Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho

Fundacentro

Programa de Pós-Graduação em Trabalho, Saúde e Ambiente

Aluísio de Oliveira

Estudo de caso: análise da eficácia de um sistema de ventilação local

exaustora utilizado para controle da sílica em uma indústria de
borracha do Estado de São Paulo

São Paulo

2016
 Aluísio de Oliveira

Estudo de caso: análise da eficácia de um sistema de ventilação local

exaustora utilizado para controle da sílica em uma indústria de
borracha do Estado de São Paulo

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Graduação da Fundação Jorge Duprat
Figueiredo de Segurança e Medicina do
Trabalho – Fundacentro, como parte dos
requisitos para obtenção do título de mestre em
trabalho, saúde e ambiente.

Área de concentração: Segurança e Saúde do

Trabalhador

Linha de Pesquisa: Avaliação, comunicação e

controle de riscos nos locais de trabalho.

Orientadora: Profª. Drª Teresa Cristina Nathan

Outeiro Pinto

São Paulo

2016
 Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
Serviço de Documentação e Biblioteca – SDB / Fundacentro
São Paulo – SP
Erika Alves dos Santos CRB-8/7110

1234567890Oliveira, Aluísio de.

1234567890Estudo de caso : análise da eficácia de um sistema de ventilação local

1234567exaustora utilizado para controle da sílica em uma indústria de borracha
1234567do Estado de São Paulo [texto] / Aluísio de Oliveira. – 2016.
1234567890141 f., enc. : il. color. ; 29 cm.
1234567890Orientadora: Teresa Cristina Nathan Outeiro Pinto.
1234567890Texto datilografado.
1234567890Dissertação (mestrado)–Fundação Jorge Duprat Figueiredo de
1234567Segurança e Medicina do Trabalho, São Paulo, 2016.
1234567890Avaliação do método de um sistema de ventilação local exaustora para
1234567redução da concentração de sílica livre cristalizada dispersa no ambiente
1234567de trabalho de uma indústria de borracha do Estado de São Paulo. Os
1234567resultados apontam a ineficácia do sistema avaliado.
1234567890Referências: f. 115-130.
12345678901. Ventilação exaustora – Sílica livre 2. Ventilação exaustora –
1234567Indústria de borracha. I. Pinto, Tereza Cristina Nathan Outeiro. II. Título.

É expressamente proibida a comercialização deste documento tanto na sua forma impressa como
eletrônica. Sua reprodução total ou parcial é permitida exclusivamente para fins acadêmicos e científicos,
desde que na reprodução figure a identificação do autor, título, instituição e ano da dissertação.
 Juliana,

“É tão estranho
Os bons morrem jovens
Assim parece ser
Quando me lembro de você
Que acabou indo embora
Cedo demais ...”

Renato Russo
 AGRADECIMENTOS

A Deus pela essência e equilíbrio da vida em todos os momentos.

À Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho

(Fundacentro), pela oportunidade de estudar em uma instituição referência no país.

Aos professores do Programa de Pós Graduação em Trabalho, Saúde e Ambiente

da Fundacentro pelos ensinamentos.

À minha orientadora, Profª. Drª Teresa Cristina Nathan Outeiro Pinto, pela sugestão
do tema e orientação dispensada durante toda a realização desta pesquisa.

Ao prof. Dr. João Apolinário da Silva pelo acompanhamento e orientação nas

atividades de campo.

Ao prof Dr. João Vicente de Assunção pelas pertinentes sugestões durante a banca
de qualificação.

Ao Eng. Francisco Kulcsar Neto pelos ensinamentos na área de ventilação industrial.

Aos técnicos Sr. Amarildo Aparecido Pereira e Sr.ª Glaucia Nascimento de Souza
pela dedicação e ensinamentos na preparação dos instrumentos de avaliação e
durante a realização das coletas.

À equipe técnica do laboratório de Microscopia, Gravimetria e Difratometria de Raios

X, Profª. Drª Ana Maria Tibiriça Bon, Sr.ª Norma Conceição do Amaral e Sr.ª Leila
Cristina Alves Lima, pela preparação dos filtros e análise das amostras.

À bibliotecária da Fundacentro, Sr.ª Erika Alves dos Santos, pela grande

colaboração na formatação final desta dissertação.

À Profª. Drª Patrícia Botelho pela presteza na execução da revisão linguística deste
trabalho.

À Profª. Drª Sara Del Vecchio pelos ensinamentos na área de mecânica dos fluidos.

Ao Prof. Me. Dênison Baldo pela ajuda com os desenhos utilizados neste trabalho.
Ao Prof. Dr. Renato Françoso de Ávila pelas intervenções textuais.

À Profª. Me. Henriette Simões pela disponibilidade de sempre.

À Direção Geral do IF Sudeste MG - Campus Juiz de Fora que, por meio da Diretoria
de Pesquisa, disponibilizou recursos para realização deste trabalho.

Ao servidor do IF Sudeste MG – Campus Manhuaçu, Sr. Flávio Roza Batalha, pela

colaboração no tratamento das imagens.

À minha avó Ruth pela educação firme e precisa.

À minha mãe Regina pelo dom da vida e amor incondicional.

Ao grande pai prof. Clarete, simplesmente “por tudo”!

À minha namorada Nicolle pela companhia, incentivo e apoio.

À Sr.ª Ivanete pelas orações.

À amiga “desaparecida” Adriana pela torcida de sempre.

Aos colegas da turma 3 (2013) do programa de mestrado da Fundacentro, em

especial Adélia, Ana, Camila, Fernando, Ione, Karla e Simone pelo apoio diário por
meio do nosso grupo “mestrandas+2”.

Ao colega José Pereira de Souza pela colaboração nas atividades de campo.

Aos familiares e amigos pela torcida.

À direção e funcionários da empresa cedente desta pesquisa.

 RESUMO

A exposição de trabalhadores a agentes químicos em decorrência das atividades

desenvolvidas durante o trabalho pode ser controlada fazendo-se uso de sistemas
de ventilação local exaustora (SVLE). Entretanto, muitas vezes esses sistemas são
concebidos, instalados ou operados de maneira incorreta, tornando-se ineficazes.
Dessa forma, o objetivo deste trabalho foi propor um método para avaliar a eficácia
de sistemas de ventilação local exaustora. O método foi baseado em procedimentos
técnicos fundamentados em manuais de ventilação industrial sistematizados em 3
etapas: inspeção inicial, avaliação dos parâmetros do sistema de ventilação e
avaliação ambiental. Finalmente, foi realizado um teste pratico do método proposto
em um SVLE instalado no misturador de sílica e silicone utilizado numa empresa de
fabricação de borracha do Estado de São Paulo para produção da borracha de
silicone. Esse sistema foi concebido e instalado para redução da concentração de
sílica cristalina dispersa no ambiente de trabalho no momento do abastecimento do
misturador. A implantação deste sistema fez parte de um conjunto de medidas de
controle adotadas pela empresa para preservação da saúde e segurança dos
trabalhadores após intervenção do Ministério Público do Trabalho do Estado São
Paulo. Por meio de visitas ao ambiente de produção da empresa foi possível
identificar uma série de irregularidades no projeto, operação e manutenção do
sistema de ventilação instalado no misturador. Durante a avaliação dos parâmetros
do sistema, foi constatado que este opera com velocidade de captura muito abaixo
do valor recomendado pelo manual de ventilação da Health and Safety Executive
(HSE), referência para realização deste trabalho. Já na avaliação ambiental, durante
4 dias alternados, foram realizadas coletadas estáticas nas proximidades das
regiões de abastecimento do misturador e de instalação dos filtros do sistema de
ventilação. As amostragens tiveram por finalidade avaliar a concentração de sílica
cristalina na fração respirável. Com exceção do resultado da coleta do 2º dia, não
analisada por apresentar massa insuficiente, os demais resultados mostraram que
as concentrações de sílica cristalina na fração respirável nos pontos de coleta
estavam acima do valor de referência adotado neste trabalho, ou seja, 0,025 mg/m 3 .
Os resultados obtidos demonstraram que o sistema de ventilação utilizado na
empresa não possui eficácia necessária para redução da concentração de sílica
cristalina dispersa no ambiente de trabalho.
Palavras-chave: Ventilação local exaustora; eficácia; controle; ambiente de trabalho;
borracha; silicone; sílica.
 ABSTRACT

The exposure of workers to chemical agents as a result of activities performed during

work can be controlled by making use of local exhaust ventilation systems (SVLE).
However, sometimes these systems are designed, installed or operated incorrectly,
making them inoperable. Therefore, the aim of this study was to suggest a method
for assessing the effectiveness of local exhaust ventilation systems. The method was
based on technical procedures established on industrial ventilation’s manuals
systematized in three stages: initial inspection, ventilation parameters evaluations
and environmental assessment system. Finally, there was a practical test method
proposed in a SVLE installed on silica and silicone mixer, used in a rubber
manufacturing company in the State of São Paulo in the production of processed
silicon. This system was designed and installed to reduce crystalline silica
concentration dispersed into the workplace at the Mixer supply. The implementation
of this system was part of a set of controlled measures adopted by the company to
preserve the health and the safety of workers after the intervention of the Public
Ministry for Labor of the State of São Paulo. Through visits to the company's
production environment, it was possible to identify a number of irregularities in the
design, operation and maintenance of the ventilation system installed in the mixer.
During the evaluation of the system parameters, it was found that it operates with
much lower capture rate than recommended by the ventilation's manual in the Health
and Safety Executive (HSE), which was a reference to this work. In the
environmental assessment, during 4 alternating days, it was accomplished a set of
measurements of static mixer in the vicinity of the supply regions and installation of
the ventilation system filters. The samples were intended to assess the concentration
of crystalline silica in the breathable fraction. As an exception, the 2 nd day of
collection, one did not analyze since presented insufficient mass, the other results
showed that crystalline concentrations of silica in the breathable fraction of the
collection places were above the reference value used in this work, i.e., 0.025 mg /
m3. The results showed that the ventilation system used in the company did not had
the efficacy required to reduce the concentration of crystalline silica dispersed in the
working environment.
Keywords: Local exhaust ventilation; effectiveness; control; Desktop; eraser;
silicone; silica.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Representação química da unidade de repetição da borracha natural. ... 26

Figura 2 – Fontes de obtenção da borracha.............................................................. 28
Figura 3 – Consumo mundial de borracha. ............................................................... 33
Figura 4 – Produção mundial de borracha. ............................................................... 34
Figura 5 – Produção de borracha natural no Brasil. .................................................. 35
Figura 6 – Formulação de um composto elastomérico. ............................................. 37
Figura 7 – Processo de vulcanização. ....................................................................... 38
Figura 8 – Relação entre pressões no escoamento de um fluido.............................. 51
Figura 9 – Valores de Dh para dutos quadrados e retangulares................................ 54
Figura 10 – Diagrama de Moody para dutos circulares. ............................................ 56
Figura 11 – Coeficiente de perda (kL) para entradas e saídas.... .............................. 57
Figura 12 – Coeficiente de perda (kL) para alguns tipos de singularidades.............. 57
Figura 13 – Ilustração de sistema fechado e sistema aberto. ................................... 58
Figura 14 – Ilustração de um volume de controle...................................................... 59
Figura 15 – Variações de velocidade e vazão no escoamento de um fluido. ............ 61
Figura 16 – Tipos de VGD. ........................................................................................ 62
Figura 17 – Componentes do SVLE. ......................................................................... 64
Figura 18 – Captores ................................................................................................. 65
Figura 19 – Captor push-pull ..................................................................................... 66
Figura 20 – Vazão de ar requerida num captor. ........................................................ 67
Figura 21 – Variação da velocidade de captura. ....................................................... 68
Figura 22 – Redução da captura. .............................................................................. 69
Figura 23 – Perda de carga numa rede de dutos. ..................................................... 70
Figura 24 – Singularidades........................................................................................ 70
Figura 25 – Ventiladores. .......................................................................................... 73
Figura 26 – Sistemática de avaliação do SVLE......................................................... 78
Figura 27 – SLVE no misturador de borracha de silicone. ........................................ 81
Figura 28 – Sistema de coleta individual. .................................................................. 84
Figura 29 – Sistema de coleta estática. .................................................................... 85
Figura 30 – Termoanêmometro. ................................................................................ 87
Figura 31 – Flow check ............................................................................................ 88
Figura 32 – Processo de calibração ......................................................................... 89
Figura 33 – Ciclone e porta filtro .............................................................................. 90
Figura 34 – Respirador .............................................................................................. 91
Figura 35 – Ambiente fabril da empresa ................................................................... 93
Figura 36 – Layout ilustrativo da empresa ................................................................ 94
Figura 37 – Liberação de quartzo para o ambiente ................................................... 96
Figura 38 – Resfriamento das mantas de borracha....... ........................................... 97
Figura 39 – SVLE nos misturadores ........................................................................ 100
Figura 40 – Sistema de captura no misturador........................................................ 102
Figura 41 – Deficiências na captura ........................................................................ 102
Figura 42 – Obstrução da captação ........................................................................ 103
Figura 43 – Ponto de estrangulamento ................................................................... 103
Figura 44 – Motor e ventilador do sistema .............................................................. 104
Figura 45 – Filtros ................................................................................................... 105
Figura 46 – Filtros com vazamento ......................................................................... 105
Figura 47 – Rompimento do filtro ............................................................................ 106
Figura 48 – Manutenção dos filtros ......................................................................... 106
Figura 49 – Pontos de medição de velocidade........................................................ 107
Figura 50 – Fluxo de fumaça no misturador de silicone .......................................... 108
Figura 51 – Fluxo de fumaça no misturador de borracha ........................................ 109
Figura 52 – Misturador de borracha ........................................................................ 110
Figura 53 – Pontos de coleta................................................................................... 111
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Classificações da borracha.......................................................27

Quadro 2 - Tipos de borrachas naturais......................................................30
Quadro 3 - Tipos de borrachas sintéticas e algumas aplicações................32
Quadro 4 - Alguns tipos de pneumoconioses..............................................46
Quadro 5 - Exemplos de diferenças entre limites de exposição..................47
Quadro 6 - Tipos de escoamentos em tubos circulares..............................55
Quadro 7 - Problemas gerais de um SVLE.................................................74
Quadro 8 - Equipamentos de proteção........................................................90
Quadro 9 - Número de empregados e funções...........................................92
Quadro 10 - Maquinário principal da empresa .............................................94
Quadro 11 - Composição básica da borracha e borracha de silicone..........95
Quadro 12 - Produtos químicos utilizados na fabricação de compostos......97
Quadro 13 - Medidas de proteção.................................................................99
Quadro 14 - Resultados da inspeção inicial do SVLE.................................100
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Velocidade de captura...............................................................68

Tabela 2 - Velocidade mínima de transporte em dutos..............................71
Tabela 3 - Medições de velocidade..........................................................107
Tabela 4 - Medições de velocidade no misturador de borracha...............108
Tabela 5 - Resultado das avaliações ambientais.....................................112
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ACGIH American Conference of Governmental Industrial Hygienists
ACS American Chemical Society
ACM Borrachas Acrílicas
ATSDR Agency for Toxic Substances & Disease Registry
BR Polibutadieno
CA Certificado de Aprovação
CAS Chemical Abstratc Service
CCB Crepe Claro Brasileiro
CEB Crepe Escuro Brasileiro
CFM Borrachas Fluoradas
CNAE Classificação Nacional de Atividades Econômicas
CR Policloropreno
CSM Polietilenos Cloro Sulfonados
CTN Centro Técnico Nacional
DOSH Department of Occupational Safety and Health
DRX Difração de Raio X
ECO Borracha de Epicloridrina
EPDM Borracha de Etileno-Propileno Dieno
EPI Equipamento de Proteção Individual
EPC Equipamento de Proteção Coletiva
EPR Borrachas de Etileno-Propileno
FIESP Federação das Indústrias do Estado de São Paulo
FISPQ Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos
FMVQ Borrachas de Silicone Fluoradas
FUNDACENTRO Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina
do Trabalho
GCB Granulado Claro Brasileiro
GEB Granulado Escuro Brasileiro
GPO Elastômeros de Óxido de Propeno
HNBR Borracha Nitrílica Hidrogenada
HSE Health and Safety Executive
IAC Instituto Agronômico de Campinas
IARC International National Agency for Research on Cancer
IIR Borracha Butílica – Poliisobutileno
IISRP International Institute of Synthetic Rubber Producers
ILO International Labor Office
IR Poliisopreno
IRSG International Rubber Study Group
LTs Limites de Tolerância
MPT-SP Ministério Público do Trabalho em São Paulo
MRB Malaysian Rubber Board
MVQ Borracha de Silicone
NBR Borracha Nitrílica (Acrilonitrila – Butadieno)
NHO Norma de Higiene Ocupacional
NIOSH National Institute for Occupational Safety and Health
NR Norma Regulamentadora
OSHA Occupational Safety and Health Administration
PPM Partes por milhão
PEL Permissible Exposure Limit
PP Polipropileno
PPRA Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
PTFE Politetrafluoreto de etileno
PUR Borrachas de Poliuretano
PVC Cloreto de Polivinila
RSS-1 Ribbed Smoked Sheet
SAR Standard African Rubber
SBR Borracha de Estireno-Butadieno
S Enxofre
SC Superfície de controle
SI Sistema Internacional de Unidades
SINBORSUL Sindicato das Indústrias de Artefatos de Borracha no Estado
do Rio Grande do Sul
SIR Standard Indonesian Rubber
………………….
SMR Standard Malaysian Rubber
SMR 20 Standard Malaysian Rubber 20
SSR Standard Singapore Rubber
STR 20 Standard Thai Rubber 20
SVLE Sistema de Ventilação Local Exaustora
SVR Standard Vietnam Rubber
T Polissulfetos
TAC Termo de Ajuste de Conduta
TLV Threshold Limit Values
TPE Borrachas Termoplásticas
TSR Technically Specified Rubber
TTR Thailand Technically Specified Rubber
VC Volume de controle
VGD Ventilação Geral Diluidora
WEL Workplace Exposure Limits
WHO World Health Organization
WHS Workplace Health and Safety Queensland
 LISTA DE SIMBOLOS

ρ Densidade ou massa especifica........................................[kg/m3]

M Massa......................................................................................[kg]
V Volume....................................................................................[m3]
v Viscosidade cinética.............................................................[m2/s]
μ Viscosidade dinâmica.......................................................[N.s/m 2]
Pa Pascal..................................................................................[N/m 2]
Pt Pressão total........................................................................[N/m 2]
Pv Pressão dinâmica................................................................[N/m 2]
Pe Pressão estática..................................................................[N/m 2]
Ma Número de Mach........................................................................[-]
Vesc Velocidade do escoamento...................................................[m/s]
c Velocidade da luz..................................................................[m/s]
Re Número de Reynolds.................................................................[-]
Rect Número de Reynolds crítico.......................................................[-]
D Diâmetro característico............................................................[m]
Dh Diâmetro hidráulico..................................................................[m]
Vmed Velocidade média do escoamento.........................................[m/s]
∆mvc Variação total da massa no volume de controle.....................[kg]
me Massa total entrando no volume de controle..........................[kg]
ms Massa total saindo do volume de controle..............................[kg]
θ Ângulo....................................................................................[rad]
A Área.........................................................................................[m2]
Q Vazão volumétrica................................................................[m3/s]
hL,total Perda de carga total...................................................................[-]
hLnor Perda de carga em trechos retilíneos........................................[-]
hLloc Perda de carga em singularidades............................................[-]
L Comprimento............................................................................[m]
F Fator de perda de carga............................................................[-]
ε/D Rugosidade relativa das paredes do duto.................................[-]
g Aceleração da gravidade.....................................................[m/s2]
KL Coeficiente de perda..................................................................[-]
Ac Área da face do captor............................................................[m2]
Vx Velocidade de captura...........................................................[m/s]
X Distância da face do captor até o ponto de geração do
poluente.................................................................................[m/s]
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO..... ................................................................................................. 21
2 OBJETIVOS .......................................................................................................... 25
2.1 Objetivo geral.................................................................................................... 25
2.2 Objetivos específicos....................................................................................... 25
3 FUNDAMENTOS TEÓRICOS ............................................................................... 26
3.1 A indústria da borracha ................................................................................... 26
3.2 Fontes de obtenção da borracha ..................................................................... 28
3.2.1 A borracha natural ............................................................................................ 28
3.2.2 A borracha sintética ............................................................................... ...........30
3.3 Panorama do setor da borracha ...................................................................... 32
3.4 Processos produtivos da borracha e seus agravos à saúde dos
trabalhadores........................................................................................................... 35
3.4.1 Compostos elastoméricos ................................................................................ 36
3.4.2 Formulação dos compostos elastoméricos ...................................................... 37
3.4.3 Processos de fabricação dos compostos elastoméricos .................................. 39
3.4.4 Riscos e agravos à saúde dos trabalhadores................................................... 40
3.4.5 A utilização da sílica na indústria da borracha ................................................. 43
3.5 Limites de Exposição ........................................................................................ 46
3.6 Conceitos fundamentais da mecânica dos fluidos ........................................ 48
3.6.1 O fluido ....................................................................................................... ......49
3.6.2 Propriedades dos fluidos ........................................................................... ......49
3.6.3 Escoamento de fluidos .................................................................................... 52
3.6.4 Sistema e volume de controle ......................................................................... 58
3.6.5 Princípio de conservação da massa ................................................................ 58
3.7 Sistemas de ventilação ..................................................................................... 61
3.7.1 Ventilação Geral Diluidora ............................................................................... 62
3.7.2 Ventilação Local Exaustora ............................................................................. 63
4 METODOLOGIA ................................................................................................... 75
4.1 Cenário da Pesquisa ........................................................................................ 76
4.2 Análise da eficácia do sistema de ventilação ................................................ 77
4.2.1 Inspeção inicial ................................................................................................. 79
4.2.2 Avaliação dos parametros do SVLE ................................................................. 79
4.2.3 Avaliação ambiental ......................................................................................... 80
4.3 Instrumentos..................................................................................................... 87
4.4 Procedimentos de segurança ........................................................................ 90
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................ 92
5.1 Inspeção inicial ................................................................................................. 92
5.2 Avaliação dos parâmetros do SLVE ............................................................. 107
5.3 Avaliação ambiental ....................................................................................... 110
6 CONCLUSÕES ................................................................................................... 113
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 115
ANEXO A ILUSTRAÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO DOS COMPOSTOS DE
BORRACHA ........................................................................................................... 131
ANEXO B PONTO DE OPERAÇÃO DO VENTILADOR ........................................ 132
ANEXO C PROCEDIMENTOS PARA MEDIÇÃO DE VELOCIDADE .................... 133
ANEXO D CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO DO TERMOANEMÔMETRO ......... 134
ANEXO E CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO DO FLOW CHECK ........................ 137
APÊNDICE A ROTEIRO BÁSICO PARA AVALIAÇÃO DE UM SVLE .................. 138
 21

1 INTRODUÇÃO

Segundo International Rubber Study Group (IRSG) (2015), há dois tipos de

borrachas: a natural, extraída diretamente das seringueiras e a sintética, obtida,
principalmente, a partir de substâncias químicas provenientes do refino do petróleo.

