Aplicação da Troca Rápida de Ferramentas (TRF) no Processo de

Extrusão de Borracha

Marcel de Gois Pinto (PPGEP/UFPB) marcelgois@gmail.com

Maria do Socorro Márcia L. Souto (PPGEP/UFPB) masouto@ct.ufpb.br
Resumo: A preparação das máquinas, ou setup, é uma etapa crítica nos processos produtivos.
Este fato é demonstrado, dentre outros motivos, porque este tempo determina a necessidade
de processar um determinado tamanho de lote de peças, a fim de que sejam reduzidos os
tempos de máquina parada. Outro ponto crítico são as perdas de material que ocorrem
através de testes e ajustes na preparação. Nesse sentido, este trabalho apresenta os
resultados e experiências em teste da aplicação da troca rápida de ferramentas (TRF) no
processo de extrusão de borracha de uma unidade fabril que produz calçados esportivos,
apresentando as melhorias já obtidas em redução de tempo e, principalmente, em perdas de
matéria-prima.
Palavras-chave: Sistema Toyota; troca rápida de ferramenta; extrusão de borracha

1. Introdução
As operações industriais são, comumente, precedidas das preparações das máquinas e
equipamentos para processar os materiais dentro das especificações dos produtos. Essas
operações, também chamadas de setup, constituem um fator limitante dos processos e a
justificativa para algumas empresas realizarem a produção por meio de grandes lotes, a fim de
minimizar o tempo de máquinas paradas.
Outro problema fundamental dos setups é a perda de material utilizado em testes,
ajustes e aquecimento das ferramentas. Essa perda é particularmente importante em indústrias
que utilizam materiais que sofrem processos irreversíveis, como é o caso da vulcanização da
borracha. Neste caso, se o material perdido no setup estiver em processo avançado de
vulcanização, não poderá ser reaproveitado e constituirá em prejuízos financeiros e
ambientais para a empresa e para a sociedade. Por outro lado, ainda que existam meios de
reutilizar a borracha, ela não retorna às propriedades iniciais, podendo impactar na qualidade
do produto final, sem mencionar a geração de custos de reprocessamento.
No presente artigo é apresentado um estudo de caso realizado em uma empresa
produtora de calçados esportivos que utiliza muitos componentes de borracha nos seus
produtos. Estes itens são provenientes de diversos tipos de processamento tais como extrusão,
prensagem e injeção. O objetivo do estudo foi a obtenção de melhorias no setup no processo
de extrusão de borracha, no qual é obtido o componente chamado vira, tendo por ferramenta
de intervenção a troca rápida de ferramentas (TRF). Foram observadas algumas melhorias no
que diz respeito à redução do tempo de preparação, e, principalmente, nas perdas de material.
2. Sistema Toyota de Produção e Troca Rápida de Ferramentas (TRF)
Muita confusão existe em torno dos termos utilizados e dos conceitos inerentes ao
sistema Toyota de produção. Com a intenção de eliminar este problema, Shingo (1996, p.101)
o define como “80% eliminação de perdas, 15% um sistema de produção e apenas 5% o
Kanban”, invertendo a visão daqueles que o autor intitula consumidor médio teriam.
Sendo, pois, essencialmente um sistema de eliminação de perdas, é natural a
preocupação da Toyota com estudos sistemáticos relativos à natureza e a metodologias de
eliminação destas disfunções da produção. Assim sendo, no que tange às perdas, o sistema

