Iveco Bus 170s28

Bus S170 MR 01 2014-08-31
Conteúdo desde Manual

Este manual está dividido nas seguintes seções:
MR 01 Bus S170 Introdução
MR 02 Bus S170 Motor
MR 03 Bus S170 Embreagem
MR 04 Bus S170 Câmbio e transmissão
MR 05 Bus S170 Cardan
MR 06 Bus S170 Eixo Dianteiro
MR 07 Bus S170 Eixo Traseiro
MR 08 Bus S170 Suspensões Dianteira e Traseira
MR 09 Bus S170 Cubos rodas e pneus
MR 10 Bus S170 Direção
MR 11 Bus S170 Freios
MR 13 Bus S170 Revisões
MR 14 Bus S170 Elétrica
O índice de cada seção, encontra-se no início das mesmas.

Manual de MR 01 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Alertas e Códigos
Técnicos
Alertas e Códigos Técnicos

Bus S170
Bus S170 / Alertas e Códigos Técnicos MR 01 2014-08-31
1 - Símbolos de identificação de funções
Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação
Bloco de religa- Pressão de óleo

Massa
ções do motor
Excitação do in- Temperatura de

Enriquecedor
terruptor geral óleo do motor
Sinalizador de Nível de óleo do

Pré-aquecimento
emergência motor
Filtro de óleo
Recarga da bateria Vela de ignição
obstruído
Recarga pelo al- Aterramento per- Abastecimento

ternador auxiliar mitido de óleo do motor
Partida pelo
Lubrificação cen-
compartimento Cabina destravada
tralizada
do motor
Temperatura alta
Alimentação do
do líquido de ar-
usuário antes e Diagnóstico
refecimento do
depois do T.G.C
motor
Alimentação do Dispositivo de Te m p e r a t u r a
usuário depois recirculação dos do líquido de
da chave de gases de escapa- arrefecimento
serviço mento do motor
Sinaliz. de nível
Chave anti-rota- Instrumentos do baixo do líq. de
ção painel arref. no reserv.
de expansão
Manômetro du-
Comutador de Pressão baixa de plo para sinaliz.
partida chaveado óleo do motor da pressão de ar
dos freios
Comutador de Temperatura alta Pressão baixa

partida de óleo do motor do freio dianteiro
7

Alerta sonoro
de pressão Sinalizador Antiderrapamento
baixa do freio (avaria) ASR
dianteiro
Pressão de ar
Direção hidráulica Luz de teste
do freio dianteiro
Sinalização de
Pressão baixa
desgaste na Iveco Control
do freio traseiro
lona de freio
Alerta sonoro
Sinalização de
de pressão
avarias do siste- Fora de rotação
baixa do freio
ma de freios
traseiro
Sinalização de
Pressão de ar
baixo nível do Tacógrafo
do freio traseiro
fluido de freio
Avaria na sus- Freio de es-

pensão pneu- tacionamento Tacógrafo eletrônico
mática aplicado
Alerta de pres-
Freio-motor do são insuficiente
Relógio
reboque do freio de esta-
cionamento
Freio de esta-
Secador Relógio digital
cionamento
Reserva míni-
Parada do mo- Tacômetro eletrôni-
ma de combus-
tor co
tível
Permissão do
Nível de com- Sinalização de ve-
freio-motor no
bustível locidade perigosa
pedal do freio
Filtro de com-
bustível aque- Freio Telma Contagiro
cido
Presença de Contagiro eletrônico

Antiderrapa-
água no filtro
mento ABS
de combustível
8
Transmissão Farol halógeno ou

Voltímetro
hidráulica auxiliar
Temperatura alta
Limitador de Lampejador dos
do óleo do con-
velocidade faróis
versor
Pressão baixa
Diodo de óleo do con- Farol de neblina
versor
Filtro de ar obs- Luz de marcha-à-

Marcha hidráulica
truído -ré
Temperatura
Transmissão Farol de neblina
alta de óleo da
(E100) traseiro
transmissão
Transmissão Temperatura Luz da plataforma

(2 x 5) alta do motor da quinta-roda
Avaria no sis-
Controle da tema de venti-
Lanterna de sinali-
transmissão lação do com-
zação rotativa
eletrônica partimento do
motor
Uso de marca
Luzes de posi-
e símbolo de Iluminação interna
ção
advertência
Uso de marca
Luzes apagadas Meia luz interna
(Voith)
Transmissão Iluminação dos

Iluminação azulada
automática instrumentos
Freio da trans- Luz de leitura do

Farol baixo
missão (Fuller) passageiro
Marcha lenta Luz interna do mo-

Farol alto
acoplada torista
9

Luzes indicado-
Iluminação do Bloqueio entre dife-
ras de direção
estribo renciais
do reboque
Iluminação do Luz de emer-

Tomada de força
porta-malas gência
Iluminação do Luz de parada

compartimento Tração integral
do motor do cavalo
Iluminação da Luz de parada

caixa do itinerá- Freio hidráulico
rio (ou espoiler) do reboque
Reostato de
Limpador do Elevação da ca-
iluminação dos
para-brisa çamba
instrumentos
Atenuador da
iluminação Lavador do Elevação do eixo
das luzes de para-brisa central
alerta
Atenuador da Intermitência
Desacoplamento
iluminação dos do limpador do
do reboque
instrumentos para-brisa
Atenuador da
iluminação dos Protetor do
Elevação do eixo
instrumentos lavador do para-
dianteiro
e das luzes de -brisa
alerta
Luz indicado-
Protetor do Elevação do eixo
ra de direção
para-brisa traseiro
direita
Luz indicado- Válvula elétrica de

Protetor do vidro
ra de direção abaixamento do
térmico
esquerda veículo
Comando de
Luzes indicado- dupla veloci- Radiador com ven-
ras de direção dade do eixo tilador elétrico
traseiro
Luzes indicado-
Bloqueio do
ras de direção Ventilador elétrico
diferencial
do cavalo
10

Espelho retro-
Motor para Chamada da rodo-
visor térmico
aeração moça
(regulável)
Aquecimento do
Ventilação for-
banco do moto- Defletor
çada
rista
Alerta sonoro Desembaçamen-

Ventilação do
to do vidro lateral
motorista (buzina a ar) dianteiro
Válvula elétrica
Aquecimento
do alerta sonoro Acelerador elétrico
interno
pneumático
Ar condiciona- Aparelho de
Horímetro
do rádio-receptor
Câmara frigorí-
Rádio telefone Variante
fica
Temperatura Levantador do Tomada de 12 V do

externa vidro elétrico reboque
Diminuição da
Aquecedor de Abertura da por-
pressão do freio do
água (Webasto) ta dianteira
2º eixo ABS
Aquecedor Abertura da por- Aquecimento do

(Webasto) ta traseira para-brisa
Bomba de óleo Sinalização de Filtro do sistema

(Webasto) porta aberta de freios
Bloco de des-
bloqueio de Transmissão
Tomada elétrica
movimento do (Ecosplit)
veículo
Acendedor de Chamada aten- Protetor escamote-

cigarros dida ável
11

Módulo das
Luz da rodomo-
luzes de adver- Eixo dianteiro
ça
tência
Acoplamento
Abertura de
e desacoplam.
ventilação do Invisível
da chave geral
teto
automática
Aquecim. do
circuito do líqui- Transmissão
Aparelho de telefone
do de arrefeci- (AVS)
mento do motor
Elevação do Interruptor da
Banheiro
veículo luz de leitura
Diminuição da
Fechamento da
pressão do eixo EDC
porta traseira
elevado
Esquema de
Elevação do 3º Bloco de segurança
princípio de
eixo da porta do motorista
base 1ª parte
Presença de
3º eixo elevado Eixo traseiro obstáculo em
marcha-à-ré
Transmissão
Redutor de tensão Cama do motorista
(Twin Splitter)
Cozinha (fogão,
aquecedor de Fechamento da
Esquema elétrico
água / máquina porta dianteira
de café)
Acelerador Mesa 0,8 (va-

Aparelho de TV
elétrico riante) 1ª parte
12
Manual de MR 02 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Motor NEF 6 ID
Motor NEF 6 ID
Bus S170
Descrição de Reparações
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31
Índice
1 - Codificação da identificação do motor................................................................................7
2 - Vistas do motor...................................................................................................................8
3 - Características gerais.........................................................................................................9
4 - Dados - folgas de montagem...........................................................................................12
5 - Torques de aperto.............................................................................................................18
6 - Elementos auxiliares........................................................................................................20
7 - Aparelhagem....................................................................................................................21
8 - Revisão do motor.............................................................................................................25
8.1 - Desmontagem do motor na bancada.......................................................................25
9 - Intervenções de reparação...............................................................................................35
9.1 - Grupo dos cilindros...................................................................................................35
9.2 - Controle da superfície de apoio do cabeçote no grupo dos cilindros.......................36
10 - Comando de válvulas.....................................................................................................37
10.1 - Eixo de comando de válvulas.................................................................................37
10.2 - Controle do levantamento e alinhamento dos cames.............................................37
10.3 - Casquilhos..............................................................................................................37
10.4 - Substituição dos casquilhos...................................................................................38
10.5 - Válvulas..................................................................................................................38
10.6 - Montagem das válvulas - eixo de comando...........................................................38
11 - Virabrequim.....................................................................................................................40
11.1 - Medição dos mancais fixos e dos mancais de bielas.............................................40
11.2 - Substituição da engrenagem de comando da bomba do óleo................................42
11.3 - Montagem dos casquilhos......................................................................................42
11.4 - Verificação da folga de montagem dos mancais fixos............................................42
11.5 - Controle da folga axial do virabrequim...................................................................43
12 - Grupo biela-pistão..........................................................................................................44
12.1 - Desmontagem dos pistões.....................................................................................44
12.2 - Medição do diâmetro dos pistões...........................................................................45
12.3 - Pinos dos pistões....................................................................................................45
12.4 - Condições para um correto acoplamento entre pinos e pistões.............................45
12.5 - Anéis elásticos........................................................................................................45
12.6 - Bielas......................................................................................................................46
12.7 - Casquilhos..............................................................................................................47
12.8 - Controle das bielas.................................................................................................47
12.9 - Controle da torsão..................................................................................................48
12.10 - Controle da flexão.................................................................................................48
12.11 - Montagem do grupo biela-pistão..........................................................................48
12.12 - Montagem dos anéis elásticos.............................................................................49
12.13 - Montagem dos grupos bielas/pistões nas camisas dos cilindros.........................49
12.14 - Verificação da folga de montagem entre mancais de bielas e bielas...................50
12.15 - Controle do ressalto dos pistões..........................................................................51
12.16 - Caixa das engrenagens de distribuição................................................................51
12.17 - Ajuste da distribuição............................................................................................52
12.18 - Carcaça do volante do motor................................................................................53
3
13 - Volante do motor............................................................................................................54
13.1 - Substituição da coroa dentada do volante..............................................................54
13.2 - Substituição do rolamento de suporte do eixo de entrada do movimento da
caixa de velocidades.........................................................................................................54
14 - Cabeçote dos cilindros...................................................................................................60
14.1 - Desmontagem das válvulas....................................................................................60
14.2 - Controle da retenção hidráulica do cabeçote dos cilindros....................................60
14.3 - Controle da superfície de apoio do cabeçote dos cilindros....................................61
15 - Válvulas..........................................................................................................................62
15.1 - Eliminação da incrustação e retificação das válvulas.............................................62
15.2 - Controle da folga entre as hastes das válvulas e as guias de válvulas e
centragem das mesmas....................................................................................................62
16 - Guia das válvulas...........................................................................................................63
17 - Sedes das válvulas.........................................................................................................63
17.1 - Controle - substituição das sedes das válvulas......................................................63
18 - Molas das válvulas.........................................................................................................64
19 - Montagem do cabeçote dos cilindros.............................................................................65
19.1 - Reinstalação do cabeçote dos cilindros.................................................................65
19.2 - Montagem dos eletro-injetores...............................................................................66
19.3 - Hastes de comando de válvulas.............................................................................67
19.4 - Grupo dos balancins...............................................................................................67
19.5 - Ajuste da folga dos balancins.................................................................................68
19.6 - Coletor de admissão...............................................................................................69
20 - Suporte do grupo dos cabos..........................................................................................71
21 - Lubrificação....................................................................................................................75
21.1 - Bomba de óleo........................................................................................................76
21.2 - Trocador de calor....................................................................................................76
21.3 - Válvula de regulagem da pressão do óleo.............................................................77
21.4 - Recirculação dos vapores do óleo..........................................................................78
22 - Arrefecimento.................................................................................................................79
22.1 - Funcionamento.......................................................................................................79
22.2 - Bomba de água......................................................................................................81
22.3 - Válvula termostática...............................................................................................81
22.4 - Instalaçao de sistema de arrefecimento do motor..................................................82
23 - Sobrealimentação...........................................................................................................83
23.1 - Descrição................................................................................................................83
23.2 - Turbocompressor....................................................................................................83
23.3 - Controle e regulagem da válvula limitadora do turbocompressor..........................84
23.4 - Troca da válvula limitadora do turbocompressor....................................................84
24 - Sistema de alimentação de combustível de alta pressão (Common Rail).....................85
24.1 - Generalidades........................................................................................................85
24.2 - Sensor da temperatura / pressão do ar..................................................................85
24.3 - Sensor da temperatura / pressão do óleo do motor...............................................86
24.4 - Sensor de pressão do combustível........................................................................86
24.5 - Sensor da temperatura do combustível..................................................................86
4
24.6 - Sensor da temperatura do líquido de arrefecimento..............................................86

24.7 - Sensor de rotações do motor.................................................................................86
24.8 - Sensor de distribuição............................................................................................86
24.9 - Funcionalidade do sistema.....................................................................................86
24.10 - Instalação hidráulica.............................................................................................88
24.11 - Esquema hidráulico...............................................................................................89
24.12 - Filtro de combustível.............................................................................................91
24.13 - Bomba mecânica de alimentação.........................................................................91
24.14 - Bomba de alta pressão CP3.3..............................................................................92
24.15 - Estrutura interna da bomba de alta pressão.........................................................94
24.16 - Princípio de funcionamento da bomba de alta pressão........................................95
24.17 - Substituição do regulador de pressão..................................................................97
24.18 - Válvula de sobrepressão de duplo estágio (DBV4)..............................................98
24.19 - Eletro-injetor.........................................................................................................98
24.20 - Limitador de pressão para retorno do combustível..............................................99
5
6
1 - Codificação da identificação do motor
F 4 A E 3 6 8 1 A * S +
Nível de emissão
Potência e torque
de homologação
Utilização Nº
Alimentação/injeção
Nº de cilindros
Ciclo do motor - posição dos cilindros
Motor
3 = 4 tempos vertical
Evolução da família com pós-tratamento
Família de motores
4 = 4 cilindros
6 = 6 cilindros
8 = DI. TCA
1 = Caminhão
2 = Autocarro
4 = Máq. M.T. e tractores
6 = Marinhos
9 = Militares
3681 E = 205 kW - (280 cv) / 2500 rpm - 950 Nm / 1250 rpm
N° progressivo de produção
Nº da versão no âmbito da D. B.
1° dígito 6: família de motores brasileiros
7
2 - Vistas do motor
Figura 1
Figura 2
8
3 - Características gerais
F4HE3682A*S101 (de série)

Tipo
F4HE3682A*S102 (opcional)
Ciclo Diesel 4 tempos

Alimentação Sobrealimentado com intercooler
Injeção Direta
Número de cilindros 6 em linha
Mandrilhamento mm 102
Curso mm 132
+ + +.. = Cilindrada total cm³ 6728
Relação de compressão 17,1 : 1
kW 205
Potência máxima cv 280
rpm 2500
Nm 950
Torque máximo kgm 95
rpm 1250 ÷ 2100
Regime mínimo do motor
rpm 650
a vazio
Regime máximo do motor
rpm 2800
a vazio
9
Sobrealimentação Com intercooler

Turbocompressor tipo HOLSET HX 35
Folga do radial do eixo do -
turbocompressor
Folga do eixo das rodas do -
turbocompressor
Curso nominal de abertura da
válvula limitadora de pressão
mm 0,50 ÷ 1,04
Curso de controle da válvula
limitadora de pressão mm 0,33 ÷ 1,27
Pressão correspondente ao cur-
so nominal de controle bar 2,06 ± 0,01
Forçada através da bomba de engre-
Lubrificação nagens, válvula limitadora de pressão,
filtro óleo.
Pressão do óleo do motor

bar quente
- a 650 regime mínimo bar 0,7
- a 2800 regime máximo bar 3,5
Arrefecimento Mediante bomba centrífuga, termostato

para regulação, radiador, trocador de
calor, intercooler
Comando da bomba de água Mediante a correia
Termostato
- início da abertura 81 ± 2 °C
- abertura máxima 96 °C
Reabastecimento
Capacidade total Nível mínimo Nível mínimo
ACEA E7 - cárter do motor litros 8 8

Urania LD7
kg 7,2 9,7
- cárter do motor + filtro litros 9 11,8
kg 8,1 10,6
10

Tipo
Distribuição
Início antes do P.M.S. A 8,5°
Final após o P.M.I. B 8,5°
Início antes do P.M.I. D 51°
Final após o P.M.S. C 12,5°
Para o controle da regulação
{
mm 0,20 ÷ 0,30
x
mm 0,45 ÷ 0,55
Alimentação
Injeção de alta pressão commom rail
Tipo: Bosch Central electrónica EDC7
Eletro-injetores tipo CRI N2
Ordem de injeção 1-5-3-6-2-4
bar
Pressão variável de
bar 250 ÷ 1400
injeção
11
4 - Dados - folgas de montagem

Tipo
Grupo dos cilindros e peças do mecanismo de

mm
manivela
Camisas
dos cilindros Ø1 102,01 ÷ 102,03
Camisas Ø1 0,5
dos cilindros
Pistões tipo MAHLE
Quota de medição X 60,5
2 Diâmetro externo Ø1 101,781 ÷ 101,799
Sede para o perno Ø1 40,008 ÷ 40,014
Pistão - camisa do cilindro 0,211 ÷ 0,249
Diâmetro dos pis-

Ø1 0,5
tões
Posição dos pistões

X 0,28 ÷ 0,52
do bloco motor
Pino dos pistões Ø3 39,9938 ÷ 40,0002
Pino dos pistões - sede do pino 0,0078 ÷ 0,0202
12

Tipo
Grupo dos cilindros e peças do mecanismo de manivela mm
X1* 2,705 ÷ 2,735

Cavas dos anéis elásticos
X2 2,420 ÷ 2,440
*Medido em Ø 99 mm
X3 4,020 ÷ 4,040
S1** 2,560 ÷ 2,605
Anéis elásticos
S2 2,350 ÷ 2,380
** medido a 1,5 mm do Ø exterior
S3 3,975 ÷ 4,000
1 0,100 ÷ 0,175
Anéis elásticos - cavas 2 0,040 ÷ 0,090
3 0,020 ÷ 0,065
Anéis elásticos 0,5
X1 0,30 ÷ 0,40
Abertura da extremidade dos
anéis elásticos na camisa dos X2 0,60 ÷ 0,80
cilindros
X3 0,25 ÷ 0,55
Sede do casquilho Ø1 42,987 ÷ 43,013

Sede dos rolamentos de biela Ø2 72,987 ÷ 73,013
Diâmetro do casquilho
Externo Ø4 43,279 ÷ 43,553
Interno Ø3 40,019 ÷ 40,033

Semi-rolamentos de biela forne-
S 1,955 ÷ 1,968
cidos como peça de reposição
Casquilho da biela - sede 0,266 ÷ 0,566
Pino do pistão - casquilho 0,0188 ÷ 0,0392
Semi-rolamentos da biela 0,250; ÷ 0,500
13

Tipo
Grupo dos cilindros e peças do mecanismo de manivela mm

Pinos principais Ø1 82,99 ÷ 83,01
Pinos de biela Ø1 68,987 ÷ 69,013
1 2
Semi-rolamentos S1 2,456 ÷ 2,464
principais
S1 S 2 Semi-rolamentos de S2 1,955 ÷ 1,968

biela
* fornecido como
peça de reposição
Suportes de ban-
cada
3
n. 1 - 7 Ø3 87,982 ÷ 88,008
n. 2 - 3 - 4 - 5 - 6 Ø3 87,977 ÷ 88,013
Semi-rolamentos - pinos principais

n. 1 - 7 0,044 ÷ 0,106
n. 2 - 3 - 4 - 5 - 6 0,039 ÷ 0,111
Semi-rolamentos - pinos de biela 0,038 ÷ 0,116
Semi-rolamentos principais
0,250; 0,500
Semi-rolamentos de biela
Pino principal central

