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Campanha Nacional de Escolas da Comunidade

Faculdade Cenecista de Rio das Ostras

Luis Carlos Miguel Barbosa


Marcelo Guimarães do Nascimento

Materiais e Processos de Fabricação

Rio das Ostras


2020
Luis Carlos Miguel Barbosa
Marcelo Guimarães do Nascimento

Materiais e Processos de Fabricação

Trabalho Acadêmico para


complemento de nota na disciplina
de Elementos de Máquinas 1

Prof: George Nocchi

Rio das Ostras


2020
LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Célula Unitária CFC ................................................................................. ...............8


Figura 2 - Expressão CFC .........................................................................................................8
Figura 3 - Célula Unitária CCC..................................................................................................9
Figura 4 - Expressão CCC .........................................................................................................9
Figura 5 - Fórmula da Tensão. .................................................................................................12
Figura 6 - Corpo de Prova para Ensaio.....................................................................................12
Figura 7 - Maquina de Carga ...................................................................................................12
Figura 8 - Fórmula da Compressão...........................................................................................13
Figura 9 - Maquina de Ensaio Cisalhante.................................................................................13
Figura 10 - Diagrama de Deformação Elástica.........................................................................14
Figura 11 - Módulos de Elasticidade Cisalhante e Poisson......................................................14
Figura 12 - Gráfico de Tensão-Deformação.............................................................................15
Figura 13 - Fórmula da Percentagem de Ductilidade...............................................................15
Figura 14 - Diagrama do Material Frágil..................................................................................15
Figura 15 - Diagrama do Material Dúctil.................................................................................15
Figura 16 - Módulo de Elasticidade.........................................................................................16
Figura 17 - Tabela de Classificação das ligas metálicas e não metálicas.................................18
Figura 18 - Processo de Metalurgia..........................................................................................23
Figura 19 - Classificação dos Tratamentos...............................................................................24
Figura 20 - Diagrama de Fases Ferro-Carbeto de Ferro...........................................................27
Figura 21 - Diagrama de Fases do Aluminio-Cobre.................................................................30
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS DE ENGENHARIA......................................................5


1. 1 Classes dos Materiais e suas Particularidades...................................................................6
1. 2 Propriedades Mecânicas dos Materiais............................................................................11

2 LIGAS METÁLICAS ...........................................................................................................16


2. 1 Fundamentos e Classificações.........................................................................................16
2. 2 Processos de Fabricação.................................................................................................. 18
2. 2. 1 Processos Metalúrgicos..............................................................................................19
2. 2. 2 Processos Mecânicos .................................................................................................20
2. 2. 3 Metalurgia do Pó........................................................................................................22
2. 3 Tratamentos Térmicos......................................................................................................24
2. 3. 1 Têmpera e revenido....................................................................................................24
2. 3. 2 Recozimento...............................................................................................................25
2. 3. 3 Normalização.............................................................................................................26
2. 3. 4 Endurecimento Superficial.........................................................................................27
2. 3. 5 Tratamento Térmico de Não Ferrosos........................................................................28
2. 4 Revestimentos e Tratamentos Superficiais .....................................................................31

3 MATERIAIS NÃO MATÁLICOS.........................................................................................31


3. 1 Propriedades Características............................................................................................31
3. 1. 1 Polímeros...................................................................................................................31
3. 1. 2 Cerâmicos..................................................................................................................32
3. 1. 3 Cmpósitos..................................................................................................................32
3. 2 Processos de Fabricação..................................................................................................34
3. 2. 1 Polímeros ..................................................................................................................34
3. 2. 1. 1 Impressão 3D.......................................................................................................34
3. 2. 1. 2 Usinagem CNC....................................................................................................34
3. 2. 1. 3 Fundição de Polímero..........................................................................................35
3. 2. 1. 4 Moldagem Rotacional..........................................................................................35
3. 2. 1. 5 Moldagem à Vácuo..............................................................................................36
3. 2. 1. 6 Moldagem por Injeçao.........................................................................................36
3. 2. 1. 7 Extrusão...............................................................................................................37
3. 2. 2 Cerâmicos...................................................................................................................37
3. 2. 3 Compósitos.................................................................................................................38
3. 2. 3. 1 Processo de Fabricação de Compósitos de Matriz Metálica ...............................38
3. 2. 3. 2 Processo de Fabricação in-situ............................................................................38
3. 2. 3. 3 Processo de Fabricação com Matriz no Estado Líquido......................................38
3. 2. 3. 4 Processo de Fabricação com Matriz no Estado semissólido................................38
3. 2. 3. 5 Processo de Fabricação com Matriz no Estado Sólido........................................39

4 REFERÊNCIAS.....................................................................................................................40
5

Introdução aos materiais de engenharia

Para analisarmos melhor todos os conceitos necessários, será preciso dividir essa
disciplina em subdisciplinas de ciência de materiais e engenharia de materiais. Rigorosamente
falando, a ciência de materiais envolve a investigação das relações que existem entre as
estruturas e as propriedades dos materiais. Em contraste, a engenharia de materiais consiste,
com base nessas correlações estrutura-propriedade, no projeto ou na engrenharia da estrutura
de um material para produzir um conjunto predeterminado de propriedades. A partir de uma
perspectiva funcional, o papel de um cientista de materiais é o de desenvolver ou sintetizar
novos materiais, enquanto um engenheiro de materiais é chamado para criar novos produtos
ou sistemas usando materiais existentes e/ou para desenvolver técnicas para o processamento
de materiais. A maioria dos formandos em programa de materiais é treinada para ser tanto um
cientista de materiais quanto um engenheiro de materiais (CALISTER, 2008, pag. 2).
´´Estrutura´´ é, a essa altura, um termo nebuloso que merece alguma explicação. Em
repouso, a estrutura de um material se refere, em geral, ao arranjo dos seus componentes
inteiros a estrutura subatômica envolvemos elétrons no interior de átomos individuais e as
interações com os seus núcleos. No nível atômico, a estrutura engloba a organização dos
átomos ou das moléculas, uns em relação aos outros. O próximo reino estrutural com maiores
dimensões, o qual contém grandes grupos de átomos que estão normalmente conglomerados,
é chamado de microscópio, significado aquele que está sujeito a uma observação direta
através de algum tipo de microscópio. Finalmente, os elementos estruturais que podem ser
vistos a olho nu são chamados de macroscópico (CALISTER, 2008, pag. 3).
A noção de propriedade merece alguma elaboração. Enquanto em serviço, todos os
materiais são expostos a estímulos externos que causam algum tipo de resposte. Por exemplo
uma amostra submetida a ação de forças irá sofre deformação ou uma superfície metálica irá
refletir a luz. Uma propriedade consiste em uma peculiaridade de um dado material em termos
do tipo e da magnitude de sua resposta a um estímulo especifico que lhe é imposto.
Geralmente, as definições das propriedades são elaboradas independentemente da forma e do
tamanho do material (CALISTER, 2008, pag. 3).
Virtualmente, todas as propriedades importantes dos materiais sólidos podem ser
agrupadas em seis categorias diferentes: mecânica, elétrica, térmica, magnética, óptica,
deteriorativa. Para cada uma dessas categorias existe um tipo característico de estímulo que é
capaz de provocar diferentes respostas. As propriedades mecânicas relacionam a deformação
a uma carga ou força aplicada; exemplos incluem o módulo de elasticidade e a resistência.
Para as propriedades elétricas, tais como a condutividade elétrica e a constante dielétrica, o
estimulo é um campo elétrico. O comportamento térmico dos sólidos pode ser representado
em termos da capacidade calorífica e da condutividade térmica. As propriedades magnéticas
demonstram a resposta de um material a aplicação de um campo magnético. Para as
propriedades ópticas, o estímulo a radiação eletromagnética ou radiação luminosa; o índice de
refração e a reatividade são as propriedades óticas representativas. Finalmente, as
características deteriorativas se relacionam a reatividade química dos materiais (CALISTER,
2008, pag. 3).
Além das estruturas e das propriedades, dois outros componentes importantes estão
envolvidos na ciência e engenharia de materiais, quais sejam: o processamento e o
desempenho. Em relação as interdependências entre esses quatro componentes, a estrutura de
um material irá depender da maneira como ele é processado. Além disso, o desempenho de
um material será uma função de suas propriedades. Assim, a inter-relação entre
processamento, estrutura propriedades e desempenho se faz real para uma melhor eficácia
para a sua aplicação (CALISTER, 2008, pag. 3).
6

1. 1 Classes de materiais e suas particularidades

Os materiais sólidos foram agrupados convenientemente em três classificações básicas:


metais, cerâmicos e polímeros. Esse esquema está baseado principalmente na composição
química e na estrutura atômica, e a maioria dos materiais se enquadra dentro de um ou de
outro grupo distinto, embora existam alguns materiais intermediários. Adicionalmente,
existem os compósitos, que consistem em combinações de duas ou mais de três classes
básicas de materiais aqui citados. Uma explicação sucinta desses tipos de materiais e das
características representativas de cada um deles será apresentada a seguir. Uma outra
classificação é a dos materiais avançados, aqueles que são usados em aplicações de alta
tecnologia, como, por exemplo, os semicondutores, os biomateriais, os materiais inteligentes e
os materiais nanoengenheirados (CALISTER, 2008, pag. 4).

Metais
Os materiais nesse grupo são compostos por um ou mais elementos metálicos, tais como
ferro, alumínio, cobre, titânio, ouro e níquel. Com frequência, também elementos não-
metálicos, por exemplo, carbono, nitrogênio e oxigênio em quantidades relativamente
pequenas. Os átomos nos metais e nas suas ligas estão arranjados de uma maneira muito
ordenada e, em comparação as cerâmicas e polímeros, são relativamente densos. Em relação
as características mecânicas, esses materiais são relativamente rígidos e resistentes e, ainda
assim, são dúcteis, ou seja, capazes de grandes quantidades de deformação sem sofrer fratura,
o que é responsável pelo seu amplo uso em aplicações estruturais. Os materiais metálicos
possuem grande número de elétrons não localizados; isto é, esses elétrons não estão ligados a
qualquer átomo em particular. Muitas das propriedades dos metais podem ser atribuídas
diretamente a esses elétrons. Por exemplo, os metais são extremamente bons condutores de
eletricidade e de calor, então são transparentes a luz visível; uma superfície metálica polida
possui uma aparência brilhosa. Além disso, alguns metais possuem propriedades magnéticas
desejáveis (CALISTER, 2008, pag. 4).

Cerâmicos
As cerâmicas som compostos formados entre elementos metálicos e não metálicos, na
maioria das vezes, elas consistem em óxidos, nitretos e carbetos. Por exemplo, alguns dos
materiais cerâmicos comuns incluem o óxido de alumínio (Al2O3), o dióxido de silício
(SiO2), o carbeto de silício (SiC), nitreto de silício (Si3N4)e, ainda, o que alguns referem
como sendo as cerâmicas tradicionais, aquelas que são compostas por minerais cerâmicos são
relativamente rígidos e resistentes. Adicionalmente, as cerâmicas são tipicamente muito duras.
Por outro lado, elas são extremamente frágeis e altamente suscetíveis a fratura. Esses
materiais são tipicamente isolantes a passagem de calor e eletricidade e são mais resistentes a
altas temperaturas e a ambientes severos do que os metais e os polímeros. Em relação as
características ópticas, as cerâmicas podem ser transparentes, translucidas ou opacas e
algumas a base de óxidos, por exemplo (Fe3o4) exibem comportamento magnético
(CALISTER, 2008, pag. 6).

Polímeros
Os polímeros incluem os familiares materiais plásticos e de borracha. Muitos dele são
compostos orgânicos quimicamente baseados no carbono, no oxigênio e em outros elementos
não metálicos (como O, N, Si). além disso, eles possuem estruturas moleculares muito
grandes, com frequência na forma de cadeias que possuem átomos de carbono com a sua
espinha dorsal. Alguns dos polímeros comuns e familiares são o polietileno (PE), o náilon, o
cloreto de polivinila (PVC), o policarbonato (PC), o poliestireno (PS) e a borracha de silicone.
7

Tipicamente, esses materiais possuem baixas densidades, enquanto as suas características


mecânicas são, e geral, diferentes das características exibidas pelos materiais metálicos e
cerâmicos - eles não são tão rígidos nem tão resistentes como aqueles outros tipos de
materiais. entretanto, com base nas suas densidades reduzidas. Adicionalmente, muitos dos
polímeros são extremamente dúcteis e flexíveis, o que significa que eles podem ser facilmente
conformados em formas complexas. Em geral os polímeros são relativamente inertes
quimicamente e não reativos em diversos ambientes. Uma das maiores desvantagens dos
polímeros é a tendência em amolecer e/ou se decompor em temperaturas modestas, o que, em
algumas situações, limita seu uso. Adicionalmente, eles possuem baixas condutividades
elétrica e são não magnéticos (CALISTER, 2008, pag. 7).

