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PROCESSAMENTO DE

CONSERVAS DE FRUTAS
E HORTALIÇAS

Profa. Marise A. Rodrigues Pollonio

Engenheira de Alimentos
Profa. Universidade Estadual de Campinas
Faculdade de Engenharia de Alimentos
marise@fea.unicamp.br

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PROCESSAMENTO DE CONSERVAS DE FRUTAS E
HORTALIÇAS

Introdução:

Frutas e vegetais constituem-se nas principais fontes de vitaminas e


elementos minerais, sendo responsáveis por aproximadamente 95% da vitamina C,
50% da vitamina A, 30% vitamina B6, 20% da tiamina e niacina obtidas da dieta.
O consumo dessas matérias-primas, entretanto, muitas vezes ocorre
através de alimentos processados uma vez que devido ao grande volume de produção
e alta perecibilidade é inviável o consumo na forma "in natura". Dessa forma,
elaboração de conservas de frutas e hortaliças representa hoje um importante
segmento econômico e nutricional da indústria de alimentos.
Neste capítulo serão descritos as principais etapas comuns aos
diferentes fluxogramas de conservas de frutas e vegetais, avaliação das perdas
nutricionais durante as etapas de processo e descrição de alguns processos mais
importantes. Serão ainda considerados aspectos sobre as embalagens mais utilizadas
na indústria de alimentos para esses produtos, bem como aspectos inerentes à
manipulação, maturação e conservação das diferentes matérias-primas a serem
processadas.

MATÉRIA-PRIMA

1. TRATAMENTO E MANIPULAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA

A qualidade da matéria-prima utilizada influi diretamente na qualidade


final do produto processado. Dessa maneira, colheita, determinação do ponto de
maturação e armazenamento ocorridos antes dar industrialização devem ser
operações eficientemente realizadas. Considerando que o processador dispõe de boas
práticas de processamento, a determinação do ponto ideal de maturação constitui-se

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no aspecto mais importante, uma vez que implicará na qualidade organoléptica,
palatabilidade e rendimento.

Determinação do ponto de maturação de frutas e vegetais

➨ Inspeção visual:
Para a maioria dos produtores, a maturação de frutas baseia-se na
coloração da casca, considerada como índice de referência. No entanto, essa
coloração pode originar uma falsa indicação do estado real de maturação,
especialmente quando as frutas encontram-se próxima à copa recebendo muitos raios
solares o que induz a uma mudança rápida na proporção de pigmentos e
quimicamente, os teores de açúcares e acidez ainda não são os ideais para o
processamento.

➨ Métodos físicos:
Assim, uma vez que a inspeção visual pode não fornecer resultados reais
diferentes, métodos físicos e químicos têm sido aplicados com objetivo de obter-se
uma confirmação objetiva do grau de maturação de frutas e produtos vegetais.
Entre os métodos físicos têm-se os medidores de resistência da polpa
e consistência do tecido por meio da compressão da polpa, os quais incluem
tenderômetro, texturômetro, maturômetro e penetrômetro. Este último, mais utilizado,
pode ser aplicado diretamente no campo, e é constituído de uma haste cuja
extremidade apresenta uma ponta, a qual através de compressão da uma medida
equivalente à força necessária para vencer a resistência dos tecidos da polpa.
Com auxílio da análise do teor de açúcares e amido da fruta são
realizadas curvas plotando as leituras do penetrômetro e os índices químicos para
cada espécie de fruta e em diferentes graus de maturação, o que permite análise rápida
para qualquer fruta no campo.
A análise da respiração das frutas consiste em determinar a
concentração de gás carbônico ou etileno liberado pela fruta durante um determinado
período e estabelecer um gráfico de respiração, o qual indica o grau de maturação. A
medição, entretanto, de gás carbônico ou etileno é realizada através de equipamentos
de elevados custo, o que limita o uso dessa prática.

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➨ Métodos químicos:
Entre os métodos químicos, o mais utilizado é a determinação da
relação acidez/sólidos solúveis. Principais ácidos orgânicos encontrados nas frutas
são málico, cítrico, tartárico, oxálico e succínico e cada um predomina em cada
espécie de fruta.
Durante o desenvolvimento e crescimento da fruta, o teor de acidez
tende aumentar até certo ponto, a partir do qual começa a decrescer durante o
processo de maturação. Isso ocorre com considerável mudança de sabor.
Outra reação metabólica acoplada à mudança no teor de ácidos
orgânicos é a alteração do teor de sólidos solúveis presentes no fruto. À medida que o
processo de amadurecimento vai ocorrendo, amido e açúcares mais complexos vão
sendo hidrolisados a açúcares mais simples com considerável aumento no teor de
sólidos solúveis cuja determinação é realizada em refratômetro e a medida recebe a
designação de oBrix. Existem valores de referência para a relação Brix/acidez,
especialmente para frutas cítricas e constituem-se em padrões tanto para produtores
no momento de colheita como no processo de industrialização.
Outro método químico menos utilizado, com exceção para maçã e pera
é a determinação do índice de amido. Este carboidrato encontra-se em altas
concentrações em frutas verdes e vai diminuindo progressivamente durante a etapa de
maturação. A presença de amido é detectada através de uma solução de iodeto de
potássio colocada sobre a fruta cortada ao meio. A redução do teor de amido ocorre
progressivamente do centro da fruta para periferia e quando a área central do produto
permanecer clara após aplicação da solução de iodo, pode-se considerar como o ponto
inicial de colheita dessa fruta. Quando não ocorrer manchas azuladas nem na
superfície nem no centro, a fruta está completamente madura.

Armazenamento da matéria-prima
Uma vez determinado o ponto de colheita, as frutas colhidas devem ser
adequadamente estocadas seja para completar o estágio desejado de maturação ou
conservarem suas propriedades até o momento de serem processadas.
Algumas frutas como banana, goiaba, mamão e manga necessitam ser
submetidas a um processo controlado de maturação uma vez que à temperatura
normal ocorrerá uma maturação desuniforme. Isto também se aplica a certos vegetais

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como batata, embora sejam bem mais resistentes ds alterações metabólicas pós-
colheita.
Os principais controles em câmaras de armazenamento para que o
processo de maturação ou conservação da fruta ou vegetal sejam adequados são:

➨ Temperatura:
Para cada tipo de produto existe uma temperatura recomendada
tabelada, mas de um modo geral, a temperatura ideal é aquela onde as reações
bioquímicas de maturação possam ocorrer, porém sem perda de qualidade. As reações
ocorridas durante a transformação das frutas liberam calor, provocando aquecimento
do ambiente e dessa forma no estabelecimento da temperatura este fato precisa ser
considerado. A temperaturas elevadas, o processo de maturação ocorre muito
rapidamente podendo adquirir uma tonalidade escura, sem brilho com perda de
textura e sabor muito adocicado. Por outro lado, temperaturas muito baixas levam a
um processo muito lento de transformação química de seus componentes produzindo
frutas ácidas e sem aroma como no caso da manga e amargas como no caso do
mamão.

➨ Umidade relativa:
O controle de umidade relativa tem por objetivo evitar desidratação ou
perda de água do produto, bem como inibir crescimento ou reduzir ao mínimo a
possibilidade de desenvolvimento de fungos e outros microrganismos. Em geral, o
processo de maturação de frutas deve ocorrer a UR entre 85-95%. Valores inferiores a
essa faixa resultam em superfícies enrugadas, perda de brilho e perda de consistência
da polpa e acima de 95% ocorrerá crescimento de bactérias e fungos com rápida
deterioração das frutas.
O controle da umidade relativa na câmara de armazenamento e feito
através de umidificadores, situados próximo ao teto da câmara os quais regulam o teor
de umidade através de higrostatos.