X1 37,475 ÷ 37,545
para o encosto
X 1
Suporte de bancada
central para apoio X2 32,18 ÷ 32,28
lateral
X 2
Semi-anéis de en-
X3 2,47 ÷ 2,53
costo
Apoio lateral da árvore de manivelas 0,095 ÷ 0,265
14

Tipo
Cabeçote dos cilindros - distribuição mm

1
Sedes das guias das
válvulas no cabeçote dos Ø1 7,042 ÷ 7,062
cilindros
2 Válvulas Ø2 6,990 ÷ 7,010

α 60 ± 0° 15’
Ø2 6,990 ÷ 7,010
α 45 ± 0° 15’
Haste das válvulas e relativa guia 0,032 ÷ 0,072
Sede no cabeçote para a

sede da válvula
Ø1 34,837 ÷ 34,863
1 Ø1 34,837 ÷ 34,863
Diâmetro externo da sede

da válvula; inclinação das
2 sedes da válvula no cabe-
çote dos cilindros
Ø2 34,917 ÷ 34,931
α 60°
Ø2 34,917 ÷ 34,931
α 45°
X 0,57 ÷ 1,13
X
Cavidade X 0,94 ÷ 1,5
Entre a sede da válvula e o cabeçote
0,054 ÷ 0,094
0,054 ÷ 0,094
Sedes das válvulas -
15

Tipo
Altura da mola das vál-

vulas mola livre sob uma
carga de: H 45,24
H H1
H2
340 19 N H1 35,33
741 39 N H2 25,2
Saliência dos injetores (X)
Não regulável
X
Sedes para os casquilhos do eixo

de distribuição nº 7 59,222 ÷ 59,248
Sedes do eixo de distribuição nº
1 234 5 2-3-4-5-6 54,089 ÷ 54,139
2
Pinos de suporte do eixo
de distribuição 53,995 ÷ 54,045
17 Ø
1 3
Diâmetro interno dos cas-
quilhos Ø 54,083 ÷ 54,147
Casquilhos e sedes no
bloco motor 0,113 ÷ 0,165
Casquilhos e pinos de suporte 0,038 ÷ 0,152

Levantamento útil dos
excêntricos
H
H 7,582
H 6,045
16

Tipo

1 Sede do disco dos tacos
das válvulas no bloco Ø1 16,000 ÷ 16,030
motor
Diâmetro externo do disco
2 dos tacos das válvulas
3
Ø2 15,924 ÷ 15,954
2 Ø3 15,960 ÷ 15,975
Entre os tacos das válvulas e as

0,025 ÷ 0,070
sedes
Tacos das válvulas -
Eixo porta balancins Ø1 21,965 ÷ 21,977
Balancins Ø2 22,001 ÷ 22,027

2
Entre os balancins e o eixo 0,024 ÷ 0,062
17
5 - Torques de aperto
PARTICULAR TORQUE
Nm kgm
Parafuso M8 de fixação dos bicos de lubrificação das camisas dos cilindros. 15 ± 3 1,5 ± 0,3
1ª fase 50 ± 6 5 ± 0,6
Parafuso M12 de fixação das capas da árvore do motor. 2ª fase 80 ± 6 8 ± 0,6
3ª fase 90° ± 5°
Prisioneiros M6 para os sensores do eixo de distribuição. 8±2 0,8 ± 0,2
Prisioneiros M8 para a bomba de alimentação. 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Parafuso M12 de fixação da caixa traseira das engrenagens. 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Porca M6 de fixação do sensor do eixo de distribuição. 10 ± 2 1 ± 0,2
1ª fase 8±1 0,8 ± 0,1
Parafuso M8 de fixação da bomba do óleo.
2ª fase 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M8 de fixação da capa dianteira. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M8 de fixação da placa de retenção do eixo de distribuição. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M8 de fixação das engrenagens do eixo de distribuição. 36 ± 4 3,6 ± 0,4
1ª fase 60 ± 5 6 ± 0,5
Parafuso M11 de fixação das tampas de bronze da biela.
2ª fase 60° ± 5°
Parafuso M10 de fixação da placa inferior do bloco motor. 43 ± 5 4,3 ± 0,4
Porca M18 de fixação da engrenagem da bomba de alta pressão. 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Porcas M8 de fixação da bomba do combustível. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tampa de ½ polegada no cabeçote dos cilindros. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tampa de ¼ polegada no cabeçote dos cilindros. 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Tampa de ¾ polegadas no cabeçote dos cilindros. 12 ± 2 1,2 ± 0,2
0,85 ±
Parafuso M6 de fixação dos injectores.
0,035
Porca de fixação da junção para a alimentação do injector. 50 ± 5 5 ± 0,5
Porca M6 da grelha pré-aquecida no colector de aspiração. 8±2 0,8 ± 0,2
Parafuso M8 de fixação do colector de aspiração. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M12 de fixação dos suportes traseiros para o levantamento
77 ± 12 7,7 ± 1,2
do motor.
Parafuso M8 de fixação Commom Rail. 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Junções M14 dos tubos do combustível de alta pressão. 20 ± 2 2 ± 0,2
Parafuso M12 (12 x 1,75 x 130) de fixação do cabeçote dos cilindros
Parafuso M12 (12 x 1,75 x 150) de fixação do cabeçote dos cilindros } 1ª fase
35 ± 5
55 ± 5
3,5 ± 0,5
5,5 ± 0,5
2ª fase 90° ± 5°
3ª fase 90° ± 5°
Parafuso de fixação do suporte dos balancins. 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Porcas de afinação da folga dos tacos. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
18
PARTICULAR TORQUE
Nm kgm
Porcas M14 de fixação dos tubos de alimentação da bomba de alta pressão ao
20 ± 2 2 ± 0,2
Commom Rail.
Parafuso M8 de fixação da junção dos tubos de alta pressão. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M6 de fixação do suporte do cabeçote para o grupo dos cabos. 10 ± 2 1 ± 0,2
Parafuso M8 de fixação do suporte do grupo dos cabos elétricos para a alimenta-
24 ± 4 2,4 ± 0,4
ção dos eletro-injetores.
0,15 ±
Porca de fixação do grupo dos cabos em cada um dos eletro-injetores. 1,5 ± 0,25
0,025
Parafuso M12 de fixação do suporte porta filtro do combustível. 77 ± 8 7,7 ± 0,8
Parafuso M8 de fixação do porta filtro do combustível. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
contato + 3/4 de rota-
Filtro combustível.
ção
Parafuso M22 de fixação da válvula de regulação da pressão do óleo no suporte
80 ± 8 8 ± 0,8
filtro óleo.
Parafuso M8 do radiador guarnição e do suporte filtro óleo. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
contato + 3/4 de rota-
Filtro do óleo
ção
Engate 11/8 polegadas no suporte do filtro para a lubrificação da turbina. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Porca M12 de fixação dos tubos para a lubrificação da turbina. 10 ± 2 1 ± 0,2
Parafuso M10 de fixação do engate da entrada do líquido arrefecimento do motor. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fixação da curva a 90º (se necessário) no engate da entrada do líquido do motor. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tubos no cabeçote dos cilindros para o arrefecimento do compressor. 22 ± 2 2,2 ± 0,2
Parafuso M6 de fixação da junção para a descarga do líquido arrefecimento do motor. 10 ± 2 1 ± 0,2
Fixação dos pinos no bloco motor para o coletor de descarga. 10 ± 2 1 ± 0,2
Parafuso M10 de fixação do coletor de descarga no cabeçote dos cilindros. 53 ± 5 5,3 ± 0,5
Parafuso M12 de fixação do adaptador para o amortecedor de vibrações 1ª fase 50 ± 5 5 ± 0,5

e para o amortecedor de vibrações na árvore do motor. 2ª fase 90°
Parafuso M10 de fixação da polia na árvore do motor. 68 ± 7 6,8 ± 0,7
Parafuso M8 de fixação da bomba da água. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M10 de fixação dos tensores da correia de comando dos elementos
43 ± 6 4,3 ± 0,6
auxiliares.
Parafuso M10 de fixação polias fixas para correia de comando dos elementos
43 ± 6 4,3 ± 0,6
auxiliares.
Parafuso M10 de fixação da caixa do volante. 85 ± 10 8,5 ± 1
Parafuso M12 de fixação da caixa do volante. 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Parafuso M6 de fixação do permutador de calor para a central eletrônica. 10 ± 2 1 ± 0,2
Parafuso M8 de fixação do permutador de calor para a central eletrônica. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Engate M12 de entrada/saída para o combustível no permutador de calor. 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Porca M8 de fixação da tampa cobre-válvulas. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M6 de fixação do sensor do eixo de distribuição. 8±2 0,8 ± 0,2
Parafuso M6 de fixação do sensor da árvore do motor. 8±2 0,8 ± 0,2
Parafuso M14 de fixação do sensor de temperatura do líquido arrefecimento do motor. 20 ± 3 2 ± 0,3
19
PARTICULAR TORQUE
Nm kgm
Parafuso M5 de fixação do sensor de pressão/temperatura do óleo. 6±1 0,6 ± 0,1
Parafuso de fixação do sensor de pressão do combustível. 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Parafuso M14 de fixação do sensor de temperatura do combustível. 20 ± 3 2 ± 0,3
Parafuso de fixação do sensor de temperatura/pressão do ar no coletor de aspiração. 6±1 0,6 ± 0,1
Parafuso M12 de fixação do sensor do nível de óleo do motor. 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Fixação da turbina no colector de descarga:
pinos M10 7±1 0,7 ± 0,1
porcas M10 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Adaptador M12 na turbina para os tubos do óleo lubrificante (entrada). 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fixação dos tubos no adaptador M10 para a lubrificação da turbina. 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fixação dos tubos do óleo no adaptador M10 para a lubrificação no bloco motor. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fixação dos tubos de descarga do óleo M8 na turbina. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fixação da junção M6 para o retorno do óleo do cabeçote dos cilindros na caixa do
10 ± 2 1 ± 0,2
volante.
30 ± 4 3 ± 0,4
Parafuso M12 de fixação do volante do motor
60º ± 5º
Parafuso M8 de fixação do suporte dianteiro para o levantamento do motor. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso de fixação do cárter do óleo do motor. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
6 - Elementos auxiliares
PARTICULAR TORQUE
Nm kgm
Compressão do ar:
Porca 5/8 polegadas de fixação da engrenagem de comando no eixo do
125 ± 19 12,5 ± 1,9
compressor.
Porca M12 de fixação da caixa do volante. 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Alternador:
Parafuso M10 de fixação do suporte na junção de entrada de água. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Porca M10 de fixação do alternador. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Motor de acionamento:
Parafuso de fixação do motor de acionamento. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
20
7 - Aparelhagem
Código ferramenta Descrição
Série de 3 chaves de encaixe 9x12
(14 - 17 - 19 mm)
99317915
Cavalete rotatório para a revisão dos

grupos (capacidade 700 kgf)
99322205
Aparelho para a extração da guarnição

dianteira da árvore do motor.
99340055
Aparelho para a extração da guarnição

traseira da árvore do motor.
99340056
Ponte de duplo efeito.
99341001
Par de suportes.
99341009
Prensa
99341015
21

Aparelho para a extração dos injetores.
99342101
Ferramenta para a montagem da guar-

nição dianteira na árvore do motor.
99346252
Ferramenta para a montagem da guar-

nição traseira na árvore do motor.
99346253
Ferramenta para desmontagem do

filtro de cartucho
99360076
Pinça para a desmontagem e a remon-

tagem dos anéis elásticos dos pistões
99360183 (65 - 110 mm).
Aparelho para a desmontagem e a

remontagem das válvulas do motor.
99360268
Aparelho para a rotação do volante do

motor.
99360330
Aparelho para a retenção do volante do

motor.
99360351
22

Batedor para a desmontagem e a re-
montagem dos casquilhos do eixo de
distribuição (utilizar com o 99370006).
99360362
Aparelho para o levantamento da árvo-

re do motor.
99360500
Balancim para a remoção e reinstala-

ção do motor.
99360595
Faixa para a introdução do pistão na

camisa do cilindro (60 -125 mm).
99360605
Suporte de fixação do motor no cavale-

te rotatório 99322205.
99361037
Aparelho para a extração das guarni-

ções.
99363204
Bomba manual para medições de pres-

são.
99367121
23

Pega para os batedores intercambiá-
veis.
99370006
Base porta-comparador para os vários

ressaltos (utilizar com o 99395603).
99370415
Kit de etiquetas adesivas a aplicar na

chapa de identificação do motor para
completar os dados de identificação
99378141 (apenas para os motores fornecidos
pelas Peças)
Chave dinamométrica de engate 9x12

99389829 - 5-60 Nm
Chave de fenda dinamométrica para a

calibração da porca de retenção dos
conectores da válvula solenoide dos
99389834 injetores.
Par de medidores para o aperto angu-

lar com engate quadro de ½” e de ¾”.
99395216
Comparador (0 - 5 mm).
99395603
24
8 - Revisão do motor Figura 5
8.1 - Desmontagem do motor na ban-

cada
Figura 3
Para poder aplicar no bloco motor os

Desmonte a tubulação (6) soltando as co-
suportes 99361037 de fixação do motor
nexões (5) do bloco do motor e (11) do
no cavalete para a revisão, é necessário
compressor (12).
efetuar tal procedimento do lado esquer-
do do motor: Desconecte a tubulação do combustível
(3) do rail (1) soltando a conexão (2), e
- Com o aparelho 99360076, desmonte
o filtro do combustível (3) do suporte da bomba de alta pressão (10) soltando a
(1). conexão (8).
- Desconectar os tubos do combustível Desmonte a tubulação do combustível (3)

em baixa pressão (2 e 4) do suporte do bloco do motor, removendo os parafu-
(1). sos de fixação (4 e 7).
- Soltar o suporte de sustentação (1) Nota: Ao soltar a conexão (8), é neces-
do bloco motor. sário, com a chave adequada, impedir a
rotação da conexão (9) da bomba de alta
Fixe o motor ao cavalete giratório pressão (10).
99322205.
Drene o óleo do motor retirando o tampão Figura 6
do cárter.
Figura 4
Desconecte a tubulação (3) da conexão

(1) do compressor (2), e da conexão (4)
Nota: Para desconectar os tubos do com- do bloco do motor.
bustível (2 e 4, Figura 3) dos respectivos
conectores, é necessário comprimir a
mola (1) como ilustrado na Figura 4.
25
Figura 7
11
10
3 9
8
4
6
5
1. Conectores para os eletro-injetores 6. Central eletrônica EDC 7

2. Sensor de temperatura do líquido de 7. Regulador de pressão
arrefecimento do motor 8. Aquecedor de combustível e sensor
3. Sensor de pressão do combustível de temperatura do combustível
4. Sensor de temperatura e pressão do 9. Sensor da fase de distribuição
óleo do motor 10. Sensor da temperatura/pressão do ar
5. Sensor da árvore do motor 11. Eletro-injetor
Soltar o cabo do motor desligando os co-
nectores: (1) do grupo dos cabos dos ele- Solte os parafusos (5) de fixação da tubu-
tro-injetores (11); (10) sensor de pressão/ lação de retorno de óleo (4) ao turbo com-
temperatura do ar; (3) sensor de pressão pressor (1). Retire a tubulação de retorno
do combustível; (6) central eletrônica; (7) de óleo (4) do bloco do motor.
sensor da bomba de alta pressão; (9) Figura 9
sensor da fase de distribuição; (2) sensor
de temperatura do líquido de arrefecimen-
to do motor no termostato; (5) sensor de
rotações do motor.
Figura 8
Desconectar do rail (2): o tubo de alimen-

tação de combustível (3), segundo os pro-
cedimentos descritos na Figura 3; os tu-
bos coletores de combustível (5) para os
eletro-injetores, soltando as conexões (4).
Solte as porcas (3) e remova o motor de
partida (2). Remover os parafusos (1) e soltar o rail (2).
26
Figura 10 Nota: Os coletores de combustível (4)

desmontados não devem ser reutilizados,
mas substituídos por outros novos.
Figura 12
Desligar a tubulação (2) do limitador de

pressão (1) de retorno de combustível, Remover as porcas (1) de fixação das
como descrito na Figura 4. hastes (8). Remover os parafusos (2) e
Retirar o parafuso (7). Soltar a braçadeira desmontar o grupo dos balancins (3),
elástica (3) e retirar a tubulação dos vapo- constituído de suporte (6), balancins (4) e
res de óleo (10). eixos (5), e retirar as pontes (7) das válvu-
las. Desmontar as hastes (8).
Retirar os conectores (6 e 4) e desconec-
tar a tubulação (5).
Retirar as porcas (9) e remover a tampa do Figura 13
cabeçote (8), com a junta de vedação.
Figura 11
Remover as porcas (7) e desconectar os Remover os parafusos de fixação dos

cabos elétricos dos eletro-injetores (8). eletro-injetores com o aparelho 99342101
Remover os parafusos (1) e retirar o su- (1) e extrair os eletro-injetores (2) do ca-
porte (6) do grupo dos cabos dos eletro- beçote dos cilindros.
-injetores completo.
Remover os parafusos (2) e soltar o sen-
sor de temperatura/pressão do ar (3).
Remover as porcas (5) e extrair os coleto-
res do combustível (4).
27
Figura 14 Figura 16
Remover o parafuso (6), soltar a braça-

deira (2) e desmontar o conduto de ar (1)
do turbo compressor (5).
Solte a conexão (3) e remova o tubo de
óleo (4) do turbo compressor (5). Retire os parafusos (4) e remova o condu-
to de ar (3) com o aquecedor.
Remover os parafusos (1) de fixação do
Figura 15
cabeçote dos cilindros (2).
Nota: Os parafusos externos (mais escu-
ros na figura) são mais curtos.
Figura 17
Retirar as porcas (3) e remover o turbo-

compressor (4) do coletor de escape (1).
Retirar os parafusos (2) e remover o co-
lector de escape (1).
Enganchar os cabos metálicos nos olhais

(1) e com a talha suspender o cabeçote
dos cilindros (2) do bloco do motor.
28
Figura 18 Figura 21
Remover a junta do cabeçote dos cilin- Remover os parafusos (5) e desmontar o

dros (1). sensor (6) de pressão e temperatura do óleo.
Eliminar a tensão da correia (2) através do Remover os parafusos (7) e desmontar o
tensor (3) e então, removê-la das polias. suporte (3) do trocador de calor do filtro
Remover o parafuso (4) e soltar o tensor do óleo, a chapa intermédia (8) e as res-
automático (3) da correia. pectivas guarnições.
Desmontar o sensor do nível de óleo (4).
Figura 19
Figura 22
Remover os parafusos (2) e soltar o alter-

nador (1).
Desconecte a tubulação de arrefecimento
Figura 20 (3) da central eletrônica (2), como descri-
to na Figura 4.
Remover os parafusos (1) e soltar a cen-
tral eletrônica (2) completa.
Remover os parafusos (2) e soltar o su-

porte do alternador (3).
Com o aparelho 99360076, desmontar o
filtro do óleo (1).
29
Figura 23 Figura 26
Com a chave 99355019 remover os para- Aplicar na caixa do volante o aparelho

fusos (1 e 3) e soltar a bomba da direcção 99360351 (2) para bloquear a rotação do
assistida (2) do depósito de óleo (4) do volante (3).
compressor de ar (5). Soltar os parafusos (1).
Figura 24 Figura 27
Remover os parafusos (2) e as porcas Retirar os parafusos (4) e desmontar a

(1 e 4) e soltar o compressor (3). polia (2).
Retirar os parafusos (3) e desmontar o
Figura 25 volante amortecedor (1).
Retirar a roda fônica (5).
Figura 28
Remover a porca (1) e desmontar o sen-

sor de fase (2).
Remover as porcas (3) e soltar a bomba
de alta pressão (4) da bomba de alimen- Remover os parafusos (1) e soltar a bom-
tação (5). ba de água (2).
30
Remover o parafuso (3) e desmontar o Figura 31

rolo (4).
Remover o parafuso (5) e soltar o sensor
das rotações do motor (6).
Figura 29
Remover o aparelho 99360351 (2).

