10 a 12 de maio de 2010 – Salvador – Bahia – Brasil

May 10 –12, 2010 - Salvador – Bahia – Brazil

PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS POR DEFORMAÇÃO

PLÁSTICA SEVERA: DESAFIOS E OPORTUNIDADES

André Luiz de Moraes Costa, andre.costa@ufs.br

Núcleo de Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Sergipe,

Av. Marechal Rondon s/n, CEP 49100-000, São Cristóvão, Sergipe.

Resumo: Processos de conformação envolvendo a deformação plástica severa (severe plastic deformation
– SPD) são técnicas onde o metal é submetido a grandes deformações por passe (ε ~ 1), de maneira que
ao final de poucos passes a grande energia de deformação acumulada gera movimentação e interação de
discordâncias que resultam em mudanças na nano e microestruturas, especialmente na redução do
tamanho de grão para níveis submicrométricos (menores que 1 µm). Estes materiais são conhecidos como
‘ultrafine grained (UFG) materials’ e possuem resistência mecânica geralmente entre 200 e 300% superior
aos seus similares com tamanho de grão convencional. Entre as técnicas mais promissoras industrialmente
se destacam o ECAP (equal channel angular pressing), que consiste em forçar a passagem de um billet
através de um canal encurvado, e o ARB (accumulative roll-bonding), que consiste na laminação sucessiva
de chapas superpostas. No presente trabalho nós apresentamos estes processos na perspectiva de seus
futuros desenvolvimentos, bem como as oportunidades de pesquisa científica e tecnológica na área.

Palavras-chave: deformação plástica severa, materiais de grãos ultra-finos, alta resistência mecânica,
ECAP, accumulative roll-bonding.

1. INTRODUÇÃO

Um dos grandes desafios da indústria metalúrgica é aumentar a resistência mecânica de seus produtos
sem grande alteração na composição química, sendo particularmente interessante a melhoria das
propriedades mecânicas de materiais relativamente baratos e produzidos em larga escala, como as ligas de
alumínio e os aços baixo-carbono. Ambos estes materiais já alcançaram suas resistências máximas
possíveis a partir de tratamentos térmicos convencionais que promovem transformações de fases
(precipitação no primeiro caso, formação de bainita e martensita no segundo). Uma alternativa para
aumentar a resistência é obter tamanhos de grãos cada vez menores, tendo em vista a bem conhecida
relação de Hall-Petch.
Os processamentos termo-mecânicos convencionais promovem a redução do tamanho de grão em
torno de 30µm, mas procedimentos baseados no controle da recristalização conseguem reduzir o tamanho
médio de grão para 1 a 3µm, embora isto eleve consideravelmente o custo do produto. Basicamente, estas
técnicas industriais consistem em aplicar grandes deformações a frio intercaladas por aquecimento onde a
recristalização é induzida, sendo que partículas de segunda fase desempenham importante papel no
controle do tamanho de grão (Humphreys et al, 2001).
Tamanhos de grãos menores que 1µm são difíceis de obter por técnicas de conformação convencionais
porque as deformações são limitadas pelas reduções impostas na peça e pelos altos níveis de tensões
aplicadas. Contudo, nos últimos vinte anos foi desenvolvida uma série de novas técnicas onde deformações
verdadeiras ε > 4 podem ser impostas sem que ocorra redução na seção transversal da peça. Estes
processos são atualmente conhecidos como Processos de Conformação Baseados na Deformação Plástica
Severa (Severe Plastic Deformation – SPD Processes) (Valiev et al, 2006). As grandes deformações
promovem um encruamento máximo e um acúmulo de energia de deformação que acaba por promover o
re-arranjo da estrutura de discordâncias. Em geral, as discordâncias interagem formando células que
evoluem para contornos de baixo-ângulo e posteriormente para contornos de alto-ângulo, formando sub-
grãos no interior dos grãos originais severamente deformados. Estes novos grãos têm normalmente
tamanho entre 0,2 e 0,4µm, sendo chamados de ultra-finos, de maneira que os materiais assim constituídos
são chamados de ultra-refinados (Ultra-Fine Grained – UFG). Entretanto, alguns autores argumentam que
os padrões da estrutura de defeitos no interior dos grãos ultra-finos são da ordem de nanômetros, e
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chamam estes materiais de nanoestruturados (Zhu et al, 2007). Além disso, alguns trabalhos relatam a
formação de grãos menores que 0,1µm em algumas ligas, o que caracterizaria um material nanocristalino
(Prangnell et al, 2004). Em todo caso, a resistência mecânica dos materiais ultra-refinados pode alcançar
valores até 200% maiores que ligas com tamanho de grão convencional (Valiev et al, 2006).
Atualmente a pesquisa nas técnicas SPD é realizada por muitos grupos de alto nível ao redor do mundo,
sendo uma das áreas mais citadas nas revistas científicas dedicadas à metalurgia & materiais (veja, por
exemplo, dados em www.nanospd.org). Tecnologicamente, entretanto, não existe uma produção em larga
escala estabelecida, embora já existam empresas dedicadas ao desenvolvimento tecnológico de processos
e produtos (veja, por exemplo, www.mhtx.org). A seguir serão apresentados detalhes de duas das técnicas
SPD mais promissoras e alguns desafios e oportunidades que identificamos na área.