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Toyota adota uma classificação destas em sete categorias, quais sejam: superprodução, espera,
transporte, no processo, estoque, em movimentação e fabricação de produtos defeituosos.
Tomando por base o escopo deste trabalho, pode-se dizer que as atividades de
melhoria apresentadas, notadamente visando à melhoria do setup de uma máquina, podem
contribuir de forma mais pujante na redução das perdas relativas às esperas. Por esta razão
torna-se conveniente entender a natureza das esperas, e como as melhorias dos tempos de
setup influirão sobre esta perda.
Shingo (1996) define dois tipos de espera aos quais os sistemas de produção estão
sujeitos: esperas do processo – onde um lote inteiro aguarda para ser processado – e do lote –
onde cada peça aguarda o tempo de processamento das demais peças do mesmo lote.
Reduzindo o tempo do setup é possível a redução destes dois tipos de espera,
primeiramente porque há a diminuição do número de lotes acumulados nas filas à montante
das máquinas, reduzindo as esperas do processo. Por outro lado, como não se torna mais
necessário diluir os tempos de setup produzindo grandes volumes antes das trocas, a redução
do tamanho dos lotes implica em menor espera do lote. Afora isto, lotes menores impactam
novamente sobre as esperas de processo, pois a transferência destes entre os setores ocorrerá a
intervalos mais curtos.
Para a concretização da redução dos tempos de setup foi desenvolvida, no âmago do
sistema Toyota, uma técnica nomeada de troca rápida de ferramentas (TRF). Neste sentido
Ohno (1997) afirma que o sistema Toyota “desenvolveu-se a partir de uma necessidade.
Certas restrições no mercado tornaram necessária a produção de pequenas quantidades de
muitas variedades (de produtos) sob condições de baixa demanda”. Entretanto, não é apenas o
tipo de mercado com grande variedade de produtos em que as vantagens da TRF são
oportunas.
Tal afirmação é confirmada pela afirmação de Shingo (1996, p.118) de que “a empresa
pode não ser livre para optar entre a produção pequena, média ou em massa, porque ela não
controla a demanda do mercado. Porém, ela pode optar entre a produção em pequenos ou
grandes lotes”. E finaliza, afirmando que a produção em pequenos lotes é preferível mesmo
para a produção em massa, e para tal, a redução dos tempos de setup é condição sine qua nom.
Antes de adentrar nos pormenores da TRF convém definir o conceito de setup que é
utilizado neste trabalho. Para Black (1998, p. 131) o setup é o tempo desde a saída da última
peça boa do setup anterior até a primeira peça boa do próximo setup. Segundo este autor, tudo
que estiver incluído neste período de tempo é objetivo de melhoria a ser realizada através da
TRF.
Para Shingo (1996, p.82) um setup pode ser desdobrado em quatro funções:
Preparação da matéria-prima (estimado em média como 30% do setup), Fixação e remoção
das matrizes (em média 5% do tempo), Centragem e determinações das ferramentas (15% do
tempo) e processamentos Iniciais e Ajustes (50%).
O insight conceitual desta técnica, segundo o mesmo autor, consiste na distinção entre
atividades de preparação que podem ser feitas com a máquina em funcionamento, chamado de
setup externo, e aquelas que precisam transcorrer com o maquinário parado, ou setup interno.
Deste modo, os esforços de melhoria consistem basicamente na busca pela conversão de
atividades de preparação internas em externas, e, posteriormente, em melhoria das atividades
internas remanescentes.
A adoção da TRF é considerada por Shingo (1996) como uma atividade que ocorre de
forma gradual. Ele considera a existência de quatro estágios na adoção da troca rápida, quais

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sejam: estágio preliminar, onde não se distingue setup interno e externo, estágio 1, onde a
referida separação é realizada; estágio 2, onde se busca a conversão do setup interno em
externo; e o estágio 3, que objetiva principalmente a melhoria dos setups internos restantes.
Tais etapas são apresentadas na Figura 1, com algumas ações que as caracterizam.

Estágio Preliminar Estágio 1 Estágio 2 Estágio 3

Não é feita distinção entre Separação do Setup Conversão do Setup Simplificação de todos os
Setup interno e externo interno e externo interno em externo aspectos

• Utilização de listas de • Preparação antecipada • Melhoria da estocagem

verificação de operações e transporte das
• Execução das funções • Padronização de ferramentas de corte,
de checagem funções matrizes, dispositivos,
• Aperfeiçoamento das • Utilização de gabaritos padrões, etc.
funções de checagem intermediários

• Implementação de operações
paralelas
• Utilização de grampos funcionais
• Eliminação de ajustes
• Sistema do mínimo múltiplo
comum
• Mecanização

Setup interno

Setup externo

FIGURA 1 – A troca rápida de ferramentas (TRF): estágios conceituais e técnicas de operacionalização.

Fonte: Adaptado de Shingo (1996).