Na concepção da International Agency for Research on Cancer (IARC)

(1982), a borracha foi uma das primeiras descobertas que encantaram os europeus
durante o período de descobrimento das Américas.

A história dessa matéria-prima está relacionada com o descobrimento das

Américas. O grande quantitativo de árvores nativas que produziam uma seiva leitosa
nas regiões da América Central e, principalmente, na bacia Amazônia, levou à
utilização deste composto pelos povos indígenas (IARC, 1982; BAZZON, 2011).

Das diversas espécies de seringueiras, o gênero Hevea brasiliensis, pela sua

pluralidade genética, alta produtividade e qualidade do látex, é considerada a mais
importante em relação as demais. Apesar de nativas do Brasil, as seringueiras
estão presentes em outros países das Américas, como Colômbia, Peru, Venezuela,
Suriname e Guiana (BO, 1985; MOOIBROEK; CORNISH, 2000; SANTOS, 2011).

Apesar da existência de mais de 2500 espécies de plantas capazes de

produzir a borracha natural, apenas a Hevea brasiliensis apresenta a viabilidade
econômica necessária para produção desta matéria prima (STEINBÜCHEL, 2003).

Aproximadamente até a segunda década do século XX, o Brasil era o maior

produtor e exportador de borracha natural do mundo, com destaque para a produção
da região Amazônica (OLIVEIRA, 2003).

A grande produção e exportação da borracha natural implicaram um rápido e

significativo avanço econômico da região Amazônica, favorecendo o
desenvolvimento do comércio, a urbanização e a concentração de renda. A queda
da indústria nacional começou com a concorrência da borracha produzida no
sudeste do continente Asiático (SANTOS, 2011).
 22

Atualmente, os maiores produtores de borracha natural são países da Ásia.

No ano 2012, a produção mundial de borracha natural foi de 11,658 mil toneladas,
com destaque para a produção da Tailândia e Indonésia, respectivamente, 31% e
26% da produção total. O Brasil, nesse mesmo período, produziu apenas 171,5 mil
toneladas, aproximadamente 1,5% da produção mundial (INSTITUTO
AGRONÔMICO DE CAMPINAS (IAC), 2014; MALAYSIAN RUBBER BOARD (MRB),
2015).

Apesar de possuir muitas qualidades, a borracha em sua condição natural,

possui aplicação industrial restrita em decorrência de sua característica
termoplástica (GONSALEZ; SANTANA, 2012).

Na busca de melhorias nas propriedades da borracha natural, pesquisas

foram desenvolvidas, culminando no surgimento de inúmeros tipos de borrachas
sintéticas, uma vez que adição de aditivos químicos permite a modificação do
material, resultando em um novo produto específico (PESSOA, 2012).

A borracha, em virtude de suas propriedades e grande versatilidade de

utilização, pode ser considerada indispensável para a sociedade moderna, e sua
aplicação se dá em praticamente todos os setores da economia, sendo o segmento
de transportes, a indústria química, as engenharias e as indústrias elétrica e
eletrônica, aqueles que mais empregam esse produto em seus processos produtivos
ou produtos (MENDA, 2012).

Juntamente com seus subprodutos, a borracha tornou-se imprescindível no

desenvolvimento tecnológico dos países, seja na fabricação de produtos de
utilização geral quanto na produção daqueles de natureza de maior complexidade,
por exemplo, produtos destinados à área médica (TAGLIARI, 2012).

No Brasil, dados da Federação das Indústrias do Estado de São Paulo (

(FIESP) (2015) mostram que a indústria de transformação dos produtos de borracha
e plásticos empregou 455.677 trabalhadores formais no ano de 2014.

Apesar de sua relevância econômica, o processo produtivo da indústria da

transformação da borracha pode expor os trabalhadores a várias substâncias
químicas relevantes do ponto de vista toxicológico. Para Burgess (1997), inúmeros
 23

produtos químicos são adicionados à borracha visando melhorias específicas nas

propriedades do produto final.
Trabalhadores da indústria de borracha estão expostos a material particulado,
gases e vapores provenientes dos processos de transformação da borracha, bem
como a inúmeras substâncias químicas. A exposição se dá, predominantemente,
pelas vias aéreas (inalação), podendo ocorrer também a exposição cutânea (IARC,
2012).

Ao longo dos anos os produtos químicos utilizados na indústria da borracha

foram mudando conforme a necessidade de aprimoramento da qualidade final dos
produtos, bem como da necessidade de minimização dos custos do processo
produtivo. Contudo, muitas vezes não há preocupação com a manutenção das
condições mínimas de higiene industrial no ambiente laboral, por conseguinte, isso
também ocorre com a saúde e a segurança dos trabalhadores.

E, exatamente nesse contexto, pequenas indústrias de borracha de silicone

no Estado de São Paulo, vêm adicionando quartzo moído, contendo mais de 98% de
sílica cristalina, ao silicone para fabricação de artefatos de borracha, principalmente,
anéis de vedação de panela de pressão. Esse procedimento gera exposição intensa
à poeira com alta concentração de sílica, podendo ocasionar o adoecimento dos
trabalhadores. A inalação da poeira de sílica cristalina causa a silicose, doença
pulmonar sem cura (FUNDAÇÃO JORGE DUPRAT FIGUEIREDO DE SEGURANÇA
E MEDICINA DO TRABALHO, 2015a).

De acordo com o Ministério Público do Trabalho em São Paulo (MPT-SP)

(2015) no Estado e na região do Grande ABC, há 178 empresas que empregam a
sílica em seus processos produtivos. Ainda segundo o órgão, 44 empresas estão
sob investigação.

A partir da intervenção do MPT-SP, muitas dessas empresas começaram a

implantar medidas de controle de riscos em seus ambientes laborais visando a
preservação da saúde e segurança dos trabalhadores. Na maioria dessas empresas
a principal medida de controle adotada vem sendo a implantação de sistemas de
ventilação local exaustora.
 24

Nessa vertente, a Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e

Medicina do Trabalho (Fundacentro), órgão do Ministério do Trabalho e Emprego
que visa a manutenção da saúde e a segurança do trabalho, vem desenvolvendo um
programa de acompanhamento destas indústrias com o objetivo de promover
melhorias nas condições de trabalho e garantia da preservação da saúde dos
trabalhadores deste setor.

Contudo, verifica-se que em grande parte destas empresas os sistemas de

ventilação não foram devidamente concebidos e implantados, portanto, não são
capazes de reduzir a exposição ocupacional à sílica cristalina.

Diante do exposto, tem-se a justificativa deste trabalho, cujo escopo é a

avaliação, a partir de um roteiro básico proposto, do sistema de ventilação local
exaustora implantado em uma destas empresas.
 25

2 OBJETIVO

Abaixo estão descritos os objetivos deste trabalho, separados em objetivo

geral e objetivos específicos.

2.1 Objetivo geral

Avaliar a eficácia do sistema de ventilação local exaustora empregado para

controle da sílica cristalina utilizada na produção da borracha de silicone.

2.2 Objetivos específicos

- Identificar possíveis falhas no sistema de ventilação local exaustora analisado;

- Avaliar a conformidade da rede de dutos (geometria e dimensões) do sistema de

ventilação local exaustora analisado com manuais de ventilação industrial mecânica;

- Elaborar um roteiro básico para avaliação de um sistema de ventilação local

exaustora.
 26

3 FUNDAMENTOS TEÓRICOS

3.1 A borracha

As borrachas ou elastômeros são materiais poliméricos que, após a aplicação

de uma solicitação externa, possuem a capacidade de retornar, rapidamente, à
forma e dimensão originais (IVANOV JUNIOR, 2009; MONTENEGRO; PAN, 2015).

Diferentes tipos de borrachas são formados por distintas cadeias de

polímeros. A borracha natural é formada pelo polímero cis-1,4-poliisopreno,
conforme ilustrado na figura 1 (MOOIBROEK; CORNISH, 2000; MENDA, 2012).

Figura 1 - Representação química da unidade de repetição da borracha

natural.

Fonte: VEIGA, 2015, p. 8.

Os materiais poliméricos possuem a característica intrínseca de sofrerem

grandes distensões seguidas de imediata retração (ARAVANIS, 2006).

Os elastômeros possuem características próprias, das quais se sublinham:

impermeabilidade, elasticidade, rigidez dielétrica, resistência térmica, resistência à
abrasão e à corrosão (PINOTTI, 2014).

Em relação à sua origem, as borrachas são segmentadas em dois grandes

grupos: natural e sintética. Para fins industriais as borrachas naturais e sintéticas
são consideradas complementares, visto que em virtude de suas diferentes
propriedades, cada qual é melhor aplicada para determinado fim. A borracha natural
possui moléculas maiores e mais densas, fato que lhe proporciona uma estrutura
mais estável, acarretando em maior elasticidade e elevada resistência ao desgaste;
entretanto, ao mesmo tempo, é permeável a gases e pouco resistente ao contato
com solventes fortes (VAN BEILEN; POIRIER, 2007; IRSG, 2012; PESSOA, 2012).
 27

Segundo Montenegro e Pan (2015), a grande variedade e tipos de borrachas

existentes podem ser classificados em, aproximadamente, 20 grupos principais,
identificados por siglas ou nomes comerciais, conforme mostra o quadro 1.
Quadro 1 - Classificações da borracha.
Nome ou Sigla Descrição
CR Policloropreno (Neoprene da DuPont)
EPR Borrachas de Etileno-Propileno
IIR Borracha Butílica – Poliisobutileno
IR Poliisopreno
NBR Borracha Nitrílica (Acrilonitrila – Butadieno)
NR Borracha Natural
SBR Borracha de Estireno-Butadieno
BR Polibutadieno
EPDM Borracha de Etileno-Propileno Dieno
ACM Borrachas Acrílicas (Outra Sigla – AEM)
ECO Borracha de Epicloridrina (Outra Sigla – CO)
CSM Polietilenos Cloro Sulfonados (Hypalon da DuPont)
CFM Borrachas Fluoradas (Viton da DuPont) – ou FPM, FKM
T Polissulfetos (Thiokol)
PUR Borrachas de Poliuretano (Outras Siglas – AU, EU, PU)
MVQ Borrachas de Silicone (Outra Sigla – Si)
FMVQ Borrachas de Silicone Fluoradas
HNBR Borracha Nitrílica Hidrogenada
TPE Borrachas Termoplásticas (Outras Siglas – TPR ou TR)
GPO Elastômeros de Óxido de Propeno
Fonte: Adaptado de MONTEIRO; PAN, 2015, p. 4.

Cada grupo de classificação possui características e propriedades

específicas, por exemplo: as borrachas do tipo SBR possuem alta resistência à
abrasão, as borrachas NBR possuem maior resistência aos hidrocarbonetos, já as
borrachas IIR possuem impermeabilidade a gases. A escolha do tipo de borracha a
ser empregado em determinado fim depende da análise de vários parâmetros, a fim
de se obter o melhor desempenho possível (PESSOA, 2012; MONTENEGRO; PAN,
2015; TEIXEIRA, 2015).
 28

3.2 Fontes de obtenção da borracha

As borrachas natural (látex) e a sintética têm diferentes fontes de obtenção,

conforme ilustrado na figura 2.

Figura 2 – Fontes de obtenção da borracha.

Fonte: Adaptado de Teixeira, 2015, p. 17.

3.2.1 A borracha natural

A borracha natural é o tipo mais antigo de borracha, ainda sim representa

mais de 40% da produção mundial total (PINOTTI, 2014).

A borracha natural é um biopolímero que em virtude de suas características

intrínsecas, na maioria das suas aplicações, não pode ser substituída por
alternativas sintéticas (VAN BEILEN; POIRIER, 2007). Ainda segundo estes autores,
mesmo após várias décadas de pesquisas acerca deste produto, ainda não foi
criada uma borracha sintética com desempenho similar ao da borracha natural, a
qual possui aplicações em mais de 40 mil produtos.
O Brasil já foi o maior produtor e exportador de borracha natural do mundo.
No entanto, a borracha natural brasileira, apesar de alguns programas
governamentais de incentivo à sua produção, não suportou a concorrência dos
países do sudeste Asiático, principalmente Malásia, Tailândia e Indonésia (PINOTTI,
2014).
 29

A borracha natural é oriunda na sua quase totalidade da planta conhecida

como Hevea brasiliensis, popularmente chamada de seringueira (MOOIBROEK;
CORNISH, 2000; SANTOS, 2011).
A seringueira é uma árvore de grande porte, pertecente à familia
Euphorbiaceae, nativa da região Amazônica, das margens de rios e lugares
inundáveis de mata de terra firme, com maior incidência em solos argilosos e férteis.
Seu tempo de crescimento é de 5 a 8 anos, com ciclo produtivo entre 20 e 30 anos
(SANTOS, 2011; IRSG, 2012).
A borracha extraída das seringueiras possui qualidade superior, combinando
leveza e elasticidade, resiliência, maior elasticidade e alta resistência à abrasão.
Contudo, apresenta limitações para utilização em altas temperaturas e ambientes
químicos agressivos (MOOIBROEK; CORNISH, 2000).
Através da extração do látex da seringueira tem-se a produção da borracha
natural. Essa coleta é realizada a partir de uma incisão inclinada no tronco da
árvore. O látex escoa pelo corte realizado, sendo coletado num recipiente próprio
fixado no caule da árvore (BO, 1985; RIPPEL; BRAGANÇA, 2009).

O látex apresenta uma concentração de borracha de 30 a 40% em massa,

sendo o restante constituído de outras substâncias, predominantemente água
(GAMERO; SARETTA, 2002).

Após sua coleta, essa solução é grosseiramente filtrada para remoção de

corpos estranhos. Em seguida, a borracha é retirada desta solução por precipitação;
posteriormente, o produto sofre a adição de conservantes, sendo prensado em
fardos e embrulhado para transporte (BO, 1985; BURGESS, 1997; IRSG, 2012).

O processo de preparação das borrachas naturais é segmentado em

convencionais e novos processos de granulação. No processo convencional, a
qualidade da borracha produzida é definida a partir da inspeção visual dos
parâmetros cor, defeitos, homogeneidade e limpeza. Posteriormente, por meio de
ensaios parametrizados em laboratórios, a borracha é classificada e comercializada
(BO, 1985; ARAVANIS, 2006). Ainda segundo os autores, a classificação das
borrachas pelos novos processos de granulação é realizada por meio de critérios
estabelecidos em padrões internacionais, por exemplo, Standard Malaysian Rubber
20 (SMR 20) da Malásia, e STR20 Standard Thai Rubber 20 (STR20) da Tailândia,
referências mundiais de qualidade. Os ensaios são normatizados, fundamentados
 30

em parâmetros tecnológicos, sem o caráter subjetivo, acarretando uma maior

precisão. O quadro 2 mostra os tipos de borrachas naturais mais comuns no
mercado.

Quadro 2 - Tipos de borrachas naturais.

Padrões Brasileiros
GEB Granulado Escuro Brasileiro
CEB Crepe Escuro Brasileiro
GCB Granulado Claro Brasileiro
CCB Crepe Claro Brasileiro
Padrões Internacionais
RSS-1 Ribbed Smoked Sheet (Retalhos de Folha Fumada)
SAR Standard African Rubber (Borracha Natural Padrão África)
SIR Standard Indonesian Rubber (Borracha Natural Padrão Indonésia)
SMR Standard Malaysian Rubber (Borracha Natural Padrão Malásia)
SSR Standard Singapore Rubber (Borracha Natural Padrão Singapura)
SVR Standard Vietnam Rubber (Borracha Natural Padrão Vietnam)
TSR Technically Specified Rubber (Borracha Natural Tecnicamente
Especificada)
TTR Thailand Technically Specified Rubber
Fonte: GRISON; BECKER; SARTORI, 2010, p. 22.

3.2.2 A borracha sintética

A borracha sintética, produzida em sua maioria a partir do petróleo, tem como

base os copolímeros (formados por diferentes monômeros) (MENDA, 2012;
TEIXEIRA, 2015).

Apesar de possuir quase a mesma composição, a borracha sintética possui

propriedades físicas e químicas inferiores àquelas da borracha natural para
determinadas aplicações. Este tipo de borracha apresenta as seguintes
desvantagens: a grande instabilidade de preço em virtude das variações do preço do
petróleo e seu processo de produção, sendo este considerado uma grande fonte de
poluição (VAN BEILEN; POIRIER, 2007; PINOTTI, 2014).

Para a American Chemical Society (ACS) (1998), o conhecimento da

borracha sintética remonta ao final do século XIX, quando Gustave Bouchardat, em
 31

1879, durante o aquecimento do isopreno, produziu um polímero semelhante à

borracha. Três anos depois a primeira borracha sintética foi produzida por William
Tilden.

De acordo com ACS (1998), em 1906, cientistas alemães iniciaram um

programa para produção da borracha sintética. Anos depois, conseguiram produzir a
borracha metil, a qual foi produzida em grande escala durante a 1º Guerra Mundial.
No entanto, pela sua baixa qualidade, complexidade e alto custo do processo de
produção, sua fabricação foi encerrada com o fim da guerra.

O grande avanço nas pesquisas e produção da borracha sintética foi

influenciado por questões econômicas e políticas na década de 1920. Neste período
as economias norte-americana, alemã e japonesa cresciam vertiginosamente,
acarretando um grande consumo de borracha natural. Contudo, encontravam
dificuldades comerciais com o Império Britânico para aquisição deste produto. Neste
momento, estabeleciam-se as condições impulsionadoras para o desenvolvimento
de um substituto para a borracha natural (PINOTTI, 2014).