Compósitos
Um compósito é composto por dois ou mais materiais individuais, os quais se enquadram
dentro das categorias discutidas anteriormente, quais sejam: metais, cerâmicos e polímeros. A
meta de projeto de um compósito consiste em se atingir uma combinação de propriedades que
não é exibida por qualquer material isolado e, também, incorporar as melhores características
de cada um dos materiais componentes. Existem tipos de compósitos, os quais são
representados por diferentes combinações de mareis, cerâmicos, e polímeros, adicionalmente,
alguns materiais de ocorrência natural também são considerados materiais compósitos, como,
por exemplo, a madeira e o osso. Contudo, a maioria daqueles materiais considerados nas
nossas discussões refere-se a compósitos sintéticos. Um dos compósitos mais comuns e
familiares é o que fibra de vidro, onde pequenas fibras de vidro são embutidas no interior de
um material polímero. As fibras de vidro são relativamente resistentes e rígidas, enquanto o
polímero é dúctil. Dessa forma, o compósito com fibra resultante é relativamente rígido,
resistente, flexível e dúctil. Além disso, ele possui uma baixa densidade (CALISTER, 2008,
pag. 7).

Estruturas cristalinas
Os materiais sólidos podem ser classificados de acordo com a regularidade segundo a
qual os átomos ou íons estão arranjados um em relação aos outros. Um material cristalino é
aquela em que os átomos estão posicionados em um arranjo repetitivo ou periódico ao longo
de grandes distancias atômicas; isto é, existe um ordem de longo alcance, tal que, na
solidificação, os átomos vão se posicional em um padrão tridimensional repetitivo, no qual
cada átomo está ligado aos seus átomos vizinhos mais próximos. Todo os metais, muitos
materiais cerâmicos e certos polímeros formam estruturas cristalinas sob condições normais
de solidificação. Naqueles materiais que não se cristalizam, essa ordem atômica de longo está
ausente (CALISTER, 2008, pag. 30).
Algumas das propriedades dos sólidos cristalinos dependem da estrutura cristalina do
material, ou seja, da maneira segundo a qual os átomos, íons ou moléculas estão
espacialmente arranjados. Existe um número extremamente grande de estruturas cristalinas
diferentes, todas elas possuindo uma ordenação atômica de longo alcance; essas estruturas
cristalinas variam desde estruturas relativamente simples, como ocorre nos metais, até
estruturas excessivamente complexas, como as exibidas por alguns materiais cerâmicos e
polímeros (CALISTER, 2008, pag. 30).
A ligação atômica nesse grupo de materiais é metálica, e, dessa forma, é de natureza não
direcional. Consequentemente, são mínimas as restrições em relação a quantidade e a posição
dos átomos vizinhos mais próximos; isso leva a números relativamente elevados de vizinhos
mais próximos e empacotamentos compactos dos átomos para a maioria das estruturas
cristalinas dos metais. Além disso, para os metais, ao se utilizar o modelo de esferas rígidas
para representar as estruturas cristalinas, cada esfera representa um núcleo iônico
8

(CALISTER, 2008, pag. 31).

Estrutura Cristalina Cúbica de Faces Centradas


A estrutura cristalina encontrada em muitos metais possui uma célula unitária com
geometria cubica, com os átomos localizados em cada um dos vértices e nos centros de todas
as faces do cubo. Essa estrutura é chamada apropriadamente de estrutura cristalina cubica de
faces centradas (CFC). alguns dos meteis mais familiares que possuem essa estrutura
cristalina são o cobre, o alumínio, a prata e o ouro (CALISTER, 2008, pag. 32).

Fig. 1 Célula Unitária CFC Fig. 2 Expressão CFC

Na estrutura cristalina CFC, cada átomo em um vértice é compartilhado por oito células
unitárias, enquanto um átomo é localizado no centro de uma face pertence a apenas duas
células unitárias. Portanto, 1/8 de cada um dos oito átomos nos vértices e metade de cada um
dos seis átomos nas faces, ou um total de quatro átomos inteiros, podem ser atribuídos a uma
dada célula unitária. Na verdade, as posições nos vértices e nas faces são equivalentes; isto é,
a translação do vértice do cubo de um átomo originalmente em um vértice para o centro de
um átomo localizado em uma das faces não irá alterar a estrutura da célula unitária
(CALISTER, 2008, pag. 32).
Duas outras características importantes de uma estrutura cristalina são o número de
coordenação e o fator de empacotamento atômico (FEA). nos metais, cada átomo possui o
mesmo número de vizinhos mais próximos ou átomos em contato, o que corresponde aos seu
número de coordenação para estruturas cubicas de faces centradas o número de coordenação é
12 (CALISTER, 2008, pag. 32).

FEA = volume dos átomos em uma célula unitária


Volume total da célula unitária

Para estrutura CFC o fator de empacotamento é 0,74, que é o máximo empacotamento


possível para esferas do mesmo diâmetro. O cálculo desse FEA também está incluído como
um problema-exemplo. Tipicamente, os metais possuem fatores de empacotamento atômico
relativamente elevados, de forma a maximizar a proteção conferida pela nuvem de elétrons
livres (CALISTER, 2008, pag. 32).

Estrutura Cristalina Cúbica de Corpo Centrado


Uma outra estrutura cristalina comum em metais também possui uma célula unitária
cubica, com átomos localizados em todos os oito vértices e um único átomo no centro do
cubo. Essa estrutura é denominada estrutura cristalina cubica de corpo centrado (CCC)
(CALISTER, 2008, pag. 32).
9

Fig. 3 Célula Unitária CCC Fig.4 Expressão CCC

O cromo, o ferro e tungstênio assim como outros metais, exibem uma estrutura CCC
(CALISTER, 2008, pag. 32).
Dois átomos estão associados a cada célula unitária CCC: o equivalente a um átomo
devido aos oito vértices do cubo, onde cada átomo é compartilhado por oito células unitárias e
ao átomo no centro do cubo que se encontrar totalmente contido no interior de sua célula
unitária. Adicionalmente, as posições atômicas central e nos vértices são equivalentes. O
número de coordenação para estrutura cristalina CCC é oito; cada átomo central possui como
seus vizinhos mais próximos oito átomos localizados nos vértices. Uma vez que o número de
coordenação é menor na estrutura CCC do que na estrutura CFC, o fato de empacotamento
atômico na estrutura CCC também é menor que na estrutura CFC - 0,68 contra 0,74
(CALISTER, 2008, pag. 32).
Alguns metais, assim como alguns ametais, podem ter mais do que uma estrutura
cristalina, um fenômeno conhecido como polimorfismo. Quando encontrada em sólidos
elementares, essa condição é chamada com frequência de alotropia. A estrutura cristalina que
prevalece depende tanto da temperatura quando da pressão externa um exemplo familiar é
encontrado no carbono: a grafita é polimorfo estável sob condições ambiente, enquanto o
diamante é formado sob pressões extremamente elevadas. Da mesma forma, o ferro puro
possui uma estrutura cristalina CCC à temperatura ambiente, que se altera para uma estrutura
CFC à 91°C. Na maioria das vezes, uma transformação polimórfica vem acompanhada de
mudança na massa especifica e em outras propriedades físicas (CALISTER, 2008, pag. 35).
Tanto a estrutura cristalina cubica de faces centradas como a estrutura cristalina
hexagonal compacta possuem fator de empacotamento atômico de 0,74 que é a forma mais
eficiente de empacotamento de esferas ou átomos com o mermo tamanho. Além das
representações das células unitárias, essas duas estruturas cristalinas podem se descritas em
termos de planos compactos de átomos (CALISTER, 2008, pag. 46).
Para um solido cristalino, quando o arranjo periódico e repetido dos átomos é perfeito ou
se estendo ao longo da totalidade da amostra, sem interrupções, o resultado é um monocristal.
Todas as células unitárias se interligam da mesma maneira e possuem a mesma orientação. Os
monocristais existem na natureza, mas eles também podem ser produzidos artificialmente.
Normalmente, é difícil cresce-los, pois o ambiente deve ser cuidadosamente controlado
(CALISTER, 2008, pag. 47).
Se for permitido que as extremidades de um monocristal careçam sem qualquer restrição
externa, o cristal irá assumir uma forma geométrica regular, com fases planas como acontece
com algumas pedras preciosas; a forma é um indicativo da estrutura cristalina (CALISTER,
2008, pag. 46).
A maioria dos sólidos cristalinos é composta por um conjunto de muitos cristais
pequenos ou grãos; tais materiais são chamados de policristalinos. Inicialmente, pequenos
cristais ou núcleos se formam em várias posições. Esses cristais possuem orientações
cristalográficas aleatórias, como indicam os retículos quadrados. Os pequenos grãos crescem
pela adição sucessiva de átomos a sua estrutura, oriundos do liquido circunvizinho. Na
medida em que o processo de solidificação se aproxima do seu fim, as extremidades de grãos
10

adjacentes interferem uma contra as outras. Além disso, existe algum desalinhamento dos
átomos na região onde dois grãos se encontram; essa área, chamada de contorno de grão
(CALISTER, 2008, pag. 47).
Para muitos materiais policristalinos, as orientações cristalográficas dos grãos
individuais são totalmente aleatórias. Sob essas circunstâncias, embora cada grão possa ser
anisotrópico, uma amostra composta pelo agregado de grãos se comporta de maneira
isotrópica. Assim, o valor medido de uma propriedade representa uma média dos valores
direcionais. Algumas vezes, os grãos nos materiais policristalinos possuem uma orientação
cristalográfica preferencial. Nesse caso, diz-se que o material possui uma ``textura``
(CALISTER, 2008, pag. 48).
Foi mencionado que os sólidos não- cristalinos são carentes de um arranjo regular e
sistemático ao longo de distancias atômicas relativamente grandes. Algumas vezes, esses
materiais também são chamados de amorfos (significando, literalmente, sem forma) ou de
líquidos super-resfriados visto que as suas estruturas atômicas lembram aquelas de um liquido
(CALISTER, 2008, pag. 52).
Uma condição amorfa pode ser mostrado comparando as estruturas cristalinas e não-
cristalina do composto cerâmico dióxido de silício (SiO2), o qual pode existir em ambos os
estados. Embora cada íon silício se ligue a três íons oxigênio em ambos os estados a estrutura
é muito mais desordenada e irregular para a estrutura não-cristalina. O fato de um sólido que
se forma ser cristalino ou amorfo depende da facilidade segundo a qual uma estrutura
aleatória no estado liquido pode se transformar em um estado ordenado durante o processo de
solidificação portanto, os materiais amorfos, são caracterizados por estruturas atômicas ou
moleculares que são relativamente complexas e que se tornam ordenadas somente com
alguma dificuldade. Além disso, o resfriamento rápido a temperaturas inferiores a
temperaturas de congelamento favorece a formação de um sólido não-cristalino, uma vez que
se dispõe de pouco tempo para o processo de ordenação (CALISTER, 2008, pag. 52).
O mais simples dos defeitos pontuais é a lacuna, ou um sitio vago na rede cristalina, o
qual normalmente deveria estar ocupada e que apresenta a falta de um átomo. Todos os
sólidos cristalinos contêm lacunas e, na realidade, não é possível criar um material que seja
isento desse tipo de defeito. A necessidade da existência das lacunas é explicada usando os
princípios da termodinâmica; essencialmente, a presença das lacunas aumenta a entropia de
um cristal (CALISTER, 2008, pag. 60).
Um auto intersticial consiste em um átomo do cristal que se encontra comprimido em um
sítio intersticial, que é um pequeno espaço vazio que, sob circunstancias normais, não é
ocupado (CALISTER, 2008, pag. 61).
A adição de átomos de impurezas ao metal irá resultar na informação de uma solução
sólida e/ou de uma nova segunda fase, dependendo do tipo de impurezas, de suas
concentrações e temperatura da liga. A presente discussão está relacionada noção de uma
solução sólida (CALISTER, 2008, pag. 62).
Vários termos relacionados as impurezas e as soluções sólidas merecem menção. Em
relação as ligas, os termos soluto e solvente são termos comumente empregados. ´´solvente´´
represente o elemento o composto que está presente em maior quantidade; ocasionalmente, os
átomos de solvente também são chamados de átomos hospedeiros. ´´soluto´´ é usado para
indicar um elemento o composto que está presente em menor concentração (CALISTER,
2008, pag. 62).
Uma solução sólida se forma quando, a medida que os átomos de soluto são adicionados
ao material hospedeiros, a estrutura cristalina é mantida e nenhuma nova estrutura é formada.
Talvez seja útil desenvolver uma analogia com uma solução liquida. Se dois líquidos solúveis
um no outro forem combinados, será produzida uma solução líquida quando as moléculas de
ambos se misturarem e sua composição se manterá homogênea em todo o líquido resultante.
11

