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EMPENAMENTO EM PEÇAS USINADAS A PARTIR DE PLACAS LAMINADAS

DE LIGAS DE ALUMÍNIO DA SÉRIE 7XXX

Alexandre Hyodo (1), Paulo Celso Pires (2), Osvaldo Massaharu Ito (3), João Paulo Rebucci Lirani (4)

RESUMO

O empenamento em peças usinadas tem uma grande importância para fabricantes de


estruturas aeronáuticas, pois ela aumenta significativamente o tempo de fabricação. Sabe-se
que as variáveis principais envolvidas no empenamento incluem: geometria da peça,
estratégia de usinagem e propriedades da matéria prima. Neste trabalho, a energia elástica
armazenada durante a fabricação das placas foi identificada como a principal propriedade do
material que afeta a estabilidade do processo de usinagem. O método de remoção de camadas
foi o escolhido para obtenção do perfil de tensão através da espessura da placa; e a energia
elástica armazenada foi obtida pela integração do perfil de tensão. Foram usinadas peças reais
a partir de placas com vários valores de energia elástica. Foi obtida uma correlação entre essa
energia elástica armazenada e o empenamento das peças usinadas. Portanto é possível definir
um valor máximo aceitável para a energia elástica armazenada de forma a garantir o
desempenho do material durante o processo de usinagem.

(1) Eng. Materiais - Engenheiro de Desenvolvimento de Processos da EMBRAER S/A.


(2) MSc, Eng. Metalurgista - Engenheiro de Desenvolvimento de Processos da EMBRAER S/A.
(3) Técnico Mecânico - Programador CN de usinagem da EMBRAER S/A.
(4) Estagiário Eng. Materiais - EMBRAER S/A.

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1. INTRODUÇÃO TEÓRICA

O empenamento em peças usinadas tem sido uma das principais causas de retrabalho na
usinagem. Isto é refletido no aumento do tempo de fabricação de peças estruturais primárias e
no gasto de recursos que não agregam valor ao produto.

1.1 CAUSAS DO EMPENAMENTO

O empenamento em peças usinadas tem sido sistematicamente relacionado a dois fatores


principais: variáveis do processo de usinagem e variáveis do material.
As principais variáveis do processo de usinagem que podem influenciar no empenamento são
o tipo de ferramenta, velocidade de corte e equipamento utilizado.
Do ponto de vista do material, a causa de empenamento pode ser associada à tensão residual
que as placas laminadas apresentam devido aos processos termo - mecânicos de fabricação,
conforme Heymès e Jeanmart (1,2) .

1.2 FONTES DE GERAÇÃO E ALÍVIO DE TENSÕES RESIDUAIS

Durante o processo de fabricação de placas laminadas de ligas de alumínio existem diversas


etapas que podem contribuir tanto para a geração quanto para o alívio de tensões termo -
(1, 2)
mecânicas na placa . Na maioria dos casos essa tensão residual ainda é elevada o
suficiente para impactar o processo de usinagem. O gerenciamento adequado das etapas do
processo de fabricação permite a obtenção de placas com maior ou menor tensão residual.

1.3 MEDIÇÃO DA TENSÃO RESIDUAL

A tensão residual pode ser medida de diversas maneiras, tais como difração de raios-x,
método do furo cego com “strain-gages” e remoção de camadas (3, 4, 5) .
Neste trabalho optou-se pelo método da remoção de camadas por usinagem. Este método
apresenta a vantagem de medir as tensões ao longo de toda a espessura da placa, enquanto os
métodos de raios-x e furo cego conseguem medir as tensões apenas em uma pequena

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profundidade, não permitindo a avaliação da distribuição das tensões ao longo de toda a
espessura de uma placa laminada.
O método de remoção de camadas é baseado no princípio que uma placa antes de ser usinada
apresenta um equilíbrio de todos os momentos causados pelas tensões residuais nela
existentes. A remoção de uma porção da placa gera um desequilíbrio nos momentos existentes
na parte restante. Para re-equilibrar os momentos a placa sofre uma deformação elástica
percebida como empenamento.
A medição do quanto a placa empenou com a remoção de uma camada permite calcular a
tensão residual existente nesta camada removida. A repetição desta operação na espessura
total da placa permite calcular as tensões existentes em todas as camadas removidas e,
portanto em toda sua espessura. A energia elástica armazenada é obtida pela integral da curva
de tensões residuais. Quanto maior for a energia armazenada, maior será a probabilidade de
empenamento.

