Você está na página 1de 175

Manual Técnico de

Correias Transportadoras
Copyright © Correias Mercúrio S/A Indústria e Comércio
Todos os direitos reservados.
SUMÁRIO
Proibida a reprodução total ou parcial, de qualquer forma e por qualquer meio mecâ-
nico ou eletrônico, inclusive através de fotocópias e de gravações, sem a expressa per-
missão do autor. Todo o conteúdo desta obra é de inteira responsabilidade do autor. introdução.............................................................17

Editora Schoba
Rua dos Andradas, 834 – Centro – Itu – São Paulo – Brasil
I. transportadores de correia.............................19
CEP: 13.300-170
Fone/Fax: +55 (11) 2429.8990
E-mail: atendimento@gruposchoba.com.br
www.editoraschoba.com.br I-1: considerações gerais....................................... 20
I-2: componentes de um
transportador de correia...................................... 23
I-2-1: estrutura........................................................... 23
I-2-2: correia transportadora................................. 23
I-2-2-1: carcaça.......................................................... 25
I-2-2-2: tecido amortecedor..................................... 27
I-2-2-3: tipos de coberturas....................................... 27
I-3: componentes de um
transportador de correia...................................... 31
I-3-1: sistema de acionamento................................ 31
I-3-2: dispositivos de segurança............................. 35
I-3-2-1: contrarrecuo............................................... 35
I-3-2-2: freio................................................................ 35
I-3-3: tambores........................................................... 36
I-3-3-1: tambor de acionamento............................. 36
I-3-3-2: tambor de retorno....................................... 38
I-3-3-3: tambor de desvio........................................... 39
I-3-3-4: tambor de tensionamento.......................... 39
I-3-3-5: tambor de encosto....................................... 40
I-3-3-6: tambor aletado............................................. 41
I-3-3-7: tambor magnético........................................ 42
I-3-4: diâmetro dos tambores................................... 42
I-3-5: abaulamento dos tambores........................... 45
I-3-6: comprimento dos tambores........................... 46 I-10: teoria da movimentação.............................. 108
I-4: roletes.................................................................. 47 I-11: considerações sobre o comprimento
I-4-1-1: roletes de carga........................................... 48 do transportador................................................. 111
I-4-1-2: rolete plano................................................... 49 I-11-1: fator de correção de comprimento (Cf).... 111
I-4-1-3: roletes duplos................................................ 49 I-11-2: considerações sobre as partes móveis.... 113
I-4-1-4: roletes triplos convencionais................... 50 I-11-2-1: peso das partes móveis (P)......................... 113
I-4-1-5: roletes em catenária.................................... 51 I-11-3: considerações sobre o atrito................... 116
I-4-1-6: roletes de impacto......................................... 53 I-11-4: considerações sobre o material
I-4-1-7: roletes de transição.................................... 55 transportado......................................................... 118
I-4-1-8: roletes autoalinhantes............................... 55 I-11-4-1: peso do material transportado (Pm)....... 118
I-4-1-9: rolos guias.................................................... 58 I-11-5: considerações sobre o acionamento.... 118
I-4-1-10: roletes de retorno..................................... 60 I-11-5-1: fator de acionamento (k)........................ 118
I-4-1-11: roletes de limpeza........................................ 61 I-11-6: considerações sobre as tensões.............. 119
I-4-2: espaçamento dos roletes............................... 62 I-11-6-1: tensão para mover a
I-5: transição............................................................ 64 correia vazia (Tv)..................................................... 119
I-6: conjunto de alimentação e descarga I-11-6-2: tensão para mover a carga (Tc).............. 120
do material................................................................ 68 I-11-6-3: tensão de elevação (Th)............................ 120
I-6-1: conjunto de alimentação............................. 68 I-11-6-4: tensão efetiva (Te)...................................... 121
I-6-1-1: chute de alimentação.................................. 68 I-11-6-5: tensão do lado
I-6-2: descarga do material da correia.................. 74 bambo da correia (Tb)............................................ 122
I-6-2-1: triper................................................................ 75 I-11-6-6: tensão máxima (Tm)................................... 122
I-6-2-2: desviadores.................................................... 79 I-11-7: considerações sobre
I-7: sistema de limpeza da correia........................... 83 a potência do motor............................................ 123
I-7-1: raspadores........................................................ 83 I-11-7-1: potência do motor (W)............................ 123
I-7-2: limpadores......................................................... 85 I-12: coleta de dados para
I-7-3: chapas de proteção......................................... 86 correias transportadoras................................... 124
I-7-4: viradores de correia....................................... 88 I-13: exemplos de cálculos..................................... 125
I-8: dispositivos de tensionamento........................ 89 I-13-1: valores tabelados........................................ 125
I-8-1: tensionadores manuais................................. 89 I-13-2: cálculo do fator de correção
I-8-2: tensionadores automáticos......................... 90 de comprimento (Cf)............................................... 125
I-9: considerações para projeto............................ 96 I-13-3: cálculo do peso do
I-9-1: velocidade da correia..................................... 96 material transportado (Pm)................................... 126
I-9-2: largura da correia.......................................... 98 I-13-4: cálculo da tensão para
I-9-3: capacidade de transporte............................. 101 mover a correia vazia (Tv)..................................... 126
I-13-5: Cálculo da tensão para I-16-2: comprimento – correias abertas
mover a carga (tc).................................................. 126 (único lance).......................................................... 147
I-13-6: cálculo da tensão de elevação (Th).......... 127 I-16-2-1: comprimento – correias sem fim............. 147
I-13-7: cálculo da tensão efetiva (Te).................... 127 I-16-3: espessuras de coberturas........................... 147
I-13-8: cálculo da tensão máxima (Tm)................. 127 I-17: embalagem....................................................... 148
I-13-9: cálculo da potência do motor (W).......... 128 I-18: estocagem....................................................... 151
I-13-10: cálculo da tensão do I-18-1: movimentação da correia......................... 152
lado bambo da correia (Tm).................................. 128 I-18-2: armazenagem de correias
I-13-11: cálculo do peso do contrapeso (P1)...... 129 transportadoras taliscadas / sanfonadas...... 154
I-13-12: cálculo da tensão efetiva para correia
deslizante sobre superfícies polidas.................... 129
I-14: seleção da correia transportadora........... 131 II. emendas e reparos à quente e à frio:
I-14-1: considerações sobre a espessura da correias têxteis....................................................157
cobertura da correia – condições que
provocam o desgaste prematuro da
cobertura superior................................................ 132 II-1: instalação........................................................ 158
I-14-2: cobertura do lado dos tambores............. 135 II-1-2: passagem da correia
I-14-3: considerações sobre no transportador................................................. 158
a carcaça da correia........................................... 135 II-1-3: checklist dos equipamentos
I-14-4: unidade de tensão (Ut)................................. 141 e acessórios........................................................... 160
I-14-5: número de lonas calculado (NL).............. 141 II-1-4: alinhamento inicial...................................... 160
I-14-6: porcentagem da II-2: emendas à frio................................................. 162
tensão admissível (%Tad)........................................ 142 II-2-1: introdução.................................................... 162
I-14-7: exemplo de cálculo...................................... 142 II-2-2: ferramentas necessárias............................. 162
I-14-7-1: cálculo da unidade de tensão (Ut)......... 142 II-2-3: terminologia básica..................................... 164
I-14-7-2: cálculo do número de lonas (NL).......... 143 II-2-4: ângulo e comprimento da emenda (C.E.).... 165
I-14-8: indicação da correia transportadora.... 143 II-2-5: tensionamento prévio da correia
I-14-8-1: determinação da antes da confecção da emenda......................... 166
carcaça da correia.............................................. 143 II-2-6: procedimento à frio correias
I-14-8-2: determinação da com 3 ou mais lonas............................................ 168
cobertura da correia............................................ 144 II-2-6-1: comprimento da emenda (C.E.)................. 168
I-15: inspeção e testes............................................. 146 II-2-6-2: cáculo do comprimento
I-16: tolerâncias dimensionais............................. 147 da emenda (C.E.)...................................................... 169
I-16-1: largura.......................................................... 147 II-2-6-3: cáculo do viés............................................ 170
II-2-6-4: número de passos (ou degraus)............... 170 II-3-3: ÂNGULO E COMPRIMENTO TOTAL
II-2-6-5: comprimento de cada passo.................... 170 DA EMENDA (C.E.)...................................................... 207
II-2-6-6: comprimento da emenda (C.E.)................. 171 II-3-4: COMPRIMENTO DO PASSO................................ 207
II-2-6-7: escalonamento da II-3-5: CÁLCULO DO COMPRIMENTO
primeira extremidade............................................... 171 DA EMENDA (C.E.)...................................................... 208
II-2-6-8: procedimentos de marcações e cortes.... 172 II-3-5-1: ACABAMENTOS.............................................. 208
II-2-6-9: escalonamento da II-3-5-2: LIMPEZA DAS LONAS....................................... 209
segunda extremidade............................................. 181 II-3-5-3: APLICAÇÃO Da
II-2-7: PROCEDIMENTO PARA COLA CIMENTO / BORRACHA DE LIGAÇÃO................ 209
CORREIAS COM 2 LONAS........................................... 185 II-3-5-4: VULCANIZAÇÃO............................................. 211
II-2-7-1: comprimento DA EMENDA (C.E.)................. 185 II-3-5-5: RELAÇÃO PRESSÃO X TEMPERATURA:
II-2-7-2: QUANTIDADE DE PASSOS................................ 186 VALORES A SEREM APLICADOS.................................... 213
II-2-7-3: Comprimento de cada passo.................... 186 II-3-5-6: PRENSA.......................................................... 213
II-2-7-4: CÁCULO DO VIÉS............................................ 187 II-3-5-7: PROBLEMAS ELÉTRICOS E PERDA DE PRESSÃO.... 214
II-2-7-5: QUANTIDADE DE PASSOS................................ 188 II-3-5-8: PLATÔS Seccionados................................... 215
II-2-7-6: comprimento dO passo............................. 188 II-4: EMENDAS EM CORREIAS
II-2-7-7: comprimento dA EMENDA (C.E.)................. 188 ALTA TEMPERATURA (ATS)............................................. 216
II-2-7-8: ESCALONAMENTO DA II-4-1: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS............................. 216
PRIMEIRA EXTREMIDADE............................................... 189 II-4-2: MATERIAIS NECESSÁRIOS................................... 217
II-2-7-9: ESCALONAMENTO DA II-4-3: PROCEDIMENTOS.............................................. 217
SEGUNDA EXTREMIDADE............................................. 192 II-4-3-1: VULCANIZAÇÃO............................................. 220
II-2-8: LIMPEZA (PARA TODAS AS CORREIAS)................. 195 II-5: OUTROS TIPOS DE EMENDAS PARA CORREIAS
II-2-8-1: CHANFROS..................................................... 195 COM CARCAÇAS TÊXTEIS............................................ 221
II-2-8-2: LONAS............................................................ 196 II-5-1: EMENDAS REVERSORAS..................................... 221
II-2-9: COLAGEM......................................................... 198 II-5-2: EMENDAS DE ÁREA REDUZIDA............................ 222
II-2-9-1: PREPARAÇÃO DO ADESIVO.............................. 198 II-6: REPAROS EM CORREIAS TRANSPORTADORAS......... 223
II-2-9-2: APLICAÇÃO DO ADESIVO................................ 198 II-6-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS.................................. 223
II-2-9-3: UNIÃO DAS EXTREMIDADES............................. 201 II-6-2: DIMENSÕES DOS REPAROS................................ 224
II-2-9-4: ACABAMENTO................................................ 204 II-6-3: RASGOS PASSANTES.......................................... 225
II-2-9-5: LIBERAÇÃO DA CORREIA................................. 205 II-6-3-1: Rasgos na borda da correia................... 226
II-3: PROCEDIMENTO de EMENDAS À QUENTE II-6-4: CARCAÇA IMPREGNADA DE MATERIAL............... 226
(MENOS COBERTURAS ATS)......................................... 206 II-6-5: LIMPEZA DAS LONAS......................................... 227
II-3-1: INTRODUÇÃO.................................................... 206 II-6-6: COLAGEM E PREENCHIMENTO........................... 227
II-3-2: FERRAMENTAS E MATERIAIS NECESSÁRIOS......... 206 II-6-7: REPARO À QUENTE (MENOS COBERTURA ATS).... 227
II-6-8: REPARO À QUENTE (EM COBERTURA ATS)........... 228 IV. MATERIAL PARA EMENDA ......................................261
II-6-9: VULCANIZAÇÃO DE REPARO À QUENTE
(MENOS CORREIA ATS)............................................... 229 IV-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS................................... 263
II-6-10: VULCANIZAÇÃO DE REPARO À QUENTE
(CORREIA ATS)............................................................ 230
II-6-11: ACABAMENTOS (PARA REPAROS À FRIO).......... 230 V. DEFEITOS MAIS COMUNS EM CORREIAS
TRANSPORTADORAS, CAUSAS E CORREÇÕES..............265

III. EMENDAS: CORREIAS CABO DE AÇO – ST................233 V-1: DEFEITO – CORREIA DESVIANDO-SE
PARCIALMENTE EM DETERMINADO
PONTO DA ESTRUTURA............................................... 266
III-1: INTRODUÇÃO...................................................... 234 V-2: DEFEITO – DESVIO LATERAL DE UMA DETERMINADA
III-1-2: IDENTIFICAÇÃO DO TIPO DE EMENDA............... 234 SEÇÃO DA CORREIA, EM TODA A EXTENSÃO
III-1-3: TERMINOLOGIAS BÁSICAS................................ 234 DO TRANSPORTADOR................................................. 266
III-1-4: COMPRIMENTO DO VIÉS................................... 235 V-3: DEFEITO – DESVIO LATERAL DA CORREIA
III-1-5: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS............................ 236 EM TODA A EXTENSÃO DO TRANSPORTADOR............. 267
III-1-6: Checklist DOS EQUIPAMENTOS V-4: DEFEITO – CORREIA DANÇA
E ACESSÓRIOS........................................................... 237 NO TRANSPORTADOR................................................. 267
III-1-7: ESTAÇÃO DE TRABALHO – RECOMENDAÇÕES.... 237 V-5: DEFEITO – EXCESSIVO ALONGAMENTO
III-1-7-1: ESTAÇÃO DE TRABALHO – MONTAGEM.......... 237 DA CORREIA............................................................... 267
III-2: EXECUÇÃO DA EMENDA...................................... 239 V-6: DEFEITO – DESGASTE EXCESSIVO
III-2-1: RELAÇÃO PRESSÃO X TEMPERATURA: DA CORREIA NO LADO DOS TAMBORES...................... 268
VALORES A SEREM APLICADOS.................................... 255 V-7: DEFEITO – CORTES TRANSVERSAIS
III-2-2: ACABAMENTO DA EMENDA.............................. 256 NAS BORDAS DA CORREIA.......................................... 268
III-2-3: INSPEÇÃO DA EMENDA.................................... 257 V-8: DEFEITO – CORTES TRANSVERSAIS NA CORREIA,
III-2-4: DIAGRAMAS DA EMENDA................................. 258 JUNTO ÀS EMENDAS MECÂNICAS.............................. 268
III-2-4-1: DIAGRAMA DA EMENDA – ESTÁGIO 1............ 258 V-9: DEFEITO – FADIGA DA CARCAÇA NA FOLGA
III-2-4-2: DIAGRAMA DA EMENDA – ESTÁGIO 2............ 258 ENTRE ROLOS E ROLETES DE CARGA............................ 269
III-2-4-3: DIAGRAMA DA EMENDA – ESTÁGIO 3............ 259 V-10: DEFEITO – BORRACHA DA COBERTURA INCHADA,
PERDA De DUREZA E APARECIMENTO DE BOLHAS........ 269
V-11: DEFEITO – Ranhura ou separação
da cobertura superior ou inferior,
bem como pequenos cortes na carcaça,
paralelos à borda.................................................. 270
V-12: DEFEITO – COBERTURAS ENdURECIDAS OU VI-3-7: alinhamento da correia............................. 289
EXCESSIVAMENTE RESSECADAS E VI-4: emendas para correias elevadoras.............. 291
APARECIMENTO DE BOLHAS........................................ 270 VI-4-1: emenda por cantoneira............................. 291
V-13: DEFEITO – SEPARAÇÃO Da VI-4-2: emenda por chapa-grampo......................... 292
EMENDA VULCANIZADA............................................. 271 VI-4-3: emenda por transposição.......................... 293
V-14: DEFEITO – SEPARAÇÃO DAS LONAS.................... 271 VI-4-4: emenda por justaposição........................... 295
VI-5: tabelas técnicas
para correias elevadoras..................................... 297
VI. ELEVADORES DE CORREIA......................................273 VI-6: considerações gerais e fórmulas para
cálculo de correias elevadoras.......................... 304
VI-1: considerações gerais................................... 274 VI-6-1: considerações sobre a
VI-1-1: elevadores contínuos................................ 274 capacidade de elevação (Q).................................. 304
VI-1-2: elevadores centrífugos.............................. 276 VI-6-2: considerações sobre o peso
VI-2: componentes de um do material elevado (Pm)........................................ 304
elevador de correia – terminologia.................... 278 VI-6-3: considerações sobre o
VI-2-1: tambor de acionamento............................ 279 número de canecas (N)......................................... 305
VI-2-2:tambor de retorno....................................... 279 VI-6-4: considerações sobre tensões................... 306
VI-2-3: cabeça do elevador..................................... 279 VI-6-4-1: tensão estática (Tp)................................... 306
VI-2-4: estrutura central........................................ 280 VI-6-4-2: tensão efetiva (Te)
VI-2-5: pé do elevador.............................................. 280 em função da carga............................................. 306
VI-2-6: janelas de inspeção..................................... 280 VI-6-4-3: tensão efetiva (Te)
VI-2-7: unidade de acionamento........................... 280 em função do número de canecas.................... 307
VI-2-8: dispositivo de esticamento......................... 280 VI-6-4-4: tensão máxima (Tm)................................... 307
VI-2-9: contrarrecuo.............................................. 281 VI-6-5: considerações sobre a
VI-2-10: calha de descarga.................................... 281 unidade de tensão (Ut)........................................... 308
VI-2-11: calha de alimentação............................... 281 VI-6-6: consideração sobre o
VI-2-12: porta de inspeção e limpeza...................... 281 número de lonas calculado (NL)........................ 308
VI-3: cuidados no projeto..................................... 282 VI-6-7: considerações sobre a
VI-3-1: correias......................................................... 282 porcentagem da tensão admissível (%Tad).......... 309
VI-3-2: canecas........................................................ 283 VI-7:coleta de dados para
VI-3-3: furação das canecas................................. 284 correias elevadoras.............................................. 310
VI-3-4: furação da correia elevadora.................. 286 VI-8: exemplo de cálculo e
VI-3-5: parafusos de fixação das canecas.......... 287 indicação de correia elevadora......................... 311
VI-3-6: folga lateral................................................. 289 VI-8-1: cálculo da capacidade de elevação (q)... 311
VI-8-2: cálculo do peso do VII-5: defeito – alongamento................................ 321
material elevado (pm).............................................. 312
VI-8-3: cálculo do número de canecas (N)......... 312 VIII. informações técnicas....................................323
VI-8-4: cálculo da tensão efetiva (te).................... 312
VI-8-4-1: tensão efetiva (te)
VIII-1: tabelas auxiliares.......................................... 325
em função da carga............................................. 312
VI-8-4-2: tensão efetiva (te)
VIII-2: fórmulas auxiliares...................................... 341
em função do número de canecas.................... 313 VIII-2-1: comprimento da correia aberta (ca)
VI-8-4-3: cálculo da tensão máxima (tm)............... 313 sem adicional para emenda.
VI-8-5: cálculo da unidade de tensão (ut)............ 313 equipamento sem tambor de encosto................ 341
VI-8-6: cálculo do número de lonas (NL)............. 314 VIII-2-2: distância entre centros dos
VI-8-7: determinação do número tambores extremos (C), conhecendo-se o
de lonas mínimo e máximo................................... 314 comprimento da correia aberta (Ca).
VI-8-7-1: número mínimo de lonas........................ 314 equipamento sem tambor de encosto................ 341
VI-8-7-2: número máximo de lonas........................ 315 VIII-2-3: velocidade da correia (v)......................... 342
VI-8-8: determinação da carcaça da correia..... 316 VIII-2-4: conversão de
VI-8-9: determinação do tipo e temperatura em ºF para ºC...................................... 342
comprimento adicional para emenda................ 316 VIII-2-5: trigonometria........................................... 342
VI-8-10: indicação da correia elevadora............. 317
VI-8-10-1: alternativa I............................................. 317 simbologia..........................................................344

VII. DEFEITOS MAIS COMUNS EM CORREIAS elevadoras,


CAUSAS E CORREÇÕES................................................319

VII-1: defeito – separação ou


arrancamento das canecas............................... 320
VII-2: canecas tocando nas
laterais do elevador.............................................. 320
VII-3: defeito – desgaste da correia no lado dos
tambores, junto À fixação das canecas........... 321
VII-4: defeito – rompimento da correia
na linha de fixação das canecas....................... 321
manual técnico § 17

Introdução

Nos últimos trinta anos, vivenciamos uma profunda transformação tec-


nológica mundial. Novos meios de produção, novos materiais, novas fer-
ramentas de comunicação que revolucionaram a maneira como entende-
mos a realidade e também como pensamos o futuro. Diante desse cenário
desafiador e fascinante, uma grande empresa deve se reinventar e procurar
caminhos inovadores de propor soluções aos seus clientes e parceiros.
É exatamente isto que a Correias Mercúrio vem fazendo, de maneira
incessante, desde sua fundação, em 1945. Nosso compromisso com a
qualidade, com a excelência operacional, e nosso plano de crescimento
sustentável garantiram que nos transformássemos no maior fabricante
de correias transportadoras da América do Sul e referência no mercado
quando se trata de produtos e serviços.
Prova disso é o Manual Técnico de Correias Transportadoras Correias
Mercúrio que, apesar de ter tido sua última edição lançada em 1984,
ainda hoje é referência e material de consulta obrigatório para todos os
profissionais da área.
Por este motivo, e atendendo aos pedidos de nossos clientes e parceiros, é
com grande satisfação que entregamos a Terceira Edição do Manual Téc-
nico de Correias Transportadoras. Trata-se de uma nova versão, revisitada e
atualizada, com conteúdo de valor para que você possa conferir aos seus
equipamentos o mais alto nível de eficiência.
É dessa forma, com trabalho conjunto e compartilhamento de conheci-
mento, que iremos construir nossos caminhos futuros e superar todos os
desafios destes novos tempos. Esperamos que aproveite a leitura!

Um abraço,
Fausto Bigi | Diretor Presidente
I. Transportadores de Correia
manual técnico § 21

I-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS

A difusão dos transportadores de correia é tão grande que vem com-


provar seu alto desempenho, rapidez e economia na movimentação dos
mais variados tipos de carga. α

Por sua versatilidade de fabricação, sua demanda é ampla em todo ramo


de atividade imaginável: desde um simples transportador de correspon-
dência aos mais complexos sistemas das indústrias, siderúrgicas ou mi-
nerações.
O termo “transportador de correia” refere-se ao equipamento como um
todo, enquanto que o termo “correia transportadora” designa apenas a
correia em si. α

Um transportador de correia envolve uma série de elementos que devem


ser bem analisados, pois todos eles participam de maneira direta para o
êxito de um projeto. Desse modo, para termos condição de indicar uma
correia transportadora para atender a esse projeto, precisamos conside-
rar os seus componentes, uma vez que eles participam em valores que,
somados, determinarão o esforço a que essa correia será submetida.
Os transportadores de correia são projetados nas mais variadas confi-
gurações e capacidades, podendo ser fixos ou móveis, leves ou pesados,
curtos ou longos e ter perfis horizontais, inclinados ou combinados. Os
perfis inclinados podem ainda ser ascendentes ou descendentes.
A Figura nº 1 nos mostra o perfil de alguns transportadores de correia:

1. Horizontal 4 e 7. Horizontal Inclinado


2. Inclinado 5 e 6. Com Duas ou Mais Curvas
3. Inclinado Horizontal

Figura nº 1: Perfil de transportadores de correias.


manual técnico § 23

O ângulo de inclinação (αi) de um transportador de correia depende I-2: COMPONENTES DE UM


do material transportado, ângulo de acomodação do material sobre a TRANSPORTADOR DE CORREIA
correia e método de alimentação da correia.
A Figura nº 2 nos fornece a nomenclatura dos componentes de um
I-2-1: ESTRUTURA
transportador de correia convencional.
A estrutura é composta por todos os elementos de sustentação que en-
volvem um transportador de correia, tais como: apoio, torres, colunas,
treliças, suportes, torres de transferência etc.

I-2-2: CORREIA TRANSPORTADORA

Para se ter uma noção completa sobre uma correia transportadora, é ne-
cessário saber como ela é construída, pois isso nos possibilitará indicá-la,
1. Estrutura 11. Rolete de Retorno
bem como avaliar seu comportamento nas mais variadas condições de
2. Correia Transportadora 12. Rolete Auto operação.
3. Conjunto de Acionamento 12. Alinhante de Carga
4. Tambor de Acionamento 13. Rolete Auto Basicamente constituída por carcaça e coberturas, a correia transporta-
5. Tambor de Retorno 13. Alinhante de Retorno dora é o elemento das partes móveis (P) do transportador de correia e
6. Tambor de Desvio 14. Rolete de transição
7. Tambor de Esticamento 15. Chute de Alimentação
seu peso é computado no cálculo de tensão efetiva (Te).
8. Tambor de Encosto 16. Guias Laterais
As Figuras nº 3 e nº 4 nos dão ideia da construção de uma correia trans-
9. Rolete de Carga 17. Chute de Descarga
10. Rolete de Impacto 18. Raspador portadora convencional.
19. Limpador

Figura nº 2: Componentes de um transportador de correia convencional.


manual técnico § 25

I-2-2-1: Carcaça

A carcaça é o elemento de força da correia, pois dela depende a resistên-


cia para suportar a carga, as tensões e flexões e toda a severidade a que é
submetida a correia na movimentação da carga.
As fibras têxteis são os elementos mais comumente usados na fabrica-
ção dos tecidos integrantes das carcaças, porém elas também podem ser
constituídas por cabos de aço.
O tecido é composto por fios: o urdume e a trama. O urdume, respon-
sável pelo corpo de força, é disposto longitudinalmente, enquanto que a
1. Cobertura Superior 3. Borracha de Ligação trama efetua sua amarração cruzando-o e provendo-o de resistência trans-
2. Lona 4. Cobertura Inferior
versal.
Figura nº 3: Componentes básicos (correia
transportadora de lona).
Dotadas de alta resistência às tensões, flexões e impactos, as correias
possuem carcaças de alta capacidade e com adequado número de lonas.
Os cabos de aço possuem diversas construções, sendo a mais usual 7x7:
7 fios com 7 filamentos cada, além de dois tipos de torções: S e Z, cuja
finalidade é a de balancear a correia para evitar possíveis desalinhamen-
tos (Figura nº 5).

Z S
Figura nº 4: Componentes básicos (correia transportadora de cabo de aço).
TORÇÃO DOS CABOS CONSTRUÇÃO 7X7
Figura nº 5: Construção básica dos cabos de aço.
manual técnico § 27

O tipo e número de lonas, diâmetro e quantidade de cabos empregados I-2-2-2: Tecido Amortecedor
na construção da carcaça dependem da solicitação a que será submetida
a correia. É um tecido aplicado sobre a carcaça no lado transportador com as
finalidades básicas de:
Em sua construção, as lonas previamente emborrachadas e providas de
uma camada de ligação são superpostas e pressionadas para que haja
uma perfeita aderência entre elas. Após isso, a carcaça recebe as cobertu- • Prover a carcaça de maior aderência com a cobertura;
ras e é vulcanizada. O todo assim constituído é a correia transportadora. • Protegê-la contra danos provocados pelo material transportado
ao cair sobre a correia.
Em correias de cabo de aço, as borrachas de cobertura e de ligação são
superpostas e pressionadas sobre os cabos. Após isso, são vulcanizadas.
Atualmente, a fibra mais indicada para essa função é o nylon, por ser
As correias transportadoras podem ter as bordas protegidas (com a mes- altamente resistente e excelente absorvedor de impactos.
ma borracha das coberturas) ou aparadas/cortadas. As Figuras nº 6 e nº
Sua aplicação depende da granulometria do material transportado e da
7 nos dão uma ideia dessas construções. Maiores informações sobre as
altura da queda ao ser carregado na correia.
carcaças são dadas no tópico “Seleção da Correia Transportadora”.

Nota: A altura da queda deve ser a mínima possível,


pois isso só trará vantagens à correia e ao equipamento.

O tecido amortecedor, quando aplicado numa correia, não deve ser


considerado como parte da carcaça. Ele é parte integrante da cobertura.
Pode ser incluso ou excluso, isto é:

Figura nº 6: Correia com bordas protegidas. • lncluso: quando faz parte da espessura pedida da cobertura; e
• Excluso: quando não faz parte da espessura pedida da cobertura.

I-2-2-3: TIPOS DE COBERTURAS

São designadas para atender a uma grande variedade de condições de


trabalho. Sua principal função é proteger a carcaça contra o ataque do
material transportado.
Figura nº 7: Correia com bordas cortadas. A granulometria, tipo e quantidade de material, tipo de carga, veloci-
manual técnico § 29

dade e outras condições operacionais requerem coberturas de diferentes ATS – Alta Temperatura Super
graus de resistência a cortes, sulcos, rasgos, abrasão, umidade e casos Indicada para condições gerais de resistência à abrasão e temperatura constante de
especiais nos quais tanto a carcaça quanto as coberturas devem resistir 204°C com picos de 300°C

ao ataque de óleos, graxas, ácidos, temperatura, fogo etc. ATS PLUS – ALTA TEMPERATURA SUPER PLUS
Indicada para condições gerais de resistência à abrasão e temperatura constante de
De acordo com a Tabela nº 1, as coberturas podem ser dos tipos: 250°C com picos de 400°C

Óleos e Ácidos

Abrasão OAN – Óleos e Ácidos Nitrílica


Indicada para materiais impregnados com óleo mineral e/ou vegetal
AB – ALTA ABRASÃO
Indicada para condições gerais de impactos e resistência à abrasão Grãos
Atende às Normas: ARPM, ASTM, ISO e DIN
TG – Transporte de Grãos
EA – Extra Abrasão Resistente a óleos vegetais e agrotóxicos
Indicada para condições severas de impactos e resistência à abrasão Antiestática e autoextinguível de chama
Atende às Normas: ARPM, ASTM, ISO e DIN Atende à Norma: DIN ISO 340
TGS – Transporte de Grãos Super
EAS – Extra Abrasão Super
Resistente a óleos vegetais, agrotóxicos e intempéries
Indicada para condições extremas de impactos e resistência à abrasão
Antiestática e autoextinguível de chama
Atende à Norma: ISO e DIN
Atende à Norma: DIN ISO 340
EAS PLUS – Extra Abrasão Super Plus
Resina
Indicada para condições extremas de impactos e resistência à abrasão
Características Superiores às Normas: ISO e DIN
EAR – Extra Abrasão Resinas
X-EAS – X Extra Abrasão Resistente a resinas vegetais e terebintina
Indicada para condições extremas de impactos e resistência à abrasão
Características Superiores às Normas: ISO e DIN Baixa Resistência ao Rolamento

Antichama cobertura brr® – cobertura baixa resistência ao rolamento


Composto com características especiais de baixa resistência ao rolamento na cober-
AC – Mercochama tura inferior. Garante menor consumo de energia durante o transporte do material.
Resistente ao ozônio, envelhecimento, intempéries, abrasividade
DIN – Deutsches Institut für Normung e.V. – Alemanha
Antiestática e autoextinguível de chama
Atende à Norma: DIN ISO 340 ISO – International Organization for Standardization – Suíça
ARPM – Association for Rubber Product Manufacturers – Estados Unidos
Temperatura
ASTM – American Society for Testing and Material – Estados Unidos
AT – Alta Temperatura
Indicada para condições gerais de resistência à abrasão e temperatura constante de Nota: Para indicação da cobertura de correias de construção especial, consulte
120°C com picos de 150°C nosso Departamento de Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica.
Características Superiores às Normas: ISO e DIN
Tabela nº 1: Tipos de coberturas.
manual técnico § 31

Peso Específico Temperatura I-3: Componentes de Um


Tipo Aproximado Máxima de Transportador de Correia
(kg/m²) Trabalho (°C)

Abrasão

AB 1,20 95 I-3-1: SISTEMA DE ACIONAMENTO


EA 1,17 80
O sistema de acionamento é o responsável pelo deslocamento da correia
EAS 1,16 80 e de sua carga.
EAS PLUS 1,13 80
Uma força de movimentação é transmitida por atrito à correia ao abra-
X-EAS 1,10 80 çar o tambor de acionamento que está sendo girado por um motor.
Antichama A Figura nº 8 nos mostra alguns tipos de abraçamentos da correia nos
AC 1,25 95 tambores de acionamento.
Temperatura As posições A e B ilustram acionamentos simples e com ângulos de
AT 1,13 150 abraçamento de 180° e 210° a 230°.
ATS 1,05 204 O aumento do ângulo de abraçamento na posição B se deve à ação do
ATS PLUS 1,05 250 tambor de encosto.
Óleos e Ácidos As posições C e D mostram acionamentos duplos por dois tambores de
OAN 1,18 95
acionamento com ângulos de abraçamento de 350° e 480°.

