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Bus S170 MR 01 2014-08-31

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Este manual está dividido nas seguintes seções:

MR 01 Bus S170 Introdução

MR 02 Bus S170 Motor

MR 03 Bus S170 Embreagem

MR 04 Bus S170 Câmbio e transmissão

MR 05 Bus S170 Cardan

MR 06 Bus S170 Eixo Dianteiro

MR 07 Bus S170 Eixo Traseiro

MR 08 Bus S170 Suspensões Dianteira e Traseira

MR 09 Bus S170 Cubos rodas e pneus

MR 10 Bus S170 Direção

MR 11 Bus S170 Freios

MR 13 Bus S170 Revisões

MR 14 Bus S170 Elétrica

O índice de cada seção, encontra-se no início das mesmas.


Manual de MR 01 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Alertas e Códigos
Técnicos

Alertas e Códigos Técnicos


Bus S170
Bus S170 / Alertas e Códigos Técnicos MR 01 2014-08-31

1 - Símbolos de identificação de funções

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Bloco de religa- Pressão de óleo


Massa
ções do motor

Excitação do in- Temperatura de


Enriquecedor
terruptor geral óleo do motor

Sinalizador de Nível de óleo do


Pré-aquecimento
emergência motor

Filtro de óleo
Recarga da bateria Vela de ignição
obstruído

Recarga pelo al- Aterramento per- Abastecimento


ternador auxiliar mitido de óleo do motor

Partida pelo
Lubrificação cen-
compartimento Cabina destravada
tralizada
do motor
Temperatura alta
Alimentação do
do líquido de ar-
usuário antes e Diagnóstico
refecimento do
depois do T.G.C
motor
Alimentação do Dispositivo de Te m p e r a t u r a
usuário depois recirculação dos do líquido de
da chave de gases de escapa- arrefecimento
serviço mento do motor
Sinaliz. de nível
Chave anti-rota- Instrumentos do baixo do líq. de
ção painel arref. no reserv.
de expansão
Manômetro du-
Comutador de Pressão baixa de plo para sinaliz.
partida chaveado óleo do motor da pressão de ar
dos freios

Comutador de Temperatura alta Pressão baixa


partida de óleo do motor do freio dianteiro

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Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação


Alerta sonoro
de pressão Sinalizador Antiderrapamento
baixa do freio (avaria) ASR
dianteiro

Pressão de ar
Direção hidráulica Luz de teste
do freio dianteiro

Sinalização de
Pressão baixa
desgaste na Iveco Control
do freio traseiro
lona de freio
Alerta sonoro
Sinalização de
de pressão
avarias do siste- Fora de rotação
baixa do freio
ma de freios
traseiro
Sinalização de
Pressão de ar
baixo nível do Tacógrafo
do freio traseiro
fluido de freio

Avaria na sus- Freio de es-


pensão pneu- tacionamento Tacógrafo eletrônico
mática aplicado
Alerta de pres-
Freio-motor do são insuficiente
Relógio
reboque do freio de esta-
cionamento

Freio de esta-
Secador Relógio digital
cionamento

Reserva míni-
Parada do mo- Tacômetro eletrôni-
ma de combus-
tor co
tível

Permissão do
Nível de com- Sinalização de ve-
freio-motor no
bustível locidade perigosa
pedal do freio

Filtro de com-
bustível aque- Freio Telma Contagiro
cido

Presença de Contagiro eletrônico


Antiderrapa-
água no filtro
mento ABS
de combustível

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Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Transmissão Farol halógeno ou


Voltímetro
hidráulica auxiliar

Temperatura alta
Limitador de Lampejador dos
do óleo do con-
velocidade faróis
versor

Pressão baixa
Diodo de óleo do con- Farol de neblina
versor

Filtro de ar obs- Luz de marcha-à-


Marcha hidráulica
truído -ré

Temperatura
Transmissão Farol de neblina
alta de óleo da
(E100) traseiro
transmissão

Transmissão Temperatura Luz da plataforma


(2 x 5) alta do motor da quinta-roda

Avaria no sis-
Controle da tema de venti-
Lanterna de sinali-
transmissão lação do com-
zação rotativa
eletrônica partimento do
motor
Uso de marca
Luzes de posi-
e símbolo de Iluminação interna
ção
advertência

Uso de marca
Luzes apagadas Meia luz interna
(Voith)

Transmissão Iluminação dos


Iluminação azulada
automática instrumentos

Freio da trans- Luz de leitura do


Farol baixo
missão (Fuller) passageiro

Marcha lenta Luz interna do mo-


Farol alto
acoplada torista

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Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação


Luzes indicado-
Iluminação do Bloqueio entre dife-
ras de direção
estribo renciais
do reboque

Iluminação do Luz de emer-


Tomada de força
porta-malas gência

Iluminação do Luz de parada


compartimento Tração integral
do motor do cavalo

Iluminação da Luz de parada


caixa do itinerá- Freio hidráulico
rio (ou espoiler) do reboque

Reostato de
Limpador do Elevação da ca-
iluminação dos
para-brisa çamba
instrumentos
Atenuador da
iluminação Lavador do Elevação do eixo
das luzes de para-brisa central
alerta
Atenuador da Intermitência
Desacoplamento
iluminação dos do limpador do
do reboque
instrumentos para-brisa
Atenuador da
iluminação dos Protetor do
Elevação do eixo
instrumentos lavador do para-
dianteiro
e das luzes de -brisa
alerta
Luz indicado-
Protetor do Elevação do eixo
ra de direção
para-brisa traseiro
direita

Luz indicado- Válvula elétrica de


Protetor do vidro
ra de direção abaixamento do
térmico
esquerda veículo
Comando de
Luzes indicado- dupla veloci- Radiador com ven-
ras de direção dade do eixo tilador elétrico
traseiro
Luzes indicado-
Bloqueio do
ras de direção Ventilador elétrico
diferencial
do cavalo

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Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação


Espelho retro-
Motor para Chamada da rodo-
visor térmico
aeração moça
(regulável)

Aquecimento do
Ventilação for-
banco do moto- Defletor
çada
rista

Alerta sonoro Desembaçamen-


Ventilação do
to do vidro lateral
motorista (buzina a ar) dianteiro

Válvula elétrica
Aquecimento
do alerta sonoro Acelerador elétrico
interno
pneumático

Ar condiciona- Aparelho de
Horímetro
do rádio-receptor

Câmara frigorí-
Rádio telefone Variante
fica

Temperatura Levantador do Tomada de 12 V do


externa vidro elétrico reboque

Diminuição da
Aquecedor de Abertura da por-
pressão do freio do
água (Webasto) ta dianteira
2º eixo ABS

Aquecedor Abertura da por- Aquecimento do


(Webasto) ta traseira para-brisa

Bomba de óleo Sinalização de Filtro do sistema


(Webasto) porta aberta de freios

Bloco de des-
bloqueio de Transmissão
Tomada elétrica
movimento do (Ecosplit)
veículo

Acendedor de Chamada aten- Protetor escamote-


cigarros dida ável

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Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação


Módulo das
Luz da rodomo-
luzes de adver- Eixo dianteiro
ça
tência
Acoplamento
Abertura de
e desacoplam.
ventilação do Invisível
da chave geral
teto
automática
Aquecim. do
circuito do líqui- Transmissão
Aparelho de telefone
do de arrefeci- (AVS)
mento do motor

Elevação do Interruptor da
Banheiro
veículo luz de leitura

Diminuição da
Fechamento da
pressão do eixo EDC
porta traseira
elevado

Esquema de
Elevação do 3º Bloco de segurança
princípio de
eixo da porta do motorista
base 1ª parte

Presença de
3º eixo elevado Eixo traseiro obstáculo em
marcha-à-ré

Transmissão
Redutor de tensão Cama do motorista
(Twin Splitter)

Cozinha (fogão,
aquecedor de Fechamento da
Esquema elétrico
água / máquina porta dianteira
de café)

Acelerador Mesa 0,8 (va-


Aparelho de TV
elétrico riante) 1ª parte

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Manual de MR 02 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Motor NEF 6 ID

Motor NEF 6 ID
Bus S170

Descrição de Reparações
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

Índice
1 - Codificação da identificação do motor................................................................................7
2 - Vistas do motor...................................................................................................................8
3 - Características gerais.........................................................................................................9
4 - Dados - folgas de montagem...........................................................................................12
5 - Torques de aperto.............................................................................................................18
6 - Elementos auxiliares........................................................................................................20
7 - Aparelhagem....................................................................................................................21
8 - Revisão do motor.............................................................................................................25
8.1 - Desmontagem do motor na bancada.......................................................................25
9 - Intervenções de reparação...............................................................................................35
9.1 - Grupo dos cilindros...................................................................................................35
9.2 - Controle da superfície de apoio do cabeçote no grupo dos cilindros.......................36
10 - Comando de válvulas.....................................................................................................37
10.1 - Eixo de comando de válvulas.................................................................................37
10.2 - Controle do levantamento e alinhamento dos cames.............................................37
10.3 - Casquilhos..............................................................................................................37
10.4 - Substituição dos casquilhos...................................................................................38
10.5 - Válvulas..................................................................................................................38
10.6 - Montagem das válvulas - eixo de comando...........................................................38
11 - Virabrequim.....................................................................................................................40
11.1 - Medição dos mancais fixos e dos mancais de bielas.............................................40
11.2 - Substituição da engrenagem de comando da bomba do óleo................................42
11.3 - Montagem dos casquilhos......................................................................................42
11.4 - Verificação da folga de montagem dos mancais fixos............................................42
11.5 - Controle da folga axial do virabrequim...................................................................43
12 - Grupo biela-pistão..........................................................................................................44
12.1 - Desmontagem dos pistões.....................................................................................44
12.2 - Medição do diâmetro dos pistões...........................................................................45
12.3 - Pinos dos pistões....................................................................................................45
12.4 - Condições para um correto acoplamento entre pinos e pistões.............................45
12.5 - Anéis elásticos........................................................................................................45
12.6 - Bielas......................................................................................................................46
12.7 - Casquilhos..............................................................................................................47
12.8 - Controle das bielas.................................................................................................47
12.9 - Controle da torsão..................................................................................................48
12.10 - Controle da flexão.................................................................................................48
12.11 - Montagem do grupo biela-pistão..........................................................................48
12.12 - Montagem dos anéis elásticos.............................................................................49
12.13 - Montagem dos grupos bielas/pistões nas camisas dos cilindros.........................49
12.14 - Verificação da folga de montagem entre mancais de bielas e bielas...................50
12.15 - Controle do ressalto dos pistões..........................................................................51
12.16 - Caixa das engrenagens de distribuição................................................................51
12.17 - Ajuste da distribuição............................................................................................52
12.18 - Carcaça do volante do motor................................................................................53
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13 - Volante do motor............................................................................................................54
13.1 - Substituição da coroa dentada do volante..............................................................54
13.2 - Substituição do rolamento de suporte do eixo de entrada do movimento da
caixa de velocidades.........................................................................................................54
14 - Cabeçote dos cilindros...................................................................................................60
14.1 - Desmontagem das válvulas....................................................................................60
14.2 - Controle da retenção hidráulica do cabeçote dos cilindros....................................60
14.3 - Controle da superfície de apoio do cabeçote dos cilindros....................................61
15 - Válvulas..........................................................................................................................62
15.1 - Eliminação da incrustação e retificação das válvulas.............................................62
15.2 - Controle da folga entre as hastes das válvulas e as guias de válvulas e
centragem das mesmas....................................................................................................62
16 - Guia das válvulas...........................................................................................................63
17 - Sedes das válvulas.........................................................................................................63
17.1 - Controle - substituição das sedes das válvulas......................................................63
18 - Molas das válvulas.........................................................................................................64
19 - Montagem do cabeçote dos cilindros.............................................................................65
19.1 - Reinstalação do cabeçote dos cilindros.................................................................65
19.2 - Montagem dos eletro-injetores...............................................................................66
19.3 - Hastes de comando de válvulas.............................................................................67
19.4 - Grupo dos balancins...............................................................................................67
19.5 - Ajuste da folga dos balancins.................................................................................68
19.6 - Coletor de admissão...............................................................................................69
20 - Suporte do grupo dos cabos..........................................................................................71
21 - Lubrificação....................................................................................................................75
21.1 - Bomba de óleo........................................................................................................76
21.2 - Trocador de calor....................................................................................................76
21.3 - Válvula de regulagem da pressão do óleo.............................................................77
21.4 - Recirculação dos vapores do óleo..........................................................................78
22 - Arrefecimento.................................................................................................................79
22.1 - Funcionamento.......................................................................................................79
22.2 - Bomba de água......................................................................................................81
22.3 - Válvula termostática...............................................................................................81
22.4 - Instalaçao de sistema de arrefecimento do motor..................................................82
23 - Sobrealimentação...........................................................................................................83
23.1 - Descrição................................................................................................................83
23.2 - Turbocompressor....................................................................................................83
23.3 - Controle e regulagem da válvula limitadora do turbocompressor..........................84
23.4 - Troca da válvula limitadora do turbocompressor....................................................84
24 - Sistema de alimentação de combustível de alta pressão (Common Rail).....................85
24.1 - Generalidades........................................................................................................85
24.2 - Sensor da temperatura / pressão do ar..................................................................85
24.3 - Sensor da temperatura / pressão do óleo do motor...............................................86
24.4 - Sensor de pressão do combustível........................................................................86
24.5 - Sensor da temperatura do combustível..................................................................86

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24.6 - Sensor da temperatura do líquido de arrefecimento..............................................86


24.7 - Sensor de rotações do motor.................................................................................86
24.8 - Sensor de distribuição............................................................................................86
24.9 - Funcionalidade do sistema.....................................................................................86
24.10 - Instalação hidráulica.............................................................................................88
24.11 - Esquema hidráulico...............................................................................................89
24.12 - Filtro de combustível.............................................................................................91
24.13 - Bomba mecânica de alimentação.........................................................................91
24.14 - Bomba de alta pressão CP3.3..............................................................................92
24.15 - Estrutura interna da bomba de alta pressão.........................................................94
24.16 - Princípio de funcionamento da bomba de alta pressão........................................95
24.17 - Substituição do regulador de pressão..................................................................97
24.18 - Válvula de sobrepressão de duplo estágio (DBV4)..............................................98
24.19 - Eletro-injetor.........................................................................................................98
24.20 - Limitador de pressão para retorno do combustível..............................................99

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Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

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1 - Codificação da identificação do motor

F 4 A E 3 6 8 1 A * S +

Nível de emissão

Potência e torque
de homologação

Utilização Nº

Alimentação/injeção

Nº de cilindros

Ciclo do motor - posição dos cilindros

Motor

3 = 4 tempos vertical
Evolução da família com pós-tratamento

Família de motores
4 = 4 cilindros
6 = 6 cilindros

8 = DI. TCA

1 = Caminhão
2 = Autocarro
4 = Máq. M.T. e tractores
6 = Marinhos
9 = Militares

3681 E = 205 kW - (280 cv) / 2500 rpm - 950 Nm / 1250 rpm

N° progressivo de produção
Nº da versão no âmbito da D. B.
1° dígito 6: família de motores brasileiros
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2 - Vistas do motor

Figura 1

Figura 2

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3 - Características gerais

F4HE3682A*S101 (de série)


Tipo
F4HE3682A*S102 (opcional)

Ciclo Diesel 4 tempos


Alimentação Sobrealimentado com intercooler
Injeção Direta

Número de cilindros 6 em linha

Mandrilhamento mm 102

Curso mm 132

+ + +.. = Cilindrada total cm³ 6728

Relação de compressão 17,1 : 1

kW 205

Potência máxima cv 280

rpm 2500

Nm 950
Torque máximo kgm 95
rpm 1250 ÷ 2100
Regime mínimo do motor
rpm 650
a vazio
Regime máximo do motor
rpm 2800
a vazio

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Sobrealimentação Com intercooler


Turbocompressor tipo HOLSET HX 35
Folga do radial do eixo do -
turbocompressor
Folga do eixo das rodas do -
turbocompressor
Curso nominal de abertura da
válvula limitadora de pressão
mm 0,50 ÷ 1,04
Curso de controle da válvula
limitadora de pressão mm 0,33 ÷ 1,27
Pressão correspondente ao cur-
so nominal de controle bar 2,06 ± 0,01
Forçada através da bomba de engre-
Lubrificação nagens, válvula limitadora de pressão,
filtro óleo.

Pressão do óleo do motor


bar quente
- a 650 regime mínimo bar 0,7
- a 2800 regime máximo bar 3,5

Arrefecimento Mediante bomba centrífuga, termostato


para regulação, radiador, trocador de
calor, intercooler

Comando da bomba de água Mediante a correia

Termostato
- início da abertura 81 ± 2 °C
- abertura máxima 96 °C
Reabastecimento
Capacidade total Nível mínimo Nível mínimo

ACEA E7 - cárter do motor litros 8 8


Urania LD7
kg 7,2 9,7
- cárter do motor + filtro litros 9 11,8
kg 8,1 10,6

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F4HE3682A*S101 (de série)


Tipo
F4HE3682A*S102 (opcional)

Distribuição
Início antes do P.M.S. A 8,5°
Final após o P.M.I. B 8,5°
Início antes do P.M.I. D 51°
Final após o P.M.S. C 12,5°

Para o controle da regulação

{
mm 0,20 ÷ 0,30
x
mm 0,45 ÷ 0,55

Alimentação
Injeção de alta pressão commom rail
Tipo: Bosch Central electrónica EDC7

Eletro-injetores tipo CRI N2

Ordem de injeção 1-5-3-6-2-4

bar
Pressão variável de
bar 250 ÷ 1400
injeção

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4 - Dados - folgas de montagem

F4HE3682A*S101 (de série)


Tipo
F4HE3682A*S102 (opcional)

Grupo dos cilindros e peças do mecanismo de


mm
manivela
Camisas
dos cilindros Ø1 102,01 ÷ 102,03
Camisas Ø1 0,5
dos cilindros
Pistões tipo MAHLE
Quota de medição X 60,5
2 Diâmetro externo Ø1 101,781 ÷ 101,799

Sede para o perno Ø1 40,008 ÷ 40,014

Pistão - camisa do cilindro 0,211 ÷ 0,249

Diâmetro dos pis-


Ø1 0,5
tões

Posição dos pistões


X 0,28 ÷ 0,52
do bloco motor

Pino dos pistões Ø3 39,9938 ÷ 40,0002

Pino dos pistões - sede do pino 0,0078 ÷ 0,0202

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F4HE3682A*S101 (de série)


Tipo
F4HE3682A*S102 (opcional)

Grupo dos cilindros e peças do mecanismo de manivela mm

X1* 2,705 ÷ 2,735


Cavas dos anéis elásticos
X2 2,420 ÷ 2,440
*Medido em Ø 99 mm
X3 4,020 ÷ 4,040
S1** 2,560 ÷ 2,605
Anéis elásticos
S2 2,350 ÷ 2,380
** medido a 1,5 mm do Ø exterior
S3 3,975 ÷ 4,000

1 0,100 ÷ 0,175

Anéis elásticos - cavas 2 0,040 ÷ 0,090

3 0,020 ÷ 0,065

Anéis elásticos 0,5

X1 0,30 ÷ 0,40
Abertura da extremidade dos
anéis elásticos na camisa dos X2 0,60 ÷ 0,80
cilindros
X3 0,25 ÷ 0,55

Sede do casquilho Ø1 42,987 ÷ 43,013


Sede dos rolamentos de biela Ø2 72,987 ÷ 73,013

Diâmetro do casquilho

Externo Ø4 43,279 ÷ 43,553

Interno Ø3 40,019 ÷ 40,033


Semi-rolamentos de biela forne-
S 1,955 ÷ 1,968
cidos como peça de reposição

Casquilho da biela - sede 0,266 ÷ 0,566

Pino do pistão - casquilho 0,0188 ÷ 0,0392

Semi-rolamentos da biela 0,250; ÷ 0,500

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F4HE3682A*S101 (de série)


Tipo
F4HE3682A*S102 (opcional)

Grupo dos cilindros e peças do mecanismo de manivela mm


Pinos principais Ø1 82,99 ÷ 83,01
Pinos de biela Ø1 68,987 ÷ 69,013
1 2
Semi-rolamentos S1 2,456 ÷ 2,464
principais

S1 S 2 Semi-rolamentos de S2 1,955 ÷ 1,968


biela
* fornecido como
peça de reposição
Suportes de ban-
cada
3
n. 1 - 7 Ø3 87,982 ÷ 88,008
n. 2 - 3 - 4 - 5 - 6 Ø3 87,977 ÷ 88,013

Semi-rolamentos - pinos principais


n. 1 - 7 0,044 ÷ 0,106
n. 2 - 3 - 4 - 5 - 6 0,039 ÷ 0,111
Semi-rolamentos - pinos de biela 0,038 ÷ 0,116

Semi-rolamentos principais
0,250; 0,500
Semi-rolamentos de biela

Pino principal central


X1 37,475 ÷ 37,545
para o encosto
X 1

Suporte de bancada
central para apoio X2 32,18 ÷ 32,28
lateral
X 2

Semi-anéis de en-
X3 2,47 ÷ 2,53
costo

Apoio lateral da árvore de manivelas 0,095 ÷ 0,265

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F4HE3682A*S101 (de série)


Tipo
F4HE3682A*S102 (opcional)

Cabeçote dos cilindros - distribuição mm


1
Sedes das guias das
válvulas no cabeçote dos Ø1 7,042 ÷ 7,062
cilindros

2 Válvulas Ø2 6,990 ÷ 7,010


α 60 ± 0° 15’
Ø2 6,990 ÷ 7,010
α 45 ± 0° 15’

Haste das válvulas e relativa guia 0,032 ÷ 0,072

Sede no cabeçote para a


sede da válvula
Ø1 34,837 ÷ 34,863
1 Ø1 34,837 ÷ 34,863

Diâmetro externo da sede


da válvula; inclinação das
2 sedes da válvula no cabe-
çote dos cilindros

Ø2 34,917 ÷ 34,931
α 60°

Ø2 34,917 ÷ 34,931
α 45°
X 0,57 ÷ 1,13

X
Cavidade X 0,94 ÷ 1,5
Entre a sede da válvula e o cabeçote
0,054 ÷ 0,094

0,054 ÷ 0,094

Sedes das válvulas -

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F4HE3682A*S101 (de série)


Tipo
F4HE3682A*S102 (opcional)

Cabeçote dos cilindros - distribuição mm

Altura da mola das vál-


vulas mola livre sob uma
carga de: H 45,24
H H1
H2
340 19 N H1 35,33
741 39 N H2 25,2
Saliência dos injetores (X)
Não regulável
X

Sedes para os casquilhos do eixo


de distribuição nº 7 59,222 ÷ 59,248
Sedes do eixo de distribuição nº
1 234 5 2-3-4-5-6 54,089 ÷ 54,139
2
Pinos de suporte do eixo
de distribuição 53,995 ÷ 54,045
17 Ø
1 3
Diâmetro interno dos cas-
quilhos Ø 54,083 ÷ 54,147

Casquilhos e sedes no
bloco motor 0,113 ÷ 0,165

Casquilhos e pinos de suporte 0,038 ÷ 0,152


Levantamento útil dos
excêntricos
H
H 7,582
H 6,045

16
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

F4HE3682A*S101 (de série)


Tipo
F4HE3682A*S102 (opcional)

Cabeçote dos cilindros - distribuição mm


1 Sede do disco dos tacos
das válvulas no bloco Ø1 16,000 ÷ 16,030
motor
Diâmetro externo do disco
2 dos tacos das válvulas
3
Ø2 15,924 ÷ 15,954
2 Ø3 15,960 ÷ 15,975

Entre os tacos das válvulas e as


0,025 ÷ 0,070
sedes

Tacos das válvulas -

Eixo porta balancins Ø1 21,965 ÷ 21,977

Balancins Ø2 22,001 ÷ 22,027


2

Entre os balancins e o eixo 0,024 ÷ 0,062

17
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

5 - Torques de aperto

PARTICULAR TORQUE
Nm kgm
Parafuso M8 de fixação dos bicos de lubrificação das camisas dos cilindros. 15 ± 3 1,5 ± 0,3
1ª fase 50 ± 6 5 ± 0,6
Parafuso M12 de fixação das capas da árvore do motor. 2ª fase 80 ± 6 8 ± 0,6
3ª fase 90° ± 5°
Prisioneiros M6 para os sensores do eixo de distribuição. 8±2 0,8 ± 0,2
Prisioneiros M8 para a bomba de alimentação. 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Parafuso M12 de fixação da caixa traseira das engrenagens. 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Parafuso M10 de fixação da caixa traseira das engrenagens. 47 ± 5 4,7 ± 0,5
Parafuso M8 de fixação da caixa traseira das engrenagens. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Porca M6 de fixação do sensor do eixo de distribuição. 10 ± 2 1 ± 0,2
1ª fase 8±1 0,8 ± 0,1
Parafuso M8 de fixação da bomba do óleo.
2ª fase 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M8 de fixação da capa dianteira. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M8 de fixação da placa de retenção do eixo de distribuição. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M8 de fixação das engrenagens do eixo de distribuição. 36 ± 4 3,6 ± 0,4
1ª fase 60 ± 5 6 ± 0,5
Parafuso M11 de fixação das tampas de bronze da biela.
2ª fase 60° ± 5°
Parafuso M10 de fixação da placa inferior do bloco motor. 43 ± 5 4,3 ± 0,4
Porca M18 de fixação da engrenagem da bomba de alta pressão. 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Porcas M8 de fixação da bomba do combustível. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tampa de ½ polegada no cabeçote dos cilindros. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tampa de ¼ polegada no cabeçote dos cilindros. 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Tampa de ¾ polegadas no cabeçote dos cilindros. 12 ± 2 1,2 ± 0,2
0,85 ±
Parafuso M6 de fixação dos injectores.
0,035
Porca de fixação da junção para a alimentação do injector. 50 ± 5 5 ± 0,5
Porca M6 da grelha pré-aquecida no colector de aspiração. 8±2 0,8 ± 0,2
Parafuso M8 de fixação do colector de aspiração. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M12 de fixação dos suportes traseiros para o levantamento
77 ± 12 7,7 ± 1,2
do motor.
Parafuso M8 de fixação Commom Rail. 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Junções M14 dos tubos do combustível de alta pressão. 20 ± 2 2 ± 0,2
Parafuso M12 (12 x 1,75 x 130) de fixação do cabeçote dos cilindros
Parafuso M12 (12 x 1,75 x 150) de fixação do cabeçote dos cilindros } 1ª fase
35 ± 5
55 ± 5
3,5 ± 0,5
5,5 ± 0,5
2ª fase 90° ± 5°
3ª fase 90° ± 5°
Parafuso de fixação do suporte dos balancins. 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Porcas de afinação da folga dos tacos. 24 ± 4 2,4 ± 0,4

18
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PARTICULAR TORQUE
Nm kgm
Porcas M14 de fixação dos tubos de alimentação da bomba de alta pressão ao
20 ± 2 2 ± 0,2
Commom Rail.
Parafuso M8 de fixação da junção dos tubos de alta pressão. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M6 de fixação do suporte do cabeçote para o grupo dos cabos. 10 ± 2 1 ± 0,2
Parafuso M8 de fixação do suporte do grupo dos cabos elétricos para a alimenta-
24 ± 4 2,4 ± 0,4
ção dos eletro-injetores.
0,15 ±
Porca de fixação do grupo dos cabos em cada um dos eletro-injetores. 1,5 ± 0,25
0,025
Parafuso M12 de fixação do suporte porta filtro do combustível. 77 ± 8 7,7 ± 0,8
Parafuso M8 de fixação do porta filtro do combustível. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
contato + 3/4 de rota-
Filtro combustível.
ção
Parafuso M22 de fixação da válvula de regulação da pressão do óleo no suporte
80 ± 8 8 ± 0,8
filtro óleo.
Parafuso M8 do radiador guarnição e do suporte filtro óleo. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
contato + 3/4 de rota-
Filtro do óleo
ção
Engate 11/8 polegadas no suporte do filtro para a lubrificação da turbina. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Porca M12 de fixação dos tubos para a lubrificação da turbina. 10 ± 2 1 ± 0,2
Parafuso M10 de fixação do engate da entrada do líquido arrefecimento do motor. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fixação da curva a 90º (se necessário) no engate da entrada do líquido do motor. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tubos no cabeçote dos cilindros para o arrefecimento do compressor. 22 ± 2 2,2 ± 0,2
Parafuso M6 de fixação da junção para a descarga do líquido arrefecimento do motor. 10 ± 2 1 ± 0,2
Fixação dos pinos no bloco motor para o coletor de descarga. 10 ± 2 1 ± 0,2
Parafuso M10 de fixação do coletor de descarga no cabeçote dos cilindros. 53 ± 5 5,3 ± 0,5

Parafuso M12 de fixação do adaptador para o amortecedor de vibrações 1ª fase 50 ± 5 5 ± 0,5


e para o amortecedor de vibrações na árvore do motor. 2ª fase 90°
Parafuso M10 de fixação da polia na árvore do motor. 68 ± 7 6,8 ± 0,7
Parafuso M8 de fixação da bomba da água. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M10 de fixação dos tensores da correia de comando dos elementos
43 ± 6 4,3 ± 0,6
auxiliares.
Parafuso M10 de fixação polias fixas para correia de comando dos elementos
43 ± 6 4,3 ± 0,6
auxiliares.
Parafuso M10 de fixação da caixa do volante. 85 ± 10 8,5 ± 1
Parafuso M12 de fixação da caixa do volante. 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Parafuso M6 de fixação do permutador de calor para a central eletrônica. 10 ± 2 1 ± 0,2
Parafuso M8 de fixação do permutador de calor para a central eletrônica. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Engate M12 de entrada/saída para o combustível no permutador de calor. 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Porca M8 de fixação da tampa cobre-válvulas. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M6 de fixação do sensor do eixo de distribuição. 8±2 0,8 ± 0,2
Parafuso M6 de fixação do sensor da árvore do motor. 8±2 0,8 ± 0,2
Parafuso M14 de fixação do sensor de temperatura do líquido arrefecimento do motor. 20 ± 3 2 ± 0,3

19
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PARTICULAR TORQUE
Nm kgm
Parafuso M5 de fixação do sensor de pressão/temperatura do óleo. 6±1 0,6 ± 0,1
Parafuso de fixação do sensor de pressão do combustível. 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Parafuso M14 de fixação do sensor de temperatura do combustível. 20 ± 3 2 ± 0,3
Parafuso de fixação do sensor de temperatura/pressão do ar no coletor de aspiração. 6±1 0,6 ± 0,1
Parafuso M12 de fixação do sensor do nível de óleo do motor. 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Fixação da turbina no colector de descarga:
pinos M10 7±1 0,7 ± 0,1
porcas M10 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Adaptador M12 na turbina para os tubos do óleo lubrificante (entrada). 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fixação dos tubos no adaptador M10 para a lubrificação da turbina. 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fixação dos tubos do óleo no adaptador M10 para a lubrificação no bloco motor. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fixação dos tubos de descarga do óleo M8 na turbina. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fixação da junção M6 para o retorno do óleo do cabeçote dos cilindros na caixa do
10 ± 2 1 ± 0,2
volante.
30 ± 4 3 ± 0,4
Parafuso M12 de fixação do volante do motor
60º ± 5º
Parafuso M8 de fixação do suporte dianteiro para o levantamento do motor. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso de fixação do cárter do óleo do motor. 24 ± 4 2,4 ± 0,4

6 - Elementos auxiliares
PARTICULAR TORQUE
Nm kgm
Compressão do ar:
Porca 5/8 polegadas de fixação da engrenagem de comando no eixo do
125 ± 19 12,5 ± 1,9
compressor.
Porca M12 de fixação da caixa do volante. 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Alternador:
Parafuso M10 de fixação do suporte na junção de entrada de água. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Porca M10 de fixação do alternador. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Motor de acionamento:
Parafuso de fixação do motor de acionamento. 43 ± 6 4,3 ± 0,6

20
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7 - Aparelhagem
Código ferramenta Descrição
Série de 3 chaves de encaixe 9x12
(14 - 17 - 19 mm)

99317915

Cavalete rotatório para a revisão dos


grupos (capacidade 700 kgf)

99322205

Aparelho para a extração da guarnição


dianteira da árvore do motor.
99340055

Aparelho para a extração da guarnição


traseira da árvore do motor.
99340056

Ponte de duplo efeito.

99341001

Par de suportes.

99341009

Prensa

99341015

21
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Código ferramenta Descrição


Aparelho para a extração dos injetores.

99342101

Ferramenta para a montagem da guar-


nição dianteira na árvore do motor.
99346252

Ferramenta para a montagem da guar-


nição traseira na árvore do motor.

99346253

Ferramenta para desmontagem do


filtro de cartucho

99360076

Pinça para a desmontagem e a remon-


tagem dos anéis elásticos dos pistões
99360183 (65 - 110 mm).

Aparelho para a desmontagem e a


remontagem das válvulas do motor.

99360268

Aparelho para a rotação do volante do


motor.
99360330

Aparelho para a retenção do volante do


motor.
99360351

22
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Código ferramenta Descrição


Batedor para a desmontagem e a re-
montagem dos casquilhos do eixo de
distribuição (utilizar com o 99370006).
99360362

Aparelho para o levantamento da árvo-


re do motor.
99360500

Balancim para a remoção e reinstala-


ção do motor.

99360595

Faixa para a introdução do pistão na


camisa do cilindro (60 -125 mm).

99360605

Suporte de fixação do motor no cavale-


te rotatório 99322205.
99361037

Aparelho para a extração das guarni-


ções.
99363204

Bomba manual para medições de pres-


são.

99367121

23
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Código ferramenta Descrição


Pega para os batedores intercambiá-
veis.

99370006

Base porta-comparador para os vários


ressaltos (utilizar com o 99395603).
99370415

Kit de etiquetas adesivas a aplicar na


chapa de identificação do motor para
completar os dados de identificação
99378141 (apenas para os motores fornecidos
pelas Peças)

Chave dinamométrica de engate 9x12


99389829 - 5-60 Nm

Chave de fenda dinamométrica para a


calibração da porca de retenção dos
conectores da válvula solenoide dos
99389834 injetores.

Par de medidores para o aperto angu-


lar com engate quadro de ½” e de ¾”.
99395216

Comparador (0 - 5 mm).

99395603

24
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

8 - Revisão do motor Figura 5

8.1 - Desmontagem do motor na ban-


cada
Figura 3

Para poder aplicar no bloco motor os


Desmonte a tubulação (6) soltando as co-
suportes 99361037 de fixação do motor
nexões (5) do bloco do motor e (11) do
no cavalete para a revisão, é necessário
compressor (12).
efetuar tal procedimento do lado esquer-
do do motor: Desconecte a tubulação do combustível
(3) do rail (1) soltando a conexão (2), e
- Com o aparelho 99360076, desmonte
o filtro do combustível (3) do suporte da bomba de alta pressão (10) soltando a
(1). conexão (8).

- Desconectar os tubos do combustível Desmonte a tubulação do combustível (3)


em baixa pressão (2 e 4) do suporte do bloco do motor, removendo os parafu-
(1). sos de fixação (4 e 7).
- Soltar o suporte de sustentação (1) Nota: Ao soltar a conexão (8), é neces-
do bloco motor. sário, com a chave adequada, impedir a
rotação da conexão (9) da bomba de alta
Fixe o motor ao cavalete giratório pressão (10).
99322205.
Drene o óleo do motor retirando o tampão Figura 6
do cárter.
Figura 4

Desconecte a tubulação (3) da conexão


(1) do compressor (2), e da conexão (4)
Nota: Para desconectar os tubos do com- do bloco do motor.
bustível (2 e 4, Figura 3) dos respectivos
conectores, é necessário comprimir a
mola (1) como ilustrado na Figura 4.
25
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

Figura 7
11

10

3 9
8
4

6
5

1. Conectores para os eletro-injetores 6. Central eletrônica EDC 7


2. Sensor de temperatura do líquido de 7. Regulador de pressão
arrefecimento do motor 8. Aquecedor de combustível e sensor
3. Sensor de pressão do combustível de temperatura do combustível
4. Sensor de temperatura e pressão do 9. Sensor da fase de distribuição
óleo do motor 10. Sensor da temperatura/pressão do ar
5. Sensor da árvore do motor 11. Eletro-injetor
Soltar o cabo do motor desligando os co-
nectores: (1) do grupo dos cabos dos ele- Solte os parafusos (5) de fixação da tubu-
tro-injetores (11); (10) sensor de pressão/ lação de retorno de óleo (4) ao turbo com-
temperatura do ar; (3) sensor de pressão pressor (1). Retire a tubulação de retorno
do combustível; (6) central eletrônica; (7) de óleo (4) do bloco do motor.
sensor da bomba de alta pressão; (9) Figura 9
sensor da fase de distribuição; (2) sensor
de temperatura do líquido de arrefecimen-
to do motor no termostato; (5) sensor de
rotações do motor.
Figura 8

Desconectar do rail (2): o tubo de alimen-


tação de combustível (3), segundo os pro-
cedimentos descritos na Figura 3; os tu-
bos coletores de combustível (5) para os
eletro-injetores, soltando as conexões (4).
Solte as porcas (3) e remova o motor de
partida (2). Remover os parafusos (1) e soltar o rail (2).
26
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

Figura 10 Nota: Os coletores de combustível (4)


desmontados não devem ser reutilizados,
mas substituídos por outros novos.

Figura 12

Desligar a tubulação (2) do limitador de


pressão (1) de retorno de combustível, Remover as porcas (1) de fixação das
como descrito na Figura 4. hastes (8). Remover os parafusos (2) e
Retirar o parafuso (7). Soltar a braçadeira desmontar o grupo dos balancins (3),
elástica (3) e retirar a tubulação dos vapo- constituído de suporte (6), balancins (4) e
res de óleo (10). eixos (5), e retirar as pontes (7) das válvu-
las. Desmontar as hastes (8).
Retirar os conectores (6 e 4) e desconec-
tar a tubulação (5).
Retirar as porcas (9) e remover a tampa do Figura 13
cabeçote (8), com a junta de vedação.

Figura 11

Remover as porcas (7) e desconectar os Remover os parafusos de fixação dos


cabos elétricos dos eletro-injetores (8). eletro-injetores com o aparelho 99342101
Remover os parafusos (1) e retirar o su- (1) e extrair os eletro-injetores (2) do ca-
porte (6) do grupo dos cabos dos eletro- beçote dos cilindros.
-injetores completo.
Remover os parafusos (2) e soltar o sen-
sor de temperatura/pressão do ar (3).
Remover as porcas (5) e extrair os coleto-
res do combustível (4).
27
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Figura 14 Figura 16

Remover o parafuso (6), soltar a braça-


deira (2) e desmontar o conduto de ar (1)
do turbo compressor (5).
Solte a conexão (3) e remova o tubo de
óleo (4) do turbo compressor (5). Retire os parafusos (4) e remova o condu-
to de ar (3) com o aquecedor.
Remover os parafusos (1) de fixação do
Figura 15
cabeçote dos cilindros (2).
Nota: Os parafusos externos (mais escu-
ros na figura) são mais curtos.

Figura 17

Retirar as porcas (3) e remover o turbo-


compressor (4) do coletor de escape (1).
Retirar os parafusos (2) e remover o co-
lector de escape (1).

Enganchar os cabos metálicos nos olhais


(1) e com a talha suspender o cabeçote
dos cilindros (2) do bloco do motor.

28
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

Figura 18 Figura 21

Remover a junta do cabeçote dos cilin- Remover os parafusos (5) e desmontar o


dros (1). sensor (6) de pressão e temperatura do óleo.
Eliminar a tensão da correia (2) através do Remover os parafusos (7) e desmontar o
tensor (3) e então, removê-la das polias. suporte (3) do trocador de calor do filtro
Remover o parafuso (4) e soltar o tensor do óleo, a chapa intermédia (8) e as res-
automático (3) da correia. pectivas guarnições.
Desmontar o sensor do nível de óleo (4).
Figura 19

Figura 22

Remover os parafusos (2) e soltar o alter-


nador (1).
Desconecte a tubulação de arrefecimento
Figura 20 (3) da central eletrônica (2), como descri-
to na Figura 4.
Remover os parafusos (1) e soltar a cen-
tral eletrônica (2) completa.

Remover os parafusos (2) e soltar o su-


porte do alternador (3).
Com o aparelho 99360076, desmontar o
filtro do óleo (1).
29
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

Figura 23 Figura 26

Com a chave 99355019 remover os para- Aplicar na caixa do volante o aparelho


fusos (1 e 3) e soltar a bomba da direcção 99360351 (2) para bloquear a rotação do
assistida (2) do depósito de óleo (4) do volante (3).
compressor de ar (5). Soltar os parafusos (1).

Figura 24 Figura 27

Remover os parafusos (2) e as porcas Retirar os parafusos (4) e desmontar a


(1 e 4) e soltar o compressor (3). polia (2).
Retirar os parafusos (3) e desmontar o
Figura 25 volante amortecedor (1).
Retirar a roda fônica (5).
Figura 28

Remover a porca (1) e desmontar o sen-


sor de fase (2).
Remover as porcas (3) e soltar a bomba
de alta pressão (4) da bomba de alimen- Remover os parafusos (1) e soltar a bom-
tação (5). ba de água (2).
30
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Remover o parafuso (3) e desmontar o Figura 31


rolo (4).
Remover o parafuso (5) e soltar o sensor
das rotações do motor (6).

Figura 29

Remover o aparelho 99360351 (2).


Remover os parafusos (1) de fixação do vo-
lante do motor (3) na árvore do motor (4).

Remover os parafusos (1) e soltar a tam- Figura 32


pa dianteira (2).
Nota: Anotar a posição de montagem dos
parafusos (1), porque são de comprimen-
tos diferentes.

Figura 30

Fixar dois parafusos (2) de comprimento


apropriado nos furos da árvore do motor
(3). Desencaixar o volante do motor (1)
de modo a tornar possível sua amarração
com a talha e colocá-lo no contentor.

Remover os parafusos (1) e soltar a bom-


ba do óleo (2).
Nota: A bomba do óleo (2) não pode ser
revisada.

31
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Figura 33 Figura 36

Remover os parafusos (1) e desmontar a


Remover os parafusos (1) e soltar a tam- engrenagem (3) do eixo de distribuição (2).
pa traseira (2).
Figura 37
Nota: Anotar a posição de montagem dos
parafusos (1), porque são de dimensões
diferentes.
Figura 34

Remover os parafusos (2) e soltar a caixa


das engrenagens de distribuição (1).
Nota: Anotar a posição de montagem dos
Virar o motor de cabeça para baixo. parafusos (2), porque são de dimensões
Remover os parafusos (2), desmontar a diferentes.
chapa (3) e soltar o cárter do óleo (1).
Figura 38
Figura 35

Remover os parafusos (1) de fixação das


Remover os parafusos (1) e desmontar o tampas de bronze de biela (2) e desmon-
dispositivo de sucção do óleo (3). tar as mesmas.
Remover os parafusos (2) e desmontar a Extrair os pistões + bielas pela parte su-
chapa (4) de endurecimento. perior do bloco motor.
32
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

Nota: Manter os casquilhos nos respec- Figura 41


tivos alojamentos, dado que, em caso de
reutilização dos mesmos, estes deverão
ser montados na posição encontrada na
desmontagem.

Figura 39

Com o aparelho 99360500 (1) e uma


talha, remover a árvore do motor (2) do
bloco motor.

Figura 42

Remover os parafusos (1) e desmontar


as capas dos mancais (2).

Figura 40

Desmontar as bronzinas (1).


Remover os parafusos (2) e desmontar os
esguichadores de óleo (3).

Figura 43

A penúltima capa de mancal (1) e o res-


pectivo suporte têm o casquilho (2) dota-
da de encosto.
Nota: Anotar a posição de montagem dos
casquilhos inferiores e superiores, porque
em caso de reutilização dos mesmos, es-
tes deverão ser montados na posição en-
contrada na desmontagem.

Remover os parafusos (1) e desmontar a


chapa (2) de retenção do eixo de distribui-
ção (3).
Nota: Anotar a posição de montagem da
chapa (2).

33
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Figura 44 Figura 45

Extrair com cuidado o eixo de distribuição Extrair as válvulas (1) do bloco motor.
(1) do bloco motor.

34
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9 - Intervenções de reparação
9.1 - Grupo dos cilindros

Figura 46 Figura 47

Após a desmontagem do motor, faça uma As medições devem ser efetuadas em


minuciosa limpeza dos cilindros e do blo- todos os cilindros, em três alturas dife-
co motor. rentes da camisa (1º, 2º e 3º - Figura 47)
Para o transporte do bloco motor, utilizar e em dois planos perpendiculares entre
os olhais. si (A e B - Figura 47). No plano (B), na
primeira medição, encontra-se em geral
Verificar cuidadosamente para que o blo- o máximo desgaste. Encontrando uma
co motor não apresente trincas. ovalização, conicidade ou desgaste,
Verificar as condições dos selos do bloco executar a alesagem e a retificação das
motor. Se estiverem enferrujados ou se camisas dos cilindros. O controle do diâ-
houver dúvida sobre a retenção dos mes- metro interno das camisas dos cilindros
mos, substituí-los. deve ser realizado em relação ao diâ-
metro dos pistões fornecidos como peça
Examinar as superfícies das camisas;
de reposição, com acréscimo de 0,5 mm
estas não devem apresentar arranhões,
no valor nominal e a folga de montagem
ovalizações, conicidades e desgastes ex-
aconselhada.
cessivos.
O controle do diâmetro interno das cami-
sas dos cilindros, para poder assegurar-
-se da ovalização, da conicidade e do
desgaste, deve ser realizado com um me-
didor especial (1), preventivamente afe-
rido em um calibrador em forma de anel
(2), com diâmetro igual ao da camisa dos
cilindros.
Nota: Não havendo à disposição o cali-
brador em forma de anel, utilizar um mi-
crômetro para a calibragem (colocação
em zero).

35
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Figura 48 9.2 - Controle da superfície de apoio


do cabeçote no grupo dos cilindros

Figura 49

Examinar o plano de apoio do cabeçote,


no grupo dos cilindros, controlando que
não apresente deformações.
Este controle pode ser realizado com a
prévia extração dos pinos (4), usando
uma régua calibrada (2) e o calibre de lâ-
minas (3).
Nota: Em caso de verificação, todas as
camisas devem possuir o mesmo aumen- Após ter verificado as zonas de deforma-
to de medida (0,5 mm). ção, realizar o aplainamento das superfí-
cies de apoio utilizando uma retificadora.
O erro de aplainamento não deve ser su-
Verificar as sedes para os rolamentos
perior a 0,075 mm.
principais procedendo como indicado a
seguir:
- Montar as capas dos mancais nos Nota: O aplainamento do bloco motor po-
suportes sem os casquilhos; derá ser realizado somente após se ter
verificado que, no fim do trabalho, o res-
- Apertar os parafusos de fixação com
salto do pistão da camisa do cilindro não
o torque recomendado;
seja superior ao valor aconselhado.
- Com um medidor de diâmetro interno
apropriado, verificar que o diâmetro
das sedes seja no valor aconselhado. Verificar as condições dos selos (1) do
grupo dos cilindros; se enferrujados ou
Encontrando um valor superior, substituir
com sua capacidade de retenção prejudi-
o bloco motor.
cada, substituí-los.
Ao término do aplainamento, restabele-
cer os ângulos das camisas dos cilindros
como indicado na figura.

36
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10 - Comando de válvulas
10.1 - Eixo de comando de válvulas
Figura 50

Dados principais do eixo de comando:


Os dados descritos são referentes às dimensões
normais dos pontos de suporte e dos cames.
As superfícies dos pontos de suporte do 10.3 - Casquilhos
eixo e os cames devem possuir bom aca-
bamento; todavia, se apresentam desgas- Figura 52
te e arranhões, é apropriado substituir o
eixo e os relativos casquilhos.

10.2 - Controle do levantamento e


alinhamento dos cames
Dispor o eixo sobre suportes nas extre-
midades e, utilizando um comparador
centesimal posicionado no ponto central,
verificar que a variação não seja superior
a 0,04 mm; em caso contrário substituir o
eixo. Além disso, verificar o levantamen-
Os casquilhos (2) para o eixo de coman-
to dos cames: este deve ser de 6,045
do devem ser montados com interferência
mm para aqueles de escape e de 7,582
nas respectivas sedes.
mm para aqueles de admissão; caso se
encontre valores diferentes, substituir o As superfícies internas não devem pos-
eixo. suir engripamento ou desgaste.
Com o medidor de diâmetro interno (3),
Figura 51
medir o diâmetro dos casquilhos dianteiro
e traseiro (2) e das sedes intermediárias
(1) para o eixo de comando.
As medições devem ser feitas sobre dois
eixos perpendiculares entre si.

Verificar o diâmetro dos pontos de supor-


te do eixo (2) com o micrômetro (1), sobre
dois eixos perpendiculares entre si.

37
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Figura 53

Dados principais dos casquilhos para o eixo de co- 10.5 - Válvulas


mando e as relativas sedes.
*Medida a obter após a fixação dos casquilhos.
Figura 55

10.4 - Substituição dos casquilhos

Figura 54

Dados principais das válvulas e das relativas se-


des no bloco motor.

10.6 - Montagem das válvulas - eixo de


comando

Para substituir os casquilhos (1) dianteiro Figura 56


e traseiro, utilizar para a desmontagem e
a montagem o batedor 99360362 (2) e a
haste 99370006 (3).

Nota: Na montagem, os casquilhos (1)


devem ser orientados de modo que os fu-
ros para a lubrificação (2) coincidam com
aqueles nas sedes do bloco motor.

Lubrificar as válvulas (1) e montá-las nas


relativas sedes do bloco motor.
38
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Figura 57 Figura 59

Lubrificar os casquilhos de suporte do Verificar a folga entre o virabrequim e o


eixo de comando e montar o eixo de co- eixo de comando das válvulas (1). Esta
mando (1), tomando cuidado que, durante deve ser de 0,23 ± 0,13 mm.
a operação, os casquilhos ou as sedes de
suporte não sejam danificadas. Figura 60

Figura 58

Montar os esguichadores (2) e apertar os


parafusos (1) de fixação com o torque re-
comendado.
Posicionar a chapa (1) de retenção do eixo
de comando (3) com o furo virado para o
lado superior do bloco motor e a estam-
pagem virada para o operador, apertar os
parafusos (2) com o torque recomendado.

39
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11 - Virabrequim
11.1 - Medição dos mancais fixos e
dos mancais de bielas

Figura 61

Nota: É aconselhável respeitar os valores


indicados na tabela. Ver a Figura 62.
As classes de diminuição são de: 0,250 -
0,500 mm.

Atenção: Os mancais fixos e os mancais


de bielas devem ser sempre retificados
todos com a mesma classe de diminuição.
Quando se encontra engripamento, ar- A diminuição realizada, nos mancais fixos
ranhões ou ovalizações excessivas nos e mancais de bielas, deverá ser marcada
mancais fixos e mancais de bielas do com uma apropriada estampagem, efetu-
virabrequim, é necessário submetê-los ada no lado do braço de manivela nº 1.
a uma retificação. Antes de executar a Para os mancais de bielas diminuídos,
operação de retificação, medir com o mi- letra M.
crômetro (1) os mancais fixos (2), para Para os mancais fixos diminuídos, letra B.
estabelecer com qual diâmetro será ne- Para os mancais fixos e mancais de bie-
cessário reduzir os mesmos. las diminuídos, letras MB.

Figura 62

Layout dos pontos de medição do virabrequim

40
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Figura 63

* medir num raio maior de 45,5 mm.


** entre os mancais fixos adjacentes.

Principais tolerâncias do virabrequim

Tolerâncias Características objeto de tolerância Símbolo gráfico


Circularidade O
De forma
Cilindricidade /O/
Paralelismo //
De orientação Perpendicularidade
Condição de retilínea
De posição Concentricidade ou coaxilidade
Oscilação circular
De oscilação
Oscilação total

Classe de importância atribuída ás características do produto Símbolo gráfico


Crítica ©
Importante
Secundária

Figura 64

PRIMEIRA
BANCADA LADO DE COMANDO BANCADAS IN-
BANCADA LADO
DISTRIBUIÇÃO TERMEDIÁRIAS
DIANTEIRO

41
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11.2 - Substituição da engrenagem de 11.4 - Verificação da folga de monta-


comando da bomba do óleo gem dos mancais fixos

Figura 65 Figura 67

Verificar que os dentes (1) da engrena- Montar o virabrequim (2).


gem (2) não estejam danificados ou des-
gastados. Caso estejam, fazer a extração Verificar a folga entre os mancais fixos do
utilizando um extrator (3) apropriado. virabrequim e os respectivos casquilhos,
procedendo como indicado a seguir:
Durante a montagem da engrenagem
nova, é necessário aquecê-la por 10 minu- Figura 68
tos num forno com temperatura de 180 ºC
e montá-la na virabrequim com a chaveta.

11.3 - Montagem dos casquilhos

Figura 66

- Efetuar uma minuciosa limpeza dos


componentes e eliminar qualquer tra-
ço de óleo.
- Posicionar nos mancais fixos (4) do
Nota: Não havendo necessidade de virabrequim, paralelo ao eixo longi-
substituir os casquilhos (1), é necessário tudinal, um pedaço de fio calibrador
remontar os mesmos na mesma ordem e (“plastigage”) (3).
posição encontrada na desmontagem. - Montar as capas de mancal (1), com
Os casquilhos (1) são fornecidos como os casquilhos (2), nos relativos su-
peça de reposição com decréscimo de portes.
0,250 - 0,500 mm no diâmetro interno.
Nota: Não efetuar operação de adapta- Figura 69
ção nos casquilhos.
Limpar cuidadosamente os casquilhos
(1) (que têm o furo para a lubrificação) e
montá-los nas respectivas sedes.
O penúltimo casquilho (1) possui encosto.

42
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Nota: Antes de reutilizar os parafusos de - Remover as capas de mancal dos


fixação (1, Figura 70), efetuar duas me- suportes.
dições de diâmetro, tal como indicado na A folga entre os casquilhos e os relativos
figura, detectando os diâmetros D1 e D2: mancais fixos se detecta comparando a
se D1 - D2 < 0,1 mm, o parafuso pode ser largura adquirida pelo fio calibrador (2),
reutilizado; se D1 - D2 > 0,1mm, o parafu- no ponto de maior esmagamento, com a
so deve ser substituído. graduação da escala presente no invólu-
Figura 70 cro (1) que contém o fio calibrador.
Os números descritos na escala indicam
a folga, em milímetros, do acoplamento.
Encontrando uma folga diferente daque-
la recomendada, substituir os casquilhos
e repetir a verificação; após obter a folga
aconselhada, lubrificar os casquilhos e
montar definitivamente as capas de man-
cal, apertando os parafusos de fixação
como descrito anteriormente.

Apertar os parafusos (1) pré-lubrificados, 11.5 - Controle da folga axial do vira-


em três fases sucessivas. brequim
- 1ª fase: com torquímetro a 50 ± 6 Nm.
Figura 73
- 2ª fase: com torquímetro a 80 ± 6 Nm.
Figura 71

O controle da folga axial é efetuado po-


sicionando um comparador (2) com base
magnética no virabrequim (3), como indi-
- 3ª fase: com o aparelho 99395216 (1) cado na figura. A folga normal de monta-
posicionado como na figura, apertar os gem é de 0,095 ± 0,265 mm.
parafusos (2) num ângulo de 90º ± 5º. Encontrando uma folga superior, subs-
tituir os casquilhos do penúltimo mancal
Figura 72
(1) traseiro e repetir a verificação da folga
entre o munhão e os casquilhos.

43
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12 - Grupo biela-pistão 12.1 - Desmontagem dos pistões


Figura 74 Figura 75

Particulares dos componentes do grupo


biela-pistão: Desmontar os anéis elásticos (1) do pis-
tão (2) com a pinça 99360183 (3).
1. Anéis de retenção.
2. Pino.
Figura 76
3. Pistão.
4. Anéis elásticos.
5. Parafusos.
6. Casquilho.
7. Biela.
8. Casquilho.