Uma solução sólida também é homogênea em termos de composição; os átomos de impurezas


estão distribuídos aleatória e uniformemente no interior do sólido (CALISTER, 2008, pag.
62).
Nas soluções solidas são encontrados defeitos pontuais devido a presença de impurezas.
Esses defeitos podem ser de dois tipos: substitucional e intersticial. No caso dos defeitos
substitucionais, os átomos de soluto ou átomos de impurezas repõe ou substituem átomos
hospedeiros. Existem várias características dos átomos do soluto e do solvente que
determinam o grau segundo o qual o primeiro se dissolve no segundo; essas são as seguintes
(CALISTER, 2008, pag. 62):
1. fator do tamanho atômico: quantidade apreciáveis de um soluto só podem ser
acomodadas nesse tipo de solução sólida quando a diferença dos raios atômicos entre os dois
tipos de átomos for menor do que aproximadamente mais ou manos 15 %. de outra forma, os
átomos do soluto irão criar distorções substanciais na rede de uma nova fase irá se formar
2. estrutura cristalina: para que a solubilidade solida seja apreciável, as estruturas
cristalinas dos metais de ambos os tipos de átomos devem ser as mesmas.
3. eletronegatividade: quanto mais eletropositivo for um elemento e mais eletronegativo
o outro, maior será e probabilidade de eles formarem um composto intermetálico em vez de
uma solução sólida substitucional.
4. valências: sendo iguais todos os demais fatores, um metal apresentará maior tendência
de dissolver um outro metal de maior valência do que um metal de menor valência.
Com frequência, torna se necessário expressar a composição de uma liga em termos nos
seus elementos constituintes. As duas formas mais comuns de se especificar a composição são
através de porcentagem em peso (ou massa) e da porcentagem atômica. A base parta a
porcentagem em peso é o peso de um elemento específico em relação ao peso total da liga
(CALISTER, 2008, pag. 62).

Os desafios interfaciais são contornos que possuem duas dimensões e que normalmente
separam regiões dos materiais que possuem diferentes estruturas cristalinas e/ou orientações
cristalográficas. Essas imperfeições incluem as superfícies externas, os contornos de grãos, os
contornos de maclas, as falhas de empilhamento e os contornos de fase (CALISTER, 2008,
pag. 68).

1. 2 Propriedades mecânicas dos materiais

Muitos materiais, quando em serviço, estão sujeitos a forças ou cargas: um exemplo é a


liga de alumínio a partir da qual a asa de um avião é construída e o aço no eixo de um automó-
vel. Em tais situações, torna-se necessário conhecer as características do material e projetar o
membro a partir do qual ele é feito, de tal maneira que qualquer deformação resultante não se-
ja excessiva e não ocorra fratura. O comportamento mecânico de um material reflete a relação
entre sua resposta ou deformação a uma carga ou força que esteja sendo aplicada. Algumas
propriedades mecânicas importantes são a resistência, a dureza, a ductibilidade e a rigidez
(CALISTER, 2008, pag. 99).
As propriedades mecânicas dos materiais são verificadas pela execução de experimentos
de laboratório cuidadosamente programados, que reproduzem o mais fielmente possível as
condições de serviço. Dentre os fatores a serem considerados incluem-se a natureza da carga
aplicada e a duração da sua aplicação, bem como as condições ambientais. A carga pode ser
de tração, compressiva, ou de cisalhamento, e a sua magnitude pode ser constante ao longo do
tempo ou então flutuar continuamente. Desse modo as propriedades são muitos importantes
nas estruturas dos materiais, e elas são alvo da atenção e estudo de vários grupos de pessoas
(CALISTER, 2008, pag. 99).
12

Conceitos de tensão e deformação


Se uma carga é estática ou se ela se altera de uma maneira relativamente lenta ao longo
do tempo e é aplicada uniformemente sobre uma seção reta ou superfície de um membro, o
comportamento mecânico pode ser verificado mediante um simples ensaio de tensão-deforma-
ção. Existem três maneiras principais segundo uma carga pode ser aplicada: tração, compres-
são e cisalhamento. Em engenharia, muitas cargas são de natureza torcional, e não de natureza
puramente cisalhante (CALISTER, 2008, pag. 100).

Ensaio de tração
Um dos ensaios mecânicos de tensão-deformação mais comuns é executado sobre tração.
Como será visto, o ensaio de tração pode ser usado para avaliar diversas propriedades mecâni-
cas dos materiais que são importantes em projetos. Uma amostra é deformada, geralmente até
sua fratura, mediante uma carga de tração gradativamente crescente, que é aplicada uniaxial-
mente ao longo do eixo mais comprido de um corpo de prova. Normalmente a seção reta é cir-
cular, porém corpos de prova retangulares também são usados. Durante os ensaios, a deforma-
ção fica confinada a região central, mais estreita do corpo de prova, que possui uma seção reta
uniforme ao longo do seu comprimento. O corpo de prova é preso pelas suas extremidades
nas garras de fixação do dispositivo de testes. A máquina de ensaios de tração alonga o corpo
de prova a uma taxa constante, e também mede contínua e simultaneamente a carga e os alon-
gamentos resultantes. Tipicamente, um ensaio de tensão-deformação leva vários minutos para
ser executado e é destrutivo, isto é, até a ruptura do corpo de prova (CALISTER, 2008, pag.
100).

Fig. 5 Fórmula da Tensão

Fig. 6 Corpo de prova para ensaio Fig. 7 Maquina de Carga

Ensaio de Compressão
Ensaios de tensão-deformação sob compressão podem ser realizados as forças nas condi-
ções de serviço forem desse tipo. Um ensaio de compressão é conduzido de uma maneira se-
melhante à de um ensaio de tração, exceto pelo fato de que a força é compressiva e o corpo-
de-prova se contrai ao longo da direção da tensão. A equação da figura abaixo, é usada para
calcular essa tensão de deformação. Por convenção, uma força compressiva é considerada ne-
gativa, o que produz uma tensão negativa. Adicionalmente, uma vez que o valor de l0 é maior
do que o valor de li, as deformações compressivas calculadas a partir dessa equação são nega-
tivas. Os ensaios de compressão são usados quando se deseja conhecer o comportamento de
13

um material submetido a deformações grandes e permanentes, como ocorre em operações de


fabricação ou quando o material é frágil sob tração (CALISTER, 2008, pag. 101).

Fig. 8 Fórmula Compressão

Ensaio de Cisalhamento
O ensaio de cisalhamento direto consistiu no deslizamento da metade do corpo de prova
do solo em relação à outra, determinando-se, assim, para cada tensão normal (sn) aplicada à
superfície de deslizamento, o valor da força cortante (t) necessária para provocar a deforma-
ção contínua do solo até à ruptura do corpo de prova (Lambe, 1951). A modalidade utilizada
foi o ensaio rápido, o qual é caracterizado pela aplicação simultânea inicial das tensões: nor-
mal (sn) constante e cortante (t), sendo esta última aumentada gradativamente até à ruptura do
corpo de prova (Lambe, 1951). Neste ensaio, o corpo de prova foi colocado na caixa de cisa-
lhamento que continha placas porosas, de forma que a metade inferior do corpo ficou dentro
da caixa de cisalhamento, e a metade superior, dentro do anel (Figura 9) (Revista Brasileira
Ciência do Solo, 2004).

Fig. 9 Maquina de Ensaio Cisalhante

Deformação Elástica
O grau ao qual uma estrutura se deforma ou se esforça depende da magnitude da tensão
imposta. Para a maioria dos metais que são submetidos a uma tensão de tração em níveis bai-
xos, são proporcionais entre si: s = × e (CALISTER, 2008, pag. 102).
Esta relação é conhecida por lei de Hooke, e a constante de proporcionalidade E (GPa ou
psi) é o módulo de elasticidade, ou módulo de Young (CALISTER, 2008, pag. 103).
O processo de deformação no qual a tensão e a deformação são proporcionais entre si é
chamada de deformação-elástica, com o gráfico de s xe resultando em uma reta (CALISTER,
2008, pag. 103).
14

Fig. 10 Diagrama de deformação elástica

Porém a lei de Hooke não é válida para todos os valores de deformação, ela é uma apro-
ximação quando a tensão é relativamente baixa. Também, a deformação elástica não é perma-
nente o que significa que quando a carga aplicada é liberada, a peça retorna a sua forma origi-
nal (CALISTER, 2008, pag. 103).
Em uma escala atômica, a deformação elástica macroscópica é manifestada como peque-
nas alterações no espaçamento interatômico e na extensão das ligações interatômicas. Como
consequência, a magnitude do módulo de elasticidade representa uma medida da resistência à
separação de átomos adjacentes, isto é, as forças de ligação interatômicas (CALISTER, 2008,
pag. 103).

Fig. 11 Módulos de elasticidade, cisalhamento e poisson

Deformação plástica
À medida que o material é deformado além do ponto de deformação elástica, a tensão
não é mais proporcional à deformação, ocorrendo então uma deformação permanente não re-
cuperável, ou, deformação plástica. (A lei de Hooke não é mais válida) (CALISTER, 2008,
pag. 106).
A Figura 12 mostra os gráficos de tensão x deformação típicos para alguns tipos de aço.
Percebe-se que a baixas tensões existe uma região linear, que aos poucos entra em uma região
não-linear, a chamada região de deformação plástica (CALISTER, 2008, pag. 107).
15

Fig. 12 Gráficos de tensão-deformação

Partir de uma perspectiva atômica, a deformação plástica corresponde à quebra de liga-


ções com os átomos vizinhos originais e em seguida formação de novas ligações com novos
átomos vizinhos, uma vez que um grande número de átomos ou moléculas se move em rela-
ção uns aos outros; com a remoção da tensão, eles não retornam ás suas posições originais. O
mecanismo dessa deformação é diferente para materiais cristalinos amorfos. No caso de sóli-
dos cristalinos, a deformação ocorre mediante um processo chamado de escorregamento, que
envolve o movimento de discordâncias, que será discutido mais a frente (CALISTER, 2008,
pag. 107).

Ductilidade
A ductilidade é uma outra propriedade mecânica importante. Ela é uma medida do grau
de deformação plástica que foi suportado até a fratura. Um material que apresenta uma defor-
mação plástica muito pequena ou mesmo nenhuma deformação plástica até a fratura é chama-
do de frágil. A ductilidade pode ser expressa quantitativamente tanto como alongamento per-
centual ou como uma redução percentual na área (CALISTER, 2008, pag. 109).

Fig.13 fórmula da percentagem de ductilidade

Fig.14 Diagrama do Material frágil Fig.15 Diagrama do material dúctil

Um conhecimento da ductilidade dos materiais é importante por pelo menos dois moti-
vos. Em primeiro lugar, ela indica ao projetista o grau ao qual uma estrutura irá se deformar
plasticamente antes de fraturar. Em segundo lugar, ela especifica o grau de deformação que é
permitido durante as operações de fabricação (CALISTER, 2008, pag. 110).

Resiliência
Resiliência é a capacidade de um material absorver energia quando ele é deformado elas-
ticamente e, depois, com a remoção de carga, permitir a recuperação dessa energia. A proprie-
16

dade associada é o módulo de resiliência, Ur, que é a energia de deformação por unidade de
volume necessária para submeter um material à tensão, desde um estado com ausência de car-
ga até o ponto de escoamento (CALISTER, 2008, pag. 110):

Fig.16 Modulo de Elasticidade

Tenacidade
A tenacidade é um termo mecânico usado em vários contextos; de uma maneira livre, ela
é uma medida da habilidade de um material em absorver energia até a sua fratura. A geome-
tria do corpo de prova, assim como a maneira como a carga é aplicada, são fatores importan-
tes nas determinações da tenacidade. Para condições de carregamentos dinâmicas, e quando
um entalhe está presente, a tenacidade ou entalhe é averiguada por meio de um impacto. Adi-
cionalmente, a tenacidade à fratura é uma propriedade indicativa da resistência de um material
à fratura quando uma está presente. Para uma situação estática, a tenacidade pode ser determi-
nada a partir dos resultados de um ensaio de tensão-deformação em tração (CALISTER,
2008, pag. 111).

