cronograma do APQP
Fonte: APQP (1995)

Entradas
Voz do cliente
Plano de negócios e estratégias de marketing
Dados de benckmarking do produto e do
processo
Premissas do produto/processo
Estudos sobre a confiabilidade do produto
Saídas
Objetivo do projeto
Metas de confiabilidade e de qualidade
Lista preliminar de materiais
Fluxograma preliminar do processo
Lista preliminar de características especiais do
produto e processo
Plano de garantia do produto
Suporte da gerência

2. Projeto e desenvolvimento do produto

No projeto e desenvolvimento são discutidos os elementos do processo de planejamento
durante a qual as características de projeto são desenvolvidas. Os dados de entrada são os
mesmos dados de saída da fase anterior. Esta etapa esta se aplica principalmente para empresas
que desenvolvem produtos.
Saídas
Análise do modo e efeitos de falha de projeto (DFMEA)
Projeto de manufaturabilidade e montagem
Verificações do projeto
Análises críticas do projeto
Construção do protótipo - Plano de controle e desenhos de engenharia
Especificações de engenharia
Especificações de material
Alterações de desenhos e especificações
Características especiais de produto e processo
Requisitos para meios de medição/equipamentos de teste
Comprometimento de viabilidade da equipe & suporte a gerência
Requisitos para novos equipamentos, ferramental e instalações

4
 3. Projeto e desenvolvimento do processo
Esta fase discute as principais características para se desenvolver um sistema de
manufatura e seus respectivos planos de controle. Objetiva-se obter produtos de qualidade. A
entradas são as saídas da fase anterior.
Saídas
Padrões de embalagem
Análise crítica do sistema de qualidade do produto/processo
Fluxograma do processo
Layout e instalações
Matriz de características
Análise do modo e efeito de falha do processo (PFMEA)
Plano de controle de pré-lançamento
Instruções de processo
Plano de análise dos sistemas de medição
Plano de estudo preliminar da capabilidade do processo
Especificações de embalagem
Suporte a gerência

4. Validação do produto e processo

Após as definições de cada etapa do processo de produção é necessário verificar o quanto
projeto é consistente com a realidade fabril. Discutem-se as características principais do processo
de manufatura através de uma corrida piloto de produção. O PPAP (1995) orienta uma produção
de 300 peças para avaliar a voz de processo através de estudos de capabilidade. As entradas são
as saídas da fase anterior.
Saídas
Corrida piloto de produção
Avaliação do sistema de medição
Estudos preliminares da capabilidade do processo
Aprovação da peça de produção
Testes de validação da produção
Avaliação da embalagem
Plano de controle da produção
Aprovação do planejamento da qualidade e suporte a gerência

5. Retroalimentação, avaliação e ação corretiva

O planejamento avançado da qualidade do produto não termina com a avaliação do
processo e instalações. Este estágio se relaciona com todas as fases anteriores e busca através de
ações corretivas e melhorias implementadas a diminuição de causas de variações no processo.
Quanto menores forem as fontes de variação maior será a capabilidade do processo e
consequente menor o índice de rejeição ou não conformidades. As saídas anteriores são entradas
neste estágio.
Saídas
Variação reduzida
Satisfação do cliente
Entrega a assistência técnica

5
DESCRIÇÃO DO APQP DESENVOLVIDO NA MMAIA
O modelo proposto constitui na aplicação das etapas apresentadas no APQP adequando-as
a funcionalidade da empresa e modelando para cada cliente de acordo com as suas necessidades
e requisitos de produto e para o sistema de gestão da qualidade.. A sistemática apresentada
aplica-se desde o cliente e produtos com mais requisitos ao cliente com apenas requisitos básicos
e produtos semi-acabados. O modelo é apresentado na seqüência em que é realizado. A figura 2
descreve o fluxo do informações referente ao produto durante o processo de orçamento. São
definidas as atividades, responsabilidades e interfaces entre os setores envolvidos.
A figura 2 descreve o fluxo do tratamento do produto durante o processo de orçamento.
São definidas as atividades, responsabilidades e interfaces entre o comercial e projetos.

Figura 2: Fluxograma de atividades e tarefas

Fonte: Autores

6
 O orçamento do produto se inicia com a análise da viabilidade do mesmo. Após a definição
de um projeto como viável, o mesmo é encaminhado para a elaboração da lista preliminar de
materiais e o do fluxo preliminar.
A figura 3 “comprometimento com a viabilidade do projeto” representa o formulário de
comprometimento com a viabilidade técnico e econômica e a figura 4 define a lista preliminar
de materiais e fluxo.