Remover os parafusos (1) de fixação do vo-
lante do motor (3) na árvore do motor (4).
Remover os parafusos (1) e soltar a tam- Figura 32

pa dianteira (2).
Nota: Anotar a posição de montagem dos
parafusos (1), porque são de comprimen-
tos diferentes.
Figura 30
Fixar dois parafusos (2) de comprimento

apropriado nos furos da árvore do motor
(3). Desencaixar o volante do motor (1)
de modo a tornar possível sua amarração
com a talha e colocá-lo no contentor.
Remover os parafusos (1) e soltar a bom-

ba do óleo (2).
Nota: A bomba do óleo (2) não pode ser
revisada.
31
Figura 33 Figura 36
Remover os parafusos (1) e desmontar a

Remover os parafusos (1) e soltar a tam- engrenagem (3) do eixo de distribuição (2).
pa traseira (2).
Figura 37
parafusos (1), porque são de dimensões
diferentes.
Figura 34
Remover os parafusos (2) e soltar a caixa

das engrenagens de distribuição (1).
Virar o motor de cabeça para baixo. parafusos (2), porque são de dimensões
Remover os parafusos (2), desmontar a diferentes.
chapa (3) e soltar o cárter do óleo (1).
Figura 38
Figura 35
Remover os parafusos (1) de fixação das

Remover os parafusos (1) e desmontar o tampas de bronze de biela (2) e desmon-
dispositivo de sucção do óleo (3). tar as mesmas.
Remover os parafusos (2) e desmontar a Extrair os pistões + bielas pela parte su-
chapa (4) de endurecimento. perior do bloco motor.
32
Nota: Manter os casquilhos nos respec- Figura 41

tivos alojamentos, dado que, em caso de
reutilização dos mesmos, estes deverão
ser montados na posição encontrada na
desmontagem.
Figura 39
Com o aparelho 99360500 (1) e uma

talha, remover a árvore do motor (2) do
bloco motor.
Figura 42
Remover os parafusos (1) e desmontar

as capas dos mancais (2).
Figura 40
Desmontar as bronzinas (1).

Remover os parafusos (2) e desmontar os
esguichadores de óleo (3).
Figura 43
A penúltima capa de mancal (1) e o res-

pectivo suporte têm o casquilho (2) dota-
da de encosto.
casquilhos inferiores e superiores, porque
em caso de reutilização dos mesmos, es-
tes deverão ser montados na posição en-
contrada na desmontagem.
Remover os parafusos (1) e desmontar a

chapa (2) de retenção do eixo de distribui-
ção (3).
Nota: Anotar a posição de montagem da
chapa (2).
33
Figura 44 Figura 45
Extrair com cuidado o eixo de distribuição Extrair as válvulas (1) do bloco motor.
(1) do bloco motor.
34
9 - Intervenções de reparação
9.1 - Grupo dos cilindros
Figura 46 Figura 47
Após a desmontagem do motor, faça uma As medições devem ser efetuadas em

minuciosa limpeza dos cilindros e do blo- todos os cilindros, em três alturas dife-
co motor. rentes da camisa (1º, 2º e 3º - Figura 47)
Para o transporte do bloco motor, utilizar e em dois planos perpendiculares entre
os olhais. si (A e B - Figura 47). No plano (B), na
primeira medição, encontra-se em geral
Verificar cuidadosamente para que o blo- o máximo desgaste. Encontrando uma
co motor não apresente trincas. ovalização, conicidade ou desgaste,
Verificar as condições dos selos do bloco executar a alesagem e a retificação das
motor. Se estiverem enferrujados ou se camisas dos cilindros. O controle do diâ-
houver dúvida sobre a retenção dos mes- metro interno das camisas dos cilindros
mos, substituí-los. deve ser realizado em relação ao diâ-
metro dos pistões fornecidos como peça
Examinar as superfícies das camisas;
de reposição, com acréscimo de 0,5 mm
estas não devem apresentar arranhões,
no valor nominal e a folga de montagem
ovalizações, conicidades e desgastes ex-
aconselhada.
cessivos.
O controle do diâmetro interno das cami-
sas dos cilindros, para poder assegurar-
-se da ovalização, da conicidade e do
desgaste, deve ser realizado com um me-
didor especial (1), preventivamente afe-
rido em um calibrador em forma de anel
(2), com diâmetro igual ao da camisa dos
cilindros.
Nota: Não havendo à disposição o cali-
brador em forma de anel, utilizar um mi-
crômetro para a calibragem (colocação
em zero).
35
Figura 48 9.2 - Controle da superfície de apoio

do cabeçote no grupo dos cilindros
Figura 49
Examinar o plano de apoio do cabeçote,

no grupo dos cilindros, controlando que
não apresente deformações.
Este controle pode ser realizado com a
prévia extração dos pinos (4), usando
uma régua calibrada (2) e o calibre de lâ-
minas (3).
Nota: Em caso de verificação, todas as
camisas devem possuir o mesmo aumen- Após ter verificado as zonas de deforma-
to de medida (0,5 mm). ção, realizar o aplainamento das superfí-
cies de apoio utilizando uma retificadora.
O erro de aplainamento não deve ser su-
Verificar as sedes para os rolamentos
perior a 0,075 mm.
principais procedendo como indicado a
seguir:
- Montar as capas dos mancais nos Nota: O aplainamento do bloco motor po-
suportes sem os casquilhos; derá ser realizado somente após se ter
verificado que, no fim do trabalho, o res-
- Apertar os parafusos de fixação com
salto do pistão da camisa do cilindro não
o torque recomendado;
seja superior ao valor aconselhado.
- Com um medidor de diâmetro interno
apropriado, verificar que o diâmetro
das sedes seja no valor aconselhado. Verificar as condições dos selos (1) do
grupo dos cilindros; se enferrujados ou
Encontrando um valor superior, substituir
com sua capacidade de retenção prejudi-
o bloco motor.
cada, substituí-los.
Ao término do aplainamento, restabele-
cer os ângulos das camisas dos cilindros
como indicado na figura.
36
10 - Comando de válvulas
10.1 - Eixo de comando de válvulas
Figura 50
Dados principais do eixo de comando:

Os dados descritos são referentes às dimensões
normais dos pontos de suporte e dos cames.
As superfícies dos pontos de suporte do 10.3 - Casquilhos
eixo e os cames devem possuir bom aca-
bamento; todavia, se apresentam desgas- Figura 52
te e arranhões, é apropriado substituir o
eixo e os relativos casquilhos.
10.2 - Controle do levantamento e

alinhamento dos cames
Dispor o eixo sobre suportes nas extre-
midades e, utilizando um comparador
centesimal posicionado no ponto central,
verificar que a variação não seja superior
a 0,04 mm; em caso contrário substituir o
eixo. Além disso, verificar o levantamen-
Os casquilhos (2) para o eixo de coman-
to dos cames: este deve ser de 6,045
do devem ser montados com interferência
mm para aqueles de escape e de 7,582
nas respectivas sedes.
mm para aqueles de admissão; caso se
encontre valores diferentes, substituir o As superfícies internas não devem pos-
eixo. suir engripamento ou desgaste.
Com o medidor de diâmetro interno (3),
Figura 51
medir o diâmetro dos casquilhos dianteiro
e traseiro (2) e das sedes intermediárias
(1) para o eixo de comando.
As medições devem ser feitas sobre dois
eixos perpendiculares entre si.
Verificar o diâmetro dos pontos de supor-

te do eixo (2) com o micrômetro (1), sobre
dois eixos perpendiculares entre si.
37
Figura 53
Dados principais dos casquilhos para o eixo de co- 10.5 - Válvulas

mando e as relativas sedes.
*Medida a obter após a fixação dos casquilhos.
Figura 55
10.4 - Substituição dos casquilhos
Figura 54
Dados principais das válvulas e das relativas se-

des no bloco motor.
10.6 - Montagem das válvulas - eixo de

comando
Para substituir os casquilhos (1) dianteiro Figura 56

e traseiro, utilizar para a desmontagem e
a montagem o batedor 99360362 (2) e a
haste 99370006 (3).
Nota: Na montagem, os casquilhos (1)

devem ser orientados de modo que os fu-
ros para a lubrificação (2) coincidam com
aqueles nas sedes do bloco motor.
Lubrificar as válvulas (1) e montá-las nas

relativas sedes do bloco motor.
38
Figura 57 Figura 59
Lubrificar os casquilhos de suporte do Verificar a folga entre o virabrequim e o

eixo de comando e montar o eixo de co- eixo de comando das válvulas (1). Esta
mando (1), tomando cuidado que, durante deve ser de 0,23 ± 0,13 mm.
a operação, os casquilhos ou as sedes de
suporte não sejam danificadas. Figura 60
Figura 58
Montar os esguichadores (2) e apertar os

parafusos (1) de fixação com o torque re-
comendado.
Posicionar a chapa (1) de retenção do eixo
de comando (3) com o furo virado para o
lado superior do bloco motor e a estam-
pagem virada para o operador, apertar os
parafusos (2) com o torque recomendado.
39
11 - Virabrequim
11.1 - Medição dos mancais fixos e
dos mancais de bielas
Figura 61
Nota: É aconselhável respeitar os valores

indicados na tabela. Ver a Figura 62.
As classes de diminuição são de: 0,250 -
0,500 mm.
Atenção: Os mancais fixos e os mancais

de bielas devem ser sempre retificados
todos com a mesma classe de diminuição.
Quando se encontra engripamento, ar- A diminuição realizada, nos mancais fixos
ranhões ou ovalizações excessivas nos e mancais de bielas, deverá ser marcada
mancais fixos e mancais de bielas do com uma apropriada estampagem, efetu-
virabrequim, é necessário submetê-los ada no lado do braço de manivela nº 1.
a uma retificação. Antes de executar a Para os mancais de bielas diminuídos,
operação de retificação, medir com o mi- letra M.
crômetro (1) os mancais fixos (2), para Para os mancais fixos diminuídos, letra B.
estabelecer com qual diâmetro será ne- Para os mancais fixos e mancais de bie-
cessário reduzir os mesmos. las diminuídos, letras MB.
Figura 62
Layout dos pontos de medição do virabrequim
40
Figura 63
* medir num raio maior de 45,5 mm.

** entre os mancais fixos adjacentes.
Principais tolerâncias do virabrequim
Tolerâncias Características objeto de tolerância Símbolo gráfico

Circularidade O
De forma
Cilindricidade /O/
Paralelismo //
De orientação Perpendicularidade
Condição de retilínea
De posição Concentricidade ou coaxilidade
Oscilação circular
De oscilação
Oscilação total
Classe de importância atribuída ás características do produto Símbolo gráfico

Crítica ©
Importante
Secundária
Figura 64
PRIMEIRA
BANCADA LADO DE COMANDO BANCADAS IN-
BANCADA LADO
DISTRIBUIÇÃO TERMEDIÁRIAS
DIANTEIRO
41
11.2 - Substituição da engrenagem de 11.4 - Verificação da folga de monta-

comando da bomba do óleo gem dos mancais fixos
Figura 65 Figura 67
Verificar que os dentes (1) da engrena- Montar o virabrequim (2).

gem (2) não estejam danificados ou des-
gastados. Caso estejam, fazer a extração Verificar a folga entre os mancais fixos do
utilizando um extrator (3) apropriado. virabrequim e os respectivos casquilhos,
procedendo como indicado a seguir:
Durante a montagem da engrenagem
nova, é necessário aquecê-la por 10 minu- Figura 68
tos num forno com temperatura de 180 ºC
e montá-la na virabrequim com a chaveta.
11.3 - Montagem dos casquilhos
Figura 66
- Efetuar uma minuciosa limpeza dos

componentes e eliminar qualquer tra-
ço de óleo.
- Posicionar nos mancais fixos (4) do
Nota: Não havendo necessidade de virabrequim, paralelo ao eixo longi-
substituir os casquilhos (1), é necessário tudinal, um pedaço de fio calibrador
remontar os mesmos na mesma ordem e (“plastigage”) (3).
posição encontrada na desmontagem. - Montar as capas de mancal (1), com
Os casquilhos (1) são fornecidos como os casquilhos (2), nos relativos su-
peça de reposição com decréscimo de portes.
0,250 - 0,500 mm no diâmetro interno.
Nota: Não efetuar operação de adapta- Figura 69
ção nos casquilhos.
Limpar cuidadosamente os casquilhos
(1) (que têm o furo para a lubrificação) e
montá-los nas respectivas sedes.
O penúltimo casquilho (1) possui encosto.
42
Nota: Antes de reutilizar os parafusos de - Remover as capas de mancal dos

fixação (1, Figura 70), efetuar duas me- suportes.
dições de diâmetro, tal como indicado na A folga entre os casquilhos e os relativos
figura, detectando os diâmetros D1 e D2: mancais fixos se detecta comparando a
se D1 - D2 < 0,1 mm, o parafuso pode ser largura adquirida pelo fio calibrador (2),
reutilizado; se D1 - D2 > 0,1mm, o parafu- no ponto de maior esmagamento, com a
so deve ser substituído. graduação da escala presente no invólu-
Figura 70 cro (1) que contém o fio calibrador.
Os números descritos na escala indicam
a folga, em milímetros, do acoplamento.
Encontrando uma folga diferente daque-
la recomendada, substituir os casquilhos
e repetir a verificação; após obter a folga
aconselhada, lubrificar os casquilhos e
montar definitivamente as capas de man-
cal, apertando os parafusos de fixação
como descrito anteriormente.
Apertar os parafusos (1) pré-lubrificados, 11.5 - Controle da folga axial do vira-

em três fases sucessivas. brequim
- 1ª fase: com torquímetro a 50 ± 6 Nm.
Figura 73
- 2ª fase: com torquímetro a 80 ± 6 Nm.
Figura 71
O controle da folga axial é efetuado po-

sicionando um comparador (2) com base
magnética no virabrequim (3), como indi-
- 3ª fase: com o aparelho 99395216 (1) cado na figura. A folga normal de monta-
posicionado como na figura, apertar os gem é de 0,095 ± 0,265 mm.
parafusos (2) num ângulo de 90º ± 5º. Encontrando uma folga superior, subs-
tituir os casquilhos do penúltimo mancal
Figura 72
(1) traseiro e repetir a verificação da folga
entre o munhão e os casquilhos.
43
12 - Grupo biela-pistão 12.1 - Desmontagem dos pistões

Figura 74 Figura 75
Particulares dos componentes do grupo

biela-pistão: Desmontar os anéis elásticos (1) do pis-
tão (2) com a pinça 99360183 (3).
1. Anéis de retenção.
2. Pino.
Figura 76
3. Pistão.
4. Anéis elásticos.
5. Parafusos.
6. Casquilho.
7. Biela.
8. Casquilho.
Nota: Os pistões são fornecidos como

peça de reposição, com acréscimo de
0,5 mm.
Desmontar os anéis elásticos de retenção

(2) do pino (1) no pistão, usando a ponta
de traçar (3).
Figura 77
Dados principais do pistão ks., do pino e

dos anéis elásticos:
* A cota é medida a 1,5 mm do diâmetro externo.
** A cota é detectada no diâmetro de 99 mm.
44
12.2 - Medição do diâmetro dos pistões 12.4 - Condições para um correto aco-
plamento entre pinos e pistões
Figura 78
Figura 81
Medir o diâmetro do pistão (1) com mi- Lubrificar com óleo de motor o pino (1) e a
crômetro (2) para determinar a folga de relativa sede nos cubos do pistão; o pino
montagem. deve ser introduzido no pistão com uma
leve pressão e não deve desencaixar-se
Nota: O diâmetro deve ser medido a 60,5 do mesmo por ação da gravidade.
mm da base da saia do pistão.
Figura 79 12.5 - Anéis elásticos
Figura 82
Medir a espessura dos anéis de retenção

A folga entre o pistão e a camisa do cilin- (2) com micrômetro (1).
dro pode ser medida através do calibre de
lâminas (1), como indicado na figura. Figura 83
12.3 - Pinos dos pistões

Figura 80
Medir a folga entre os anéis de retenção

(3) da 2ª e 3ª cavidades e as relativas se-
Medir o diâmetro do pino do pistão (1) com des no pistão (2) com o calibre de lâminas
micrômetro (2). (1).
45
Figura 84 12.6 - Bielas
Figura 86
Esquema para a medição da folga (X) en-

tre a primeira cavidade do pistão e o anel
trapezoidal.
Devido à particular forma do anel de re-
tenção de secção trapezoidal, a folga en-
tre a cavidade e o anel deve ser detectada
como indicado a seguir: fazer ressaltar o
pistão (1) do bloco motor, de modo que o Dados principais da biela e dos casqui-
anel (2) em questão saia até a metade em lhos.
relação à borda da camisa do cilindro (3). *Diâmetro interno a obter após a fixação no pé de
Nesta posição, com um calibre de lâmi- biela e do controle com o retificador.
**Cota que não pode ser medida no estado livre.
nas, medir a folga (X) entre o anel e a ca-
vidade: a folga deve ser do valor aconse-
lhado. Nota: A superfície de acoplamento biela-
-tampa da biela têm ranhuras para se
Figura 85 obter um acoplamento melhor. Portanto,
recomendamos não remover as ranhuras.
Medir a folga entre as extremidades dos

anéis elásticos (2) introduzidos na camisa
do cilindro (3), usando o calibre de lâmi-
nas (1).
46
Figura 87 12.7 - Casquilhos

Verificar que o casquilho no pé da biela
não esteja solto e que esteja isento de ar-
ranhões ou engripamento. Em caso con-
trário, fazer sua substituição.
A desmontagem e a montagem são reali-
zadas com martelo de borracha.
* Durante a fixação, observar cuidadosa-
mente que os furos para a passagem do
óleo no casquilho e no pé de biela coin-
cidam. Utilizando um retificador, verificar
o casquilho de modo a obter o diâmetro
indicado.
12.8 - Controle das bielas
Figura 88
Nota: Cada uma das bielas é marcada:

- No corpo e na tampa de bronze, por
um número que indica o seu acopla-
mento e o cilindro no qual é montada.
Portanto, em caso de substituição,
é necessário identificar a biela nova
com o mesmo número daquela subs-
tituída.
- No corpo da biela encontra-se uma
letra que indica a classe de peso da
biela montada em produção:
• V, 1820 ÷ 1860 g (marcada com a
cor amarela); Verificar o paralelismo dos eixos das bie-
• W, 1861 ÷ 1900 g (marcada com a las (1) através do respectivo aparelho (5),
cor verde); operando do seguinte modo:
• X, 1901 ÷ 1940 g (marcada com a - Montar a biela (1) no mandril do apa-
cor azul). relho (5) e bloqueá-la com o parafuso
As bielas de reposição fornecidas são de (4).
classe W e marcadas com a cor verde. - Posicionar o mandril (3) nos encaixes
Não é admitida a remoção de material. em “V”, apoiando a biela (1) na barra
de parada (2).
47
12.9 - Controle da torsão Verificar a flexão da biela (5) confrontan-

(Demonstração) do dois pontos (C e D) da cavilha (3) no
plano vertical do eixo da biela.
Figura 89 Posicionar o suporte vertical (1) do com-
parador (2) de modo que este último apoie
na cavilha (3), no ponto (C).
Oscilar a biela para a frente e para trás,
procurando a posição mais alta da cavi-
lha e, nesta condição colocar em zero o
comparador (2).
Deslocar o mandril com a biela (5) e re-
petir no lado oposto (D) da cavilha (3) o
controle do ponto mais alto. A diferença
entre o ponto (C) e o ponto (D) deve ser
superior a 0,08 mm.
Verificar a torsão da biela (5) confrontan- 12.11 - Montagem do grupo biela-pis-

do dois pontos (A e B) da cavilha (3) no tão
plano horizontal do eixo da biela. Acoplamento bielas-pistões
Posicionar o suporte (1) do comparador
(2) de modo que este último se pré-carre- Figura 91
gue de aproximadamente 0,5 mm no pon-
to (A) da cavilha (3), e colocar em zero
o comparador (2). Deslocar o mandril (4)
com a biela (5) e confrontar no lado opos-
to (B) da cavilha (3) o eventual desloca-
mento: a diferença entre A e B não deve
ser superior a 0,08 mm.
12.10 - Controle da flexão

(Demonstração)
Figura 90 Na parte superior do pistão estão incisos
as seguintes referências:
1. Número de reposição e número de
modificação projetada.
2. Seta que indica o sinal de montagem
do pistão na camisa: esta deve estar
virada na direção da tecla dianteira
do bloco motor.
3. Estampagem que indica a verificação
da inserção da 1ª cavidade.
4. Data de fabricação.
48
Figura 92 escritura “TOP” virada para o alto, além

disso, orientar as aberturas dos anéis de
modo que fiquem defasadas 120° entre si.
Nota: Os anéis elásticos de reposição
são fornecidos nas seguintes medidas:
- Standard, marcados com tinta amarela;
- Aumentador de 0,5 mm, marcados
com tinta amarela/verde.
Figura 95
Com o pino (3) ligar o pistão (2) na biela