Nota: Os pistões são fornecidos como


peça de reposição, com acréscimo de
0,5 mm.

Desmontar os anéis elásticos de retenção


(2) do pino (1) no pistão, usando a ponta
de traçar (3).

Figura 77

Dados principais do pistão ks., do pino e


dos anéis elásticos:
* A cota é medida a 1,5 mm do diâmetro externo.
** A cota é detectada no diâmetro de 99 mm.

44
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12.2 - Medição do diâmetro dos pistões 12.4 - Condições para um correto aco-
plamento entre pinos e pistões
Figura 78
Figura 81

Medir o diâmetro do pistão (1) com mi- Lubrificar com óleo de motor o pino (1) e a
crômetro (2) para determinar a folga de relativa sede nos cubos do pistão; o pino
montagem. deve ser introduzido no pistão com uma
leve pressão e não deve desencaixar-se
Nota: O diâmetro deve ser medido a 60,5 do mesmo por ação da gravidade.
mm da base da saia do pistão.

Figura 79 12.5 - Anéis elásticos

Figura 82

Medir a espessura dos anéis de retenção


A folga entre o pistão e a camisa do cilin- (2) com micrômetro (1).
dro pode ser medida através do calibre de
lâminas (1), como indicado na figura. Figura 83

12.3 - Pinos dos pistões


Figura 80

Medir a folga entre os anéis de retenção


(3) da 2ª e 3ª cavidades e as relativas se-
Medir o diâmetro do pino do pistão (1) com des no pistão (2) com o calibre de lâminas
micrômetro (2). (1).
45
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Figura 84 12.6 - Bielas

Figura 86

Esquema para a medição da folga (X) en-


tre a primeira cavidade do pistão e o anel
trapezoidal.
Devido à particular forma do anel de re-
tenção de secção trapezoidal, a folga en-
tre a cavidade e o anel deve ser detectada
como indicado a seguir: fazer ressaltar o
pistão (1) do bloco motor, de modo que o Dados principais da biela e dos casqui-
anel (2) em questão saia até a metade em lhos.
relação à borda da camisa do cilindro (3). *Diâmetro interno a obter após a fixação no pé de
Nesta posição, com um calibre de lâmi- biela e do controle com o retificador.
**Cota que não pode ser medida no estado livre.
nas, medir a folga (X) entre o anel e a ca-
vidade: a folga deve ser do valor aconse-
lhado. Nota: A superfície de acoplamento biela-
-tampa da biela têm ranhuras para se
Figura 85 obter um acoplamento melhor. Portanto,
recomendamos não remover as ranhuras.

Medir a folga entre as extremidades dos


anéis elásticos (2) introduzidos na camisa
do cilindro (3), usando o calibre de lâmi-
nas (1).

46
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Figura 87 12.7 - Casquilhos


Verificar que o casquilho no pé da biela
não esteja solto e que esteja isento de ar-
ranhões ou engripamento. Em caso con-
trário, fazer sua substituição.
A desmontagem e a montagem são reali-
zadas com martelo de borracha.
* Durante a fixação, observar cuidadosa-
mente que os furos para a passagem do
óleo no casquilho e no pé de biela coin-
cidam. Utilizando um retificador, verificar
o casquilho de modo a obter o diâmetro
indicado.

12.8 - Controle das bielas

Figura 88

Nota: Cada uma das bielas é marcada:


- No corpo e na tampa de bronze, por
um número que indica o seu acopla-
mento e o cilindro no qual é montada.
Portanto, em caso de substituição,
é necessário identificar a biela nova
com o mesmo número daquela subs-
tituída.
- No corpo da biela encontra-se uma
letra que indica a classe de peso da
biela montada em produção:
• V, 1820 ÷ 1860 g (marcada com a
cor amarela); Verificar o paralelismo dos eixos das bie-
• W, 1861 ÷ 1900 g (marcada com a las (1) através do respectivo aparelho (5),
cor verde); operando do seguinte modo:
• X, 1901 ÷ 1940 g (marcada com a - Montar a biela (1) no mandril do apa-
cor azul). relho (5) e bloqueá-la com o parafuso
As bielas de reposição fornecidas são de (4).
classe W e marcadas com a cor verde. - Posicionar o mandril (3) nos encaixes
Não é admitida a remoção de material. em “V”, apoiando a biela (1) na barra
de parada (2).

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12.9 - Controle da torsão Verificar a flexão da biela (5) confrontan-


(Demonstração) do dois pontos (C e D) da cavilha (3) no
plano vertical do eixo da biela.
Figura 89 Posicionar o suporte vertical (1) do com-
parador (2) de modo que este último apoie
na cavilha (3), no ponto (C).
Oscilar a biela para a frente e para trás,
procurando a posição mais alta da cavi-
lha e, nesta condição colocar em zero o
comparador (2).
Deslocar o mandril com a biela (5) e re-
petir no lado oposto (D) da cavilha (3) o
controle do ponto mais alto. A diferença
entre o ponto (C) e o ponto (D) deve ser
superior a 0,08 mm.

Verificar a torsão da biela (5) confrontan- 12.11 - Montagem do grupo biela-pis-


do dois pontos (A e B) da cavilha (3) no tão
plano horizontal do eixo da biela. Acoplamento bielas-pistões
Posicionar o suporte (1) do comparador
(2) de modo que este último se pré-carre- Figura 91
gue de aproximadamente 0,5 mm no pon-
to (A) da cavilha (3), e colocar em zero
o comparador (2). Deslocar o mandril (4)
com a biela (5) e confrontar no lado opos-
to (B) da cavilha (3) o eventual desloca-
mento: a diferença entre A e B não deve
ser superior a 0,08 mm.

12.10 - Controle da flexão


(Demonstração)
Figura 90 Na parte superior do pistão estão incisos
as seguintes referências:
1. Número de reposição e número de
modificação projetada.
2. Seta que indica o sinal de montagem
do pistão na camisa: esta deve estar
virada na direção da tecla dianteira
do bloco motor.
3. Estampagem que indica a verificação
da inserção da 1ª cavidade.
4. Data de fabricação.

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Figura 92 escritura “TOP” virada para o alto, além


disso, orientar as aberturas dos anéis de
modo que fiquem defasadas 120° entre si.
Nota: Os anéis elásticos de reposição
são fornecidos nas seguintes medidas:
- Standard, marcados com tinta amarela;
- Aumentador de 0,5 mm, marcados
com tinta amarela/verde.
Figura 95

Com o pino (3) ligar o pistão (2) na biela


(4), de modo que a seta (1) de referência
para a montagem do pistão (2) na camisa
dos cilindros e os números (5) estampa-
dos na biela (4), se observem como indi-
cado na figura.
Figura 93

Montar os casquilhos (1) na biela e na tampa.

Nota: Não havendo necessidade de subs-


tituir os casquilhos de biela, é necessário
remontar os mesmos na mesma posição
encontrada durante a desmontagem. Não
efetuar nenhuma operação de adaptação
nos casquilhos.

Introduza os anéis elásticos (2) de fixação 12.13 - Montagem dos grupos bielas/
de pino (1). pistões nas camisas dos cilindros
Figura 96
12.12 - Montagem dos anéis elásticos
Figura 94

Lubrificar adequadamente os pistões, os


anéis elásticos e o interior das camisas
dos cilindros.
Para a montagem dos anéis elásticos (1) Com o auxílio da cinta 99360605 (2), mon-
no pistão (2) utilizar a pinça 99360183 (3). tar os grupos biela-pistão (1) nas camisas
Os anéis devem ser montados com a dos cilindros observando que:
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- O número de cada uma das bielas co- - Posicionar um fio calibrador (2) sobre
responda ao número de acoplamento os mancais de bielas (1) do virabre-
da tampa. quim;
Figura 97 - Montar as capas de biela (3) com os
relativos casquilhos (4).

Figura 99

Esquema para a montagem do grupo bie-


la-pistão no cilindro:
- As aberturas dos anéis elásticos es- - Apertar os parafusos (1) preventiva-
tejam defasadas 120° entre si. mente lubrificados como óleo de mo-
tor, no torque indicado, utilizando um
- Os grupos biela/pistõe estejam todos
torquímetro (2).
com o mesmo peso.
- A seta estampada na parte superior
dos pistões esteja virada para o lado Atenção: Antes da montagem definitiva
dianteiro do bloco motor, ou o cavidade dos parafusos (1), verificar que o diâme-
obtida na saia dos pistões corresponda tro dos mesmos, medido no centro do
à posição dos esguichadores de óleo. comprimento da rosca, não seja inferior a
0,1 mm do diâmetro medido a cerca 10
Prestar muita atenção para que a biela mm da extremidade dos parafusos.
não choque contra as paredes do cilindro.
Figura 100
12.14 - Verificação da folga de monta-
gem entre mancais de bielas e bielas
Figura 98

- Aplicar o aparelho 99395216 (1) con-


forme ilustrado e apertar os parafu-
sos (2) de 60°.
Para verificação da folga, realizar as se-
guintes operações:
- Limpar cuidadosamente as peças, re-
movendo todo resquício de óleo;
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Figura 101 dições no diâmetro, tal como indicado na


figura, detectando os diâmetros D1 e D2:
se D1 - D2 < 0,1 mm, o parafuso pode ser
reutilizado; se D1 - D2 > 0,1 mm, o para-
fuso deve ser substituído.

12.15 - Controle do ressalto dos pis-


tões

Figura 105

- Desmontar a capa e determinar a fol-


ga existente comparando a largura
do fio calibrador (1) com a graduação
da escala existente no invólucro (2)
que contém o fio.

Figura 102

No fim da montagem dos grupos bie-


las/pistões, verificar com o compara-
dor 39395603 (1) equipado com base
99370415 (2), o ressalto dos pistões (3)
no P.M.S. em relação à superfície do blo-
co motor.
Este deve ficar entre 0,28 e 0,52 mm.
Encontrando uma folga diferente da acon-
selhada, substituir os casquilhos e repetir 12.16 - Caixa das engrenagens de dis-
a verificação. tribuição
Após obter a folga aconselhada, lubrificar Figura 104
os casquilhos de biela e montá-los defini-
tivamente apertando os parafusos de fixa-
ção das capas como descrito.

Verificar manualmente que as bielas (1)


deslizem axialmente nos mancais de
bielas do virabrequim e que a folga axial
das mesmas, medida com o calibre de
lâminas (2), seja de 0,10 - 0,33 mm.

Figura 103

Representação da zona de aplicação do vedante


loctite 5205

Limpar cuidadosamente a caixa das en-


Nota: Antes de reutilizar os parafusos de grenagens de distribuição (1) e o bloco
fixação (1, Figura 99), efetuar duas me- motor.
51
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A limpeza da superfície que deve ser ve- 12.17 - Ajuste da distribuição


dada é imprescindível para se obter uma
Figura 107
retenção eficaz.
Aplicar na caixa o vedante Loctite 5205
de modo a formar um filete de alguns mm
de diâmetro.
Este filete deve ser uniforme, sem bolhas
de ar, zonas finas ou descontinuidades.
Eventuais imperfeições devem ser corrigi-
das rapidamente.
Evitar utilizar material em excesso para
vedar as juntas. Com uma caneta apropriada, identificar o
O excesso de vedante pode fazer o mes- dente da engrenagem condutora (1) mon-
mo sair por ambos os lados da junta e tada no virabrequim (2), no qual a super-
obstruir as passagens do lubrificante. fície lateral está estampada com a marca
(→) para o ajuste.
Depois de terminar a aplicação do vedan-
Figura 108
te, as juntas requerem uma montagem
imediata (máx. 10 minutos).

Figura 106

Orientar o virabrequim (3) e o eixo de


distribuição (2) de modo que, montando
neste último a engrenagem de condução
(1), os sinais estampados (4) nas engre-
nagens coincidam.
Esquema de aperto dos parafusos de fixação da Figura 109
caixa de engrenagens traseira

Montar novamente a caixa (1) no bloco


motor.
Apertar os parafusos de fixação na posi-
ção encontrada no momento da desmon-
tagem, com os torques abaixo indicados e
segundo a ordem representada na figura.
Parafuso M12 65 ÷ 89 N.m
Parafuso M8 20 ÷ 28 N.m
Parafuso M10 42 ÷ 52 N.m Apertar os parafusos (1) de fixação da en-
grenagem (2) no eixo de distribuição (3),
com o torque recomendado.
52
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12.18 - Carcaça do volante do motor Figura 111

Figura 110

Representação da ordem de aperto dos parafusos


de fixação da carcaça do volante do motor
Representação da zona de aplicação do vedante
loctite 5205 Montar novamente a caixa (1) no bloco
motor, apertar os parafusos de fixação na
Limpar cuidadosamente as superfícies posição encontrada no momento da des-
de fixação da caixa volante (1) e da caixa montagem, com os torques abaixo indica-
das engrenagens de distribuição. dos e segundo a ordem representada na
A limpeza da superfície que deve ser ve- figura.
dada é imprescindível para se obter uma Parafusos M12 75 ÷ 95 N.m
retenção eficaz.
Parafusos M10 44 ÷ 53 N.m
Aplicar na caixa (1) o vedante Loctite 5205
de modo a formar um filete de alguns mm Figura 112
de diâmetro.
Este filete deve ser uniforme, sem bolhas
de ar, zonas finas ou descontinuidades.
Eventuais imperfeições devem ser corrigi-
das rapidamente.
Evitar utilizar material em excesso para
vedar a junção.
O excesso de vedante pode causar a
saída do mesmo por ambos os lados da
junção e obstruir as passagens de lubrifi-
cante.
Após ter completado a aplicação do ve-
dante, as junções requerem uma monta- Posicionar no mancal traseiro (6) do vira-
gem imediata (10 a 20 minutos). brequim a placa (5) do aparelho 99346252,
fixá-lo com os parafusos (4) e montar no
mesmo o novo anel de retenção (3).
Apertar a porca (2) até a total montagem
do anel de retenção (3) na carcaça do vo-
lante do motor (7).

53
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13 - Volante do motor Figura 114

Figura 113

Fixar dois pinos (2) de comprimento apro-


priado nos furos do virabrequim (3), des-
Verificar se a superfície de apoio do dis- montar com o equipamento apropriado e
co da embreagem apresenta arranhões. com uma talha suspender o volante do
Caso sim, fazer o torneamento. motor (1).
Figura 115

13.1 - Substituição da coroa dentada


do volante
Verificar as condições dos dentes da co-
roa (2). Se houver trincas, quebras ou
desgastes excessivos dos dentes, des-
montá-la do volante do motor (1) com um
punção apropriado e montar uma nova,
previamente aquecida a uma temperatura
de 150 °C durante 15 a 20 minutos.
Obs: O chanfro efetuado no diâmetro in- Instalar os parafusos (1) de fixação do
terno da coroa deve ficar virado para o vo- volante do motor (3) no virabrequim (4).
lante do motor. Aplicar na carcaça do volante do motor o
aparelho 99360351 (2) para bloquear a
rotação do volante do motor (3).
13.2 - Substituição do rolamento de su-
Figura 116
porte do eixo de entrada do movimento
da caixa de velocidades
Remover o anel elástico (4).
Com um punção adequado, desmontar o
rolamento (3) do volante do motor, certi-
ficando-se de que o rolamento não fica
atravessado nem emperrado, danificando
a sede no volante.
Para a montagem do rolamento (3) utilize
uma prensa hidráulica, apoiando o cubo
do volante do motor (1) corretamente e
exercendo a pressão na pista externa do Apertar os parafusos (1) de fixação do vo-
rolamento. lante do motor (2) em duas fases:
- 1ª fase, torque de 30 ± 4 N.m. com
torquímetro.
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- 2ª fase, fechamento com ângulo de Figura 120


60° ± 5°.
Nota: O fechamento a ângulo se realiza
com o aparelho 99395216.
Figura 117

Representação de aplicação do vedante loctite


5205 no bloco do motor

Limpar bem o bloco do motor (1).


A limpeza da superfície a vedar é impres-
cindível para se obter uma vedação efi-
Montar a bomba de óleo (1). caz.
Apertar os parafusos de fixação (2) com o Aplicar na caixa vedante Loctite 5205 de
torque recomendado. modo a formar um cordão de alguns mm
Figura 118 de diâmetro.
Este deve ficar uniforme, livre de bolhas
de ar, zonas finas ou descontinuidade.
Eventuais imperfeições devem ser corrigi-
das rapidamente.
Evitar usar material em excesso para ve-
dar a junta.
O excesso de vedante pode fazer o mes-
mo sair por ambos os lados da junta e
obstruir as passagens do lubrificante.
Instalar na bomba de água (1) um novo
anel de retenção (2). Depois de terminar a aplicação do vedan-
te, as juntas requerem uma montagem
Figura 119
imediata (máx. 10 minutos).

Montar a bomba de água (1).


Apertar os parafusos de fixação (2) com o
torque recomendado.
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Figura 121 Figura 123

Montar a placa (1) e o sugador (2), insta-


lar os parafusos de fixação (3) e apertá-
Limpar minuciosamente a superfície do -los com o torque aconselhado.
bloco motor de engate da tampa dianteira
(2) e montá-la. Figura 124
Apertar os parafusos (1) com o torque
aconselhado.

Figura 122

Assentar a guarnição (1) no cárter do óleo


(2).

Nota: Caso a guarnição não apresente


anomalias, poderá ser reutilizada.

Posicionar no mancal traseiro (6) do vira- Figura 125


brequim a placa (5) do aparelho 99346252,
fixá-lo com os parafusos (4) e montar no
mesmo o novo anel de retenção (3).
Apertar a porca (2) até a total montagem
do anel de retenção (3) na carcaça do vo-
lante do motor (7).

Montar o cárter do óleo (1) e aplicar no


mesmo a chapa (3).
Apertar os parafusos (2) com o torque
recomendado.

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Figura 126 Figura 128

Montar no virabrequim a roda fônica (1) e Montar no bloco motor: uma guarnição
o cubo (2). (1), o permutador de calor (2), uma nova
Instalar os parafusos de fixação (3) e guarnição (3) e o suporte do filtro de óleo
apertá-los em duas fases: (4). Instalar os parafusos (5) e apertá-los
com o torque indicado.
- 1ª fase, aperto com torquímetro a 50
± 5 N.m. Figura 129

- 2ª fase, fechamento com ângulo de


90°.
Nota: O fechamento a ângulo é realizado
com o aparelho 99395216.
Montar o volante amortecedor (5) e a po-
lia (6).
Instalar os parafusos de fixação (4) e
apertá-los com o torque de 68 ± 7 N.m.

Figura 127 Lubrificar com óleo do motor o anel de re-


tenção (6) e posicioná-lo no filtro de óleo
(4).
Fixar manualmente o filtro de óleo (4) na
junção do suporte (3) até encostar o anel
de retenção (6) e então, apertar ainda
mais 3/4 de volta.
Aplicar um novo anel de retenção no sen-
sor de temperatura/pressão do óleo (8) e
monte-o no suporte (3).
Instale os parafusos (7) e aperte-os com o
Montar um novo anel de retenção no sen-
torque indicado.
sor de rotação (3).
Posicionar na sede da base um novo anel
Montar o sensor de rotação (3) na tampa
de retenção (5).
dianteira (1) e apertar os parafusos (2) de
fixação com o torque indicado. Montar o tubo de envio do óleo (1) aper-
tando a junção (2).
Montar o sensor de nível do óleo.

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Figura 130 Figura 133

Posicionar o suporte do alternador (2) de


modo que os pinos (3 e 4) fiquem contra o Remontar a bomba de alta pressão (5)
bloco do motor. completa de bomba de alimentação (6) e
Instalar os parafusos (1) e apertá-los ao apertar as porcas (3) com o torque acon-
torque indicado. selhado. Montar o suporte (4) com um
novo anel de retenção, o sensor de fase
Figura 131 (2) com um novo anel de retenção e aper-
tar a relativa porca de fixação (1) com o
torque aconselhado.

Figura 134

Remontar o alternador (1).


Instalar os parafusos (2) e apertá-los com
o torque indicado.
Figura 132
Remontar o compressor de ar (3). Insta-
lar os parafusos (2) e as porcas (1 e 4) e
apertá-los com o torque recomendado.

Remontar o tensor de correia automá-


tico (2). Instalar o parafuso (3) e apertá-
-lo com o torque aconselhado. Utilizando
uma chave apropriada, girar o tensor de
correia automático (2) de modo a montar
a correia (1) nas polias e rolos guia.
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Figura 135 Figura 136

Instalar a central eletrônica (2) do troca-


Remontar a bomba da direção assistida dor de calor no bloco motor e apertar os
(2) completa de depósito de óleo (4) no parafusos (1) com o torque aconselhado.
compressor de ar (5). Ligar a tubulação de arrefecimento (3) à
Com a chave 99355019 apertar os pa- central eletrônica (2).
rafusos de fixação (1 e 3) com o torque
aconselhado.

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14 - Cabeçote dos cilindros Figura 139

14.1 - Desmontagem das válvulas

Figura 137

Desmontar os anéis de retenção (1 e 2)


das relativas guias de válvulas.

As válvulas de admissão (1) e de escape Nota: Os anéis de retenção (1) para as


(2) têm os furos de diâmetro igual. válvulas de admissão são de cor amarela.
O encaixe central do furo das válvulas de Os anéis de retenção (2) para as válvulas
escape (2) as distingue das de admissão. de escape são de cor verde.

Nota: Antes de desmontar as válvulas do 14.2 - Controle da retenção hidráulica


cabeçote dos cilindros, numerar as mes- do cabeçote dos cilindros
mas com a finalidade de remontá-las na
posição original, caso não sejam substi- Figura 140
tuídas.
A = lado de admissão.
S = lado de escape.

Figura 138

Verificar a retenção hidráulica através de


aparelhagem adequada.
Introduzir, através da bomba, água aqueci-
da a aproximadamente 90 °C e com pres-
são de 2 a 3 bar.
Caso haja vazamentos nas tampas (1),
substitua-as utilizando para a desmonta-
A desmontagem das válvulas é realizada
gem/montagem um batedor apropriado.
com o aparelho 99360268 (1), exercendo
uma pressão no disco (3) de modo que, Nota: Antes da montagem das tampas,
comprimindo as molas (4), seja possível aplicar na superfície de retenção das
retirar os semi-cones (2). Em seguida reti- mesmas vedante hidro-reativo.
rar: o disco (3) e as molas (4).
Repetir a operação em todas as válvulas. Caso haja vazamentos no cabeçote dos
Virar de cabeça para baixo o cabeçote cilindros, é necessário substituir os cilin-
dos cilindros e extrair as válvulas (5). dros.

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14.3 - Controle da superfície de apoio


do cabeçote dos cilindros

Figura 141 Figura 142

O controle da superfície de apoio do ca- A espessura nominal (A) do cabeçote dos


beçote (1) no grupo dos cilindros se efe- cilindros é de 105 ± 0,25 mm e a remoção
tua através de uma régua (2) e um calibre máxima permitida do metal não deve su-
de lâminas (3). perar a espessura (B) de 1 mm.
A deformação detectada no inteiro com- Após o controle, verificar a projeção das
primento do cabeçote dos cilindros não válvulas em relação à superfície do cabe-
deve ser superior a 0,20 mm. çote dos cilindros.
Para os valores superiores, verificar o ca-
beçote dos cilindros segundo os valores e
advertências indicadas na Figura 142.

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15 - Válvulas Figura 145

Figura 143
VÁLVULA VÁLVULA DE
DE DESCARGA ASPIRAÇÃO

Com o micrômetro (2) medir a haste das


válvulas (1): esta deve possuir Ø de 6,990
a 7,010 mm.
Dados principais das válvulas de aspiração e de
descarga.

15.1 - Eliminação da incrustação e reti- 15.2 - Controle da folga entre as hastes


ficação das válvulas das válvulas e as guias de válvulas e
centragem das mesmas
Figura 144
Figura 146

Executar a remoção dos depósitos de car-


bono das válvulas, utilizando a apropriada
escova metálica. Os controles são realizados com um com-
Verificar que as válvulas não apresentem parador (1) de base magnética posiciona-
sinais de engripamento, rachaduras ou do como ilustrado. A folga da montagem é
queimaduras. de 0,032 - 0,072 mm.
Se necessário, retificar as sedes das vál- Fazendo girar a válvula (2), verificar que
vulas, removendo a menor quantidade o desvio de centragem não seja superior
possível de material. a 0,03 mm.

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16 - Guia das válvulas 17 - Sedes das válvulas


Figura 147 17.1 - Controle - substituição das sedes
das válvulas
Demonstração
Figura 148

ASPIRAÇÃO DESCARGA

Com um medidor apropriado, medir o di- Verificar as sedes das válvulas (2). Se fo-
âmetro interno das guias de válvulas, de- rem detectados leves arranhões ou quei-
vendo obter o valor indicado na figura. maduras, passar novamente com a ferra-
menta adequada (1) segundo os valores
de inclinação indicados na Figura 149.
Figura 149

ASPIRAÇÃO DESCARGA

Dados principais das sedes das válvulas

Figura 150

ASPIRAÇÃO DESCARGA

Dados principais das sedes no cabeçote dos cilindros

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No caso em que as sedes das válvulas 18 - Molas das válvulas


não sejam as inserções fornecidas de re-
posição, é necessário realizar no cabeço- Figura 152
te dos cilindros as sedes dimensionadas
como indicado na figura e montar as se-
des das válvulas.
Para montar as sedes das válvulas no ca-
beçote dos cilindros é necessário aquecer
o mesmo a 80 - 100 °C e, utilizando um
batedor apropriado, montar no cabeçote
as novas sedes de válvulas (2), preventi-
Dados principais para o controle das molas para
vamente resfriadas.
as válvulas de admissão e escape
Portanto, com o aparelho 99305018, ve-
rificar novamente as sedes das válvulas Antes da montagem, verificar a flexibili-
segundo os valores descritos na Figura dade das molas das válvulas mediante o
149. aparelho 99305047. Confrontar os dados
de carga e de deformação elástica com
Figura 151 aqueles das molas novas, indicados na
tabela a seguir.

Altura Sob uma carga de


mm N
H 45,24 Libera
H1 35,33 P1 340 ± 19
H2 25,2 P2 741 ± 39

Após as operações de controle, com


a base 99370415 (2) e o comparador
99395603 (1), verificar que a projeção das
válvulas (3) seja do valor aconselhado.

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19 - Montagem do cabeçote dos 19.1 - Reinstalação do cabeçote dos ci-


cilindros lindros

Figura 153 Figura 155

Verificar que as superfícies de montagem


Lubrificar a haste das válvulas (1) e intro-
do cabeçote dos cilindros e do bloco mo-
duzí-las nas relativas guias de válvulas,
tor estejam limpas.
na posição marcada na desmontagem.
Não sujar a guarnição do cabeçote dos
Montar os anéis de retenção (2 e 3) nas
cilindros.
guias de válvulas.
Posicionar a guarnição (1) do cabeçote
Nota: Os anéis de retenção (2) para as dos cilindros com a escrita “ALTO” virada
válvulas de admissão são de cor amarela. na direção do cabeçote.
Os anéis de retenção (3) para as válvulas A seta indica o ponto no qual está descrita
de escape são de cor verde. a espessura da guarnição.

Figura 154 Figura 156

Posicionar no cabeçote dos cilindros: a Montar o cabeçote dos cilindros (1), insta-
mola (4) e o disco (3). Com o aparelho lar os parafusos (2) e apertá-los em três
99360268 (1), comprimir a mola (4) até fases sucessivas, seguindo a ordem e os
abaixo do rebaixo da válvula (5) e travá-la torques indicados na Figura 158.
instalando os semi-cones (2).

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Figura 157 19.2 - Montagem dos eletro-injetores

Figura 159

Notas:
Antes de reutilizar os parafusos de fixa-
ção (2), efetuar duas medições do diâme-
tro como indicado na figura, medindo os
diâmetros D1 e D2: Montar no eletro-injetor (1) um novo anel
- Se D1 - D2 < 0,1 mm, o parafuso de retenção (2) lubrificado com vaselina e
pode ser reutilizado. uma nova arruela de retenção (3).

- Se D1 - D2 > 0,1 mm, o parafuso Figura 160


deve ser substituído.
O fechamento a ângulo é realizado utili-
zando o aparelho 99395216 (3).

Figura 158

Esquema da ordem de aperto dos parafu- Montar os eletro-injetores (1) nas sedes
sos de fixação do cabeçote dos cilindros. no cabeçote dos cilindros, orientados de
- 1ª fase, pré-aperto com torquímetro: modo que o furo (2) de introdução do com-
bustível esteja virado na direção das se-
• Parafuso 12x1,75x130 ( ) 35 ± des (3) dos coletores do combustível.
5 N.m.
Figura 161
• Parafuso 12x1,75x150 ( ) 55 ±
5 N.m.
- 2ª fase, fechamento com ângulo de
90° ± 5°.
- 3ª fase, fechamento com ângulo de
90° ± 5°.
A = Lado dianteiro.

Com o dispositivo 99342101 (1), assentar


o eletro-injetor (2) na própria sede.
Instalar os parafusos de fixação do eletro-
-injetor sem apertá-los.
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Figura 162 Apertar as porcas (2) de fixação dos cole-


tores (3) do combustível com o torque de
50 N.m.

19.3 - Hastes de comando de válvulas

Figura 164

Montar um novo anel de retenção (3),


lubrificado com vaselina, no coletor do
combustível (2) e introduzí-lo na sede do
cabeçote dos cilindros de modo que a pe- As hastes de comando dos balancins não
quena esfera (5) de posicionamento coin- devem apresentar deformações; as sedes
cida com o relativo alojamento (4). esféricas de contato com o parafuso de
regulagem dos balancins e com o tucho
(setas) não devem possuir engripamento
Nota: Os coletores de combustível (2)
ou desgaste; em caso contrário, fazer a
desmontados não devem ser reutilizados,
substituição das mesmas. As hastes que
mas substituídos por outros novos.
comandam as válvulas de admissão e de
escape são idênticas e por isto intercam-
Apertar as porcas de fixação (2, Figura
biáveis.
163) sem travá-las.

Durante o procedimento, posicionar o 19.4 - Grupo dos balancins


eletro-injetor (1) de modo que no furo (2,
Figura 165
Figura 160) de introdução de combustível
do mesmo se introduza corretamente o
coletor (2, Figura 162).
Figura 163

Componentes do grupo dos balancins:


1. Parafusos
Com um torquímetro, apertar gradual- 2. Suporte
mente e alternadamente os parafusos de 3. Eixos
fixação (1) dos eletro-injetores com um
torque de 8,5 ± 0,35 N.m. 4. Balancins

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Figura 166 Em seguida montar os grupos dos balan-


cins constituído de suporte (5), balancins
(3), eixos (4), e fixá-los no cabeçote dos
cilindros apertando os parafusos (6) de fi-
xação com um torque de 36 N.m.
Fixar as hastes (2, Figura 167) aos balan-
cins (3) através dos parafusos + porcas
(1).

19.5 - Ajuste da folga dos balancins


Dados principais do eixo e balancins Figura 169

Verificar para que as superfícies de aco-


plamento do eixo/balancins não apresen-
tem desgastes excessivos ou danos.

Figura 167

Regular a folga entre os balancins e as


válvulas utilizando uma chave Allen (1)
apropriada, chave de boca (3) e calibre
de lâminas (2).
A folga de operação é de:
- Válvulas de admissão: 0,25 ± 0,05 mm.
Montar as hastes (2).
- Válvulas de escape: 0,51 ± 0,05 mm.
Posicionar nas válvulas as pontes (1) com
as marcas (→) viradas na direção do co- Para realizar mais rapidamente este
letor de descarga. ajuste, faça o seguinte:
- Girar o virabrequim, fazendo movi-
Figura 168
mentar as válvulas do cilindro nº 1 e
ajustar as válvulas marcadas com o
asterisco, como indicado nas tabelas.
nº cilindro 1 2 3 4 5 6
admissão - - * - * *
escape - * - * - *
- Girar o virabrequim, fazendo movi-
6 mentar as válvulas do cilindro nº 6 e
ajustar as válvulas marcadas com o
asterisco, como indicado no esquema.
nº cilindro 1 2 3 4 5 6
admissão * * - * - -
escape * - * - * -
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Nota: Para a rotação do eixo motor, com Figura 170


o motor montado no veículo, deve-se des-
montar a caixa protetora do volante (1) o
motor de arranque e, no lugar dele, monte
a ferramenta 99360339 (2).

19.6 - Coletor de admissão

Figura 171

No coletor de admissão (3) está o aque- Monte o novo aquecedor (5) no assento
cedor de ar (5) para a partida a frio. Em do coletor de admissão (3).
caso de anomalias no funcionamento do Obs: Substitua a junta (4).
aquecedor (5), substitua-o.
Coloque um novo anel de compressão no
Para substituir o aquecedor de ar (5), faça sensor de temperatura/pressão de ar (2)
o seguinte: e monte o sensor no coletor de admissão
- Retire os parafusos de fixação (6) do (3), apertando o parafuso (1) com o tor-
aquecedor (5) ao coletor de admis- que indicado.
são (3).
- Desmonte o aquecedor (5) do cole-
tor de admissão (3) com a respectiva
junta (4).
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Figura 172 Fixe a tubulação (5) ao bloco motor por


meio dos parafusos (6).
Ao serem submetidas a alta pressão, as
tubulações (1 e 5) devem ser substituídas
a cada desmontagem.
Os conectores das tubulações devem ser
apertados ao torque de 20 N.m, utilizando
o respectivo torquímetro 99389829 junta-
mente com a ferramenta 99317915.

Figura 175

Aplicar vedante Loctite 5970 na superfície


de montagem do coletor de admissão (1)
e montá-lo no cabeçote dos cilindros.
Instalar os parafusos (2) e apertá-los com
o torque aconselhado.
Figura 173

Ligar a tubulação ao rail (3, Figura 174),


através do conector de engate rápido (2),
pressionando a aba (1) até engatar a tra-
va (3).
Nota: Certificar-se da correta ligação da
tubulação de combustível.
Montar o rail (1) e apertar os parafusos de
fixação (2) com o torque aconselhado.
Figura 174

Ligar as tubulações de combustível (1) no


rail (3) e nos coletores (2) para os eletro-
-injetores.
Conecte a nova tubulação (5) ao rail (3)
e à bomba de alta pressão (8), apertando
as conexões (4 e 7).
70
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20 - Suporte do grupo dos cabos Figura 179

Figura 176

Instalar na tampa do comando (1) uma


nova junta (2).
Verificar as condições dos cabos elétricos
(5). Caso estejam danificados, substituí-
Figura 180
-los retirando as abraçadeiras que os blo-
queiam ao suporte (2) e removendo os
parafusos (4) que fixam ao mesmo os co-
nectores (3).
Montar uma nova junta (1) no suporte (2).
Figura 177

Montar a tampa do comando (2), instalar


as porcas (1) e apertá-las com o torque
aconselhado.

Figura 181

Montar o suporte do grupo dos cabos (2),


instalar os parafusos (1) e apertá-los com
o torque aconselhado.
Figura 178

Remontar o coletor de descarga (2) com


juntas novas.
Instalar os parafusos de fixação (1) e
apertá-los com o torque aconselhado.

Ligar os cabos elétricos (1) nos eletro-in-


jetores (3) e com o torquímetro 99389834
(4), apertar as porcas de fixação (2) com
o torque aconselhado.
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Figura 182 Figura 184

Voltar a ligar o turbo compressor (3) ao


coletor de escape (1) com uma nova junta
e apertar as porcas de fixação (2) com o
torque aconselhado.
Ligar a tubulação do óleo (4) ao suporte Ligar a tubulação de retorno do combustí-
do trocador de calor. vel (2) ao limitador de pressão (1), ao rail
e à bomba de alta pressão.
Figura 183 Inserir no conector situado na tampa do
cabeçote (8) a tubulação dos vapores de
óleo (10) e prendê-la com a braçadeira
elástica (3) e o parafuso (7).
Montar um novo anel de retenção na
tubulação (5) e fixá-la com os conecto-
res (4 e 6).
Ligar a tubulação (9) na tampa do cabe-
çote (8).

Figura 185

Ligar o conducto de ar (3) ao turbo com-


pressor (2) e fixá-lo ao mesmo com a bra-
çadeira (1).
Fixar o conducto de ar (3) no suporte al-
ternador com os parafusos (4).

Ligar a tubulação através do conector de


engate rápido (2), pressionando a aba (1)
até engatar a trava (3).
Nota: Certificar-se da correta ligação da
tubulação de combustível.

72
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Figura 186

11

10

3 9
4 8

6
5

1. Conexões para os eletro-injetores Ligar os conectores (1) dos cabos dos


2. Sensor de temperatura do líquido de eletro-injetores (11), o sensor de pressão/
arrefecimento do motor temperatura do ar (10), o sensor de pres-
são do rail (3), a centralina (6), o regula-
3. Sensor de pressão do combustível dor de pressão (7), o sensor da fase de
4. Sensor de temperatura e pressão do distribuição (9), o sensor de temperatura
óleo do motor do líquido de arrefecimento do motor (2) e
o sensor de rotações do motor (5).
5. Sensor de rotações
Aplicar nos olhais de elevação do motor
6. Central eletrônica EDC7
o balancim 99360595, enganchar este
7. Regulador de pressão último ao guindaste e soltar o motor do
8. Aquecedor de combustível e sensor cavalete rotativo. Desmontar os suportes
de temperatura do combustível 99361037.

9. Sensor da fase de distribuição


10. Sensor de temperatura e pressão do ar
11. Eletro-injetor

73
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Figura 187 Figura 189

Completar a montagem do motor: Fixar manualmente o filtro de combustível


Do lado direito. (3) no suporte (1) até o batente, apertá-
-lo em mais 3/4 de volta, ligar os tubos (2
Remontar o motor de partida (2) na carca- e 4) nas relativas junções do suporte (1),
ça do volante do motor e apertar as porcas como descrito na figura a seguir.
de fixação (3) com o torque aconselhado.
Figura 190
Introduzir no bloco motor os tubos de óleo
(4) com um novo anel de retenção e fixá-
-los ao turbo compressor (1) com os para-
fusos (5), apertando estes últimos com o
torque aconselhado.

Figura 188

Ligar os conectores de engate rápido (2)


das tubulações, pressionando a aba (1)
até o engate da trava (3).
Terminada a montagem, reabastecer o
motor com óleo lubrificante na quantidade
e qualidade aconselhadas.

Do lado esquerdo.
Conecte a tubulação (1) à conexão (2) no
bloco motor e à conexão (3) no compres-
sor de ar (4).

74
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21 - Lubrificação
A lubrificação de circulação forçada é re- - Válvula (1) de regulagem da pressão
alizada através dos seguintes componen- do óleo, incorporada no suporte do fil-
tes: tro.
- Bomba de óleo de engrenagens (5) - Válvula “by-pass” (4) para a exclusão
alojada na parte dianteira do bloco do filtro de óleo obstruído, incorpora-
motor, comandada pela engrenagem da no suporte do filtro.
montada no suporte do virabrequim. - Filtro de óleo (2).
- Trocador de calor água/óleo (3) alo-
jado no bloco motor, com suporte do
filtro de óleo.

Figura 191

Percurso do óleo em pressão

Percurso de retorno do óleo


no cárter por queda

Introdução do óleo

Esquema da lubrificação

75
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21.1 - Bomba de óleo


Figura 192 Nota: A bomba de óleo não pode ser re-
visada. Caso se encontrem anomalias,
substituí-la.

21.2 - Trocador de calor


Figura 193
5

6
1

1. Corpo do trocador de calor com su- 6. Válvula “by-pass” para a exclusão do


porte filtro filtro do óleo obstruído
2. Guarnição interna
3. Trocador de calor da água - óleo Limpar minuciosamente os componentes
4. Guarnição entre o grupo trocador e o do trocador de calor.
bloco motor
Substituir sempre as guarnições de reten-
5. Válvula de regulagem da pressão do
ção.
óleo
76
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21.3 - Válvula de regulagem da pressão do óleo


Figura 194

Soltar a tampa (1), extrair a mola (2) e a


válvula de regulagem (3) do suporte (4).
Verificar que a válvula (3) deslize livre-
mente na própria sede e não apresente
arranhões; que a mola (2) não esteja que-
brada ou sem elasticidade. Válvula by-pass para a exclusão do óleo obturado.
Calibragem da pressão com o óleo na
temperatura de 100 °C.
- Regime mínimo: 1,2 bar Figura 196
Fluxo
- Regime máximo: 3,8 bar
Figura 195

Escoamento máx.:
20 cm3/l com a pressão de 0,83 bar e uma
temperatura de 26,75 °C.

Dados principais para o controle da mola para a


válvula de regulagem da pressão do óleo.

77
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21.4 - Recirculação dos vapores do óleo

Figura 197

Condensa do óleo

Vapores do óleo
1. Pré-separador - 2. Respiro no lado

1. Pré-separador
2. Respiro no lado
Na tampa do cabeçote está alojado um O óleo condensado regressa ao cárter do
pré-separador (1), cuja forma e posição óleo, enquanto que os vapores residuais
determina um aumento da velocidade de são transportados, recolhidos e descarre-
saída dos vapores do óleo e, ao mesmo gados para o ar livre pelo respiro no lado
tempo, condensa uma parte destes. (2).
78
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22 - Arrefecimento
A instalação do arrefecimento do motor, Quando a temperatura do líquido ultra-
do tipo a circulação forçada de circuito fe- passa a temperatura de funcionamento,
chado, é constituída pelos seguintes com- ocorre a abertura da válvula termostática
ponentes: e o líquido é canalizado para o radiador e
- Reservatório de expansão, cuja tam- arrefecido pela ventoinha.
pa incorpora duas válvulas: uma de A pressão no interior do sistema, devido à
escape (2) e uma de emissão (1), que variação da temperatura, é regulada pe-
regulam a pressão da instalação; las válvulas de escape (2) e de emissão
- Radiador, que tem a função de dis- (1), incorporadas na tampa do reservató-
sipar o calor subtraído do motor pelo rio de expansão (Detalhe A).
líquido de arrefecimento; A válvula de escape (2) tem uma função
- Ventilador visco-elástico; dupla:

- Um trocador de calor para arrefecer - Manter o sistema a uma pressão que


o óleo de lubrificação (ver a lubrifica- eleve o ponto de ebulição do líquido
ção); de arrefecimento.

- Uma bomba de água do tipo centrífu- - Descarregar para a atmosfera o ex-


go, alojada na parte dianteira do blo- cesso de pressão, em caso de tem-
co motor; peratura elevada do líquido de arrefe-
cimento.
- Um termostato que regula a circula-
ção do líquido de arrefecimento. A válvula de emissão (1) tem a função de
permitir a transferência do líquido de ar-
refecimento do reservatório de expansão
22.1 - Funcionamento para o radiador, quando, no interior do
sistema, cria-se vácuo devido à redução
A bomba de água, acionada através de de volume do líquido de arrefecimento,
uma correia poli-V pelo motor, faz circular devido à diminuição de sua temperatura.
o líquido de arrefecimento através das ga-
lerias do bloco motor, com maior ênfase Abertura da válvula de escape: 1 ± 0,1 bar.
na cabeça dos cilindros. Abertura da válvula de emissão: 0,005 -
0,025 bar.

79
80
Figura 198
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Água em saída do termostato

Água em recirculação no motor

Água em entrada da bomba


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22.2 - Bomba de água 22.3 - Válvula termostática

Figura 199 Figura 200

A válvula termostática do tipo “by-pass”


está alojada no cabeçote dos cilindros e
não necessita de nenhuma regulagem.
Sempre que houver suspeita de mau fun-
cionamento, substitua-a.
Secç. A-A No corpo da válvula estão montados o
transmissor/interruptor termométrico e o
A bomba de água está alojada numa sede sensor de temperatura da água.
no bloco motor; é acionada pela correia A = início do curso a 79,0 - 83,0 °C
poli-V.
B = curso a 96 ºC ≥ 7,5 mm
A tensão da correia é conservada por um
tensor automático.

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Advertência: Figura 201

Não é permitido alterar ou substituir o filtro


de ar original. Não são admitidas modifi-
cações no corpo do silenciador. Também
não são admitidas intervenções sobre
dispositivos (injetores, central eletrônica
do motor, etc.) que podem alterar o bom
funcionamento do motor e influenciar nas
emissões dos gases do escapamento.
Figura 202
22.4 - Instalação de sistema de arrefe-
cimento do motor
Assim como para a admissão de ar, o sis-
tema de arrefecimento necessita de uma
série de especificações e características
a serem seguidas rigorosamente para o
bom funcionamento do veículo.
Essas características e especificações são:
Figura 203
A. O módulo de arrefecimento deve-
rá permanecer na posição original
de fábrica e não deverá ter nenhum
componente que possa interferir no
mesmo durante seu funcionamento.
B. Não é permitido pintura, aplicação de
adesivos ou qualquer componente
que obstrua a passagem de ar pelo
módulo de arrefecimento.
C. Os suportes do módulo de arrefeci-
mento deverão trabalhar livremente,
não sendo permitidas furações, recor-
tes ou utilizá-lo para fixação de outros
itens. Figura 204
D. Caso haja necessidade de remover o
módulo para instalação da carroceria,
atentar para o torque do parafuso que
fixa o conjunto ao suporte. Deverá
ser aplicado um torque de 34 N.m a
51 N.m. e ser respeitado também as
distâncias de referências, conforme
especificado nas imagem ao lado.
E. Caso seja necessário um reposiciona-
mento do reservatório de expansão,
o mesmo deve ser feito com cuidado
para que nenhuma mangueira fique
tensionada ou comprimida demasia-
damente e a nova posição deve ser
validada pela engenharia IVECO.

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23 - Sobrealimentação é devido à falta de lubrificação, verificar


que os tubos para a circulação do óleo
23.1 - Descrição não estejam quebrados ou obstruídos.
O sistema de sobrealimentação é cons- Neste caso, substituí-los ou eliminar o
tituído de: filtro de ar, turbocompressor e problema.
intercooler.
O filtro do ar é do tipo a seco, constituí- Controle da folga axial dos rolamentos
do de um cartucho filtrante que pode ser Posicionar o terminal do comparador de
substituído periodicamente. base magnética na extremidade do eixo
O turbocompressor tem a função de uti- do turbocompressor e reiniciar o compa-
lizar a energia dos gases de escape do rador.
motor para mandar ar sob pressão aos Atuar no eixo do turbocompressor no sen-
cilindros. tido axial e verificar que a folga não seja
Este é constituído essencialmente de: superior ao valor aconselhado.
- Um corpo central no qual está alojado Caso se encontre um valor diferente,
um eixo de suporte dos casquilhos, substituir o turbocompressor.
nas quais extremidades opostas es-
tão montados: o rotor turbina e o rotor
compressor.
- Um corpo turbina e um corpo com-
pressor, montados na extremidade
do corpo central. 23.2 - Turbocompressor
- Uma válvula de regulagem de sobre-
pressão aplicada no corpo turbina. Figura 205
Esta tem a função de parcializar a sa-
ída dos gases de descarga, mandan-
do uma parte diretamente no tubo de
descarga, quando a pressão de so-
brealimentação no fim do compressor
alcança o valor de calibração.
- O intercooler é constituído de um ra-
diador aplicado no radiador do líqui-
do de arrefecimento do motor e tem
a função de diminuir a temperatura Gases de escape
do ar em saída pelo turbocompressor
Ar comprimido
para mandá-lo aos cilindros.
Atenção: Caso se verifique um funcio- Pressão de sobrealimentação = 1,5 bar
namento anormal do motor por causa do
Início da abertura do atuador (WASTEGA-
sistema de sobrealimentação, é apropria-
TE) = 1.600 r.p.m.
do antes de realizar os controles no tur-
bocompressor, verificar a eficiência das
guarnições de retenção e a fixação das
luvas de ligação, controlando também
que não existam obstruções nas luvas de
aspiração, no filtro do ar ou nos radiado-
res. Se a danificação do turbocompressor

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23.3 - Controle e regulagem da válvula 23.4 - Troca da válvula limitadora do


limitadora do turbocompressor turbocompressor

Figura 206 Figura 207

Feche as entradas e saídas do ar dos ga- Retire a trava (4) e remova a vareta (3) da
ses de escape e do óleo de lubrificação. alavanca (5). Retire as porcas (2) e des-
Limpe a parte externa do turbocompres- monte a válvula limitadora (1).
sor usando líquido anticorrosivo e antio- Monte uma válvula nova, seguindo a or-
xidante e controle a válvula limitadora (6). dem inversa. Instale uma trava (4) nova
Feche na prensa o turbocompressor. e aperte as porcas (2) com um torque de
5,6 - 6,8 N.m.
Desconecte a tubulação da válvula limi-
tadora (6) e aplique em seu soquete a Controle e eventualmente regule a válvu-
tubulação da bomba 99367121 (1). la limitadora (1), como descrito no capítu-
lo correspondente.
Instale o comparador com base magnéti-
ca (2) no flange de entrada dos gases de Ao terminar, pinte a porca (6) com tinta de
escape na turbina. segurança.

Coloque o apalpador do comparador (2) Antes da montagem do turbocompressor


na extremidade da vareta (3) e faça a afe- no motor, deve-se preencher o corpo cen-
rição do comparador (2). tral com óleo lubrificante para motor.

Utilizando a bomba (1), introduza ar com-


primido na válvula limitadora (6) com a
pressão indicada e verifique se o valor
permanece constante durante todo o pe-
ríodo de controle, caso contrário, troque a
válvula (6).
Nas condições citadas anteriormente, a
vareta (3) deve percorrer o curso indicado.
Se observar um valor diferente, solte a
porca (5) e regule o colar recartilhado (4).

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24 - Sistema de alimentação de combustível de alta pressão (Common


Rail)
24.1 - Generalidades
Para diminuir as emissões de partículas alcançam os 1.400 bar. A pressão de inje-
são requeridas pressões particularmente ção, gerenciada pelo sistema eletrônico,
elevadas. melhora o funcionamento do motor limi-
O sistema Common Rail possibilita a in- tando as emissões e os consumos.
jeção de combustível sob pressões que
Figura 208

11

10

3 9
4 8

6
5

1. Conexões para os eletro-injetores Através dos sensores no motor a central


2. Sensor de temperatura do líquido de eletrônica controla a gestão do motor.
arrefecimento do motor
3. Sensor de pressão do combustível 24.2 - Sensor da temperatura / pressão
4. Sensor de temperatura e pressão do do ar
óleo do motor
É um componente que integra um sensor
5. Sensor de rotações de temperatura e um de pressão.
6. Central eletrônica EDC7 Montado no coletor de admissão, mede a
7. Regulador de pressão capacidade máxima de ar introduzido, o
que serve para calcular de modo preciso
8. Aquecedor de combustível e sensor
de temperatura do combustível a quantidade de combustível que deve
ser injetada a cada ciclo.
9. Sensor da fase de distribuição
A tensão presente na saída é proporcio-
10. Sensor de temperatura e pressão do ar nal à pressão ou temperatura detectada
11. Eletro-injetor pelo sensor.
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24.3 - Sensor da temperatura / pressão 24.8 - Sensor de distribuição


do óleo do motor É um sensor do tipo indutivo, posicionado
Igual ao sensor de temperatura/pressão na parte traseira esquerda do motor. Gera
do ar, é montado no filtro de óleo do mo- sinais obtidos pelas linhas de fluxo mag-
tor, na posição horizontal. nético, que se fecham através dos furos
Mede a temperatura e a pressão do óleo obtidos na engrenagem montada no eixo
do motor. de comando das válvulas. O sinal gera-
do por este sensor é utilizado pela central
eletrônica como sinal de fase de injeção.
24.4 - Sensor de pressão do combustí-
vel
24.9 - Funcionalidade do sistema
Montado numa extremidade do rail, mede
a pressão do combustível presente no rail Auto diagnose
com a finalidade de determinar a pressão O sistema de auto diagnose da central
de injeção. eletrônica verifica os sinais provenientes
dos sensores, confrontando-os com os
O valor da pressão de injeção é utilizado dados limite.
para o controle da pressão e para deter-
minar a duração do comando elétrico da
injeção. Reconhecimento IVECO Code
A central eletrônica EDC 7 “dialoga” com
24.5 - Sensor da temperatura do com- a central eletrônica do Immobilizer para
bustível obter o consenso ao acionamento.

É um sensor igual ao precedente.


Controle da resistência para o aqueci-
Detecta a temperatura do combustível mento do motor
para fornecer à central eletrônica um índi-
ce do estado térmico do mesmo. A resistência para aquecimento do motor
é ativada sempre que um dos sensores
de temperatura (da água, ar ou combus-
24.6 - Sensor da temperatura do líqui- tível) sinalizar uma temperatura inferior a
do de arrefecimento 5 °C.
É um sensor de resistência variável que
detecta a temperatura do líquido de arre- Reconhecimento da fase
fecimento, fornecendo à central eletrônica Através dos sinais do sensor do eixo de
um índice do estado térmico do motor. comando das válvulas e do sensor de
rotações do motor, é reconhecido no mo-
24.7 - Sensor de rotações do motor mento do acionamento o cilindro no qual
se deve injetar o combustível.
É um sensor do tipo indutivo, posiciona-
do na parte dianteira do motor. Os sinais
gerados através do campo magnético que Controle da injeção
se fecha na roda fônica variam as suas A central eletrônica, com base nas infor-
frequências em função da velocidade de mações provenientes dos sensores, co-
rotação do virabrequim. manda o regulador de pressão, varia as
modalidades da pré-injeção e da injeção
principal.

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Controle a ciclo fechado da pressão de Controle da fumosidade em aceleração


injeção Com fortes solicitações de carga, a cen-
Com base na carga do motor, determi- tral eletrônica, com base nos sinais rece-
nada pela combinação dos sinais pro- bidos pelo sensor de pressão/temperatura
venientes dos vários sensores, a central do ar e pelo sensor de rotações do motor,
eletrônica comanda o regulador para ter comanda o regulador de pressão e varia
sempre uma pressão ideal. o tempo de atuação dos eletro-injetores,
evitando a fumosidade na descarga.

Controle da antecipação da injeção


A central eletrônica, com base nos sinais Controle da temperatura do combustível
provenientes dos vários sensores, deter- Quando a temperatura do combustível
mina o ponto de injeção ideal. supera os 75 °C (detectados pelo sensor
instalado no filtro do combustível), a cen-
tral eletrônica intervém reduzindo a pres-
Controle do regime mínimo são de injeção.
A central eletrônica analisa os sinais pro- Se a temperatura supera os 90 °C, a po-
venientes dos vários sensores e regula a tência é reduzida a 60%.
quantidade de combustível injetada.
Controla o regulador de pressão e muda o
tempo de injeção dos eletro-injetores. Controle da ativação do compressor AC
Entre certos limites, considera também a A central eletrônica comanda o acopla-
tensão da bateria. mento e o desacoplamento da embrea-
gem eletromagnética do compressor, em
função da temperatura do líquido de arre-
Limitação do regime máximo fecimento.
A 2.700 r.p.m. a central eletrônica limita Se a temperatura do líquido de arrefeci-
a capacidade de combustível, reduzindo mento atingir aproximadamente 105 °C, o
o tempo de abertura dos eletro-injetores. compressor será desativado.
Acima de 3.000 r.p.m. se desativa os eletro-
-injetores. After Run
O microprocessador da central eletrônica
Cut Off memoriza alguns dados da EPROM, en-
O corte do combustível em fase de inje- tre os quais a memória dos desgastes e
ção é controlado pela central eletrônica, as informações do Immobilizer, de modo
que atua com as seguintes lógicas: a torná-los disponíveis para posterior
acionamento.
- Desliga a alimentação dos eletro-
-injetores.
- Reativa os eletro-injetores pouco an-
tes de alcançar o regime mínimo.
- Comanda o regulador de pressão do
combustível.