Nos anos seguintes, outros fatores como dificuldade de mão de obra e a

competição entre terra e capital impactaram o custo da cadeia produtiva da borracha
natural, alavancando ainda mais o crescimento da produção da borracha sintética
(CAPRONI, 2008).

Desde a descoberta da borracha sintética, maciços investimentos em

pesquisas foram realizados para o aperfeiçoamento e desenvolvimento de novos
produtos. Esses investimentos foram realizados, predominantemente, por grandes
grupos empresariais, como por exemplo, Bayer, Shell, Basf, Goodyear, Firestone,
Michelin, dentre outros (PINOTTI, 2014; TEIXEIRA, 2015).

Segundo ACS (1998), a borracha sintética é de vital importância para as

indústrias de produtos de transporte, aeroespacial, energia, eletrônicos e produtos
de consumo. O quadro 3 mostra os principais tipos de borrachas e suas aplicações.
 32

Quadro 3 - Principais tipos de borrachas sintéticas e algumas aplicações.

Asfaltos
Nome Descrição Pneus Adesivos Calçados e
derivados
Borracha de
SBR Estireno-Butadieno X X X -
(em emulsão)
Borracha de
SBR Estireno-Butadieno X X X X
(em solução)

BR Polibutadieno X - X -
Borracha Nitrílica
NBR (Acrilonitrila – - - X -
Butadieno)
Borracha de Etileno-
EPDM
Propileno Dieno X - - X
Borracha Butílica –
IIR
Poliisobutileno - X - -
Policloropreno
CR (Neoprene da - X X X
DuPont)
Borrachas
TR - X X X
Termoplásticas
Fonte: Adaptado de IIRSP, 2012, p. 2.

Atualmente a borracha sintética é produzida em vários países, com destaque

para o alto volume de produção da China, dos Estados Unidos da América, Japão e
Rússia (IIRSP, 2012).

3.3 Panorama do setor da borracha

O setor da borracha compreende as borrachas naturais e sintéticas, visto que

essas se complementam em suas inúmeras aplicações na indústria (PESSOA,
2012).
Segundo Caproni (2008), uma vasta variedade de produtos deriva do
beneficiamento da borracha, gerando uma crescente necessidade deste produto
pela sociedade moderna. A figura 3 mostra o consumo mundial de borracha até o
ano de 2014.
 33

Figura 3 - Consumo mundial de borracha.

Fonte: Adaptado de MRB, 2015, p. 2.

O segmento automobilístico é o que mais utiliza a borracha. Esse setor

apresenta uma maior diversidade de aplicação de polímeros do que metais na
produção de um veículo. A maior aplicação do setor está fabricação de pneus.
Atualmente este setor consome 65% dos elastômeros utilizados na indústria.
Somente as grandes marcas Michelin, Bridgestone e Goodyear são responsáveis
por 55% da produção mundial de pneus (ARAVANIS, 2006; PINOTTI, 2014;
TEIXEIRA, 2015).

Entretanto, a borracha, em virtude de suas características e propriedades,

também é utilizada na confecção de inúmeros produtos e subprodutos, com
aplicação generalizada em praticamente todos os setores da economia
(MONTENEGRO; PAN, 2015).

As principais aplicações industriais para os artefatos de borracha envolvem a

fabricação de amortecedores de choques e vibrações, dispositivos de
impermeabilização e vedação, isolamento elétrico e térmico (IVANOV JUNIOR,
2009).
A demanda mundial de borracha é suprida pela soma das produções de
borrachas natural e sintética (CAPRONI, 2008).
 34

A figura 4 mostra a produção mundial de borracha no período compreendido

entre os anos de 2004 e 2014.

Figura 4 - Produção mundial de borracha.

Fonte: Adaptado de MRB, 2015, p. 1.

No Brasil, o setor de borracha pode ser dividido em três segmentos:

pneumáticos (indústria pesada), matéria-prima e indústria leve (engloba artefatos
diversos de borracha). A indústria pesada possui a maior produção e faturamento
dos três segmentos ao passo que o setor de artefatos (indústria leve) possui maior
diversidade de produtos (CAPRONI, 2008; MONTENEGRO; PAN, 2015; TEIXEIRA,
2015).
De acordo com Teixeira (2015), no ano de 2012, o segmento da borracha no
Brasil apresentou um faturamento líquido de US$ 2,71 bilhões. Ainda segundo a
autora, no ano de 2013, o referido segmento empregou 100,925 mil trabalhadores.

Segundo dados do Sindicato das Indústrias de Artefatos de Borracha no

Estado do Rio Grande do Sul (SINBORSUL) (2015), as exportações de pneumáticos
e artefatos de borracha atingiram, respectivamente, as cifras de US$ 629 milhões e
US$ 130 milhões no primeiro semestre de 2015.

Ao longo dos anos a dinâmica produtiva regional da borracha natural no Brasil

foi alterada. A hegemonia produtiva alcançada pelo Estado do Amazonas no início
do século XX, por volta da década de 1990, foi derrubada. Atualmente, o Estado de
São Paulo é o maior produtor de borracha natural do país, conforme ilustrado na
figura 5 (IAC, 2015).
 35

Figura 5 - Produção de borracha natural no Brasil.

Fonte: IAC, 2015.

3.4 Processos produtivos da indústria da borracha e a saúde dos

trabalhadores

Desde o seu surgimento até os dias atuais, a indústria da borracha ocupou

lugar de destaque no cenário econômico mundial. Tal importância levou a um
grande interesse pela descoberta e aperfeiçoamento da composição química da
borracha; por conseguinte, inúmeras foram as transformações sofridas pelos
elastômeros até a atualidade (IIRSP, 2012).

Na acepção de Caetano (2015), até 1839, as aplicações da borracha natural

eram restritas em virtude das suas características termoplásticas, ou seja, com o
calor o material tornava-se pegajoso e, com o frio, quebradiço. Entretanto, segundo
ACS (1998), neste mesmo ano, o americano Charles Goodyear descobriu um
processo por meio do qual foi possível melhorar as propriedades da borracha,
tornando-a mais resistente às oscilações de temperatura. O processo foi chamado
de vulcanização e consistia, basicamente, no aquecimento, por algumas horas, de
uma mistura de borracha e enxofre.
 36

3.4.1 Compostos elastoméricos

Na esteira de Vieira (2013), as borrachas devem ser utilizadas na forma de

compostos, visto que por meio destes suas propriedades mecânicas, térmicas e
físico-químicas podem ser maximizadas.

Segundo Burgess (1997), o processo de produção da indústria da borracha

envolve a utilização de diversos produtos químicos (aditivos) na formação dos
compostos elastoméricos, cada qual com determinada função específica, visando à
correção ou melhoria das propriedades da matéria prima ou dos produtos acabados,
uma vez que tanto a borracha natural quanto a sintética possuem restrições de uso
em determinadas aplicações.

Na concepção de Caetano (2015), os compostos elastoméricos são obtidos a

partir da combinação da borracha (natural e/ou sintética) com outros produtos
químicos. A partir de técnicas e equipamentos apropriados, os produtos são
misturados e, posteriormente, submetidos a diversas operações de conformação,
conforme destinação final do composto produzido.
Segundo Coelho e outros (2011), grande parte das borrachas não são
compatíveis entre si, por conseguinte, quando adicionadas à formação de um
composto elastomérico, as propriedades individuais são mantidas, garantindo
melhor desempenho ao composto produzido.

Para Aravanis (2006, p. 6), a alteração das características de um composto

de borracha “depende principalmente do polímero base, do sistema de reforço
utilizado (carga) e também do sistema de reticulação (agente de reticulação,
aceleradores e ativadores do processo) empregado.”.

A escolha do tipo do composto a ser produzido é fundamentada nos seguintes

parâmetros: aperfeiçoamento das propriedades originais do elastômero, melhorias
no processo de produção ou redução de custo de formulação (COELHO et. al.,
2011).

Os produtos químicos (componentes) e suas respectivas frações em um

composto elastomérico são determinados conforme exigências técnicas específicas
 37

do lote a ser produzido, cabendo ao químico responsável (técnico de Formulação) o

desenvolvimento do composto (BURGESS, 1997; CAETANO, 2015).

3.4.2 Formulação dos compostos elastoméricos

A formulação de um composto elastomérico envolve a adição de vários

componentes. A figura 6 ilustra a formulação dos compostos de borracha.

Figura 6 - Formulação dos compostos elastoméricos.

Fonte: CAETANO, 2015.

Na concepção de Veiga (2015), cada componente da formulação do

composto possui uma finalidade específica. A matriz polimérica é formada pela
borracha (ou borrachas). As cargas, classificadas em inertes (enchimento) ou de
reforço, são adicionadas aos compostos por razões de natureza técnica ou
econômica. Na maioria das aplicações, as cargas utilizadas são os negros de fumo e
a sílica.

Para Arroyo e outros (2003), a carga de reforço pode conferir melhorias das
propriedades do composto e reduzir seu custo final. Ainda segundo os autores, o
negro de fumo é a carga de reforço mais utilizada na indústria da borracha.

Além das suas propriedades estruturais, os negros de fumo também conferem

a coloração escura aos compostos elastoméricos. Contudo, para compostos que
exigem outra coloração, são utilizadas as cargas brancas, por exemplo, o caulim, o
carbonato de cálcio, a barita, o talco, dentre outras (ARAVANIS, 2006).

Os auxiliares de processo e os aditivos possuem diferentes finalidades na

formação de um composto elastomérico. Os primeiros são responsáveis pela
 38

otimização da produtividade e processabilidade (mistura, extrusão e moldagem), por

sua vez, os aditivos melhoram as propriedades mecânicas e químicas da composto
produzido (GUJEL, 2012; CAETANO, 2015; GOMES, 2015).

A adição dos agentes de proteção em um composto elastomérico tem por

objetivo a preservação do polímero contra a ação degradante de agentes diversos,
evitando seu envelhecimento. Seu princípio de proteção está vinculado à formação
de uma camada resistente à penetração dos agentes agressivos (ARAVANIS,
2006; VEIGA, 2015).

A vulcanização (também chamada de cura) é um processo de reticulação, por

meio da qual a estrutura química do elastômero é alterada para uma estrutura
tridimensional totalmente interligada. As novas ligações entre as moléculas
garantem melhorias nas propriedades mecânicas do composto (GUJEL, 2012;
VIEIRA, 2013). A figura 7 ilustra o processo de vulcanização.

Figura 7 - Processo de vulcanização.

Fonte: VIEIRA, 2013, p. 23.

 39

O processo de vulcanização envolve a presença dos agentes de

vulcanização, os quais são divididos em: enxofre (S), doadores de enxofre e agentes
não sulforosos (GUJEL, 2012).

Os produtos utilizados na formação dos compostos de borracha podem ser de

origem nacional ou oriundos de importações. Em relação à produção nacional,
sublinham-se: negro de fumo, sílica, enxofre, óxido de zinco, carbonato de cálcio,
caulino e resinas diversas (EURISKO, 2011).

3.4.3 Processos de fabricação dos compostos elastoméricos

Diversos são os processos de fabricação dos compostos elastoméricos e a

definição destes depende, basicamente, das propriedades finais desejadas para a
borracha e também da disponibilidade financeira para implantação do processo (BO,
1985; GRISON; BECKER; SARTORI, 2010). Os processos de fabricação das
borrachas são tão variados quanto a gama de possibilidades de compostos
produzidos por este segmento (IARC, 1982).

Segundo Eurisko (2011), de acordo com o ramo de atividade, por exemplo,

pneus, câmaras-de-ar, artefatos de borracha, vestuário e calçados, os processos de
fabricação são definidos.

Para IARC (2012), os processos de fabricação dos compostos elastoméricos

compreendem as operações de pesagem, mistura, calandragem, moldagem,
vulcanização e acabamentos. O anexo A ilustra o processo produtivo dos compostos
de borracha.

O processo de fabricação de um composto de borracha começa com a

seleção dos produtos químicos conforme fórmula definida em consonância com as
características finais do produto. Posteriormente, a carga, aditivos e auxiliares
químicos diversos são pesados, misturados e armazenados. Na etapa seguinte,
esse composto, junto com a matriz polimérica, é levado e descarregado no
misturador banbury 1 (BURGESS, 1997; DEPARTMENT OF ENVIRONMENT UK, 2005).

_____________________
1
Bambury é máquina de mistura. Em seu interior (câmara) existem dois rotores espiralados,
os quais giram em direções opostas promovendo a mistura dos componentes da formulação. O atrito
gerado durante o processo promove a liberação de calor facilitando a mistura (SHARMA, 2014).
 40

Após o processo de mistura, o composto é descarregado, seguindo para

outras etapas do processo de fabricação (IARC, 1982).

Na concepção de Sharma (2014), o processo de mistura é de vital

importância para alcance das propriedades desejadas para o composto; neste
contexto, as váriaveis tempo, velocidade, pressão e temperatura devem ser bem
definidas.

Na operação de calandragem o composto oriundo do bambury é introduzido

na calandra (um conjunto de cilindros paralelos rotatórios), produzindo chapas
(mantas) ou tiras de borracha de espessuras variáveis. Já na extrusão, a borracha é
comprimida por fieiras, adquirindo formas diversas conforme perfil desejado
(EURISKO, 2011; IARC, 2012).

Na moldagem, seja por compressão, por transferência ou injeção, por meio da

ação do calor e de moldes, a borracha adquire a geometria final. Na fase de
vulcanização, há uma alteração da estrutura química da borracha, o processo ocorre
mediante a ação do calor e da adição de produtos químicos. O processo pode ser
realizado em autoclaves, fornos ou prensas (EURISKO, 2011; VIEIRA, 2013).

Por fim, na fase de acabamento, conforme destinação final da borracha,

diversas operações podem ser realizadas, dentre essas, limpeza, retirada de
rebarbas e cortes (DEPARTMENT OF ENVIRONMENT UK, 2005).

3.4.4 Riscos e agravos à saúde dos trabalhadores

A indústria da borracha, em virtude da pluralidade e especificidades dos seus

processos produtivos, pode expor os trabalhadores aos riscos químicos, físicos,
ergonômicos e de acidentes. Além disso, a atividade ocupacional em indústrias de
borracha é classificada como carcinogênica para seres humanos (BURGESS, 1997;
IARC, 2012).

De acordo com o National Institute for Occupational Safety and Health

(NIOSH) (1993), as atividades nas indústrias de borracha, em síntese, envolvem a
manipulação e formação de inúmeros compostos químicos, os quais são muitas
vezes submetidos à ação de calor e processos mecânicos, por meio de máquinas ou
de esforço humano. Tais fatores podem causar a poluição do ambiente laboral por
 41

fumos, poeiras, gases e vapores diversos, além da exposição ocupacional ao ruído,

ao calor e aos problemas ergonômicos.

As indústrias da borracha apresentam elevados índices de acidentes graves e

fatais. Dados do International Labor Office (ILO) (2014) apontam a explosão de uma
fábrica de borracha sintética na Tailândia, com 12 mortes e 100 feridos no mês de
maio de 2012. Já no Brasil, dados da Secretaria de Inspeção do Trabalho registram
a morte de 34 trabalhadores e 237 casos de incapacidade permanente no segmento
econômico de artigos de borracha e material plástico durante o ano de 2013
(BRASIL, 2015).

Nas indústrias de borracha há a predominância da exposição a agentes

químicos, embora o quantitativo e gravidade dos acidentes ocorridos nesses
ambientes ofusquem os agravos causados pelas exposições a esses agentes e à
saúde dos trabalhadores (ILO, 1998; NEVES et. al, 2006).

Na acepção de Powers e Lampel (2015), a complexidade da cadeia produtiva

do segmento de borrachas torna difícil a avaliação das exposições ocupacionais aos
agentes químicos.

De acordo com a IARC (1982), todas as operações das indústrias de borracha

possuem potencial de risco à saúde e segurança do trabalhador.

Para Neves e outros (2006), as operações de manipulação e pesagem das

substâncias químicas a serem utilizadas na formação dos compostos de borracha
envolvem um grande desprendimento de aerodispersóides no ambiente. Na
concepção de Burgess (1997), esses processos devem ser realizados em ambientes
equipados com sistema de ventilação exaustora, a fim de evitar a poluição do
ambiente laboral.

Na operação de mistura, o banbury é previamente alimentado com o polímero

bruto (natural ou sintético) e uma grande quantidade de produtos químicos,
previamente preparada, conforme formulação do composto elastomérico desejado.
A alimentação do misturador é realizada por um sistema de esteira transportadora,
embora pequenas empresas ainda realizem o processo de forma manual (ILO, 1998;
IARC, 1982; BURGESS, 1997).
 42

A operação de processamento da mistura também envolve a utilização de

uma grande quantidade de solventes (NEVES et. al., 2006).

De acordo com Eurisko (2011), o derramamento de produtos durante a

alimentação do banbury, bem como o funcionamento irregular do sistema de
ventilação exaustora durante o processo de mistura, podem acentuar a poluição do
ambiente.

Para Burgess (1997), a abertura do banbury, após a realização do processo

de mistura, pode promover o lançamento de aerodispersóides no ambiente.

O composto gerado após a descarga do banbury pode atingir temperatura de

até, 180ºC, ocasionado o risco de acidentes com queimaduras (ILO, 1998).

Nas operações de calandragem, extrusão e moldagem, realizadas por

maquinários diversos e, muitas vezes, com o emprego do calor, há riscos de
acidentes como esmagamento de membros, queimaduras, movimentação repetitiva
e exposição (respiratória ou dérmica) a gases e vapores diversos (EURISKO, 2011).

De acordo com IARC (2012), na etapa de vulcanização, em virtude da

aplicação de calor durante o processo, diversos subprodutos químicos podem ser
formados, acarretando a exposição do trabalhador. Destaca-se, também, a
possibilidade de exposição ao calor e o risco de queimaduras de natureza diversa.

De acordo com Kogevinas e outros (1998), estudos em fábricas de borracha

da Holanda apontaram similaridades na exposição ocupacional a aerodispersóides
nas etapas de pesagem, mistura e vulcanização.

Segundo NIOSH (1993), inúmeras são as substâncias químicas utilizadas nas

indústrias de borracha, dentre essas destacam: aceleradores, antioxidantes,
plastificantes, resinas, solventes e óleos.

Existe, também, a possibilidade de reação entre as substâncias químicas

presentes no processo, a qual pode potencializar os danos causados à saúde dos
trabalhadores expostos (efeito sinergético) ou dar origem a novos riscos (RIBEIRO;
PEDREIRA; RIEDERER, 2011).

A exposição ocupacional a agentes químicos nocivos pode trazer diversos

danos à saúde dos trabalhadores das indústrias da borracha, com prevalência das
doenças de pele e do sistema respiratório (ILO, 1998).
 43

As dermatites de contato são doenças frequentes entre os trabalhadores da

indústria de borracha. Em relação aos agravos do trato respiratório, além de
irritações diversas, tem-se a ocorrência de doenças crônicas e incapacitantes (IARC,
2012; POWERS; LAMPEL, 2015).

Segundo NIOSH (1994), casos de mortes por câncer de estômago, de pulmão

e de bexiga, bem como casos de leucemia são registrados entre os trabalhadores da
indústria da borracha.

Powers e Lampel (2015) sublinham a dificuldade na correlação de certas

doenças com o ambiente laboral da indústria da borracha, visto que algumas
enfermidades possuem grandes períodos de latência.

3.4.5 A utilização da sílica na indústria da borracha

A crescente busca pelo aperfeiçoamento técnico das propriedades dos

compostos de borracha e também pela redução dos seus custos de produção
implica necessidade de constantes mudanças em seu processo produtivo (IARC,
2012).

As alterações no processo de produção podem ocorrer pela substituição dos

produtos químicos que compõem a formulação básica dos compostos, implantação
de novas tecnológicas ou ambas (PESSOA, 2012).

Inúmeras pesquisas são realizadas para o desenvolvimento de novas

formulações químicas, buscando a partir destas melhorias nas propriedades dos
compostos elastoméricos. Contudo, nem sempre, são realizados estudos
toxicológicos das substâncias utilizadas nos processos, aumentando a possibilidade
de danos à saúde do trabalhador (BURGESS, 1997; IARC, 2012).