(4), de modo que a seta (1) de referência
para a montagem do pistão (2) na camisa
dos cilindros e os números (5) estampa-
dos na biela (4), se observem como indi-
cado na figura.
Figura 93
Montar os casquilhos (1) na biela e na tampa.
Nota: Não havendo necessidade de subs-

tituir os casquilhos de biela, é necessário
remontar os mesmos na mesma posição
encontrada durante a desmontagem. Não
efetuar nenhuma operação de adaptação
nos casquilhos.
Introduza os anéis elásticos (2) de fixação 12.13 - Montagem dos grupos bielas/
de pino (1). pistões nas camisas dos cilindros
Figura 96
12.12 - Montagem dos anéis elásticos
Figura 94
Lubrificar adequadamente os pistões, os

anéis elásticos e o interior das camisas
dos cilindros.
Para a montagem dos anéis elásticos (1) Com o auxílio da cinta 99360605 (2), mon-
no pistão (2) utilizar a pinça 99360183 (3). tar os grupos biela-pistão (1) nas camisas
Os anéis devem ser montados com a dos cilindros observando que:
49
- O número de cada uma das bielas co- - Posicionar um fio calibrador (2) sobre
responda ao número de acoplamento os mancais de bielas (1) do virabre-
da tampa. quim;
Figura 97 - Montar as capas de biela (3) com os
relativos casquilhos (4).
Figura 99
Esquema para a montagem do grupo bie-

la-pistão no cilindro:
- As aberturas dos anéis elásticos es- - Apertar os parafusos (1) preventiva-
tejam defasadas 120° entre si. mente lubrificados como óleo de mo-
tor, no torque indicado, utilizando um
- Os grupos biela/pistõe estejam todos
torquímetro (2).
com o mesmo peso.
- A seta estampada na parte superior
dos pistões esteja virada para o lado Atenção: Antes da montagem definitiva
dianteiro do bloco motor, ou o cavidade dos parafusos (1), verificar que o diâme-
obtida na saia dos pistões corresponda tro dos mesmos, medido no centro do
à posição dos esguichadores de óleo. comprimento da rosca, não seja inferior a
0,1 mm do diâmetro medido a cerca 10
Prestar muita atenção para que a biela mm da extremidade dos parafusos.
não choque contra as paredes do cilindro.
Figura 100
12.14 - Verificação da folga de monta-
gem entre mancais de bielas e bielas
Figura 98
- Aplicar o aparelho 99395216 (1) con-

forme ilustrado e apertar os parafu-
sos (2) de 60°.
Para verificação da folga, realizar as se-
guintes operações:
- Limpar cuidadosamente as peças, re-
movendo todo resquício de óleo;
50
Figura 101 dições no diâmetro, tal como indicado na

figura, detectando os diâmetros D1 e D2:
se D1 - D2 < 0,1 mm, o parafuso pode ser
reutilizado; se D1 - D2 > 0,1 mm, o para-
fuso deve ser substituído.
12.15 - Controle do ressalto dos pis-

tões
Figura 105
- Desmontar a capa e determinar a fol-

ga existente comparando a largura
do fio calibrador (1) com a graduação
da escala existente no invólucro (2)
que contém o fio.
Figura 102
No fim da montagem dos grupos bie-

las/pistões, verificar com o compara-
dor 39395603 (1) equipado com base
99370415 (2), o ressalto dos pistões (3)
no P.M.S. em relação à superfície do blo-
co motor.
Este deve ficar entre 0,28 e 0,52 mm.
Encontrando uma folga diferente da acon-
selhada, substituir os casquilhos e repetir 12.16 - Caixa das engrenagens de dis-
a verificação. tribuição
Após obter a folga aconselhada, lubrificar Figura 104
os casquilhos de biela e montá-los defini-
tivamente apertando os parafusos de fixa-
ção das capas como descrito.
Verificar manualmente que as bielas (1)

deslizem axialmente nos mancais de
bielas do virabrequim e que a folga axial
das mesmas, medida com o calibre de
lâminas (2), seja de 0,10 - 0,33 mm.
Figura 103
Representação da zona de aplicação do vedante

loctite 5205
Limpar cuidadosamente a caixa das en-

Nota: Antes de reutilizar os parafusos de grenagens de distribuição (1) e o bloco
fixação (1, Figura 99), efetuar duas me- motor.
51
A limpeza da superfície que deve ser ve- 12.17 - Ajuste da distribuição

dada é imprescindível para se obter uma
Figura 107
retenção eficaz.
Aplicar na caixa o vedante Loctite 5205
de modo a formar um filete de alguns mm
de diâmetro.
Este filete deve ser uniforme, sem bolhas
de ar, zonas finas ou descontinuidades.
Eventuais imperfeições devem ser corrigi-
das rapidamente.
Evitar utilizar material em excesso para
vedar as juntas. Com uma caneta apropriada, identificar o
O excesso de vedante pode fazer o mes- dente da engrenagem condutora (1) mon-
mo sair por ambos os lados da junta e tada no virabrequim (2), no qual a super-
obstruir as passagens do lubrificante. fície lateral está estampada com a marca
(→) para o ajuste.
Depois de terminar a aplicação do vedan-
Figura 108
te, as juntas requerem uma montagem
imediata (máx. 10 minutos).
Figura 106
Orientar o virabrequim (3) e o eixo de

distribuição (2) de modo que, montando
neste último a engrenagem de condução
(1), os sinais estampados (4) nas engre-
nagens coincidam.
Esquema de aperto dos parafusos de fixação da Figura 109
caixa de engrenagens traseira
Montar novamente a caixa (1) no bloco

motor.
Apertar os parafusos de fixação na posi-
ção encontrada no momento da desmon-
tagem, com os torques abaixo indicados e
segundo a ordem representada na figura.
Parafuso M12 65 ÷ 89 N.m
Parafuso M8 20 ÷ 28 N.m
Parafuso M10 42 ÷ 52 N.m Apertar os parafusos (1) de fixação da en-
grenagem (2) no eixo de distribuição (3),
com o torque recomendado.
52
12.18 - Carcaça do volante do motor Figura 111
Figura 110
Representação da ordem de aperto dos parafusos

de fixação da carcaça do volante do motor
Representação da zona de aplicação do vedante
loctite 5205 Montar novamente a caixa (1) no bloco
motor, apertar os parafusos de fixação na
Limpar cuidadosamente as superfícies posição encontrada no momento da des-
de fixação da caixa volante (1) e da caixa montagem, com os torques abaixo indica-
das engrenagens de distribuição. dos e segundo a ordem representada na
A limpeza da superfície que deve ser ve- figura.
dada é imprescindível para se obter uma Parafusos M12 75 ÷ 95 N.m
retenção eficaz.
Parafusos M10 44 ÷ 53 N.m
Aplicar na caixa (1) o vedante Loctite 5205
de modo a formar um filete de alguns mm Figura 112
de diâmetro.
Este filete deve ser uniforme, sem bolhas
de ar, zonas finas ou descontinuidades.
das rapidamente.
Evitar utilizar material em excesso para
vedar a junção.
O excesso de vedante pode causar a
saída do mesmo por ambos os lados da
junção e obstruir as passagens de lubrifi-
cante.
Após ter completado a aplicação do ve-
dante, as junções requerem uma monta- Posicionar no mancal traseiro (6) do vira-
gem imediata (10 a 20 minutos). brequim a placa (5) do aparelho 99346252,
fixá-lo com os parafusos (4) e montar no
mesmo o novo anel de retenção (3).
Apertar a porca (2) até a total montagem
do anel de retenção (3) na carcaça do vo-
lante do motor (7).
53
13 - Volante do motor Figura 114
Figura 113
Fixar dois pinos (2) de comprimento apro-

priado nos furos do virabrequim (3), des-
Verificar se a superfície de apoio do dis- montar com o equipamento apropriado e
co da embreagem apresenta arranhões. com uma talha suspender o volante do
Caso sim, fazer o torneamento. motor (1).
Figura 115
13.1 - Substituição da coroa dentada

do volante
Verificar as condições dos dentes da co-
roa (2). Se houver trincas, quebras ou
desgastes excessivos dos dentes, des-
montá-la do volante do motor (1) com um
punção apropriado e montar uma nova,
previamente aquecida a uma temperatura
de 150 °C durante 15 a 20 minutos.
Obs: O chanfro efetuado no diâmetro in- Instalar os parafusos (1) de fixação do
terno da coroa deve ficar virado para o vo- volante do motor (3) no virabrequim (4).
lante do motor. Aplicar na carcaça do volante do motor o
aparelho 99360351 (2) para bloquear a
rotação do volante do motor (3).
13.2 - Substituição do rolamento de su-
Figura 116
porte do eixo de entrada do movimento
da caixa de velocidades
Remover o anel elástico (4).
Com um punção adequado, desmontar o
rolamento (3) do volante do motor, certi-
ficando-se de que o rolamento não fica
atravessado nem emperrado, danificando
a sede no volante.
Para a montagem do rolamento (3) utilize
uma prensa hidráulica, apoiando o cubo
do volante do motor (1) corretamente e
exercendo a pressão na pista externa do Apertar os parafusos (1) de fixação do vo-
rolamento. lante do motor (2) em duas fases:
- 1ª fase, torque de 30 ± 4 N.m. com
torquímetro.
54
- 2ª fase, fechamento com ângulo de Figura 120

60° ± 5°.
Nota: O fechamento a ângulo se realiza
com o aparelho 99395216.
Figura 117
Representação de aplicação do vedante loctite

5205 no bloco do motor
Limpar bem o bloco do motor (1).

A limpeza da superfície a vedar é impres-
cindível para se obter uma vedação efi-
Montar a bomba de óleo (1). caz.
Apertar os parafusos de fixação (2) com o Aplicar na caixa vedante Loctite 5205 de
torque recomendado. modo a formar um cordão de alguns mm
Figura 118 de diâmetro.
Este deve ficar uniforme, livre de bolhas
de ar, zonas finas ou descontinuidade.
das rapidamente.
Evitar usar material em excesso para ve-
dar a junta.
O excesso de vedante pode fazer o mes-
mo sair por ambos os lados da junta e
obstruir as passagens do lubrificante.
Instalar na bomba de água (1) um novo
anel de retenção (2). Depois de terminar a aplicação do vedan-
te, as juntas requerem uma montagem
Figura 119
imediata (máx. 10 minutos).
Montar a bomba de água (1).

Apertar os parafusos de fixação (2) com o
torque recomendado.
55
Figura 121 Figura 123
Montar a placa (1) e o sugador (2), insta-

lar os parafusos de fixação (3) e apertá-
Limpar minuciosamente a superfície do -los com o torque aconselhado.
bloco motor de engate da tampa dianteira
(2) e montá-la. Figura 124
Apertar os parafusos (1) com o torque
aconselhado.
Figura 122
Assentar a guarnição (1) no cárter do óleo

(2).
Nota: Caso a guarnição não apresente

anomalias, poderá ser reutilizada.
Posicionar no mancal traseiro (6) do vira- Figura 125

brequim a placa (5) do aparelho 99346252,
fixá-lo com os parafusos (4) e montar no
mesmo o novo anel de retenção (3).
Apertar a porca (2) até a total montagem
do anel de retenção (3) na carcaça do vo-
lante do motor (7).
Montar o cárter do óleo (1) e aplicar no

mesmo a chapa (3).
Apertar os parafusos (2) com o torque
recomendado.
56
Montar no virabrequim a roda fônica (1) e Montar no bloco motor: uma guarnição
o cubo (2). (1), o permutador de calor (2), uma nova
Instalar os parafusos de fixação (3) e guarnição (3) e o suporte do filtro de óleo
apertá-los em duas fases: (4). Instalar os parafusos (5) e apertá-los
com o torque indicado.
- 1ª fase, aperto com torquímetro a 50
± 5 N.m. Figura 129
- 2ª fase, fechamento com ângulo de

90°.
Nota: O fechamento a ângulo é realizado
com o aparelho 99395216.
Montar o volante amortecedor (5) e a po-
lia (6).
Instalar os parafusos de fixação (4) e
apertá-los com o torque de 68 ± 7 N.m.
Figura 127 Lubrificar com óleo do motor o anel de re-

tenção (6) e posicioná-lo no filtro de óleo
(4).
Fixar manualmente o filtro de óleo (4) na
junção do suporte (3) até encostar o anel
de retenção (6) e então, apertar ainda
mais 3/4 de volta.
Aplicar um novo anel de retenção no sen-
sor de temperatura/pressão do óleo (8) e
monte-o no suporte (3).
Instale os parafusos (7) e aperte-os com o
Montar um novo anel de retenção no sen-
torque indicado.
sor de rotação (3).
Posicionar na sede da base um novo anel
Montar o sensor de rotação (3) na tampa
de retenção (5).
dianteira (1) e apertar os parafusos (2) de
fixação com o torque indicado. Montar o tubo de envio do óleo (1) aper-
tando a junção (2).
Montar o sensor de nível do óleo.
57
Posicionar o suporte do alternador (2) de

modo que os pinos (3 e 4) fiquem contra o Remontar a bomba de alta pressão (5)
bloco do motor. completa de bomba de alimentação (6) e
Instalar os parafusos (1) e apertá-los ao apertar as porcas (3) com o torque acon-
torque indicado. selhado. Montar o suporte (4) com um
novo anel de retenção, o sensor de fase
Figura 131 (2) com um novo anel de retenção e aper-
tar a relativa porca de fixação (1) com o
torque aconselhado.
Figura 134
Remontar o alternador (1).

Instalar os parafusos (2) e apertá-los com
o torque indicado.
Figura 132
Remontar o compressor de ar (3). Insta-
lar os parafusos (2) e as porcas (1 e 4) e
apertá-los com o torque recomendado.
Remontar o tensor de correia automá-

tico (2). Instalar o parafuso (3) e apertá-
-lo com o torque aconselhado. Utilizando
uma chave apropriada, girar o tensor de
correia automático (2) de modo a montar
a correia (1) nas polias e rolos guia.
58
Instalar a central eletrônica (2) do troca-

Remontar a bomba da direção assistida dor de calor no bloco motor e apertar os
(2) completa de depósito de óleo (4) no parafusos (1) com o torque aconselhado.
compressor de ar (5). Ligar a tubulação de arrefecimento (3) à
Com a chave 99355019 apertar os pa- central eletrônica (2).
rafusos de fixação (1 e 3) com o torque
aconselhado.
59
14 - Cabeçote dos cilindros Figura 139
14.1 - Desmontagem das válvulas
Figura 137
Desmontar os anéis de retenção (1 e 2)

das relativas guias de válvulas.
As válvulas de admissão (1) e de escape Nota: Os anéis de retenção (1) para as

(2) têm os furos de diâmetro igual. válvulas de admissão são de cor amarela.
O encaixe central do furo das válvulas de Os anéis de retenção (2) para as válvulas
escape (2) as distingue das de admissão. de escape são de cor verde.
Nota: Antes de desmontar as válvulas do 14.2 - Controle da retenção hidráulica

cabeçote dos cilindros, numerar as mes- do cabeçote dos cilindros
mas com a finalidade de remontá-las na
posição original, caso não sejam substi- Figura 140
tuídas.
A = lado de admissão.
S = lado de escape.
Figura 138
Verificar a retenção hidráulica através de

aparelhagem adequada.
Introduzir, através da bomba, água aqueci-
da a aproximadamente 90 °C e com pres-
são de 2 a 3 bar.
Caso haja vazamentos nas tampas (1),
substitua-as utilizando para a desmonta-
A desmontagem das válvulas é realizada
gem/montagem um batedor apropriado.
com o aparelho 99360268 (1), exercendo
uma pressão no disco (3) de modo que, Nota: Antes da montagem das tampas,
comprimindo as molas (4), seja possível aplicar na superfície de retenção das
retirar os semi-cones (2). Em seguida reti- mesmas vedante hidro-reativo.
rar: o disco (3) e as molas (4).
Repetir a operação em todas as válvulas. Caso haja vazamentos no cabeçote dos
Virar de cabeça para baixo o cabeçote cilindros, é necessário substituir os cilin-
dos cilindros e extrair as válvulas (5). dros.
60
14.3 - Controle da superfície de apoio

do cabeçote dos cilindros
O controle da superfície de apoio do ca- A espessura nominal (A) do cabeçote dos

beçote (1) no grupo dos cilindros se efe- cilindros é de 105 ± 0,25 mm e a remoção
tua através de uma régua (2) e um calibre máxima permitida do metal não deve su-
de lâminas (3). perar a espessura (B) de 1 mm.
A deformação detectada no inteiro com- Após o controle, verificar a projeção das
primento do cabeçote dos cilindros não válvulas em relação à superfície do cabe-
deve ser superior a 0,20 mm. çote dos cilindros.
Para os valores superiores, verificar o ca-
beçote dos cilindros segundo os valores e
advertências indicadas na Figura 142.
61
15 - Válvulas Figura 145
Figura 143
VÁLVULA VÁLVULA DE
DE DESCARGA ASPIRAÇÃO
Com o micrômetro (2) medir a haste das

válvulas (1): esta deve possuir Ø de 6,990
a 7,010 mm.
Dados principais das válvulas de aspiração e de
descarga.
15.1 - Eliminação da incrustação e reti- 15.2 - Controle da folga entre as hastes

ficação das válvulas das válvulas e as guias de válvulas e
centragem das mesmas
Figura 144
Figura 146
Executar a remoção dos depósitos de car-

bono das válvulas, utilizando a apropriada
escova metálica. Os controles são realizados com um com-
Verificar que as válvulas não apresentem parador (1) de base magnética posiciona-
sinais de engripamento, rachaduras ou do como ilustrado. A folga da montagem é
queimaduras. de 0,032 - 0,072 mm.
Se necessário, retificar as sedes das vál- Fazendo girar a válvula (2), verificar que
vulas, removendo a menor quantidade o desvio de centragem não seja superior
possível de material. a 0,03 mm.
62
16 - Guia das válvulas 17 - Sedes das válvulas

Figura 147 17.1 - Controle - substituição das sedes
das válvulas
Demonstração
Figura 148
ASPIRAÇÃO DESCARGA
Com um medidor apropriado, medir o di- Verificar as sedes das válvulas (2). Se fo-
âmetro interno das guias de válvulas, de- rem detectados leves arranhões ou quei-
vendo obter o valor indicado na figura. maduras, passar novamente com a ferra-
menta adequada (1) segundo os valores
de inclinação indicados na Figura 149.
Figura 149
Dados principais das sedes das válvulas
Figura 150
Dados principais das sedes no cabeçote dos cilindros
63
No caso em que as sedes das válvulas 18 - Molas das válvulas

não sejam as inserções fornecidas de re-
posição, é necessário realizar no cabeço- Figura 152
te dos cilindros as sedes dimensionadas
como indicado na figura e montar as se-
des das válvulas.
Para montar as sedes das válvulas no ca-
beçote dos cilindros é necessário aquecer
o mesmo a 80 - 100 °C e, utilizando um
batedor apropriado, montar no cabeçote
as novas sedes de válvulas (2), preventi-
Dados principais para o controle das molas para
vamente resfriadas.
as válvulas de admissão e escape
Portanto, com o aparelho 99305018, ve-
rificar novamente as sedes das válvulas Antes da montagem, verificar a flexibili-
segundo os valores descritos na Figura dade das molas das válvulas mediante o
149. aparelho 99305047. Confrontar os dados
de carga e de deformação elástica com
Figura 151 aqueles das molas novas, indicados na
tabela a seguir.
Altura Sob uma carga de

mm N
H 45,24 Libera
H1 35,33 P1 340 ± 19
H2 25,2 P2 741 ± 39
Após as operações de controle, com

a base 99370415 (2) e o comparador
99395603 (1), verificar que a projeção das
válvulas (3) seja do valor aconselhado.
64
19 - Montagem do cabeçote dos 19.1 - Reinstalação do cabeçote dos ci-

cilindros lindros
Verificar que as superfícies de montagem

Lubrificar a haste das válvulas (1) e intro-
do cabeçote dos cilindros e do bloco mo-
duzí-las nas relativas guias de válvulas,
tor estejam limpas.
na posição marcada na desmontagem.
Não sujar a guarnição do cabeçote dos
Montar os anéis de retenção (2 e 3) nas
cilindros.
guias de válvulas.
Posicionar a guarnição (1) do cabeçote
Nota: Os anéis de retenção (2) para as dos cilindros com a escrita “ALTO” virada
válvulas de admissão são de cor amarela. na direção do cabeçote.
Os anéis de retenção (3) para as válvulas A seta indica o ponto no qual está descrita
de escape são de cor verde. a espessura da guarnição.
Posicionar no cabeçote dos cilindros: a Montar o cabeçote dos cilindros (1), insta-
mola (4) e o disco (3). Com o aparelho lar os parafusos (2) e apertá-los em três
99360268 (1), comprimir a mola (4) até fases sucessivas, seguindo a ordem e os
abaixo do rebaixo da válvula (5) e travá-la torques indicados na Figura 158.
instalando os semi-cones (2).
65
Figura 157 19.2 - Montagem dos eletro-injetores
Figura 159
Notas:
Antes de reutilizar os parafusos de fixa-
ção (2), efetuar duas medições do diâme-
tro como indicado na figura, medindo os
diâmetros D1 e D2: Montar no eletro-injetor (1) um novo anel
- Se D1 - D2 < 0,1 mm, o parafuso de retenção (2) lubrificado com vaselina e
pode ser reutilizado. uma nova arruela de retenção (3).
- Se D1 - D2 > 0,1 mm, o parafuso Figura 160

deve ser substituído.
O fechamento a ângulo é realizado utili-
zando o aparelho 99395216 (3).
Figura 158
Esquema da ordem de aperto dos parafu- Montar os eletro-injetores (1) nas sedes
sos de fixação do cabeçote dos cilindros. no cabeçote dos cilindros, orientados de
- 1ª fase, pré-aperto com torquímetro: modo que o furo (2) de introdução do com-
bustível esteja virado na direção das se-
• Parafuso 12x1,75x130 ( ) 35 ± des (3) dos coletores do combustível.
5 N.m.
Figura 161
• Parafuso 12x1,75x150 ( ) 55 ±
5 N.m.
90° ± 5°.
90° ± 5°.
A = Lado dianteiro.
Com o dispositivo 99342101 (1), assentar

o eletro-injetor (2) na própria sede.
Instalar os parafusos de fixação do eletro-
-injetor sem apertá-los.
66
Figura 162 Apertar as porcas (2) de fixação dos cole-

tores (3) do combustível com o torque de
50 N.m.
19.3 - Hastes de comando de válvulas
Figura 164
Montar um novo anel de retenção (3),

lubrificado com vaselina, no coletor do
combustível (2) e introduzí-lo na sede do
cabeçote dos cilindros de modo que a pe- As hastes de comando dos balancins não
quena esfera (5) de posicionamento coin- devem apresentar deformações; as sedes
cida com o relativo alojamento (4). esféricas de contato com o parafuso de
regulagem dos balancins e com o tucho
(setas) não devem possuir engripamento
Nota: Os coletores de combustível (2)
ou desgaste; em caso contrário, fazer a
desmontados não devem ser reutilizados,
substituição das mesmas. As hastes que
mas substituídos por outros novos.
comandam as válvulas de admissão e de
escape são idênticas e por isto intercam-
Apertar as porcas de fixação (2, Figura
biáveis.
163) sem travá-las.
Durante o procedimento, posicionar o 19.4 - Grupo dos balancins

eletro-injetor (1) de modo que no furo (2,
Figura 165
Figura 160) de introdução de combustível
do mesmo se introduza corretamente o
coletor (2, Figura 162).
Figura 163
Componentes do grupo dos balancins:

1. Parafusos
Com um torquímetro, apertar gradual- 2. Suporte
mente e alternadamente os parafusos de 3. Eixos
fixação (1) dos eletro-injetores com um
torque de 8,5 ± 0,35 N.m. 4. Balancins
67
Figura 166 Em seguida montar os grupos dos balan-

cins constituído de suporte (5), balancins
(3), eixos (4), e fixá-los no cabeçote dos
cilindros apertando os parafusos (6) de fi-
xação com um torque de 36 N.m.
Fixar as hastes (2, Figura 167) aos balan-
cins (3) através dos parafusos + porcas
(1).
19.5 - Ajuste da folga dos balancins

Dados principais do eixo e balancins Figura 169
Verificar para que as superfícies de aco-

plamento do eixo/balancins não apresen-
tem desgastes excessivos ou danos.
Figura 167
Regular a folga entre os balancins e as

válvulas utilizando uma chave Allen (1)
apropriada, chave de boca (3) e calibre
de lâminas (2).
A folga de operação é de:
- Válvulas de admissão: 0,25 ± 0,05 mm.
Montar as hastes (2).
- Válvulas de escape: 0,51 ± 0,05 mm.
Posicionar nas válvulas as pontes (1) com
as marcas (→) viradas na direção do co- Para realizar mais rapidamente este
letor de descarga. ajuste, faça o seguinte:
- Girar o virabrequim, fazendo movi-
Figura 168
mentar as válvulas do cilindro nº 1 e
ajustar as válvulas marcadas com o
asterisco, como indicado nas tabelas.
nº cilindro 1 2 3 4 5 6
admissão - - * - * *
escape - * - * - *
- Girar o virabrequim, fazendo movi-
6 mentar as válvulas do cilindro nº 6 e
ajustar as válvulas marcadas com o
asterisco, como indicado no esquema.
nº cilindro 1 2 3 4 5 6
admissão * * - * - -
escape * - * - * -
68
Nota: Para a rotação do eixo motor, com Figura 170

o motor montado no veículo, deve-se des-
montar a caixa protetora do volante (1) o
motor de arranque e, no lugar dele, monte
a ferramenta 99360339 (2).
19.6 - Coletor de admissão
Figura 171
No coletor de admissão (3) está o aque- Monte o novo aquecedor (5) no assento
cedor de ar (5) para a partida a frio. Em do coletor de admissão (3).
caso de anomalias no funcionamento do Obs: Substitua a junta (4).
aquecedor (5), substitua-o.
Coloque um novo anel de compressão no
Para substituir o aquecedor de ar (5), faça sensor de temperatura/pressão de ar (2)
o seguinte: e monte o sensor no coletor de admissão
- Retire os parafusos de fixação (6) do (3), apertando o parafuso (1) com o tor-
aquecedor (5) ao coletor de admis- que indicado.
são (3).
- Desmonte o aquecedor (5) do cole-
tor de admissão (3) com a respectiva
junta (4).
69
Figura 172 Fixe a tubulação (5) ao bloco motor por

meio dos parafusos (6).
Ao serem submetidas a alta pressão, as
tubulações (1 e 5) devem ser substituídas
a cada desmontagem.
Os conectores das tubulações devem ser
apertados ao torque de 20 N.m, utilizando
o respectivo torquímetro 99389829 junta-
mente com a ferramenta 99317915.
Figura 175
Aplicar vedante Loctite 5970 na superfície

de montagem do coletor de admissão (1)
e montá-lo no cabeçote dos cilindros.
Instalar os parafusos (2) e apertá-los com
o torque aconselhado.
Figura 173
Ligar a tubulação ao rail (3, Figura 174),

através do conector de engate rápido (2),
pressionando a aba (1) até engatar a tra-
va (3).
Nota: Certificar-se da correta ligação da
tubulação de combustível.
Montar o rail (1) e apertar os parafusos de
fixação (2) com o torque aconselhado.
Figura 174
Ligar as tubulações de combustível (1) no

rail (3) e nos coletores (2) para os eletro-
-injetores.
Conecte a nova tubulação (5) ao rail (3)
e à bomba de alta pressão (8), apertando
as conexões (4 e 7).
70
20 - Suporte do grupo dos cabos Figura 179
Figura 176
Instalar na tampa do comando (1) uma

nova junta (2).
Verificar as condições dos cabos elétricos
(5). Caso estejam danificados, substituí-
Figura 180
-los retirando as abraçadeiras que os blo-
queiam ao suporte (2) e removendo os
parafusos (4) que fixam ao mesmo os co-
nectores (3).
Montar uma nova junta (1) no suporte (2).
Figura 177
Montar a tampa do comando (2), instalar

as porcas (1) e apertá-las com o torque
aconselhado.
Figura 181
Montar o suporte do grupo dos cabos (2),

instalar os parafusos (1) e apertá-los com
Figura 178
Remontar o coletor de descarga (2) com

juntas novas.
Instalar os parafusos de fixação (1) e
apertá-los com o torque aconselhado.
Ligar os cabos elétricos (1) nos eletro-in-

jetores (3) e com o torquímetro 99389834
(4), apertar as porcas de fixação (2) com
71
Voltar a ligar o turbo compressor (3) ao

coletor de escape (1) com uma nova junta
e apertar as porcas de fixação (2) com o
torque aconselhado.
Ligar a tubulação do óleo (4) ao suporte Ligar a tubulação de retorno do combustí-
do trocador de calor. vel (2) ao limitador de pressão (1), ao rail
e à bomba de alta pressão.
Figura 183 Inserir no conector situado na tampa do
cabeçote (8) a tubulação dos vapores de
óleo (10) e prendê-la com a braçadeira
elástica (3) e o parafuso (7).
Montar um novo anel de retenção na
tubulação (5) e fixá-la com os conecto-
res (4 e 6).
Ligar a tubulação (9) na tampa do cabe-
çote (8).
Figura 185
Ligar o conducto de ar (3) ao turbo com-

pressor (2) e fixá-lo ao mesmo com a bra-
çadeira (1).
Fixar o conducto de ar (3) no suporte al-
ternador com os parafusos (4).
Ligar a tubulação através do conector de

engate rápido (2), pressionando a aba (1)
até engatar a trava (3).
Nota: Certificar-se da correta ligação da
tubulação de combustível.
72
Figura 186
11
10
3 9
4 8
6
5
1. Conexões para os eletro-injetores Ligar os conectores (1) dos cabos dos

2. Sensor de temperatura do líquido de eletro-injetores (11), o sensor de pressão/
arrefecimento do motor temperatura do ar (10), o sensor de pres-
são do rail (3), a centralina (6), o regula-
3. Sensor de pressão do combustível dor de pressão (7), o sensor da fase de
4. Sensor de temperatura e pressão do distribuição (9), o sensor de temperatura
óleo do motor do líquido de arrefecimento do motor (2) e
o sensor de rotações do motor (5).
5. Sensor de rotações
Aplicar nos olhais de elevação do motor
6. Central eletrônica EDC7
o balancim 99360595, enganchar este
7. Regulador de pressão último ao guindaste e soltar o motor do
8. Aquecedor de combustível e sensor cavalete rotativo. Desmontar os suportes
de temperatura do combustível 99361037.
9. Sensor da fase de distribuição

10. Sensor de temperatura e pressão do ar
11. Eletro-injetor
73
Completar a montagem do motor: Fixar manualmente o filtro de combustível

Do lado direito. (3) no suporte (1) até o batente, apertá-
-lo em mais 3/4 de volta, ligar os tubos (2
Remontar o motor de partida (2) na carca- e 4) nas relativas junções do suporte (1),
ça do volante do motor e apertar as porcas como descrito na figura a seguir.
de fixação (3) com o torque aconselhado.
Figura 190
Introduzir no bloco motor os tubos de óleo
(4) com um novo anel de retenção e fixá-
-los ao turbo compressor (1) com os para-
fusos (5), apertando estes últimos com o
torque aconselhado.
Figura 188
Ligar os conectores de engate rápido (2)

das tubulações, pressionando a aba (1)
até o engate da trava (3).
Terminada a montagem, reabastecer o
motor com óleo lubrificante na quantidade
e qualidade aconselhadas.
Do lado esquerdo.
Conecte a tubulação (1) à conexão (2) no
bloco motor e à conexão (3) no compres-
sor de ar (4).
74
21 - Lubrificação
A lubrificação de circulação forçada é re- - Válvula (1) de regulagem da pressão
alizada através dos seguintes componen- do óleo, incorporada no suporte do fil-
tes: tro.
- Bomba de óleo de engrenagens (5) - Válvula “by-pass” (4) para a exclusão
alojada na parte dianteira do bloco do filtro de óleo obstruído, incorpora-
motor, comandada pela engrenagem da no suporte do filtro.
montada no suporte do virabrequim. - Filtro de óleo (2).
- Trocador de calor água/óleo (3) alo-
jado no bloco motor, com suporte do
filtro de óleo.
Figura 191
Percurso do óleo em pressão
Percurso de retorno do óleo

no cárter por queda
Introdução do óleo
Esquema da lubrificação
75
21.1 - Bomba de óleo

Figura 192 Nota: A bomba de óleo não pode ser re-
visada. Caso se encontrem anomalias,
substituí-la.
21.2 - Trocador de calor

Figura 193
5
6
1
1. Corpo do trocador de calor com su- 6. Válvula “by-pass” para a exclusão do

porte filtro filtro do óleo obstruído
2. Guarnição interna
3. Trocador de calor da água - óleo Limpar minuciosamente os componentes
4. Guarnição entre o grupo trocador e o do trocador de calor.
bloco motor
Substituir sempre as guarnições de reten-
5. Válvula de regulagem da pressão do
ção.
óleo
76
21.3 - Válvula de regulagem da pressão do óleo

Figura 194
Soltar a tampa (1), extrair a mola (2) e a

válvula de regulagem (3) do suporte (4).
Verificar que a válvula (3) deslize livre-
mente na própria sede e não apresente
arranhões; que a mola (2) não esteja que-
brada ou sem elasticidade. Válvula by-pass para a exclusão do óleo obturado.
Calibragem da pressão com o óleo na
temperatura de 100 °C.
- Regime mínimo: 1,2 bar Figura 196
Fluxo
- Regime máximo: 3,8 bar
Figura 195
Escoamento máx.:
20 cm3/l com a pressão de 0,83 bar e uma
temperatura de 26,75 °C.
Dados principais para o controle da mola para a

válvula de regulagem da pressão do óleo.
77
21.4 - Recirculação dos vapores do óleo
Figura 197
Condensa do óleo
Vapores do óleo
1. Pré-separador - 2. Respiro no lado
1. Pré-separador
2. Respiro no lado
Na tampa do cabeçote está alojado um O óleo condensado regressa ao cárter do
pré-separador (1), cuja forma e posição óleo, enquanto que os vapores residuais
determina um aumento da velocidade de são transportados, recolhidos e descarre-
saída dos vapores do óleo e, ao mesmo gados para o ar livre pelo respiro no lado
tempo, condensa uma parte destes. (2).
78
22 - Arrefecimento
A instalação do arrefecimento do motor, Quando a temperatura do líquido ultra-
do tipo a circulação forçada de circuito fe- passa a temperatura de funcionamento,
chado, é constituída pelos seguintes com- ocorre a abertura da válvula termostática
ponentes: e o líquido é canalizado para o radiador e
- Reservatório de expansão, cuja tam- arrefecido pela ventoinha.
pa incorpora duas válvulas: uma de A pressão no interior do sistema, devido à
escape (2) e uma de emissão (1), que variação da temperatura, é regulada pe-
regulam a pressão da instalação; las válvulas de escape (2) e de emissão
- Radiador, que tem a função de dis- (1), incorporadas na tampa do reservató-
sipar o calor subtraído do motor pelo rio de expansão (Detalhe A).
líquido de arrefecimento; A válvula de escape (2) tem uma função
- Ventilador visco-elástico; dupla:
- Um trocador de calor para arrefecer - Manter o sistema a uma pressão que

o óleo de lubrificação (ver a lubrifica- eleve o ponto de ebulição do líquido
ção); de arrefecimento.
- Uma bomba de água do tipo centrífu- - Descarregar para a atmosfera o ex-

go, alojada na parte dianteira do blo- cesso de pressão, em caso de tem-
co motor; peratura elevada do líquido de arrefe-
cimento.
- Um termostato que regula a circula-
ção do líquido de arrefecimento. A válvula de emissão (1) tem a função de
permitir a transferência do líquido de ar-
refecimento do reservatório de expansão
22.1 - Funcionamento para o radiador, quando, no interior do
sistema, cria-se vácuo devido à redução
A bomba de água, acionada através de de volume do líquido de arrefecimento,
uma correia poli-V pelo motor, faz circular devido à diminuição de sua temperatura.
o líquido de arrefecimento através das ga-
lerias do bloco motor, com maior ênfase Abertura da válvula de escape: 1 ± 0,1 bar.
na cabeça dos cilindros. Abertura da válvula de emissão: 0,005 -
0,025 bar.
79
80
Figura 198
Bus S170 / Motor NEF 6 ID
Água em saída do termostato
Água em recirculação no motor
Água em entrada da bomba

MR 02 2014-08-31
22.2 - Bomba de água 22.3 - Válvula termostática
A válvula termostática do tipo “by-pass”

está alojada no cabeçote dos cilindros e
não necessita de nenhuma regulagem.
Sempre que houver suspeita de mau fun-
cionamento, substitua-a.
Secç. A-A No corpo da válvula estão montados o
transmissor/interruptor termométrico e o
A bomba de água está alojada numa sede sensor de temperatura da água.
no bloco motor; é acionada pela correia A = início do curso a 79,0 - 83,0 °C
poli-V.
B = curso a 96 ºC ≥ 7,5 mm
A tensão da correia é conservada por um
tensor automático.
81
Advertência: Figura 201
Não é permitido alterar ou substituir o filtro

de ar original. Não são admitidas modifi-
cações no corpo do silenciador. Também
não são admitidas intervenções sobre
dispositivos (injetores, central eletrônica
do motor, etc.) que podem alterar o bom
funcionamento do motor e influenciar nas
emissões dos gases do escapamento.
Figura 202
22.4 - Instalação de sistema de arrefe-
cimento do motor
Assim como para a admissão de ar, o sis-
tema de arrefecimento necessita de uma
série de especificações e características
a serem seguidas rigorosamente para o
bom funcionamento do veículo.
Essas características e especificações são:
Figura 203
A. O módulo de arrefecimento deve-
rá permanecer na posição original
de fábrica e não deverá ter nenhum
componente que possa interferir no
mesmo durante seu funcionamento.
B. Não é permitido pintura, aplicação de
adesivos ou qualquer componente
que obstrua a passagem de ar pelo
módulo de arrefecimento.
C. Os suportes do módulo de arrefeci-
mento deverão trabalhar livremente,
não sendo permitidas furações, recor-
tes ou utilizá-lo para fixação de outros
itens. Figura 204
D. Caso haja necessidade de remover o
módulo para instalação da carroceria,
atentar para o torque do parafuso que
fixa o conjunto ao suporte. Deverá
ser aplicado um torque de 34 N.m a
51 N.m. e ser respeitado também as
distâncias de referências, conforme
especificado nas imagem ao lado.
E. Caso seja necessário um reposiciona-
mento do reservatório de expansão,
o mesmo deve ser feito com cuidado
para que nenhuma mangueira fique
tensionada ou comprimida demasia-
damente e a nova posição deve ser
validada pela engenharia IVECO.
82
23 - Sobrealimentação é devido à falta de lubrificação, verificar

que os tubos para a circulação do óleo
23.1 - Descrição não estejam quebrados ou obstruídos.
O sistema de sobrealimentação é cons- Neste caso, substituí-los ou eliminar o
tituído de: filtro de ar, turbocompressor e problema.
intercooler.
O filtro do ar é do tipo a seco, constituí- Controle da folga axial dos rolamentos
do de um cartucho filtrante que pode ser Posicionar o terminal do comparador de
substituído periodicamente. base magnética na extremidade do eixo
O turbocompressor tem a função de uti- do turbocompressor e reiniciar o compa-
lizar a energia dos gases de escape do rador.
motor para mandar ar sob pressão aos Atuar no eixo do turbocompressor no sen-
cilindros. tido axial e verificar que a folga não seja
Este é constituído essencialmente de: superior ao valor aconselhado.
- Um corpo central no qual está alojado Caso se encontre um valor diferente,
um eixo de suporte dos casquilhos, substituir o turbocompressor.
nas quais extremidades opostas es-
tão montados: o rotor turbina e o rotor
compressor.
- Um corpo turbina e um corpo com-
pressor, montados na extremidade
do corpo central. 23.2 - Turbocompressor
- Uma válvula de regulagem de sobre-
pressão aplicada no corpo turbina. Figura 205
Esta tem a função de parcializar a sa-
ída dos gases de descarga, mandan-
do uma parte diretamente no tubo de
descarga, quando a pressão de so-
brealimentação no fim do compressor
alcança o valor de calibração.
- O intercooler é constituído de um ra-
diador aplicado no radiador do líqui-
do de arrefecimento do motor e tem
a função de diminuir a temperatura Gases de escape
do ar em saída pelo turbocompressor
Ar comprimido
para mandá-lo aos cilindros.
Atenção: Caso se verifique um funcio- Pressão de sobrealimentação = 1,5 bar
namento anormal do motor por causa do
Início da abertura do atuador (WASTEGA-
sistema de sobrealimentação, é apropria-
TE) = 1.600 r.p.m.
do antes de realizar os controles no tur-
bocompressor, verificar a eficiência das
guarnições de retenção e a fixação das
luvas de ligação, controlando também
que não existam obstruções nas luvas de
aspiração, no filtro do ar ou nos radiado-
res. Se a danificação do turbocompressor
83
23.3 - Controle e regulagem da válvula 23.4 - Troca da válvula limitadora do

limitadora do turbocompressor turbocompressor
Feche as entradas e saídas do ar dos ga- Retire a trava (4) e remova a vareta (3) da
ses de escape e do óleo de lubrificação. alavanca (5). Retire as porcas (2) e des-
Limpe a parte externa do turbocompres- monte a válvula limitadora (1).
sor usando líquido anticorrosivo e antio- Monte uma válvula nova, seguindo a or-
xidante e controle a válvula limitadora (6). dem inversa. Instale uma trava (4) nova
Feche na prensa o turbocompressor. e aperte as porcas (2) com um torque de
5,6 - 6,8 N.m.
Desconecte a tubulação da válvula limi-
tadora (6) e aplique em seu soquete a Controle e eventualmente regule a válvu-
tubulação da bomba 99367121 (1). la limitadora (1), como descrito no capítu-
lo correspondente.
Instale o comparador com base magnéti-
ca (2) no flange de entrada dos gases de Ao terminar, pinte a porca (6) com tinta de
escape na turbina. segurança.
Coloque o apalpador do comparador (2) Antes da montagem do turbocompressor

na extremidade da vareta (3) e faça a afe- no motor, deve-se preencher o corpo cen-
rição do comparador (2). tral com óleo lubrificante para motor.
Utilizando a bomba (1), introduza ar com-

primido na válvula limitadora (6) com a
pressão indicada e verifique se o valor
permanece constante durante todo o pe-
ríodo de controle, caso contrário, troque a
válvula (6).
Nas condições citadas anteriormente, a
vareta (3) deve percorrer o curso indicado.
Se observar um valor diferente, solte a
porca (5) e regule o colar recartilhado (4).
84
24 - Sistema de alimentação de combustível de alta pressão (Common