Dureza
Outra propriedade mecânica importante a ser considerada é a dureza, que consiste em
uma medida de resistência de um material a uma deformação plástica. Os primeiros ensaios
de dureza foram baseados em minerais naturais, com uma escala construída unicamente em
função da habilidade de um material riscar um outro material mais mole. Um sistema qualita-
tivo e um tanto quanto arbitrário de indexação da dureza foi assim concebido, denominado es-
cala Mohs, que varia desde 1, para o talco, no início da baixa dureza, até 10, para o diamante.
Ao longo dos anos foram desenvolvidas técnicas quantitativas de dureza, nas quais um peque-
no penetrador é forçado contra a superfície de um material a ser testado, sob condições con-
troladas de carga e de taxa de aplicação. A profundidade ou tamanho de impressão resultante
é medida, a qual, por sua vez, é relacionada a um número de dureza; quanto mais macio for o
material, maior e mais profunda será a impressão e menor será o número índice de dureza. As
durezas medidas são apenas relativas, e deve-se tomar cuidado ao comparar valores determi-
nados por diferentes técnicas (CALISTER, 2008, pag. 114).

2 Ligas Metálicas

As ligas metálicas, em virtude de sua composição, são agrupadas com frequência em du-
as classes - ferrosas e não ferrosas. As ligas ferrosas, aquelas em que o ferro é o principal
constituinte, incluem os aços e os ferros fundidos. As ligas não ferrosas - todas as ligas que
são à base de ferro.

2. 1 Fundamentos e classificações

Os metais são um dos grupos mais importantes entre os materiais de construção, devido
às propriedades que possuem (diversos empregos na construção). A utilização de ligas metáli-
cas, melhorando ou comunicando certas propriedades, fez ampliar o campo de aplicações des-
ses materiais. Os metais aparecem na natureza em estado livre ou compostos. Concentrados
17

em jazidas. Os principais minérios (CASTRO, 2018) são:


• Alumínio: bauxita;
• Chumbo: galeria;
• Cobre: calcosina, cuprita, calcopirita, malaquita e azurita;
• Estanho: cassiterita;
• Zinco: blenda, calamina e smithsonita.

Os materiais metálicos são substâncias inorgânicas que contêm um ou mais elementos


metálicos e que também podem conter alguns elementos não-metálicos. Ligas Visando à me-
lhoria das suas propriedades (por exemplo, resistência mecânica e resistência à corrosão), a
maioria dos materiais metálicos são ligas metálicas. Desta forma, os metais em geral não são
empregados puros, mas fazendo parte de ligas. A liga é uma mistura, de aspecto metálico e
homogêneo, de um ou mais metais entre si ou com outros elementos. Neste caso busca-se ob-
ter propriedades mecânicas e tecnológicas melhores que as dos metais puros. As ligas metáli-
cas são constituídas pela combinação química de dois ou mais elementos metálicos (como o
latão, liga cobre-zinco) ou por um ou mais elementos metálicos combinados com um ou mais
elementos não- metálicos (como o aço, liga ferro-carbono). O processo mais simples de obten-
ção das ligas é a fusão, ou seja, mistura dos componentes fundidos na proporção desejada. En-
tretanto existem outros processos como: pressão, aglutinação (uso de um cimento), eletrólise,
etc (CASTRO, 2018).

As propriedades que interessam para a construção, são: aparência, densidade, resistência


à esforços mecânicos, dureza, dilatação térmica, condutibilidade elétrica, resistência ao cho-
que e à fadiga e oxidação (CASTRO, 2018).
a) Aparência: todos os metais comuns são sólidos à temperatura ordinária, a porosidade
não é aparente e possuem brilho característico.
b) Densidade: nos metais comuns variam entre 2,56 e 11,45 (platina=21,30).
c) Dilatação e Condutibilidade Térmica: o coeficiente de dilatação dos metais se situa en-
tre 0,10- 0,030 mm/m/ºC; a ordem decrescente começa com o zinco, depois chumbo, estanho,
cobre, ferro e termina com aço. Com relação a condutibilidade térmica a prata é o maior con-
dutor seguido do cobre, alumínio, zinco, bronze, ferro, estanho, níquel, aço e chumbo.
d) Condutibilidade Elétrica: os metais são bons condutores elétricos, o cobre e o alumí-
nio são utilizados tradicionalmente na transmissão de energia elétrica.
e) Resistência à Tração, Resistência ao Choque, Dureza, Fadiga: ver apostila Resistência
dos materiais e dimensionamento de estruturas para construções rurais.
f) Corrosão (ou Oxidação): transformação não intencional de um metal, a partir de suas
superfícies expostas, em compostos não aderentes, solúveis ou dispersíveis no ambiente em
que o metal se encontra. Há dois tipos de corrosão: a corrosão química e a corrosão eletroquí-
mica. Em qualquer caso o metal doa elétrons a alguma substância oxidante existente no meio
ambiente, formando óxidos, hidróxidos, sais, etc.

Classificação dos materiais metálicos Os metais e suas ligas podem ser divididos em du-
as grandes classes: materiais metálicos ferrosos e não- ferrosos (CASTRO, 2018).
• Os ferrosos contêm uma percentagem elevada de ferro em sua composição química,
sendo este elemento o seu principal constituinte (aços e ferros fundidos).
• Os não-ferrosos não contêm ferro ou contêm o ferro apenas em pequena quantidade
(tais como o alumínio, o cobre, o níquel, o chumbo, assim como as suas respectivas ligas).
• As ligas ferrosas (principalmente os aços) contribuem com a grande parte da produção
mundial de materiais metálicos, em função de uma combinação de boa resistência mecânica,
tenacidade e ductilidade, associadas a um custo de produção relativamente baixo. As ligas fer-
18

rosas possuem algumas limitações quando comparadas com as ligas não ferrosas, incluindo
principalmente: massa específica relativamente alta, baixa condutividade elétrica e susceptibi-
lidade à corrosão em alguns ambientes comuns. Apesar de seu maior custo de produção, é
vantajoso ou mesmo necessário o uso de ligas não ferrosas para muitas aplicações em função
de uma combinação mais adequada de propriedades.
• As ligas não ferrosas são classificadas em função do seu elemento químico principal ou
de alguma característica específica que compartilham. Dentre as ligas não ferrosas mais im-
portantes na construção civil estão incluídas as de alumínio, cobre e zinco (CASTRO, 2018).

Fig.17 Tabela de Classificação das ligas metálicas e não metálicas

2. 2 Processos de Fabricação

O ato de construir uma peça com o formato e as dimensões (desejadas) de projeto é deno-
minado processo de fabricação. Comumente os processos de fabricação se dividem em: Pro-
cesso de fabricação por conformação mecânica, isto é, sem a separação de massa (sem a pro-
dução de cavaco). Processo de fabricação por usinagem, isto é, com a separação de massa
(com a produção de cavaco). Processo por fabricação por conformação mecânica, as peças al-
cançam o formato de projeto através dos esforços mecânicos, como: tração, compressão, fle-
xão, entre outros. Os processos são denominados de: Forjamento, laminação, extrusão, trefila-
ção, estampagem e outros. Estes processos são geralmente na região plástica, onde as aplica-
ções de tensões são sempre menores que a tensão de ruptura, (σσ Ruptura). A fundição é um
processo onde ocorre a solidificação em moldes com formatos aproximados da peça, se dife-
renciando dos demais processos, que são realizados através dos esforços mecânicos e com o
metal a quente, a frio ou a morno. Processo de usinagem é o processo de fabricação pelo qual
se dá forma à peça, pela remoção progressiva de cavacos ou aparas de materiais metálicos ou
não. A usinagem permite operações tais como: aplainamento, torneamento, furação, serramen-
19

to, fresamento, roscamento, retificação, polimento, afiação, limagem e etc. As máquinas ferra-
mentas que trabalham nestas operações, denominadas máquinas operatrizes, normalmente dis-
põem de uma ou mais ferramentas para efetuarem a operação, as ferramentas de corte (EEEO,
pág. 2).

2. 2. 1 Processos metalúrgicos

Fundição
A base de todos os processos de fundição consiste em alimentar o metal líquido na cavi-
dade de um molde com o formato requerido, seguindo-se um resfriamento, a fim de produzir
um objeto sólido resultante da solidificação (AGOSTINHO, 2004, pag.10).
Os vários processos diferem, principalmente, na maneira de formar o molde, em alguns
casos, como no da moldagem em areia, constrói-se um molde para cada peça a ser fundida e,
subsequentemente, ele é rompido para remover-se o fundido, ou seja, desmoldá-lo. Em outros
casos, como por exemplo na fundição sob pressão, usa-se um molde permanente repetidas ve-
zes, para uma sucessão de fundições, removendo-se o fundido após cada fundição, sem danifi-
car o molde. Em ambos os casos, entretanto, é necessária uma provisão de metal líquido que
preencha todas as partes do sistema e permaneça no local até que sua solidificação termine
(AGOSTINHO, 2004, pag.10).
As etapas básicas e a terminologia podem ser mais ilustradas considerando-se a fundição
num molde de areia, conforme se vê na figura 2.2. Primeiro é necessário um modelo do objeto
a ser fundido. Ele pode ser manufaturado com madeira, metal ou outros materiais. O molde é
feito por compactação de areia em torno do modelo, com toda a estrutura contida numa caixa
de moldagem. Usualmente o molde é feito em duas partes: uma superior e outra inferior. A su-
perfície do modelo é tratada para facilitar sua remoção após a moldagem. Se o fundido deve
possuir regiões ocas, são feitos modelos separados denominados machos que são colocados
no interior da cavidade deixada pelo modelo fundido. O espaço entre a cavidade e o macho se-
rá então preenchido pelo metal líquido, que solidifica, formando-se a peça fundida (AGOSTI-
NHO, 2004, pag.10).
A provisão de metal é feita por meio de um sistema de canais de alimentação existentes
no molde. Ao mesmo tempo faz-se uma grande abertura rebaixada denominada de bacia de
vazamento, para facilitar a entrada do metal no molde. São abertos canais alargados para per-
mitir que o metal escoe para fora da cavidade do molde após seu preenchimento, mantendo as-
sim uma cabeça metalostática durante a solidificação. Esses canais são conhecidos como mas-
salotes ou montantes (AGOSTINHO, 2004, pag.10).
Nos processos de molde permanente são usados normalmente moldes metálicos que pos-
suem os requisitos necessários para os sistemas de vazamento e alimentação. As dificuldades
que envolvem a produção de moldei metálicos são responsáveis pelo alto custo dos processos
que utilizam moldes permanentes (AGOSTINHO, 2004, pag.10).
Pode-se fundir peças de forma simples ou complicadas, peças com partes ocas, etc. Nos
anos recentes, a fundição evoluiu de tal maneira que não existe peça que não possa ser fundi-
da. Deve-se sempre, porém, dirigir-se o projeto da peça às vantagens e limitações de cada pro-
cesso de fundição (AGOSTINHO, 2004, pag.10).

Tipos principais:
· Fundição em Areia
Utiliza-se a areia como material de moldagem. A areia deve ser previamente preparada
20

através de homogeneização. A gravidade é usada para vazamento do metal líquido.


O método mais simples de se conformar o molde é construí-lo manualmente. Esta é uma
prática ainda comum para moldes grandes, ou quando estão sendo produzidas amostras de
fundidos (AGOSTINHO, 2004, pag.10).
Para produção em larga escala são adotados processos automáticos ou semiautomáticos,
utilizando máquinas de moldagem. O processo básico de fundição em areia apresenta muitas
vantagens. Possui grande flexibilidade como processo e é simples, econômico e pode ser usa-
do na produção de peças fundidas de grande variedade de tamanhos, desde alguns gramas até
várias toneladas. As perdas de material do molde são pequenas, já que a areia pode ser recupe-
rada (AGOSTINHO, 2004, pag.11).

· Fundição em Casca (Shell Molding)


Para peças precisas usa-se resina fenólica para recobrir a areia. Pode ser usada onde haja
necessidade de melhor acabamento superficial. Neste caso pode-se aplicar a moldagem manu-
al ou mecanizada (AGOSTINHO, 2004, pag.12).

· Fundição em Moldes Permanentes


O processo é particularmente adequado para a produção em larga escala de peças fundi-
das pequenas e simples, sem rebaixos complexos ou partes internas intrincadas. Com moldes
permanentes obtém-se bom acabamento superficial e alta definição de detalhes (AGOSTI-
NHO, 2004, pag.12).

· Fundição em Coquilha (Sob Pressão)


A fundição sob pressão em matriz metálica difere da fundição em molde permanente por
ser mantida uma pressão positiva sobre o metal no interior do molde e durante a solidificação.
A tolerância dimensional e a rugosidade superficial desse processo são melhores que em to-
dos os outros (AGOSTINHO, 2004, pag.12).
As matrizes são construídas de aço ferramenta de médio carbono, e com refrigeração in-
terna a fim de prolongar sua vida. Podem ser obtidas peças com seções bastante finas, devido
à injeção sob pressão (AGOSTINHO, 2004, pag.12).

