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ABNT/CB-043

PROJETO ABNT NBR 16680


JAN 2018

Sistemas e revestimentos protetores de invólucros para conjuntos de


manobra e controle — Requisitos

APRESENTAÇÃO
Projeto em Consulta Nacional

1) Este Projeto foi elaborado pela Comissão de Estudo de Pintura Industrial (CE-043:000.002)
do Comitê Brasileiro de Corrosão (ABNT/CB-043), com número de Texto-Base 043:000.002-027,
nas reuniões de:

19.09.2013 12.11.2013 20.02.2014

03.04.2014 08.05.2014 29.04.2015

18.05.2015 29.07.2015

a) é previsto para cancelar e substituir a ABNT NBR 8755:1985, quando aprovado, sendo
que nesse ínterim a referida norma continua em vigor;

b) não tem valor normativo.

2) Aqueles que tiverem conhecimento de qualquer direito de patente devem apresentar esta
informação em seus comentários, com documentação comprobatória.

3) Tomaram parte na elaboração deste Projeto:

Participante Representante

AKZO NOBEL Domingos Zampol


AUTÔNOMO Fernando Fragata
ELETRONUCLEAR Maria Carolina Rodrigues Silva
GRUPO BTM Robson De Jesus Rocha
GRUPO BTM Rogério Rodrigues da Silva
PETROBRAS Gilberto Laudares
WEG AUTOMAÇÃO Alessandra Caputo Costa
WEG TINTAS Fabio Krankel

© ABNT 2018
Todos os direitos reservados. Salvo disposição em contrário, nenhuma parte desta publicação pode ser modificada
ou utilizada de outra forma que altere seu conteúdo. Esta publicação não é um documento normativo e tem
apenas a incumbência de permitir uma consulta prévia ao assunto tratado. Não é autorizado postar na internet
ou intranet sem prévia permissão por escrito. A permissão pode ser solicitada aos meios de comunicação da ABNT.

NÃO TEM VALOR NORMATIVO


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PROJETO ABNT NBR 16680
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Sistemas e revestimentos protetores de invólucros para conjuntos de


manobra e controle — Requisitos

Systems and enclosures of protective coatings for switchgear and control — Requirements
Projeto em Consulta Nacional

Prefácio

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização.


As Normas Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB),
dos Organismos de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais
(ABNT/CEE), são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas pelas partes interessadas
no tema objeto da normalização.

Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da ABNT Diretiva 2.

A ABNT chama a atenção para que, apesar de ter sido solicitada manifestação sobre eventuais
direitos de patentes durante a Consulta Nacional, estes podem ocorrer e devem ser comunicados
à ABNT a qualquer momento (Lei nº 9.279, de 14 de maio de 1996).

Ressalta-se que Normas Brasileiras podem ser objeto de citação em Regulamentos Técnicos.
Nestes casos, os órgãos responsáveis pelos Regulamentos Técnicos podem determinar outras datas
para exigência dos requisitos desta Norma.

A ABNT NBR 16680 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Corrosão (ABNT/CB-043), pela Comissão
de Estudo de Pintura Industrial (CE-043:000.002). O Projeto circulou em Consulta Nacional conforme
Edital nº XX, de XX.XX.XXXX a XX.XX.XXXX.

Esta Norma cancela e substitui a ABNT NBR 8755:1985.

O Escopo em inglês desta Norma Brasileira é o seguinte:

Scope
This standard specifies the requirements applicable to the manufactured electriocal switchgear and
control and painted on ferrous and nonferrouos metals, applying paint in liquid or powder form.

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Sistemas e revestimentos protetores de invólucros para conjuntos de


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1 Escopo
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Esta Norma especifica os requisitos para o conjunto de manobra e controle elétricos fabricados e
pintados sobre metais ferrosos e não ferrosos, com aplicação de tinta sob forma líquida ou em pó.

2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento.
Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes do referido documento (incluindo emendas).