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24.10 - Instalação hidráulica

Figura 209

Sistema de alta pressão


Sistema de baixa pressão

1. Eletro-injetor do combustível sob pressão no rail para o


2. Commom Rail respectivo cilindro.
3. Filtro do combustível A instalação hidráulica possui um circuito
4. Bomba mecânica de rotores de baixa pressão e um de alta pressão.
5. Bomba de alta pressão O circuito de alta pressão é constituído
6. Pré-filtro do combustível pelos seguintes tubos:
7. Válvula de sobrepressão do rail - Tubos que ligam a saída da bomba
8. Limitador de pressão para o retorno de alta pressão ao rail.
do combustível - Tubos que do rail alimentam os
eletro-injetores.
O sistema Common Rail possui uma bom-
ba especial que mantém continuamente o O circuito de baixa pressão é constituído
combustível a alta pressão, independen- pelos seguintes tubos:
temente da fase e do cilindro que deve re- - Tubos de sucção do combustível do
ceber a injecção, e o acumula num condu- depósito ao pré-filtro.
to comum para todos os eletro-injetores. - Tubos que alimentam a bomba me-
Portanto, na entrada dos eletro-injetores cânica de alimentação através do tro-
está sempre disponível combustível sob a cador de calor da central eletrônica, a
pressão de injeção calculada pela central bomba manual e o pré-filtro.
eletrônica. - Tubos que alimentam a bomba de
Quando a válvula solenoide de um eletro- alta pressão através do filtro do com-
-injetor é energizada pelo comando da bustível.
central eletrônica, isto promove a injeção
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Completam a instalação de alimentação o regulador de pressão, independentemen-


circuito de descarga do rail, os injetores e te da eficiência do filtro do combustível e
o circuito de arrefecimento da bomba de da instalação do início.
alta pressão.
A intervenção da válvula limitadora (2)
comporta um aumento do fluxo do com-
24.11 - Esquema hidráulico bustível no circuito de resfriamento da
bomba de alta pressão, através dos tubos
O sistema de injeção Common Rail, com de entrada (16) e de descarga (8).
bomba CP3, se diferencia daquele ado-
tado na gama Daily, com bomba CPI, por A válvula limitadora alojada no cabeçote
causa de um posicionamento diferente do dos cilindros e montada no retorno dos
regulador de pressão e pela bomba de ali- eletro-injetores (3) limita o fluxo de retor-
mentação de engrenagens. no do combustível pelos eletro-injetores,
com uma pressão de 1,3 - 2 bar.
O regulador de pressão, colocado no iní-
cio da bomba de alta pressão, regula o Em paralelo à bomba mecânica de ali-
fluxo de combustível necessário na insta- mentação estão posicionadas duas vál-
lação de baixa pressão. A bomba de alta vulas “by-pass”.
pressão tem a função de alimentar corre- A válvula “by-pass” (18) permite o fluxo do
tamente o rail. Esta operação, de mandar combustível da saída da bomba mecâni-
sob pressão somente o combustível ne- ca até a sua entrada, quando a pressão
cessário, melhora o rendimento energéti- na entrada do filtro do combustível supera
co e limita o aquecimento do combustível o valor limite consentido.
na instalação.
A válvula “by-pass” (17) permite encher
A válvula limitadora (2) montada na bomba a instalação de alimentação através da
de alta pressão tem a função de manter a bomba manual (10).
pressão constante a 5 bar, na entrada do

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Figura 210

Aspiração (baixa pressão)

Pmin=1,3bar
Pmax=2bar

P=0,5-1bar

Pmin=0,35bar
Pmax=1bar

P=5,5 ÷ 6,5 bar

1. Bomba de alta pressão 10. Bomba mecânica


2. Válvula limitadora de fluxo na bomba 11. Pré-filtro de combustível
de alta pressão, 5 bar 12. Tanque de combustível
3. Válvula limitadora montada no retorno 13. Bomba mecânica de alimentação
do combustível pelos eletro-injetores,
de 1,3 - 2 bar 14. Filtro de combustível
4. Válvula de sobrepressão do rail 15. Regulador de pressão
5. Common Rail 16. Tubos para resfriamento da bomba
de alta pressão
6. Sensor de pressão
17. Válvula “by-pass”
7. Eletro-injetor
18. Válvula “by-pass”
8. Tubos de retorno
9. Trocador de calor da central eletrônica

90
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24.12 - Filtro de combustível Para a montagem das peças do suporte


do filtro de combustível, respeitar as se-
Figura 211 guintes indicações:
Torques de aperto:
Sinalizador da água de purga = 0,8 ± 0,1
N.m
Filtro = 18 ± 2 N.m
Peças A - B = 15 ± 2 N.m
Peça 2 = 25 ± 2 N.m
Peça 5* = 30 ± 2 N.m
* Antes de apertar o adaptador (5), aplicar
na rosca do mesmo uma ligeira camada
de Loctite 648.

1. Suporte do filtro de combustível 24.13 - Bomba mecânica de alimenta-


2. Sensor de temperatura do combustível ção
3. Aquecedor elétrico do combustível Bomba de engrenagens, montada na par-
4. Filtro de combustível te traseira da bomba de alta pressão, cuja
função é alimentar a mesma. É comanda-
5. Adaptador
da pelo veio da bomba de alta pressão.
6. Conector do aquecedor
7. Junta
A. Conector de saída para a bomba de Condição de funcionamento normal
alta pressão
Figura 212
B. Conector de entrada da bomba de ali-
mentação
É montado no bloco motor, no circuito en-
tre a bomba de alimentação e a bomba de
alta pressão (CP3.3).
O grau de filtragem do cartucho é de: 4
micron em pressão de 2 bar.
No suporte estão instalados: o sensor de
temperatura do combustível e as resistên- A. Entrada de combustível pelo depósito.
cias do aquecedor. B. Saída de combustível para o filtro.
A temperatura do combustível, sinalizada 1-2. Válvulas “by-pass” na posição de fecho.
pelo relativo sensor da central eletrônica
EDC 7, permite um cálculo muito preciso
da quantidade de combustível que deve
ser injetada nos cilindros.
O aquecedor elétrico intervém quando a
temperatura do combustível é inferior a 5 °C.

91
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

Condição de sobrepressão em saída 24.14 - Bomba de alta pressão CP3.3

Figura 213 Bomba com 3 bombeadores radiais ativa-


da pela engrenagem da distribuição, não
precisando ser colocada em fase. No lado
traseiro da bomba de alta pressão é mon-
tada a bomba mecânica de alimentação,
comandada pela árvore da bomba de alta
pressão.
Nota: A bomba de alta pressão não per-
mite revisão, portanto não deve ser des-
montada, nem se deve manipular os pa-
A válvula “by-pass” (1) intervém quando rafusos de fixação.
na saída B se gera uma sobrepressão. A
As intervenções permitidas são:
pressão presente, vencendo a resistência
elástica da mola da válvula (1), coloca em - Substituição da engrenagem de co-
comunicação a saída com a entrada atra- mando.
vés do duto (2). - Substituição do regulador de pressão.
- Substituição da bomba mecânica de
Condições de purga alimentação e dos conectores.

Figura 214

A válvula “by-pass” (2) intervém quando,


com o motor desligado, se pretende en-
cher o sistema de alimentação através da
bomba de escorvamento. Nesta situação,
a válvula “by-pass” (1) permanece fecha-
da e a válvula “by-pass” (2) se abre, por
efeito da pressão em entrada e o combus-
tível flui para a saída B.

92
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

Figura 215

1. Conector de saída de combustível 6. Conector de saída de combustível para


para o rail a tubulação de retorno do depósito
2. Bomba de alta pressão 7. Conector de entrada de combustível
3. Regulador de pressão do trocador de calor da centralina

4. Engrenagem de comando 8. Conector de saída de combustível da


bomba mecânica para o filtro
5. Conector de entrada de combustível
do filtro 9. Bomba mecânica de alimentação

93
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

24.15 - Estrutura interna da bomba de alta pressão

Figura 216

Secç. B-B

Secç. C-C

1. Cilindro por ser um elemento flutuante sobre


2. Elemento de três gomos uma parte fora do eixo (6), durante a
3. Válvula de sucção de disco rotação da árvore não roda com esta,
mas é somente transportado num
4. Válvula de vazão de esfera movimento circular sobre um raio
5. Pistão mais amplo, com o resultado de acio-
6. Árvore da bomba nar, alternadamente, os três bombea-
7. Entrada do combustível de baixa mentos.
pressão - Uma válvula de sucção de disco (3).
8. Canais do combustível para a alimen- - Uma válvula de vazão de esfera (4).
tação do bombeamento

Cada um dos grupos de bombeamento é


composto de:
- Um pistão (5) acionado por um ele-
mento de três gomos (2) flutuante na
árvore da bomba (6). O elemento (2),
94
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

24.16 - Princípio de funcionamento da bomba de alta pressão

Figura 217

Secç. B - B

Secç. D - D

1. Conector de saída de combustível de sucção, o bombeador é alimentado


para o rail através do conduto de alimentação (5). A
2. Válvula de envio para o rail quantidade de combustível a enviar para
3. Bombeador o bombeador é estabelecida pelo regula-
dor de pressão (7). O regulador de pres-
4. Veio da bomba são, com base no comando PWM rece-
5. Conduto de alimentação do bombea- bido pela centralina, parcializa o fluxo de
dor combustível para o bombeador. Durante
6. Conduto de alimentação do regulador a fase de compressão do bombeador, o
de pressão combustível, ao atingir uma pressão que
7. Regulador de pressão possa abrir a válvula de envio para o
Common Rail (2), alimenta-o através da
O bombeador (3) é orientado no came saída (1).
presente no veio da bomba (4). Na fase
95
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

Figura 218 O regulador de pressão (5) estabelece a


quantidade de combustível com a qual se
deve alimentar os bombeadores; o com-
bustível em excesso flui através do con-
duto (9).
A válvula limitadora 5 bar (8), além de
desempenhar a função de coletor para
as descargas de combustível, mantém a
pressão constante em 5 bar na entrada
do regulador.

Figura 219

Secç. C - C

1. Entrada no bombeador
2. Condutos para lubrificação da bomba
3. Entrada no bombeador
4. Conduto principal de alimentação dos
bombeadores
5. Regulador de pressão
6. Entrada no bombeador
7. Conduto de descarga do regulador
Secç. A - A
8. Válvula limitadora 5 bar
9. Descarga de combustível da entrada 1. Conduto de saída do combustível
do regulador 2. Conduto de saída do combustível
3. Saída de combustível da bomba com
Na figura estão representados os per- conector para tubulação de alta pres-
cursos do combustível de baixa pressão são para o Common Rail.
no interior da bomba; são evidenciados
o conduto principal de alimentação dos Na figura está representado o fluxo do
bombeadores (4), os condutos de alimen- combustível de alta pressão através dos
tação dos bombeadores (1 - 3 - 6), os condutos de saída dos bombeadores.
condutos utilizados para a lubrificação da
bomba (2), o regulador de pressão (5), a
válvula limitadora 5 bar (8) e a descarga
de combustível (7).
O veio da bomba é lubrificado pelo com-
bustível através dos condutos (2) de en-
vio e retorno.

96
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

Funcionamento com as bombas de injeção tradicionais,


O cilindro é preenchido através da válvula porque não necessita de regulagem. Em
de sucção a disco, somente se a pressão caso de desmontagem/remontagem dos
de alimentação atingir um valor capaz de tubos entre o filtro do combustível e a
abrir as válvulas de vazão presentes nos bomba de alta pressão, observar a máxi-
pistões de bombeamento (cerca de 2 bar). ma limpeza das mãos e dos componen-
tes.
A quantidade de combustível que alimen-
ta a bomba de alta pressão é dosada pelo
regulador de pressão, posicionado na ins- 24.17 - Substituição do regulador de
talação de baixa pressão; o regulador de pressão
pressão é comandado pela central eletrô-
nica EDC 7 através de um sinal PWM. - Observar a máxima limpeza.
Quando o combustível é mandado para - Evitar a entrada de impurezas nos
o pistão de bombeamento, este está se canais de pressão da bomba.
deslocando para baixo (curso de aspira- - Substituir os O-rings e lubrificá-los
ção). Quando o curso do pistão se inverte, com vaselina.
a válvula de aspiração se fecha e o com-
bustível restante na câmara da bombea- - Apertar os parafusos de fixação ao
mento, não podendo sair, é comprimido torque de:
além do valor da pressão de alimentação 1ª fase: 3 ÷ 4 N.m
existente no rail.
2ª fase: 6 ÷ 7 N.m
A pressão gerada deste modo provoca a
abertura da válvula de descarga e o com- Figura 220
bustível alcança o circuito de alta pressão.
O elemento de bombeamento pressuriza
o combustível até alcançar o ponto morto
superior (curso de vazão).
Sucessivamente a pressão diminui até
quando a válvula de descarga se fecha.
O pistão de bombeamento retorna ao
ponto morto inferior e o combustível resi-
dual é despressurizado.
Quando a pressão na câmara de bom-
beamento se torna inferior àquela de ali-
1. Rail
mentação, a válvula de aspiração se abre
novamente e o ciclo se repete. 2. Sensor de pressão
As válvulas de vazão devem estar sem- 3. Entrada de combustível da bomba de
pre livres nos próprios movimentos, sem alta pressão
impurezas e oxidação.
4. Válvula de sobrepressão
A pressão de vazão ao rail é modulada
5. Válvulas de regulagem
entre 250 e 1.400 bar pela central eletrô-
nica, através da válvula solenoide do re-
O volume do rail é reduzido para possibi-
gulador de pressão.
litar uma rápida pressurização durante o
A bomba é lubrificada e resfriada pelo pró- acionamento.
prio combustível. O tempo de remoção/
reinstalação da bomba radialjet no motor De qualquer modo, existe um volume su-
é notavelmente reduzido em comparação ficiente para diminuir os efeitos “pulmão”

97
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

causados pelas aberturas e fechamen- - Atuado: pulverizador composto de has-


tos dos injetores e pelo funcionamento te de pressão (1), pino (2) e bico (3).
da bomba de alta pressão. Esta função
- Válvula solenoide de comando: com-
é ainda mais facilitada por um furo cali-
posta de bobina (4) e válvula piloto (5).
brado presente no fim da bomba de alta
pressão. A válvula solenoide controla o movimento
do pino do pulverizador.
Nas conexões de envio de combustível
são aplicadas válvulas reguladoras (throt-
tle valves) ou casquilhos de regulagem Injetor na posição de repouso
(5), de ø 1,11 mm, que regulam os fluxos
de pressão do combustível, gerados pela Figura 221
bomba de alta pressão. Têm a função de
proteger os eletro-injetores, reduzindo
seu desgaste.
Fixado no rail existe um sensor de pres-
são do combustível (2). O sinal enviado
por este sensor para a central eletrônica
constitui uma informação de “feed-back”,
com base na qual é verificado o valor de
pressão no rail e, se necessário, feita a
correção.

24.18 - Válvula de sobrepressão de du-


plo estágio (DBV4)
Montada numa extremidade do rail, tem
a função de proteger os componentes do
sistema caso uma avaria do sensor de
pressão do rail ou do regulador de pres-
são da bomba CP3.3 provoque um au-
mento excessivo da pressão no sistema
de alta pressão.
Quando a pressão no rail atinge 1.750
bar, a válvula atua para que o combustível
1. Haste de pressão
flua, abrindo totalmente aos 1.950-100 bar.
2. Pino
Esta válvula permite acionar o motor du- 3. Bico
rante períodos prolongados com pres- 4. Bobina
tações limitadas e evita o sobreaqueci- 5. Válvula piloto
mento do combustível, preservando as 6. Obturador de esfera
tubulações de retorno para o depósito. 7. Ares de controlo
8. Câmara de pressão
9. Volume de controle
24.19 - Eletro-injetor
10. Conduto de controle
O eletro-injetor é de construção seme- 11. Conduto de alimentação
lhante aos modelos tradicionais, exceto 12. Saída do combustível de controle
pela ausência das molas de retorno do 13. Conexão elétrica
pino.
14. Mola
O eletro-injetor pode ser considerado de 15. Entrada de combustível a alta pressão
dois tipos:

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Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31

Início da injeção 24.20 - Limitador de pressão para re-


torno do combustível
Figura 222
Alojado na parte traseira do cabeçote dos
cilindros, regula a pressão do combustível
de retorno dos injetores entre uma faixa
de 1,3 - 2 bar. Garantindo esta pressão ao
combustível de retorno, evita-se a forma-
ção de vapores de combustível no interior
dos eletro-injetores, otimizando a pulveri-
zação do combustível e sua combustão.

Figura 223

A. No depósito
B. Pelos eletro-injetores

Quando a bobina (4) é energizada, isto


provoca o deslocamento para cima do ob-
turador (6). O combustível do volume de
controle (9) flui na direção da saída (12),
provocando uma queda de pressão no
volume de controle (9).
Simultaneamente a pressão do combus-
tível na câmara de pressão (8) provoca a
subida do pino (2), permitindo a injeção
do combustível no cilindro.

Fim da injeção
Quando a bobina (4) é desenergizada, o
obturador (6) volta para a posição de fe-
chamento, para criar novamente um equi-
líbrio de forças tal, capaz de deslocar o
pino (2) para a posição de fechamento e
terminar a injeção.
Nota: O eletro-injetor não pode ser revisa-
do e portanto não deve ser desmontado.

99
Manual de MR 03 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Embreagem

Embreagem
Bus S170

Descrição de Reparações
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
2 - Características e dados......................................................................................................6
3 - Diagnose............................................................................................................................7
4 - Remoção da embreagem...................................................................................................9
4.1 - Substituição do mancal destacador da embreagem...................................................9
4.2 - Substituição do rolamento de apoio do eixo de entrada da caixa de mudanças........9
5 - Inspeção dos componentes da embreagem....................................................................10
5.1 - Volante do motor.......................................................................................................10
5.2 - Rolamento de apoio do eixo de entrada...................................................................10
5.3 - Retentor....................................................................................................................10
5.4 - Platô de embreagem................................................................................................10
5.5 - Disco de embreagem................................................................................................10
6 - Instalação da embreagem................................................................................................12
7 - Comando da embreagem.................................................................................................13
7.1 - Remoção e instalação do conjunto de pedais..........................................................14
7.2 - Verificação e ajuste do curso do pedal de embreagem............................................16
8 - Comando hidráulico da embreagem................................................................................17
8.1 - Seção do cilindro mestre..........................................................................................17
8.2 - Seção do cilindro operador.......................................................................................17
8.3 - Remoção e instalação do cilindro mestre.................................................................18
8.4 - Remoção e instalação do cilindro operador.............................................................18
8.5 - Ajuste da haste do cilindro operador (embreagem nova).........................................19
9 - Sangria de ar do circuito da embreagem.........................................................................20
10 - Torques de aperto...........................................................................................................21
11 - Ferramentas especiais...................................................................................................21

3
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

1 - Generalidades
A embreagem é do tipo monodisco a seco, da embreagem é hidropneumático e inclui
com mecanismo de acoplamento de tra- o cilindro mestre, com reservatório de flui-
ção com mola de diafragma. O comando do incorporado e o cilindro operador.

Figura 1

1. Rolamento 11. Reservatório


2. Anel de segurança 12. Tampões
3. Disco de embreagem 13. Rolamento de pressão
4. Graxeiras 14. Cilindro operador
5. Eixo do garfo 15. Distanciador (apenas caixa Fuller)
6. Pino 16. Porca
7. Carcaça da embreagem 17. Barra
8. Tampa 18. Pino esférico
9. Mancal 19. Garfo
10. Cilindro-mestre 20. Platô completo
5
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

2 - Características e dados

Embreagem de 15,5” - Bus S170 (Euro 5) Sachs

Tipo Monodisco a seco

De tração com mola diafragma


Mecanismo de engate
MF 395
Com revestimento de atrito
Disco de embreagem
395 WGTZ

Cubo do disco de embreagem Com molas amortecedoras

Ø externo dos revestimen-


mm 395 ± 1
tos
Ø interno dos revestimen-
mm 240 + 1,5
tos

Espessura do disco (novo) mm 10 ± 0,3

Empenamento máximo do
mm 0,8
disco de embreagem

Carga sobre o platô N 16.600 - 18.500

Carga de desengate
N 5.400
(disco novo)

Curso mínimo do platô mm 1,5

Curso de desengate mm 10,5 - 12,5

Curso de desgaste máximo mm 13

Cilindro mestre
Comando hidráulico
Conjunto do servo
Tutela DOT Special
Tipo de fluido
DOT3

6
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

3 - Diagnose
As principais anomalias de funcionamen-
to da embreagem são:
1. Ruído ao pressionar o pedal. 4. A embreagem não engata.
2. Ruído ao soltar o pedal. 5. A embreagem patina.
3. A embreagem arranha. 6. Desgaste anormal do revestimento
do disco de embreagem.

1 Ruído ao pressionar o pedal


Rolamento do mancal de embreagem Substitua o mancal destacador
Sim
gasto, danificado ou pouco lubrificado. da embreagem.
Não
Folga excessiva entre as ranhuras da
Substitua o eixo e, se necessá-
árvore de entrada da caixa de mudanças Sim
rio, o disco de embreagem.
e o cubo do disco de embreagem.

2 Ruído ao soltar o pedal


Molas amortecedoras do cubo do disco de
Sim Substitua o disco de embreagem
embreagem quebradas ou muito fracas
Não
Eixo de entrada da caixa de mudanças Substitua o eixo e, se necessá-
Sim
gasto rio, o disco de embreagem
Não
Folga entre o mancal de embreagem e a Substitua o rolamento de pres-
Sim
luva de engate são da embreagem

3 A embreagem arranha
Verifique a causa da contamina-
Óleo ou graxa no volante do motor ou no ção e elimine-a. Limpe o volante
Sim
revestimento do disco de embreagem do motor e, caso necessário,
substitua o disco de embreagem
Não
Anel de segurança do platô deformado Sim Substitua a embreagem
Não
Revestimento gasto irregularmente pelo Substitua o disco de embrea-
Sim
empenamento do disco de embreagem gem.
Não
Mola da embreagem mole ou com lame-
Sim Substitua a embreagem
las quebradas

7
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

4 A embreagem não engata


Verifique a causa da contamina-
Óleo ou graxa no revestimento do disco de
Sim ção e elimine-a. Substitua o disco
embreagem
de embreagem
Não
Ranhuras do eixo de entrada da caixa
de mudanças deterioradas de tal modo Substitua o eixo e, se necessá-
Sim
que impedem o deslizamento do cubo do rio, o disco de embreagem
disco de embreagem

5 A embreagem patina
Revestimento do disco de embreagem
Sim Substitua o disco de embreagem
gasto ou queimado
Não
Mola da embreagem mole ou com lame-
Sim Substitua a embreagem
las quebradas
Não
Verifique a causa da contami-
Óleo ou graxa no revestimento do disco
Sim nação e elimine-a. Substitua o
de embreagem
disco de embreagem

6 Desgaste anormal do revestimento do disco de embreagem


O motorista deve evitar o mau
O motorista, durante a condução, man-
hábito e apoiar o pé no pedal de
tém o pé apoiado sobre o pedal de em- Sim
embreagem somente quando
breagem
necessário
Não
Mola com lamelas quebradas ou danifica-
Sim Substitua a embreagem
das

8
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

4 - Remoção da embreagem 4.1 - Substituição do mancal destaca-


dor da embreagem
1. Remova a árvore de transmissão
conforme descrito no módulo “Árvo- Figura 4
res de Transmissão”.
2. Remova a caixa de mudanças con-
forme descrito no módulo “Caixa de
Mudanças”.
3. Introduza o pino guia 99370264 (1)
no centro do mancal de embreagem.
Remova os parafusos de fixação (2)
e retire o platô do volante do motor.

Figura 2

1. Abra o anel de segurança (1) utilizan-


do um alicate apropriado e retire o ro-
lamento de embreagem (2) da mola do
platô (3).
2. Monte o novo mancal de embreagem
(2) na mola membrana, fixando-o
com o anel de segurança (1).
Nota: Certifique-se de que a peça
nova pertença ao mesmo kit do platô
reutilizado.

4. Retire o disco de embreagem (2) e o 4.2 - Substituição do rolamento de


pino guia 99370264 (1). apoio do eixo de entrada da caixa de
mudanças
Figura 3 Figura 5

1. Remova o rolamento de apoio (2) utili-


zando o extrator universal 99348004 (1).
2. Monte o novo rolamento utilizando
um batedor apropriado.

9
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

5 - Inspeção dos componentes 5.5 - Disco de embreagem


da embreagem Certifique-se de que:
Os componentes e agregados a serem - O revestimento do disco não esteja
inspecionados são: danificado, excessivamente desgas-
tado, nem apresente sinais de supe-
raquecimento, óleos ou graxas.
5.1 - Volante do motor - O cubo não apresente folga excessi-
Certifique-se de que: va quando montado no eixo de entra-
da da caixa de mudanças.
- A superfície de contato do volan-
te com o disco de embreagem não - As molas amortecedoras do cubo
esteja excessivamente desgastada, não estejam quebradas nem girem
riscada ou com trincas. em suas sedes.
- Os dentes da coroa dentada não es- Caso necessário, substitua o disco de
tejam gastos ou danificados. embreagem.
Caso necessário, desmonte o volante do O conjunto completo é fornecido como
motor e proceda conforme descrito no um kit de embreagem.
módulo “Motor”. Individualmente são fornecidos o disco de
embreagem e o mancal destacador.
5.2 - Rolamento de apoio do eixo de Neste caso, na montagem, é necessário que
entrada as peças novas sejam do mesmo fornece-
dor do platô que está sendo reutilizado.
Certifique-se de que:
Antes de montar o novo disco de embre-
- O rolamento de apoio do eixo de en-
trada da caixa de mudanças não es- agem, verifique o empenamento do mes-
teja gasto ou danificado. mo conforme segue:
Caso necessário, substitua o rolamento 1. Posicione o disco de embreagem (1)
conforme descrito neste módulo. em um torno. Coloque um relógio com-
parador de base magnética (2) de for-
ma que sua ponta toque o revestimen-
5.3 - Retentor to do disco, próximo ao seu diâmetro
Certifique-se de que: externo. Gire o disco e verifique o des-
locamento axial registrado pelo relógio
- Não haja vazamentos de óleo no re- comparador.
tentor da tampa traseira da árvore de
O empenamento máximo permissível
manivelas.
é de 0,20 mm.
Caso necessário, desmonte o volante do
motor e substitua o retentor, conforme Figura 6
descrito no módulo “Motor”.

5.4 - Platô de embreagem


Certifique-se de que:
- A superfície de contato com o disco
de embreagem não esteja deforma-
da, desgastada ou com sinais de su-
peraquecimento.
- A mola esteja em boas condições de
uso.
10
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

2. Marque os pontos que apresentarem


empenamento maior que o permitido
e alinhe-os com auxílio de uma for-
quilha (1).

Figura 7

11
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

6 - Instalação da embreagem
1. Limpe perfeitamente a superfície de Figura 9
contato do volante do motor com ál-
cool ou benzina. Caso encontre pe-
quenas irregularidades, remova-as
com auxílio de uma lixa. Verifique as
condições dos parafusos de fixação.
Caso necessário, substitua-os.
2. Posicione o pino guia 99370264 (1)
e instale o disco de embreagem (2).
Desta forma, será obtida a centragem
perfeita do disco, evitando danos no
cubo durante a montagem da caixa
de mudanças.
5. Instale a caixa de mudanças. É im-
Figura 8 portante que as ranhuras do eixo de
entrada tenham sido lubrificadas com
graxa a base de dissulfeto de molib-
dênio.
6. Ajuste a barra do cilindro operador,
regule a folga do pedal de embrea-
gem, bem como o comando de em-
breagem.

3. Monte o platô de embreagem fazen-


do coincidir seus orifícios dos parafu-
sos de fixação com os existentes no
volante do motor.
4. Monte os parafusos (2) de fixação do
platô e aperte-os com um torque de
46,5 ± 4,5 Nm. Retire o pino guia (1).

12
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

7 - Comando da embreagem

Figura 10

Componentes do conjunto de pedais

1. Alavanca de comando do freio 12. Capa de pedal


2. Alavanca de comando da embrea- 13. Pedal de embreagem
gem 14. Válvula de distribuição
3. Rolamento de rolos 15. Pedal de freio
4. Pino 16. Parafuso de bloqueio do fim de curso
5. Garfo do pedal de freio
6. Cilindro mestre 17. Chapa de bloqueio do pedal de freio
7. Pino 18. Placa de pedais
8. Tecla de pressão de comando do 19. Chapa de bloqueio do pedal de em-
Splitter breagem
9. Rolamento de rolos 20. Parafuso de bloqueio do fim de curso
10. Arruela do pedal de embreagem

11. Mola de retorno

13
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

7.1 - Remoção e instalação do conjun- 3. Remova o suporte (1) de apoio do


to de pedais pedal de freio. Remova os três pa-
rafusos de fixação (2) da válvula de
1. Remova o revestimento (1) da colu- distribuição no pedal.
na de direção e o revestimento (2) do
conjunto de pedais. Figura 13

Remova os parafusos de fixação do


conjunto de comando da direção ao
conjunto de pedais.

Figura 11

4. Levante a coifa e desconecte as tu-


bulações (4) e (6) da tecla de pressão
do comando do Splitter.
Remova as braçadeiras (3) e (5)
dos cabos ou tubulações na placa
de pedais (1), bem como a válvula
de distribuição (2) e o cilindro-meste
2. Remova o suporte (1) de apoio do pe- (7) completo com o reservatório de
dal de embreagem. Remova os para- óleo. Remova então os parafusos de
fusos de fixação (2) do cilindro mes- fixação indicados pela seta e retire a
tre no pedal. placa de pedais (1).

Figura 12 Figura 14

14
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

5. Remova as molas de retorno (11) dos 6. Efetue a montagem, invertendo a or-


pedais (13) e (15). Remova o pino (7) dem das operações descritas para a
e desmonte a alavanca (1) e (2) dos desmontagem. Após, ajuste o curso
pedais (13) e (15), retirando-os pos- do pedal de embreagem conforme
teriormente da placa de pedais (18). descrito neste módulo.

Figura 15

Nota: Para a substituição dos rolamentos


de rolos (9), utilize o extrator 99340205,
efetuando a montagem com um batedor
apropriado, lubrificando os rolamentos e
os respectivos eixos com massa Tutela
MR3.

15
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

7.2 - Verificação e ajuste do curso do pedal de embreagem

Figura 16

A = 28 mm

2
B = 19 mm

4 3

Encosto do pedal de embreagem Curso em vazio do pedal de embre-


Verifique a distância “A” entre o suporte agem
da placa de pedais (1) e a extremidade Verifique a distância “B” entre o suporte
do parafuso (2). A distância deverá ser (3) e a extremidade do parafuso (4). A dis-
de aproximadamente 28 mm (0/-1 mm). tância deverá ser de aproximadamente
Caso contrário, ajuste esta medida atu- 19 mm (0/-1 mm).
ando no parafuso (2). Caso contrário, ajuste esta medida atuan-
do no parafuso (4).

16
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

8 - Comando hidráulico da embreagem

O comando hidráulico é composto por um


cilindro mestre com reservatório incorpo-
rado e um cilindro operador de recupera-
ção total do desgaste do disco de embre-
agem.

8.1 - Seção do cilindro mestre

Figura 17

A = Ø 31,75 mm
B = curso de 42 mm

8.2 - Seção do cilindro operador

Figura 18

Pressão = 11 bar

17
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

8.3 - Remoção e instalação do cilindro 8.4 - Remoção e instalação do cilindro


mestre operador

Figura 19 Figura 20

1. Levante a coifa. 1. Remova a tubulação (4) desconec-


2. Desconecte a tubulação (2), soltando tando a união no cilindro operador (3)
a união (1) e drenando o fluido do ci- e drenando o fluido em um recipiente
lindro em um recipiente adequado. adequado.

3. Remova a braçadeira de fixação (4) 2. Desconecte a tubulação (1) de ar


da tubulação à placa de pedais. comprimido do cilindro operador (3).

4. Remova o cilindro mestre completo 3. Remova as porcas de fixação (2) e


(3) com o reservatório de fluido, con- retire o cilindro operador (3) da carca-
forme descrito anteriormente neste ça de embreagem.
módulo. Nota: Caso o cilindro operador não
Nota: Caso o cilindro-mestre não funcione perfeitamente e seus com-
funcione perfeitamente e seus com- ponentes não venham a ser forne-
ponentes não venham a ser forne- cidos como peças de reposição,
cidos como peças de reposição, substitua-o.
substitua-o. 4. Efetue a instalação invertendo a or-
5. Efetue a instalação invertendo a or- dem das operações descritas para
dem das operações descritas para remoção. Aperte as porcas com o
remoção. Aperte os parafusos com o torque especificado.
torque especificado. 5. Efetue o ajuste da haste do cilindro
6. Efetue o ajuste do curso do pedal operador conforme a página seguinte.
de embreagem e a sangria do siste- 6. Efetue o ajuste do curso do pedal de
ma hidráulico. embreagem e a sangria do sistema
hidráulico.

18
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

8.5 - Ajuste da haste do cilindro opera- - Meça a cota (A) entre o fundo da
dor (embreagem nova) cavidade esférica da alavanca da
embreagem e o plano de fixação do
Figura 21 cilindro operador.
- Pressione a alavanca esférica sem
atingir o batente (C).
- Solte a porca (D).
- Aperte ou afrouxe a haste (F) para se
obter a cota desejada (B).
A distância “B” é encontrada pela seguin-
te fórmula:
B=A-E
Onde:
“A” é a cota encontrada.
“E” é o valor indicado na tabela a seguir.

Embreagem E / 8210...
Sachs 32 mm

Nota: O cilindro operador é dotado de um Nota: Deve-se respeitar tal ajuste para
dispositivo para recuperação automática que o indicador de desgaste do disco,
da folga, devido ao desgaste do disco de situado dentro do cilindro operador, en-
embreagem. Portanto, o ajuste do mes- tre em operação quando o desgaste dos
mo deve ser efetuado apenas em caso de revestimentos do disco for quase total.
substituição do disco de embreagem. O desgaste do disco (90% do material
No caso da substituição do cilindro ope- de atrito) é sinalizado por um sensível
rador, deve-se anotar a distância entre aumento de carga no pedal na fase de
a extremidade da haste (F) e o plano de desengate da embreagem.
ataque do cilindro operador desmontado
do veículo.
Na montagem do cilindro operador novo,
ajuste a haste (F) para a distância encon-
trada no cilindro desmontado do veículo.

19
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

9 - Sangria de ar do circuito da embreagem

Figura 22 Figura 23

Após intervenções de reparação no grupo - Monte uma mangueira plástica no


de comando da embreagem ou por oca- parafuso de sangria (2) do cilindro
sião da substituição periódica de fluido, operador (1) e submerja a extremida-
faça a sangria de ar do circuito hidráulico de oposta da mangueira em um re-
de comando da embreagem. cipiente contendo fluido Tutela DOT
Para esta operação utilize a ferramenta Plus³ 240ºC. Abra o registro para que
99306010, da seguinte forma: o manômetro (3) suba a uma pressão
de 1 - 1,2 bar.
- Introduza ar comprimido no reserva-
tório (5). - Quando o fluido da embreagem sair
homogêneo do circuito, feche o para-
- Complete o reservatório com fluido fuso de sangria (2) e evacue o ar do
Tutela DOT Plus³ 240ºC. reservatório (5) do dispositivo antes
- Substitua a tampa (indicada pela da válvula (6).
seta) do reservatório da embreagem Nota: Na necessidade da subs-
por uma fornecida junto com o apare- tituição do fluido de embreagem,
lho 99306010 e conecte a tubulação efetue antes a sangria do cilindro
do aparelho à tampa. mestre, afrouxando a união antes
de prosseguir com a sangria do
servo-embreagem.

20
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31

10 - Torques de aperto

Descrição Torques
Parafusos de fixação da embreagem ao volante do motor 46,5 ± 4,5 Nm
Porcas para prisioneiros de fixação da carcaça da
29 ± 3 Nm
embreagem ao bloco do motor

11 - Ferramentas especiais

Desenho da Código da
Descrição
ferramenta ferramenta

Dispositivo para eliminar ar do sistema de


99306010
embreagem

99340205 Extrator de impacto

99348004 Extrator de buchas

99370264 Centralizador do disco de embreagem

21
Manual de MR 04 2014-08-31
Bus S170
Reparações Caixa de Mudanças
& Transmissões
6S 1010 BO

Caixa de Mudanças & Transmissões


6S 1010 BO
Bus S170

Descrição de Reparações
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Índice
1 - Indicações de segurança....................................................................................................5
2 - Indicações de reparo..........................................................................................................6
2.1 - Instruções gerais........................................................................................................6
2.2 - Limpeza das peças.....................................................................................................6
2.3 - Reutilização de peças.................................................................................................6
2.4 - Montagem da transmissão.........................................................................................7
3 - Torques de aperto...............................................................................................................8
3.1 - Torques de aperto para parafusos e porcas...............................................................8
4 - Valores de ajuste..............................................................................................................10
5 - Ferramentas especiais.....................................................................................................12
6 - Material utilizado...............................................................................................................15
7 - Válvula de mudança.........................................................................................................16
7.1 - Versão standard........................................................................................................16
7.2 - Válvula de mudança, modelo com indicação da 1ª marcha.....................................33
8 - Peças de montagem na saída..........................................................................................51
8.1 - Desmontagem..........................................................................................................51
8.2 - Montagem.................................................................................................................52
8.3 - Desmontagem da tampa do velocímetro..................................................................54
8.4 - Montagem da tampa do velocímetro........................................................................54
9 - Peças de montagem no acionamento..............................................................................55
9.1 - Desmontagem..........................................................................................................55
9.2 - Montagem.................................................................................................................56
10 - Conjunto de eixos...........................................................................................................57
10.1 - Desmontagem........................................................................................................57
10.2 - Ajuste do eixo intermediário....................................................................................61
10.3 - Montagem...............................................................................................................63
11 - Eixo piloto.......................................................................................................................69
11.1 - Desmontagem.........................................................................................................69
11.2 - Montagem...............................................................................................................69
12 - Eixo principal..................................................................................................................70
12.1 - Desmontagem........................................................................................................70
12.2 - Montagem...............................................................................................................78
12.3 - Determinação do limite de desgaste das sincronizações.......................................87
12.4 - Montagem da sincronização...................................................................................88
12.5 - Corte transversal da sincronização........................................................................88
13 - Eixo intermediário...........................................................................................................89
13.1 - Desmontagem........................................................................................................89
13.2 - Montagem...............................................................................................................90
14 - Engrenagem da marcha ré.............................................................................................92
14.1 - Desmontagem........................................................................................................92
14.2 - Montagem...............................................................................................................93
15 - Carcaças........................................................................................................................94
15.1 - Desmontagem da carcaça da transmissão............................................................94
15.2 - Desmontagem da carcaça da embreagem.............................................................94
3
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15.3 - Montagem da carcaça da embreagem...................................................................96


15.4 - Desmontagem da carcaça da saída.......................................................................98
15.5 - Montagem da carcaça da saída.............................................................................98
15.6 - Montagem da carcaça da transmissão...................................................................99

4
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

1 - Indicações de segurança • Óleo usado, filtros sujos, lubrifican-


tes, bem como produtos de limpeza
As seguintes observações de segu- devem ser eliminados de acordo com
rança são utilizadas neste manual de as regulamentações relativas à prote-
reparos: ção ambiental.
Atenção • Ao utilizar lubrificantes e produtos de
Serve como indicação a processos espe- limpeza, observar as instruções do
ciais de trabalho, métodos, informações, respectivo fabricante.
aplicação de dispositivos auxiliares, etc.
Cuidado Cuidado
É utilizado quando um método de traba- A transmissão NÃO deve ser pendurada
lho divergente ou incorreto pode levar a pelo eixo piloto, pelo flange de saída ou
danos no próprio produto. por qualquer outra peça de montagem.
Perigo!
É utilizado quando, por falta de cuidado,
pessoas podem sofrer danos ou se hou-
ver risco à vida.
A estrita observação de todas as regras
Incorreto
de segurança e normas legais vigentes
é condição imprescindível para evitar
danos a pessoas e ao próprio produto
durante os serviços de manutenção e
reparo.
Portanto, o mecânico responsável pelo
reparo deve conhecer tais regras antes
de iniciar o trabalho.
Correto

Riscos para a saúde!


Cuidado ao manusear materiais auxilia-
res e de produção. Observar e seguir as
instruções dos respectivos fabricantes.

Perigos para o meio ambiente! Perigo!


Lubrificantes, materiais auxiliares e produ- Ao transportar a transmissão suspenden-
tos de limpeza não devem atingir o solo, do-a, evitar que pessoas fiquem embaixo
a água subterrânea ou a rede de esgotos. da carga suspensa.
• Solicitar as fichas de dados de segu-
rança referentes aos respectivos pro-
dutos junto às devidas autoridades
responsáveis pela proteção ambien-
tal e observar as mesmas.
• Recolher o óleo usado em um reci-
piente com tamanho adequado.

5
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2 - Indicações de reparo dação. Remover cuidadosamente as re-


barbas ou rugosidades semelhantes com
2.1 - Instruções gerais uma pedra de amolar.
Antes de iniciar qualquer teste, verificação Os orifícios e as ranhuras de lubrificação
ou serviço de manutenção é imprescindível têm que estar livres de graxa de conser-
ler atentamente as presentes instruções. vação e de corpos estranhos; verificar se
Durante todos os serviços efetuados na não estão obstruídos.
transmissão é necessário manter a lim- Transmissões abertas devem ser cuida-
peza e observar a execução técnica dos dosamente cobertas para serem protegi-
mesmos. das contra a entrada de corpos estranhos.
Para proceder à desmontagem e monta-
gem da transmissão, utilizar as respecti-
vas ferramentas indicadas. 2.3 - Reutilização de peças
O técnico tem que avaliar se as peças
como, por exemplo, mancais, lamelas, ar-
Cuidado ruelas deslizantes, etc., podem ser nova-
As figuras, ilustrações e peças apresenta- mente utilizadas.
das nem sempre representam o original; As peças danificadas ou fortemente des-
é indicado pura e simplesmente o proces- gastadas pelo uso devem ser substituídas
so de trabalho. por novas.
As figuras, ilustrações e peças não estão • Vedações e chapas de segurança
representadas segundo a respectiva es-
cala; não deverão ser tomadas quaisquer As peças danificadas durante a des-
conclusões acerca de dimensões e peso montagem como, por exemplo, veda-
(nem mesmo no contexto da própria re- ções e chapas de segurança, devem
presentação). ser substituídas por novas.

Os serviços deverão ser efetuados de As guarnições planas são colocadas


acordo com o texto descritivo. sem massa de vedação ou graxa. Ao
medir as vedações revestidas, obser-
Após encerrar os serviços de manutenção e var e seguir exatamente as descri-
os testes ou verificações, o pessoal técnico ções do processo de trabalho.
deverá certificar-se de que o produto está
novamente em perfeito funcionamento. • Retentores

Adaptações e alterações podem influenciar Os retentores com lábios de vedação


o nível de segurança no funcionamento da ásperos, partidos ou enrijecidos de-
transmissão. Por isso, as modificações es- vem ser substituídos.
pecíficas de clientes têm que ser determi- As superfícies de apoio dos anéis de
nadas juntamente com a Iveco por escrito. vedação têm que estar absolutamen-
Limpar cuidadosamente a transmissão re- te limpas e intactas.
tirada do veículo com produto adequado
antes de abri-la.
Retrabalho
Principalmente os cantos de carcaças e tam- Caso for necessário efetuar qualquer tipo
pas têm que ser limpos minuciosamente. de retrabalho em arruelas ou espaçado-
res devido a ajustes de folga, cuidar para
que a superfície retificada não seja danifi-
2.2 - Limpeza das peças cada por pancadas e tenha a mesma qua-
Remover completamente os restos de lidade como anteriormente.
vedação de todas as superfícies de ve-

6
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2.4 - Montagem da transmissão a) Aplicar uma camada fina de vedante*


A montagem deve ser efetuada em local sobre a superfície externa dos reten-
de trabalho limpo. tores com “superfície de aço”.

Observar estritamente todos os valores b) No caso dos retentores com “su-


de ajuste e torques de aperto indicados perfície de borracha”, nunca aplicar
no manual de reparos. vedante sobre a superfície externa;
aplicar uma camada fina de vaselina,
• Mancais álcool ou outro lubrificante como, por
Se os mancais forem aquecidos an- exemplo, detergente líquido hidros-
tes de serem montados, aquecê-los solúvel.
por igual (por exemplo, na estufa). c) A superfície ex-
A temperatura deve ser de aprox. 85 terna de borracha
°C, não devendo ultrapassar os 120 dos retentores
°C. Cada mancal deve ser lubrificado com superfície de
com óleo após a respectiva monta- aço e borracha
gem. deve ser tratada X
• Vedação como descrito no
ponto (b).
Se for recomendado o uso de um
vedante* para efetuar qualquer ve- d) Os retentores duplos possuem dois
dação, observar as instruções de lábios de vedação. O lábio de veda-
uso do fabricante. Aplicar uma ca- ção de proteção contra pó (X) deve
mada fina de vedante sobre as su- estar voltado para fora.
perfícies, cobrindo-as por igual. Preencher 60 % do espaço entre os
Manter os orifícios e os canais de lábios de vedação com graxa*.
óleo livres de vedante. No caso dos • Óleo da transmissão
orifícios e canais de colocação de
Após a manutenção, colocar óleo
óleo, aplicar o vedante nas respecti-
nas transmissões. O devido procedi-
vas aberturas das superfícies de ve-
dação de forma que, ao pressionar mento e os tipos de óleo recomen-
as peças, o vedante não penetre nos dados estão descritos no respectivo
canais de óleo. manual de instruções.

• Material de fixação Após a colocação do óleo, parafusar


os bujões no bocal de enchimento de
Material de fixação* somente deve óleo e no ladrão de óleo, mantendo
ser utilizado onde for recomendado os torques de aperto recomendados.
pela lista de peças.
Ao aplicar o material de fixação (por
exemplo, Loctite), observar estrita-
mente as instruções de uso do res-
pectivo fabricante.
Durante a montagem, manter rigida-
mente todos os valores de ajuste, da-
dos de verificação e torques de aper-
to indicados.
• Retentores
Pressionar os retentores utilizando man-
dril ou placa de torno na respectiva pro-
fundidade de montagem.
7
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3 - Torques de aperto
3.1 - Torques de aperto para parafusos
e porcas
Esta norma é válida para parafusos se-
gundo as normas DIN 912, DIN 931, DIN
933, DIN 960, DIN 961, bem como ISO
4762, ISO 4014, ISO 4017, ISO 8765,
ISO 8676 e para porcas segundo as nor-
mas DIN 934, ISO 4032 e ISO 8673.
A presente norma inclui especificações
sobre torques de aperto para parafusos e
porcas da classe de resistência 8.8, 10.9
e 12.9, bem como para porcas da classe
de resistência 8, 10 e 12.
Acabamento da superfície dos parafusos/
das porcas: termicamente enegrecido e
oleado ou galvanizado e oleado.
Os parafusos sempre devem ser aperta-
dos com um torquímetro calibrado.

Atenção
Os torques de aperto divergentes dos va-
lores indicados nas tabelas da próxima
página são especificados separadamente
nas instruções de reparo.

8
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Rosca grossa Rosca fina

Medidas Torque de aperto em Nm para Medidas Torque de aperto em Nm para


Parafuso 8.8 10.9 12.9 Parafuso 8.8 10.9 12.9
Porca 8 10 12 Porca 8 10 12

M4 2,8 4,1 4,8 M8x1 24 36 43


M5 5,5 8,1 9,5 M9x1 36 53 62
M6 9,5 14 16,5 M10x1 52 76 89

M7 15 23 28 M10x1,25 49 72 84
M8 23 34 40 M12x1,25 87 125 150
M10 46 68 79 M12x1,5 83 120 145

M12 79 115 135 M14x1,5 135 200 235


M14 125 185 215 M16x1,5 205 300 360
M16 195 280 330 M18x1,5 310 440 520

M18 280 390 460 M18x2 290 420 490


M20 390 560 650 M20x1,5 430 620 720
M22 530 750 880 M22x1,5 580 820 960

M24 670 960 1100 M24x1,5 760 1100 1250


M27 1000 1400 1650 M24x2 730 1050 1200
M30 1350 1900 2250 M27x1,5 1100 1600 1850

M27x2 1050 1500 1800


M30x1,5 1550 2200 2550
M30x2 1500 2100 2500

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4 - Valores de ajuste
Descrição Medidas Aparelho de medição Observações
1. Folga axial entre 0,2 mm Calibre A folga surge durante
as engrenagens a montagem, verificar
helicoidais do eixo a título de controle.
principal.
2. Folga axial da en- 0,2 mm Calibre A folga surge durante
grenagem da ré a montagem, verificar
sobre o pino. a título de controle.
3. Anel de sincroni- 0,8 mm Calibre Se o valor for infe-
zação: limite de rior, sempre trocar o
desgaste entre os anel de sincroniza-
anéis de sincroni- ção, caso necessário,
zação e os corpos também trocar o cor-
de acoplamento, po de acoplamento.
medido entre a
face plana do anel
e do encosto sem
folga do cone.
4. Temperatura das 160 °C Termômetro Não ultrapassar o
engrenagens heli- Máx. 1 hora limite superior de
coidais para mon- temperatura e nem
tagem sobre o eixo o tempo de aqueci-
intermediário. mento.
5. Temperatura dos 130 °C Termômetro Os rolamentos de ro-
anéis internos dos Máx. 15 minu- los cônicos têm que
rolamentos de ro- tos encostar axialmente
los cônicos para no colar do eixo.
montagem. Não ultrapassar o li-
mite superior de tem-
peratura.
6. Temperatura dos 130 °C Termômetro Observar o posiciona-
corpos de sin- Máx. 15 minu- mento correto de mon-
cronização e da tos tagem dos corpos de
bucha flangeada sincronização.
para montagem Não ultrapassar o limite
no eixo principal. superior de temperatu-
ra e nem o tempo de
aquecimento.
7. Temperatura das Máx. 100 °C Termômetro Observar para que os
carcaças da trans- anéis externos dos
missão para mon- rolamentos estejam
tagem dos anéis encostados axial-
externos dos rola- mente.
mentos. Não ultrapassar o li-
mite superior de tem-
peratura.
10
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Descrição Medidas Aparelho de medição Observações


8. Torque de aperto do ge- 45 Nm Torquímetro
rador de pulsos na tam-
pa da saída.
9. Torque de aperto do bu- 15 Nm Torquímetro
jão M10x1 na carcaça da
saída.
10. Torque de aperto do bu- 60 Nm Torquímetro
jão de drenagem do óleo
M24x1,5 e do ladrão de
óleo.
11. Torque de aperto do pa- 140 Nm Torquímetro
rafuso sextavado M14
no flange de saída.
12. Torque de aperto dos bu- Torquímetro Utilizar respecti-
jões nas peças da carca- vamente um anel
ça e nas tampas. de vedação novo.
M10
50 Nm
M8
23 Nm
13. Torque de aperto dos 23 Nm Torquímetro
parafusos sextavados
M8 na carcaça de mu-
dança.
14. Torque de aperto dos 45 Nm Torquímetro
interruptores na carca-
ça de mudança.
15. Torque de aperto dos 23 Nm Torquímetro
parafusos M8 entre o
câmbio e o Servoshift.
16. Torque de aperto dos 160 Nm Torquímetro
parafusos articulados
M18.
17. Torque de aperto dos 50 Nm Torquímetro
parafusos M10 entre as
carcaças.
18. Folga dos rolamentos 0,1 - 0,2 mm
de rolos cônicos do eixo
intermediário.
19. Profundidade de encai- 5,8 - 6,5 mm Paquímetro de profun- A medida é espe-
xe do retentor na tampa didade cificada pelo man-
do velocímetro. dril 500057448.
20. Torque de aperto do in- 45 Nm Torquímetro Utilizar anel de
terruptor da indicação da vedação novo.
1ª marcha.

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5 - Ferramentas especiais

Item Ilustração P/N Iveco Descrição


MANDRIL
1 500057438 Mandril para montagem do retentor no
lado do acionamento

EXTRATOR INTERNO D=56-70

2 500057439 Para remoção do anel externo do rola-


mento de rolos cônicos da carcaça da
embreagem

EXTRATOR INTERNO D=70-100

3 500057440 Para remoção do anel externo do rola-


mento de rolos cônicos da carcaça da
embreagem

CONTRA-SUPORTE
4 500057441
Contra-suporte para o extrator interno

FERRAMENTA BÁSICA
5 500052722 Ferramenta básica M65x2 para ser usa-
da com as garras

GANCHO M10
6 500057442
Gancho M10 para suspender a carcaça

GARRA

7 500052726 Garra para o rolamento de rolos cônicos


do eixo intermediário no lado do aciona-
mento M65x2

EXTRATOR BIPARTIDO
8 500052734 Extrator bipartido para os corpos de sin-
cronização do eixo principal

MANGA
9 500052720 Mandril para a bucha da carcaça de mu-
dança d = 28 mm

DISPOSITIVO PARA DESMONTAGEM


10 500057443 Dispositivo para remover o eixo princi-
pal do rolamento

12
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Item Ilustração P/N Iveco Descrição

DISPOSITIVO DE MONTAGEM
11 500057444
Suporte de montagem (2 unidades)

DISPOSITIVO DE MONTAGEM
12 500057445 Apoio para posicionamento vertical dos
eixos da transmissão

MANDRIL DE IMPACTO
13 500057446 Para retirar o rolamento de saída da car-
caça

MANGA  DE PROTEÇÃO

14 500057447 Para proteger o retentor durante a mon-


tagem do eixo piloto na carcaça da em-
breagem

MANDRIL DE IMPACTO
15 500057448 Para montagem do retentor na tampa
do velocímetro (saída)

SACADOR
16 500057449
Sacador para extrair o eixo principal

BUCHA
17 500057450 Bucha para colocação e remoção dos
rolamentos de esferas do eixo piloto

DISPOSITIVO DE EXTRAÇÃO
18 500057451 Para a bucha de agulhas da carcaça de
mudança

MANDRIL

19 500057452 Para montagem dos anéis externos dos


rolamentos de rolos cônicos do eixo in-
termediário

13
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Item Ilustração P/N Iveco Descrição

AUXILIO PARA  MONTAGEM


20 500057453 Complemento do dispositivo para sus-
pensão de cargas

PLACA DE FIXAÇÃO
21 500057454
Usar com apoio de montagem

DISPOSITIVO PARA SUSPENSÃO DE


CARGAS
22 500057455
Dispositivo utilizado para suspender o
conjunto de eixos

DISPOSITIVO PARA AQUECIMENTO


23 500057456 Mandril para aquecer o anel interno do
rolamento do eixo de saída

DISPOSITIVO PARA AQUECIMENTO

24 500057457 Mandril para aquecer o apoio do rola-


mento do eixo piloto na carcaça da em-
breagem

MANGA
25 500057458
Manga para pressionar o retentor

26 - 500057461 Kit Completo

14
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

6 - Material utilizado

Descrição Nome Q u a n t i d a d e Aplicação Observações


aproximada
Graxa Por exemplo Auxílio para monta-
0750 199 001 Spectron FO 20 gem geral
Graxa Vaselina técnica Auxílio para monta-
0671 190 016 gem geral
Produto de Loctite nº 275 Tampa de fecha-
calafetagem mento da válvula de
0666 690 019 mudança
Vedação de Loctite nº 574 Parafuso/arruela do
superfícies flange de saída
0666 790 033 Tampa de fecha-
mento/câmbio
Óleo
Lubrificante Detergente líqui- Auxílio para monta-
do gem do retentor
Solvente Loctite nº 574 Remoção/limpeza
strip da vedação de su-
perfícies

Atenção: antes de efetuar o pedido, solicitar o tamanho da embalagem fornecida!

15
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

7 - Válvula de mudança
7.1 - Versão standard

Figura 1

1 5
2
4
6
3
10

11
9

7 8

Desmontagem
1. Colocar a transmissão sobre uma su- Figura 2 12
perfície plana e fixá-la para que ela 8
não possa cair.
As próximas etapas de trabalho po-
dem ser executadas com a válvula de 7
mudança (8) montada.
2. Soltar a porca + parafuso (2) e retirar
a alavanca de mudança (1).
3. Remover a capa de proteção (3).
4. Soltar a porca + parafuso (5) e retirar
a alavanca de seleção (4).
5. Remover a capa de proteção (6).