Grãos O ângulo de abraçamento da correia no tambor de acionamento (α) é


de grande importância, pois dele depende o fator de acionamento (K),
TG 1,28 80
aplicável ao cálculo de tensões.
TGS 1,25 95
Todos os tambores do transportador de correia são elementos das partes
Resina
imóveis, computados também no cálculo de tensões.
EAR 1,28 95

Baixa Resistência ao Rolamento

COBERTURA BRR 1,08 60

Nota: Os valores referem-se à espessura de 1 mm.

Tabela nº 2: Peso aproximado das coberturas.


manual técnico § 33

O sistema de acionamento envolve os seguintes componentes: mo-


tor(es), acoplamento hidráulico (para potências superiores a 75 hp),
redutor(es) de velocidade, tambor(es), dispositivos de segurança.
Pode ser localizado em qualquer das extremidades do transportador ou
em algum ponto do lado do retorno, dependendo, contudo, de prévio
estudo e levando-se em consideração a parte econômica do projeto, a
facilidade de acesso e manutenção e onde atuar a menor tensão máxima
na correia. Nos transportadores convencionais, horizontais ou inclina-
dos ascendentes normalmente se localiza no terminal de descarga e nos
descendentes, no terminal de alimentação.
α α
Os transportadores longos ou de alta capacidade podem ser equipados
com mais de um sistema de acionamento e, nesses casos, podem ser
α = 180º α = 210º - 230º
localizados:

• Junto ao terminal de descarga;


α2
α1
• Um em cada extremidade do transportador;
α1 α1 • Dois sistemas adjacentes em qualquer ponto pré-determinado
no lado do retorno;
α2
α1 + α2 = 350º α1 + α2 = 480º • Entre outras configurações possíveis.

Todo acionamento para os transportadores é feito, de modo geral, por re-


A. Tambor Simples | B. Tambor Simples com Tambor de Encosto
C e D. Acionamentos Duplos
dutores de velocidade cujos tipos e características dimensionais dependem
da solicitação a que serão submetidos. A Figura nº 9 nos mostra os tipos
Figura nº 8: Arranjos de abraçamento da correia no tambor de acionamento. mais comumente usados em transportadores de correia convencionais:
manual técnico § 35

I-3-2: DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA

I-3-2-1: Contrarrecuo

Nos transportadores inclinados, quando carregados, a correia tende a re-


cuar se houver uma parada motivada por uma falta de energia ou um de-
feito mecânico no sistema de acionamento. Esse recuo provocará a queda
e o empilhamento do material transportado na área do tambor de retor-
no, o que acarretará sérios danos ao transportador, além de uma parada
forçada para limpeza, manutenção e consequente perda de produção.
Para evitar tais prejuízos, esses transportadores devem ser providos de
contrarrecuo, que é um dipositivo mecânico projetado para operar em
uma direção desejada permitindo total liberdade de rotação ao sistema
de acionamento. Dessa forma, se houver interrupção de energia ou pro-
blema mecânico no acionamento, o tambor é imediatamente travado,
impedindo o recuo da correia.

A. Com Engrenagens Redutoras


B. Com Engrenagens Cônicas ou Rosca Sem Fim
C. Com Transmissão por Corrente I-3-2-2: FREIO
D. Tambor-Motor com Transmissão Planetária Excêntrica Interna
O freio, que tem a finalidade de controlar o tempo de parada do trans-
Figura nº 9: Transmissões convencionais. portador, pode também atuar como contrarrecuo.
Por ser bidirecional, é aplicado nos transportadores declinados regene-
rativos ou não, reversíveis inclinados ou horizontais.
Permite controlar a parada da correia, travando-a após o desligamento
do motor.
Eletromagnéticos, eletromecânicos e eletro-hidráulicos são tipos de
freio convencionais.
manual técnico § 37

I-3-3: Tambores A dureza do revestimento dos tambores de acionamento deve ser de 65


+ ou - 5 shore A e para os demais (retorno, encosto, tensionamento,
Elementos condutores da correia num transportador. Pertencem às par- entre outros) 45 + ou - 5 shore A.
tes móveis (P), e seus valores são computados para o cálculo da tensão
A espessura do revestimento deve ser de, no mínimo, 10 mm, sendo
efetiva (Te).
ideal 13 mm.
Sua atuação e localização no transportador lhe dará nome específico:
Em revestimentos ranhurados, as ranhuras podem ser feitas em ângulos
tambor de acionamento, tambor de retorno, tambor de desvio, tambor
de até 45° em relação à borda do tambor, porém, o ângulo de 20° é o
de tensionamento, tambor de encosto, tambor aletado, tambor magné-
mais usual (Figura nº 10 – A). Sua profundidade e largura deve ser de 5
tico, entre outros.
a 7 mm e seu espaçamento, de 30 a 40 mm, devendo-se, contudo, ob-
servar que, entre o fundo da ranhura e o tambor, a camada de borracha
não deve ser inferior a 3 mm de espessura. A disposição das ranhuras
I-3-3-1: Tambor de Acionamento nos tambores é em V e neste caso o seu vértice aponta o sentido de rota-
Responsável pela transmissão de movimentação à correia. Disponível ção do tambor. Para os transportadores reversíveis, a disposição também
com e/ou sem revestimento (Figura nº 10). deve ser em V, porém, em ambos os sentidos, de modo a se cruzarem,
formando o padrão conhecido como “diamante”.
O revestimento do tambor pode ser feito por uma série de polímeros,
sendo os mais usuais: borracha natural, SBR e neoprene, podendo ain-
da ser Iiso, ranhurado ou cerâmico. É importante saber que os tipos
ranhurados e / ou cerâmicos atendem ao acionamento em quaisquer
circunstâncias, expostos ou não a intempéries. O revestimento pode ser
feito por vulcanização, colagem à frio ou através de placas de borracha
reforçadas com lonas e parafusadas nos tambores (Figura nº 10). O pro-
cesso mais eficiente é o vulcanizado em vista de sua maior resistência e
adesão proporcionadas ao tambor.
Vantagens do revestimento:

• Aumento do coeficiente de atrito entre a correia e o tambor;


• Aumento da vida útil da correia e do tambor;
• Se ranhurado, extingue o deslizamento, ainda que a correia este-
ja molhada, além de proporcionar autolimpeza tanto da correia
quanto do tambor.
manual técnico § 39

I-3-3-3: Tambor de Desvio

Geralmente localizado nos sistemas de tensionamento verticais e hori-


zontais automáticos, tem como função mudar a direção de movimento
da correia transportadora (Figura nº 11).

I-3-3-4: Tambor de Tensionamento


Tambor com revestimento ranhurado Tambor com revestimento
de placas de borracha
Localizado nos sistemas tensionadores, sua função é prover a correia
de tensão que lhe proporcione bom desempenho e evite deslizamentos
(Figura nº 11).

Tambor sem revestimento Tambor com revestimento liso

Figura nº 10: Tipos de tambores.

I-3-3-2: Tambor de Retorno

Localizado na extremidade oposta ao terminal de descarga e próximo ao


chute de alimentação, efetua a mudança de direção e sentido da correia,
além de, na maioria dos casos, tensioná-la. Em algumas situações, os
A. Tambores de Desvio
tambores de retorno são motorizados.
B. Tambor de Tensionamento

Figura nº 11: Localização dos tambores de desvio e de tensionamento.


manual técnico § 41

I-3-3-5: Tambor de encosto I-3-3-6: Tambor ALETADO

Localizado no lado inferior do transportador, junto ao tambor de acio- Pode ser aplicado como tambor de retorno ou de tensionamento nos
namento. Sua função é aumentar o ângulo de abraçamento (variável de tensionadores automáticos verticais. Possui configuração de modo a
180° a 240° – Figura nº 12) entre a correia e o tambor, possibilitando não permitir que o material transportado, ao cair no lado de retorno,
maior aproveitamento motriz sem deslizamento. Também utilizado junto seja pressionado contra a correia e a danifique. Sua face é constituída
ao tambor de retorno para aproximar a correia de seu lado de transporte. por aletas radiais com as seguintes características construtivas:

• Estão dispostas longitudinalmente ao eixo e equidistantes em


toda a circunferência do tambor;
• Possuem, entre si, espaçamentos fechados por elementos trian-
Tambor de Encosto
gulares (os quais formam cones cujas bases incidem no centro
da face do tambor) que partem obliquamente do cubo ao centro
superior do tambor (Figura nº 13);
• Por serem soldadas, garantem melhor junção e maior resistência.

Figura nº 12: Localização do tambor de encosto.

Figura nº 13: Tambor aletado.


manual técnico § 43

I-3-3-7: Tambor Magnético Tipo PN 1200 PN 2200 PN 3000

Localizado no terminal de descarga com a função de separar elemen- Nº de lonas 2 3 2 3 4 5 6 2 3 4 5


tos magnéticos do material transportado. A separação magnética ocorre
100 a 81 400 450 450 500 600 750 900 500 600 750 900
da seguinte forma: ao ser transportado, o material passa pelo tambor
Diâmetro
de descarga e as partículas não magnéticas têm livre vazão, ficando o 80 a 61 350 400 400 450 500 600 750 450 500 600 750
Mínimo %
restante preso à correia para ser posteriormente depositado ao lado do dos Tad
60 a 41 300 350 350 400 450 500 600 400 450 500 600
Tambores
retorno.
40 a 0 250 300 300 350 400 450 500 350 400 450 500

I-3-4: Diâmetro dos Tambores Tipo PN 4000 PN 5000 PN 6500

Nº de lonas 3 4 5 6 4 5 6 4 5 6
Diretamente ligados à vida útil da correia, devem ser selecionados cri-
teriosamente. O número de lonas da correia, a tensão de trabalho e o 100 a 81 750 900 1050 1200 900 1050 1200 1200 1350 1450
ângulo de abraçamento nos tambores devem ser bem analisados. Uma Diâmetro
80 a 61 600 750 900 1050 750 900 1050 1000 1200 1350
correia com um número de lonas não condizente com os diâmetros Mínimo %
dos Tad
dos tambores não resistirá à severidade da flexão, desintegrando seus Tambores
60 a 41 500 600 750 900 600 750 900 900 1000 1250

componentes. O mais crítico, neste caso, será a área da emenda, que se 40 a 0 450 500 600 750 500 600 750 750 900 1000
tornará um ponto fraco e com reposições frequentes.
Tabela nº 3: Diâmetros mínimos de tambores em função das carcaças correias de lona – pn.
Para determinação dos diâmetros mínimos dos tambores, consultar:

Tipo NN 1100 NN 1800


• Correias de lona PN e NN – Tabelas nº 3 e nº 4;
Nº de lonas 2 3 4 3 4 5 6
• Correias de cabo de aço – Tabela nº 5.
100 a 81 450 500 600 600 750 900 1050
Diâmetro
80 a 61 400 450 500 500 600 750 900
Mínimo %
dos Tad
60 a 41 350 400 450 450 500 600 750
Tambores
40 a 0 300 350 400 400 450 500 600

Tabela nº 4: Diâmetros mínimos de tambores em função das carcaças correias de lona – NN.
manual técnico § 45

I-3-5: Abaulamento dos Tambores

Apesar de não recomendado (salvo exceções), tem por finalidade man-


ter a centralização e o alinhamento da correia, evitando sua projeção
contra a estrutura do transportador. É um processo indesejável, pois,
st 700 st 1200 st 2700 em função da tensão a que está sendo submetida a correia, provoca total
– – – desequilíbrio nas tensões de seus componentes.
Mercúrio ST ST 1150 st 2650 st 3750

mm pol mm pol mm pol


Os transportadores de correia são dotados de elementos e condições
que proporcionam perfeita centralização à correia. Exemplos:

100 a 76 762 30 1067 42 1372 54


Diâmetro
• Roletes autoalinhantes distribuídos no lado de carga e de retorno;
Mínimo
% Tad
dos • Roletes de carga, que, por sua configuração, favorecem o acama-
Tambores 75 a 50 610 24 914 36 1067 42 mento da correia;
49 a 0 457 18 610 24 914 36 • Material bem distribuído e centralizado, que força, pela ação da
gravidade, a acomodação e o alinhamento da correia sobre os
st 3800 st 4400 st 5000 roletes de carga.
– – –
Mercúrio ST st 4350 st 4950 st 5400
Correias transportadoras com carcaças constituídas por lonas com ten-
mm pol mm pol mm pol
são de trabalho acima de 16 kgf/cm/lona constituídas por cabos de aço
e transportadores com acionamento duplo, através de dois tambores
Diâmetro
100 a 76 1524 60 1676 66 1829 72 adjacentes, nunca devem operar com tambores abaulados.
Mínimo
% Tad
dos
Tambores
Exceções:
75 a 50 1219 48 1372 54 1524 60
• Transportadores que operem com até 40% da tensão requerida;
49 a 0 1067 42 1219 48 1372 54
• Tambor de descarga do tripper;
Tabela nº 5 : Diâmetros mínimos de tambores em função da tensão • Tambores de desvio;
de ruptura correias de cabo de aço – Mercúrio ST.
• Tambor de retorno, quando a distância entre o último apoio da
correia e o tambor for acentuada.
manual técnico § 47

Nota: Ao proceder com o abaulamento dos tambores, a diferença


I-4: roletes
máxima entre os diâmetros do centro e das bordas dos mesmos
deve ser de 2 mm para cada 300 mm do comprimento do tambor.
É o conjunto de um ou mais rolos apoiados em suportes apropriados
com a finalidade de suportar, guiar e conformar a correia transportadora.
I-3-6: COMPRIMENTO DOS TAMBORES São responsáveis pelos coeficientes de fricção que afetam diretamente a
tensão da correia e o sistema de acionamento. Computados para reali-
O critério para determinar o comprimento dos tambores varia de fa- zação do cálculo da tensão efetiva (Te).
bricante para fabricante de equipamentos. É determinado em função
Recebem diferentes denominações de acordo com sua aplicação nos
da largura da correia acrescida de um adicional preventivo que a torna
transportadores: roletes de carga, de impacto, de retorno, entre outros.
provida de maior proteção.
É de boa prática:
• Adicional de 100 mm para correias com largura até 650 mm
inclusive;
• Adicional de 150 mm para correias com largura de 650 mm a
1000 mm inclusive;
• Adicional de 200 mm para correias com largura de 1000 mm a
1400 mm inclusive;
• Adicional de 300 mm para correias com larguras superiores a
1400mm. Figura nº 14: Disposição dos roletes.
manual técnico § 49

I-4-1-1: Roletes de Carga I-4-1-2: Rolete Plano

Em geral, estão localizados no lado superior do transportador com a Caracterizado por um único rolo.
função de suportar a correia transportadora e a carga que está sendo
movimentada por ela. Projetados para atender a todos os tipos de servi-
ços (leves, médios, pesados e extra pesados) são construídos em tubos de
aço ou ferro fundido, montados num eixo com rolamentos blindados
e antifricção.
Nos roletes inclinados, forma-se um concavidade de carga que condi-
Figura nº 15: Rolete plano.
ciona a correia a uma linha constante de flexão no sentido longitudinal,
localizada na inserção dos rolos.
A folga entre rolos deve ser a mínima possível, não devendo ultrapassar: I-4-1-3: Roletes Duplos

Compostos por dois rolos iguais, inclinados em ângulos de até 20°.


• 10 mm para transportadores leves;
Geralmente aplicáveis em correias transportadoras com, no máximo,
• 15 mm para transportadores médios;
500 mm de largura.
• 20 mm para transportadores pesados.

Podem ter as seguintes configurações:


Planos, duplos, triplos, em catenária com três ou cinco rolos espira-
lados. Excluindo-se os roletes planos, todos têm maior capacidade de
transporte, em função do acamamento que suas configurações propor-
cionam à correia considerando mesmas larguras e velocidades.
manual técnico § 51

I-4-1-4: Roletes triplos convencionais I-4-1-5: Roletes em catenária

Composto por 3 rolos que podem ter diferentes configurações: Composto por 3 ou 5 rolos interligados por articulações ou por rolos
espiralados.
• Três rolos iguais em linha, sendo 1 plano central e 2 laterais com
inclinações de até 45° (Figura nº 16); • Com 3 rolos, observa a mesma configuração dos roletes triplos
• Três rolos iguais, sendo 1 plano central fora de linha e 2 laterais convencionais (Figura nº 19):
com inclinações de até 45° (Figura nº 17);
• Em linha, com 1 rolo central longo e 2 laterais curtos inclinados
(Figura nº 18). Configuração comumente utilizada na correia
seletora ou de escolha que, devido à disposição espaçada da car-
ga, permite inspeção/seleção/escolha do produto.

Figura nº 19: Rolete em catenária com três rolos.

• Com 5 rolos, tem 1 rolo central horizontal e 2 laterais inclinados


de cada lado, podendo formar concavidade de até 60° (Figura nº
20). Geralmente localizados na na área de carga:
Figura nº 17: Rolete triplo com
Figura nº 16: Rolete triplo convencional.
rolo central fora de linha.

Figura nº 18: Rolete triplo seletor.


Figura nº 20: Rolete em catenária com cinco rolos.
manual técnico § 53

• Duplo espiralado: I-4-1-6: Roletes De IMpacto

Aplicado em transportadores sujeitos à corrosão, abrasão ou quando o Aplicado nas áreas de carga com a finalidade de amortecer o choque
material transportado é pegajoso e gruda na superfície da correia. Ao se provocado pelo impacto do material ao cair sobre a correia, protegen-
movimentar, desempenha a função de autolimpador, eliminando o ma- do-a contra rasgos, cortes, perfurações etc (Figura nº 22). Tem em seus
terial aderido à correia e, em seu próprio todo, garantindo maior vida rolos anéis, discos ou pneus de borracha dispostos espaçadamente atra-
útil à correia e aos roletes. Atua ainda como autoalinhante, mantendo a vés de calços (Figuras nº 23 e nº 24).
correia centralizada (Figura nº 21)
Certo Errado

Figura nº 21: Rolete espiralado fixo em suporte. Figura nº 22: Atuação dos roletes de impacto.

Por serem suspensos e presos a estrutura ou cabo de aço, têm liberdade Também chamados de amortecedores, podem seguir as mesmas confi-
de movimentação transversal ou longitudinal, adaptando-se ao formato gurações dos demais (planos, duplos ou triplos). Seu espaçamento de-
da correia. Facilmente removíveis, não exigem parada da correia para pende do material transportado e da altura de queda sobre a correia,
sua substituição. sendo comum a distância de 300 a 400 mm entre centros.
manual técnico § 55

I-4-1-7: Roletes De Transição

Tem por finalidade acompanhar gradativamente a mudança de conca-


vidade da correia ao se aproximar dos tambores de descarga ou na saída
do tambor de retorno. Providos de rolos laterais reguláveis, proporcio-
nam à correia suave mudança de planos, sem desequilíbrio de tensões
(Figura nº 26).

Figura nº 23: Rolete de impacto triplo.

Figura nº 24: Rolete de impacto plano.

Figura nº 26: Rolete de transição.

I-4-1-8: Roletes Autoalinhantes

Dispostos no lado de carga ou de retorno, têm função de alinhar auto-


maticamente a correia e, para que isso ocorra de forma bastante eficien-
te, é necessário correto acamamento da correia, ou seja, ela deverá estar
igualmente apoiada nos rolos do conjunto.
Com configuração semelhante à dos demais roletes de carga ou de retor-
no, diferencia-se por ser pivontante e não fixo e por poder contar com dois
braços laterais que avançam paralelos à correia em sentido contrário ao
Figura nº 25: Croqui da vista lateral de área de carga. seu movimento. Nas extremidades desses braços são dispostos dois rolos
em ângulo de 90° em relação às partes planas ou inclinadas do conjunto.
manual técnico § 57

Nota: Pode-se notar pelo exposto que os roletes inclinados


a 90° ficam antes dos rolos de carga ou de retorno, no
sentido do movimento da correia, nos roletes convencionais.

Para facilitar a atuação do conjunto autoalinhante, sua posição deverá


ser ligeiramente superior à dos roletes de carga ou de retorno (de 12 a
20 mm).
Ocorrendo desalinhamento da correia por quaisquer circunstâncias, sua
borda tocará no rolo vertical, provocando movimento giratório do con-
junto, formando certo ângulo em relação à correia. Tal desvio angular
cria uma força que obriga a correia a procurar seu centro original na
direção oposta ao seu desalinhamento. Após isso, ambos – correia e
conjunto – retornam à sua posição normal.
São economicamente relevantes quando colocados próximos aos tam-
bores de acionamento e de retorno, pois desalinhamentos nessas áreas
Figura nº 27: Roletes autoalinhantes.
acarretam danos acentuados.
O distanciamento entre roletes autoalinhantes varia de acordo com a Na falta dos roletes autoalinhantes no lado de carga, pode-se usar o cri-
largura, tensão e velocidade da correia, sua adequada manutenção e tério de inclinar o conjunto de roletes até 2° de sua vertical, no sentido
centralização da carga. do movimento da correia. Essa inclinação pode ser feita em alguns ou
É recomendável a utilização de 1 ou 2 roletes autoalinhantes próximos em todos os conjuntos de roletes do sistema e pode ser conseguida com
aos tambores, distanciados destes de 5 a 15 m. auxílio de calços colocados sob o suporte do rolete. Isso faz com que as
pontas externas dos rolos inclinados se projetem para frente, possibili-
O espaçamento entre os roletes autoalinhantes varia de acordo com o
tando melhor atuação do alinhamento da correia (Figura nº 28). Essa
tipo do transportador:
prática não é recomendada, principalmente quando os rolos inclinados
forem de 35° ou 45°, pois aumenta o coeficiente de atrito entre os rolos
• Curtos – de 15 a 30 m; e a correia, provocando desgaste prematuro de sua cobertura do lado
• Longos – de 40 a 120 m. dos tambores e nos rolos, além de aumentar o consumo de energia que
pode ser significativo em transportadores longos (> 1500 m).
Esse processo não deve ser utilizado em transportadores reversíveis, pois
alinharia a correia em um sentido e a desalinharia em outro.
manual técnico § 59

Direção
da correia

Aparelho
Regulador


Calço

Figura nº 28: Configuração dos conjuntos após inclinação.

I-4-1-9: Rolos Guias

Fixos e dispostos verticalmente em relação às bordas da correia, têm a


função de guiá-la, principalmente na entrada dos tambores, para evitar
contato com a estrutura do transportador.
Por provocarem autodestruição das bordas da correia e cizalhamento
das lonas da carcaça, devem ser usados em última instância.

Nota: É importante sanar o desalinhamento da correia para que


não haja contato frequente com os rolos guias (Figura nº 29).
Figura nº 29: Rolos guias laterais.
manual técnico § 61

I-4-1-10: Roletes de Retorno I-4-1-11: Roletes de Limpeza

Responsáveis por sustentar a correia transportadora em seu retorno. São Alguns tipos de materiais transportados podem aderir à correia e serem
fixados à estrutura no lado inferior do sistema e, entre eles e a estrutura, transferidos aos roletes de retorno. Se esses materiais alterarem o diâme-
deve haver folga que permita a perfeita visualização da correia em seu tro dos rolos em um dos lados, a correia poderá ser deslocada contra a
movimento. Tais roletes podem ser planos, duplos em V, fixos ou cate- estrutura, danificando-se. Para evitar tal situação, devem ser aplicados,
nária (Figura nº 30). Os roletes duplos em V tem inclinação usual de no lado do retorno, roletes com anéis, que são rolos providos de discos
10° e além de suportarem a correia, atuam no seu alinhamento. de borracha espaçados simetricamente que limpam a correia e evitam o
desgaste prematuro de seus componentes. Roletes espiralados também
atuam na limpeza da correia por serem constituídos por duas meias
espirais de borracha montadas em um tubo com suas extremidades uni-
das no centro do tubo em disposição oposta à das espirais; além disso,
contribuem para o alinhamento da correia (Figura nº 31).

Espiralado

Disco

Disco

Figura nº 30: Roletes de retorno. Figura nº 31: Roletes de limpeza.


manual técnico § 63

I-4-2: ESPAÇAMENTO DOS ROLETES Largura Peso Específico do Material Transportado


da (kg/m³) Roletes
Correia Espaçamento dos Roletes (m) de
Definido após consideração de alguns fatores: peso da correia e do ma- Retorno
terial transportado; tipo e capacidade dos roletes; tensão; flecha e largu- mm pol 250 500 750 1000 1500 2000 2500 3000

ra da correia; entre outros. 300 12 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00

350 14 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
Uma flecha muito acentuada na correia, quando carregada, trará conse-
400 16 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
quências que influenciarão em sua vida útil:
450 18 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00

500 20 1,80 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 3,00
• No chute de alimentação, o material transportado poderá ficar
600 24 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 1,20 3,00
preso entre a correia e a tira de borracha das guias laterais, pro-
750 30 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 1,20 3,00
vocando laceramento da cobertura;
• Agitação do material que, ao passar pelos roletes de carga, é arre- 900 36 1,65 1,50 1,35 1,20 1,20 1,00 1,00 1,00 3,00

messado para fora da correia, ao lado do sistema ou sobre a cor- 1050 42 1,50 1,35 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 3,00

reia no lado do retorno. Essa turbulência provocará, também, 1200 48 1,50 1,35 1,20 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 3,00
sobrecarga no sistema de acionamento e redução considerável 1350 54 1,50 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,90 3,00
na vida dos roletes devido à sequência de impactos. 1400 56 1,50 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,90 3,00

1500 60 1,35 1,20 1,20 1,00 0,90 0,90 0,90 0,90 3,00
A flecha é determinada em função do peso da correia e do material
1600 64 1,35 1,20 1,20 1,00 0,90 0,90 0,90 0,75 2,40
transportado, espaçamento dos roletes de carga e tensão a que está su-
1800 72 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,75 0,60 2,40
jeita a correia neste determinado ponto. É adequado considerar a flecha
2000 80 1,20 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 2,40
de 1,5% a 3% da distância entre centros dos roletes de carga.
2100 84 1,20 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 2,40

2200 88 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 0,60 2,40

2300 90 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 0,60 2,40

2400 94 1,00 1,00 0,90 0,75 0,60 0,60 0,60 0,60 2,40
Nota: A Tabela nº 6 apresenta sugestões para o espaçamento dos roletes de carga
e de retorno, porém o fabricante de equipamento deverá ser consultado quando se
desejar recomendações mais completas e detalhadas.

Tabela nº 6: Espaçamento de roletes de carga e de retorno.


manual técnico § 65

I-5: TRANSIÇÃO nas bordas, comprimindo a carcaça para o centro, bem como contra a
folga entre os rolos dos roletes de carga, causando os danos supracitados.
Uma correia mal dimensionada, com quantidade de lonas inferior ao Deve ser gradativa, de modo a corrigir o desequilíbrio de tensões que
mínimo recomendado, provavelmente ocasionará linha de fadiga loca- seria gerado no caso de passagem brusca; para isso, devem ser intercala-
lizada entre rolos nos roletes de carga, no sentido longitudinal, em toda dos entre o tambor e o primeiro jogo de roletes de acamamento normal,
a sua extensão. Tal situação provoca o laceramento total da carcaça e roletes que atuem como degraus, a fim de efetuar normal e suavemente
posterior ruptura, dividindo a correia em duas ou três tiras, de acordo a transição, sem prejuízo à correia.
com os tipos de roletes (duplos ou triplos). O mesmo defeito acontece De acordo com a tensão requerida pela correia, do ângulo de inclinação
se a transição do transportador de correia não estiver bem projetada. dos rolos laterais e da disposição da transição, a distância mínima, para
Transição é a mudança de planos da correia, ou seja, sua passagem do correias de lona, pode ser de até 4 vezes a largura da correia, conforme
plano ao acamado e vice-versa. Tabelas nº 7 e nº 8; e de até 8 vezes a largura para correias de cabos de
aço, conforme Tabelas nº 9 e nº 10.
A transição submete a correia a significativo desequilíbrio de tensões
entre as bordas e o centro e para evitar excessiva tensão nas bordas, a
distância de transição deve ser adequadamente projetada.
Pode ocorrer de duas formas:

1. Quando a linha de trabalho coincidir com a face superior do


tambor e o topo do rolo horizontal do primeiro jogo de roletes
de acamamento normal (Figuras nº 32 e 34);
2. Quando a linha de trabalho coincidir com a face superior do
tambor e o centro médio do acamamento do primeiro jogo de
roletes de acamamento normal (Figuras nº 33 e 35).

A primeira forma é mais crítica e a distância de transição deve ser maior,


pois há elevado desequilíbrio de tensões.
Transportadores que operem em aclive e passam à horizontal têm, nessa
passagem, transição igualmente crítica, devendo formar uma curva de
concordância e nunca um ângulo.
A transição provoca má distribuição de tensão na largura, especialmente
manual técnico § 67

A A A A

Figura nº 32: Distância de transição “A” Figura nº 33: Distância de transição “A” Figura nº 34: Distância de transição “A” correias Figura nº 35: Distância de transição “A” correias
correias de lona. correias de lona. de cabo de aço (Mercúrio ST). de cabo de aço (Mercúrio ST).