1.4 CÁLCULO DAS TENSÕES RESIDUAIS E ENERGIA ELÁSTICA ARMAZENADAS

(6) (7)
Conforme Timoshenko e Flavenot os perfis de tensões podem ser calculados de acordo
com as equações a seguir.
A tensão principal longitudinal σ (i) L num plano i é dada pela equação (1).

u (i ) L + νu (i ) LT
(1) σ (i ) L = onde:
1 −ν 2

u (i ) L e u (i ) LT : são calculados pelas equações 3 e 5 respectivamente

ν : coeficiente de Poisson

A tensão principal transversal σ (i) LT num plano i é dada pela equação (2).

u (i ) LT + νu (i ) L
(2) σ (i ) LT =
1 −ν 2

Os valores de u (i ) L e S (i ) L são calculados pelas equações 3 e 4.

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4 E h 3 (i + 1)
(3) u (i ) L = − [ f (i + 1) L − f (i ) L ] − S (i ) L onde:
3 lf 2 h(i )(h(i ) − h(i + 1))
E : módulo de Young
lf : distância entre apoios do corpo de prova
f (i ) : flecha medida após a remoção da i-ésima camada
h(i ) : espessura remanescente do corpo de prova
S (i ) L : calculado conforme equação (4)

4 E i −1 h(k + 1)(3h(k ) − h(k + 1))


2 ∑ k =1
(4) S (i ) L = [ f (k + 1) L − f (k ) L ][−(h(i ) + h(i + 1)) + ]
lf 3h(k )

Os valores de u (i ) LT e S (i ) LT são calculados pelas equações 5 e 6.

4 E h 3 (i + 1)
(5) u (i ) LT = − [ f (i + 1) LT − f (i ) LT ] − S (i ) LT onde:
3 lf 2 h(i )(h(i ) − h(i + 1))

S (i ) LT : calculado conforme equação (6)

4E h(k + 1)(3h(k ) − h(k + 1))



i −1
(6) S (i ) LT = k =1
[ f (k + 1) LT − f (k ) LT ][−(h(i ) + h(i + 1)) + ]
lf 2 3h(k )

A partir da integração das curvas de tensões é possível calcular a energia elástica armazenada
na placa, representada pelo parâmetro W, calculado conforme as equações 7 e 8
respectivamente para as direções longitudinal (L) e transversal (LT).

500 N −1
(7) W L ( KJ / m 3 ) =
Ee
∑i =1 σ L (i)[σ L (i) −νσ LT (i)]dh(i)

500 N −1
(8) W LT ( KJ / m 3 ) = ∑ σ LT (i)[σ LT (i) −νσ L (i)]dh(i) onde:
Ee i =1
e :espessura inicial da placa
dh(i ) :espessura obtida pela diferença a i-ésima camada e a anterior.

A energia total é dada pela equação (9).


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(9) WTOTAL = W L + W LT

1.5 CORRELAÇÃO ENTRE ENERGIA ELÁSTICA ARMAZENADA E TENDÊNCIA AO


EMPENAMENTO

A quantidade de energia elástica armazenada, representada por W, é proporcional à tendência


ao empenamento de peças usinadas a partir de placas laminadas. Esta correlação deve, porém
levar em conta a rigidez geométrica das peças, ou seja, para um mesmo nível de energia
(1)
elástica, peças mais rígidas deverão sofrer menor empenamento. Dados de literatura
indicam de uma maneira geral um comportamento conforme a tabela 1.

Tabela 1 - Probabilidade de empenamento em função da energia elástica armazenada.


Energia elástica - W (KJ/m3) Probabilidade de empenamento
W 1,0 baixa
1,0 < W 2,0 média
W > 2,0 elevada

2. MATERIAIS E MÉTODOS

Foram realizados vários ensaios de remoção de camadas em placas para avaliação da


influência dos parâmetros de usinagem no empenamento.
Numa segunda fase foram realizados "try-outs" de fabricação utilizando placas com baixa
tensão residual e placas comuns objetivando verificar a correlação entre a energia elástica
armazenada e o comportamento em usinagem.

2.1 MATERIAIS UTILIZADOS

O ensaio de remoção de camadas foi realizado em placas das liga de alumínio 7050-T7451 e
7475-T7351 em diversas espessuras de fornecimento. Detalhes são descritos nos itens
seguintes.

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2.1.1 Amostragem para ensaio de remoção de camadas

Para a realização de um ensaio necessita-se de dois corpos de prova, sendo um na direção


longitudinal (paralela à laminação) e o outro na direção transversal (perpendicular à
laminação). A amostragem foi realizada conforme o croqui da figura 1. Foram utilizados
cortes por fresa e serra. Os corpos de prova foram retirados de maneira a não aquecer a região
adjacente ao corte.