Na proposição de Shingo (1996) a TRF consiste na adoção de oito técnicas associadas

aos estágios conceituais descritos. A técnica 1 corresponde ao primeiro estágio da TRF, a
segunda técnica ao estágio 2, e, por fim, as técnicas de 3 a 8 estão alinhadas com o terceiro
estágio conceitual. Detalhes de cada técnica são apresentados:
1) Separação das operações de Setup Interno e Externo – Consiste numa identificação de
todas as atividades do setup e a determinação daqueles elementos que devem ser realizados
com a máquina em funcionamento e aquelas que só podem ser realizadas com a máquina
parada. Deve ser buscada a separação e a organização dos dois elementos.
2) Converter Setup interno em Externo – Consiste em reexaminar as operações e verificar se
alguma atividade foi erroneamente classificada como interna e buscar meios para converter
atividades internas em externas. Tem-se como exemplo o pré-aquecimento de matrizes, a
padronização de gabaritos e calços de matrizes.
3) Padronizar a Função e Não a forma – Padronizar a forma de matrizes as encarece, pois
todas teriam que ter o tamanho da maior. Devem ser buscadas padronizações nos locais de
encaixe ou engate, ainda que as matrizes tenham diferentes tamanhos.
4) Utilizar grampos funcionais ou eliminar os grampos – Um parafuso requer a colocação da
porca, girá-la até o fim do parafuso e efetuar o torque de fixação. Devem ser buscados
mecanismos de fixação de único toque.
5) Utilizar dispositivos intermediários – Peças complexas precisam de ajuste fino em algumas
máquinas, implicando em setup interno. Isso pode ser resolvido através da aplicação de
gabaritos padronizados redundantes para realizar o setup externamente, e posteriormente fixar
tais dispositivos nas máquinas.
6) Adotar operações paralelas – Em máquinas grandes, quando o setup é realizado por um
operador, muito tempo pode ser perdido percorrendo a máquina de um lado a outro. A

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utilização de outro operador pode reduzir as horas-homem no setup, pela redução do tempo
dos deslocamentos.
7) Eliminar ajustes – Testes-piloto e ajustes são utilizados para chegar aos padrões de
dimensões de peças. Porém, como os produtos são padronizados, apenas algumas dimensões
são necessárias, isto pode ser obtido através de interruptores de curso e gabaritos.
8) Mecanização – Para a troca de ferramentas em máquinas de grande dimensão a
mecanização é aconselhável, o que é fundamental para deslocar matrizes grandes. Entretanto
mecanizar é recomendável apenas quando as outras técnicas já tiverem sido esgotadas.
A metodologia da TRF apresentada não é a única presente na literatura. Segundo
Fogliatto e Fagundes (2003) outros autores tratam do mesmo assunto seguindo diferentes
metodologias de implementação, destacando Mondem (1983), Harmon e Peterson (1991) e
Black (1998). Os autores ressaltam, ainda, a existência de diversos pontos em comum entre as
metodologias. Um exemplo de tal similaridade é o ponto da metodologia de Black (1998)
referente à determinação do método existente, essencial para a análise e posterior melhoria do
setup em estudo, e que se pode considerar implícita no estágio de separação do setup interno e
externo proposta por Shingo (1996).
Com relação aos benefícios advindos da aplicação da TRF convém ainda ressaltar
algumas observações de Borchardt e Sellitto (2003, p.4). Os autores escrevem que “se a
aplicação da TRF for realizada fora do gargalo, a redução no tempo de atravessamento é
nula”. Entretanto, em todos os casos a flexibilidade e o tempo de resposta das operações às
variações de demanda (e seus ajustes a ela) são ganhos reais. O ganho perfeitamente
identificável pela adoção da TRF é a redução da perda de materiais utilizados na troca. Os
demais ganhos são condições que a TRF cria para produção sem estoques e com lotes
menores, possibilitando a redução de lead-time.
Para a apresentação do caso em estudo, a redução do setup em extrusão de
componentes de borracha na fabricação de calçados esportivos, convém salientar detalhes
técnicos relativos ao processo de extrusão de borracha, apresentados tópico que se segue.
3. Extrusão de Borracha
Diversas são as tecnologias utilizadas no processamento de borracha. Dentre elas, a
extrusão é recomendada, entre outras aplicações, nos casos em que se deseja obter peças
contínuas e lineares.
Este processo consiste na passagem forçada de um material por uma matriz vazada.
Assim, o material assume o perfil da matriz sob a qual foi forçada a sua passagem. No caso do
componente extrudado na fabricação dos calçados em questão, as razões apresentadas
justificam a adoção desse processo.
Para a realização da extrusão são necessários diversos equipamentos, dentre eles a
própria extrusora, a matriz vazada conforme o perfil desejado e alguns equipamentos e
dispositivos auxiliares, responsáveis pelo resfriamento e corte do material, bem como sua
reunião para etapas posteriores. Maiores detalhes sobre estes equipamentos são dados a
seguir.
a) Extrusora
A extrusora, segundo Correia (2006) é dividida em cinco partes, quais sejam:
• Câmara de alimentação – abertura superior utilizada para a entrada da borracha que pode
ser preparada em tiras ou grânulos. A alimentação é caracterizada por ser contínua, e
interrupções implicam em perda de pressão na câmara de extrusão e problemas de qualidade;