➨ Concentração de gás ativador da maturação:


A maturação uniforme de produtos vegetais, especialmente frutas
depende da utilização de gases tais como etileno, acetileno, propileno, propano,

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butano, etc, os quais ativam as funções metabólicas da fruta e sua ação enzimática
com destruição da clorofila e formação acentuada dos carotenóides. Em geral, utiliza-
se uma mistura de nitrogênio (95%) e etileno (5%) e o volume aplicado é de 2% em
relação ao volume da câmara de maturação, com frequência variável até um período
de 96 horas de permanência da fruta na câmara, após o qual se completa o período de
maturação. Entre uma aplicação e outra, procede-se sempre a uma exaustão para
evitar acúmulo da concentração de gases ativadores.

➨ Ar atmosférico:
O controle da composição do ar atmosférico na câmara de maturação é
fundamental para que o processo de maturação ocorra normalmente, devendo-se
manter o maior teor de oxigênio possível. A baixas concentrações de O2 retarda-se o
amadurecimento sem desenvolvimento característico de cor e consistência da polpa.
O teor de gás carbônico, o qual vai se concentrar em função da
respiração da fruta não deve ultrapassar 5% na câmara e em geral deve-se manter
abaixo de 1% o que se consegue através de exaustão.

➨ Circulação de ar e exaustão:
O ar presente nas câmaras deve ser circulado a fim de manter uma
distribuição homogênea de gás ativador por toda a câmara e também evitar oscilações
da temperatura em certos locais. Com essa prática evita-se também formação de
camada de vapor de água ou de película microscópica de água sobre a superfície das
frutas. Essa camada impede tanto a saída de CO2 como a entrada de gás ativador,
funções essenciais para o amadurecimento das frutas.
A operação de exaustão tem por finalidade a remoção de todos os gases
indesejáveis tais como CO2, compostos voláteis, antes que retardem a maturação ou
estimulem a deterioração do produto. Geralmente a exaustão é realizada após 12 horas
da primeira aplicação e posteriormente a cada 24 horas através de ventilação forçada
de ar ou acoplado ao exaustor instalado próximo a uma janela, permitindo que o ar
circule em corrente contínua.
Evidentemente esses controles realizados durante o processo de
maturação serão dependentes das características da matéria-prima a ser estocada.
Todos os aspectos acima mencionados devem ser criteriosamente observados, pois a
qualidade inicial da matéria-prima é o pré-requisito essencial para qualidade do

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produto final. Além disso, muitas vezes a indústria de conservas opera em condições
tais que podem submeter o produto a um estresse adicional pós-colheita e, portanto
isto também deve ser considerado. Dessa forma, torna-se necessário para a indústria
acumular suficiente matéria-prima para justificar um início de operações industriais
ou por outro lado, em picos de safra, armazenar volumes de produto que excedem a
capacidade de trabalho da fábrica. Em geral, a unidade de processo localiza-se a
longas distâncias dos campos de produção e durante o transporte reações metabólicas
durante a maturação continuam se processando.

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PROCESSAMENTO DE CONSERVAS DE FRUTAS E
HORTALIÇAS

OPERAÇÕES BÁSICAS COMUNS AOS DIFERENTES PROCESSOS:

Após a matéria-prima ser recepcionada na unidade de processamento, a


indústria de conservas apresenta algumas operações básicas comuns tanto a
industrialização de frutas como hortaliças. A seguir será apresentado um fluxograma
geral contendo etapas comuns a diferentes produtos de frutas e hortaliças enlatadas e
mais adiante serão descritas cada etapa em particular.

1. Classificação e seleção:
Classificação e seleção da matéria-prima são operações industriais de
separação diretamente envolvidas com valor comercial do produto e das quais
dependem da qualidade final do produto e até sua aceitação no mercado consumidor.
Os objetivos gerais da classificação e seleção são uniformizar e
padronizar o produto final, além de constituir a base dos contratos de compra entre
produtor e industrial. Por exemplo, produtos tipo "padrão" recebem menos por lote
que aqueles classificados como "extra" ou "seleto".
A matéria-prima é, em geral, classificada de acordo com alguns
parâmetros:
1) características químicas: porcentagem sólidos solúveis, porcentagem de acidez,
índice de ácidos graxos livres e odor;
2) características físicas: umidade, simetria, peso, tamanho, cor, textura, maturação e
variedades;
3) características biológicas: germinação, presença de insetos, fungos e bactérias.
Após classificada, a matéria-prima passará para a etapa de seleção
tornando-a mais adequada para as operações posteriores de descascamento,
descaroçamento, branqueamento, uma vez que muitos equipamentos são
dimensionados levando-se em consideração o tamanho dos produtos. A seleção tem

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FLUXOGRAMA GERAL DO PROCESSAMENTO DE CONSERVAS
DE FRUTAS E HORTALIÇAS

CLASSIFICAÇÃO E SELEÇÃO

LIMPEZA E LAVAGEM

DESCASCAMENTO

CORTE

BRANQUEAMENTO

ENCHIMENTO DAS EMBALAGENS


adição de calda ou salmoura

EXAUSTÃO

RECRAVAÇÃO

TRATAMENTO TÉRMICO - COCÇÃO

RESFRIAMENTO

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também por objetivo proporcionar um melhor controle de peso nas embalagens e do
ponto de vista do consumidor, os produtos são mais atrativos e permitem servir
porções uniformes, especialmente em pequenas embalagens para consumo direto.
A classificação e seleção podem ser realizadas através dos seguintes
métodos:

♦ Tamanho: Através de separadores de abertura fixa ou variável os quais baseiam-


se no princípio de peneiramento com ou sem movimentação. A matéria-prima de
acordo com seu tamanho é recolhida em diferentes compartimentos de acordo com
a dimensão da abertura.

♦ Cor: Na maioria das vezes é realizada através de inspeção visual de operários


especialmente treinados os quais vão separando os produtos em grupos à medida
que passam diante deles conduzidos por uma esteira transportadora. Existem
padrões pré-determinados para tal inspeção visual. De pouco uso são os
equipamentos baseados em sistemas de separação por células fotoelétricas e jatos
de ar. No caso do processo convencional é fundamental que o material a ser
selecionado esteja completamente exposto ao operário, bem iluminado e o fluxo
da operação permita que a separação manual seja realizada de forma eficiente.