16
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 3

15 17
10
18
16
14 19

20

21 11

9
22

13

6. Remover os parafusos (14) até Figura 4


(21) (com arruelas cativas). Retirar
o parafuso (22) juntamente com a
arruela.
7. Remover a válvula de mudança jun- 23
tamente com o Servoshift.
8. Retirar a vedação (13).
9. Remover a peça de bloqueio (23) da
abertura da transmissão

17
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Desmontagem da válvula de mudança

Figura 5
5
8

7 6

11

10

12

1a

Atenção
Entre a carcaça de mudança e o Ser- 1. Retirar os quatro parafusos (5), (6),
voshift existe uma mola (1a) que ficará (7) e (8) da carcaça de mudança (8 -
solta durante a próxima etapa de trabalho página 16).
e poderá saltar para fora. 2. Remover cuidadosamente o Ser-
Cuidar com o rolo (3) que se encontra na voshift (1).
parte de baixo da alavanca da válvula (2) 3. Retirar a vedação (4).
(ver página 22) que poderá cair no mo-
mento em que o Servoshift for retirado. 4. Caso esteja danificado, remover o
pino cilíndrico (9).

18
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 6
21
22 19

13
10

11

20
12

15

18
14 17

16

5. Retirar o interruptor da marcha ré 8. Fazer um furo no meio da tampa de


(16) juntamente com o anel de ve- fechamento:
dação; remover a mola (17) e a tra- Retirar a tampa de fechamento (19).
va (18).
Retirar a tampa de fechamento (20).
6. Retirar o interruptor do neutro junta-
mente com o anel de vedação. Retirar a tampa de fechamento (21).
7. Remover o pino (15). Retirar a tampa de fechamento (22).
Atenção 9. Retirar o pino de encosto (13).
As tampas descritas abaixo são da- 10. Retirar o tubo (11).
nificadas durante a desmontagem. Retirar o acoplamento de encaixe
Será necessário utilizar tampas novas (10).
na montagem. Ao efetuar as perfura-
ções poderá cair aparas no interior do
câmbio, que deverão ser removidas
por completo após a desmontagem.

19
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 7

33

23

30
24
25

31
26

27
32
28
29

36

35

34
39
38 37

11. Remover os parafusos (36), (37), (38) 14. Remover o anel (28) do eixo de mu-
e (39) juntamente com as arruelas. dança (33).
12. Retirar a tampa (34) e a vedação (35). 15. Retirar a bucha (32).
13. Remover o anel de segurança (29) da 16. Remover a arruela (27) e a mola de
ranhura da carcaça. compressão (30).
Perigo 17. Remover a arruela (26), a mola de
O anel V está sob tensão de mola; compressão (31) e a arruela (25).
por isso, retirar o anel V com muito 18. Remover o anel (24) do eixo de mu-
cuidado. dança.
19. Retirar a arruela (23).

20
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 8

41

Mandril de impacto
(imagem ilustrativa)
42

41

42

40

20. Utilizando um mandril de impacto


apropriado, bater sobre a alavanca
da válvula (2) empurrando-a para bai-
xo, para que a bucha do mancal (42)
e o pino (41) possam ser retirados.
Atenção
A bucha de agulhas (40) que se en-
contra no orifício da alavanca da vál-
vula (2) faz parte do módulo “alavan-
ca da válvula” e normalmente não é
removida.
21. Utilizando o dispositivo de extração
500057451, retirar a bucha do man-
cal (42) e remover o pino (41).

21
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

22. Remover o anel de segurança (47). Figura 11

23. Retirar o pino (45) e remover o anel


de segurança (46) do pino.

Figura 9

47

43

49 2 48
45

44 46
48

27. Retirar a alavanca (49) e a alavanca


da válvula (2).
24. Remover o eixo de mudança (43).
Atenção
Figura 10 Cuidar para não perder o rolo (3) da
alavanca da válvula (2).

Figura 12
49

50

43

25. Segurar a alavanca (49) e a alavanca


da válvula (2).
26. Empurrar o eixo oco (48) um pouco
para trás.

22
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

28. Utilizando um mandril de borracha, Figura 13


bater cuidadosamente sobre o eixo
oco (48) empurrando-o no sentido da
saída.
29. No momento de extrair o eixo oco
(48), primeiramente o retentor 09.030
e a bucha (51) ficam soltos e, em se-
guida, também é possível retirar a lin-
gueta de arraste (44).
48
30. Retirar os pinos elásticos (56) e (55).
31. Retirar o eixo seletor (54).
32. Retirar a alavanca de seleção (53).
Figura 14
33. Retirar o retentor (58).
51
34. Retirar a bucha de agulhas (57). 51
48
44

Figura 15

54

58

57

56 55 53

23
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Montagem da válvula de mudança

Figura 16

3
4

4 3 1

1. Utilizando um mandril de impacto 5. Inserir os pinos elásticos (4) e (3).


apropriado, montar a bucha de agu-
Apoiar a alavanca de seleção (1) para
lhas (5) na carcaça até que o res-
que a bucha de agulhas (5) não seja
salto do mancal fique alinhado com
esforçada.
a superfície. Lubrificar levemente a
superfície interna do mancal. Atenção
2. Utilizando um mandril de impacto As ranhuras dos pinos elásticos têm
apropriado, inserir o retentor (6) na que estar posicionados em sentidos
carcaça até encostá-lo. opostos.
3. Lubrificar a saliência da alavanca de 6. Lubrificar levemente as superfícies
seleção (1). Montar a alavanca de se- de apoio da lingueta de arraste (8) e
leção (1). montá-la na carcaça. Observar para
4. Lubrificar levemente o eixo seletor que a alavanca de seleção (7) encai-
(2) até o rebaixo. Montar cuidadosa- xe na ranhura da lingueta de arraste.
mente o eixo seletor (2) passando-o Lubrificar levemente a superfície ex-
pelo retentor, pela bucha de agulhas terna do eixo oco (9). Observando a
e pela alavanca de seleção. posição correta de montagem, inserir
o eixo oco (9) na carcaça, passando-
-o pela lingueta de arraste (8).
24
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Empurrar o eixo oco até encostá-lo. Figura 18


12
7. Utilizando a ferramenta 500052720,
montar a bucha (10) na carcaça (até 14
que a bucha fique alinhada com a su-
perfície).
13
Lubrificar levemente a superfície in-
terna da bucha (10).
8. Utilizando a ferramenta 500057458,
inserir o retentor (11) na carcaça até
encostá-lo. 15

Lubrificar levemente o lábio de veda-


ção do retentor (11).

Figura 17
11
10

9
8 11. Observando a posição correta de
7 montagem, inserir a alavanca (12)
juntamente com a alavanca da válvu-
la (13) na carcaça.
12. Montar o eixo oco (9) inserindo-o no
sentido indicado pela seta, passando-
-o pela alavanca (12) e pela alavanca
da válvula (13).

9. Colocar o pino (15) na alavanca da Figura 19


válvula (13). 12 13

Atenção
A bucha de agulhas que se encontra
no orifício da alavanca da válvula faz
parte do módulo “alavanca da válvu-
la” e normalmente não é removida.
10. Utilizando um pouco de graxa, mon-
tar o rolo (14) no pino da alavanca da
válvula (13).
9

25
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

13. Lubrificar levemente o eixo de mu- Figura 21


dança (7) e montá-lo na carcaça de
mudança observando a posição cor-
reta de montagem.
18

Figura 20

16

8 17
9

17. Lubrificar levemente a superfície inter-


na da bucha de agulhas (20). Inserir
o pino (19) no orifício da alavanca da
válvula. Montar a bucha de agulhas
(20) batendo-a até que o eixo de mu-
dança (7) fique solto.

7 Figura 22
19

20

14. Encaixar o anel de segurança (17) na


ranhura do pino (16).
15. Inserir o pino (16) passando-o pelo
orifício da lingueta de arraste (8), do
eixo oco (9) e do eixo de mudança
(7).
16. Encaixar o anel de segurança (18) na
ranhura do pino (16).

26
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 23

27

34

28
29

35
30

31
36
32
33
23

22

21
26 24
25

18. Montar a arruela (27) no eixo de mu- 22. Inserir a bucha (36).
dança (7). 23. Montar o anel V (32) no eixo de mu-
19. Montar o anel V (28) no eixo de mu- dança (7) pressionando-o contra a
dança. pressão de mola.
20. Montar a arruela (29), a mola de com- 24. Encaixar o anel de segurança (33) na
pressão (35) e a arruela (30). ranhura da carcaça.
21. Montar a mola de compressão (34) 25. Utilizando os parafusos (23), (24),
e a arruela (31) no eixo de mudança (25) e (26), parafusar a vedação nova
(7). (22) e a tampa (21) na carcaça.

27
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 24
39
40 37

44
41

42

38
43

46

49
45 48

47

26. Inserir o pino (44). 28. Lubrificar levemente o pino (46). In-
27. Montar uma tampa de fechamento serir o pino (46) na carcaça.
nova (37) no orifício. 29. Parafusar o interruptor do neutro (45)
Montar uma tampa de fechamento com anel de vedação.
nova (38) no orifício. Torque de aperto: 45 Nm
Aplicar uma camada de Loctite nº 30. Lubrificar levemente a trava (49).
275 na superfície externa da tampa Montar a trava (49) e a mola de com-
de fechamento nova (40) e montá-la pressão (48) na carcaça.
no orifício. Parafusar o interruptor da marcha ré
Atenção (47) com anel de vedação.
Somente efetuar a seguinte etapa de Torque de aperto: 45 Nm
trabalho depois de montar a válvula 31. Parafusar o o acoplamento de encai-
de mudança na transmissão: colocar xe (41) com o tubo (42).
0,1 litro de óleo no orifício da tampa
de fechamento (39). Torque de aperto: 10 Nm
Aplicar uma camada de Loctite nº
574 na superfície externa da tampa
de fechamento nova (39) e montá-la
no orifício.

28
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 25
53
56

55 54

42

41

43

57

52

51

50

32. Inserir o pino cilíndrico (57) no orifício 34. Aplicar uma camada uniforme de
do Servoshift (50) batendo cuidado- Loctite nº 574 sobre a rosca dos pa-
samente com um martelo de borra- rafusos (55) e (56).
cha. Colocar cuidadosamente o Servoshift
33. Colocar a vedação nova (52) sobre (50) na carcaça de mudança e para-
o Servoshift (50). Observar e cuidar fusar os parafusos (53), (54), (55) e
com a mola (51). (56).
Atenção Torque de aperto: 23 Nm
A alavanca da válvula (13) e a alavan-
ca (12) têm que estar posicionadas
exatamente uma do lado da outra.
Certificar-se de que o rolo (14) esteja
montado na alavanca da válvula (13).

29
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Montagem 4. Posicionar a vedação nova (3) sobre


1. Verificar se as barras (1) da trans- a carcaça da transmissão.
missão estão se movimentando facil- 5. Colocar o dispositivo de seleção na
mente. Posicionar as barras para que posição correta. Certificar-se de que
os vãos fiquem alinhados. a lingueta de arraste da válvula de
2. Inserir a peça de bloqueio (2). Lubri- mudança esteja encaixada na ranhu-
ficar levemente a superfície de apoio ra da peça de bloqueio.
da peça de bloqueio.
Figura 28
Figura 26

1
3

3. Parafusar 2 pinos de centragem con-


forme figura abaixo.

Figura 27
Pinos de centragem
(imagem ilustrativa)

30
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Figura 29

9 11
5
12
10
8 13

14

15 6

4
16

6. Parafusar o parafuso (16) juntamente Figura 30


20 17
com a arruela até encostá-lo. Parafu- 19
sar os parafusos (8) até (15) com ar-
ruelas cativas até encostá-los. Aper-
tar todos os parafusos.
18
Torque de aperto: 23 Nm
7. Colocar 0,1 litro de óleo no orifício
destinado à tampa de fechamento
(20).
Aplicar uma camada de Loctite nº
574 na superfície externa da tampa
de fechamento nova (20) e montá-la
no orifício.

31
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 31
25

25
21
22
24
26
23
5

6
4

18 19

8. Posicionar a capa de proteção (26). 12. Encaixar a alavanca de mudança


9. Encaixar a alavanca de seleção (24). (21).

Posicioná-la como indicado na ilus- Posicioná-la como indicado na ilus-


tração. tração.

10. Parafusar a porca no parafuso (25). 13. Parafusar a porca no parafuso (22).

Torque de aperto: 49 Nm Torque de aperto: 49 Nm

11. Posicionar a capa de proteção (23).

32
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

7.2 - Válvula de mudança, modelo com indicação da 1ª marcha


Desmontagem

Figura 32
9

9
5
6
8
10
7
3

4
2

11 1

1. Colocar a transmissão sobre uma su- Figura 33


12
perfície plana e fixá-la para que ela
1
não possa cair.
As próximas etapas de trabalho po-
dem ser executadas com a válvula de 11
mudança (1) montada.
2. Soltar a porca + parafuso (6) e retirar
a alavanca de mudança (5).
3. Remover a capa de proteção (7).
4. Soltar a porca + parafuso (9) e retirar
a alavanca de seleção (8).
5. Remover a capa de proteção (10).

33
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 34
17
15 3
18
16
14 19

20

21 4

2
22

13

6. Remover os parafusos (14) até (21) Figura 35


(com arruelas cativas). Retirar o pa-
rafuso (22) juntamente com a arruela.
7. Remover a válvula de mudança jun-
tamente com o Servoshift. 23
8. Retirar a vedação (13).
9. Remover a peça de bloqueio (23) da
abertura da transmissão.

34
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Desmontagem da válvula de mudança


Figura 36
8
11

10 9

12

4a

Atenção
Entre a carcaça de mudança e o Ser- 1. Retirar os quatro parafusos (8), (9),
voshift existe uma mola (4a) que ficará (10) e (11) da carcaça de mudança
solta durante a próxima etapa de trabalho (1 - página 33).
e poderá saltar para fora. 2. Remover cuidadosamente o Ser-
Cuidar com o rolo (6) que se encontra na voshift (4).
parte de baixo da alavanca da válvula (5) 3. Retirar a vedação (7).
(ver página 40), que poderá cair no mo-
mento em que o Servoshift for retirado. 4. Caso esteja danificado, remover o
pino cilíndrico (12).

35
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 37

15
16 13

17
1

14

19

22
21
18

20 24

23

5. Retirar o interruptor da marcha ré (20) 8. Fazer um furo no meio da tampa de


juntamente com o anel de vedação; fechamento:
remover a mola (21) e a trava (22).
Retirar a tampa de fechamento (13).
6. Retirar o interruptor do neutro (18)
Retirar a tampa de fechamento (14).
juntamente com o anel de vedação.
Retirar a tampa de fechamento (15).
7. Remover o pino (19).
Retirar a tampa de fechamento (16).
Atenção
9. Retirar o pino de encosto (17).
As tampas descritas abaixo são da-
nificadas durante a desmontagem. 10. Retirar o tubo (2).
Será necessário utilizar tampas novas Retirar o acoplamento de encaixe (1).
na montagem. Ao efetuar as perfura-
ções poderá cair aparas no interior do 11. Remover o interruptor (23) para a
câmbio, que deverão ser removidas indicação da 1ª marcha juntamente
por completo após a desmontagem. com o anel de vedação.
12. Remover o pino (24).

36
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 38

39

29

36

30
31

37
32

33
38
34
35

27

28 25

26

13. Remover os parafusos (25) e (26) 17. Retirar a bucha (38).


juntamente com as arruelas. 18. Remover a arruela (33) e a mola de
14. Retirar a tampa de fechamento (28) compressão (36).
com o anel O (27). 19. Remover a arruela (32), a mola de
15. Remover o anel de segurança (35) da compressão (37) e a arruela (31).
ranhura da carcaça. 20. Remover o anel (30) do eixo de mu-
Perigo dança.
O anel V está sob tensão de mola; 21. Retirar a arruela (29).
por isso, retirar o anel V com muito
cuidado.
16. Remover o anel (34) do eixo de mu-
dança (39).

37
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 39

41

Mandril de impacto
(imagem ilustrativa)
42

41

42

40

22. Utilizando um mandril de impacto 23. Utilizando o dispositivo de extração


apropriado, bater sobre a alavanca 500057451, retirar a bucha do man-
da válvula (5) empurrando-a para bai- cal (42) e remover o pino (41).
xo, para que a bucha do mancal (42)
e o pino (41) possam ser retirados.
Atenção
A bucha de agulhas (40) que se en-
contra no orifício da alavanca da vál-
vula (5) faz parte do módulo “alavan-
ca da válvula” e normalmente não é
removida.

38
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

24. Remover o anel de segurança (46). 27. Segurar a alavanca (48) e a alavanca
25. Retirar o pino (44) e remover o anel da válvula (5).
de segurança (45) do pino. 28. Empurrar o eixo oco (47) um pouco
para trás.

Figura 40 Figura 42

46

39

44

43 45
47
48 5 47

26. Remover o eixo de mudança (39).

Figura 41

39

39
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

29. Retirar a alavanca (48) e a alavanca 31. No momento de extrair o eixo oco
da válvula (5). (47), primeiramente o retentor (51) e
Atenção a bucha (50) ficam soltos e, em se-
guida, também é possível retirar a lin-
Cuidar para não perder o rolo (6) da gueta de arraste (43).
alavanca da válvula (5).

Figura 43 Figura 45
48
51
6 50
47
43
5

49

30. Utilizando um mandril de borracha,


bater cuidadosamente sobre o eixo
oco (47) empurrando-o no sentido da
saída.

Figura 44

47

40
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 46

53

57

56

55 54 52

32. Retirar os pinos elásticos (55) e (54). 35. Retirar o retentor (57).
33. Retirar o eixo seletor (53). 36. Retirar a bucha de agulhas (56).
34. Retirar a alavanca de seleção (52).

41
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Montagem da válvula de mudança

Figura 47

3
4

4 3 1

1. Utilizando um mandril de impacto 4. Lubrificar levemente o eixo seletor


apropriado, montar a bucha de agu- (2) até o rebaixo. Montar cuidadosa-
lhas (5) na carcaça até que o res- mente o eixo seletor (2) passando-o
salto do mancal fique alinhado com pelo retentor, pela bucha de agulhas
a superfície. Lubrificar levemente a e pela alavanca de seleção.
superfície interna do mancal. 5. Inserir os pinos elásticos (4) e (3).
2. Utilizando um mandril de impacto Apoiar a alavanca de seleção (1) para
apropriado, inserir o retentor (6) na que a bucha de agulhas (5) não seja
carcaça até encostá-lo. esforçada.
3. Lubrificar a saliência da alavanca de Atenção
seleção (1). Montar a alavanca de
seleção (1). As ranhuras dos pinos elásticos têm
que estar posicionados em sentidos
opostos.

42
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

6. Lubrificar levemente as superfícies 10. Utilizando um pouco de graxa, mon-


de apoio da lingueta de arraste (10) tar o rolo (14) no pino da alavanca da
e montá-la na carcaça. Observar válvula (13).
para que a alavanca de seleção (9)
encaixe na ranhura da lingueta de Figura 49
12
arraste.
Lubrificar levemente a superfície ex- 14

terna do eixo oco (11). Observando a


posição correta de montagem, inserir
o eixo oco (11) na carcaça, passan- 13
do-o pela lingueta de arraste (10).
Empurrar o eixo oco até encostá-lo.
7. Utilizando a ferramenta 500052720,
montar a bucha (7) na carcaça (até 15
que a bucha fique alinhada com a su-
perfície).
Lubrificar levemente a superfície in-
terna da bucha (7).
8. Utilizando a ferramenta 500057458,
inserir o retentor (8) na carcaça até
encostá-lo. 11. Observando a posição correta de
Lubrificar levemente o lábio de veda- montagem, inserir a alavanca (12)
ção do retentor (8). juntamente com a alavanca da válvu-
la (13) na carcaça.
12. Montar o eixo oco (11) inserindo-o no
Figura 48 sentido indicado pela seta, passando-
8 -o pela alavanca (12) e pela alavanca
7 da válvula (13).
11
10 Figura 50
9

9. Colocar o pino (15) na alavanca da


válvula (13).
Atenção 12 13 11

A bucha de agulhas que se encontra


no orifício da alavanca da válvula faz
parte do módulo “alavanca da válvu-
la” e normalmente não é removida.

43
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

13. Lubrificar levemente o eixo de mu- 17. Lubrificar levemente a superfície inter-
dança (9) e montá-lo na carcaça de na da bucha de agulhas (20). Inserir
mudança observando a posição cor- o pino (19) no orifício da alavanca da
reta de montagem. válvula. Montar a bucha de agulhas
(20) batendo-a até que o eixo de mu-
Figura 51 dança (9) fique solto.

Figura 53
19

20

14. Encaixar o anel de segurança (17) na


ranhura do pino (16).
15. Inserir o pino (16) passando-o pelo
orifício da lingueta de arraste (10), do
eixo oco (11) e do eixo de mudança
(9).
16. Encaixar o anel de segurança (18) na
ranhura do pino (16).

Figura 52

18

16

10 17
11

44
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 54

25

32

26
27

33
28

29
34
30
31

23

24 21

22

18. Montar a arruela (25) no eixo de mu- 24. Encaixar o anel de segurança (31) na
dança 55.010. ranhura da carcaça.
19. Montar o anel V (26) no eixo de mu- Atenção
dança. Limpar as superfícies de vedação e
20. Montar a arruela (27), a mola de com- aplicar sobre elas uma camada de
pressão (33) e a arruela (28). Loctite nº 574.
21. Montar a mola de compressão (32) 25. Montar um anel O (23) novo na tam-
e a arruela (29) no eixo de mudança pa de fechamento (24).
(9). 26. Utilizando os parafusos (21) e (22)
22. Inserir a bucha (34). com as devidas arruelas, fixar a tam-
23. Montar o anel V (30) no eixo de mu- pa de fechamento.
dança (9) pressionando-o contra a Torque de aperto: 23 Nm
pressão de mola.

45
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 55
37
38 35

42
39

40

36
41

44

47
46
43

45 49

48

27. Inserir o pino (49) com graxa. Aplicar uma camada de Loctite nº
28. Parafusar o interruptor (48) para a 574 na superfície externa da tampa
indicação da 1ª marcha juntamente de fechamento nova (37) e montá-la
com um anel de vedação novo. no orifício.
Torque de aperto: 45 Nm 31. Lubrificar levemente o pino (44). In-
serir o pino (44) na carcaça.
29. Inserir o pino (42).
30. Montar uma tampa de fechamento 32. Parafusar o interruptor do neutro (43)
nova (35) no orifício. com anel de vedação.

Montar uma tampa de fechamento Torque de aperto: 45 Nm


nova (36) no orifício. 33. Lubrificar levemente a trava (47).
Aplicar uma camada de Loctite nº Montar a trava (47) e a mola de com-
275 na superfície externa da tampa pressão (46) na carcaça.
de fechamento nova (38) e montá-la Parafusar o interruptor da marcha ré
no orifício. (45) com anel de vedação.
Atenção
Torque de aperto: 45 Nm
Somente efetuar a seguinte etapa de
trabalho depois de montar a válvula 34. Parafusar o o acoplamento de encai-
de mudança na transmissão: colocar xe (39) com o tubo (40).
0,1 litro de óleo no orifício da tampa Torque de aperto: 10 Nm
de fechamento (37).
46
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 56
53
56

55 54

40

39

41

57

52

51

50

13

14

35. Inserir o pino cilíndrico (57) no orifício Certificar-se de que o rolo (14) esteja
do Servoshift (50) batendo cuidado- montado na alavanca da válvula (13).
samente com um martelo de borra- 37. Aplicar uma camada uniforme de
cha. Loctite nº 574 sobre a rosca dos pa-
36. Colocar a vedação nova (52) sobre rafusos (55) e (56).
o Servoshift (50). Observar e cuidar Colocar cuidadosamente o Servoshift
com a mola (51). (50) na carcaça de mudança e para-
Atenção fusar os parafusos (53), (54), (55) e
A alavanca da válvula (13) e a alavan- (56).
ca (12) têm que estar posicionadas Torque de aperto: 23 Nm
exatamente uma do lado da outra.

47
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Montagem 4. Posicionar a vedação nova (3) sobre


1. Verificar se as barras (1) da trans- a carcaça da transmissão.
missão estão se movimentando facil- 5. Colocar o dispositivo de seleção na
mente. Posicionar as barras para que posição correta. Certificar-se de que
os vãos fiquem alinhados. a lingueta de arraste da válvula de
2. Inserir a peça de bloqueio (2). Lubri- mudança esteja encaixada na ranhu-
ficar levemente a superfície de apoio ra da peça de bloqueio.
da peça de bloqueio.
Figura 59
Figura 57

1
3

3. Parafusar 2 pinos de centragem con-


forme figura abaixo.

Figura 58
Pinos de centragem
(imagem ilustrativa)

48
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 60

8 10
5
11
9
7 12

13

14 6

4
15

6. Parafusar o parafuso (15) juntamente Figura 61


16
com a arruela até encostá-lo. Parafu- 17
sar os parafusos (7) até (14) com ar-
ruelas cativas até encostá-los. Aper-
tar todos os parafusos.
18
Torque de aperto: 23 Nm
7. Colocar 0,1 litro de óleo no orifício
destinado à tampa de fechamento
(37 - página 46).
Aplicar uma camada de Loctite nº
574 na superfície externa da tampa
de fechamento nova (37 - página 46)
e montá-la no orifício.

49
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 62
23

23
19
20
22
24
21
5

6
4

18 17

8. Posicionar a capa de proteção (24). 12. Encaixar a alavanca de mudança


9. Encaixar a alavanca de seleção (22). (19).

Posicioná-la como indicado na ilus- Posicioná-la como indicado na ilus-


tração. tração.

10. Parafusar a porca no parafuso (23). 13. Parafusar a porca no parafuso (20).

Torque de aperto: 49 Nm Torque de aperto: 49 Nm

11. Posicionar a capa de proteção (21).

50
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8 - Peças de montagem na saída Figura 64

8.1 - Desmontagem

Atenção
Em todas as etapas de trabalho se-
guintes parte-se do pressuposto de
que a transmissão esteja desmon-
tada, o óleo tenha sido retirado e as
ligações elétricas tenham sido remo-
vidas.
1. Colocar a transmissão sobre uma su- 3b 2
perfície plana e fixá-la para que ela 3a
3
não possa cair.
2. Remover o gerador de pulsos (1).
Utilizar pinhão comprido com espaço 7. Remover os quatro parafusos (6), (7),
suficiente de folga para a ligação elé- (8) e (9) juntamente com as arruelas.
trica do gerador de pulsos. 8. Remover a tampa do velocímetro (4)
juntamente com o anel O (5) da car-
Figura 63 caça da saída.
Atenção
Desmontagem e montagem da tam-
pa do velocímetro, verificar os capítu-
los 8.3 e 8.4.

Figura 65

1 9

3. Fixar o flange de saída (2) utilizando


um suporte convencional.
4. Retirar o parafuso (3a).
8 4
5. Retirar a arruela (3b). 7 6
6. Remover o flange de saída utilizando,
caso necessário, extrator convencio-
nal de dois ou três braços.

51
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9. Remover os quatro parafusos (12), 3. Colocar um anel O novo (8) na ranhu-


(13), (14) e (15) da tampa (tomada de ra da tampa do velocímetro (7) pré-
força) (10). -montada.
10. Remover a tampa (tomada de força) 4. Lubrificar levemente a superfície de
(10). contato do retentor (seta).
Retirar a vedação (11).
Figura 68
Figura 66 8

15

14

5. Posicionar a tampa do velocímetro


11 pré-montada (7) e parafusá-la utili-
13
10 zando os quatro parafusos (9), (10),
12 (11) e (12) com arruelas.
Torque de aperto: 50 Nm
Atenção
8.2 - Montagem
A tampa do velocímetro somente
pode ser montada em uma posição.
1. Colocar a tampa (tomada de força)
(1) juntamente com uma vedação
Figura 69
nova (2).
2. Parafusar os quatro parafusos (3),
(4), (5) e (6). 8
Torque de aperto: 79 Nm
12
Figura 67

11 7
6 9
10

2
1
4
3

52
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Perigo Figura 71

Somente pegar as peças aquecidas


utilizando luvas de proteção.
6. Caso necessário, aquecer o flange
de saída (14) a uma temperatura en-
tre 80°C e 100°C e montá-lo na en-
grenagem no eixo principal (13).
Atenção
Não bater ou forçar o flange de saída
17b 14
(14) de forma alguma. Caso necessá- 17a
rio, montar o flange de saída utilizan- 17
do um fuso. Neste caso, parafusar o
fuso (15) o máximo possível no eixo
principal e, utilizando a porca (16), 10. Parafusar o gerador de pulsos (18)
montar o flange. Apoiar o fuso. Não na tampa do velocímetro.
passar o flange de saída pela rosca
Utilizar pinhão comprido com espaço
do eixo principal.
suficiente de folga para a ligação elé-
trica do gerador de pulsos.
Figura 70 14
Torque de aperto: 45 Nm
16
Figura 72

13 15

7. Aplicar o vedante de superfícies Loc-


tite nº 574 sobre a arruela (17b) no
lado voltado para o flange de saída e
montá-la sobre o flange de saída. 18

8. Aplicar o vedante de superfícies Loc-


tite nº 574 sobre a superfície de apoio
do parafuso (17a).
9. Fixar o flange de saída (14) utilizando
um suporte convencional e apertar o
parafuso (17a).
Torque de aperto: 140 Nm

53
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8.3 - Desmontagem da tampa do velo- 8.4 - Montagem da tampa do velocí-


címetro metro
Atenção
Atenção
Aplicar uma camada de lubrificante
Sempre utilizar mordentes na morsa. como, por exemplo, detergente líqui-
Cuidado do hidrossolúvel (como Palmolive,
Não danificar as superfícies de vedação Limpol, Minerva) sobre a superfície
da tampa do velocímetro. externa do retentor.

1. Fixar a tampa do velocímetro (1) na 1. Utilizando o mandril 500057448, in-


morsa. serir o novo retentor (2) na tampa
do velocímetro (1) até encostar (pro-
2. Utilizando uma ferramenta adequa- fundidade de encaixe entre 5,8 e 6,5
da, remover o retentor (2) de dentro mm). O lábio de vedação tem que
para fora. estar voltado para o lado interno da
transmissão.
Figura 73
Figura 74

500057448

2
2 1

54
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9 - Peças de montagem no acionamento


9.1 - Desmontagem Independentemente da forma como a
1. Fixar o dispositivo de montagem transmissão é posicionada, sempre ter o
500057444 e o dispositivo para des- cuidado para que ela esteja em uma posi-
montagem 500057443 na carcaça da ção segura e não possa cair.
saída:
Atenção
- Parafusar os quatro pinos roscados
(1). Como alternativa, também poderá
ser utilizado um apoio de montagem
- Encaixar o suporte do dispositivo de juntamente com o respectivo adapta-
montagem. dor.
- Encaixar o suporte do dispositivo 2. Retirar os três parafusos (4), (5) e (6).
para desmontagem.
3. Remover o tubo guia (3).
- Parafusar utilizando as quatro porcas
(2).
Figura 76
Torque de aperto: 79 Nm
3
6
Figura 75 5

11

22
500057443
1X56 138 575
500057444
1X56 138 576

Atenção
O dispositivo de montagem não está re-
presentado graficamente nas próximas
ilustrações.
Perigo
Perigo de ferimentos se a transmissão
cair.

55
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9.2 - Montagem Figura 77


1
1. Montar o tubo guia (1) no eixo piloto,
4
observando para que esteja na posi- 3
ção correta
2. Parafusar os três parafusos (2), (3) e 2
(4).
Torque de aperto: 23 Nm
Atenção
Se o eixo piloto tiver sido desmonta-
do, primeiramente montar o tubo guia
antes de montar novamente o eixo pi-
loto.

56
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10 - Conjunto de eixos 3. Parafusar quatro ganchos 500057442


na carcaça da embreagem (8), dis-
10.1 - Desmontagem postas diagonalmente.
1. Pré-condições: 4. Utilizando cintas, fixar a carcaça da
- Válvula de mudança retirada. embreagem (8) em um guindaste.
- Peças de montagem no acionamento
Figura 80
retiradas. 500057442

- Peças de montagem na saída retiradas.


- Transmissão posicionada no disposi-
tivo de montagem 500057444.

Figura 78
4

1 8

5. Bater dois pinos cilíndricos (26) e (27)


entre a carcaça da saída (28) e a car-
caça da embreagem (8), no sentido
Atenção da carcaça da saída.
O dispositivo de montagem não está 6. Remover os 17 parafusos (9), (10),
representado graficamente nas próxi- (11), (12), (13), (14), (15), (16), (17),
mas ilustrações. (18), (19), (20), (21), (22), (23), (24) e
2. Remover os oito parafusos (1), (2), (25).
(3), (4), (5), (6) e (7) da carcaça da
embreagem, juntamente com a res- Figura 81
pectiva arruela elástica.
19 27 18 17 16
20
Figura 79

21 15
14

13
22
6
12
23
26

24 11
25 9 10
7

6 5

57
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7. Acionando o guincho, remover a car- Figura 83


caça da embreagem (8) da carcaça
da saída (28), puxando-a para cima. 31
Atenção 30
As superfícies de vedação possuem 29
uma camada de vedante Loctite nº
574; caso necessário, soltar ambas
as caixas utilizando um martelo de
borracha.
Atenção
O eixo piloto permanece na caraça
da embreagem. Ele está seguro con-
tra quedas por meio de chapas de
segurança.

9. Retirar a coroa de rolos (32) do rola-


Figura 82
mento do eixo principal.

8 Figura 84
32

28

8. Remover o anel de segurança (31).


Remover o pino da marcha ré (30) e
puxar a engrenagem da marcha ré
(29) até a parede da carcaça (ver ca-
pítulo 14).
Atenção
A engrenagem da marcha ré somente
pode ser retirada depois que o con-
junto de eixos tiver sido removido (ver
capítulo 14).

58
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10. Fixar o dispositivo para suspensão de Figura 87


cargas 500057455 no eixo principal.
11. Apertar o parafuso (35) do dispositivo
36
para suspensão de cargas.
Torque de aperto: 80 Nm
Perigo
Apertar o parafuso (33) até o ponto
em que o eixo intermediário não pos-
37
sa cair.
12. Montar o auxílio para montagem 38
500057453 no dispositivo para sus-
pensão de cargas. Ao posicioná-lo,
introduzir uma das extremidades da
barra no encaixe. Prender a extre-
midade da barra com o manípulo de 15. Prender o conjunto de eixos no ga-
aperto (34). cho do dispositivo para suspensão de
cargas do guincho. Acionar o guincho
Figura 85 até que os dispositivos de suspensão
33
1
sejam tensionados.
500057455
1X56 138 578
16. No dispositivo para desmontagem
500057453
1X56 138 685 500057443, pressionar lentamente
o eixo principal para fora, girando o
fuso.
34
2 17. Assim que o eixo estiver livre, retirar
cuidadosamente o conjunto de eixos
35
3
da caixa da saída.
Figura 88

13. Retirar os dois parafusos (37) e (38)


de fixação da barra da caixa da saída
(Figura 87).
14. Posicionar uma peça de fixação
(36) para fixar as barras, conforme 500057443
1X56 138 575
mostrado na Figura 87.
Obs: Esta peça de fixação (36)
deve ser fabricada em aço, confor-
me ilustração abaixo (em mm).
Figura 86

20 M6

15
30

59
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18. Colocar o conjunto de eixos no su- Figura 90


porte do dispositivo de montagem 500057455
500057445. 500057453

Atenção
O espaçador (13 - página 95) e o anel 34
externo do rolamento de rolos côni- 36
cos (12 - página 95) devem permane- 42
cer na carcaça da embreagem se: 41
43
- O eixo intermediário
- A carcaça da embreagem 40

- A carcaça da saída
- O rolamento do eixo intermediário 39
do lado do acionamento
- O rolamento do eixo intermediário
do lado da saída
Não forem substituídos. Remoção do
anel externo e do espaçador, ver ca- 24. Soltar os parafusos sextavados (44)
pítulo 15. e (45) dos orifícios alongados que se
encontram no apoio do eixo interme-
Figura 89
diário, soltando-o do dispositivo de
montagem 500057445.
25. Juntamente com o flange de orifícios
alongados, remover o eixo intermedi-
ário do eixo principal.

Figura 91

500057445
1X56 138 577

19. Segurar a barra (43). Soltar o maní-


pulo de aperto (34) do auxílio para
montagem 500057453. Retirar a bar- 1
44
ra do encaixe. 500057445
1X56 138 577
20. Soltar os braços oscilantes (39), (40),
(41) e (42) um por um dos ganchos 2
45
da barra e, em seguida, removê-los.
21. Remover a peça de fixação (36).
22. Remover o auxílio para montagem
500057453.
23. Remover o dispositivo para suspen-
são de cargas 500057455.

60
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10.2 - Ajuste do eixo intermediário Figura 92

Ajuste da folga do rolamento do eixo


intermediário
Cuidado 1
Esta medição deve ser executada com o
máximo de cuidado. Se o ajuste do rola-
mento não se encontrar na faixa de tole-
rância recomendada da folga entre 0,1 e
0,2 mm, os seguintes problemas podem
ocorrer:
• Folga muito pequena - redução do 500057445
conforto na troca de marcha, princi-
palmente quando a transmissão esti-
ver fria.
• Folga muito grande - ruído no ponto
morto quando a transmissão estiver
quente e redução da vida útil do rola- Figura 93
mento.
Pré-condições:
- Carcaça da saída posicionada no dis-
positivo de montagem 500057444.
- Tubo guia montado na carcaça da
embreagem.
- Eixo piloto montado na carcaça da
embreagem.
- Anel externo do rolamento de rolos
cônicos montado.
- Espaçador montado ou a medição é
efetuada sem espaçador.
1. Remover o eixo intermediário (1) do
dispositivo de montagem 500057445
e colocá-lo na carcaça da saída, ob-
servando a posição correta de mon-
tagem.
2. Utilizando o guindaste, posicionar a
carcaça da embreagem sobre a car-
caça da saída.
3. Montar a carcaça provisoriamente:
Inserir os pinos cilíndricos (51) e (52) -
página 68 - pela carcaça da saída e pa-
rafusar os 4 parafusos (34), (38), (43) e
(47) - página 68, dispostos em diagonal.
4. Encaixar o rolamento de rolos côni-
cos dando algumas voltas no eixo pi-
loto manualmente.

61
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5. Medição 1: Figura 95

Utilizando um paquímetro de profun-


didade (2), efetuar a medição do vão
entre a superfície do flange e a su-
perfície frontal do eixo intermediário,
inserindo o paquímetro pelo orifício 12
que se encontra embaixo.
Figura 94

Exemplo 1:
21
Medição 1: 18,20 mm (valores de medi-
ção de exemplo)
Medição 2: 18,55 mm
Diferença: 0,35 mm
6. Com o guindaste, suspender a trans- Isto significa que a folga é muito grande,
missão e girá-la 180°. Posicioná-la com excesso de no mínimo 0,15 mm.
sobre os apoios de madeira com a Montar um espaçador 0,2 mm mais gros-
capa seca da embreagem voltada so. Isto levará a uma folga de 0,15 mm
para baixo.
(tolerância média).
7. Encaixar o rolamento de rolos côni-
cos dando algumas voltas no eixo pi- Depois de trocar o espaçador, efetuar no-
loto manualmente. vamente a medição.
8. Medição 2: Atenção
Utilizando um paquímetro de pro- Montagem do espaçador e do anel exter-
fundidade (2), efetuar a medição da no do rolamento na carcaça da embrea-
superfície do flange até a superfície gem, ver capítulo 15.
frontal do eixo intermediário, inserin- Exemplo 2:
do o paquímetro pelo orifício que se
encontra em cima. Medição 1: 18,5 mm (valores de medição
de exemplo)
9. A diferença entre as duas medidas
corresponde à folga do rolamento do Medição 2: 18,5 mm
eixo intermediário. O valor nominal
Diferença: 0,0 mm
da folga do rolamento é de 0,1 - 0,2
mm. Isto significa que o rolamento tem pré-carga.
10. A folga do rolamento é ajustada pelo Selecionar um espaçador 0,2 mm mais
espaçador embaixo do anel externo fino, montá-lo e efetuar novamente a me-
do rolamento de rolos cônicos na car- dição.
caça da embreagem.
Atenção
Se ambas as medições apresenta-
rem valores idênticos, o rolamento Montagem do espaçador e do anel exter-
tem pré-carga ao invés de ter a folga no do rolamento na carcaça da embrea-
necessária (vide exemplo 2). gem, ver capítulo 15.
62
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Exemplo 3: 4. Fixar o dispositivo para suspensão de


Medição sem espaçador cargas 500057455 no eixo principal.

Medição 1: 18,5 mm (valores de medição 5. Apertar o parafuso (3) do dispositivo


de exemplo) para suspensão de cargas.

Medição 2: 20,5 mm Torque de aperto: 80 Nm

Diferença: 2,0 mm Perigo

Isto significa: selecionar um espaçador Parafusar o parafuso sextavado (2)


com 1,9 mm de espessura (o que leva a até o ponto em que o eixo intermedi-
uma folga de 0,1 mm), montá-lo e efetuar ário não possa cair.
novamente a medição. 6. Montar o auxílio para montagem
Atenção 500057453 no dispositivo para sus-
pensão de cargas.
Montagem do espaçador e do anel exter-
no do rolamento na carcaça da embrea- Figura 97
gem, ver capítulo 15. 21 500057455
1X56 138 578

500057453
1X56 138 685

10.3 - Montagem
1. Utilizando um guindaste, colocar o
eixo principal montado no dispositivo
de montagem 500057445.
2. Utilizando um guindaste, colocar o 3
eixo intermediário montado no supor-
te deslizante do dispositivo de monta-
gem 500057445.
3. Encaixar as engrenagens dos eixos
deslocando o eixo intermediário no
sentido do eixo principal. Apertar os
parafusos sextavados (1) do suporte
móvel do eixo intermediário.

Figura 96

500057445
1X56 138 577

11

63
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7. Pré-montagem dos braços oscilan- 10. Posicionar uma peça de fixação


tes: (17) para fixar as barras, conforme
Colocar as pastilhas (5) e (6) no bra- mostrado na Figura 99.
ço oscilante da marcha ré (4). Obs: Esta peça de fixação (17)
Colocar as pastilhas (8) e (9) no bra- deve ser fabricada em aço, confor-
ço oscilante da marcha 1/2 (7). me ilustração da Figura 86.

Colocar as pastilhas (11) e (12) no 11. Encaixar o conjunto de barras no


braço oscilante da marcha 3/4 (10). suporte do auxílio para montagem
500057453 e fixá-lo apertando o maní-
Colocar as pastilhas (14) e (15) no pulo (16).
braço oscilante da marcha 5/6 (13).
Figura 99 500057455
Figura 98 500057453
14
15
16
13
17
13
10
18
11

12 7
10

8
9
7
12. Colocar o braço oscilante pré-monta-
do da marcha ré (4) na luva de enga-
5 te, observando a posição correta de
6 montagem (com o chanfro da extre-
4 midade do braço voltado para cima,
ver seta) e encaixá-lo na barra (18).
13. Colocar o braço oscilante pré-mon-
8. Colocar o braço oscilante pré-mon- tado da marcha 5/6 (13) na luva de
tado da marcha 3/4 (10) na luva de engate e encaixá-lo na barra (18).
engate. Atenção
9. Colocar o braço oscilante pré-monta- Ajuste da folga do rolamento do eixo
do da marcha 1/2 (7) na luva de en- intermediário (ver capítulo 10.2).
gate, observando a posição correta
de montagem (com as pastilhas e a
curvatura posicionadas como indica-
do na ilustração, ver setas).

64
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Figura 100 Atenção


A carcaça da saída tem que estar pa-
rafusada no suporte de montagem ou
no apoio para montagem.
15. Colocar a engrenagem da marcha ré
13 (solta) como descrito no capítulo 14.
18 16. Utilizando o dispositivo para aqueci-
mento 500057456, aquecer o anel in-
terno do rolamento de esferas do eixo
principal (2 - página 98) na caixa da
saída pré-montada (ver capítulo 15)
4 até atingir uma temperatura de cerca
de 130 °C.
Atenção
14. Para ajustar a folga do rolamento (0,1
- 0,2 mm) do eixo intermediário exis- Somente aquecer o anel interno do
te um espaçador (19) no orifício do rolamento com a ferramenta reco-
mancal da carcaça da embreagem. mendada. Jamais utilizar secador de
cabelo. Cuidar com as peças plásti-
Se durante o trabalho de manutenção cas do rolamento de esferas.
não for substituída nenhuma peça
que influencie nas medidas, o espa- Figura 102
çador existente poderá ser reutiliza- 500057456
1X56 138 582

do, sem necessidade de ser substitu-


ído.
Se uma peça da carcaça, um rolamen-
to do eixo intermediário ou o próprio
eixo intermediário forem substituídos,
o espaçador tem que ser determina-
do através de uma medição e, caso
necessário, deverá ser substituído.

Figura 101

17. Colocar o conjunto de eixos junta-


mente com os braços oscilantes e a
19 barra no gancho do guindaste.
18. Retirar o conjunto de eixos do supor-
te 500057445.
19. Posicionar o conjunto de eixos sobre
o orifício do mancal da carcaça da sa-
ída e abaixá-lo cuidadosamente.
Atenção
Ao introduzir o conjunto de eixos na
carcaça da saída, observar atenta-
mente o posicionamento do braço os-
cilante da marcha ré e da chapa de
fixação da barra.

65
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Atenção 21. Ajustar a posição da engrenagem da


Não forçar ou bater de forma alguma marcha ré (24) no orifício e inserir o
o conjunto de eixos com um martelo pino da marcha ré (25) como descrito
ou ferramenta semelhante. no capítulo 14.
22. Inserir o anel de segurança (26).
Figura 103
Figura 105

26

25
24

23. Parafusar a chapa de fixação (ver


seta) da barra (18) apertando os dois
parafusos (27) e (28).
20. Utilizando o sacador 500057449,
montar o eixo principal (23) axialmen- Torque de aperto: 9,5 Nm
te sobre o anel interno do rolamento 24. Remover o auxílio para montagem e
(20) - parafusar o fuso (22) o máximo o dispositivo para suspensão.
possível e encaixar apertando a por-
ca (21). Figura 106

20
Figura 104
17

23

27
500057449

28
22

21

66
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

25. Aplicar uma camada de lubrificante Atenção


na coroa de rolos do rolamento (29) e A carcaça da embreagem (30) tem
montá-la no eixo principal. que ser posicionada exatamente no
Atenção (válido para séries mais an- sentido vertical.
tigas): Cuidar para que os braços oscilantes
O rolamento (29) possui um colar não se prendam em nenhum lugar.
mais largo e um mais estreito. O co- Cuidar com o rolamento do eixo prin-
cipal. Cuidar para que a peça de fixa-
lar mais estreito tem que estar volta-
ção (17) não caia da barra.
do para cima (indicando para o lado
do acionamento). 29. Limpar minuciosamente todos os para-
fusos para articulações, bem como os
Como alternativa, o rolamento pode orifícios dos parafusos das carcaças.
ser substituído por um novo. A posição
deste novo rolamento é indiferente. 30. Aplicar uma camada de Loctite nº
241 sobre a rosca dos parafusos (32)
e (33) (rosca longa) para a marcha ré
Figura 107
e, juntamente com uma arruela elás-
29
tica para cada parafuso, parafusar à
mão cerca de 2/3 do comprimento
dos parafusos na carcaça da saída.
Não apertar os parafusos. Observar
para que os parafusos sejam introdu-
zidos corretamente nos orifícios do
braço oscilante.

Figura 108

Perigo
Ao utilizar o solvente “Loctite nº 574
strip”, evitar o contato com a pele, não
fumar e ventilar bem o local de traba-
lho. Observar e manter estritamente
as instruções de uso do fabricante.
30
26. Limpar minuciosamente as superfí-
cies de vedação de ambas as car-
caças, verificar se não possuem
irregularidades e, caso necessário,
retrabalhá-las.
Limpar minuciosamente as superfí-
cies de vedação utilizando o solvente
“Loctite nº 574 strip”. 17
27. Aplicar uma camada fina do vedante
Loctite nº 574 sobre as superfícies de
vedação de ambas as carcaças.
28. Colocar a carcaça da embreagem
(30) com o eixo piloto montado sobre 31
a carcaça da saída (31).
67
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 109 Cuidado


Antes de introduzir os parafusos para
articulações, controlar se os orifícios
das carcaças e os orifícios dos bra-
33 ços articulados estão alinhados.
A montagem incorreta pode fazer
com que os braços articulados sejam
deformados.
33. Aplicar uma camada de Loctite nº
241 sobre a rosca dos seis parafusos
restantes (53), (54), (55), (56), (57)
e (58), juntamente com uma arruela
elástica para cada parafuso, parafu-
32
sar à mão cerca de 2/3 do compri-
mento dos parafusos na carcaça.
34. Apertar todos os parafusos.
31. Inserir os pinos cilíndricos (51) e (52) Torque de aperto: 160 Nm
até que fiquem alinhados com a bor-
da da carcaça. 35. Remover a peça para fixação das
barras.
Cuidado
É necessário ter muito cuidado ao in- Figura 111
troduzir os pinos; caso contrário, há
perigo de ruptura da carcaça.
32. Parafusar ambas as carcaças aper-
tando os 17 parafusos (34), (35), (36),
(37), (38), (39), (40), (41), (42), (43),
(44), (45), (46), (47), (48), (49) e (50). 54

Torque de aperto: 50 Nm

Figura 110
44 52 43 42 41 55
45 53
54

46 40
39 Figura 112
58
38
47 32

37
48
51
57
49 36
50 34 35 56

68
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11 - Eixo piloto 11.2 - Montagem

Atenção Atenção

A remoção do eixo piloto da carcaça da Verificar se as superfícies de apoio do


embreagem está descrita no capítulo 15. eixo piloto estão intactas, sem sinais
de desgaste e sem qualquer dano.
11.1 - Desmontagem
Perigo
1. Remover o anel de segurança (1).
Somente pegar as peças aquecidas
Figura 113 utilizando luvas de proteção.

1 1. Utilizando o dispositivo para aque-


cimento 500057456, aquecer o ro-
lamento de esferas novo (2) a uma
temperatura de aproximadamente
120 °C e montá-lo no eixo piloto (1).
2. Montar o rolamento de esferas (2) no
anel interno do rolamento, pressio-
nando-o.
3. Montar o anel de segurança (3).

Figura 115

1
2

2. Colocar o eixo piloto sobre a ferra-


menta 500057450 e retirar cuidado-
samente o rolamento de esferas (2).

Figura 114

500057450

69
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

12 - Eixo principal
12.1 - Desmontagem

Figura 116 12
13
14
15
15c 11
15d
4
15a 15e
15b 5c
5
15c 5b

1 5d
5e
5a
17 5c
18
16
19 7

6
8
9

10

2
3

Atenção
A representação completa do eixo pi- Figura 117
loto indicada no quadro acima é ape-
nas uma visão geral. Cada uma das 1
etapas de desmontagem está descri-
ta nos subcapítulos seguintes.
1. Colocar o eixo principal (20) pelo lado 15c
da saída no suporte 500057445.
2. Remover o corpo de acoplamento
(1).
3. Remover o anel de sincronização
(15c).

70
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Perigo Atenção
Na etapa de trabalho descrita abaixo, Para que as ilustrações fiquem mais
cuidar com os três pressionadores claras e compreensíveis, a utilização
com molas de compressão que se sol- das ferramentas dos anéis é repre-
tarão. Utilizar um pano e cuidar para sentada apenas uma vez.
que eles não possam saltar para fora.
4. Retirar a luva de engate (15b) manu- Figura 119
almente. 16
5. Retirar os três pressionadores (15d)
com molas de compressão (15e) do 15a
corpo de sincronização da 5ª/6ª mar- 15c
cha (15a).

Figura 118

500052734
15b

15d

15e

11. Desencaixar o corpo de acoplamento


(14) dos dentes da engrenagem heli-
coidal da 5ª/6ª marcha (13).
Atenção
6. Remover o anel de segurança (16).
Perigo de haver confusão!
7. Colocar o anel inteiriço do extrator
Manter as peças da sincronização
500052734 no eixo principal e posi-
juntas, amarrando-as para que pos-
cioná-lo na engrenagem helicoidal.
sam ser montadas posteriormente
8. Colocar o respectivo anel bipartido do sem serem trocadas.
extrator 500052734 com o colar inter-
no entre o corpo de acoplamento (14) Figura 120
e o anel de sincronização (15c).
9. Posicionar o anel inteiriço e fixá-lo 14
apertando seu parafuso sextavado
M6.
10. Montar o pressionador no eixo princi-
pal e remover o corpo de sincroniza-
ção (15a) juntamente com o anel de 13
sincronização da 5ª/6ª marcha (15c),
utilizando um extrator convencional de
dois ou três braços.

71
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

12. Remover a engrenagem helicoidal da 17. Posicionar o anel inteiriço sobre o


5ª/6ª marcha (13) do eixo principal. anel bipartido e fixá-lo apertando seu
13. Retirar a coroa de agulhas (12) do parafuso sextavado M6.
eixo principal. 18. Montar o pressionador no eixo princi-
14. Retirar o anel de segurança (11) da pal e, utilizando um extrator conven-
ranhura do eixo principal antes da cional de dois ou três braços, remo-
arruela deslizante (10). Marcar o ver a engrenagem helicoidal da 4ª
anel de segurança para que possa marcha (9), o corpo de acoplamento
ser devidamente identificado e não da 4ª marcha (7) e a arruela deslizan-
seja trocado na montagem poste- te (10) do eixo principal.
rior.
Figura 122
Figura 121
10

13

12

7
11

15. Colocar o anel inteiriço do extrator


500052734 no eixo principal e posi-
cioná-lo na engrenagem helicoidal.
16. Colocar o anel bipartido do extrator
500052734 entre o corpo de acopla-
mento (7) e o anel de sincronização
(5c).

72
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

19. Retirar a coroa de agulhas (8) do eixo Figura 124


principal.
20. Remover o anel de sincronização da 5b
4ª marcha (5c).
Retirar o anel de segurança (6) da ra-
nhura do eixo principal. Marcar o anel
de segurança para que possa ser de-
vidamente identificado e não seja tro-
5d
cado na montagem posterior.
5e
Perigo
Na etapa de trabalho descrita abai-
xo, cuidar com os três pressionado-
res com molas de compressão que
se soltarão. Utilizar um pano e cuidar
para que eles não possam saltar para
fora. 23. Colocar o anel inteiriço do extrator
500052734 no eixo principal e posi-
Figura 123
cioná-lo na engrenagem helicoidal
(3).
8 24. Colocar o anel bipartido do extrator
500052734 entre o corpo de acopla-
mento (4) e o anel de sincronização
(5c).
5c
25. Posicionar o anel inteiriço e fixá-lo
apertando seu parafuso sextavado M6.
6 26. Montar o pressionador no eixo prin-
cipal e remover o corpo de sincroni-
zação (5a) juntamente com o anel
de sincronização (5c), utilizando um
extrator convencional de dois ou três
braços.
Figura 125
5b
5a

21. Retirar manualmente a luva de enga-


5c
te (5b) de sincronização da 3ª/4ª mar-
cha.
22. Retirar os três pressionadores (5d) com
molas de compressão (5e) do corpo de
sincronização da 3ª/4ª marcha.