Nesse contexto, tem-se a utilização de nanopartículas, como nanotubos de

carbono, nos compostos de formulação dos pneumáticos, a fim de melhorar suas
propriedades. Entretanto, ao mesmo tempo em que tal tecnologia pode acarretar em
ganhos significativos para o produto final, também pode trazer danos à saúde dos
trabalhadores, pois estes serão expostos a esses produtos no ambiente laboral (LE
et. al., 2013; LOURO; SILVA, 2014).
 44

Apesar da grande e diversa aplicabilidade dos nanomateriais, faltam

conclusões acerca dos seus efeitos adversos à saúde humana, principalmente em
relação à sua carcinogenicidade. Similaridades com outras partículas já conhecidas,
por exemplo, a sílica cristalina e o asbesto, bem como alguns resultados com
animais em laboratório, apontam a possibilidade desse dano (NIOSH, 2013;
LOURO; SILVA, 2014).

Ainda nessa vertente, também há a maior utilização da sílica em indústrias de

borrachas, principalmente na fabricação de pneumáticos. Variações significativas no
preço do negro de fumo, insumo básico deste segmento, bem como as boas
propriedades conferidas pela sílica ao composto final, têm alavancado seu emprego
em substituição ao primeiro (ANSARIFAR; LIM; NIJHAWAN, 2004).

A utilização da sílica em compostos de borracha para fabricação dos pneus

verdes (mais leves, menos ruidosos, mais duráveis e com menor liberação de
poluentes) trouxe benefícios econômicos e ambientais (PIRELLI, 2011; VEIGA,
2015).

No Brasil, empresas de artefatos de borracha do Estado de São Paulo

também têm incorporado a sílica em seus processos produtivos em busca da
redução de custos dos produtos finais. No entanto, essas empresas têm feito uso do
quartzo de alto grau de pureza, levando os trabalhadores deste segmento à
exposição ocupacional à sílica (FUNDACENTRO, 2015b).

- A sílica

O silício, elemento químico com larga aplicação na indústria de

eletroeletrônicos, ao se combinar com o oxigênio forma o dióxido de silício (SiO2),
podendo ocorrer nas formas cristalina e não cristalina (amorfa) (NIOSH, 2002;
FILGUEIRAS, 2007) .

De acordo com Occupational Safety Health Administration (OSHA) (2010), a

sílica cristalina, em virtude do seu arranjo atômico, pode apresentar as estruturas
polimórficas quartzo alfa, beta quartzo, tridimita, cristobalita, keatita, coesita,
stishovita e moganita. Já a sílica não cristalina, se divide nas formas natural (opala,
 45

sílica biogênica, terras diatomáceas, fibras de sílica e sílica vítrea) e sintética (sílica
fundida, sílica evaporada, precipitada, coloidal e gel).

O quartzo, encontrado em rochas e no solo, é a forma mais comum da sílica

cristalina (NIOSH, 2002).

- Efeitos da exposição ocupacional à sílica

Os efeitos adversos da exposição ocupacional à poeira de sílica dependem,

dentre outros, dos seguintes fatores: da concentração e o teor de sílica cristalina, da
duração da exposição, da predisposição e suscetibilidade individual do trabalhador
(BON, 2006).

Muitas doenças e agravos à saúde dos trabalhadores estão associados à

exposição ocupacional à sílica cristalina respirável, dentre essas destacam a
silicose, o câncer de pulmão e tuberculose pulmonar (NIOSH, 2002).

Segundo IARC (2013), a sílica inalada na forma de quartzo ou cristobalita é

classificada no grupo I, carcinogênica para seres humanos.

De acordo com Health and Safety Executive (HSE) (2013), as principais

atividades susceptíveis à exposição ocupacional à sílica incluem: trabalho de
extração de rochas contendo quartzo, escavação de túneis e pedreiras, processos
de construção e demolição, mineração e processamento de cerâmicas, fundições,
produção e corte de materiais refratários e operações de jateamento abrasivo,
particularmente em arenito.

- Pneumoconiose

Denomina-se pneumoconiose o grupo genérico de pneumopatias

relacionadas à inalação de poeiras na atividade laboral. Os casos mais comuns de
pneumoconioses são a silicose, a asbestose e pneumoconiose dos carvoeiros
(“pulmão negro”) (CAPITANI; ALGRANTI, 2006). O quadro 4 mostra algumas
pneumoconioses e seus agentes causadores.
 46

Quadro 4 – Alguns tipos de pneumoconioses.

Pneumoconiose Agente(s) etiológico(s)

Silicose Sílica

Todas as fibras de asbesto

Asbestose ou amianto

Pneumoconiose do Poeiras contendo carvão

trabalhador do carvão (PTC) mineral e vegetal

Silicatose Silicatos variados

Estanose Óxido de estanho
Beriliose Berílio
Fonte: Adaptado de BRASIL, 2006, p. 13 e 14.

- Silicose

A silicose é uma doença fibrótica dos pulmões causada pela inalação,

retenção e reação pulmonar à sílica cristalina respirável. O desenvolvimento da
doença está diretamente relacionado à dose de exposição, podendo ser classificada
em aguda, acelerada e crônica (CAPITANI; ALGRANTI, 2006; TERRA FILHO; BON,
2006).

A silicose aguda é associada à intensa exposição à sílica cristalina, com

sintomas em até cinco anos de exposição. Trata-se de um caso raro. Já a silicose
acelerada é caracterizada pelas alterações radiológicas precoces, geralmente em
períodos de 5 a 10 anos de exposição. Por fim, a silicose crônica, é a mais
encontrada, ocorre após grande intervalo (entre 10 e 20 anos) de exposição em
baixos níveis de concentração.

O diagnóstico da silicose é baseado na radiografia de tórax, em conjunto com

história clínica e ocupacional. Eventualmente, outros procedimentos podem ser
necessários para o diagnóstico preciso (CAPITANI; ALGRANTI, 2006).

3.5 Limites de exposição

Os limites de exposição ocupacional são definidos a partir de estudos da

toxicologia ocupacional, tendo como referência a avaliação dos efeitos adversos
 47

oriundos da exposição a agentes químicos (BUSCHINELLI, 2014). Ainda segundo o

autor, os critérios para definição dos limites de exposição são dinâmicos e variam
entre instituições e países, conforme mostrado no quadro 5.
Quadro 5 – Diferenças entre limites de exposição

LEO LT – MTE - EUA-TLV- EUA-PEL- UK - WEL

Substância Brasil ACGIH
OSHA
CAS
Tolueno 78 ppm 20 ppm 100 ppm 50 ppm
CAS 108-88-3
Chumbo
Inorgânico 0,1 mg/m3 0,05 mg/m3 0,05 mg/m3 0,10 mg/m3
CAS 7439-92-1
Clorofórmio
20 ppm 10 ppm 50 ppm 2 ppm
CAS 67-66-3
n-hexano
- 50 ppm 500 ppm 20 ppm
CAS 110-54-3

Fonte: Adaptado de Buschinelli, 2014, p. 25.

No Brasil, os Limites de Tolerância (LTs) para os agentes químicos estão

dispostos na Norma Regulamentadora (NR) N.º 15 “Atividades e Operações
Insalubres” da Portaria N.º 3.214/1978 do Ministério do Trabalho e Emprego e a NR
9 “Programa de Prevenção de Riscos Ambientais”, estabelece o conceito de nível
de ação, o qual expressa, para agentes químicos, o valor de concentração máxima
correspondente a 50% do limite de tolerância (BRASIL,1978).

Nos Estados Unidos, os limites de exposição são denominados Threshold

Limit Values (TLV) e definidos pela American Conference of Governmental Industrial
Hygienists (ACGIH), entretanto, estes não são amparados por lei. A ACGIH é uma
entidade Norte Americana que estuda e divulga, anualmente, os limites de
exposição ocupacional (TLV´s) que, embora não tenham caráter legal, são adotados
por diversos países.

No Brasil, a NR 9 cita a ACGIH, estabelecendo que, para substâncias que

não possuem Limites de Tolerância na NR 15, devem-se utilizar os TLV´s da ACGIH
(BRASIL,1978).
 48

De acordo Buschinelli (2014), nos Estados Unidos da América os limites de

exposição são denominados Permissible Exposure Limit (PEL) e definidos pela
Occupational Safety Health Administration (OSHA). Já no Reino Unido, esses limites
são denominados Workplace Exposure Limits (WEL) e expressos pela Health and
Safety Executive (HSE).

Vale destacar que os limites de exposição não devem ser compreendidos

como uma fronteira bem delimitada entre um ambiente seguro ou ambiente
insalubre, pois existem outros a se considerar, entre eles a susceptibilidade
individual. A exposição deve sempre ser mantida no nível mais baixo permitido pela
tecnologia existente.

Considerando os graves efeitos adversos causados à saúde pela sílica

cristalina, bem como seu potencial carcinogênico, nesta pesquisa foi adotado o limite
expresso pela ACGIH (2014), ou seja, 0,025 mg/m 3; por ser mais restritivo que
aquele estabelecido pela Legislação Brasileira por meio do anexo 12 da NR 15.
Destaca-se que este limite será utilizado como valor de referência para avaliação da
eficácia do sistema de ventilação local exaustora, uma vez que o mesmo é expresso
pela ACGIH (2014) como limite para exposição individual.

3.6 Conceitos fundamentais da mecânica dos fluidos

A mecânica dos fluidos é o ramo da ciência responsável pelo estudo do

comportamento físico, bem como das leis que regem o comportamento dos fluidos
(BRUNETTI, 2008).

Estudos da mecânica dos fluidos remontam ao tempo do matemático grego

Arquimedes, com a formulação e aplicação do princípio do empuxo. Posteriormente,
perpassam pelos estudos de Daniel Bernoulli e Leonhard Euler, com as equações
de movimento e as relações de energia. Já no século XIX, diversos estudiosos
avançaram nos estudos do fluxo de fluidos, explorando as leis do movimento, dos
regimes de fluxo (turbulento e laminar) e fenômenos de camada limite (BURGESS;
ELLENBECKER; TREITMAN, 2004).

Para Çengel e Cimbala (2015), o século XX pode ser considerado o período

de maior avanço nas aplicações da mecânica dos fluidos nos setores de
aeronáutica, química, industrial e de recursos hídricos.
 49

O conhecimento dos conceitos básicos da mecânica dos fluidos é

imprescindível para a análise de qualquer sistema no qual um fluido é o meio
operante. Assim, o escoamento de fluidos em canais e condutos, a lubrificação, a
ventilação, a aerodinâmica e outros temas são regidos pelas leis da mecânica dos
fluidos (BRUNETTI, 2008; FOX; MCDONALD; PRITCHARD, 2014).

O dimensionamento de quaisquer máquinas de fluxo, como por exemplo,

bombas, compressores e ventiladores, fundamenta-se nos princípios básicos da
mecânica dos fluidos (MACINTYRE, 1997).

3.6.1 O fluido

Um fluido pode se apresentar nas fases líquida ou de vapor e quando

submetido às solicitações externas apresenta comportamento diferente dos sólidos.
Quando submetido a tensões normais, gradientes de pressão acarretam na
expansão ou compressão do seu volume inicial. Contudo, quando solicitado por uma
força cisalhante, sofrerá uma taxa de deformação que é proporcional à variação de
velocidade na direção da aplicação do esforço externo, sendo, este o responsável
pela produção do escoamento do fluido (MORAN; SHAPIRO; DEWITT, 2005).
Segundo Brunetti (2008), quando a relação entre a tensão cisalhante e taxa
de deformação se der a partir da viscosidade do material, diz-se que o fluido é
newtoniano. Ainda segundo o autor, os exemplos mais comuns de fluidos
newtonianos são a água, o ar, a gasolina e óleos, dentre outros.

3.6.2 Propriedades dos fluidos

As propriedades dos fluidos podem ou não ser dependentes do tamanho

(extensão) do sistema, sendo classificadas em intensivas, quando não dependem da
massa do sistema, ou extensivas, caso contrário. São exemplos de propriedades
intensivas: temperatura, pressão e densidade. Já os exemplos das propriedades
extensivas mais comuns são: massa total e volume total (ÇENGEL; CIMBALA,
2015).

O conhecimento das propriedades de um fluido é indispensável para

compreensão do seu comportamento estático ou dinâmico (BURGESS;
ELLENBECKER; TREITMAN, 2004). Dentre essas, destacam-se:
 50

- Densidade ou massa especifica: Expressa a relação entre a massa e o volume

de uma substância, conforme equação (1).

(1)

Onde:

ρ = Densidade ou massa especifica (kg/m3)

m = Massa da substância (kg)
V = Volume da substância (m3)

A densidade de uma substância também está relacionada com a temperatura

e pressão às quais a mesma está submetida (MORAN; SHAPIRO; DEWITT, 2005).

- Viscosidade: Para Çengel e Cimbala (2015, p. 53) “A viscosidade resulta da força

de atrito interno desenvolvida entre as diferentes camadas de fluidos, à medida que
são forçadas a se mover uma em relação às outras.”. Ainda segundo os autores, a
viscosidade representa a resistência ao escorregamento de um fluido.

A viscosidade está diretamente relacionada com a potência requerida pelo

elemento motriz de um sistema para deslocar um fluido em um duto (MORAN;
SHAPIRO; DEWITT, 2005).

Na mecânica dos fluidos é comum a utilização da terminologia viscosidade

cinemática, a qual é expressa pela equação (2).

(2)

Onde:
2
V = Viscosidade cinética (m /s)

μ = Viscosidade dinâmica (N.s/m2)

ρ = Densidade ou massa especifica (kg/m3)

- Pressão: De acordo com Çengel e Cimbala (2015, p. 76), “a pressão é definida

como uma força normal exercida por um fluido por unidade de área.”. De acordo
com a conceituação anterior e, também, em consonância com o Sistema
Internacional de Unidades (SI), a pressão tem como unidade newton por metro
quadrado (N/m2), definida como pascal (Pa), conforme mostrado na expressão (3).
 51

1 Pa = 1N/m2 (3)

Na prática, outras unidades de pressão são utilizadas, uma vez que a unidade
pascal é muito pequena para quantificar pressões de trabalho presentes em
máquinas e equipamentos diversos. Em sistemas de ventilação as pressões
existentes são, geralmente, medidas em milímetros de coluna de água, visando
obter mais facilmente pequenas diferenças de pressão (MACINTYRE, 2013).

Segundo a ACGIH (2013), no escoamento de um fluido por um duto, três

pressões estão, matematicamente entre si, relacionadas. Conforme mostrado na
expressão (4).

Pt = P v + P e (4)

Onde:

Pt = Pressão total (N/m2)

Pv = Pressão dinâmica (N/m2)

Pe = Pressão estática (N/m2)

A figura 8 ilustra essa relação.

Figura 8 – Relação entre pressões no escoamento de um fluido

Fonte: Adaptado de ACGIH, 2013, p. 3-5.

- Pressão estática: É exercida igualmente em todas as direções,

independentemente da direção ou magnitude de fluxo (responsável pelo enchimento
do duto).
 52

- Pressão dinâmica: Está associada ao movimento do fluido. Esta pressão é

sempre positiva, atuando na direção do fluxo.

- Pressão total: Representa a soma das componentes estática e dinâmica,

exercida na direção do fluxo.

3.6.3 Escoamento de fluidos

Os escoamentos de fluidos em tubos, válvulas, dutos, bocais, contrações e

expansões, ou seja, limitados por superfícies sólidas, são denominados
escoamentos internos. Quando o fluido escoa num espaço não confinado, por
exemplo, sobre uma placa, diz-se que o escoamento é externo (MORAN; SHAPIRO;
DEWITT, 2005; ÇENGEL; CIMBALA, 2015).

Em virtude da variação de sua densidade, os escoamentos podem ser

classificados como compressível ou incompressível. Um escoamento é denominado
como incompressível quando a densidade do fluido em escoamento permanecer
aproximadamente constante ao longo do tempo (FOX; MCDONALD; PRITCHARD,
2014).

De acordo com Fox, McDonald e Pritchard (2014), na década de 1870, o

físico austríaco Ernst Mach introduziu um parâmetro adimensional que relaciona a
razão entre as forças de inércia e as forças de compressibilidade na caracterização
da compressibilidade de um escoamento, o qual é denominado número de Mach
(Ma), conforme equação (5).

(5)

Onde:

Ma = Número de Mach
Vesc = Velocidade do escoamento (m/s)
c = Velocidade da luz (m/s)

Para Çengel e Cimbala (2015) os escoamentos de líquidos são, com grande

precisão, de natureza incompressível. Para o escoamento de gases, estes serão
considerados incompressíveis quando apresentarem variações de densidade
abaixo de 5% ( geralmente com Ma < 0,3). No caso específico do ar, o efeito da
 53

compressibilidade pode ser desprezado para velocidades menores que 100 m/s,
afirmam os autores.

De acordo com Moran, Shapiro e Dewitt (2005), o escoamento de um fluido

pode ter componentes de velocidade nas três direções (x,y,z) formando um campo
vetorial de escoamento. Assim, este pode ser classificado em uni, bi ou
tridimensional de acordo com sua variação de velocidade em uma, duas ou três
direções, respectivamente.

Ainda em relação aos escoamentos de fluidos, estes podem ser classificados

em laminares ou turbulentos, quando o movimento é formado por camadas suaves
de fluido em deslocamento, tem-se o escoamento laminar. Contudo, na situação
oposta, ou seja, na movimentação desordenada do fluido, tem-se o escoamento
turbulento (BRUNETTI, 2008).

A transição entre os regimes laminar e turbulento é fundamentada no

parâmetro adimensional denominado número de Reynolds, o qual estabelece uma
relação entre forças de inércia e forças viscosas às quais o fluido está submetido.
Este parâmetro foi descoberto pelo engenheiro britânico Osborne Reynolds na
década de 1880 (FOX; MCDONALD; PRITCHARD, 2014). Para um escoamento
interno em um duto circular, o número de Reynolds é pela equação (6).

(6)

Onde:
Re = Número de Reynolds
vmed = Velocidade média do escoamento (m/s)
D = Comprimento característico, neste caso diâmetro (m)
V = Viscosidade cinética (m2/s)
μ = Viscosidade dinâmica (N.s/m2)
ρ = Densidade ou massa especifica (kg/m3)

O número de Reynolds crítico (Rect) define a transição entre os tipos de

escoamentos. Esse número varia conforme geometrias e condições de escoamento.
Para escoamentos internos em dutos circulares, o valor de referência é Rect igual a
 54

2300. Para dutos não circulares, o cálculo do número de Reynolds por meio do
diâmetro hidráulico (Dh), conforme ilustrado na figura 9 (ÇENGEL; CIMBALA, 2015).

Figura 9 – Valores de Dh para dutos quadrados e retangulares.

Fonte: Adaptado de ÇENGEL; CIMBALA, 2015, p. 350.

Para dutos não circulares o número de Reynolds é obtido por meio da

equação (7).

(7)

Onde:

Re = Número de Reynolds
Vmed = Velocidade média do escoamento (m/s)
Dh = Diâmetro hidráulico (m)
V = Viscosidade cinética (m2/s)

De acordo com Çengel e Cimbala (2015, p. 350), o diâmetro hidráulico “é

definido de forma a reduzir-se ao diâmetro comum para tubos circulares.”. De acordo
com Fox, McDonald e Pritchard (2014), as correlações do diâmetro hidráulico
somente devem ser aplicadas para dutos com seções transversais quadradas ou
retangulares que apresentem a razão entre altura e largura menor que 4. Para as
demais situações, dados experimentais devem ser utilizados.

O quadro 6 apresenta a classificação dos escoamentos conforme o número

de Reynolds.
 55

Quadro 6 - Tipos de escoamentos em tubos circulares.

Número de Reynolds (Re) Escoamento

Re < 2300 Laminar

2300 ≤ Re ≤ 4000 Transiente

Re > 4000 Turbulento

Fonte: Adaptado de ÇENGEL; CIMBALA, 2015, p. 350.

- Perda de carga no escoamento de fluidos

A maioria dos escoamentos incompressíveis em dutos é turbulenta, sendo

sua análise, predominantemente, realizada por meio de fórmulas experimentais ou
semi-empíricas (MORAN; SHAPIRO; DEWITT, 2005).

As perdas de carga no escoamento de fluidos ocorrem pelo atrito do fluido

com as paredes internas dos dutos e, também, pela sua passagem pelas
singularidades do sistema (contrações, expansões, filtros, cotovelos, válvulas e
outros) (ACGIH, 2013).

De acordo com Çengel e Cimbala (2015, p. 355), a perda de carga “está

diretamente relacionada aos requisitos de potência do ventilador ou da bomba para
manter o escoamento.”.