2. PROCESSO EQUAL-CHANNEL ANGULAR PRESSING

Duas técnicas SPD (com suas variações) se destacam como mais promissoras do ponto de vista
tecnológico: Equal-Channel Angular Pressing (ECAP) e Accumulative Roll-Bonding (ARB). Basicamente, o
processo ECAP consiste na prensagem de um material metálico através de um canal com uma curvatura
acentuada como mostrado na figura 1. A passagem pela curvatura (tipicamente formando um ângulo φ =
o
90 ) causa uma deformação majoritariamente de cisalhamento que corresponde a uma deformação
equivalente ε ≈ 1 (Valiev et al, 2006). Esta deformação de cisalhamento induz uma rotação nos grãos que
se reflete no movimento e geração de discordâncias. Após sete ou oito passes os níveis de deformação
interna são muito elevados e a alta densidade de discordâncias evolui gradativamente para grãos ultra-finos
como mostrado na figura 2. Para os engenheiros que trabalham com a extrusão convencional, é
interessante notar que o ECAP corresponde a uma extrusão onde todo o trabalho realizado seria
redundante, uma vez que não há redução da seção transversal.

Figura 1. Esquema do processo ECAP (adaptado de Valiev, 2004).

Figura 2. Estrutura de grãos ultra-finos de cobre após 12 passes de ECAP. Valiev, 2004.

Existem uma série de estudos visando explicar a formação de grãos ultra-finos durante o processo.
Estes estudos levaram ao consenso que a rota mais efetiva para redução dos grãos consiste em rotacionar
o
a amostra em 90 entre cada passe (Valiev et al, 2006). A evolução da resistência mecânica do material ao
longo do processo é exemplificada na figura 3. Em geral a resistência mecânica (e também à fadiga)
aumenta entre 100 e 150% enquanto a ductilidade diminui na mesma proporção.

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Figura 3. Resistência e ductilidade de várias ligas de alumínio

processadas por ECAP. Horita et al, 2001.

Além da diminuição da ductilidade, o principal obstáculo à utilização do ECAP na produção em larga

escala de produtos comerciais é o reduzido tamanho das peças, conseqüência de vários fatores:
• a área da seção transversal da peça é pequena porque, como não há redução, a pressão aplicada
aumenta proporcionalmente à resistência do material ao longo do processo;
• comprimento final das peças é limitado a 10 ou 12 cm porque o atrito na parede é excessivo e
contribui muito para o aumento da pressão de trabalho;
• a descontinuidade do processo, uma vez que a peças precisa passar por vários passes de
deformação;
• e, principalmente, quanto maior o tamanho das peças, maior a heterogeneidade de deformação e em
decorrência maior heterogeneidade de propriedades ao longo da seção transversal.
Estes problemas permitem até o momento apenas a fabricação de peças pequenas para aplicações
específicas como parafusos, pinos, micro-engrenagens, e ferramentas e próteses usadas na medicina e
odontologia, especialmente de ligas de titânio (Valiev et al, 2006, Valiev, 2004). Apesar disso, as
oportunidades de pesquisa tecnológica residem justamente na solução destes problemas.
A literatura científica relata vários processos que tentam de alguma maneira realizar o ECAP de forma
contínua para se obter peças de maior comprimento, Fig. 4. Outras modificações interessantes foram feitas
no projeto de matrizes de maneira que uma parte acompanhe o movimento do material reduzindo assim o
atrito, Fig. 5, enquanto outra abordagem tenta combinar o ECAP com a extrusão convencional em uma
única matriz a fim de impor uma maior deformação com um único passe, Fig. 6.

Figura 4. Dois exemplos de tentativas de tornar o ECAP um processo contínuo para

processamento de peças maiores. Valiev et al. 2006.

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Figura 5. Modificações na construção de matrizes para redução do atrito. (Olejinik et al, 2005).

Figura 6. ECAP combinado com extrusão convencional em uma única matriz (Estrin et al. 2007).