73
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

27. Desencaixar o corpo de acoplamento Atenção


(4) dos dentes da engrenagem heli-
coidal da 3ª/4ª marcha (3). Somente efetuar as etapas de traba-
lho nº 30 e 31 se o anel interno do
Atenção rolamento (17) estiver danificado.
Manter as peças da sincronização 30. Desencaixar o anel de retenção (19).
juntas, amarrando-as para que pos-
sam ser montadas posteriormente 31. Utilizando uma ferramenta adequa-
sem serem trocadas. da, cortar o anel interno (17) na longi-
Figura 126
tudinal até que ele rompa por inteiro.
Remover o anel interno do rolamento
rompido.
4
Figura 128
19

17

28. Remover a engrenagem helicoidal da


3ª marcha (3) do eixo principal.
29. Retirar a coroa de agulhas (2) do eixo
principal.
Figura 127

74
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Figura 129
22

21

28 29

20

27
26
25

24c
24
24b

24d 34
24e 33
24a
24c 32

23
31

30

Atenção
A representação completa do eixo pi- Figura 130
loto indicada no quadro acima é ape-
nas uma visão geral. Cada uma das 34

etapas de desmontagem está descri-


ta nos subcapítulos seguintes.
32. Virar o eixo principal (20) e colocá-lo
33
pelo lado do acionamento no suporte
500057445 (com o respectivo man-
dril).
33. Montar o pressionador no eixo princi-
pal (20). Encaixar o extrator conven-
cional de dois ou três braços na luva
de engate (33) e remover o corpo de
acoplamento (34) juntamente com a
luva de engate (33) do eixo principal. 32

75
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

34. Remover a engrenagem helicoidal da Cuidado


marcha ré (32).
A coroa de agulhas e a bucha somen-
35. Retirar a coroa de agulhas (31) do te podem ser substituídas em conjun-
eixo principal. to, nunca separadamente.
Figura 131 37. Retirar a coroa de agulhas (27) do
eixo principal.
38. Remover o corpo de acoplamento (26)
32 de sincronização da 1ª marcha.
39 Retirar o anel de sincronização (24c)
de sincronização da 1ª marcha.
31

Figura 133

27

26

36. Montar o pressionador no eixo prin-


cipal (20). Encaixar o extrator con- 24c
vencional de dois ou três braços na
engrenagem helicoidal da 1ª marcha
(28). Remover a bucha (30) e a arrue-
la deslizante (29) juntamente com a
engrenagem helicoidal da 1ª marcha
(28) do eixo principal.
Atenção
Caso necessário, aquecer a bucha
(30).
Figura 132
30

29

28

76
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

Perigo Atenção
Na etapa de trabalho descrita abaixo, Manter as peças da sincronização
cuidar com os três pressionadores juntas, amarrando-as para que pos-
com molas de compressão que se sol- sam ser montadas posteriormente
tarão. Utilizar um pano e cuidar para sem serem trocadas.
que eles não possam saltar para fora.
Figura 135
40. Retirar a luva de engate da 1ª/2ª mar-
cha (24b). 24a
41. Retirar os três pressionadores (24d)
com molas de compressão (24e) do
corpo de sincronização da 1ª/2ª mar-
24c
cha.
42. Remover o anel de segurança (25).

Figura 134

24b

25

45. Retirar a coroa de agulhas (21) do


eixo principal.
24e
Figura 136
24d
23

22

43. Montar o pressionador no eixo prin-


cipal (20) e encaixar o extrator con-
vencional de dois ou três braços na 21
engrenagem helicoidal da 2ª marcha
(22).
44. Remover a engrenagem helicoidal
(22), o corpo de acoplamento (23), o
anel de sincronização (24c) e o corpo
de sincronização (24a) do eixo princi-
pal.

77
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12.2 - Montagem
Figura 137 3

9 10

8
7

6
5c
5
5b

5d 15
5e 14
5a
13
5c

12

11

Atenção Figura 138


Antes de proceder à montagem, veri-
ficar todas as sincronizações segun- 4

do as instruções indicadas no capí-


tulo 12.3 e assegurar-se de que não
apresentam desgaste; caso necessá-
3
rio, fazer as devidas substituições.
1. Colocar o eixo principal (1) pelo lado
do acionamento no suporte 500057445
(com o respectivo mandril). 2

2. Lubrificar levemente a coroa de agu-


lhas (2) e colocá-la no eixo principal.
3. Montar a engrenagem helicoidal da
2ª marcha (3) com os dentes curtos
indicando para cima no eixo principal
(1) e encostá-la no colar do eixo.
4. Montar o corpo de acoplamento (4)
sobre os dentes curtos da engrena-
gem helicoidal da 2ª marcha.

78
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

5. Montar o anel de sincronização (5c) 7. Inserir o anel de segurança (6).


no corpo de acoplamento (4) com os Atenção
cames voltados para cima.
Verificar o chanfro da abertura do
Atenção anel. O chanfro tem que ser evidente
Os recortes largos do corpo de sin- e sua posição de montagem correta é
cronização têm que encaixar nos ca- voltado para cima. Caso necessário,
mes do anel de sincronização. utilizar anel de segurança novo.
Perigo 8. Controlar a folga axial da engrena-
Somente pegar as peças aquecidas gem helicoidal da 2ª marcha.
utilizando luvas de proteção. 9. Montar a luva de engate (5b) na en-
6. Durante no máximo 15 minutos, grenagem do corpo de sincronização,
aquecer o corpo de sincronização pressionando-a para baixo o máximo
da 1ª/2ª marcha (5a) a uma tempe- possível.
ratura de aproximadamente 130 °C Atenção
e montá-la na engrenagem do eixo Os entalhes da engrenagem da luva
principal (1). de engate têm que estar posiciona-
dos exatamente sobre os três encai-
Figura 139 xes previstos para os pressionado-
res.
5a 10. Observando a posição correta de
montagem, inserir os três pressiona-
dores (5d) com respectivamente uma
mola de compressão (5e) na luva de
engate.
5c
Cuidado
Posicionar os pressionadores de
modo que entrem perfeitamente nos
entalhes internos da luva de engate.
Figura 140

5b

5e

5d

79
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11. Montar o anel de sincronização (5c) 15. Durante no máximo 15 minutos,


na sincronização da 1ª/2ª marcha. aquecer a arruela deslizante (10) a
Atenção uma temperatura de aproximada-
mente 130 °C e montá-la.
Os três cames do anel de sincroniza-
ção estão voltados para baixo e se 16. Durante no máximo 15 minutos,
encaixam nas ranhuras do corpo de aquecer a bucha (11) a uma tem-
sincronização. peratura de aproximadamente 130
°C e pressioná-la axialmente sobre
12. Montar o corpo de acoplamento (7)
a arruela deslizante (10).
na sincronização.
Figura 142
Atenção
11
Pressionar o corpo de acoplamento
(7) contra a sincronização e colocar
a luva de engate (5b) na posição em 10
neutro.
13. Lubrificar levemente a coroa de agu-
9
lhas (8) e colocá-la no eixo principal.

Figura 141

5c
17. Lubrificar levemente a coroa de agu-
lhas (12) da engrenagem da marcha
ré (13) e montá-la no eixo principal.
18. Com os dentes curtos voltados para
cima, montar a engrenagem helicoi-
dal da marcha ré (13) no eixo princi-
pal.
Figura 143

14. Com os dentes curtos voltados para


13
baixo, montar a engrenagem helicoi-
dal da 1ª marcha (9) no eixo principal.
Atenção
12
Os dentes curtos da engrenagem he-
licoidal têm que encaixar nos dentes
do corpo de sincronização.
Perigo
Somente pegar as peças aquecidas
utilizando luvas de proteção.

80
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Perigo Figura 144

Somente pegar as peças aquecidas


15
utilizando luvas de proteção.
19. Montar a luva de engate (14) sobre
os dentes curtos da engrenagem he-
licoidal da marcha ré (13).
14
20. Durante no máximo 15 minutos,
aquecer o corpo de sincronização da
marcha ré (15) a uma temperatura
de aproximadamente 130 °C e, com
o lado no qual os dentes são chan-
frados voltado para baixo, montá-la
pressionando-a sobre a engrenagem
do eixo principal.
13
Perigo
Somente virar o eixo principal quando
o corpo de sincronização da marcha
ré estiver frio e tiver se contraído.

81
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Figura 145
27
28
29
30
30c 26
30d
19
30a 30e
30b 20c
20
30c 20b

16 20d
20a 20e
32 20c
33
31
34 22

21
23
24

25

17
18

Atenção
Antes de proceder à montagem, veri- Figura 146
ficar todas as sincronizações segun-
do as instruções indicadas no capí- 18
tulo 12.3 e assegurar-se de que não
apresentam desgaste; caso necessá-
rio, fazer as devidas substituições.
21. Virar o eixo principal (1) e colocá-lo 17
no suporte 500057445.
22. Lubrificar levemente a coroa de agu-
lhas (17) e colocá-la no eixo principal
(1).
23. Com os dentes curtos voltados para
cima, montar a engrenagem helicoi-
dal da 3ª marcha (18) no eixo princi-
pal (1).

82
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24. Montar o corpo de acoplamento (19) 27. Controlar a folga axial da engrena-
sobre os dentes curtos da engrena- gem helicoidal da 3ª marcha (18).
gem helicoidal da 3ª marcha.
Figura 148
Atenção
O cone de fricção tem que estar vol- 20a
tado para cima.
25. Montar o anel de sincronização da
3ª marcha (20c) no corpo de acopla- 20c
mento (19) com os cames voltados
para cima.
Perigo
Somente pegar as peças aquecidas
utilizando luvas de proteção.

Figura 147

19 28. Montar a luva de engate (20b) na en-


grenagem do corpo de sincronização
(20a), pressionando-a para baixo o
máximo possível.
Atenção
Perigo de haver confusão - os encos-
tos internos da luva de engate (20b)
têm que apresentar 3 entalhes (forma
negativa da engrenagem do corpo de
sincronização).
29. Observando a posição correta de
montagem, inserir três pressionado-
res (20d) com respectivamente uma
mola de compressão nova (20e) no
encaixe do corpo de sincronização
(20a) e montar na luva de engate
(20b).

Figura 149
26. Durante no máximo 15 minutos,
aquecer o corpo de sincronização 20b
da 3ª/4ª marcha (20a) a uma tem-
peratura de aproximadamente 130
°C e montá-la no o eixo principal (1)
pressionando-a.
20d
Atenção
20e
Os recortes do corpo de sincroniza-
ção (20a) têm que encaixar nos ca-
mes do anel de sincronização (20c).

83
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30. Encaixar o anel de segurança (21) na 36. Durante no máximo 15 minutos, aque-
ranhura do eixo principal. cer a arruela deslizante (25) a uma
temperatura de aproximadamente
Atenção
130 °C, montá-la no eixo principal (1)
Verificar o chanfro da abertura do e pressioná-la até encostar.
anel. Na montagem correta, o chan- Atenção
fro tem que ser montado voltado para
cima. Caso necessário, utilizar anel A arruela deslizante encosta na cavi-
de segurança novo. dade da engrenagem helicoidal.
31. Montar o anel de sincronização da 4ª Figura 151
marcha (20c) no corpo de sincroniza- 25
ção da 3ª/4ª marcha (20a).
32. Lubrificar levemente a coroa de agu- 24
lhas (23) e colocá-la no eixo principal
(1).
22
Figura 150

23

20c

21
37. Encaixar o anel de segurança (26) na
ranhura do eixo principal.
38. Controlar a folga axial da engrena-
gem helicoidal da 4ª marcha (24).
39. Lubrificar levemente a coroa de agu-
20b lhas (27) e colocá-la no eixo principal.
40. Montar a engrenagem helicoidal da
5ª marcha (28) (com os dentes curtos
voltados para cima) na coroa de agu-
33. Montar o corpo de acoplamento da 4ª lhas (27).
marcha (22) no anel de sincronização
(20c). Figura 152

34. Pressionar o corpo de acoplamento 28


(22) contra a sincronização e colocar
a luva de engate (20b) na posição em 27
neutro.
35. Montar a engrenagem helicoidal da
26
4ª marcha (24) (com os dentes curtos
voltados para baixo) no eixo principal
(1). 24
Perigo
Somente pegar as peças aquecidas
utilizando luvas de proteção.

84
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41. Montar o corpo de acoplamento (29) 45. Montar a luva de engate (30b) na en-
sobre os dentes curtos da engrena- grenagem do corpo de sincronização
gem helicoidal da 6ª marcha (28). (30a).
42. Montar o anel de sincronização da Perigo de haver confusão - a luva de
5ª/6ª marcha (30c) no corpo de aco- engate não tem (opcionalmente) en-
plamento (29).
costo interno ou não tem entalhes.
Perigo
46. Observando a posição correta de
Somente pegar as peças aquecidas montagem, inserir três pressionado-
utilizando luvas de proteção. res (30d) com respectivamente uma
mola de compressão nova (30e) no
Figura 153
encaixe do corpo de sincronização e
montar na luva de engate.
29
Figura 155

30b

28

30d

30e

43. Durante no máximo 15 minutos, aque-


cer o corpo de sincronização da 5ª/6ª
marcha (30a) a uma temperatura de
aproximadamente 130 °C e montá-
-la na engrenagem do eixo principal
pressionando-a.
Atenção
Os recortes largos do corpo de sin-
cronização têm que encaixar nos ca-
mes do anel de sincronização.
44. Encaixar o anel de segurança (31).
Figura 154
31

30a

30c

85
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47. Montar o anel de sincronização da 50. Durante no máximo 15 minutos,


5ª/6ª marcha (30c) no corpo de sin- aquecer o anel interno novo do ro-
cronização (30a). lamento (32) a uma temperatura de
Atenção aproximadamente 130 °C, montá-lo
no munhão do eixo principal (1) e
As saliências do anel de sincroniza- pressioná-lo.
ção (30c) têm que estar posicionadas
sobre os pressionadores (30d) do 51. Encaixar o anel de retenção (34) na
corpo de sincronização (30a). ranhura do munhão do eixo principal.

48. Montar o corpo de acoplamento (16). Figura 157


49. Colocar a luva de engate (30b) na po- 34

sição em neutro.
Atenção 32

Somente proceder às etapas nº 50 e


51 se o anel interno do rolamento ti-
ver sido removido.
Perigo
Somente pegar o anel interno do ro-
lamento aquecido utilizando luvas de
proteção.

Figura 156

16

30c

86
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

12.3 - Determinação do limite de des-


gaste das sincronizações
Antes de montar as sincronizações, Figura 158
verificar o estado dos anéis de sincro- X
nização e dos corpos de acoplamen-
to.
Atenção
Não confundir as peças de sincroni-
zação.
1. Encaixar o anel de sincronização (2) 11
no respectivo corpo de acoplamento
(1). Girar as peças de sincronização
posicionando os cones paralelamen- 22
te.
O limite de desgaste para os anéis de
sincronização das sincronizações é
de 0,8 mm.
2. Utilizando um calibre apalpador, me-
dir a distância (X) entre o corpo de
acoplamento e o anel de sincroniza-
ção em dois pontos opostos.
Se o limite de desgaste estiver abaixo
de 0,8 mm, substituir o anel de sin-
cronização e/ou o corpo de acopla-
mento.
3. Além disso, verificar as condições
das peças de sincronização (controle
visual). Se a superfície estiver ondu-
lada, substituir as peças de sincroni-
zação.
Não confundir as peças que foram
verificadas juntas (marcá-las).

87
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12.4 - Montagem da sincronização 12.5 - Corte transversal da sincroniza-


1. Verificar o limite de desgaste. ção
2. Substituir as molas de compressão 1/1a Corpo de acoplamento
(5) por novas. Desta forma, a força de 2/2a Anel de sincronização
deslocamento recomendada da luva
de engate (6) é garantida. 3 Corpo de sincronização
3. As sincronizações podem ser mon- 4 Pressionador
tadas anteriormente por completo ou 5 Mola de compressão
somente no eixo principal.
4. Montar a luva de engate (6) no corpo 6 Luva de engate
de sincronização (3).
Colocar molas de compressão novas Figura 160
(5) com pressionadores (4) no corpo de 6
sincronização (3). Posicionar o mandril
no centro dos pressionadores e encai-
xar os pressionadores na luva de enga- 22 2a
2a
te (6).
5. Montar o corpo de sincronização (1) 11 55
com o anel de sincronização (2) e co-
locar a luva de engate (6) na posição
central. 44 1a
1a

Atenção
Observar a posição correta dos pres-
sionadores.
33
Figura 159 2
1

1a
6 2a

88
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13 - Eixo intermediário 7. Colocar a garra 500052726 no anel


interno do rolamento de rolos cônicos
13.1 - Desmontagem do lado da saída e girar o anel recar-
1. Colocar o eixo intermediário sobre tilhado no sentido horário até que a
uma superfície macia e fixá-lo para garra esteja fixa.
que não possa sair rolando. 8. Colocar o pressionador no lado da
saída do eixo intermediário.
2. Colocar a garra 500052726 no anel
9. Parafusar a ferramenta básica
interno do rolamento de rolos cônicos
500052722 na garra e remover o anel
do lado do acionamento. Girar o anel interno do rolamento de rolos cônicos
recartilhado no sentido horário até (3).
que a garra esteja fixa.
Figura 163
3. Colocar o pressionador no lado do
acionamento do eixo intermediário.
4. Parafusar a ferramenta básica 3
500052726
500052722 na garra e remover o anel
interno do rolamento de rolos cônicos
(1). 500052722

Figura 161

500052726 1 Atenção
Os anéis internos dos rolamentos de
500052722 rolos cônicos podem ser danificados
ao serem extraídos. Por isso, ins-
pecionar muito bem o seu estado e,
caso necessário, utilizar rolamentos
de rolos cônicos novos.
10. Devido à elevada força de extração
5. Remover o anel de segurança (2). exigida, extrair as engrenagens he-
licoidais individualmente utilizando
6. Virar o eixo intermediário.
uma prensa hidráulica adequada. A
Figura 162 força de extração aplicada em engre-
nagem helicoidal é de até 300 kN.
2
Atenção
Para evitar danos nas engrenagens,
sempre colocar o eixo intermediário
e as engrenagens helicoidais sobre
uma superfície macia.
Figura 164

89
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

13.2 - Montagem Figura 165

1. Limpar minuciosamente os orifícios KO G6 G4 G3


das engrenagens helicoidais e as su-
perfícies de ajuste do eixo intermediá-
rio.
Perigo
Somente pegar as peças aquecidas
utilizando luvas de proteção.
2. Durante no máximo 1 hora, aquecer
as engrenagens helicoidais a uma
temperatura de 160 °C. 1
Atenção 2
A diferença de temperatura entre o 3
eixo e as engrenagens tem que ser 4

de aproximadamente 130 °C. Por Figura 166


isso, montar as engrenagens helicoi-
dais rapidamente pois, do contrário,
o eixo se aquece e, antes de prosse- 4
guir com a montagem, terá que es-
friar novamente. 3

3. Utilizando um dispositivo adequado, 2


prender o eixo intermediário (1 - pá-
gina 61) na prensa hidráulica (aprox.
150 kN). O lado da saída tem que 1
estar voltado para baixo.
4. Observando a posição correta de
montagem e utilizando manga apro-
priada, montar as engrenagens heli-
coidais aquecidas até encostarem.
Engrenagem helicoidal da 3ª marcha
(1) - cubo para cima.
Figura 167
Engrenagem helicoidal da 4ª marcha
(2) - cubo para cima. 5
Engrenagem helicoidal da 6ª marcha
(3) - cubo para cima.
Engrenagem helicoidal da constante
(KO)
(4) - cubo para baixo.
Atenção
Os dentes das engrenagens heli-
coidais da 2ª e da 1ª marcha, bem
como da marcha ré são componen-
tes integrantes do eixo intermediário
(1 - página 61).
5. Encaixar o anel de segurança (5) na
ranhura do eixo intermediário (1 -
página 61).
90
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

6. Posicionar o eixo intermediário na 8. Posicionar o eixo intermediário na


vertical com o lado da saída voltado vertical com o lado do acionamento
para cima e fixá-lo para que não pos- voltado para cima e fixá-lo para que
sa cair. não possa cair.
Perigo Perigo
Somente pegar as peças aquecidas Somente pegar as peças aquecidas
utilizando luvas de proteção. utilizando luvas de proteção.
7. Durante no máximo 15 minutos, 9. Durante no máximo 15 minutos,
aquecer o rolamento de rolos cônicos aquecer o rolamento de rolos cônicos
(6) a uma temperatura de 130 °C e (7) a uma temperatura de 130 °C e
montá-lo no anel interno do lado da montá-lo no anel interno do lado do
saída do eixo intermediário, pressio- acionamento do eixo intermediário,
nando-o até encostar. pressionando-o até encostar.

Figura 168 Figura 169

6 7

91
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14 - Engrenagem da marcha ré
14.1 - Desmontagem

Figura 170

1
2

Atenção Atenção
As seguintes etapas de trabalho po- As seguintes etapas de trabalho so-
dem ser executadas depois que a mente podem ser executadas depois
carcaça da embreagem tiver sido re- que o conjunto de eixos tiver sido re-
movida (ver capítulo 10). movido (ver capítulo 10).
1. Remover o anel de segurança (5). 5 Puxar a engrenagem da marcha ré (1)
2. Como auxílio, parafusar um parafuso para fora e removê-la da carcaça da
M8 no pino da marcha ré (2), dando saída.
apenas algumas voltas manualmente. 6 Retirar as coroas de agulhas (3) e (4)
3. Extrair o pino da marcha ré (2), pu- da engrenagem da marcha ré (1).
xando o parafuso.
4. Puxar a engrenagem da marcha ré
(1) no sentido da parede da carcaça.

92
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

14.2 - Montagem

Figura 171

1
2

Atenção Atenção
As seguintes etapas de trabalho de- As seguintes etapas de trabalho so-
vem ser executadas antes que o con- mente podem ser executadas depois
junto de eixos seja montado (ver ca- que o conjunto de eixos tiver sido
pítulo 10). montado (ver capítulo 10).
1. Aplicar uma camada fina de lubrifi- 3. Montar a engrenagem da marcha ré
cante sobre as coroas de agulhas (3) (1) na engrenagem helicoidal do eixo
e (4) e montá-las na engrenagem da principal e ajustar sua posição no ori-
marcha ré (1). fício.
2. Montar a engrenagem da marcha ré (1) 4. Montar o pino da marcha ré (2).
na carcaça da saída e puxar até bem 5. Montar o anel de segurança (5).
próximo da parede da carcaça.

93
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15 - Carcaças 4. Remover a carcaça da embreagem


da carcaça da saída (ver capítulo 10).
15.1 - Desmontagem da carcaça da
transmissão Figura 174
1. Remover os bujões (1) e (2) junta- 15 23 14 13 12
mente com os anéis de vedação. 16
2. Retirar a tampa do respiro (3).
17 11

Figura 172 10

9
18

8
19
22

20 7
21 5 6

2
1

15.2 - Desmontagem da carcaça da em-


3
breagem
1. Soltar e remover os 6 parafusos (4),
(5), (6), (7), (8) e (9) das chapas de
segurança (1), (2) e (3) do rolamento
3. Remover o bujão (4) (conexão de
do eixo piloto.
medição da pressão de lubrificação)
juntamente com o anel de vedação. Retirar as chapas de segurança.

Figura 173 Figura 175

7
6 3
2 8
5 9
4
1

94
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2. Virar a carcaça da embreagem e co- Atenção


locá-la sobre uma superfície macia. O espaçador (13) e o anel externo do
3. Remover o eixo piloto (10) juntamen- rolamento de rolos cônicos (12) de-
te com o rolamento de esferas (2 - vem permanecer na carcaça da em-
página 69). breagem se:

Figura 176 - O anel externo do rolamento de ro-


10 los cônicos do eixo intermediário
não estiver danificado e
- Durante a montagem não for utiliza-
do um eixo intermediário novo, um
rolamento de rolos cônicos novo e
uma carcaça nova.
5. Fixar o extrator interno 500057440 no
anel externo do rolamento.
Colocar o contra-suporte 500057441
no extrator interno e retirar o anel ex-
terno do rolamento de rolos cônicos
(12) da carcaça.
6. Remover o espaçador (13).
4. Utilizando um mandril ou qualquer Figura 178
outra ferramenta adequada, retirar o
retentor (11).
12
Figura 177
13

11

95
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15.3 - Montagem da carcaça da embre- 5. Utilizando um secador de cabelo,


agem aquecer o apoio do rolamento do eixo
Atenção piloto a uma temperatura de aproxi-
madamente 80 °C.
Aplicar uma camada de lubrificante
como, por exemplo, detergente líqui- Figura 180
do hidrossolúvel (como Palmolive,
Limpol, Minerva) sobre a superfície
externa do retentor (1).
1. Utilizando o mandril 500057448, in-
serir um retentor novo (1) no orifício
do eixo piloto até ficar alinhado. O
lábio de vedação tem que estar vol-
tado para o lado interno da transmis-
são.
2. Montar o tubo guia (ver capítulo 9).

Figura 179
500057448

6. Montar a manga de proteção


500057447 na extremidade do acio-
namento do eixo.
Montar o eixo piloto completamente
montado (ver capítulo 11) no apoio do
rolamento.
Caso necessário, pressionar so-
bre o anel externo (anel de pressão
3. Posicionar a carcaça da embreagem
500057450).
sobre dois apoios de madeira com
a capa seca da embreagem voltada
Figura 181
para baixo.
Atenção
É preciso que embaixo da carcaça
haja espaço livre o suficiente para que
o eixo piloto completamente montado 2
não encoste na superfície de apoio.
4. Cobrir o retentor com o mandril 500057447
500057452 para protegê-lo contra as
influências do calor.

96
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

7. Colocar as três chapas de segurança 9. Utilizando um secador de cabelo con-


(3), (4) e (5) na devida posição. vencional, aquecer a carcaça da em-
8. Parafusar os seis parafusos (6), (7), breagem na área do orifício do man-
(8), (9), (10) e (11). cal do rolamento de rolos cônicos do
eixo intermediário a uma temperatura
Torque de aperto: 23 Nm entre 80 °C e 100 °C.
Para determinar a medida do espaça-
Figura 182
dor (13), ver capítulo 10.

8
9
5
10. Colocar o espaçador (13) no orifício
4 10 do mancal.
7 11
11. Pressionar o anel externo do rola-
6 mento (12) do eixo intermediário na
3 carcaça da embreagem utilizando o
mandril 500057452.

Figura 183

12

13

Perigo
Somente pegar as peças aquecidas
utilizando luvas de proteção.
Atenção
Via de regra, o espaçador (13) e o
anel externo do rolamento de rolos
cônicos (12) devem permanecer na
carcaça. Se uma peça da carcaça,
um rolamento ou o eixo intermediário
forem substituídos, o espaçador tem
que ser determinado através de uma
medição e, caso necessário, deve-
rá ser substituído. O espaçador (13)
destina-se ao ajuste da folga do rola-
mento (0,1 - 0,2 mm) do eixo interme-
diário.

97
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

15.4 - Desmontagem da carcaça da sa- 15.5 - Montagem da carcaça da saída


ída Perigo
1. Utilizando um mandril de borracha, Somente pegar as peças aquecidas
retirar o anel externo do rolamento de utilizando luvas de proteção.
rolos cônicos do mancal (1) do eixo
intermediário da tampa da carcaça. 1. Utilizando um secador de cabelo
convencional, aquecer o orifício do
Figura 184 mancal na área do anel externo do
rolamento de rolos cônicos do eixo in-
termediário a uma temperatura entre
80 °C e 100 °C. Utilizando o mandril
500057452, montar o anel externo
do rolamento de rolos cônicos (1) na
tampa da carcaça; caso necessário,
pressioná-lo.

Figura 186
500057452

2. Virar a carcaça da saída de forma


que o lado interno fique voltado para
cima.
3. Extrair o rolamento de esferas (2)
do eixo principal utilizando o mandril
500057446. 2. Utilizando o dispositivo para aqueci-
mento 500057457, aquecer o apoio
Atenção do rolamento (seta) do eixo principal a
Depois da desmontagem, o rolamen- uma temperatura entre 80 °C e 100 °C.
to de esferas (2) do eixo principal tem
3. Montar o rolamento de esferas novo
que ser substituído.
(2) no anel externo do rolamento,
Figura 185
pressionando-o até encostar.
500057446
1X56 138 579 Figura 187

98
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31

15.6 - Montagem da carcaça da trans- 4. Parafusar o bujão (4) (conexão de


missão medição da pressão de lubrificação).
Atenção Torque de aperto: 15 Nm
A carcaça da saída e a carcaça da
embreagem são montadas depois da Figura 189
montagem do conjunto de eixos na
carcaça da saída e fixação da engre-
nagem da marcha ré.
A montagem da carcaça da saída e
da carcaça da embreagem está des-
crita no capítulo 10.
1. Parafusar os parafusos para articula-
ções (ver capítulo 10).
2. Parafusar os bujões (1) e (2) junta-
mente com os anéis de vedação.
Torque de aperto: 60 Nm 4
Atenção
O bujão (1) tem as funções de bujão
de drenagem do óleo e possui um Controle final
ímã integrado. Depois de finalizar a montagem da
3. Montar a tampa do respiro (3) na transmissão, verificar se o eixo pilo-
capa seca da embreagem. to permite ser girado manualmente,
sem apresentar qualquer problema.
Figura 188

2
1

99
Manual de MR 05 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Árvore de
Transmissão

Árvore de Transmissão
Instrução de Lubrificação
de Conjuntos
Bus S170

Descrição de Reparações
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
2 - Diagnose............................................................................................................................6
3 - Inspeção da árvore de transmissão no veículo..................................................................7
4 - Remoção da árvore de transmissão...................................................................................8
5 - Instalação da árvore de transmissão..................................................................................9
6 - Ferramentas especiais.....................................................................................................10
7 - Requisitos gerais da graxa...............................................................................................10
8 - Períodos de lubrificação...................................................................................................10
9 - Procedimentos de lubrificação de juntas universais.........................................................11
10 - Lubrificação de entalhados deslizantes..........................................................................12
11 - Sistemas de fixação de juntas universais.......................................................................13
11.1 - Terminal com braçadeira e garfo com plate............................................................13
11.2 - Flange e garfo com spring tabs..............................................................................14
11.3 - Flange e garfo com anel.........................................................................................15
11.4 - Cruzetas com plate.................................................................................................15
11.5 - Fixação de plates....................................................................................................16
12 - Desmontagem / lubrificação da árvore de transmissão.................................................17
12.1 - Marcação na árvore de transmissão......................................................................17
12.2 - Posição de suporte da árvore de transmissão.......................................................17
12.3 - Desacoplamento da árvore de transmissão...........................................................17
12.4 - Lubrificação da cruzeta com a árvore de transmissão desconectada do veículo........18
13 - Torques de aperto...........................................................................................................19
13.1 - Fixação de spring tabs............................................................................................19
13.2 - Fixação de braçadeiras..........................................................................................20
13.3 - Fixação de porcas..................................................................................................20

3
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

1 - Generalidades
A transmissão de movimento do grupo A extremidade dianteira da árvore de
motor (caixa de mudanças) para o eixo transmissão é composta de uma junta
traseiro é realizada através da árvore de universal e de uma luva estriada deslizan-
transmissão que está conectada ao flan- te, a qual permite a árvore variar seu com-
ge de acoplamento do diferencial, por primento de modo a compensar os even-
meio de juntas universais. tuais deslocamentos axiais do conjunto,
Este movimento pode ser transmitido por devido às oscilações do eixo traseiro.
uma única árvore ou por duas, sendo que
neste último caso, ancorada por um man-
cal de apoio.

Figura 1

Árvore de transmissão principal ou traseira para a transmissão do movimento com duas ou mais árvores.

Figura 2

Árvore de transmissão dianteira ou intermediária para a transmissão do movimento com duas ou mais
árvores.

5
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

2 - Diagnose
As principais anomalias de funcionamen-
to da árvore de transmissão são:
1. Ruídos e vibração da transmissão

1 Ruídos e vibração da transmissão


Deformação da árvore de transmissão Sim Substitua a árvore de transmissão
Não
Efetue o balanceamento e deter-
Árvore não balanceada Sim mine os pontos de montagem das
placas soldadas
Não
Folga excessiva entre os perfis estriados Sim Substitua a árvore de transmissão
Não
Afrouxamento dos parafusos e das por- Substitua as peças danificadas e
cas de fixação da árvore de transmissão aperte os parafusos e as porcas
Sim
aos flanges de acoplamento da caixa de que estiverem soltos ao torque
mudanças e do eixo traseiro especificado
Não
Junta universal da árvore de transmis- Revise ou substitua a junta univer-
Sim
são danificada ou excessivamente gasta sal
Não
Lubrifique nos pontos determina-
Insuficiente lubrificação de componentes Sim
dos
Não
Parafusos de fixação do mancal de Aperte os parafusos ao torque
Sim
apoio soltos prescrito
Não
Bucha do mancal de apoio central dete-
Sim Substitua o mancal de apoio
riorada
Não
Rolamento do mancal de apoio central
Sim Substitua o mancal de apoio
deteriorado ou com folga excessiva

6
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

3 - Inspeção da árvore de transmissão no veículo

As árvores de transmissão são fornecidas Figura 3


pelo fabricante prontas para montagem,
sendo as mesmas balanceadas estática e
dinamicamente.
- As placas soldadas na árvore de
transmissão são contrapesos para
balanceamento. Caso as placas es-
tejam soltas, quebradas ou faltantes,
deve-se efetuar novamente o balan-
ceamento da árvore de transmissão.
- Movimente a árvore de transmissão
e ao mesmo tempo, em sentido in-
verso, a luva deslizante e verifique se
existe folga excessiva entre as ranhu-
ras. Caso exista, substitua a peça.
- Movimente as juntas universais nas
forquilhas da árvore de transmissão e
verifique se as mesmas estão gastas.
Caso estejam, substitua as peças.

7
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

4 - Remoção da árvore de transmissão

1. Instale um suporte apropriado no ma- 4. Remova as porcas de fixação dos


caco hidráulico e posicione-o na ár- flanges de acoplamento do eixo tra-
vore de transmissão dianteira. seiro e da árvore traseira (1) e retire
2. Remova as porcas de fixação dos os parafusos e a árvore de transmis-
flanges de acoplamento da caixa de são traseira com cuidado.
mudanças e da árvore dianteira (1) e
Figura 6
retire os parafusos (2).

Figura 4

3. Para veículos equipados com duas


árvores de transmissão:
- Remova as porcas de fixação dos
flanges de acoplamento da árvore
dianteira (1) e da árvore traseira.
Apoie a extremidade da árvore de
transmissão traseira no solo.
- Remova os parafusos de fixação do
mancal de apoio (2) e retire a árvore
de transmissão dianteira com cuida-
do.

Figura 5

8
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

5 - Instalação da árvore de transmissão

Antes da montagem, certifique-se de que: 4. Posicione a árvore de transmissão


- As porcas autotravantes para os pa- traseira no suporte do macaco hi-
rafusos de união do flange não sejam dráulico.
reaproveitadas. Sempre devem ser 5. Levante a árvore até a sua posição
utilizadas porcas novas! de montagem no veículo. Monte os
- As porcas de união dos flanges de- parafusos e as porcas de fixação dos
vem ser montadas pelo lado dos flan- flanges das árvores dianteira (1) e
ges do eixo traseiro e da caixa de mu- traseira (2).
danças.
1. Posicione a árvore de transmissão Figura 8
dianteira no suporte apropriado, mon-
tado no macaco hidráulico.
2. Levante a árvore até a sua posição
de montagem no veículo. Monte os
parafusos de fixação do mancal de
apoio da árvore de transmissão dian-
teira.
3. Monte os parafusos (2) e as porcas
de fixação dos flanges de acoplamen-
to da caixa de mudanças e da árvore
dianteira (1).

Figura 7 6. Monte os parafusos e as porcas de fi-


xação dos flanges de acoplamento do
eixo traseiro e da árvore traseira (1).

Figura 9

7. Aperte as porcas de fixação dos flan-


ges de acoplamento, em ordem cru-
zada, ao torque especificado.

9
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

6 - Ferramentas especiais

Desenho da Código da
Descrição
ferramenta ferramenta
Conjunto de
Genérica Extrator universal
Ferramentas

Torquímetro
Genérica
(0 - 10 Nm, 20 - 110 Nm e 60 - 360 Nm)

Torquímetro de relógio
Genérica
(0 Nm até 10 Nm e 0 Nm até 70 Nm)

7 - Requisitos gerais da graxa


- Utilize graxa a base de sabão de lí- - A graxa deve ter propriedades para
tio com aditivos EP (extrema pres- operar em faixas de temperaturas de
são - timken load test 45 lbs min.) - 23 ºC a + 163 ºC sem degradação
e grau de consistência NLGI 2 (Na- visível, endurecimento, separação de
tional Lubricating Grease Institute óleos ou outras modificações signifi-
- Penetração trabalhada 265/295 - cativas das características originais.
1/10 mm).
- A graxa deve ser um produto com
consistência homogênea à base de
8 - Períodos de lubrificação
óleo mineral com aditivos anticorro- O período de lubrificação de cruzetas e
sivos, estabilidade e resistência à entalhados varia de acordo com a aplica-
oxidação mecânica e propriedade de ção e as condições de operação do veí-
resistência à água. culo.
- A graxa deve ser uniforme quanto
à textura e com boas propriedades
adesivas.
- A graxa não deve conter pigmenta-
ção sólida e/ou partículas abrasivas.
Também não deve apresentar odor
desagradável durante o manuseio ou
em serviço.
- A graxa deve ser compatível com os
materiais utilizados na vedação (bor-
racha nitrílica).
- A graxa deve ser compatível com ou-
tras graxas à base de sabão de lítio
(lítio 12 hidróxido estearato).
10
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

9 - Procedimentos de lubrificação de juntas universais

Material necessário: - Se não ocorrer purga através de algu-


ma das capas, movimente a árvore de
- Graxa EP, NLGI 2 (veja especificação
transmissão de um lado para outro, en-
detalhada do tipo de graxa em “Re-
quanto estiver aplicando a graxa (figu-
quisitos gerais da graxa).
ra 11).
- Engraxadeira com soquete apropria-
do para encaixe na graxeira. Figura 11

Poderá ser necessário, caso não ocorra


a purga:
- Engraxadeira pneumática.
- Grampo tipo C.
- Parafuso para fixação, “spring tabs” e
braçadeiras para reposição.
- Parafusadeira ou ferramenta apro-
priada.
- Utilize a graxa recomendada até ob-
ter a purga através das quatro capas
da cruzeta (esta purga tem como ob-
- Se através de alguma das capas não
jetivo eliminar a graxa velha e even-
ocorrer a purga, haverá a necessida-
tuais contaminantes existentes no in-
de de aliviar a tensão do sistema de
terior da cruzeta).
fixação. Verifique o tipo de fixação
- A purga deve ser realizada até que utilizado no veículo, e a seguir, siga
toda a graxa velha, de dentro da cru- corretamente as recomendações
zeta, seja eliminada através das qua- para alívio da tensão de fixação.
tro capas. É necessário que ocorra o Veja os tipos de fixação existentes
surgimento da graxa limpa, evidencia- em “Sistemas de fixação de juntas
da nos retentores das capas da cruze- universais”.
ta (figura 10).

Figura 10

Graxa nova

11
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

10 - Lubrificação de entalhados deslizantes

- As árvores de transmissão com luvas pressione o furo com o dedo e con-


deslizantes não necessitam de lubri- tinue a aplicação até a mesma apa-
ficação, devido ao entalhado desli- recer no vedador da luva (figura 12).
zante ser lubrificado no processo de Isto irá assegurar uma completa lubri-
manufatura. ficação do entalhado.
- Nas juntas com entalhados deslizan-
tes, deve-se proceder a lubrificação Figura 12
utilizando o mesmo lubrificante e pe-
ríodo de lubrificação recomendado
para cruzetas, exceto para árvores
de transmissão com “boot”, devido às
mesmas já saírem lubrificadas de fá-
brica.
- Aplique graxa com bico de lubrifica-
ção através da graxeira existente no
corpo da luva, até o lubrificante apa-
recer no furo de respiro na tampa da
luva. Após o início de saída da graxa, Vedador da luva

12
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

11 - Sistemas de fixação de juntas universais


11.1 - Terminal com braçadeira e garfo Figura 15
com plate
Folga
Figura 13

Atenção: Este procedimento pode


causar o desacoplamento da árvore
de transmissão do veículo, colocando
Nota: Será necessário dispor de pa- em risco a segurança da operação.
rafusos novos para a fixação das bra- Antes de realizar este procedimento,
çadeiras e de parafusos de fixação leia as instruções em “Desmontagem
dos “plates”. / lubrificação da árvore de transmis-
são”.
- Verifique qual eixo da cruzeta não
está purgando. Se for o eixo do ter- - Aplique a graxa até que ocorra a pur-
minal, alivie a pressão de fixação das ga de graxa limpa através de todas
braçadeiras com o auxílio de uma as quatro capas da cruzeta.
parafusadeira ou uma ferramenta Atenção: Para uma operação segu-
adequada (figura 14). ra, recomendamos óculos de segu-
Se for o eixo do garfo, solte parcial- rança quando estiver realizando a lu-
mente os parafusos de fixação dos brificação, pois a não utilização deste
“plates” e afaste as capas em 2 mm equipamento poderá comprometer a
de sua posição original (figura 15). integridade dos olhos.
- Após ocorrer a purga da graxa limpa
Figura 14
através das quatro capas, substitua
os parafusos de fixação dos “plates”
e as braçadeiras, aplicando o torque
de aperto especificado para cada tipo
de parafuso. Veja “Fixação de plates”
e “Torques de aperto - Fixação de
braçadeiras”.
Nota: Se não ocorrer a purga atra-
vés de alguma das capas, remova a
cruzeta do sistema para identificar a
causa do bloqueio. As instruções es-
tão em “Desmontagem / lubrificação
Braçadeira da árvore de transmissão”.

13
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

11.2 - Flange e garfo com spring tabs Atenção: Para uma operação segu-
ra, recomendamos óculos de segu-
Figura 16 rança quando estiver realizando a
lubrificação. A não utilização deste
equipamento poderá comprometer a
integridade dos olhos.
- Caso não ocorra a purga através de
alguma das capas da cruzeta, solte
os parafusos, retire o “spring tab” e
realize a lubrificação até obter a pur-
ga através das quatro capas.
Atenção: Este procedimento pode
causar o desacoplamento da árvore
de transmissão do veículo, colocando
em risco a segurança da operação.
Antes de realizar este procedimento,
Nota: Serão necessários novos leia as instruções em “Desmontagem
“spring tabs” e parafusos para fixa- / lubrificação da árvore de transmis-
ção. são”.
- Utilizando um martelo (com batente - Após ocorrer a purga da graxa limpa
em latão ou bronze), bata firmemen- através das quatro capas, substitua,
te na lateral da orelha (próximo à sa- por novos, os parafusos e os “spring
pata) e alivie a tensão de fixação do tabs”.
“spring tab” no eixo da cruzeta onde
não tenha ocorrido a purga (figura Notas:
17). - As especificações e as referências
dos parafusos para “spring tabs” es-
Figura 17 tão em “Torques de aperto - Fixação
de spring tabs”.
- Se não ocorrer a purga através de
Sapata
alguma das capas, remova a cruzeta
do sistema para identificar a causa do
bloqueio. As instruções para a des-
montagem da árvore de transmissão
estão em “Desmontagem / lubrifica-
ção da árvore de transmissão”.

- Gire a árvore de transmissão 180


graus e repita o procedimento no
lado oposto.
- Aplique a graxa até que ocorra a pur-
ga de graxa limpa através de todas
as quatro capas da cruzeta.

14
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

11.3 - Flange e garfo com anel 11.4 - Cruzetas com plate

Figura 18 Figura 19

- Verifique qual eixo da cruzeta não


Figura 20
está purgando e alivie a pressão de
fixação. Bata firmemente com um
martelo (com batente de latão ou
bronze) na lateral do garfo ou flange,
aliviando assim a pressão de fixação
do anel no eixo da cruzeta em que
não ocorreu a purga.
- Gire a árvore de transmissão 180
graus e repita o procedimento no lado
oposto.
- Aplique a graxa até que ocorra a pur-
ga de graxa limpa através de todas
as quatro capas da cruzeta.
Nota: Serão necessários novos parafu-
Atenção: Para uma operação segu- sos para a fixação dos plates.
ra, recomendamos óculos de segu-
rança quando estiver realizando a lu-
- Verifique qual eixo da cruzeta não
brificação, pois a não utilização deste
está purgando e alivie a pressão de
equipamento pode comprometer a
fixação da cruzeta com o auxílio de
integridade dos olhos.
uma parafusadeira ou ferramenta
Nota: Se não ocorrer a purga através adequada, realizando o seguinte pro-
de alguma das capas, remova a cru- cedimento:
zeta do sistema para identificar a cau-
a. Alivie a pressão de vedação na capa
sa do bloqueio. As instruções para a
que não está purgando, soltando os
desmontagem da árvore de transmis-
parafusos que a prendem.
são estão em “Desmontagem / lubrifi-
cação da árvore de transmissão”. b. Desloque a capa em, no mínimo, 2
mm (figura 15).
c. Aplique a graxa até ocorrer a purga.
Se mesmo assim não purgar, remova
a capa para verificar a causa do im-
pedimento.

15
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

Atenção: Este procedimento pode da árvore de transmissão em “Des-


causar o desacoplamento da árvore montagem / lubrificação da árvore de
de transmissão do veículo, colocando transmissão”.
em risco a segurança da operação. d. Substitua os parafusos e aplique o
Antes de realizar este procedimento, torque de aperto especificado.
leia as instruções de desmontagem

11.5 - Fixação de plates

Torque de aperto
Série Dana Rosca do parafuso Nº Iveco (parafuso)
especificado
1610 5/16” - 24 35 - 47 Nm 503646572
1710 / 1760 / 1810 3/8” - 24 51 - 65 Nm 503646573

Nota: Caso o retentor da cruzeta esteja


danificado, esta cruzeta deverá ser subs-
tituída.

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Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

12 - Desmontagem / lubrificação da árvore de transmissão


Material necessário: 12.3 - Desacoplamento da árvore de
- Cinta para suporte da árvore de trans- transmissão
missão. - Desconecte os parafusos de fixação
- Marcador. das braçadeiras ou flanges (figuras 22
e 23).
- Martelo de borracha.
- Graxa especificada. Figura 22

- Engraxadeira.

12.1 - Marcação na árvore de transmis-


são
- Com um marcador, faça uma marca
legível relacionando a posição das
capas da cruzeta com as orelhas dos
flanges / garfos.
Atenção: Ao remontar a árvore de
transmissão, a posição dos com-
Figura 23
ponentes deve ser a mesma, pois
qualquer alteração pode provocar
vibração ou danos irreparáveis dos
componentes.

12.2 - Posição de suporte da árvore de


transmissão
- Enquanto o trabalho estiver sendo
realizado, a árvore de transmissão
deve ser suportada por cintas ou ou-
tro dispositivo para a mesma finalida-
de, em local apropriado (figura 21).

Figura 21

17
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

- Desacople a árvore de transmissão - Após a purga de graxa limpa através


do terminal ou flange do eixo / caixa das quatro capas, solte o grampo “C”
de mudanças do veículo. e limpe o excesso de graxa nos re-
Nota: Pode ser necessária a utilização tentores das capas da cruzeta.
de um martelo de borracha para o de- - Monte novamente a extremidade da
sacoplamento da cruzeta do terminal árvore de transmissão no terminal.
do eixo e/ou caixa de mudanças (figura Atenção: Não reutilize os parafusos
24). de fixação das braçadeiras, nem uti-
lize parafusos de qualidade inferior,
Figura 24 pois este procedimento poderá cau-
sar a falha do sistema, ocorrendo o
desacoplamento da árvore de trans-
missão quando em rotação, podendo
provocar graves acidentes.

Para árvore de transmissão terminada


em flange
- Uma vez desacoplada, movimente a
junta em todos os sentidos e aplique
a graxa até ocorrer a purga da graxa
limpa através de todas as capas da
cruzeta.
12.4 - Lubrificação da cruzeta com a - Limpe o excesso de graxa e monte
árvore de transmissão desconectada novamente a extremidade da árvore
do veículo de transmissão no flange da caixa de
mudanças e/ou eixo do veículo.
Para árvore de transmissão terminada
em cruzeta Nota: Em ambos os tipos de árvore
- Monte o grampo “C” nas extremida- de transmissão, caso a purga insista
des livres da cruzeta (figura 25). em não ocorrer, o conjunto da cruzeta
deverá ser removido para a verifica-
- Utilizando uma engraxadeira, aplique ção da causa do impedimento.
a graxa até obter a purga da graxa
limpa através de todas as quatro ca-
pas da cruzeta.

Figura 25

Grampo “C”

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Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

13 - Torques de aperto
13.1 - Fixação de spring tabs
- Na tabela a seguir estão as especifi- montagem de acordo com a série da
cações dos parafusos de fixação de árvore de transmissão montada no
“spring tabs”, recomendadas para a veículo (figuras 26 e 27).

Série Rosca do Dim. do Torque espe- Nº Iveco


Dana parafuso parafuso cificado (kit parafusos e spring tabs)
SPL140
SPL170 8 mm - 1.0 8 mm 35 - 40 Nm 503120290
SPL250

Figura 26 Spring tabs Figura 27

19
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31

13.2 - Fixação de braçadeiras


- Na tabela a seguir estão as especifi- montagem de acordo com a série da
cações dos parafusos de fixação das árvore de transmissão montada no
braçadeiras, recomendadas para a veículo (figuras 28 e 29).


Rosca do Dim. do Torque Nº Iveco Nº Iveco
Série Dana Iveco
parafuso parafuso especificado (parafuso) (braçadeira
(porca)
1610 3/8” - 24 9,53 mm 61 - 81 Nm 503646570 503646571 -
1710 / 1760
1/2” - 20 12,7 mm 156 - 183 Nm 503346515 503346514 -
/ 1810

Figura 28 Figura 29

13.3 - Fixação de porcas

Descrição Torque
Porcas de fixação do flange à arvore de transmissão 390 Nm
Porcas para os parafusos de fixação dos flanges de Rosca M10 65 Nm
acoplamento das árvores de transmissão Rosca M12 109 Nm
Rosca M14 175 Nm

20
Manual de MR 06 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Eixo Dianteiro

Eixo Dianteiro
Bus S170

Descrição de Reparações
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
2 - Diagnose............................................................................................................................8
3 - Remoção da roda completa.............................................................................................12
4 - Remoção do eixo dianteiro..............................................................................................12
5 - Revisão do eixo dianteiro.................................................................................................13
6 - Desmontagem do cubo de roda.......................................................................................13
7 - Substituição do retentor do cubo de roda.........................................................................14
8 - Substituição do anel de apoio do retentor........................................................................14
9 - Substituição dos rolamentos do cubo de roda.................................................................14
10 - Substituição dos prisioneiros de fixação do cubo de roda.............................................15
11 - Remoção da barra transversal de direção......................................................................16
11.1 - Substituição da junta esférica da barra transversal................................................16
12 - Remoção dos braços de direção....................................................................................17
13 - Desmontagem do pino mestre.......................................................................................17
13.1 - Substituição dos rolamentos da ponta de eixo.......................................................18
14 - Inspeções: Corpo do eixo dianteiro................................................................................20
15 - Montagem do pino mestre..............................................................................................22
15.1 - Verificação e ajuste da folga entre a ponta de eixo e o eixo dianteiro....................23
16 - Instalação dos braços de direção...................................................................................23
17 - Instalação da barra transversal de direção....................................................................24
18 - Montagem do cubo de roda............................................................................................24
18.1 - Ajuste da folga axial dos rolamentos do cubo de roda...........................................24
18.2 - Verificação da pré-carga do cubo de roda..............................................................25
19 - Instalação do eixo dianteiro............................................................................................26
20 - Instalação da roda completa..........................................................................................27
21 - Torques de aperto...........................................................................................................28
22 - Ferramentas especiais...................................................................................................29

3
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

1 - Generalidades
O eixo dianteiro é de estrutura de aço, tos de agulhas introduzidos nos orifícios
com viga em duplo “T”, em cujas extremi- da ponta de eixo.
dades estão montadas as pontas de eixo
Os cubos das rodas estão suportados por
sobre pinos.
dois rolamentos de rolos cônicos, monta-
A articulação da ponta de eixo é efetuada dos na ponta da carcaça do eixo diantei-
através do pino mestre, montado no corpo ro, sendo os mesmos ajustados através
do eixo dianteiro, e através de 4 rolamen- de porcas roscadas.
Figura 1

1. Ponta de eixo 15. Parafuso 29. Rolamentos de rolos


2. Retentor 16. Distanciador cônicos

3. Anel de segurança 17. Parafuso 30. Retentor

4. Graxeira 18. Arruela de apoio 31. Pino mestre

5. Tampa 19. Porca de ajuste 32. Junta esférica da dire-


ção
6. Retentor 20. Tampa
33. Braço da barra longitu-
7. Rolamentos de agu- 21. Tampa de óleo dinal
lhas 22. Anel de apoio do reten- 34. Braçadeira
8. Cubo de roda tor
35. Barra transversal de
9. Conjunto do freio 23. Eixo dianteiro direção
10. Tambor de freio 24. Parafuso 36. Braçadeira
11. Parafuso 25. Graxeira 37. Junta esférica da dire-
12. Parafuso 26. Tampa ção
13. Anel de vedação 27. Jogo de calços da pon- 38. Braço da barra trans-
ta de eixo versal
14. Rolamentos de rolos
cônicos 28. Apoio do pino da ponta
de eixo
5
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

Tipo de eixo F 5876

Pino mestre da ponta de eixo

Inclinação do pino mestre 7º

Diâmetro das sedes dos rolamentos de agulhas


da ponta de eixo
Sede superior Ø 1 mm 51,957 / 51,986
Sede inferior Ø 2 mm 59,967 / 59,986

Diâmetro externo dos rolamentos de agulhas


para o pino mestre
Rolamentos superiores Ø 3 mm 52
Rolamentos inferiores Ø 4 mm 60

Rolamentos superiores da ponta de eixo mm 0,014 - 0,033

Rolamentos inferiores da ponta de eixo mm 0,014 - 0,033

Diâmetro interno dos rolamentos de agulhas


para o pino mestre
Rolamentos superiores Ø 5 mm 43
Rolamentos inferiores Ø 6 mm 53

Diâmetro do pino mestre


Superior Ø 7 mm 42,984 - 43,000
Inferior Ø 8 mm 52,981 - 53,000

Rolamento superior do pino mestre mm 0 - 0,016

Rolamento inferior do pino mestre mm 0 - 0,019

6
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F 5876
Folga entre o eixo dianteiro e calço superior da
ponta de eixo X1 mm 0,10 - 0,35
Distância entre o eixo dianteiro e calço inferior da
ponta de eixo X2 mm 0,25

Chapa de ajuste X1 / X2

mm 0,25 S mm 0,25 a 1,75

Cubos de rodas

2 roletes côni-
Rolamentos dos cubos de rodas
cos

Folga axial dos rolamentos dos cubos de rodas


máx. 0,16
mm

Folga dos rolamentos dos cubos de rodas mediante porca

Pré-carga dos rolamentos daNm 0,30

Tutela
Óleo para rolamentos dos cubos de rodas
W 140/M DA

Alinhamento das rodas

Cambagem (veículo com carga estática) 1º ± 30’

Cáster (veículo com carga estática) 3º ± 30’

Convergência das rodas (veículo com carga


2±1
estática) mm

7
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2 - Diagnose
As principais anomalias de funcionamen-
to do eixo dianteiro são:
1. Direção dura.
2. Trepidação das rodas.
3. Ruídos.

