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APLICAÇÃO DE PROJETO DE EXPERIMENTOS PARA MELHORIAS NOS

PARÂMETROS DE PROCESSO DE INJEÇÃO DE DUAS PEÇAS PRODUZIDAS

APPLICATION OF DESIGN OF EXPERIMENTS (DOE) FOR IMPROVEMENTS IN


THE PARAMETERS OF PLASTIC INJECTION PROCESS FOR TWO PARTS
PRODUCED IN ABS PLASTIC

Ana Maria Nunes dos Santos* E-mail: a.ana.mariasantos@gmail.com


Ariane Ferreira Porto Rosa* E-mail: afprosa61@gmail.com
Rogério Royer* E-mail: rogroyer@ufrgs.br
Gilson Simões Porciúncula* E-mail: gilson.porciuncula@gmail.com
*Universidade Federal de Pelotas (UFPel), Pelotas RS

Resumo: Com um grande número de concorrentes no mercado atual, as empresas precisam buscar
por inovações que mantenham a qualidade do seu produto e diminuam o seu custo de produção. O
avanço nos processos produtivos aumentou a utilização de materiais plásticos como matéria-prima,
que apresentam um preço mais baixo do que materiais metálicos e ainda são resistentes a corrosão.
A moldagem por injeção é um método muito utilizado na transformação de plásticos. Por apresentar
muitas variáveis, esse tipo de produção precisa ser muito controlada para que as peças finais
apresentem a qualidade desejada. Este artigo apresenta um estudo de caso realizado para melhorias
nos parâmetros de um processo de injeção de duas peças produzidas em plástico ABS em uma
empresa fabricante de produtos médico hospitalares situada na cidade de Pelotas no RS. Na realização
do estudo de caso foi elaborado um projeto de experimentos com quatro variáveis do processo de
injeção e duas cotas críticas para a montagem do produto final de cada uma das peças.

Palavras-chave: Processo de Injeção. Plástico ABS. Projeto de Experimentos.

Abstract: With a large number of competitors in the current market, companies need to search for
innovations that maintain the quality of their product and decrease their cost of production. The
improvement in production processes has increased the use of plastic materials as raw materials, which
are priced lower than metals and are still resistant to corrosion. Injection molding is a method widely
used in plastics processing. Because it presents many variables, this process needs to be very
controlled so that the final pieces present the desired quality. This paper presents a case study carried
out for improvements in the parameters of a two - piece injection process produced in ABS plastic at a
company that manufactures hospital medical products located in the city of Pelotas, RS. In the
accomplishment of the case study an experiment project was elaborated with four variables of the
injection process and two critical dimensions for the assembly of the final product of each one of the
pieces.

Keywords: Injection Process. ABS Plastic. Design of Experiments.

1 INTRODUÇÃO

A alta competitividade no mercado exige que as indústrias busquem cada vez


mais por soluções inovadoras, que nem sempre são simples ou economicamente
viáveis de serem aplicadas. Com o avanço dos processos de produção, os polímeros

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aparecem como uma resposta. Em comparação com materiais metálicos, os
polímeros apresentam baixo custo de matéria-prima, resistência a ambientes
corrosivos, facilidade em produzir peças com geometrias complexas e ainda
absorvem vibrações.
Os materiais plásticos podem ser moldados por diversos tipos de processos de
transformação, mas Bianchezzi (2014) afirma que a moldagem por injeção é utilizada
em mais de 33% de todos os polímeros processados. Esse tipo de moldagem pode
ser descrita como um processo cíclico onde um molde com refrigeração é preenchido
com material fundido, seguido pela resfriamento e retirada da peça pronta
(GOODSHIP, 2004).
Apesar de parecer simples, as propriedades das peças injetadas dependem de
vários parâmetros. Esses parâmetros, por sua vez, apresentam um intervalo de
valores ideais, ou seja, que garantem uma qualidade maior nas peças injetadas
(BIANCHEZZI, 2014). Porém, se esses valores não estiverem controlados, a
probabilidade de ocorrerem peças defeituosas é grande. Por esse motivo, quando se
deseja caracterizar esse tipo de processo, é recomendado a realização de um projeto
de experimentos.
O planejamento de experimentos é um método estatístico, onde são realizados
vários testes que combinam diferentes valores de parâmetros de máquina, com o
objetivo de verificar as mudanças de alguma variável de saída do processo. Por esse
motivo, esse método é utilizado para delinear os processos produtivos e, de acordo
com Cadore et al. (2015), aperfeiçoa a produção, eleva a qualidade e reduz as perdas
presentes no processo.
Projetos de Experimentos tem sido utilizado para otimização de processos
industriais. Mello et al. (2010) aplicaram projetos de experimentos para melhoria da
qualidade superficial e dimensional de protótipos rápidos produzidos por modelagem
por deposição de material fundido. Viana e Faria Neto (2013) aplicaram planejamento
de experimentos robusto de Taguchi para melhoria para minimizar a porosidade nas
peças produzidas em um processo de fundição sob pressão de alumínio. Melo et al.
(2013) aplicaram projetos de experimentos para otimizar os parâmetros de usinagem
do ferro fundido no processo de fresamento de uma planta industrial.
O estudo realizado por Galdámez e Carpinetti (2001) aplicou o planejamento e
análise de experimentos na fabricação de produtos plásticos por injeção. O objetivo

