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Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação – Processos de Fabricação Industrial

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Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação – Processos de Fabricação Industrial

Inspeção de Fabricação – Acessórios de Tubulação – Processos de Fabricação


Industrial

 SENAI-SP, 2011

Trabalho organizado a partir de seleção de textos técnicos extraídos do PROMINP - Apostila do Curso Inspetor de
Fabricação – Acessórios e Tubulações – Módulo Específico

Coordenação Geral Marcos Antonio Togni (CFP 1.19)

Equipe responsável

Coordenação Roberto Sanches Cazado (CFP 1.19)

Elaboração Marcos Domingos Xavier (CFP 1.19)


José Roberto da Silva (CFP 1.19)

Conteúdo técnico Marcos Domingos Xavier (CFP 1.19)


José Roberto da Silva (CFP 1.19)

Organização Marcos Domingos Xavier (CFP 1.19)


José Roberto da Silva (CFP 1.19)

Diagramação Roberto Sanches Cazado (CFP 1.19)

Ilustrações

SENAI Es Escola Senai “Nadir Dias Figueiredo”


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São Paulo - SP
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Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação – Processos de Fabricação Industrial

SUMÁRIO

1. Introdução......................................................................................................... 4
1.1. Metalurgia Física ........................................................................................... 5
1.1.1. Estrutura cristalina ..................................................................................... 5
1.1.2. Soluções sólidas.......................................................................................... 7
1.1.3. Liga ............................................................................................................ 9
1.1.4. Diagrama de equilíbrio ferro-carbono ........................................................ 9
1.2. Fundamentos da Conformação.................................................................... 14
1.2.1. Deformação elástica.................................................................................... 14
1.2.2. Deformação plástica.................................................................................... 15
1.3. Principais Processos de Conformação........................................................... 16
1.3.1. Conformação mecânica............................................................................... 16
1.3.2. Laminação................................................................................................... 21
1.3.3. Extrusão....................................................................................................... 29
1.3.4. Trefilação..................................................................................................... 35
1.3.5. Forjamento................................................................................................... 39
1.3.6. Estampagem................................................................................................ 45
1.4.Fundição......................................................................................................... 55
1.5. Processos mecânicos de usinagem............................................................... 62
Referências............................................................................................................. 82

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Introdução

O conhecimento da metalurgia possibilita a compreensão de certos fenômenos que ocorrem com


os materiais durante o processo de fabricação.
Através da metalurgia, pode-se explicar o aparecimento de certos defeitos inerentes aos
processos de fabricação bem como apresentar soluções para os problemas surgidos na
fabricação. A importância dos metais na tecnologia moderna deve-se, em grande parte, à
facilidade com que podem ser conformados.

O controle de propriedades mecânicas dos materiais por processos de conformação mecânica


possui importância idêntica à criação dos componentes de engenharia, úteis através destas
técnicas. Por exemplo, bolhas e porosidades presentes em lingotes fundidos podem ser
eliminadas através de forjamento ou laminação a quente, o que proporciona uma melhoria na
ductilidade e na tenacidade à fratura. Em diversos produtos, as propriedades mecânicas
dependem do controle do encruamento durante o processamento, enquanto em outros casos é
necessário manter controle preciso de deformação, temperatura e taxa de deformação durante a
operação para desenvolver características ótimas de estrutura e propriedades.

Os materiais, quando submetidos a um esforço de natureza mecânica, tendem a deformar-se.


Conforme sua natureza, o seu comportamento, durante a deformação, varia. Assim é que alguns
apresentam uma deformação elástica até ocorrer a sua ruptura, por exemplo, materiais plásticos
do tipo elastômeros. Outros, como os metais e os polímetros termoplásticos, podem sofrer uma
considerável deformação permanente antes da ruptura (deformação plástica). Essa deformação
permanente é precedida pela deformação elástica. Os metais, assim, se comportam devido a sua
natureza cristalina que é caracterizada pela presença de planos de escorregamento ou de menor
resistência mecânica no interior do seu reticulado. Esse característico de “defomabilidade
permanente” é muito importante na prática, pois permite a realização da “conformação mecânica”,
ou seja, das operações mecânico-metalúrgicas muito empregadas na fabricação de peças
metálicas.

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A capacidade de os metais poderem ser deformados de modo permanente é definida como


“plasticidade”.

O metais podem ser conformados por:

• Por processos de deformação plástica, através dos quais o volume e a massa do metal são
conservados;

• Por processos de remoção metálica ou usinagem, através dos quais se retira algum material
para que se obtenha a forma desejada.

1.1. Metalurgia Física

1.1.1. Estrutura cristalina

Todos os materiais são constituídos por átomos que podem ser definidos como “a menor
partícula capaz de manter as características próprias da matéria”.

Os átomos de um metal, no estado sólido, apresentam uma distribuição perfeitamente


organizada, a qual é chamada de estrutura cristalina. A figura 1.1, abaixo, apresenta o esquema
de uma estrutura cristalina com átomos periodicamente distribuídos nas três direções do espaço.

Figura 1.1 – Esquema de uma estrutura cristalina com átomos


periodicamente repetidos nas três direções do espaço.

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Embora existam 14 tipos diferentes de estruturas cristalinas, a maioria dos metais


apresenta as estruturas cúbica de corpo centrado (CCC); cúbica de face centrada (CFC) e
hexagonal compacta (HC); conforme pode ser visto na figuras 1.2 (a; b; c) abaixo.

Figura 1.2.a – Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC). Exemplo – Fe, Nb, Cr, W, Mo.

Figura 1.2.b – Estrutura cristalina cúbica de face centrada (CFC). Exemplo – Al, Ag, Cu, Au, Pb,
Ni.

Figura 1.2.c – Estrutura cristalina hexagonal compacta (HC). Exemplo – Zn, Cd, Mg, Ti, Zr.

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No estado líquido, os metais não apresentam estruturas cristalinas, visto que seus
átomos deixam de ocupar posições fixas e definidas, passando a se distribuir de modo aleatório,
ao que se denomina estrutura amorfa.

1.1.2. Soluções sólidas

Ao introduzir-se um átomo de natureza diferente na rede cristalina de um metal puro, tem-


se a formação de uma solução sólida. Este átomo é chamado de soluto.

Os átomos solutos estão sempre presentes na rede cristalina de um metal puro e podem
ser considerados impurezas quando decorrem do processo de fabricação do metal, como o caso
do enxofre e do fósforo em aços; ou elementos de liga quando são adicionados propositalmente
para melhorar certas propriedades do material.

As soluções sólidas podem ser de dois tipos:

• Solução sólida substitucional

Ocorre quando um átomo soluto possui diâmetro muito próximo ao diâmetro do átomo da
rede cristalina. Neste caso, o átomo soluto toma a posição de um átomo de rede cristalina. A
figura 1.3 apresenta um esquema de uma solução sólida substitucional.

Figura 1.3 – Solução sólida substitucional.

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• Solução sólida intersticial

Os átomos solutos, quando ocupam os interstícios da estrutura cristalina, possuem


diâmetro inferior aos átomos da rede cristalina, como pode ser visto na figura 1.4.

Figura 1.4 – Solução sólida intersticial.

Limites de solubilidade

Quando um átomo de soluto é introduzido na matriz metálica e o limite de solubilidade é


ultrapassado, ocorre a precipitação de uma nova fase totalmente distinta da matriz. Cada fase
possui sua estrutura cristalina e características próprias.

Defeitos da rede

Os cristais reais apresentam desvios da periodicidade perfeita, considerada na seção


anterior, que podem ocorrer de diversas maneiras diferentes. Se, por um lado, o conceito de rede
perfeita é adequado para explicar as propriedades independentes da estrutura dos metais; por
outro lado, devem-se considerar diversos tipos de defeitos da rede para que se tenha uma melhor
compreensão das propriedades dependentes da estrutura.
O termo defeito ou imperfeição é, geralmente, empregado para descrever qualquer desvio
de um arranjo ordenado dos pontos da rede.

Quando o desvio do arranjo periódico está localizado na vizinhança de apenas poucos


átomos, é denominado defeito pontual. Todavia se o defeito estende-se através de várias regiões
microscópicas do cristal ele é chamado de imperfeição da rede. Assim, as imperfeições da rede
podem ser divididas em defeitos de linha e defeitos de superfície ou planares.

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Os defeitos de linha são assim chamados porque se propagam no cristal como linhas ou
sob a forma de uma rede bidimensional. Os defeitos de superfície ocorrem devido ao
agrupamento de defeitos de linha num plano. O defeito de linha ou bidimensional mais importante
é a discordância, que é o defeito responsável pelo fenômeno de deslizamento, através do qual se
deforma, plasticamente, a maioria dos metais. A deformação plástica ocorre normalmente nos
metais através do deslizamento de blocos do cristal, uns sobre os outros, ao longo de planos
cristalográficos bem definidos que são chamados planos de deslizamento.

1.1.3. Liga

Na formação de uma liga ocorre a combinação de um metal em maior proporção e que


caracterizará a liga com outros elementos metálicos ou não em menor proporção. O objetivo da
formação de uma liga é a obtenção de um outro material metálico com algum tipo de vantagem
em relação aos seus componentes puros.

As ligas podem ser compostas de uma única fase, quando ocorre a solubilidade total de
um elemento no outro, formando uma solução sólida; ou polifásicas, quando o limite de
solubilidade é ultrapassado e ocorre a formação de uma nova fase.

Normalmente, as ligas ferrosas, como por exemplo, os aços, são compostos de mais de
uma fase.

1.1.4. Diagrama de equilíbrio ferro-carbono

O ferro puro é um material que apresenta diversas formas alotrópicas. Sua estrutura
cristalina é modificada em função da temperatura em que se encontra. Desta forma, tem-se o
seguinte:

Ferro alfa (CCC): até 912ºC ; Ferro gama ( CFC): até 1394ºC ; Ferro delta ( CCC ): até 1534ºC
; Líquido: acima de 1394 ºC.

Ao adicionar-se carbono ao ferro puro, estas temperaturas alotrópicas vão se modificando


de acordo com o teor deste elemento.

Para se entender o que ocorre com as ligas ferrosas, é fundamental o conhecimento do


diagrama de equilíbrio ferro-carbono. Através deste diagrama, pode-se prever as microestruturas
presentes nos aços e ferros fundidos em condições de resfriamento extremamente lento.

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O aço pode ser definido como uma liga ferro-carbono contendo, geralmente, 0,008% até
aproximadamente 2,11% de carbono, além de certos elementos residuais resultantes do processo
de fabricação.

Os ferros fundidos são ligas ferro-carbono-silício com mais de 2,11% de carbono em sua
composição.

Normalmente, o diagrama ferro-carbono é representado até 6,7% de carbono, visto que


este elemento forma com o ferro o composto Fe3C (cementita), que possui 6,7% de carbono.
Acima deste valor, não existe interesse prático nas ligas de ferro.

A figura 1.5 apresenta o diagrama de equilíbrio ferro-carbono.

Figura 1.5 – Diagrama de equilíbrio Fe-C.

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Fases presentes no diagrama Fe-C


• Austenita (γ) – É uma solução sólida de carbono em ferro gama ou ferro cúbico de face
centrada (CFC). É a forma mais estável do ferro puro entre 910ºC e 1400ºC.