ABNT NBR 6493, Emprego de cores para identificação de tubulações

ABNT NBR 7195, Cores para segurança

ABNT NBR 8096, Material metálico revestido e não revestido – Corrosão por exposição ao dióxido de
enxofre – Método de ensaio

ABNT NBR 15158, Limpeza de superfícies de aço por produtos químicos

ABNT NBR 15877, Pintura industrial – Ensaio de aderência por tração

ISO 8501-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Visual
assessment of surface cleanliness – Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel
substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings

ISO 9227, Corrosion tests in artificial atmospheres – Salt spray tests

ISO 12944-2, Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint
systems – Part 2: Classification of environments

ISO 20340, Paints and varnishes – Performance requirements for protective paint systems for offshore
and related structures

ASTM D523, Standard Test Method for Specular Gloss

ASTM D870, Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Water Immersion

ASTM D2247, Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100 % Relative Humidity

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3 Termos e definições
Para os efeitos deste documento, aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
invólucro
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parte que assegura a proteção de equipamento contra influências externas como, intempéries, sujidade
e proteção contra contato direto, em qualquer direção

NOTA O invólucro também pode ser conhecido como gabinetes, painéis, dutos ou caixa de passagem.

3.2
invólucros para conjuntos de manobra e controle
invólucros aptos a receber os dispositivos de manobra e suas combinações com equipamentos
associados de controle, medição, sinalização, proteção e regulação etc., incluindo a respectiva
montagem destes dispositivos e equipamentos com interligações associadas, acessórios, invólucros,
estruturas e suportes

4 Requisitos gerais
4.1 Os esquemas de pintura descritos nesta Norma são estabelecidos levando-se em consideração
os diferentes tipos de ambientes de exposição a que estão sujeitos.

4.2 Os ambientes atmosféricos são classificados em seis categorias de corrosividade atmosférica,


conforme a ISO 12944-2.

4.3 Caso não seja possível a exposição de corpos de prova padrão no ambiente de interesse,
a categoria de corrosividade pode ser estimada, considerando-se os exemplos típicos de ambientes
dados na Tabela 1. Os exemplos listados são meramente informativos e podem, ocasionalmente,
conduzir a decisões equivocadas. Somente a medida de perda de massa ou espessura pode, de fato,
trazer resultados precisos para uma correta classificação de ambiente.

NOTA As categorias de corrosividade também podem ser estimadas considerando-se o efeito combinado
dos seguintes fatores ambientais: tempo de superfície úmida, concentração média de dióxido de enxofre
e deposição média de cloreto (ver ISO 9223).

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Tabela 1 – Corrosividade atmosférica e exemplos típicos de ambientes


Perda de massa/espessura Exemplos típicos de ambientes
por unidade de superfície em um clima moderado (somente
(após primeiro ano de exposição) informativo)
Categoria de Aço de baixo
Zinco
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Corrosividade teor de carbono


Perda de Perda de Perda de Perda de Externo Interno
massa espessura massa espessura
g/m2 μm g/m2 μm
Ambientes
aquecidos com
C1 atmosferas
≤ 10 ≤ 1,3 ≤ 0,7 ≤ 0,1 –
muito baixa limpas. Exemplo:
escritórios, lojas,
escolas, hotéis
Ambientes não
Atmosfera com
aquecidos onde
níveis baixos
C2 > 10 a > 0,7 > 0,1 a pode ocorrer
> 1,3 a 25 de poluição.
baixa 200 a5 0,7 condensação
Geralmente em
(depósitos, ginásio
áreas rurais.
de esportes)
Atmosferas
Salas de produção
urbanas e
com alta umidade
industriais com
e alguma poluição
níveis de poluição
C3 > 200 a > 0,7 a no ar (indústrias
> 25 a 50 > 5 a 15 (dióxido de
média 400 2,1 de processamento
enxofre e cloreto)
de comida,
moderados. Áreas
cerveja, laticínios
costeiras com
e lavanderias)
baixa salinidade
Indústrias
Áreas industriais
químicas,
C4 > 400 a > 15 a > 2,1 a e costeiras
> 50 a 80 piscinas, portos
alta 650 30 4,2 com salinidade
de navios e
moderada
estaleiros
Construções
Áreas industriais
C5-I ou áreas com
> 650 a > 80 a > 30 a > 4,2 a com alta umidade
Muito alta condensação
1 500 200 60 8,4 e atmosfera
(industrial) quase contínua e
agressiva
alta poluição
Construções
Áreas em regiões
C5-M ou áreas com
> 650 a > 80 a > 30 a > 4,2 a costeiras e
Muito alta condensação
1 500 200 60 8,4 litorâneas com
(marítimo) contínua e alta
alta salinidade
poluição
Em áreas costeiras quentes e úmidas, as perdas de massa e espessura podem exceder os limites da categoria C5-M.
Portanto, precauções especiais devem ser tomadas quando sistemas de pintura anticorrosivos forem adotados.
NOTA Os valores de perda usados para as categorias de corrosividade estão indicados na ISO 9223.