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• Cilindro de alimentação – fica abaixo da câmara de alimentação e tem a função de fazer
fluir a borracha do início da alimentação até a rosca. Este dispositivo atua em conjunto com a
rosca, auxiliando o fluxo de material. Em casos de desgaste, pode ser expelido material pelas
folgas entre o cilindro e a referida câmara;
• Rosca – fuso metálico construído em rosca sem fim. Possui alta dureza e resistência à
abrasão, e é levemente cônico. Sua função é carregar a borracha da alimentação ao cabeçote
da máquina;
• Câmara de extrusão ou camisa da extrusora – cilindro metálico oco extremamente polido e
resistente, onde se aloja a rosca. Tem função de guiar o deslocamento da borracha em direção
a saída ou cabeçote;
• Cabeçote – É uma região posterior ao fuso (rosca) que tem a função de reduzir a entropia
da borracha, gerando um regime mais laminar que turbulento no encontro da borracha com a
matriz. A pressão nesta área é muito alta e os parafusos do cabeçote devem ser bem apertados
a cada troca de matriz, caso contrário, pode escoar de material nas frestas do cabeçote.
As extrusoras, do ponto de vista da temperatura do material extrudado, podem ser
alimentadas a frio ou a quente. No caso estudado a alimentação é a frio e a borracha é
preparada em tiras. Outra particularidade do processo estudado refere-se a um sistema de
tripla alimentação, através de um canhão principal e dois canhões laterais, inseridos através de
aberturas no cabeçote. Tal disposição é necessária devido à estética do produto.
b) Matriz
As matrizes são ferramentas metálicas, desenvolvidas em aços moles e desenhadas de
acordo com a especificação do produto. Após a confecção, elas passam por tratamento
térmico para elevação da dureza do material.
No caso estudado, as matrizes são preparadas para um perfil retangular, com o
comprimento muito maior que a altura. Possui ainda, sulcos laterais para a entrada de material
que irá compor frisos nas viras e que são alimentados pelos canhões laterais.
c) Equipamentos e dispositivos auxiliares
A extrusão é acompanhada de alguns dispositivos que completam o processo. No caso
estudado são utilizadas esteiras que conduzem o material por um sistema de resfriamento, e,
posteriormente, o material é cortado por um dispositivo pneumático ajustável ao tamanho do
calçado.
4. Procedimentos Metodológicos
Existem dois critérios propostos por Vergara (1997) para classificar as pesquisas:
quanto aos fins e quanto aos meios. Dentre a série de finalidades apontadas pela autora pode-
se dizer que a pesquisa aqui apresentada é metodológica, estando associada ao uso de métodos
ou procedimentos, no caso a utilização da troca rápida de ferramentas (TRF), e, é também
intervencionista, pois teve como objetivo mudar a realidade encontrada relativa ao tempo de
setup da extrusora e a perda de material nesta operação.
Como meio para o desenvolvimento deste trabalho foi utilizado estudo de caso,
realizado em uma unidade produtiva calçadista que atua na produção de calçados esportivos
voltados, em sua maioria, à prática das diversas modalidades de futebol.
Os dados utilizados na pesquisa são primários, tendo sido coletados a partir de
observação direta e cronometragem das atividades que constituíam o setup em análise. No
próximo tópico são apresentados os resultados da aplicação da TRF na máquina estudada,