Tabela nº 7 Tabela nº 8 Tabela nº 9 Tabela nº 10


Ângulo de Ângulo de Ângulo de Ângulo de
Porcentagem Porcentagem Porcentagem Porcentagem
Inclinação Inclinação Inclinação Inclinação
da Tensão “A” da Tensão “A” da Tensão “A” da Tensão “A”
dos Rolos dos Rolos dos Rolos dos Rolos
Admissível Mínimo Admissível Mínimo Admissível Mínimo Admissível Mínimo
Laterais Laterais Laterais Laterais
(% Tad) (% Tad) (% Tad) (% Tad)
(αr) (αr) (αr) (αr)
90 1,8 L 90 0,9 L 90 4,0 L 90 2,0 L

20° 60 a 90 1,6 L 20° 60 a 90 0,8 L 20° 60 a 90 3,2 L 20° 60 a 90 1,6 L

60 1,2 L 60 0,6 L 60 2,8 L 60 1,0 L

90 3,2 L 90 1,6 L 90 6,8 L 90 3,4 L

35° 60 a 90 2,4 L 35° 60 a 90 1,3 L 35° 60 a 90 5,2 L 35° 60 a 90 2,6 L

60 1,8 L 60 1,0 L 60 3,6 L 60 1,8 L

90 4,0 L 90 2,0 L 90 8,0 L 90 4,0 L

45° 60 a 90 3,2 L 45° 60 a 90 1,6 L 45° 60 a 90 6,4 L 45° 60 a 90 3,2 L

60 2,4 L 60 1,3 L 60 4,4 L 60 2,3 L

Nota: L = Largura da Correia | “A“ mínimo = Distância mínima Nota: L = Largura da Correia | “A“ mínimo = Distância mínima
manual técnico § 69

I-6: CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO


E DESCARGA DO MATERIAL

I-6-1: CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO

I-6-1-1: CHUTE DE ALIMENTAÇÃO

O chute de alimentação é um dispositivo afunilado destinado a receber


o material transportado e dirigi-lo adequadamente à correia transporta-
dora para carregá-la equilibradamente e sem transbordamento da carga
(Figura nº 36). É ideal que sempre receba o material transportado na
mesma direção de movimentação da correia e que as velocidades (cor-
reia e fluxo da carga) sejam coincidentes, pois desta forma, o material
terá rápida acomodação e a correia transportadora será menos sacrifica- Figura nº 37: Alimentação em linha.
da (Figura nº 37). Geralmente localizado junto ao tambor de retorno,
observada a distância após o término da transição (passagem da correia Sendo a alimentação transversal ou oblíqua em relação à movimentação
do plano ao acamado dos roletes de carga e vice-versa). da correia, a condição se torna crítica, pois o chute, a correia, as guias
laterias, entre outros componentes do transportador, são submetidos a
severos impactos e abrasão. O fluxo do material tende a girar ao bater
nas paredes do chute e ao atingir a correia em direção diferente, criando
Chute de Alimentação
Ângulo de fluxo uma ação de freio, formando turbulência, descentralização da carga e
do material exigindo do sistema maior esforço mecânico devido ao elevado atrito
contra as guias laterais. Nessas condições, as guias laterais do chute de-
vem ser mais longas e mais altas para acomodar o material e evitar seu
Direção da Correia arremesso para fora da correia. Neste tipo de alimentação, o chute é a
parte mais crítica e deve ser muito bem considerado e estudado dentro
Figura nº 36: Chute convencional de alimentação.
do projeto para amenizar o desgaste acentuado, quer da correia, quer
das partes mecânicas (Figura nº 38).
manual técnico § 71

A centralização do material na correia é feita através das guias laterais


em sequência ao chute, dispostas verticalmente ou inclinadas e abrin-
do-se gradativamente ou não no sentido longitudinal da movimentação
da correia.
O comprimento das guias laterais é função da velocidade de alimen-
tação da correia, de seu plano operacional e de si própria. Para trans-
portadores horizontais, geralmente, o comprimento é o equivalente a
1,5 segundos da distância percorrida pela correia. Nos transportadores
inclinados, as guias laterais devem ser mais longas devido à dificuldade
de acomodação do material.
Se a velocidade do fluxo do material for inferior à velocidade da correia,
haverá turbulência na acomodação do material e serão necessárias guias
Figura nº 38: Alimentação transversal. laterais mais longas, além de ocorrer desgaste prematuro da cobertura.
O comprimento das guias laterais não deve exceder o ponto em que
A largura do chute, na saída e dependendo do material transportado, as velocidades do material transportado e da correia se igualem, pois,
pode variar de 50% a 75% da largura da correia (Figura nº 39). quanto mais longas forem, maior será o coeficiente de atrito e conse-
quentemente maior solicitação mecânica do sistema transportador.
As guias laterais construídas com chapa metálica ou madeira devem
manter folga ao longo da correia não inferior a 25 mm ou, preferivel-
Correia
mente, aumentar gradativamente no sentido de seu movimento, evi-
tando assim que o material transportado fique preso entre as guias e a
correia. A altura deve ser projetada para conter o material transportado
Guia Lateral
em condições normais do volume de carga requerido.
Materiais de livre vazão (grãos, finos etc.) deverão contar com guias la-
terais providas de tiras protetoras de borracha. Tais tiras serão fixadas na
parte inferior externa das guias e por terem, espaçadamente, aberturas
verticais oblongas, permitem constante ajuste da folga entre elas e a cor-
Figura nº 39: Exemplos de chute de alimentação. reia, evitando transbordamento do material transportado (Figura nº 40).
manual técnico § 73

Largura
[ɤ]
Barras de ferro

Comprimento [c] Finos

Figura nº 40: Tira de borracha da guia lateral.

Colchão de finos
Características

Espessura (mm) 6 a 32

Largura (mm) 100 a 200

Comprimento (m) 10 a 15 Figura nº 41: Chute com barras de ferro.

Dureza (Shore A) 45 a 90
Outros chutes, nos quais o material é muito abrasivo e de considerável
granulometria, são dotados de dispositivo de proteção formado pelo pró-
Constituídas de borracha sem lonas, as tiras não devem pressionar a prio material transportado. Tal dispositivo, por sua constituição, retém
correia para não sulcá-la e/ou forçar o acionamento. Dispensa-se o uso parte do material, o que lhe vale o nome de caixa de pedra (Figura nº 42)
para materiais que tenham granulometria uniforme acima de 25 mm, e ele, além de proteger o chute contra impactos, reduz a velocidade de
sem finos. queda do material sobre a correia. Comumente usado em transportado-
Em materiais muito abrasivos é comum o revestimento interno dos res onde a velocidade da correia é menor que a do fluxo de alimentação.
chutes com placas removíveis de borracha ou outros materiais, para lhes
assegurar maior vida útil.
O chute de alimentação pode ter barras de ferro inclinadas no sentido
do movimento, dispostas longitudinalmente e espaçadas. Essa configu-
ração permite que a parte fina do material transportado caia primeiro
sobre a correia, formando um “colchão” que a protege contra os impac-
tos dos blocos maiores (Figura nº 41).
manual técnico § 75

I-6-2-1: Triper
Chute de alimentação
Podem ser fixos ou móveis.

Guias laterais
• Fixo: Estrutura fixada sobre o transportador de correia, em pla-
Caixa
de pedra no elevado, onde são montados dois tambores: um superior,
Correias
avançado para a frente, e um inferior, recuado. Ao chegar ao
triper, a correia deixa seu acamamento normal do sistema, in-
clina-se ascendentemente, circunda o tambor superior, retorna
descendentemente, circunda o tambor inferior seguindo, então,
Figura nº 42: Chute com caixa de pedra.
sua direção normal de movimentação. Conclui-se, por esta con-
figuração, que o material transportado é descarregado num chu-
te tão logo a correia circunde o tambor superior.
I-6-2: Descarga do Material da Correia Com triper fixo, a descarga do material só poderá ser feita em
uma área pré-determinada em projeto para um ou ambos os
A sistemática de descarga do material transportado pela correia é tão lados do transportador, ou ainda, a carga poderá retornar à cor-
ampla que possibilita ao projetista de um transportador de correia vasta reia para ser descarregada em um outro triper fixo ou no final de
liberdade de escolha. descarga através do tambor de cabeça (Figura nº 45). A descarga
O meio mais comum é através do tambor de cabeça, derrubando e em- do material lateralmente ao sistema, ou seu retorno à própria
pilhando o material no local pré-determinado (Figura nº 43). Entretan- correia, é feita através de chutes providos de saída direcionados.
to, se no terminal de descarga for instalado adequado chute, o material Também pode ser provido de correia transversal.
poderá ser estocado em silos laterais ao sistema ou então ser transferido
para outra correia para ser estocado em outra área (Figura nº 44). • Móvel: Conjunto montado sobre rodas que se movimentam so-
A descarga do material através do tambor de cabeça, em função da velo- bre trilhos, dispostos lateralmente ao longo de todo o transpor-
cidade da correia e diâmetro do tambor, poderá provocar uma trajetória tador. É reversível, podendo movimentar-se e atuar livremente
do fluxo que deverá ser bem estudada para o posicionamento do chute. em qualquer área do transportador (Figura nº 46). Sua movi-
mentação pode ser feita através de motorização própria (usual),
Se o projeto visa descarregar o material em diversos locais ao longo do
pela correia ou através de guincho.
sistema transportador, é indicado o uso de tripers e/ou desviadores.
Pode estocar o material em um dos lados ou em ambos ao longo
do sistema ou ainda no terminal de descarga através do tam-
bor de cabeça. Quando se pretende uma área maior de estoca-
manual técnico § 77

gem ao longo do transportador, pode ser equipado com uma


correia transversal reversível, com duas correias transversais ou
uma correia transversal reversível sobre transportador reversível.
Com correia transversal reversível, através do chute de saída di-
recionados, descarrega o material em ambos os lados do trans-
portador, proporcionando estocagem uniforme (Figura nº 47).
Equipado com duas correias transversais inclinadas, possibilita
pilhas mais altas e, consequente, maior estocagem do produto
(Figura nº 48). Provido de transportador e correia transversal
reversíveis, possibilita o empilhamento do tipo com topo plano
do produto em faixa larga de estocagem, ao longo e em ambos
os lados do transportador (Figura nº 49).
Figura nº 44: Descarga para um ou ambos os lados ou para a correia.

Figura nº 45: Descarga por tripers fixos.

Figura nº 43: Descarga no tambor de cabeça.

Figura nº 46: Triper móvel com ou sem correia transversal.


manual técnico § 79

I-6-2-2: Desviadores

Constituem outra modalidade de descarga do material da correia e po-


dem ser dispostos em diversos pontos ao longo do transportador de
correia. São usados para o desvio de materiais de baixa granulometria
ou de livre vazão (areia, grãos etc.).
Na área de atuação dos desviadores, a correia deve estar totalmente pla-
Figura nº 47: Triper móvel com correia transversal reversível.
na e preferivelmente apoiada sobre superfície metálica. Se for necessário
aplicar desviadores em correias acamadas em roletes duplos ou triplos,
devem ser retirados suficientes conjuntos de roletes que permitam transi-
ção perfeita do acamado ao plano e vice-versa, para que o desviador atue
satisfatoriamente, e, nesse caso, a tensão da correia é fator importante,
bem como o apoio da correia totalmente plana em superfície metálica.
Simples na construção, aplicação e com baixo custo, poderão tornar-se
onerosos se não forem criteriosamente instalados. Os desviadores não
limpam totalmente a correia; sempre há uma porção de material que
Figura nº 48: Triper móvel com duas correias tranversais inclinadas. permanece sobre ela e se descarrega no tambor de cabeça. Devem ficar
ligeiramente apoiados, sem pressionar a correia, pois isso provocaria o
desgaste prematuro de sua cobertura.
Podem ser simples, em v, em v de seção ajustável e móveis.

• Simples ou Em V: Constituídos de lâmina ou lâminas com li-


gação pivotante à base, que é fixa verticalmente à estrutura. A
lâmina, desviador propriamente dito, é posicionada obliqua-
mente a 35° em relação à linha de centro da correia e sua fixação
pivotante lhe permite movimento vertical e horizontal. Na parte
Figura nº 49: Triper móvel com transportador e correia transversais reversíveis. inferior da lâmina é fixada a tira de borracha que terá contato di-
reto com a correia. A tira de borracha é provida de furos verticais
oblongos que lhe permitem ajustes periódicos.
• Simples, Pivotante Vertical ou Horizontal: Desvia o material
apenas para um lado do sistema e tal desvio pode ser total ou
manual técnico § 81

parcial (Figuras nº 50 e nº 51).


• Em V Pivotante Horizontal de duas lâminas que se juntam no
centro da correia, podem desviar todo o material para ambos os
lados ou parte do material para um dos lados do sistema (Figura
nº 52).
• Em V Pivotante Vertical, com uma lâmina em V única, pode
desviar o material para os dois lados ou não (Figura nº 53).
• Em V de Seção Ajustável é provido de duas lâminas que, regu- Figura nº 52: Desviador em V pivotante horizontal.
ladas, deixam abertura central que permite a permanência de
parte do material sobre a correia, enquanto o restante é desviado
para ambos os lados do transportador (Figura nº 54).

Figura nº 53: Desviador em V pivotante vertical.


Figura nº 50: Desviador pivotante horizontal.

Figura nº 54: Desviador em V de seção ajustável.

Figura nº 51: Desviador pivotante vertical.


manual técnico § 83

Enquanto o desviador fixo é aplicado em transportadores de materiais I-7: Sistema de limpeza da Correia
a granel de baixa granulometria, o móvel é aplicado na transferência de
volumes (caixas, pacotes, sacaria, entre outros). É constituído de um
I-7-1: raspadores
transportador perpendicular montado diagonalmente em relação à cor-
reia transportadora, podendo ser provido de uma correia plana ou de Materiais transportados dotados de pegajosidade não são normalmente
diversas correias em v. soltos no ponto de descarga e voltam pelo lado de retorno da correia.
A carga transportada, ao se chocar com o desviador o aciona e é transfe- Tal situação provoca desgaste das partes móveis do sistema e, se transfe-
rida para outro transportador com sentido de movimentação completa- ridos para os rolos de retorno, lhes causarão desequilíbrio de diâmetros
mente diferente do anterior. Tal desviador pode ser pivotante de forma e lançarão a correia contra a estrutura, danificando-a. Para evitar que
a desviar ou não o material transportado (Figura nº 55). isso ocorra, os transportadores devem ser providos de sistemas de lim-
peza que são fabricados especificamente para cada aplicação.
Os raspadores podem conter uma ou mais lâminas raspadoras ao longo
Desviador Móvel
da largura da correia, pressionadas por um contrapeso montado em um
braço (Figuras nº 56 e nº 57).

Figura nº 55: Desviador móvel.


Com uma lâmina raspadora Com duas lâminas raspadoras

Figura nº 56: Raspadores.


manual técnico § 85

As lâminas raspadoras são de borracha maciça e não devem ser reforça-


das internamente de tecido, por isso não devem ser usados retalhos de
correias transportadoras com tal finalidade. Devem ser providas de fu-
ros verticais oblongos que possibilitem regulagens constantes para que
a atuação da limpeza seja eficiente.

Figura nº 58: Raspador por escova rotativa.

Figura nº 57: Raspador por contrapeso externo.

Outros sistemas são do tipo rotativo e podem ser escovas rotativas com
lâminas de borracha. Tais escovas podem ser fabricadas com cerdas de
nylon e instaladas na parte inferior do tambor de cabeça, motorizadas
Figura nº 59: Raspador tipo rotor.
com sentido de rotação inverso ao da correia (Figura nº 58).
No tipo rotor, as lâminas de borracha são montadas paralelas e equi-
distantes em um eixo de forma a ter configuração de escova. Também I-7-2: Limpadores
acionado com movimentação inversa à correia, é posicionado no lado
de retorno logo após o término do contato dela com o tambor de cabe- Ainda que bem projetados, todos os transportadores de correia são sus-
ça (Figura nº 59). cetíveis de queda do material transportado para fora da correia na área
de carga ou ao longo de sua extensão. Tal queda pode acarretar sérios
A limpeza da correia de determinados tipos de materiais transportados danos à correia se pressionado entre ela e o tambor de retorno (Figura
é feita com jato de água de alta pressão que, ao atingi-la, remove o ma- nº 61). Para prevenir esta situação é aconselhado o uso de limpador em
terial aderido e um raspador é colocado posteriormente sobre ela para V sobre a correia no seu lado de retorno, antes do tambor de retorno,
retirar-lhe o excesso de água. do conjunto de tensionamento e na região de carregamento do trans-
portador (Figura nº 60).
manual técnico § 87

material que caia do lado de transporte da correia se chocará contra a


chapa de proteção e será lançado para fora do sistema sem prejudicar-
lhe. Podem ser planas, curvas ou inclinadas e sua largura deve ser supe-
rior à da correia. Em diversos projetos, são aplicadas somente na região
de carga e nestes casos, devem cobrir uma extensão mais ou menos igual
ao comprimento da guia mais 3 m, para que o material transportado se
acomode adequadamente na correia.

Curva Plana Inclinada

Figura nº 60: Limpador em "V" interno.

Figura nº 62: Chapas de proteção.

Figura nº 61: Correia sem limpador.

I-7-3: Chapas de proteção 1. Chapas de proteção 5. Limpadores em V


2. Guia Lateral 6. Protetores em V invertidos
O melhor meio de proteção da correia nos transportadores é através do 3. Chute com alimentação centralizada do tambor de tensionamento
4. Raspadores 7. Tela de Proteção
uso de chapas de proteção. Constituídas por peças de metal dispostas
ao longo do transportador, as chapas são dispostas entre os lados de
Figura nº 63: Elementos protetores da correia contra queda de material no retorno.
transporte e retorno da correia (Figura nº 62). Desta forma, qualquer
manual técnico § 89

I-7-4: viradores de correia I-8: Dispositivos de Tensionamento

É um dos melhores processos para evitar que o material aderido à su-


Todos os transportadores de correia devem ser projetados com disposi-
perfície da correia atue sobre os componentes do lado de retorno, pro-
tivos de tensionamento com a finalidade de:
vocando seu desgaste. Consiste em, através de tambores verticais, girar
a correia a 180° logo após a saída do tambor de cabeça e retorná-la à
posição original antes do tambor de retorno, fazendo com que o lado • Prover o lado bambo da correia de tensão equilibrada para que
transportador sujo não tenha contato direto com os componentes de não haja deslize no tambor de acionamento;
retorno (Figura nº 64). A distância necessária para efetuar o giro – que, • Prover a correia de tensão suficiente para que nos pontos de
dependendo da tensão a que a correia esteja submetida, não deve ser alimentação ou ao longo do transportador haja o mínimo de
inferior a 12 vezes sua largura – deve ser bem considerada para evitar curvatura longitudinal entre os roletes de carga, proporcionan-
distorção de tensões entre o centro e as bordas da correia. do transporte sem excessivo movimento ondulatório, a fim de
Deve ser aplicado quando os sistemas de limpeza convencionais forem evitar queda do material ou pressão desnecessária ao sistema de
ineficientes para limpeza completa do material retornado e neste caso, acionamento (o que o forçaria);
o transportador deverá ter comprimento suficiente para que a correia • Compensar variações de comprimento da correia;
seja virada. • Prover a correia de comprimento adicional para emenda de
emergência.

Os tensionadores podem ser manuais ou automáticos.

I-8-1: Tensionadores Manuais

Os tensionadores manuais ou de parafusos são os mais simples e baratos


elementos de tensão, pois não envolvem tambores extras. Geralmente
localizados no tambor de retorno, se constituem de dois conjuntos fixos
na estrutura e dispostos um em cada lado do tambor. Cada conjunto
é composto por: armação, parafuso, mancal deslizante em guias, entre
outros (Figura nº 65).

Figura nº 64: Correia em giro de 180°.


manual técnico § 91

tensão é fornecida através de contrapeso disposto verticalmente e ligado


ao carrinho por cabo de aço. Pode ser localizado também no tambor
de retorno, caso em que se torna mais econômico por não necessitar de
tambores adicionais (Figuras nº 66 e nº 67).
O vertical tem três tambores adicionais: dois desviadores e um tensiona-
dor. Tal conjunto é totalmente livre, movimentando-se entre duas guias
laterais (Figura nº 68). O tambor de tensionamento é montado em um
conjunto móvel, tendo, em sua parte inferior, dispositivos para fixar a
Figura nº 65: Tensionador manual por parafuso. caixa do contrapeso, placas de concreto ou de ferro (Figura nº 69).
O tensionador automático por gravidade deve ser provido de uma força
Tais tensionadores são aplicáveis em transportadores de baixa solicitação,
equivalente a duas vezes a tensão requerida pela correia, que será supri-
de centro a centro curtos, com espaços limitados como, por exemplo, mi-
da pelo peso do contrapeso.
nas subterrâneas. Requer vigilância constante para que não haja excessiva
tensão à correia ou um lado esteja mais tensionado do que outro, o que Para determinar o peso do contrapeso, utilizar a seguinte fórmula:
provocaria desalinhamento e choque contra a estrutura, causando danos.
Cálculo do Peso do ContraPeso em kg

Fórmula nº 1 Fórmula nº 2
I-8-2: Tensionadores Automáticos P1 = 2 x Tb P1 = 2 x K x Te

P1 = Peso do contrapeso, em kg
São os tipos preferidos, pois aplicam automaticamente o mínimo de Tb = Tensão do lado bambo da correia, em kgf
tensão requerida pela correia em todas as fases da operação. Te = Tensão efetiva da correia, em kgf
K = Fator de acionamento
Podem ser instalados na horizontal, inclinados ou verticalmente e em
qualquer modalidade o tambor de tensionamento exerce tensão cons-
tante na correia através de mecanismo de esticamento por contrapeso,
atuando por gravidade.
Geralmente localizado no lado do retorno junto ao tambor de acio-
namento, podendo, porém, ser disposto em qualquer outra parte do
retorno quando fatores como espaço, condições de manutenção, acesso
e economia forem relevantes.
Os tipos horizontal e inclinado têm o tambor de esticamento montado
em um carrinho que se movimenta sobre trilhos no transportador. A
manual técnico § 93

Notas: Emenda Vulcanizada Emenda Mecânica


(com relação aos resultados)
Carcaça %
Esticador Esticador
Tipo Tad
Ÿ Esticador Automático Vertical
Subtrair o peso equivalente ao tambor de tensionamento, Manual Automático Manual Automático
mancais, guias, quadro e caixa.
100 3,0% 4,0% 2,0% 2,5%
Ÿ Esticador Automático Horizontal NN
Acrescentar 10% do peso do carrinho e seus componentes. 75 2,5% 3,0% 1,5% 2,0%

Ÿ Esticador Automático Inclinado 100 2,0% 2,0% 1,0% 1,5%


Acrescentar o resultado de: PN
cos αi x 10% do peso do carrinho e seus componentes. 75 1,5% 1,5% 1,0% 1,0%
Subtrair o resultado de:
Nota: Prover a correia de maior extensão a fim de tornar possível, se necessário,
sen αi x peso do carrinho e seus componentes.
confecção de nova emenda.

αi = ângulo de inclinação do transportador. Tabela nº 11: Curso recomendado para o esticador


em função da distância entre centros dos tambores.

Esse método é suficientemente preciso para casos gerais. Para aplicações es-
peciais consultar nosso Departamento de Engenharia de Aplicação e Assis-
tência Técnica.

Outros tensionadores automáticos podem ser acionados através de for-


ça hidráulica, elétrica e/ou pneumática e essa força também deve ser
calculada para prover o correto tensionamento da correia. Figura nº 66: Horizontal com carrinho e contrapeso.
manual técnico § 95

Figura nº 67: Vertical com carrinho e contrapeso.

AL
PESO ADICION

Figura nº 69: Parte móvel do tensionador vertical.

Figura nº 68: Vertical.


manual técnico § 97

I-9: Considerações para Projeto Características Largura da Correia em mm e pol


Dos
300 350 400 450 500 600 750 900 1050 1200
Materiais
12 14 16 18 20 24 30 36 42 48
I-9-1: Velocidade da Correia Cavacos de Madeira
Cereais
Item essencial na especificação de correias transportadoras. Dele de- Outros Materiais Não 80 100 120 150 150 180 200 220 220 220
Abrasivos de Livre
pendem: Vazão
Carvão
Terra
1. Cálculo de tensões Minérios Leves
Argila Úmida 70 80 100 110 120 150 150 150 180 180
2. Capacidade de transporte Pedra Britada Fina
Areia
3. Largura da correia Outros
Pedra Britada Graúda
4. Espessura de cobertura Minério de Cantos
5. Potência do motor Cortantes 70 80 90 100 110 120 120 120 120 120
Materiais Pesados
Outros
De forma geral, podemos especificar a velocidade da correia a partir da
Características Largura da Correia em mm e pol
Tabela nº 12, porém, em muitos casos, deve-se calculá-la em função das Dos
1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
características do material transportado e das condições do transportador. Materiais
54 56 60 64 72 80 84 88 90 94
Cavacos de Madeira
Sob condições normais de transporte e acamamento em roletes triplos,
Cereais
correias com larguras superiores a 750 mm podem operar em velocida- Outros Materiais Não 220 220 220 240 240 240 250 250 250 250
des maiores do que as especificadas na Tabela nº 12 para o transporte Abrasivos de Livre
Vazão
de materiais finos, areia úmida, terra desgranulada, pedrisco ou outros
Carvão
materiais de livre vazão. O aumento da velocidade possibilita redução Terra
da largura da correia e de sua tensão, aumentando, porém, a potência Minérios Leves
Argila Úmida 180 180 180 200 200 200 240 240 240 240
consumida e por outro lado, aumenta a frequência de impactos, o que Pedra Britada Fina
acarretará rápido desgaste dos componentes da correia. Areia
Outros
Pedra Britada Graúda
Minério de Cantos
Cortantes 150 150 150 150 150 150 150 180 180 180
Materiais Pesados
Outros
Tabela nº 12: Velocidade máxima recomendada em mm/min.
manual técnico § 99

Notas:

1. Transportadores de correia cuja descarga do produto é feita através de


desviadores devem ter velocidade reduzida, isto é, até no máximo 50m/
min, o mesmo se aplica a transportadoras de volume.

2. Para transportadoras seletoras (correias onde se faz escolha do produto


transportado) sua velocidade deve ser de, no máximo, até 25m/min.

3. Os alimentadores de correia transportando materiais finos não


abrasivos, ou granéis de baixa abrasividade alimentado por moegas ou

TAMANHO MÁXIMO DO MATERIAL (mm)

S
silos não devem ter velocidade superior a 30m/min, ou seja, devem operar

O
FIN
entre 15m/min e 30m/min.

%
90
4. No transporte de materiais pesados com cantos cortantes, quanto menor


S
a velocidade, maior a vida útil da cobertura e da carcaça em função da

CO
O
frequência de impactos e da queda do material sobre a correia.

BL
OS

%
10
FIN
%

º–
90
S–

20
OS
OC CO

=
L BLO
I-9-2: LARGURA DA CORREIA

αc
B
% %
00

O
10

ÇÃ
1 º –
º– 30

DA
20 c=
A seleção da largura da correia para atender à movimentação da carga =

O
α
αc ÃO

M
ÃO AÇ

O
exigida por determinado projeto está diretamente ligada à capacidade de

AC
Ç O D
A
OD COM COS
BLO

DE
transporte e tamanho máximo do material transportado. Em função do M A 0 %
O E – 10

O
AC O D 30º

UL
DE GUL c=

G
material transportado, a Tabela nº 12 fornece a estimativa da velocidade, ÇÃO
α

ÂN
LO ÂN
GU M ODA
e através do Gráfico nº 1 e da Tabela nº 13 é possível selecionar a largura ÂN
DE A
CO
GULO
da correia considerando o tamanho máximo do material transportado. ÂN

No caso de se pretender aumentar a velocidade da correia para diminuir


sua tensão, deve-se considerar:

• O tempo de evolução será menor, logo, a frequência de impac-


tos e o desgaste da cobertura da correia serão maiores; LARGURA DA CORREIA (mm)

• As consequências a que serão submetidos todos os componentes Gráfico nº 1: Largura da correia em função da
granulometria máxima do material transportado.
do transportador por tal alteração.
manual técnico § 101

Tamanho Máximo (mm) I-9-3: Capacidade de Transporte


Largura Ângulo de Acomodação Ângulo de Acomodação
da (αc = 20°) (αc = 30°)
A capacidade de carga (Q) de um transportador é determinada pela área
Correia de sua seção transversal (A), velocidade da correia (V) e peso específico
(mm) 10% Blocos Blocos 10% Blocos Blocos
(Pe) do material transportado.
90% Finos Uniformes 90% Finos Uniformes

300 100 60 50 30 A área seccional transversal (A) é formada pela configuração dos roletes,
350 120 70 60 35
proporcionando o acamamento da correia e a devida acomodação do
material transportado. É constituída de duas partes: uma inferior trape-
400 135 80 70 40
zoidal (A1) e outra superior em forma de um segmento de círculo (A2)
450 150 90 75 45
criada pela acomodação do material.
500 167 100 85 50

600 200 120 100 60


A área seccional transversal (A1 + A2) multiplicada pela velocidade da
correia fornece a capacidade volumétrica aproximada de transporte
650 215 130 110 65
(Figura nº 70).
750 250 150 125 75

800 265 160 135 80

900 300 180 150 90


L
1000 330 200 165 100
0,9L – 0,05
1050 350 210 175 105

1200 400 240 200 120


αc A2
1350 450 270 225 135
A1
αr
1400 460 280 235 140

1500 500 300 250 150


L/3
L/3
1600 535 320 265 160
L/3
1800 600 360 300 180
Figura nº 70: Área seccional transversal.
2000 665 400 335 200

2100 700 420 350 210

2200 735 440 365 220

2300 765 460 385 230

2400 800 480 400 240

Tabela nº 13: Largura da correia em função da granulometria máxima


do material transportado.
manual técnico § 103

O ângulo de acomodação do material (αc) está diretamente ligado ao A Tabela nº 14 nos fornece o valor constante de F e a Tabela nº 15 a ca-
tipo do material transportado, distância do percurso e dos roletes de pacidade volumétrica aproximada do material transportado, que, mul-
carga, pois a turbulência do transporte faz com que o material se com- tiplicada por seu peso específico, resulta na tonelagem horária transpor-
pacte cada vez mais, tendendo a nivelar-se. tada na velocidade de 60 m/min.

Ângulo dos Ângulo de Acomodação do Material (αc)


Nota: O ângulo de acomodação do material (αc) é,
Rolos Laterais
aproximadamente, 5° a 15° menor que o ângulo de
(αr) 0° 5° 10° 15° 20° 25° 30°
repouso do material (αe), que é o formado entre a horizontal
e a superfície assumida pelo material quando empilhado.
20° 0,0675 0,0813 0,0963 0,1095 0,1245 0,1395 0,1538

35° 0,1095 0,1210 0,1335 0,1450 0,1573 0,1705 0,1835


A área da seção transversal (A) depende da largura da correia (L), do
ângulo de inclinação dos rolos laterais (αr) e do ângulo de acomodação 45° 0,1280 0,1380 0,1485 0,1595 0,1698 0,1815 0,1915

do material (αc), observada a folga padrão entre as bordas.


Tabela nº 14: Valores do fator constante F.
Através da Fórmula nº 3, poderemos calcular a capacidade volumétrica
aproximada do material transportado, considerando-se transporte na
horizontal com rolos triplos iguais e material de acomodação normal.