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5 Preparação da superfície
A preparação da superfície deve estar de acordo com o tipo de substrato, desempenho e caracterís-
ticas definidas na Tabela 2.

5.1 Aço-carbono
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Dependendo do tipo de ambiente ou meio agressivo a que o substrato esteja exposto, o preparo
mínimo da superfície deve ser realizado por um dos métodos descritos em 5.1.1 a 5.1.3.

5.1.1 Processo de jateamento abrasivo ao metal quase branco, padrão visual Sa 2 1/2,
conforme a ISO 8501-1

Para o processo de jateamento abrasivo ao metal quase branco, padrão visual Sa 2 1/2, deve-se
previamente, submeter à superfície a ser pintada ao processo de limpeza de acordo com a
ABNT NBR 15158, apenas nas regiões em que, durante a inspeção, seja constatado vestígio de óleo,
graxa ou gordura. Para realização do processo de jateamento abrasivo, as chapas de aço-carbono
devem ter a espessura mínima de 3,0 mm.

5.1.2 Processo de conversão de camada (fosfatização)

5.1.2.1 A preparação da superfície deve ser feita por meio de processo químico de fosfatização
utilizando-se fosfato (zinco ou tricatiônico, levando-se em consideração os parâmetros descritos na
Tabela 2), com massa entre 2,0 g/m2 e 4,0 g/m2.

5.1.2.2 O responsável pela preparação da superfície deve executar todas as etapas sequenciais
pertinentes a um processo de fosfatização conforme recomendações do fabricante para o pré-tratamento,
de modo a conferir junto com o revestimento, o desempenho e as características estabelecidas na
Tabela A.1.

5.1.2.3 As etapas sequenciais são: desengraxe, lavagem, decapagem, lavagem, refinamento, fosfa-
tização, lavagem, passivação, lavagem com água deionizada e secagem.

5.1.3 Processo de conversão com revestimentos nanocerâmicos

5.1.3.1 Para realização da preparação da superfície, devem-se executar todas as etapas sequen-
ciais pertinentes ao processo de conversão com revestimentos nanocerâmicos, conforme recomen-
dações do fabricante do pré-tratamento, de modo a conferir, junto com o revestimento, o desempenho
e as características estabelecidas na Tabela A.1.

5.1.3.2 As etapas sequenciais são: (desengraxe, lavagem, decapagem, lavagem, tratamento de


conversão de camada, lavagem com água doce, lavagem com água deionizada e secagem).

5.2 Aço carbono galvanizado pelo processo descontínuo de imersão a quente


5.2.1 Independentemente do tipo de ambiente ou meio agressivo a que o substrato esteja exposto,
o preparo mínimo da superfície deve ser realizado por um dos métodos descritos em 5.2.3, 5.2.6 ou 5.2.7.

5.2.2 O aço-carbono galvanizado a quente para receber pintura não pode ser submetido à etapa de
passivação, a fim de se evitarem prejuízos ou falhas nos revestimentos previstos nesta Norma.

5.2.3 Jateamento abrasivo ligeiro, com os seguintes parâmetros de execução:

 a) lavar o substrato com água corrente para remoção dos sais solúveis provenientes do processo
de galvanização antes do jateamento. Utilizar manta abrasiva não tecida, de fibras sintéticas,
unidas com resina impregnada com mineral abrasivo neste processo;

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 b) a pressão no bico do jato deve estar entre 40 psi e 60 psi;

 c) o ângulo entre o bico do jato e o substrato deve estar entre 30° e 60°. O movimento do bico deve
ser rápido, a fim de não remover uma camada excessiva de zinco;

 d) podem ser utilizados abrasivos metálicos e não metálicos;


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 e) o perfil de rugosidade deve estar entre 10 µm e 20 µm.

5.2.4 Para realização do processo de jateamento abrasivo ligeiro, as chapas de aço-carbono


galvanizado a quente devem ter a espessura mínima de 3,0 mm, com o mínimo de 60 µm de camada
de galvanização.

5.2.5 Os profissionais responsáveis pelo processo de jateamento abrasivo devem ser orientados
e treinados para esta finalidade, a fim de evitar o desgaste excessivo da camada de galvanização.