A austenita pode manter em solução até 2,11% de carbono a 1148ºC. Na faixa de


temperatura em que é estável, a austenita é mole e dúctil, o que facilita a conformação a
quente do aço. Em temperatura elevadas, os aços estarão no estado austenítico, sendo
que todo o carbono estará dissolvido. A austenita não é ferromagnética;

• Ferrita (α) – É uma solução sólida de carbono em ferro alfa . Sua solubilidade a
temperatura ambiente é muito pequena, não chegando a dissolver 0,008% de carbono;
desta forma, praticamente, se considera a Ferrita como ferro puro que se cristaliza no
sistema Cúbico de Corpo Centrada (CCC).

A ferrita é muito mole e dúctil, sendo ferromagnética a temperaturas abaixo de 766ºC;

• Ferro delta (δ) – É semelhante ao ferro alfa com exceção da faixa de temperatura na
qual é estável;

• Cementita ( Fe3C) – A Cementita contém 6,67% de carbono e 93,33% de ferro. É o


constituinte mais duro e frágil dos aços;

• Perlita – Na reação eutetóide, que ocorre a 723ºC, haverá a formação simultânea de


ferrita e cementita, a partir da austenita com composição eutetóide (0,8% de carbono). A
microestrutura é denominada perlita. A perlita é constituída de lamelas de cementita em
matriz ferrítica. A perlita é um constituinte mais resistente que a ferrita e menos duro que a
cementita.
No diagrama Fe-C, a linha A3 indica a temperatura de transformação da austenita em
ferrita, Acm indica a transformação da austenita em cementita e a linha A1 indica a temperatura
eutetóide onde a austenita transforma-se em perlita.

Os aços-carbono com 0,8% de carbono são chamados eutetóides, os que apresentam


menos 0,8% de carbono denominam-se hipoeutetóides e os que apresentam mais de 0,8% de
carbono são chamados de hipereutetóides.

O aço eutetóide (0,8% de carbono) que se encontra a uma temperatura acima de 723ºC
estará totalmente austenítico. Durante o resfriamento lento deste aço, existe um ponto a 723ºC no
qual toda austenita se transforma em perlita.
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Desta forma, o ponto eutetóide ocorre a 723ºC em um aço com 0,8% de carbono da
seguinte maneira:
Austenita (0,08% de carbono) 723ºCferrita + cementita lamelar
Perlita

Assim, a temperatura ambiente, um aço eutetóide resfriado lentamente (no equilíbrio) será
constituído de perlita. A perlita pode ser vista na figura 1.6.

Figura 1.6 – Microestrutura totalmente perlítica.

Acompanhando o resfriamento lento de um aço hipoeutetóide, no diagrama Fe-C, tem-se o


seguinte:

Em temperaturas acima da linha A3, o aço estará no estado austenítico. Durante o resfriamento
deste aço, a austenita começará a transformar-se em ferrita ao ultrapassar a linha A3. À medida
em que a temperatura vai abaixando, mais austenita vai se transformando em ferrita. Quando o
aço atingir a linha A1 (723ºC), toda a austenita remanescente possuirá a composição do eutetóide
e se transformará em perlita.

O aço hipoeutetóide na temperatura ambiente será constituído de ferrita e perlita, à medida


que o teor de carbono dos aços hipoeutetóides aumenta. Isto tem relação direta com a resistência
do aço, pois a perlita é um constituinte de alta resistência.

Assim, quanto maior for o teor de carbono de um aço, até 0,8%, menos dútil e mais
resistente será este aço. Desta forma, uma chapa de aço a ser utilizada para conformação
mecânica deverá ser de baixo carbono para que possua, a temperatura ambiente, uma

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microestrutura contendo mais ferrita do que perlita. Como a ferrita é dútil, a chapa poderá ser
conformada facilmente.

O aço hipereutetóide que se encontra em uma temperatura acima da linha Acm estará no
estado austenítico. Durante o resfriamento, ao atingir a temperatura dada pela linha Acm,
começará a haver precipitação da cementita. Quando o aço alcançar a temperatura de 723ºC
(linha A1), toda a austenita possuirá a composição eutetóide, transformando-se em perlita.

Deste modo, na temperatura ambiente, os aços hipereutetóides serão constituídos de


perlita e cementita.

Os aços hipereutetóides possuem baixíssima ductilidade.

Transformação fora do equilíbrio – diagrama TTT

O diagrama de equilíbrio ferro-carbono foi levantado em condições de resfriamento muito


lento. Na prática, as condições de resfriamento que envolvem a transformação da austenita não
são as de equilíbrio. Isto ocorre porque, normalmente, nos tratamentos térmicos e também na
soldagem, as velocidades de resfriamento envolvidas não são extremamente lentas. Quando isto
ocorre, as temperaturas de início e fim da transformação da austenita diferem de A3 e A1.

Na condição de resfriamento extremamente lento (de equilíbrio), um aço eutetóide (com


0,8% de carbono) apresenta uma única temperatura crítica (732ºC) para a transformação da
austenita em perlita.

Em condições fora do equilíbrio, ou seja, de resfriamento mais rápido, a temperatura crítica


para a transformação da austenita vai diminuindo proporcionalmente ao aumento da velocidade
de resfriamento.

A figura 1.7 mostra uma velocidade de resfriamento V1 a partir da qual haverá formação
de perlita e de um constituinte totalmente diferente e de grande importância denominado
martensita. Com velocidade de resfriamento maior que V2 haverá formação de martensita apenas.

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Figura 1.7 – Velocidade de resfriamento.

• Martensita - É obtida a partir do resfriamento rápido da austenita. A transformação


martensítica ocorre de maneira rápida, impedindo que os átomos de carbono se difundam
para formar carbonetos. A martensita é um constituinte duro e frágil.
A velocidade de resfriamento que dá origem à martensita é chamada de velocidade crítica
de resfriamento, fundamental no estudo do tratamentos térmicos.

1.2. Fundamentos da Conformação Mecânica

Os materiais podem ser solicitados por tensões de compressão, tração ou de


cisalhamento. Como a maioria dos metais é menos resistente ao cisalhamento que à tração e à
compressão e como estes últimos podem ser decompostos em componentes de cisalhamento,
pode-se dizer que os metais se deformam pelo cisalhamento plástico ou pelo escorregamento de
um plano cristalino em relação ao outro.
1.2.1. Deformação elástica
No caso da “deformação elástica”, representada esquematicamente na célula unitária da
figura 1.8, abaixo, esta muda de dimensões, alongando-se, se o esforço for de tração, ou
comprimindo-se se o esforço for de compressão.

Figura 1.8 – Representação esquemática da deformação elástica.


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Cessados os esforços, a célula volta à forma e às dimensões originais.

Dentro dessa chamada “fase elástica”, a deformação é proporcional à tensão correspondente ao


esforço aplicado; a relação entre a tensão e a deformação é chamada “módulo de elasticidade”
(módulo de Young) que é um característico típico de cada metal.

O módulo de elasticidade é tanto maior quanto a força de atração entre os átomos.

1.2.2. Deformação plástica

Em uma escala microscópica, a deformação plástica é o resultado do movimento dos


átomos devido à tensão aplicada. Durante este processo, ligações são quebradas e outras
refeitas.

A capacidade de um material se deformar plasticamente está relacionado com a habilidade


das discordâncias se movimentarem, Figura 1.9.

Figura 1.9 – Movimento das discordâncias.

Nos sólidos cristalinos, a deformação plástica, geralmente, envolve o escorregamento de planos


atômicos, o movimento de discordâncias e a formação de maclas. Então, a formação e movimento
das discordâncias têm papel fundamental para o aumento da resistência mecânica em muitos
materiais. Portanto, a resistência mecânica pode ser aumentada restringindo-se o movimento das
discordâncias, Figura 1.10.

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Figura 1.10 – Restrição ao movimento das discordâncias.

1.3. Principais Processos de Conformação

1.3.1. Conformação Mecânica

A conformação mecânica dos metais é o processo de fabricação de peças metálicas que


produz modificações na forma e dimensões de metais através da aplicação de esforços
mecânicos externos. Existe uma grande diversidade de operações de conformação mecânica que
podem ser executados com ou sem a imposição de um ciclo térmico específico. Além da
modificação geométrica, a conformação mecânica permite a modificação das propriedades do
material pelo tratamento termo-mecânico ao qual o material é submetido. Os processos de
conformação mecânica alteram a geometria do material através de forças aplicadas por
ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas matrizes até grandes cilindros, como
os empregados na laminação.

Em função da temperatura e do material utilizado, a conformação mecânica pode ser


classificada como trabalho a frio, a morno e a quente. Cada um destes trabalhos fornecerá
características especiais ao material e à peça obtida. Estas características serão função da
matéria-prima utilizada como composição química e estrutura metalúrgica (natureza, tamanho,
forma e distribuição das fases presentes) e das condições impostas pelo processo tais como o
tipo e o grau de deformação, a velocidade de deformação e a temperatura em que o material é
deformado.
Têm-se desenvolvido centenas de processos para aplicações específicas da conformação
mecânica. Tais processos, entretanto, podem ser classificados em apenas algumas categorias,
que se baseiam nos tipos de forças aplicadas ao material à medida que este é trabalhado à forma
desejada.

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Estas categorias são:


• Processos de tipo compressão direta (forjamento e laminação);

• Processos de compressão indireta (trefilação, extrusão, embutimento);

• Processos do tipo trativo (estiramento);

• Processos de dobramento;

• Processos de cisalhamento.

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X Tubos de grande
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diâmetro

Cisalh
X X Peças cortadas de
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Corte chapas ou perfis
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pequenos
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diversos

Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a


quente e trabalho a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de
temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação ocorram simultaneamente
com a deformação. De outra forma, o trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em
que os processos de recuperação não são efetivos.

No trabalho a quente, o encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela


deformação são muito rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de
deformação, como resultado da recristalização. É possível conseguir grandes níveis de
deformação no trabalho a quente, uma vez que os processos de recuperação acompanham a
deformação. O trabalho a quente ocorre a uma tensão essencialmente constante e, como a
tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da temperatura, a energia necessária
para a deformação é, geralmente, muito menor para o trabalho a quente do que para trabalho a
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frio. Como o encruamento não é aliviado no trabalho a frio, a tensão aumenta com a deformação.
Assim, a deformação total, que é possível de se obter sem causar fratura, é menor no trabalho a
frio do que no trabalho a quente, a menos que os efeitos do trabalho a frio sejam aliviados por
tratamentos térmicos de recozimento.

É importante compreender que a diferença entre trabalho a quente e trabalho a frio não
depende de nenhuma temperatura de deformação arbitrária. Para a maioria das ligas comerciais,
uma operação de trabalho a quente deve ser realizada a uma temperatura relativamente elevada,
de forma que se obtenha uma rápida taxa de recristalização. Entretanto, o chumbo e o estanho
recristalizam rapidamente a temperatura ambiente após grandes deformações; assim, a
deformação destes metais a temperatura ambiente constitui um trabalho a quente. Analogamente,
trabalhar o tungstênio a 1.100°C, dentro do intervalo de trabalho a quente para o aço, representa
um trabalho a frio, porque este metal de elevado ponto de fusão possui uma temperatura de
recristalização acima desta temperatura de trabalho.

