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DDM- Treinamento FMEA 04/10/19

FMEA HISTÓRICO
n  A ferramenta ou método da FMEA foi
Análise dos Modos de Falha e desenvolvida nas Forças Armadas dos EUA,
Efeitos (FMEA – Failure Modes and procedimento militar MIL-P-169 intitulado
Effects Analysis) “Procedures for Performing a Failure Modes
Effects and Criticality Analysis”, datado de 9
Prof. Daniel Bazoni
Prof. Gustavo Marcelo Pinhata
de novembro de 1949.

O que é FMEA ? Importância


É uma técnica que oferece 3 funções distintas: n  Com a utilização da FMEA, as falhas críticas
nos produtos e processos são detectadas,
n  Ferramenta para diagnóstico de problemas; analisadas e eliminadas durante a fase de
projeto, resultando em significativa melhoria
dos resultados no desenvolvimento de
n  Procedimento para desenvolvimento e
produtos e planejamento de processos na
execução de projetos, processos ou serviços
empresa.
novos ou não;

n  Diário do projeto, processo ou serviço.

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Tipos de FMEAs Diferença entre DFMEA E PFMEA


n  FMEA de Projeto (DFMEA – Design Failure Os objetivos são diferentes
Modes and Effects Analysis)
No DFMEA, a equipe deve perguntar:
n 
n  FMEA de Processo (PFMEA – Process Failure - como esse projeto pode deixar de fazer o que
Modes and Effects Analysis) foi projetado para fazer ?

- o que devemos fazer para prevenir essas


falhas potenciais de projeto?

Diferença entre DFMEA E PFMEA Vantagens da FMEA


A DFMEA dá suporte ao desenvolvimento do
projeto reduzindo os riscos de falhas por:
No PFMEA, a equipe deve perguntar:
n 

- como esse processo pode deixar de fazer o n  auxiliar na avaliação objetiva dos requisitos do
que deve fazer ? projeto e das soluções alternativas;

- o que devemos fazer para prevenir essas n  considerar os requisitos de manufatura e
falhas potenciais de processo ? montagem no projeto inicial;

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Vantagens da FMEA Vantagens da FMEA


A DFMEA dá suporte ao desenvolvimento do n  proporcionar informações adicionais para ajudar
projeto reduzindo os riscos de falhas por: no planejamento de programas de
desenvolvimento e de ensaios de projetos
completos;
n  aumentar a probabilidade de que os modos
(tipos) de falhas potenciais e seus efeitos nos
sistemas e na operação do equipamento tenham
sido considerados no processo de
desenvolvimento do projeto;

Vantagens da FMEA Vantagens da FMEA


n  desenvolver uma lista com os modos (tipos) de n  proporcionar de uma forma de documentação
falhas potenciais classificados de acordo com os aberta para recomendar e rastrear ações para
seus efeitos no cliente, estabelecendo assim um redução de risco;
sistema para priorização de melhorias de projeto
e ensaios de desenvolvimento. n  proporcionar referências para no futuro ajudar na
análise de problemas de campo, na avaliação de
alterações de projeto e no desenvolvimento de
projetos avançados.

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Algumas Ferramentas para Algumas Ferramentas para


planejar a FMEA planejar a FMEA
- QFD (Desdobramento da Função Qualidade)
- Análise da Árvore de Falhas
- Benchmarking
- Histograma
- Gráfico de Pareto
- Gráfico de Controle
- Diagrama de Ishihawa (Diagrama de “Causa e
Efeito” , Espinha de Peixe) - Estudos de Custo/Benefício
- Gráfico de Dispersão
- Diagrama de Fluxo de Processo
- Listas de verificação

Definições e Elaboração
Processo de análise

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Item / Função / Produto Dicas - Produto


- Não é preciso criar um problema para resolvê-lo.
- Refere-se ao item a ser analisado, citando - “Siga o custo mínimo e o caminho mais curto em
resumidamente quanto possível, cada função direção à prevenção do problema” .
do ITEM para cumprir o objetivo do projeto. - “Se não está quebrado; não conserte...às vezes”.
- Uma pessoa não possui todas as respostas.
- Excluir as informações do cliente da FMEA
provavelmente resultará em uma lista incompleta de
defeitos e em estimativas reduzidas de graus de
severidades.

Item / Função / Produto Modo (Tipo) de falha potencial


•  Modo de Falha Potencial é definido como a maneira
pela qual o processo potencialmente falharia em
atender aos seus requisitos.

O Que esse projeto, processo ou serviço deve fazer para


satisfazer o cliente?

