DDM- Treinamento FMEA
FMEA HISTÓRICO
Análise dos Modos de Falha e
Efeitos (FMEA – Failure Modes and
Effects Analysis)
Prof. Daniel Bazoni
Prof. Gustavo Marcelo Pinhata
O que é FMEA ?
É uma técnica que oferece 3 funções distintas:
n  Ferramenta para diagnóstico de problemas;
n  Procedimento para desenvolvimento e
execução de projetos, processos ou serviços
novos ou não;
n  Diário do projeto, processo ou serviço.
Instrutor:Gustavo M. Pinhata- 07/2003
04/10/19
n  A ferramenta ou método da FMEA foi
desenvolvida nas Forças Armadas dos EUA,
procedimento militar MIL-P-169 intitulado
“Procedures for Performing a Failure Modes
Effects and Criticality Analysis”, datado de 9
de novembro de 1949.
Importância
n  Com a utilização da FMEA, as falhas críticas
nos produtos e processos são detectadas,
analisadas e eliminadas durante a fase de
projeto, resultando em significativa melhoria
dos resultados no desenvolvimento de
produtos e planejamento de processos na
empresa.
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Tipos de FMEAs
n  FMEA de Projeto (DFMEA – Design Failure
Modes and Effects Analysis)
n  FMEA de Processo (PFMEA – Process Failure
Modes and Effects Analysis)
Diferença entre DFMEA E PFMEA
No PFMEA, a equipe deve perguntar:
n 
- como esse processo pode deixar de fazer o
que deve fazer ?
- o que devemos fazer para prevenir essas
falhas potenciais de processo ?
Instrutor:Gustavo M. Pinhata- 07/2003
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Diferença entre DFMEA E PFMEA
Os objetivos são diferentes
No DFMEA, a equipe deve perguntar:
n 
- como esse projeto pode deixar de fazer o que
foi projetado para fazer ?
- o que devemos fazer para prevenir essas
falhas potenciais de projeto?
Vantagens da FMEA
A DFMEA dá suporte ao desenvolvimento do
projeto reduzindo os riscos de falhas por:
n  auxiliar na avaliação objetiva dos requisitos do
projeto e das soluções alternativas;
n  considerar os requisitos de manufatura e
montagem no projeto inicial;
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Vantagens da FMEA
A DFMEA dá suporte ao desenvolvimento do
projeto reduzindo os riscos de falhas por:
n  aumentar a probabilidade de que os modos
(tipos) de falhas potenciais e seus efeitos nos
sistemas e na operação do equipamento tenham
sido considerados no processo de
desenvolvimento do projeto;
Vantagens da FMEA
n  desenvolver uma lista com os modos (tipos) de
falhas potenciais classificados de acordo com os
seus efeitos no cliente, estabelecendo assim um
sistema para priorização de melhorias de projeto
e ensaios de desenvolvimento.
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Vantagens da FMEA
n  proporcionar informações adicionais para ajudar
no planejamento de programas de
desenvolvimento e de ensaios de projetos
completos;
Vantagens da FMEA
n  proporcionar de uma forma de documentação
aberta para recomendar e rastrear ações para
redução de risco;
n  proporcionar referências para no futuro ajudar na
análise de problemas de campo, na avaliação de
alterações de projeto e no desenvolvimento de
projetos avançados.
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Algumas Ferramentas para Algumas Ferramentas para

planejar a FMEA planejar a FMEA
- QFD (Desdobramento da Função Qualidade)
- Análise da Árvore de Falhas
- Benchmarking
- Histograma
- Gráfico de Pareto
- Gráfico de Controle
- Diagrama de Ishihawa (Diagrama de “Causa e
Efeito” , Espinha de Peixe) - Estudos de Custo/Benefício
- Gráfico de Dispersão
- Diagrama de Fluxo de Processo
- Listas de verificação