1 Direção dura
Alinhe o eixo dianteiro e aperte as
Eixo dianteiro perfeitamente alinhado Não porcas de fixação dos grampos
das molas de lâminas
Sim
Ajuste corretamente a convergên-
Convergência das rodas correta Não
cia das rodas
Sim
Calibre os pneus com a pressão
Pressão dos pneus correta Não
prescrita
Sim
Lubrificação suficiente das juntas esféri-
Não Lubrifique as juntas esféricas
cas
Sim
Ajuste correto entre a ponta de eixo e o Ajuste a folga entre a ponta de
Não
eixo dianteiro eixo e o eixo dianteiro
Sim
Elementos afetados pela rotação da Verifique e substitua as peças
Não
ponta de eixo eficientes danificadas

8
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

2 Trepidação das rodas


Verifique a montagem do eixo
Ângulo de cáster correto Não dianteiro, repare ou substitua as
peças deformadas
Sim
Corrija o alinhamento e aperte as
porcas de fixação dos grampos
Eixo dianteiro corretamente alinhado Não
das molas de lâminas no eixo
dianteiro
Sim
Ajuste corretamente a convergên-
Convergência das rodas correta Não
cia das rodas
Sim
Juntas esféricas dos tirantes de direção
Não Substitua as peças danificadas
eficientes
Sim
Ajuste a folga axial depois de ter
Folga exata dos rolamentos dos cubos
Não executado eventuais substituições
de rodas
de peças
Sim
Rodas centradas: Substitua os aros defeituosos. Es-
- Aros centrados, não deformados Não vazie o pneu e centralize-o sobre
- Montagem correta do pneu sobre o aro o aro.
Sim
Rodas corretamente balanceadas Não Balanceie as rodas

3 Ruídos
Lubrificação dos rolamentos dos cubos Verifique e complete o nível do
Não
de rodas suficiente óleo nos cubos de rodas
Sim
Substitua os rolamentos danifica-
Rolamentos perfeitos das rodas Não
dos e ajuste a folga axial
Sim
Folga correta entre as ranhuras da ponta Verifique e substitua as peças
Não
de eixo e os rolamentos de agulhas gastas

9
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

Figura 2

Seção transversal do eixo dianteiro F 5876 do lado da roda (figura ilustrativa)

10
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Figura 3

Seção transversal do eixo dianteiro F 5876 do lado da roda (figura ilustrativa)

11
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

3 - Remoção da roda completa 2. Remova a junta esférica (3) da alavanca


(2), utilizando um extrator 99347068 (1).
Figura 4
Figura 6

1. Limpe as roscas dos parafusos e sol- 3. Desligue o tubo condutor de ar dos


te as porcas da roda algumas voltas. cilindros de freio e o transmissor para
2. Levante o veículo com um macaco hi- o sistema ABS, caso exista.
dráulico e posicione os cavaletes (3) 4. Posicione o macaco hidráulico com
sob a longarina na parte interna. o suporte 99370628 (1) sob o eixo
3. Remova as porcas (1) e retire a pro- dianteiro.
teção (2) e a roda completa. Figura 7

4 - Remoção do eixo dianteiro


1. Remova a cupilha (2) e solte a porca
(3) algumas voltas, evitando assim a
queda da barra transversal (1).

Figura 5

5. Remova as porcas (2) e os grampos (1)


de fixação do feixe de molas dianteiro.

Figura 8

12
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

6. Abaixe o macaco hidráulico (1) e re- 2. Efetue a revisão do eixo dianteiro,


mova o eixo dianteiro (2) do veículo. conforme está descrito nas opera-
ções que seguem neste módulo.
Figura 9

6 - Desmontagem do cubo de
roda
1. Posicione o cubo de roda de maneira
que o bujão de dreno (1) fique volta-
do para baixo. Remova o bujão (1) e
drene o óleo em um recipiente apro-
priado.

Figura 12

Nota: Sendo necessário, desmonte o


eixo dianteiro completo, remova os qua-
tro parafusos (1) e desmonte as carcaças
de cilindros de freio sem desligar os tubos
nelas conectados.
Figura 10

2. Bloqueie o cubo de roda com uma


alavanca (1) apropriada e solte a tam-
pa de óleo (3) com a chave 99354207
(1).

Figura 13

5 - Revisão do eixo dianteiro


1. Posicione o eixo dianteiro (1) sobre
um cavalete apropriado (2), com au-
xílio de uma talha.

Figura 11
1

13
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

3. Solte o parafuso (3) e remova a por- 8 - Substituição do anel de apoio


ca de ajuste (2), utilizando a chave do retentor
99355038. Retire o anel de apoio (4),
o rolamento externo (1) e o cubo de Figura 16
roda, juntamente com o distanciador
e o rolamento interno.

Figura 14

1. Remova o anel de apoio do retentor,


da ponta de eixo, utilizando uma fer-
ramenta apropriada.
2. Monte o novo anel de apoio utilizando
o batedor 99374078 (1).
7 - Substituição do retentor do Nota: Na montagem, o chanfro exis-
cubo de roda tente no anel de apoio deve ficar vol-
tado para fora, facilitando assim a
Figura 15 montagem posterior do retentor.

9 - Substituição dos rolamentos


do cubo de roda
1. Desmonte o cubo de roda e remova
o retentor e os rolamentos externos e
internos, conforme descrito anterior-
mente.
2. Saque as pistas externas dos rola-
mentos do cubo de roda, utilizando
um extrator apropriado.
1. Remova o retentor (3) do cubo de
roda, utilizando uma ferramenta apro- Nota: Certifique-se de que as sedes
priada. das pistas externas dos rolamentos
não apresentam danos ocorridos du-
2. Lubrifique o perfil do novo retentor rante a desmontagem.
com óleo e monte-o na sua sede no
cubo de roda, utilizando o batedor 3. Retire o cubo de roda.
99370419 (1) e o punho (2).

14
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

4. Monte a pista externa (3) do novo Caso haja necessidade de substituir os


rolamento externo, utilizando o dis- prisioneiros, efetue as operações que
positivo 99374093 (2) e o mandril seguem:
99370007 (1). 1. Retire os prisioneiros (1) do cubo da
Figura 17
roda, utilizando uma ferramenta apro-
priada.
2. Substitua os prisioneiros (1).
3. Antes da montagem, certifique-se de
que a superfície de assentamento
da cabeça dos prisioneiros no cubo
não apresente escórias, rebarbas ou
amassados.
4. Efetue a prensagem dos novos pri-
sioneiros, aplicando uma força sobre
a cabeça dos mesmos de no máximo:
5. Gire o conjunto e monte a pista ex-
terna (3) do novo rolamento interno,
utilizando o dispositivo 99374093 (2) Força de prensa- Eixo dianteiro
e o mandril 99370007 (1). gem
2.300 kg 5842
Figura 18
5851
2.500 kg 5872
5876

5. Efetuada a prensagem, certifique-se


de que os prisioneiros estejam perfei-
tamente posicionados sobre o cubo,
e que não exista folga entre a super-
fície do disco e a cabeça dos prisio-
neiros.

10 - Substituição dos prisionei-


ros de fixação do cubo de roda

Figura 19

15
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

11 - Remoção da barra transver- 11.1 - Substituição da junta esférica da


sal de direção barra transversal

1. Remova a cupilha (1). Solte a porca Figura 22


(2) algumas voltas, evitando assim a
queda da barra durante a remoção.

Figura 20

1. Bloqueie o parafuso (4) e solte a por-


ca (3) da braçadeira da barra trans-
versal.
2. Desenrosque a junta universal (2) e
retire-a da barra (1).
2. Extraia a junta esférica (3) da barra
transversal (2), utilizando o extrator Nota: Para facilitar a montagem da
99347068 (1). barra transversal e o posterior ajuste
de convergência das rodas, anote o
Figura 21 número de giros necessários para a
desmontagem de cada junta esférica,
montando a nova junta posteriormen-
te com o mesmo número de giros.
3. Monte a nova junta esférica (2), ob-
servando o número de giros da des-
montagem.
4. Aperte a porca (3) de fixação da junta
esférica a um torque de 80 Nm.

3. Repita as operações acima para o


lado oposto. Remova completamente
as porcas e retire a barra transversal.

16
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12 - Remoção dos braços de dire- 13 - Desmontagem do pino mes-


ção tre
1. Remova os parafusos (1) e retire o 1. Remova os parafusos (2) e retire o su-
braço (2) da barra transversal de di- porte (1) do pino mestre.
reção.
Figura 25
Figura 23

2. Remova o anel de segurança (1), utili-


2. Remova os parafusos (2) e retire o zando um alicate apropriado. Retire a
braço superior (1) da barra longitudi- tampa (2) completa com a graxeira e
nal de direção. a respectiva junta.
Figura 26
Figura 24

3. Remova os parafusos (3) e retire a


tampa inferior (2), a chapa de ajuste
e o calço (1).

Figura 27

17
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

4. Instale a ferramenta 99347047 (1) e 2. Monte o rolamento de agulhas infe-


as peças 99374405 (2) e (3), e des- rior interno na ponta de eixo, obser-
bloqueie o pino mestre da ponta de vando a medida de montagem, com
eixo. o batedor 99374524 (2) e o punho
Remova as ferramentas e retire o 99370007 (1).
pino mestre da ponta de eixo. Figura 30

Figura 28

13.1 - Substituição dos rolamentos da


ponta de eixo
1. Remova os rolamentos de agulhas 3. Gire a ponta de eixo e monte o novo
(1) e (4) e os retentores (2) e (3) rolamento de agulhas inferior exter-
com o batedor 99374524 e o punho no, observando a medida de monta-
99370007. gem, com o batedor 99374525 (2) e o
punho 99370007 (1).
Figura 29
Figura 31

18
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

4. Gire a ponta de eixo e monte o ro- 6. Lubrifique o perfil do retentor com


lamento de agulhas superior externo, massa Tutela MR2. Monte o reten-
observando a medida de montagem, tor inferior com o batedor 99374169
com o batedor 99374525 (2) e o pu- (2) e o punho 99370007 (1), e o re-
nho 99370007 (1). tentor superior na ponta de eixo com
o batedor 99374170 (3) e o punho
Figura 32 99370007 (1).

Figura 34

Nota: Certifique-se de que os retentores


sejam introduzidos corretamente nas pró-
prias sedes e os perfis de vedação não
5. Gire a ponta de eixo e monte o ro- tenham sofrido deformações que prejudi-
lamento de agulhas interno superior, quem a vedação.
observando a medida de montagem,
com o batedor 99374525 (2) e o pu-
nho 99370007 (1).

Figura 33

19
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

14 - Inspeções: Corpo do eixo dianteiro

1. Verifique o nivelamento das super- Figura 36


fícies de apoio das molas em rela-
ção aos furos para os pinos mes-
tres da ponta de eixo, com o calibre
99305111.
2. Insira as duas hastes (1) completas
com os cones (3) nos furos para os
pinos mestres, pressione os cones e
aperte-os em sua posição nas hastes
com os parafusos.
Introduza os dois pinos de centragem
(2) nas sedes da superfície de apoio
do feixe de mola.

Figura 35
5. Verifique o eventual ângulo de defor-
mação sobre o setor graduado do go-
niômetro indicado pela seta.
Os ponteiros do goniômetro não indi-
cam nenhum desvio angular, se o ni-
velamento da superfície de apoio do
feixe de mola, em relação aos furos
dos pinos mestres da ponta de eixo,
estiver correto.
Remova a barra telescópica com go-
3. Instale as bases (5) com o goniôme- niômetros utilizados para o controle.
tro sobre as superfícies (6) e posicio-
ne-os nos pinos de centragem. Figura 37

Nota: Antes de instalar a base com


goniômetro, certifique-se de que o
plano de apoio não apresenta vestí-
gios de tinta ou aspereza.
4. Monte nas hastes (4) dos goniôme-
tros a barra telescópica (2), regulan-
do o seu comprimento de modo que o
extremo encoste na haste (1).
Aperte o parafuso do suporte (7) e os
parafusos (3) de fixação do goniôme-
tro na haste (4).

20
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

6. Verifique a inclinação dos furos para 8. Faça a leitura do valor do ângulo de


os pinos mestres da ponta de eixo inclinação dos furos para os pinos
com o calibre 99305111. mestres da ponta de eixo sobre os
7. Monte nas hastes (1) os suportes (3) respectivos setores (2) graduados,
com goniômetros e coloque os para- correspondente aos indicadores (1).
fusos (2) sem apertá-los. O valor de inclinação dos furos para
os pinos mestres da ponta de eixo
Instale a barra transversal (4) e aper- deve ser de 7º ± 0º 3’.
te os parafusos (2) que fixam os su-
portes à haste (1). Figura 39

Figura 38

21
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

15 - Montagem do pino mestre


Nota: Antes de efetuar a montagem do 4. Unte o calço (1) com massa Tutela
pino mestre, certifique-se de que a sede MR2.
cônica e o pino mestre estejam completa- 5. Monte a tampa inferior (2) completa
mente limpos e secos, para evitar deslo- com o calço (1) e a chapa de ajuste.
camentos durante a montagem.
Aperte os parafusos (3) a um torque
1. Posicione a ponta de eixo na viga do de aperto de 336 Nm.
eixo e posicione o pino mestre em
sua sede. Figura 41
2. Instale na ponta de eixo a ferramen-
ta 99374405 (1) e fixe-a utilizando os
parafusos de fixação da tampa infe-
rior, apertando-os ao torque especifi-
cado.
Posicione corretamente o pino mes-
tre na sede cônica do eixo, apertando
o parafuso de pressão (2) a um tor-
que de 7 - 8 Nm.

Figura 40
6. Monte a tampa (2) completa com a
graxeira e a respectiva junta na sede
da ponta de eixo.
Introduza o anel de segurança (1) e
certifique-se de que a expansão do
anel esteja correta.

Figura 42

3. Remova a ferramenta 99374405 (1)


da ponta de eixo.

22
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

15.1 - Verificação e ajuste da folga en- 16 - Instalação dos braços de di-


tre a ponta de eixo e o eixo dianteiro reção
Nota: O ajuste correto da folga é obtido
1. Monte o braço superior (1) da barra
substituindo os calços por outros de es-
longitudinal de direção com seus pa-
pessura adequada, fornecidos na reposi-
rafusos (2) de fixação.
ção. Veja a tabela “Características e da-
dos”. Figura 44
1. Posicione a ponta de eixo levantada
para cima e, com um calibre de lâmi-
nas (1), verifique a folga entre o cal-
ço superior da ponta de eixo e o eixo
dianteiro. A folga deve ser de 0,10 a
0,35 mm.

Figura 43

2. Monte o braço (2) da barra transver-


sal de direção com seus parafusos de
fixação (1).

Figura 45

2. Verifique a folga entre o calço inferior


da ponta de eixo e o eixo dianteiro,
com um calibre de lâminas (1). A fol-
ga não deve ser inferior a 0,25 mm.
3. Lubrifique com massa Tutela MR2 a
articulação completa inferior e supe- 3. Aperte os parafusos de fixação a um
rior, assegurando-se de que a massa torque de 515,5 Nm.
saia através dos lábios dos retento-
res da ponta de eixo.

23
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

17 - Instalação da barra transver- 18 - Montagem do cubo de roda


sal de direção Nota: Certifique-se de que a superfície de
1. Posicione a barra transversal nos todos os componentes do cubo de roda
braços de direção e fixe-a com as esteja limpa, sem escórias ou rebarbas.
porcas. 1. Monte o cubo de roda na ponta de
2. Aperte as porcas (2) de fixação a um eixo.
torque de 201 Nm. Monte a cupilha 2. Monte o distanciador interno na ponta
(1) e dobre-a. de eixo e, posteriormente, o rolamen-
to externo (1), previamente lubrifica-
Figura 46
do com óleo SAE W 140/MDA, e o
anel de apoio (4).
Monte a porca de ajuste (2) e aperte-
-a com um torque de 388,5 Nm.

Figura 47

Nota: Certifique-se de que a posição do


entalhe da porca coincida com o furo
transversal da junta esférica. Caso a cupi-
lha não entre no furo, aumente progressi-
vamente o torque de aperto da porca até
poder introduzi-la no furo (ângulo inferior
a 60º).
3. Efetue o ajuste da folga axial dos ro-
lamentos do cubo de roda, conforme
descrito a seguir.

18.1 - Ajuste da folga axial dos rola-


mentos do cubo de roda
a. Puxe e empurre firmemente o cubo,
girando-o ao mesmo tempo para a
frente e para trás, algumas voltas,
para que os rolos dos rolamentos
sejam assentados na posição corre-
ta para medição.
b. Instale a base magnética (1) com o
relógio comparador (2) no cubo de
roda.
Posicione a haste de medição (3)
perpendicularmente à ponta de eixo
(4).

24
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Figura 48 5. Efetue a verificação da pré-carga do


cubo de roda, conforme segue:

18.2 - Verificação da pré-carga do cubo


de roda
a. Instale a ferramenta 99395026 (1) nos
parafusos de fixação da roda e veri-
fique a pré-carga do cubo de roda,
com o torquímetro 99389819 (2).
A pré-carga do cubo de roda deve ser
de 3,0 Nm.

c. Leve a zero o relógio comparador, Figura 50


com uma pré-carga de 1,5 - 2,0 mm.
d. Movimente axialmente o cubo de
roda com auxílio de uma alavanca e
meça a folga axial, que deve ser de
no máximo 0,16 mm.
e. Caso o valor encontrando seja dife-
rente do especificado, aperte ou de-
saperte a porca de ajuste até obter a
folga correta.
4. Após ter obtido a folga axial prescrita,
monte e aperte o parafuso-trava (2) b. Aplique um cordão de massa de ve-
da porca de ajuste (1) a um torque de dação (Loctite 574) sobre a superfície
27,5 Nm. da tampa do cubo, protegendo a par-
te roscada.
Figura 49
6. Monte a tampa do cubo de roda e
aperte-a a um torque de 133,5 Nm.
7. Abasteça o cubo de roda com o óleo
Tutela W 140/MDA, com a quantida-
de prescrita (0,2 litro).

25
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

19 - Instalação do eixo dianteiro 3. Monte os grampos (1) de fixação do


feixe de molas. Monte e aperte as
1. Posicione o eixo dianteiro (2) em um porcas (2) de fixação dos grampos ao
macaco hidráulico (1) com o suporte torque especificado.
99370628.

Figura 51 Figura 53

2. Levante o eixo dianteiro de modo que 4. Remova o macaco hidráulico (1) com
a cabeça (1) dos pinos de união do o suporte 99370628 do veículo.
feixe de molas entre no furo (2) do 5. Ligue o transmissor para o sistema
corpo do eixo dianteiro. ABS (2) e o tubo condutor de ar (1)
dos cilindros de freio.
Figura 52
6. Monte a junta esférica (4) no braço
superior. Monte a porca (3) e aperte-
-a ao torque especificado. Coloque a
cupilha (2) e dobre-a.

Figura 54

26
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20 - Instalação da roda completa


Figura 55 Figura 56

1. Limpe as roscas dos parafusos e ins-


tale a roda completa.
2. Monte a proteção (2) e as porcas (1).
3. Remova o macaco hidráulico e os ca-
valetes (3).
4. Aperte as porcas (1) da roda, na se-
quência indicada na figura, a um tor-
que de 599 Nm.

27
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21 - Torques de aperto

Descrição Torque
Parafuso de fixação da alavanca da barra transversal à ponta de
953,5 ± 46,5 Nm
eixo
Parafuso de fixação da alavanca longitudinal à ponta de eixo 953,5 ± 46,5 Nm
Parafuso de cabeça sextavada de fixação da tampa do anel
117 ± 6 Nm
inferior à ponta de eixo
Porca ranhurada para junta esférica 232,5 ± 22,5 Nm
Braçadeira de fixação dos cubos de roda 515,5 ± 24,5 Nm
Parafuso de cabeça cilíndrica com sextavado interno para porca
27,5 ± 2,5 Nm
de fixação dos cubos de rodas
Parafuso autotravante sextavado M16 x 1,5 de fixação das
312,5 ± 16,5 Nm
carcaças de cilindro de freio à ponta de eixo
Parafuso autotravante sextavado M20 x 1,5 de fixação das
615,5 ± 61,5 Nm
carcaças de cilindro de freio
Parafuso de fixação sextavado do disco de freio aos cubos de
281,5 ± 13,5 Nm
rodas
Tampa dos cubos de rodas 133, 5 ± 13,5 Nm
Bujão roscado cônico para tampa do cubo de rodas 27 ± 2 Nm
Porca de fixação das rodas 599 - 732 Nm
Braçadeira de fixação da junta esférica 80 Nm
Parafuso de fixação da tampa inferior do pino mestre 336 Nm
Parafuso de fixação dos braços à barra longitudinal e transversal
515,5 Nm
de direção
Porcas de fixação da barra transversal aos braços de direção 201 Nm
Porca de ajuste do cubo de roda 388,5 Nm

28
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

22 - Ferramentas especiais

Código da
Desenho da ferramenta Descrição
ferramenta

99305111 Dispositivo de alinhamento dos eixos

Cavalete para recondicionamento dos


99322215
eixos direcional e de tração

99347047 Extrator

99347068 Extrator do pivô da suspensão dianteira

99354207 Chave de 94,5 mm para cubo da roda

Chave de 65 mm para remover a porca de


99355038
ajuste

99370007 Batedor

Mandril para montagem do retentor tra-


99370419
seiro da caixa de mudanças

Ferramenta para desmontagem do eixo


99370628
dianteiro

99374078 Soquete para porca castelo

Batedor para montagem da pista do rola-


99374093
mento (usar com 99370007)

29
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31

Código da
Desenho da ferramenta Descrição
ferramenta

Adaptadores para retentor da manga de


99374169
eixo (usar com 99370007)

Adaptadores para retentor da manga de


99374170
eixo (usar com 99370007)

Ferramenta de instalação do retentor dian-


99374344 teiro da caixa de mudanças (usar com
99370007)

99374405 Ferramenta de instalação do pino mestre

Ferramenta de remoção/substituição do
99374524 rolamento superior do pino mestre (usar
com 99370007)

Ferramenta de remoção/substituição do
99374525 rolamento superior do pino mestre (usar
com 99370007)

Torquímetro de relógio (0 Nm até 10 Nm


99389819
com encaixe 1/4”)

Ferramenta de teste de pré-carga do cubo


99395026
(usar com torquímetro)

Conjunto de Ferramentas Genérica Extrator universal

Torquímetro (0 - 10 Nm, 20 - 110 Nm e 60


Genérica
- 360 Nm)

Torquímetro de relógio (0 Nm até 10 Nm e


Genérica
0 Nm até 70 Nm)

30
Manual de MR 07 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Eixo Traseiro

Eixo Traseiro
Bus S170

Descrição de Reparações
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Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
1.1 - Eixo traseiro................................................................................................................6
1.2 - Vista explodida............................................................................................................7
1.3 - Nomenclatura das peças da vista explodida..............................................................8
1.4 - Identificação................................................................................................................9
2 - Diagnose..........................................................................................................................10
3 - Desmontagem..................................................................................................................11
3.1 - Desmontagem do diferencial....................................................................................11
3.2 - Remoção do diferencial............................................................................................12
3.3 - Remoção das capas dos mancais............................................................................13
3.4 - Desmontagem da caixa dos satélites.......................................................................14
3.5 - Desmontagem da caixa do pinhão e da haste do pinhão.........................................16
4 - Preparação para montagem.............................................................................................19
4.1 - Limpeza....................................................................................................................19
4.2 - Secagem...................................................................................................................19
4.3 - Inspeção...................................................................................................................19
4.4 - Inspeção dos rolamentos..........................................................................................19
4.5 - Inspeção do par coroa e pinhão...............................................................................20
4.6 - Inspeção da caixa dos satélites-conjunto.................................................................20
4.7 - Inspeção dos semi-eixos..........................................................................................21
4.8 - Inspeção da caixa do diferencial..............................................................................21
4.9 - Inspeção do garfo / flange da junta universal...........................................................21
4.10 - Inspeção da carcaça...............................................................................................21
4.11 - Estocagem..............................................................................................................21
4.12 - Manutenção - recuperação.....................................................................................21
4.13 - Recuperação através de solda...............................................................................21
5 - Trava líquida.....................................................................................................................22
5.1 - Características das travas líquidas...........................................................................22
5.2 - Desmontagem..........................................................................................................22
5.3 - Limpeza....................................................................................................................22
5.4 - Montagem.................................................................................................................23
5.5 - Procedimento para aplicação...................................................................................23
6 - Junta química...................................................................................................................23
6.1 - Descrição..................................................................................................................23
6.2 - Limpeza....................................................................................................................23
6.3 - Secagem...................................................................................................................23
6.4 - Procedimento para aplicação...................................................................................24
7 - Montagem.........................................................................................................................24
7.1 - Montagem da caixa do pinhão..................................................................................24
7.2 - Rolamentos do pinhão..............................................................................................26
7.3 - Identificação do calço de ajuste dos rolamentos do pinhão.....................................26
7.4 - Ajuste da pré-carga dos rolamentos do pinhão........................................................28
7.5 - Método com utilização de prensa.............................................................................28
7.6 - Método sem utilização de prensa.............................................................................29
3
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7.7 - Ajuste da profundidade de montagem do pinhão.....................................................29


7.8 - Método sem ferramenta especial.............................................................................35
7.9 - Montagem do vedador pinhão..................................................................................35
7.10 - Instalação da caixa do pinhão na caixa do diferencial...........................................36
7.11 - Montagem da caixa dos satélites............................................................................37
7.12 - Verificação da resistência à rotação do conjunto satélites / planetários.................39
7.13 - Montagem da caixa dos satélites - conjunto na caixa do diferencial......................40
7.14 - Montagem da caixa dos satélites / ajuste do engrenamento..................................40
7.15 - Instalação da caixa do diferencial na carcaça do eixo...........................................42
8 - Ajustes..............................................................................................................................43
8.1 - Folga de engrenamento............................................................................................43
8.2 - Contato dos dentes coroa e pinhão..........................................................................43
8.3 - Contatos satisfatórios...............................................................................................44
8.4 - Contatos incorretos...................................................................................................45
9 - Sistema de bloqueio da caixa dos satélites principal.......................................................47
9.1 - Mensagens de alerta e perigo..................................................................................47
9.2 - Descrição..................................................................................................................47
9.3 - Remoção do conjunto do diferencial da carcaça do eixo.........................................48
9.4 - Acionamento ou bloqueio do DCDL..........................................................................48
9.5 - Remoção do conjunto da caixa dos satélites principal e seu sistema de bloqueio........50
9.6 - Instalação do conjunto do mecanismo de acionamento do bloqueio da caixa
dos satélites......................................................................................................................53
9.7 - Conjunto do mecanismo do DCDL com fixação por rosca.......................................53
9.8 - Conjunto do mecanismo do DCDL com fixação por parafusos................................56
9.9 - Tampas de obturação do sistema de bloqueio da caixa dos satélites......................58
9.10 - Montagem do conjunto da tampa de proteção para DCDL fixado por parafusos........59
9.11 - Montagem do conjunto da tampa de proteção para DCDL fixado por rosca..........59
9.12 - Montagem do conjunto do diferencial anterior na carcaça do eixo........................59
9.13 - Verificação do sistema de bloqueio da caixa dos satélites principal......................61
9.14 - Etiqueta de cuidados do condutor com o DCDL.....................................................62
10 - Lubrificação....................................................................................................................62
10.1 - Inspeção e recomendações....................................................................................63
10.2 - Períodos de troca...................................................................................................63
11 - Montagem do cubo de rodas..........................................................................................64
12 - Torques de aperto...........................................................................................................65
13 - Ferramentas especiais...................................................................................................67

4
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

1 - Generalidades
Os diferenciais Meritor de simples velo- - Satélites e planetárias com dentes cô-
cidade são unidades motrizes que pos- nicos retos obtidos por forjamento de
suem as seguintes características: precisão.
- Coroa e pinhão hipoidais com dentes - Entalhado do pinhão com dentes finos
cortados por processo “generoid”, que de perfil evolvente, conformado a frio
resulta em maior capacidade de torque para maior resistência e durabilidade,
e durabilidade que as engrenagens com pequeno ângulo de hélice para
convencionais, devido a um maior nú- acoplar sobre pressão com o garfo /
mero de dentes engrenados (1 total- flange da junta universal, evitando,
mente e 2 parcialmente engrenados). dessa forma, o afrouxamento da porca
- Pinhão hipoidal montado sobre rola- do pinhão quando o veículo estiver su-
mentos de rolos cônicos, que absor- jeito a alto nível de vibrações.
vem os esforços axiais e radiais e um - Canais de lubrificação posicionados
rolamento de rolos cilíndricos junto ao em pontos estratégicos, para assegu-
topo da cabeça, que absorve as cargas rar lubrificação eficiente das engrena-
radiais. gens e rolamentos nas velocidades
- Conjunto-caixa dos satélites e coroa, mais baixas.
montado sobre rolamentos de rolos cô-
nicos.
Figura 1

5
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

1.1 - Eixo traseiro


Informações de identificação do modelo
do eixo na plaqueta de identificação

M R - 23 - 1 5 8

Meritor Variação da versão do eixo:


Indica o nível ou variação de desenvolvi-
mento do modelo.

Tipo do diferencial: Tamanho do diferencial.


Números altos indicam uma alta capacidade GCW
do diferencial (ex.: tamanho de coroa maior).

Tipo de engrenamento
1 = simples velocidade

Capacidade de carga nominal do eixo (GAWR), em milhares de libras.


Para os eixos anterior e posterior individuais do conjunto do tandem (D, N, P)
são capacidades de eixos simples. O conjunto do tandem (T) é a capacidade
combinada dos dois eixos.

Tipo do eixo
D = Eixo anterior do tandem com diferencial entre eixos
N = Eixo anterior do tandem sem diferencial entre eixos
P = Eixo anterior do tandem com diferencial entre eixos e bomba
R = Eixo posterior do tandem
T = Conjunto dos eixos do tandem

6
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

1.2 - Vista explodida

Figura 2

7
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1.3 - Nomenclatura das peças da vista explodida


ITEM DESCRIÇÃO
01 Caixa do diferencial
02 Capa do mancal
03 Parafuso - Fixação dos mancais
04 Arruela
05 Caixa dos satélites - Metade flange
06 Caixa dos satélites - Metade simples
07 Satélite
08 Arruela de encosto do satélite
09 Cruzeta do diferencial
10 Planetário
11 Arruela de encosto do satélite
12 Parafuso - Fixação da caixa dos satélites
13 Rolamento-cone (Caixa dos satélites - Metade flange)
14 Rolamento-cone (Caixa dos satélites - Metade simples)
15 Rolamento-capa (Caixa dos satélites - Metade flange)
16 Rolamento-capa (Caixa dos satélites - Metade simples)
17 Anel de ajuste
18 Pino de travamento
19 Pinhão
20 Coroa
21 Parafuso (Fixação da coroa)
22 Porca
23 Rolamento piloto do pinhão
24 Anel elástico
25 Calço de ajuste da caixa do pinhão
26 Caixa do pinhão
27 Rolamento-capa (Interna do pinhão)
28 Rolamento-capa (Externa do pinhão)
29 Rolamento-cone (Externo do pinhão)
30 Calço de ajuste dos rolamentos do pinhão
31 Rolamento-cone (Interno do pinhão)
32 Garfo da junta universal
33 Defletor de pó
34 Vedador do pinhão
35 Porca do pinhão
36 Parafuso (Fixação da caixa do pinhão)
37 Arruela (Fixação da caixa do pinhão)
38 Arruela (Fixação da caixa dos satélites)
39 Arruela (Fixação da coroa)

8
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1.4 - Identificação
A unidade apresenta placas de identifica- MODEL (Modelo)
ção, nas quais estão gravadas as especi- CUST Nº (Número do Cliente)
ficações básicas do produto. PART Nº (Número do Produto)
Essas informações permitirão uma iden- RATIO (Reduções do Diferencial)
tificação correta das peças de reposição SERIE Nº (Número de Série)
desejadas, permitindo a execução de
DATE (Data de Fabricação)
uma operação de serviço mais rápida e
precisa.

Figura 3

Placa de identificação

9
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

2 - Diagnose
As principais anomalias de funcionamento do eixo traseiro são:
1. Ruídos no eixo traseiro
2. Ruídos ao retorno
3. Ruídos no arranque
4. Ruídos em curvas

1 Ruídos no eixo traseiro


Verifique se não existem vazamentos
Nível de óleo lubrificante insuficiente. Sim pelas guarnições ou pela carcaça do
eixo traseiro. Complete o nível.
Não
Ranhuras de união dos semi-eixos com
Verifique o eixo traseiro e substitua
as engrenagens planetárias do diferencial Sim
as peças gastas ou danificadas.
danificadas.
Não
Rolamentos dos cubos de rodas desregu- Efetue a regulagem da folga dos
Sim
lados. rolamentos.
Não
Regulagem incorreta ou deterioramento
Localize o problema e efetue a revi-
das engrenagens ou dos rolamentos do Sim
são do grupo.
grupo diferencial.

2 Ruídos ao retorno
Desmonte a tampa de inspeção das
Folga de acoplamento incorreta entre o
Sim engrenagens e efetue a regulagem
pinhão e a coroa cônica.
da folga entre o pinhão e a coroa.

3 Ruídos no arranque
Verifique se não existem vazamentos
Lubrificação insuficiente. Sim pelas guarnições ou pela carcaça do
eixo traseiro. Complete o nível.
Não
Rolamentos da caixa de satélites desregu-
Sim Revise o grupo.
lados ou deteriorados.
Não
Contato incorreto dos dentes entre o pi-
Sim Ajuste o contato entre os dentes.
nhão e a coroa cônica.

4 Ruídos em curvas
Folga incorreta entre o grupo de satélites Revise e, se necessário, substitua o
Sim
e planetárias. grupo.

10
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

3 - Desmontagem Cuidado:

3.1 - Desmontagem do diferencial - Não bata diretamente no semi-eixo.

Antes de iniciar as operações de serviço, - Não introduza cunhas ou talhadeiras


identifique a unidade a ser reparada, con- entre o semi-eixo e o cubo da roda,
sultando as placas de identificação afixa- para evitar danos irreparáveis nestas
das na carcaça e na caixa do diferencial. peças.

A. Remova o bujão de drenagem, locali- Figura 6


zado na face inferior do bojo da carca-
ça e escoe todo o óleo existente.

Figura 4

C. Remova os semi-eixos.
D. Desconecte a árvore de transmissão.

B. Solte as porcas, as arruelas de pres-


são e as arruelas cônicas dos prisionei-
ros de fixação dos semi-eixos.
Importante: Para remover as arruelas
cônicas, apóie uma barra de latão (com Ø
38 mm) na depressão existente no centro
do flange do semi-eixo e bata na mesma
com um martelo de bronze ou use uma
porca auxiliar, batendo com um martelo
no sextavado da porca.

Figura 5

11
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

3.2 - Remoção do diferencial C. Instale a unidade em um suporte ade-


A. Solte os parafusos de fixação do dife- quado.
rencial e remova-os. Figura 8
B. Solte o diferencial da carcaça utilizan-
do um suporte adequado e um maca-
co.

Figura 7

D. Meça o valor da folga de engrenamen-


to dos dentes do par coroa / pinhão.
Consulte em “Ajuste de folga de engre-
namento”.
Importante: Figura 9
- Se houver necessidade de utilização
de parafusos de sacar, o flange da cai-
xa do diferencial dispõe de furos rosca-
dos para esta finalidade. Pode-se uti-
lizar os mesmos parafusos de fixação
do diferencial nesta operação.
- Aplique, se necessário, golpes firmes
com martelo de borracha ou plástico
para desprender o diferencial do efeito
adesivo da junta química.
- Nunca introduza cunha ou talhadeira
entre a caixa do diferencial e a carcaça
para não causar danos irreparáveis em
suas superfícies. Atenção: Antes de efetuar a medição, re-
mova todo óleo existente nos dentes da
coroa e do pinhão com um dos solven-
tes indicados em “Limpeza” e seque em
seguida, conforme está determinado em
“Secagem”.

12
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

3.3 - Remoção das capas dos mancais D.


Remova manualmente os anéis de
A. Remova e descarte os pinos, contra- ajuste.
pinos ou trava dos anéis de ajuste da Figura 12
caixa dos satélites.

Figura 10

E. Remova a caixa dos satélites com se-


gurança e coloque-a sobre uma banca-
da.

Figura 13

B. Solte os parafusos e arruelas de fixa-


ção das capas dos mancais e marque
as posições originais das capas.
C. Remova manualmente as capas dos
mancais.

Figura 11

13
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

3.4 - Desmontagem da caixa dos saté-


lites
A. Verifique, antes da desmontagem, se Figura 16
as metades das caixas dos satélites
(simples e com flange) têm posição de
montagem marcada.
Se não tiverem, marque-as para que
a posição original seja mantida na re-
montagem.
B. Solte os parafusos de fixação das duas
metades da caixa.

Figura 14

Figura 17

C. Separe as duas metades da caixa e re-


mova seus componentes internos, na
sequência indicada.
Figura 18
Figura 15

14
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

D. Se necessário, solte e remova os para- F. Remova a coroa hipoidal, utilizando um


fusos, porcas e arruelas de fixação da extrator adequado ou uma prensa.
coroa.
Figura 21
Figura 19

E. Somente se necessário, remova a co- G. Se for necessário substituir os cones


roa utilizando um extrator adequado dos rolamentos das metades da caixa
ou uma prensa. Apóie a coroa sobre dos satélites, remova-os com um extra-
blocos de metal ou madeira e prense a tor adequado ou uma prensa.
caixa através da coroa.
Figura 22
Figura 20

Figura 23

15
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

3.5 - Desmontagem da caixa do pinhão C. Remova e descarte o vedador do pi-


e da haste do pinhão nhão.
A. Imobilize o garfo / flange da junta uni- Figura 26
versal com uma ferramenta adequada
e solte a porca do pinhão.

Figura 24

Importante: Para remover o vedador de


forma fácil e segura, introduza uma chave
de fenda entre o flange do vedador e a
caixa do pinhão e faça movimento de ala-
vanca em vários pontos para que o mes-
mo seja expelido gradativamente, sem
B. Saque o garfo / flange da junta univer- danificar a caixa do pinhão.
sal utilizando um extrator.
D. Solte os parafusos de fixação da cai-
Importante: Não remova o garfo / xa do pinhão e remova-os juntamente
flange com golpes de martelo, pois com as arruelas.
isto poderá provocar o empenamento
do mesmo, além de fazer marcas pro- E. Remova a caixa do pinhão.
fundas nos rolamentos, impedindo um
Figura 27
possível reaproveitamento dos mes-
mos.

Figura 25

16
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

Notas: G. Saque o pinhão utilizando um extra-


- Dê algumas batidas na caixa do pinhão tor adequado ou uma prensa. Apóie o
com martelo de borracha ou couro para flange da caixa do pinhão sobre blocos
desacomodá-la. de madeira ou metal e prense o pinhão
através da caixa.
- A caixa do pinhão possui furos rosca-
dos para a utilização de parafusos de Figura 29
sacar.
Podem ser utilizados os mesmos pa-
rafusos de fixação da caixa do pinhão
nesta operação.

Figura 28

Cuidado: Ao utilizar a prensa, use óculos


Cuidado: de proteção.
- Não introduza cunhas ou talhadeiras en- Importante: Não remova o pinhão com
tre a caixa do pinhão e a caixa do diferen- golpes de martelo, pois o efeito das ba-
cial para evitar danos irreparáveis nestas tidas provocaria danos nos rolamentos,
peças, bem como nos calços de ajuste. impedindo um possível reaproveitamento
- Se os calços de ajuste estiverem em dos mesmos.
boas condições, meça-os e guarde-os
para a remontagem.
- Mesmo que os calços estejam danifica-
dos, ainda assim meça a espessura do
pacote e grave esta dimensão, pois a
mesma será utilizada como referência
na remontagem da caixa do pinhão.
F. Remova e amarre os calços de ajuste
da caixa do pinhão, de forma que a po-
sição original dos mesmos seja manti-
da na remontagem, em caso de reutili-
zação desses componentes.

17
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

H. Remova manualmente o cone do rola- K. Saque, se necessário, o cone do rola-


mento dianteiro. mento traseiro utilizando um extrator
I. Saque, se necessário, as capas dos ro- adequado ou uma prensa.
lamentos dianteiro e traseiro, utilizando Figura 32
um extrator adequado ou uma prensa.

Figura 30

L. Remova e descarte, se necessário, o


anel elástico, utilizando um alicate ade-
quado.
M. Saque, se necessário, o rolamento pi-
J. Remova da haste do pinhão, manual- loto, utilizando um extrator adequado
mente, os calços de ajuste dos rola- ou uma prensa.
mentos.

Figura 31 Figura 33

18
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4 - Preparação para montagem


4.1 - Limpeza
A unidade pode sofrer lavagem externa, a Nota: O ar comprimido pode ser empre-
fim de facilitar sua remoção e desmonta- gado também na secagem das peças, ex-
gem. Neste caso, todas as aberturas de- ceto para os rolamentos.
verão estar tapadas para evitar a possibi-
Cuidado: As câmaras e recessos devem
lidade de entrada de água ou umidade no
estar bem limpos e secos para se evitar
interior do conjunto.
posterior contaminação.
Importante: Não recomendamos a lava-
gem da unidade com água após sua des-
montagem, pois água pode ficar retida 4.3 - Inspeção
nas peças. Isto pode provocar oxidação É de vital importância a inspeção total e
(ferrugem) em peças críticas e possibilitar cuidadosa de todos os componentes da
a circulação destas partículas de ferru- unidade, antes da sua remontagem. Esta
gem no óleo. O desgaste prematuro dos inspeção vai acusar as peças com des-
rolamentos, engrenagens e outras peças gaste excessivo ou trincas, que deverão
pode ser causado por esta prática. Por ser substituídas.
esta razão o conjunto deverá ser total-
mente desmontado, pois não é possível
limpar adequadamente de outra forma. 4.4 - Inspeção dos rolamentos
Atenção: Não use gasolina. Inspecione os rolamentos de rolos cilíndri-
Lave todos os componentes que possu- cos e/ou cônicos (capas e cones), inclusi-
am superfícies usinadas ou retificadas ve aqueles que não foram removidos das
(engrenagens, rolamentos, calços, cruze- sedes em que se encontram montados, e
ta) usando solventes apropriados à base substitua-os se os mesmos apresentarem
de petróleo, tais como: óleo diesel ou qualquer um dos defeitos citados a seguir.
querose. A. Desgaste acentuado na face larga dos
Lave as peças fundidas (caixa dos satéli- roletes cônicos, com eliminação quase
tes, capas dos mancais e interior da caixa total do rebaixo central, e/ou raio des-
do diferencial) utilizando os solventes ci- gastado, com canto vivo, na face larga
tados anteriormente. Remova cuidadosa- dos roletes.
mente todas as partículas de junta. Con-
sulte em “Junta química”. Figura 34

Limpe os bujões de respiro cuidadosa-


mente (pode ser utilizado jato de ar). Se
o mesmo estiver entupido ou danificado,
substitua-o.
Cuidado: Bujões entupidos provocam o
aumento de pressão interna na unidade,
podendo acarretar vazamento de óleo
pelos vedadores.
B. Desgaste (com rebaixo visível) na pista
da capa ou do cone e/ou indentações
4.2 - Secagem profundas.
As peças deverão ser totalmente secas C. Trincas ou quebras nas sedes da capa
imediatamente após a limpeza, utilizando e/ou do cone, ou na superfície dos ro-
panos de algodão, limpos e macios. letes cônicos.
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Figura 35 4.5 - Inspeção do par coroa e pinhão


Inspecione essas engrenagens, obser-
vando se há desgaste ou danos como
trincas, depressões, rachaduras ou las-
cas. Verifique também as sedes dos co-
nes dos rolamentos e o entalhado do pi-
nhão.
Nota: A coroa e pinhão são engrenagens
usinadas e acasaladas em pares, para
garantir a posição ideal de contato entre
os seus dentes. Portanto, se for necessá-
D. Sinais de atrito na gaiola dos roletes rio trocar uma coroa ou um pinhão danifi-
cônicos. cado, ambas as engrenagens do par de-
verão ser substituídas.
Figura 36

4.6 - Inspeção da caixa dos satélites-


-conjunto
Inspecione os componentes do sistema
diferencial e substitua as peças que apre-
sentarem depressões, trincas, ovalização
excessiva em furos e semi-furos ou des-
gaste acentuado nas superfícies de traba-
lho. Verifique também as áreas de traba-
E. Corrosão (causada pela ação química)
lho abaixo especificadas.
ou cavidade nas superfícies de funcio-
namento. Figura 39
Figura 37

F. Lascamento ou descamação na super-


fície da capa e/ou cone.

Figura 38

A. Superfícies internas em ambas as me-


tades da caixa dos satélites.
B. Superfície de apoio das arruelas de en-
costo dos satélites e planetárias.
C. Pernas da cruzeta.
D. Dentes e entalhados das planetárias.
E. Dentes e furos dos satélites.
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Importante: Se houver necessidade de 4.12 - Manutenção - recuperação


substituir um satélite ou uma planetária Substitua todas as peças que apresenta-
danificada, troque todas as engrenagens, rem desgaste ou estiverem danificadas,
inclusive as arruelas de encosto. A combi- utilizando sempre componentes originais
nação de peças novas com usadas pode Iveco, para garantir um serviço de manu-
resultar em falha do conjunto. tenção com resultados satisfatórios, pois
o uso de peças não originais provocará
diminuição da vida útil da unidade.
4.7 - Inspeção dos semi-eixos
Para uma melhor orientação, informamos
Verifique se há trincas e desgaste exces- alguns critérios básicos de verificação,
sivo nos entalhados ou dentes e também para fins de reparos e/ou substituição dos
se há ovalização nos furos do flange. componentes.
A. Substitua as porcas e parafusos que
4.8 - Inspeção da caixa do diferencial apresentarem os cantos da cabeça ar-
redondados e/ou rosca danificada.
Observe a existência de fraturas em qual-
quer superfície ou rebarbas nas regiões B. Substitua as arruelas de pressão, ar-
ruelas lisas, anéis elásticos, pinos elás-
usinadas.
ticos e contrapinos.
C. Sempre que a unidade for recondicio-
4.9 - Inspeção do garfo / flange da jun- nada, substitua também o vedador do
ta universal pinhão.
Substitua o garfo / flange da junta univer- D. Remova todas as partículas de junta.
sal, caso apresente desgaste acentuado Consulte em “Junta química”.
na área de trabalho dos lábios do veda- E. Remova entalhes, manchas, rebarbas
dor. ou outras imperfeições das superfícies
usinadas.
4.10 - Inspeção da carcaça F. As roscas devem estar limpas e sem
danos para se obter um ajuste exato e
Verifique se há sinais de trincas, prisionei- o torque de aperto correto.
ros soltos, rebarbas ou entalhes nas su-
perfícies usinadas. G. Sempre que possível use uma prensa
para a remontagem das peças.
H. Aperte todos os componentes de fixa-
4.11 - Estocagem ção ou travamento com os valores es-
As peças, após lavagem, secagem e pecificados em “Torques de aperto”.
inspeção, deverão ser imediatamente I. Remova os entalhes ou rebarbas da
remontadas ou cobertas com uma fina carcaça e caixa do diferencial.
camada do óleo especificado em “Lubrifi-
cação”, a fim de evitar oxidação.
4.13 - Recuperação através de solda
As peças que precisarem ser estocadas
deverão ser cobertas com uma boa cama- Com interesse na segurança e na preven-
da de óleo ou qualquer outro preventivo à ção contra acidentes na manutenção a
corrosão, e guardadas em recipiente fe- ser efetuada, recomendamos que não se-
chado, protegendo-as da poeira, umidade jam feitos reparos através de soldagem,
e ferrugem (com exceção dos componen- os quais podem afetar a integridade es-
tes já protegidos com pintura, zincagem, trutural dos componentes, bem como pro-
etc.). vocar distorções naqueles já submetidos
a processos de tratamento térmico.
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O reparo com solda somente pode ser


aprovado onde são impostos rigorosos
controles com equipamentos que, nor-
malmente, só se encontram nos locais de
fabricação.

5 - Trava líquida
A trava líquida foi adotada como principal
elemento de travamento dos componen-
tes. Portanto, essa seção descreve os
cuidados necessários para o uso adequa-
do desses adesivos líquidos.
As travas líquidas curam-se na ausência
do ar e, por serem líquidas, preenchem
rápido e uniformemente todo o espaço
existente entre as roscas, possibilitando
um travamento mais eficiente e seguro
que os sistemas convencionais existen-
tes.

5.1 - Características das travas líqui-


das

Produto Tipo Cor Tempo de cura Torque


271 Vermelho 2 horas
Alto
Loctite 241/1243 Azul 6 horas
Médio
221 Violeta 6 horas
1334 Vermelho 6 horas Médio
Three Bond
1305 Verde 6 horas Alto

5.2 - Desmontagem
Efetue a desmontagem dos conjuntos em que se tenta afrouxá-lo. Esse proce-
travados originalmente com trava líquida, dimento deve ser feito lentamente, para
utilizando os procedimentos normais da evitar tensões térmicas nos componentes
desmontagem mecânica. desse conjunto.
Atenção: Não utilize chaves de impacto
ou golpes de martelo, para evitar danos
na cabeça desses componentes. Se a 5.3 - Limpeza
remoção de uma porca, por exemplo, se Limpe cuidadosamente o furo roscado e a
tornar difícil devido ao desgaste de sua rosca de fixação (parafuso, porca ou pri-
cabeça ou por necessitar de um esforço sioneiro), eliminando totalmente a sujeira,
bastante alto para o seu desaperto, re- óleo, graxa ou umidade. A remoção deve-
duza a resistência da trava líquida aque- rá ser efetuada com um agente de limpe-
cendo a cabeça desse componente a 150 za, como tricloroetileno ou outro solvente
ºC aproximadamente, ao mesmo tempo clorado.
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5.4 - Montagem 6 - Junta química


Antes de iniciar essa operação, verifique 6.1 - Descrição
os locais de aplicação especificados em
“Montagem”. Se houver, nesse conjunto, A junta química é um material de consis-
por exemplo, parafusos que não foram tência pastosa, que se cura à temperatura
removidos durante a desmontagem da ambiente, formando uma junta resistente.
unidade, porém tiveram aplicação ante- As juntas usadas são: 174 e 574 (Loctite)
rior da trava líquida, é necessário que se e silicone neutro (Dow Corning 780, Loc-
verifique a condição de aperto de cada tite 5699, Three Bond 1216, Rhodia 567
um deles. Neste caso, aplique o torque ou 666).
de aperto (mínimo) recomendado. Se o
parafuso não girar, a sua condição é sa-
tisfatória. Se girar, remova-o e efetue os 6.2 - Limpeza
procedimentos descritos nesta seção. Limpe cuidadosamente ambas as superfí-
cies de junção, eliminando os resíduos da
junta anterior, sujeira, óleo, graxa ou umi-
5.5 - Procedimento para aplicação
dade. A remoção destes resíduos deverá
A. Aplique a trava líquida de forma a pre- ser feita com espátula ou lixa, seguida
encher toda a folga entre as roscas. de limpeza com solvente isento de óleo
No caso de roscas internas (com furo como o xilol, o toluol ou metiletilcetona.
cego), aplique de 4 a 6 gotas nos filetes Evite provocar sulcos nestas superfícies,
dentro do furo roscado. pois os mesmos podem acarretar vaza-
mento posterior.
Figura 40

6.3 - Secagem
Certifique-se, antes da aplicação, de que
as superfícies de junção estejam perfeita-
mente secas.

Nota: Quando o furo não for passante,


aplique trava líquida na rosca do furo,
pois quando a trava é aplicada na rosca
do parafuso e o mesmo é introduzido, o
ar existente no furo faz pressão contrária,
expelindo o líquido.
B. Aperte os componentes de fixação com
os valores especificados em “Momen-
tos de aperto”.
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6.4 - Procedimento para aplicação 7 - Montagem


A. Aplique um cordão contínuo de aproxi- 7.1 - Montagem da caixa do pinhão
madamente 3 mm de diâmetro quando
a junta for silicone neutro ou aplique A. Instale as capas dos rolamentos (tra-
com um pincel quando for FAG-3, em seiro e dianteiro) na caixa do pinhão
toda a volta de uma das superfícies de em uma prensa, com a caixa apoiada
acoplamento e de todos os furos da fi- sobre blocos de madeira ou metal, ou
xação, para garantir uma vedação total utilize uma ferramenta adequada.
que evite vazamento.
Figura 42
Figura 41

Figura 43

Cuidado: A aplicação excessiva provoca


a passagem de massa de junta para o in-
terior da unidade, além de dificultar futu-
ras desmontagens.
Falhas na aplicação do cordão de junta
poderão provocar vazamento futuro.
B. Após a aplicação, junte as duas super-
fícies imediatamente, para que o cor-
dão de junta se espalhe de maneira
uniforme.
Atenção:
C. Em seguida, aperte os componentes
de fixação com os valores especifica- - Verifique se as sedes das capas estão
dos em “Torques de aperto”. limpas e sem rebarbas.
- Verifique durante a montagem se não
está ocorrendo arrancamento de mate-
rial da caixa do pinhão.
- Certifique-se de que as capas estão
perfeitamente encostadas em suas se-
des.
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Nota: O mesmo procedimento é usado D. Instale o novo anel elástico utilizando


para instalar ambas as capas. um alicate adequado.
B. Monte o cone do rolamento traseiro Figura 46
utilizando uma ferramenta adequada
ou uma prensa. Certifique-se de que o
cone está perfeitamente encostado no
pinhão.

Figura 44

E. Lubrifique as capas e os cones dos ro-


lamentos com o óleo recomendado em
“Lubrificação”.
F. Instale, na haste do pinhão, os espaça-
dores dos rolamentos.
Nota: Os espaçadores controlam o
ajuste da pré-carga dos rolamentos do
pinhão.
C.
Monte o rolamento piloto utilizando
uma ferramenta adequada ou uma G. Posicione o pinhão na caixa.
prensa. H. Prense o cone do rolamento dianteiro e
verifique a pré-carga.
Figura 45
Figura 47

Atenção: Certifique-se de que o rolamen- Nota: Não instale o vedador do pinhão


to está perfeitamente encostado no pi- antes de ajustar a pré-carga dos rolamen-
nhão. Utilize na montagem uma luva ade- tos do pinhão.
quada que apóie somente na pista interna
do rolamento.

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7.2 - Rolamentos do pinhão 7.3 - Identificação do calço de ajuste


O controle da pré-carga evita que os ro- dos rolamentos do pinhão
lamentos operem com pressão excessiva Está disponível para este ajuste uma
(reduz a vida dos mesmos) ou com folga série de calços que diferenciam-se pela
(gera ruídos e pode diminuir a vida útil do espessura, conforme indicam as tabelas
diferencial). “A”, “B” e “C”.
A pré-carga é obtida com a instalação de O diferencial utiliza um calço que garanti-
um calço seletivo entre os cones dos rola- rá uma pressão entre os rolamentos, que
mentos do pinhão. seja equivalente aos seguintes torques
resistivos:
Figura 48

Rolamentos Rolamentos
Modelo novos usados
Nm lbf.pol Nm lbf.pol
158 1,7 - 4,0 15 - 35 1,1 - 2,3 10 - 20
168* 0,5 - 5,0 5 - 45 1,1 - 3,4 10 - 30
*Eixo com opção do Retarder.

Atenção: Estes valores deverão ser ob-


tidos sem que o vedador esteja montado
na caixa do pinhão.

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Tabela “A”

Modelo 158
Nº da peça Espessura Nº da peça Espessura
Iveco Iveco
7142425 18,72 7142432 18,90
7142426 18,74 7142433 18,92
7142427 18,77 7142434 18,95
7142428 18,79 7142435 18,98
7142429 18,82 7142436 19,00
7142430 18,85 7142437 19,03
7142431 18,87

Tabela “B”

Modelo 168 (com opção do Retarder)


Nº da peça Espessura Nº da peça Espessura
Iveco Iveco
13,03 13,18
13,05 13,20
13,06 13,23
13,08 13,25
13,10 13,28
13,11 13,31
13,13 13,33
13,15 13,35
13,16 13,38

Tabela “C”

Faixa recomendada
Modelo
mm pol
158 18,79 - 18,92 0.740 - 0.745
168 13,18 - 13,28 0.519 - 0.523

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Importante: As peças são identificadas C. Enrole um cordão em volta do diâmetro


através da gravação da espessura em piloto da caixa do pinhão com um dina-
uma das faces. mômetro (balança de boa qualidade),
Recomendamos que a montagem inicial amarrado em sua extremidade.
seja efetuada com os calços situados na
Figura 49
faixa recomendada na tabela “E”, que pos-
sibilitará a obtenção imediata (na maioria
dos casos) do ajuste desejado.

7.4 - Ajuste da pré-carga dos rolamen-


tos do pinhão
O valor medido da pré-carga do pinhão é
o indicado na tabela a seguir.