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Modo (Tipo) de falha potencial Item / Função / Produto


•  É a descrição de uma não-conformidade nesta
operação específica, que pode ser associada com o
Modo de Falha Potencial de uma operação
subsequente ou ao efeito associado a uma falha
potencial de uma operação anterior. Entretanto, na
Como esse processo, projeto ou serviço deixa de
preparação da FMEA, dever-se-ia assumir que os desempenhar as funções que se esperam dele?
materiais e peças vindos de operações anteriores
estão corretos.

Modo (Tipo) de falha potencial Modo (Tipo) de falha potencial


Relacionar, para cada operação do processo, os Modos A equipe dever ser capaz de responder as seguintes
de Falha Potencial em relação a um componente, questões:
subsistema ou característica do processo. Assumir que - Como o processo poderia falhar?
a falha possa acontecer mas não necessariamente vai -  Além das especificações de engenharia o que o
ocorrer. cliente considera como falha?

Exemplos de Modo de Falha Potencial:


- Com rebarba, Sujo, Riscado, Maior, Menor, Ferramenta
desgastada, Preparação imprópria, Tempo de resposta, etc..

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Efeito(s) Potencial(is) da Falha Efeito(s) Potencial(is) da Falha


Efeitos Potenciais de Falha devem ser definidos como os
efeitos do Modo de Falha na função, como percebidos
pelo cliente.

Qual é o impacto de cada modo de falha no cliente?

Efeito(s) Potencial(is) da Falha Severidade (S)


Os efeitos potenciais de falhas típicos podem ser, mas
não se limitar a: Severidade é uma avaliação da gravidade do efeito do
-  Barulho (ruído) Modo de Falha Potencial para o próximo componente,
- Operação Defeituosa subsistema ou cliente.
- Inoperância - A severidade se aplica somente ao efeito.
- Instabilidade
- Aparência Degradada
- Odor Desagradável
- Operação Prejudicada
- Operação Intermitente

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Severidade (S)

Severidade (S) TABELA


Qual a gravidade das consequências do modo de falha
(normalmente medida de 1 a 10)?

Classificação Classificação
Esta coluna pode ser usada para classificar qualquer
característica especial do produto para um componente,
subsistema ou sistema (p. ex.: crítica, chave, maior,
significativa, de segurança, etc.) que possa requerer
controles adicionais do processo.
Tipos e siglas:
-  “C” = Crítico
-  “CH” = Chave
-  “M” = Maior
-  “SIG” = Significativa
-  “SEG” = Segurança

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Classificação Causa(s) e Mecanismo(s)


Potencial(is) de Falha
Uma Característica Especial de produto é aquela para a
qual uma variação pode afetar significativamente a A Causa potencial da Falha é definida como a forma
segurança do produto ou sua conformidade com pela qual a falha poderia ocorrer (razão), descrita em
regulamentações governamentais (ex. : inflamabilidade, termos de alguma coisa que possa ser corrigida ou
proteção ao usuário, risco de explosão, ruído, possa ser controlada.
interferência de radiofrequência etc. ) ou tem
probabilidade de afetar significativamente a satisfação
do cliente com o produto (ex.: ajuste, montagem,
aparência, etc.).

Causa(s) e Mecanismo(s) Causa(s) e Mecanismo(s)


Potencial(is) de Falha Potencial(is) de Falha
Causas de falhas típicas podem incluir, mas não se
limitar a:
- Torque indevido – alto, baixo;
- Solda incorreta – tipo, parâmetros....;
- Falta de exatidão nos meios de medição;
-  Tratamento térmico incorreto – tempo temperatura,
atmosfera....;
Quais as razões que possibilitam a ocorrência do modo - Lubrificação inadequada....;
de falha? - Parâmetros de processo incorretos – tempo, pressão,
temperatura, velocidade ....;
- Peça faltante ou montada incorretamente.

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Causa(s) e Mecanismo(s)
Ocorrência (O)
Potencial(is) de Falha Ocorrência é a probabilidade de uma causa e/ou
mecanismo específico vir a ocorrer. A única forma de
reduzir efetivamente o índice de ocorrência é a remoção
ou controle de um ou mais mecanismos de falha através
de uma alteração de projeto e ou processo.