· Outros Tipos de Fundição


Além dos citados, existem outros tipos de fundição tais como a fundição com cera per-
dida onde o modelo é feito de cera ou de plástico, que se desintegra quando da confecção do
molde em sua etapa de queima para endurecimento; a fundição com molde cheio onde o mo-
delo é feito de material combustível sólido ou material vaporizável (normalmente poliestireno
expandido). O molde é conformado em tomo deste e o metal líquido é vazado sem a retirada
do modelo, o qual vai se decompondo progressivamente até que o metal preencha totalmente
o molde (AGOSTINHO, 2004, pag.12).

2. 2. 2 Processos Mecânicos

Forjamento
O processo de forjamento de peças metálicas ocorre pela aplicação de esforços de com-
pressão a quente ou a frio sobre o tarugo do material a ser conformado (AGOSTINHO, 2004,
pag.19).
O forjamento pode ser dividido (AGOSTINHO, 2004, pag.19) em:
· Livre, quando sob a ação das matrizes, o material escoa livremente sem que sua forma
final
21

esteja diretamente relacionada com a forma das ferramentas.


· Em matriz fechada, quando as formas das ferramentas definem a forma do forjado.

O forjamento livre é realizado em martelos pela ação da queda de uma massa sendo as
matrizes blocos de aço em sua maioria de superfície plana: a sequência de deformação e ob-
tenção da forma da peça são definidas pela habilidade do operador do equipamento. Associan-
do-se tais fatores, conclui-se que a qualidade geral esperada para as peças é baixa se compara-
da à obtida no forjamento em matriz fechada. No forjamento livre, são obtidas peças de for-
mas simples (anéis, discos, flanges) na maioria dos casos, com dimensões elevadas e usual-
mente o processo é realizado a quente (AGOSTINHO, 2004, pag.19).
Já no forjamento em matriz fechada, usado tanto a quente quanto a frio, os equipamentos
utilizados são prensas (mecânicas ou hidráulicas) onde a velocidade de deformação é contro-
lada; a precisão de formas e dimensões e o controle do acabamento superficial dos forjados
são conseguidos pelo cuidado com que são construíras as matrizes e como elas são mantidas
durante sua vida útil. A influência do operador sobre o processo é mínima, bem como a rigi-
dez alcançada no conjunto prensa-matrizes é muito superior à obtidas nos martelos (AGOSTI-
NHO, 2004, pag.19).
Tais características levam à obtenção de produtos de elevada qualidade, que em alguns
casos apresentam-se quase que totalmente acabados, principalmente se considerar-se o forja-
mento a frio onde as tolerâncias dimensionais e o acabamento superficial conseguidos aproxi-
mam-se dos obtidos na usinagem por torneamento (AGOSTINHO, 2004, pag.19).

· Torneamento
Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfície de revolução com
auxílio de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para tanto, a peça gira em torno do eixo
principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma tra-
jetória coplanar com o referido eixo. As várias modalidades de torneamento incluem: tornea-
mento retilíneo (faceamento), torneamento cilíndrico, torneamento cônico, torneamento radial
(sangramento), perfilamento, etc. (AGOSTINHO, 2004, pag.27).
O torneamento é uma operação muito utilizada pela indústria mecânica por causa do
grande número de formas que ele pode conseguir, além de sua alta taxa de remoção de cava-
co. O torneamento pode ser classificado em torneamento de desbaste e de acabamento. O tor-
neamento de desbaste tem como objetivo retirar grande quantidade de material da peça e por
isso é realizado com valores altos de avanço e profundidade de corte. O torneamento de aca-
bamento tem por finalidade conferir à peça precisão mais elevada e melhor acabamento super-
ficial, e por isso é realizado com baixos valores de avanço e profundidade de corte (AGOSTI-
NHO, 2004, pag.27).
A obtenção ou não de tolerâncias apertadas depende de muitos fatores, dentre os quais
os principais (AGOSTINHO, 2004, pag.28) são:
· Condições de usinagem
· Rigidez da máquina, da ferramenta, dos dispositivos de fixação e da peça.
· Material da peça
· Geometria da ferramenta
· Estado de afiação da ferramenta
· Fluido de corte

Furação
Processo de usinagem destinado à obtenção de furos, geralmente cilíndricos, numa peça,
com auxílio de uma ferramenta, geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça
22

giram e, simultaneamente, a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilí-


nea, coincidente ou paralela ao eixo principal da máquina (AGOSTINHO, 2004, pag.29).
A ferramenta mais empregada na furação é a broca helicoidal. Cerca de 20% das máqui-
nas-ferramenta existentes são furadeiras, o que evidencia a posição de destaque que o proces-
so de furação ocupa dentro dos processos de usinagem (AGOSTINHO, 2004, pag.29).
Apesar de todos os esforços no sentido de aumentar o rendimento da operação de fura-
ção, as brocas helicoidais constituem atualmente o gargalo de qualquer tipo de usinagem, exi-
gindo frequentemente a redução da velocidade de corte das ferramentas de tomo, quando ope-
ram em conjunto em máquinas automáticas (AGOSTINHO, 2004, pag.29).

Aplainamento
Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies planas, geradas por
um movimento retilíneo alternativo da peça ou da ferramenta. O aplainamento pode ser hori-
zontal ou vertical. Quanto à finalidade, as operações de aplainamento podem ser classificadas
ainda em aplainamento de desbaste e aplainamento de acabamento (AGOSTINHO, 2004,
pag.30).
Tanto a máquina, quanto o ferramental de uma operação de aplainamento são relativa-
mente baratos, mas ela é uma operação lenta, o que faz com que ela não seja muito utilizada
na produção seriada e sim na fabricação de pequenos lotes de peças (AGOSTINHO, 2004,
pag.30).

Fresamento
O fresamento é a operação de usinagem que se caracteriza por (AGOSTINHO, 2004,
pag.30).
· A ferramenta multicortante, chamada fresa, é provida de arestas cortantes dispostas
simetricamente ao redor de um eixo; de um movimento de rotação ao redor de seu eixo
permitindo assim que cada uma das arestas cortantes (ditos dentes da fresa) retire a parte
do material que lhe compete fazê-lo.
· O movimento de avanço, que permite o prosseguimento da operação, é geralmente feito
pela própria peça em usinagem que está fixada na mesa da máquina (raramente o
movimento de avanço é feito pela própria ferramenta).
· O movimento de avanço obriga a peça a passar sob a ferramenta que lhe dá a forma e a
dimensão desejadas (AGOSTINHO, 2004, pag.30).

2. 2. 3 Metalurgia do Pó

A Metalurgia do pó, comumente denominada a arte de produzir artefatos, em escala


comercial, através da aplicação de pressão sobre pós metálicos, cerâmicos ou cermetes (metal
+ cerâmica), vem a ser um processo altamente desenvolvido de manufatura de peças metálicas
ferrosas e não ferrosas (LOURENÇO, 2007, pag.205).
A aplicação de calor durante ou após a compactação é utilizada para aumentar a ligação
entre as partículas. Este processo de aquecimento abaixo do ponto de fusão é conhecido
como sinterização (LOURENÇO, 2007, pag.205).
Basicamente, os pós metálicos são configurados em ferramental apropriado com posteri-
or aquecimento sob condições controladas a temperaturas abaixo do ponto de fusão do metal
base para promover ligação metalúrgica entre as partículas (LOURENÇO, 2007, pag.205).
Sinterização pode ser definida como um processo físico, termicamente ativado, que faz
com que um conjunto de partículas de determinado material, inicialmente em contato mútuo,
adquira resistência mecânica. Sua força motora é o decréscimo da energia superficial livre do
23

conjunto de partículas, conseguido pela diminuição da superfície total do sistema. Em muitas


ocasiões, isto traz como consequência a eliminação do espaço vazio existente entre as partícu-
las, resultando em um corpo rígido e completa ou parcialmente denso. A sinterização é utiliza-
da para se fabricar peças metálicas, cerâmicas e compósitos metal-cerâmica, sendo parte inte-
grante e principal de técnicas denominadas metalurgia do pó e cerâmica, que se incumbem
justamente da fabricação de produtos metálicos e cerâmicos a partir dos pós dos constituintes
(LOURENÇO, 2007, pag.205).
A tecnologia da Metalurgia do Pó baseia-se na prensagem de pós em moldes metálicos e
consolidação da peça por aquecimento controlado. O resultado é um produto com a forma de-
sejada, bom acabamento de superfície, composição química e propriedades mecânicas contro-
ladas. O processo da metalurgia envolve quatro etapas fundamentais: a obtenção, a mistura,
compactação e a sinterização dos pós, como mostrado abaixo (LOURENÇO, 2007, pag.205).

Fig. 18 Processo de Metalurgia

Sinterização por Fase Sólida


Na sinterização por fase sólida, material é transportado sem que haja qualquer tipo de
líquido na estrutura. Existem diversas formas de transporte de material: por fluxo viscoso
(caso dos vidros, materiais amorfos e também cristalinos, submetidos à pressão), por difusão
atômica (os cristais) ou por transporte de vapor (materiais com alta pressão de vapor). Em to-
dos estes casos, material é transferido para a região de contato entre partículas vizinhas. Ou-
tras formas de transporte, até mais eficientes do que estas citadas, devem ser consideradas
porque envolvem deslocamento de partículas inteiras, como deslizamento e rotação de partí-
culas, e não deslocamento de átomos individuais. Sejam quais forem os mecanismos atuantes,
rigidez e densificação são conseguidas pelo aumento da área de contato entre as partículas e o
melhor empacotamento de matéria. Outros mecanismos podem ser encontrados em sistemas
particulares (LOURENÇO, 2007, pag.207).

Sinterização por Fase Líquida


A sinterização por fase líquida acontece devido à formação de líquido na estrutura. Este
líquido pode ser causado pela fusão de um dos componentes do sistema ou pode ser o resulta-
do de uma reação entre, pelo menos, dois dos componentes do sistema. A ocorrência deste lí-
quido tem papel decisivo na determinação dos mecanismos de sinterização e do aspecto final
da estrutura sinterizada. A sinterização com fase líquida é um modo bastante atraente de con-
24

solidação de materiais dificilmente sinterizáveis por fase sólida e para a obtenção de materiais
compósitos (LOURENÇO, 2007, pag.207).

2. 3 Tratamentos Térmicos

As propriedades mecânicas, bem como o desempenho em serviço, de um metal e em es-


pecial das ligas dependem da sua composição química, da estrutura cristalina, do histórico de
processamento e dos tratamentos térmicos realizados. De forma simplificada os tratamentos
térmicos podem ser descritos por são ciclos de aquecimento e resfriamento controlados em
material metálico (metal ou liga) que causam modificações na microestrutura do mesmo. Es-
sas modificações têm por consequência alterações nas propriedades mecânicas e no comporta-
mento em serviço. Os fatores que determinam os tipos de tratamentos térmicos são: tempera-
tura, taxas de aquecimento e resfriamento, tempo de permanência em uma determinada tempe-
ratura. A escolha adequada desses elementos está diretamente relacionada com a estrutura das
ligas (MACHADO, 2014, pág. 2).

Fig. 19 Classificação dos Tratamentos

2. 3. 1 Têmpera e revenido

É o tratamento térmico aplicado aos aços com porcentagem igual ou maior do que 0,4%
de carbono. O efeito principal da têmpera num aço é o aumento de dureza (SENAI, 1996, pág.
21).
Fases:
Aquecimento – A peça é aquecida em forno ou forja, até uma temperatura recomendada.
(Por volta de 800ºC para os aços ao carbono).
Manutenção da temperatura – Atingida a temperatura desejada esta deve ser mantida por
algum tempo afim de uniformizar o aquecimento em toda a peça (SENAI, 1996, pág. 21).
Resfriamento – A peça uniformemente aquecida na temperatura desejada é resfriada em
água, óleo ou jato de ar (SENAI, 1996, pág. 22).

Efeitos da Têmpera
1 - Aumento considerável da dureza do aço.
2 - Aumento da fragilidade em virtude do aumento de dureza. (O aço torna-se muito que-
bradiço).
Reduz-se a fragilidade de um aço temperado com um outro tratamento térmico denomi-
nado revenimento.
3 - O controle da temperatura durante o aquecimento, nos fornos, é feito por aparelhos
denominados pirômetros. Nas forjas o mecânico identifica a temperatura pela cor do material
25

aquecido.
4 - De início o aquecimento deve ser lento, (pré-aquecimento), afim de não provocar de-
feitos na peça.
5 - A manutenção da temperatura varia de acordo com a forma da peça; o tempo nesta fa-
se não deve ser além do necessário (SENAI, 1996, pág. 23).

Revenimento é o tratamento térmico que se faz nos aços já temperados, com a finalidade
de diminuir a sua fragilidade, isto é, torná-lo menos quebradiço. O revenimento é feito aque-
cendo-se a peça temperada até uma certa temperatura resfriando-a em seguida. As temperatu-
ras de revenimento são encontradas em tabelas e para os aços ao carbono variam entre 210ºC
e 320ºC (SENAI, 1996, pág. 23).