2. Limpeza:
A limpeza da matéria-prima é também considerada uma operação de
separação com objetivo de eliminar os contaminantes mais frequentemente
encontrados tais como: minerais (terra, areia, pedra e partículas metálicas); vegetais
(galhos, folhas, impurezas); animais (excreções, pelos, ovos e partes de insetos);
químicos (resíduos de pesticidas e fertilizantes); químicos (microrganismos e seus
produtos metabólicos). Com eliminação desses componentes indesejáveis, a matéria-
prima apresenta-se com a superfície limpa e em condições adequadas para
processamento.
O processo mais usual de limpeza é realizado através de lavagens com
água. Deve-se observar que o processo de lavagem não deve danificar o produto
provocando fissuras e pontos vulneráveis de contaminação ou escurecimento
enzimático; deve ocorrer fácil remoção e escoamento do material de lavagem e a
operação deve ser efetiva e uniforme, pois um lote pode vir a contaminar o outro. Um

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ponto crítico é o fato de que todos os tratamentos térmicos aplicados como
pasteurização, esterilização tem seu binômio tempo x temperatura calculado
considerando uma eficiente etapa de lavagem. Uma carga microbiológica adicional
poderá comprometer toda qualidade do produto final com riscos de saúde ao
consumidor.
Nesse sentido o consumo de água nas indústrias de alimentos é em geral
muito grande e a qualidade dessa água deve atender aos requisitos da legislação e ser
de excelente qualidade.
Em seu conjunto, a qualidade da água é avaliada pelas suas
propriedades químicas, físicas e químicas, sendo dependente não somente da
contagem microbiana como também da inocuidade dos microrganismos existentes.
Deve também ser livre de íons tóxicos (ou limites muito baixos) tais como As, Cr, Pb,
F, Hg. Traços de Fe são suficientes para provocarem escurecimento pela sua reação
com substâncias polifenólicas.
Os métodos mais comuns de lavagem de frutas e hortaliças são
apresentados a seguir:

a) Lavagem por imersão: É utilizada geralmente como um tratamento preliminar


eliminando os resíduos mais grosseiros, como areia, pedras e outras impurezas,
servindo também para amolecer resíduos fortemente aderidos. Muito utilizada
em tomates tornando as próximas lavagens mais eficientes. É importante que o
volume de água seja abundante e renovada com frequência, uma vez que de
outra forma, tanques de lavagem tornam-se focos de contaminação.

b) Lavagem com agitação: Tem basicamente o mesmo princípio de operação do


sistema de imersão, porém com injeção de ar comprimido o que permite
agitação do produto na água com aumento da eficiência da operação. Em alguns
casos, o ar comprimido é substituído por hélices ou pás giratórias, entretanto,
cuidado especial deve ser tomado para não ocorrer esmagamento do produto.
Como anteriormente, a água precisa ser reciclada continuamente.

c) Lavagem por aspersão: Após os processos de lavagens por imersão ou aspersão,


frutas e hortaliças são conduzidas a esteiras transportadoras onde recebem jatos
de água por toda a superfície do produto visando complementar a etapa de
lavagem. A eficiência da operação depende da pressão e volume de água usada,

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temperatura, distância do produto à fonte de aspersão, tempo de exposição do
alimento ao jato, o qual é regulado pela velocidade da esteira do transportador e
do número de jatos usados. Sistemas de aspersão podem ser realizados em
tambores rotatórios ou esteiras transportadoras. O sistema industrial mais
utilizado é uma combinação de ambos os sistemas imersão com agitação seguida
pela lavagem por aspersão.

3. Descascamento:
Esta etapa faz parte de muitos processamentos e quando realizada de
maneira ineficiente resulta em perdas de rendimento ou perda de qualidade por razões
de apresentação do produto, palatabilidade e mesmo reações químicas que podem
ocorrer com resíduos de cascas com outros componentes durante cocção do produto.
O descascamento na indústria de conservas pode ser realizado manualmente ou por
métodos mecânicos, físicos ou químicos.

a) Descascamento manual: É realizado por operadores utilizando-se facas que


devem ser aço inox. Em geral, o rendimento é bom e o resultado final bastante
aceitável porém muito dispendioso economicamente e muitas vezes inviável em
função do grande volume a ser processado.

b) Descascamentos por métodos mecânicos: Utilizado em geral para frutas


simétricas como pera, maçã, abacaxi através de equipamentos onde a fruta gira e
uma faca aparada ligeiramente sobre a fruta, percorre toda a superfície
removendo a casca. A faca, no caso, adapta-se à forma da fruta e a saída da
casca ocorre de forma mais ou menos regular. Como no método anterior existe
uma relação entre rendimento e eficiência. Em frutas uniformes ocorre maior
desempenho do equipamento. O processo mais usado, entretanto, é realizado em
cilindros giratórios com superfícies abrasivas (Carborundum). Com o
movimento de rotação e ação da força centrífuga, a matéria-prima é jogada
contra a superfície e por atrito e contato com a superfície áspera, ocorre remoção
da casca. É muito utilizada para produtos que possuem boa resistência mecânica
como batatas, cenouras e tubérculos em geral, peras. Bons resultados dependem
da uniformidade da matéria-prima sem fendas e irregularidades.

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c) Descascamento por métodos físicos: Constituem-se na realidade em métodos para
favorecer o amolecimento da casca e posteriormente a remoção da pele ou casca
ocorre por outro método. Por exemplo, algumas variedades de pêssegos podem
ser descascadas colocando-se as frutas em vapor durante 2-3 minutos ou
mergulhando-as em água fervendo. A casca é desprendida de tal maneira que
podem ser facilmente removidas a mão. Tomates pelados inteiros são
descascados também por esse método. Em geral, esse método é combinado a
outro para finalizar o processo de descascamento.

d) Descascamento por métodos químicos: Consiste basicamente em tratamento


alcalino com hidróxido de sódio em elevadas temperaturas numa operação
também denominada de lixiviação. É muito utilizada para pêssegos, batatas
doces, cenouras, beterrabas, etc. O princípio da lixiviação consiste em separar a
casca da superfície externa de frutas de sua polpa a qual não e solúvel na
solução de lixívia. Quando o processo de lixiviação é adequadamente
conduzido, substâncias pécticas de frutas localizadas logo abaixo da pele serão
dissolvidas e células mais abaixo não serão atacadas. Entretanto, se a lixívia for
muito prolongada ou concentrada, a superfície da fruta descascada como no caso
do pêssego, por exemplo, ficará áspera e marcada devido à ação da lixívia sobre
a polpa.

O estado de maturação da fruta também é muito importante, frutas


verdes são descascadas de maneira incompleta e naquelas muito maduras ocorre
muita remoção de polpa.
A solução mais comumente utilizada para o descascamento das frutas e
o hidróxido de sódio, cuja concentração máxima permitida e 20%. Para pêssegos,
utiliza-se uma solução de NaOH a 0,5-3,0% de NaOH, a 80-90oC por 1-2 minutos.
Soluções fortes ou saturadas de lixívia são adicionadas constantemente
ao equipamento de descascamento para manter a concentração desejada ou ainda
pode-se adicionar diretamente hidróxido de sódio em escamas.
O ponto final da operação de descascamento pela lixiviação é
praticamente visual. Operadores observam o aspecto das frutas descascadas e quando
a operação for incompleta, aumenta-se a concentração da solução ou ao contrário,
dilui-se com água.

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4. Corte:
A operação de corte de frutas e hortaliças tem por objetivo principal
assegurar um tratamento térmico eficiente de maneira que o calor penetre igualmente
por todo o produto e propiciar uma melhor acomodação dos pedaços na embalagem.
Além disso, resulta em aspecto mais atrativo para o consumidor e assegura o
equilíbrio líquido/calda.
De acordo com o Codex Alimentarius Comission as seguintes formas de
cortes podem ser elaboradas:

a) Inteiro: Frutas com ou sem caroço: pêssego, figo, morango,cereja. unidade


cilíndrica com miolo removido: abacaxi.

b) "Tidbits": Pedaços uniformes com dimensões de 8-13 mm de espessura: abacaxi,


goiaba, pera, maçã.

c) Metades: Corte em duas metades iguais, isentas do caroço ou sementes: pêssego,


pera, maçã, goiaba, figo.

d) Em quartos: Corte em quatro partes iguais, sem caroço ou sementes: pêssego,


goiaba, pera, maçã.

e) Pedaços irregulares: Abrangem formas e tamanhos irregulares, isentos de caroço


ou sementes: pêssego, abacaxi, goiaba, maçã, pera, manga, abobora.

f) Fatias: Corte em segmentos ou rodelas aproximadamente iguais com os devidos


acertos nas bases superior e inferior, bem como nas laterais, isentas de caroço ou
sementes: manga, mamão, abacaxi.