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principal era identificar quais parâmetros causam mais problemas na qualidade do
produto final e encontrar a condição ótima de processamento para minimizar esses
problemas.
Um estudo de caso mais específico foi realizado por Fernandes et al. (2011).
Neste estudo o projeto de experimentos foi utilizado para investigar a influência da
velocidade de injeção e do tempo de recalque em peças injetadas em polipropileno.
Como variáveis resposta foram utilizados o peso e o diâmetro da peça em estudo.
Já no trabalho de Cadore et al. (2015), os experimentos foram utilizados para
auxiliar no desenvolvimento de um processo produtivo de injeção de dispositivos
médicos. O objetivo da aplicação do projeto de experimentos foi a melhoria no controle
de qualidade dos produtos produzidos, já que, por ser um produto médico, sua
aplicação é de extrema importância para o usuário final.
Bianchezzi (2014) também aplicou projetos de experimento em um processo
de injeção. O objetivo de seu trabalho foi identificar a influência dos parâmetros de
injeção em uma variável resposta especifica, a tensão residual presente na peça após
injetada.
Este artigo apresenta um estudo de caso com uma aplicação de projeto de
experimentos tendo como objetivo principal definir melhorias nos parâmetros do
processo de injeção de duas peças produzidas em plástico ABS (Acrylonitrile
Butadiene Styrene polymer), utilizadas na montagem de dispositivos médicos. Por se
tratar de um processo muito específico, os mesmos métodos aplicados a outros
polímeros ou moldes podem apresentar resultados diferentes.
O artigo está estruturado de forma que a seção 2 apresenta uma revisão teórica
sobre o Processo de Injeção com Plásticos e Projeto de Experimentos Fatoriais. Na
seção 3 são apresentados os procedimentos metodológicos com a caracterização da
pesquisa. Na seção 4 o estudo de caso é apresentado com uma breve descrição da
empresa, a escolha dos fatores e variáveis resposta do estudo, o planejamento do
projeto de experimentos. A seção 5 apresenta os resultados e discussões a partir do
projeto de experimentos realizado. Finalmente, na seção 6 o trabalho é concluído e
são apresentadas perspectivas de trabalhos futuros.

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2 REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 Processo de Injeção em Plásticos

O processo de injeção em plásticos é muito utilizado por apresentar diversas


vantagens. Com tempos de ciclo curtos e moldes com várias cavidades, a produção
de peças em massa e com tolerâncias pequenas se torna muito econômica
(GOODSHIP, 2004). Outra vantagem é que, se o processo está estável, em controle
estatístico, a qualidade das peças não apresenta grande variação entre ciclos ou
mesmo entre cavidades.
Dentro desse processo, existem diversas variáveis de controle, que podem ser
divididas em variáveis de controle do processo, da máquina injetora e da qualidade.
O Quadro 1 apresenta a descrição de cada uma e alguns exemplos.

Quadro 1 – Variáveis de Controle do Processo de Injeção


Variáveis Descrição Exemplos
Cavalheiro (2007) define que
essas variáveis são aquelas que
Temperatura da massa;
alteram as propriedades internas
Pressão na cavidade;
Controle do Processo da matéria-prima, como por
Taxa de resfriamento;
exemplo o nível de tensão
Velocidade de escoamento.
residual, orientação molecular e
estrutura química.
Velocidade de avanço do parafuso;
Parâmetros operacionais para
Pressão de injeção/recalque;
manter o controle do processo
Controle da Máquina Temperatura do cilindro de aquecimento;
de injeção e a qualidade das
Injetora Velocidade de rotação do parafuso;
peças produzidas (BIANCHEZZI,
Temperatura e vazão do fluído de
2014).
resfriamento do molde.
Variáveis fornecidas pela
Tempo de dosagem,
Controle da máquina injetora como respostas
Volume do colchão;
Qualidade do processo que garantem a
Tempo de preenchimento.
repetibilidade do processo.
Fonte: Autores (2017)

No processo de injeção de plásticos é necessário manter as variáveis de


controle da máquina injetora trabalhando com valores de acordo com o material e o
molde utilizado para que seja possível manter a produção padronizada (variáveis da
qualidade) e com produtos dentro do esperado pelo cliente (variáveis do processo).