Trabalho a quente

O trabalho a quente é a etapa inicial da conformação mecânica da maioria dos metais e


ligas. Este procedimento não só requer menos energia para deformar o metal e proporcionar
maior habilidade para o escoamento plástico sem o surgimento de trincas como também ajuda a
diminuir as heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido às rápidas taxas de
difusão presentes à temperatura de trabalho a quente. As bolhas de gás e porosidades são
eliminadas pelo caldeamento destas cavidades e a estrutura colunar dos grãos grosseiros da peça
fundida é quebrada e refinada em grãos equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As
variações estruturais devido ao trabalho a quente proporcionam um aumento na ductilidade e na
tenacidade, comparando-os ao estado fundido.

Entretanto, o trabalho a quente apresenta algumas desvantagens. Devido ao fato de,


geralmente, utilizarem-se de temperaturas elevadas, as reações superficiais entre o metal e a
atmosfera do forno tornam-se problemáticas. É comum realizar o trabalho a quente ao ar, o que
causa oxidação, podendo-se perder uma quantidade considerável de material. Metais reativos
como o titânio são severamente fragilizados pelo oxigênio, devendo, assim, ser trabalhados a
quente em atmosfera inerte ou protegidos do ar por uma barreira adequada. A descarbonetação
superficial de aços trabalhados a quente pode ser um problema sério e, freqüentemente, recorre-
se a laboriosos acabamentos superficiais com o intuito de remover a camada descarbonetada. Um
bom acabamento superficial é difícil de se obter devido à presença de óxidos que penetram na
superfície dos materiais laminados a quente e, devido à previsão necessária para dilatação e
contração, as tolerâncias dimensionais são maiores em produtos trabalhados a quente do que
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trabalhados a frio. Ademais, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente não são,
geralmente, tão uniformes ao longo das seção como nos metais trabalhados a frio e recozidos.

Trabalho a frio

O trabalho a frio de um metal proporciona aumento na resistência ou dureza e um


decréscimo na ductilidade. Quando o trabalho a frio é excessivo, o metal se fratura antes de
alcançar a forma e o tamanho desejados. Assim, para se evitar tais dificuldades, as operações de
trabalho a frio são, geralmente, conduzidas em diversas etapas, realizando-se recozimentos
intermediários com o intuito de amolecer o material encruado e restituir-lhe a ductilidade.

Embora a necessidade de recozer aumente o custo da conformação por trabalho a frio,


especialmente para metais reativos que devem ser recozidos em vácuo ou atmosferas inertes,
este procedimento apresenta um grau de versatilidade que não é possível de se obter nas
operações de trabalho a quente. Através de um ajuste adequado do ciclo de trabalho a frio-
recozimento, o componente poderá ser produzido com qualquer grau de encruamento desejado. É
comum produzir peças trabalhadas a frio na forma de fitas e arames com diferentes níveis de
dureza dependendo do grau de redução a frio que se segue ao último recozimento. A condição de
trabalho a frio é descrita pelo grau de recozimento (amolecimento): um quarto dura, meio dura,
três quartos dura, completamente endurecida e com dureza de mola.

1.3.2. LAMINAÇÃO

A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual um lingote de metal é


forçado a passar por entre dois cilindros que giram em sentidos opostos, com a mesma velocidade.
Assim, consegue-se a redução da espessura do metal a cada passe de laminação, que é como se
chama cada passagem do metal pelos cilindros de laminação.

Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica. Por causa disso, ele tem
uma redução da espessura e um aumento na largura e no comprimento. Como a largura é
limitada pelo tamanho dos cilindros, o aumento do comprimento é sempre maior do que o da
largura.

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A laminação pode ser feita a quente ou a frio. Ela é feita a quente quando o material a ser
conformado é difícil de laminar a frio ou quando necessita de grandes reduções de espessura.
Assim, o aço, quando necessita de grandes reduções, é sempre laminado a quente porque,
quando aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a configuração CFC que se presta melhor à
laminação. Além disso, nesse tipo de estrutura, as forças de coesão são menores, o que também
facilita a deformação.

Encruamento é o resultado de uma mudança na estrutura do metal, associada a uma


deformação permanente dos grãos do material, quando este é submetido à deformação a frio. O
encruamento aumenta a dureza e a resistência mecânica.

A laminação a frio se aplica a metais de fácil conformação em temperatura ambiente, o que


é mais econômico. É o caso do cobre, do alumínio e de algumas de suas ligas.

A laminação a frio também pode ser feita mesmo em metais cuja resistência à deformação
é maior. São passes rápidos e brandos cuja finalidade é obter maior precisão nas dimensões das
chapas. Em alguns casos, a dureza e a resistência do material melhoram já que, nesse caso, ele
fica “encruado”. Quando se necessita de precisão dimensional e ductilidade, a chapa laminada a
frio passa por um tratamento térmico chamado recozimento.

Sendo a quente ou a frio, a laminação parte dos lingotes que, passando pelos
laminadores, podem se transformar em produtos de uso imediato como trilhos, vigas e perfis.
Podem se transformar também em produtos intermediários que serão usados em outros
processos de conformação mecânica.Veja ilustração abaixo.

É o caso de tarugos que passarão por forjamento, extrusão e trefilação, e das chapas que
serão estampadas para a fabricação de automóveis, ônibus, fogões, geladeiras...
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Laminadores

O laminador é o equipamento que realiza a laminação. Todavia, não é só de laminadores


que a laminação é composta. Um setor de laminação é organizado de tal modo que a produção é
seriada e os equipamentos são dispostos de acordo com a seqüência de operações de produção,
na qual os lingotes entram e, ao saírem, já estão com o formato final desejado seja como produto
final, seja como produto intermediário.

As instalações de uma laminação são compostas por fornos de reaquecimento de lingotes,


placas e tarugos, sistemas de roletes para deslocar os produtos, mesas de elevação e
basculamento, tesouras de corte e, principalmente, o laminador.

O laminador é composto de:

• Cadeira
- é o laminador propriamente dito e que contém a gaiola, os cilindros e os acessórios.
- Gaiola: estrutura que sustenta os cilindros.
Os cilindros são as peças-chaves dos laminadores, porque são eles que aplicam os
esforços para deformar o metal. Eles podem ser fundidos ou forjados; são fabricados em ferro
fundido ou aço especial, dependendo das condições de trabalho a que eles são submetidos.
Podem ser lisos, para a produção de placas e chapas, ou com canais, para a produção de perfis.

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Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma


seqüência de vários laminadores em série. Esse conjunto recebe o nome de trem de laminação.
Junto a esse conjunto, trabalham os equipamentos auxiliares, ou seja, os empurradores, as
mesas transportadoras, as tesouras, as mesas de elevação.

Os laminadores podem ser classificados quanto ao número de cilindros que apresentam.


Assim tem-se:

Duo
Composto de dois cilindros de mesmo diâmetro, que giram em sentidos opostos, na
mesma velocidade.

Trio

Três cilindros dispostos uns sobre os outros. Quando o material passa pela primeira vez,
ele passa entre o cilindro inferior e médio. Quando ele retorna, passa pelo cilindro médio e
superior.

Quádruo
Apresenta quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e dois externos (de apoio).

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Universal

Apresenta quatro cilindros combinados: dois horizontais e dois verticais. É utilizado para a
laminação de trilhos.

Sendzimir

Apresenta seis cilindros dos quais dois são de trabalho e quatro são de apoio.

A laminação nunca é feita de uma só vez. Assim como o pasteleiro passa a massa pela
máquina várias vezes até que ela tenha a espessura desejada, o metal também é passado
diversas vezes pelo laminador a fim de que o perfil ou a chapa adquiram ou o formato, ou a
espessura adequada para o próximo uso.

Nessas passagens, obtém-se inicialmente a laminação de desbaste, cuja função é


transformar os lingotes de metal em produtos intermediários ou semi-acabados, como blocos,
placas e tarugos. Esses produtos passam depois pelos laminadores acabadores onde são
transformados em produtos acabados como perfilados, trilhos, chapas, tiras.

Laminação de produtos planos


Para obter um produto laminado, ele tem que passar diversas vezes pelos laminadores. Na
verdade, esse processo tem várias etapas, porque além da passagem pelos cilindros, algumas
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coisas vão acontecendo à medida que o produto vai sendo laminado. Essas etapas são, em geral,
as seguintes:

1. O lingote, pré-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de desbaste e se


transforma em placas.
2. A placa é reaquecida e passa então por um laminador que quebra a camada de óxido que se
formou no aquecimento. Nessa operação usa-se também jato de água de alta pressão.

3. Por meio de transportadores de roletes, a placa é levada a um outro laminador que diminui a
espessura e também aumenta a largura da placa original. Na saída dessa etapa, a chapa
também passa por um dispositivo que achata suas bordas e por uma tesoura de corte a
quente.

4. Finalmente, a placa é encaminhada para o conjunto de laminadores acabadores, que pode ser
formado de seis laminadores quádruos. Nessa etapa ela sofre reduções sucessivas, até atingir
a espessura desejada e se transformar finalmente em uma chapa.

5. Quando sai da última cadeira acabadora, a chapa é enrolada em bobina por meio de
bobinadeiras.

Para a obtenção de espessuras ainda menores, a laminação prossegue, porém a frio. Para
isso, as bobinas passam por um processo de limpeza da superfície chamado de decapagem.

Após a laminação a frio, que dá à superfície da chapa um acabamento melhor, ela é


rebobinada. A bobina resultante passa por um processo de tratamento térmico que produz a
recristalização do material e anula o encruamento ocorrido durante a deformação a frio.

Além da grande variedade de produtos de aço que se podem fabricar por laminação, esse
processo de conformação mecânica também é aplicável ao cobre e suas ligas, ao alumínio e sua
ligas, à borracha e ao papel.

Características e defeitos dos produtos laminados

As formas desses produtos são muito simples: barras, perfis, chapas. Seu comprimento é
sempre muito maior que sua largura e, na maioria dos casos, as espessuras também são
reduzidas.

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Os produtos laminados são empregados tanto na construção civil (casas, apartamentos,


prédios industriais, pontes, viadutos), quanto na indústria mecânica, na usinagem para a produção
em série de grandes quantidades de peças como parafusos, brocas, pinos, eixos, barras de seções
diversas e chapas trabalhadas (furadas, cortadas, fresadas, retificadas). Em geral, o formato
adequado do produto laminado, próximo do produto final usinado, aumenta muito a produtividade
dos setores de usinagem.

Além das características, os produtos laminados apresentam defeitos que, geralmente,


originam-se dos defeitos de fabricação do próprio lingote. Assim, os defeitos mais comuns
dos produtos laminados são:

• Vazios: podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a solidificação do
lingote. Eles causam tanto defeitos de superfície quanto enfraquecimento da resistência
mecânica do produto.

• Gotas frias: são respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingoteira durante o
vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao lingote e permanecem no material até o
produto acabado na forma de defeitos na superfície.