5. Branqueamento:
A etapa de branqueamento consiste em um tratamento com água quente
ou vapor com o objetivo principal de inativação de enzimas que vão alterar o
produto durante armazenamento, ou mesmo, agem tão rápido que se torna necessária
inativá-las o mais rápido possível a fim de que as próximas etapas não sejam
comprometidas. As polifenoloxidases são as principais enzimas a serem inativadas e,
portanto, é necessário que o branqueamento ocorra antes do corte e acabamento.

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Pode-se, quando for necessário, processar o corte e acabamento, mergulhando o
produto em banho de ácido cítrico com o mesmo propósito de inativação.
O branqueamento é uma etapa obrigatória na industrialização de
alimentos enlatados, congelados ou desidratados e possui outros objetivos além da
inativação enzimática, tais como:

a) eliminação de gases retidos na matéria-prima, evitando-se dessa forma uma


sobrepressão interior no recipiente durante tratamento térmico, além de
oxidarem o produto e atacarem a folha de flandres e diminuirem o vácuo
desejado nas embalagens.

b) amolecimento do produto, resultando em melhor acomodação no recipiente de


embalagem, bem como facilitar a remoção de pele ou casca de certos produtos.

c) melhor fixação de cor ;

d) diminuição da carga microbiana da superfície do produto.

Os sistemas de branqueamento podem utilizar água ou vapor.


A utilização de água têm como vantagens o fato do tratamento ser mais
uniforme, uma vez que o produto está completamente em contacto com a água quente
e economizar vapor, cujo valor é considerável quando se faz aquecimento da água ou
utilizado diretamente sobre o produto. Por outro lado, ocorrem perdas de nutrientes
hidrossolúveis e características organolépticas, bem como o risco de proliferação
microbiológica nas regiões do equipamento onde acumulam-se resíduos dos produtos
e umidade.
A utilização de vapor leva a menores perdas de nutrientes e menos
tempo de processo, uma vez que o vapor é mais eficiente no sistema de trocas de
calor. Em alguns casos vapor lava à formação de sabor amargo no produto.
O tempo e a temperatura aplicados a qualquer que seja o método vai
depender da natureza do produto, concentração de enzimas, textura do produto e ao
final da operação, o equipamento deve ser provido de um sistema de aspersores de
água para resfriar a matéria-prima e interromper o tratamento térmico. Isto visa
reduzir o risco de uma contaminação dos produtos por microrganismos termófilos.

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6. Enchimento das embalagens:
Trata-se de uma etapa comum a qualquer processamento e
especialmente crítica pois o produto irá entrar em contato com o recipiente de
embalagem e deve ser acondicionado em tais condições que apresente uma
padronização nos seguintes itens:
❒ peso líquido e peso drenado;
❒ volume de produto;
❒ espaço livre;
❒ uniformidade no produto distribuído.
Por exemplo, se está se processando uma seleta de legumes ou salada de
frutas, a proporção de cada componente deve ser rigorosamente obedecida.
Um outro ponto crítico são as condições higiênico-sanitárias das
embalagens. Como já foi discutido previamente, todo tratamento térmico está
dimensionado sobre certas condições e uma carga microbiana excessiva proveniente
do recipiente de embalagem pode tornar as operações de pasteurização ou
esterilização ineficientes.
A operação de enchimento pode ocorrer de duas formas:
❒ à temperatura ambiente;
❒ a quente (forma mais comum), na temperatura de cocção do produto e pode ser
semi-asséptico onde ocorreu uma prévia higienização das embalagens e totalmente
asseptico, onde embalagens e tampas são esterilizadas com vapor super aquecido e
o produto embalado também é esterilizado. O enchimento ocorre em câmara
estéril. Este último processo é comumente utilizado no envase de polpas de frutas,
suco de laranja e concentrados de tomate em tambores de 200 L.
Com relação ao procedimento, o enchimento pode ser manual ou
mecânico. O processo manual é muito usado para conservas com matéria-prima não
uniforme, tanto em tamanho como em forma ou quando é necessário arranjar o
conteúdo de forma artesanal. Os operários devem ser treinados a preencherem as
embalagens rapidamente e eficientemente com mínima variação no controle de peso.
Não é utilizado para produtos líquidos.
O processo mecânico hoje amplamente utilizado industrialmente tanto
para produtos sólidos como líquidos deve garantir um envase uniforme e preciso, ter

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desenho higiênico e sanitário e operar a altas velocidades sem perda de produto para o
exterior ou contaminar externamente as embalagens com produto.

7. Adição de caldas ou salmoura:


Caldas e salmouras são adicionadas às frutas e hortaliças para
proporcionar melhor sabor, preencher os espaços entre as unidades do produto e
ajudar na transferência de calor durante o processo industrial.
No caso das caldas, o açúcar mais utilizado é a sacarose , e quando
na presença de ácido, comumente presente, é hidrolisado a glicose e frutose, bem
mais doce que sacarose original.
O controle de qualidade aplicado à calda deve incluir determinação
exata de sua concentração em açúcar, uma vez que isto influirá no sabor, textura e
aspecto do produto enlatado. Além disso, qualidade microbiológica deve ser de
excelente qualidade, pois algumas leveduras osmofílicas conseguem se desenvolver
em elevadas concentrações de açúcar (cap. 1). Não deve também conter impurezas e
água utilizada deve ser de qualidade potável.
No caso de hortaliças utilizam-se salmouras variando de 1-2% de sal,
o qual deve conter, no mínimo 99% de cloreto de sódio. O sal para enlatamento deve
conter um mínimo de Fe, uma vez que causam alteração de cor na salmoura e
hortaliças, levando a reações de escurecimento. Sais de cálcio podem causar um
precipitado branco na fervura ou na esterilização e um escurecimento no produto.
Também nesse caso controle rigoroso deve ser realizado em relação à salmoura já que
muitas bactérias halofílicas conseguem se desenvolver em elevados teores de sal.

8. Exaustão:
A operação de exaustão pode ser definida como a eliminação de ar nas
embalagens metálicas ou recipientes de vidro que a seguir serão esterilizados, com os
seguintes objetivos:
a) eliminação do oxigênio e outros gases que aceleram a oxidação da folha de
flandres da lata, o produto e muitas vitaminas, além de favorecerem o crescimento
de microrganismos aeróbios e anaeróbios facultativos;
b) produção de vácuo, quando o espaço livre e considerável, de modo que as
extremidades das latas se mantenham côncavas nas prateleiras, facilitando o

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empilhamento e a certeza de que pelo menos, aparentemente o produto está em
boas condições, já que recipientes estufados são suspeitos de estarem deteriorados;
c) redução da pressão interna do sistema, a qual, na presença do ar, pode deformar
a embalagem, romper o fechamento (recravação) em frascos de vidro, fazer saltar
a tampa. A presença de ar implica ainda na eficiência do tratamento térmico já que
o ar atua como isolante.
A operação de exaustão é especialmente importante quando ocorre um
grande espaço livre no topo da embalagem e pode comprometer o vácuo.

O vácuo numa embalagem é a diferença entre a pressão atmosférica e a pressão


interna da lata.