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destacando a situação encontrada, as ações efetuadas e os benefícios resultantes.
5. Resultados da Pesquisa
O trabalho inicial da pesquisa relativa ao setup da extrusora constituiu no
levantamento completo da atividade. Primeiramente foi realizada a determinação dos pontos
de início de fim de cada fase da operação, a fim de facilitar a análise dos pontos críticos, em
seguida, efetuou-se a cronometragem de alguns setups, onde foram determinados os tempos
médios das etapas.
Para realização da coleta dos tempos foi realizada uma amostragem não probabilística,
dado que as borrachas utilizadas nos diversos calçados possuem a mesma formulação e as
demais variáveis, como distâncias percorridas e ferramentas utilizadas, são constantes ou
padronizadas. Afora isto, não se tinha a pretensão de realizar uma determinação de tempo-
padrão para a operação, mas ter apenas uma estimativa do percentual de melhoria obtido à
medida que mudanças fossem sendo realizadas.
A referida coleta encontra-se sintetizada na Tabela 1, sendo indicado o componente da
extrusora no qual cada etapa é realizada, bem como seu tempo médio e a representatividade
no tempo total da operação.
TABELA 1 – Tempos das etapas no setup da extrusora
N° Etapas Componente da Extrusora Tempo (dmh) % do Setup
1 Folgar Parafusos Canhão central 75 1,9%
2 Retirar matriz e resíduo Canhão central 125 3,2%
3 Folgar Parafusos Canhões laterais 270 6,9%
4 Recuar Canhões Canhões laterais 190 4,9%
5 Acionar fuso e retirar resíduo Canhões laterais 830 21,3%
6 Alimentar tiras menores (frisos) Câm. Alimentação 88 2,3%
7 Limpar acesso dos canhões laterais Canhão central 680 17,4%
8 Retirar restante do resíduo Canhão central 52 1,3%
9 Conectar e apertar parafusos Canhões laterais 400 10,3%
10 Retirar resíduos (mistura) Cabeçote 75 1,9%
11 Acionar canhões / limpeza do trajeto Canhões laterais 275 7,1%
12 Alimentar tira principal (vira) Câm. Alimentação 340 8,7%
13 Retirar resíduos (mistura) Cabeçote 25 0,6%
14 Colocar a matriz Cabeçote 34 0,9%
15 Fechar conjunto e apertar parafusos Cabeçote 115 2,9%
16 Acionar canhões / limpeza final Cabeçote 205 5,3%
17 Ajustes de velocidade e espessura Cabeçote 120 3,1%
Total 3899 100,0%

A fim de fornecer maiores subsídios à análise da operação, cada etapa foi classificada
de acordo com as quatro funções propostas por Shingo (1996) para as operações de setup.
Deste modo, com os dados da Tabela 1 agrupados, foi possível verificar de forma mais clara
os pontos críticos da operação. A classificação proposta está apresentada na Tabela 2.
TABELA 2 – Classificação dos elementos do setup nas funções propostas por Shingo (1996)
Classificação dos Elementos Elementos % do Setup
Preparação da matéria-prima 6,12 11,0%
Fixação e remoção das matrizes 1, 2, 3, 4, 9, 14,15 31,0%
Centragem e determinações das ferramentas 17 3,1%
Processamentos Iniciais e Ajustes 5, 7, 8, 10, 11, 13,16 54,9%