• Trincas: aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redução que acontecem em


temperaturas inadequadas.
• Dobras: são provenientes de reduções excessivas em que um excesso de massa metálica
ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no passe seguinte.

• Inclusões: são partículas resultantes da combinação de elementos presentes na composição


química do lingote, ou do desgaste de refratários e cuja presença pode tanto fragilizar o material
durante a laminação, quanto causar defeitos na superfície.

• Segregações: acontecem pela concentração de alguns elementos nas partes mais quentes
do lingote, as últimas a se solidificarem. Elas podem acarretar heterogeneidades nas
propriedades como também fragilização e enfraquecimento de seções dos produtos
laminados.

• Dupla laminação (lamination)


É uma descontinuidade plana, normalmente paralela à superfície da chapa, causada pelo
achatamento de rechupe (ou de porosidade) existente no lingote, porém sem ocorrência de um
caldeamento nessa região, figura 1.23.
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Figura 1.23: dupla laminação

Lasca (seam)
Descontinuidades superficial, alinhada, causada pelo achatamento de inclusões (ou de
porosidade) existentes no lingote e que não se caldeiam durante a laminação, figura 1.24.

Figura 1.24 – Lasca.8

Além dos defeitos acima, os produtos laminados podem ficar empenados, retorcidos, ou fora
de seção, em conseqüência de deficiências no equipamento, e nas condições de temperatura não
uniforme ao longo do processo.

1.3.3 Extrusão

Assim como a laminação, a extrusão é um processo de fabricação de produtos semi-


acabados, ou seja, produtos que ainda sofrerão outras operações, tais como corte, estampagem,
usinagem ou forjamento, antes de seu uso final. Como resultado disso, obtém-se uma das

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importantes características do produto extrudado: seção transversal reduzida e grande


comprimento.

O processo de extrusão consiste


basicamente em forçar a passagem de um
bloco de metal através do orifício de uma
matriz. Isso é conseguido aplicando-se altas
pressões ao material com o auxílio de um
êmbolo.

Trata-se de um processo de fabricação relativamente novo, se comparado com a


maioria dos outros processos de conformação mecânica. As primeiras experiências com
extrusão foram feitas com chumbo no final do século passado. O maior avanço aconteceu
durante a Segunda Guerra Mundial, com a produção de grandes quantidades de perfis de
alumínio para serem usados na indústria aeronáutica.

Atualmente, não só metais mais dúcteis, como o alumínio e suas ligas e o cobre e
suas ligas, podem passar pelo processo de extrusão. Também é possível fabricar produtos
de aço ao carbono e aço inoxidável por meio de extrusão. Produtos de plástico,
principalmente embalagens, também são fabricados por extrusão.

No que se refere ao uso do alumínio, a variedade de perfis que se podem fabricar é


quase ilimitada. As seções obtidas são mais resistentes porque não apresentam juntas frágeis e
há melhor distribuição do metal. O processo fornece, também, uma boa aparência para as
superfícies.

Etapas do processo

De acordo com o tipo de metal, que deve suportar rigorosas condições de atrito e
temperatura, e com a seção a ser obtida, a extrusão pode ser realizada a quente ou a frio.

Os metais mais duros, como o aço, passam normalmente pelo processo de extrusão
a quente. Esse processo envolve as seguintes etapas:

1. Fabricação de lingote ou tarugo de seção circular.


2. Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo.
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3. Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a câmara de extrusão. Essa etapa deve ser
executada o mais rapidamente possível para diminuir a oxidação na superfície do metal
aquecido.

4. Execução da extrusão: com o tarugo aquecido apoiado diante da câmara de extrusão, o pistão
é acionado e o material é empurrado para o interior da câmara.

5. Fim da extrusão: o pistão recua e a câmara se afasta para a retirada do disco e da parte
restante do tarugo.

6. Remoção dos resíduos de óxido com o auxílio de disco raspador acionado pelo pistão.

Algumas definições:

Lingote é o bloco de metal produzido por fundição.

Tarugo é o bloco de metal obtido pela laminação de um lingote.

Considerando-se que o trabalho a quente traz problemas de oxidação do bloco de metal e


das ferramentas de extrusão, a temperatura de trabalho deve ser a mínima necessária para
fornecer ao metal o grau de plasticidade adequado.

Devido à intensa deformação produzida durante a extrusão, pode ocorrer um sensível


aquecimento do metal. Portanto, a temperatura máxima do processo deve ser seguramente
inferior à temperatura de “liquação”, ou seja, aquela em que acontece a fusão do contorno dos
grãos.

Se a temperatura de extrusão ficar muito próxima à de liquação, o aquecimento produzido


pelo atrito e pela compressão da matriz poderá atingir a temperatura de fusão e impedir a
fabricação do produto por extrusão.

Deve-se lembrar, também, que a temperatura do material na zona de deformação


depende da velocidade de deformação e do grau de compressão. Isso significa que a temperatura
aumenta quando aumentam a velocidade e a deformação, por causa do aumento do atrito devido
ao aumento da velocidade de deformação e do grau de compressão.
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Na extrusão a quente, as reduções de área conseguidas são da ordem de 1:20 (um para
vinte). Isso significa que, se você tiver uma barra de 100mm2 de área, ela pode ter sua área
reduzida para 5mm2.

Os materiais mais dúcteis, como o alumínio, podem passar por extrusão tanto a frio quanto
a quente e obtêm reduções de área da ordem de 1:100 (um para cem).

Na extrusão a frio, o material endurece por encruamento durante a deformação porque os


grãos do metal se quebram e assim permanecem, aumentando as tensões na estrutura e,
conseqüentemente, sua dureza. Na extrusão a quente, os grãos se reconstituem após a extrusão
por causa da alta temperatura.

Tipos de processos de extrusão

A extrusão pode ser realizada de duas maneiras básicas: direta ou indiretamente.

Na extrusão direta o bloco metálico a ser processado é colocado em uma câmara ou


cilindro, e empurrado contra uma matriz através de um pistão, acionado por meios mecânicos ou
hidráulicos.

Para proteger o pistão da alta temperatura e da abrasão resultantes do processo de


extrusão direta, emprega-se um bloco de aço, chamado de falso pistão, entre o material metálico
e o êmbolo. Usa-se também um pedaço de grafite entre o metal e o pistão a fim de assegurar que
todo o material metálico passe pela matriz.
Nesse processo, a deformação ocorre na matriz, enquanto que o resto do material é
contido pelas paredes do cilindro. Desse modo, não se produz nenhuma instabilidade no material.
Isso torna possível alcançar elevadas reduções (até 99%) no material processado.
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Na extrusão indireta, o êmbolo é oco e está ligado à matriz. A extremidade oposta da


câmara é fechada com uma placa. O êmbolo oco empurra a matriz de encontro ao metal e este
sai da matriz em sentido contrário ao movimento da haste.

Como não há movimento relativo entre o bloco de metal e as paredes da câmara, as


forças de atrito são muito menores e as pressões necessárias são também menores do que na
extrusão direta. Por outro lado, como o êmbolo é furado, as cargas a serem utilizadas são
limitadas e não é possível obter perfis com formatos complexos. Por isso, o processo de extrusão
direta é o mais empregado.

Os equipamentos usados na extrusão consistem em prensas horizontais, mecânicas


ou hidráulicas, com capacidades normais entre 1 500 e 5 mil toneladas. Prensas hidráulicas
conseguem cargas de até 30 mil toneladas!

Além dessas prensas, são necessários equipamentos auxiliares para a realização do


processo. Eles incluem fornos para aquecimento dos tarugos, fornos de tratamento térmico, além
de equipamentos para transporte e corte dos perfis.

Defeitos da extrusão

Existem vários defeitos típicos dos processos de extrusão. Por exemplo: no processo de
extrusão, a deformação não é uniforme. Por isso, o centro do tarugo move-se mais rapidamente
que a periferia, e forma-se uma “zona morta” ao longo da superfície externa do tarugo. Quando a
maior parte do bloco de metal já passou pela matriz, a superfície externa move-se para o centro e
começa a fluir pela matriz. Como essa superfície externa contém uma película de óxido,
aparecem linhas internas de óxido no interior do produto.

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Se esse produto for cortado transversalmente, esse óxido aparecerá na forma de um anel
que não permite a colagem das partes a ele adjacentes.

Outro defeito que pode aparecer por causa da diferença de velocidade entre o núcleo do
tarugo e a periferia é a formação de uma cavidade no centro da superfície do material em contato
com o pistão, quando o processo de extrusão atinge a etapa final.

Essa cavidade cresce gradualmente em diâmetro e profundidade, transformando a barra


em um tubo. Por isso, essa parte final do produto deverá ser descartada. O aspecto desse defeito
é semelhante ao de um rechupe interno.

O arrancamento é o defeito que se forma na superfície do produto e aparece na forma de


perda de material da superfície, quando o produto passa muito rapidamente pela matriz.

Produtos fabricados pelo processo de extrusão podem apresentar também bolhas na


superfície. Elas podem ser causadas pela presença de hidrogênio e materiais provenientes da
fundição do lingote ou por ar contido dentro do recipiente da prensa.

Os defeitos que acabamos de descrever podem ser evitados da seguinte forma:

• Cavidade no produto:
− descartar a porção final do produto.

• Anel de óxido:
− não extrudar o tarugo até o fim;
− aquecer o recipiente a uma temperatura 50ºC menor que a temperatura do tarugo;
− não deixar o diâmetro do produto extrudado ultrapassar um valor a partir do qual o anel de
óxido começa a aparecer.

• Arrancamento:
− diminuir a velocidade de extrusão;
− diminuir a temperatura de extrusão.

• Bolhas:
− eliminar gases dissolvidos no metal líquido durante a fundição do lingote.

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1.3.4 Trefilação

Por esse processo, é possível obter produtos de grande comprimento contínuo, seções
pequenas, boa qualidade de superfície e excelente controle dimensional.
O princípio do processo de trefilação é, de certa forma, parecido com o da extrusão, ou
seja, é necessário que o material metálico passe por uma matriz para ter seu diâmetro diminuído
e seu comprimento aumentado. A grande diferença está no fato de que, em vez de ser
empurrado, o material é puxado. Além disso, a trefilação é normalmente realizada a frio.
Existem bancos de tração de até 100 toneladas capazes de trabalhar a uma velocidade de
até 100 metros por minuto, percorrendo distâncias de até 30 metros. Em alguns casos, vários
conjuntos desse tipo podem ser montados em série, a fim de produzir arames e fios com
diâmetros ainda menores.
A barra que deve ser trefilada é chamada de fio de máquina. Ela deve ser apontada, para
facilitar a passagem pela fieira, e presa por garras de tração que vão puxar o material para que
ele adquira o diâmetro desejado.
A fieira é uma ferramenta cilíndrica que contém um furo no centro por onde passa o fio, e
cujo diâmetro vai diminuindo. Assim, seu perfil apresenta o formato de um funil.

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A razão da presença desse ângulo, geralmente maior que o ângulo de trefilação, é facilitar
a lubrificação e, conseqüentemente, a passagem do material. A lubrificação é necessária para
facilitar a passagem do metal pela fieira, a fim de diminuir o atrito entre o fio e o cone de trabalho.