Ao se aplicar calor ou vapor é possível remover a camada de gases deste espaço livre
e diminuir a pressão interna variando-se ou aumentando-se o vácuo. Quando a
operação de exaustão não é realizada e na presença de um grandea espaço vazio, este
conterá considerável quantidade de ar após resfriamento e esfriamento da lata,
resultando em vácuo menor. Os principais métodos de exaustão são descritos abaixo:

8.a) Sistemas de pré-aquecimento:


Neste processo, a embalagem sem tampa e com produto é submetida à
ação de calor, geralmente vapor de água fornecido através de passagem em uma
câmara. O aquecimento faz com que o ar disperso por entre o produto suba até a
superfície ocorrendo evaporação de água com aquecimento do produto. A recravação
é realizada imediatamente na saída do pré-aquecedor e o vapor de água é mantido no
espaço livre. Com o resfriamento, o vapor se condensa e produz um certo vácuo.
Quanto maior for a temperatura de recravação, maior será a eliminação de ar e
portanto, maior o vácuo.
Cuidados especiais devem ser tomados em relação ao risco de se
desenvolverem microrganismos termófilos no equipamento. Exigem também grande
consumo de vapor. Em geral, a temperatura de pré-aquecimento é de 90-95oC e o
tempo varia de acordo com o tamanho do recipiente, mas comumente está na faixa de
4-5 min.

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Uma alternativa ao processo de exaustão pelo pré-aquecimento é
realizar-se o envase do produto a 95-100oC e garantir que não serão formados
glóbulos de ar. O produto envasado a quente levará à formação de uma camada de
vapor no espaço livre que após recravação e resfriamento condensar-se-á. É indicado
para produtos líquidos, poucos viscosos ou suficientemente fluidos.

8.b) Exaustão por injeção de vapor:


Consiste em injetar camada de vapor aquecido no espaço livre com
imediata recravação. Difere do sistema anterior pelo fato de não promover o
aquecimento de todo o recipiente e produto e portanto, não eliminar o ar ocluso pelo
produto, não sendo recomendado para produtos secos. Utiliza um consumo menor de
vapor, bastando simplesmente colocar um dispositivo de injeção de vapor na
recravadeira. É pré-requisito para que o método tenha sucesso existir um certo espaço
livre e o fato de vapor deve ser suficiente para deslocar o ar e também a água que se
condensa sobre o produto frio e não ser excessivamente forte levando ao arraste de
produto. A recravação deve seguir-se imediatamente após a injeção de vapor. Esse
método tem a vantagem de reduzir perdas de aromas e vitaminas e é recomendado
para produtos bastante viscosos como doces em massa.

8.c) Exaustão por vácuo mecânico:


Baseia-se em realizar-se a recravação do recipiente estando o produto
sob uma câmara na qual se tenha feito o vácuo, a qual possui um sistema hermético
para entrada e saída dos recipientes. As embalagens entram com apenas a tampa
ocorrendo a remoção do ar e realização do vácuo. É muito utilizado em produtos com
pouca ou sem água. É o procedimento aplicado para extrato de café e outros produtos
em pó em geral. Não ocorre aquecimento do produto e é muito caro, sendo a a
operação complexa e, portanto limitado para poucos produtos.

9. Recravação:
Entre os fatores associados com a qualidade de um produto enlatado, a
recravação, definida como a operação responsável pela junção da tampa e corpo da
lata, é um dos mais importantes, uma vez que a vida do produto depende diretamente
da vedação que essa recravação dará ao recipiente em relação ao ambiente externo.

19
É formada em duas operações como na sequência descrita abaixo:
➨ Pestanhagem:
A pestanheira expande, simultaneamente, as duas extremidades do corpo cilíndrico,
através da aplicação de pressão, preparando a lata para a recravação.É importante o
controle rigoroso do equipamento para formação da pestanha, a fim de que se obtenha
uma boa recravação.
➨ Recravação:
A recravadeira compõe-se de uma placa de recravação e pelo menos um rolete de
primeira operação e um rolete de segunda operação.Na primeira operação ocorre o
enrolamento da aba da peça sobre a flange do corpo e na segunda ocorre o aperto final
dando a vedação adequada.

A qualidade de uma recravação será função de:


✔ forma e dimensões da tampa;
✔ forma e dimensões da pestana do corpo;
✔ forma dos roletes e placas da recravadeira;
✔ regulagem da recravadeira.
Durante as operações de recravação, a pressão da recravação e o
resultante aumento da temperatura do metal, farão com que o vedante se mova e
encha os vazios, bloqueando as vias potenciais de vazamento.

9 Cocção:
Etapa de processamento fundamental para qualidade do produto final.
Em alguns processos confunde-se com tratamento térmico ou é completada pelo
tratamento térmico.
O controle da cocção é de grande importância. Sua duração deve ser
pré-estabelecida pelo processador.
O tempo de cocção depende da:
♦ relação entre o volume do evaporador ou tacho e a sua superfície de calefação;
♦ condutividade térmica do aparelho e do produto;
♦ temperatura da superfície de aquecimento

20
♦ diferença de oBrix entre o início e o final da cocção.

Durante a cocção ocorre o amolecimento dos tecidos do alimento e a


associação íntima de todos os componentes, inversão parcial da sacarose e a
concentração do produto; entumescimento com H2O (ervilha, feijões); mudança de
cor, etc.
Períodos muito longos de cocção dão lugar à caramelização do açúcar,
escurecimento do produto, excessiva inversão da sacarose, grande perda de aromas,
degradação de pectina e perdas econômicas em tempo e energia.
Uma cocção excessivamente curta pode ser causa de pouca ou nenhuma
inversão da sacarose e de incompleta absorção do açúcar pela fruta, dando lugar,
durante armazenamento a processos osmóticos que podem destruir o gel e a baixar a
concentração final de sólidos solúveis.
Após cocção, o resfriamento deve ser rápido para impedir cocção
prolongada. Os sistemas de cocção mais comumente utilizados são:

9. a) Cocção a pressão atmosférica:


Processo altamente difundido e econômico. A concentração é feita com
tachos abertos, com camisa de vapor e agitador mecânico. Para aumentar a produção
deve-se usar uma bateria de tachos, em lugar de aumentar o tamanho dos recipientes
usados o que prejudica a transmissão de calor e aumenta tempo de cocção.

9. b) Cocção a Vácuo:
O processo pode ser contínuo ou descontínuo, dependendo dos
equipamentos usados na linha.
A mistura dos ingredientes é feita anteriormente em um tacho e depois
transportada para o concentrador. A temperatura de concentração a vácuo está entre
60-70oC. Terminada a cocção, o concentrador é descarregado e o produto deve ser
aquecido a 85oC em tacho para sua pasteurização ou pasteurizado por outro método.
Esse processo, quando comparado ao efetuado à pressão atmosférica
apresenta as seguintes vantagens e desvantagens.
Vantagens:

21
1. Melhor conservação das características organolépticas (cor, sabor, aroma,
textura) e valor nutritivo.
2. Adequado para linhas semicontínuas e contínuas.
3. Indicado para grandes produções.
4. Apresenta uniformidade na qualidade do produto final.
5. Tempo de processamento mais curto (menor aquecimento).

Desvantagens:
1. Custo elevado de instalação.
2. Necessidade de aparelhos precisos de controle.
3. Linha de difícil limpeza, especialmente quando se necessita mudar de fruta numa
jornada de trabalho.
4. Necessidade de utilizar xaropes de açúcar parcialmente invertido.

É interessante discutir que uma ligeira caramelização de açúcares e a


modificação de aromas durante a cocção confere ao produto obtido pelo método
clássico um sabor peculiar e desejável.