5.2.6 O processo de conversão de camada por meio de fosfatização deve ser realizado conforme
5.1.2. Entretanto, para este tipo de substrato, dentro da sequência de banhos a serem realizados,
não se aplica a etapa de decapagem ácida.

5.2.7 Processo de conversão com revestimentos nanocerâmicos deve ser realizado conforme 5.1.3.
Entretanto, para este tipo de substrato, dentro da sequência de banhos a serem realizados, não se
aplica a etapa de decapagem ácida.

5.3 Aço-carbono galvanizado pelo processo contínuo de imersão a quente e por


eletrodeposição

5.3.1 Independentemente do tipo de ambiente ou meio agressivo a que o substrato esteja exposto,
o preparo mínimo da superfície deve ser realizado por um dos métodos descritos em 5.3.2 ou 5.3.3.

5.3.2 O processo de conversão de camada por meio de fosfatização deve ser realizado conforme
5.1.2. Entretanto, para este tipo de substrato, dentro da sequência de banhos a serem realizados,
não se aplica a etapa de decapagem ácida.

5.3.3 O processo de conversão com revestimentos nanocerâmicos deve ser realizado conforme
5.1.3. Entretanto, para este tipo de substrato, dentro da sequência de banhos a serem realizados,
não se aplica a etapa de decapagem ácida.

5.4 Aço-carbono revestido pelo processo de aspersão térmica (zinco, alumínio ou


zinco-alumínio)
Independentemente do tipo de ambiente ou meio agressivo a que o substrato esteja exposto, o preparo
mínimo da superfície consistirá na limpeza da superfície segundo a ABNT NBR 15158, seguindo
com aplicação do revestimento conforme enquadramento do equipamento previsto na Tabela 2.
A superfície metálica deve estar limpa e seca antes de se iniciar a aplicação do revestimento.

5.5 Alumínio
5.5.1 Independentemente do tipo de ambiente ou meio agressivo a que o substrato esteja exposto,
o preparo mínimo da superfície pode ser realizado por um dos métodos descritos nos itens 5.5.2 ou 5.5.4.

5.5.2 Processo de conversão de camada por meio de fosfatização deve ser realizado conforme 5.1.2.
Entretanto, para este tipo de substrato, dentro da sequência de banhos a serem realizados, não se
aplica a etapa de decapagem ácida.

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5.5.3 A etapa de desengraxe deve ser realizado com produtos que não ataquem o alumínio.
Além disso, o banho de conversão de camada por meio fosfatização deve ser próprio para alumínio.

5.5.4 Processo de conversão com revestimentos nanocerâmicos deve ser realizado conforme 5.1.3.

5.6 Aço inoxidável


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5.6.1 Independentemente do tipo de ambiente ou meio agressivo a que o substrato esteja exposto,
o preparo mínimo da superfície deve ser realizado pelo método descrito em 5.6.2 ou 5.6.3.

5.6.2 O processo de jateamento abrasivo deve ser realizado seguindo os parâmetros de execução
a seguir:

 a) efetuar limpeza conforme a ABNT NBR 15158;

 b) a pressão no bico do jato deve ser entre 80 e 100 psi;

 c) abrasivos não metálicos, como por exemplo, bauxita sinterizada, óxido de alumínio, abrasivo
envolvido com esponja ou outro abrasivo inerte.

 d) perfil de rugosidade entre 10 e 25 µm.

5.6.3 O processo de conversão com revestimentos nanocerâmicos deve ser realizado conforme 5.1.3.

6 Revestimentos
6.1 Geral

6.1.1 Para identificação e escolha da cor aplicável à demão de acabamento, enquadrar o tipo e fina-
lidade do equipamento em uma das normas abaixo, na especificação do cliente ou em comum acordo
entre as partes envolvidas:

 a) NR 26 – Sinalização de segurança;

 b) ABNT NBR 6493;

 c) ABNT NBR 7195.

6.1.2 Os revestimentos descritos em 6.2 a 6.7.1 consideram o tipo de substrato e o tratamento


da superfície realizado.

6.2 Revestimento com tintas em pó


Para aplicação dos Revestimentos Tipos III e IV, consultar os fabricantes das tintas para obter as
informações necessárias a respeito do processo de pré-cura da tinta de fundo.