O problema da baixa ductilidade tem sido atacado combinando-se o ECAP com tratamentos térmicos
entre passes. Fang et al. (2007) mostraram, por exemplo, que uma liga Al-Mg recupera quase 70% da
o
ductilidade com tratamento térmico de 1h30min a 250 C após o ECAP, obtendo-se um ganho final de
quase 100% na resistência mecânica do material, Fig. 7. As ligas de alumínio endurecíveis por precipitação
têm sido especialmente estudadas, sendo que os resultados obtidos por Kim et al (2005) são bastante
interessantes pois mostram que o ECAP pode ser usado apenas como um meio de deformação para gerar
defeitos, sem necessariamente chegar-se ao refino do grão. Estes autores relataram que a seqüência
solubilização + 1 passe de ECAP + envelhecimento mantém o alongamento em torno de 20%, enquanto o
tratamento térmico convencional sem o ECAP intermediário reduz o alongamento para 12%.
Um tópico de muito interesse em ECAP seria aplicar a técnica em aços baixo-carbono comuns. Apesar
disso, existem relativamente poucos trabalhos divulgados sobre ECAP em aços. Shin et al. na Coréia do Sul
lideram as pesquisas neste tópico. Estes pesquisadores realizaram ECAP em aço 0,15%C e relataram um
o
aumento de 70% na tensão de escoamento (de 450 para 750MPa) após 2 passes a 200 C (Shin et al,
o
1999). Em outro trabalho, Shin et al (2000a) relataram que após 4 passes de ECAP a 350 C o tamanho de
grão foi reduzido para 0,3µm (Fig. 8), a tensão de escoamento aumentou para 937MPa e o alongamento foi
reduzido de 30% para 10%.
Shin et al. (2000b) também realizaram cuidadoso estudo da evolução microestrutural ao longo do
processo e mostraram aspectos da deformação das fases ferrita e cementita, sendo que esta última
mostrou muita similaridade com a deformação observada na trefilação a frio. Posterior, tratamento térmico
o
em várias temperaturas mostrou que a estrutura ultrafina é estável até 510 C (Shin et al, 2000c).
o
Tratamento térmico a 480 C por 24h reduziu a tensão de escoamento para 713MPa, mas aumentou o
alongamento para 19% (Park et al, 2000). Em outros trabalhos estes pesquisadores tentaram explicar os
mecanismos de formação de grãos ultrafinos durante ECAP de aços baixo-carbono (Shin et al, 2001).
Fukuda et al. (2002) realizou ECAP em aço baixo-carbono na temperatura ambiente e avaliou a
influência da rota de processamento por ECAP (as formas de rotações da amostra entre passes),
o
concluindo que rotacionar a amostra 90 entre os passes aumenta a região de encruamento e o
o
alongamento em contraste com a rotação de 180 utilizada por Shin et al. (1999,2000,2001). Park et al
(2004) realizaram 1 passe de ECAP em uma placa de aço 0,15%C no campo de fase austenita de maneira
que a transformação γ → α ocorreu durante a deformação. Os grãos ferríticos cresceram alongados com
espessura entre 0,5-1µm e comprimento de 1,5-3µm. Este refinamento de grão foi explicado devido a um

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aumento na taxa de nucleação dos grãos feríticos e na supressão do crescimento dos grãos por
nanopartículas de cementita. Esta estrutura refinada apresentou tensão de escoamento de 527MPa.

Figura 7. Efeito do tratamento térmico pós ECAP na resistência e ductilidade da liga Al-2,8%Mg.
Fang et al. (2007).

Figura 8. Aço 0,15%C: (a) Micrografia ótica antes do ECAP, (b) e (c) Micrografia ótica e imagem
de MET após 4 passes de ECAP. Shin et al. (2000)

Os resultados acima mostram que existe um grande potencial para utilização do ECAP em escala
industrial para produzir aços baixo-carbono de elevada resistência. Entretanto, muitas pesquisas ainda
precisam ser realizadas. As oportunidades na área incluem fazer um estudo sistemático do ECAP em várias
temperaturas até o campo austenítico, bem como realizar tratamentos térmicos entre passes. Outros
estudos podem verificar a possibilidade de ECAP em aços previamente tratados termicamente (bainíticos ou
com cementita esferoidizada). A pesquisa de ECAP em aços baixa-liga também pode levar a obtenção de
materiais super-resistentes. Por outro lado, acreditamos que procedimentos envolvendo o ECAP já estejam
sendo testados na indústria siderúrgica.