10. Tratamento térmico:


Tratamento térmico deve ser considerado como uma das etapas mais
importantes do processamento de conservas de frutas e hortaliças e seu principal
objetivo é tornar o produto estável e seguro, evitando desenvolvimento de
microrganismos que podem alterar o alimento ou causar toxinfecções alimentares. O
processo de cocção descrito no item anterior, na maioria das vezes confunde-se com
tratamento térmico aplicado.
As temperaturas envolvidas no tratamento térmico aplicado aos
alimentos classificam-se em duas categorias:

10. a) Pasteurização:

22
Aplicada a produtos com pH <4,5 e, em geral, ocorre à temperatura de
ebulição da água (100oC). A maioria das frutas e seus derivados são pasteurizadas e o
principal grupo de microrganismo preocupante é aquele causador da deterioração
"flat-sour", com Bacillus coagulans como principal representante.

10. b) Esterilização:
Aplicada a produtos com pH > ou = 4,5, onde o Clostridium botulinum,
a mais termoresistente bactéria patogênica pode se desenvolver. As temperaturas
aplicadas são superiores a 100oC sob pressão.
Os principais fatores que determinam a eficiência do tratamento térmico
aplicado são as condições iniciais da matéria-prima aplicada em relação ao seu estado
de conservação higiênico-sanitário, método de transmissão de calor, considerando o
tipo de embalagem e composição do produto (presença de colóides, gordura, água,
partículas sólidas; altura do espaço livre e vácuo formado; tamanho do recipiente;
temperatura inicial do produto e rapidez no resfriamento.
De um modo geral, frutas em calda, doces em massa, polpas e extratos,
todos com pH <4,5 são tratados termicamente em sistemas de pasteirização à pressão
atmosférica em equipamentos designados banho-maria, onde o meio de aquecimento
é água aquecida por vapor direta ou indiretamente. Os sistemas podem ser contínuos
ou descontínuos e com ou sem agitação.
Conservas de vegetais e hortaliças, na maioria com pH >4,5 (ervilhas,
seletas de legumes, milho) são esterilizados em autoclaves a 121oC ou próximo disso,
também em sistemas contínuos ou descontínuos contendo ou não agitação.

11. Resfriamento:
O principal objetivo do resfriamento é bloquear o processo de
cozimento ocorrido durante tratamento térmico que levará à perda de consistência e
textura se altas temperaturas se prolongarem por um período acima do estabelecido e
também impedir que bactérias termófilas possam se desenvolver caso o resfriamento
ocorresse natural e lentamente.
Dessa forma o resfriamento deve ocorrer da forma mais rápida possível
e especial cuidado deve ser tomado em relação à qualidade microbiológica da água
utilizada, uma vez que podem, através de microvazamentos, penetrar na embalagem e

23
contaminar o produto. A água também não deve ser fonte de corrosivos pois oxidarão
o metal da embalagem.
Os sistemas empregados para resfriamento são os mesmos utilizados no
tratamento térmico, contínuos ou descontínuos ou ainda com sistemas de aspersão
sobre os recipientes.
Deve-se finalmente considerar que o resfriamento tem um valor letal
sobre os microrganismos e é somado nos cálculos térmicos de processo, razão pela
qual deve ser rigorosamente realizado.

PROCESSAMENTO DE DIFERENTES CONSERVAS DE


FRUTAS

A seguir serão apresentados fluxogramas de diferentes produtos de


frutas e hortaliças, sendo suprimidas etapas iniciais como recepção da matéria-prima,
classificação e seleção, limpeza. Naqueles onde ocorrem etapas adicionais não
descritas no item 2, será realizado uma discussão a respeito.

A. FRUTAS EM CALDA:

Compotas ou frutas em calda são produtos obtidos de frutas inteiras ou


em pedaços com ou sem sementes ou caroços, submetidas a cozimento com adição de
calda cuja concentração está normalmente entre 14-40oBrix. Uma variação do
processamento de compotas é designado como doce de fruta em calda, o qual difere
pelo fato das frutas serem cozidas em água e açúcar e somente depois embaladas e
submetidas a tratamento térmico. É designado por doce seguido do nome da fruta e da
expressão "em calda", sendo permitida a adição de glucose e açúcar invertido, e a
densidade da calda deve variar entre 30-65oBrix.

24
FLUXOGRAMA GERAL DE FRUTAS EM CALDA

LAVAGEM

DESCASCAMENTO E CORTE

DESCASCAMENTO (LIXIVIAÇÃO)
(1-25% de NaOH, 90oC, 30 - 60s)

INSPEÇÃO

CLASSIFICAÇÃO

ENCHIMENTO
(60% da lata)

ADIÇÃO DA CALDA

EXAUSTÃO

RECRAVAÇÃO

TRATAMENTO TÉRMICO
(20 - 25 min a 100oC)

25
B. DOCES EM MASSAS:

São produtos obtidos do processamento de partes comestíveis de frutas


desintegradas, moídas, homogeneizadas com adição de sacarose, açúcar invertido,
glicose, pectina, água e com pH ajustado. São ingredientes opcionais: suco de frutas,
mel, ervas e especiarias. A legislação estabelece que a composição do produto deve
conter não menos que 50 partes da porção de fruta para cada 50 partes de açúcar.
Podem ser utilizados os seguintes aditivos: ácido ascórbico como
antioxidante e ácido sórbico, sorbato de potássio, cálcio ou fósforo como
conservantes. Gomas, ácidos orgânicos (cítrico, lático, tartárico), sais de potássio,
sódio e cálcio e mono e diglicerídeos são usados como coadjuvantes de tecnologia de
fabricação.

C. GELÉIAS DE FRUTAS:

Geléias de frutas são produtos de consistência gelatinosa, viscosa, em


estado semi-sólido resultante da cocção de frutas inteiras ou em pedaços, polpas de
frutas, sucos de frutas com açúcar e água, concentrado até obter as características
próprias. Podem ser formulados numa proporção de 40 partes de fruta para 60 partes
de açúcar, recebendo a designação de comum ou extra quando são compostas de 50
partes de frutas frescas e 50 partes de açúcar. Podem conter acidulantes e pectina em
concentrações estabelecidas pela legislação variando entre 0,5-2% em relação ao peso
da geléia.

D. POLPAS DE FRUTAS:
Muitas vezes, em picos de safra de determinadas frutas torna-se inviável
economicamente e também do ponto de vista tecnológico a industrialização de todo
volume de produção nesses períodos. Dessa forma, são processados polpas para
utilização nos períodos de entre-safra suprindo a fábrica de conservas com a matéria-
prima necessária.
Polpas de frutas são basicamente constituídas de frutas desintegradas e
refinadas com adição de açúcar e concentrados.