Rail)
24.1 - Generalidades
Para diminuir as emissões de partículas alcançam os 1.400 bar. A pressão de inje-
são requeridas pressões particularmente ção, gerenciada pelo sistema eletrônico,
elevadas. melhora o funcionamento do motor limi-
O sistema Common Rail possibilita a in- tando as emissões e os consumos.
jeção de combustível sob pressões que
Figura 208
11
10
3 9
4 8
6
5
1. Conexões para os eletro-injetores Através dos sensores no motor a central

2. Sensor de temperatura do líquido de eletrônica controla a gestão do motor.
arrefecimento do motor
3. Sensor de pressão do combustível 24.2 - Sensor da temperatura / pressão
4. Sensor de temperatura e pressão do do ar
óleo do motor
É um componente que integra um sensor
5. Sensor de rotações de temperatura e um de pressão.
6. Central eletrônica EDC7 Montado no coletor de admissão, mede a
7. Regulador de pressão capacidade máxima de ar introduzido, o
que serve para calcular de modo preciso
8. Aquecedor de combustível e sensor
de temperatura do combustível a quantidade de combustível que deve
ser injetada a cada ciclo.
9. Sensor da fase de distribuição
A tensão presente na saída é proporcio-
10. Sensor de temperatura e pressão do ar nal à pressão ou temperatura detectada
11. Eletro-injetor pelo sensor.
85
24.3 - Sensor da temperatura / pressão 24.8 - Sensor de distribuição

do óleo do motor É um sensor do tipo indutivo, posicionado
Igual ao sensor de temperatura/pressão na parte traseira esquerda do motor. Gera
do ar, é montado no filtro de óleo do mo- sinais obtidos pelas linhas de fluxo mag-
tor, na posição horizontal. nético, que se fecham através dos furos
Mede a temperatura e a pressão do óleo obtidos na engrenagem montada no eixo
do motor. de comando das válvulas. O sinal gera-
do por este sensor é utilizado pela central
eletrônica como sinal de fase de injeção.
24.4 - Sensor de pressão do combustí-
vel
24.9 - Funcionalidade do sistema
Montado numa extremidade do rail, mede
a pressão do combustível presente no rail Auto diagnose
com a finalidade de determinar a pressão O sistema de auto diagnose da central
de injeção. eletrônica verifica os sinais provenientes
dos sensores, confrontando-os com os
O valor da pressão de injeção é utilizado dados limite.
para o controle da pressão e para deter-
minar a duração do comando elétrico da
injeção. Reconhecimento IVECO Code
A central eletrônica EDC 7 “dialoga” com
24.5 - Sensor da temperatura do com- a central eletrônica do Immobilizer para
bustível obter o consenso ao acionamento.
É um sensor igual ao precedente.

Controle da resistência para o aqueci-
Detecta a temperatura do combustível mento do motor
para fornecer à central eletrônica um índi-
ce do estado térmico do mesmo. A resistência para aquecimento do motor
é ativada sempre que um dos sensores
de temperatura (da água, ar ou combus-
24.6 - Sensor da temperatura do líqui- tível) sinalizar uma temperatura inferior a
do de arrefecimento 5 °C.
É um sensor de resistência variável que
detecta a temperatura do líquido de arre- Reconhecimento da fase
fecimento, fornecendo à central eletrônica Através dos sinais do sensor do eixo de
um índice do estado térmico do motor. comando das válvulas e do sensor de
rotações do motor, é reconhecido no mo-
24.7 - Sensor de rotações do motor mento do acionamento o cilindro no qual
se deve injetar o combustível.
É um sensor do tipo indutivo, posiciona-
do na parte dianteira do motor. Os sinais
gerados através do campo magnético que Controle da injeção
se fecha na roda fônica variam as suas A central eletrônica, com base nas infor-
frequências em função da velocidade de mações provenientes dos sensores, co-
rotação do virabrequim. manda o regulador de pressão, varia as
modalidades da pré-injeção e da injeção
principal.
86
Controle a ciclo fechado da pressão de Controle da fumosidade em aceleração

injeção Com fortes solicitações de carga, a cen-
Com base na carga do motor, determi- tral eletrônica, com base nos sinais rece-
nada pela combinação dos sinais pro- bidos pelo sensor de pressão/temperatura
venientes dos vários sensores, a central do ar e pelo sensor de rotações do motor,
eletrônica comanda o regulador para ter comanda o regulador de pressão e varia
sempre uma pressão ideal. o tempo de atuação dos eletro-injetores,
evitando a fumosidade na descarga.
Controle da antecipação da injeção

A central eletrônica, com base nos sinais Controle da temperatura do combustível
provenientes dos vários sensores, deter- Quando a temperatura do combustível
mina o ponto de injeção ideal. supera os 75 °C (detectados pelo sensor
instalado no filtro do combustível), a cen-
tral eletrônica intervém reduzindo a pres-
Controle do regime mínimo são de injeção.
A central eletrônica analisa os sinais pro- Se a temperatura supera os 90 °C, a po-
venientes dos vários sensores e regula a tência é reduzida a 60%.
quantidade de combustível injetada.
Controla o regulador de pressão e muda o
tempo de injeção dos eletro-injetores. Controle da ativação do compressor AC
Entre certos limites, considera também a A central eletrônica comanda o acopla-
tensão da bateria. mento e o desacoplamento da embrea-
gem eletromagnética do compressor, em
função da temperatura do líquido de arre-
Limitação do regime máximo fecimento.
A 2.700 r.p.m. a central eletrônica limita Se a temperatura do líquido de arrefeci-
a capacidade de combustível, reduzindo mento atingir aproximadamente 105 °C, o
o tempo de abertura dos eletro-injetores. compressor será desativado.
Acima de 3.000 r.p.m. se desativa os eletro-
-injetores. After Run
O microprocessador da central eletrônica
Cut Off memoriza alguns dados da EPROM, en-
O corte do combustível em fase de inje- tre os quais a memória dos desgastes e
ção é controlado pela central eletrônica, as informações do Immobilizer, de modo
que atua com as seguintes lógicas: a torná-los disponíveis para posterior
acionamento.
- Desliga a alimentação dos eletro-
-injetores.
- Reativa os eletro-injetores pouco an-
tes de alcançar o regime mínimo.
- Comanda o regulador de pressão do
combustível.
87
24.10 - Instalação hidráulica
Figura 209
Sistema de alta pressão

Sistema de baixa pressão
1. Eletro-injetor do combustível sob pressão no rail para o

2. Commom Rail respectivo cilindro.
3. Filtro do combustível A instalação hidráulica possui um circuito
4. Bomba mecânica de rotores de baixa pressão e um de alta pressão.
5. Bomba de alta pressão O circuito de alta pressão é constituído
6. Pré-filtro do combustível pelos seguintes tubos:
7. Válvula de sobrepressão do rail - Tubos que ligam a saída da bomba
8. Limitador de pressão para o retorno de alta pressão ao rail.
do combustível - Tubos que do rail alimentam os
eletro-injetores.
O sistema Common Rail possui uma bom-
ba especial que mantém continuamente o O circuito de baixa pressão é constituído
combustível a alta pressão, independen- pelos seguintes tubos:
temente da fase e do cilindro que deve re- - Tubos de sucção do combustível do
ceber a injecção, e o acumula num condu- depósito ao pré-filtro.
to comum para todos os eletro-injetores. - Tubos que alimentam a bomba me-
Portanto, na entrada dos eletro-injetores cânica de alimentação através do tro-
está sempre disponível combustível sob a cador de calor da central eletrônica, a
pressão de injeção calculada pela central bomba manual e o pré-filtro.
eletrônica. - Tubos que alimentam a bomba de
Quando a válvula solenoide de um eletro- alta pressão através do filtro do com-
-injetor é energizada pelo comando da bustível.
central eletrônica, isto promove a injeção
88
Completam a instalação de alimentação o regulador de pressão, independentemen-

circuito de descarga do rail, os injetores e te da eficiência do filtro do combustível e
o circuito de arrefecimento da bomba de da instalação do início.
alta pressão.
A intervenção da válvula limitadora (2)
comporta um aumento do fluxo do com-
24.11 - Esquema hidráulico bustível no circuito de resfriamento da
bomba de alta pressão, através dos tubos
O sistema de injeção Common Rail, com de entrada (16) e de descarga (8).
bomba CP3, se diferencia daquele ado-
tado na gama Daily, com bomba CPI, por A válvula limitadora alojada no cabeçote
causa de um posicionamento diferente do dos cilindros e montada no retorno dos
regulador de pressão e pela bomba de ali- eletro-injetores (3) limita o fluxo de retor-
mentação de engrenagens. no do combustível pelos eletro-injetores,
com uma pressão de 1,3 - 2 bar.
O regulador de pressão, colocado no iní-
cio da bomba de alta pressão, regula o Em paralelo à bomba mecânica de ali-
fluxo de combustível necessário na insta- mentação estão posicionadas duas vál-
lação de baixa pressão. A bomba de alta vulas “by-pass”.
pressão tem a função de alimentar corre- A válvula “by-pass” (18) permite o fluxo do
tamente o rail. Esta operação, de mandar combustível da saída da bomba mecâni-
sob pressão somente o combustível ne- ca até a sua entrada, quando a pressão
cessário, melhora o rendimento energéti- na entrada do filtro do combustível supera
co e limita o aquecimento do combustível o valor limite consentido.
na instalação.
A válvula “by-pass” (17) permite encher
A válvula limitadora (2) montada na bomba a instalação de alimentação através da
de alta pressão tem a função de manter a bomba manual (10).
pressão constante a 5 bar, na entrada do
89
Figura 210
Aspiração (baixa pressão)
Pmin=1,3bar
Pmax=2bar
P=0,5-1bar
Pmin=0,35bar
Pmax=1bar
P=5,5 ÷ 6,5 bar
1. Bomba de alta pressão 10. Bomba mecânica

2. Válvula limitadora de fluxo na bomba 11. Pré-filtro de combustível
de alta pressão, 5 bar 12. Tanque de combustível
3. Válvula limitadora montada no retorno 13. Bomba mecânica de alimentação
do combustível pelos eletro-injetores,
de 1,3 - 2 bar 14. Filtro de combustível
4. Válvula de sobrepressão do rail 15. Regulador de pressão
5. Common Rail 16. Tubos para resfriamento da bomba
de alta pressão
6. Sensor de pressão
17. Válvula “by-pass”
7. Eletro-injetor
18. Válvula “by-pass”
8. Tubos de retorno
9. Trocador de calor da central eletrônica
90
24.12 - Filtro de combustível Para a montagem das peças do suporte

do filtro de combustível, respeitar as se-
Figura 211 guintes indicações:
Torques de aperto:
Sinalizador da água de purga = 0,8 ± 0,1
N.m
Filtro = 18 ± 2 N.m
Peças A - B = 15 ± 2 N.m
Peça 2 = 25 ± 2 N.m
Peça 5* = 30 ± 2 N.m
* Antes de apertar o adaptador (5), aplicar
na rosca do mesmo uma ligeira camada
de Loctite 648.
1. Suporte do filtro de combustível 24.13 - Bomba mecânica de alimenta-

2. Sensor de temperatura do combustível ção
3. Aquecedor elétrico do combustível Bomba de engrenagens, montada na par-
4. Filtro de combustível te traseira da bomba de alta pressão, cuja
função é alimentar a mesma. É comanda-
5. Adaptador
da pelo veio da bomba de alta pressão.
6. Conector do aquecedor
7. Junta
A. Conector de saída para a bomba de Condição de funcionamento normal
alta pressão
Figura 212
B. Conector de entrada da bomba de ali-
mentação
É montado no bloco motor, no circuito en-
tre a bomba de alimentação e a bomba de
alta pressão (CP3.3).
O grau de filtragem do cartucho é de: 4
micron em pressão de 2 bar.
No suporte estão instalados: o sensor de
temperatura do combustível e as resistên- A. Entrada de combustível pelo depósito.
cias do aquecedor. B. Saída de combustível para o filtro.
A temperatura do combustível, sinalizada 1-2. Válvulas “by-pass” na posição de fecho.
pelo relativo sensor da central eletrônica
EDC 7, permite um cálculo muito preciso
da quantidade de combustível que deve
ser injetada nos cilindros.
O aquecedor elétrico intervém quando a
temperatura do combustível é inferior a 5 °C.
91
Condição de sobrepressão em saída 24.14 - Bomba de alta pressão CP3.3
Figura 213 Bomba com 3 bombeadores radiais ativa-

da pela engrenagem da distribuição, não
precisando ser colocada em fase. No lado
traseiro da bomba de alta pressão é mon-
tada a bomba mecânica de alimentação,
comandada pela árvore da bomba de alta
pressão.
Nota: A bomba de alta pressão não per-
mite revisão, portanto não deve ser des-
montada, nem se deve manipular os pa-
A válvula “by-pass” (1) intervém quando rafusos de fixação.
na saída B se gera uma sobrepressão. A
As intervenções permitidas são:
pressão presente, vencendo a resistência
elástica da mola da válvula (1), coloca em - Substituição da engrenagem de co-
comunicação a saída com a entrada atra- mando.
vés do duto (2). - Substituição do regulador de pressão.
- Substituição da bomba mecânica de
Condições de purga alimentação e dos conectores.
Figura 214
A válvula “by-pass” (2) intervém quando,

com o motor desligado, se pretende en-
cher o sistema de alimentação através da
bomba de escorvamento. Nesta situação,
a válvula “by-pass” (1) permanece fecha-
da e a válvula “by-pass” (2) se abre, por
efeito da pressão em entrada e o combus-
tível flui para a saída B.
92
Figura 215
1. Conector de saída de combustível 6. Conector de saída de combustível para

para o rail a tubulação de retorno do depósito
2. Bomba de alta pressão 7. Conector de entrada de combustível
3. Regulador de pressão do trocador de calor da centralina
4. Engrenagem de comando 8. Conector de saída de combustível da

bomba mecânica para o filtro
5. Conector de entrada de combustível
do filtro 9. Bomba mecânica de alimentação
93
24.15 - Estrutura interna da bomba de alta pressão
Figura 216
Secç. B-B
Secç. C-C
1. Cilindro por ser um elemento flutuante sobre

2. Elemento de três gomos uma parte fora do eixo (6), durante a
3. Válvula de sucção de disco rotação da árvore não roda com esta,
mas é somente transportado num
4. Válvula de vazão de esfera movimento circular sobre um raio
5. Pistão mais amplo, com o resultado de acio-
6. Árvore da bomba nar, alternadamente, os três bombea-
7. Entrada do combustível de baixa mentos.
pressão - Uma válvula de sucção de disco (3).
8. Canais do combustível para a alimen- - Uma válvula de vazão de esfera (4).
tação do bombeamento
Cada um dos grupos de bombeamento é

composto de:
- Um pistão (5) acionado por um ele-
mento de três gomos (2) flutuante na
árvore da bomba (6). O elemento (2),
94
24.16 - Princípio de funcionamento da bomba de alta pressão
Figura 217
Secç. B - B
Secç. D - D
1. Conector de saída de combustível de sucção, o bombeador é alimentado

para o rail através do conduto de alimentação (5). A
2. Válvula de envio para o rail quantidade de combustível a enviar para
3. Bombeador o bombeador é estabelecida pelo regula-
dor de pressão (7). O regulador de pres-
4. Veio da bomba são, com base no comando PWM rece-
5. Conduto de alimentação do bombea- bido pela centralina, parcializa o fluxo de
dor combustível para o bombeador. Durante
6. Conduto de alimentação do regulador a fase de compressão do bombeador, o
de pressão combustível, ao atingir uma pressão que
7. Regulador de pressão possa abrir a válvula de envio para o
Common Rail (2), alimenta-o através da
O bombeador (3) é orientado no came saída (1).
presente no veio da bomba (4). Na fase
95
Figura 218 O regulador de pressão (5) estabelece a

quantidade de combustível com a qual se
deve alimentar os bombeadores; o com-
bustível em excesso flui através do con-
duto (9).
A válvula limitadora 5 bar (8), além de
desempenhar a função de coletor para
as descargas de combustível, mantém a
pressão constante em 5 bar na entrada
do regulador.
Figura 219
Secç. C - C
1. Entrada no bombeador
2. Condutos para lubrificação da bomba
4. Conduto principal de alimentação dos
bombeadores
5. Regulador de pressão
7. Conduto de descarga do regulador
Secç. A - A
8. Válvula limitadora 5 bar
9. Descarga de combustível da entrada 1. Conduto de saída do combustível
do regulador 2. Conduto de saída do combustível
3. Saída de combustível da bomba com
Na figura estão representados os per- conector para tubulação de alta pres-
cursos do combustível de baixa pressão são para o Common Rail.
no interior da bomba; são evidenciados
o conduto principal de alimentação dos Na figura está representado o fluxo do
bombeadores (4), os condutos de alimen- combustível de alta pressão através dos
tação dos bombeadores (1 - 3 - 6), os condutos de saída dos bombeadores.
condutos utilizados para a lubrificação da
bomba (2), o regulador de pressão (5), a
válvula limitadora 5 bar (8) e a descarga
de combustível (7).
O veio da bomba é lubrificado pelo com-
bustível através dos condutos (2) de en-
vio e retorno.
96
Funcionamento com as bombas de injeção tradicionais,