Rolamentos
Rolamentos novos
Modelo usados
kg lb kg lb
158 2,1 - 4,8 4,5 - 10,6 1,3 - 2,8 3,0 - 6,0 D. Puxe o dinamômetro horizontalmen-
168* 0,5 - 5,1 1,3 - 11,4 1,1 - 3,5 2,5 - 7,6 te e observe o valor (libras ou qui-
los) registrado em sua escala.
*Eixo com opção do Retarder.
Nota: Anote o valor registrado com
a caixa em rotação e não o valor de
partida.
7.5 - Método com utilização de prensa O valor de partida dá uma falsa lei-
Nota: Se não houver uma prensa dispo- tura.
nível, use o método de montagem com o
“yoke” (garfo / flange da junta universal).
A. Lubrifique todos os rolamentos do pi-
nhão com óleo especificado em “Lubri-
ficação”.
B. Prense o cone do rolamento dianteiro
e gire a caixa do pinhão várias vezes
para assegurar um assentamento ade-
quado entre capas e cones. Mantenha
a caixa do pinhão sob a prensa com
uma carga aplicada.

Modelo Carga (toneladas)


158/168* 14
*Eixo com opção do Retarder.

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7.6 - Método sem utilização de prensa 7.7 - Ajuste da profundidade de monta-


Se não houver uma prensa disponível du- gem do pinhão
rante a operação de serviço, execute o - Sem auxílio de ferramenta especial.
procedimento a seguir.
O ajuste da profundidade do pinhão tem
A. Lubrifique todos os rolamentos do pi- por finalidade posicionar o pinhão em re-
nhão hipoidal com o óleo especificado lação à coroa para obter um contato ideal
em “Lubrificação”. entre os dentes destas engrenagens.
B. Instale o garfo / flange da junta univer-
sal (sem o vedador do pinhão). Figura 50 Figura 51

C. Imobilize o pinhão (através do garfo /


flange da junta universal) utilizando um
dispositivo adequado.
D. Aperte a porca do pinhão com o valor
mínimo especificado em “Torques de
aperto”.
E. Gire a caixa do pinhão várias vezes
para assegurar um assentamento ade-
quado entre capas e cones.
F. Enrole um cordão em volta do diâmetro
piloto da caixa do pinhão com um dina-
mômetro (balança de boa qualidade),
amarrando em sua extremidade.
G. Puxe o dinamômetro horizontalmente e
observe o valor (libras ou quilos) regis-
trado em sua escala.
Nota: Anote o valor registrado com a cai-
xa em rotação e não o valor de partida.
O valor de partida dá uma falsa leitura.
H. Se após o aperto com o limite máximo
de torque não for obtida a pré-carga
desejada, substitua os calços por ou-
tros de espessura menor e repita o pro-
cedimento de verificação.
I. Remova o garfo / flange da junta uni-
versal e continue a montagem do dife-
rencial.

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Está disponível para ajuste da profundi- Atenção:


dade do pinhão uma série de calços, que Nas operações descritas a seguir, verifi-
diferenciam-se pela espessura. que principalmente a limpeza:
- Das faces de contato entre os compo-
Nº da peça Espessura
Modelo nentes da ferramenta especial.
Iveco (mm)
7142366 0,08 - Das faces de contato dos componen-
tes da ferramenta especial com as
158 7142367 0,12 duas caixas do diferencial e do pinhão,
7142368 0,25 a qual é fundamental.
0,05 Ajuste a profundidade do pinhão com au-
0,12 xílio dos seguintes componentes das fer-
168* ramentas:
0,20
0,50 Figura 53

*Eixo com opção do Retarder.

Figura 52

1. Eixo centralizado
2. Simulador do pinhão
3. Adaptador
4. Arruela de retenção
- Com auxílio de ferramenta especial 5. Porca recartilhada
145 / 147
6. Suporte do relógio
7. Calço
8. Disco centralizador
9. Disco centralizador

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A. Instale no simulador do pinhão o adap- C. Instale a caixa do pinhão com a face


tador do rolamento traseiro do pinhão. que irá encaixar na caixa do diferencial
voltada para baixo, sobre o rolamento
Figura 54 traseiro do pinhão.

Figura 56

1. Adaptador
2. Simulador do pinhão

B. Instale no adaptador o rolamento tra- D. Instale na outra face da caixa do pi-


seiro do pinhão. nhão o rolamento dianteiro.

Figura 55 Figura 57

1. Adaptador

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E. Coloque a arruela de retenção do ro- H. Coloque quatro parafusos e dê o aper-


lamento dianteiro do pinhão e a porca to inicial em sequência cruzada.
recartilhada, apertando esta última ma- A seguir, com um torquímetro e na
nualmente. mesma sequência, dê o aperto final.
Consulte em “Torques de aperto”.
Figura 58
Figura 60

1. Arruela de retenção
2. Porca recartilhada I. Gire a caixa diferencial em 180º.
Verifique se os mancais de alojamen-
F. Verifique se as faces de contato da cai- to dos rolamentos da caixa de satélites
xa do pinhão e da caixa do diferencial e os discos centralizadores das ferra-
estão limpas e isentas de riscos ou sa- mentas estão perfeitamente limpos,
liências. lubrificando-os, a seguir, com ligeira
película de óleo.
G. Instale a caixa do pinhão sem os cal-
ços de ajuste de altura, na caixa do di- J. Instale o calço no topo do simulador do
ferencial. pinhão.

Figura 59 Figura 61

1. Calço
2. Simulador do pinhão
3. Mancais

32
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K. Instale os discos centralizadores com A seguir, com o suporte do comparador


seu respectivo eixo nos mancais de firmemente apoiado no calço, na pon-
alojamento dos rolamentos da caixa de ta do simulador do pinhão, coloque o
satélites. apalpador sobre o eixo centralizador.
Continuando, movimente o apalpador
Figura 62
transversalmente ao eixo centralizador,
até que o ponteiro do instrumento indi-
que um valor máximo. Este valor indica
que o apalpador está exatamente so-
bre o diâmetro do eixo centralizador.
Anote o valor máximo (Vm) indicado
pelo ponteiro do comparador.

Figura 64

1. Disco centralizador
2. Disco centralizador
3. Eixo centralizador

L. Instale no suporte um comparador cen-


tesimal. Coloque o suporte e o apalpa-
dor do comparador sobre o calço na
ponta do simulador do pinhão - super-
fície padrão ajustando o quadrante do
instrumento para leitura “0” (zero).
Este valor é denominado cota nominal
Figura 63 do diferencial em questão.
Cota nominal é a distância existente
entre a face de encosto do rolamento
traseiro do pinhão e o centro da coroa.

Figura 65

1. Calço
2. Suporte relógio
3. Comparador
4. Simulador do pinhão

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Figura 67
Modelo (CN) cota nomial
158 219,08
168* 235,00
*Eixo com opção do Retarder.

M. Verifique e anote o número gravado


no topo do pinhão. Este valor indica,
de acordo com o sinal que o antecede,
quantos centésimos de milímetros de-
vem ser adicionados ou subtraídos do
valor máximo (Vm) obtido na leitura do
relógio comparador.

Figura 66
2. Gravação (+.06) no topo do pinhão.
A. Medida obtida na leitura do relógio.
B. Gravação no topo do pinhão (+.06).

0,58 mm
0,06 mm +
Total 0,64 mm

Neste caso, instale a quantidade de


calços (0,64 mm) resultante da soma
de A + B.

Figura 68
Relacionamos a seguir alguns casos
como exemplo para a determinação da
quantidade de calços a serem instala-
dos, entre a caixa do pinhão e a caixa
do diferencial.
1. Gravação (0) zero no topo do pinhão.
A. Medida obtida na leitura do relógio.
B. Gravação no topo do pinhão.

0,58 mm
0,00 mm +
Total 0,58 mm
Instale a mesma quantidade de calços
obtida na leitura do relógio (A) 0,58
mm.

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3. Gravação (-.06) no topo do pinhão. Exemplo de cálculo nº 1


A. Medida obtida na leitura do relógio.
Pinhão velho +06
B. Gravação no topo do pinhão (-.06). Pinhão novo -03
0,58 mm Diferença 09

0,06 mm - Ação: Retire 0,09 mm do pacote de cal-


Total 0,52 mm ços original.

Neste caso, instale a quantidade de Exemplo de cálculo nº 2


calços (0,52 mm) resultante da subtra-
ção A - B. Pinhão velho ≥ -06
Pinhão novo ≤ +03
Figura 69
Diferença 09

Ação: Acrescente 0,09 mm ao pacote de


calços original.
Nota: Caso o pacote de calços original
seja extraviado, parta do pacote nominal
de:

Modelo Espessura Espessura (pol)


(mm)
158 0,90 ((2).010+(2).005)=.036”

7.8 - Método sem ferramenta especial 7.9 - Montagem do vedador pinhão


Se não houver troca do par coroa e pi- 1. Instale o vedador do pinhão conforme
nhão, mantenha o pacote de calços da indicado a seguir:
caixa do pinhão. a. Se o vedador não tiver o diâmetro ex-
Se houver troca do par, verifique a gra- terno emborrachado, aplique pasta de
vação no pinhão velho e no pinhão novo. vedação (adesivo industrial 847 3M)
Calcule a diferença e acrescente ou retire nas superfícies externas do vedador do
calços do pacote original. pinhão.
Cuidado: Certifique-se de que os lá-
Figura 70
bios do vedador estejam livres de su-
jeira ou partículas que possam causar
possíveis vazamentos.
b. Prense o vedador do pinhão com uma
luva ou instale com o dispositivo.
Certifique-se de que o flange do vedador
esteja nivelado com o topo da caixa do
pinhão. É importante que o diâmetro da
luva seja maior que o do vedador.

35
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Figura 71 7.10 - Instalação da caixa do pinhão na


caixa do diferencial
A. Instale os calços da caixa do pinhão já
selecionados na caixa do diferencial
com dois pinos guias.
Nota: Coloque os calços mais grossos
nas extremidades do pacote e o mais fino
no meio.
Figura 73

Figura 72

B. Instale a caixa do pinhão. Se neces-


sário, use um martelo de borracha ou
couro.
Figura 74

C. Aplique pasta de vedação FAG-3 na


rosca dos parafusos de fixação da cai-
xa do pinhão.
D. Instale e aperte as arruelas e parafu-
sos de fixação da caixa do pinhão, com
o torque especificado. Consulte em
“Torques de aperto”.
36
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Figura 75 Figura 77

E. Imobilize o garfo da junta universal com 7.11 - Montagem da caixa dos satélites
uma ferramenta adequada e aperte a A. Aplique o óleo lubrificante especificado
porca do pinhão com o torque especi- em “Lubrificação” em todos os compo-
ficado. Consulte em “Torques de aper- nentes da caixa dos satélites, antes de
to”. instalá-los.
Figura 76 B. Aqueça a coroa em água morna, a uma
temperatura entre 70 ºC e 80 ºC, du-
rante 10 minutos, para permitir a sua
colocação manual.
Cuidado: Use luvas adequadas para
manusear a peça aquecida.
Importante: A instalação da coroa com
preaquecimento assegura o assenta-
mento correto da mesma em toda área
de contato com a caixa dos satélites,
Importante: Não use martelo ou marreta pois quando a coroa é montada sobre
para instalar o garfo / flange da junta uni- prensa ou girada sobre a caixa dos sa-
versal, pois o mesmo pode ser danificado. télites, poderá ocorrer o arrancamento
de partículas metálicas que ficam alo-
F. Com um torquímetro na porca do pi-
jadas entre essas duas peças, provo-
nhão, verifique o valor do torque resis- cando o desalinhamento da coroa e
tivo (pré-carga) para girar o pinhão. dificultando os ajustes finais do diferen-
Aumente, se necessário, o torque apli- cial. Consulte em “Ajustes”.
cado na porca do pinhão (até o limite C. Instale a coroa na caixa dos satélites
máximo permitido), para atender os va- metade flange. Se a coroa não assen-
lores especificados. tar satisfatoriamente, repita o passo B.

Rolamentos Rolamentos
Modelo novos usados
Nm lbf.pol Nm lbf.pol
158 1,7 - 4,0 15 - 35 1,1 - 2,3 10 - 20
168* 0,5 - 5,0 5 - 45 1,1 - 3,4 10 - 30
*Eixo com opção do Retarder.

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Figura 78 Atenção:
- Verifique se as sedes dos cones estão
limpas e sem rebarbas.
- Verifique, durante a operação de mon-
tagem, se não está ocorrendo arranca-
mento de material na caixa.
- Certifique-se de que os cones estão
perfeitamente encostados em suas
respectivas sedes.
F. Posicione o planetário com sua arruela
de encosto na caixa - metade flange.
G. Monte a cruzeta e os satélites com as
respectivas arruelas.

Figura 80

D. Instale os componentes de fixação da


coroa e aperte os parafusos com o tor-
que especificado em “Torques de aper-
to”.
Nota: Aplique nos parafusos pasta de
travamento torque alto (Loctite 271 ou
Three Bond 1305). Consulte em “Trava
líquida”. H. Posicione, em seguida, o planetário
E. Monte os novos cones dos rolamentos oposto e sua arruela de encosto na cai-
nas duas metades da caixa dos satéli- xa - metade flange.
tes bipartida, utilizando uma ferramen-
Figura 81
ta adequada e prensa.

Figura 79

38
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I. Instale a caixa dos satélites - metade A. Coloque na morsa um mordente de


simples, observando o alinhamento ori- bronze, alumínio ou plástico para pro-
ginal. teger a coroa.
Figura 82 B. Prenda a caixa dos satélites na morsa.
Figura 84

J. Instale, inicialmente, quatro parafu- C. Instale a ferramenta acoplando-a no


sos de fixação da caixa dos satélites entalhado do planetário.
em pontos igualmente espaçados e
Figura 85
aperte-os com o torque especificado.
K. Monte os parafusos restantes e aperte-
-os com o torque especificado.
Consulte em “Torques de aperto”.
Nota: Aplique nos parafusos pasta de
travamento torque alto (Loctite 271 ou
Three Bond 1305).

7.12 - Verificação da resistência à rota-


ção do conjunto satélites / planetários
Torque especificado: 68 Nm máximo.
Nota: Uma ferramenta adequada de veri- D. Coloque um torquímetro na extremida-
ficação pode ser construída a partir de um de deste dispositivo e verifique a resis-
semi-eixo solar cortado, com uma porca tência à rotação do conjunto satélite /
soldada em sua extremidade. planetário. O valor deverá ser inferior
Figura 83 ao especificado.
Figura 86

39
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E. Se o valor exceder ao especificado, C. Posicione as capas dos mancais aper-


desmonte os satélites e planetários da tando-as levemente.
caixa dos satélites.
Figura 89
F. Verifique as peças para descobrir a
causa do excesso de resistência. Re-
pare a causa ou troque as peças.
G. Após sanar os problemas, monte as
peças e repita o procedimento de A a
D.

7.13 - Montagem da caixa dos satélites


- conjunto na caixa do diferencial
A. Encoste as capas nos cones e monte o
conjunto na caixa do diferencial.

Figura 87
Atenção: Se não for possível girar os
anéis manualmente (sem fazer força), é
porque eles devem estar fora de posição.
Remova as capas e reposicione os anéis
de ajuste para evitar danos irreparáveis à
caixa do diferencial e capas dos mancais.

7.14 - Montagem da caixa dos satélites


/ ajuste do engrenamento

Figura 90

B. Coloque os anéis de ajuste nos man-


cais girando-os manualmente, até que
encostem nos rolamentos.

Figura 88

40
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Uma forma rápida e precisa de montar a Figura 92


caixa dos satélites e ajustar a folga de en-
grenamento (entre dentes) e a pré-carga
dos rolamentos, é a seguinte:
A. Monte a caixa dos satélites, apertan-
do o anel do lado da coroa até elimi-
nar a folga. Em seguida, solte de três a
quatro castelos (valor de aproximação
para folga entre dentes).
B. Aperte o anel oposto até eliminar a fol-
ga dos rolamentos. Em seguida, aper-
te de dois a três castelos (rolamentos
D. Aplique a trava líquida (Loctite 271 ou
novos) ou de um a dois castelos (ro-
Three Bond 1305) na rosca dos parafu-
lamentos usados). Em seguida, verifi-
sos de fixação dos mancais.
que a folga de engrenamento. Se for
necessário ajustá-la, solte e aperte os E. Instale e aperte os parafusos de fixa-
anéis de ajuste conforme a figura. ção dos mancais com as respectivas
arruelas, com o torque especificado.
C. A pré-carga indicada - 1,7 - 3,5 Nm (15
- 35 lbf.pol) - será obtida com este pro- Consulte em “Torques de aperto”.
cedimento. F. Ajuste a pré-carga dos rolamentos da
caixa dos satélites.
Figura 91
Especificado: 1,7 - 3,5 Nm (15 - 35 lbf.
pol).
G. Ajuste a folga de engrenamento. Con-
sulte em “Ajustes”.
H. Verifique o contato dos dentes do par
coroa / pinhão. Consulte em “Ajustes”.
I. Instale o contrapino e/ou a trava nos
anéis de ajuste com o torque especi-
ficado. Consulte em “Torques de aper-
to”.

Figura 93
Importante: Para mover os anéis nos
ajustes finais, utilize sempre uma barra
tipo “T” ou barras comuns que encaixem
em dois castelos opostos, como ilustra
a figura. Nunca golpeie os castelos com
martelos ou talhadeiras, pois poderá pro-
vocar danos irreparáveis nos anéis de
ajuste.

41
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7.15 - Instalação da caixa do diferen- Atenção: Não tente colocar o diferencial


cial na carcaça do eixo na carcaça usando martelo, pois o flange
A. Aplique silicone neutro na boca da car- poderá ser deformado e causar vazamen-
caça. Consulte em “Junta química”. to.

B. Posicione o diferencial na carcaça. C. Aplique trava líquida torque alto na ros-


ca dos parafusos de fixação da caixa
Use um macaco hidráulico ou uma ta- do diferencial. Consulte em “Trava lí-
lha. quida”.
Figura 94 D. Instale os parafusos de fixação da cai-
xa do diferencial com suas respectivas
arruelas e aperte, alternadamente, os
quatro primeiros espaçadamente a
180º e depois, os demais com o torque
de aperto especificado.

Parafuso Porca
Modelo
Nm lbf.pé Nm lbf.pé
158 270 - 330 200 - 245
168* 270 - 330 200 - 245

*Eixo com opção do Retarder.

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8 - Ajustes D. Se for necessário aumentar ou dimi-


nuir a folga de engrenamento, solte o
8.1 - Folga de engrenamento anel de ajuste lado direito e, na mesma
A. Verifique a folga de engrenamento do proporção, aperte o lado esquerdo ou
par coroa / pinhão executando o proce- vice-versa, conforme a necessidade.
dimento a seguir. Figura 96
B. Apóie o ponteiro de um relógio compa-
rador no dente da coroa.

Figura 95

Nota: É importante manter a proporção


entre o aperto e o desaperto dos anéis de
ajuste, para que a pré-carga dos rolamen-
tos da caixa dos satélites seja mantida.
Importante: No caso de reutilização do
par coroa / pinhão, recomenda-se manter
a folga de engrenamento original.
C. Imobilize o pinhão, movimente manual-
mente a coroa em ambos os sentidos
de giro e efetue a leitura. O valor da 8.2 - Contato dos dentes coroa e pi-
folga deverá estar conforme a tabela a nhão
seguir. Modelos 158 e 168.

Modelo Folga (mm) Processo de verificação


158 0,25 - 0,40 A. Aplique óxido de ferro amarelo (diluído
168* 0,25 - 0,51 em óleo fino) em alguns dentes da coroa.
*Eixo com opção do Retarder. Figura 97

43
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B. Freie a coroa com o auxílio de uma ala- Figura 100


vanca ou sarrafo (simulando carga) e
gire manualmente o pinhão, até obter a
impressão de contato no lado convexo
(marcha à frente) dos dentes da coroa.

Figura 98

8.3 - Contatos satisfatórios


Para facilitar, indicamos a terminologia
utilizada nesta seção.
C. Verifique se o contato obtido pelo pro- O padrão de contato para processo ma-
cesso manual atende ao padrão. Caso nual indica que as engrenagens estão em
não, utilize os métodos de correção in- posição correta, resultando em uma área
dicados em “Contatos incorretos”. de contato centrada entre a ponta e o ta-
Notas: lão / topo e a raiz do dente (figura 99).

- Ao acertar o contato no lado convexo Figura 101


(marcha à frente), o contato no lado
côncavo (marcha à ré) automaticamen-
te ficará satisfatório (figura 99).
- Com a aplicação de carga no veículo,
este contato praticamente abrangerá
todo o comprimento do dente, aproxi-
mando-se da ponta do mesmo (figura
100).

Figura 99

Se o lado convexo estiver satisfatório, con-


sidere o contato do lado côncavo do dente
(marcha à ré) automaticamente aceito.
O padrão com aplicação de carga mostra
o contato resultante quando as engrena-
gens aprovadas pelo processo manual
sofrem ação de carga (operação de tra-
balho). A área de contato se estende por
todo o comprimento do dente e o topo do
padrão se aproxima do topo do dente da
coroa (figura 100).
44
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8.4 - Contatos incorretos Figura 103

Variações quanto à altura do dente


Se o pinhão não estiver na profundidade
correta, o contato pode apresentar varia-
ção em relação à altura do dente. Nesse
caso, corrija sua posição variando a es-
pessura do pacote de calços sob a caixa
do pinhão.

Figura 102

Aumenta a
espessura
do pacote
de calços

Diminui a
espessura
do pacote
de calços

Contato obtido Significado Como corrigir


Contato raso Indica que o pinhão está muito Aproxime o pinhão diminuindo a
distante da coroa, resultando espessura do pacote de calços de
em um contato muito próximo ajuste da caixa do pinhão (consul-
do topo do dente (figura 102). te em “Ajuste da distância de mon-
tagem do pinhão”).
Isso fará com que o contato se
desloque para a raiz do dente.
Contato fundo Indica que o pinhão está muito Afaste o pinhão aumentando a
perto da coroa, resultando em espessura do pacote de calços
um contato muito próximo da de ajuste do pinhão (consulte em
raiz do dente (figura 103). “Ajuste da distância de montagem
do pinhão”).
Isso fará com que o contato se
desloque para o topo do dente.

45
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

Variações quanto ao comprimento do to do dente. Em caso afirmativo, altere a


dente profundidade da coroa, variando a folga
Verifique, em seguida, se o contato apre- de engrenamento.
senta variação em relação ao comprimen-

Contato obtido Significado Como corrigir


Contato extremo ponta Indica que a coroa está muito Afaste a coroa aumentando a fol-
perto do pinhão, resultando em ga de engrenamento (se necessá-
um contato muito próximo da rio, até o máximo permitido) para
ponta do dente (figura 104). que a área de contato se desloque
no sentido do talão do dente, apro-
ximando-se da forma indicada na
figura (consulte em “Ajuste da fol-
ga de engrenamento”).
Contato extremo talão Indica que a coroa está muito Aproxime a coroa diminuindo a fol-
distante do pinhão, resultando ga de engrenamento (se necessá-
em um contato muito próximo do rio, até o mínimo permitido) para
talão do dente (figura 105). que a área de contato se deslo-
que no sentido da ponta do dente,
aproximando-se da forma indica-
da na figura (consulte em “Ajuste
da folga de engrenamento”).
Figura 104 Figura 106

Contato extremo ponta Padrão para processo manual


Figura 105 Figura 107

Contato extremo talão

Contato raso
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9 - Sistema de bloqueio da caixa dos satélites principal

9.1 - Mensagens de alerta e perigo


Figura 108
Leia e observe todas as mensagens de
Advertência e Precaução contidas nesta
publicação. Elas apresentam informações
que podem ajudar a prevenir lesões pes-
soais sérias, danos a componentes, ou
ambos.
Advertência: Para prevenir lesões sérias
aos olhos, use sempre óculos de segu-
rança quando executar serviços ou ma-
nutenção no veículo.

9.2 - Descrição
Alguns eixos tratores da Meritor são equi-
Nota: Os modelos de conjunto diferencial
pados com Sistema de Bloqueio da Caixa
Meritor equipados com sistema de trava-
dos Satélites Principal (DCDL). Este tra-
mento da caixa dos satélites principal são
vamento da caixa dos satélites é operado
fabricados em dimensões métricas.
por um mecanismo de acionamento a ar e
montado no conjunto do diferencial. Quando estes conjuntos de diferenciais
sofrem manutenção, é muito importante
Quando ativado, o mecanismo de aciona-
usar as ferramentas de tamanho métrico
mento move um anel de travamento, des-
adequadas nos componentes de fixação.
lizando o mesmo sobre um entalhado no
semi-eixo. Quando engatado, o anel de
travamento liga o semi-eixo a um segun-
do entalhado que existe em um dos lados
da caixa dos satélites. Nesse momento,
ambas as rodas motoras estão simultane-
amente engatadas, não permitindo a ação
diferencial da caixa dos satélites principal.

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9.3 - Remoção do conjunto do dife- 9.4 - Acionamento ou bloqueio do


rencial da carcaça do eixo DCDL
Antes do conjunto do diferencial poder ser Advertência: Durante a desmontagem
removido ou instalado, o sistema de tra- do DCDL ou a remoção do conjunto do
vamento da caixa dos satélites principal diferencial, quando o DCDL estiver na
deve ser acionado e mantido na posição posição travado ou engrenado e uma
acionado ou travado. Na posição “trava- das rodas do veículo estiver levantada
da” haverá uma folga suficientemente do chão, não ligue o motor ou engate a
grande entre o anel de travamento e a transmissão. O veículo poderá mover-se
carcaça do eixo para permitir a remoção e causar sérias lesões pessoais e danos
ou a instalação do conjunto do diferencial. aos componentes.
Nota: Se o semi-eixo foi removido para Estacione o veículo em uma superfície
rebocar o veículo, e o diferencial está na nivelada. Bloqueie as rodas para impe-
posição destravada ou desengatada, ins- dir que o veículo se movimente. Apóie o
tale o semi-eixo do lado esquerdo na car- veículo em suportes de segurança. Não
caça do eixo antes de continuar. Execute trabalhe debaixo de um veículo suportado
os passos seguintes para reinstalar os apenas por macaco, pois o mesmo pode
semi-eixos na carcaça do eixo:
escorregar ou quebrar e provocar lesões
1. Remova as tampas de proteção, se pessoais sérias e danos a componentes.
usadas durante o reboque do veículo,
dos cubos de roda.
Método manual
2. Se o eixo trator estiver equipado com
Use o seguinte método manual para en-
sistema de travamento da caixa dos sa-
télites principal, acione o sistema para gatar o mecanismo do DCDL na posição
a posição destravada ou desengatada. travada.
Instale o semi-eixo com 2 entalhados Se uma linha de ar não estiver disponível
e novas juntas em seu local, conforme ou o conjunto do diferencial estiver esto-
descrito a seguir: cado para uso posterior, use este método
A. Coloque o semi-eixo e a junta no cubo de engrenamento manual para o DCDL.
e na carcaça até o semi-eixo tocar no
anel de engrenamento. Figura 109

B. Abaixe, levante e gire o semi-eixo pelo


flange até o entalhado do semi-eixo e
do anel de engrenamento se engrena-
rem.
C. Empurre o semi-eixo para dentro da
carcaça do eixo até o semi-eixo tocar o
planetário da caixa dos satélites princi-
pal.
D. Abaixe e gire o semi-eixo pelo flange
até o entalhado do semi-eixo e do pla-
netário do diferencial estarem engrena-
dos.
E. Coloque o semi-eixo completamente DCDL roscado
dentro da carcaça até que seu flange
e a junta estejam ajustados contra o
cubo de roda.

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Figura 110 do alojamento do parafuso de engre-


namento manual.
9. Instale o plug e a junta do furo ros-
cado inferior de alojamento na tampa
do cilindro ou na caixa do mecanismo
fixado por rosca.
10. Instale o parafuso de engrenamento
manual no furo roscado no centro do
cilindro ou no furo roscado da tampa
do cilindro, conforme a construção.
Cuidado: Haverá uma pequena re-
sistência da mola, que será sentida
quando estiver fixando o parafuso de
DCDL fixado por parafusos engrenamento manual.
Se for sentida uma alta resistência
1. Estacione o veículo em uma superfí- antes de alcançar a posição travada
cie nivelada. Bloqueie as rodas para ou engrenada, pare de apertar o pa-
impedir que o veículo se movimente. rafuso, ou poderão ser danificadas a
tampa, o garfo e a rosca do parafuso.
2. Remova o bujão de dreno da carcaça
e drene todo o lubrificante. 11. Gire o parafuso de ajuste manual à di-
reita até que a cabeça esteja a apro-
3. Use um macaco para levantar a roda
ximadamente 6 mm da tampa do ci-
do lado esquerdo do eixo trator.
lindro. Não gire o parafuso além do
4. Coloque um suporte de segurança batente.
sob o assento de mola do lado es-
Uma alta resistência no parafuso indi-
querdo para manter o veículo na po-
ca que o entalhado do anel de engre-
sição elevada.
namento e da caixa dos satélites não
5. Desconecte a árvore de transmissão estão alinhados ou engrenados. Para
do garfo ou flange de entrada do con- alinhar os entalhados, faça o seguinte:
junto do diferencial.
A. Gire a roda esquerda para alinhar o
6. Desconecte a linha de ar do veículo entalhado do anel de engrenamento
do sistema de acionamento do trava- com a caixa dos satélites, enquan-
mento do diferencial entre eixos e da to girar o parafuso de engrenamento
caixa dos satélites principal. manual.
7. Remova a conexão e a junta do furo B. Quando sentir novamente uma leve
central do cilindro fixado por rosca ou resistência da mola no parafuso de
do cilindro flangeado fixado por para- engrenamento, os entalhados estarão
fusos do DCDL. engrenados. Continue a girar o para-
8. Remova o parafuso de engrenamen- fuso de engrenamento manual até a
to manual do seu alojamento na tam- cabeça estar a aproximadamente 6
pa do cilindro fixado por parafusos ou mm da tampa do cilindro. O parafuso
na caixa do mecanismo com cilindro estará agora na posição para manu-
fixado por rosca. tenção e o sistema de travamento do
diferencial estará completamente en-
Nota: Para o conjunto do mecanismo grenado.
de acionamento do DCDL fixado por
parafusos, o furo de alojamento do 12. Remova o diferencial da carcaça do
bujão e a junta estão no lado oposto eixo.

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13. Libere o travamento do diferencial verá manter esta fonte conectada até a
pela remoção do parafuso de engre- remoção do diferencial da carcaça do
namento manual e vede a tampa do eixo. Não desconecte a linha de ar au-
cilindro fixado por parafuso ou o cilin- xiliar ou reduza a pressão para o DCDL
dro roscado. antes de ter removido o conjunto do
diferencial da carcaça do eixo. Danos
aos componentes poderão ocorrer.
Método com a fonte de ar auxiliar
8. A linha de ar deverá alimentar o me-
1. Estacione o veículo em uma superfície canismo com uma pressão regulada
nivelada. Bloqueie as rodas para pre- de 120 psi (827 kPa).
venir que o veículo se movimente.
9. Verifique se o DCDL está engrenado.
2. Use um macaco para levantar a roda
10. Remova o conjunto do diferencial da
do lado esquerdo do eixo. Coloque um
carcaça do eixo.
suporte de segurança sob o lado es-
querdo da carcaça para manter o veí- 11. Feche a fonte de ar para o DCDL.
culo nesta posição elevada. 12. Desconecte a linha de ar do conector
3. Remova o bujão de dreno da parte in- do conjunto do mecanismo de aciona-
ferior da carcaça e drene o lubrificante. mento da caixa dos satélites principal.
4. Desconecte a árvore de transmissão
do garfo ou flange de entrada. 9.5 - Remoção do conjunto da caixa
5. Desconecte a linha de ar do veículo dos satélites principal e seu sistema
que aciona o sistema de bloqueio do de bloqueio
diferencial entre eixos e da caixa dos Conjunto do mecanismo de aciona-
satélites principal. mento com cilindro fixado por rosca
O projeto atual do garfo de travamento
Figura 111 não utiliza pinos elásticos. Ressaltos na
face interna do garfo mantém o anel de
engrenamento no lugar.
1. Verifique se o sistema de acionamento
está liberado e o parafuso de engrena-
mento manual foi removido do cilindro
do mecanismo de acionamento.
2. Bata no anel de engrenamento com
uma marreta de borracha para soltá-lo
e removê-lo do garfo de engrenamento.

Figura 112

6. Instale um conector para linha de ar


adequado no conjunto do mecanismo
de acionamento da caixa dos satélites
principal.
7. Instale a linha de ar no conector.
Cuidado: Quando usar uma fonte de
ar auxiliar para engrenar o DCDL, de-

50
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3. Remova o interruptor do sensor do me- Figura 115


canismo de travamento, se usado, e
sua porca de travamento da caixa do
diferencial.

Figura 113

6. Cuidadosamente, remova o anel-O do


pistão. Use a ponta de uma ferramenta
pequena para facilitar esta remoção.
Tenha muito cuidado para não danificar
o pistão.

4. Remova o conjunto do cilindro e pistão Figura 116


de acionamento do sistema de trava-
mento, girando o mesmo para a es-
querda.

Figura 114

7. Verifique o anel-O para identificar qual-


quer tipo de dano como cortes e racha-
duras.
• Se o anel-O estiver danificado, substi-
tua-o por um novo quando for remontar
os componentes.
8. Limpe e inspecione todas as peças do
5. Coloque o conjunto do cilindro e pis- conjunto do mecanismo de acionamen-
tão em uma morsa protegida por mor- to.
dentes de bronze. Remova o pistão
e o anel-O de dentro do cilindro. Use
uma barra pequena colocada através
do furo do topo do cilindro e empurre o
pistão para fora. Pode ser necessário
usar uma pequena marreta de borra-
cha, com cuidado, para bater e remo-
ver o pistão.

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9. Puxe o eixo de acionamento do garfo Figura 119


de travamento e retire-o da caixa do di-
ferencial.
Figura 117

A desmontagem deste conjunto se faz da


mesma maneira que nos diferenciais sem
o mecanismo de travamento da caixa dos
satélites. Para continuar a desmontagem
siga os procedimentos mostrados na Se-
ção correspondente.
10. Remova a mola do eixo de aciona-
mento do garfo de travamento da cai- Conjunto do mecanismo de aciona-
xa do diferencial. mento fixado por parafusos
Figura 118 1. Para remover o anel de engrenamen-
to do mecanismo de bloqueio, recue
os dois pinos elásticos de retenção do
anel até ficarem nivelados com a face
interna do garfo do anel de travamento.

Figura 120

11. Se foram usados pinos elásticos, use PINOS ELÁSTICOS -


um martelo e um punção de bronze Recue até estarem fa-
para removê-los das capas do man- ceados com a face in-
cal e anel de ajuste. Se foram usados terna do garfo do anel
contrapinos ou parafusos, remova-os. de travamento
12. Remova os anéis de ajuste, os pa- 2. Se necessário, remova o mecanismo
rafusos e as arruelas de fixação das de acionamento do bloqueio.
capas dos mancais. Coloque uma
marca em uma das capas do mancal A. Remova o interruptor do sensor do me-
e na caixa do diferencial para que es- canismo e sua porca de travamento.
tas peças sejam montadas na mesma B. Remova os quatro parafusos e arrue-
posição quando da remontagem. las que fixam a tampa do cilindro.
13. Levante e retire o conjunto da caixa Remova a tampa. Nos diferenciais sé-
dos satélites da caixa do diferencial. rie 168, remova a junta de cobre.
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C. Remova o cilindro e o pistão do meca- 9.6 - Instalação do conjunto do meca-


nismo de acionamento. nismo de acionamento do bloqueio da
D. Remova o eixo do garfo do anel de tra- caixa dos satélites
vamento. Advertência:
Pode ser necessário usar calor para - Quando aplicar junta química de silico-
separar o eixo do garfo. ne, uma pequena quantidade de vapor
ácido se desprenderá. Para prevenir
Nota: Alguns modelos usam vedação
sérias lesões pessoais, assegure-se de
de silastic ao invés de arruela plana no
que a área de trabalho está bem ven-
passo E. Existe também um pino elástico tilada. Leia as instruções do fabricante
instalado no eixo de acionamento, que é antes de usar a junta química de sili-
usado como um batente para a mola. cone, então siga-as cuidadosamente.
Não é necessário remover este pino elás- Se os seus olhos forem atingidos pelo
tico durante uma desmontagem normal. material da junta química de silicone,
siga os procedimentos de emergência
E. Remova a mola do eixo de acionamen-
do fabricante. Consulte um oftalmolo-
to e a arruela plana.
gista o mais rápido possível.
F. Remova o garfo de acionamento e con- - Tome cuidado quando usar adesivo
tinue com o passo 11 do procedimento Loctite para evitar lesões pessoais sé-
anterior. rias. Leia e siga as instruções do fabri-
cante antes de usar este produto, para
Figura 121
prevenir irritação aos olhos e pele.

9.7 - Conjunto do mecanismo do DCDL


com fixação por rosca
Instale o conjunto do mecanismo de acio-
namento do bloqueio da caixa dos saté-
lites após a mesma ter sido instalada e
as engrenagens e rolamentos terem sido
ajustados. O mecanismo de acionamento
do bloqueio da caixa dos satélites fixado
por rosca é mostrado na figura.

Figura 122

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1. Instale o garfo do anel de travamento Figura 125


no eixo de acionamento no conjunto do
diferencial. A seção em forma de “L” do
garfo e o furo para o eixo de aciona-
mento deverão estar voltados para o
lado do alojamento do cilindro na caixa
do diferencial.

Figura 123

5. Se necessário, lubrifique um novo anel-


-O com óleo lubrificante do eixo.
Instale o anel-O dentro do canal do pis-
tão.
6. Instale o pistão em conjunto com o
anel-O dentro do cilindro de aciona-
mento, sendo que o lado chanfrado
2. Comprima a mola do eixo de aciona- deverá estar voltado para o fundo do
mento do travamento e instale-a entre cilindro. Empurre o pistão até o fundo
a parte de trás do garfo de travamento do cilindro.
e a parede interna.
Figura 126
Figura 124

7. Aplique um filete contínuo de 1,5 mm


de diâmetro de selante para flanges da
Loctite, com número Meritor 2297-D-
3. Alinhe a mola e o furo do garfo do anel 7076, ao redor das roscas do cilindro
de travamento com o furo do eixo de do DCDL.
acionamento na caixa do diferencial. 8. Gire o conjunto do cilindro de aciona-
4. Instale o eixo de acionamento através mento e pistão para a direita até atingi-
do furo na caixa do diferencial, do garfo rem o fundo do alojamento na caixa do
do anel de travamento e da mola. diferencial.

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Figura 127 Figura 129

9. Posicione o anel de travamento sobre


o garfo. O entalhado maior do anel de 11. Gire o parafuso de engrenamento ma-
travamento deverá estar voltado para a nual para a direita até sua cabeça es-
caixa dos satélites principal. Use uma tar a aproximadamente 6 mm do topo
marreta de borracha para bater no anel do cilindro. Não gire o parafuso além
de travamento até o mesmo passar do batente. O parafuso terá levado o
através dos ressaltos do garfo de acio- pistão à posição correta de trabalho
namento. e o sistema de travamento da caixa
dos satélites principal estará comple-
Figura 128
tamente engrenado.
Nota: O conjunto do diferencial deve-
rá estar em sua posição travada para
a instalação do semi-eixo na carcaça
do eixo.
12. Com o anel de travamento na posição
engrenada, instale o interruptor do
sensor no seu furo roscado na parte
frontal da caixa do diferencial.

Figura 130

10. Engrene o entalhado do anel de trava-


mento com o entalhado da caixa dos
satélites. Insira o parafuso de engre-
namento manual pelo topo do cilindro
de acionamento do mecanismo para
mover o anel de engrenamento em
direção à caixa dos satélites. Gire o
anel de engrenamento conforme ne-
cessário para alinhar os entalhados.

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13. Conecte um multímetro ao interruptor 1. Arruelas planas ou junta química


do sensor. Selecione a função de me- conforme necessário
dição de resistência no aparelho. 2. Cilindro
Com o DCDL engrenado, o circuito 3. Conexão elétrica para o sensor
deverá estar fechado, mostrando me-
nos que 1 ohm de resistência. Se a 4. Linha de ar
resistência estiver acima de 1 ohm, 5. Anel-O
verifique o sensor.
6. Pistão
A. Verifique se o garfo está alinhado com
7. Desengrenado
o interruptor do sensor quando o mes-
mo estiver na posição engrenado. 8. Engrenado
B. Verifique se os fios de conexão estão 9. Junta de cobre
soltos. O conector deverá estar firme- 10. Pino
mente fixado em seu alojamento.
11. Garfo do anel de engrenamento
C. Verifique se o interruptor do sensor
está totalmente apertado contra a cai- 12. Anel de engrenamento
xa do diferencial. 13. Eixo de acionamento e mola
• Se a resistência estiver maior que 1
ohm após estas verificações, substi-
1. Nos modelos de diferenciais com garfo
tua o interruptor do sensor.
do anel de travamento com pinos elás-
ticos, instale dois pinos elásticos nas
9.8 - Conjunto do mecanismo do DCDL extremidades do garfo. Introduza os pi-
com fixação por parafusos nos até os mesmos estarem faceando
com o lado interno do garfo. Não insta-
Instale o mecanismo de acionamento le os pinos em sua posição final neste
após o conjunto do diferencial estar mon- momento.
tado e os ajustes das engrenagens e dos
rolamentos estarem prontos. O mecanis- Figura 132
mo de acionamento do tipo fixado por pa-
rafusos está mostrado na figura.

Figura 131

DCDL fixado por parafusos

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2. Se o pino de bloqueio da mola foi re- 7. Deslize o eixo de acionamento sobre


movido da cabeça do eixo de aciona- a mola. Instale o eixo de acionamento
mento, reinstale o pino agora. no garfo do anel de travamento. Aperte
3. Nos modelos sem o pino de bloqueio com torque de 27-34 Nm.
da mola, monte o garfo de travamento 8. Instale a junta de cobre ou aplique o
em sua posição. selante de silastic, com número Meritor
4. Aplique o trava rosca Loctite 222 nas 1199-Q-2981, na face de encosto do ci-
roscas do eixo de acionamento do gar- lindro.
fo do anel de travamento.
Figura 135
5. Instale o garfo de travamento na sua
posição de montagem na caixa do dife-
rencial.

Figura 133

9. Lubrifique o anel-O com óleo lubri-


ficante do eixo. Instale o anel-O no
6. Mantenha o garfo do anel de engrena- seu canal no pistão. Cuidadosamen-
mento em sua posição. Instale a mola te, instale o pistão dentro do cilindro
de retorno do eixo de acionamento atra- pneumático. Não danifique o anel-O.
vés da abertura para o eixo na caixa do
diferencial, através do furo do garfo e 10. Instale o cilindro dentro do alojamento
dentro do alojamento para a mola. na caixa do diferencial. Verifique se o
piloto no pistão entrou no alojamento
Figura 134 do eixo de acionamento.
Aplique trava química
de rosca Loctite 222 Figura 136

Versão fixada por parafuso

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11. Instale a junta de cobre, se usada, Figura 138


no alojamento dentro da tampa do
cilindro pneumático. Coloque a tam-
pa na sua posição sobre o cilindro,
de forma que a entrada de ar esteja
voltada para cima quando o conjunto
do diferencial for instalado na carca-
ça do eixo.
Instale a tampa com os quatro parafu-
sos e arruelas de fixação.
Aperte os parafusos com torque de
5,5 - 8,5 Nm.
15. Enquanto o anel de travamento esti-
Figura 137 ver em sua posição travada, coloque
o interruptor do sensor no furo ros-
cado e com a porca de travamento
solta.
16. Conecte um multímetro no interruptor
do sensor. Selecione a função resis-
tência no aparelho. Gire o interruptor
na direção dos ponteiros do relógio
até ler no aparelho resistência infinita
ou menor que 1 ohm. Gire o interrup-
tor mais uma volta e aperte a porca de
travamento com um torque de 35 - 45
Nm.

9.9 - Tampas de obturação do siste-


12. Aplique um cordão de selante silastic, ma de bloqueio da caixa dos satélites
número Meritor 1199-Q-2981, na junta Para diferenciais sem o sistema de blo-
entre o cilindro e a carcaça do diferen- queio da caixa dos satélites principal,
cial. monte uma tampa de proteção e plug
13. Deslize o anel de engrenamento para para obturação do furo para sensor (figu-
dentro do garfo do anel de travamen- ra 141).
to e engrene o entalhado do anel de
travamento com o entalhado da cai-
xa dos satélites. Use um parafuso de
atuação manual para mover o anel de
travamento sobre a caixa dos satéli-
tes.
14. Mantenha o anel de engrenamento
em sua posição travada ou engrena-
da e bata nos dois pinos elásticos nas
extremidades do garfo, até que eles
estejam nivelados com as faces exter-
nas do garfo.

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9.10 - Montagem do conjunto da tam- • Trabalhe em uma área bem ventilada.


pa de proteção para DCDL fixado por • Não use gasolina ou solventes que con-
parafusos tenham gasolina. Risco de explosão!
1. Instale a arruela e o plug no furo rosca- • Poderá ser usado tanque de solução
do para o interruptor do sensor. quente ou alcalina. Leia e siga as ins-
Aperte o plug com torque de 60 - 74 Nm. truções do fabricante antes de usar
tanques com estas soluções.
Figura 139
Nota: Para permitir a instalação do con-
junto do diferencial na carcaça do eixo, o
anel de travamento deverá estar na po-
sição engatada. Isto pode ser feito pela
aplicação de ar comprimido no cilindro ou
através da atuação do parafuso de acio-
namento manual. Após a instalação, acio-
ne o mecanismo para a posição destrava-
da para permitir a instalação do semi-eixo
do lado esquerdo.

2. Aplique a junta química de silicone na Método manual


superfície de montagem da tampa de 1. Use solvente de limpeza e panos para
proteção na caixa do diferencial. limpar a parte interna e a superfície de
3. Instale as quatro arruelas e parafusos. montagem do flange do conjunto do di-
ferencial na carcaça do eixo.
Aperte os parafusos com torque de 10
- 12 Nm. 2. Verifique a carcaça do eixo para identi-
ficar a existência de danos. Se neces-
sário, repare ou substitua a carcaça do
9.11 - Montagem do conjunto da tam- eixo.
pa de proteção para DCDL fixado por 3. Verifique se há prisioneiros soltos na
rosca face de montagem do conjunto do dife-
1. Aplique o adesivo Loctite 518 nas ros- rencial. Remova e substitua os prisio-
cas da tampa de proteção. neiros quando for necessário. Aplique
adesivo nos furos roscados dos prisio-
neiros. Instale e aperte os prisioneiros
9.12 - Montagem do conjunto do dife- com torque de 204 - 312 Nm.
rencial anterior na carcaça do eixo
4. O sistema de travamento da caixa dos
Advertência: Solventes para limpeza po- satélites deverá estar na posição en-
dem ser inflamáveis, venenosos e cau- gatada antes da instalação do conjunto
sar queimaduras. Exemplos de solventes do diferencial na carcaça do eixo.
para limpeza são: tetracloreto de carbono,
Veja o procedimento nesta seção.
tipo emulsão e solventes a base de petró-
leo. Leia e siga as instruções do fabrican- 5. Instale o conjunto do diferencial na car-
te antes de usar o solvente. Siga também caça do eixo.
os procedimentos abaixo: 6. Instale e aperte os parafusos de fixa-
• Use uma proteção segura para os ção do conjunto do diferencial na car-
olhos. caça do eixo com o torque de aperto
especificado.
• Use roupas que protejam sua pele.
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7. Instale os semi-eixos do lado esquer- Figura 141


do e do lado direito.
Nota: Quando o parafuso de engre-
namento manual for removido da po-
sição de serviço do centro do atuador
do DCDL, o sistema de travamento da
caixa dos satélites principal estará de-
sengatado.
8. Remova o parafuso longo de engre-
namento manual do DCDL do cilindro
com fixação por rosca ou do cilindro Mecanismo de acionamento do
com fixação por parafusos. DCDL fixado por rosca
9. Limpe o plug, junta, tampa do cilindro
e o furo roscado do centro da tampa 12. Aperte o plug com torque de 60 - 75
do cilindro do DCDL fixado por para- Nm. Aperte o parafuso de engrena-
fusos ou por rosca. mento manual a 30 - 38 Nm para ci-
lindro do DCDL fixado por parafuso,
10. Verifique se a junta de vedação está e 10 - 15 Nm para mecanismos do
sob a cabeça do parafuso. DCDL tipo reverso fixado por rosca.
11. Instale o parafuso de engrenamento 13. Conecte a linha de ar do veículo ao
manual no seu alojamento nas ver- mecanismo de acionamento do blo-
sões do DCDL fixado por rosca ou fi- queio da caixa dos satélites principal.
xado por parafuso.
14. Instale a conexão elétrica no interruptor
A. No DCDL fixado por parafusos, remo- do sensor localizado na caixa do dife-
va o plug curto e a junta do furo de rencial, abaixo do conjunto do atuador.
alojamento.
15. Remova o suporte de segurança sob
Instale o plug curto e a junta no furo o eixo. Abaixe o veículo ao chão.
de serviço no centro do DCDL.
16. Encha o eixo de óleo lubrificante.
B. No DCDL fixado por rosca, instale o 17. Faça uma verificação do sistema de
parafuso curto ou plug no furo de alo- travamento da caixa dos satélites
jamento localizado no topo da caixa principal, como descrito nesta seção.
do mecanismo de acionamento.

Figura 140 Método com suprimento de ar auxiliar


1. Use um solvente de limpeza e panos
para limpar a parte interna da carcaça
e o flange de montagem do conjunto do
diferencial.
2. Verifique a carcaça do diferencial para
identificar danos. Se necessário, repa-
re ou substitua a carcaça do eixo.
3. Verifique se existem prisioneiros soltos
no flange de montagem do conjunto do
diferencial. Remova e substitua os pri-
sioneiros quando necessário. Aplique
adesivo nos furos roscados. Instale e
aperte o prisioneiro com um torque de
Conjunto do DCDL fizado por parafusos 204 - 312 Nm.
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4. Conecte uma linha de ar ao mecanis- 9.13 - Verificação do sistema de blo-


mo de bloqueio da caixa dos satélites queio da caixa dos satélites principal
principal. 1. Coloque a transmissão do veículo na
5. A linha de ar deverá alimentar o me- posição neutra. Ligue o motor para que
canismo com pressão regulada de o sistema pneumático do veículo atinja
827 kPa (120 psi). o nível de pressão normal de funciona-
mento.
6. Verifique se o DCDL está engatado.
Advertência: Durante a desmontagem
7. Instale o conjunto do diferencial na
do DCDL, quando o mesmo estiver na
carcaça do eixo.
posição travada e uma das rodas do
8. Instale e aperte os parafusos de fixa- veículo estiver fora do solo, não ligue
ção do conjunto do diferencial com o o motor ou engate a transmissão. O
torque de aperto especificado. veículo pode mover-se e causar sérias
9. Instale o semi-eixo dos lados esquer- lesões pessoais e danos aos compo-
do e direito. nentes.
10. Remova o acoplamento da linha de ar 2. Coloque a chave de acionamento do
do mecanismo de travamento da cai- bloqueio do diferencial (instalada na
xa dos satélites principal. cabina do veículo) na posição destra-
vado.
11. Limpe o plug, junta, tampa do cilindro
e o furo roscado do centro da tampa 3. Dirija o veículo a 5 - 10 km/h e verifi-
do cilindro do DCDL fixado por para- que a luz indicativa de bloqueio do di-
fusos ou por rosca. ferencial. A luz deverá estar apagada
quando o interruptor estiver na posição
12. Aperte o plug com torque de 60 - 75 destravado.
Nm. Aperte o parafuso de engrena-
mento manual a 30 - 38 Nm para ci- 4. Continue a dirigir o veículo e coloque o
lindro do DCDL fixado por parafuso, interruptor do sistema de bloqueio do
e 10 - 15 Nm para mecanismos do diferencial na posição travado. Retire
DCDL tipo reverso fixado por rosca. o pé do acelerador para liberar a árvo-
re de transmissão e permitir o acopla-
13. Conecte a linha de ar do veículo ao mento do bloqueio. A luz deverá estar
mecanismo de acionamento do blo- acesa quando o interruptor estiver na
queio da caixa dos satélites principal. posição travada.
14. Instale a conexão elétrica no interruptor • Se a luz de indicação continuar acesa
do sensor localizado na caixa do dife- com o interruptor na posição destrava-
rencial, abaixo do conjunto do atuador. do, o sistema de bloqueio ainda está
15. Remova o suporte de segurança sob na posição travado. Verifique se o pa-
o eixo. Abaixe o veículo ao chão. rafuso de engrenamento manual foi re-
16. Encha o eixo de óleo lubrificante. movido da tampa do cilindro do meca-
nismo de acionamento do bloqueio do
17. Faça uma verificação do sistema de diferencial. Veja o procedimento nesta
travamento da caixa dos satélites seção.
principal, como descrito nesta seção.

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9.14 - Etiqueta de cuidados do condu- 10 - Lubrificação


tor com o DCDL
A utilização de lubrificantes incorretos ou
Verifique se a etiqueta de cuidados do com aditivos inadequados é, geralmente,
condutor está instalada na cabina do ve- a maior causa das ocorrências de falhas
ículo. A etiqueta deverá ser colocada em em diferenciais.
um local de fácil visibilidade para o condu-
tor. O local recomendado é no painel de O óleo lubrificante especificado para di-
instrumentos, próximo ao interruptor de ferencial deve possuir características de
travamento do diferencial e da lâmpada extrema pressão (EP), classificação de
de indicação. serviço API-GL-5 do “American Petro-
leum Institute” e atender aos requisitos
Cuidado: da especificação militar americana MIL-
Este veículo é equipado com sistema de -L-2105-C.
bloqueio do eixo controlado pelo condutor Esse tipo de óleo, mais conhecido como
(DCDL) óleo hipóide, possui uma película lubrifi-
• Utilize o DCDL somente em condições cante capaz de suportar a pressão de car-
ruins de estrada. gas de trabalho elevadas, o que o torna
adequado para engrenagens hipoidais,
• Não acione em condições de decida.
nas quais as condições de lubrificação
• Não acione o bloqueio em velocidades são bastante severas.
acima de 40 km/h.
Quando o bloqueio estiver acionado, o
Viscosidade
veículo pode apresentar desconforto na
dirigibilidade, a qual requer cuidados no Em geral, o grau de viscosidade alta do
procedimento de operação do veículo. óleo multiviscoso é adequado para tem-
peraturas ambientais altas.
Quando desacionado o bloqueio, as con-
dições de dirigibilidade voltam ao normal. Além de prolongar a vida útil das engre-
nagens, a opção por um óleo multivisco-
Para maiores informações sobre utiliza- so satisfará as condições de temperatura
ção do bloqueio, consulte o manual do encontradas.
operador do veículo.
A tabela a seguir representa a seleção
de viscosidade dos óleos.