Segundo Moran, Shapiro e Dewitt (2005), a perda de carga total de um

sistema de dutos é dada pela soma das perdas de carga em trechos retilíneos,
denominadas perdas normais, com as perdas em singularidades, as chamadas
perdas localizadas, conforme equação (8).

hL, total = hLnor + hLloc (8)

Onde:

hL, total = Perda de carga total

hLnor = Perda de carga em trechos retilíneo
hLloc = Perda de carga em singularidades
As perdas normais são obtidas por meio da equação (9).

(9)
 56

O fator de atrito ou fator de perda de carga (f), grandeza adimensional,

depende da rugosidade relativa das paredes do duto (ε/D) e do número de Reynolds

(Re). O fator de atrito pode ser obtido, graficamente, a partir do Diagrama de Moody
(FOX, MCDONALD, PRITCHARD, 2014). A figura 10 mostra o Diagrama de Moody
para dutos de seção transversal circular.

Figura 10 – Diagrama de Moody para dutos circulares.

Fonte: MORAN; SHAPIRO; DEWITT, 2005, p. 356.

Durante o escoamento por uma rede de dutos, o fluido poderá ser conduzido
por uma série de singularidades, as quais geram as perdas localizadas (h Lloc
(MORAN; SHAPIRO; DEWITT, 2005). Essas perdas podem ser quantificadas por
meio da equação (10).

(10)
 57

As figuras 11 e 12 mostram, respectivamente, valores típicos do coeficiente

de perda (kL) para alguns tipos de entradas e saídas de escoamentos, e para
algumas singularidades.

Figura 11 – Coeficiente de perda (kL) para entradas e saídas.

Fonte: Adaptado de Moran, Shapiro e Dewitt, 2005, p. 358.

Figura 12 – Coeficiente de perda (kL) para alguns tipos de singularidades.

Fonte: Adaptado de Moran, Shapiro e Dewitt, 2005, p. 359.

De acordo com Çengel e Cimbala (2015), os valores do coeficiente de perda

de carga para singularidades são aproximados, podendo apresentar variações, em
virtude disso, apontam para a necessidade de consulta aos dados dos fabricantes.
 58

3.6.4 Sistema e volume de controle

Um sistema é definido como uma quantidade de matéria fixa e identificável,

sendo este separado da vizinhança através de suas fronteiras, as quais podem ser
fixas ou móveis. As fronteiras, por definição matemática, têm espessura nula e não
possuem massa (MORAN; SHAPIRO; DEWITT, 2005; ÇENGEL; CIMBALA, 2015).

Os sistemas podem ser classificados em abertos e fechados, conforme

ilustrado na figura 13. Um sistema fechado é assumido quando a massa total de
fluido dentro da fronteira do sistema permanece constante quando submetido a uma
solicitação externa. Assim, não existe variação da massa no tempo através da
fronteira e, portanto, o fluido sofre aumento ou diminuição de pressão, com
consequente redução ou aumento de volume. Nesse caso, o fluido é analisado
conforme as equações da estática. Já um sistema aberto, também chamado de
volume de controle, considera-se a existência de um fluxo mássico através da sua
superfície de controle. Deste modo, devem ser consideradas as entradas e as
saídas do sistema e os possíveis acúmulos de massa em seu interior (FOX;
MCDONALD; PRITCHARD, 2014; ÇENGEL; CIMBALA, 2015).

Figura 13 – Ilustração de um sistema fechado (a) e aberto (b).

Fonte: Adaptado de FOX, MCDONALD; PRITCHARD, 2014, p. 8 e 9.

3.6.5 Princípio de conservação da massa

De acordo com este princípio, a variação total (acréscimo ou decréscimo) da

massa total dentro de um volume de controle, durante um intervalo de tempo, é igual
à transferência total de massa para dentro ou para fora do volume de controle (VC)
 59

durante esse mesmo intervalo de tempo, conforme descrito na equação (11)

(ÇENGEL; CIMBALA, 2015).

(11)

Onde:

= Variação total da massa no volume de controle (kg)

= Massa total entrando no volume de controle (kg)
= Massa total saindo do volume de controle (kg)

A equação anterior é descrita como balanço de massa, podendo ser aplicada

a qualquer volume de controle fluindo através de qualquer processo. Para Çengel e
Cimbala (2015), a taxa de variação mássica dentro de um volume de controle,
conforme ilustrado na figura 14, pode ser calculada por meio da expressão (12).

∫ (12)

Figura 14 - Ilustração de um volume de controle

Fonte: Adaptado de ÇENGEL; CIMBALA, 2015, p.189.

Independentemente das características do volume de controle, na situação

particular de nenhuma massa ultrapassar as fronteiras do volume de controle, sua
variação mássica será nula, conforme equação (13) (ÇENGEL; CIMBALA, 2015).

(13)
 60

Para fins de análise do fluxo mássico de entrada e saída do volume de

controle, deve-se considerar a velocidade como uma grandeza vetorial assim como
a área das seções de entrada e de saída do volume de controle. Portanto, a análise
do fluxo mássico nessas seções deve considerar o produto interno desses vetores (
 
V , n ). Porém, como o produto da velocidade e da área resultam em vazão
volumétrica, para cálculo de vazão mássica deve-se considerar a massa específica
do fluido para cada região de análise. Por conseguinte, a equação da conservação
geral da massa pode ser escrita conforme equação (14):

d  

dt VC
 dV  
SC
 (V  n )dA  0 (14)

Çengel e Cimbala (2015, p. 190) afirmam por meio da equação da

conservação geral da massa que “taxa de variação no tempo da massa dentro do
volume de controle mais a vazão total da massa através da superfície de controle é
igual a zero.”.

Para o caso particular de um escoamento permanente e unidimensional nas

entradas e saídas do volume de controle, a equação de conservação geral da massa
pode ser simplificada e reescrita em termos da velocidade e da área, conforme
equação (15):

∑ ∑ (15)

Por conseguinte, para a condição de escoamento permanente e

incompressível, tem-se a equação (16):

∑ ∑ (16)

A expressão (16) possui aplicação direta no dimensionamento de sistemas de

ventilação mecânica. A partir desta tem-se que, para um fluido incompressível, o
produto entre sua velocidade e a área da seção transversal do duto pelo qual esse
fluido se desloca é constante (BURGESS; ELLENBECKER; TREITMAN, 2004).
 61

A figura 15 ilustra dois diferentes sistemas: com ramificações (derivações) e

outro sem. De acordo com o princípio da continuidade, para um fluido
incompressível, sua vazão deverá ser constante em todos os pontos. Na
representação do duto sem ramificações, o aumento da sua seção transversal
acarretará a diminuição da velocidade (A2 > A1 ↔ V2 < V1); por outro lado, a
diminuição na seção transversal implicará o aumento da velocidade (A 3 < A2 ↔ V3 >
V2). Para o duto com ramificações, a vazão principal (Q3) deverá ser equivalente à
soma das vazões das derivações (Q1 e Q2).

Figura 15 – Variações de velocidades e vazões no escoamento de um fluido.

Fonte: Adaptado de BURGESS; ELLENBECKER; TREITMAN, 2004, p. 15.

3.7 Sistemas de ventilação

A ventilação está presente em várias atividades humanas, em diversas

aplicações, tais como: melhoramento das condições de conforto térmico, controle de
processos produtivos industriais e controle ambiental (MACINTYRE; 2013).

Segundo Lisboa (2007, p.5) a “ventilação pode ser definida como a

movimentação intencional do ar de forma planejada a fim de atingir um determinado
objetivo.”.
 62

Para Macintyre (2013), a ventilação aplicada no setor industrial é chamada de

ventilação industrial. Seu objetivo é controlar a temperatura, a velocidade, a
umidade, a concentração ou remoção de agentes poluentes do ar de um recinto
fechado.

A ventilação industrial é dividida em dois grandes grupos: Ventilação Geral

Diluidora e Ventilação Local Exaustora (MACINTYRE, 2013).

3.7.1 Ventilação Geral Diluidora

A Ventilação Geral Diluidora (VGD) consiste em fornecer ar para um recinto,

em remover ar deste ambiente, ou ambos simultaneamente (ACGIH, 2013).

A VGD pode ser natural, quando realizada por meio das correntes
convectivas de ar presentes no recinto ou forçada, quando realizada por meio de
equipamentos mecânicos (WHO, 1999). A figura 16 ilustra os tipos de VGD.

Figura 16 – Tipos de VGD.

Fonte: Adaptado de ACGIH, 2013, 4-20.

Na concepção de Lisboa (2007), a VGD é empregada para melhoria das

condições de conforto térmico e para diminuição da concentração de poluentes de
baixa toxicidade no ambiente até os limites permitidos.

De acordo com WHO (1999) a VGD, quando mal dimensionada, pode

aumentar a exposição dos trabalhadores distantes da fonte de emissão de
poluentes.

Este tipo de ventilação também pode ser utilizado para a redução de

atmosferas explosivas, nestes casos, o insuflamento de ar possibilita a diminuição
 63

da concentração do agente, mantendo-a abaixo do limite inferior de explosividade

(ACGIH, 2013).

Na esteira de Macintyre (2013), se a toxicidade e a taxa de geração do

poluente forem altas, a VGD não deverá ser utilizada, visto que necessitará de uma
grande renovação de ar e, mesmo assim, não será capaz de neutralizar a ação dos
agentes nocivos.

Segundo Burgess, Ellenbecker e Treitman (2004), os elementos básicos de

um sistema de VGD são: tomadas de ar exterior, dutos de condução do ar,
ventiladores ou exaustão, filtros e bocas de insuflamento.

Os sistemas de VGD possuem as seguintes limitações: a quantidade de

poluentes gerados não pode ser elevada, os trabalhadores têm que estar longe da
fonte de emissão de poluentes, a toxicidade e a distribuição dos poluentes no
ambiente deve ser, respectivamente, baixa e uniforme (ACGIH, 2013).

Os sistemas de VGD deverão ser implantados, preferencialmente, na

ocorrência das seguintes situações: quando não há exposição excessiva, quando o
poluente não é altamente tóxico e quando os custos de fornecimento de ar não são
elevados e quando existir a garantia do transporte do poluente até o ponto de
exaustão ou na impossibilidade de implantação de um sistema de ventilação local
exaustora (BURGESS; ELLENBECKER; TREITMAN, 2004).

Para Burgess, Ellenbecker e Treitman (2004), a concepção de um sistema de

VGD exige o conhecimento prévio das propriedades físicas, informações
toxicológicas, da taxa de geração e dos limites de exposição dos poluentes
produzidos no ambiente.

De acordo com Clezar (2009), a ventilação geral diluidora deve ser utilizada
nos ambientes de trabalho onde as fontes de geração dos poluentes não estão em
pontos estacionários, ou seja, não são perfeitamente localizadas.

3.7.2 Ventilação Local Exaustora

Um Sistema de Ventilação Local Exaustora (SVLE) captura o ar poluído

diretamente (ou próximo) da fonte, evitando que poluentes alcancem a zona de
respiração do trabalhador (MORTEZA et. al., 2013).
 64

Um SVLE é a aplicação mais comum e mais eficaz para controlar a exposição

ocupacional a produtos químicos nocivos, quando bem concebidos, implantados e
operados, são suficientes para proteção do trabalhador (ILO, 2003; DOSH, 2008).

Segundo Burgess, Ellenbecker e Treitman (2004), um SVLE pode neutralizar

ou, em alguns casos, até mesmo eliminar o risco.

Em muitas aplicações, a utilização do SVLE é suficiente para dispensa da

utilização do equipamento de proteção individual pelo trabalhador (WHS, 2013).

Destaca-se que além da proteção do trabalhador contra agentes nocivos, o

SVLE também promove melhorias no conforto térmico do ambiente laboral, pois
remove uma parcela da carga térmica gerada no processo (LISBOA, 2007).

Ademais, o SVLE pode ser utilizado para recuperar produtos ou subprodutos

dispersos durante o processo produtivo, para manutenção do asseio do ambiente
laboral e, ainda, auxiliar na proteção de máquinas e produtos produzidos, por
exemplo, na preservação da pintura e acabamento de produtos (WHO, 1999).

De acordo com a ACGIH (2013), um SVLE é composto, basicamente, por

quatro elementos: os captores, a rede de dutos, o coletor de partículas e o
ventilador, conforme ilustrado na figura 17.

Figura 17 – Componentes do SVLE.

Fonte: Adaptado de RIBEIRO; PEDREIRA; RIEDERER, 2011, p. 46.

 65

- Captores

O captor é a entrada do SVLE, sua geometria pode variar desde uma simples
abertura na extremidade de um duto até um sistema complexo envolvendo
máquinas ou processos (SOBRINHO, 1996; BURGESS; ELLENBECKER;
TREITMAN, 2004).
Na concepção da HSE (2011) há uma grande diversidade de tipos de
captores. Contudo, de acordo com sua forma e posição em relação à fonte poluente,
os captores podem ser divididos em 3 grupos: enclausurantes, cabines e externos,
conforme ilustrado na figura 18. Ainda segundo o autor, essa é uma classificação
geral, podendo apresentar derivações.

Figura 18 – Captores.

Fonte: Adaptado de HSE, 2011, p. 27.

Os captores enclausurantes são os mais eficazes, uma vez que envolvem

toda a fonte de geração do poluente, evitando que o ar poluído escape e alcance a
zona respiratória do trabalhador. Entretanto, nem sempre são empregados, pois
podem dificultar ou impedir o acesso do trabalhador ao processo (BURGESS;
ELLENBECKER; TREITMAN, 2004; NIOSH, 2012).
Os captores tipo cabine são semelhantes aos captores enclausurantes,
contudo, possuem abertura frontal para acesso ao seu interior (WHO, 1999).
Os captores externos (“receptores”) possuem diversas configurações,
podendo ser fixos ou móveis. Em virtude desta versatilidade, são os mais utilizados.
São instalados de forma a utilizar o fluxo de ar induzido pela própria operação do
 66

produtivo para arraste dos poluentes, em outras situações, também podem fazer uso
de um jato de ar para auxiliar na captura, são os chamados push-pull (“sopro-
exaustão”) (WHO, 1999; HSE, 2011).
Para NIOSH (2012) captores do tipo push-pull devem ser empregados em
situações nas quais a fonte de poluentes encontra-se distante do captor ou quando
há intensa movimentação de ar (correntes cruzadas) na região de captura. A figura
19 ilustra esse tipo de captor.

Figura 19 – Captor push-pull.

Fonte: Adaptado de NIOSH, 2012, p. 13.

Segundo a HSE (2011) para aplicações específicas, captores especiais

devem ser projetados e confeccionados.

A definição do tipo de captor a ser empregado em um SVLE deve considerar

as condições operacionais do processo, as características e distância da fonte de
emissão, a toxicidade do poluente e restrições de espaço no ambiente laboral (HSE,
2011).
De acordo com a ACGIH (2013), a escolha do captor deve buscar, além da
eficácia no processo de captura dos poluentes, aquele que apresente menor perda
de carga e menor vazão de captação, visto que essas variáveis impactam no custo
de implantação e operação do SVLE.
O captor deve possuir em seu interior a vazão de ar necessária para garantir
o arraste dos poluentes gerados ou liberados na fonte, simultaneamente, essa vazão
não deve interferir no processo. A vazão de ar no captor é função da sua área, da
velocidade de captura e da sua distância até a fonte do poluente (WHS, 2013).
 67

Figura 20 – Vazão de ar requerida num captor.

Fonte: Adaptado de NIOSH, 2012, p. 17.

Para o exemplo ilustrado na figura 20, o cálculo da vazão de ar é dado pela

equação (17):

(17)

Q = Vazão de ar requerida (m3/s)

Vx = Velocidade de captura (m/s)
X = Distância da face do captor até a fonte de geração do poluente (m)
Ac= Área da face do captor (m2)

Observa-se, também, que as expressões para cálculo da vazão de ar

requerida variam conforme o posicionamento e aspectos construtivos dos captores,
por exemplo, com ou sem a utilização de flanges, por conseguinte, manuais de
ventilação industrial devem ser consultados para dimensionamento destes (WHS,
2013).

A velocidade de captura é definida como a velocidade mínima necessária

para indução dos poluentes, do seu ponto de geração ou liberação, para o interior do
captor (ACGIH 2013).

A velocidade de captura de um SVLE deve ser adequada para resistir aos

efeitos das turbulências das correntes de ar presentes no ambiente laboral (HSE,
2011).

A tabela 1 mostra os valores da velocidade de captura conforme condições de

geração do poluente.
 68

Tabela 1 - Velocidades de captura

Condições de Velocidade de captura no

formação/dispersão do ponto de geração do poluente
poluente (m/s)

Liberado com baixa velocidade,

0,5 - 1,0
em região com ar em repouso.

Liberado com velocidade

moderada, em região com 1,0 - 2,5
movimentação de ar.

Liberado com alta velocidade,

em região com intensa 2,5 - 10
movimentação de ar.

Fonte: Adaptado de HSE, 2011, p. 44.

A velocidade de captura do sistema diminui à medida em que há o

afastamento do captor (ACGIH, 2013). As figuras 21 e 22 ilustram a afirmação
anterior.

Figura 21 – Variação da velocidade de captura.

Fonte: Adaptado de ACGIH, 2013, p. 6-23.

 69

Figura 22 – Redução da captura.

Fonte: Adaptado de HSE, 2011, p. 45.

- Rede de dutos

A rede de dutos do SVLE faz a ligação entre os componentes do sistema,

sendo responsável pela condução da mistura de ar e poluentes desde o seu ponto
de captação até o local de descarga (WHO, 1999; ACGIH, 2013).
De acordo com a HSE (2011) em sistemas de ventilação são utilizados dutos
retangulares e circulares, sendo os últimos mais empregados por suportarem
maiores variações de pressão e serem mais leves, quando comparados com o duto
retangular equivalente.
Os dutos de seção transversal retangular não são aconselhados em SVLE por
favorecerem a deposição de poeira em suas arestas, exigindo maior frequência de
manutenção (MACINTYRE, 2013).
Uma rede de dutos deve possuir pontos de acesso para inspeção e limpeza
do sistema (HSE, 2011).
O dimensionamento de uma rede de dutos deve prever o menor traçado linear
e a menor quantidade de singularidades (derivações) possíveis, a fim de minimizar
as perdas de carga do sistema (curvas, cotovelos, reduções, dentre outros) (ACGIH,
2013). A figura 23 ilustra as regiões de perda de carga de uma rede de dutos.
 70

Figura 23 – Perdas de carga numa rede de dutos.

Fonte: Adaptado de ACGIH, 2013, p. 9-5.

De acordo com a ACGIH (2013), dutos flexíveis também podem aumentar as

perdas do sistema, uma vez que são mais sucesptíveis à deformação acidental
(ACGIH, 2013).

Segundo a HSE (2011) as entradas dos ramais no duto principal devem ser
pela sua lateral e, em um ângulo de, no máximo, 45º (preferencialmente 30º). Os
cotovelos e curvas devem ter raio de, pelo menos, 2 vezes o diâmetro do duto,
conforme ilustrado na figura 24.

Figura 24 – Singularidades.

Fonte: Adaptado de HSE, 2011, p. 50.

Os dutos devem ser fabricados com materiais que apresentem a devida

resistência mecânica às características agressoras do fluido conduzido em seu
interior, caso contrário poderá ocorrer seu desgaste prematuro, aumentando a perda
de carga do sistema. Alguns tipos de plásticos (cloreto de polivinila - PVC,
polipropileno - PP, politetrafluoreto de etileno – PTFE, e outros) e chapas de aço e
 71

de alumínio são os materiais mais empregados na fabricação de dutos (WHO, 1999;

MACINTYRE, 2013).

Ademais, destaca-se que a pressão de trabalho do sistema e o traçado da

rede (extensão, pontos de fixação) também influenciam na seleção do tipo de
material a ser empregado na fabricação dos dutos (ACGIH, 2013).

O dimensionamento de uma rede de dutos deve garantir ao sistema

velocidades mínimas de transporte por todo seu traçado, a fim de garantir a
condução dos poluentes (SOBRINHO, 1996).

De acordo com a HSE (2011) as velocidades de transporte em uma rede de

dutos dependem das características do poluente a ser transportado, conforme
mostra a tabela 2.

Tabela 2 - Velocidade média de transporte em dutos.