Cálculo da Capacidade Volumétrica do


Material Transportado

Fórmula nº 3
Q = 60 x A x V
Q = 60 x F (0,9 L – 0,05)2 x V

Q = Capacidade transportada, em m³/h


A = Área seccional tranversal do material transportado, em m²
(soma das seções A1 + A2 ou F (0,9 L – 0,05)2
V = Velocidade da correia, em m/min
F = Fator constante (Indicado na Tabela nº 14)
L = Largura da correia, em m
ÂNGULO DE Capacidade de Transporte (Q) – (m³/h a 60 m/min)
Configuração ACOMODAÇÃO
Largura da Correia (mm)
dos Rolos DO MATERIAL
αc 300 350 400 460 500 600 650 750 800 900 1000 1050 1200
0° - - - - - - - - - - - - -
5° 2 3 5 6 8 12 15 20 23 30 38 42 56
10° 5 7 10 13 17 25 30 41 47 60 76 84 110
15° 7 11 15 20 25 38 45 62 71 91 114 127 168
Rolos Planos 20° 10 14 20 27 34 51 60 83 95 123 153 170 226
αr = 0°
25° 13 18 26 33 42 64 77 104 120 155 194 215 284
30° 15 23 31 41 52 78 93 127 146 188 236 261 346
0° - - 28 36 47 - - - - - - - -
5° - - 32 43 54 - - - - - - - -
10° - - 37 48 61 - - - - - - - -
15° - - 41 54 69 - - - - - - - -
2 Rolos Iguais 20° - - 46 60 76 - - - - - - - -
αr = 20°
25° - - 51 66 84 - - - - - - - -
30° - - 56 73 93 - - - - - - - -
0° - - - - - 58 70 95 109 140 176 195 258
5° - - - - - 70 84 114 132 169 212 235 311
10° - - - - - 83 99 135 156 200 250 278 368
15° - - - - - 95 113 154 177 228 285 316 418
3 Rolos Iguais 20° - - - - - 108 128 175 201 259 323 359 475
αr = 20°
25° - - - - - 120 144 195 226 290 368 402 533
30° - - - - - 133 158 216 249 320 399 443 581

ÂNGULO DE Capacidade de Transporte (Q) – (m³/h a 60 m/min)


Configuração ACOMODAÇÃO
Largura da Correia (mm)
dos Rolos DO MATERIAL
αc 300 350 400 460 500 600 650 750 800 900 1000 1050 1200
0° - - - - - 94 112 153 177 226 285 314 418
5° - - - - - 104 123 170 195 251 314 348 462
10° - - - - - 115 136 187 216 276 347 384 510
15° - - - - - 125 148 204 234 301 377 418 554
3 Rolos Iguais 20° - - - - - 136 161 221 249 327 409 454 600
αr = 35°
25° - - - - - 147 176 240 275 354 443 492 651
30° - - - - - 159 189 258 296 381 477 529 701
0° - - - - - 110 132 180 207 266 333 369 489
5° - - - - - 119 142 194 223 287 359 398 527
10° - - - - - 128 153 209 240 309 386 428 567
15° - - - - - 138 164 224 258 332 415 460 609
3 Rolos Iguais 20° - - - - - 147 175 239 274 353 442 490 648
αr = 45°
25° - - - - - 157 187 255 293 377 472 523 693
30° - - - - - 166 197 269 309 398 498 552 731

Tabela nº 15 – parte 1 de 2: Capacidade volumétrica aproximada do material transportado.


manual técnico § 105
ÂNGULO DE Capacidade de Transporte (Q) – (m³/h a 60 m/min)
Configuração ACOMODAÇÃO
Largura da Correia (mm)
dos Rolos DO MATERIAL
αc 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
0° - - - - - - - - - -
5° 71 77 89 101 129 161 178 196 214 234
10° 142 159 177 203 258 320 355 391 428 468
15° 215 238 267 306 390 485 536 590 647 706
Rolos Planos 20° 289 310 359 410 525 652 721 793 869 948
αr = 0°
25° 364 393 453 518 661 822 909 1000 1095 1195
30° 443 477 551 630 804 999 1104 1215 1331 1452
0° - - - - - - - - - -
5° - - - - - - - - - -
10° - - - - - - - - - -
15° - - - - - - - - - -
2 Rolos Iguais 20° - - - - - - - - - -
αr = 20°
25° - - - - - - - - - -
30° - - - - - - - - - -
0° 330 356 411 469 599 744 823 905 992 1082
5° 398 429 495 566 722 897 992 1092 1196 1305
10° 470 508 586 670 854 1062 1174 1291 1415 1543
15° 585 577 666 762 972 1207 1335 1468 1608 1755
3 Rolos Iguais 20° 608 656 757 866 1105 1378 1517 1670 1828 1994
αr = 20°
25° 683 735 849 970 1238 1538 1700 1871 2049 2236
30° 751 811 934 1069 1366 1695 1875 2060 2259 2464

ÂNGULO DE Capacidade de Transporte (Q) – (m³/h a 60 m/min)


Configuração ACOMODAÇÃO
Largura da Correia (mm)
dos Rolos DO MATERIAL
αc 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
0° 535 577 667 761 971 1207 1338 1468 1608 1755
5° 591 638 739 841 1073 1334 1474 1620 1777 1940
10° 652 704 812 928 1184 1472 1627 1790 1960 2140
15° 708 764 882 1008 1287 1598 1767 1944 2130 2324
3 Rolos Iguais 20° 768 829 957 1094 1396 1734 1917 2109 2310 2521
αr = 35°
25° 833 898 1039 1186 1513 1880 2078 2286 2504 2733
30° 896 967 1118 1276 1628 2023 2236 2460 2695 2940
0° 625 675 780 890 1136 1411 1560 1716 1880 2051
5° 674 727 840 960 1225 1521 1682 1850 2027 2212
10° 725 783 903 1033 1318 1637 1810 1991 2181 2380
15° 779 841 970 1109 1415 1758 1944 2139 2345 2556
3 Rolos Iguais 20° 830 895 1033 1181 1507 1872 2070 2277 2494 2721
αr = 45°
25° 887 951 1104 1262 1610 2001 2212 2434 2666 2909
30° 936 1009 1165 1332 1699 2111 2334 2568 2813 3069

Tabela nº 15 – parte 2 de 2: Capacidade volumétrica aproximada do material transportado.


manual técnico § 107
manual técnico § 109

I-10: Teoria da Movimentação


Movimento
A força necessária para que a pessoa des-
O transportador de correia é o meio mais simples, versátil e difundido loque a carga, deve ser superior a resistên-
para movimentação de carga. Tal movimentação é executada por meio cia do atrito.
de uma força requerida pela correia e fornecida por um motor que gira Fa

em um tambor. Figura nº 71
Para entendermos com mais clareza sobre essa força requerida, vejamos
o exemplo: Além de vencer a força do caso ante-
F
Vamos supor que uma pessoa esteja tentando deslocar uma carga entre rior, a pessoa deverá suportar a com-
nto
ponente força peso na direção do mo- Mo vime
dois pontos, em três condições diferentes (Figuras nº 71, nº 72 e nº 73).
vimento e em sentido contrário por
As condições de esforços, deslocamento e forças requeridas são as o
tratar-se de um deslocamento ascen- Atrit
seguintes: Fa –
dente. Dessa forma, será exigido um αi
esforço superior ao do primeiro caso. P
Figura nº 72

Nesse caso, temos a pessoa tentando des-


locar a mesma carga num plano inclinado,
em sentido descendente. O próprio peso
da carga tende a facilitar seu movimento
F no sentido desejado, devido à componente
Mov
imen
to força peso, que aparece na direção e sen-
tido do movimento. Muitas vezes, depen-
dendo da inclinação, chega a vencer a força
Fa –
Atrito de atrito e, nessas ocasiões, a pessoa precisa
αi
realizar uma Força em sentido contrário
P
(conforme figura) a fim de obter deslo-
camento na velocidade desejada. Pode-se
dizer que a pessoa está aplicando um freio
para atingir movimentação controlada.
Figura nº 73
manual técnico § 111

Tratando-se de movimentação de carga por meio de transportes basica- I-11: Considerações Sobre o
mente constituídos por: estrutura metálica, correia, dois tambores, sen- Comprimento do Transportador
do um de acionamento e outro de retorno, e motor, podemos comparar
com os exemplos dados, mediante às seguintes associações:
Motor Pessoa
I-11-1: Fator de Correção de Comprimento (Cf)
Tambores Rodas do Carrinho
Correia Base do Carrinho
A Tabela nº 16 fornece os fatores de correção correspondentes a diver-
Estrutura, Roletes etc. Superfície de Deslocamento (Chão) sos comprimentos e que foram obtidos pela Fórmula nº 4.

Como ilustram os exemplos, a pessoa precisou realizar determinada Cálculo do Fator de Correção
força para movimentar a carga. Da mesma forma, o motor terá que do Comprimento (cf) em m
transmitir, para que seja possível o descolamento do material, força tan- Fórmula nº 4
gencial à superfície do tambor de acionamento capaz de superar o atrito Cf = 98 + (2,18 x C)

da correia com os elementos do transportador, peso do material trans- C = Distância entre centros dos tambores extremos, medida
ao longo do perfil, em m
portado e vencer as condições de transporte nas mudanças de elevação.
98 = Valor constante que representa a parte fixa de cor-
Tal força tangencial é denominada tensão efetiva (Te). reção do comprimento do transportador, à qual são rela-
cionadas as condições de tensão, derivadas do arraste,
alongamento e flexão da correia, e atritos nos mancais dos
tambores.
Nota: O termo “tensões”, apesar de inadequadamente utilizado,
foi mantido neste manual por ser de uso corrente entre os usuários
Exemplo: Determinar, em metros, o fator de correção de
de correia. A correta nomenclatura é força ou esforço.
comprimento (Cf) de um transportador com distância entre
centros igual a 150 m.

Resolução:
Na indicação de uma correia que atenda plenamente à solicitação do Cf = 98 + (2,18 x C)
Cf = 98 + (2,18 x 150)
transportador, devem ser considerados e somados todos os esforços (ou
Cf = 425 m
“tensões”) aos quais ela será submetida em operação.

A seguir apresentaremos como poderão ser definidos e considerados os


esforços (ou tensões).
manual técnico § 113

C cf C cf C cf C cf C cf I-11-2: Considerações Sobre as Partes Móveis


5 109 105 327 205 545 310 774 510 1210

10 120 110 338 210 556 320 796 520 1232 I-11-2-1: Peso das Partes Móveis (P)
15 131 115 349 215 567 330 818 530 1254
O peso das partes móveis do transportador por metro linear (P), é ele-
20 142 120 360 220 578 340 840 540 1276
mento de cálculo da tensão efetiva (Te).
25 153 125 371 225 589 350 861 550 1297
Os valores de P são baseados em:
30 164 130 382 230 600 360 883 560 1319

35 175 135 393 235 611 370 905 570 1341 1. Peso total da correia transportadora em uso
40 186 140 404 240 622 380 927 580 1363 2. Peso total dos tambores envolvidos pela correia
45 197 145 415 245 633 390 949 590 1385
3. Peso total dos rolos de carga
50 207 150 425 250 643 400 970 600 1406
4. Peso total dos rolos de retorno
55 218 155 436 255 654 410 992 610 1428

60 229 160 447 260 665 420 1014 620 1450 A soma dos quatro elementos, dividida pela distância entre centros dos
65 240 165 458 265 676 430 1036 630 1472 tambores de cabeça e de retorno é igual a P.
70 251 170 469 270 687 440 1058 640 1494

75 262 175 480 275 698 450 1079 650 1515 Nota: O peso exato dos tambores, rolos de
carga e de retorno podem ser obtidos nos
80 273 180 491 280 709 460 1101 660 1537 catálogos dos Fabricantes de Equipamentos.

85 284 185 502 285 720 470 1123 670 1559

90 295 190 513 290 731 480 1145 680 1581 As Tabelas a seguir fornecem a estimativa para os pesos das partes mó-
veis e é suficientemente precisa para casos gerais. Casos em que seja
95 306 195 524 295 742 490 1167 690 1603
necessária grande precisão devem ser devidamente confirmados.
100 316 200 534 300 752 500 1188 700 1624

Nota: Para calcular valores de C que não constem na Tabela, utilizar a Fórmula nº 4.

Tabela nº 16: Fator de correção de comprimento (Cf ).


manual técnico § 115

Largura da
Tipo de Transportador
Correia
Item Série Série Série série
mm pol Leve Médio Pesado Extra Pesado
(kg/m) (kg/m) (kg/m) (kg/m)
1 300 12 15 18 - -
2 350 14 18 21 - -
3 400 16 21 24 - -
4 450 18 22 27 - -
5 500 20 24 30 - -
6 600 24 28 36 45 -
Distância entre Centros de Fator de
7 650 26 31 39 49 - Tambores Extremos (m) Correção
8 750 30 37 45 57 - Até 3 3,2
9 800 32 38 48 62 -
De 3 a 4,5 2,7
10 900 36 43 54 70 86
De 4,5 a 6 2,2
11 1000 40 49 60 78 97
De 6 a 9 1,8
12 1050 42 51 63 82 104
13 1200 48 - 71 96 125 De 9 a 15 1,5

14 1350 54 - 80 107 143 De 15 a 21 1,3


15 1400 56 - 83 112 148 De 21 a 30 1,2
16 1500 60 - 90 121 161
De 30 a 45 1,1
17 1600 64 - 95 128 176
Tabela nº 18: Fator de correção no peso das partes móveis.
18 1800 72 - 107 144 201
19 2000 80 - - 161 224
20 2100 84 - - 170 238
21 2200 88 - - 177 250
22 2300 90 - - 182 256
23 2400 94 - - 193 277
Nota: Tabela válida para transportadores de correia com distância entre centros dos
tambores extremos superiores a 45 m. Para distâncias até 45 m, o valor apresentado
deve ser multiplicado pelo fator de correção (Tabela nº 18), pois a influência dos
pesos dos tambores, nesses casos, é relevante.
Tabela nº 17: Pesos das partes móveis (p).
manual técnico § 117

I-11-3: Considerações Sobre o Atrito Nota: A resistência resultante do movimento


ondulatório depende do peso da carga,
Para o cálculo da tensão dos transportadores de correia, devem ser con- porcentagem e granulometria do material
transportado, espaçamento dos roletes, tensão da
siderados três coeficientes de atrito:
correia e ângulo de inclinação dos roletes de carga.

1. μv = Determinação da tensão da correia vazia;


No cálculo da tensão efetiva (Te), quando a correia transportadora des-
2. μc = Movimentação horizontal da carga; liza sobre superfícies polidas devem ser considerados coeficientes de
3. μd = Determinação da tensão da correia transportadora ao atrito por deslize. A Tabela nº 20 fornece tais coeficientes (μd – movi-
deslizar sobre superfícies polidas. mentação da correia vazia e carregada sobre superfícies polidas).

A Tabela nº 19 nos fornece os coeficientes de atrito: Referências μv μc

Condições regulares de operação e manutenção 0,035 0,050

μv – Correspondente à resistência oferecida à movimentação da Condições ótimas de operação e manutenção 0,030 0,040
correia vazia pelas partes móveis do sistema;
Tabela nº 19: Coeficientes de atrito por rolamento na movimentação da correia vazia
μc – Correspondente à resistência oferecida à movimentação da (μv) e carregada (μc) sobre roletes.
correia acrescida do peso do material transportado.
Face da Correia em Contato com a Superfície μd
Os valores de μv e μc dependem diretamente: Lona crua sem borracha 0,30

Lona com borracha 0,40


• Do peso das partes móveis (rolos, tambores, correia); Só borracha 0,50
• Da temperatura;
Tabela nº 20: Coeficiente de atrito por deslize na movimentação da correia vazia e
• Do espaçamento dos roletes;
carregada sobre superfícies polidas.
• Do contrapeso, freio e mancais;
• Da manutenção;
• Do peso do material transportado por metro linear da correia;
• Da resistência ao arrastamento provocado pelos raspadores, lim-
padores, guias laterais e desviadores; e
• Da resistência resultante do movimento ondulatório da correia
carregada na passagem pelos roletes de carga.
manual técnico § 119

I-11-4: Considerações Sobre Fator de Acionamento (K) Ângulos de Abraçamento


o material transportado
Esticadores Tambores 180° 210° 220° 240° 360° 400° 420° 440°
Sem
Manual 1,05 0,86 0,82 0,73 - - - -
Revestimento
I-11-4-1: Peso do Material Transportado (Pm) Com
0,85 0,68 0,64 0,57 - - - -
Revestimento
O peso do material transportado (Pm) por metro linear, obtido pela Automático
Sem
0,84 0,66 0,62 0,54 0,26 0,21 0,19 0,17
Revestimento
Fórmula nº 5, tem seu valor computado para o cálculo da tensão efetiva
Com
(Te) por atuar diretamente no coeficiente de atrito (μc). 0,50 0,38 0,35 0,30 0,12 0,10 0,09 0,08
Revestimento

Tabela nº 21: Fator de acionamento (K).


Cálculo do Peso do Material
Transportado em kg/m

Fórmula nº 5 I-11-6: Considerações Sobre as Tensões


Pm = 17 x (T/V)

T = Tonelagem horária transportada, em t/h


V = Velocidade da correia, em m/min
I-11-6-1: Tensão para mover a correia vazia (Tv)

A tensão para movimentação da correia vazia (Tv) é obtida pela Fór-


mula nº 6:
I-11-5: Considerações Sobre o Acionamento

Cálculo da Tensão Para Mover a Correia Vazia (Tv), em kgf


I-11-5-1: FAtor de Acionamento (k) Fórmula nº 6

Tv = 0,32 x Cf x μv x P
O fator de acionamento (K), Tabela nº 21, assume diferentes valores
Cf = Fator de correção do comprimento, em m
em função do tipo de superfície do tambor de acionamento (com ou
μv = Coeficiente de atrito para vencer a resistência oferecida pelas partes móveis
sem revestimento), de seu ângulo de abraçamento e do tipo de esticador P = Peso das partes móveis, em kg/m
(manual ou automático). Decresce com o aumento do ângulo de abra-
çamento. Usualmente, os transportadores têm ângulo de abraçamento
variável de 180° a 240°. Os de alta capacidade e de grandes distâncias
entre centros, além de exigirem duplo acionamento, têm ângulos variá-
veis que podem ser, inclusive, superiores a 400°.
manual técnico § 121

I-11-6-2: Tensão para mover a carga (Tc) I-11-6-4: Tensão Efetiva (Te)

A tensão para movimentação da carga é obtida pela Fórmula nº 7: Somando-se todos os elementos de tensão considerados anteriormente,
chega-se à tensão efetiva (Te) que é obtida pela Fórmula nº 9:
Cálculo da Tensão Para Mover a Carga (Tc), em kgf

Fórmula nº 7 Cálculo da Tensão Efetiva (Te), em kgf

Tc = 0,32 x Cf x μc x Pm Fórmula nº 9

Cf = Fator de correção do comprimento, em m Te = 0,32 x Cf x [(P x μv) + (Pm x μc)] ± Pm x H


μc = Coeficiente de atrito relativo a resistência para mover a carga
Considerar:
Pm = Peso do material transportado, em kg/m
+ para transporte ascendente
- para transporte descendente

I-11-6-3: Tensão De elevação (Th) Para transportadores equipados com triper, certificar-se se já está com-
putado na tensão efetiva (Te) a altura de elevação (H). Se for desconhe-
A tensão para movimentação da carga em variações de elevação (Th) é
cida, considerá-la de 3 m.
obtida pela Fórmula nº 8:
Caso a correia deslize sobre superfícies polidas, deve ser considerado o
coeficiente de atrito por deslize (μd) e utiliza-se, para calcular a tensão
Cálculo da Tensão De Elevação (Th), em kgf
efetiva (Te), a Fórmula nº 10:
Fórmula nº 8

Th = Pm x H
Cálculo da Tensão Efetiva (Te), em kgf
Pm = Peso do material transportado, em kg/m
H = Altura de elevação da carga, em m Fórmula nº 10

Te = (1 + μd) x (Tv + Tc ± Th)


manual técnico § 123

I-11-6-5: Tensão do lado bambo da correia (tb) I-11-7: Considerações Sobre a potência do motor

A tensão do lado bambo da correia (Tb) pode ser definida através da


tensão efetiva (Te) multiplicada pelo fator de acionamento (K) – Fór- I-11-7-1: Potência do MOtor (W)
mula nº 11. Define, na maioria das vezes, o peso do contrapeso.
Conhecendo-se a tensão efetiva (Te), pode-se calcular a potência do
Os valores do fator de acionamento (K) variam conforme o ângulo de
motor (W) pela Fórmula nº 13.
abraçamento, superfície do tambor de acionamento (com ou sem reves-
timento) e tipo do esticador (manual ou automático) – Tabela nº 21.
Cálculo da Potência do Motor (W), em hp

Cálculo da Tensão do Lado Fórmula nº 13


Bambo da Correia (Tb), em kgf
W = (Te x V)/4500
Fórmula nº 11

Tb = K x Te
Nota: Para se trabalhar com folga no sistema de
acionamento, orienta-se especificar a potência do motor
considerando rendimento η = 0,75.
I-11-6-6: Tensão Máxima (tm)

Conhecida a tensão efetiva (Te) e considerando o fator de acionamento


(K) – Tabela nº 21 –, chega-se à tensão máxima (Tm) pela Fórmula nº 12:

Cálculo da Tensão máxima


(Tm), em kgf

Fórmula nº 12

Tm = (1 + K) x Te

Quando a correia opera normalmente em toda a capacidade do projeto,


submete-se à sua tensão máxima, que, em transportadores horizontais
ou ascendentes, localiza-se no tambor de descarga.
manual técnico § 125

I-12: Coleta de dados para I-13: eXEMPLOS DE cÁLCULOS


Correias Transportadoras
Nota: Para os cálculos, considerar os dados fornecidos pelo
item I-12: Coleta de dados para correias transportadoras.

I-13-1: Valores Tabelados

Valor de P
De acordo com a Tabela nº 17, temos, para transportador de série pesa-
do e com largura de 1050 mm, o valor de:

P = 82 kg

Valores de μv e μc
Pela Tabela nº 19, para condições regulares de operação e manutenção,
temos:

μv = 0,035
μc = 0,050

I-13-2: Cálculo do Fator de


Correção de Comprimento (Cf)

Encontrado através da Fórmula nº 4:

Cf = 98 + (2,18 x C)
Cf = 98 + 2,18 x 120
Cf ≈ 360 m
manual técnico § 127

I-13-3: Cálculo do Peso do I-13-6: Cálculo da Tensão de Elevação (Th)


Material Transportado (Pm)
Conforme Fórmula nº 8:
De acordo com a Fórmula nº 5, temos:
Th = Pm x H
Pm = 17 x (T/V) Th = 94,44 x 18
Pm = 17 x (500/90) Th ≈ 1700 kgf
Pm ≈ 94,44 kg/m
I-13-7: Cálculo da Tensão Efetiva (Te)
I-13-4: Cálculo da tensão para Encontrado com a utilização da Fórmula nº 9:
mover a correia vazia (tv)

Calculado pela Fórmula nº 6: Te = 0,32 x Cf x [(P x μv) + (Pm x μc)] ± Pm x H


Te = 0,32 x 360 x [(82 x 0,035) + (94,44 x 0,050)] + 94,44 x 18
Tv = 0,32 x Cf x μv x P Te ≈ 2574 kgf
Tv = 0,32 x 360 x 0,035 x 82
Tv ≈ 330 kgf I-13-8: Cálculo da Tensão Máxima (Tm)

Conhecida a tensão efetiva (Te), encontrar valor de K na Tabela nº 21


para transportador com esticador automático, tambor de acionamento
I-13-5: Cálculo da tensão para mover a carga (tc)
revestido e ângulo de abraçamento de 210°:
É o resultado da Fórmula nº 7:
K = 0,38
Tc = 0,32 x Cf x μc x Pm
Utilizando-se a Fórmula nº 12:
Tc = 0,32 x 360 x 0,050 x 94,44
Tc ≈ 544 kgf Tm = (1 + K) x Te
Tm = (1 + 0,38) x 2574
Tm ≈ 3552 kgf
manual técnico § 129

I-13-9: Cálculo da Potência do Motor (W) I-13-11: Cálculo do Peso do contrapeso (P1)

Conhecida a tensão efetiva (Te), podemos calcular a potência do motor Calculado através das Fórmulas nº 1 ou nº 2:
(W), para o acionamento da correia transportadora, através da Fórmula
nº 13: P1 = 2 x Tb
P1 = 2 x 978
W = (Te x V)/4500
P1 ≈ 1956 kg
W = (2.574 x 90)/4500
W ≈ 51,5 hp Ou

Considerando-se um rendimento η = 0,75, tem-se: P1 = 2 x K x Te


P1 = 2 x 0,38 x 2574
W = 51,5/0,75
P1 ≈ 1956 kg
W = 69 hp

Observação: Nesse valor deve ser levado em conta as notas


já observadas anteriormente, em função do sistema tensionador.
I-13-10: Cálculo da Tensão do
lado bambo da Correia (Tb)

Utilizando-se a Fórmula nº 11: I-13-12: Cálculo PARA TEnsão efetiva para correia
deslizante sobre superfícies polidas
Tb = K x Te
Continuaremos a utilizar os valores presentes no item I-12: Coleta de
Tb = 0,38 x 2574 Dados Para Correias Transportadoras, considerando, agora, que a correia
Tb ≈ 978 kgf deslize sobre chapa metálica.
Para adequado desempenho, o correto é a aplicação de correia com lona
autodeslizante inferior, ou seja, lona crua sem borracha na área de con-
tato entre a correia e a superfície. Considerando essas características,
teríamos o coeficiente de atrito (Tabela nº 20):

μd = 0,30
manual técnico § 131

Calculamos anteriormente: I-14: Seleção da Correia Transportadora

Tv ≈ 330 kgf A seleção de uma correia transportadora envolve uma série de dados
Tc ≈ 544 kgf que devem ser conhecidos para satisfatória indicação em termos de cus-
to e produto:
Th ≈ 1700 kgf

1. Características e condições gerais do material transportado:


Utilizando-se a Fórmula nº 10:
• Granulometria e percentual de grossos e finos;
Te = (1 + μd) x (Tv + Tc ± Th) • Peso específico;
• Temperatura;
Te = (1 + 0,30) x (330 + 544 + 1700)
• Acidez ou alcalinidade;
Te ≈ 3346 kgf • Grau de aglomeração (pegajosidade);
• Impregnação e óleo, graxa ou solvente (tipo);
Demais cálculos seguem normalmente. • Abrasividade.

2. Largura da correia

3. Velocidade da correia

4. Tonelagem/hora transportada

5. Considerações do transportador:
• Elementos do sistema de acionamento;
• Perfil do transportador;
• Inclinação dos rolos laterais dos roletes;
• Distância entre centros;
• Tipo de tensionador.

Em casos de reposição da correia transportadora, não há necessidade de


seleção, podendo ser solicitada a de mesma descrição e características da
utilizada, levando-se em conta:
manual técnico § 133

• Se está sendo satisfatório o comportamento da correia a ser • Do tempo de evolução, que é o tempo que a correia gasta para
substituída; dar uma volta em torno do sistema.
• Se a quantidade de material transportado correspondeu ao custo
por tonelagem/hora pré-calculada; Quanto maior a velocidade, maior a frequência de impactos sobre a
• Se o desgaste de seus componentes ocorreu no período esperado correia e, consequentemente, a espessura de cobertura deverá ser maior.
ou se foi prematuro. A Fórmula nº 14 determina o tempo de evolução da correia e a Tabela
nº 22 fornece a espessura da cobertura que deverá ser aplicada à carcaça.

I-14-1: Considerações sobre a espessura


Tempo de Evolução da Correia, em min
da cobertura da correia – Condições que
Provocam o Desgaste Prematuro Fórmula nº 14

da Cobertura Superior Tev = (2 x C)/V

Tev = Tempo de evolução da correia, em min


C = Distância entre centros dos tambores, em m
V = Velocidade da correia, em m/min
• Altura da queda do material sobre a correia;
• Velocidade de alimentação menor que a velocidade da correia;
• Direção de alimentação diferente da direção da correia;
• Material composto por granulometria elevada, sem finos;
• Frequência de impactos em função da velocidade e comprimen-
to da correia;
• Roletes de retorno com rolos travados;
• Falta de tensão, provocando agitação da carga ao passar pelos
roletes de carga.

Observadas as condições supracitadas e aplicando o tipo e espessura de


borracha específico para cada caso, será proporcionado à correia maior
vida útil.
A espessura e qualidade das coberturas de borracha das correias trans-
portadoras são determinadas em função:

• Da altura da queda do material transportado sobre a correia no


ponto de carga e sua granulometria;
manual técnico § 135

I-14-2: COBERTURA DO LADO DOS TAMBORES

A cobertura do lado dos tambores deve ser da mesma qualidade que a


cobertura do lado transportador. Para determinar sua espessura pode
ser usado o seguinte critério:
Lado
Transportador
Largura da Correia (mm) Espessura (mm)
Tempo de Evolução (min)
Características Até 600 1,0 a 1,5
Granulometria De 0,5 a Acima de
do Material Até 0,5
(mm) 1,0 1,0
Transportado Acima de 600 a 1050 1,5 a 3,0
Espessura da Cobertura (mm)
Acima de 1050 3,0 a 4,0
Pouco Abrasivos Até 25 1,5 a 5,0 1,5 a 4,0 1,5 a 3,0
Carvão, Cascalho, Tabela nº 23: Espessura da cobertura do lado dos tambores.
Cereais, Cavaco de De 25 a 125 3,0 a 6,0 3,0 a 5,0 1,5 a 5,0
Madeira, Cimento, Cal,
Sal, Areia, Terra etc. Acima de 125 3,0 a 8,0 3,0 a 6,0 2,0 a 6,0 Quando as condições de transporte, manutenção ou impactos o exigi-
rem, deve ser usada a maior espessura de cobertura.
Até 25 3,0 a 8,0 3,0 a 6,0 2,0 a 4,0
Abrasivos
Sinter, Escória, Calcário,
De 25 a 125 3,0 a 10,0 3,0 a 7,0 3,0 a 6,0
Coque, Bauxita, Péllets,
Minério de Cobre etc.
Acima de 125 5,0 a 10,0 5,0 a 10,0 3,0 a 8,0 I-14-3: Considerações sobre a carcaça da correia
Muito Abrasivos Até 25 3,0 a 10,0 3,0 a 8,0 3,0 a 6,0 Conhecida a tensão a que será submetida a correia, pode-se efetuar a
Minério de Ferro,
Cavaco de Vidro, De 25 a 125 3,0 a 12,0 3,0 a 10,0 3,0 a 8,0 seleção da carcaça adequada para atender à situação. É necessário co-
Clinquer, Granito, nhecer os tipos de lonas existentes e suas características, o número mí-
Quartzo, Manganês etc. Acima de 125 6,0 a 14,0 6,0 a 14,0 6,0 a 12,0
nimo para suportar a carga, o número máximo de lonas para o perfeito
Nota: Dependendo das condições de transporte, manutenção, do material e sua
acamamento da correia vazia, o diâmetro mínimo dos tambores em
granulometria, em situações de impacto é recomendada a utilização de espessuras
maiores de cobertura. Em caso de dúvida, entrar em contato com o nosso departamento função da carcaça etc. Há ainda carcaças compostas por cabos de aço.
de Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica.
As Tabelas nº 24, 25, 26 e 27 apresentam as características técnicas das
Tabela nº 22: Espessuras de coberturas recomendadas.
carcaças.
manual técnico § 137

Módulo de Tipo PN 1200 PN 2200 PN 3000


Tensão Admissível
Tipo de Lona Elasticidade
(kgf/cm/lona)
(kgf/cm/lona) Número de Lonas 2 3 2 3 4 5 6 2 3 4 5

PN 1200 12,5 600 Tensão Admissível


25 37,5 44 66 88 110 132 66 99 132 165
(kgf/cm)
PN 2200 22 1000 2,1 3,2 3,2 4,4 4,9 6,2 7,4 4,3 5,1 6,9 8,6
Peso da Carcaça
– – – – – – – – – – –
PN 3000 33 1650 (kg/m²)
2,3 3,4 3,3 4,6 5,3 6,6 7,9 4,5 5,4 7,2 8,9
PN 4000 44 2200 1,8 2,8 2,8 4,0 4,6 5,7 6,9 3,7 4,5 6,0 7,5
Espessura da Carcaça
– – – – – – – – – – –
(mm)
PN 5000 50 2500 2,2 3,2 3,2 4,4 5,0 6,3 7,5 4,1 4,9 6,4 8,1
Largura 20° 12 20 18 24 30 30 42 20 30 36 42
PN 6500 65 3150
Mínima αr 35° 14 20 18 24 30 36 48 24 30 36 42
NN 1100 26 650 (pol) 45° 18 20 24 30 36 42 54 32 36 42 48
0
NN 1800 36 900 40 48 54 72 84 90 94 66 84 94 94
a 800
801 a
Tabela nº 24: Tensão admissível e módulo de elasticidade das lonas. 32 42 48 72 72 88 88 60 72 84 88
1600
Largura
kg/ 1601
Máxima
m³ a 32 36 42 60 72 72 84 60 72 84 84
αr 20°
2400
2401
a 30 36 36 54 60 66 72 54 60 72 84
3200
0a
36 42 48 66 72 84 88 60 72 88 88
800
801 a
30 36 42 60 66 72 84 54 66 72 84
1600
Largura
kg/ 1601
Máxima
m³ a 24 32 36 54 66 66 72 54 60 72 84
αr 35°
2400
2401
a 24 32 36 48 54 60 66 48 54 60 72
3200
0a
32 36 48 66 72 84 88 48 66 84 88
800
801 a
26 32 42 48 66 72 84 48 60 72 84
1600
Largura
kg/ 1601
Máxima
m³ a 20 26 36 42 60 66 72 42 54 60 72
αr 45°
2400
2401
a - 24 32 42 54 60 66 36 48 60 60
3200

Tabela nº 25 – parte 1 de 2: Informações técnicas correias de lona – PN.


manual técnico § 139

Tipo PN 4000 PN 5000 PN 6500 Tipo NN 1100 NN 1800

Número de Lonas 3 4 5 6 4 5 6 4 5 6 Número de Lonas 2 3 4 3 4 5 6

Tensão Admissível
132 176 220 264 200 250 300 260 325 390 Tensão Admissível (kgf/cm) 52 78 104 108 144 180 216
(kgf/cm)
6,3 8,4 10,5 12,6 9,9 12,3 14,8 11,3 14,2 16,9 3,0 4,2 4,7 5,3 7,0 8,8 10,5
Peso da Carcaça
– – – – – – – – – – Peso da Carcaça (kg/m²) – – – – – – –
(kg/m²)
6,5 8,7 10,9 13,0 10,2 12,7 15,3 11,6 14,5 17,5 3,2 4,5 5,0 5,5 7,3 9,2 11,0
5,8 7,8 9,7 11,7 8,6 10,7 12,9 9,8 12,2 14,7 3,4 4,9 5,8 5,1 6,8 8,5 10,2
Espessura da Carcaça
– – – – – – – – – – Espessura da Carcaça (mm) – – – – – – –
(mm)
6,2 8,2 10,2 12,3 9,0 11,3 13,5 10,2 12,8 15,3 3,8 5,3 6,2 5,5 7,2 9,1 10,8
Largura 20° 30 36 42 48 36 42 48 36 42 48
Largura 20° 18 24 30 30 36 42 48
Mínima αr 35° 30 36 42 48 42 48 48 42 48 48
Mínima αr 35° 18 24 30 30 36 42 48
(pol) 45° 36 42 48 54 42 48 54 42 48 54 (pol) 45° 24 30 36 36 42 48 54
0a
88 88 94 94 94 94 94 94 94 94 0 a 800 54 72 88 84 90 94 94
800
801 a 801 a 1600 48 72 84 84 88 90 94
Largura 84 84 88 94 88 94 94 88 94 94 Largura
kg/ 1600 Máxima kg/m³ 1601 a
Máxima 42 60 72 72 84 88 90
m³ 1601 a αr 20° 2400
αr 20° 72 84 84 88 84 88 94 84 88 94
2400 2401 a
36 54 60 60 72 84 88
2401 a 3200
66 84 84 84 84 84 88 84 84 88
3200 0 a 800 48 72 84 72 88 94 94
0a
84 88 88 94 94 94 94 94 94 94 801 a 1600 42 60 72 72 84 88 90
800 Largura
Máxima kg/m³ 1601 a
801 a 36 54 60 60 72 84 88
Largura 72 84 84 94 88 94 94 88 94 94
αr 35° 2400
kg/ 1600
Máxima 2401 a
m³ 1601 a 30 48 54 54 60 72 84
αr 35° 66 84 84 88 84 88 88 84 88 88 3200
2400
2401 a 0 a 800 42 60 72 72 84 90 94
60 72 84 84 72 84 88 72 84 88
3200 801 a 1600 36 54 60 60 72 84 88
Largura
0a 1601 a
84 84 88 88 88 94 94 88 94 94 Máxima kg/m³ 30 48 54 54 60 72 84
800 2400
αr 45°
801 a 2401 a
Largura 72 84 84 84 84 88 94 84 88 94 24 42 48 48 54 72 84
kg/ 1600 3200
Máxima
m³ 1601 a
αr 45° 60 72 84 84 84 84 88 84 84 88
2400 Tabela nº 26: Informações técnicas correias de lona – NN.
2401a
54 72 84 84 72 72 84 72 72 84
3200

Tabela nº 25 – parte 2 de 2: Informações técnicas correias de lona – PN.