Definições e Elaboração
Processo de análise

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Item / Função / Produto
- Refere-se ao item a ser analisado, citando
resumidamente quanto possível, cada função
do ITEM para cumprir o objetivo do projeto.
Item / Função / Produto
O Que esse projeto, processo ou serviço deve fazer para
satisfazer o cliente?
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Dicas - Produto
- Não é preciso criar um problema para resolvê-lo.
- “Siga o custo mínimo e o caminho mais curto em
direção à prevenção do problema” .
- “Se não está quebrado; não conserte...às vezes”.
- Uma pessoa não possui todas as respostas.
- Excluir as informações do cliente da FMEA
provavelmente resultará em uma lista incompleta de
defeitos e em estimativas reduzidas de graus de
severidades.
Modo (Tipo) de falha potencial
•  Modo de Falha Potencial é definido como a maneira
pela qual o processo potencialmente falharia em
atender aos seus requisitos.
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Modo (Tipo) de falha potencial
•  É a descrição de uma não-conformidade nesta
operação específica, que pode ser associada com o
Modo de Falha Potencial de uma operação
subsequente ou ao efeito associado a uma falha
potencial de uma operação anterior. Entretanto, na
preparação da FMEA, dever-se-ia assumir que os
materiais e peças vindos de operações anteriores
estão corretos.
Modo (Tipo) de falha potencial
Relacionar, para cada operação do processo, os Modos
de Falha Potencial em relação a um componente,
subsistema ou característica do processo. Assumir que
a falha possa acontecer mas não necessariamente vai
ocorrer.
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Item / Função / Produto
Como esse processo, projeto ou serviço deixa de
desempenhar as funções que se esperam dele?
Modo (Tipo) de falha potencial
A equipe dever ser capaz de responder as seguintes
questões:
- Como o processo poderia falhar?
-  Além das especificações de engenharia o que o
cliente considera como falha?
Exemplos de Modo de Falha Potencial:
- Com rebarba, Sujo, Riscado, Maior, Menor, Ferramenta
desgastada, Preparação imprópria, Tempo de resposta, etc..
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Efeito(s) Potencial(is) da Falha Efeito(s) Potencial(is) da Falha

Efeitos Potenciais de Falha devem ser definidos como os
efeitos do Modo de Falha na função, como percebidos
pelo cliente.

Qual é o impacto de cada modo de falha no cliente?

Efeito(s) Potencial(is) da Falha Severidade (S)

Os efeitos potenciais de falhas típicos podem ser, mas
não se limitar a: Severidade é uma avaliação da gravidade do efeito do
-  Barulho (ruído) Modo de Falha Potencial para o próximo componente,
- Operação Defeituosa subsistema ou cliente.
- Inoperância - A severidade se aplica somente ao efeito.
- Instabilidade
- Aparência Degradada
- Odor Desagradável
- Operação Prejudicada
- Operação Intermitente

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Severidade (S)

Severidade (S) TABELA

Qual a gravidade das consequências do modo de falha
(normalmente medida de 1 a 10)?

Classificação Classificação
Esta coluna pode ser usada para classificar qualquer
característica especial do produto para um componente,
subsistema ou sistema (p. ex.: crítica, chave, maior,
significativa, de segurança, etc.) que possa requerer
controles adicionais do processo.
Tipos e siglas:
-  “C” = Crítico
-  “CH” = Chave
-  “M” = Maior
-  “SIG” = Significativa
-  “SEG” = Segurança

Instrutor:Gustavo M. Pinhata- 07/2003 8

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Classificação Causa(s) e Mecanismo(s)

Potencial(is) de Falha
Uma Característica Especial de produto é aquela para a
qual uma variação pode afetar significativamente a A Causa potencial da Falha é definida como a forma
segurança do produto ou sua conformidade com pela qual a falha poderia ocorrer (razão), descrita em
regulamentações governamentais (ex. : inflamabilidade, termos de alguma coisa que possa ser corrigida ou
proteção ao usuário, risco de explosão, ruído, possa ser controlada.
interferência de radiofrequência etc. ) ou tem
probabilidade de afetar significativamente a satisfação
do cliente com o produto (ex.: ajuste, montagem,
aparência, etc.).

Causa(s) e Mecanismo(s) Causa(s) e Mecanismo(s)

Potencial(is) de Falha Potencial(is) de Falha
Causas de falhas típicas podem incluir, mas não se
limitar a:
- Torque indevido – alto, baixo;
- Solda incorreta – tipo, parâmetros....;
- Falta de exatidão nos meios de medição;
-  Tratamento térmico incorreto – tempo temperatura,
atmosfera....;
Quais as razões que possibilitam a ocorrência do modo - Lubrificação inadequada....;
de falha? - Parâmetros de processo incorretos – tempo, pressão,
temperatura, velocidade ....;
- Peça faltante ou montada incorretamente.

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Causa(s) e Mecanismo(s)
Potencial(is) de Falha
Ocorrência (O)
Na determinação da probabilidade de ocorrência,
algumas perguntas podem auxiliar nesta avaliação :
- Qual a experiência/ histórico de campo de processo ou
sistemas similares?
- O processo é similar ou provém do nível anterior de
alteração do produto ou sistema ?
- Qual o significado das alterações em relação às
versões anteriores ?
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Ocorrência (O)
Ocorrência é a probabilidade de uma causa e/ou
mecanismo específico vir a ocorrer. A única forma de
reduzir efetivamente o índice de ocorrência é a remoção
ou controle de um ou mais mecanismos de falha através
de uma alteração de projeto e ou processo.
Ocorrência (O)
- O processo é radicalmente diferente ou completamente
novo ?
- A aplicação do processo ou sistema mudou ?
- Há alterações no meio ambiente ?
-  Foi utilizada pela Engenharia alguma técnica para
estimar taxa de falhas ?
Obs: O índice de ocorrência está relacionado a
probabilidade de ocorrência e não à ocorrência real.
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Critérios de Ocorrência (O)

Controles Atuais de Processo
São descrições dos controles que podem detectar ou
prevenir, na medida do possível, a ocorrência do Modo
de Falha. Estes controles podem ser controles do
processo, como Controle Estatístico do Processo (CEP)
ou dispositivo a prova de erro ou pode ser verificações
após o processo ou durante o processo (tempo real).