6.3 Revestimento Tipo I


Aplicar uma tinta em pó poliéster, por meio de processo eletrostático, com espessura mínima de 80 μm.

6.4 Revestimento Tipo II


6.4.1 Aplicar uma tinta em pó poliéster, por meio de processo eletrostático, com espessura mínima
de 140 μm.

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6.4.2 O fabricante da tinta deve ser consultado para informar as condições operacionais para
obtenção da espessura especificada.

6.5 Revestimento Tipo III

6.5.1 Tinta de fundo


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Aplicar uma demão de tinta em pó epóxi, por meio de processo eletrostático, com espessura mínima
de 90 μm.

6.5.2 Tinta de acabamento

Aplicar uma demão de tinta poliéster, por meio de processo eletrostático, com espessura mínima de
80 μm.

6.6 Revestimento Tipo IV

6.6.1 Tinta de fundo

Aplicar uma demão de tinta em pó epóxi pigmentado com zinco metálico, por meio de processo
eletrostático, com espessura mínima de 90 μm.

6.6.2 Tinta de acabamento

Aplicar 01 (uma) demão de tinta poliéster, por meio de processo eletrostático, com espessura mínima
de 80 μm.

6.7 Revestimentos com tintas líquidas

6.7.1 Revestimento Tipo V

6.7.1.1 Tinta de fundo

6.7.1.1.1 Aplicar uma demão de tinta líquida à base de epóxi, por meio de pulverização, com espes-
sura mínima de 100 μm (ver em 6.7.1.1.2).

6.7.1.1.2 Para aplicação sobre metais não ferrosos, e também aços laminados a frio, o fabricante
da tinta deve ser consultado, para recomendação do tipo de fundo (epóxi, vinílico ou outra resina)
promotora de aderência e espessura da película seca recomendada para aplicação em substituição
à tinta de fundo prevista para este revestimento.

6.7.1.2 Tinta de acabamento

Aplicar uma demão de tinta líquida à base de poliuretano (acrílico ou poliéster), por meio de pulve-
rização, com espessura mínima de 50 μm.

6.7.2 Revestimento Tipo VI

6.7.2.1 Tinta de fundo

Aplicar uma demão de tinta líquida à base de epóxi rico em zinco, por meio de pulverização com
pistola convencional com agitação constante, com espessura mínima de 75 μm.

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6.7.2.2 Tinta de acabamento

Aplicar uma demão de tinta líquida à base de poliuretano (acrílico ou poliéster), por meio de pulve-
rização, com espessura mínima de 50 μm.

NOTA Este esquema de pintura não se aplica ao aço laminado a frio, somente sobre aço-carbono
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laminado a quente, tratado pelo processo de jateamento abrasivo, conforme descrito em 5.1.1.

6.8 Especificação do revestimento

Para especificar o revestimento a ser utilizado, consultar a Tabela 2 e enquadrar o equipamento a ser
revestido em uma das situações previstas, verificando qual é o revestimento recomendado.

Tabela 2 – Especificação dos Revestimentos (continua)


Revestimento
Categoria de Tratamento (para ambientes internos e externos)
Substrato
corrosividade da superfície Revestimentos Revestimentos
com tinta em pó com Tinta líquida
- Jateamento
Conversão de camada
Aço-carbono (laminado a por meio de fosfatização
Tipo I, II, III ou IV Tipo V ou VI
quente ou a frio) - Conversão com
revestimentos
nanocerâmicos
- Jateamento ligeiro
Aço-carbono galvanizado - Conversão de camada
pelo processo por meio de fosfatização
Tipo I, II, III ou IV Tipo V
descontínuo de imersão - Conversão com
à quente revestimentos
nanocerâmicos
- Conversão de camada
Aço-carbono galvanizado por meio de fosfatização
pelo processo contínuo
C1 muito baixa - Conversão com Tipo I, II, III ou IV Tipo V
de imersão a quente e
e C2 baixa revestimentos
por eletrodeposição
nanocerâmicos
Aço carbono revestido
pelo processo de
Ver 5.4 Tipo I, II, III ou IV Tipo V
aspersão térmica (zinco,
alumínio ou zinco-alumínio)
- Conversão de camada
por meio de fosfatização
Alumínio - Conversão com Tipo I, II, III ou IV Tipo V
revestimentos
nanocerâmicos
Jateamento ligeiro
Aço inoxidável Conversão com Tipo I, II, III ou IV Tipo V
revestimentos
nanocerâmicos