3. PROCESSO ACCUMULATIVE ROLL-BONDING

Pesquisadores japoneses (Saito et al, 1999, Tsuji et al, 2003) desenvolveram um processo SPD para a
produção de chapas denominado Accumulative Roll-Bonding (ARB). O processo ARB consiste na
laminação sucessiva do material sob uma temperatura moderada onde cada passe de laminação reduz pela
metade a espessura da chapa (ε ≈ 0,7) e o passe subseqüente é realizado sobre duas tiras superpostas da
chapa obtida na laminação anterior, Fig. 9. Costa et al. (2005) mostraram que a redução do grão ocorre
principalmente na superfície da chapa devido à tensão de cisalhamento redundante provocada pelo atrito,
Fig. 10. Com a seqüência de passes os grãos refinados da superfície são colocados no interior da chapa,
de maneira que em poucos passes o refino de grão é praticamente uniforme. Figura 11 mostra os
resultados obtidos para um aço com tamanho de grão inicial de 15µm. Com apenas três passes de ARB o
tamanho de grão ao longo da seção transversal estava entre 0,3 e 0,5µm.
O processo ARB tem sido principalmente investigado como uma rota de processamento de chapas de
aços tipo IF (interstitial free) e ligas de alumínio [3-9]. De maneira similar aos materiais processados por
ECAP, as chapas obtidas por ARB mostram um grande aumento na resistência mecânica e grande redução
na ductilidade, como mostrado na Tab. (1).

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tratamento corte
da superfície

laminação

acoplamento e
aquecimento

Figura 9. Representação esquemática do processo ARB.

1 µm
Figura 10. Estrutura dos grãos na superfície de uma chapa de
aço IF após 1 ciclo de ARB, Costa (2005b).

6
1 cycle
2 cycles
5
3 cycles

4
grain size (µ m)

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
normalized distance from center

Figura 11. Tamanho médio de grão ao longo da espessura da chapa de aço IF processado por
accumulative roll-bonding. Costa et al. (2005).

Han et al. (2003) colocaram em um mesmo gráfico dados de resistência e alongamento entre um aço
baixo-carbono processado por ECAP e aço IF processado por ARB (Fig. 12). Observa-se que a resistência
aumenta na mesma proporção para os dois materiais, mas o aço IF processado no ARB apresenta uma
maior queda na ductilidade, um efeito que ainda precisa ser analisado. É interessante notar que esta
diferença não foi observada em ligas de alumínio (Cherukuri et al., 2005). De maneira geral, a acentuada
queda de ductilidade na chapa de aço é o maior problema com o ARB, uma vez que chapas finas precisam
ter grande ductilidade para serem dobradas ou estampadas na fabricação de componentes. No caso de
aços IF o objetivo maior é a utilização na carroceria de automóveis.

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Tabela 1. Propriedades mecânicas de algumas ligas processadas por ARB, Saito et al. (1999).

Material Número de ciclos Tensão máxima Alongamento

de tração (MPa) (%)
Al – 1100 0 (inicial) 84 42
Al – 1100 8 304 8
Al-Mg – 5083 0 (inicial) 319 25
Al-Mg – 5083 8 551 6
Aço IF 0 (inicial) 274 57
Aço IF 5 751 6

Uma abordagem para resolver este problema tem sido aplicar tratamentos térmicos posteriores para
diminuir o encruamento e recuperar parte da ductilidade. Figura 13 (Kwan et al, 2008) mostra o efeito do
tratamento térmico sobre a resistência mecânica de amostras de Al-1100 processadas por ARB. Neste
trabalho é mostrado que a tensão de escoamento máxima é obtida em apenas 1 ciclo de ARB, mas a
tensão máxima de tração é crescente com o número de ciclos. Um tratamento térmico em temperatura
moderada reduz um pouco a tensão de escoamento, iguala a tensão máxima entre as amostras e, mais
importante, ocorre uma recuperação significativa da ductilidade.

Figura 12. Tensão máxima de tração e alongamento como função da deformação para barra de aço
baixo-carbono processado por ECAP e chapas de aço IF processadas por ARB. Han et al. (2003).

Figura 13. Curvas de tração para amostras de Al-1100: (a) como processadas por ARB e (b) após
recozimento posterior ao processamento. Kwan et al. (2008).