Tipo de poluente Velocidade de projeto (m/s)

Gases e vapores sem condensação 5
Vapores condensados e fumos 10
Poeiras leves, muito finas. 15
Poeiras industriais em geral 20
Fonte: Adaptado de HSE, 2011, pag. 53.

- Dispositivos de purificação do ar

Os poluentes capturados pelo SLVE devem ser removidos do fluxo de ar

antes da sua liberação para o ambiente, para este fim, filtros de ar, dispositivos de
coleta de poeiras, lavadores de gases, incineradores e outros equipamentos de
purificação são utilizados (HSE, 2011; MACINTYRE, 2013).
Em alguns casos particulares, em conformidade com a Legislação Ambiental
vigente, os poluentes podem ser recolhidos e tratados para posterior utilização em
outros processos (MACINTYRE, 2013).

Os dispositivos de purificação devem ser corretamente selecionados, para

tanto, as características e concentração dos poluentes, o grau de purificação
desejado e as características do ar de transporte do poluente devem ser conhecidas
(ACGIH, 2013).
 72

A remoção dos poluentes do fluxo de ar do sistema é realizada por princípios

e mecanismos distintos para poeiras e gases ou vapores (BURGESS;
ELLENBECKER; TREITMAN, 2004).

Os gases e vapores são separados do ar através de processos de adsorção,

absorção e condensação (MACINTYRE, 2013).

Para remoção de poluentes são utilizados os coletores centrífugos (ciclones),

lavadores, câmaras gravitacionais, precipitadores eletrostáticos e filtros de tecidos
(ACGIH, 2013).

- Ventiladores

Nos sistemas de ventilação local exaustora os ventiladores são responsáveis

pela movimentação do ar entre o captor e a saída do sistema (HSE, 2011).

Segundo Macintyre (2013), os ventiladores são máquinas empregadas para o

deslocamento de fluidos. Por meio da rotação de um sistema composto por pás,
imprimem energia ao fluido, tornando-o capaz de escoar pela rede de dutos.

O ventilador deve ser capaz de vencer a perda de carga total (rede de dutos,
captores e filtros) do sistema, garantindo a pressão estática devida e, também, a
pressão cinética necessária para manutenção do escoamento do fluido (BURGESS;
ELLENBECKER; TREITMAN, 2004; ACGIH, 2013).

Os ventiladores podem ser classificados de acordo com vários critérios, como

por exemplo, quanto ao aspecto construtivo, variam desde dispositivos de fluxo
radial (centrífugos) aos de fluxo axial; já em relação à geometria das pás podem
possuir pás retas, inclinadas para trás, para frente, planas ou curvas (MACINTYRE,
2013; FOX; MCDONALD; PRITCHARD, 2014).

Os aspectos construtivos de um ventilador definem suas características

operacionais, tornando, cada qual, específico para determinada aplicação específica
ou conjunto de aplicações (HSE, 2011).

Os ventiladores centrífugos com pás radiais são recomendados para

operação em ambientes com alta concentração de material particulado, ou seja,
regime severo de operação. Por sua vez, os ventiladores centrífugos com pás
 73

inclinadas (para trás ou para frente) são mais indicados para ambientes com fluxo de
ar isento de particulados (MACINTYRE, 2013).

Os ventiladores axiais são, basicamente, divididos em dois grupos:

ventiladores propulsores (aplicações domésticas) e os turboventiladores, com larga
aplicação em sistemas de aquecimento, refrigeração e condicionamento de ar
(LISBOA, 2007; MACINTYRE, 2013).

A figura 25 ilustra os ventiladores axial e centrífugo.

Figura 25 – Ventiladores.

Fonte: Adaptado de HSE, 2011, p. 54.

Os parâmetros técnicos acerca do desempenho de um determinado tipo de

ventilador são fornecidos pelo seu fabricante por meio de tabelas ou curvas
características. (FOX; MCDONALD; PRITCHARD, 2014).

A seleção correta de um ventilador envolve o conhecimento prévio das suas

características, bem como da pressão estática e vazão de ar requerida pelo sistema
(BURGESS; ELLENBECKER; TREITMAN, 2004; NIOSH, 2012).

O ventilador deve ser dimensionado de modo a operar o mais próximo

possível do ponto de máxima eficiência (“ponto ótimo”), conforme ilustrado no anexo
B (FOX; MCDONALD; PRITCHARD, 2014).

O dimensionamento incorreto de um ventilador acarreta aumento do consumo

de energia elétrica, operação ruidosa e ineficácia do SVLE (HSE, 2011).

- Projeto, operação e manutenção de um SVLE

De acordo com a ACGIH (2013) não existem SVLE idênticos. Portanto, todo
sistema deve ser concebido e implantado conforme particularidades do processo
produtivo presente no ambiente.
 74

O projeto de um sistema de ventilação local exaustora exige pleno

conhecimento das características do processo produtivo e, também, das
potencialidades químicas das substâncias presentes no mesmo (HSE, 2011).
Os sistemas de ventilação local exaustora devem ser dimensionados,
implantados e operados em conformidade com normas e boas práticas de
engenharia, visando a otimização de seu funcionamento (WSH, 2013).

Segundo a HSE (2011) todo SVLE possui seu grau de complexidade,

portanto, deve ser projetado, instalado e mantido por profissionais qualificados.

Após o dimensionamento e implantação, testes regulares são necessários

para garantia da eficácia do SVLE, caso contrário, o sistema poderá apresentar
falhas durante sua operação. Por conseguinte, um SVLE deve possuir um programa
de manutenção preventiva (SILVA, 2003; WHS, 2013). O quadro 7 mostra alguns
problemas recorrentes em um SVLE.

Quadro 7 - Problemas gerais de um SVLE.

Elementos / causas Consequências

Captores

Desequilíbrio ou redução do fluxo de ar e

Mau dimensionamento e danos físicos. deficiência na captação.

Duto principal
Dano físico e bloqueios de natureza Alterações na pressão do sistema e na
diversa. velocidade de transporte do duto.
Coletores de poeiras e filtros
Danificados (saturação), inadequados Redução do fluxo de ar, deficiência na
ou instalados incorretamente. filtragem do ar.
Ventiladores
Desgaste natural ou prematuro das Perda de eficácia, redução do fluxo de ar.
hélices.
Alimentação elétrica inadequada. Redução ou inversão do fluxo de ar.
Lubrificação inadequada de rolamentos. Operação ruidosa, superaquecimento.

Fonte: Adaptado de HSE, 2011.

 75

4 METODOLOGIA

A partir de um estudo de caso, com a aplicação da metodologia proposta

neste trabalho, foi realizada a avaliação da eficácia do sistema de ventilação local
exaustora empregado em uma indústria de borracha.

Segundo Steiner (2011), um estudo de caso é um método de investigação

científica, dotado de vantagens e limitações intrínsecas conforme o tipo de pesquisa.
Ainda segundo a autora, esse tipo de estudo visa responder a uma questão única.
Para Yin (2005), apesar das suas limitações, um estudo de caso é um ótimo método
para compreensão de um objeto específico de estudo.

Um estudo de caso tem por objeto o levantamento de informações detalhadas

acerca de um determinado tema ou fenômeno, centrando-se na sua compreensão
dentro de seu contexto real (GRAY, 2012). Na acepção de Baxter e Jack (2008), o
estudo de caso representa muito mais que o simples estudo de um indivíduo ou uma
situação. Para os autores, essa abordagem tem grande potencial científico, levando
o pesquisador a respostas claras, permitindo a compreensão de como um fenômeno
é influenciado pelo meio ou contexto no qual está inserido, auxiliando na geração de
hipóteses e construção de teorias.

Gray (2012, p. 205) afirma que “o método de estudo de caso requer o uso de
múltiplas fontes de evidência, o que pode incluir o uso de entrevistas estruturadas,
semiestruturadas e abertas, observações de campo ou análise de documentos.”.

Um estudo de caso perpassa por diferentes etapas, a saber: escolha da

fundamentação teórica da pesquisa, seleção do caso e protocolos de coleta de
dados e, finalmente, análise e interpretação dos dados (YIN, 2005).

Na esteira de Cesar (2015), tem-se que o método do estudo de caso possui

abordagem qualitativa, sendo frequentemente utilizado para coleta de dados
organizacionais. Este trabalho de pesquisa possui uma abordagem qualitativa, com
busca direta e indireta de informações acerca do objeto de estudo.

Para Hartley (2004), um estudo de caso não é uma atividade de pesquisa

realizada por meio de uma única metodologia, ou seja, envolve vários métodos de
avaliação e técnicas de análises diversificadas. Contudo, o elemento primordial
 76

nesse tipo de estudo não é o método, mas sim a ênfase na compreensão dos
processos em seu contexto, afirma o autor.

Uma pesquisa com viés qualitativo tem o próprio ambiente como fonte direta
de coleta dos dados, com análise intuitiva destes dados pelo pesquisador, sem a
obrigatoriedade da utilização de ferramentas estatísticas (PRODANOV; FREITAS,
2013).

Um estudo qualitativo é uma abordagem de pesquisa que maximiza a

exploração e compreensão de um evento, a partir de uma variedade de dados
(BAXTER; JACK, 2008).

Um estudo qualitativo não pode ser realizado sem a coleta e análise de

dados, os quais na maioria das vezes são oriundos de observações de campo.
Deste modo, exige-se do pesquisador uma imersão no ambiente natural de
ocorrências dos fenômenos pesquisados (LIEBSCHER, 1998).

Para conhecimento da planta industrial foram realizadas visitas à empresa

cedente da pesquisa, durante as quais, foi possível conhecer seu processo
produtivo, bem como coletar dados qualitativos e quantitativos diversos. A coleta de
dados foi feita por observação direta, não participativa, com registros manuscritos,
fotográficos e vídeos.

Os dados levantados e coletados foram utilizados exclusivamente para esta

pesquisa, sendo mantido o sigilo da empresa participante. Sublinha-se que este
trabalho foi autorizado por meio de documentação escrita, a qual se encontra
arquivada na coordenação do programa de pós-graduação da Fundacentro.

Esta pesquisa delimitou-se a estudar apenas as condições inerentes ao meio

ambiente de trabalho, garantindo a proteção à privacidade dos trabalhadores da
empresa, conforme preceitos da Resolução 196/96, versão 2012, do Conselho
Nacional de Saúde (BRASIL, 2012).

4.1 Cenário da pesquisa

Este trabalho de pesquisa foi realizado no ambiente fabril de uma empresa de

artefatos de borracha e silicone, localizada no Estado de São Paulo. A empresa,
 77

composta por matriz e filial, possui produção diversificada, direcionando sua

capacidade produtiva conforme necessidades do mercado. Os principais segmentos
econômicos atendidos pela empresa são: automobilístico, linha branca e utilidades
domésticas.

A escolha desta empresa para realização da pesquisa deu-se em virtude da

sua cooperação com a Fundacentro e boa receptividade para melhor compreensão
das práticas de segurança implantadas no ambiente laboral para prevenção das
doenças ocupacionais.

O processo produtivo da empresa é dividido entre as unidades filial e matriz,

sendo a primeira responsável pela preparação dos insumos (borracha e borracha de
silicone) a serem utilizados na matriz para produção final. Em virtude das
especificidades da dinâmica do processo e das substâncias utilizadas para
preparação dos insumos na filial, este estudo foi realizado nas dependências desta
unidade.

4.2 Análise da eficácia do sistema de ventilação

Para Morteza e outros (2013), os sistemas de ventilação local exautora são

utilizados como medida de controle coletivo para proteção dos trabalhadores no
ambiente laboral.

Um SVLE é uma das medidas de controle de engenharia mais eficazes para

proteção contra agentes químicos nocivos à saúde (DOSH, 2008).

De acordo com HSE (2011), a existência de um sistema de ventilação local

exaustora não garante a proteção dos trabalhadores, pois a eficácia do sistema
somente será alcançada se o mesmo for corretamente projetado, instalado, operado
e devidamente mantido.

Segundo WHO (1999), ainda que devidamente concebido e instalado, o SVLE

poderá ter sua eficácia reduzida pela falta de manutenção adequada.

Para a ABNT (2015, p.26) eficácia “é a extensão na qual atividades

planejadas são realizadas e resultados planejados são alcançados.”. Por
conseguinte, a eficácia de um SVLE pode ser associada com sua capacidade de
remover de poluentes do local do processo ou operação em que este encontra-se
 78

instalado. Ademais, destaca-se que a redução dos poluentes deve,

obrigatoriamente, atingir os valores previstos no projeto do sistema, os quais, por
sua vez, devem estar em consonância com limites previstos em legislação, caso
contrário, este não será considerado eficaz.

Nesta pesquisa, a análise do sistema de ventilação local exaustora instalado

no misturador bambury avaliou sua eficácia na remoção da sílica cristalina dispersa
durante sua operação. Destaca-se, ainda, que a pesquisa não avaliou a exposição
individual do operador da referida máquina.

O estudo foi realizado em consonância com os preceitos estabelecidos em

manuais de ventilação industrial, dentre esses: o “Controlling airborne contaminants
at work: A guide to local exhaust ventilation (LEV)” da HSE (2011) e o “Industrial
Ventilation: A Manual of Recommended Pratice” da ACGIH (2013), referências no
assunto.

A avaliação proposta envolveu processos qualitativos e quantitativos,

sistematizados em 3 etapas, desenvolvidas em consonância com os procedimentos
descritos no roteiro proposto de avaliação (apêndice A), conforme ilustrado na figura
26.

Figura 26 – Sistemática de análise do SVLE.

Procedimentos do roteiro de avaliação

Inspeção inicial

Avaliação dos parâmetros do SVLE

Avaliação ambiental

De acordo com a HSE (2011) todos os procedimentos realizados na

manutenção e avaliação do SVLE devem ser devidamente registrados.
 79

4.2.1 Inspeção inicial

Nesta fase foram levantadas diversas informações acerca do processo

produtivo da empresa, a fim de compreender o contexto de instalação do SLVE.

A inspeção de um SVLE envolve a análise visual dos componentes do

sistema e, também, da sua dinâmica de operação (DOSH, 2008).

Há também a necessidade de análise da documentação do sistema, a qual

deve ser realizada por meio dos registros do programa de manutenção e histórico de
funcionamento (registro de avarias). Sublinha-se, ainda, a importância do diálogo
com os trabalhadores acerca do funcionamento do SVLE.

Durante a inspeção do SVLE, deve ser observada a rede de dutos (geometria

e conservação), captores, mecanismos de acionamento (motor e ventilador) e filtros
do sistema (HSE, 2011).

4.2.2 Avaliação dos parâmetros do SVLE

Nesta etapa foi realizada uma análise técnica aprofundada do SVLE. São
realizados testes diversos para verificar se os parâmetros de projeto foram
alcançados e são mantidos durante a operação do sistema.

A utilização de instrumentos e técnicas de inspeção adequada permite a

avaliação da eficácia dos sistemas ventilação local exaustora (BURGESS;
ELLENBECKER; TREITMAN, 2004).

Todos os instrumentos utilizados nos testes de um sistema de ventilação

devem ser calibrados e inspecionados rotineiramente, pois choques mecânicos,
poeiras, altas temperaturas e ambientes corrosivos podem danificá-los (DOSH,
2008).

Nesta pesquisa foram realizados os testes de medição da velocidade de

captura do sistema e, também, ensaios de visualização do fluxo de ar.

A medição da velocidade de captura pode ser uma poderosa ferramenta na

avaliação de sistemas de exaustão locais, uma vez que é uma medida direta e
 80

quantitativa do desempenho do sistema. Os procedimentos para medição da

velocidade de captura estão descritos no anexo C desta dissertação.

O tubo de fumaça permite a visualização da movimentação geral do fluxo de

ar. Por isso, são comumente utilizados no processo de avaliação da eficácia de
sistemas de ventilação local exaustora, permitindo, inclusive, identificar fronteiras e
zonas de captação (HSE, 2011; MARLOW; LOONEY; REUTMAN, 2012).

A utilização dos marcadores visuais permite a identificação direta do ponto de

geração e da dinâmica de dispersão do poluente. A avaliação dessas variáveis é
importante para dimensionamento e posicionamento adequado do captor
(BURGESS; ELLENBECKER; TREITMAN, 2004).
A utilização dos tubos de fumaça faz parte das boas práticas de
monitoramento do desempenho dos captores de um sistema de exaustão (HSE,
2011).

4.2.3 Avaliação ambiental

Na acepção de Santos (2001), a avaliação ambiental, quando fundamentada

em dados obtidos em coletas e, posteriormente, comparados com critérios ou
padrões de exposição, expressa um diagnóstico preciso do ambiente laboral.

De acordo com a HSE (2011) para a avaliação precisa do desempenho do

SVLE coletas de ar devem ser realizadas próximo à região de captura do sistema.

A eficácia de um SVLE pode ser determinada a partir da avaliação da

concentração de poeira presente na área de captação do sistema (OJIMA, 2007).

Nesta pesquisa foi avaliada a concentração de sílica cristalina respirável no

posto de trabalho do misturador bambury, possuindo, este, um sistema de ventilação
local exaustora instalado, conforme mostrado na figura 27. Apesar da possibilidade
de existência de outros poluentes, a avaliação ambiental realizada teve por objetivo
apenas a identificação da sílica cristalina, uma vez que a referida substância
apresenta maior toxicidade e, também, maior utilização no processo de produção da
empresa (mais de 80% da produção mensal envolve a utilização de quartzo).
 81

Figura 27 – SVLE instalado no misturador de borracha de silicone.

Fonte: Acervo do autor

Para Moreira Lima (2007), a determinação da concentração de sílica é

realizada a partir da obtenção de amostras de ar do ambiente de trabalho e posterior
análise por métodos próprios.

A avaliação ambiental deve ser realizada por meio de métodos de coleta

padronizados e com capacidade de obtenção de amostras representativas, pois
somente assim seus resultados poderão ser comparados com valores de referência
(BON, 2006).

Muitos países possuem orientações técnicas próprias para a realização de

avaliações ambientais. Nos Estados Unidos, as normas técnicas são publicadas pela
Occupational Safety and Health Administration e também pelo National Institute for
Occupational Safety and Health (OSHA, 2003; NIOSH, 1994). No Reino Unido, a
normatização é elaborada pelo Health and Safety Executive (HSE, 2014).

No Brasil, as normatizações para realização de avaliações ambientais de

materiais particulados sólidos suspensos no ar são descritas pela Associação
 82

Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e pela Fundacentro (ABNT, 1991;

FUNDACENTRO, 2007).

Os materiais particulados compreendem uma classe de poluentes formada

por poeiras, aerossóis, fumaça, fuligem e todo tipo de material sólido ou líquido que,
em virtude de suas dimensões, se mantêm suspensos na ambiente (YANAGI, 2010).

De acordo com a Norma de Higiene Ocupacional N.º 08 (NHO-08): “Coleta de

Material Particulado Sólido Suspenso no Ar de Ambientes de Trabalho”, os
aerodispersóides devem ser coletadas por um sistema próprio, composto por bomba
de amostragem, mangueira, dispositivos de coleta e filtros (FUNDACENTRO, 2007).

O conjunto formado pelo dispositivo de coleta e o filtro é responsável pela

retenção do material particulado em suspensão no ambiente. Segundo Torloni e
Vieira (2003), as partículas são capturadas pelas fibras dos filtros por meio da
interceptação direta, deposição inercial, sedimentação e difusão.

O tipo de material particulado a ser coletado, bem como o método a ser

aplicado para sua análise, deve ser considerado para seleção do tipo de filtro
adequado (SANTOS, 2001).

Ainda de acordo com a NHO-08, um separador de partículas poderá ser

utilizado para seleção do material particulado conforme faixas de tamanho, sendo as
partículas classificadas nas frações inalável, torácica e respirável (FUNDACENTRO,
2007).

O ciclone é o separador de partículas mais antigo. O ciclone é fixado no

dispositivo de coleta de forma que fluxo de ar passe primeiramente pelo seu interior,
nele o ar penetra tangencialmente, formando redemoinhos internos, lançando as
partículas contra suas paredes, as quais perdem energia cinética no momento do
impacto, deslocando-se para sua base (SANTOS, 2001; OSHA, 2014).