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Tabela 2 (conclusão)
Revestimento
Categoria de Tratamento (para ambientes internos e externos)
Substrato
corrosividade da superfície Revestimentos Revestimentos
com tinta em pó com Tinta líquida
- Jateamento ligeiro
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- Conversão de camada
Aço-carbono (laminado a
por meio de fosfatização Tipo II, III ou IV Tipo V ou VI
quente ou a frio)
- Conversão com
revestimentos nanocerâmico
- Conversão de camada
Aço carbono galvanizado
por meio de fosfatização
pelo processo descontínuo Tipo II, III ou IV Tipo V
- Conversão com
de imersão à quente
revestimentos nanocerâmicos
Aço-carbono galvanizado - Conversão de camada
pelo processo contínuo por meio de fosfatização
Tipo II, III ou IV Tipo V
C3 média de imersão a quente e por - Conversão com
e C4 alta eletrodeposição revestimentos nanocerâmicos
Aço-carbono revestido
pelo processo de
Ver 5.4 Tipo II, III ou IV Tipo V
aspersão térmica (zinco,
alumínio ou zinco-alumínio)
- Conversão de camada
por meio de fosfatização
Alumínio Tipo II, III ou IV Tipo V
- Conversão com
revestimentos nanocerâmicos
- Jateamento ligeiro
Aço inoxidável Conversão com Tipo II, III ou IV Tipo V
revestimentos nanocerâmicos
- Jateamento
Aço-carbono (laminado a
- Conversão de camada Tipo III ou IV Tipo V ou VI
quente ou a frio)
por meio de fosfatização
Aço-carbono galvanizado - Jateamento
pelo processo descontínuo - Conversão de camada Tipo III ou IV Tipo V
de imersão a quente por meio de fosfatização
Aço-carbono galvanizado
- Conversão de camada
pelo processo contínuo
por meio de fosfatização Tipo III ou IV Tipo V
de imersão a quente e por
C5-I e M (tricatiônico)
eletrodeposição
muito alta Aço-carbono revestido
(industrial) e pelo processo de
(marítimo) Ver 5.4 Tipo III ou IV Tipo V
aspersão térmica (zinco,
alumínio ou zinco-alumínio)
- Conversão de camada
por meio de fosfatização
Alumínio (zinco) Tipo III ou IV Tipo V
- Conversão com
revestimentos nanocerâmico
- Jateamento ligeiro
Aço inoxidável - Conversão com Tipo III ou IV Tipo V
revestimentos nanocerâmicos

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7 Requisitos do revestimento aplicado


Após a cura, os revestimentos devem atender aos requisitos definidos na Tabela A.1.

Na Tabela A.1 estão descritos os requisitos mínimos requeridos para os revestimentos Tipos I, II, III,
IV, V e VI. As espessuras mínimas de película seca para realização dos ensaios estão indicadas entre
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parênteses nas respectivas colunas, assim como os critérios de avaliação.

8 Critérios para realização dos ensaios em painéis de ensaio para homologação


do processo de pintura
8.1 Os ensaios a serem executados são os constantes na Tabela A.1.

8.2 A homologação do processo de pintura consiste em o aplicador preparar painéis de ensaio,


realizando o tratamento da superfície e pintura conforme Tabela 2, utilizando os produtos do fornecedor
do pré-tratamento e do fabricante de tinta, dentro das suas condições operacionais (umidade relativa,
temperatura etc.).

8.3 Os ensaios definidos na Tabela A.1 devem ser realizados em laboratório neutro e reconhecido
tecnicamente, o qual deve designar um técnico para acompanhamento da preparação de todos os
corpos de prova. O referido laboratório neutro deve emitir o parecer em relação à qualificação do
processo de pintura baseado nos resultados dos ensaios.

8.4 Todos os corpos de prova utilizados nos ensaios de resistência à tração devem ser fabricados em
chapa de aço-carbono ou aço-carbono galvanizado. Estes painéis devem ter as seguintes dimensões:
220 mm × 150 mm × 6,4 mm (1/4”). O ensaio de resistência à tração não contempla e não pode ser
realizado sobre outros tipos de substratos descritos nesta Norma, face a obrigatoriedade de se ter a
espessura do substrato mínima de 6,4 mm para realização deste ensaio.