Um grande problema com o ARB reside na interface entre as chapas, uma vez que, mesmo com
decapagem e limpeza controladas nos experimentos de laboratório, se formam óxidos na superfície durante
n
o aquecimento e laminação (Fig. 14). Como o número de camadas aumenta na proporção 2 -1, onde n é o
número de passes, após 5 passes, por exemplo, existirão 31 interfaces com partículas de óxido no seu

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interior (Fig. 15). Estes óxidos contribuem bastante para o aumento da dureza média do material, mas seu
efeito de longo prazo sobre a resistência em serviço não pode ser previsto. Além de diminuir a adesão entre
as chapas, provavelmente esta camada de óxido vai atuar como futuros pontos de corrosão, especialmente
em aços. Pode existir também uma relação entre as partículas de óxido e a queda acentuada na
ductilidade. Desta forma, um interessante tópico de pesquisa tecnológica consiste em tratar quimicamente a
superfície da chapa de maneira de controlar a formação de óxidos durante o processamento.

a b

RD

ND 6 µm 2 µm
Figura 14. Imagens de AFM de aço IF após 7 passes de ARB mostrando inclusões de óxido numa
região próximo ao centro. Costa et al. (2005b)

Figura 15. Amostra de aço IF processada por 5 passes. Micrografia ótica da superfície transversal da
chapa após polimento. As linhas intermitentes são partículas de óxidos nas interfaces entre as
chapas. Costa, 2005b.

Comparado com outras técnicas de SPD, o processo ARB é o que apresenta maior potencial para
aplicação em grande escala de produção. Pela configuração do processo é fácil imaginar que apenas com
pequenas alterações numa planta de laminação de chapas finas vários passes de ECAP poderiam ser
efetuados em chapas de aço ou alumínio, como esquematicamente sugerido na Fig. 16.

Figura 16. Possível configuração para implantação do processo ARB de forma contínua na indústria.

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4. CONSIDERAÇÕES DE MERCADO

O aumento da resistência mecânica dos materiais tradicionais é talvez a maneira mais efetiva de
economizar combustível para um mercado cada vez mais exigente em termos econômicos e também no
controle da poluição ambiental. Considerando a aproximação grosseira que a duplicação da resistência
mecânica das ligas metálicas tradicionais poderia reduzir de 20 a 30% o peso de peças e equipamentos,
esta redução traria uma enorme economia de energia na obtenção do próprio material (embora cause um
aumento de energia para a fabricação das peças via SPD), mas principalmente diminuiria o peso total das
estruturas de máquinas (automóveis e aviões, por exemplo), ocasionando uma economia de combustível
para o consumidor final.
O nicho de mercado atual para os processos SPD é a fabricação de componentes de ligas de titânio ou
ligas com comportamento superplástico (Valiev et al, 2006, Lowe, 2006). Entretanto, o mercado futuro
compreende a utilização de componentes estruturais de aço e de ligas leves. Uma vez que os processos
SPD tornarem-se economicamente viáveis, barras, chapas ou componentes near-net shape de materiais
ultra-refinados irão se constituir numa linha de produtos tão competitiva e necessária para o setor metal-
mecânico quanto os atuais aços ARBL.
É válido notar que a tecnologia envolvida nos processos SPD é completamente derivada dos processos
tradicionais de conformação mecânica e, de maneira geral, os equipamentos necessários estão disponíveis
em qualquer planta industrial. Lowe (2006) argumenta que, devido a essa característica, é virtualmente
impossível a proteção de patentes e o controle sobre a utilização dos processos SPD. Desta forma, o início
de uma produção em larga escala de materiais ultra-refinados depende apenas da solução de alguns dos
problemas técnicos descritos neste artigo e, obviamente, da viabilidade econômica e das leis de mercado.
Contudo, ainda que a tecnologia seja simples e a maior parte dos resultados e detalhes esteja disponível na
literatura científica aberta, há de se considerar que sairão na frente as indústrias e países que estão
procurando essas soluções nos seus institutos de pesquisa e universidades.

5. CONCLUSÕES

Materiais metálicos ultra-refinados possuem elevada resistência mecânica e podem ser facilmente
obtidos por processos de conformação baseados na deformação plástica severa. As técnicas mais
promissoras são o Equal-Channel Angular Pressing – ECAP e o Accumulative Roll-Bonding – ARB. No atual
estágio de desenvolvimento tecnológico existem alguns problemas a serem solucionados para que estes
processos possam ser usados na fabricação de componentes em larga escala, especialmente barras e
chapas. Entretanto, acredita-se que num futuro próximo os materiais ultra-refinados deverão ser opções
viáveis dentro da linha de produtos metalúrgicos à disposição do setor metal-mecânico e, portanto, a
solução tecnológica dos problemas discutidos neste trabalho se constitui em enorme oportunidade de
pesquisa, desenvolvimento e inovação dentro das indústrias metalúrgicas e das instituições de ensino e
pesquisa brasileiras.

6. REFERÊNCIAS

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