Você está na página 1de 6

MCC FMEA e FTA

MCC é normalizada, diferente do restante. Nasceu na indústria aérea na década de 70.

SAE JA 1011 (Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes e IEC
60300-3-11

Mira redução do LCC (life cost cycle) – todos os custos, desde o projeto até o desgate.

Se divide em Manutenção corretiva, preventiva, preditiva e detectiva e proativa.

Linkar MCC com FMEA. Atraves do fmea se determina a forma que sera feita a resolução do
problema, de acordo com a criticidade do ativo, sendo A (20%) (preditiva, detectiva e
proativa), B (40%) (preventiva) ou C (40%) (corretiva).
A Manutenção Centrada na Confiabilidade é um método estruturado para estabelecer a
melhor estratégia de manutenção, garantindo a confiabilidade e disponibilidade de itens
considerados críticos para a produção de uma empresa.

Envolve custos relativamente altos e por nem todos os equipamentos serem críticos em
relação à manutenção, utilizar outras técnicas, como o TPM (Manutenção Produtiva Total),
assim,  em complemento à RCM, pode ser uma alternativa viável e igualmente eficiente.

Esse método de manutenção tem como paradigma a “preservação da função do sistema”.


Estão entre as principais preocupações operacionais: analisar falhas; probabilidades de
recorrências; definição de procedimentos; critérios de priorização baseados em fatores
econômicos e práticas eficientes e seguras envolvendo o custo-benefício no combate às falhas.

 definição do sistema (fronteiras/interfaces);

 funções e análises das falhas funcionais;

 análise dos modos falha e seus efeitos (FMEA);

 diagrama de decisão para seleção de tarefas de manutenção;

 formulação e implantação do plano de manutenção baseado na RCM.


Alguns indicadores:

 MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo médio entre falhas);

 MTTR – Mean Time To Repair (Tempo médio de reparo),

The basic steps of an RCM programme are as follows:

a) initiation and planning;

b) functional failure analysis;


c) task selection;

d) implementation;

e) continuous improvement.

FMEA

Norma MIL-STD-1629ª

1 – Contexto operacional

2 – Comite do FMEA – Facilitador, analista e patrocinador

3 – Cronograma de reuniões

FMEA é feito em conjunto. Sozinho não é FMEA. O importante é o brainstorm e know how

4 – Mapear e gerar nota para cada:

 Falhas (nota é a chance de acontecer) – Equipamento deixar de cumprir sua função


 Modo de Falhas (nota é a facilidade de identificar) – Sintoma da falha
 Efeito de falhas (nota é a severidade) – Consequencia da falha

5 – RPN – Multiplicação das notas dadas

FMEA deve ser revisado.

Fontes de informação: Dados históricos e Técnicas matemáticas.

Modo de Falha: Qualquer evento que cause uma falha funcional

Falha Funcional: Incapacidade de qualquer ativo de cumprir uma função.

Falha deve ser analisada sempre que for acima que 50, caso deseje avaliar 95% das falhas
FTA – Failure Tree Analise Análise de Árvore de Falha

A FTA é uma abordagem de análise dedutiva para resolver um evento indesejado em suas
causas, é uma análise de retrocesso, olhando para trás as causas de um determinado evento.

Essa metodologia tem por objetivo melhorar a confiabilidade em geral de produtos e de


processos usando a técnica da análise sistemática de possíveis falhas e suas consequências,
buscando assim um processo decisório para adoção de medidas adequadas para fazer frente a
esses problemas e saná-los

Beneficios – A fta mostra explicitamente todas as relações diferentes que são necessárias para
resultar no evento superior.

Objetivos

 Identificar exaustivamente as causas de uma falha


 Identificar as deficiências de um sistema
 Avaliar um projeto proposto para sua confiabilidade e segurança
 Identificar os efeitos de erros humanos
 Priorizar os que contribuem para a falha
 Identificar atualizações efetivas de um sistema
 Quantificar a probabilidade de falha e seus contribuintes
 Otimizar testes e manutenções