Fases:
Aquecimento – Feito geralmente em fornos controlando-se a temperatura com pirômetro.
Nos pequenos trabalhos o aquecimento pode ser feito apoiando-se a peça polida, em um bloco
de aço aquecido ao rubro (SENAI, 1996, pág. 23).
O forte calor que desprende do bloco, aquece lentamente a peça, produzindo nesta uma
coloração que varia à medida que a temperatura aumenta. Essas cores, que possibilitam identi-
ficar a temperatura da peça, são denominadas cores de revenimento (SENAI, 1996, pág. 23).
Manutenção da Temperatura – Possível quando o aquecimento é feito em fornos (SE-
NAI, 1996, pág. 24).
Resfriamento – O resfriamento da peça pode ser: – Lento – deixando-a esfriar natural-
mente. – Rápido – mergulhando-a em água ou óleo (SENAI, 1996, pág. 24).

Efeitos do Revenimento:
Diminui um pouco a dureza da peça temperada, porém aumenta consideravelmente a sua
resistência aos choques. Geralmente, toda peça temperada passa por um revenimento, sendo
até comum dizer-se “peça temperada” ao invés de “peça temperada e revenida” (SENAI,
1996, pág. 24).

2. 3. 2 Recozimento

O recozimento é o tratamento térmico que tem por finalidade eliminar a dureza de uma
peça temperada ou normalizar materiais com tensões internas resultantes do forjamento, da la-
minação, trefilação etc. (SENAI, 1996, pág. 24).
1 - Recozimento para eliminar a dureza de uma peça temperada.
2 - Recozimento para normalizar a estrutura de um material.

Fazes do recozimento:
Aquecimento – A peça é aquecida a uma temperatura que varia de acordo com o material
a ser recozido. (Entre 500ºC e 900ºC). A escolha da temperatura de recozimento é feita medi-
ante consulta a uma tabela. Exemplo de tabela (SENAI, 1996, pág. 25):
Manutenção da temperatura – A peça deve permanecer aquecida por algum tempo na
temperatura recomendada para que as modificações atinjam toda a massa da mesma.
Resfriamento – O resfriamento deve ser feito lentamente, tanto mais lento quanto maior
for a porcentagem de carbono do aço.
No resfriamento para recozimento adotam-se os seguintes processos (SENAI, 1996, pág.
25):
26

1 - Exposição da peça aquecida ao ar livre. (Processo pouco usado).


2 - Colocação da peça em caixas contendo cal, cinza, areia ou outros materiais.
3 - Interrompendo-se o aquecimento, deixando a peça esfriar dentro do próprio forno.
No recozimento do cobre e latão o resfriamento deve ser o mais rápido possível.
Efeitos do recozimento no aço (SENAI, 1996, pág. 26):
− Elimina a dureza de uma peça temperada anteriormente, fazendo-se voltar a sua dureza
normal.
− Torna o aço mais homogêneo, melhora sua ductilidade tornando-o facilmente usinável
(SENAI, 1996, pág. 26).

2. 3. 3. Normalização

Os aços que foram deformados plasticamente mediante, por exemplo, uma operação de
laminação, consiste em grão de perlita (e, muito provavelmente uma fase proeutetóide), os
quais possuem formas irregulares e são relativamente grandes, mas que variam substancial-
mente em tamanho. Um tratamento térmico de recozimento conhecido como normalização é
usado para refinar os grãos e produzir uma distribuição de tamanhos mais uniformes e desejá-
vel; os aços perliticos com grãos finos são mais tenazes do que os com grãos grosseiros. A
normalização é obtida mediante o aquecimento até uma temperatura de pelo menos 55°C aci-
ma da temperatura critica superior - ou seja, acima de A3 para composições menores do que a
eutetóide (0,76%p C) e acima de Acm para composições maiores para eutetóide, como repre-
sentado na figura abaixo. Após um tempo suficiente para que a liga se transforme completa-
mente em austenita - em um procedimento denominado austenitização - o tratamento é encer-
rado por resfriamento ao ar (CALISTER, 2008, pag. 284).
Um tratamento térmico conhecido como recozimento pleno é usado com frequência em
aços com baixo e médio teor de carbono que serão usinados ou que irão sofrer extensa defor-
mação plástica durante uma operação de conformação. Em geral, a liga é tratada pelo seu
aquecimento até uma temperatura aproximadamente 50ºC acima da linha A3 (para formar a
austenita) para as composições menores do que a autetóide ou para as composições acima da
eutetóide, 50ºC acima da linha A1 (para formar as fases austenita e Fe3C), conforme a repre-
sentação da figura abaixo. A liga então é resfriada em forno, ou seja, o forno do tratamento
térmico é desligado e tanto o forno quanto o aço resfriam até a temperatura ambiente a mesma
taxa, o que demanda várias horas. O produto microestrutural desse recozimento é uma perlita
grosseira (além de qualquer proeutetóide), que é relativamente pouco resistente e dúctil (CA-
LISTER, 2008, pag. 284).
27

Fig. 20 Diagrama de fases ferro-carbeto de ferro

Mesmo os aços de médio e alto teor de carbono que possuem uma microestrutura com-
posta por perlita grosseira ainda podem ser muito duros para serem conveniente usinados ou
plasticamente deformados. Esses aços, e na realidade qualquer aço, podem ser termicamente
tratados ou recozidos para desenvolver a estrutura da cementita globulizada. Os aços esferoi-
zados são moles e apresentam ductilidade máxima, podendo ser usinados ou reforçados com
facilidade. O tratamento térmico de recozimento subcrítico ou esferoidização, durante o qual
existe uma coalescência do Fe3C para formar as partículas esferóides, pode ocorrer segundo
diferentes métodos, conforme a seguir (CALISTER, 2008, pag. 284):
Aquecimento da liga até uma temperatura imediatamente abaixo da temperatura autetóide
na região α + Fe3C do diagrama de fases. Se a microestrutura original contiver perlita, os
tempos de recozimento subcrítico ficarão geralmente na faixa entre 15 e 25h.
Aquecimento até uma temperatura imediatamente acima da eutetóide, e então o resfria-
mento muito lento no interior do forno ou a manutenção a uma temperatura imediatamente
abaixo da temperatura eutetóide.
Aquecimento e resfriamento alternados dentro de aproximadamente mais ou menos 50°C
da linha A1 da figura acima.

Em certo grau, a taxa segundo a qual a sementita globulizada se forma depende da mi-
croestrutura prévia. Por exemplo, ela é a mais lenta para a perlita, e quanto mais fina for a per-
lita, mais rápida será a taxa. Além disso, um trabalho a frio prévio aumenta a taxa da reação
de formação da cementita globulizada (CALISTER, 2008, pag. 285).
Outros tratamentos de recozimento são ainda possíveis. Por exemplo, os vidros são reco-
zidos, para a remoção de tensões internas residuais que tornam um material excessivamente
fraco. Além disso, as alterações microestruturais e as consequentes modificações nas proprie-
dades mecânicas dos ferros fundidos, resultam dos que são, em um certo sentido, tratamento
de recozimento (CALISTER, 2008, pag. 285).

2. 3. 4 Endurecimento Superficial
28

Os tratamentos térmicos superficiais envolvem alterações microestruturais, e por conse-


quência nas propriedades mecânicas, em apenas de parte superficial da peça ou componente.
Exemplos de aplicação: dentes de engrenagens, eixos, mancais, fixadores, ferramentas e ma-
trizes. Estes processos aumentam a dureza superficial, resistência à fadiga e desgaste sem per-
da de tenacidade da peça ou componente. Muitos dos tratamentos térmicos superficiais consis-
tem em aquecer o componente ou peça em atmosfera rica em elementos tais como carbono,
nitrogênio ou boro (MACHADO, 2014, pág. 13).
Cementação.
É utilizada em aços carbono ou ligados com teores de carbono de até 0,2%. O aço é
aquecido entre 870-950oC em atmosfera rica em carbono. O processo de cementação segue a
seguinte reação: Fe + 2CO  Fe(C) + Co2. (MACHADO, 2014, pág. 13)
A atmosfera rica em carbono pode ser fornecida basicamente por gás, ou por um banho
(líquido) de sais. A superfície rica em carbono produzida tem dureza entre 55 e 60 HRC. A
profundidade da camada cementada varia normalmente de 0,5 a 1,5 mm. Pode ocorrer distor-
ções na peça durante a cementação (MACHADO, 2014, pág. 13).
Nitretação.
É utilizada em aços carbono ou ligados (Cr,Mo), aços ferramenta e aços inoxidáveis. O
aço é aquecido entre 500-600oC em atmosfera rica em nitrogênio. Quando a atmosfera é gaso-
sa, o gás utilizado contém amônia, que dissociada gera o nitrogênio. Outra forma de se obter o
nitrogênio dissociado, a partir do N2, pela formação de um plasma. Esse processo consiste em
colocar uma mistura de gases em um recipiente onde foi existe vácuo. Nesse recipiente é esta-
belecida uma diferença de potencial, produzindo ionização do gás nitrogênio. Esse processo
tem como vantagens menores problemas ambientais, melhor estabilidade dimensional e me-
lhor controle da camada nitretada, além da utilização de menores temperaturas (MACHADO,
2014, pág. 13).
As durezas alcançadas na superfície atingem um valor maior do que 1100 HV. A profun-
didade da camada nitretada varia de 0,1 a 0,6 mm. No caso dos aços rápidos essa camada va-
ria de 0,02 a 0,07 mm (MACHADO, 2014, pág. 13).
Carbonitretação.
É um processo realizado em aços baixo carbono, onde ocorre um enriquecimento na superfí-
cie tanto em carbono como em nitrogênio. Nesse caso a reação é dada (MACHADO, 2014,
pág. 14 por:
2NaCN + O2  2NaNCO
4NaNCO  Na2CO3 + CO + 2N
Neste processo o aço é aquecido entre 700 e 800oC em uma atmosfera rica em carbono e
em amônia. A peça é resfriada em óleo (MACHADO, 2014, pág. 14).

Banhos de sal (Cianetos).


É um processo realizado em aços baixo carbono (0,2%C), e aços ligados (0,08 a 0,2%C).
Neste processo ocorre enriquecimento na superfície da peça tanto em carbono como em nitro-
gênio. O aço é colocado em um banho de sal (cianetos) em temperaturas entre 760 e 845oC. A
dureza alcançada na superfície chega a 65 HRC. A profundidade da camada modificada fica
entre 0,025 e 0,25 mm (MACHADO, 2014, pág. 14).

2. 3. 5 Tratamento Térmico de Não Ferrosos

De um modo geral, os materiais não-ferrosos são bem descritos, em termos de transfor-


mações de fase pelos diagramas de equilíbrio. Podem não ser necessários diagramas de res-
29

friamento contínuo, como no caso dos aços. Os materiais não-ferrosos são utilizados tanto co-
mo metais, como na forma de ligas. Por exemplo, o alumínio e o cobre. As ligas de materiais
não-ferrosos endurecíeis por precipitação são bastante utilizadas em processos onde existe ne-
cessidade de conformação mecânica e/ou tratamentos térmicos. Já as ligas estéticas são muito
utilizadas em fundição. As ligas estéticas não apresentam em geral boa conformabilidade, mas
apresentam baixo ponto de fusão, o que facilita sua fundição (MACHADO, 2014, pág. 11).
Os tratamentos térmicos realizados em materiais não-ferrosos são um pouco diferentes
dos que são realizados nos aços. Elevadas taxas de resfriamento não levam à formação de
uma fase dura e frágil, como a martensita como no caso dos aços, mas sim a um “congelamen-
to” da microestrutura de elevada temperatura. A explicação para isso está relacionada com a
presença do carbono nos aços, que é um elemento de liga intersticial e não substitucional. A
exceção nas ligas ferrosas está aços inoxidáveis ferríticos e austeníticos, nos quais são feitos
tratamentos térmicos semelhantes aos dos materiais não-ferrosos. Os tratamentos térmicos que
são realizados nos materiais não-ferrosos e os aços inoxidáveis (MACHADO, 2014, pág. 11)
são:

Solubilização.
Esse tratamento térmico visa a eliminação de precipitados no material. Esse tratamento é
frequentemente realizado em aços inoxidáveis, embora seja uma liga ferrosa. As temperaturas
utilizadas nos tratamentos térmicos de solubilização são elevadas e mais próximas do ponto
de fusão das ligas, em regiões onde existe apenas uma fase (digramas de equilíbrio) (MA-
CHADO, 2014, pág. 11).