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2.2 Projeto de Experimentos Fatoriais

Montgomery (2016) define projeto de experimentos como um teste, ou uma


série de testes, onde são feitas modificações nas variáveis de entrada de um processo
(X n ), com o intuito de visualizar mudanças correspondentes nas variáveis resposta
(Y), que são geralmente variáveis mensuradas na saída ou término do processo.
As variáveis de entrada de um processo, são os parâmetros controláveis que
podem influenciar o desempenho do processo em estudo e também podem ser
chamados de fatores do processo. Por outro lado, as variáveis resposta podem
corresponder a uma ou mais características da qualidade presentes no produto (peso,
dimensão ou aparência) ou informadas pelo processo (tempo de ciclo, pressão
aplicada).
O experimento fatorial é utilizado quando há vários fatores (variáveis de
processo) de interesse. Para cada fator em estudo são definidos níveis de variação
que são valores numéricos fixos escolhidos para alterar cada fator no processo. O
objetivo é variar os fatores até que todas as combinações possíveis dos níveis dos
fatores sejam testadas.
Como resultado dessa mudança entre os diferentes níveis espera-se encontrar
variações na resposta de saída do processo. O resultado da variação de um fator pode
ser chamado de efeito principal.
O número de fatores ou de níveis pode variar de acordo com o objetivo do
estudo. Para manter os experimentos mais simples, é mais comum a utilização de
apenas dois níveis, que podem ser chamados de alto e baixo. Quando isso ocorre, a
representação do experimento fatorial é dada por 2k, onde k fatores são variados em
dois níveis e esse exponencial representa o número de rodadas necessárias para
completar os experimentos.

2.3 Projeto de Experimentos Fatoriais Fracionados

De acordo com Montgomery (2016) o tipo mais simples de planejamento 2k


ocorre quando k=2. Porém, a maioria dos processos contam com mais de dois fatores.
Isso acaba gerando projeto de experimentos que necessitam de muitas rodadas
como, por exemplo, se k=5, seriam 32 rodadas no total para o fatorial completo.

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Dependendo do processo, as 32 rodadas podem levar muito tempo para serem
realizadas, consumo excessivo de material e energia, além de alocação de
equipamento e mão-de-obra. As indústrias podem não ter condições de disponibilizar
a realização de tal experimento em função dos custos envolvidos.
Uma alternativa para viabilizar a realização de experimentos fatoriais em
ambientes industriais pode ser a escolha por uma versão fracionada do experimento
fatorial completo. O uso de um fracionamento do experimento fatorial completo pode
reduzir o número de combinações necessárias para que seja possível analisar os
efeitos principais e os das interações de ordem inferior.
Por exemplo o planejamento fatorial 2k-1, que é a fração um meio do
planejamento fatorial completo 2k, apresenta o mesmo número de rodadas de um
fatorial completo realizado com um fator a menos. Por exemplo, um fatorial 23
completo teria um total de oito rodadas, e um meio desse mesmo fatorial (23-1) tem-se
somente 4 rodadas, reduzindo assim os custos e o tempo de duração dos
experimentos.
Apesar da fração um meio de um fatorial 2k já reduzir muito o número de
rodadas necessárias, frações menores podem gerar aproximadamente as mesmas
informações com um custo ainda menor. Esse fatorial é chamado de 2k-p por ser a
representação de um fatorial 2k rodado em uma fração k-p.
Outro tipo de projeto de experimentos recomendado para reduzir o número de
experimentos e, portanto, reduzir tempo e custos pode ser o método de Taguchi,
também denominado planejamento robusto (TAGUCHI, 1991). O planejamento
robusto de Taguchi é baseado em arranjos ortogonais, correspondendo a um tipo de
experimento fatorial fracionário, nos quais nem todas as combinações possíveis entre
fatores e níveis são testadas. Segundo Phadke (1989) a aplicação do planejamento
robusto de Taguchi possibilita a obtenção do máximo de informações sobre o efeito
dos parâmetros sobre o processo com o mínimo de corridas experimentais.