26
FLUXOGRAMA GERAL DE PROCESSAMENTO DE DOCES EM
MASSA

RECEPÇÃO

LAVAGEM

DESINTEGRAÇÃO E AQUECIMENTO (90oC)

PRENSAGEM

CLASSIFICAÇÃO

ADIÇÃO DE AÇÚCAR

CONCENTRAÇÃO A VÁCUO

ADIÇÃO DE ÁCIDO

ENCHIMENTO A QUENTE

RECRAVAÇÃO (85oC)

TRATAMENTO TÉRMICO(82oC / 30s)

GOIABADA 90-92oC / 4 - 5 MIN


MARMELADA 90-95oC / 4 - 5 MIN
DOCE DE BATATA 90-97oC / 5 MIN

RESFRIAMENTO

SECAGEM DA EMBALAGEM

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FLUXOGRAMA DE PROCESSAMENTO DE GELÉIA

RECEPÇÃO

LAVAGEM

DESINTEGRAÇÃO E AQUECIMENTO
(90oC)

PRENSAGEM

CLASSIFICAÇÃO

ADIÇÃO DE AÇÚCAR

CONCENTRAÇÃO
ADIÇÃO DE ÁCIDO

ENCHIMENTO

RECRAVAÇÃO (85oC)

TRATAMENTO TÉRMICO (82oC / 30s)

RESFRIAMENTO

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FLUXOGRAMA DE PROCESSAMENTO DE POLPAS

POLPA DE GOIABA E/OU MARMELO

SELEÇÃO

AQUECIMENTO

CORTE EM PEDAÇOS (5-10 min, 100oC)

IMERSÃO EM SOLUÇÃO ANTIOXIDANTE

DESINTEGRAÇÃO (ácido ascórbico ou cítrico 0,7 / 0,5%)

DESPOLPAMENTO

ACABAMENTO

ESTERILIZAÇÃO (90oC)

ENCHIMENTO

RECRAVAÇÃO

RESFRIAMENTO

29
PROCESSAMENTO DE DIFERENTES CONSERVAS DE
HORTALIÇAS

Hortaliças em conserva são preparadas a partir de partes comestíveis de


plantas envasadas pré-cozidas ou cruas, imersas ou não em líquido de cobertura
(salmoura), submetidas a processo térmico adequado.
Tubérculos, raízes, rizomas, bulbos, talos, brotos, folhas, sementes,
frutos, inflorescências são designados como hortaliças e podem ser usados na
elaboração das conservas.
A composição de conservas de vegetais pode conter muitos ingredientes
opcionais tais como açúcar invertido, glicose, óleos e gorduras comestíveis, vinagres
e vinhos (teor alcoólico não deve ultrapassar 1,9oGL), caldos, molhos ou sumos de
vegetais, especiarias e condimentos, proteína hidrolisada de vegetais. Também é
permitido a presença de certos aditivos, de acordo com a natureza da conserva e
declaração no rótulo da embalagem, tais como intensificador de sabor (glutamato
monossódico) antioxidantes (ácido ascórbico, EDTA e Na2), estabilizantes (amidos
modificados, gomas vegetais, alginatos, etc.).
Dependendo do tipo de vegetal ou hortaliça, como por exemplo o
palmito, o qual em função de sua textura não é permitido receber tratamento térmico
severo, pode realizar a ácidos como acético, cítrico, lático e tartárico. Também é
permitido o uso de certos compostos que levam a um endurecimento desejável do
vegetal (cloreto, lactato e gluconato de cálcio).
Com relação às etapas de processamento, o tratamento térmico requer
especial atenção, pois muitos vegetais apresentam um pH superior a 4,5 e tempo e
temperatura aplicados devem ser suficientes para destruição de esporos de
Clostridium botulinum. Conservas de palmito, pimentão e alcachofra que não
resistem a altas temperaturas por tempos prolongados são previamente acidificados a
pH <4,5 e então tratados termicamente por um processo mais brando.

30
ERVILHA EM CONSERVA E SELETA DE LEGUMES

RECEPÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA

CLASSIFICAÇÃO E LIMPEZA

HIDRATAÇÃO (12 horas)

BRANQUEAMENTO
(90oC / 3 min)

RESFRIAMENTO

SELEÇÃO

ENCHIMENTO

ADIÇÃO DE SALMOURA
(75 - 80oC)

RECRAVAÇÃO

ESTERILIZAÇÃO (118 - 121oC)

RESFRIAMENTO

31
MILHO EM CONSERVA:

RECEPÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA

ARMAZENAMNTO OPCIONAL
(0oC, 95% de umidade relativa, 10 dias)

DESPALHAMENTO

LAVAGEM

CORTE DOS GRÃOS

LAVAGEM

BRANQUEAMENTO
(98oC / 2 - 5 min)

ENCHIMENTO SALMOURA
(1,2 - 2% sal, 2-5% açúcar)

ESTERILIZAÇÃO (118 - 121oC)

RESFRIAMENTO

32
A hidratação, etapa ainda não discutida nos processos descritos até o
momento, é realizada em grandes tanques com água para proporcionar uma textura
macia ao final do cozimento. É importante a ação do controle de qualidade nessa
etapa em relação ao tempo de permanência em cada tanque para que sejam evitados
problemas de rigidez ou desintegração de ervilhas durante o tratamento térmico. A
água de hidratação constitui-se num meio especialmente favorável para bactérias
deterioradoras incluindo termófilos e bactéria patogênica que podem vir juntos com
resíduos de solo, areia aderidos na matéria-prima seca, devendo portanto ser
reciclada.

33
EFEITOS DE PROCESSAMENTO SOBRE A QUALIDADE
NUTRICIONAL DE CONSERVAS DE FRUTAS E
HORTALIÇAS.

Frutas e hortaliças são consumidas basicamente como fontes de


carboidratos, vitaminas e minerais, principalmente quando ingeridos na forma "in
natura". Os vegetais e as frutas são responsáveis por aproximadamente 95% da
vitamina C, 50% da vitamina A, 30% da vitamina B6, 20% de tiamina e niacina e de
quase todos os minerais. Todas as etapas de processamento descritas anteriormente
induzem a muitas perdas de vitaminas e minerais, sendo que com relação a
carboidratos, especialmente acuçares, a redução é muito pequena, ocorrendo apenas
por arraste em algumas etapas.

a) Frutas:
Entre os processamentos mais agressivos que resultam em elevadas
perdas de nutrientes está o processamento de polpas de frutas e doces em pastas,
principalmente para vitaminas e entre estas, ácido ascórbico, presente em maior
concentração é o mais prejudicado. No caso, por exemplo de goiaba, de acordo com
Fonseca et al. (1968), o teor de ácido ascórbico que na goiaba "in natura" varia de
120-200mg/100g, passa para 20-60mg/100g na goiabada; 5-20mg/100g em geléia de
goiaba e 10-40mg/g no produto em calda.
As perdas de vitamina A presentes em pêssego e banana são menores e
em todos os casos os principais catalisadores de destruição de vitaminas são
exposição ao ar, luz, contato com metais pesados, altas temperaturas e uma das causas
mais comuns é o estado original da matéria-prima. Frutas excessivamente maduras
resultam em maiores perdas de retenção de vitaminas no produto final. Cultivar e
variedade também são importantes.
A estocagem de produtos concentrados de frutas congeladas ou de
produtos processados em calda à temperatura ambiente resultam em perdas
adicionais. Temperaturas elevadas e luz diminuem o tempo de vida de prateleira
desses alimentos que em geral é de 24 meses. Baixas temperaturas tornam a adição de
metais mais lenta. Após esse período, taxa de corrosão da embalagem, mudanças
organolépticas e nutricionais impedem seu consumo.