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 A partir dos dados organizados na Tabela 2 pode-se identificar que o maior tempo
despendido na preparação consistia no “processamento inicial e ajustes” (54,9%), próximo do
que Shingo (1996) havia identificado em sua classificação de funções. Entretanto, as outras
funções não seguiram em ordem o que foi identificado pelo autor. Tal fato não consiste em
um problema em si mesmo, portanto, não deve ser considerado motivo para preocupações,
isto porque o objetivo do trabalho não consiste na comprovação das proposições de Shingo
(1996) com relação às funções do setup, mas na melhoria da operação na máquina estudada.
A coleta e organização dos dados relativos ao setup da extrusora também identificou
que havia a separação de algumas atividades realizadas com a máquina parada e outras em
pleno funcionamento. Destas, podem ser destacadas a busca pelo material que será extrudado,
pela matriz a ser trocada e o pré-posicionamento de ferramentas que serão utilizadas. Tais
atividades não constam na lista da Tabela 1, pois não consistiam em motivo de preocupação.
Por outro lado, a existência destas atividades classifica este setup dentro do estágio 1 da TRF,
onde já existe distinção entre setups internos e externos.
Como etapa posterior do estudo, buscou-se desenvolver alternativas que viabilizassem
a conversão de setup interno em externo. Para tal, tomou-se inicialmente a variável consumo
de tempo como critério de prioridade nas ações, sendo priorizadas de acordo com os
percentuais relativos a cada função no tempo total de setup. A partir desta análise, concluiu-se
que a função “processamento inicial e ajustes” deveria ser a primeira a ser estudada.
Entretanto, Borchardt e Sellitto (2003) afirmam que a melhoria de tempo em uma
operação não gargalo não resulta em melhoria para o sistema e o ganho perfeitamente
identificável na adoção da TRF é o de matéria-prima. Deste modo, sabendo que a operação
das extrusoras não é um gargalo para o sistema, foram levantados valores relativos a perdas
de matéria-prima na atividade a fim de ter outro critério de priorização a ação de melhoria.
Assim, a partir de uma investigação, identificou-se a perda de 7.500 quilogramas de
borracha por mês, em média, nos setups da máquina. Verificou-se, ainda, que as causas do
desperdício estavam na “centragem e determinação das ferramentas” responsável por 46%, o
restante, (54%) devido à “fixação e remoção de matrizes” e ao “processamento inicial e
ajustes”, por sua vez, na “preparação da matéria-prima” não há desperdício de material.
A partir dos critérios apresentados, havia dois pontos diferentes para o início das
atividades de melhoria, entretanto, como o ganho real seria a redução da perda de material,
optou-se pela análise da função de maior influência neste desperdício.
Partindo da “centragem e determinação das ferramentas”, iniciou-se o processo
buscando as causas para o desperdício de material nas etapas classificadas dentro desta
função. Após algumas análises foi identificado que a necessidade de aquecimento da matriz
da extrusora era a causa da perda, possibilitando-se assim, a primeira melhoria e
transformação de setup interno e externo. Do ponto de vista técnico, sem o aquecimento
adequado da matriz, a borracha extrudada apresentava características de descontinuidade de
forma, formando serrilhamento nas bordas do material e bolhas. A troca de calor estava sendo
realizada pela passagem do material que, através do atrito, elevava a temperatura da matriz até
que está ficasse em regime.
Testes realizados com o pré-aquecimento da matriz alcançaram uma redução de até
70% das perdas verificadas no aquecimento interno. Deste modo, foi disponibilizada uma
estufa para o pré-aquecimento das matrizes, e essa providência gerou uma economia estimada
em R$ 40 mil/ano para a empresa. Esta economia refere-se à situação real de trabalho com a
extrusora, tendo sido comparados os percentuais de economia mensal, antes e depois da