3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

A pesquisa realizada é de natureza aplicada, com objetivo exploratório e uma


abordagem quantitativa. O método foi fundamentado em um estudo de caso realizado

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em uma empresa do setor de dispositivos médicos localizada no município de Pelotas
no estado do Rio Grande do Sul.
A pesquisa exploratória foi utilizada por possibilitar que vários aspectos sobre
o tema em estudo sejam considerados. Gil (2009) ainda acrescenta que esse tipo de
pesquisa proporciona um maior conhecimento sobre o problema.
Com a aplicação de um projeto de experimentos, este trabalho pode ser
considerado quantitativo, já que a relação entre as variáveis envolvidas no processo
é toda realizada através de análises estatísticas dos resultados. Também é
considerado uma pesquisa aplicada, tendo como objetivo produzir conhecimento para
a aplicação prática, voltado para solução específicas de problemas (GIL, 2009).
Com relação à escolha da modalidade de pesquisa tem-se neste projeto um
estudo de caso, que segundo Fachin (2006), se caracteriza por um estudo intensivo,
onde se leva em conta a compreensão do assunto investigado como um todo.

4 ESTUDO DE CASO

O estudo de caso foi realizado em uma empresa que fabrica equipamentos


médico hospitalares em Pelotas no RS. Com 35 anos de atividade, a empresa conta
com um parque fabril de 18 mil m². Com uma grande matriz comercial em São Paulo,
os produtos da empresa (equipos, bombas de infusão, bombas de seringa, monitores
cardíacos) se encontram em mais de 2000 hospitais brasileiros.
Um dos processos de fabricação mais utilizadas nessa empresa é a injeção de
materiais plásticos, setor onde foi realizado o estudo de caso. O setor conta com nove
máquina injetoras com tamanhos diferentes, para que os mais diversos moldes
possam ser utilizados.
Apenas uma máquina injetora foi escolhida e utilizada na realização de todas
as rodadas do projeto de experimentos. A escolha da máquina foi realizada devido a
disponibilidade da mesma em comparação com outras máquinas de uso exclusivo
para a produção de peças com uma maior demanda que as peças escolhidas no
estudo. Isso evitou a troca de moldes e assim um elevado tempo de set up devido ao
peso e complexidade de ajustes dos moldes nas máquinas.

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4.1 Planejamento do Projeto de Experimentos

Na empresa escolhida para o estudo de caso foi identificado um problema em


duas peças plásticas produzidas através do método de injeção. Essas peças,
chamadas de alojamento macho e fêmea, apresentavam uma dimensão maior do que
a presente no projeto. Foi necessário um estudo preliminar sobre os parâmetros de
maior influência no processo em estudo para possibilitar a elaboração do
planejamento do projeto de experimento.
As duas peças são produzidas no mesmo molde que apresenta 24 cavidades,
sendo usadas 12 cavidades para produção de cada tipo de peça (alojamento macho
e fêmea). Um estudo preliminar do processo de injeção foi realizado na máquina
injetora escolhida. Inicialmente, foram realizados dez ciclos de injeção totalizando 240
peças fabricadas. Foram escolhidas aleatoriamente seis cavidades do molde de cada
peça a fim de relacionar as dimensões críticas das peças com os parâmetros do
processo de injeção realizado nos 10 ciclos do estudo preliminar. De cada uma das
cavidades, foram selecionadas cinco peças que tiveram duas de suas dimensões
medidas (cota 1 e cota 2 das peças alojamento macho e alojamento fêmea), que são
as dimensões mais críticas para a montagem do produto final.
Os desvios padrão dos valores das duas dimensões medidas foram calculados
para cada uma das peças. Os resultados obtidos de desvio padrão médio foram
0,0070 e 0,0073 para a cota 1 e cota 2 do alojamento macho; 0,0069 e 0,0093 para a
cota 1 e cota 2 do alojamento fêmea. Com os valores dos desvios padrão, foi possível
calcular o número de ciclos ideal para a realização dos experimentos.
O número mínimo de ciclos foi determinado a partir das informações de desvio
padrão médio das cotas das peças e para a menor diferença possível de ser medida
nas cotas entre peças, sendo igual a 0,01. O número ideal de ciclos encontrado foi de
oito ciclos.

4.2 Variáveis do Projeto de Experimentos

Como o objetivo do projeto de experimentos foi tentar reduzir a variabilidade


nas dimensões das peças, os parâmetros ou variáveis de máquina foram estudados
para encontrar aqueles que poderiam influenciar no tamanho das peças injetadas.