34
O processamento de frutas sob a forma de sucos resulta em alterações
principais somente em relação ao teor de vitaminas. Apenas a concentração de
acuçares redutores, dependendo da temperatura de estocagem pode ser modificada,
com aumento progressivo.
Entre as vitaminas, a A, B1, B2 e niacina são pouco afetadas e parte
dessa estabilidade deve-se ao baixo pH e temperaturas não muito elevadas no
processamento. Assim, em doces em massa, a vitamina C é a mais prejudicada.
Entretanto, quando boas práticas de processamento são conduzidas, tanto em relação à
manipulação da matéria-prima como em cada etapa do processo, as perdas de
vitamina C não devem ultrapassar 10%. A etapa mais crítica é a fase de
homogeneização onde ocorre aeração e etapa de extração em função do contato com o
metal do equipamento. O tempo e a temperatura de estocagem devem ser bem
controlados porque implicam em altas perdas. Quando o suco de laranja concentrado
é mantido rigorosamente congelado a 18 meses, perda de vitamina C é apenas de 4%
após 8 meses de estocagem (Kefford, 1966; Harris and von Loesecke, 1971).
Entretanto, a temperaturas próximas a 30oC, perdas podem chegar até 70% em muito
pouco tempo (125 dias).
Sucos de maracujá e caju tem estabilidade próxima ao de laranja e o
parâmetro mais importante são as condições de estocagem já que são pasteurizados.

b) Vegetais e hortaliças
No caso de vegetais e hortaliças a redução de nutrientes tende a ser um
pouco maior que no processamento de frutas já que existe maior manipulação durante
as etapas de processo e temperaturas no tratamento térmico envolvidas são maiores
em função do pH.
De um modo geral, uma das etapas mais críticas é o tempo de espera ou
estocagem da matéria-prima na indústria antes de iniciar-se o processamento. Existem
dados que reportam redução de até 80% no conteúdo de vitaminas caso o
armazenamento não seja feito sob refrigeração a 4oC, prática que raramente ocorre no
Brasil. Outro fator a ser controlado é a umidade relativa do local de estocagem. A
perda de água na matéria-prima resulta em perda de vitaminas hidrossolúveis e
alteração das lipossolúveis.
Entre as etapas de processo, lavagem, imersão em soluções de espera ou
hidratação acarretam perdas de substâncias solúveis, tanto nas vitaminas como

35
minerais. O descascamento, pelo contato com metal da superfície de equipamentos,
facas induz a reações de oxidação, principalmente vitamina C.

c) Efeito do calor sobre o valor nutricional de conservas defrutas e vegetais:

Branqueamento:
Entre as etapas que envolvem utilização de calor, o branqueamento
reúne dois pré-requisitos importantes na destruição de vitaminas: arraste dos
nutrientes na água de imersão e temperatura elevada para destruição de enzimas. Em
função disso, branqueamento a vapor resulta em menores perdas das vitaminas e
minerais hidrossolúveis. Exposição excessiva do produto ao calor durante o
branqueamento também é indispensável. Entretanto, nessa discussão sobre os efeitos
do branqueamento na retenção de nutrientes precisa ser considerado o fato de que
baixos tempos e temperaturas aplicadas, resultam num primeiro momento em
porcentagens mais elevadas de retenção de nutrientes. Entretanto, como todo oxigênio
dos tecidos vegetais não foi expulso, ou não ocorreu uma destruição completa das
enzimas, estes dois fatores serão, num segundo momento serão responsáveis pela
oxidação das vitaminas no intervalo existente o branqueamento e o tratamento
térmico.
De um modo geral, branqueamento a 100oC/3 minutos resulta em
perdas de 10% de vitamina C, seguida pela vitamina B1, as duas mais sensíveis ao
calor.

Tratamento Térmico:
Tratamento térmico, pelo fato de ser sempre superdimensionado para
garantir a qualidade microbiológica do produto, induz a elevadas perdas,
especialmente quando o processo de esterilização é utilizado. Tais perdas, entretanto,
variam de produto a produto e do tratamento empregado. A título de ilustração, são
descritos valores de porcentagem de retenção de diferentes vitaminas para milho,
ervilha, palmito e cenoura enlatados, de acordo com Lund (1979).

36
______________________________
Retenção (%)
Vitamina Milho Ervilha Palmito Cenoura
______________________________
Biotina 63,3 77,7 ---- 40,0
Folacina 72,5 58,8 ---- 58,8
B6 0 68,8 ---- 80,0
Ácido
pantotênico 59,2 80,0 ---- 53,0
A 32,5 29,7 ---- 9,1
B1 80,0 70,0 25,0 66,7
B2 30,0 70,0 33,3 60,0
Niacina 30,0 70,0 28,5 33,3
C 58,3 66,7 30,0 75,0
______________________________

De acordo com o mesmo autor, em relação ao teor de minerais ocorrem


perdas em todos os produtos variando de 20-50%. A adição de salmoura, entretanto,
tende a aumentar o teor de minerais através da incorporação dos elementos presentes
no sal.
Para os produtos de tomate são válidas a maioria das observações feitas
anteriormente sobre conservas de vegetais. Como o período de estocagem da matéria-
prima é bastante reduzido em razão da alta perecibilidade do produto, garantindo
maiores valores iniciais de concentração dos nutrientes. Em função do baixo pH, os
tratamentos térmicos são mais brandos e as perdas também reduzidas. Entretanto, o
processo de concentração, desintegração e moagem e o conteúdo de metais como Fe,
Zn, Cu podem catalisar a destruição de vitaminas, especialmente a vitamina C.
Quando se aumenta a concentração, a perda de vitamina C também aumenta. Isto
pode ser explicado pelo fato de que na concentração, o teor de ácido cítrico pode ser

37
aumentado em até 4 vezes e sabe-se que isto, na presença de calor acelera a taxa de
destruição da vitamina.
Para vegetais e produtos de tomate enlatados, de um modo geral, as
vitaminas mais afetadas são C e B1. A vitamina B2 também é dependente do tempo e
temperatura e retenção de niacina varia com o tempo de estocagem, mas é
praticamente independente da temperatura.
Um aspecto importante do ponto de vista nutricional é a comparação
entre o método de preparação caseira de vegetais e frutas e o processo industrial. O
tratamento doméstico desses produtos provoca grandes perdas de nutrientes devido ao
excesso de água utilizada no cozimento e seu futuro descarte, além do tratamento
térmico na maioria das vezes excessivo, refrigeração e posterior reaquecimento que
comumente ocorre em cozinhas industriais. Sob esses aspectos, pode-se dizer que,
quando adequadamente processados, processo de industrialização, sob ponto de vista
de conservação de nutrientes tende a ser menos prejudicial, produzindo produtos de
qualidade superior.
Uma última consideração nutricional a ser realizada para produtos de
frutas e hortaliças enlatados diz respeito à embalagem utilizada e a migração de
metais da lata para o produto, os quais são determinantes na sua vida útil.
Alimentos de baixa corrosividade alcançam o fim de sua vida de
prateleira devido à deterioração da qualidade organoléptica e perda do valor nutritivo,
embora na maioria dos casos, esse tempo seja determinado pela taxa de corrosão da
embalagem.
Recentemente grande ênfase tem sido dada à contaminação por Sn, Fe e
Pb. ACâmara Técnica de Alimentos (CTA) fixou seus níveis máximos em 250, 50 e
0,8 ppm, respectivamente.
Segundo estudos realizados pelo ITAL, a análise de produtos
comerciais forneceu os dados apresentados na Tabela descrita adiante.

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_____________________________
Fe Sn Pb
_____________________________
Palmito 14,6 53,05 0,94
Tomate (purê) 32,0 40,75 0,26
Tomate (extrato) 44,5 68,37 1,42
Ervilha 20,6 17,77 0,48
Milho verde 11,3 19,80 0,34
_____________________________

Bibliografia:

Cruess, W.V. 1973. Produtos Industriais de Frutas e Hortaliças. Ed. Edgard Blucher
Ltda.

Hulme, A.C. (ed.). 1971. Biochemistry of Fruits and Their Products. Academic Press,
New York.

Hultin, H.O. & Milner, M. (eds.). Postharvest Biology and Biotechnology, Food and
Nutrition Press, Westport, Conn.

Haard, N.F. 1984. Postharvest physiology and biochemistry of fruits and vegetables.
J. Chem. Educ., 61: 277-290.

Lopez, A. 1969. A complete course in canning. The Canning Trade.

39