Bon (2006) afirma que a medição do diâmetro aerodinâmico da partícula é o

modo mais adequado para determinação do tamanho da partícula para a maioria
das aplicações na Higiene Ocupacional.
 83

De acordo com WHO (1999), o diâmetro aerodinâmico é definido como:

O diâmetro de uma esfera hipotética de densidade 1 g/cm³

que possui a mesma velocidade de sedimentação terminal
em ar calmo que a partícula em questão,
independentemente de seu tamanho geométrico, forma ou
densidade verdadeira (WHO/SDE/OEH/99.14, 1999, p. 1).

A classificação dos aerodispersóides está relacionada com tamanho das

partículas e à sua região de deposição no trato respiratório (TORLONI; VIEIRA,
2003). Ainda segundo os autores, a fração inalável compreende partículas com
diâmetro aerodinâmico menor que 100 µm, as quais penetram no sistema
respiratório pelas vias superiores; a fração torácica, menores que 25 µm,
compreende partículas que atravessam a laringe e alcançam as vias aéreas
intratorácicas e a região de troca gasosa. Já a fração respirável, menores que 10
µm, são aquelas partículas que penetram além dos bronquíolos terminais, podendo
se depositar na região de troca de gases dos pulmões.

- Planejamento, procedimentos e análise das coletas

Segundo a NHO-08, a avaliação ambiental envolve a identificação dos riscos

e a determinação dos objetivos da avaliação quantitativa para o planejamento da
coleta (FUNDACENTRO, 2007).

Moreira Lima (2007) afirma que o planejamento da coleta apresenta vital

importância para o alcance dos objetivos esperados.

De acordo com a NHO-08 (FUNDACENTRO, 2007):

Durante o planejamento da coleta serão definidos os

locais de trabalho e as situações de exposição a serem
avaliados e os respectivos tipo de coleta, tempo de
coleta, número e tipo de amostras, materiais e
equipamentos a serem utilizados, assim como o
laboratório que realizará a análise (FUNDACENTRO,
2007, p. 19).

Segundo Leidel e outros (1977), as avaliações quantitativas dos

aerodispersóides presentes no ar podem ser realizadas por meio de coleta individual
e/ou estática.
 84

A coleta individual tem por objetivo avaliar a quantidade de poluente que o

trabalhador está inalando. Vale dizer que o sistema de coleta é colocado no
trabalhador conforme figura 28, sendo a bomba de amostragem fixada na sua
cintura e o dispositivo de coleta posicionado na altura da zona respiratória, a qual
compreende a região hemisférica de raio de, aproximadamente, 150 ± 50 mm a
partir das narinas do trabalhador (SILVA, 2003; BON, 2006; MOREIRA LIMA, 2007;
FUNDACENTRO, 2007).

Figura 28 – Sistema de coleta individual.

Fonte: Acervo do autor.

Para realização das coletas individuais, a melhor estratégia de amostragem

consiste na escolha do trabalhador mais exposto aos agentes nocivos presentes no
ambiente laboral (LEIDEL; BUSCH; LYNCH, 1977).

Já a avaliação da eficácia de uma medida de controle, por exemplo, de um

sistema de ventilação, deve ser realizada a partir da coleta estática (figura 29), com
a instalação do sistema de coleta simulando a presença do trabalhador durante o
período de amostragem (SILVA, 2003; BON, 2006; MOREIRA LIMA, 2007;
FUNDACENTRO, 2007).

Segundo Corn (1985), quando o objetivo da amostragem é o conhecimento

das condições ambientais afetadas por um processo industrial, a avaliação individual
pode ser dispensada, sendo necessária apenas a coleta de amostras próximas à
fonte.
 85

A avaliação estática expressa os melhores resultados para conhecimento das

condições ambientais na região de implantação de uma medida de controle.
Contudo, na avaliação individual o trabalhador exposto poderá se movimentar de
uma região para outra, por conseguinte, amostras de outras regiões serão coletas.
Assim, o resultado da amostragem poderá não ser representativo da região de
controle (BURGESS; ELLENBECKER; TREITMAN, 2004).
.
Figura 29 – Sistema de coleta estática

Fonte: Adaptado de Fundacentro, 2007, p. 29.

Sendo o objetivo das amostragens realizadas nesta pesquisa a avaliação dos

sistemas de ventilação local exaustora instalado no misturador de borracha de
silicone e não a mensuração da exposição individual dos trabalhadores, foi adotado
o sistema de coleta estática.

Segundo CORN (1985), a quantidade de amostras e o tempo de coleta são

dependentes da sensibilidade do método analítico adotado. A NHO-08 estabelece
que o tempo de amostragem deve ser o necessário para que seja coletada uma
quantidade de material particulado compreendida dentro da faixa de trabalho do
método analítico a ser empregado (FUNDACENTRO, 2007).
 86

Para se conseguir uma representação significativa das amostras coletadas, o

tempo de coleta deverá corresponder a, pelo menos, 70% da jornada laboral
(LEIDEL; BUSCH; LYNCH, 1977).

De acordo com a NHO-08, a quantidade e tipo de amostras são definidos

segundo o tempo de duração da amostragem (FUNDACENTRO, 2007). Ainda
segundo a referida norma, as amostragens podem ser:

a) Amostra única de período completo Uma única

amostra de ar é coletada continuamente, cobrindo um
período de coleta correspondente à jornada diária de
trabalho.
b) Amostras consecutivas de período completo
Várias amostras de ar são coletadas, sendo que o
período de coleta deverá corresponder à jornada diária
de trabalho.
c) Amostras de período parcial Uma única amostra de ar
é coletada continuamente ou várias amostras são
coletadas com iguais ou diferentes tempos de coleta. O
período total de coleta deverá corresponder a, pelo
menos, 70% da jornada diária de trabalho.
(FUNDACENTRO, 2007, p. 20).

Para Moreira Lima (2007), as amostragens de período parcial somente serão

representativas quando as condições ambientais durante a coleta forem similares
àquelas do intervalo não amostrado.

Após coletadas as amostras, a determinação da concentração dos poluentes

é realizada por meio de análises laboratoriais (BON, 2006). Segundo Silva (2003), a
qualidade da análise laboratorial das amostras coletadas é de vital importância para
o estabelecimento fidedigno das condições do ambiente amostrado.

A NHO-03: “Análise Gravimétrica de Aerodispersóides Sólidos Coletados

sobre Filtros de Membrana” determina os procedimentos para a realização da
análise gravimétrica de aerodispersóides sólidos coletados sobre filtros de
membrana (FUNDACENTRO, 2001).

Nesta pesquisa, a análise qualitativa e quantitativa de sílica cristalina

presente na fração respirável de poeira foi realizada pelo método “Determinação
quantitativa de sílica cristalina por difração de raios X” (SANTOS,1989).
 87

Todos os procedimentos de análise das amostras coletadas foram realizados

no laboratório de Microscopia, Gravimetria e Difratometria de Raios X do Centro
Técnico Nacional (CTN) da Fundacentro.

4.3 Instrumentos

Para avaliação da velocidade (velocidade de captura) do SVLE implantado na

indústria de borracha, foi utilizado um termoanemômetro compacto, marca TESTO,
modelo 435 com sonda de velocidade e temperatura integrada e punho telescópico,
com resolução de 0,01 m/s. A figura 30 mostra o referido instrumento.

Figura 30 – Termoanemômetro.

Fonte: Acervo do autor

A velocidade do ar em um termoanemômetro é obtida a partir da inserção de
um aquecedor elétrico em forma de um fio (denominado anemômetro de fio
incandescente) em uma corrente de ar, com o eixo do fio orientado
perpendicularmente à direção do escoamento do ar. A energia elétrica dissipada no
fio é considerada como sendo transferida para o ar por convecção forçada. Assim
sendo, para uma potência elétrica prescrita, a temperatura do fio depende do
coeficiente de convecção, a partir destas, obtêm-se a velocidade do ar (MORAN;
SHAPIRO; DEWITT, 2005).
 88

Para análise dos perfis do fluxo de ar e, ainda, para localização de possíveis

pontos de perda de carga (vazamentos), foi utilizado o Flow Check da marca Dräger,
conforme mostrado na figura 31.

Figura 31 – Flow Check.

Fonte: Acervo do autor

O Flow Check contém em seu interior um sistema de geração de calor

responsável pelo aquecimento da mistura especial de álcoois (fluido não tóxico)
presente na ampola inserida no instrumento. Pela variação de densidade, o fluido
escapa do instrumento, condensando-se ao entrar em contato com o ar ambiente
(DRAGER, 2015).

Os instrumentos utilizados na avaliação dos parâmetros do SVLE, ou seja, o

termoanemômetro e o gerador de fumaça foram devidamente calibrados, conforme
documentação presente, respectivamente, nos anexos D e E.

Para realização das avaliações ambientais, foram utilizadas bombas

amostradoras da marca BUCK GENIE, modelo VSS-5, calibradas com vazão de
2,75 L/min, conforme determinações do manual do fabricante do ciclone GS-3
Multiple-inlet Cyclone (SKC, 2015). Este tipo de bomba possui mecanismo interno de
correção automática de sua vazão, evitando a necessidade de calibração durante o
processo de amostragem.
 89

Para calibração das bombas de amostragem foi utilizado o calibrador

eletrônico, da marca Sensidyne, modelo Gilian® Gilibrator 2. O processo de
calibração foi realizado antes e depois de cada amostragem concluída, sendo
permitida a variação máxima de ± 5% do valor da calibração inicial. As amostras que
apresentaram variação maior foram descartadas, conforme preceitos da NHO-07
“Calibração de bombas de amostragem individual pelo método da bolha de sabão”
(FUNDACENTRO, 2002a).

A figura 32 mostra o procedimento para calibração das bombas de

amostragem.

Figura 32 – Processo de calibração.

Fonte: Acervo do autor

Para coleta da fração de sílica respirável foi utilizado filtro de membrana de
PVC com 37 mm de diâmetro e 5 μm de poro. O dispositivo de coleta foi montado
com suporte, porta-filtro e separador de partículas do tipo ciclone da marca SKC®,
modelo GS-3 Multiple-inlet Cyclone, conforme mostrado na figura 33.
 90

Figura 33 – Ciclones e porta filtros.

Fonte: Acervo do autor

4.4 Procedimentos de segurança

Medidas de proteção foram adotadas em todas as etapas das atividades de

campo desta pesquisa. Os procedimentos de segurança envolveram a adoção de
cuidados básicos para a prevenção de acidentes, bem como a utilização de
equipamentos de proteção adequados aos riscos presentes no ambiente fabril da
empresa.

Os equipamentos de proteção individual, em conformidade com a NR 06

“Equipamentos de Proteção Individual (EPI)”, utilizados durante as atividades de
campo estão descritos no quadro 8 (BRASIL,1978).

Quadro 8 - Equipamentos de proteção.

EPI CA
Calçado de segurança (Marluvas) 9018
Protetor auditivo (3M) 5745
Respirador purificador de ar tipo peça
semifacial com filtro classe P3 (DRAGER) 15360

O respirador utilizado foi selecionado conforme diretrizes do Manual

“Programa de Proteção Respiratória: Recomendações, Seleção e Uso de
 91

Respiradores” (FUNDACENTRO, 2002b). A figura 34 mostra o respirador e filtros

utilizados durante as etapas da pesquisa.

Figura 34 – Respirador.

Fonte: Acervo do autor

 92

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Conforme descrito no capítulo 4, a avaliação da eficácia do SVLE instalado na

empresa de borracha cedente desta pesquisa foi fundamentada num método
sistematizado em 3 etapas, ou seja, inspeção inicial, avaliação dos parâmetros do
SVLE e avaliação ambiental. Seguem, a seguir, os resultados obtidos em cada uma
destas etapas.

5.1 Inspeção inicial

- Caracterização da empresa e de seus processos

A empresa (unidade filial) possui seu registro na Classificação Nacional de

Atividades Econômicas (CNAE) sob o código N.º 22.19-6 (fabricação de artefatos de
borracha não especificados anteriormente) e, em consonância com os preceitos da
NR 4 “Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do
Trabalho”, possui grau de risco 3 (BRASIL,1978).

No período de realização desta pesquisa, a empresa (filial) contava com 16

empregados, conforme descrito no quadro 9.

Quadro 9 – Número de empregados e funções.

Função Nº de empregados
Ajudante geral de produção 05
Operador de máquinas 02
Cilindrista 04
Pesador 01
Supervisor de mistura 01
Químico 01
Auxiliar de laboratório 01
Comprador 01

Fonte: Adaptado do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA) da empresa

(2015).

A empresa não possui em seu quadro de empregados técnico de segurança

do trabalho, engenheiro de segurança do trabalho ou médico do trabalho. Os
 93

serviços de segurança e medicina do trabalho são realizados por empresa

terceirizada.

A empresa possui área total de 1200m2. O setor de produção ocupa uma área
aproximada de 700m², com pé direito de 8m, paredes de alvenaria pintadas com
látex branco, cobertura em estrutura metálica com telhas de aço zincado, com
ventilação natural por meio de exaustores eólicos e basculantes localizados em uma
das paredes laterais. A figura 35 mostra o ambiente de produção da empresa.

Figura 35 – Ambiente fabril da empresa.

Fonte: Acervo do autor

A planta produtiva é segmentada em duas áreas, uma com produção de
borracha e a outra com produção de borracha de silicone. O maquinário principal da
empresa está descrito no quadro 10.

Quadro 10 – Maquinário principal da empresa

Borracha Borracha de Silicone

Balança Filizola 6 kg Balanças Filizola 6 kg / 3 Kg

Bambury marca nhie ho mixer 55L Bambury marca nhie ho mixer 85L

Cilindro Copé Ø 1m Cilindro Babbini Ø 0,93m

 94

Borracha Borracha de Silicone

Cilindro shuang Yi xk 450 Ø 1,2m Cilindro Ø 0,5m

Estufa Quimis Guilhotina AVA ( faca 0,75m)

Unidade móvel de água gelada

Mecalor Umag 220
Máquina para cortar borracha

Balança Plataforma Toledo 1500kg

Balança semi analítica - Marte com caixa acrílica 0,5Kg
Balança semi-analítica - Marte 0,3Kg
Fonte: Adaptado do PPRA da empresa (2015).

A figura 36 mostra o layout da área industrial da empresa.

Figura 36 – Layout ilustrativo da empresa

Fonte: Adaptado do PPRA da empresa (2015).

Apesar da diversidade de compostos produzidos pela empresa, todas as

formulações envolvem uma composição básica, conforme mostrado no quadro 11.

As porcentagens dos componentes (matriz polimérica, carga, aditivos e

auxiliares) em cada formulação variam conforme a destinação final do produto a ser
 95

produzido, por exemplo, a borracha de silicone utilizada para fabricação de

borrachas de vedação de panelas de pressão utiliza menos sílica quando
comparado com aquela utilizada em guarnições de fogões. Vale salientar que as
composições detalhadas estão submetidas a sigilo industrial, por isso não foram
explicitadas nesta pesquisa.

Quadro 11 – Composição básica da borracha e borracha de silicone.

Borracha Borracha de silicone

- Borracha SBR
- Borracha EPDM Matriz polimérica
Matriz polimérica Silicone
- Borracha NBR
- Borracha Natural
- Negro de fumo
Carga - Carbonato de Carga Sílica cristalina
Cálcio

Aditivos - Óleos Aditivos

plastificantes, Peróxidos e
e e
- Aceleradores Pigmentos
auxiliares. diversos. auxiliares.

Fonte: Adaptado do PPRA da empresa (2015).

A produção média mensal da empresa é de 10 toneladas de borracha e 60

toneladas de borracha de silicone. No período de realização da pesquisa, havia
predominância da produção de matéria prima para fabricação de produtos para os
segmentos da indústria automobilística e linha branca (eletrodomésticos).

- O processo produtivo

O processo de fabricação da empresa envolve as etapas elementares do

processo produtivo dos elastômeros, ou seja, pesagem, mistura e processamentos
diversos (calandragem, extrusão, vulcanização e outros). Destaca-se que a
preparação dos insumos para pesagem, alimentação das máquinas e transporte dos
compostos produzidos são realizados manualmente pelos empregados da empresa.

A produção da empresa é realizado por lotes, chamados de bateladas. As

massas produzidas em cada batelada de borracha e borracha de silicone são de 60
kg e 90 kg, respectivamente. O tempo médio de produção (pesagem, mistura e
calandragem) de cada lote é de, aproximadamente, 20 minutos.
 96

- Riscos no processo produtivo

Em decorrência de suas especificidades, todas as etapas do processo

produtivo da borracha trazem riscos à saúde e segurança do trabalhador, mas o
principal risco potencial à saúde dos trabalhadores encontrado na empresa estudada
foi a exposição à sílica cristalina, utilizada como carga na fabricação da borracha de
silicone.

As etapas de manuseio e abertura das embalagens do produto e a

alimentação do banbury são consideradas críticas, visto que permitem a liberação
de uma grande quantidade de quartzo para o ambiente. Como não há isolamento
destas áreas, todo o ambiente laboral é passível de poluição. A figura 39 mostra o
processo de abertura das embalagens.

As práticas cotidianas de varrição do piso também podem promover a

dispersão dos poluentes depositados no solo para o ambiente, conforme ilustrado na
figura 37.

Figura 37 – Liberação de quartzo para o ambiente.

Fonte: Acervo do autor

Além do procedimento de abertura dos sacos e da limpeza do piso, foi

observado que a utilização de um ventilador para resfriamento das mantas de
borracha também pode auxiliar na dispersão de aerodispersóides diversos pelo
ambiente.
 97

O sistema de resfriamento das mantas de borracha é mostrado na figura 38.

Figura 38 – Resfriamento das mantas de borracha.

Fonte: Acervo do autor

Outros produtos químicos utilizados na formação dos compostos

elastoméricos produzidos pela empresa, e seus possíveis agravos à saúde dos
trabalhadores, estão descritos no quadro 12.

Quadro 12 – Produtos químicos empregados na fabricação de compostos.

Aceleradores N.º CAS Perigos e agravos à saúde
Acelerador CBS (N - Irritação à pele e olhos, tosse, tonteira,
Ciclohexil-2- 95-33-0 dor de cabeça e ferida na garganta.
benzotiazola
sulfenamida)
Queimaduras, irritação aos olhos, nariz
e garganta. Quando aquecido emite
Enxofre 7704-34-9 fumos altamente tóxicos de dióxido de
enxofre (SO2). Sua poeira pode formar
misturas explosivas com o ar.
Cellcom OBSH (p-p´-
oxibis[benzenosulfonilhi 80-51-3 Irritação aos olhos.
drazida])
 98

Aceleradores N.º CAS Perigos e agravos à saúde

Trigonox 101 (2,5-
Dimetil-2,5-di Irritante aos olhos e pele. Pode
78-63-7
provocar incêndio.
(tercbutilperoxi)hexano)

Cargas N.º CAS Perigos e agravos à saúde

Irritação e ressecamento da pele.
Carbonato de Cálcio 471-34-1 vermelhidão e lacrimação dos olhos.
(CaCO3) Tosse, espirro e irritação nasal.
Irritante para olhos e trato respiratório.
Negro de fumo 1333-86-4
Cancerígena. Pneumoconiose
Quartzo ( Sílica) 14808-60-7
( Silicose)
Plastificantes N.º CAS Perigos e agravos à saúde
Parafina clorada
(cloroalcanos, 085535-85-9 Irritante aos olhos e pele
cloroparafinas)
Óleo médio parafínico 101316-72-7 Irritante para olhos e trato respiratório.

Fonte: Adaptado de ATSDR, 2015.

Além da exposição a agentes químicos, os trabalhadores da empresa

também estão expostos a riscos de acidentes durante a operação das máquinas de
processamento da borracha e da borracha de silicone, principalmente no que tange
aos cilindros. Ressalta-se, ainda, a ausência da sinalização de segurança no
ambiente laboral.

Há, também, problemas relacionados à ergonomia do trabalho, principalmente

durante o transporte de materiais e abertura das embalagens dos compostos
químicos.

- Medidas de controle dos riscos

Durante a realização do trabalho de campo desta pesquisa, verificou-se a

adoção de algumas medidas de controle, tanto de caráter coletivo como de caráter
individual, para preservação da saúde e segurança dos trabalhadores da empresa.
Essas medidas estão descritas no quadro 13.
 99

Quadro 13 – Medidas de proteção.

Setor Coletiva Individual

- Calçado de segurança (CA 28513);

Pesagem/formulação - Não há
(Borracha e silicone)
- Macacão Tyver (CA 20662);
- Protetor auditivo (CA 15485);
- Respirador purificador de ar tipo
peça semifacial com filtro classe P1
(CA 28001/28003).