O cilindro de calibração serve para ajustar o diâmetro do fio. O cone de saída, por sua vez,
permite a saída livre do fio.

A fieira é construída de metal duro para fios de diâmetro maior que 2mm, ou diamante
para fios de diâmetro de até 2mm. Esses materiais são usados para que a fieira possa resistir às
condições severas e grandes solicitações características desse processo.

Etapas do processo

O processo de trefilação compreende as seguintes etapas:


1. Laminação e usinagem para a produção do fio máquina.
2. Decapagem mecânica ou química que retira os óxidos presentes na superfície do fio máquina.
3. Trefilação.
4. Tratamento térmico de recozimento, quando é necessário restabelecer a ductilidade do
material.
Para a trefilação propriamente dita, existem dois tipos básicos de máquinas de trefilar:
• Sem deslizamento:
− nesta máquina, o fio é tracionado, ou seja, puxado, e, depois de passar pelo furo da fieira,
vai para um anel tirante que acumula o fio antes de liberar sua movimentação em direção a
uma segunda fieira onde o processo se repete. Isso é feito quantas vezes forem
necessárias para se obter a bitola desejada para o fio. Ao término desse processo, o fio é
enrolado em uma bobinadeira.

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• Com deslizamento:

− esta máquina é usada para a trefilação de fios metálicos de pequeno diâmetro. Nela, o fio
parte de uma bobina, passa por uma roldana e segue alinhado até a primeira fieira. Na
saída da fieira, o fio é tracionado por um anel tirante e é enrolado nele com um número de
voltas que depende da força do atrito necessária para tracionar o fio através da primeira
fieira.

Veja ilustração abaixo.

O movimento helicoidal do fio provoca seu deslizamento lateral pelo anel e o sistema
prossegue dessa forma para as demais fieiras e anéis.

Características e defeitos dos produtos trefilados

Os produtos trefilados caracterizam-se por seu grande comprimento e pequena seção


transversal.

Dependendo de sua utilização, formato, seção transversal, eles recebem uma


denominação. Assim, as barras possuem diâmetro maior que 5mm; os arames ou fios possuem
diâmetro menor. O arame é usado para a construção mecânica. O fio é usado em aplicações
elétricas.

Esses produtos apresentam os seguintes defeitos típicos:

Diâmetro escalonado, causado por partículas duras retidas na fieira e que se desprendem
depois.

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Fratura irregular com estrangulamento, causada por esforço excessivo devido à


lubrificação deficiente, excesso de espiras no anel tirante, anel tirante rugoso, anel tirante com
diâmetro incorreto, redução excessiva.

Fratura com risco lateral ao redor da marca de inclusão, causada por partícula dura inclusa
no fio inicial proveniente da laminação ou extrusão.

Fratura com trinca aberta em duas partes, causada por trincas de laminação.

Marcas em forma de V ou fratura em ângulo, causadas por redução grande e parte


cilíndrica pequena, com inclinação do fio na saída; ruptura de parte da fieira com inclusão de
partículas no contato fio-fieira; inclusão de partículas duras estranhas.

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Ruptura taça-cone, causada por redução pequena e ângulo de fieira muito grande, com
acentuada deformação da parte central.

1.3.5 Forjamento

O que os processos de laminação, extrusão e trefilação têm em comum é o fato de não


fornecerem produtos acabados, mas apenas matéria-prima para, a partir dela, fabricarem-se
outros produtos. Assim, a chapa obtida na laminação será transformada em partes da lataria dos
automóveis.

Os perfis de alumínio, obtidos pela extrusão, serão matéria-prima para a fabricação das
janelas das nossas casas. Os fios trefilados são usados na produção de condutores elétricos.

O forjamento, um processo de conformação mecânica em que o material é deformado por


martelamento ou prensagem, é empregado para a fabricação de produtos acabados ou semi-
acabados de alta resistência mecânica, destinados a sofrer grandes esforços e solicitações em
sua utilização.

Embora, hoje em dia, o forjamento seja feito por meio de equipamentos, o princípio do
processo continua o mesmo: aplicação individual e intermitente de pressão, quer dizer, o velho
martelamento, ou então, a prensagem.

O forjamento por martelamento é feito aplicando-se gpes golpes rápidos e


sucessivos no metal. Desse modo, a pressão máxima acontece quando o martelo toca o
metal, decrescendo rapidamente de intensidade à medida que a energia do golpe é
absorvida na deformação do material.

O resultado é que o martelamento produz deformação principalmente nas camadas


superficiais da peça, o que dá uma deformação irregular nas fibras do material. Pontas de
eixo, virabrequins, discos de turbinas são exemplos de produtos forjados fabricados por
martelamento.

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No forjamento por martelamento são usados martelos de forja que aplicam golpes rápidos
e sucessivos ao metal por meio de uma massa de 200 a 3.000 kg que cai livremente ou é
impulsionada de uma certa altura que varia entre 1 e 3,5 m. Na prensagem, o metal fica sujeito à
ação da força de compressão em baixa velocidade e a pressão atinge seu valor máximo pouco
antes de ser retirada, de modo que as camadas mais profundas da estrutura do material são
atingidas no processo de conformação. A deformação resultante é, então, mais regular do que a
produzida pela ação dinâmica do martelamento.
As palhetas de turbinas e forjados de liga leve são exemplos de produtos fabricados por
prensagem.

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O forjamento por prensagem é realizado por prensas mecânicas ou hidráulicas. As


prensas mecânicas, de curso limitado, são acionadas por eixos excêntricos e podem aplicar
cargas entre 100 e 8.000 toneladas. As prensas hidráulicas podem ter um grande curso e são
acionadas por pistões hidráulicos. Sua capacidade de aplicação de carga fica entre 300 e 50.000
toneladas. Elas são bem mais caras que as prensas mecânicas.
As operações de forjamento são realizadas a quente, em temperaturas superiores às de
recristalização do metal. É importante que a peça seja aquecida uniformemente e em
temperatura adequada. Esse aquecimento é feito em fornos de tamanhos e formatos
variados, relacionados ao tipo de metal usado e de peças a serem produzidas e vão desde
os fornos de câmara simples até os fornos com controle específico de atmosfera e
temperatura. Alguns metais não-ferrosos podem ser forjados a frio.

Matriz aberta ou fechada


Toda a operação de forjamento precisa de uma matriz. É ela que ajuda a fornecer o
formato final da peça forjada. E ajuda também a classificar os processos de forjamento, que
podem ser:
• Forjamento em matrizes abertas, ou forjamento livre;
• Forjamento em matrizes fechadas.
As matrizes de forjamento são submetidas a altas tensões de compressão, altas
solicitações térmicas e, ainda, a choques mecânicos. Devido a essas condições de trabalho, é
necessário que essas matrizes apresentem alta dureza, elevada tenacidade, resistência à fadiga,
alta resistência mecânica a quente e alta resistência ao desgaste. Por isso, elas são feitas, em
sua maioria, de blocos de aços-ligas forjados e tratadas termicamente. Quando as solicitações
são ainda maiores, as matrizes são fabricadas com metal duro.
No forjamento livre, as matrizes têm geometria ou formatos bastante simples. Esse tipo de
forjamento é usado quando o número de peças que se deseja produzir é pequeno e seu tamanho
é grande. É o caso de eixos de navios, turbinas, virabrequins e anéis de grande porte.

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A operação de forjamento livre é realizada em várias etapas. Como exemplo, a ilustração


mostra o estiramento de uma parte de uma barra. Observe a peça inicial (a) e o resultado final (e).
A operação é iniciada com uma matriz de pequena largura. O estiramento acontece por meio de
golpes sucessivos e avanços da barra (b, c, d, e). A barra é girada 90º e o processo repetido (f).
Para obter o acabamento mostrado em g, as matrizes são trocadas por outras de maior largura.

Veja ilustração abaixo.

No forjamento em matrizes fechadas, o metal adquire o formato da cavidade esculpida na


matriz e, por causa disso, há forte restrição ao escoamento do material para as laterais. Essa
matriz é construída em duas metades: a metade de baixo fica presa à bigorna e nela é colocado o
metal aquecido. A outra metade está presa ao martelo (ou à parte superior da prensa) que cai
sobre a metade inferior, fazendo o material escoar e preencher a cavidade da matriz.

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Uma peça forjada acabada geralmente não é conformada em um só golpe, porque tanto a
direção quanto a extensão na qual o metal pode escoar são pequenas.

Por isso, para a confecção de uma única peça são necessárias várias matrizes com
cavidades correspondentes aos formatos intermediários que o produto vai adquirindo durante o
processo de fabricação.

A matriz apresenta uma cavidade extra em sua periferia e que tem o objetivo de
conter o excesso de material necessário para garantir o total preenchimento da matriz
durante o forjamento. Esse excesso de material chama-se rebarba e deve ser retirado da
peça em uma operação posterior de corte.

A rebarba é um dos problemas do forjamento por matriz fechada. Para minimizá-lo, as


matrizes apresentam calhas para evitar que a rebarba seja muito grande.

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Para peças não muito complexas, são aplicadas as seguintes etapas no forjamento em
matriz fechada:

1. Corte do blank, ou seja, do pedaço de metal em barra no tamanho necessário.


2. Aquecimento - realizado em fornos.
3. Forjamento intermediário - realizado somente quando é difícil a conformação em uma única
etapa.
4. Forjamento final - feito em matriz, já com as dimensões finais da peça.
5. Tratamento térmico - para a remoção das tensões, homogeneização da estrutura, melhoria da
usinabilidade e das propriedades mecânicas.

Defeitos dos produtos forjados

Os produtos forjados também apresentam defeitos típicos. Eles são:

• Falta de redução - caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade da


ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são usados golpes rápidos e
leves do martelo.

• Trincas superficiais e internas- causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em


temperatura baixa ( “burst”), ou por alguma fragilidade a quente.

Ruptura causada por deformação excessiva

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• Trincas nas rebarbas - causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as
rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a
operação de rebarbação.

• Gotas frias - são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a ocorrência de
soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes,
incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material na matriz.

• Incrustações de óxidos - causadas pelas camadas de óxidos que se formam durante o


aquecimento. Essas incrustações normalmente se desprendem mas, ocasionalmente, podem
ficar presas nas peças.

• Descarbonetação - caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço, causada pelo


aquecimento do metal.

• Queima - gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos, formando películas
de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo ao ponto de fusão.

• Dobra - É uma descontinuidade produzida quando duas superfícies do metal dobram-se uma
contra a outra sem se fundirem completamente.

1.3.6 Estampagem

Estampagem é um processo de conformação mecânica, geralmente realizado a frio, que


engloba um conjunto de operações. Por meio dessas operações, a chapa plana é submetida a
transformações que a fazem adquirir uma nova forma geométrica, plana ou oca. Isso só é
possível por causa de uma propriedade mecânica que os metais têm: a plasticidade.

As operações básicas de estampagem são:


• Corte.
• Dobramento.
• Estampagem profunda (ou "repuxo").

Assim como nem todo material pode ser laminado, nem todo material pode passar pelas
operações de estampagem. As chapas metálicas de uso mais comum na estampagem são as
feitas com as ligas de aço de baixo carbono, os aços inoxidáveis, as ligas alumínio-manganês,

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alumínio-magnésio e o latão 70-30, que tem um dos melhores índices de estampabilidade entre
os materiais metálicos.