Figura 1 - Localização dos corpos de prova para ensaio de empenamento

2.2 ENSAIO DE REMOÇÃO DE CAMADAS

O ensaio consiste em retirar camadas sucessivas do corpo de prova, com espessura pré-
determinada até que restem menos de 10 mm no corpo de prova. A remoção de camadas deve
ser realizada observando as seguintes condições de usinagem: profundidade de corte: 1 a 3
mm; velocidade de corte: 250 - 700 m/min; avanço por dente: 0,1 - 0,25 mm/dente;
ferramenta: diâmetro 25 mm - 2 lâminas.
Após a remoção de cada camada, o corpo de prova é posicionado sobre um dispositivo onde
fica bi-apoiado e é realizada a medição da flecha. Por convenção fica definido que a flecha
para baixo é positiva enquanto que para cima é negativa.

2.3 CÁLCULO DA ENERGIA ELÁSTICA ARMAZENADA

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O cálculo da energia elástica armazenada deve ser realizado conforme as equações mostradas
no item 1.4.

2.4 ENSAIOS DE VERIFICAÇÃO DA INFLUÊNCIA DO PROCESSO NO


EMPENAMENTO

Foram realizados ensaios de remoção de camada conforme descrito no item 2.2 retirando-se
diversos corpos de prova de uma mesma placa e usinando-se em máquinas e parâmetros
diferentes a fim de se avaliar a influência dos parâmetros de usinagem no empenamento.
Foram utilizadas as condições de usinagem descritas a seguir.
(1)
Condição de norma : rotação: 1650 rpm; avanço: 250 mm/min; profundidade de corte: 3
mm; ferramenta: 3 cortes aço rápido.
Condições Embraer : rotação: 3500 rpm; avanço: 1400 mm/min; profundidade corte: 3 mm;
9 mm; ferramenta:2 cortes aço rápido 2 cortes metal duro.

2.5 USINAGEM DE PEÇAS REAIS (TRY-OUT DE FABRICAÇÃO)

Foram realizados testes fazendo-se a usinagem de peças reais em condições normais de


fabricação e utilizando-se placas laminadas com valores diversos de energia elástica
armazenada. O objetivo destes testes foi verificar se a variável “energia elástica armazenada-
parâmetro W” escolhida para quantificar a tendência de um material empenar seria capaz de
prever adequadamente o desempenho em usinagem.
Os ensaios foram realizados na peça descritas no item a seguir.

2.5.1 Nervura I do Wing Stub - ERJ 145

Foram usinadas simultaneamente 3 peças a partir de três placas diferentes na máquina de


usinagem 5 eixos Gantry com as mesmas condições de usinagem.
Das três placas utilizadas duas foram fornecidas pelo fornecedor B, sendo uma normal de
fabricação, outra de baixa tensão residual. A terceira placa foi selecionada dentre as
fornecidas pelo fornecedor A.

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3. RESULTADOS
Os resultados são apresentados a seguir na mesma seqüência em que foram descritos no item
2 (Materiais e métodos).

3.1 ENSAIOS DE VERIFICAÇÃO DA INFLUÊNCIA DO PROCESSO NO


EMPENAMENTO

Os gráficos nas figuras 2 e 3 representam o empenamento medido em corpos de prova


retirados da mesma placa, porém usinados com parâmetros diferentes.

Figura 2 - Flecha medida na direção de laminação de uma placa de 3 polegadas de espessura


para diferentes condições de usinagem.

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Figura 3 - Comparação de flecha na direção de laminação de uma placa de 3 polegadas de
espessura usinada em equipamento convencional e high speed.

Nota-se que para corpos de prova retirados de uma mesma placa o empenamento é
praticamente independente das condições de usinagem, dentro da faixa de variáveis
verificada, incluindo usinagem high speed.

3.2 ENSAIOS DE "TRY-OUT" DE FABRICAÇÃO

Os resultados dos ensaios realizados estão descritos no item a seguir.

3.2.1 Nervura I do Wing Stub - ERJ 145

Após a usinagem as peças foram colocadas na posição vertical para minimizar o efeito do
peso próprio e o empenamento foi medido em 55 pontos utilizando-se uma máquina
tridimensional. A figura 4 mostra o empenamento das peças após a usinagem e a tabela 2
apresenta um resumo destas medidas.

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Figura 4 - Empenamento após a usinagem final das peças, da esquerda para a direita:
fornecedor A (W=1,8 KJ/m3), fornecedor B – LRS (W=0,8 KJ/m3), e fornecedor B – STD
(W=2,2 KJ/m3).