- Ventilação local - Calçado de segurança (CA 28513);

exaustora; - Macacão Tyver (CA 20662);
Mistura (bambury) - Dispositivo de parada - Protetor auditivo (CA 15485);
(Borracha e silicone) de emergência. - Respirador purificador de ar tipo
peça semifacial com filtro classe P1
(CA 28001/28003).

Processamento - Limitadores de - Calçado de segurança (CA 28513);

(maquinários acesso; - Protetor auditivo (CA 15485);
diversos) - Dispositivos de - Máscara descartável sem válvula
(Borracha e silicone) parada de emergência. PFF2 (CA 27403).

Fonte: Adaptado do PPRA da empresa (2015).

- Sistema de Ventilação Local Exaustora

O SVLE utilizado na empresa foi instalado após inspeção do MPT-SP. A

implantação deste sistema, bem como a adoção de outras medidas de controle, faz
parte de um conjunto de ações adotadas pela empresa para preservação da saúde e
segurança dos trabalhadores, conforme obrigações previstas no Termo de Ajuste de
Conduta (TAC) firmado perante o MPT-SP.

O SVLE encontra-se instalado nos dois misturadores (bambury) presentes na

linha de produção da empresa, conforme ilustrado na figura 39.
 100

Figura 39 – SVLE nos misturadores.

Após a inspeção do sistema, bem como da sua dinâmica de implantação,

operação e manutenção, informações diversas, conforme roteiro básico para
avaliação proposto no Apêndice A, foram coletadas. As principais informações
obtidas estão descritas no quadro 14.

Quadro 14 – Resultados da inspeção inicial do SVLE.

Itens de inspeção Resultados

- Não há projeto de concepção e instalação;

- Não há plano de manutenção preventiva;
- Não há informação técnica sobre o sistema instalado;
- Não há profissional capacitado para realização das
SVLE
intervenções no sistema;
- Independente da operação dos misturadores, o sistema
permanece em funcionamento durante toda a jornada
diária de trabalho.

Captores - A captação do sistema se dá na própria câmara do

equipamento.
 101

Itens de inspeção Resultados

- O sistema utiliza dutos flexíveis em toda sua extensão;

Sistema de dutos
- O sistema de dutos possui pontos de obstrução
(estrangulamento).

Ventilador/motor Não há informações técnicas registradas sobre esses

equipamentos.

- Os filtros estão instalados inadequadamente dentro do

ambiente de produção.
Filtros
- Para descarte, os filtros saturados e a poeira coletada,
são embalados em sacos e enviados para aterros
sanitários.

As informações presentes no quadro 14 mostram uma série de deficiências

na especificação, instalação, operação e manutenção do sistema, as quais podem
acarretar no funcionamento irregular do sistema.

Os detalhamentos das inconformidades apontadas no guia de inspeção estão

descritas a seguir.

- Especificação, instalação, operação e manutenção do sistema

O sistema implantado foi especificado pela empresa terceirizada responsável

pela prestação dos serviços de segurança e medicina do trabalho. Contudo, sua
instalação, conforme orientações da empresa terceirizada, foi realizada pelos
próprios empregados da empresa de borracha.

A empresa não possui plano de operação e manutenção do sistema; há

apenas a orientação para troca dos filtros a cada intervalo de 3 meses. Somente
manutenções corretivas são realizadas, pelos próprios empregados da empresa, em
momentos de interrupção do funcionamento do sistema.
 102

- Captores

O sistema de captura é acoplado de forma inadequada à estrutura do

misturador e somente em um dos lados da máquina, conforme mostrado na figura
40.
Figura 40 – Sistema de captura no misturador.

Fonte: Acervo do autor

No misturador, foi verificado que o ponto de captura do sistema está distante

da região de alimentação da máquina, ou seja, da zona de dispersão da poeira de
quartzo. Ademais, também foi observado que o sistema possui um ponto com má
vedação, acarretando no lançamento da sílica para o ambiente da fábrica. A figura
41 ilustra as situações descritas anteriormente.

Figura 41 – Deficiências na captura.

Fonte: Acervo do autor

 103

Além dos problemas anteriormente elencados, também foi verificado que no

momento de abastecimento do misturador, ou seja, no carregamento de sílica e
outros compostos, a ascensão da prensa do bambury causa obstrução parcial do
ponto de captura do sistema, conforme mostrado na figura 42.

Figura 42 – Obstrução parcial da captação.

Fonte: Acervo do autor

- Dutos

A rede de dutos do sistema, em toda sua extensão, é composta por duto

flexível (tipo “traqueia”). Além de inadequada, a rede de dutos possui pontos de
estrangulamento, elevando a perda de carga do sistema. A figura 43 ilustra essa
situação.
Figura 43 – Ponto de estrangulamento.

Fonte: Acervo do autor

 104

- Ventilador e motor de acionamento

A empresa não possui registros de informações técnicas sobre o motor de

acionamento e o ventilador do sistema. Segundo informações obtidas, são
recorrentes interrupções do funcionamento do sistema em virtude do travamento dos
rolamentos por excesso de poeira, nessas situações a manutenção é realizada por
terceiros. A figura 44 ilustra o conjunto.

Figura 44 – Motor e ventilador do sistema.

Fonte: Acervo do autor

- Filtros

Os filtros do sistema estão instalados inadequadamente dentro do ambiente

de produção da empresa, conforme mostrado na figura 45.
 105

Figura 45 – Filtros

Fonte: Acervo do autor

Além do local incorreto de instalação, os filtros possuem má fixação junto aos

tambores coletores, acarretando no vazamento da poeira coletada para o ambiente.
A figura 46 ilustra essa situação.

Figura 46 – Filtros com vazamentos

Fonte: Acervo do autor

No período de realização desta pesquisa, foi registrado o momento de

rompimento de um dos filtros do sistema, acarretando lançamento da poeira
coletada para o ambiente da empresa, conforme mostrado na figura 47.
 106

Figura 47 – Rompimento do filtro.

Fonte: Acervo do autor

Após o rompimento do filtro, a poeira lançada ao ambiente sofre deposição

por todo o ambiente da empresa. Assim, a movimentação dos trabalhadores,
práticas de varrição, correntes naturais ou forçadas de ar podem colaborar para a
dispersão dessa poeira (contendo sílica cristalina) no ambiente. Ademais, sublinha-
se a intensa exposição dos trabalhadores durante a manutenção corretiva do
sistema, conforme ilustrado na figura 48.

Figura 48 – Manutenção dos filtros.

Fonte: Acervo do autor

 107

A inspeção inicial apontou uma série de irregularidades que comprometem o

funcionamento regular do sistema

5.2 Avaliação dos parâmetros

Para medição da velocidade do sistema, conforme procedimentos descritos

no subitem 4.2.2 do capítulo 4, a área da face da câmara do misturador de borracha
de silicone (bambury) foi segmentada em 16 retângulos equidistantes e no centro de
cada um destes foi efetuada a medida da velocidade. A figura 49 ilustra os pontos de
medição.

Figura 49 – Pontos de medição da velocidade.

Fonte: Acervo do autor

O conjunto dos valores obtidos nas medições está descrito na tabela 3.

Tabela 3 – Medições pontuais de velocidade

Valores pontuais de velocidade (m/s)

0,17 0,21 0,17 0,22
0,22 0,06 0,30 0,19
0,15 0,12 0,28 0,10
0,06 0,08 0,08 0,01

O valor da velocidade do sistema é obtido a partir do resultado da média

aritmética do conjunto dos valores pontuais de velocidade de cada medição, ou seja,
 108

0,15 m/s. Observa-se que o sistema de ventilação opera com velocidade muito
abaixo da velocidade recomenda de 1 m/s (HSE, 2011).

Também foi realizada, com o auxílio do gerador de fumaça Flow Check, a

avaliação qualitativa do fluxo de ar na face da câmara do misturador de borracha de
silicone. Conforme esperado, em virtude da baixa velocidade de captura do sistema,
após sua geração, o fluxo de fumaça produzido sofreu grande dispersão, não sendo
capturado pelo sistema, conforme pode ser observado na figura 50.

Figura 50 – Fluxo de fumaça no misturador de silicone

Fonte: Acervo do autor

Apenas para fins de comparação, visto que no misturador de borracha não há

utilização de quartzo, os mesmos testes foram realizados neste equipamento. Os
resultados das medições de velocidade estão descritos na tabela 4.

Tabela 4 – Medições de velocidade no misturador de borracha.

Valores pontuais de velocidade (m/s)

0,57 0,62 0,69 0,61
0,51 0,45 0,58 0,55
0,48 0,39 0,42 0,31
0,31 0,29 0,36 0,32
 109

Utilizando o mesmo procedimento adotado anteriormente, tem-se a

velocidade do misturador de borracha, ou seja, 0,46m/s. Já o resultado da avaliação
qualitativa com o gerador de fumaça encontra-se ilustrado na figura 51.

Figura 51 – Fluxo de fumaça no misturador de borracha

Fonte: Acervo do autor

Os resultados dos testes realizados no misturador de borracha mostram sua

maior capacidade de captura de poluentes. Apesar de não atingir a velocidade ideal,
o sistema possui velocidade de captura significativamente superior àquela
encontrada no misturador de sílica. Infere-se que a menor distância do equipamento
até o ventilador, reduz as perdas do sistema. Ademais, nesse equipamento o ponto
de captura encontra-se melhor localizado, conforme ilustrado na figura 52.
 110

Figura 52 – Misturador de borracha

Fonte: Acervo do autor

Os resultados obtidos nesta fase mostram que o sistema de ventilação

implantado na empresa possui deficiências no seu projeto de concepção e
instalação, as quais impactam negativamente no desempenho do sistema.

5.3 Avaliação ambiental

A avaliação ambiental foi realizada para mensurar a concentração de sílica

cristalina respirável na região de abastecimento do misturador de borracha de
silicone. Para tanto, um tripé com o sistema de coleta foi posicionado próximo à
câmara de abastecimento do bambury. Sublinha-se que em razão das
características construtivas do misturador e da dinâmica do trabalho realizado, o
conjunto de coleta foi posicionado da melhor maneira possível a fim de não
prejudicar o fluxo normal de trabalho. Contudo, o ponto de coleta não foi o ideal, pois
o tripé ficou afastado, aproximadamente, 2 metros do local de alimentação da
máquina, região de maior dispersão de quartzo.
 111

Visando conhecer o perfil da concentração de sílica cristalina respirável

oriunda dos vazamentos do sistema de filtros, um tripé com mecanismo de coleta foi
posicionado próximo ao local de instalação destes. A figura 53 ilustra os pontos de
coleta.

Figura 53 – Pontos de coleta

Fonte: Adaptado do PPRA da empresa (2015).

As amostras coletadas foram do tipo parcial consecutiva, por um período

mínimo de 70% da jornada de trabalho de 8 horas, em quatro dias alternados.

A análise das amostras coletadas foi realizada nos laboratórios da

Fundacentro (CTN) e os resultados estão expressos na tabela 5.

A concentração de poeira de quartzo na fração respirável em cada amostra foi

calculada dividindo-se o valor das suas respectivas massas pelo volume de ar
amostrado, o qual foi devidamente corrigido para 1m 3 a 25ºC e 760 mmHg,
conforme preceitos da NHO-07 (FUNDACENTRO, 2002).
 112

Tabela 5 – Resultado das avaliações ambientais.

Fração de poeira respirável

Dia da Local de Código Volume Massa Sílica Concentração
amostragem amostragem da amostrado de poeira cristalina de sílica
3
amostra (m ) respirável respirável cristalina
(mg) (mg) respirável
(mg/m3)
Misturador CL - 87 0,987 0,151 0,074 0,075
1º
Filtros CL-88 0,965 0,480 0,192 0,198
Misturador CL-98 0,983 0,081 MI -
2º
Filtros CL-97 0,964 0,330 0,028 0,029
Misturador Cm-17 0,997 0,212 0,044 0,044
3º
Filtros Cm-30 0,976 0,353 0,063 0,064
Misturador Cm-35 0,984 0,196 0,042 0,042
4º
Filtros Cm-43 0,959 0,444 0,145 0,151
- MI = Massa insuficiente (neste dia o misturador teve seu período de funcionamento
reduzido em virtude da falta de silicone. Após a chegada desta matéria-prima, o tempo de
operação foi de apenas 2 horas e 15minutos, no período da tarde).

Os resultados expressam a ineficácia do sistema de ventilação empregado

para controle da concentração de quartzo utilizado na fabricação da borracha de
silicone. Tal afirmação fundamenta-se no fato deste sistema não ter sido capaz de
reduzir a concentração de sílica cristalina respirável à valores menores ao valor de
referência adotado neste trabalho, ou seja, 0,025 mg/m 3.

Observa-se que os resultados obtidos nesta etapa corroboram os indicativos

de deficiências no funcionamento do sistema de ventilação apontados nas fases
anteriores.

Registra-se, ainda, a alta concentração de quartzo amostrada nas

proximidades dos filtros, mostrando que o sistema apresenta graves irregularidades
em sua instalação, operação e manutenção.

Os resultados da avaliação ambiental aqui apresentados não devem ser

correlacionados com valores de exposição individual dos trabalhadores, uma vez
que estes tendem a subestimar a concentração de poluentes inalados pelo
trabalhador durante sua jornada laboral.
 113

6 CONCLUSÕES

Os resultados obtidos neste trabalho alcançaram todos os objetivos

propostos, por meio dos quais foi possível avaliar a eficácia do sistema de ventilação
empregado na indústria de borracha para controle da concentração de sílica
cristalina respirável utilizada na produção da borracha de silicone.

A metodologia proposta e empregada mostrou-se satisfatória, permitindo um

diagnóstico preciso do sistema de ventilação e, por conseguinte, a classificação do
seu desempenho como ineficaz no controle da concentração da sílica cristalina
respirável dispersa no ambiente de trabalho durante a produção da borracha de
silicone.

A pesquisa realizada mostrou que a origem das inconformidades do sistema

de ventilação avaliado encontra-se na sua concepção. O sistema foi adaptado ao
processo produtivo da empresa, quando o procedimento correto seria sua
concepção em função das particularidades destes processos. Por conseguinte,
inúmeros problemas técnicos foram encontrados, os quais ocasionaram o
funcionamento irregular do sistema, implicando sua reduzida velocidade de captura,
conforme valor obtido nas medições (0,15 m/s).

As avaliações ambientais realizadas foram de grande importância, visto que

mostraram que as concentrações de sílica cristalina na fração respirável estão acima
do valor de referência adotado neste trabalho (0,025 mg/m3), explicitando a
ineficácia do sistema de ventilação. A alta concentração de sílica foi verificada não
somente na região de abastecimento do misturador, mas também nos locais em que
os filtros estão instalados. Como não há manipulação de sílica nesta região, infere-
se que a concentração de quartzo encontrada nas amostragens coletadas neste
ponto deve-se a vazamentos no sistema de filtragem.

Nesse contexto, o estudo realizado ratificou a necessidade do projeto,

instalação, operação e manutenção de um sistema de ventilação em consonância
com os princípios de engenharia a fim de se obter o funcionamento correto do
sistema e, por conseguinte, sua eficácia.
 114

Ademais, destaca-se a relevância deste trabalho como ferramenta para

auxílio na implantação e manutenção de medidas de controle de riscos químicos em
ambientes de trabalho, uma vez que a metodologia proposta e utilizada nesta
pesquisa para avaliação da eficácia do sistema de ventilação local exaustora
instalado na empresa estudada também poderá ser utilizada para avaliar a eficácia
de sistemas de ventilação instalados em outras empresas de fabricação de
borracha.

Por fim, registra-se que meses após a realização desta pesquisa, a direção da
empresa, desativou toda linha produtiva da unidade filial (local de realização deste
trabalho) transferindo-a para um novo espaço ao lado da atual matriz da empresa.
Em virtude dessa mudança, novas medidas de controle dos riscos presentes no
ambiente de trabalho da empresa foram propostas e encontram-se em fase de
implantação. Dentre essas, a instalação de um novo sistema de ventilação local
exaustora, devidamente projetado e instalado por empresa especializada, para os
misturadores, bem como para os setores de manipulação e pesagem de substâncias
químicas diversas. Por conseguinte, novas pesquisas podem ser realizadas visando
a avaliação da eficácia do sistema de ventilação a ser implantado.
 115

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Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de
Materiais.Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Disponível em: <
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YIN. R. K. Estudo de caso: planejamento e métodos. 3ª Ed. Porto Alegre:

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Geneva - WHO/SDE/OEH/99.14. 1999. Disponível em:
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 131

ANEXO A – Ilustração do processo produtivo dos compostos de

borracha.

Fonte: Adaptado de IARC, 1982, p. 48.

 132

ANEXO B – Ponto de operação do ventilador

Fonte: Adaptado de ACGIH, 2013, p. 7-21.

 133

ANEXO C – Procedimentos para medição da velocidade

A área da seção transversal a ser medida deve ser segmentada em áreas iguais e a
medição deve ser efetuada no centro de cada uma dessas. A velocidade final será dada
pelo valor médio.

Fonte: Adaptado de BURGESS; ELLENBECKER; TREITMAN, 2004, p. 64.

Fonte: Adaptado de HSE, 2011, p. 87.

 134

ANEXO D – Certificado de calibração do termoanemômetro.

 135

ANEXO D – Certificado de calibração do termoanemômetro (continuação).

 136

ANEXO D – Certificado de calibração do termoanemômetro (continuação).

 137

ANEXO E – Certificado de calibração do Flow Check.

 138

APÊNDICE A – Roteiro básico para avaliação de um SVLE

1 – Identificação da empresa:
Nome: _______________________________________________________
Endereço: ____________________________________________________

1 - Inspeção inicial

Itens de verificação

Descrição geral do processo produtivo, levantar riscos e medidas

de controle presentes.
Empresa

Possui projeto de concepção e instalação?

Obs.

Possui informações técnicas do sistema ou dos componentes?

Obs.

A instalação do sistema foi realizada por empregados da empresa

ou por empresa especializada?
Obs.

SVLE Possui programa de manutenção?

Obs.

A manutenção do sistema é realizada por empregados da

empresa ou terceirizada?
Obs.

A manutenção é realizada por profissional qualificado?

Obs.

Há histórico das intervenções realizadas no sistema?

Obs.
 139

O sistema possui funcionamento contínuo?

Obs.

Estão instalados em todos os pontos de geração/liberação de

poluentes?
Obs.

Os tipos instalados são adequados?

Obs.
Captores
As instalações (distância da fonte, posição e conexões) estão
corretas?
Obs.

Existência de pontos de obstrução ou de fluxo cruzado de ar em

relação à aspiração do captor?
Obs.

Presença de avarias (superfícies desgastadas, corroídas ou

amassadas)?
Obs.

O traçado da rede é adequado?

Obs.

Presença de pontos de vazamento ou obstrução?

Obs.
Dutos
Má fixação das singularidades da rede?
Obs.

Há pontos para medição de velocidade ou pressão?

Obs.

Estão instalados corretamente?

Obs.

Filtros Os tipos empregados estão corretos?

Obs.

Presença de avarias?
Obs.
 140

Existem procedimentos padronizados para substituição ou

limpeza?
Obs.

Utilização de EPI durante esses procedimentos?

Obs.

Destinação dos resíduos do sistema?

Obs.

O tipo empregado está correto?

Obs.

Indícios de desgaste ou corrosão?

Obs.

Ventiladores Sentido de rotação está correto?

Obs.

Deslizamento no sistema de acionamento?

Obs.

Presença de ruído ou vibração anormal?

Obs.

2 - Avaliações dos parâmetros do SVLE

Principais pontos de avaliação

Principais testes

Velocidade / vazão nos captores

Pressão estática / vazão ventilador

Velocidade nos dutos

Perda de carga do sistema

 141

Indicação de instrumentos para testes

Tipo de teste Instrumentos
Pressão do sistema Manômetros
Velocidade do ar Anemômetros, termoanemômetros.
Rotação Tacômetros.
Visual Tubos de fumaça, lâmpadas de poeira.

Componente Tipo de avaliação realizada (descrever)

Captores

Dutos

Filtros

Ventiladores

- Os instrumentos utilizados foram/estavam devidamente calibrados? ____________

3 – Avaliação ambiental

Pontos de Possíveis poluentes Valores de referencia Observações

coleta (Limites de tolerância)