O latão 70-30 é uma liga com 70% de cobre e 30% de zinco.

Além do material, outro fator que se deve considerar nesse processo é a qualidade da
chapa. Os itens que ajudam na avaliação da qualidade são: a composição química, as
propriedades mecânicas, as especificações dimensionais, e o acabamento e aparência da
superfície.

A composição química deve ser controlada no processo de fabricação do metal. A


segregação de elementos químicos, por exemplo, que pode estar presente no lingote que deu
origem à chapa, causa o comportamento irregular do material durante a estampagem.

As propriedades mecânicas, como dureza e resistência à tração, são importantíssimas


na estampagem. Elas são determinadas por meio de ensaios mecânicos que nada mais são do
que testes feitos com equipamentos especiais. Esses dados, juntamente com dados sobre a
composição química, geralmente são fornecidos nas especificações dos materiais, presentes
nos catálogos dos fabricantes das chapas e padronizados através de normas.

As especificações das dimensões ajudam no melhor aproveitamento possível do


material, quando é necessário cortá-lo para a fabricação da peça. Uma chapa fora dos
padrões de dimensão impede seu bom aproveitamento em termos de distribuição e
quantidade das peças a serem cortadas. O ideal é obter a menor quantidade possível de
sobras e retalhos que não podem ser aproveitados. Esse aproveitamento ideal envolve
também o estudo da distribuição das peças na chapa.

Os defeitos de superfície prejudicam não só a qualidade da peça estampada, como


também influenciam no acabamento quando o produto deve receber pintura ou algum tipo de

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revestimento como a cromação, por exemplo. Por isso, esse é um fator que também deve ser
controlado.

As operações de estampagem são realizadas por meio de prensas que podem ser
mecânicas ou hidráulicas, dotadas ou não de dispositivos de alimentação automática das chapas,
tiras cortadas, ou bobinas.

A seleção de uma prensa depende do formato, tamanho e quantidade de peças a


serem produzidas e, conseqüentemente, do tipo de ferramental que será usado.
Normalmente, as prensas mecânicas são usadas nas operações de corte, dobramento e
estampagem rasa. As prensas hidráulicas são mais usadas na estampagem profunda.

Na estampagem, além das prensas, são usadas ferramentas especiais chamadas


estampos que se constituem basicamente de um punção (ou macho) e uma matriz. Essas
ferramentas são classificadas de acordo com o tipo de operação a ser executada. Assim, temos:

• Ferramentas para corte;


• Ferramentas para dobramento;
• Ferramentas para estampagem profunda.

Na prensa, o punção geralmente é preso na parte superior que executa os movimentos


verticais de subida e descida. A matriz é presa na parte inferior constituída por uma mesa fixa.

Esse ferramental deve ser resistente ao desgaste, ao choque e à deformação, ter


usinabilidade e grande dureza. De acordo com a quantidade de peças e com o material a ser

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estampado, os estampos são fabricados com aços ligados, chamados de aços para ferramentas e
matrizes.

O fio de corte da ferramenta é muito importante, e seu desgaste, com o uso, provoca
rebarbas e contornos pouco definidos das peças cortadas. A capacidade de corte de uma
ferramenta pode ser recuperada por meio de retificação para obter a afiação.

Corte de chapas

O corte é a operação de cisalhamento de um material na qual uma ferramenta, ou


punção de corte, é forçada contra uma matriz por intermédio da pressão exercida por
uma prensa. Quando o punção desce, empurra o material para dentro da abertura da
matriz.

O corte permite a produção de peças nos mais variados formatos. Estes são determinados
pelos formatos do punção e da matriz. A folga entre um e outra é muito importante e deve ser
controlada, já que o aspecto final da peça depende desse fator. Ela está relacionada também com
a espessura, a dureza e o tipo de material da chapa.

Para o aço, a folga é de 5 a 8% da espessura da chapa; para o latão, ela fica entre
4 e 8%; para o cobre, entre 6 e 10%; para o alumínio, em torno de 3% e para o duralumínio,
entre 7 e 8%.

Folgas muito grandes provocam rebarbas que podem ferir os operadores. As folgas
pequenas provocam fissuras, ou seja, rachaduras, que causarão problemas nas operações
posteriores. Quanto menores forem as espessuras das chapas e o diâmetro do punção, menor
será a folga e vice-versa.

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Dependendo da complexidade do perfil a ser cortado, o corte pode ser feito em uma única etapa
ou em várias etapas até chegar ao perfil final. Isso determina também os vários tipos de corte que
podem ser executados:

• Corte (simples)
• Produção de uma peça de um formato qualquer a
partir de uma chapa

Entalhe
Corte de um entalhe no contorno da peça.

Puncionamento
Corte que produz furos de pequenas
dimensões.

Corte parcial
Corte incompleto no qual uma parte da peça cortada fica
presa à chapa.

Recorte
Corte de excedentes de material de uma peça que já
passou por um processo de conformação.

Um corte, por mais perfeito que seja, sempre apresenta uma superfície de aparência “rasgada”.
Por isso, é necessário fazer a rebarbação, que melhora o acabamento das paredes do corte.

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Podem-se cortar papel, borracha e outros materiais não-metálicos com um punção de ângulo
vivo. Nesse caso, o material fica apoiado sobre uma base sólida de madeira ou outro material
mole

Dobramento e curvamento

O dobramento é a operação pela qual a peça anteriormente recortada é conformada com o


auxílio de estampos de dobramento.

Estes são formados por um punção e uma matriz normalmente montados em uma prensa.

O material, em forma de chapa, barra, tubo ou vareta, é colocado entre o punção e a


matriz. Na prensagem, uma parte é forçada contra a outra e com isso se obtém o perfil desejado

Em toda e qualquer operação de dobramento, o material sofre deformações além do seu


limite elástico. No lado externo há um esforço de tração, o metal se alonga e há uma redução de
espessura.

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No lado interno, o esforço é de compressão.

Por causa da elasticidade do material, sempre há um pequeno retorno para um ângulo


ligeiramente menor que o inicial, embora a chapa tenha sido dobrada além de seu limite elástico.
Por causa disso, quando se constrói o estampo, o cálculo do ângulo de dobramento deve
considerar esse retorno e prever um dobramento em um ângulo levemente superior ao desejado.

Existe uma região interna do material que não sofre nenhum efeito dos esforços de tração
e compressão aos quais a chapa é submetida durante o dobramento. Essa região é chamada de
linha neutra.

Outro fator a considerar é a existência dos raios de curvatura. Cantos vivos ou raios
pequenos podem provocar a ruptura durante o dobramento. Em geral, a determinação do raio de
curvatura é função do projeto ou desenho da peça, do tipo de material usado, da espessura da
peça e do sentido da laminação da chapa. Materiais mais dúcteis como o alumínio, o cobre, o
latão e o aço com baixo teor de carbono necessitam de raios menores do que materiais mais
duros como os aços de médio e alto teores de carbono, aços ligados etc.
Até atingir o formato final, o produto pode ser dobrado com o auxílio de apenas um estampo
em uma única fase, ou em mais de uma, ou, então, com mais de um estampo.

Para obter os variados formatos que o dobramento proporciona, realizam-se as seguintes


operações:

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Dobramento simples e duplo.

Dobramento em anel (aberto ou fechado)

Nervuramento

Corrugamento

Estampagem profunda

A estampagem profunda é um processo de conformação mecânica em que chapas planas


são conformadas no formato de um copo. Ela é realizada a frio e, dependendo da característica
do produto, em uma ou mais fases de conformação. Por esse processo, produzem-se panelas,
partes das latarias de carros como pára-lamas, capôs, portas, e peças como cartuchos e
refletores parabólicos.
Na estampagem profunda, a chapa metálica sofre alongamento em ao menos uma
direção, e compressão em outra direção. Geralmente, um compensa o outro e não há mudança
na espessura da chapa.

Assim como no dobramento, a estampagem profunda também é realizada com o


auxílio de estampos formados por um punção, uma matriz e um sujeitador presos a prensas
mecânicas ou hidráulicas. A chapa, já cortada nas dimensões determinadas, é presa entre a
matriz e o sujeitador, que mantém sobre ela uma pressão constante durante o embutimento.
Isso evita que ocorra o enrugamento da superfície da peça. O punção é acionado, desce e

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força a chapa para baixo, através da matriz. Nessa operação, também é necessário um
controle sobre a folga entre o punção e a matriz.

Quando a profundidade do embutimento é grande, ou seja, tem a altura maior que o


diâmetro da peça, e são necessárias várias operações sucessivas para obtê-la, tem-se a
reestampagem. Isso pode ser feito com o mesmo punção, ou com punções diferentes,
quando o perfil da peça deve ser alterado numa segunda ou terceira estampagem.

A ferramenta deve ter uma superfície lisa e bem acabada para minimizar o atrito entre
matriz-chapa-punção e, desse modo, diminuir o esforço de compressão e o desgaste da
ferramenta. Para diminuir o atrito pode-se usar também um lubrificante.

Características e defeitos dos produtos estampados

Os produtos estampados apresentam defeitos característicos estreitamente ligados às várias


etapas do processo de fabricação.

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O quadro a seguir relaciona esses defeitos com a respectiva etapa dentro do processo e indica
as maneiras de evitá-los.

Etapa do
Defeito Causa Correção
processo
Pregas, ou gretas,
Inclusões na chapa.
Usar chapas com controle de qualidade
Chapa transversais ao corpo Trepadura de
de mais rigoroso.
da peça laminação.
Poros finos ou corpos
estranhos duros (como
grãos de areia) que Limpar cuidadosamente os locais de
Chapa Furos alongados ou gretas.
penetram na chapa no armazenamento das chapas.
momento da
estampagem.
Aba de largura irregular,
Diferenças de espessura na formação de gretas Exigir produtos laminados com
Chapa
chapa. entre as regiões de tolerâncias dimensionais estreitas.
diferentes espessuras.
O punção de embutir atua
como punção de corte,
Projeto ou
o raio de curvatura Arredondar
é melhor as arestas no
construçãoDesprendimento do fundo.
muito pequeno no punção de embutir e na matriz.
da matriz.
punção e na aresta
embutida.
O fundo embutido é unido
ao resto da peça Introduzir mais uma etapa de
Projeto ou
apenas por um lado; a embutimento ou escolher uma
construçãoRuptura no fundo.
relação de embutimento chapa de maior capacidade de
da matriz.
é grande demais para a embutimento.
chapa empregada.
Variação de espessura na
chapa ou folga muito
Trincas no fundo depois
estreita entre punção Revisar
e espessura da chapa.
Projeto ou que o corpo está quase
matriz. Em peças Alargar o orifício de embutimento.
ferramentar todo pronto (mais
retangulares, o Em peças retangulares, limpar
ia freqüentemente em
estreitamento da folga é sempre as arestas das ferramentas.
peças retangulares).
devido à formação de
uma pasta de óxidos.
Formato abaulado - corpo
Projeto ou
arqueado para fora Folga e muito larga de Aumentar a pressão de sujeição.
ferramentar
arqueamento do canto embutimento. Trocar a matriz ou o punção.
ia.
superior do recipiente.
Fazer tratamento de superfície para
Ferramentaria, endurecer as arestas da matriz.
Desgaste da ferramenta e
conservaçã Estrias de embutimento. Melhorar o processo de
chapa oxidada.
o. decapagem. Melhorar as condições
de lubrificação.
Conservação, Folga de embutimento
ferramentarPregas e trincas na aba. muito larga, Trocar a matriz.
ou
ia. arredondamento muito
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grande das arestas de


embutimento.
Conservação,Ampolas no fundo.
Melhorar a saída do ar, distribuindo
ferramentar Às vezes abaulamento Má aeração.
melhor o lubrificante.
ia. no fundo.
Conservação, Posição excêntrica do
Soltar a sujeição da ferramenta e
Relevos de um só lado nas
ferramentar punção em relação à centrar a matriz corretamente com
rupturas do fundo.
ia. matriz de embutimento. relação ao punção.
Conservação,
Formação de pregas na Pressão de sujeição
ferramentar Aumentar a pressão do sujeitador.
aba. insuficiente.
ia.