O cilindro é preenchido através da válvula porque não necessita de regulagem. Em
de sucção a disco, somente se a pressão caso de desmontagem/remontagem dos
de alimentação atingir um valor capaz de tubos entre o filtro do combustível e a
abrir as válvulas de vazão presentes nos bomba de alta pressão, observar a máxi-
pistões de bombeamento (cerca de 2 bar). ma limpeza das mãos e dos componen-
tes.
A quantidade de combustível que alimen-
ta a bomba de alta pressão é dosada pelo
regulador de pressão, posicionado na ins- 24.17 - Substituição do regulador de
talação de baixa pressão; o regulador de pressão
pressão é comandado pela central eletrô-
nica EDC 7 através de um sinal PWM. - Observar a máxima limpeza.
Quando o combustível é mandado para - Evitar a entrada de impurezas nos
o pistão de bombeamento, este está se canais de pressão da bomba.
deslocando para baixo (curso de aspira- - Substituir os O-rings e lubrificá-los
ção). Quando o curso do pistão se inverte, com vaselina.
a válvula de aspiração se fecha e o com-
bustível restante na câmara da bombea- - Apertar os parafusos de fixação ao
mento, não podendo sair, é comprimido torque de:
além do valor da pressão de alimentação 1ª fase: 3 ÷ 4 N.m
existente no rail.
2ª fase: 6 ÷ 7 N.m
A pressão gerada deste modo provoca a
abertura da válvula de descarga e o com- Figura 220
bustível alcança o circuito de alta pressão.
O elemento de bombeamento pressuriza
o combustível até alcançar o ponto morto
superior (curso de vazão).
Sucessivamente a pressão diminui até
quando a válvula de descarga se fecha.
O pistão de bombeamento retorna ao
ponto morto inferior e o combustível resi-
dual é despressurizado.
Quando a pressão na câmara de bom-
beamento se torna inferior àquela de ali-
1. Rail
mentação, a válvula de aspiração se abre
novamente e o ciclo se repete. 2. Sensor de pressão
As válvulas de vazão devem estar sem- 3. Entrada de combustível da bomba de
pre livres nos próprios movimentos, sem alta pressão
impurezas e oxidação.
4. Válvula de sobrepressão
A pressão de vazão ao rail é modulada
5. Válvulas de regulagem
entre 250 e 1.400 bar pela central eletrô-
nica, através da válvula solenoide do re-
O volume do rail é reduzido para possibi-
gulador de pressão.
litar uma rápida pressurização durante o
A bomba é lubrificada e resfriada pelo pró- acionamento.
prio combustível. O tempo de remoção/
reinstalação da bomba radialjet no motor De qualquer modo, existe um volume su-
é notavelmente reduzido em comparação ficiente para diminuir os efeitos “pulmão”
97
causados pelas aberturas e fechamen- - Atuado: pulverizador composto de has-

tos dos injetores e pelo funcionamento te de pressão (1), pino (2) e bico (3).
da bomba de alta pressão. Esta função
- Válvula solenoide de comando: com-
é ainda mais facilitada por um furo cali-
posta de bobina (4) e válvula piloto (5).
brado presente no fim da bomba de alta
pressão. A válvula solenoide controla o movimento
do pino do pulverizador.
Nas conexões de envio de combustível
são aplicadas válvulas reguladoras (throt-
tle valves) ou casquilhos de regulagem Injetor na posição de repouso
(5), de ø 1,11 mm, que regulam os fluxos
de pressão do combustível, gerados pela Figura 221
bomba de alta pressão. Têm a função de
proteger os eletro-injetores, reduzindo
seu desgaste.
Fixado no rail existe um sensor de pres-
são do combustível (2). O sinal enviado
por este sensor para a central eletrônica
constitui uma informação de “feed-back”,
com base na qual é verificado o valor de
pressão no rail e, se necessário, feita a
correção.
24.18 - Válvula de sobrepressão de du-

plo estágio (DBV4)
Montada numa extremidade do rail, tem
a função de proteger os componentes do
sistema caso uma avaria do sensor de
pressão do rail ou do regulador de pres-
são da bomba CP3.3 provoque um au-
mento excessivo da pressão no sistema
de alta pressão.
Quando a pressão no rail atinge 1.750
bar, a válvula atua para que o combustível
1. Haste de pressão
flua, abrindo totalmente aos 1.950-100 bar.
2. Pino
Esta válvula permite acionar o motor du- 3. Bico
rante períodos prolongados com pres- 4. Bobina
tações limitadas e evita o sobreaqueci- 5. Válvula piloto
mento do combustível, preservando as 6. Obturador de esfera
tubulações de retorno para o depósito. 7. Ares de controlo
8. Câmara de pressão
9. Volume de controle
24.19 - Eletro-injetor
10. Conduto de controle
O eletro-injetor é de construção seme- 11. Conduto de alimentação
lhante aos modelos tradicionais, exceto 12. Saída do combustível de controle
pela ausência das molas de retorno do 13. Conexão elétrica
pino.
14. Mola
O eletro-injetor pode ser considerado de 15. Entrada de combustível a alta pressão
dois tipos:
98
Início da injeção 24.20 - Limitador de pressão para re-

torno do combustível
Figura 222
Alojado na parte traseira do cabeçote dos
cilindros, regula a pressão do combustível
de retorno dos injetores entre uma faixa
de 1,3 - 2 bar. Garantindo esta pressão ao
combustível de retorno, evita-se a forma-
ção de vapores de combustível no interior
dos eletro-injetores, otimizando a pulveri-
zação do combustível e sua combustão.
Figura 223
A. No depósito
B. Pelos eletro-injetores
Quando a bobina (4) é energizada, isto

provoca o deslocamento para cima do ob-
turador (6). O combustível do volume de
controle (9) flui na direção da saída (12),
provocando uma queda de pressão no
volume de controle (9).
Simultaneamente a pressão do combus-
tível na câmara de pressão (8) provoca a
subida do pino (2), permitindo a injeção
do combustível no cilindro.
Fim da injeção
Quando a bobina (4) é desenergizada, o
obturador (6) volta para a posição de fe-
chamento, para criar novamente um equi-
líbrio de forças tal, capaz de deslocar o
pino (2) para a posição de fechamento e
terminar a injeção.
Nota: O eletro-injetor não pode ser revisa-
do e portanto não deve ser desmontado.
99
Manual de MR 03 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Embreagem
Embreagem
Bus S170
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31
Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
2 - Características e dados......................................................................................................6
3 - Diagnose............................................................................................................................7
4 - Remoção da embreagem...................................................................................................9
4.1 - Substituição do mancal destacador da embreagem...................................................9
4.2 - Substituição do rolamento de apoio do eixo de entrada da caixa de mudanças........9
5 - Inspeção dos componentes da embreagem....................................................................10
5.1 - Volante do motor.......................................................................................................10
5.2 - Rolamento de apoio do eixo de entrada...................................................................10
5.3 - Retentor....................................................................................................................10
5.4 - Platô de embreagem................................................................................................10
5.5 - Disco de embreagem................................................................................................10
6 - Instalação da embreagem................................................................................................12
7 - Comando da embreagem.................................................................................................13
7.1 - Remoção e instalação do conjunto de pedais..........................................................14
7.2 - Verificação e ajuste do curso do pedal de embreagem............................................16
8 - Comando hidráulico da embreagem................................................................................17
8.1 - Seção do cilindro mestre..........................................................................................17
8.2 - Seção do cilindro operador.......................................................................................17
8.3 - Remoção e instalação do cilindro mestre.................................................................18
8.4 - Remoção e instalação do cilindro operador.............................................................18
8.5 - Ajuste da haste do cilindro operador (embreagem nova).........................................19
9 - Sangria de ar do circuito da embreagem.........................................................................20
10 - Torques de aperto...........................................................................................................21
11 - Ferramentas especiais...................................................................................................21
3
1 - Generalidades
A embreagem é do tipo monodisco a seco, da embreagem é hidropneumático e inclui
com mecanismo de acoplamento de tra- o cilindro mestre, com reservatório de flui-
ção com mola de diafragma. O comando do incorporado e o cilindro operador.
Figura 1
1. Rolamento 11. Reservatório

2. Anel de segurança 12. Tampões
3. Disco de embreagem 13. Rolamento de pressão
4. Graxeiras 14. Cilindro operador
5. Eixo do garfo 15. Distanciador (apenas caixa Fuller)
6. Pino 16. Porca
7. Carcaça da embreagem 17. Barra
8. Tampa 18. Pino esférico
9. Mancal 19. Garfo
10. Cilindro-mestre 20. Platô completo
5
2 - Características e dados
Embreagem de 15,5” - Bus S170 (Euro 5) Sachs
Tipo Monodisco a seco
De tração com mola diafragma

Mecanismo de engate
MF 395
Com revestimento de atrito
Disco de embreagem
395 WGTZ
Cubo do disco de embreagem Com molas amortecedoras
Ø externo dos revestimen-

mm 395 ± 1
tos
Ø interno dos revestimen-
mm 240 + 1,5
tos
Espessura do disco (novo) mm 10 ± 0,3
Empenamento máximo do
mm 0,8
disco de embreagem
Carga sobre o platô N 16.600 - 18.500
Carga de desengate
N 5.400
(disco novo)
Curso mínimo do platô mm 1,5
Curso de desengate mm 10,5 - 12,5
Curso de desgaste máximo mm 13
Cilindro mestre
Comando hidráulico
Conjunto do servo
Tutela DOT Special
Tipo de fluido
DOT3
6
3 - Diagnose
As principais anomalias de funcionamen-
to da embreagem são:
1. Ruído ao pressionar o pedal. 4. A embreagem não engata.
2. Ruído ao soltar o pedal. 5. A embreagem patina.
3. A embreagem arranha. 6. Desgaste anormal do revestimento
do disco de embreagem.
1 Ruído ao pressionar o pedal

Rolamento do mancal de embreagem Substitua o mancal destacador
Sim
gasto, danificado ou pouco lubrificado. da embreagem.
Não
Folga excessiva entre as ranhuras da
Substitua o eixo e, se necessá-
árvore de entrada da caixa de mudanças Sim
rio, o disco de embreagem.
e o cubo do disco de embreagem.
2 Ruído ao soltar o pedal

Molas amortecedoras do cubo do disco de
Sim Substitua o disco de embreagem
embreagem quebradas ou muito fracas
Não
Eixo de entrada da caixa de mudanças Substitua o eixo e, se necessá-
Sim
gasto rio, o disco de embreagem
Não
Folga entre o mancal de embreagem e a Substitua o rolamento de pres-
Sim
luva de engate são da embreagem
3 A embreagem arranha
Verifique a causa da contamina-
Óleo ou graxa no volante do motor ou no ção e elimine-a. Limpe o volante
Sim
revestimento do disco de embreagem do motor e, caso necessário,
substitua o disco de embreagem
Não
Anel de segurança do platô deformado Sim Substitua a embreagem
Não
Revestimento gasto irregularmente pelo Substitua o disco de embrea-
Sim
empenamento do disco de embreagem gem.
Não
Mola da embreagem mole ou com lame-
Sim Substitua a embreagem
las quebradas
7
4 A embreagem não engata

Verifique a causa da contamina-
Óleo ou graxa no revestimento do disco de
Sim ção e elimine-a. Substitua o disco
embreagem
de embreagem
Não
Ranhuras do eixo de entrada da caixa
de mudanças deterioradas de tal modo Substitua o eixo e, se necessá-
Sim
que impedem o deslizamento do cubo do rio, o disco de embreagem
disco de embreagem
5 A embreagem patina
Revestimento do disco de embreagem
Sim Substitua o disco de embreagem
gasto ou queimado
Não
Mola da embreagem mole ou com lame-
las quebradas
Não
Verifique a causa da contami-
Óleo ou graxa no revestimento do disco
Sim nação e elimine-a. Substitua o
de embreagem
disco de embreagem
6 Desgaste anormal do revestimento do disco de embreagem

O motorista deve evitar o mau
O motorista, durante a condução, man-
hábito e apoiar o pé no pedal de
tém o pé apoiado sobre o pedal de em- Sim
embreagem somente quando
breagem
necessário
Não
Mola com lamelas quebradas ou danifica-
das
8
4 - Remoção da embreagem 4.1 - Substituição do mancal destaca-

dor da embreagem
1. Remova a árvore de transmissão
conforme descrito no módulo “Árvo- Figura 4
res de Transmissão”.
2. Remova a caixa de mudanças con-
forme descrito no módulo “Caixa de
Mudanças”.
3. Introduza o pino guia 99370264 (1)
no centro do mancal de embreagem.
Remova os parafusos de fixação (2)
e retire o platô do volante do motor.
Figura 2
1. Abra o anel de segurança (1) utilizan-

do um alicate apropriado e retire o ro-
lamento de embreagem (2) da mola do
platô (3).
2. Monte o novo mancal de embreagem
(2) na mola membrana, fixando-o
com o anel de segurança (1).
Nota: Certifique-se de que a peça
nova pertença ao mesmo kit do platô
reutilizado.
4. Retire o disco de embreagem (2) e o 4.2 - Substituição do rolamento de

pino guia 99370264 (1). apoio do eixo de entrada da caixa de
mudanças
Figura 3 Figura 5
1. Remova o rolamento de apoio (2) utili-

zando o extrator universal 99348004 (1).
2. Monte o novo rolamento utilizando
um batedor apropriado.
9
5 - Inspeção dos componentes 5.5 - Disco de embreagem

da embreagem Certifique-se de que:
Os componentes e agregados a serem - O revestimento do disco não esteja
inspecionados são: danificado, excessivamente desgas-
tado, nem apresente sinais de supe-
raquecimento, óleos ou graxas.
5.1 - Volante do motor - O cubo não apresente folga excessi-
Certifique-se de que: va quando montado no eixo de entra-
da da caixa de mudanças.
- A superfície de contato do volan-
te com o disco de embreagem não - As molas amortecedoras do cubo
esteja excessivamente desgastada, não estejam quebradas nem girem
riscada ou com trincas. em suas sedes.
- Os dentes da coroa dentada não es- Caso necessário, substitua o disco de
tejam gastos ou danificados. embreagem.
Caso necessário, desmonte o volante do O conjunto completo é fornecido como
motor e proceda conforme descrito no um kit de embreagem.
módulo “Motor”. Individualmente são fornecidos o disco de
embreagem e o mancal destacador.
5.2 - Rolamento de apoio do eixo de Neste caso, na montagem, é necessário que
entrada as peças novas sejam do mesmo fornece-
dor do platô que está sendo reutilizado.
Certifique-se de que:
Antes de montar o novo disco de embre-
- O rolamento de apoio do eixo de en-
trada da caixa de mudanças não es- agem, verifique o empenamento do mes-
teja gasto ou danificado. mo conforme segue:
Caso necessário, substitua o rolamento 1. Posicione o disco de embreagem (1)
conforme descrito neste módulo. em um torno. Coloque um relógio com-
parador de base magnética (2) de for-
ma que sua ponta toque o revestimen-
5.3 - Retentor to do disco, próximo ao seu diâmetro
Certifique-se de que: externo. Gire o disco e verifique o des-
locamento axial registrado pelo relógio
- Não haja vazamentos de óleo no re- comparador.
tentor da tampa traseira da árvore de
O empenamento máximo permissível
manivelas.
é de 0,20 mm.
Caso necessário, desmonte o volante do
motor e substitua o retentor, conforme Figura 6
descrito no módulo “Motor”.
5.4 - Platô de embreagem

Certifique-se de que:
- A superfície de contato com o disco
de embreagem não esteja deforma-
da, desgastada ou com sinais de su-
peraquecimento.
- A mola esteja em boas condições de
uso.
10
2. Marque os pontos que apresentarem

empenamento maior que o permitido
e alinhe-os com auxílio de uma for-
quilha (1).
Figura 7
11
6 - Instalação da embreagem
1. Limpe perfeitamente a superfície de Figura 9
contato do volante do motor com ál-
cool ou benzina. Caso encontre pe-
quenas irregularidades, remova-as
com auxílio de uma lixa. Verifique as
condições dos parafusos de fixação.
Caso necessário, substitua-os.
2. Posicione o pino guia 99370264 (1)
e instale o disco de embreagem (2).
Desta forma, será obtida a centragem
perfeita do disco, evitando danos no
cubo durante a montagem da caixa
de mudanças.
5. Instale a caixa de mudanças. É im-
Figura 8 portante que as ranhuras do eixo de
entrada tenham sido lubrificadas com
graxa a base de dissulfeto de molib-
dênio.
6. Ajuste a barra do cilindro operador,
regule a folga do pedal de embrea-
gem, bem como o comando de em-
breagem.
3. Monte o platô de embreagem fazen-

do coincidir seus orifícios dos parafu-
sos de fixação com os existentes no
volante do motor.
4. Monte os parafusos (2) de fixação do
platô e aperte-os com um torque de
46,5 ± 4,5 Nm. Retire o pino guia (1).
12
7 - Comando da embreagem
Figura 10
Componentes do conjunto de pedais
1. Alavanca de comando do freio 12. Capa de pedal

2. Alavanca de comando da embrea- 13. Pedal de embreagem
gem 14. Válvula de distribuição
3. Rolamento de rolos 15. Pedal de freio
4. Pino 16. Parafuso de bloqueio do fim de curso
5. Garfo do pedal de freio
6. Cilindro mestre 17. Chapa de bloqueio do pedal de freio
7. Pino 18. Placa de pedais
8. Tecla de pressão de comando do 19. Chapa de bloqueio do pedal de em-
Splitter breagem
9. Rolamento de rolos 20. Parafuso de bloqueio do fim de curso
10. Arruela do pedal de embreagem
11. Mola de retorno
13
7.1 - Remoção e instalação do conjun- 3. Remova o suporte (1) de apoio do

to de pedais pedal de freio. Remova os três pa-
rafusos de fixação (2) da válvula de
1. Remova o revestimento (1) da colu- distribuição no pedal.
na de direção e o revestimento (2) do
conjunto de pedais. Figura 13
Remova os parafusos de fixação do

conjunto de comando da direção ao
conjunto de pedais.
Figura 11
4. Levante a coifa e desconecte as tu-

bulações (4) e (6) da tecla de pressão
do comando do Splitter.
Remova as braçadeiras (3) e (5)
dos cabos ou tubulações na placa
de pedais (1), bem como a válvula
de distribuição (2) e o cilindro-meste
2. Remova o suporte (1) de apoio do pe- (7) completo com o reservatório de
dal de embreagem. Remova os para- óleo. Remova então os parafusos de
fusos de fixação (2) do cilindro mes- fixação indicados pela seta e retire a
tre no pedal. placa de pedais (1).
Figura 12 Figura 14
14
5. Remova as molas de retorno (11) dos 6. Efetue a montagem, invertendo a or-

pedais (13) e (15). Remova o pino (7) dem das operações descritas para a
e desmonte a alavanca (1) e (2) dos desmontagem. Após, ajuste o curso
pedais (13) e (15), retirando-os pos- do pedal de embreagem conforme
teriormente da placa de pedais (18). descrito neste módulo.
Figura 15
Nota: Para a substituição dos rolamentos

de rolos (9), utilize o extrator 99340205,
efetuando a montagem com um batedor
apropriado, lubrificando os rolamentos e
os respectivos eixos com massa Tutela
MR3.
15
7.2 - Verificação e ajuste do curso do pedal de embreagem
Figura 16
A = 28 mm
2
B = 19 mm
4 3
Encosto do pedal de embreagem Curso em vazio do pedal de embre-

Verifique a distância “A” entre o suporte agem
da placa de pedais (1) e a extremidade Verifique a distância “B” entre o suporte
do parafuso (2). A distância deverá ser (3) e a extremidade do parafuso (4). A dis-
de aproximadamente 28 mm (0/-1 mm). tância deverá ser de aproximadamente
Caso contrário, ajuste esta medida atu- 19 mm (0/-1 mm).
ando no parafuso (2). Caso contrário, ajuste esta medida atuan-
do no parafuso (4).
16
8 - Comando hidráulico da embreagem
O comando hidráulico é composto por um

cilindro mestre com reservatório incorpo-
rado e um cilindro operador de recupera-
ção total do desgaste do disco de embre-
agem.
8.1 - Seção do cilindro mestre
Figura 17
A = Ø 31,75 mm
B = curso de 42 mm
8.2 - Seção do cilindro operador
Figura 18
Pressão = 11 bar
17
8.3 - Remoção e instalação do cilindro 8.4 - Remoção e instalação do cilindro

mestre operador
Figura 19 Figura 20
1. Levante a coifa. 1. Remova a tubulação (4) desconec-

2. Desconecte a tubulação (2), soltando tando a união no cilindro operador (3)
a união (1) e drenando o fluido do ci- e drenando o fluido em um recipiente
lindro em um recipiente adequado. adequado.
3. Remova a braçadeira de fixação (4) 2. Desconecte a tubulação (1) de ar

da tubulação à placa de pedais. comprimido do cilindro operador (3).
4. Remova o cilindro mestre completo 3. Remova as porcas de fixação (2) e