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Uma das variáveis considerada foi o tempo de resfriamento. Essa variável de
máquina foi escolhida, pois quanto mais cedo a peça é retirada do molde mais ela
contrai sem limitações da cavidade, podendo gerar uma diminuição no dimensional
da mesma sem que seja necessária a modificação do molde.
Outra variável de máquina que pode apresentar grande influência sobre a
dimensão da peça final é a temperatura de injeção. Se o tempo de resfriamento for
diminuído e a temperatura for muito alta, é possível que a peça seja extraída do molde
sem estar completamente solidificada, causando sua deformação. Em contrapartida,
se a temperatura estiver muito baixa, o material plastificado vai apresentar uma
viscosidade maior e, como consequência, uma maior oposição a força de injeção
aplicada pelo parafuso. Isso pode causar peças incompletas.
Uma forma de controlar a temperatura do material dentro do canhão pode ser
realizada através da variação da velocidade de rotação do parafuso. Quanto mais
rápida é essa velocidade, maior é a temperatura, já que o material passa mais vezes
na parede aquecida do canhão.
Pressão de recalque e tempo de recalque interferem no grau de compactação
da peça e na compensação da contração volumétrica do polímero durante o estágio
inicial de resfriamento. Garantem que a peça não apresente espaços vazios causados
pelo retorno do material para o bico de injeção.
Assim, as variáveis de máquina escolhidas para serem utilizadas como fatores
na realização do projeto de experimentos são: tempo de resfriamento; temperatura do
material (temperatura do canhão + temperatura da câmara quente); velocidade de
rotação do parafuso; pressão de recalque e tempo de recalque.

4.3 Tipo de Projeto de Experimentos

Neste trabalho optou-se em variar os fatores escolhidos do processo em


apenas dois níveis. A elaboração de um projeto de experimentos fatorial completo
com cinco variáveis variando em dois níveis (25) resultaria em 32 rodadas, as quais
não poderiam ser realizadas em menos de 4 turnos com 8 rodadas cada a serem
realizadas na mesma máquina injetora. Por esse motivo, optou-se em utilizar uma
fração do experimento fatorial completo. O Quadro 2 apresenta o experimento fatorial
fracionado elaborado.

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Quadro 2- Planejamento do Experimento do Fatorial Fracionado
Planejamento do Fatorial Fracionado
Fatores 5
Resolução III
Fração ¼
Rodadas 8
Pontos Centrais 0
Fonte: Autores (2017)

Para a definição dos níveis de cada parâmetro, foram analisados os valores


atualmente utilizados e também aqueles recomendados para o tipo de material da
peça. A temperatura do material utilizada atualmente é, em média, 240°C. O
recomendado para esse material é que a temperatura fique entre 230 e 260°C, assim
esses valores foram utilizados como os níveis baixo e alto deste fator.
Em relação à velocidade de rotação do parafuso, optou-se em utilizar 0,25 e
0,55 m/s, já que a mesma era em média igual a 0,40 m/s. Com um tempo de
resfriamento de 15 segundos, optou-se em variar esse parâmetro para mais e para
menos em 5 segundos. Para conseguir visualizar a influência da pressão de recalque
na injeção, que é de 713,8 bar, foram escolhidos como níveis baixo e alto deste fator
500 e 1000 bar, respectivamente.
Como o tempo de recalque é muito pequeno (2s), e podendo variar
dependendo das condições externas, então a variação de 1s para mais e para menos
é suficiente. Os níveis baixo e alto escolhidos para cada fator em estudo no projeto de
experimentos são apresentados no Quadro 3.

Quadro 3 - Níveis dos fatores em estudo nos Experimento


Temperatura Temperatura Tempo de Pressão de Tempo de
Condição
do material do molde resfriamento recalque recalque
1 230 0,25 10 1000 3
2 230 0,55 10 500 3
3 230 0,25 20 1000 1
4 230 0,55 20 500 1
5 260 0,25 10 500 1
6 260 0,55 10 1000 1
7 260 0,25 20 500 3
8 260 0,55 20 1000 3
Fonte: Autores (2017)

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5 RESULTADOS

Foram medidas as dimensões cota 1 e cota 2 das peças alojamento macho e


alojamento fêmea nas peças resultantes de cada uma das 8 rodadas do experimento
fatorial fracionado realizado. Além disso, foram estudadas como variáveis resposta
algumas variáveis do processo: tempo de dosagem, tempo de preenchimento, volume
do colchão e pressão de injeção. As variáveis resposta selecionadas garantem que a
mesma quantidade de material está sendo injetada no molde em todos os ciclos.

5.1 Análise das Variáveis Resposta

O Quadro 4 apresenta os resultados obtidos para as médias e os desvios


padrão da cada uma das variáveis resposta nas 8 rodadas do experimento realizado.
Na rodada experimental 1 os desvios padrão das variáveis resposta tempo de
dosagem, volume do colchão e pressão de injeção apresentaram valores elevados.
Esses valores podem ser devido a um tempo insuficiente de estabilização da máquina
injetora.
Na rodada experimental 2 a baixa temperatura da câmara quente e a baixa
pressão de recalque ocasionaram a não injeção de parte do molde. Com exceção da
variável resposta pressão de injeção, os resultados do experimento apresentaram
uma variabilidade menor do que na rodada anterior.