1.4. Fundição

O processo de fundição consiste em vazar um metal líquido, no interior de uma forma,


chamada “molde”, cuja cavidade é conformada de acordo com a peça que se deseja produzir. A
forma da cavidade do molde pode ser tal que corresponda praticamente à forma definitiva ou
quase definitiva da peça projetada, ou ainda pode apresentar-se com contornos regulares -
cilíndrico ou prismático - de modo que a peça resultante possa ser posteriormente submetida a um
trabalho de conformação mecânica, no estado sólido, com o que são obtidas novas formas de
peças.

A fundição, assim, permite praticamente a fabricação de peças de qualquer forma, com


pequenas limitações em dimensões, forma e complexidade. Possibilita, finalmente, a consecução
de propriedades mecânicas que suportam as mais variadas condições de serviço. A fundição
abrange uma série de processos, cada um dos quais apresentando características próprias. Esses
processos são:

• Fundição em areia;
• Fundição em coquilha;
• Fundição sob pressão;
• Fundição por outros métodos.

Geralmente, qualquer que seja o processo adotado, devem-se considerar as seguintes


etapas:

• Desenho da peça;
• Projeto do molde;
• Confecção do modelo (modelagem);
• Confecção do molde (moldagem);
• Fusão do metal;
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• Vazamento no molde;
• Limpeza e rebarbação;
• Controle de qualidade.
A etapa que distingue os vários processos de fundição entre si é a “moldagem”, ou seja, a
confecção do “molde”, “negativo da peça” a produzir.

A figura 1.14 apresenta de forma esquemática a seqüência de operação na fundição.

Para a compreensão das descontinuidades apresentadas neste processo, é necessário


conhecer os fenômenos que ocorrem durante a solidificação:
• Cristalização;
• Contração de volume;
• Concentração de impurezas;
• Desprendimento de gases;
• Trincas.

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1.4.1. Cristalização

Este fenômeno consiste no aparecimento das primeiras células unitárias, que servem
como “núcleos” para o posterior desenvolvimento ou “crescimento” dos cristais, dando, finalmente,
origem aos grãos definitivos e à “estrutura granular” típica dos metais.

O crescimento dos cristais não ocorre de fato, de maneira uniforme, ou seja, a velocidade
de crescimento não é a mesma em todas as direções.

A figura 1.15. apresenta este crescimento diferenciado.

Figura 1.15 – Crescimento dos cristais dentro da lingoteira.

1.4.2. Contração de volume

Os metais, ao se solidificarem, sofrem uma contração. Na realidade, verificam-se três


contrações do estado líquido ao estado sólido.

• Contração líquida - corresponde ao abaixamento da temperatura até o início da solidificação.


• Contração de solidificação - corresponde à variação de volume que ocorre durante a mudança
do estado líquido para o sólido.

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• Contração sólida - corresponde à variação de volume que ocorre já no estado sólido, desde a
temperatura de fim de solidificação até a temperatura ambiente.

A contração dá origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe, ilustrada


na figura 1.16.

Figura 1.16 – Diversas fases da solidificação de um metal numa lingoteira.

A solidificação de um metal inicia-se nas partes que estão em contacto com as paredes do
molde ou da lingoteira e na parte superior, onde o metal fundido está exposto ao ar. Na primeira
fase da solidificação forma-se uma camada sólida em toda a periferia do lingote ou peça,
fechando, num envoltório rígido, toda a parte que ainda permanece líquida. À medida que o
conjunto vai se esfriando, a solidificação prossegue na parte interna, aumentando sucessivamente
a espessura da camada já sólida. Mas como o metal, ao passar do estado líquido ao estado
sólido, sofre uma notável diminuição de volume, aparecerá no interior da peça ou do lingote uma
região oca que se denomina “vazio” ou “rechupe”.

Este defeito se localiza habitualmente no centro da parte superior dos lingotes, região que,
em geral, se solidifica por último.

O volume do “vazio” é extremamente variável, não havendo relação definida com o


tamanho do lingote. Ora é constituído de uma única cavidade, ora compõe-se de vários ocos, uns
próximos dos outros.

Além da conseqüência citada (vazio ou rechupe), a contração verificada na solidificação,


ainda pode ocasionar:
• Aparecimento de trincas a quente, figura 1.17;
• Aparecimento de tensões residuais.

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Figura 1.17 – Descontinuidades oriundas da contração volumétrica.

1.4.3. Segregação
O aço é uma liga Fe-C que contém, como impurezas normais, vários metais e metalóides.
Quando o aço está fundido, todos esses elementos estão dissolvidos e distribuídos de modo
praticamente uniforme. Essa homogeneidade, porém, não perdura quando o aço passa ao estado
sólido, pois as impurezas, especialmente o fósforo e o enxofre, não sendo tão solúveis no metal
sólido quanto no líquido, vão sendo em grande parte repelidas, à medida que a solidificação
prossegue. Como a solidificação começa da periferia para o centro, é nesta segunda parte que
tais impurezas irão se acumular.

A parte central é a última a solidificar-se, não só porque o resfriamento é mais lento nessa
região, mas também porque as impurezas (especialmente o fósforo) que para aí afluem, baixam o
ponto de solidificação do metal.

Ao acúmulo de impurezas nesta região dos lingotes e em certas peças fundidas de aço,
dá-se o nome de segregação.

Como as impurezas, principalmente o fósforo e o enxofre, difundem-se com grande


dificuldade, a segregação continua a existir no produto acabado, e nele pode ser posta em
evidência, como se vê na figura 1.18 não obstante os tratamentos mecânicos e térmicos a que
tenha sido submetido.

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Figura 1.18 – Disposição da segregação que freqüentemente se encontra nas seções de produtos
laminados e forjados.
1.4.4. Poros

Os poros podem ser definidos como pequenas bolhas gasosas presas dentro da massa
sólida. Este material gasoso provém de três principais fontes:
• Gases mecanicamente arrastados no vazamento do lingote;
• Gases dissolvidos nos materiais líquidos;
• Gases formados por reações químicas.

A primeira fonte é de fácil compreensão, pois está relacionada com o turbilhonamento


causado pelo vazamento do metal líquido, para dentro do molde. Este turbilhonamento carrega
uma boa quantidade de material gasoso.

A segunda fonte tem um mecanismo parecido com o da segregação, pois também está
baseado na diferença de solubilidade entre os estados líquidos e sólidos. O material gasoso
possui uma solubilidade maior no estado líquido, sendo assim, quando da solidificação do
material, existe um excesso de material gasoso, que tende a subir. Entretanto, dependendo da
viscosidade do meio, nem sempre esta fuga tem sucesso. Ficando, desta forma, os materiais
gasosos presos dentro do material sólido.

A última fonte está relacionada, principalmente, com as reações envolvendo o oxigênio e o


carbono, que produzem CO e CO2. Estes gases formados também terão sua fuga garantida até
um certo ponto de viscosidade, abaixo do qual não haverá possibilidade de fuga. A figura 1.19
apresenta a distribuição destes poros, que acabam ficando mais concentrados na parte superior
do lingote.

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Figura 1.19 – Distribuição de poros – gancho de aço moldado. Notam-se falhas e porosidades.
Ataque: iodo, 0,75 x.
1.4.5. Trincas

É muito freqüente os lingotes, peças fundidas ou peças acabadas apresentarem


fissurações que podem ser superficiais, profundas ou internas.

A origem comum das fissurações está nas tensões excessivas que se desenvolvem, quer
durante o resfriamento ou reaquecimento demasiado rápido, quer durante o trabalho de laminação
ou de forjamento.

Outra causa existente, reside nas tensões que aparecem quando a temperatura da parte
interna passa por 723OC e a externa já se encontra mais fria. É que nessa temperatura, o aço
sofre uma transformação de fase acompanhada de variação dimensional. Este fenômeno pode
criar elevadas tensões nas camadas exteriores a ponto de fissurá-las.

As tensões superficiais podem se originar da inibição dos movimentos de contração do


lingote provocado por rugosidades da face interior da lingoteira ou impurezas a ela aderidas. As
peças fundidas de aço com elevado teor de carbono são muito sujeitas a trincamento, assim como
as que apresentam heterogeneidade química.

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Processos mecânicos de usinagem

Dá-se o nome de processos mecânicos de usinagem ao conjunto dos movimentos


destinados à remoção do sobremetal mediante o emprego de uma determinada ferramenta.

Os processos mecânicos têm, portanto, a finalidade de conferir forma, dimensão e


acabamento superficial à peça que está sendo executada.

Os movimentos de usinagem são executados de acordo com o processo de usinagem


empregado. Por exemplo, para executar uma peça cilíndrica, o movimento de corte deve ser
rotativo.

Os processos mecânicos de usinagem são normalizados e padronizados pela norma NBR


6175 (TB - 83 da ABNT). Por meio dela, as indústrias brasileiras e estrangeiras adotam a mesma
denominação e classificação para definir os processos de usinagem.

O uso da mesma linguagem técnica apresenta inúmeras vantagens, entre elas:

• Facilitar o processo de comunicação e intercâmbio;


• Garantir a confiabilidade do produto, ou seja, que ele foi submetido ao processo adequado de
usinagem;
• Possibilitar o entendimento correto de manuais técnicos e outros documentos relacionados às
operações de usinagem.

Segundo a norma NBR 6175 (TB - 83), existem inúmeros processos de usinagem, que se
subdividem em vários subprocessos. A opção por um ou outro processo depende de alguns
fatores, tais como:

• Formato da peça (plano, curvo, cilíndrico ou cônico)


• Exatidão dimensional.
• Acabamento superficial.

Principais processos
Serão mostradas aqui algumas características importantes dos principais processos mecânicos de
usinagem de acordo com as especificações da norma NBR 6175 (TB-
83).

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Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação – Processos de Fabricação Industrial

Torneamento

O torneamento é o processo empregado para se obterem produtos com superfícies


cilíndricas, planas e cônicas, de diâmetros diversos.

O processo de torneamento abrange os seguintes passos:

1. A peça a executar é presa à placa do torno (máquina-operatriz).


Observação
A ferramenta de corte é presa ao porta-ferramenta.