Especificação Temperatura ambiente


Descrição do óleo
militar mín. máx.
MIL - L2105 - C/D API GL-5 85W/140 -12 ºC -
MIL - L2105 - C/D API GL-5 80W/140 -15 ºC -
MIL - L2105 - C/D API GL-5 80W/90 -26 ºC -
MIL - L2105 - C/D API GL-5 75W/90 -40 ºC -
MIL - L2105 - C/D API GL-5 75W/140 -40 ºC -
MIL - L2105 - B API GL-5 90 0 ºC -
MIL - L2105 - B API GL-5 140 +4 ºC -

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10.1 - Inspeção e recomendações 10.2 - Períodos de troca


Verifique o nível de óleo a cada 2.000 km.
Unidades novas ou recondicionadas
Efetue a operação de drenagem enquan- No período inicial (amaciamento), efetue
to o óleo ainda estiver morno. a troca do óleo do diferencial entre 2.000
Isso permite ao lubrificante escoar mais a 5.000 km. Essa troca inicial é recomen-
rapidamente, reduzindo o tempo neces- dada para garantir a remoção de partícu-
sário para drenar totalmente o óleo do di- las metálicas, normalmente desprendidas
ferencial. em maior quantidade durante esta fase.
Complete o nível ou reabasteça até que o Após o período de amaciamento
lubrificante atinja a borda inferior do furo
Veículos que operam basicamente em ro-
de enchimento e nível de óleo.
dovias, com cargas de trabalho abaixo da
O eixo não deverá ser lavado internamen- capacidade máxima de carga permitida.
to com nenhum tipo de solvente (querose-
Efetue a troca do óleo a cada 160.000 km
ne, gasolina, óleo diesel, etc.).
ou uma vez ao ano, o que ocorrer primeiro.
Após toda troca de óleo, e antes de colo-
Veículos que operam em rodovias ou fora
car o veículo em operação normal, dirija
de estrada sob aplicações severas, uti-
limitanto a velocidade em 40 km/h, duran-
te 5 a 10 minutos ou por 2 a 3 km, para lizando a capacidade máxima de carga
assegurar que todos os canais foram de- permitida, devem efetuar a troca do óleo
vidamente preenchidos com o óleo lubri- em intervalos de 40.000 - 50.000 km, ou a
ficante. cada seis meses, o que ocorrer primeiro.
Se o diferencial for uma unidade de re- Bujão magnético
posição, não prevista para reutilização
Recomendamos a utilização de bujões
imediata, todos os rolamentos e engrena-
magnéticos no furo de drenagem de óleo
gens deverão ser cobertos com uma boa
do eixo.
camada de óleo anticorrosivo.
Nesse caso, o diferencial deverá ser man- Importante: O bujão magnético perde
tido em uma caixa fechada até a sua reu- rapidamente sua eficiência ao acumular
tilização, para evitar o contato de poeira e muitas partículas metálicas. Portanto,
outras impurezas com a unidade. deve-se limpá-lo antes que ocorra a per-
da de eficiência. O bujão removido pode
ser limpo e reutilizado. Recomenda-se
que esse procedimento seja feito uma ou
mais vezes, dentro do período de troca
do óleo.

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11 - Montagem do cubo de rodas


- Posicione o cubo e empurre o cone do Figura 142
rolamento externo até sua sede.
- Coloque a porca de ajuste, apertando-
-a até o cubo chegar à posição de alo-
jamento.
- Aperte a porca de ajuste dos rolamen-
tos com o torque especificado, girando
o cubo em ambos os sentidos para que
os rolamentos fiquem corretamente po-
sicionados.
Retorne a porca em aproximadamente
1/4 de volta para obter a folga axial de
0,02 a 0,25 mm.
- Monte a arruela de travamento e a con-
traporca, apertando-a com um torque
de 200 a 283 Nm. Figura 143

- A folga resultante no conjunto deve es-


tar dentro do especificado. Se neces-
sário, reajuste até obter a folga axial
especificada.
- Trave a porca e a contraporca, dobran-
do dois dentes da arruela de travamen-
to sobre a porca e outros dois dentes
sobre a contraporca. Detalhe da dobra da trava

Nota: Dobre os dentes da arruela nas


faces planas das porcas.
- Na montagem dos rolamentos cônicos,
a capa e o cone devem ser do mesmo
fabricante.

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12 - Torques de aperto

Figura 144

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Torque especificado Nm (lbf.pé)


Item Descrição
158 168
1.250 - 1.535 1.350 - 1.670
1 Porca do pinhão
(920 - 1.130) (1.000 - 1.230)
Parafuso (fixação da caixa do 91 - 120 95 - 150
2
pinhão) (67 - 91) (70 - 110)
Parafuso (fixação da caixa dos 235 - 290 300 - 420
3
satélites) (175 - 215) (220 - 310)
Bujão de enchimento e nível de 47 mín. 34 mín.
4
óleo (35 mín.) (25 mín.)
Parafuso (fixação da capa dos 575 - 705 650 - 810
5
mancais) (425 - 520) (480 - 600)
300 - 365 265 - 355
6 Porcas (fixação da coroa)
(220 - 270) (195 - 262)
47 mín. 47 mín.
7 Bujão de drenagem
(35 mín.) (35 mín.)
27 mín. 27 mín.
8 Bujão de respiro
(20 mín.) (20 mín.)

66
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31

13 - Ferramentas especiais

Código da
Desenho da ferramenta Descrição
ferramenta

Cavalete para recondicionamento dos


99322215
eixos direcional e de tração

Chave para ajustar os rolamentos da


99355025
coroa

99355088 Soquete para porca do pinhão (60 mm)

99370007 Batedor

Alavanca e extensão para trava do flange


99370317
do pinhão

Ferramenta para elevação da carcaça do


99370509
diferencial

Batedor para montagem da pista do rola-


99374093
mento (usar com 99370007)

Ferramenta de instalação do retentor


99374344 dianteiro da caixa de mudanças (usar com
99370007)

Ferramenta de medição dos calços de


99395027
ajuste do pinhão do diferencial

Conjunto de Ferramentas Genérica Extrator universal


Torquímetro
Genérica
(0 - 10 Nm, 20 - 110 Nm e 60 - 360 Nm)

Torquímetro de relógio
Genérica
(0 Nm até 10 Nm e 0 Nm até 70 Nm)

67
Manual de MR 08 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Suspensões Dianteira
e Traseira

Suspensões Dianteira e Traseira


Bus S170

Descrição de Reparações
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
2 - Características e dados......................................................................................................6
2.1 - Suspensão dianteira (S170E28).................................................................................6
2.2 - Suspensão traseira (S170E28)...................................................................................7
3 - Diagnose............................................................................................................................8
4 - Remoção do feixe de molas da suspensão dianteira.......................................................13
5 - Remoção do feixe de molas da suspensão traseira.........................................................14
6 - Desmontagem do feixe de molas.....................................................................................14
6.1 - Substituição dos casquilhos.....................................................................................15
6.2 - Intervenções de reparação.......................................................................................15
7 - Remoção dos amortecedores (dianteiros e traseiros)......................................................15
8 - Remoção da barra estabilizadora (dianteira e traseira)...................................................16
9 - Montagem do feixe de molas...........................................................................................16
9.1 - Instalação da barra estabilizadora (dianteira e traseira)...........................................17
9.2 - Instalação dos amortecedores (dianteiros e traseiros).............................................17
9.3 - Instalação do feixe de molas da suspensão traseira................................................18
9.4 - Instalação do feixe de molas da suspensão dianteira..............................................18
10 - Torques de aperto...........................................................................................................20
11 - Ferramentas especiais...................................................................................................20

3
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

1 - Generalidades
A suspensão é constituída por:
- Feixes de mola de lâminas que podem A disposição das lâminas, distanciadas
ser do tipo semi-elípticas de dupla flexi- uma das outras por meio de calços, re-
bilidade ou parabólicas de flexibilidade duz consideravelmente o atrito interno. O
simples, de acordo com a especifica- baixo atrito interno e a forma especial das
ção do veículo. lâminas fazem com que a mola parabólica
- Dois amortecedores hidráulicos teles- seja mais “suave”, dando uma maior co-
cópicos de dupla ação. modidade na direção.

- Uma barra estabilizadora. Os amortecedores hidráulicos de dupla


ação anulam os choques transferidos
O feixe de molas semi-elípticas consiste pelo movimento das rodas ao quadro do
de diversas molas de lâminas de diferen- chassi, tanto para cima (quando é esten-
tes comprimentos. Ele possui notável rigi- dido), como para baixo (quando é com-
dez, pois todas as lâminas que o compõe primido). Deste modo, proporcionam uma
possuem a mesma espessura ao longo ótima estabilidade de marcha.
de todo o comprimento.
A barra estabilizadora tem a finalidade de
A disposição das lâminas, uma contra a manter o paralelismo entre o eixo das ro-
outra, causa forte atrito interno, limitando das e o chassi, anulando o eventual dese-
o deslocamento da mola de lâminas. quilíbrio de carga sobre as rodas monta-
O feixe de molas parabólicas é formado das sobre o mesmo eixo.
por molas de lâminas com maiores es-
pessuras no centro e menores espessu-
ras nas extremidades.

5
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

2 - Características e dados
2.1 - Suspensão dianteira (S170E28)

mm

Feixe de mola semi-elíptica -

Comprimento da folha mestre e da 2ª


1.758 ± 3
folha (medido no centro dos olhais)

Espessura das folhas


-
(medida no centro)

Calços entre as folhas -

Largura das folhas -

Dados de controle com mola nova:


Flecha com carga estática -
Flecha com mola livre -
Flecha com carga dinâmica (máx.) -
Flexibilidade com carga estática mm/kN

Diâmetro interno do olhal da folha


-
mestre (sede do casquilho)

D = diâmetro externo do casquilho -


d = diâmetro interno do casquilho -

Figura 1

6
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

2.2 - Suspensão traseira (S170E28)

mm

Feixe de mola semi-elíptica Nº 2

Comprimento da mola mestre (medi-


do no centro dos olhais) 1.680 ± 3
Comprimento da mola auxiliar (medi- 1254
do entre as extremidades)

Espessura das folhas mestres (1ª → 7ª) 16


Espessura da folha auxiliar (1ª → 11ª) 10

Largura das folhas 80 ± 5

Dados de controle com mola nova:


Flecha com carga estática 54
Flecha com carga dinâmica (máx.) -
Flexibilidade da mola mestre sob mm/kN 3,19
carga estática
Flexibilidade total, inclusive mola mm/kN 1,39
auxiliar

Diâmetro interno do olhal da folha


55,5 - 55,6
mestre (sede do casquilho)

D = diâmetro externo do casquilho 57,3 - 57,5


d = diâmetro interno do casquilho 20,2 - 20,5

Figura 2

Seção B-B
Seção A-A Seção C-C Seção D-D

7
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

3 - Diagnose
As principais anomalias de funcionamen-
to das suspensões são:
1. Suspensão com ruído.
2. Veículo tem tendência a ser deslocado
para um lado.
3. Excessiva flexibilidade da suspensão.
4. Rangidos, batidas e ruídos em geral.

1 Suspensão com ruído


Revestimento do disco de embreagem
Sim Substitua o disco de embreagem
gasto ou queimado
Não
Mola da embreagem com fadiga ou com
Sim Substitua a embreagem
lamelas quebradas
Não
Verifique a causa da contami-
Óleo ou graxa no revestimento do disco
Sim nação e elimine-a. Substitua o
de embreagem
disco de embreagem
Não
Verifique os suportes e substitua
os rebites de fixação ao chassi
Suportes das molas frouxos Sim
que, eventualmente, estiverem
frouxos
Não
Afrouxamento do feixe de molas de Revise as molas de lâminas e
lâminas por ruptura do parafuso central Sim substitua o parafuso central e a
de fixação respectiva porca autotravante
Não
Afrouxamento do feixe de molas de lâmi- Verifique as braçadeiras de
nas por ruptura dos rebites de fixação das Sim fixação das molas de lâminas e
braçadeiras de retenção das molas substitua os rebites de fixação

8
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

2 Veículo tem tendência a ser deslocado para um lado


Verifique as rodas e calibre o pneu
Pressão do pneu baixa ou irregular Sim
com a pressão recomendada
Não
Verifique e efetue o alinhamento
Alinhamento incorreto das rodas dianteiras Sim
das rodas
Não
Folga incorreta dos rolamentos das rodas Efetue a regulagem da folga dos
Sim
dianteiras rolamentos
Não
Desmonte os amortecedores e
Amortecedores hidráulicos avariados Sim
revise-os ou substitua-os
Não
Revise as molas de lâminas e,
Molas de lâminas partidas Sim eventualmente, efetue as substi-
tuições necessárias
Não
Verifique a carga e posicione-a
Posicionamento incorreto da carga Sim
uniformemente, no plano de carga

3 Excessiva flexibilidade da suspensão


Parafuso central de união do feixe de
Sim Substitua a peça
molas de lâminas quebrado
Não
Revise as molas e substitua as
peças inutilizadas ou, se neces-
Folhas da mola enfraquecidas ou partidas Sim
sário, substitua o feixe de molas
completo

9
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

4 Rangidos, batidas e ruídos em geral


Verifique os suportes e substitua
Afrouxamento dos suportes das molas de
Sim os rebites de fixação que, even-
lâminas
tualmente, estiverem frouxos
Não
Revise as molas de lâminas,
Afrouxamento do feixe de molas de
substituindo o parafuso central
lâminas por ruptura do parafuso central Sim
de fixação e a respectiva porca
de fixação
autotravante
Não
Afrouxamento do feixe de molas de lâmi-
Verifique as braçadeiras e substi-
nas por ruptura dos rebites de fixação das Sim
tua os rebites de fixação
braçadeiras de retenção das molas
Não
Efetue uma cuidadosa verifi-
cação dos rolamentos e, se
Rolamentos da roda gastos e com folga
Sim necessário, substitua as partes
excessiva
danificadas. Ajuste a folga dos
rolamentos de roda.

10
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

Figura 3

Peças componentes da suspensão dianteira

1. Grampo da mola 4. Distanciador


2. Braçadeira da mola 5. Parafuso
3. Arruela de encosto 6. Feixe de molas de lâminas

Figura 4

Peças componentes da suspensão traseira

1. Sede da mola 6. Distanciador


2. Grampo da mola 7. Parafuso
3. Batente 8. Placa
4. Braçadeira da mola 9. Porca
5. Arruela de encosto 10. Feixe de molas de lâminas

11
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

Figura 5

Peças componentes da barra estabilizadora dianteira

1. Arruela 10. Porcas


2. Casquilho elástico 11. Grampo de fixação
3. Barra 12. Casquilho elástico
4. Parafuso 13. Placa
5. Suporte 14. Amortecedor
6. Placa 15. Bucha
7. Parafuso 16. Casquilho elástico
8. Barra estabilizadora dianteira 17. Placa
9. Suporte 18. Casquilho

Figura 6

Peças componentes da barra estabilizadora traseira

1. Porca 9. Barra
2. Placa 10. Casquilho
3. Casquilho 11. Placa
4. Parafuso 12. Parafuso
5. Suporte 13. Casquilho elástico
6. Barra estabilizadora traseira 14. Amortecedor
7. Suporte 15. Bucha
8. Porca e arruela 16. Casquilho elástico

12
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

4 - Remoção do feixe de molas da suspensão dianteira

1. Posicione o veículo em um terreno pla- 6. Remova a porca e retire o parafuso


no e calce as rodas traseiras. dianteiro de fixação do feixe de molas
2. Solte as porcas das rodas dianteiras (2) ao suporte (1) do chassi.
algumas voltas. Levante a frente do
veículo e apoie-o sobre dois cavale-
tes. Figura 9
3. Remova as porcas de fixação e retire
as rodas completas.
4. Remova as porcas (2) e (3) e retire o
amortecedor (1).

Figura 7

7. Remova a porca e retire o parafuso tra-


seiro de fixação do feixe de molas (1)
ao suporte (2) do chassi. Abaixe o eixo
dianteiro e retire o feixe de molas com-
pleto.

Figura 10
5. Remova as porcas de fixação (1) e reti-
re os grampos da mola (2).

Figura 8

13
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

5 - Remoção do feixe de molas 6. Remova o parafuso traseiro (1) de fi-


da suspensão traseira xação do feixe de molas (2) ao suporte
(3) do chassi. Abaixe o eixo traseiro e
1. Posicione o veículo em um terreno pla- retire o feixe de mola completo.
no e calce as rodas dianteiras.
Figura 13
2. Solte as porcas traseiras das rodas
algumas voltas. Levante a traseira do
veículo e apoie-o sobre dois cavaletes.
3. Remova as porcas de fixação e retire
as rodas completas.
4. Remova as porcas (1) e retire os gram-
pos da mola (2).

Figura 11

6 - Desmontagem do feixe de
molas
1. Posicione a parte central do feixe de
molas em uma morsa apropriada.
5. Remova a porca e retire o parafuso 2. Remova a porca de fixação e retire o
dianteiro (1) de fixação do feixe de parafuso central.
molas (2) ao suporte (3) do chassi. 3. Remova as porcas e os suportes late-
rais do feixe de molas.
Figura 12
4. Solte a morsa e desmonte as lâminas
de mola.
Nota: Limpe todas as peças com gaso-
lina ou solvente. Certifique-se de que
os casquilhos estejam corretamente
assentados nos olhais e nas braçadei-
ras da mola, bem como, as superfícies
internas não estejam ovaladas e as
sedes não estejam gastas ou deforma-
das. Caso contrário, substitua as peças
danificadas.

14
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

6.1 - Substituição dos casquilhos 5. As lâminas restantes, que não foram


substituídas do feixe defeituoso, não
Figura 14 devem apresentar alterações superfi-
ciais visíveis e nem alterações de modo
geral que comprometam as exigências
das especificações do componente.

7 - Remoção dos amortecedores


(dianteiros e traseiros)
1. Remova as porcas (2) e (3), e retire os
1. Posicione a mola de lâminas (1) sob amortecedores dianteiros (1).
uma prensa (4) e, com um mandril
apropriado (3), remova o casquilho (2) Figura 15
de sua sede.
2. Posicione o novo casquilho (2) em sua
sede e monte-o com auxílio do mandril
(3) e da prensa (4).

6.2 - Intervenções de reparação


1. Não é admissível a substituição de lâ-
minas de mola se a ruptura atingir mais
de uma lâmina.
2. Não é admissível a substituição de lâ-
minas de mola se o número de lâminas
do feixe de molas defeituoso for inferior 2. Remova as porcas de fixação (1) e
a três. (2), retire os parafusos de fixação e os
3. Há exceção no item anterior para as amortecedores traseiros (3).
lâminas das molas auxiliares das sus-
Figura 16
pensões, cujo feixe é composto da
mola mestre e da mola auxiliar. Isto é,
não há limitação de substituição, mes-
mo se o número de lâminas de mola do
feixe auxiliar for inferior a três.
4. No feixe de molas constituído da mola
mestre (lâminas de mola mestres) e
da mola auxiliar (lâminas de mola su-
plementares), é possível a substitui-
ção das lâminas de mola mestres se
a quantidade for inferior a três, e das
lâminas de mola suplementares em
qualquer caso.

15
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

8 - Remoção da barra estabiliza- 9 - Montagem do feixe de molas


dora (dianteira e traseira) Nota: Certifique-se de que as superfí-
1. Remova as porcas (1) e (4). Retire a cies de contato das molas de lâminas
barra estabilizadora (3) juntamente estejam completamente limpas e lisas.
com as barras de fixação (2). 1. Posicione as várias lâminas que com-
põem o feixe de mola, uma sobre a
Figura 17
outra, interpondo os correspondentes
distanciadores e alinhando os furos
centrais para a introdução do parafuso
de fixação.
2. Fixe as lâminas de mola em uma morsa
apropriada e introduza o parafuso cen-
tral, fixando-o com a respectiva porca
autotravante.
3. Monte os suportes laterais do feixe de
molas e aperte as porcas de modo que
possa obter um alinhamento das lâmi-
nas, sem a limitação do seu livre movi-
mento.
2. Remova as porcas e retire os parafu-
sos de fixação das barras (3) ao chas- 4.
Terminada a montagem, utilizando
si. Remova as porcas (1) e retire os um punção, crave o parafuso central
parafusos e a barra estabilizadora (2), e o parafuso dos suportes laterais de
juntamente com as barras de fixação modo que fiquem bloqueados com se-
(3). gurança.
Nota: Substitua, em todas as revisões,
Figura 18 os parafusos centrais do feixe, os pa-
rafusos dos suportes laterais e as res-
pectivas porcas de fixação.

16
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

9.1 - Instalação da barra estabilizadora 9.2 - Instalação dos amortecedores


(dianteira e traseira) (dianteiros e traseiros)
1. Posicione a barra estabilizadora trasei- 1. Posicione os amortecedores traseiros
ra (2) completa com as barras de fixa- (3) no chassi e monte os parafusos (1)
ção (3) no chassi, e monte os parafu- e as porcas (2) de fixação.
sos de fixação das barras (3). Aperte os parafusos (1) a um torque de
Monte os parafusos e as porcas (1) de 118 Nm e as porcas (2) a um torque de
fixação da barra estabilizadora (2). 187 Nm, utilizando um torquímetro.
Aperte as porcas de fixação das barras Figura 21
(3) a um torque de 300 N e as porcas
(1) a um torque de 425 Nm, utilizando
um torquímetro.

Figura 19

2. Posicione os amortecedores dianteiros


(1) no chassi e monte as porcas (2) e
(3). Aperte as porcas (3) a um torque
2. Posicione a barra estabilizadora dian- de 118 Nm e as porcas (2) a um torque
teira (3) completa com as barras de fi- de 187 Nm.
xação (2) no chassi, e monte as porcas
de fixação (1) e (4). Figura 22

Aperte as porcas de fixação (1) a um


momento de 291 Nm e as porcas (4)
a um momento de 82,5 Nm, utilizando
um torquímetro.

Figura 20

17
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

9.3 - Instalação do feixe de molas da 4. Monte os grampos da mola (2) e as


suspensão traseira porcas (1). Aperte as porcas de fixação
1. Posicione cuidadosamente o feixe de a um torque de 560 - 685 Nm.
molas no veículo, com auxílio de um
Figura 25
macaco hidráulico.
2. Monte o parafuso traseiro (1) de fixa-
ção do feixe de molas (2) ao suporte
(3) do chassi. Aperte o parafuso ao tor-
que especificado.

Figura 23

5. Instale a roda completa e monte as


porcas de fixação.
6. Remova o macaco hidráulico e os ca-
valetes.
7. Aperte as porcas da roda ao torque
especificado.

3. Monte o parafuso dianteiro (1) e a por-


9.4 - Instalação do feixe de molas da
ca de fixação do feixe de molas (2) ao
suspensão dianteira
suporte (3) do chassi. Aperte a porca
de fixação ao torque especificado. 1. Posicione cuidadosamente o feixe de
molas no veículo, com auxílio de um
Figura 24 macaco hidráulico.
2. Monte o parafuso traseiro e a porca de
fixação do feixe de molas (1) ao supor-
te (2) do chassi. Aperte a porca de fixa-
ção ao torque especificado.

Figura 26

18
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

3. Monte o parafuso dianteiro e a porca 5. Monte o amortecedor dianteiro (1) e as


de fixação do feixe de molas (2) ao su- porcas (2) e (3). Aperte as porcas (3) a
porte (1) do chassi. um torque de 118 Nm e as porcas (2) a
um torque de 187 Nm.
Figura 27
Figura 29

4. Monte os grampos da mola (2) e as


porcas (1). Aperte as porcas de fixação 6. Instale a roda completa e monte as
a um torque de 495 Nm. porcas de fixação.
7. Remova o macaco hidráulico e os ca-
Figura 28
valetes.
8. Aperte as porcas da roda ao momento
especificado.

19
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31

10 - Torques de aperto

Descrição Torques
Suspensão dianteira N.m
Porca de fixação do suporte da mola 290
Parafuso de fixação do suporte do grampo da mola ao suporte no chassi 495
Parafuso de fixação do suporte traseiro ao chassi 121
Parafuso de fixação do suporte da barra estabilizadora 82,5
Porca de fixação da barra estabilizadora ao chassi 291
Porca de fixação da haste à barra estabilizadora da suspensão traseira 291
Porcas de fixação superior dos amortecedores da suspensão dianteira 118
Porcas de fixação inferior dos amortecedores da suspensão dianteira 187
Suspensão traseira
Porca de fixação da braçadeira da mola 258
Porca para o parafuso de fixação da barra estabilizadora ao suporte 300
sobre o eixo
Porca de fixação do grampo da mola ao chassi 633
Porca de fixação da barra estabilizadora ao eixo 425
Porca de fixação superior do amortecedor da suspensão traseira 118
Porca de fixação inferior do amortecedor da suspensão traseira 187

11 - Ferramentas especiais

Código da
Desenho da ferramenta Descrição
ferramenta
Conjunto de Ferramentas Genérica Extrator universal

Torquímetro
Genérica
(0 - 10 Nm, 20 - 110 Nm e 60 - 360 Nm)

Torquímetro de relógio
Genérica
(0 Nm até 10 Nm e 0 Nm até 70 Nm)

20
Manual de MR 09 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Cubos de Roda

Cubos de Roda
Bus S170

Descrição de Reparações
Bus S170 / Cubos de Roda MR 09 2014-08-31

Índice
1 - Manutenção do cubo tambor..............................................................................................5
1.1 - Desmontagem do cubo tambor do eixo......................................................................5
1.2 - Substituição dos componentes do cubo.....................................................................5
1.3 - Montagem dos componentes do cubo........................................................................5
1.4 - Montagem das capas internas do rolamento no cubo................................................6
1.5 - Montagem do cubo na ponteira do eixo.....................................................................7

3
Bus S170 / Cubos de Roda MR 09 2014-08-31

1 - Manutenção do cubo tambor 1.2 - Substituição dos componentes


do cubo
1.1 - Desmontagem do cubo tambor do
eixo 1. Posicione o cubo em uma bancada e,
com auxílio de uma espátula, retire o
1. Posicione o veículo em local plano. coletor de óleo.
2. Trave com calços os rodados que 2. Retire o retentor de óleo com auxílio de
permanecerão apoiados no solo, para
uma espátula ou chave de fenda.
que o veículo não se mova.
3. Remova as porcas de fixação da roda. 3. Retire o cone interno do rolamento
maior.
4. Retire o conjunto roda + pneu.
4. Para efetuar a retirada das capas ex-
5. Remova o tambor de freio. ternas dos rolamentos, posicione o
Obs.: Caso o tambor ficar preso ao cubo em uma prensa tipo garrafa e,
cubo, utilize parafusos de bitola M12 com auxílio de um dispositivo retire as
x 1,5 rosqueados no tambor. capas externas do cubo.
Antes de executar esta operação, 5. Verifique o estado dos parafusos das
certifique-se de que a rosca existente rodas e, em caso de avarias como
no tambor esteja limpa. Caso encon- rosca escorrida, corpo trincado ou ou-
trar alguma impureza, faça a limpeza. tro dano, substitua-o(s). Para retirar e
Passe um líquido antioxidante para
montar o novo parafuso, utilize a pren-
facilitar a montagem dos parafusos.
sa hidráulica.
Com o auxílio de uma chave de boca,
gire os parafusos de forma que a
pressão contra o cubo seja igual de 1.3 - Montagem dos componentes do
ambos os lados. Havendo resistência cubo
ao desprendimento, utilize um marte-
lo de borracha para bater ao redor do 1. Antes de efetuar a montagem, faça a
tambor. limpeza dos componentes com líquido
apropriado.
6. Solte as 12 porcas que prendem o
semi-eixo do cubo. 2. Verifique o estado do cubo, que deve
7. Antes de retirar o semi-eixo, posicione estar isento de ranhuras e batidas nas
um vasilhame debaixo do cubo para sedes das capas dos rolamentos e
coletar o óleo remanescente. sede do retentor. Caso houver batidas
na extremidade de entrada do retentor,
8. Retire o semi-eixo.
faça a remoção das arestas com auxí-
9. Destrave a arruela trava e utilize uma lio de uma lima, deixando a superfície
espátula ou chave de fenda para en- lisa e sem arestas que possam interfe-
direitar as travas. rir no perfeito encaixe do retentor.
Obs.: Para este procedimento siga a 3. Verifique se os rolamentos estão em
orientação do fabricante do eixo.
bom estado. Apresentando qualquer
10. Remova a porca de fixação com uma sinal de batidas na gaiola, desgaste ou
chave 33 mm. marcas na pista de rolagem ou nos ro-
Ver procedimento do fabricante do eixo. letes, substitua-o(s).
11. Retire o cone do rolamento menor e
guarde-o em local limpo.
12. Retire o cubo da ponteira do eixo e,
com auxílio de panos ou estopa, lim-
pe o óleo remanescente no interior do
cubo.

5
Bus S170 / Cubos de Roda MR 09 2014-08-31

1.4 - Montagem das capas internas do 8. Monte o novo retentor de óleo no cubo,
rolamento no cubo posicionando-o de forma simétrica para
1. Posicione o cubo limpo na prensa hi- um perfeito encaixe no cubo. Utilize um
dráulica. dispositivo e a prensa hidráulica para a
montagem. Certifique-se de que a bor-
2. Posicione a capa externa do rolamento da externa do retentor ficou paralela às
menor na sede do cubo. bordas externas do cubo.
3. Acione a prensa para efetuar a monta-
gem da capa no cubo. Figura 2

Obs.: A capa do rolamento deve ser


montada no cubo com interferência.
4. Vire o cubo e monte a capa externa do
rolamento maior.
5. Após a montagem da capa externa do
rolamento no cubo, verifique se foi efe-
tuado o perfeito assentamento da capa
no encosto do cubo - folga máxima per- 9. Monte o coletor de óleo:
mitida de 0,08 mm. Antes de montar, verifique o estado da
Obs: As capas dos rolamentos deve- peça. Em caso de avaria, substitua-a.
rão montar com certa interferência nas Posicione o coletor na sede do cubo.
sedes do cubo, impossibilitando o giro Pressione o coletor contra o cubo para
das mesmas nas sedes. Caso a capa encaixar.
do rolamento ficar solta, substitua o
cubo de roda. Após o encaixe, verifique se o mesmo
ficou bem preso.
Figura 1 Certifique-se de que todos os compo-
nentes foram bem montados.
Importante:
Quando da montagem das capas dos
rolamentos nas sedes do cubo, obser-
var para que os mesmos montem com
7. Monte o cone do rolamento maior no interferência. Para auxiliar na fixação
lado interno do cubo. pode ser utilizada trava química.
Obs.: Antes de efetuar a montagem, lu-
brifique o cone com óleo ou graxa reco-
mendada pelo fabricante do veículo e do
rolamento.

6
Bus S170 / Cubos de Roda MR 09 2014-08-31

1.5 - Montagem do cubo na ponteira do


eixo
1. Antes de montar o cubo na ponteira do Figura 3
eixo, faça a limpeza da viga e lubrifique
com óleo toda a sua extensão.
2. Monte o cubo na ponteira, tomando o
cuidado de encaixar perfeitamente o
retentor na sede do eixo.
A montagem inclinada ou forçar com
batidas poderá danificar o lábio do re-
tentor, podendo causar vazamentos de
óleo.
3. Monte o cone interno do rolamento ex-
terno, faça o fechamento com a arruela
trava e a porca na ponta do eixo. 1 - Cubo de roda
2 - Tambor de freio
Aperte a porca a um torque de 599 a 3 - Capa de rolamento 572 (menor)
732 Nm. Utilize uma chave 33 mm e 4 - Cone de rolamento 580 (menor)
um torquímetro. 5 - Capa de rolamento 594A (maior)
6 - Cone de rolamento 592A (maior)
4. Trave a porca dobrando um ou mais 7 - Retentor
dentes da arruela trava. 8 - Parafuso de roda M22 x 1,5 x 97,5
9 - Porca M22 x 15
5. Monte o tambor de freio encaixando-o 10 - Coletor de óleo
nos parafusos de roda do cubo, passe 11 - Prisioneiro de roda M16 x 1,5 x 80
óleo lubrificante nas faces de contato
do tambor com o cubo.
6. Aplique hermético nas superfícies de
contato do semi-eixo e do cubo de
roda. Monte o semi-eixo na ponta do
eixo.
7. Aperte as porcas dos parafusos prisio-
neiros do cubo a um torque de 599 a
732 Nm, utilizando um torquímetro. Ver
recomendação do fabricante do eixo.
Obs: Sempre que o conjunto do cubo
for desmontado do eixo é recomenda-
do a troca do retentor de óleo e da ar-
ruela trava.

7
Manual de MR 10 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Direção Hidráulica

Direção Hidráulica
Bus S170

Descrição de Reparações
Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31

Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
2 - Características e dados......................................................................................................6
3 - Diagnose............................................................................................................................7
4 - Remoção da direção hidráulica........................................................................................10
5 - Montagem e ajuste do braço de direção..........................................................................11
6 - Instalação da direção hidráulica.......................................................................................12
7 - Sangria de ar do sistema hidráulico de direção...............................................................12
8 - Medição da folga na direção hidráulica (medida no volante)...........................................13
9 - Controle da pressão máxima da direção hidráulica.........................................................13
10 - Regulagem do limitador hidráulico de curso (giro).........................................................14
11 - Torques de aperto...........................................................................................................15

3
Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31

1 - Generalidades 5. Porca
6. Coluna de direção superior
A direção hidráulica ZF 8098 é uma dire-
ção com comando de circulação de esfe- 7. Braço de direção
ras. 8. Barra de ligação
É composta fundamentalmente da caixa 9. Porca
e da parte mecânica da direção, de uma 10. Cupilha
válvula de comando e do cilindro opera- 11. Porca
dor. 12. Parafuso
Figura 1
13. Direção hidráulica
14. Suporte
15. Braço
16. Parafuso calibrado
17. Cupilha
18. Contraporca
19. Parafuso
20. Porca
21. Suporte
22. Arruela
23. Parafuso
Direção hidráulica
24. Arruela
1. Porca 25. Suporte
2. Tampa 26. Coluna de direção inferior
3. Volante de direção 27. Arruela
4. Parafuso

Figura 2

Componentes da direção hidráulica

5
Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31

2 - Características e dados

Direção Hidráulica

Direção hidráulica (de circulação de esferas) - mo-


ZF 8098
delo
Pressão de trabalho variável - bar 150 + 15
Relação de redução 19,6:1
Relação de redução “i” variável 20,0:1
Número de voltas do volante 2,4
Curso do braço Pitman - graus 47°
Torque hidráulico do braço a 150 bar e rendimento
6.726
de 90% - N.m
Folga axial do sem-fim - mm 0,020 a 0,035
Torque de giro do entre sem fim, esferas e pistão
20 a 30
(horizontal a 90°) - N.cm
Torque entre eixo setor e pistão no centro - N.cm 310 a 360
Diâmetro da barra de torção - mm 7,0
Bomba da servo-direção com reservatório integra-
ZF FN4 integral
do e válvula de segurança do filtro
Rotação mínima - rpm ~ 600
Rotação máxima - rpm ~ 2.700
Pressão de trabalho máxima - bar 180
Débito (vazão) - l/min 9,0
Temperatura de trabalho máxima - °C 100

Figura 3

Esquema de montagem da direção hidráulica

6
Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31

3 - Diagnose
As principais anomalias de funcionamen- 4. Trancos no volante de direção ao girá-
to da direção hidráulica são: -lo.
1. Volante pesado em ambos os sentidos 5. Vibrações torcionais no volante
de giro 6. Folga excessiva do volante
2. Volante pesado somente em um senti- 7. Vazamento de fluido
do de giro
8. Pressão insuficiente no circuito
3. Direção pesada quando o volante é gi-
rado rapidamente

1 Volante pesado em ambos os sentidos de giro


Verifique o nível com o motor em
funcionamento. Acrescente fluido até
Fluido insuficiente no sistema Sim
a marca superior da vareta de nível
e efetue a sangria do sistema
Não
Verifique a estanqueidade do tubo
de admissão e do anel de vedação
Ar no sistema hidráulico Sim
do eixo da bomba. Efetue a sangria
do sistema e acrescente fluido
Não
Desmonte a válvula, lave e verifique.
Válvula limitadora bloqueada ou obstruída Sim O orifício de estrangulamento da
válvula não deve estar obstruído
Não
Vazão insuficiente da bomba de óleo Sim Substitua a embreagem
Não
Movimente a junta várias vezes,
Junta universal ineficiente Sim alternadamente, para que possa ser
inclinada sob o seu próprio peso

7
Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31

2 Volante pesado somente em um sentido de giro


Envie a direção a uma oficina auto-
Vedações internas defeituosas Sim
rizada
Não
Posição do centro de direção incorreta
Envie a direção a uma oficina auto-
(quando se solta o volante de direção o
Sim rizada para efetuar a regulagem da
mesmo não se desloca automaticamente
válvula
para uma posição extrema)

3 Direção pesada quando o volante é girado rapidamente


Válvula limitadora obstruída Sim Desmonte a válvula, lave e limpe-a
Não
Vazão da bomba de óleo insuficiente
Sim Substitua a bomba hidráulica
(desgaste das engrenagens dentadas)
Não
Acrescente fluido e efetue a sangria
do sistema, se necessário. Verifique
Ar no sistema hidráulico de direção Sim
a estanqueidade do anel de vedação
do eixo da bomba

4 Trancos no volante de direção ao girá-lo


Folga na junta universal Sim Substitua a junta universal
Não
Envie a direção a uma oficina auto-
Danos internos na direção hidráulica Sim
rizada
Não
Acrescente fluido e efetue a sangria
Fluido insuficiente no sistema Sim
do sistema
Não
Verifique e efetue o alinhamento das
Alinhamento incorreto das rodas dianteiras Sim
rodas
Não
Verifique e efetue o balanceamento
Rodas desbalanceadas Sim
das rodas
Não
Juntas esféricas das barras de ligação da
Sim Substitua as peças danificadas
direção frouxas nas alavancas
Não
Funcionamento irregular da bomba de óleo Sim Substitua a bomba
Não
Verifique os anéis de vedação das
Vazamento de fluido pelas uniões do cir-
Sim uniões e substitua as peças danifica-
cuito da direção hidráulica
das

8
Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31

5 Vibrações torcionais no volante


Verifique e efetue o balanceamento
Rodas desbalanceadas Sim
das rodas
Não
Convergência, câmber, cáster ou inclina-
Verifique e efetue a regulagem, con-
ção do pino mestre não correspondem Sim
forme os valores prescritos
aos valores prescritos
Não
Efetue a sangria do sistema e verifi-
Presença de ar no sistema hidráulico Sim
que o eixo da bomba

6 Folga excessiva do volante


Folga nas juntas esféricas e/ou suportes Aperte os suportes. Substitua as
Sim
frouxos juntas
Não
Folga na junta universal Sim Substitua a junta universal
Não
Envie a direção hidráulica a uma
Desgaste interno da direção hidráulica Sim
oficina autorizada

7 Vazamento de fluido
A tampa do reservatório não está bem
Sim Aperte a tampa
fechada
Não
Substitua os anéis de vedação.
Anéis de vedação gastos Sim Acrescente fluido e efetue a sangria
do sistema

Em todos os casos, será necessário verificar o local e o motivo pelo qual o fluido
hidráulico vaza. Elimine a causa e acrescente fluido no reservatório, com o motor em
funcionamento, até a marca superior da vareta de nível

8 Pressão insuficiente no circuito


Funcionamento irregular da bomba Sim Substitua a bomba de óleo
Não
Verifique os anéis de vedação das
Vazamento de fluido pelas uniões do
Sim junções e substitua as peças danifi-
circuito
cadas
Não
Complete o nível de fluido e efetue a
Nível insuficiente de fluido no reservatório Sim
sangria do sistema

9
Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31

4 - Remoção da direção hidráulica 3. Remova a barra de ligação (1) do bra-


ço de direção (3), utilizando o extrator
1.
Posicione um recipiente adequado 99347068 (2).
abaixo da direção hidráulica e remova
a tampa do reservatório. Figura 6

Remova as uniões (1) e (2) e retire os


tubos de alimentação e retorno de fluido
da direção hidráulica. Drene o fluido.
Advertência: O fluido hidráulico, sob
alta pressão, pode penetrar na pele e
causar sérios ferimentos.

Figura 4

4. Solte a porca de fixação (1) e desco-


necte a junta esférica da coluna de di-
reção.
Remova os parafusos de fixação (2) e
retire a direção hidráulica do suporte.

Figura 7

2. Remova a cupilha (1) e retire a porca


(2).

Figura 5

10
Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31

5 - Montagem e ajuste do braço 4. Aperte a porca (2) de fixação do braço


de direção a um torque de 700 N.m, utilizando um
torquímetro (1).
Nota: No caso de substituição da caixa
de direção por uma nova, antes de sua Figura 10
montagem, efetue as operações que se-
guem.
1. Posicione a direção hidráulica em uma
morsa.
2. Monte o braço de direção (3) fazendo
coincidir os entalhes (1) do eixo de co-
mando (2) com os entalhes (1) do bra-
ço de direção (3).

Figura 8

5. Crave o colar da porca (1), utilizando


um punção adequado.

Figura 11

3. Verifique o curso angular do braço que


deve ser de 47º em ambos os sentidos.

Figura 9

11
Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31

6 - Instalação da direção hidráulica 3. Monte os tubos de alimentação e retorno


de fluido da direção. Aperte as uniões uti-
1. Posicione a direção hidráulica no su- lizando um torquímetro, conforme segue:
porte e monte os parafusos de fixação
(2), previamente oleados. - União de alimentação (2): 45 N.m.

Conecte a junta esférica da coluna de - União de retorno (1): 55 N.m.


direção e aperte a porca de fixação (1). Figura 14

Figura 12

4. Efetue a sangria de ar do sistema, con-


forme descrito neste módulo.

2. Monte a barra de ligação (3) e a porca 7 - Sangria de ar do sistema hi-


de fixação (2). Aperte a porca ao torque dráulico de direção
especificado e monte a nova cupilha
(1). Efetue a sangria do sistema, conforme
segue:
Figura 13 1. Certifique-se de que o reservatório de
direção esteja com o fluido recomenda-
do (GI/A).
2. Ligue o motor e complete com fluido, sem
interrupção, evitando assim que a bomba
aspire ar. Complete até a marca apresen-
tada na vareta indicadora de nível.
3. Acelere um pouco o motor e deixe-o
em regime mínimo de rotação, verifi-
cando se o nível de óleo não ultrapas-
sou a marca superior apresentada na
vareta indicadora de nível.
4. Gire o volante de uma extremidade
para outra, para que o ar possa sair do
cilindro da direção hidráulica, até que
não se note mais bolhas de ar na entra-
da do reservatório.
5. Acelere o motor até a rotação máxima,
desligue-o e verifique se o nível de óleo
não seja elevado mais que 1 a 3 cm.

12
Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31

8 - Medição da folga na direção 8. Gire o volante para a direita até obter


hidráulica (medida no volante) um novo aumento de pressão de 1 bar.
Marque na escala 99374398 a posição
Figura 15 do volante.
9. O curso total efetuado para a esquerda
e para a direita não deve ser superior
a 40 mm.
10. Abaixe o eixo dianteiro e remova o
macaco hidráulico.
11. Efetue o controle da pressão máxima,
conforme descrito a seguir.

9 - Controle da pressão máxima


Nota: Certifique-se de que não haja ne- da direção hidráulica
nhuma folga mecânica nas respectivas 1. Com os manômetros 99374393 já ins-
barras de ligação. talados anteriormente e a roda do lado
1. Bloqueie a roda esquerda na posição esquerdo bloqueada com os calços
de marcha à frente, com calços corres- correspondentes, deixe o motor funcio-
pondentes sobre a barra de direção. nar a um regime de rotações máximo.
Levante o eixo dianteiro com um maca- 2. Gire em um sentido, com um esforço
co hidráulico. de 10 - 20 kg, sobre o volante e veri-
2. Instale no pára-brisa uma ventosa com fique a pressão no manômetro de 0 -
um ponteiro fixo (2) e uma escala mili- 160 bar.
métrica 99374398 (2) sobre o volante. 3. Execute a mesma operação girando o
3. Instale na cabina um par de manôme- volante no sentido contrário.
tro 99374393 (3) (0 - 10 bar e 0 - 160 4. Caso os valores encontrados sejam in-
bar, respectivamente), ligados entre si feriores aos especificados, verifique a
através de uma válvula de curto-circui- causa.
to. Nota: O valor da pressão máxima está
4. Ligue o tubo dos manômetros na união também especificado na plaqueta de
de alimentação de fluido da direção hi- identificação, montada na direção hi-
dráulica. dráulica.
5. Verifique e complete o nível de fluido,
se necessário.
6. Deixe o motor funcionar num regime de
rotação mínima e verifique no manô-
metro de 0 - 10 bar o valor de pressão
no momento.
7. Gire levemente o volante para a es-
querda até aumentar em 1 bar o valor
lido anteriormente. Segure o volante e
marque a posição sobre a escala mili-
métrica 99374398 o valor em mm.

13
Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31

10 - Regulagem do limitador hi- 2. Posicione um distanciador de 2 - 3 mm


dráulico de curso (giro) de espessura entre as peças do baten-
te da roda (7).
Figura 16
3. Ligue o motor e gire o volante até en-
costar no batente da roda. Quando o
volante atingir o batente, continue a
girá-lo por alguns segundos, superan-
do de tal modo a força de reação da
válvula de direção até alcançar o ba-
tente fixo.
Nesta posição o manômetro deverá in-
dicar uma pressão de óleo de 30 - 35
bar.
4. Para ajustar os valores, solte a contra-
porca e aperte ou desaperte o parafuso
da respectiva válvula (X ou Y).
Nesta fase, deixe o volante livre para
evitar um aumento não desejado da
pressão. Aperte então a contraporca.
1. Bomba 5. Para a regulagem do outro batente, pro-
ceda conforme descrito anteriormente.
2. Reservatório
Notas:
3. Tubo de alimentação
- Quando o braço de direção é desloca-
4. Tubo de admissão do na direção “A”, regule a válvula (X),
5. Tubo de retorno quando é deslocado na direção “B”, re-
gule a válvula (4).
6. Manômetro
- Quando a pressão indicada for supe-
X= Parafuso de ajuste da limitação hidráu-
rior a 35 bar, gire o parafuso de ajuste
lica de curso, pela rotação do braço de
da válvula de limitação no sentido ho-
comando de direção no sentido “A”
rário.
Y= Parafuso de ajuste da limitação hidráu-
- Quando a pressão indicada for inferior
lica de curso, pela rotação do braço de
a 30 bar, gire o parafuso de ajuste da
comando de direção no sentido “B”
válvula de limitação no sentido anti-ho-
1. Instale um par de manômetro 99374399 rário.
na união de alimentação da direção hi-
dráulica e apoie as rodas dianteiras so-
bre um prato rotativo.

Figura 17

f = Cota (2 - 3 mm) para o


distanciador a ser coloca-
do entre os batentes.

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Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31

11 - Torques de aperto

Descrição Torque recomendado - N.m


Parafuso de fixação da direção hidráulica ao suporte 520 ± 52
Porca de fixação do braço Pitman ao eixo de direção 700 ± 70
Parafusos de fixação do suporte ao chassi 635
Porca de fixação da união do tubo de alimentação 45
Porca de fixação da união do tubo de retorno 55
Contraporca da válvula de fim do curso 20 + 10
Válvula de limitação hidráulica 30+10
Parafuso de regulagem da válvula de fim de curso 12+3
Porca de fixação do volante 72
Sangrador 5
Parafusos da tampa 190

15
Manual de MR 11 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Sistema de Freios

Sistema de Freios
Bus S170

Descrição de Reparações
Bus S170 / Sistema de Freios MR 11 2014-08-31

Índice
1 - Introdução...........................................................................................................................5
1.1 - Interpretação dos códigos..........................................................................................5
1.2 - Modelo e tipos de freios..............................................................................................7
2 - Características e dados técnicos........................................................................................8
2.1 - Esquema pneumático do sistema de freios................................................................9
3 - Diagnose..........................................................................................................................11
4 - Desmontagem..................................................................................................................16
5 - Inspeção...........................................................................................................................18
6 - Montagem.........................................................................................................................19
6.1 - Regulagem da forquilha (ajustadores manuais e automáticos)................................20
6.2 - Rebitagem das lonas................................................................................................20
6.3 - Lubrificação dos freios..............................................................................................21
7 - Ajustes do freio.................................................................................................................22
7.1 - Regulagem inicial.....................................................................................................22
7.2 - Modelos de ajustadores automáticos.......................................................................23
7.3 - Manutenção do ajustador automático.......................................................................23
7.4 - Lubrificação do ajustador automático.......................................................................25
7.5 - Teste do ajustador automático..................................................................................26
7.6 - Reparo do ajustador automático...............................................................................26
8 - Câmaras de serviço / estacionamento.............................................................................28
8.1 - Liberação manual do freio........................................................................................28
7.7 - Modelos de diafragmas............................................................................................28
9 - Torques de aperto.............................................................................................................29
10 - Ferramentas especiais...................................................................................................31

3
Bus S170 / Sistema de Freios MR 11 2014-08-31

Parte 1: Sistema de freios


1 - Introdução
Os freios “S” Came Master são atuados a de retenção. A mola de retorno, próxima
ar e acionados mecanicamente pelo eixo ao eixo expansor, é responsável por man-
expansor no formato da letra “S”. O movi- ter o contato entre as duas peças e tam-
mento do came determina a abertura dos bém para retornar o patim para a condi-
patins em uma das extremidades. A outra ção inicial após a aplicação do freio.
permanece fixa e sustentada pelas molas

1.1 - Interpretação dos códigos

QP 4 15 70 197 L H
H = Com peças avulsas

L = esquerdo
R = direito

Sequência numérica

Largura do patim (em polegadas)

Diâmetro interno do tambor (em polegadas)

1 = Com ajustador manual e sem câmara de


2 = Com ajustador automático e sem câmara
3 = Com ajustador manual e câmara de freio
4 = Com ajustador automático e câmara de freio
5 = Sem ajustador e com câmara de freio
6 = Sem ajustador e sem câmara de freio

QP - série “Q Plus” = Troca rápida com lona grossa


Q - série “Q” = Troca rápida com lona normal

5
Bus S170 / Sistema de Freios MR 11 2014-08-31

Q M C 165 7 FM340 H
H = Com peças avulsas

Sequência numérica

Largura do patim (em polegadas)

Diâmetro interno do tambor (em polegadas)

C = Com câmara de freio


Sem letra - Sem câmara de freio

M = Com MSA
A = Com ASA
Sem letra = Sem ajustador

Série Q = Troca rápida com lona normal

MSA = Ajustador manual.


ASA = Ajustador automático.

6
Bus S170 / Sistema de Freios MR 11 2014-08-31

1.2 - Modelo e tipos de freios

Eixo dianteiro Eixo traseiro


Código do freio 100000020474/20475 100000020472/20473
Diâmetro do tambor 410 mm
Largura da sapata 180 mm 220 mm
Espessura útil lona “Q” 12,5 mm
Espessura útil lona “Q” Plus 12,5 mm
Material de atrito AF/557
Câmara de freio 24” 20/30” HO
Alavanca 6” 5,5”
Tipo de freio Tube com aranha fundida tradicional

Figura 1 Figura 2

Freio tipo Tube

Freio tipo Tubeless

Nota: Os freios Tubeless são utilizados


somente nos eixos traseiros e a câmara é
fixada no eixo do veículo.

7
Bus S170 / Sistema de Freios MR 11 2014-08-31

2 - Características e dados técnicos

Eixo dianteiro Eixo traseiro


Lado dir. Lado esq. Lado dir. Lado esq.
QP 41560 QP 41560 QP 41570 QP 41570
Freio a tambor Master
256 R 255 L 684 R 683 L
Série Q Plus
Diâmetro do tambor 410 mm
Largura da sapata 180 mm 220 mm
Espessura útil lona “Q” 12,5 mm
Espessura útil lona “Q” Plus 12,5 mm
Material de atrito AF/557
Câmara de freio 24” 20/30” HO
Alavanca 6” 5,5”
Tipo de freio Tube com aranha fundida tradicional
Tipo dos ajustadores Automático

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Bus S170 / Sistema de Freios MR 11 2014-08-31

2.1 - Esquema pneumático do sistema de freios

9
Bus S170 / Sistema de Freios MR 11 2014-08-31

Posição Descrição
1 Compressor de ar
21 - 22 7,5+0,3
Pressão de abertura (bar) 23 5,35+7,5
24 - 26 7,5-0,2+0,1
21 - 22 6,5±0,25 < 1 >
23 3,75±0,25 < 1 >
Pressão de fechamento (bar)
24 5,9±0,25 < 1 >
26 ≥ 5,65 < 1 >
2 Válvula APU Pressão de abertura da válvula
9,5 ± 0,5
de segurança integral (bar)
Limitador de pressão < 0,3
Pressão de trabalho (bar) Máxima = 13
Pressão de corte (bar) 11 ± 0,2 < 2 >
Faixa de operação 12-0+0,6
Faixa de temperatura contínua - 40 °C... + 65 °C
ideal para a secagem do ar (80 °C Short Time)
3 Válvula freio de serviço
4 Válvula freio de estacionamento
5 Válvula relé freio secundário
6 Válvula relé freio primário
7 Válvula descarga rápida conjugada
8 Eletroválvula comando freio motor
9 Eletroválvula comando caixa câmbio
10 Caixa câmbio
11 Mini servo embreagem
12 Cilindro pneumático freio motor
13 Câmara freio membrana
14 Válvula tomada de pressão
15 Válvula unidirecional
16 Reservatório ar primário (20 l)
17 Reservatório ar secundário (20 l)
18 Reservatório ar serviços auxiliares (20 l)
19 Reservatório ar freio de estacionamento (20 l)
20 Câmara freio combinado
21 Válvula descarga manual
22 Tomada alimentação auxiliar
23 Escape APU
24 Servo embreagem
25 Válvula moduladora
26 Sensor de pressão
27 Válvula pressostato Retarder

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3 - Diagnose 5. Frenagem desigual.

As principais anomalias de funcionamen- 6. Não ocorre ajuste ou curso muito lon-


to do freio são: go.

1. Freios não desaplicam. 7. Lonas arrastando ou curso muito curto.

2. Freios não funcionam. 8. Quebra de mola.

3. Freios insuficientes. 9. Vazamento.

4. Freios de estacionamento não desapli- 10. Freios não liberam.


cam ou desaplicam lentamente.

1 Freios não desaplicam.


Mola de retorno dos patins danificada. Sim Substitua.
Não
Mola de retorno da câmara de serviço
Sim Substitua.
danificada.
Não
Válvula pedal danificada. Sim Repare.
Não
Eixo expansor necessita de lubrificação. Sim Lubrifique.
Não
Válvula de descarga rápida obstruída. Sim Faça a manutenção.

2 Freios não funcionam.


Eixo expansor invertido. Sim Corrija.
Não
Falta de ar no circuito pneumático. Sim Faça a manutenção.
Não
Tubulação obstruída. Sim Faça a manutenção.
Não
Válvulas danificadas. Sim Repare.

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3 Freios insuficientes.
Freio desregulado. Sim Regule.
Não
Lonas de freio gastas. Sim Substitua..
Não
Pressão de ar baixa no circuito pneumáti-
Sim Faça a manutenção.
co.
Não
Circuito pneumático com vazamento. Sim Faça a manutenção.
Não
Substitua o componente ou a câma-
Câmara de freio danificada. Sim
ra.
Não
Ajustador manual danificado. Sim Substitua.
Não
Eixo expansor necessita de lubrificação. Sim Lubrifique.
Não
Diâmetro dos tambores acima do especi-
Sim Substitua.
ficado.

4 Freios de estacionamento não desaplicam ou desaplicam lentamente.


Vazamento no circuito de estacionamento. Sim Faça a manutenção.
Não
Válvula de estacionamento com vazamen-
Sim Repare.
to.
Não
Diafragma da câmara de estacionamento
Sim Substitua.
danificado.
Não
Mola da câmara de estacionamento dani-
Sim Substitua.
ficada.
Não
Válvula de descarga rápida traseira dani-
Sim Repare.
ficada.

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5 Frenagem desigual
Lonas de diferentes marcas no mesmo Use lonas do mesmo fabricante e de
Sim
eixo. mesmo material.
Não
Diafragma da câmara de serviço danifica-
Sim Substitua.
da.
Não
Graxa nas lonas de freio. Sim Substitua.
Não
Ajustador não está bem instalado / regu-
Sim Instale / regule corretamente.
lado.
Não
Tambor de freio ovalizado. Sim Substitua.
Não
Mola de retorno dos patins danificada. Sim Substitua.
Não
Eixo expansor necessita de lubrificação Sim Lubrifique.
Não
Circuito pneumático desbalanceado. Sim Faça a manutenção.

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6 Não ocorre ajuste ou curso muito longo


Bujão retrátil com dentes desgastados ou
Sim Substitua o bujão retrátil e o atuador.
quebrados.
Não
Forquilha instalada com dimensão incor- Instale a for