Dimensões
Cobertura Resistência
Básicas Peso da Tensão Admissível Módulo de
Mercúrio ST Borracha A Ruptura da
Carcaça da Correia Elasticidade
d P Mínima Correia

Tipo mm mm mm kg/m² kN/m P/W kN/m P/W kN/m

ST 800 3,8 17,5 4,0 7,2 800 4568 120,0 685 57.600

ST 1000 3,8 13,9 4,0 7,8 1000 5710 150,0 856 72.000

ST 1250 5,2 21,7 4,0 10,4 1250 7138 187,5 1070 90.000

ST 1600 5,2 16,9 4,0 11,6 1600 9136 240,0 1370 115.200

ST 2000 5,2 13,5 4,0 12,9 2000 11420 300,0 1712 144.000

ST 2500 5,2 11,4 4,0 14,6 2500 14275 375,0 2140 180.000

ST 3150 8,0 19,5 6,0 20,6 3150 17987 472,5 2697 226.800

ST 3500 8,0 17,5 6,0 21,8 3500 19985 525,0 2996 252.000

ST 4000 9,2 20,1 6,5 25,0 4000 22840 600,0 3424 288.000

ST 4500 10,6 20,4 8,0 28,3 4500 25695 675,0 3852 324.000

ST 5000 12,0 23,5 9,0 33,9 5000 28550 750,0 4280 360.000

ST 5400 12,0 21,0 9,0 35,0 5400 30835 810,0 4623 388.800

Tabela nº 27: Informações técnicas correias de cabo de aço.

Fórmula nº 16
NL = Tm/(L x Rt)
p. Pitch (passo)
p

Cálculo do Número de Lonas


d. Diâmetro do cabo
d

I-14-4: UNIDADE DE TENSÃO (Ut)

que será submetida a carcaça da correia.

Ut = Tm/L
Fórmula nº 15

tação através de uma das Fórmulas abaixo:


ci. Cobertura inferior

I-14-5: NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)


cs. Cobertura superior

NL = Ut/Rt
Fórmula nº 17
Cálculo da Unidade de Tensão (Ut), em kgf/cm

de lonas (NL), a largura da correia (L) deve ser considerada em cm.


ci
cs

Importante: Para efeito de cálculo da unidade de tensão (Ut) e do número

Cálculo do Número de Lonas


Com a Fórmula nº 15 poderemos encontrar a unidade de tensão (Ut) a

nar o número de lonas calculado (NL) necessário para atender à solici-


Conhecendo-se a tensão admissível das lonas (Rt), poderemos determi-
manual técnico § 141
manual técnico § 143

NL = Número de lonas da carcaça I.14-7-2: CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS (NL)


Rt = Tensão admissível da lona, em kg/cm/lona
L = Largura da correia, em cm Através da unidade de tensão (Ut), poderemos calcular o número de
lonas mínimo necessário para compor a carcaça. Com a Fórmula nº 17
e considerando as carcaças mais recomendáveis, teremos:
I-14-6: PORCENTAGEM DA TENSÃO ADMISSÍVEL (%Tad)
NL = Ut/Rt
A porcentagem da tensão admissível (%Tad) é calculada pela Fórmula
nº 18 e representa a solicitação da correia quando em operação.
Para lona PN 2200:
É usada para dimensionamento dos tambores, da transição e do curso
NL = 33,83/22
do esticador.
NL = 1,54

Cálculo da Porcentagem da Tensão Admissível Portanto, 2 lonas.


Fórmula nº 18
Para lona NN 1100:
% Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100
NL = 33,83/26
NL = 1,30
I-14-7: EXEMPLO DE CÁLCULO
Portanto, 2 lonas.
Retomemos os dados fornecidos pelo item I-12: Coleta de Dados Para
Correias Transportadoras, apresentado anteriormente e cujos cálculos
preliminares já foram feitos. I.14-8: INDICAÇÃO DA CORREIA TRANSPORTADORA

I-14-8-1: DETERMINAÇÃO DA CARCAÇA DA CORREIA


I-14-7-1: CÁLCULO DA UNIDADE DE TENSãO (Ut)
Após verificações que auxiliam a determinar o número mínimo de lo-
Considerando a tensão máxima já calculada de Tm = 3552 kgf e para
nas para suportar a carga, bem como o número máximo de lonas para
uma largura de correia L = 105 cm, aplicaremos a Fórmula nº 15.
perfeito acamamento com a correia vazia, duas carcaças são as mais
Ut = Tm/L recomendáveis (dentre as inúmeras existentes):
Ut = 3552/105
Ut =33,83 kgf/cm
manual técnico § 145

3 Lonas PN 2200 e 3 Lonas NN 1100 FÓRMULA nº 14

Nota: Porém, ainda há necessidade de Tev = (2 x C)/V


complementar o estudo para definir a finalista.
Tev = (2 x 120)/90
Tev = 2,67 min
Portanto, todas as carcaças recomendáveis atendem à solicitação do
transportador: são resistentes ao impacto, não precisam de amortece- Tev = Tempo de evolução, em min
dor, são imputrescíveis e dotadas de excelente flexão, resistência à rup- C = Distância entre centro dos tambores, em m
tura e alongamento. É importante ressaltar que, como o fator custo V = Velocidade da correia, em m/min
deve ser considerado, a finalista será com a carcaça composta por 3
lonas PN 2200. Por se tratar de material muito abrasivo, a cobertura a ser usada será
Extra Abrasão (EA).
A porcentagem da tensão admíssivel em operação é mostrada como
segue, Fórmula nº 18: Através da Tabela nº 22, e considerando a granulometria máxima de
50mm e a frequência de impacto de 2,67 minutos, a espessura da co-
% Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100 bertura de 5,0 mm dará excelente resultado na vida útil da correia. Em
função da largura desta, a cobertura de 1,5 mm atenderá plenamente os
% Tad = 3552/(3 x 22 x 105) x 100
lados dos tambores.
% Tad = 51%
Conclui-se, portanto, que a correia indicada será:

I-14-8-2: DETERMINAÇÃO DA COBERTURA DA CORREIA • Transportadora Extra Abrasão; com 3 lonas PN 2200; cobertura
de 5,0 x 1,5 mm; medindo 246,00 m x 1050 mm.
Definida a carcaça, passamos à escolha da cobertura que atender as con- CT EA 3PN2200 (5,0 X 1,5)mm 246,0 m X 1050 mm
dições do material transportado, isto é, pedra britada, com granulo- Desenvolvido
metria de 0 a 50 mm, peso específico de 2.300 kg/m³ e velocidade da
correia de 90 m/min. Como alternativa, pode-se indicar:
Através da Fórmula nº 14 será definido o tempo de evolução, isto é, o
tempo que a correia demora para efetuar uma volta completa no trans- • Transportadora Extra Abrasão; com 3 lonas NN 1100; cobertu-
portador. ra de 5,0 x 1,5 mm; medindo 246,00 m x 1050 mm.
CT EA 3NN1100 (5,0 X 1,5)mm 246,0 m X 1050 mm
Desenvolvido
manual técnico § 147

I-15: INSPEÇÃO E TESTES I-16: TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS

Na ocasião da solicitação do orçamento que originou a compra de um Caso não seja solicitado de outra forma junto à CORRElAS MER-
lote de correia, caso o comprador tenha solicitado inspeção e testes, o CÚRIO, as tolerâncias dimensionais tanto para correia transportadora
procedimento será o seguinte: como para elevadora obedecerão os seguintes valores:

1. Inspeção:
I-16-1: Largura
Somente inspeção dimensional do produto acabado.
Não é permitido acompanhamento de fabricação. Largura nominal (mm) Desvio limite
Até 500 ± 5,0 mm
Acima de 500 ± 1%
2. Testes:
Poderão ser feitos os seguintes testes:
I-16-2: Comprimento – Correias Abertas (único lance)
• Dureza da borracha;
• Flexão da carcaça; Comprimento nominal (mm) Desvio limite
Todos + 2,5% - 0
• Adesão dos componentes;
• Ruptura por lona;
• Abrasão;
I-16-2-1: Comprimento – Correias Sem Fim
• Ruptura dos cabos.
Comprimento nominal interno (mm) Desvio limite
Os custos do material gasto para execução dos testes serão por conta do Até 15.000 ± 50,0 mm
comprador, assim como as despesas que, porventura, forem necessárias Acima de 15.000 até 20.000 ± 75,0 mm
para confecção destes em órgão externo, quando solicitados. Acima de 20.000 ± 0,5%

São considerados aceitáveis os parâmetros estabelecidos pela Norma


DIN 22102, salvo quando houver outra similar, que deve prevalecer
I-16-3: Espessuras de coberturas
nesses casos.
Espessura nominal (mm) Desvio limite
Até 4 ± 0,2 mm
Acima de 4 ± 5%
manual técnico § 149

I-17: EMBALAGEM 2. Comprimento da correia em função da sua espessura e do


diâmetro externo do rolo, bem como do diâmetro externo do
tubo no qual ela é enrolada:
As correias transportadoras, em geral, são fornecidas em rolos, tendo
sua ponta inicial presa a um tubo de madeira ou ferro para o devido
bobinamento. As correias são enroladas de modo que o lado de retorno fÓRMULA nº 20 (m)

fique para fora. Ca = π/400.E x (Dr² - d²)

O tipo e diâmetro do tubo é definido em função da espessura e peso da


correia, podendo variar de 180 a 450 mm de diâmetro e o furo quadra- 3. Comprimento da correia em função do número de voltas e
do para sustentação de 80 a 160 mm. do diâmetro externo do rolo, bem como do diâmetro externo do
tubo no qual ela é enrolada:
O diâmetro do rolo depende da espessura e comprimento da correia e
deve, sempre que possível, ser fornecido em grandes lances para reduzir
fÓRMULA nº 21 (m)
no máximo possível o número de emendas no campo, porém, devem
ser considerados o peso e o diâmetro do rolo, que limitam as condições Ca = (π x Nv)/200 x (Dr + d)

de transporte.
As fórmulas abaixo nos fornecem os elementos para cálculos aproxima- Onde:
dos de diâmetro do rolo e do comprimento da correia aberta. Dr = Diâmetro externo do rolo, em cm
d = Diâmetro externo do tubo, em cm
1. Diâmetro do rolo em função da espessura e do comprimento
da correia, bem como do diâmetro externo do tubo no qual ela E = Espessura da correia, em cm
é enrolada: Ca = Comprimento da correia aberta, em m
Nv = Número de voltas num rolo de correia
fÓRMULA nº 19 (cm)

Dr = √127.E.Ca + d2
manual técnico § 151

I-18: ESTOCAGEM

Todas as correias transportadoras ou elevadoras à base de elastôme-


ros devem ser armazenadas em recintos cobertos e frescos, sem contato
com luz direta ou calor irradiado.
Devem ser totalmente protegidas contra os efeitos deteriorantes provo-
cados por óleo, solventes e líquidos e vapores corrosivos. As correias de
grande porte que não tiverem instalação imediata devem ser estocadas
d suspensas em cavaletes adequados e protegidas com plástico preto.
Dr Uma correia que permaneceu estocada por um longo período, ao ser
Figura nº 74: Rolo de correia.
instalada, é prudente evitar o uso da primeira volta externa da correia,
pois tanto a luz solar como o calor agridem a borracha do revestimen-
O Gráfico nº 2 nos fornece o diâmetro de um rolo e comprimento da to, provocando o seu envelhecimento e oxidação.
correia aberta em função da espessura da correia. Caso não haja disponibilidade de cavaletes, as correias devem ser colo-
DIÂMETRO DO ROLO E COMPRIMENTO DA CORREIA ABERTA
cadas sobre pallets, pela facilidade de transporte por empilhadeira. Em
[cm] 320
32 todos os casos, as bobinas devem ser acondicionadas em pé e nunca
29 apoiadas pelas bordas, conforme figura abaixo:
300
25

22
200
19
M AS MERCÚR
IAS ERCÚ
D – DIÂMETRO DO ROLO [cm]

RREI IO
15 RE CO

RI
240

CO

O
13

200 10

160
5
CERTO ERRADO
120
Figura nº 75: Armazenagem da correia.

80

40
35
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 [m]
Ca - COMPRIMENTO DA CORREIA ABERTA [m]
manual técnico § 153

Os núcleos das bobinas das correias transportadoras são fornecidos pela Se a correia tiver que ser movimentada por rolamento, deve ser
Correias Mercúrio conforme um padrão, no qual o diâmetro do obedecido o sentido de movimentação indicado pela flecha estampada
núcleo pode chegar até 450mm e o quadrado para sustentação até no rolo, a fim de evitar um possível afunilamento deste.
160mm. Em bobinas com peso de até 6 toneladas poderão ser usados
núcleos de madeira; acima disso, deverão ser usados núcleos de aço.

I-18-1: MOVIMENTAÇÃO DA CORREIA

As correias apoiadas preferencialmente sobre cavaletes proporcionam


um desenrolar perfeito e possibilitam uma substituição rápida. Ao se
suspender a bobina, no entanto, deve-se evitar que as bordas da correia
sejam danificadas, conforme imagem abaixo:

Figura nº 77: Movimentação da correia.

Outros Locais
Almoxarifado
Período
Coberto Luz Solar Direta Coberta Com
(Indesejável) Lona

Recomendável 1,5 Anos 2 Semanas 6 Meses

Máximo 3 Anos 1 Mês 1 Ano

Nota: A correia poderá apresentar danos se ultrapassados os períodos informados.


Figura nº 76: Movimentação da correia.
Tabela nº 28: Período de armazenagem de correias NBR 13861.
manual técnico § 155

I-18-2: ARMAZENAGEM DE CORREIAS TRANSPORTADORAS


TALISCADAS / SANFONADAS

As correias taliscadas e/ou sanfonadas tem seu armazenamento regula-


mentado de acordo com os padrões utilizados para as correias transpor-
tadoras e elevadoras convencionais.
Devido a sua configuração, não é possível o fornecimento em rolos.
A Correias Mercúrio confecciona embalagens em caixas de madeira e/
ou metálica com dimensões apropriadas para cada correia, que são aco-
modadas pelo sistema de dobras, com dispositivos de apoio para que
não haja pressionamento excessivo pelo próprio peso da correia, o que
poderia provocar danos às taliscas e/ou sanfonas.

Observação: A embalagem em caixas de madeira


e/ou metálicas é confeccionada para o transporte
das correias e sua aplicação deve ser imediata.

Havendo necessidade de armazenar as correias, é recomendado recam-


biamento periódico de posição a cada 20 dias. A não observação deste
procedimento poderá deformar permanentemente a correia, suas talis-
cas e/ou sanfonas através da perda de sua elasticidade.
Ao recambiar a correia, pode-se utilizar calços, aumentando-lhes o diâ-
metro, se forem de curvatura, para reduzir a pressão sobre as taliscas e/
ou sanfonas.

Figura nº 78: Armazenagem de correias taliscadas/sanfonadas


`
II. EMENDAS E REPAROS À QUENTE
`
^
E À FRIO: CORREIAS TeXTEIS
manual técnico § 159

Ii-1:INSTALAÇÃO

Ii-1-2: PASSAGEM DA CORREIA NO TRANSPORTADOR

São necessários os seguintes elementos:

• Placas puxadoras;
• Cabo de aço;
• Roldanas;
• 2 Tirfors;
• Trator (para puxar grandes lances);
• Longarinas para fixação das pontas da correia; Figura nº 79: Passagem da correia no transportador.
• Cavaletes para sustentação dos rolos.
Para a passagem da correia, deveremos fixar as placas puxadoras em sua
A bobina deve ser colocada junto ao tambor de retorno e estar disposta ponta, prendê-las com o gancho do cabo de aço e distendê-las ao longo
no mesmo alinhamento do transportador. do transportador para que a mesma seja puxada.
A disposição da bobina no cavalete de sustentação deve propiciar o de-
senrolar da correia saindo por baixo, pois esta condição proporciona As placas puxadoras devem ter, no mínimo, a metade da largura da cor-
melhor controle ao ser puxada para o transportador e coloca o lado de reia e serem suficientemente robustas para resistirem ao esforço de tra-
transporte na parte superior. ção. As pontas laterais das correias, junto às placas puxadoras, deverão
ser cortadas em ângulo para evitar que toquem a estrutura, provocando
seu rasgamento.
O tambor de tensionamento deve ser suspenso e preso à estrutura para
facilitar a passagem da correia e posterior esticamento.
Comumente são usados alguns utensílios para puxar a correia ao trans-
portador, tais como; tirfor, guincho, empilhadeira, trator etc.
Nos transportadores longos, em que a troca da correia demanda ma-
nutenção preventiva sem perda de tempo, as emendas das bobinas
podem ser feitas antecipadamente numa área junto ao tambor de re-
manual técnico § 161

torno ou mesmo na lateral, deixando apenas a última emenda para ser Nas instalações novas não é recomendado que a correia se movimente
feita no transportador. vazia por muito tempo, devendo ser movimentada com carga até passar
Passando a correia no transportador, suas pontas deverão ser dispostas o período de adaptação.
na área pré-determinada para confecção da última emenda.
A área para a execução da emenda deve possibilitar:

• Segurança aos operadores;


• Melhor acesso à área (andaimes, iluminação);
• Construção de cobertura (barraca) para proteção da área onde
serão montados o equipamento e a emenda;
• Fácil alimentação elétrica; e
• Facilidade para manuseio do equipamento (prensas).

Na área da emenda, os roletes devem ser retirados num espaço de cerca


de 8,0m, quando possível, para dar condição de se obter um alinha-
mento perfeito da emenda.

Ii-1-3: Checklist dos Equipamentos e Acessórios

Antes de iniciar o trabalho de execução da emenda, é altamente reco-


mendado verificar todas as ferramentas e utensílios que serão empre-
gados durante o procedimento. Esses devem estar em perfeito estado
de conservação.

Ii-1-4: ALINHAMENTO INICIAL

Com a correia posicionada nos centros dos tambores de acionamento/


cabeça e retorno, o alinhamento deverá ser iniciado com a correia vazia.
manual técnico § 163

II-2: EMENDAS À frio cular, capacete etc.);

7. Esquadro metálico (aproximadamente 15”);


Ii-2-1: INTRODUÇÃO
8. Trena (mínimo 3m);
Na realidade, existem muitas variações na maneira de se preparar e exe-
cutar uma emenda em correia transportadora. Na maioria das vezes, 9. Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo;
essas variações não alteram o resultado final, como comentaremos a
10. Torquês;
seguir; por outro lado, procedimentos incorretos podem comprometer
todo o trabalho e condenar a correia transportadora. 11. Faca para borracha;
As emendas em correias transportadoras podem ser executadas de três 12. Faca para lona;
maneiras:
13. Lápis ou esferográfica;

• MECÂNICAS (através de grampos); 14. Sargento;


• À QUENTE;
15. Escova de pelo;
• À FRIO (auto vulcanizante).
16. Martelo de borracha;
Trataremos das emendas vulcanizadas à frio e à quente.
17. Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de lixa grana 100, Ø 7”);

18. Esmeril de cabo flexível para escova de aço (750W, 4800rpm);


Ii-2-2: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS
19. Escova de aço (Ø de 4”);
1. Rolete de pressão; 20. Termo higrômetro (Medir umidade relativa do ar x tempera-
2. Giz, barbante; tura ambiente);

3. Régua metálica milimetrada (avaliar conforme largura da correia); 21. Soprador industrial;

4. Pedra rebolo (grana 24, Ø 4”); 22. Secador Térmico;

5. Adesivo específico, catalisador e removedor químico; 23. Aquecedor;

6. EPI´s diversos (óculos, luva com fios metálicos, protetor auri- 24. Lona para cobertura e isolamento da barraca;
manual técnico § 165

25. Maderites; Descrevemos, a seguir, a terminologia básica utilizada na confecção de


uma emenda:
26. Equipamentos auxiliares (guindaste, caminhão munck, pá me-
cânica, guinchos e outros);
• VIÉS: Área não removível da emenda, parte integrante do seu
27. Solvente específico para limpeza de borracha; comprimento e que determina o ângulo de escalonamento.
28. Adesivo; • PASSO: Também chamado de degrau, acompanha paralelamen-
te a linha de viés. É responsável pela área de garra da emenda.
29. Luvas anticorte.
• LINHA DE BASE: É a linha feita em ângulo de 90º em relação
ao centro da correia, que determina o comprimento da emenda
Observação: Além dos itens acima, a atividade de campo e que serve de base para todas as medidas de escalonamento.
costuma exigir outros equipamentos, como: base para apoio
no transportador, ferramentas para desmontar a estrutura do
• LINHA DE CENTRO: É a linha disposta no centro absoluto
transportador, sinalização de segurança, proteção para chuva e da correia, em ângulo de 90º em relação à linha de base. Serve
poeira etc., sendo que a equipe de emenda deve avaliar cada
para garantir o alinhamento da emenda.
situação, respeitando as normas de segurança da empresa.
• ESCALONAMENTO: É o processo de corte e destaque das
lonas para confecção da emenda.
Ii-2-3: TERMINOLOGIA BÁSICA

Ii-2-4: ÂNGULO E COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)

O primeiro procedimento para a confecção de uma emenda é o cálculo


do seu comprimento, o que dependerá do método a ser usado.
Todas as emendas devem ser feitas em ângulo para diminuir os efeitos
da flexão da correia nos tambores e da passagem pelos raspadores.
Muitos emendadores adotam ângulos que variam de 20º a 45º. Essa di-
ferença, apesar de influenciar no comprimento total da emenda (C.E.),
não determina a sua qualidade, mesmo porque não altera a área de
“garra” da adesão da emenda.
No campo, por uma questão de praticidade, geralmente os profissionais
Figura nº 80: Terminologia básica.
de emenda calculam o viés como sendo metade da largura ou até mes-
mo igual à largura. Com este procedimento, os ângulos que estão sendo
manual técnico § 167

usados são de 26º ou 45º, respectivamente.

Para se obter o ângulo, torna-se necessário o seguinte cálculo:

Ângulo para determinar o Viés


Ângulo Tangente Cálculo
20° 0,364 0,364 x Largura
26° 0,5 0,5 x Largura
45° 1 1 x Largura

Tabela nº 29: Cálculo do viés.

Figura nº 81: Curso total do contrapeso.


Ii-2-5: TENSIONAMENTO PRÉVIO DA CORREIA
ANTES DA CONFECÇÃO DA EMENDA
Levantar contrapeso deixando área para esticamento em 75% do cur-
Antes da execução da emenda, quando a correia a ser emendada for so total.
nova, deve-se certificar acerca do correto tensionamento e posiciona-
mento do contrapeso, a fim de garantir que, ao final do trabalho, quan-
do se soltar a caixa de lastro, a correia fique corretamente tensionada
e tenha um curso de esticamento necessário. Seguem abaixo desenhos
ilustrativos que explicam o correto posicionamento do contrapeso.

75%

Figura nº 82: Posicionamento correto do contrapeso.


manual técnico § 169

Observação: Decorrente do alongamento natural EMENDA À frio


da correia transportadora durante a operação, muitos
emendadores erram em não calcular o posicionamento TIPO DE LONA PASSO (mm)
correto do contrapeso, sendo necessário, em várias PN1200 250
situações, o encurtamento da correia. Consultar Tabela
LARGURA ÷ N° DE PASSOS OU 250 mm
n° 11 para se obter o alongamento da correia. PN2200 / NN1100
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)
LARGURA ÷ N° DE PASSOS OU 400
PN3000 / NN1800
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)
LARGURA ÷ N° DE PASSOS OU 500
PN4000/PN5000/PN6500
Ii-2-6: PROCEDIMENTO à FRIO – CORREIAS (UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)

COM 3 OU MAIS LONAS Tabela nº 30: Comprimento dos passos em função do tipo de lona

Ii-2-6-1: COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.) Observação: Conforme tabela acima, concluímos


que, qualquer que seja a largura, o passo nunca deve
Devemos ter total atenção e cuidado ao calcular o comprimento da ser inferior a 250mm para lonas PN1200 / PN2200 /
emenda, evitando, principalmente, uma área de garra insuficiente. NN1100; 400mm para lonas PN3000 / NN1800 e
500mm para lonas PN4000 / PN5000 / PN6500.
Para correias com mais de duas lonas, a quantidade necessária de passos
será sempre igual ao número de lonas menos um.
O comprimento de cada passo é medido junto às bordas da correia e, Ii-2-6-2: CÁLCULO DO COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)
assim como o viés, pode variar em função da largura da correia.
O comprimento da emenda será calculado através da seguinte Fórmula
Para tanto, recomenda-se que sejam adotadas as dimensões da tabela nº 22:
abaixo, onde serão obtidos o comprimento de cada passo em função do
tipo de lona:
• CE = VIÉS + (Nº PASSOS x PASSO)

Observação: Ao valor encontrado deve ser acrescentado


150mm para a execução dos chanfros superior e inferior.

Onde:

• Viés = 0,5 x Largura da correia (PARA ÂNGULO DE 26°)


manual técnico § 171

Exemplo de Cálculo me a Tabela nº 30, o comprimento de cada passo será:


PASSO = Largura da correia ÷ Quantidade de passos
Calcularemos o comprimento da emenda da seguinte correia:
= 800 ÷ 2
= 400 mm
• CT EA; 3PN2200; 8mm x 3mm; 800mm

Através da descrição do produto, sabemos que se trata de uma correia Ii-2-6-6: Comprimento da emenda (C.E.)
transportadora de 800mm de largura composta por 3 lonas do tipo
PN2200. C.E. = VIÉS + (Nº de PASSOS x PASSO)
= 400 + (2 x 400)
= 400 + 800
Ii-2-6-3: Cálculo do Viés = 1200 mm

Considerando o ângulo de 26º, o comprimento do viés será: Observação: Acrescentando 150mm ao


valor de C.E encontrada, chegaremos a um
comprimento total de 1350mm, medida
VIÉS = Largura da correia ÷ 2 (ou Largura X 0,5)
com a qual será marcada a linha de base.
= 800 ÷ 2
= 400 mm
Ii-2-6-7: ESCALONAMENTO DA PRIMEIRA EXTREMIDADE
Ii-2-6-4: Número de passos (ou degraus) Após a devida fixação no transportador, iniciaremos pela extremidade
que ficará por cima e pela cobertura inferior.
Como esta correia tem mais de duas lonas, o número de passos será
calculado da seguinte forma:

Nº DE PASSOS = nº de lonas – 1
=3–1
=2

Ii-2-6-5: Comprimento de cada passo

Considerando a largura de 800mm e o tipo de lona (PN2200), confor-


manual técnico § 173

Figura nº 83: Início do escalonamento.


Figura nº 84: Marcações da emenda – comprimento.

O escalonamento deverá ser iniciado com um corte na linha de viés,


Ii-2-6-8: PROCEDIMENTOS DE MARCAÇõES E CORTES
com a faca para borracha na posição mais deitada possível (em torno
de 20º), de maneira que seja cortada apenas a borracha da cobertura e
• Cortar a extremidade da correia em esquadro absoluto de 90º sem tocar a lona.
em relação às suas bordas.
• Traçar a linha de base à distância “C.E.” da extremidade da
correia.
• Medir e marcar o viés junto à borda da correia, partindo da
linha de base.

Figura nº 85: Corte da emenda – linha do viés.


manual técnico § 175

Paralelo ao corte inclinado será feito outro, com a faca para borracha na
posição vertical, também na espessura da cobertura e sem tocar a lona. Realizar cortes longitudinais na borracha de cobertura distantes +/- 40
Retirar, através da torquês, uma tira diagonal da cobertura, expondo a mm entre si, partindo do viés em direção à extremidade da correia. Es-
primeira lona para facilitar o início do escalonamento. ses cortes devem ser feitos como os anteriores, ou seja, procurando não
atingir a lona.

Figura nº 86: Início do escalonamento – exposição da lona.

Cortar a extremidade da correia, paralelamente ao viés, CE + 150mm. Figura nº 88: Marcação e corte das tiras de borracha de cobertura.

Com a torquês, retirar as tiras de borracha até expor totalmente a primei-


ra lona.

Figura nº 87: Corte do excedente de correia.


manual técnico § 177

Figura nº 89: Retirada intercalada das tiras de borracha de cobertura. Figura nº 91: Retirada das tiras – 1ª lona.

Com a faca específica, cortar longitudinalmente a lona, formando tiras. Com a faca para borracha, como se fosse uma espátula, retirar as arestas
Todo cuidado deve ser tomado para não atingir a 2ª lona. de borracha que permaneceram sobre a lona, sem feri-la.

Figura nº 90: Corte das tiras – 1ª lona.


Figura nº 92: Limpeza das arestas de borracha.
Com a torquês, puxar as tiras da 1ª lona até expor totalmente a 2ª lona.
A partir do chanfro (exatamente onde foi cortada a primeira lona), em
direção à extremidade da correia, medir junto à borda o comprimento
do primeiro passo.
manual técnico § 179

Figura nº 93: Marcação do 1º passo. Figura nº 95: Retirada das tiras – 2ª lona.

Rente à linha diagonal que determina o 1º passo, cortar a 2ª lona to- Com a faca para borracha, como se fosse uma espátula, retirar as arestas
mando cuidado para não atingir a terceira lona. de borracha que permaneceram sobre a lona, sem feri-la.

Figura nº 94: Corte do 1º passo. Figura nº 96: Limpeza das arestas de borracha.

Cortar longitudinalmente a segunda lona, formando tiras. Em seguida, A partir do ponto onde foi cortada a segunda lona (onde inicia o segun-
retirá-las uma a uma, até expor totalmente a terceira lona. do passo), em direção à extremidade da correia, medir junto à borda o
comprimento do último passo.
manual técnico § 181

Ii-2-6-9: ESCALONAMENTO DA SEGUNDA EXTREMIDADE

Esse escalonamento será executado através do processo chamado “fo-


tografia”, que consiste em transferir todas as linhas e medidas de uma
extremidade à outra, através da sua sobreposição. Conforme sugere este
manual, o escalonamento que foi feito na cobertura inferior será copia-
do na cobertura superior da outra extremidade da correia.
Voltar à extremidade que já foi escalonada para a situação de sobreposi-
ção, verificando o perfeito alinhamento através das duas linhas de centro.