Figura 3: Comprometimento com a viabilidade do projeto

Fonte: Autores

7
 A lista preliminar de materiais e de fluxo (Figura 4) informa, também, dados iniciais como
tempo de projeto, prazo para confecção do protótipo, classificação do material e prazo para
confecção das ferramentas gabaritos. Estas alimentam o setor comercial para negociar prazos e
preços com o cliente.

Figura 4: Planejamento do Produto e Orçamento – Lista preliminar de materiais e fluxo

Fonte: Autores

A fase inicial do projeto termina com o envio do orçamento para o cliente. Depois da
negociação e aceite do cliente são realizadas as etapas da Figura 1 do Anexo A.
Ao inicio de cada projeto deve-se verificar as exigências e necessidades de cada cliente.
Para cada cliente ou produto é definido a abrangência das ferramentas, dos controles e da
documentação. O cliente é diferenciado pela ficha de dados, onde a mesma é estabelecida com o
setor comercial e o de projeto de produto. A figura 6 mostra o formulário da ficha de dados do
cliente.

8
Figura 5: Ficha de dados do cliente
Fonte: Autores

9
 Após a execução dos devidos cadastros e confecção dos desenhos conforme indicado no
fluxograma, inicia-se a fase de planejamento do processo produtivo, onde a primeira fase se
constitui em definir o fluxo otimizado do mesmo.
O fluxo otimizado é elaborado pelo setor de projeto com base nas tolerâncias do projeto
indicando assim as etapas do processo, características do produto e do processo. O diagrama de
fluxo (Figura 7) é liberado para o setor de métodos e processos que irá analisar a aprovar o
mesmo.

Após a aprovação do fluxo da produção otimizado inicia-se o FMEA de processo. São

definidos as características especiais e os pontos de controle conforme (FMEA,1995).

10
 Para finalizar esta etapa realizado o Plano de Controle onde são especificados para cada
características, incluindo todas as características críticas ou especiais, o plano de inspeção, o
tamanho de amostra e freqüência de inspeção, equipamentos de inspeção e plano de reação. Este
último descreve a ação operacional quando ocorre desvios nas tolerâncias especificadas.

CONSIDERAÇÕES FINAIS
A Metalmecânica Maia atua em mercado competitivo e exigente. Para atender as
expectativas de seus clientes esta desenvolvento um modelo de desenvolvimento de produtos e
processo denominado APQP.
Para desenvolver este modelo a organização buscou um referencial teórico das Normas e
Manuais da ISO/TS 16949: 2002, incluindo PPAP, CEP, APQP, entre outros. Foi criado um
grupo multifuncional que comparou as orientações e requisitos dos referenciais teóricos com as
exigências dos clientes da MMAIA. Foi proposto um modelo de planejamento avançado da
qualidade descrito neste estudo de caso. Atualmente o modelo está em fase de validação no
desenvolvimento de produtos destinados a área de transporte, como trens, metros e
quadricículos, para exportação.
O modelo proposto constitui na aplicação das etapas apresentadas no APQP(1995)
adequando-as a funcionalidade da organização e objetivos da direção. O APQP desenvolvido é
flexível modelando-se para cada cliente de acordo com as suas necessidades e requisitos de
produto e do sistema de gestão da qualidade. A sistemática apresentada aplica-se desde o cliente
com apenas requisitos básicos até desenvolvimentos mais complexos.
Como a aplicação deste modelo objetiva-se obter desempenhos de qualidade superiores aos
da concorrência e competitivos no mercado internacional.

REFERENCIAL BIBLIOGRÁFICO
Albertin, M.R. Apostila de Treinamento do APQP. Porto Alegre, 2006.
Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA), IQA, São Paulo, 1995.
Análise do Sistema de Medição (MSA). IQA, São Paulo, 1995.
Fundamentos de Controle Estatístico de Processo (CEP). IQA, São Paulo, 1995.
ISO/TS 16949: 2002. ABNT 2002.
Processo de Aprovação de Peça de Produção (PPAP). IQA, São Paulo, 1995.
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto e Plano de Controle (APQP),
Rules for Achieving IATF Recognition. International Automotive Task Force (IATF). 2003.

11
 ANEXO A: FLUXOGRAMA DE ATIVIDADES E TAREFAS

Figura 1: Fluxograma de atividade e tarefas (1)

Fonte: Autores

12
 ANEXO A: FLUXOGRAMA DE ATIVIDADES E TAREFAS

Figura 1: Fluxograma de atividade e tarefas (2)

Fonte: Autores

13
 ANEXO A: FLUXOGRAMA DE ATIVIDADES E TAREFAS

Figura 1: Fluxograma de atividade e tarefas (3)

Fonte: Autores

14