8.5 Para os demais ensaios prescritos na Tabela A.1, a espessura da chapa de aço-carbono dos
painéis de ensaio devem ser igual a 3 mm. Os painéis devem ser submetidos ao processo de trata-
mento de superfície conforme descrito na coluna “Tratamento da superfície” da Tabela 2.

8.6 Os ensaios da Tabela A.1 devem ser realizados após a aplicação e cura completa dos revesti-
mentos aplicados sobre os painéis.

8.7 Para o ensaio cíclico de corrosão, o corte deve ser feito com o auxílio de um estilete, riscador
de traçado ou buril, no centro do corpo de prova, sendo uma incisão (entalhe) paralela à sua maior
dimensão, com 70 mm de comprimento, distante 20 mm das bordas laterais, e largura variando de
0,3 mm a 0,5 mm.

8.8 O ensaio cíclico de corrosão deve ser composto pelo número de ciclos previstos na Tabela A.1,
sendo que um ciclo corresponde a 168 h (conforme abaixo), expondo os painéis de ensaio às seguintes
condições de agressividade:

 a) 72 h de exposição à radiação UV-A e condensação de umidade, de acordo com a Norma


ASTM G 154, o ciclo a ser utilizado é o de 4 h de exposição à radiação UV-A a 60° C e 4 horas
de condensação a 50° C;

 b) 72 h de exposição à névoa salina neutra (neutral salt spray), de acordo com a ISO 9227, porém,
utilizando solução de água do mar sintética, conforme a ASTM D 1141 e 24 h de secagem a 25° C.

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8.9 Os ensaios para avaliação da cura dos revestimentos em pó devem ser executados conforme
o procedimento sequencial definido em 8.9.1 a 8.9.3

8.9.1 Embeber um chumaço de algodão de, aproximadamente, 2 cm de diâmetro, no solvente MEK,


evitando que haja escorrimento do líquido.
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8.9.2 Colocar o algodão embebido sobre o revestimento do painel de ensaio, garantindo um bom
contato, porém sem exercer pressão sobre a superfície.

8.9.3 Manter o algodão em contato com a superfície durante 30 s e em seguida remover o algodão.
Após a remoção, observar o aspecto do revestimento e avaliar o resultado do ensaio de acordo com
o critério de aceitação definido na Tabela A.1.

8.10 Os painéis de ensaio, quando expostos ao ensaio de radiação UV-A e condensação de umidade,
previsto na Tabela A.1, e de acordo com a ASTM G 154, devem seguir o ciclo de 8 h sob radiação UV-A
a 60 °C e 4 h sob condensação de umidade a 50 °C.

9 Procedimento de retoque dos Revestimentos Tipo I, II, III, IV, V e VI


9.1 Deve-se, previamente, submeter a superfície a ser pintada ao processo de limpeza por ação
físico-química, de acordo com a ABNT NBR 15158. É necessária a remoção completa de óleos, pós,
graxas, sujeiras, ferrugens soltas e materiais estranhos, para assegurar a aderência satisfatória.

9.2 Nos pontos localizados onde houver danos ao revestimento, a pintura de acabamento deve
receber um lixamento manual ou mecânico e, se necessário for, deve-se efetuar um lixamento rigoroso
até o substrato chanfrando e/ou aliviando o degrau das camadas de tinta (ver Figuras 1 a 4).

9.3 No caso de ter havido exposição do substrato ou remoção substancial da tinta de fundo, proceder
conforme 9.3.1 e 9.3.2.

9.3.1 Para substratos metálicos não ferrosos e, também, aços laminados a frio, o fabricante da tinta
deverá ser consultado, para recomendação do tipo de fundo (epóxi, vinílico ou outra resina) promotora
de aderência e espessura da película seca recomendada para aplicação.

9.3.2 Para substratos metálicos, tratados pelo processo de jateamento abrasivo conforme 5.1.1,
aplicar uma demão de uma tinta epóxi, com espessura de película seca mínima de 120 µm.