Envelhecimento.
Esse tratamento visa o oposto da solubilização. O tratamento térmico de
envelhecimento (ou recozimento isotérmico) visa a formação de precipitados que aumentam
resistência do material. Esses tratamentos são realizados em temperaturas onde o diagrama de
equilíbrio mostra a presença de pelo menos duas fases. A figura 21 ilustra um ciclo completo
dos tratamentos térmicos de solubilização e de envelhecimento (MACHADO, 2014, pág. 11).

Homogeneização.
Esse tratamento térmico visa homogeneizar a composição química do material. Esse tra-
tamento é comumente realizado em peças fundidas e seu tempo de duração é bastante longo,
podendo chegar a dias. As temperaturas dos tratamentos térmicos de homogeneização são
próximas das temperaturas utilizadas nos tratamentos térmicos de solubilização (MACHADO,
2014, pág. 11).

Recozimento. Os tratamentos térmicos de recozimento levam a diminuição do encrua-


mento e causam uma diminuição de dureza do material metálico. Esse tratamento também é
conhecido como alívio de tensões e visa eliminar tensões residuais, causadas por diferentes
motivos (soldagem, conformação mecânica) e é comum aos materiais ferrosos e não-ferrosos
(MACHADO, 2014, pág. 11).

Para ilustrar melhor a sequência de tratamentos térmicos dos materiais não-ferrosos são
apresentadas designações de tratamentos para o alumínio e suas ligas: H1 = somente encrua-
do; H2 = encruado e parcialmente recozido; T1 = trabalhado a quente + envelhecimento natu-
ral (temperatura ambiente); T2 = trabalhado a quente + encruamento + envelhecimento natu-
ral; T3 = solubilizado + encruamento + envelhecimento natural; T4 = solubilizado + envelhe-
cimento natural; T5 = trabalhado a quente + envelhecimento artificial (forno); T6 = solubiliza-
do + envelhecimento artificial; T7 = solubilização + estabilização (superenvelhecimento); T8
30

= solubilização + encruamento + envelhecimento artificial; T9 = solubilização + envelheci-


mento artificial + encruamento; T10 = trabalhado a quente + encruamento + envelhecimento
artificial (MACHADO, 2014, pág. 11).

Fig. 21 Diagrama de fases do alumínio-cobre

2. 4 Revestimentos e Tratamentos Superficiais


31

Chama
É utilizada em aços médio-carbono e ferros fundidos, a dureza da superfície varia de
50 a 60 HRC. A camada temperada varia de 0,7 a 6 mm, podendo ocorrer pequenas distorções
por causa das transformações de fase. Esse tratamento térmico superficial consiste no aqueci-
mento localizado utilizando uma tocha oxiacetilênica e resfriamento com água ou outro meio
(salmoura ou óleo) (MACHADO, 2014, pág. 14).
Indução.
É utilizada em aços médio-carbono e ferros fundidos, a dureza da superfície varia de 50 a
60 HRC. A camada temperada varia de 0,7 a 6 mm, podendo ocorrer pequenas distorções por
causa das transformações de fase. Esse tratamento térmico superficial consiste no aquecimen-
to localizado utilizando espiras de cobre onde passa uma corrente com alta frequência. O res-
friamento é feito com água ou outro meio (salmoura ou óleo) (MACHADO, 2014, pág. 14).

Jateamento com Granalhas.


O jateamento com granalhas é um processo de trabalho a frio, que consiste em projetar grana-
lhas com alta velocidade (entre 20 e 100 m/s) contra uma superfície de um material metálico.
A granalha atua como se fosse um pequeno martelo sobre a superfície metálica causando de-
formação plástica. Esse processo de deformação superficial é largamente utilizado para intro-
duzir tensões residuais de compressão na superfície, as quais melhoram as propriedades mecâ-
nicas dos componentes em serviço, em especial, aumentam a vida em fadiga (MACHADO,
2014, pág. 14).

3 Materiais não metálicos


3.1 Propriedades características
3.1.1 Polímeros (Plásticos)
A palavra polímero significa “muitas partes”. Os polímeros são moléculas orgânicas de
cadeias muito longas baseadas em moléculas de carbono. Podendo ser naturais ou artificiais
(sintetizados) (Unicamp, 2017).
Sobre às características estruturais, a maioria destes materiais não apresentam estrutura
cristalina, porém alguns exibem uma mistura de regiões cristalinas e não-cristalinas (Uni-
camp, 2017).
Enquanto à resistência mecânica e ductilidade desses materiais, os poliméricos variam
bastante (Unicamp, 2017).
Como propriedade, devido à natureza da estrutura interna, parte considerável dos plásti-
cos conduzem eletricidade e calor de maneira extremamente precária. Isto permite que os
mesmos sejam frequentemente utilizados como isolantes, tendo grande importância na confec-
ção de dispositivos e equipamentos eletrônicos (Unicamp, 2017).

Em geral, os materiais poliméricos têm baixo peso específico e apresentam temperatura


de decomposição relativamente baixa (SODERO, 2018).

Com isso, segue algumas propriedades e características dos polímeros:


 Compostos orgânicos baseados em carbono, hidrogênio e outros elementos
não-metálicos;
 São constituídos de moléculas muito grandes (macromoléculas);
 Baixa resistência à deformação (podem ser extremamente flexíveis);
 Baixo ponto de fusão;
 Reatividade química mais alta;
 Baixa densidade, boa razão resistência/peso;
32

 Sensíveis a altas temperaturas;


 Em geral, maus condutores de eletricidade;
 Podem ser tóxicos quando queimados;
 Podem ser divididos em Termoplásticos e Termofixos;

3.1.2 Cerâmicos
Os cerâmicos são materiais inorgânicos constituídos por elementos metálicos e não-metá-
licos unidos por meio de ligações químicas. Estes materiais podem ser cristalinos, não-cristali-
nos ou uma mistura de ambos. A maioria dos cerâmicos apresenta alta dureza e elevada resis-
tência mecânica, mesmo em altas temperaturas. Entretanto, tais materiais são, normalmente,
bastante frágeis. Uma gama bastante ampla de novos materiais cerâmicos está sendo desen-
volvida, tendo como objetivo diversas aplicações, como é o caso de peças para motores de
combustão interna. Neste caso, estes matérias têm a vantagem do baixo peso, resistência e du-
reza elevados, ótima resistência ao calor e propriedades isolantes (Unicamp, 2017).
O fato de ser um bom isolante térmico, bem como ser resistente ao calor, permitem que
os materiais cerâmicos tenham importante papel na construção de fornos usados na indústria
metalúrgica. Uma aplicação recente, que retrata com fidelidade o potencial dos materiais cerâ-
micos, é o uso dos mesmos na construção do ônibus espacial americano. A estrutura deste veí-
culo é de alumínio revestida por milhares de pastilhas cerâmicas. Estas pastilhas dão proteção
térmica ao ônibus durante a subida e por ocasião da reentrada do mesmo na atmosfera (Uni-
camp, 2017).
Pode-se considerar duas famílias principais:
a) Cerâmicas tradicionais: São compostos sílico-aluminosos de baixo custo feitos de
matérias primas naturais (argila, feldspato, caulim, quartzo). Ex.: materiais para a
construção civil (Cefet, 2018).
b) b) Cerâmicas técnicas ou avançadas: São compostos binários do tipo metal metal-
óide de maior custo comumente obtidas por compressão e sinterização de pós de
alta pureza com um fim específico (Cefet, 2018).
Com isso, segue algumas propriedades e características dos cerâmicos (SODERO, 2018):
 Óxidos, nitretos e carbetos;
 Leves e duráveis;
 Geralmente isolantes de calor e eletricidade;
 Mais resistentes a altas temperaturas e à ambientes severos que metais e polí-
meros;
 São materiais de alta dureza, porém frágeis.
 Resistentes à corrosão.

3.1.3 Compósitos
Os matérias compósitos ou conjugados são combinações de dois ou mais materiais. Gran-
de parte destes materiais se constitui de um elemento de reforço envolto por uma matriz, cons-
tituída de resina colante, com o objetivo de obter características específicas e propriedades de-
sejadas. Normalmente, esses elementos não se dissolvem um no outro e podem ser identifica-
dos, fisicamente, por uma interface entre os mesmos, bem definida (Unicamp, 2017).
Os materiais compósitos podem ser de diversos tipos e os mais comuns são os fibrosos
(fibras envolvidas por uma matriz) e os particulados (partículas envolvidas por uma matriz).
Existe uma variedade de tipos de elementos de reforços, bem como matrizes usadas industrial-
mente. Dois tipos de materiais compósitos importantes, usados intensamente na indústria, são:
fibra de vidro em matriz de epóxi e fibra de carbono também em matriz de epóxi. Um exem-
plo muito comum de material compósito é o concreto armado que, nada mais é, .do que uma
33

matriz de concreto (cimento, areia e pedra) envolvendo o elemento de reforço, representado


por barras de aço (Unicamp, 2017).
A matriz dos compósitos fibrosos pode ser constituída de um metal, um polímero ou uma
cerâmica. Normalmente, os metais e os polímeros são utilizados como os materiais de matri-
zes, pois certa ductilidade é desejável. Nos compósitos reforçados com fibras, a fase matriz
possui várias funções.
Primeiramente, ela serve para unir as fibras umas às outras e age como o meio através do
qual uma tensão aplicada externamente é transmitida e distribuída para as fibras, somente uma
proporção muito pequena de uma carga aplicada é suportada pela fase matriz.
A segunda função da matriz é de proteger as fibras individuais contra danos superficiais
em decorrência de abrasão mecânica ou de reações químicas com o ambiente. Tais interações
podem gerar defeitos superficiais que são capazes de formar trincas, as quais podem levar a
falha sob baixos níveis de tensão de tração.
Por fim, a matriz separa as fibras e, por conta de sua relativa baixa dureza e plasticidade,
acautela a propagação de trincas frágeis de uma fibra para a outra, o que poderia resultar em
uma falha catastrófica, resumindo, a faze matriz serve como uma barreira contra a propagação
de trincas. Apesar de que algumas das fibras individuais falhem, a fratura total do compósito
não irá acontecer até que um grande número de fibras adjacentes, uma vez que tenham falha-
do, forme um aglomerado com dimensões críticas (PAULI et al., 1996)
Matriz Polimérica
Composta por um material constituído por polímeros ou por um polímeros e outra classe
de material. Existem basicamente quatro tipos de materiais compósitos poliméricos. Abaixo te-
mos alguns exemplos de cada um (PAULI et al., 1996):
 Compósitos partículas: Betão, asfalto;
 Compósitos fibras: Kevlar, poliéster;
 Compósitos laminares: laminados de fibras e resina;
 Compósitos naturais: madeira.
Características de Compósitos de Matriz Metálica (CMM)
Esses tipos de compósitos proporcionam vantagens em relação aos materiais convencio-
nais, juntando as propriedades do metal que serve de matriz, com as propriedades do material
que serve de reforço. Esta junção de vantagens é superior que a adquirida com os compósitos
poliméricos (PAULI et al., 1996).
Comparando o número de aplicações onde se utiliza os compósitos metálicos com os
compósitos poliméricos e materiais convencionais é pequeno. O elevado preço de produção e
técnicas insuficientes (difícil processamento) condicionam a utilização destes compósitos
(PAULI et al., 1996).
Por fim, as fibras podem ser utilizadas como reforços incluindo também reforços de natu-
reza cerâmica (PAULI et al., 1996).
Características de Compósitos de Matriz Cerâmica (CMC)
 São inerentemente resistentes a oxidação e a deterioração sob temperaturas elevadas;
 São leves e rígidos;
 Apresenta melhor resistência em relação as cerâmicas convencionais;
 São suscetíveis à fratura frágil.

Comparação das Propriedades das Matrizes


34

Matrizes poliméricas possuem no geral baixa resistência e baixo ponto de fusão. Matri-
zes metálicas apresentam maior resistência e maior ponto de fusão, mas são mais pesadas.
Matrizes cerâmicas podem se utilizas para resistência a temperaturas extremamente elevadas,
perdendo-se tenacidade. A matriz será a responsável por absorver energia pela deformação do
material e também irá responder pela dureza do mesmo.

3.2. Processos de Fabricação


3.2.1. Polímeros
Os processos de fabricação mais comuns para peças poliméricas, desde o baixo volume
até a produção em massa (Formlabs, 2019 apud. ROCHA, 2019) são:

 Impressão 3D
 Usinagem CNC
 Fundição de Polímero
 Moldagem rotacional
 Formação por vácuo
 Moldagem por injeção
 Extrusão
 Moldagem por sopro

3.2.1.1. Impressão 3D
As impressoras 3D produzem peças tridimensionais através de modelos CAD de forma
direta, fazendo camada por camada até que uma parte física completa seja formada (Formlabs,
2019 apud. ROCHA, 2019).