Quadro 4 - Médias e Desvios Padrão das Variáveis do Processo

Tempo de Tempo de Volume do


Pressão de Injeção
Dosagem Preenchimento Colchão
Desvio Desvio Desvio Desvio
Rodada Média Média Média Média
Padrão Padrão Padrão Padrão
1 5,769 0,5721 1,218 0,0046 2,834 1,1929 949,100 11,7935
2 2,273 0,0459 1,213 0,0046 11,170 0,6626 953,775 13,3794
3 5,758 0,1109 1,216 0,0052 2,965 0,2054 939,050 2,9452
4 2,400 0,0540 1,213 0,0046 12,735 0,1778 968,350 5,4290
5 4,970 0,3129 8,286 9,7192 13,595 0,0663 1195,938 27,5050
6 2,236 0,0842 2,434 3,4662 12,430 0,4596 1140,413 73,9295
7 5,526 0,0320 1,431 0,0035 13,3875 0,0750 1030,300 17,1243
8 2,554 0,0852 1,426 0,0052 10,619 0,5821 988,650 35,5536
Fonte: Autores (2017)

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A rodada experimental 3 não apresentou problemas no molde. O desvio padrão
obtido para as variáveis de processo foi relativamente pequeno. Já na rodada
experimental seguinte, devido a baixa pressão de recalque, algumas peças ficaram
trancadas no molde. Além disso, o desvio padrão de algumas variáveis resposta
aumentou com relação a condição anterior.
As rodadas experimentais 5 e 6 foram as que apresentaram maior número de
paradas devido a problemas na injeção. Como consequência do nível alto da
temperatura e o baixo tempo de resfriamento alguns galhos não resfriavam o
suficiente e acabavam grudando no molde. Isso gerou alterações no tempo de injeção
e como consequência uma grande variação no tempo de preenchimento e na pressão
de injeção.
O aumento do tempo de resfriamento reduziu os problemas nas rodadas
experimentais sete e oito. Na rodada sete a pressão de injeção apresentou um desvio
padrão alto. Porém, a rodada oito apresentou uma variação ainda maior em todas as
variáveis resposta.
Em relação as variáveis dimensionais, as médias e desvios padrão das
medidas são apresentadas no Quadro 5. Analisando-se o Quadro 5 pode-se verificar
que as medidas dimensionais do alojamento fêmea apresentam desvios padrão
maiores que as do alojamento macho.

Quadro 5 - Médias e Desvios Padrão das Cotas


Alojamento Macho Alojamento Fêmea
Condição Cota Média Desvio padrão Média Desvio padrão
1 4,3034 0,0079 4,3091 0,0108
1
3 14,9919 0,0249 12,5266 0,0231
1 4,3056 0,0099 4,3029 0,0117
2
3 14,9684 0,0162 12,5261 0,0241
1 4,3053 0,0075 4,2989 0,0149
3
3 14,9836 0,0266 12,5221 0,0307
1 4,3063 0,0079 4,3024 0,0125
4
3 14,9629 0,0192 12,5307 0,0266
1 4,3097 0,0080 4,3078 0,0144
5
3 14,9761 0,0314 12,5247 0,0271
1 4,3088 0,0076 4,3069 0,0134
6
3 14,9810 0,0267 12,5241 0,0256
1 4,3040 0,0085 4,3017 0,0132
7
3 14,9701 0,0235 12,5134 0,0269
1 4,3070 0,0097 4,3141 0,0142
8
3 15,0068 0,0278 12,5142 0,0241
Fonte: Autores (2017)