9.4 Aguardar o intervalo entre demãos descrito no boletim técnico do fabricante de tinta e aplicar
uma demão da tinta de acabamento à base de poliuretano (acrílico ou poliéster), com espessura de
película seca mínima de 50 µm.

a) Desbaste sobre superfície jateada

b) Revestimento com demão única


Figura 1 – Chanfro de um revestimento com demão única

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a) Desbaste sobre superfície jateada

b) Revestimentos com duas demãos

Figura 2 – Chanfro de um revestimento com duas demãos

a) Desbaste sobre superfície fosfatizada

b) Revestimento com demão única

Figura 3 – Chanfro de um revestimento com uma demão tratada


pelo método de conversão de camada

a) desbaste sobre superfície fosfatizada

b) Revestimentos com duas demãos

Figura 4 – Chanfro de um revestimento com duas demãos tratados


pelo método de conversão de camada

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Anexo A
(normativo)

Propriedades físico-química dos revestimentos


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Tabela A.1 – Características da película seca (continua)

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Requisitos mínimos
Normas a serem
Ensaios Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V Tipo VI Critérios de avaliação
utilizadas
(80 µm) (140 µm) (170 µm) (170 µm) (130 µm) (125 µm)
A tensão de resistência à tração
ABNT NBR 15877; mínima aceitável deve ser de 12
ASTM D 4541; MPa, se aceitando apenas com
Método D – falhas do tipo Y ou Y/Z, conforme a
Resistência à tração, MPa Equipamento ABNT NBR 15877 ou ASTM D 4541.
12 12 12 12 12 12
Ver 8.4 Tipo IV ou;
Método E – Em situações onde houver falha
Equipamento coesiva da última demão de tinta, o
Tipo V (automático) valor da força de ruptura deve ser
superior a 12 MPa
Não pode ser constatada a
presença de bolhas ou pontos de
Ensaio cíclico de corrosão, nem avanço de corrosão
– 10 25 25 10 25 ISO 20340
corrosão, ciclos sob o revestimento, no entalhe,
superior a 2 mm, decorridos os
respectivos tempos
Resistência à imersão em
1 000 2 000 2 000 2 000 2 000 2 000 ASTM D 870
água destilada, 40 °C, h Não pode ser constatada a
Resistência à imersão em presença de bolhas ou pontos de
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água salgada (3,5 % de 250 500 2 000 2 000 500 2 000 ASTM D 1308 corrosão
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NaCl), 40 °C, h

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Resistência a 100 % de
500 1 000 1 500 1 500 1 000 1 500 ASTM D 2247
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umidade relativa, h
Resistência ao SO2 (2 L),
– 10 10 10 10 10 ABNT NBR 8096 Não pode ser constatada a
rondas
presença de bolhas ou pontos de
Resistência à imersão em corrosão
– 500 720 720 500 720 ASTM D 1308
NaOH a 10 %, h
Resistência à imersão em
– 720 720 720 720 720 ASTM D 1308
H2SO4 a 10 %, h
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Tabela A.1 (conclusão)
Requisitos mínimos
Normas a serem
Ensaios Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V Tipo VI Critérios de avaliação
utilizadas
(80 µm) (140 µm) (170 µm) (170 µm) (130 µm) (125 µm)
Decorrido o tempo de exposição,
a película não pode apresentar
Exposição à radiação gizamento (chalking).
UV-A e condensação de 960 960 960 960 960 960 ASTM G 154 O brilho, quando lido no ângulo de
umidade, h 60°, (conforme ASTM D 523), não
pode ter redução superior a 10% do
valor inicial
A cura é considerada aceitável,
quando, no máximo, ocorrer um
ligeiro amolecimento do filme de
Ensaio para avaliação da tinta sem que o filme se torne
cura do revestimento final pegajoso, admitindo-se uma
Imersão em solvente 30 30 30 30 30 30 – pequena variação na cor
MEC (Metil-Etil-Cetona), A cura é considerada deficiente
segundos quando o filme de tinta se dissolver
ou fibras do algodão utilizado
no ensaio ficarem aderidas ao
revestimento
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Bibliografia

[1]  ISO 9223, Corrosion of metals and alloys – Corrosivity of atmospheres – Classification,
determination and estimation
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[2]  ASTM D1308-02, Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and
Pigmented Organic Finishes

[3]  ASTM D1141-98, Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water

[4]  ASTM D4541-09e1, Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable
Adhesion Testers

[5]  ASTM G154-12a, Standard Practice for Operating Fluorescent Ultraviolet (UV) Lamp Apparatus
for Exposure of Nonmetallic Materials

[6]  SAE J403_201406, Chemical Compositions of SAE Carbon Steels, SAE-1020

[7]  NR 26 – Norma Regulamentadora de sinalização de segurança

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