2. A peça, acoplada ao torno, gira ao redor do eixo principal de rotação da máquina e desenvolve
o movimento de corte;

3. A ferramenta de corte se desloca simultaneamente em sentido longitudinal ou transversal à


peça, realizando o movimento de avanço;

4. A partir do movimento sincronizado da peça e da ferramenta de corte são obtidas superfícies


planas, cilíndricas e cônicas.

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Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação – Processos de Fabricação Industrial

Aplainamento

É o processo utilizado para se obterem peças com superfícies planas, paralelas,


perpendiculares e inclinadas.

O aplainamento é feito na máquina-operatriz denominada plaina limadora ou plaina de


mesa auxiliada por uma ferramenta monocortante. O aplainamento das superfícies é obtido por
meio de movimentos retilíneos alternados desenvolvidos pela peça ou ferramenta.

A ferramenta executa o movimento de corte e, a peça, o movimento de avanço na


plaina limadora.

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Furação

O processo de usinagem denominado furação é empregado para se obterem peças


com furos.

Na furação são utilizadas diferentes máquinas-operatrizes, que contam com o auxílio da


broca, que é uma ferramenta multicortante. A escolha da ferramenta depende do formato e das
dimensões da peça que será furada. Para fazer os furos, a peça ou a ferramenta desenvolvem
movimentos rotativos. A peça ou a ferramenta se desloca e, ao mesmo tempo, desenvolve o
movimento de avanço em sentido paralelo ao eixo da broca.

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Alargamento

É usado para aumentar o diâmetro de um furo, removendo, nessa operação, pequena


parte de seu diâmetro, cerca de 1 a 2 %.

A furação com brocas convencionais de duas facas gera furos com qualidade H12, que é a
tolerância de erro permitida para o diâmetro do furo.

Os furos com qualidade H7 são realizados pelos alargadores, que são ferramentas
parecidas com brocas, que contêm mais de seis facas.

A ferramenta multicortante ou a peça cujo diâmetro do furo deverá ser aumentado,


desenvolve o movimento de corte em sentido rotativo e realiza o movimento de avanço em sentido
paralelo ao eixo de rotação.

Rebaixamento

Quando um produto exige furos com diâmetros diferentes e concêntricos, isto é, dois furos
alinhados apresentando o mesmo centro, utilizamos o processo de rebaixamento.

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Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação – Processos de Fabricação Industrial

O rebaixamento consiste em girar a peça ou a ferramenta e, em seguida, realizar o


movimento de avanço em sentido paralelo ao eixo de rotação da máquina.

Mandrilamento

O termo mandrilamento vem de mandril. Mandril é o dispositivo que suporta a ferramenta


e, por essa razão, apresenta grandes proporções. Por meio do mandrilamento, obtemos
superfícies de revolução, isto é, superfícies cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a
ferramenta.

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Fixada ao mandril, que pode ser uma barra, a ferramenta monocortante desenvolve os
movimentos de corte e de avanço.

Fresamento

É usado para se obterem superfícies com formatos:


• Planos, paralelos ao eixo de rotação da ferramenta;
• Planos, perpendiculares ao eixo de rotação da ferramenta. O fresamento também é empregado
para se obterem formas combinadas desses dois tipos com ferramenta multicortante empregada
para realizar o fresamento. A fresa realiza o movimento de corte; a ferramenta gira e a peça ou a
ferramenta se desloca,
realizando o movimento de avanço.

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Serramento

É o processo utilizado para separar uma peça em duas partes (seccionamento). Com o
auxílio da serra (ferramenta multicortante), são realizados os movimentos de corte e de avanço.
Dependendo do tipo de seccionamento ou recorte exigido, esses movimentos poderão ocorrer ou
não simultaneamente, enquanto a peça se desloca ou se mantém parada.
No serramento alternativo, o corte ocorre no movimento de ida; no retorno, a serra é levantada
para minimizar o atrito e preservar a afiação dos dentes. Ao reiniciar o corte, a serra desce além
da posição anterior, dando origem ao movimento de avanço. A espessura dos dentes da serra,
conhecida por travamento, caracteriza a
profundidade de corte.

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Brochamento

É o processo realizado com auxílio da brocha. A brocha é uma ferramenta multicortante, de


vários formatos. É constituída de dentes com dimensões progressivamente maiores ao longo de
toda a sua extensão. A progressão dos dentes é muito importante, pois permite realizar uma
operação completa de usinagem desde o desbaste grosseiro até o acabamento. Essa progressão
dá origem ao movimento de avanço.

Roscamento

O roscamento é empregado para confecção de elementos de fixação (parafusos, porcas),


transporte de materiais (roscas transportadoras), transmissão de movimentos
(fusos). O roscamento tem origem nos filetes, que são sulcos helicoidais sobre superfícies
cilíndricas, cônicas ou planas. No roscamento, são utilizadas ferramentas com perfis de diferentes
formatos: triangular, trapezoidal, quadrado e outros. As roscas podem ser confeccionadas
manualmente (cossinetes, machos, etc) ou por meio de máquinas (roscadeiras, tornos,
fresadoras, etc). O passo da hélice da rosca dá origem ao movimento de avanço. Veja nas figuras
a seguir alguns exemplos de
operações de roscamento.

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Limagem

É o processo usado para o desbaste ou acabamento de superfícies planas, côncavas e


convexas. Em sua execução, empregamos a lima manual ou mecânica, que é uma ferramenta
multicortante que apresenta dentes, filetes ou ranhuras, também conhecidos por picado.

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Rasqueteamento

Consiste na aplicação manual de uma ferramenta monocortante denominada rasquete


sobre a peça a ser usinada. Este processo é utilizado para gerar uma superfície plana, que
apresenta determinado
número de pontos de contato. Em contato com outra peça, esses pontos são caracterizados como
área de apoio e,
as cavidades, bolsões de acúmulo de óleo para lubrificação.

Tamboreamento
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Para a realização deste processo, as peças são colocadas no interior de um tambor


rotativo para serem rebarbadas ou polidas. Misturadas ou não a outros materiais especiais, como
pedras e abrasivos, as peças são rebarbadas ou recebem o acabamento devido ao impacto
sofrido entre si.

Retificação

É o processo de abrasão utilizado na execução de peças que devem apresentar


dimensões e formas rigorosas, rugosidade superficial muito pequena ou, ainda, peças
com dureza elevada (acima de 40RC). Na retificação, são empregadas ferramentas abrasivas
rotativas denominadas rebolos. Os rebolos são responsáveis pela realização do movimento de
corte. As superfícies a serem usinadas (internas ou externas) podem ser cilíndricas, cônicas,
planas, entre outras.

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Brunimento

O brunimento é empregado no acabamento de furos cilíndricos, em geral profundos, com


ferramentas abrasivas. No brunimento, são utilizados segmentos de material abrasivo. Os
movimentos de corte e de avanço são realizados com auxílio do brunidor, que é um
suporte para segmentos de material abrasivo.

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Lapidação

A superfície da peça a ser usinada é coberta por uma camada de pasta abrasiva. Sobre
esta camada, é aplicada a força de um lapidador, que ocorre por meio de movimentos
relativamente lentos. O lapidador é a ferramenta responsável pela obtenção da superfície exigida
para a peça.

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Superacabamento

É um processo de usinagem por abrasão, empregado no acabamento de peças, cuja


ferramenta abrasiva está em contato permanente com a superfície da peça que está
sendo usinada. A peça gira de forma lenta enquanto a ferramenta realiza movimentos de
oscilação muito rapidamente.

Polimento

Também é um processo de usinagem por abrasão, em que a ferramenta é constituída por


um disco revestido de substâncias abrasivas.

Lixamento
Para realização do lixamento, o abrasivo que adere a uma tela de papel ou tecido é
movimentado com pressão sobre a peça.

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Jateamento

Grãos abrasivos são lançados contra a peça por meio de jatos de ar ou de água
comprimidos. Este processo permite rebarbar a peça ou remover a camada superficial oxidada ou
pintura deteriorada.

Afiação

É o processo de usinagem por abrasão que utiliza rebolos. É empregado para gerar as
superfícies da cunha cortante. A peça trabalhada é a própria ferramenta de corte.

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Denteamento

É utilizado na execução de elementos denteados, como engrenagens, por exemplo. A


ferramenta transfere o formato de seu dente para a peça executada (formação), ou gera o perfil do
dente pela conjugação dos movimentos de corte e de avanço (geração).

Eletroerosão

A eletroerosão é um processo moderno de usinagem não convencional, que oferece


inúmeras vantagens e sua aplicação está em contínua expansão. Simplificadamente podemos
dizer que a eletroerosão é a remoção de partículas fundidas por arco elétrico e solidificadas por
resfriamento em materiais condutores elétricos. Temos dois tipos: eletroerosão por penetração e
eletroerosão à fio.

Eletroerosão por penetração

No processo, a peça a ser usinada e a ferramenta põe-se a trabalhar de modo a não se


tocarem. A distância que as separa será preenchida por um líquido isolante
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(dielétrico). Por isso, o trabalho se realiza num recipiente. A peça a ser usinada e a ferramenta
estão ligadas através de cabos a uma fonte de corrente contínua. Em um
dos cabos encontra-se incorporados um interruptor. Ao ligá-lo, resulta entre a peça a ser usinada
e a ferramenta (eletrodo) uma tensão elétrica. Inicialmente a corrente não
passa, já que o dielétrico atua como isolante, ao diminuir-se o espaço entre ambas, até
uma distância denominada GAP, o potencial elétrico vence a camada dielétrica, e neste instante
ocorre a descarga elétrica (centelha). Durante o impacto da centelha, a temperatura pode variar
de 2.500oC a 50.000oC, e o material da peça desintegra-se em forma de minúsculas esferas. Ao
interromper a centelha, parte do material é vaporizado e é removido pelo fluxo de dielétrico,
formando-se minúsculas crateras na peça.

Este processo é lento e repetitivo, a freqüência entre as descargas pode alcançar até
200.00 ciclos por segundo, o eletrodo vai penetrando na peça até se obter a profundidade deseja,
já que a forma da peça é definida pelo desenho do eletrodo. Dentre as inúmeras aplicações de
usinagem por eletroerosão por penetração podemos citar a confecção de moldes para plásticos,
matrizes de forjar, matrizes de repuxo, etc.

Eletroerosão à fio

No processo de eletroerosão à fio, o princípio de remoção de material é o mesmo da


penetração, porém, ferramenta utilizada é um fio que passa pelo material. Este fio permanece
esticado durante o corte e é desenrolado continuamente. A peça é fixada à mesa da máquina e o
fio percorre o perfil a ser usinado.

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Este processo é muito usado no corte de chapas onde se deseja um bom controle
dimensional e acabamento, por isso é comum sua aplicação na confecção de matrizes
de corte e perfis para gabaritos.

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Referências
PROMINP. Apostila do Curso Inspetor de Fabricação – Acessórios e Tubulações – Módulo
Específico

SENAI-SP. Comitê técnico de materiais – GED Meios Educacionais. 2007

XAVIER, Marcos Domingos; SILVA, José Roberto da; BUSSOLOTI,Robson. Bussolotti.


Ensaios Destrutivos. (em elaboração)

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