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implantação da medida.
Quanto ao desperdício de material no “processamento inicial e ajustes”, algumas
melhorias estão em fase de testes. A causa identificada para essa perda é a necessidade de se
efetuar a limpeza do fuso metálico e da camisa da extrusora. Nesta atividade, a borracha que
está sendo inserida expele os resíduos do lote anterior, e a mistura de borrachas acaba por
deixar o material impróprio para a produção.
Os estudos indicam a possibilidade de utilizar um desmoldante pulverizado no interior
da camisa da extrusora, de modo que a borracha, ao atritar com o equipamento, não fique
impregnada em seu interior. Outra modificação possível é a mudança na formulação da
borracha. De qualquer modo, seja qual for a solução adotada, a redução nas perdas de
borracha serão significativas, bem como o tempo de setup. Isto porque os “processamentos
iniciais e ajustes” correspondem por 54,9% do tempo de setup, e a redução da necessidade de
limpeza diminui o tempo demandado por ela.
Ainda relativamente às perdas de borracha, na “fixação e remoção de matrizes”
identificou-se que a causa do desperdício era uma sobra de borracha no interior da extrusora
proveniente do lote anterior ao setup, e que não eram consumidas durante o processo por uma
limitação do equipamento. Tal restrição corresponde a um requisito técnico da extrusora, que
necessita de uma pressão mínima de trabalho e, na finalização dos lotes fabricados, a
alimentação é cortada fazendo esta pressão cair.
Uma melhoria possível para reduzir essa perda é a interrupção do processo de
vulcanização dessa borracha através do resfriamento, e sua reincorporação no material que
alimenta a extrusora. Caso se demonstre praticável, a indicação poderia gerar uma economia
próxima da obtida com o aquecimento da matriz, subtraindo os custos de resfriar e reprocessar
a borracha. Entretanto, esta atividade em nada muda o setup da extrusora, tanto em ganho de
tempo quanto em desperdício de borracha, a única diferença é um tratamento dado ao resíduo
para reincorporação no processo.
Para obtenção de reduções de tempo das etapas relativas à “fixação e remoção de
matrizes” algumas ações foram pensadas, mas ainda não implantadas. A maioria dos
elementos desta função refere-se ao uso de porcas e parafusos para fixação e remoção dos
canhões de alimentação e da matriz da extrusora. Por esta razão, a técnica de utilização de
grampos funcionais esta sendo buscada, estando em fase de definição da melhor solução
técnica, que pode incluir modificações de tipos de fixação ou, ainda, a utilização de chaves de
impacto que realizam a retirada e colocação das porcas de forma pneumática. Estas melhorias
podem levar a uma redução máxima de 29,4% do tempo total do setup, lembrando que a
função de “fixação e remoção de matrizes” é responsável por 31% do tempo da operação.
Finalmente, para a fase de “preparação da matéria-prima” não existem melhorias
necessárias do ponto de vista da economia de material, isto porque as etapas constantes nesta
função não são responsáveis por perda de material. De modo análogo, ações que visem à
redução de tempo das etapas presentes nesta função, responsáveis por 11% do setup, ainda
não foram desenvolvidas. Por outro lado, espera-se que a utilização do desmoldante no
interior da camisa da extrusora reduza o atrito da borracha com as paredes do equipamento
reduzindo o tempo de deslocamento entre a alimentação e o início da extrusão.
A adoção do pré-aquecimento permitiu que a operação passasse da classificação do
primeiro estágio da TRF para o segundo, onde se busca a conversão de setup interno em
externo. Os benefícios verificados são mais relacionados com a economia de material perdido
durante o a preparação que em redução do tempo. Tal característica é esperada considerando
que o foco do estudo foi orientado para este objetivo. Deste modo, verifica-se que a melhoria

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implantada só leva a uma redução máximo 3,1% do tempo total, entretanto, a redução máxima
de desperdício de material é da ordem de 46% do montante inicial perdido.
6. Considerações Finais
O presente trabalho mostrou a aplicação da troca rápida de ferramentas (TRF) no
processo de extrusão de borracha em uma empresa do ramo calçadista. Neste emprego da
TRF foi desenvolvida uma metodologia de aplicação das técnicas que iniciam do estudo do
setup e na sua divisão em etapas que são posteriormente classificadas dentro das funções
propostas por Shingo (1996) para as operações de preparação. Por fim, as melhorias são
priorizadas a partir do benefício, sendo economia de tempo, no caso de operações gargalo, ou
redução na perda de material, no caso de operações não gargalo.
Ao tratar da TRF, os autores tradicionalmente abordam as vantagens relacionadas às
reduções do tempo indisponível das operações, redução de lead time e à flexibilidade
conferida ao processo. Essas condições permitem a adoção de lotes de produção menores, a
redução de estoques e, consequentemente, dos custos de fabricação.
Entretanto, outras vantagens podem ser obtidas através da TRF, dentre elas está a
redução da perda de matéria-prima em testes, ajustes e aquecimento de matrizes. Este ganho
ainda tem o conveniente de não estar atrelado a situações diversas, como é o caso da
economia de tempo no setup. Melhorias relativas a tempo podem ser perdidas em
ineficiências ou problemas de programação, entre outras causas, além de só ter sentido em
atividades gargalo.
No caso estudado, a redução dos desperdícios de borracha, além de constituir ganhos
econômicos à empresa, pode ser considerada um benefício ambiental, devido à natureza não
biodegradável do material.
Por outro lado, ainda que a adoção da TRF possa ser classificada no segundo estágio
conceitual – com a conversão de setup interno em externo –, a maioria das melhorias ainda
precisa ser implantada. Deste modo, verifica-se uma razoável gama de possíveis soluções,
com poucas destas implementadas, caracterizando um trabalho que está em curso, com
potencial para geração de benefícios ao setup em estudo.
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