Controles Atuais de Processo Controles Atuais de Processo

Existem três tipos de Controle do Processo a considerar:
(1)  prevenção da ocorrência da causa/mecanismo ou
modo/efeito de falha, ou redução da taxa de
ocorrência desses;
(2)  detecção da causa/mecanismo e promoção de ação
corretiva;
Que tipos de controles foram planejados ou estão em
(3)  detecção do Modo de Falha. vigor para garantir que todos os modos de falha sejam
identificado e eliminados

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Detecção (D) Detecção

Detecção é uma avaliação da capacidade dos controles
atuais de processos tipo (2) propostos em identificar
uma causa e/ou mecanismo potencial, ou a capacidade
dos controles atuais do processo tipo (3) propostos, em
identificar o modo de falha subsequente, antes do
componente, subsistema ou sistema ser liberado para a
produção. Qual é a chance de detectar o modo de falha antes dos
produtos serem entregues ao cliente? Normalmente
medida numa escala de 1 a 10

Número de Prioridade de Risco

Critério de Detecção

NPR = (S)x(O)x(D)

Instrutor:Gustavo M. Pinhata- 07/2003 12

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Número de Prioridade de Risco

Quadro de Processo de FMEA
(NPR)
Número de Prioridade de Risco (NPR) é o produto dos
índices de Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção
(D).
Para NPR’s altos a equipe deve concentrar esforços a
fim de reduzir o risco calculado através de ações
corretivas ou preventivas . De modo geral, deveria ser
dada atenção especial quando a Severidade (S) é
alta, independente do NPR resultante.

Ações Recomendadas
Quadro do Processo de FMEA

Que pode ser feito para:

- Previnir o modo de falha?
-  Reduzir a severidade?
-  Melhorar a detecção interna?
-  Melhorar a detecção pelo cliente?
VD = Não requer ação imediata
AM = É recomenda a ação
VM = Requer ação imediata

Instrutor:Gustavo M. Pinhata- 07/2003 13

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Ações Recomendadas Responsável e Prazo

O propósito fundamental da FMEA é a recomendação e
tomada de ações para reduzir riscos.

Responsável pela ação tomada e data para a sua

implantação

Ações Tomadas NPR Resultante

Após a ação corretiva ou preventiva ter sido identificada,

Descrição da ação tomada e data da sua implantação
Obs.: Após uma ação ter sido implementada, fornecer uma
breve descrição da mesma e a data de sua efetivação.
estimar e registrar os índices resultantes de severidade,
ocorrência e detecção. Calcular e registrar o NPR
resultante.

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NPR Resultante
Se ações não forem tomadas, deixar o “NPR
Resultante” e as correspondentes colunas dos índices
em branco . Todos os NPRs resultantes deveriam ser
analisados criticamente e se ações adicionais forem
consideradas necessárias, repetir os passos anteriores.
Acompanhamento
n  As formas de assegurar que as deficiências
foram identificadas e as ações recomendadas
foram implementadas incluem, mas não se
limitando a:
- Garantia que os requisitos de projeto foram
compridos.
- Análise crítica da documentação de engenharia
(documentos e especificações).
Instrutor:Gustavo M. Pinhata- 07/2003
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Acompanhamento
n  O engenheiro/técnico responsável pelo projeto deve
assegurar que todas as ações recomendadas foram
executadas.
n  A FMEA é um documento dinâmico e “vivo” que
deveria sempre refletir o último nível de alteração de
engenharia, bem como as últimas ações
implementadas, incluindo aquelas realizadas após o
início da produção.
Acompanhamento
- Confirmação da incorporação das modificações
à documentação de montagem/manufatura.
- Análise crítica das FMEAs de Processo e Planos
de Controle.
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Referências Bibliogáricas
-  Parâmetro Empresarial”- “Apostila de Treinamento”

-  http://www.fmeainfocentre.com

- Palady, P. ; “ FMEA- Análise dos Modos de Falha e Efeitos – Prevendo e

Prevenindo Problemas Antes que Ocorram” , IMAM, São Paulo,1997.

Instrutor:Gustavo M. Pinhata- 07/2003 16