(3) com o reservatório de fluido, con- retire o cilindro operador (3) da carca-
forme descrito anteriormente neste ça de embreagem.
módulo. Nota: Caso o cilindro operador não
Nota: Caso o cilindro-mestre não funcione perfeitamente e seus com-
funcione perfeitamente e seus componentes não venham a ser forne-
ponentes não venham a ser fornecidos como peças de reposição,
cidos como peças de reposição, substitua-o.
substitua-o. 4. Efetue a instalação invertendo a or-
5. Efetue a instalação invertendo a ordem das operações descritas para
dem das operações descritas para remoção. Aperte as porcas com o
remoção. Aperte os parafusos com o torque especificado.
torque especificado. 5. Efetue o ajuste da haste do cilindro
6. Efetue o ajuste do curso do pedal operador conforme a página seguinte.
de embreagem e a sangria do siste- 6. Efetue o ajuste do curso do pedal de
ma hidráulico. embreagem e a sangria do sistema
hidráulico.
18
8.5 - Ajuste da haste do cilindro opera- - Meça a cota (A) entre o fundo da
dor (embreagem nova) cavidade esférica da alavanca da
embreagem e o plano de fixação do
Figura 21 cilindro operador.
- Pressione a alavanca esférica sem
atingir o batente (C).
- Solte a porca (D).
- Aperte ou afrouxe a haste (F) para se
obter a cota desejada (B).
A distância “B” é encontrada pela seguin-
te fórmula:
B=A-E
Onde:
“A” é a cota encontrada.
“E” é o valor indicado na tabela a seguir.
Embreagem E / 8210...
Sachs 32 mm
Nota: O cilindro operador é dotado de um Nota: Deve-se respeitar tal ajuste para
dispositivo para recuperação automática que o indicador de desgaste do disco,
da folga, devido ao desgaste do disco de situado dentro do cilindro operador, en-
embreagem. Portanto, o ajuste do mestre em operação quando o desgaste dos
mo deve ser efetuado apenas em caso de revestimentos do disco for quase total.
substituição do disco de embreagem. O desgaste do disco (90% do material
No caso da substituição do cilindro ope- de atrito) é sinalizado por um sensível
rador, deve-se anotar a distância entre aumento de carga no pedal na fase de
a extremidade da haste (F) e o plano de desengate da embreagem.
ataque do cilindro operador desmontado
do veículo.
Na montagem do cilindro operador novo,
ajuste a haste (F) para a distância encon-
trada no cilindro desmontado do veículo.
19
9 - Sangria de ar do circuito da embreagem
Figura 22 Figura 23
Após intervenções de reparação no grupo - Monte uma mangueira plástica no

de comando da embreagem ou por oca- parafuso de sangria (2) do cilindro
sião da substituição periódica de fluido, operador (1) e submerja a extremida-
faça a sangria de ar do circuito hidráulico de oposta da mangueira em um re-
de comando da embreagem. cipiente contendo fluido Tutela DOT
Para esta operação utilize a ferramenta Plus³ 240ºC. Abra o registro para que
99306010, da seguinte forma: o manômetro (3) suba a uma pressão
de 1 - 1,2 bar.
- Introduza ar comprimido no reserva-
tório (5). - Quando o fluido da embreagem sair
homogêneo do circuito, feche o para-
- Complete o reservatório com fluido fuso de sangria (2) e evacue o ar do
Tutela DOT Plus³ 240ºC. reservatório (5) do dispositivo antes
- Substitua a tampa (indicada pela da válvula (6).
seta) do reservatório da embreagem Nota: Na necessidade da subs-
por uma fornecida junto com o apare- tituição do fluido de embreagem,
lho 99306010 e conecte a tubulação efetue antes a sangria do cilindro
do aparelho à tampa. mestre, afrouxando a união antes
de prosseguir com a sangria do
servo-embreagem.
20
Descrição Torques
Parafusos de fixação da embreagem ao volante do motor 46,5 ± 4,5 Nm
Porcas para prisioneiros de fixação da carcaça da
29 ± 3 Nm
embreagem ao bloco do motor
11 - Ferramentas especiais
Desenho da Código da
Descrição
ferramenta ferramenta
Dispositivo para eliminar ar do sistema de

99306010
embreagem
99340205 Extrator de impacto
99348004 Extrator de buchas
99370264 Centralizador do disco de embreagem
21
Manual de MR 04 2014-08-31
Bus S170
Reparações Caixa de Mudanças
& Transmissões
6S 1010 BO
Caixa de Mudanças & Transmissões

6S 1010 BO
Bus S170
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31
Índice
1 - Indicações de segurança....................................................................................................5
2 - Indicações de reparo..........................................................................................................6
2.1 - Instruções gerais........................................................................................................6
2.2 - Limpeza das peças.....................................................................................................6
2.3 - Reutilização de peças.................................................................................................6
2.4 - Montagem da transmissão.........................................................................................7
3 - Torques de aperto...............................................................................................................8
3.1 - Torques de aperto para parafusos e porcas...............................................................8
4 - Valores de ajuste..............................................................................................................10
5 - Ferramentas especiais.....................................................................................................12
6 - Material utilizado...............................................................................................................15
7 - Válvula de mudança.........................................................................................................16
7.1 - Versão standard........................................................................................................16
7.2 - Válvula de mudança, modelo com indicação da 1ª marcha.....................................33
8 - Peças de montagem na saída..........................................................................................51
8.1 - Desmontagem..........................................................................................................51
8.2 - Montagem.................................................................................................................52
8.3 - Desmontagem da tampa do velocímetro..................................................................54
8.4 - Montagem da tampa do velocímetro........................................................................54
9 - Peças de montagem no acionamento..............................................................................55
9.1 - Desmontagem..........................................................................................................55
9.2 - Montagem.................................................................................................................56
10 - Conjunto de eixos...........................................................................................................57
10.1 - Desmontagem........................................................................................................57
10.2 - Ajuste do eixo intermediário....................................................................................61
10.3 - Montagem...............................................................................................................63
11 - Eixo piloto.......................................................................................................................69
11.1 - Desmontagem.........................................................................................................69
11.2 - Montagem...............................................................................................................69
12 - Eixo principal..................................................................................................................70
12.1 - Desmontagem........................................................................................................70
12.2 - Montagem...............................................................................................................78
12.3 - Determinação do limite de desgaste das sincronizações.......................................87
12.4 - Montagem da sincronização...................................................................................88
12.5 - Corte transversal da sincronização........................................................................88
13 - Eixo intermediário...........................................................................................................89
13.1 - Desmontagem........................................................................................................89
13.2 - Montagem...............................................................................................................90
14 - Engrenagem da marcha ré.............................................................................................92
14.1 - Desmontagem........................................................................................................92
14.2 - Montagem...............................................................................................................93
15 - Carcaças........................................................................................................................94
15.1 - Desmontagem da carcaça da transmissão............................................................94
15.2 - Desmontagem da carcaça da embreagem.............................................................94
3
15.3 - Montagem da carcaça da embreagem...................................................................96

15.4 - Desmontagem da carcaça da saída.......................................................................98
15.5 - Montagem da carcaça da saída.............................................................................98
15.6 - Montagem da carcaça da transmissão...................................................................99
4
1 - Indicações de segurança • Óleo usado, filtros sujos, lubrifican-

tes, bem como produtos de limpeza
As seguintes observações de segu- devem ser eliminados de acordo com
rança são utilizadas neste manual de as regulamentações relativas à prote-
reparos: ção ambiental.
Atenção • Ao utilizar lubrificantes e produtos de
Serve como indicação a processos espe- limpeza, observar as instruções do
ciais de trabalho, métodos, informações, respectivo fabricante.
aplicação de dispositivos auxiliares, etc.
Cuidado Cuidado
É utilizado quando um método de traba- A transmissão NÃO deve ser pendurada
lho divergente ou incorreto pode levar a pelo eixo piloto, pelo flange de saída ou
danos no próprio produto. por qualquer outra peça de montagem.
Perigo!
É utilizado quando, por falta de cuidado,
pessoas podem sofrer danos ou se hou-
ver risco à vida.
A estrita observação de todas as regras
Incorreto
de segurança e normas legais vigentes
é condição imprescindível para evitar
danos a pessoas e ao próprio produto
durante os serviços de manutenção e
reparo.
Portanto, o mecânico responsável pelo
reparo deve conhecer tais regras antes
de iniciar o trabalho.
Correto
Riscos para a saúde!

Cuidado ao manusear materiais auxilia-
res e de produção. Observar e seguir as
instruções dos respectivos fabricantes.
Perigos para o meio ambiente! Perigo!

Lubrificantes, materiais auxiliares e produ- Ao transportar a transmissão suspenden-
tos de limpeza não devem atingir o solo, do-a, evitar que pessoas fiquem embaixo
a água subterrânea ou a rede de esgotos. da carga suspensa.
• Solicitar as fichas de dados de segu-
rança referentes aos respectivos pro-
dutos junto às devidas autoridades
responsáveis pela proteção ambien-
tal e observar as mesmas.
• Recolher o óleo usado em um reci-
piente com tamanho adequado.
5
2 - Indicações de reparo dação. Remover cuidadosamente as re-

barbas ou rugosidades semelhantes com
2.1 - Instruções gerais uma pedra de amolar.
Antes de iniciar qualquer teste, verificação Os orifícios e as ranhuras de lubrificação
ou serviço de manutenção é imprescindível têm que estar livres de graxa de conser-
ler atentamente as presentes instruções. vação e de corpos estranhos; verificar se
Durante todos os serviços efetuados na não estão obstruídos.
transmissão é necessário manter a lim- Transmissões abertas devem ser cuida-
peza e observar a execução técnica dos dosamente cobertas para serem protegi-
mesmos. das contra a entrada de corpos estranhos.
Para proceder à desmontagem e monta-
gem da transmissão, utilizar as respecti-
vas ferramentas indicadas. 2.3 - Reutilização de peças
O técnico tem que avaliar se as peças
como, por exemplo, mancais, lamelas, ar-
Cuidado ruelas deslizantes, etc., podem ser nova-
As figuras, ilustrações e peças apresenta- mente utilizadas.
das nem sempre representam o original; As peças danificadas ou fortemente des-
é indicado pura e simplesmente o proces- gastadas pelo uso devem ser substituídas
so de trabalho. por novas.
As figuras, ilustrações e peças não estão • Vedações e chapas de segurança
representadas segundo a respectiva es-
cala; não deverão ser tomadas quaisquer As peças danificadas durante a des-
conclusões acerca de dimensões e peso montagem como, por exemplo, veda-
(nem mesmo no contexto da própria re- ções e chapas de segurança, devem
presentação). ser substituídas por novas.
Os serviços deverão ser efetuados de As guarnições planas são colocadas

acordo com o texto descritivo. sem massa de vedação ou graxa. Ao
medir as vedações revestidas, obser-
Após encerrar os serviços de manutenção e var e seguir exatamente as descri-
os testes ou verificações, o pessoal técnico ções do processo de trabalho.
deverá certificar-se de que o produto está
novamente em perfeito funcionamento. • Retentores
Adaptações e alterações podem influenciar Os retentores com lábios de vedação

o nível de segurança no funcionamento da ásperos, partidos ou enrijecidos de-
transmissão. Por isso, as modificações es- vem ser substituídos.
pecíficas de clientes têm que ser determi- As superfícies de apoio dos anéis de
nadas juntamente com a Iveco por escrito. vedação têm que estar absolutamen-
Limpar cuidadosamente a transmissão re- te limpas e intactas.
tirada do veículo com produto adequado
antes de abri-la.
Retrabalho
Principalmente os cantos de carcaças e tam- Caso for necessário efetuar qualquer tipo
pas têm que ser limpos minuciosamente. de retrabalho em arruelas ou espaçado-
res devido a ajustes de folga, cuidar para
que a superfície retificada não seja danifi-
2.2 - Limpeza das peças cada por pancadas e tenha a mesma qua-
Remover completamente os restos de lidade como anteriormente.
vedação de todas as superfícies de ve-
6
2.4 - Montagem da transmissão a) Aplicar uma camada fina de vedante*

A montagem deve ser efetuada em local sobre a superfície externa dos reten-
de trabalho limpo. tores com “superfície de aço”.
Observar estritamente todos os valores b) No caso dos retentores com “su-

de ajuste e torques de aperto indicados perfície de borracha”, nunca aplicar
no manual de reparos. vedante sobre a superfície externa;
aplicar uma camada fina de vaselina,
• Mancais álcool ou outro lubrificante como, por
Se os mancais forem aquecidos an- exemplo, detergente líquido hidros-
tes de serem montados, aquecê-los solúvel.
por igual (por exemplo, na estufa). c) A superfície ex-
A temperatura deve ser de aprox. 85 terna de borracha
°C, não devendo ultrapassar os 120 dos retentores
°C. Cada mancal deve ser lubrificado com superfície de
com óleo após a respectiva monta- aço e borracha
gem. deve ser tratada X
• Vedação como descrito no
ponto (b).
Se for recomendado o uso de um
vedante* para efetuar qualquer ve- d) Os retentores duplos possuem dois
dação, observar as instruções de lábios de vedação. O lábio de veda-
uso do fabricante. Aplicar uma ca- ção de proteção contra pó (X) deve
mada fina de vedante sobre as su- estar voltado para fora.
perfícies, cobrindo-as por igual. Preencher 60 % do espaço entre os
Manter os orifícios e os canais de lábios de vedação com graxa*.
óleo livres de vedante. No caso dos • Óleo da transmissão
orifícios e canais de colocação de
Após a manutenção, colocar óleo
óleo, aplicar o vedante nas respecti-
nas transmissões. O devido procedi-
vas aberturas das superfícies de ve-
dação de forma que, ao pressionar mento e os tipos de óleo recomen-
as peças, o vedante não penetre nos dados estão descritos no respectivo
canais de óleo. manual de instruções.
• Material de fixação Após a colocação do óleo, parafusar

os bujões no bocal de enchimento de
Material de fixação* somente deve óleo e no ladrão de óleo, mantendo
ser utilizado onde for recomendado os torques de aperto recomendados.
pela lista de peças.
Ao aplicar o material de fixação (por
exemplo, Loctite), observar estrita-
mente as instruções de uso do res-
pectivo fabricante.
Durante a montagem, manter rigida-
mente todos os valores de ajuste, da-
dos de verificação e torques de aper-
to indicados.
• Retentores
Pressionar os retentores utilizando man-
dril ou placa de torno na respectiva pro-
fundidade de montagem.
7
3.1 - Torques de aperto para parafusos
e porcas
Esta norma é válida para parafusos se-
gundo as normas DIN 912, DIN 931, DIN
933, DIN 960, DIN 961, bem como ISO
4762, ISO 4014, ISO 4017, ISO 8765,
ISO 8676 e para porcas segundo as nor-
mas DIN 934, ISO 4032 e ISO 8673.
A presente norma inclui especificações
sobre torques de aperto para parafusos e
porcas da classe de resistência 8.8, 10.9
e 12.9, bem como para porcas da classe
de resistência 8, 10 e 12.
Acabamento da superfície dos parafusos/
das porcas: termicamente enegrecido e
oleado ou galvanizado e oleado.
Os parafusos sempre devem ser aperta-
dos com um torquímetro calibrado.
Atenção
Os torques de aperto divergentes dos va-
lores indicados nas tabelas da próxima
página são especificados separadamente
nas instruções de reparo.
8
Rosca grossa Rosca fina
Medidas Torque de aperto em Nm para Medidas Torque de aperto em Nm para

Parafuso 8.8 10.9 12.9 Parafuso 8.8 10.9 12.9
Porca 8 10 12 Porca 8 10 12
M4 2,8 4,1 4,8 M8x1 24 36 43

M5 5,5 8,1 9,5 M9x1 36 53 62
M6 9,5 14 16,5 M10x1 52 76 89
M7 15 23 28 M10x1,25 49 72 84
M8 23 34 40 M12x1,25 87 125 150
M10 46 68 79 M12x1,5 83 120 145
M12 79 115 135 M14x1,5 135 200 235

M14 125 185 215 M16x1,5 205 300 360
M16 195 280 330 M18x1,5 310 440 520
M18 280 390 460 M18x2 290 420 490

M20 390 560 650 M20x1,5 430 620 720
M22 530 750 880 M22x1,5 580 820 960
M24 670 960 1100 M24x1,5 760 1100 1250

M27 1000 1400 1650 M24x2 730 1050 1200
M30 1350 1900 2250 M27x1,5 1100 1600 1850
M27x2 1050 1500 1800

M30x1,5 1550 2200 2550
M30x2 1500 2100 2500
9
4 - Valores de ajuste
Descrição Medidas Aparelho de medição Observações
1. Folga axial entre 0,2 mm Calibre A folga surge durante
as engrenagens a montagem, verificar
helicoidais do eixo a título de controle.
principal.
2. Folga axial da en- 0,2 mm Calibre A folga surge durante
grenagem da ré a montagem, verificar
sobre o pino. a título de controle.
3. Anel de sincroni- 0,8 mm Calibre Se o valor for infe-
zação: limite de rior, sempre trocar o
desgaste entre os anel de sincroniza-
anéis de sincroni- ção, caso necessário,
zação e os corpos também trocar o cor-
de acoplamento, po de acoplamento.
medido entre a
face plana do anel
e do encosto sem
folga do cone.
4. Temperatura das 160 °C Termômetro Não ultrapassar o
engrenagens heli- Máx. 1 hora limite superior de
coidais para mon- temperatura e nem
tagem sobre o eixo o tempo de aqueci-
intermediário. mento.
5. Temperatura dos 130 °C Termômetro Os rolamentos de ro-
anéis internos dos Máx. 15 minu- los cônicos têm que
rolamentos de ro- tos encostar axialmente
los cônicos para no colar do eixo.
montagem. Não ultrapassar o li-
mite superior de tem-
peratura.
6. Temperatura dos 130 °C Termômetro Observar o posiciona-
corpos de sin- Máx. 15 minu- mento correto de mon-
cronização e da tos tagem dos corpos de
bucha flangeada sincronização.
para montagem Não ultrapassar o limite
no eixo principal. superior de temperatu-
ra e nem o tempo de
aquecimento.
7. Temperatura das Máx. 100 °C Termômetro Observar para que os
carcaças da trans- anéis externos dos
missão para mon- rolamentos estejam
tagem dos anéis encostados axial-
externos dos rola- mente.
mentos. Não ultrapassar o li-
mite superior de tem-
peratura.
10
Descrição Medidas Aparelho de medição Observações

8. Torque de aperto do ge- 45 Nm Torquímetro
rador de pulsos na tam-
pa da saída.
9. Torque de aperto do bu- 15 Nm Torquímetro
jão M10x1 na carcaça da
saída.
10. Torque de aperto do bu- 60 Nm Torquímetro
jão de drenagem do óleo
M24x1,5 e do ladrão de
óleo.
11. Torque de aperto do pa- 140 Nm Torquímetro
rafuso sextavado M14
no flange de saída.
12. Torque de aperto dos bu- Torquímetro Utilizar respecti-
jões nas peças da carca- vamente um anel
ça e nas tampas. de vedação novo.
M10
50 Nm
M8
23 Nm
13. Torque de aperto dos 23 Nm Torquímetro
parafusos sextavados
M8 na carcaça de mu-
dança.
interruptores na carca-
ça de mudança.
parafusos M8 entre o
câmbio e o Servoshift.
16. Torque de aperto dos 160 Nm Torquíme

Idioma

Iveco Bus 170s28

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Conteúdo desde Manual

MR 01 Bus S170 Introdução

MR 02 Bus S170 Motor

MR 03 Bus S170 Embreagem

MR 04 Bus S170 Câmbio e transmissão

MR 05 Bus S170 Cardan

MR 06 Bus S170 Eixo Dianteiro

MR 07 Bus S170 Eixo Traseiro

MR 08 Bus S170 Suspensões Dianteira e Traseira

MR 09 Bus S170 Cubos rodas e pneus

MR 10 Bus S170 Direção

MR 11 Bus S170 Freios

MR 13 Bus S170 Revisões

MR 14 Bus S170 Elétrica

O índice de cada seção, encontra-se no início das mesmas.

Alertas e Códigos Técnicos

1 - Símbolos de identificação de funções

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Bloco de religa- Pressão de óleo

Excitação do in- Temperatura de

Sinalizador de Nível de óleo do

Recarga pelo al- Aterramento per- Abastecimento

Comutador de Temperatura alta Pressão baixa

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Avaria na sus- Freio de es-

Presença de Contagiro eletrônico

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Transmissão Farol halógeno ou

Filtro de ar obs- Luz de marcha-à-

Transmissão Temperatura Luz da plataforma

Transmissão Iluminação dos

Freio da trans- Luz de leitura do

Marcha lenta Luz interna do mo-

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Iluminação do Luz de emer-

Iluminação do Luz de parada

Iluminação da Luz de parada

Luz indicado- Válvula elétrica de

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Alerta sonoro Desembaçamen-

Temperatura Levantador do Tomada de 12 V do

Aquecedor Abertura da por- Aquecimento do

Bomba de óleo Sinalização de Filtro do sistema

Acendedor de Chamada aten- Protetor escamote-

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Acelerador Mesa 0,8 (va-

24.6 - Sensor da temperatura do líquido de arrefecimento..............................................86

1 - Codificação da identificação do motor

Ciclo do motor - posição dos cilindros

3681 E = 205 kW - (280 cv) / 2500 rpm - 950 Nm / 1250 rpm

F4HE3682A*S101 (de série)

Ciclo Diesel 4 tempos

Número de cilindros 6 em linha

+ + +.. = Cilindrada total cm³ 6728

Relação de compressão 17,1 : 1

Potência máxima cv 280

Sobrealimentação Com intercooler

Pressão do óleo do motor

Arrefecimento Mediante bomba centrífuga, termostato

Comando da bomba de água Mediante a correia

ACEA E7 - cárter do motor litros 8 8

F4HE3682A*S101 (de série)