Figura nº 97: Marcação do 2º passo.

Rente à linha diagonal na 3ª lona, cortar a lona e borracha na posição mais


deitada possível (em torno de 20º), formando, assim, o chanfro superior.

Figura nº 99: Alinhamento de centro e fotografia

Utilizando a extremidade que está por cima como se fosse uma régua,
marcar a linha do viés na extremidade que está por baixo, obtendo, as-
sim, exatamente o mesmo ângulo (Processo de fotografia).
Figura nº 98: Corte do chanfro superior.

Observação: Para correias com mais de três lonas, o procedimento


é praticamente idêntico, necessitando apenas acrescentar mais
passos e repetir os procedimentos de escalonamento.
manual técnico § 183

Através da faca específica para lona, com cuidado e precisão, cortar dia-
gonalmente a primeira lona, acompanhando o viés exatamente no pon-
to onde termina o chanfro.
Com o auxílio da faca específica, levantar a lona junto ao chanfro para
que se possa, em seguida, retirá-la. Como na primeira extremidade, de-
ve-se seccionar longitudinalmente a lona.
Retirar as arestas de borracha que ficaram sobre a lona.
Realizar uma marcação provisória com o giz na linha diagonal da 2ª lona
do primeiro escalonamento. Voltar à primeira extremidade, sobrepondo-a
na segunda, marcar a linha onde se iniciará o corte do segundo passo.

Figura nº 100: Marcação do viés através da fotografia

Observação: O procedimento de cortes é


semelhante aos mostrados anteriormente; deve-se
tomar cuidado para não atingir as lonas dos passos,
responsáveis pela área de garra da emenda.

Através da faca para borracha, iniciar o escalonamento com um corte


na linha de viés, com a faca na posição mais deitada possível (em torno
de 20º), de maneira que seja cortada apenas a borracha da cobertura e
sem tocar a lona.
Paralelo a esse corte, será feito outro, com a faca na posição vertical,
também na espessura da cobertura e sem tocar a lona, conforme orien-
Figura nº 101: Marcação e transpasse do 1º passo.
tado anteriormente. O objetivo é retirar, através da torquês, uma tira
diagonal da cobertura superior, expondo a primeira lona para facilitar o
Utilizando a faca específica para lona, cortar a segunda lona, tomando o
início do escalonamento.
cuidado para não atingir a terceira. Retirar a segunda lona.
Deve-se cortar a extremidade da correia paralelamente ao viés, ou seja,
Retirar as arestas de borracha que ficaram sobre a lona.
em ângulo de 26º, tomando o cuidado para que se tenha comprimento
suficiente para realizar a emenda. Em situação de sobreposição, “marcar/fotografar”, ao mesmo tempo, a
linha onde termina o segundo passo e onde termina o chanfro inferior.
Retirar a borracha da cobertura superior.
manual técnico § 185

Figura nº 102: Marcação do chanfro e 2º passo. Figura nº 104: Corte do chanfro inferior.

Ii-2-7: PROCEDIMENTO PARA CORREIAS COM 2 LONAS

Ii-2-7-1: COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)

O comprimento da emenda será calculado através da Fórmula nº 23:

CE = VIÉS + (2 x passo)

Observação: Ao valor encontrado, deve ser acrescentado


150mm para a execução dos chanfros superior e inferior.


Figura nº 103: Fotografia do chanfro e 2º passo.

Com a faca para lona, cortar a terceira lona paralelamente ao viés.


Utilizando a faca para borracha, cortar toda a cobertura, formando o
chanfro inferior.
manual técnico § 187

Ii-2-7-2: Quantidade de passos Observação: Pela tabela conclui-se que, qualquer que
seja a largura, o passo nunca deve ser inferior a 250mm
para lonas PN1200/PN2200/NN1100; 400mm para
Para correias com 2 (DUAS) lonas, a quantidade necessária de passos lona PN3000 e 500mm para lonas PN4000/NN1800
será sempre igual a 2 (DOIS).

Nº PASSOS = 2 Onde:

Observação: Para correias com mais de duas lonas, • Viés = 0,5 x Largura da correia (para ângulo de 26º)
verificar o procedimento específico neste manual.

Ii-2-7-3: Comprimento de cada passo Exemplo de cálculo

Calculemos o comprimento da emenda da seguinte correia:


O comprimento de cada passo é medido junto às bordas da correia e,
assim como o viés, varia em função da largura.
• CT EA; 2PN2200; 8mm x 3mm; 650mm
O objetivo é que correias mais leves (ou operações mais leves) tenham
passos menores e correias mais pesadas (ou operações mais pesadas) te-
Através da descrição do produto, sabemos que se trata de uma correia
nham passos maiores.
transportadora de 650mm de largura composta por 2 lonas do tipo
Para tanto, a Correias Mercúrio recomenda que sejam adotadas as di- PN2200.
mensões da tabela a seguir, que contém o comprimento de cada passo
em função do tipo de lona e largura da correia:

Ii-2-7-4: CÁLCULO DO VIÉS


COMPRIMENTO DOS PASSOS

TIPO DE LONA PASSO (mm) Considerando o ângulo de 26°, o comprimento do viés será:
PN1200 250 mm
LARGURA ÷ N° 2 OU 250 mm
VIÉS = Largura da correia ÷ 2 (ou Largura X 0,5)
PN2200 / NN1100
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR) = 650 ÷ 2
LARGURA ÷ 2 OU 400 mm = 325 mm
PN3000
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)
LARGURA ÷ 2 OU 500 mm
PN4000 / NN1800
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)
Tabela nº 31: Comprimento dos passos em função do tipo de lona.
manual técnico § 189

Ii-2-7-5: QUANTIDADE DE PASSOS Ii-2-7-8: ESCALONAMENTO DA PRIMEIRA EXTREMIDADE

Como esta correia tem duas lonas, o nº de passos será igual a 2 (dois). Após a devida fixação no transportador, iniciaremos pela extremidade
que ficará por cima e pela cobertura inferior, conforme procedimento
Ii-2-7-6: COMPRIMENTO DO PASSO de três lonas mencionado acima. Cortar a extremidade da correia em es-
Considerando a largura de 650mm e o tipo de lona (PN2200), confor- quadro absoluto de 90º em relação às suas bordas.Traçar a linha de base
me a Tabela nº 30, o comprimento de cada passo será: à distância “CE. + 150mm” da extremidade da correia. Medir e marcar
o viés junto à borda da correia, partindo da linha de base.
PASSO = Largura da correia ÷ 2 O escalonamento deverá ser iniciado com um corte na linha do viés,
= 650 ÷ 2 com a faca na posição mais deitada possível (em torno de 20º), de ma-
= 325 mm neira que seja cortada apenas a borracha da cobertura e sem tocar a lona.

Ii-2-7-7: COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)

Assim, o comprimento total da emenda será de:

C.E. = VIÉS + (Nº de PASSOS x PASSO)

= 325 + (2 x 325)

= 325 + 650

= 975mm
Figura nº 105: Corte da emenda – linha do viés.

Observação: Acrescentando 150mm ao valor de C.E.


encontrado, chegaremos a um comprimento total de
1125mm, medida com a qual será marcada a linha de base.
manual técnico § 191

Partindo da linha do viés, em direção à borda da correia, medir a distância Do ponto onde termina o chanfro, em direção à extremidade da cor-
de “PASSO + 150mm” e cortar a cobertura, paralelamente à linha do viés. reia, medir junto à borda o comprimento de um passo e marcar uma
linha, paralelamente à linha do viés. Através da faca para lona, com
cuidado e precisão, cortar diagonalmente a primeira lona.

Figura nº 106: Corte da borracha de cobertura – 1º passo.


Figura nº 108: Corte do 2º passo.
Na cobertura de borracha, fazer cortes longitudinais, paralelos e distan-
tes (+/- 40 mm entre si), partindo do viés em direção à extremidade da Utilizando a faca específica para lona, levantá-la junto ao passo, para
correia, até o comprimento de “PASSO + 50mm”. Estes cortes devem que se possa, em seguida, agarrá-la com a torquês. Em seguida, puxar
ser feitos como os anteriores, ou seja, procurando não atingir a lona. tira por tira, até expor a segunda lona.

Figura nº 107: Retirada da borracha de cobertura – 1º passo. Figura nº 109: Retirada da lona e borracha – 2º passo.
manual técnico § 193

Com a faca para borracha, como se fosse uma espátula e EM MOVI- Voltar à extremidade que já foi escalonada para a situação de sobreposi-
MENTOS LONGITUDINAIS, retirar as arestas de borracha que per- ção, verificando o perfeito alinhamento, através das linhas de centro.
maneceram sobre a lona, tomando o cuidado para não feri-la. Utilizando a extremidade que está por cima, marcar a linha do viés,
A partir do ponto onde foi cortada a segunda lona (onde inicia o segun- obtendo, assim, exatamente o mesmo ângulo. Cortar com a faca para
do passo), em direção à extremidade da correia, medir junto à borda o borracha a primeira linha, formando, assim, o chanfro superior.
comprimento de um passo.
A esta distância, traçar paralelamente uma linha que será o final do se-
gundo passo, dando origem ao chanfro superior. Cortar a borracha, na
posição mais deitada possível (em torno de 20º).

Figura nº 111: Marcação do viés através da fotografia.

Lembre-se de que este chanfro deverá encaixar perfeitamente no chanfro


Figura nº 110: Corte do chanfro superior. da outra extremidade, portanto, suas inclinações devem ser iguais (±20º).
Cortar a extremidade da correia, paralelamente ao viés, ou seja, em ân-
gulo de 26º, tomando cuidado para que se tenha comprimento sufi-
Ii-2-7-9: ESCALONAMENTO DA SEGUNDA EXTREMIDADE
ciente para realizar a emenda.
Este escalonamento será executado através do processo chamado “fo- Com a torquês, retirar a borracha da cobertura superior até a distância
tografia”, que consiste em transferir todas as linhas e medidas de uma de “PASSO + 50mm". Procedimento idêntico ao já realizado na outra
extremidade a outra através da sua sobreposição. extremidade da correia.
Conforme sugerimos neste manual, o escalonamento que foi feito na Voltar à extremidade que está por cima para a situação de sobreposição,
cobertura inferior será copiado na cobertura superior da outra extremi- a fim de marcar onde se iniciará o segundo passo.
dade da correia (procedimento de fotografia).
manual técnico § 195

Figura nº 112: Marcação e transpasse do 2º passo.

Utilizando a faca para lona, cortar a primeira lona, tomando todo o


cuidado para não atingir a segunda lona.
Através da torquês e por tiras, retirar a primeira lona juntamente com a
cobertura superior.
Retirar as arestas de borracha que ficaram sobre a segunda lona.
Figura nº 114: Fotografia do chanfro.
Em situação de sobreposição, “fotografar”, ao mesmo tempo, a linha
onde termina o segundo passo e onde termina o chanfro inferior. Com
a faca para borracha, cortar toda a cobertura de borracha, formando o Ii-2-8: LIMPEZA (PARA TODAS AS CORREIAS)
chanfro inferior.
Após o escalonamento, todos os chanfros deverão ser acertados com a
escova de aço rotativa para que fiquem suficientemente planos para o
encaixe e com a porosidade necessária para o adesivo, tomando todo o
cuidado para evitar o contato da ferramenta com as lonas.

Ii-2-8-1: CHANFROS

Figura nº 113: Marcação do chanfro.

Figura nº 115: Lixamento dos chanfros.


manual técnico § 197

Ii-2-8-2: LONAS Importante: Em nenhum caso é recomendado o uso


do rebolo tipo “copinho” ou “tungstênio” devido à sua
ação extremamente agressiva.
Excessos de borracha que porventura tenham ficado na superfície da
A experiência mostra que a grande maioria dos casos
lona deverão ser retirados com o auxílio da faca (usada como espátula)
de abertura de emendas se deve ao lixamento excessivo
e em seguida manualmente, com a pedra de esmeril, para garantir uma das lonas, levando ao rompimento das fibras.
superfície áspera.
Após todos os “lixamentos” necessários, deve-se limpar criteriosamente
as superfícies a serem coladas. Utilizar solvente específico para limpeza
das lonas.

Observação: Neste processo, a


barraca deve estar montada sobre a
emenda, garantindo que a área esteja
protegida contra intempéries, poeira,
umidade e outros agentes contaminantes.

Figura nº 116: Lixamento manual da lona.

Não é necessário retirar toda a borracha da lona. O importante é ga-


rantir uma superfície limpa e uniforme, sem depressões acentuadas e
“pelotes” de borracha que poderiam causar bolhas.
Em algumas correias é comum que, após a retirada das tiras de lona,
permaneça borracha sobre a superfície. Essa borracha é a camada de
ligação e NÃO precisa ser retirada.

Figura nº 117: Limpeza química das lonas.


manual técnico § 199

Ii-2-9: COLAGEM
Para uma melhor penetração da cola
nos poros da lona, deve-se cortar
as cerdas do pincel.

Ii-2-9-1: PREPARAÇÃO DO ADESIVO

• O adesivo deve ser misturado de forma que apresente uma co-


loração uniforme.
• O adesivo e o catalisador devem ser misturados somente no mo-
mento do uso.
• A quantidade preparada de adesivo + catalisador deve ser em
função da área a ser colada e do tempo de consumo, lembrando
que depois de preparada, a mistura poderá ser consumida no
máximo em 2 horas.
Figura nº 118: Pincel com as cerdas aparadas.
• A proporção entre adesivo e catalisador pode variar, portanto,
devem ser seguidas as recomendações de cada fabricante.
• Certifique-se de que o prazo de validade do adesivo não esteja
expirado.

Ii-2-9-2: APLICAÇÃO DO ADESIVO

• O adesivo, devidamente misturado ao respectivo catalisador, de-


verá ser aplicado em duas demãos através da trincha ou pincel
(deve-se cortar as cerdas a fim de aumentar a penetração da cola
nos poros da lona).

Figura nº 119: Adesivo misturado com catalisador.

Observação: Para lonas PN4000 / PN5000 e PN6500


deve-se aplicar três demãos de cola. Este procedimento torna-se
necessário devido à espessura e texturização da lona.
manual técnico § 201

• A aplicação deve ser feita nas duas extremidades, em movimen- da vulcanização utilizam o dorso dos dedos para essa avaliação.
tos circulares e vigorosos, garantindo que a cola penetre em Geralmente esse tempo corresponde a 5 minutos.
todos os poros e em toda a superfície DAS LONAS E DOS
CHANFROS. Obs.: O emendador deve consultar a tabela de Ii-2-9-3: UNIÃO DAS EXTREMIDADES
ponto de orvalho e certificar-se de que a superfície da lona esteja
corretamente preparada para receber o adesivo. É importante que o executante da emenda tome extremo cuidado
quanto ao correto encaixe dos passos, mesmo porque, quando as partes
se encostarem, será bastante difícil separá-las.

Figura nº 120: Aplicação do adesivo.

Observação: Devem ser evitados acúmulos ou excessos Figura nº 121: Travessas para auxílio da colagem.
localizados de adesivo, pois podem originar bolhas.

Depois de totalmente apoiada nas travessas, para a união deverão ser


• Após a primeira demão será necessário aguardar um período de retiradas primeiramente as travessas centrais, para que o centro da
aproximadamente 30 minutos, podendo variar para mais ou emenda seja unido e pressionado primeiro.
menos, dependendo das condições de umidade e temperatura
Sequencialmente, a retirada das travessas deve ocorrer gradativamente,
do local.
primeiro um lado, depois o outro, e de dentro para fora, sempre pres-
• Após este período de espera, aplicar a segunda demão exatamen- sionando com o martelo de borracha.
te como a primeira, considerando, porém, que após aplicação,
o tempo de espera deve ser o suficiente para que o adesivo obte-
nha a cura necessária. Na prática, muitos profissionais do ramo
manual técnico § 203

Figura nº 122: Retiradas das travessas centrais. Figura nº 123: Utilização de martelo de borracha para eliminar bolhas de ar.

Com as extremidades unidas, toda a superfície da emenda (inclusive Depois desse processo de marteladas, aplicar o rolete de pressão, garan-
os chanfros) deverá sofrer a ação do martelo de borracha, com golpes tindo que toda a superfície seja roletada, inclusive os chanfros.
fortes do centro para a extremidade da correia, a fim de liberar o ar
que eventualmente possa estar preso na emenda.

Figura nº 124: Roletagem da área de emenda para eliminar bolhas de ar.


manual técnico § 205

Ii-2-9-4: ACABAMENTO Para terminar, passar uma demão do adesivo sobre toda a linha de aca-
bamento, a fim de impermeabilizar ao máximo a emenda.
O acabamento tem fundamental importância no desempenho da
emenda, por isso deve ser executado com extremo cuidado. Devem ser
evitadas saliências excessivas e fissuras nas linhas de acabamento.
Para que a emenda apresente um resultado perfeito, recomendamos,
como último procedimento, que seja feito o lixamento da região do aca-
bamento para a correção de quaisquer saliências derivadas da execução.

Figura nº 126: Impermeabilização da emenda.

Ii-2-9-5: LIBERAÇÃO DA CORREIA

A liberação da correia para operação do equipamento deve seguir as


Figura nº 125: Lixamento para acabamento superficial.
recomendações do fabricante do adesivo, que geralmente sugerem um
O momento certo para execução deste trabalho é de, no mínimo, 2 mínimo de 2 horas.
horas após a colagem, pois quanto mais seco o adesivo, menor a chance
de que o acabamento descole devido à temperatura gerada.
Observação: Sugerimos que o lixamento das saliências
dos chanfros seja executado imediatamente antes da
liberação da correia e após o tempo de cura do adesivo,
Observação: O lixamento deverá ser executado com a
para que se obtenha o máximo de qualidade.
lixadeira angular em movimentos rápidos, tomando o cuidado
de evitar a ação da ferramenta sobre um mesmo ponto por
mais de 1 segundo. Isso evitará o superaquecimento da
borracha e, consequentemente, o empastamento da lixa. O
movimento da ferramenta, quando a lixa estiver em contato
com a borracha, nunca poderá ocorrer contra o acabamento.
manual técnico § 207

II-3: PROCEDIMENTO de EMENDAS à QUENTE • Vazador pontiagudo (sovela);


(MENOS COBERTURAS ATS) • Chave de fenda com cantos arredondados;
• Cola cimento;
• Borracha de ligação;
II-3-1: Introdução • Borrachas de cobertura;
• Rodilhos para roletar a emenda (1/2” e 2” de largura);
A confecção de emendas utiliza muitos dos procedimentos descritos no • Prensa;
item anterior (emendas à frio), como alinhamento, fixação, preparação • Solvente;
etc., e por isso, serão suprimidos nesta etapa. • Papel siliconado; e
Assim, os procedimentos que se seguem descreverão apenas os pontos • Calços laterais (1mm abaixo da espessura da correia).
peculiares dos métodos de execução à quente.

II-3-3: ÂNGULO E COMPRIMENTO TOTAL DA EMENDA (C.E.)


II-3-2: FERRAMENTAS E MATERIAIS NECESSÁRIOS No campo, devemos respeitar o ângulo das prensas para determinar o
• Giz e barbante; viés da emenda. Geralmente este ângulo varia entre 20° e 22°. Onde a
• Régua metálica milimetrada (avaliar conforme largura da correia); constante de 20° é 0,364 e 22º 0,404.
• Pedra rebolo (grana 24, Ø 4”); Desta forma, o comprimento da emenda considerado a seguir irá se
• EPI´s (óculos, luvas de fios metálicos, protetor auricular, capa- basear no ângulo de 22º.
cete etc.);
• Esquadro metálico (aproximadamente 15”);
• Trena (mínimo 3m); II-3-4: COMPRIMENTO DO PASSO
• Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo;
• Torquês; O comprimento de cada passo é medido junto às bordas da correia e,
• Faca para borracha; ao contrário das emendas à frio, deve variar com o tipo de lona e não
• Faca para lona; com a largura da correia.
• Lápis ou esferográfica; A Correias Mercúrio estabeleceu os comprimentos para a confecção de
• Sargento; emendas à quente conforme tabela a seguir:
• Escova de pelo;
• Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de lixa grana 100, Ø 7”);
• Esmeril de cabo flexível para escova de aço (750W, 4800rpm);
• Escova de aço (Ø de 4”);
manual técnico § 209

TIPO DE LONA COMP. DO PASSO (mm) II-3-5-2: LIMPEZA DAS LONAS


PN1200 250
Conforme procedimento anterior, em nenhum caso é recomendado o
PN2200; NN1100 ( Até 2 lonas) 300
uso do rebolo tipo “copinho” ou “tungstênio” devido à sua ação extre-
PN2200; NN1100 ( Acima 2 lonas) 250
mamente agressiva.
PN3000; NN1800 400
PN4000; PN5000; PN6500 500

Tabela nº 32: Comprimentos dos passos em função do tipo de lona. II-3-5-3: APLICAÇÃO DA COLA CIMENTO /
BORRACHA DE LIGAÇÃO
II-3-5: CÁLCULO DO COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)
1. Aplicar uma demão de cola cimento nas duas extremidades:
O comprimento da emenda será calculado através da fórmula nº 24: sobre as lonas e sobre a borracha dos chanfros, deixando secar
de 5 a 10 minutos.
CE = VIÉS + (Nº DE LONAS – 1) x PASSO + ACABAMENTOS 2. Aplicar uma camada de Borracha de Ligação sobre a superfí-
cie dos passos – com exceção do Passo de Acabamento, no qual
Onde: será aplicada posteriormente.
3. Roletar bem a borracha de ligação (com o papel protetor)
Viés = 0,404 x Largura da correia (p/ ângulo de 22º) sobre as lonas para total aderência da mesma.
4. Retirar completamente o papel protetor da Borracha de Li-
gação.
II-3-5-1: ACABAMENTOS
5. Limpar e ativar a superfície da camada de ligação com solven-
Considerar ± 150mm, pois compreende: te apropriado.
6. Com a sovela, fazer pequenos furos na borracha de ligação
• Chanfro superior; para eliminar a possibilidade de bolhas.
• Passo de acabamento (25mm); 7. Unir as duas extremidades, garantindo o perfeito alinhamen-
• Adicional para encaixe final da última lona, a ser retirado após to e encaixe dos degraus.
o fechamento.
8. Aplicar a borracha de ligação sobre as lonas do Passo de Aca-
bamento (ver Figura nº 128).
9. Repetir os procedimentos do item 3: Roletar sobre o papel pro-
tetor, retirar o papel, limpar com solvente e furar com a sovela.
manual técnico § 211

10. Aplicar a borracha de cobertura na região de acabamento


para preencher o espaço e formar a “tira de acabamento". BORRACHA DE COBERTURA

BORRACHA DE LIGAÇÃO

Observação: Dependendo da espessura da cobertura,


muitos emendadores optam por não utilizar tiras de
50
conserto (principalmente na cobertura inferior). Neste caso,
recomendamos que seja colocada entre os chanfros, além
da cola cimento, uma camada de 1mm de borracha de 50
COBERTURA crua, cobrindo toda a superfície do chanfro.

BORRACHA DE LIGAÇÃO

COLA CIMENTO BORRACHA DE LIGAÇÃO BORRACHA DE COBERTURA

Figura nº 128: Aplicação da borracha de ligação e de cobertura.

II-3-5-4: VULCANIZAÇÃO
Centralizar a emenda sobre o platô da prensa de modo que as pontas
da emenda fiquem para dentro do platô pelo menos 50mm, ou seja,
COLA CIMENTO
o platô deve ser 100mm maior que a emenda, tanto no comprimento
Figura nº 127: Aplicação do adesivo cimento e borracha de ligação. quanto na largura. Utilizar papel siliconado para evitar aderência entre
a correia e os platôs.
Colocar junto às bordas da correia, guias (ou calços) laterais de aço
com espessura de 1mm a 2mm menor que a espessura da correia (de-
pendendo da espessura total). A temperatura de vulcanização deve ser
de 145ºC, 155ºC e/ou 165ºC e a pressão de 7kgf/cm² . O tempo de
vulcanização deve ser considerado da seguinte forma:
manual técnico § 213

T=165°C (ATS e ATS PLUS)

Vulcaniz.
Nota: Lembrar que o tempo de vulcanização começa a contar
Tempo

a partir do instante em que a temperatura ideal é atingida.


(min)

35

40

45

50

55

60
Espessura

10,1↔12,0

12,1↔14,0

14,1↔16,0

16,1↔18,0

18,1↔20,0
II-3-5-5: Relação Pressão x Temperatura:
até 10,0
(mm)

Valores a serem aplicados

Para se obter uma área de vulcanização uniforme com escoamento ade-


quado do material “borracha” deve-se proceder conforme tabela abaixo:
Vulcaniz.
Tempo

(min)

10

15

18

23

26

28

31

35

39

42
5

PRESSÃO X TEMPERATURA
T=165°C

Pressão da Prensa (kgf/cm²) 3 4 5 6 7


Espessura

12,1↔15,0

15,1↔18,0

18,1↔21,0

21,1↔24,0

24,1↔27,0

27,1↔30,0

30,1↔33,0

33,1↔36,0

36,1↔39,0

39,1↔42,0
Temperatura °C Ambiente 80 100 120 155
9,1↔12,0
6,1↔9,0
até 6,0
(mm)

Tempo de vulcanização (min) Conforme Tabela nº 33

Tabela nº 34: Pressão x Temperatura.


Vulcaniz.

Observação: Exercer uma pressão gradativa


Tempo

(min)

em conjunto com o esvaziamento da bolsa.


10

11

13

20

26

32

38

40

45

50

55

60
8
T=155°C

Exemplo: quando a pressão atingir 3kgf/cm² a bolsa d’água deve ser


Espessura

Tabela nº 33: Tempo de vulcanização para correias de lona


12,1↔15,0

15,1↔18,0

18,1↔21,0

21,1↔24,0

24,1↔27,0

27,1↔30,0

30,1↔33,0

33,1↔36,0

36,1↔39,0

39,1↔42,0
9,1↔12,0

esvaziada. Logo em seguida exercer novamente a pressão subsequente:


6,1↔9,0
até 6,0
(mm)

4 kgf/cm², 5 kgf/cm², 6 kgf/cm², 7 kgf/cm², conforme a Tabela nº 34.


A prensa deverá ser aberta somente após a temperatura ter baixado para
60ºC.
Vulcaniz.
Tempo

(min)

15

16

18

23

30

37

45

52

55

62

70

75

82

II-3-5-6: Prensa
T=145°C

Espessura

12,1↔15,0

15,1↔18,0

18,1↔21,0

21,1↔24,0

24,1↔27,0

27,1↔30,0

30,1↔33,0

33,1↔36,0

36,1↔39,0

39,1↔42,0
9,1↔12,0

A Prensa é um dos principais itens a ser minuciosamente inspecionado. Deve-


6,1↔9,0
até 6,0
(mm)

se realizar uma avaliação mecânica e elétrica das suas condições operacionais, a


fim de se evitar possíveis falhas durante o processo de vulcanização da emenda.
manual técnico § 215

O controle de dissipação da temperatura e pressão deve estar uniforme em cificada de vulcanização implicará na perda da emenda. Caso
todo o equipamento. Para tanto, é de boa prática checar os itens a seguir: isto ocorra, deve-se recomeçar o processo de execução de uma
nova emenda.

• Certificado de aferição termográfica dos platôs;


• Verificação da funcionabilidade do PT100.
II-3-5-8: Platôs Seccionados

Quaisquer alterações, sendo elas elétricas ou mecânicas, ocorridas antes É comum a utilização de vários platôs para a vulcanização de correias,
ou durante o processo de vulcanização pode comprometer a execução no entanto, alguns acessórios são indispensáveis:
do trabalho.
É recomendada a presença de um eletricista durante todo o período de • Chapa de correção: ideal em peça única, acompanhando as
energização da prensa, pois algumas falhas podem ser corrigidas duran- dimensões de todos os platôs. A não utilização deste acessório
te o processo. pode resultar em saliências nas coberturas superior e inferior da
emenda.
• Régua de borda: todas as correias transportadoras constituídas
II-3-5-7: Problemas Elétricos e Perda de Pressão
por carcaças têxteis ou cabos de aço devem ser vulcanizadas com
Caso ocorra falta de energia elétrica durante o processo de vulcanização régua de bordas metálicas. As mesmas devem contemplar espes-
da emenda, deve-se analisar cuidadosamente as etapas do processo exe- suras de 1,0mm a 2,0mm menor que a correia transportadora.
cutadas e proceder conforme abaixo:
Esse procedimento garantirá uma perfeita vulcanização das laterais da
a. Tempo de Vulcanização: deve-se atentar para o tempo de vul-
emenda.
canização estabelecido para cada tipo de correia.
a.1 Caso a falha elétrica ocorra com menos da metade do tem-
po especificado e for restaurada a energia, aplica-se o tempo de
vulcanização já programado inicialmente.
a.2 Caso a falha elétrica ocorra com a metade ou mais do tempo
especificado, complete a vulcanização com o tempo faltante, cer-
tificando-se de que o equipamento esteja realmente energizado.
b. A pressão deve ser mantida em todos os casos; nunca retire
ou a abaixe.
b.1 A perda de pressão depois de atingida a temperatura espe-
manual técnico § 217

II-4: EMENDAS EM CORREIAS ALTA TEMPERATURA (ATS) II-4-2: MATERIAIS NECESSÁRIOS

• Borracha de Ligação ATS;


Descrevemos, a seguir, as diferenças e peculiaridades para execução da
• Borracha de Cobertura ATS;
emenda em correias ATS (Alta Temperatura Super).
• Adesivo ATS;
• Solução 1; e
• Solução 2.
II-4-1: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS:
• Giz e barbante;
• Régua metálica milimetrada (avaliar conforme largura da correia); II-4-3: PROCEDIMENTOS
• Pedra rebolo (grana 24, Ø 4”);
• EPI´s (óculos, luvas de fios metálicos, protetor auricular, capa- 1. Calcular o comprimento da emenda conforme procedimento
cete etc.); anterior.
• Esquadro metálico (aproximadamente 15”); 2. Preparar as extremidades conforme procedimento anterior,
• Trena (mínimo 3m); porém, lixar uma faixa adjacente ao chanfro de 25mm de largu-
• Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo; ra, sobre a qual será colocada a borracha de cobertura.
• Torquês;
3. Efetuar a limpeza das lonas, na área escalonada, tomando os
• Faca para borracha;
cuidados necessários para se evitar o rompimento das fibras pela
• Faca para lona;
ação de ferramentas rotativas e eliminando qualquer resíduo de
• Lápis ou esferográfica;
lixamento e gordura da superfície preparada.
• Sargento;
• Escova de pelo; 4. Aplicar sobre as lonas das duas extremidades uma demão da
• Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de lixa grana 100, Ø 7”); Solução 1, deixando secar por aproximadamente 30 minutos.
• Esmeril de cabo flexível para escova de aço (750W, 4800rpm);
• Escova de aço (Ø de 4”); Observação: A solução 1 deve ser aplicada
• Vazador pontiagudo (sovela); exclusivamente sobre as lonas e não sobre a borracha.
• Chave de fenda com cantos arredondados; Pontos isolados de borracha sobre a superfície da
lona também não devem receber a Solução 1.
• Rodilhos para roletar a emenda (1/2” e 2” de largura);
• Prensa;
• Solvente; 5. Efetuar a mistura da SOLUÇÃO 2 com o Adesivo ATS
• Papel siliconado; e (COLA CIMENTO ATS) na sua totalidade e na proporção de
• Régua de borda (1mm abaixo da espessura da correia). 0,5 litro de solução para 5 litros de adesivo (1:10). Pintar as
lonas e os chanfros (incluindo a faixa de 25mm lixada) das duas
manual técnico § 219

extremidades com o produto resultante, deixando secar até a


SOLUÇÃO 1 ADESIVO (COM SOLUÇÃO 2)
obtenção do “tack” (Figura nº 129).
25
6. Aplicar uma camada de Borracha de Ligação sobre a superfí-
cie dos passos – com exceção do Passo de Acabamento, no qual
será aplicada posteriormente.
7. Roletar bem a borracha de ligação (com o papel protetor)
sobre as lonas para total aderência da mesma.
8. Retirar completamente o papel protetor da Borracha de Li-
LIXAMENTO LIXAMENTO
gação.
Figura nº 129: Montagem do fechamento da emenda.
9. Limpar e ativar a superfície da camada de ligação com solven-
te apropriado.
Observação: A fim de facilitar a adesão das
10. Com a sovela, fazer pequenos furos na borracha de ligação camadas cruas da emenda, conforme a necessidade,
pode-se pintá-las com a Cola Cimento. Com isso, o
para eliminar a possibilidade de bolhas. manuseio e a montagem da emenda serão otimizados.
11. Unir as duas extremidades, garantindo o perfeito alinha-
mento e encaixe dos degraus.
25 BORRACHA DE COBERTURA
12. Aplicar sobre as lonas do passo de acabamento uma demão
BORRACHA DE LIGAÇÃO
da Solução 1, deixando secar por aproximadamente 30 minutos.
13. Pintar as lonas do passo de acabamento, os chanfros (in-
cluindo a faixa de 25mm lixada) das duas extremidades com
o produto resultante da mistura do adesivo com a solução 2, 50

deixando secar até a obtenção do “tack”.