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5.2 Análise de Variância

Foram realizadas as análises de variância a partir dos resultados das variáveis


resposta obtidos no experimento. As análises de variância são apresentadas no
Apêndice A.
O Quadro 6 do Apêndice A apresenta os resultados de análise de variância
para a variável resposta tempo de dosagem. Todos os fatores estudados são
significativos na variabilidade da tem-se que as variáveis com maior valor do teste de
Fischer são velocidade de rotação do parafuso e a pressão de recalque. Isso pode ser
explicado pelo fato do parafuso ser responsável pelo aquecimento e dosagem do
material.
O Quadro 8, do Apêndice A apresenta os resultados de análise de variância
para a variável resposta volume do colchão. Percebe-se que a variável de maior valor
do teste de Fischer é a pressão de recalque. Isso ocorre, pois, a pressão de recalque
tem a função de compensar a contração volumétrica da peça, pressionando o volume
de material que sobra no canhão após a injeção. Outra variável resposta que é
influenciada pela temperatura da matéria-prima é a pressão de injeção. A explicação
para essa relação é, como a pressão de injeção está associada ao grau de
compactação do material, a menor viscosidade torna o plástico mais fácil de ser
comprimido.
Os Quadros 10 a 13 do Apêndice A apresentam as análises de variância para
as variáveis resposta do produto, as cotas dimensionais de acordo com cada peça,
alojamento macho e alojamento fêmea. Na variável resposta cota 1 das peças
alojamento macho os parâmetros de maior valor do teste de Fischer foram as
cavidades do molde e o tempo de recalque. Para a variável resposta Cota 2 os
parâmetros de maior valor do teste de Fischer foram a pressão de recalque e as
cavidades do molde.
Assim como nas peças alojamento macho, as cotas 1 e 2 do alojamento fêmea
também são influenciadas pelas cavidades do molde. As cavidades do molde
apresentaram uma elevada influência nas cotas de ambas as peças, o que pode
indicar erros no dimensionamento do molde, uma vez que os valores dimensionais
variam mais entre as cavidades do que entre os experimentos.

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932
6 CONCLUSÕES

O objetivo geral deste trabalho foi a definição de melhorias nos parâmetros do


processo de injeção em duas peças produzidas em plástico ABS com a intenção de
reduzir a variabilidade das variáveis respostas do processo e do produto.
Para conseguir otimizar os parâmetros, primeiramente foi necessário entender
qual era a influência dos mesmos no processo. Para este fim, foi elaborado um projeto
de experimentos fatorial fracionado para 5 fatores em dois níveis, com resolução III e
fração ¼, sem pontos centrais. O planejamento experimental fracionado resultou em
8 rodadas experimentais. Decidiu-se por utilizar somente a fração ¼ do fatorial
completo 25. A escolha deveu-se ao fato de que a realização do experimento fatorial
completo 25 resultaria em 32 rodadas, as quais não poderiam ser realizadas em
menos de 4 turnos com 8 rodadas cada a serem realizadas na mesma máquina
injetora.
Os 5 fatores selecionados para o experimento foram as variáveis de máquina:
tempo de resfriamento, temperatura do material, velocidade de rotação do parafuso,
pressão de recalque e tempo de recalque. As variáveis resposta escolhidas foram
divididas em dois grupos: variáveis resposta de processo e variáveis resposta de
produto. As variáveis resposta de processo foram o tempo de dosagem, o tempo de
preenchimento do molde, o volume do colchão e a pressão de injeção. As variáveis
resposta do produto foram as dimensões cota 1 e cota 2 das peças alojamento macho
e alojamento fêmea.
Para evitar interferência de fatores externos, alguns cuidados foram tomados
durante a realização do experimento. Primeiramente, todo experimento foi realizado
em somente uma máquina, que ficou sendo exclusivamente usada para a realização
do projeto de experimentos durante dois dias. Isso garantiu que a máquina e seus
componentes não sofressem alterações necessárias à produção de outras peças.
Além disso, todos os dados em todas as rodadas foram coletados pelo mesmo
operador, para evitar erros na leitura dos valores fornecidos pelo sistema.
No Quadro 4 podemos visualizar na rodada 7 que somente a pressão de injeção
apresentou valores elevados de desvio padrão nesta rodada experimental.
Analisando-se os testes de Fischer e os respectivos P-Values dos quadros 10
a 13 do Apêndice A, percebe-se que as cavidades do molde possuem influência

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significativa na variabilidade das variáveis resposta cota 1 e cota 2 de ambas as peças
alojamento macho e alojamento fêmea. Como complemento a este trabalho, sugere-
se um estudo sobre o dimensional do molde das peças em questão para identificar o
quanto ele precisa ser modificado e qual a variação encontrada após essa
modificação.
Por fim, conclui-se que o processo de injeção de materiais plásticos é muito
complexo e a determinação das melhores condições experimentais para otimização
dos valores dos parâmetros de processo e produto são essenciais na garantia da
qualidade. Se os parâmetros não forem utilizados corretamente de acordo com a
máquina e as características do plástico utilizado, pode haver muito desperdício e
problemas na injeção. Os devidos cuidados devem ser tomados para que, além de
produzir peças de qualidade, o molde não seja danificado.

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conseqüência no comportamento mecânico de componentes termoplásticos. 101p.
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1901.v13i4.1431

Artigo recebido em: 22/09/2017 e aceito para publicação em 20/12/2017


DOI: http://dx.doi.org/10.14488/1676-1901.v18i3.3010

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APÊNDICE A
Análise de variância das variáveis respostas de acordo com os parâmetros de
máquina.