Tabela 2 - Empenamento medido na máquina tridimensional


Fornecedor A Fornecedor B - LRS Fornecedor B - STD
Empenamento mínimo
-0,324 -0,201 -0,497
(mm)
Empenamento máximo
1,496 0,997 2,104
(mm)
Variação (mm) 1,820 1,198 2,601

Verifica-se que o empenamento na placa de baixa tensão residual foi significativamente


menor que o medido nas demais.

4. COMENTÁRIOS

4.1 ENSAIOS DE VERIFICAÇÃO DA INFLUÊNCIA DO PROCESSO NO


EMPENAMENTO

Nas condições utilizadas as propriedades do material foram mantidas constantes sendo


alteradas as condições de usinagem. Não houve variação quanto ao empenamento medido ao
longo de toda a espessura das placas ensaiadas indicando que a influência do material é mais
importante do que a do processo para a faixa de condições avaliada. É importante salientar
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que o processo "high speed" produz peças com o mesmo nível de empenamento que o
processo convencional. Portanto não é possível produzir peças sem empenamento pelo
processo "high speed" utilizando-se placas com alta tensão residual.

4.2 ENSAIOS DE "TRY-OUT" DE FABRICAÇÃO

Os resultados de "try-out" de fabricação permitiram verificar a eficácia da aplicação do


modelo desenvolvido em condições reais de fabricação.

4.2.1 - Nervura I do Wing Stub - ERJ 145

As três peças foram usinadas simultaneamente comprovando que diferenças no valor de


energia elástica armazenada são responsáveis pelo comportamento em usinagem.
A medição do empenamento após a usinagem completa mostrou empenamento nas duas
direções (positivo e negativo) para todas as peças, porém a maior variação foi verificada na
placa standard do fornecedor B (2,601 mm).
A peça que mostrou menor empenamento foi a usinada com a placa LRS da Fornecedor B
(1,198 mm).

5. CONCLUSÕES

A principal causa do empenamento na usinagem de peças a partir de placas laminadas é a


tensão residual presente nas mesmas. Esta tensão é inerente aos processos termo-mecânicos
de fabricação das placas, porém pode ser controlada pelo fabricante.
As variáveis do processo de usinagem exercem pouca influência no empenamento final de
peças usinadas, dentro dos parâmetros usuais praticados na Embraer.
O processo "high speed" da mesma maneira que o processo convencional, não é capaz de
produzir peças sem empenamento, a menos que utilize placas com baixa tensão residual.
O perfil de tensões no material pode ser representado pela energia elástica armazenada,
chamada de parâmetro W. Este parâmetro revela um comportamento médio considerando
todo o volume da placa e não apenas um plano.

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O parâmetro W permite, portanto prever o comportamento relativo ao empenamento antes de
se usinar uma peça.
A utilização de placas de baixa tensão residual (LRS) permite ganhos nas fases de definição
de espessura de matéria-prima (sobremetal reduzido), eliminação de etapas de faceamento
para desempeno, diminuição de inversões da peça (tombamentos) durante a usinagem e
diminuição de shot-peening. Outros ganhos difíceis de quantificar como eliminação de custos
seriam as melhorias da qualidade superficial, diminuições de tempo em processo, liberação de
máquinas, redução da produção de cavaco, redução do espaço de armazenamento, diminuição
do custo de frete dentre outros.

6. BIBLIOGRAFIA

1. HEYMES, F et ALLI – Development of new Al alloys for distortion free machined


aluminium aircraft components – Proceedings of 1st international non-ferrous processing and
technology conference, St. Louis Missouri, 1997.

2. JEANMART, Ph.; BOUVAIST, J. - Finite Element Calculation and Measurement of


Thermal Stresses in Quenched plates of High-Strength 7075 Aluminium Alloy, Materials
Science and Technology, vol. 1, p. 765-9, oct 1995.

3. TREUTING, R. G. et ALLI - Residual Stress Measurements, ed. American Society for


Metals, 1951.

4. DOI, O. ; KATAOKA, K. – Measurement of principal Residual Stresses in Orthotropic


Plate when their directions are known, Bulletin of JSME, vol. 16, nº 102, p. 1867-76, dec
1973.

5. TREUTING, R. G.; READ, W.T. – A Mechanical Determination of Biaxial Residual


Stresses in Sheet Materials, Journal of Applied Physics, vol. 22, nº 2, p. 130-4, feb 1951.

6. TIMOSHENKO, S. P. - Theory of Elasticity, 3ed, McGraw-Hill Book Company, 1934.

7. FLAVENOT, J. F. - Layer removal method, in: Handbook of measurement of residual


stresses, chapter 3 – Society for Experimental Mechanics – CETIM , ed. The Fairmont Press,
1996.

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