50
14. Aplicar a borracha de ligação sobre as lonas do Passo de
Acabamento (ver Figura nº 130).
BORRACHA DE LIGAÇÃO
15. Roletar sobre o papel protetor; retirar o papel, limpar com
25
solvente e furar com a sovela. BORRACHA DE COBERTURA

16. Aplicar a borracha de cobertura na região de acabamento, Figura nº 130: Fechamento da emenda.
para preencher o espaço e formar a “tira de acabamento".
manual técnico § 221

II-4-3-1: VULCANIZAÇÃO II-5: Outros Tipos de Emendas para


Correias com Carcaças Têxteis
Centralizar a emenda sobre o platô da prensa de modo que as pontas
da emenda fiquem para dentro do platô pelo menos 50mm, ou seja,
II-5-1: emendas reversoras
o platô deve ser 100mm maior que a emenda, tanto no comprimento
quanto na largura. COMPRIMENTO TOTAL DA EMENDA

Utilizar papel siliconado para evitar aderência entre a correia e os platôs. VIÉS

Cobertura
Colocar junto às bordas da correia, guias (ou calços) laterais de aço com inferior

espessura de 1mm a 2mm menor que a espessura da correia (dependen-


do da espessura total).
Linha de
centro

Linha base
1ª LONA 2ª LONA
CHANFRO SUPERIOR 1º PASSO 2º PASSO

CHANFRO INFERIOR

Figura nº 132: Emenda em “V”.

COMPRIMENTO TOTAL DA EMENDA

VIÉS

Figura nº 131: Vulcanização.

A temperatura de vulcanização deve ser de 165ºC e a pressão de 7kgf/


cm². O tempo de vulcanização deve seguir a Tabela nº 33.

Nota: Lembrar que o tempo de vulcanização começa a contar


a partir do instante em que a temperatura ideal é atingida.

3ª LONA

A prensa deverá ser aberta somente após a temperatura ter baixado para CHANFRO INFERIOR 2º PASSO CHANFRO SUPERIOR

60ºC. Figura nº 133: Emenda em diamante.


manual técnico § 223

II-5-2: emendas DE ÁREA REDUZIDA II-6: REPAROS EM CORREIAS TRANSPORTADORAS

O objetivo deste capítulo é apresentar alguns procedimentos básicos


para a execução de reparos em correias transportadoras e auxiliar numa
L.C.
melhor avaliação da viabilidade da sua execução.
CS Ci
L.B.

L.B.
Figura nº 134: Emenda “M”. II-6-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS
A execução do reparo deve obedecer às mesmas regras básicas já apresen-
tadas nos capítulos anteriores, as quais resumidamente listamos abaixo:
L.C.

L
CS Ci • Assim como as emendas, os reparos devem ser feitos em ângulo
L.B.

L.B.

e o viés pode ser calculado, por exemplo, como sendo metade da


Figura nº 135: Emenda “M e meio”. largura (ângulo de 26º).
• Os reparos devem ser feitos com degraus (passos), cuja quanti-
dade dependerá da quantidade de lonas da correia.
L.C. • Os cortes na borracha devem ser chanfrados, o mais deitado
L

CS Ci possível, para aumentar a área de colagem borracha-borracha.


L.B.

L.B.

• As ferramentas e materiais necessários são praticamente os mes-


Figura nº 136: Emenda “duplo M”. mos descritos para a execução da emenda.
DEGRAUS

Nota: Para maiores informações, consulte o nosso departamento


VIÉS
de Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica.

CHANFRO

Figura nº 137: Terminologia para reparos.


manual técnico § 225

II-6-2: DIMENSÕES DOS REPAROS II-6-3: RASGOS PASSANTES

Com base na geometria da Figura nº 137, as dimensões do reparo de- Caso a avaria tenha ultrapassado completamente a carcaça da correia, o
penderão do tamanho e tipo de rasgo (ou bolha) e da quantidade de reparo deverá ser executado nos dois lados da mesma, conforme mostra
lonas da correia. o exemplo da Figura nº 139. Note que o escalonamento do lado superior
E como regras básicas, iremos considerar: e inferior converge para a lona central, ou seja, para o centro da carcaça.

O primeiro passo, do qual será retirada a cobertura, deverá ter dimensões


mínimas de 25mm, tanto na direção transversal quanto na longitudinal. IMPORTANTE: Deve-se garantir que os passos nos lados
superior e inferior não coincidam, a fim de evitar regiões
Os demais passos deverão medir, no mínimo, 50mm na direção trans- fragilizadas e sujeitas a linhas de fadiga. Ainda assim, as
dimensões mínimas dos passos devem ser respeitadas.
versal e 75mm na direção longitudinal.
No último passo, tanto na direção transversal quanto na longitudinal,
as medidas terão início nos limites externos da avaria. AVARIA

Dependendo do tamanho da avaria, poderá ser necessário retirar e subs-


tituir a lona contendo a avaria.

Chanfro na borracha

1ª Lona Figura nº 139: Avaria atingindo todas as lonas da carcaça.


2ª Lona
3ª Lona

25 75 75 75 75 25

Figura nº 138: Exemplo de reparo em correia com avaria na 3ª lona.


manual técnico § 227

II-6-3-1: rasgos na borda da correia II-6-5: LIMPEZA DAS LONAS


Após o devido escalonamento, a limpeza das camadas exige os mesmos
Rasgos nas bordas das correias transportadoras deverão ter exatamente as mes- cuidados utilizados para a confecção de uma emenda, ou seja:
mas dimensões mencionadas anteriormente, com a diferença de que a dimen-
são total será metade da normal (Figura nº 140). • Não usar rebolo tipo “copinho” ou “tungstênio”;
Recomendamos que o reparo seja executado considerando o sentido de movi- • Usar a escova de aço rotativa apenas na borracha (ex. chanfros),
mentação da correia (veja a seta), a fim de evitar o levantamento da borracha evitando tocar as lonas;
no ponto A em eventuais desalinhamentos. • Nas lonas, usar apenas uma pedra de rebolo, manualmente, evi-
tando o rompimento das fibras;
CHANFRO NA BORRACHA • Atentar para a total eliminação de contaminações nas lonas.

II-6-6: COLAGEM E PREENCHIMENTO

3ª LONA
Esta operação deve ser executada através da colocação de camadas sepa-
radas e não através da colocação de um corpo único para preencher o
2ª LONA reparo. Um corpo único, devido à sua maior rigidez, poderá provocar o
25 75 75 75 75 25 1ª LONA descolamento devido à flexão nos tambores.
Figura nº 140: Exemplo de reparo na borda de correia com avaria na 3ª lona.

II-6-7: REPARO à QUENTE (MENOS COBERTURA ATS)

II-6-4: CARCAÇA IMPREGNADA DE MATERIAL Após a limpeza, aplicar a cola cimento, a borracha de ligação e a borra-
cha de cobertura, SEGUINDO OS MESMOS CUIDADOS E PRO-
Apesar das dimensões mínimas apresentadas acima, deve-se considerar CEDIMENTOS MENCIONADOS ACIMA.
que as regiões a serem escalonadas devem estar totalmente isentas de
impurezas do material transportado e do próprio ambiente de trabalho.
Assim, o tamanho do reparo será tanto maior quanto maior for a im-
pregnação e a extensão da camada a ser retirada para eliminar essa
contaminação.
manual técnico § 229

BORRACHA DE COBERTURA LIXAR


25

LIGAÇÃO

LONA CRUA

LIGAÇÃO

LONA CRUA

LIGAÇÃO
Figura nº 142: Lixamento de uma polegada sobre a cobertura.
COLA CIMENTO

Figura nº 141: Esquema de montagem de um reparo à quente (ex: correia de 3 lonas). BORRACHA DE COBERTURA

Observação: Em situações de campo nas quais LIGAÇÃO


não se dispõe da lona crua, as lonas deverão ser
previamente “pintadas” com a cola cimento. LONA CRUA

LIGAÇÃO

LONA CRUA

LIGAÇÃO
II-6-8: REPARO À quente (EM COBERTURA ATS)
COLA CIMENTO

Após a limpeza, aplicar a cola cimento, a borracha de ligação e a borra- Figura nº 143: Esquema de montagem de um reparo à quente em correia ATS.
cha de cobertura em camadas.

IMPORTANTE:
II-6-9: VULCANIZAÇÃO DE REPARO À quente
(MENOS CORREIA ATS)
• Lembrar que a cola cimento deve ser misturada com a “Solução
2” presente no kit, na proporção 10:1.
• Assim como na emenda, deve-se lixar uma faixa adjacente ao
• Para a vulcanização deverá ser utilizado o papel siliconado para
chanfro de 25 mm de largura (fig. 142). evitar a aderência aos platôs da prensa, tanto da região crua
• A fim de facilitar a adesão das camadas cruas da emenda, con- como da vulcanizada.
forme a necessidade, pode-se pintá-las com a cola cimento. Com
• Reparos na borda exigem guias (ou calços) laterais de aço com
isso, o manuseio e a montagem da emenda serão otimizados.
espessura de 1mm a 2 mm menor que a espessura da correia
(dependendo da espessura total).

A temperatura de vulcanização deve ser de 145ºC, 155ºC e/ou 165ºC e a


pressão de 7kgf/cm². O tempo de vulcanização deve seguir a Tabela nº 33.
manual técnico § 231

A prensa deverá ser aberta somente após a temperatura ter baixado para movimentos rápidos, tomando o cuidado de evitar a ação da
60ºC. ferramenta sobre um mesmo ponto por mais de 1 segundo. Isso
evitará o superaquecimento da borracha e, consequentemente,
o empastamento da lixa.
II-6-10: VULCANIZAÇÃO DE REPARO À quente (CORREIA ATS)
Observação: O movimento da ferramenta, quando a lixa estiver em
• Para a vulcanização deverá ser utilizado o papel siliconado para contato com a borracha, nunca poderá ocorrer contra o acabamento.
evitar a aderência aos platôs da prensa, tanto da região crua
como da vulcanizada. • Para terminar, passar uma demão do adesivo sobre toda a linha
• Reparos na borda exigem guias (ou calços) laterais de aço com de acabamento, a fim de impermeabilizar ao máximo o reparo.
espessura de 1mm a 2mm menor que a espessura da correia (de-
pendendo da espessura total).

A temperatura de vulcanização deve ser de 165ºC e a pressão, de 7kgf/


cm². O tempo de vulcanização deve seguir a Tabela nº 33.
A prensa deverá ser aberta somente após a temperatura ter baixado para
60ºC.

II-6-11: ACABAMENTO (PARA REPAROS À frio)

• Para que o reparo apresente um resultado perfeito, recomenda-


mos, como último procedimento, que seja feito o lixamento da
região do acabamento. Neste ponto, devido ao “encavalamen-
to” ou sobreposição dos chanfros, pode ocorrer uma saliência
(ou calombo).
• O momento certo para execução deste trabalho é de, no míni-
mo, 2 horas após a colagem, pois quanto mais seco o adesivo,
menor a chance de que o acabamento descole devido à tempe-
ratura gerada.
• O lixamento deverá ser executado com a lixadeira angular em
III. EMENDAS: CORREIAS
` – ST
CABO DE AcO
manual técnico § 235

III-1: Introdução • “Macarrão”: composto de borracha de ligação não vulcanizada,


cortada no formato de tiras.
As correias de cabo de aço são normalmente utilizadas em equipamentos
de longas distâncias, fabricadas em lances e necessitam de várias emendas.
III-1-4: Comprimento do Viés
Este manual tem como objetivo descrever os procedimentos para execu-
ção de emendas em correias de cabos de aço Mercúrio ST.
0,404

III-1-2: Identificação do tipo de Emenda

Ao adquirir as correias Mercúrio ST, nosso departamento técnico pode-


Aprox. α = 22º
rá fornecer os diagramas individuais de emenda, com todas as informa- = largura da correia
ções necessárias para sua confecção.
Figura nº 144: Cálculo do viés
Nota: As correias Mercúrio ST devem ser emendadas
somente com uma única prensagem em cada emenda. Viés = 0,404 x largura da correia

Largura da correia (mm) Comprimento do viés (mm)


III-1-3: Terminologias Básicas
800 323
1.000 404
• Linha de base: linha traçada com ângulo de 90º em relação ao 1.200 485
centro da correia, no sentido longitudinal. Usada como base 1.400 565
para todas as medidas da emenda. 1.600 646
1.800 727
• Linha de centro: linha traçada no centro absoluto da correia com 2.000 808

ângulo de 90° em relação à linha de base, com o objetivo de Tabela nº 35: Comprimento do viés em função da largura da correia em milímetros.
garantir o alinhamento da correia.
• Viés: área não removível da emenda, parte integrante do seu
comprimento e que determina o ângulo de escalonamento.
• Diagrama da emenda: croqui com a disposição e medidas dos
cabos para o corte. Pode ser descrito como estágio 1, 2, 3 ou 4,
definido através da especificação da correia cabo de aço.
manual técnico § 237

Largura da correia (pol) Comprimento do viés (mm) III-1-6: Checklist dos Equipamentos e Acessórios
36 369
42 431 Antes de iniciar o trabalho de execução da emenda, é altamente reco-
48 492 mendado verificar todas as ferramentas e utensílios que serão emprega-
54 554
60 616
dos durante o procedimento. Esses devem estar em perfeito estado de
72 739 conservação.
84 862

Tabela nº 36: Comprimento do viés em função da largura da correia em polegadas.

III-1-7: Estação de Trabalho – Recomendações


Observação: O comprimento do viés pode
ser ajustado de acordo com o ângulo do platô. Para a montagem da estação de trabalho, recomendamos a escolha de
um local plano, com uma plataforma rígida onde a correia possa ser
fixada e posteriormente montada a prensa de vulcanização.
III-1-5: Ferramentas Necessárias A área deve possuir iluminação adequada, deve ser ventilada, com dis-
1. Giz; posição de energia elétrica adequada aos equipamentos, fonte de água
para o resfriamento da prensa e limpeza geral.
2. Barbante “talqueado”;
3. Régua metálica milimetrada; É recomendado que a estação de trabalho seja protegida contra a ação
4. Kit de Emenda para Correias Cabo de Aço Mercúrio ST; de intempéries. Pode-se utilizar, por exemplo, uma barraca para prote-
ção da emenda.
5. EPI´s diversos (óculos, luva com fios metálicos, protetor auricular etc.);
6. Esquadro metálico (aproximadamente 15”);
7. Trena Milimetrada;
III-1-7-1: Estação de Trabalho – Montagem
8. Faca;
9. Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo; O dimensionamento da mesa é determinado pelo comprimento da
10. Tifor; emenda e deve ser no mínimo 250mm mais larga que a correia. Geral-
11. Sargentos; mente esta referência segue as dimensões dos platôs da prensa.
12. Torques; Pode ser composta por uma estrutura constituída de treliças metálicas e
13. Tesourão; uma base de madeira, onde a correia possa ser apoiada, a fim de facilitar
14. Escova de pelo; os trabalhos de corte, limpeza e alinhamento da emenda.
15. Lixadeira Angular; e A mesa deve ser fixada junto às vigas do transportador, pois qualquer des-
16. Esmerilhadeira angular. locamento durante a execução da emenda pode resultar em um defeito.
manual técnico § 239

A superfície da mesa deve estar nivelada com a do prato da prensa. III-2: Execução da Emenda
Os platôs da prensa deverão ser no mínimo 175mm mais largos que a
correia e 375mm maiores que o comprimento total da emenda a fim de A partir da ponta da correia, medir o comprimento total da emenda
assegurar a pressão uniforme da emenda. mais 150mm de adicional para o chanfro. Faça neste ponto a linha de
base com a ajuda de um esquadro.

Figura nº 145: Estação de trabalho e início da montagem da prensa de vulcanização.


Figura nº 146: Linha da base da emenda.

Observação: Caso a ponta da correia esteja


irregular, é necessário refilá-la. Sendo assim,
considerar na marcação do comprimento da
emenda, comprimento adicional para o corte.

Traçar a linha do viés de acordo com o diagrama da emenda, de forma


que acompanhe a direção do ângulo do platô da prensa.

Figura nº 147: Linha do viés.


manual técnico § 241

Fazer o chanfro com ângulo de 45º ao longo da linha transversal de viés. Virar a ponta da correia e chanfrar a cobertura inferior, também em
O corte dever ser realizado até a face superior dos cabos de aço, toman- ângulo de 45º. Deve-se evitar que o chanfro inferior coincida com o
do cuidado para não desfiá-los. chanfro superior.

Observação: Antes de iniciar a execução do


50mm
chanfro, deve-se confirmar as dimensões da área
de ancoragem informada no diagrama da emenda. CHANFRO SUPERIOR

CHANFRO INFERIOR
45º

Figura nº 150: Chanfro inferior.

Confirmar o comprimento da emenda, cortar o excedente com a ajuda


Figura nº 148: Chanfro superior – início do corte. de uma lixadeira. Esse corte deverá seguir a linha de viés que finaliza o
comprimento da emenda.

Figura nº 151: Corte do comprimento excedente da emenda.

Figura nº 149: Chanfro superior.


manual técnico § 243

A partir da linha do chanfro, cortar e retirar a borracha das bordas da Com a ajuda da faca, separar os cabos retirando o excesso de borracha.
correia, rente ao último cabo, tomando cuidado para não desfiá-los. Deve-se deixar os cabos com uma fina película de borracha.

Figura nº 152: Corte da borracha da borda da correia.


Figura nº 154: Separação dos cabos.
Iniciar a retirada da borracha de cobertura superior a partir da linha do
viés. Utilizar uma torquês para iniciar o descolamento, conectar o tirfor Com o auxílio da esmerilhadeira, escovar toda a região do chanfro da
e aplicar uma força gradativa. Pode-se utilizar uma faca para auxiliar na emenda, bem como a área de ancoragem, tanto do lado de carga quanto
soltura da borracha. do lado de retorno. Utilizar disco de escova.
Atentar-se para não desgastar de forma desnivelada a região.
Limpar detritos de borracha com o auxílio da escova de pelo e do sol-
vente de borracha.

Figura nº 153: Retirada da borracha de cobertura superior.


manual técnico § 245

demãos. É recomendado cobrir a superfície dos platôs com um plástico


para não impregnar o adesivo na prensa.

Figura nº 156: Aplicação do Adesivo Cimento nos cabos de aço.

Aplicar também o Adesivo Cimento sobre a região dos chanfros. Virar


Figura nº 155: Desgaste da borracha – chanfros e área de ancoragem.
as pontas da correia e aplicar o adesivo na parte inferior.

Repetir todos os passos na outra ponta da correia. Após a aplicação, proteger os cabos para que não haja contaminação
com poeira ou sujeiras proveniente da execução da emenda.
Com as duas pontas preparadas, fixar a correia sobre a estação de traba-
lho, ajustando de acordo com o comprimento da emenda e do correto
Importante: Não utilizar o Adesivo Cimento para aderir os
alinhamento. componentes de borracha. Para tal deve-se utilizar solvente de
borracha (para ativar a aderência dos componentes). A utilização
do Adesivo Cimento pode resultar na porosidade dos componentes
Importante: Antes de iniciar o processo de montagem da emenda, de borracha, comprometendo a qualidade final da emenda.
deve-se realizar a limpeza da estação de trabalho. Se a montagem
da emenda ocorrer em lugares abertos com suspensão de poeiras, é
essencial a instalação de uma barraca. Para montagem de emendas
Colocar papel de poliéster/TNT sobre os platôs da prensa (parte de
no período noturno, além da limpeza e da instalação da barraca,
deve-se atentar para a umidade relativa do ar. No ato das inserções retorno) para facilitar o escoamento da borracha durante a vulcaniza-
dos compostos de borracha, essa não deve ser superior a 65%. Caso ção, evitar possível surgimento de bolhas e adesão da borracha sobre os
a umidade esteja acima desse valor, deve-se realizar o controle com o
auxílio de aquecedores dentro da barraca. platôs da prensa.

Aplicar duas demãos do Adesivo Cimento em todos os cabos com o


auxílio de um pincel ou trincha, aguardando o tempo de secagem entre
manual técnico § 247

Figura nº 157: Aplicação do papel de poliéster/TNT.


Figura nº 158: Aplicação da borracha de cobertura inferior.
Importante: Verificar o alinhamento das duas pontas da
correia e fixá-la. Traçar uma linha na região central das pontas
Aplicar a borracha de ligação sobre a cobertura inferior. Ela também
para, na próxima etapa, confirmar o alinhamento da emenda.
deverá cobrir toda a região da emenda.

Inserir sobre o papel de poliéster/TNT a borracha de cobertura inferior,


com a espessura conforme a especificação da correia, ajustando-a con-
forme a dimensão da emenda.

Observação: Certificar que a borracha de cobertura inferior


esteja inserida em toda a região da emenda. É recomendado fazer
pequenos orifícios ao longo da borracha de cobertura, com o auxílio
de vazadores, para prevenir o armazenamento de ar, evitando
bolhas após o término do processo de execução da emenda.

Figura nº 159: Aplicação da borracha de ligação sobre a cobertura inferior.


manual técnico § 249

Realinhar as duas pontas da correia com o auxílio de um barbante “tal-


queado” e fixá-las na estação de trabalho.
Caso seja necessário realizar a marcação dos estágios da emenda, usar
o barbante “talqueado”. Traçar uma linha central sobre a borracha de
ligação para iniciar a transposição dos cabos.

Observação: Confirmar o alinhamento da correia através


da linha de centro e do comprimento longitudinal da emenda.

Figura nº 161: Início da intercalação dos cabos de aço.

Colocar a borracha de ligação cortada em tiras (macarrão) entre os ca-


bos de aço transpostos, preenchendo todos os espaços, deixando-a igual
à espessura dos cabos.

Observação: A espessura do “macarrão” deve ser suficiente para


preencher os espaçamentos entres os cabos de aço transpostos.
Nunca aplique borracha de ligação (macarrão) com espessura
superior aos espaçamentos dos cabos transpostos, pois acorrerá o
desalinhamento dos cabos, percebido no sentido das bordas da correia.
Caso isso ocorra, a transposição dos cabos deve ser recomeçada.
Figura nº 160: Linha de centro da emenda.

Iniciar a transposição dos cabos de aço pela região central da correia.


Seguir as dimensões da emenda de acordo com o diagrama/estágio. Para
cortar os cabos de aço poder ser utilizado um tesourão.

Figura nº 162: Aplicação do macarrão entre os cabos de aço.


manual técnico § 251

Inserir a borracha de ligação (macarrão) na região das extremidades Observação: Certificar que a borracha de cobertura superior
da emenda até completar os limites da correia, preenchendo todos os esteja inserida em toda a região da emenda. É recomendado fazer
“vãos” nas pontas dos cabos. pequenos orifícios ao longo da borracha de cobertura, com o auxílio
de vazadores, para prevenir o armazenamento de ar, evitando
A superfície da emenda deverá estar completamente preenchida. bolhas após o término do processo de execução da emenda.

Figura nº 163: Aplicação do macarrão nas extremidades da emenda.

Figura nº 165: Aplicação da borracha de cobertura superior.


Aplicar novamente a borracha de ligação sobre os cabos de aço, cobrin-
do toda a região da emenda. Inserir as réguas de bordas, retirando, com o auxílio de uma faca, o
excesso das borrachas de ligação e cobertura.
Travar as réguas tencionando-as com a ajuda de uma talha, impedindo
todo tipo de movimento durante o processo de vulcanização.

Observação: Certificar que as réguas de bordas possuam altura


entre 1,0 mm e 2,0 mm inferior à espessura total da emenda, e que
esta exceda em 300 mm o comprimento da prensa de vulcanização.

Figura nº 164: Aplicação da borracha de ligação sobre os cabos de aço.

Inserir a borracha de cobertura superior, com a espessura conforme a espe-


cificação da correia, sobre a borracha de ligação, cobrindo toda a emenda.
manual técnico § 253

Inserir o papel de poliéster/TNT sobre a borracha de cobertura superior


e colocar o platô superior da prensa de vulcanização. Após montada, a
superfície da emenda deverá estar conforme abaixo:

Figura nº 166: Corte do excesso de borrachas de ligação e coberturas.

Figura nº 169: Esquema de montagem da emenda e prensa de vulcanização.

Efetuar o travamento da unidade de vulcanização com os parafusos de


união.
Após montada a prensa de vulcanização, ligar os platôs para o início de
seu aquecimento. É recomendado o uso de termopares para o monito-
ramento da temperatura.
O tempo de vulcanização é determinado pela Tabela nº 37.

Figura nº 167: Colocação das réguas de bordas.

Figura nº 168: Travamento das réguas de bordas.


manual técnico § 255

Vulcanização Quando a temperatura da prensa chegar a 145°C, 155°C e/ou 165°C,


inicia-se a contagem do tempo de vulcanização.
Tempo de

(min)

11

17

20

25

28

30

32

36

40

44
6

9
T=165°C

III-2-1: Relação Pressão x Temperatura:


Valores a serem aplicados
Espessura

12,1↔15,0

15,1↔18,0

18,1↔21,0

21,1↔24,0

24,1↔27,0

27,1↔30,0

30,1↔33,0

33,1↔36,0

36,1↔39,0

39,1↔42,0
9,1↔12,0
6,1↔9,0
até 6,0
(mm)

Para se obter uma área de vulcanização uniforme com escoamento ade-


quado do material “borracha”, deve-se proceder conforme tabela abaixo:

PRESSÃO X TEMPERATURA
Pressão da Prensa (kgf/cm²) 3 4 5 6 9 12 à 14
Vulcanização

Temperatura °C Ambiente 100 120 130 140 155


Tempo de

(min)

Tempo de vulcanização (min) Conforme a Tabela nº 37


11

13

15

21

27

33

39

41

46

51

56

62
9

Tabela nº 38: Pressão x Temperatura.


T=155°C

Observação: Exercer uma pressão gradativa


em conjunto com o esvaziamento da bolsa.
Espessura

12,1↔15,0

15,1↔18,0

18,1↔21,0

21,1↔24,0

24,1↔27,0

27,1↔30,0

30,1↔33,0

33,1↔36,0

36,1↔39,0

39,1↔42,0
9,1↔12,0
6,1↔9,0
até 6,0
(mm)

Exemplo: Quando a pressão atingir 4kgf/cm², a bolsa d’água deve ser


Tabela nº 37: Tempo de vulcanização para correias de cabo de aço.

esvaziada. Logo em seguida, exercer novamente a pressão subsequente:


5 kgf/cm², 6kgf/cm², 9kgf/cm², 12kgf/cm², conforme a Tabela nº 38 .
Vulcanização
Tempo de

(min)

17

19

21

24

32

40

47

54

57

64

72

78

84
T=145°C

Espessura

12,1↔15,0

15,1↔18,0

18,1↔21,0

21,1↔24,0

24,1↔27,0

27,1↔30,0

30,1↔33,0

33,1↔36,0

36,1↔39,0

39,1↔42,0
9,1↔12,0
6,1↔9,0
até 6,0
(mm)

Figura nº 170: Vulcanização da emenda.


manual técnico § 257

Observação: Observar os cuidados já descritos neste


III-2-3: Inspeção da Emenda
Manual com relação à Prensa (tópico II-3-5-6), Problemas
Elétricos e Perda de Pressão (tópico II-3-5-7) e Platôs Deve-se verificar as dimensões da emenda e se a mesma está alinhada. Se
Seccionados (tópico II-3-5-8)
necessário, aparar o restante das borrachas salientes. A espessura da cor-
reia na região da emenda não deve exceder 10% do seu valor nominal.
Efetuar uma inspeção em toda a emenda para avaliar se há bolhas ou
Importante: Iniciar a desmontagem da prensa problemas de adesão ao longo das bordas e da linha de viés.
de vulcanização somente após a temperatura
atingir 70ºC. Retirar a pressão gradativamente. É recomendado movimentar a correia por pelo menos duas voltas sem
carga para verificar o seu alinhamento e, somente após a mesma, atingir
a temperatura ambiente.
III-2-2: Acabamento da Emenda

Aparar as bordas da emenda não vulcanizada com uma faca e com o


auxílio de uma régua, para alinhar com a borda da correia.

Figura nº 171: Procedimento de emenda concluído.


manual técnico § 259

III-2-4: diagramas da emenda III-2-4-3: Diagrama da emenda – Estágio 3

III-2-4-1: Diagrama da emenda – Estágio 1

III-2-4-2: Diagrama da emenda – Estágio 2


IV. MATERIAL PARA EMENDA
manual técnico § 263

IV-1: considerações gerais

Desenvolvidos com compostos especiais, de fácil manuseio, garantem


um acabamento superior nas emendas vulcanizadas à quente. Aplicado
em correias com carcaças têxteis e de cabo de aço. Confeccionados com
Tecnologia Limpa, são menos agressivos ao meio ambiente e mais ade-
quados ao manuseio.
Para assegurar o máximo de aproveitamento, nosso material para emen-
da está disponível nas seguintes configurações:

• Em forma de kit’s Completos; e


• POR METRO, na medida de sua necessidade.

Para maiores informações, consultar nosso Departamento de Engenha-


ria de Aplicação e Assistência Técnica.
V. defeitos mais comuns em
correias transportadoras,
`~
causas e correcoes
manual técnico § 267

V-1: DEFEITO – Correia desviando-se V-3: DEFEITO – Desvio lateral da correia em


parcialmente em determinado toda a extensão do transportador
ponto da estrutura
CAUSA CORREÇÃO
CAUSA CORREÇÃO Centralizar o chute de alimentação ou
Descentralização da carga.
centralizar o carregamento.
Roletes que antecedem o desvio não Avançar, no sentido do trabalho, as
estão perpendiculares à linha de centro pontas dos roletes, para as quais a
longitudinal da correia. correia está fugindo.
Esticar arame ao longo da estrutura,
Estrutura empenada.
comprovar o desvio e corrigi-lo. V-4: DEFEITO – Correia dança no transportador
Substituí-los, melhorar a manutenção,
Rolos travados. procedendo à lubrificação e inspeções CAUSA CORREÇÃO
periódicas. a) Colocar roletes autoalinhantes.
Colocar limpadores e evitar queda do Correia com pouca flexibilidade b) Diminuir a inclinação lateral dos rolos
Acúmulo de material nos rolos.
material no retorno. transversal ou carcaça super dos roletes de carga.
Tambores ou roletes desalinhados. Alinhar os tambores ou roletes. dimensionada. c) Trocar a correia, colocando outra com
Estrutura fora de nível. Corrigir a estrutura, nivelando-a. carcaça corretamente dimensionada.