Ocorrência (O) Ocorrência (O)


Na determinação da probabilidade de ocorrência, - O processo é radicalmente diferente ou completamente
algumas perguntas podem auxiliar nesta avaliação : novo ?
- Qual a experiência/ histórico de campo de processo ou - A aplicação do processo ou sistema mudou ?
sistemas similares? - Há alterações no meio ambiente ?
- O processo é similar ou provém do nível anterior de -  Foi utilizada pela Engenharia alguma técnica para
alteração do produto ou sistema ? estimar taxa de falhas ?
- Qual o significado das alterações em relação às
versões anteriores ? Obs: O índice de ocorrência está relacionado a
probabilidade de ocorrência e não à ocorrência real.

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Critérios de Ocorrência (O)


Controles Atuais de Processo
São descrições dos controles que podem detectar ou
prevenir, na medida do possível, a ocorrência do Modo
de Falha. Estes controles podem ser controles do
processo, como Controle Estatístico do Processo (CEP)
ou dispositivo a prova de erro ou pode ser verificações
após o processo ou durante o processo (tempo real).

Controles Atuais de Processo Controles Atuais de Processo


Existem três tipos de Controle do Processo a considerar:
(1)  prevenção da ocorrência da causa/mecanismo ou
modo/efeito de falha, ou redução da taxa de
ocorrência desses;
(2)  detecção da causa/mecanismo e promoção de ação
corretiva;
Que tipos de controles foram planejados ou estão em
(3)  detecção do Modo de Falha. vigor para garantir que todos os modos de falha sejam
identificado e eliminados

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Detecção (D) Detecção


Detecção é uma avaliação da capacidade dos controles
atuais de processos tipo (2) propostos em identificar
uma causa e/ou mecanismo potencial, ou a capacidade
dos controles atuais do processo tipo (3) propostos, em
identificar o modo de falha subsequente, antes do
componente, subsistema ou sistema ser liberado para a
produção. Qual é a chance de detectar o modo de falha antes dos
produtos serem entregues ao cliente? Normalmente
medida numa escala de 1 a 10

Número de Prioridade de Risco


Critério de Detecção

NPR = (S)x(O)x(D)

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Número de Prioridade de Risco


Quadro de Processo de FMEA
(NPR)
Número de Prioridade de Risco (NPR) é o produto dos
índices de Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção
(D).
Para NPR’s altos a equipe deve concentrar esforços a
fim de reduzir o risco calculado através de ações
corretivas ou preventivas . De modo geral, deveria ser
dada atenção especial quando a Severidade (S) é
alta, independente do NPR resultante.

Ações Recomendadas
Quadro do Processo de FMEA

Que pode ser feito para:


- Previnir o modo de falha?
-  Reduzir a severidade?
-  Melhorar a detecção interna?
-  Melhorar a detecção pelo cliente?
VD = Não requer ação imediata
AM = É recomenda a ação
VM = Requer ação imediata

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Ações Recomendadas Responsável e Prazo


O propósito fundamental da FMEA é a recomendação e
tomada de ações para reduzir riscos.

Responsável pela ação tomada e data para a sua


implantação

Ações Tomadas NPR Resultante

Após a ação corretiva ou preventiva ter sido identificada,


Descrição da ação tomada e data da sua implantação estimar e registrar os índices resultantes de severidade,
ocorrência e detecção. Calcular e registrar o NPR
resultante.
Obs.: Após uma ação ter sido implementada, fornecer uma
breve descrição da mesma e a data de sua efetivação.

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NPR Resultante Acompanhamento

Se ações não forem tomadas, deixar o “NPR n  O engenheiro/técnico responsável pelo projeto deve
Resultante” e as correspondentes colunas dos índices assegurar que todas as ações recomendadas foram
em branco . Todos os NPRs resultantes deveriam ser executadas.
analisados criticamente e se ações adicionais forem n  A FMEA é um documento dinâmico e “vivo” que
consideradas necessárias, repetir os passos anteriores. deveria sempre refletir o último nível de alteração de
engenharia, bem como as últimas ações
implementadas, incluindo aquelas realizadas após o
início da produção.

Acompanhamento Acompanhamento
n  As formas de assegurar que as deficiências
foram identificadas e as ações recomendadas - Confirmação da incorporação das modificações
foram implementadas incluem, mas não se à documentação de montagem/manufatura.
limitando a: - Análise crítica das FMEAs de Processo e Planos
- Garantia que os requisitos de projeto foram de Controle.
compridos.
- Análise crítica da documentação de engenharia
(documentos e especificações).

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Referências Bibliogáricas
-  Parâmetro Empresarial”- “Apostila de Treinamento”

-  http://www.fmeainfocentre.com

- Palady, P. ; “ FMEA- Análise dos Modos de Falha e Efeitos – Prevendo e


Prevenindo Problemas Antes que Ocorram” , IMAM, São Paulo,1997.

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