Quadro 6- Análise de Variância do Tempo de Dosagem


Graus de Média dos Quadrados
Parâmetros Resultado Teste F P-Value
Liberdade Ajustada
Temperatura do Material 1 7,3 125,88 0,000
Vel. de Rotação do Parafuso 1 1534,49 26456,9 0,000
Tempo de Resfriamento 1 8,35 143,88 0,000
Pressão de Recalque 1 12,19 210,19 0,000
Tempo de Recalque 1 5,6 96,53 0,000
Fonte: Autores (2017)

Quadro 7 - Análise de Variância do Tempo de Preenchimento


Graus de Média dos Quadrados
Parâmetros Resultado Teste F P-Value
Liberdade Ajustada
Temperatura do Material 1 815,42 55,66 0,000
Vel. de Rotação do Parafuso 1 398,1 27,17 0,000
Tempo de Resfriamento 1 688,05 46,96 0,000
Pressão de Recalque 1 354,49 24,2 0,000
Tempo de Recalque 1 678,9 46,34 0,000
Fonte: Autores (2017)

Quadro 8 - Análise de Variância do Volume do Colchão


Graus de Média dos Quadrados Resultado
Parâmetros P-Value
Liberdade Ajustada Teste F
Temperatura do Material 1 4048,65 9409,43 0,000
Vel. de Rotação do Parafuso 1 1883,58 4377,62 0,000
Tempo de Resfriamento 1 4,17 9,69 0,002
Pressão de Recalque 1 4610,51 10715,24 0,000
Tempo de Recalque 1 107,28 249,33 0,000
Fonte: Autores (2017)

Quadro 9 - Análise de Variância da Pressão de Injeção


Graus de Média dos Quadrados Resultado
Parâmetros P-Value
Liberdade Ajustada Teste F
Temperatura do Material 1 2824913 2680,56 0,000
Vel. de Rotação do Parafuso 1 50499 47,92 0,000
Tempo de Resfriamento 1 968079 918,61 0,000
Pressão de Recalque 1 168432 159,83 0,000
Tempo de Recalque 1 940465 892,41 0,000
Fonte: Autores (2017)

Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v. 18, n. 3, p. 920-937, 2018.


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Quadro 10 - Análise de Variância da Cota 01 do Alojamento Macho
Graus de Média dos Quadrados Resultado
Parâmetros P-Value
Liberdade Ajustada Teste F
Temperatura do Material 1 0,0006864 19,89 0,000
Vel. de Rotação do Parafuso 1 0,0002707 7,85 0,005
Tempo de Resfriamento 1 0,0001663 4,82 0,029
Pressão de Recalque 1 0,0000145 0,42 0,518
Tempo de Recalque 1 0,0012286 35,61 0,000
Cavidades AM 11 0,0022261 64,52 0,000
Fonte: Autores (2017)

Quadro 11 - Análise de Variância da Cota 02 do Alojamento Macho


Graus de Média dos Quadrados Resultado
Parâmetros P-Value
Liberdade Ajustada Teste F
Temperatura do Material 1 0,014489 72,53 0,000
Vel. de Rotação do
1 0,003043 15,23 0,000
Parafuso
Tempo de Resfriamento 1 0,001334 6,68 0,010
Pressão de Recalque 1 0,103791 519,54 0,000
Tempo de Recalque 1 0,014712 73,64 0,000
Cavidades AM 11 0,029584 148,09 0,000
Fonte: Autores (2017)

Quadro 12 - Análise de Variância da Cota 01 do Alojamento Fêmea


Graus de Média dos Quadrados Resultado
Parâmetros P-Value
Liberdade Ajustada Teste F
Temperatura do Material 1 0,0029324 59,38 0,000
Vel. de Rotação do
1 0,0006186 12,53 0,000
Parafuso
Tempo de Resfriamento 1 0,0011016 22,31 0,000
Pressão de Recalque 1 0,0026568 53,8 0,000
Tempo de Recalque 1 0,0016515 33,44 0,000
Cavidades AF 11 0,0093346 189,03 0,000
Fonte: Autores (2017)

Quadro 13 - Análise de Variância da Cota 02 do Alojamento Fêmea


Graus de Média dos Quadrados Resultado
Parâmetros P-Value
Liberdade Ajustada Teste F
Temperatura do Material 1 0,011389 132,88 0,000
Vel. de Rotação do
1 0,000657 7,66 0,006
Parafuso
Tempo de Resfriamento 1 0,00615 71,75 0,000
Pressão de Recalque 1 0,000537 6,26 0,013
Tempo de Recalque 1 0,005388 62,86 0,000
Cavidades AF 11 0,041532 484,56 0,000
Fonte: Autores (2017)

Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v. 18, n. 3, p. 920-937, 2018.


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