 Processo de produção
1. Configuração de impressão: O software de preparação de impressão é usado para
orientar e fatiar modelos dentro do volume de criação de uma impressora 3D, adicio-
nando estruturas de suporte (se necessário) e dividindo o modelo suportado em cama-
das.
2. Impressão: O processo de impressão depende do tipo de tecnologia de impressão 3D:
a fabricação por filamento fundido (FFF/FDM) funde um filamento de plástico, a este-
reolitografia (SLA) cura a resina líquida e a sinterização seletiva a laser (SLS) funde o
plástico em pó.
3. Pós-processamento: Quando a impressão é concluída, as peças são removidas da im-
pressora, limpas ou lavadas, pós-polimerizadas (dependendo da tecnologia) e as estru-
turas de suporte removidas (se aplicadas).

3.2.1.2. Usinagem CNC


35

A usinagem CNC compreende fresadoras, tornos e outros processos subtrativos controla-


dos por computador. Esses processos iniciam com blocos sólidos, barras ou hastes de metal,
ou plásticos que são moldados pela remoção de material através de corte, perfuração e retifi-
cação (Formlabs, 2019 apud. ROCHA, 2019).
Diferente da maioria dos outros processos de fabricação de plásticos, a usinagem CNC é
um processo subtrativo em que o material é retirado por uma ferramenta giratória e peça fixa
(fresagem) ou uma peça giratória com uma ferramenta fixa (torno) (Formlabs, 2019 apud.
ROCHA, 2019).

 Processo de Fabricação
1. Configuração do trabalho: As máquinas CNC exigem etapas de geração e validação
de direção da ferramenta (CAD para CAM). Essas configurações definem onde as fer-
ramentas de corte se movem, a que velocidades e quaisquer trocas de ferramentas.
2. Usinagem: As configurações de percurso da ferramenta são enviadas para a máquina,
onde o processo subtrativo é iniciado. Dependendo da forma desejada do produto fi-
nal, a peça pode precisar ser ajustada em uma nova posição para que a cabeça da ferra-
menta possa alcançar novas áreas.
3. Pós-processamento: Após a fabricação, a peça é limpa e rebarbada, cortada.

3.2.1.3 Fundição de Polímero


No processo de fundição polimérico, uma resina ou borracha líquida reativa, preenche
um molde que tem uma reação química e solidifica. Polímeros típicos para fundição insertam
poliuretano, epóxi, silicone e acrílico (Formlabs, 2019 apud. ROCHA, 2019).

 Processo de fabricação
1. Preparação do molde: O molde é revestido com um agente desmoldante para facilitar
o descolamento, e muitas vezes pré-aquecido a uma temperatura específica do materi-
al.
2. Fundição: A resina sintética é misturada com um agente de cura e vertida ou injetada
no molde, onde preenche a cavidade do molde.
3. Cura: A fundição é curada no molde, até que ele se solidifique (expor o molde ao ca-
lor pode acelerar o tempo de cura para certos polímeros).
4. Desmoldagem: O molde é aberto e a parte curada é removida.
5. Aparar: Os canais de fundição, por encanamentos e costuras são cortados ou lixados.

3.2.1.4. Moldagem Rotacional


A moldagem rotacional (também chamada de rotomoldagem) é um processo que implica
no aquecimento de um molde oco, cheio com termoplástico em pó, e girado em torno de dois
eixos para gerar principalmente grandes objetos ocos. Processos para rotomoldagem de plásti-
cos termofixos também estão disponíveis, embora sejam menos comuns (Formlabs, 2019
apud. ROCHA, 2019).
 Processo de Produção
36

1. Carregamento: O pó de plástico é carregado na cavidade do molde e, em seguida, as


partes restantes do molde são instaladas, fechando a cavidade para aquecimento.
2. Aquecimento: O molde é aquecido até o pó de plástico derreter e aderir às paredes do
molde, enquanto isso, o molde é rodado ao longo de dois eixos verticais para garantir
um revestimento de plástico uniforme.
3. Resfriamento: O molde é resfriado lentamente enquanto permanece em movimento,
para garantir que a superfície da peça não caia ou imploda antes de solidificar total-
mente.
4. Remoção da peça: A peça é separada do molde, qualquer rebarba é retirada.

3.2.1.5. Moldagem a Vácuo

A moldagem a vácuo é um método de fabricação onde um plástico é aquecido e forma-


do, geralmente usando um molde. As máquinas de moldagem a vácuo variam em tamanho e
complexidade, desde dispositivos de desktop de baixo custo até maquinário industrial automa-
tizado. Os passos abaixo descrevem o processo típico para a formação de vácuo industrial
(Formlabs, 2019 apud. ROCHA, 2019).

 Processo de Produção
1. Fixação: Uma folha de plástico é presa em uma moldura.
2. Aquecimento: A folha e a armação são movidas próximo a elementos aquecidos, o
que torna o plástico macio e maleável.
3. Vácuo: A estrutura é abaixada e o plástico é esticado sobre o molde, enquanto o vácuo
é ativado para sugar todo o ar para fora entre o plástico e o molde, formando assim a
peça.
4. Resfriamento e remoção: Uma vez que a peça tenha sido formada sobre o molde, de-
ve-se dar tempo para esfriar antes da remoção. O sistema de resfriamento, como venti-
ladores e névoa pulverizada, às vezes é usado para reduzir os tempos de ciclo.
5. Corte: Uma vez que a peça é liberada, o excesso de material é cortado manualmente
ou com uma máquina CNC.

3.2.1.6. Moldagem por injeção


A moldagem por injeção (IM) opera injetando termoplástico fundido em um molde. É o
processo mais amplamente utilizado para fabricação em massa de peças plásticas (Formlabs,
2019 apud. ROCHA, 2019).

 Processo de Produção
1. Configuração do molde: Se a peça tiver inserções, elas serão adicionadas manual-
mente ou roboticamente. O molde é fechado por uma prensa hidráulica.
37

2. Extrusão de plástico: Pequenos grânulos (pellets) de plástico são derretidos e extru-


dados através de uma câmara aquecida por um parafuso.
3. Moldagem: O plástico derretido é injetado no molde.
4. Resfriamento e remoção: A peça resfria no molde até ficar suficientemente sólida pa-
ra ser ejetada, mecanicamente ou por ar comprimido.
5. Pós-processamento: As rebarbas, saliências e qualquer sobra (se contidas) são remo-
vidas da peça, muitas vezes automaticamente como parte da abertura do molde.

3.2.1.7. Extrusão
Moldagem por extrusão funciona empurrando plástico através de uma matriz. A forma
da matriz é uma seção transversal da parte final.
 Processo de Fabricação
1. Extrusão do plástico: O plástico é aquecido e empurrado através de uma câmara
aquecida por um parafuso.

2. Moldagem: O plástico é forçado através de uma matriz que cria a forma final da peça.
3. Resfriamento: O plástico extrusado é resfriado.
4. Corte ou bobina: A forma contínua é enrolada ou cortada em comprimentos. 3.2.1.8.
Moldagem por sobro

Moldagem por sopro é uma técnica de fabricação utilizada para gerar peças plásticas
ocas inflando um tubo de plástico aquecido dentro de um molde até formar a forma desejada
(Formlabs, 2019 apud. ROCHA, 2019).

 Processo de Fabricação
1. Configuração do molde: Pequenos pellets de plástico são fundidos e formados em
um tubo oco, chamado de parison ou pré-forma (dependendo do subtipo de moldagem
por sopro).
2. Moldagem: O parison é preso em um molde e é inflado por ar pressurizado até assu-
mir a forma do interior do molde.
3. Resfriamento e remoção: A peça é resfriada no molde até ficar suficientemente sóli-
da para ser ejetada.

3.2.2. Cerâmicos
Parte considerável das matérias-primas empregadas na indústria cerâmica tradicional é
natural, sendo encontradas em depósitos espalhados na crosta terrestre. Depois da mineração,
os materiais devem ser beneficiados, isto é, desagregados ou moídos, classificados conforme a
granulometria e, muitas vezes, também purificados. O processo de fabricação em si, começa
somente após essas operações. As matérias-primas sintéticas normalmente são fornecidas
prontas para uso, necessitando apenas, em alguns casos, de um ajuste de granulometria (NAS-
CIMENTO, MERLO et al., 2019).
38

Os materiais cerâmicos normalmente são fabricados a partir da composição de duas ou


mais matérias-primas, além de aditivos e água ou outro meio. Mesmo no caso da cerâmica
vermelha, onde se utiliza apenas argila como matéria-prima, dois ou mais tipos de argilas com
propriedades diferentes entram na sua composição (NASCIMENTO, MERLO et al., 2019).
Raramente é empregado apenas uma única matéria-prima (NASCIMENTO, MERLO et
al., 2019).
Com isso, uma das etapas básicas do processo de fabricação de produtos cerâmicos é a
dosagem das matérias-primas e dos aditivos, que precisam seguir exatamente as formulações
de massas, previamente estabelecidas. Os diferentes tipos de massas são preparados conforme
a técnica a ser empregada para dar forma às peças. De forma geral, as massas podem ser clas-
sificadas em (NASCIMENTO, MERLO et al., 2019):
 Suspensão, também chamada barbotina, para obtenção de peças em moldes de
gesso ou resinas porosas;
 Massas secas ou semissecas, na forma granulada, para obtenção de peças por
prensagem;
 Massas plásticas, para obtenção de peças por extrusão, seguida ou não e tornea-
mento ou prensagem.

3.2.3. Compósitos
3.2.3.1. Processos de Fabricação de Compósitos de Matriz Metálica
Nos últimos anos, têm sido desenvolvidos novos processos de fabricação de MMC, com
intuito de se obter produtos com propriedades ainda melhores ou aliar as propriedades supe-
riores dos MMC a menores custos de fabricação. O processo de fabricação dos MMC possui
elevada importância, pois, para um mesmo sistema matriz/reforço, será o processo de fabrica-
ção que determinará a relação propriedades/custo (HARRIGAN Jr., W. C. 1998). Os MMC
podem ser fabricados por processos in-situ, por processos com a matriz no estado líquido, es-
tado semissólido ou por processos no estado sólido (FOGAGNOLO, 2000).

3.2.3.2. Processos de fabricação in-situ


O processo de fabricação in-situ mais conhecido, relaciona a precipitação de uma segun-
da fase no decorrer da solidificação de uma liga metálica, ou durante um tratamento térmico
em uma liga metálica supersaturada. O controle destes processos permite o controle da morfo-
logia e da distribuição da fase reforçante. URTIGA, S. L. (1994 apud. FOGAGNOLO, 2000)
exibe o sistema Al-NbAl3 como compósito in-situ com melhores propriedades mecânicas e ao
desgaste em relação à matriz de alumínio (FOGAGNOLO, 2000).

3.2.3.3. Processo de fabricação com a matriz no estado líquido


Os processos de fabricação de MMC via estado líquido implicam, basicamente, na infi-
ltração, sob pressão, do metal líquido em uma pré-forma de fibras cerâmicas, ou a soma de fi-
bras cerâmicas curtas, whiskers ou partículas em metal líquido sob agitação. Embora seja bas-
tante utilizada e de baixo custo, esse tipo de tecnologia apresenta alguns problemas como a di-
ficuldade de incorporação do reforço, por conta da baixa molhabilidade do reforço pelo metal
líquido, e segregações que ocorrem durante a solidificação da matriz, devido à rejeição das
partículas de reforço pela frente de solidificação (FOGAGNOLO, 2000).

3.2.3.4. Processo de fabricação com a matriz no estado semisólido


Um modo de evitar os problemas de segregação do reforço é a utilização da matriz no es-
tado semissólido reofundido, o que evita os fenômenos de decantação ou flotação das partícu-
las de reforço e proporciona uma melhor distribuição destas na matriz metálica (FOGAGNO-
LO, J. B., 1996). Ainda, a menor temperatura em semissólidos comparada aos fundidos previ-
39

ne reações químicas na interface entre a matriz e o reforço, que resultam, na maioria dos ca-
sos, em produtos indesejáveis. Este processo foi denominado de compofundição, combinando
conceitos de reofundição com fabricação de compósitos (FOGAGNOLO, 2000).

3.2.3.5. Processos de fabricação com a matriz no estado sólido


Os processos de fabricação de MMC no estado sólido implicam a união da matriz com o
reforço ambos no estado sólido, acompanhado de um tratamento termomecânico para a obten-
ção, através de difusão, da necessária interação entre os componentes. CHAWLA (1987 apud.
FOFAGNOLO, 2000) cita, como exemplos de técnicas no estado sólido, a co-extrusão de fila-
mentos em matriz dúctil e a junção de folhas de alumínio com fibras de boro, devidamente es-
paçadas e arranjadas, seguidas da aplicação de pressão e temperatura em vácuo para promo-
ção da ligação entre os materiais, em um processo conhecido como ligação por difusão (FO-
GAGNOLO, 2000).
40

4 Referências Bibliográficas

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