V-2: DEFEITO – Desvio lateral de uma V-5: DEFEITO – Excessivo alongamento


determinada seção da correia, em toda da correia
a extensão do transportador
CAUSA CORREÇÃO
CAUSA CORREÇÃO a) Aumentar a velocidade, mantendo a
Emenda fora de esquadro. Refazê-la, corrigindo o alinhamento. mesma tonelagem.

a) Trocá-la ou corrigi-la, aplicando b) Reduzir a tonelagem, mantendo a


roletes autoalinhantes, principalmente no velocidade.
retorno. Tensão excessiva. c) Reduzir atrito das partes móveis e
Curvatura da correia.
b) Se a correia é nova, a curvatura pode melhorar a manutenção.
ser corrigida por meio de tensionamento d) Reduzir a tensão, revestir o tambor
e centralização da carga. de acionamento e aplicar esticador
automático.
A posição inicial do contrapeso deve ser
Posição inicial do contrapeso inadequada. suficiente para o alongamento natural da
correia.
Reavaliar a tensão necessária para o
Contrapeso muito pesado.
esticamento da correia.
manual técnico § 269

V-6: DEFEITO – Desgaste excessivo da V-9: DEFEITO – Fadiga da carcaça na folga


correia no lado dos tambores entre rolos nos roletes de carga

CAUSA CORREÇÃO CAUSA CORREÇÃO


a) Aumentar a tensão da correia. Aumentar a distância entre o último
Irregularidade na transição entre o rolete
Deslize da correia no tambor de b) Aumentar o ângulo de abraçamento rolete e o tambor e diminuir o ângulo de
acamado e os tambores.
acionamento. entre a correia e o tambor de acionamento. inclinação dos rolos laterais.

c) Revestir o tambor de acionamento. Aumentar o raio de curvatura, colocar


Curva de transição externa e interna com roletes com rolos laterais menos
Melhorar a manutenção, trocar rolos e
Rolos travados. raio de concordância pequeno. inclinados e diminuir a altura dos mesmos
lubrificar.
na linha de curvatura.
Evitar queda de material no lado do
Ângulo de inclinação dos rolos laterais
Acúmulo de material entre o rolo e a retorno, colocar limpadores, substituir Reduzir a inclinação.
muito acentuado.
correia. emenda mecânica por vulcanizada,
corrigir chute de alimentação. Carcaça com quantidade de lonas Trocar a correia por outra corretamente
abaixo do recomendável. dimensionada.
Corrigir inclinação dos roletes de carga,
Ausência de perpendicularidade entre Espaçamento excessivo na folga entre
não excedendo a 2% no sentido de Substituí-los por convencionais.
roletes e estrutura. rolos nos roletes de carga.
trabalho, em relação à perpendicular.

V-7: DEFEITO – Cortes transversais V-10: DEFEITO – Borracha da cobertura


nas bordas da correia inchada, perda de dureza e
aparecimento de bolhas
CAUSA CORREÇÃO
Bordas da correia em atrito com a Corrigir as causas do desvio, alinhar CAUSA CORREÇÃO
estrutura. roletes, nivelar ou desempenar estrutura.
Presença de óleo no material Utilizar correia com cobertura resistente
Rolete final antes dos tambores terminais Ajustar roletes e distanciá-los dos transportado. a óleo.
muito perto e alto, não proporcionando tambores para que a transição seja
Ambiente próximo à correia com o ar Utilizar correia com cobertura resistente a
transição perfeita. normal, sem esforçar a correia.
impregnado de óleo. óleo ou eliminar a contaminação do ar.

V-8: DEFEITO – Cortes transversais na correia,


junto às emendas mecânicas

CAUSA CORREÇÃO
Substituir os grampos por outros de
Grampos mal dimensionados para o
tamanho apropriado ou aumentar o
diâmetro dos tambores.
diâmetro dos tambores.
manual técnico § 271

V-11: DEFEITO – Ranhura ou separação V-13: DEFEITO – Separação da emenda


da cobertura superior ou inferior, vulcanizada
bem como pequenos cortes na carcaça,
CAUSA CORREÇÃO
paralelos à borda
Erro na confecção da emenda. Refazer a emenda apropriadamente.
CAUSA CORREÇÃO Utilizar tambores maiores, conforme
Diâmetros dos tambores pequenos
A guia lateral, além de dura, pressiona Usar guia lateral apropriada e reduzir a recomendação do catálogo do fabricante
demais.
a correia. pressão. da correia.

Partes de metal do chute de alimentação Abrir o chute e suportes da guia no Diminuir a tensão na correia,
ou suportes da guia fechando a carga sentido da movimentação, evitando, aumentando a velocidade, diminuindo
contra a movimentação da guia. desse modo, que o material fique retido. Tensão excessiva na correia. a tonelagem ou, se possível, melhorar
a transmissão para diminuir o peso do
Colocar roletes amortecedores para
Impactos do material do chute de contrapeso.
amenizar impactos. Diminuir a altura da
alimentação.
queda do material. Instalar raspadores próximos ao tambor
Material preso entre a polia e a correia.
Material preso sob a ferragem do chute Controlar o fluxo de carga ou colocar de retorno.
de alimentação. guias laterais. Verificar a distância correta de transição
Colocar limpadores e controlar a carga Distância de transição inadequada. conforme recomendação do catálogo do
Material preso entre tambor e correia. fabricante da correia.
para não cair no lado de retorno.

V-12: DEFEITO – Coberturas endurecidas V-14: DEFEITO – Separação das lonas


ou excessivamente ressecadas e
CAUSA CORREÇÃO
aparecimento de bolhas
Carcaça com quantidade de lonas Trocar a correia por outra corretamente
abaixo do recomendado. dimensionada.
CAUSA CORREÇÃO
Utilizar tambores maiores, conforme
Presença de calor excessivo e/ou Diâmetros dos tambores pequenos
Utilizar correia com cobertura específica recomendação do catálogo do fabricante
produtos químicos no ambiente ou no demais.
para resistir a esses fatores. da correia.
material transportado.
Presença de calor excessivo, óleo ou
Verificar procedimento para a estocagem Utilizar correia com cobertura específica
Estocagem inadequada. outros produtos químicos no ambiente ou
correta da correia. para resistir a esses fatores.
no material transportado.
VI. Elevadores de Correia
manual técnico § 275

VI-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS

Na movimentação da carga no plano vertical, os elevadores de correia,


além de ocuparem um lugar de destaque, são os mais econômicos.
ALIMENTAÇÃO POR GRAVIDADE
Os elevadores de correia são classificados em dois tipos: Contínuos e
Centrífugos.

VI-1-1: ELEVADORES CONTÍNUOS

Esses elevadores caracterizam-se por suas canecas não espaçadas, por sua
baixa velocidade e também por, na maioria das vezes, trabalharem em
plano inclinado de 30° com a vertical; porém, também podem operar
verticalmente.
DESCARGA NATURAL
Este tipo de elevador foi projetado para a elevação de materiais abrasi- (A CANECA DA FRENTE GUIA
vos e de alta granulometria, mas são também empregados na elevação O MATERIAL DESCARREGADO)
de materiais frágeis ou extremamente finos como cimento, cal etc.
Sua inclinação e baixa velocidade lhe proporciona excelente rendimen-
to devido à facilidade de alimentação total das canecas, assim como
descarga mais suave. Figura nº 172: Elevador contínuo vertical.

Entre as canecas praticamente não há espaçamento e o seu formato,


além de proporcionar total carregamento, faz com que, na descarga, a
flange inferior da caneca da frente sirva de calha de descarga do material
elevado, Figura nº 172.
manual técnico § 277

VI-1-2: ELEVADORES centrífugos O fundo do poço do elevador deve ter uma curva de concordância com
o movimento das canecas, pois isso auxilia na alimentação, bem como
Esse tipo de elevador tem as canecas espaçadas, opera na vertical e em na sua própria limpeza. O pé do elevador, também chamado de poço do
velocidade maior que os elevadores contínuos. A descarga do material elevador, deve ser mantido permanentemente limpo; o acúmulo de ma-
elevado é feita pela ação da força centrífuga desenvolvida quando da terial no poço do elevador, principalmente se o material for de natureza
passagem das canecas ao redor do tambor de acionamento. É indicado agregável, provocará impactos contra as canecas e, por conseguinte, seu
para a elevação de materiais de livre vazão, tais como grãos, areia, carvão arrancamento ou ruptura da correia.
triturado, produtos químicos secos etc.
Muitos elevadores são suscetíveis de queda do material para seu inte-
Na elevação de grãos, a velocidade da correia pode atingir até 250 m/
rior e na maioria das vezes, esse material é pressionado entre o tambor
min, enquanto que para uso industrial, na elevação de outros produtos,
de retorno e a correia, danificando-a. Para evitar esses danos, deve-se
a velocidade pode chegar no máximo até 130 m/min.
colocar pouco acima do tambor de retorno, um protetor em forma de
O espaçamento das canecas na elevação de grãos para elevadores de alta V invertido que, por sua forma, evitará que o material caia no tambor.
velocidade e alta capacidade pode variar de 1,5 a 2 vezes o valor da sua Essa proteção, feita em chapa de ferro ou madeira, é muito comum em
projeção, enquanto que para os elevadores industriais deve ser de 2 a transportadores, aplicada sobre os tambores de esticamento dos estica-
3 vezes o valor de sua projeção, levando-se em consideração que uma dores verticais automáticos.
caneca não deve interferir na descarga da outra.
Tambores aletados também asseguram excelente proteção à correia,
A alimentação do material nas canecas pode ser por gravidade e por pois arremessam o material caído fora do elevador, sem pressioná-lo
captação ou dragagem. contra a correia.
Na alimentação por captação ou dragagem, quanto menor for o espa- Nesses casos, tanto a alimentação do material quanto sua descarga de-
çamento entre as canecas, mais suavemente é feita a carga com menor vem ser corrigidas, para assegurar maior vida útil à correia.
esforço para a correia. Ver Figura nº 173.

Figura nº 173: Alimentação por captação ou dragagem.


manual técnico § 279

Vi-2: Componentes de um elevador Vi-2-1: TAMBOR DE ACIONAMENTO


de correia – terminologia
O elevador de correia, fechado por uma estrutura metálica ou de ma-
deira, pode enclausurar o pó formado pelo material elevado quando de
sua alimentação, descarga ou mesmo elevação. Esse pó, entrando entre
a correia e o tambor de acionamento, provocará o deslizamento e, por
conseguinte, acentua o desgaste do tambor e correia, além de perder seu
rendimento operacional.
Em vista disso, o tambor de acionamento dos elevadores deve ser reves-
tido de borracha e também ranhurado conforme já exposto para cor-
reias transportadoras, pois isso lhe garante o mais alto coeficiente de
atrito, evitando o deslizamento e desgaste.
O tambor de acionamento se localiza na parte superior do elevador e é
também conhecido como tambor de cabeça.

1. Correia Vi-2-2: TAMBOR DE RETORNO


2. Canecas
3. Tambor de acionamento O tambor de retorno ou do pé se localiza na parte inferior do elevador
5. Cabeça do elevador de correia. Esse tambor deve ser do tipo aletado, a fim de evitar danos
6. Estrutura central já referidos à correia.
7. Pé do elevador
8. Janelas de Inspeção
9. Unidade de acionamento
10. Esticador Vi-2-3: CABEÇA DO ELEVADOR
11. Contra recuo (Freio)
12. Calha de descarga É a parte superior da estrutura do elevador na qual é inserido o tambor
13. Calha de alimentação
de acionamento.
14. Porta de inspeção e limpeza
Fazem parte da cabeça do elevador a unidade completa de acionamen-
Figura nº 174: Componentes de um elevador de correia. to, o contrarrecuo e a calha de descarga.
A cabeça do elevador também é chamada de cabeça de motorização.
manual técnico § 281

Vi-2-4: ESTRUTURA CENTRAL O mais comum é do tipo manual pararafuso, atuando diretamente no
eixo do tambor de retorno e localizando-se no pé do elevador.
É a parte que interliga a cabeça e o pé do elevador.
É construída em chapa soldada ou madeira com reforços de cantonei-
ras, tipo modular, e em lances de comprimentos padronizados. Vi-2-9: CONTRARRECUO

A fixação entre os módulos é feita por parafusos. Conjunto ligado diretamente ao eixo do tambor de acionamento, loca-
lizado na cabeça do elevador.
O contrarrecuo tem livre movimentação no sentido de elevação. No
Vi-2-5: PÉ DO ELEVADOR
caso de uma parada do elevador com as canecas carregadas, o contrarre-
É a parte inferior do elevador na qual é inserido o tambor de retorno. cuo, como diz o próprio nome, trava-se, evitando o retorno da correia e
consequente descarga do material no fundo do elevador.
A calha de alimentação e o dispositivo de esticamento são partes inte-
grantes do pé do elevador. Essa parte da estrutura é provida de portas
para inspeção e limpeza do poço do elevador. Vi-2-10: CALHA DE DESCARGA

Localizada na cabeça do elevador e se destina a captar e guiar o material


Vi-2-6: JANELAS DE INSPEÇÃO descarregado.
São localizadas em diversos pontos da estrutura do elevador, e seu nome
diz sua função. Vi-2-11: CALHA DE ALIMENTAÇÃO

Localizada no pé do elevador e se destina a captar e guiar o material para


Vi-2-7: UNIDADE DE ACIONAMENTO o enchimento das canecas.
Localizada na cabeça do elevador, sustentada por uma plataforma e
constituída de motor com base e redutor de velocidade. O redutor de Vi-2-12: PORTA DE INSPEÇÃO E LIMPEZA
velocidade pode ser ligado direto ao tambor de acionamento ou através
de luvas elásticas. As portas de inspeção e limpeza localizam-se no pé do elevador e des-
tinam-se à inspeção do elevador, acesso ao esticador e limpeza do poço
do elevador.
Vi-2-8: DISPOSITIVO DE ESTICAMENTO

O esticador pode ser do tipo manual ou automático.


manual técnico § 283

Vi-3: CUIDADOS NO PROJETO indicação de coberturas resistentes a óleos ou outros quando o material
elevado tiver tal natureza ou outras.

Vi-3-1: CORREIAS
Vi-3-2: Canecas
A correia elevadora tem sua construção idêntica às correias transporta-
doras, porém, sua seleção deve ser criteriosa, já que, devido às condições São os elementos responsáveis pela elevação da carga.
de trabalho, a carcaça, via de regra, deve ser mais robusta, pois, além de Sua construção é variada e sua robustez depende do tipo do material
ter sua resistência longitudinal afetada pelos furos de fixação das cane- elevado, podendo ser construída em chapas de ferro ou aço soldadas,
cas, permanece tensionada desde sua colocação no elevador. ferro fundido, termo plásticos, fibra de vidro moldada etc.
Para seleção de uma correia elevadora deve ser adotado o mesmo crité- A fim de se obter maior rendimento na elevação de materiais, existem
rio da correia transportadora. diversos tipos de canecas, cuja escolha depende do tipo do elevador e
Em se tratando de um projeto novo, a fabricante do equipamento de- do material a ser elevado.
verá prover a Correias Mercúrio de todos os dados necessários para sua São três os tipos mais usuais de canecas para elevadores:
devida seleção, através do formulário apropriado.
Ao selecionar uma carcaça, não se deve apenas considerar a tensão má- • Tipo A – ou perfil cilíndrico profundo
xima a que ela vai ser submetida a plena carga. Deve-se considerar, • Tipo B – ou perfil cilíndrico raso
acima de tudo, sua robustez para resistir ao arrancamento dos parafusos • Tipo V – ou perfil V
de fixação das canecas e também relacionar os diâmetros dos tambores
com a espessura da correia, a fim de lhe assegurar perfeita flexibilidade, As canecas do tipo A têm as partes laterais cortadas em ângulos de 65°,
principalmente na área da emenda. o que lhes proporciona considerável profundidade.
Para se determinar o tipo e a espessura da cobertura da correia, deve-se São aplicadas na elevação de materiais de livre vazão, tais como: grão,
considerar a natureza do material elevado. areia, carvão triturado, produtos químicos secos etc. São usadas somen-
Deve ser avaliado seu peso, tipo, formato, temperatura, umidade, pega- te em elevadores centrífugos e, em geral, operando em alta velocidade,
josidade, dureza, impregnação de óleo, graxa, solvente etc. obtém-se alta capacidade de elevação em função de sua configuração
profunda. Figura nº 175.
Deve-se considerar que, em geral, a cobertura do lado dos tambores
em correias elevadoras tem desgaste mais acentuado que a do lado das As canecas do tipo B apresentam suas partes laterais cortadas em ângulos
canecas, devendo, portanto, ser mais espessa. Esta condição se deve ao de 45°, o que as torna bastante rasas. Também são usadas em elevadores
fato do material elevado praticamente não ter contado direto com a co- centrífugos com velocidade moderada e, por serem rasas, são mais apro-
bertura do lado das canecas, porém, isso não deverá alterar o critério na priadas a elevação de materiais de descarga mais lenta. Figura nº 176.
manual técnico § 285

As canecas do tipo V são usadas, unicamente, nos elevadores contínuos.

25 mm
(min)
Por sua configuração, prestam-se para todo tipo de elevação, principal-
mente para materiais abrasivos de grande granulometria.
Esse tipo de caneca é fixada à correia praticamente uma encostada à
outra e, pelo seu formato, uma serve de calha de descarga para a outra,
quando da passagem pelo tambor de acionamento. Figura nº 177.
Figura nº 178: Furação em linha. Figura nº 179: Furação alternada.

Projeção (pj) Largura (l) Projeção (pj)


Largura (l)
A furação em linha deve ser usada em correias estreitas, na elevação de
materiais leves.

Altura (h)

Altura (h)
Altura (h)

Altura (h)

° °
65 45
75°
A furação alternada, isto é, em linha dupla, deve ser usada para correias

87

6° largas ou quando o peso do material elevado o exigir.

°3
0’
Figura nº 175: Caneca tipo A. Figura nº 176: Caneca tipo B.
Se fixarmos canecas em correias largas por meio de furação em linha,
Largura (l) Projeção (pj) estaremos criando uma linha de ruptura no sentido transversal, que se
torna mais crítica se considerarmos o “vaivém” das canecas fazendo do-
bradiça na correia quando de sua passagem pelos tambores.
Altura (h)

Altura (h)

60°
A furação alternada proporciona fixação mais firme, praticamente anula
40°
o “vaivém” em dobradiça, bem como alterna os furos, sem formar linha
Figura nº 177: Caneca tipo V.
crítica de ruptura.
Em geral, mantém-se uma distância de 25 mm entre as linhas de centro
Vi-3-3: FURAÇÃO DAS CANECAS dos furos.
O número de furos e o diâmetro do parafuso de fixação são determi-
A furação das canecas obedece a uma determinada disposição depen-
nados em função dos pesos da caneca vazia e do material elevado e da
dendo do peso do material nelas contido e da largura da correia.
tensão admissível do aço escolhido para fabricação dos parafusos.
Essa disposição pode ser em linha ou alternada. Figuras nº 178 e nº
A fixação das canecas na correia deve ser criteriosa e obedecer, rigorosa-
179, abaixo:
mente, a formação de um ângulo de 90° como sentido longitudinal da
mesma. A não observação desse ângulo acarretará uma fixação inclinada
das canecas e, neste caso, a carga penderá para os lados, deslocando a
correia contra a estrutura do elevador, danificando-a.
manual técnico § 287

Vi-3-4: FURAÇÃO DA CORREIA ELEVADORA Vi-3-5: PARAFUSOS DE FIXAÇÃO DAS CANECAS

Os furos de fixação das canecas nas correias elevadoras devem ser feitos A fixação das canecas à correia é feita por meio de parafusos construídos
com um vazador, ter o mesmo diâmetro dos parafusos e a linha de fu- especialmente para esse fim. Esse tipo de parafuso é provido de cabeça
ração estar em ângulo absoluto de 90° em relação às bordas da correia. chata, com diâmetro maior que os convencionais e dispõe de duas gar-
Ao ser furada a correia, a carcaça ficará exposta à ação da umidade ou ras na parte interna da cabeça.
pó e, para protegê­-la, é de bom critério pintar a área furada com cola O diâmetro avantajado da cabeça desses parafusos proporciona maior
cimento de borracha. resistência ao arranque da caneca da correia e as garras possibilitam
Ao ser encomendada uma correia elevadora, Correias Mercúrio pode- perfeita fixação, não permitindo giro em falso dos mesmos ao serem
rá entregá-la devidamente furada e cimentada, pronta para receber as apertados. Figura nº 180.
canecas.
Para tanto, o cliente deverá fornecer um desenho constando:

D
• diâmetro dos furos;

Ød
• espaçamento transversal entre os furos;

Ø
• espaçamento entre as canecas;
• espaçamento entre as extremidades da correia e as linhas inicial
C
e final de furação;
• confirmar a quantidade de furos; Figura nº 180: Parafuso de fixação.
• espaçamento entre as linhas de furação, se for alternada; e
• quantas fileiras de canecas e sua disposição.

De posse dessas informações, procede-se à confecção de um gabarito


que será o modelo para marcação e furação da correia.
Para elevadores de alta capacidade e que requerem canecas largas, é de
boa prática o uso de canecas com metade de sua largura e instalá-las em
dupla fileira alternada. Este tipo de instalação se torna mais econômico
em função do tamanho reduzido das canecas, aumenta a resistência da
correia em função da furação e possibilita bom assentamento da correia
nos tambores, se estes forem abaulados.
manual técnico § 289

A cabeça do parafuso, forçando a correia contra a caneca, encaixa-se em Vi-3-6: FOLGA LATERAL
uma concavidade existente na parede trazeira da mesma, protegendo-a
do atrito direto desta com as superfícies dos tambores. Ver Figura nº 181. Entre as laterais das canecas e as bordas da correia deve existir uma
folga, a fim de evitar que as canecas, por um deslocamento da correia,
sejam arrancadas pela estrutura do elevador. Figura nº 182.
Em vista disso, a folga lateral mínima para elevadores de canecas deve ser:

• para correias até 250 mm de largura – 12 mm para cada lado;


• acima de 250 mm de largura – 25 mm para cada lado.

Figura nº 181: Sistema de fixação de canecas.

Não se deve usar chapas metálicas no lado interno da correia visando


FI FI
segurar a cabeça do parafuso de fixação, com receio de deixá-la atuar
diretamente na correia, ou pretendendo, com seu uso, proteger os para-
fusos contra possíveis arrancamentos.
O uso desnecessário dessas chapas metálicas só provocará cortes na car-
L
caça da correia e no tambor de acionamento quando revestido, ou des-
lizamento quando sem revestimento. Figura nº 182: Folga lateral.

Esse deslizamento ocorre, de modo geral, quando as canecas estão car-


regadas ou ao se dar partida ao sistema de acionamento do elevador.
Vi-3-7: ALINHAMENTO DA CORREIA

É notório o pouco recurso de um elevador no que tange ao alinhamento


da correia.
O desalinhamento da correia provocará sérios danos ao sistema, tais
como: amassamento das canecas ou seu arrancamento, danos na
manual técnico § 291

estrutura do elevador, danos na correia provocado pelo arrancamento Vi-4: EMENDAS PARA CORREIAS ELEVADORAS
das canecas e ate seu próprio rompimento.
As causas mais comuns para o desalinhamento da uma correia elevadora As emendas mecânicas são as mais comuns e, em virtude dos pequenos
são: cursos dos esticadores por parafuso, proporcionam maior facilidade de
reemendar a correia, quando o curso do esticador chegar ao máximo. A
• alimentação descentralizada; emenda mecânica oferece maior facilidade de montagem e manutenção.
• canecas fixadas fora de esquadro; e Ao ser instalada uma correia elevadora, sempre que possível, seguir o
• emendas fora de esquadro. seguinte critério:

O alinhamento da correia pode ser auxiliado através do uso de tambores 1º. fixar todas as canecas na correia;
abaulados, porém, esse critério só deverá ser adotado se as canecas o
permitirem, caso contrário, a correia sofrerá um cisalhamento central 2º. dependurar a correia no tambor de acionamento de modo
em todo o comprimento. que ambas as pontas fiquem junto ao tambor de retorno;

Para se conseguir resultados satisfatórios de operação de um elevador 3º. permanecer nessa posição por, no mínimo, 24 horas.
de correia, o mesmo deve ser inspecionado pormenorizada e periodica-
mente: parafusos soltos devem ser reapertados ou substituídos, se ne- Esse procedimento faz com que os componentes da correia se distendam
cessário; canecas acidentadas devem ser trocadas; limpeza do poço do normalmente. Então, tensionar a correia ao máximo e efetuar a emenda.
elevador; e não deixar de examinar minuciosamente a área da emenda. Essa prática faz com que a correia funcione normalmente, por longo tem-
po, sem ser submetida a retencionamento ou confecção de nova emenda.
Nota-se pelo exposto e pelos fatores enumerados a seguir, o porquê do
rigor exigido para a especificação e montagem de um elevador da correia: A tensão deve ser mantida corretamente para evitar a formação de cur-
vatura da correia no lado do retorno, arremessando as canecas contra a
1. Tensão permanente a que é submetida; estrutura do elevador e possibilitando a condição de deslizamento no
tambor de acionamento.
2. Redução da resistência em função da furação;
Os principais tipos de emendas mecânicas são: cantoneira ou trilho,
3. Pontos de fadiga, pelos constantes “vaivém” das canecas nas chapa grampo, transposição e justaposição.
áreas de fixação;
4. Propensão da cabeça do parafuso em lacerar o furo de fixação;
5. Tipo de emenda. V-4-1: EMENDA POR CANTONEIRA

As emendas mecânicas dos tipos cantoneira ou trilho e chapa-grampo


sao mais comumente aplicadas em correias elevadoras de baixa solicita-
manual técnico § 293

ção no transporte de materiais leves. Esse tipo de emenda pode reduzir em até 75% a tensão admissível da
A emenda tipo cantoneira, conforme Figura nº 183, é composta de correia, motivo pelo qual devem ser constantemente inspecionadas.
duas cantoneiras metálicas, com o vértice arredondado, prendendo as
duas extremidades da correia através de parafusos. As cantoneiras de-
vem ter 25 mm de comprimento menor que a largura da correia e seu
vértice em curva para não danificá-la.

Figura nº 184: Emenda tipo chapa-grampo.

Vi-4-3: EMENDA POR TRANSPOSIÇÃO

Figura nº 183: Emenda em cantoneira ou trilho. Esse tipo de emenda consiste em transpassar, por superposição, as duas
extremidades da correia num comprimento equivalente a 3 ou mais
espaçamentos de canecas.
Vi-4-2: EMENDA POR CHAPA-GRAMPO As canecas terão os parafusos inferiores fixando-as à ponta transpassa-
da, enquanto que seus parafusos superiores fixam-na às duas pontas da
A emenda mecânica do tipo chapa-grampo, conforme Figura nº 184,
correia.
é composta por chapas de formato ovalado que, dispostas ao longo da
largura da correia, fixam suas extremidades através de parafusos. As duas extremidades das pontas são presas por uma carreira de parafu-
sos, conforme mostra a Figura nº 185. O sentido de transposição deve
ser coerente com o sentido de movimentação da correia.
manual técnico § 295

Na área da emenda, as canecas devem ter projeção menor para com-


pensar a transposição, mantendo, deste modo, uma linha normal de
projeção em toda a extensão da correia.

ESPAÇA-
MENTO

ESPAÇAMENTO
Vi-4-4: EMENDA POR JUSTAPOSIÇÃO

Esse tipo de emenda consiste em justapor as duas pontas da correia em


esquadro absoluto de 90°, superpondo um cobre-junta não inferior a
três espaçamentos de canecas para cada lado da emenda. O cobre-junta
deve ser de lona mais elástica que a própria correia, preferivelmente em
Figura nº 185: Emenda por transposição. lonas de nylon, e ter a mesma tensão admissível da correia.
As canecas são fixadas primeiramente no cobre-junta pelos parafusos
Transpor o equivalente a 3 espaços para correias operando a baixas ten- inferiores, enquanto que os parafusos superiores fixam as canecas ao
sões e 4 ou mais espaçamentos quando requerer altas tensões. cobre-junta e à correia.
Comprimento da emenda por transposição: Na área da emenda, as canecas devem ter projeção menor para compen-
sar a espessura do cobre-junta e, por conseguinte, manter uma linha de
Cálculo do Comprimento da Emenda
concordância com as demais canecas da correia.
por TRANSPOSIÇÃO, em m
A disposição de fixação das canecas e o cobre-junta mais elástico pro-
Fórmula nº 25 porcionam melhor equilíbrio de tensões quando da passagem da emen-
Ce = (3e + 2h)/1000 da pelos tambores de acionamento e de retorno.
e = Espaçamento entre centros das canecas, em mm A Figura nº 186 nos dá plena ideia desse tipo de emenda, para correia
h = altura da caneca, em mm
com fileira simples de canecas. O mesmo procedimento deve ser usado
para correias largas, com dupla fileira de canecas dispostas em linha, ou
Nota: Esta fórmula diz respeito ao comprimento de emenda fixada par 4 canecas. preferivelmente, alternadas.
Usa-se o mesmo critério para fixação das canecas ao cobre-junta, bem
Esse tipo de emenda não deve ser feito em correias que tenham acima como na correia.
de 10 mm de espessura, pois o degrau seria excessivo, prejudicando o
equipamento quando de sua passagem pelos tambores.
manual técnico § 297

“e” que é o equivalente à fixação da emenda por 8 canecas e mais as duas


extremidades da correia e do cobre-junta.
ESPAÇA-
MENTO

ESPAÇAMENTO
Vi-5: tabelas técnicas PARA CORREIAS ELEVADORAS

Tensão Admissível
tIPO
(kgf/cm.lona)

3 a 6 Lonas

PN2200 15

Figura 186: Emenda por justaposição. PN3000 22

PN4000 29
Comprimento da emenda por justaposição fixada por 6 canecas:
Tabela nº 39: Tensão Admissível das lonas para correias elevadoras.

Cálculo do Comprimento da Emenda por Tambor de


Justaposição Fixada por 6 Canecas, em m Esticador Fator K
Acionamento
Fórmula nº 26 Sem Revestimento 1,05
Ce = (5e + 2h)/1000 Manual
Com Revestimento 0,85
e = Espaçamento entre centros das canecas, em mm
h = altura da caneca, em mm Sem Revestimento 0,84
Automático
Com Revestimento 0,50

Observação: Tanto para emenda tipo transposição quanto


Tabela nº 40: Fator de acionamento K.
justaposição, seu comprimento pode variar, isto é, depende do número de
espaçamentos entre canecas “e” que se queira adotar para sua fixação.

Exemplo:

Ce = (7e + 2h)/1000 (m)

Neste exemplo, para a fixação da emenda foram usados 7 espaçamentos


manual técnico § 299

T ADM Projeção das Canecas (mm) COBERTURAS


Tipo kgf / cm ESPESSURAS (mm)
/ lona 100 125 150 175 200 250 300 400 LADO DE
Pe REFERÊNCIA GRAU DE ABRASIVIDADE DO
(kg/m³) Número Mínimo de Lonas Para Elevadores de Canecas TIPOS E SÍMBOLOS MATERIAL
DA CORREIA
3 a 6 Lonas Industrial / Cereal
NÃO MUITO
ABRASIVO
CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO ABRASIVO ABRASIVO
Alta Abrasão – AB 1,5 2,0 3,0
PN 2200 15 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 - - - -
Extra Abrasão – EA 1,5 2,0 3,0
PN 3000 22 < 1600 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 6 6 6 6 Alta Temperatura – AT 3,0 3,0 5,0
CANECA
Óleos/Ácidos Nitrílica – OAN 1,5 2,0 3,0
PN 4000 29 - - - - - - - - - - 4 4 6 6 6 6
Transporte de Grãos – TG 3,0 3,0 *
PN 2200 15 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 - - - - Transporte de Grãos Super – TGS 3,0 3,0 *
Alta Abrasão – AB 1,5 3,0 5,0
PN 3000 22 > 1600 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 6 6 6 6
Extra Abrasão – EA 1,5 3,0 5,0
PN 4000 29 - - - - - - - - - - 4 4 6 6 6 6 Alta Temperatura – AT 1,5 2,0 3,0
TAMBOR
CE = Centrífugo CO = Contínuo PAN 200 = PN 2200 Óleos/Ácidos Nitrílica – OAN 1,5 3,0 5,0
Tabela nº 41: Número mínimo de lonas para elevadores Centrífugos e Contínuos. Transporte de Grãos – TG 3,0 3,0 *
Transporte de Grãos Super – TGS 3,0 3,0 *
Tabela nº 43: Recomendação de espessura de coberturas.
Diâmetro do Tambor de Acionamento (mm)
%
Tipo 400 450 500 600 750 900 1050 1200 1350 1500 1800
Tad
OBSERVAÇÕES
100 - - 3 4 5 6 6 6 6 6 6
1. *Consultar o Departamento de Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica
PN 2200 2. Quando o fator preponderante for somente um (exemplo: Alta Abrasão) pode-se
80 - 3 4 5 6 6 6 6 6 6 -
PAN 200 utilizar a tabela acima. Porém, se houver mais do que um fator (exemplo: Alta Abrasão,
60 3 4 5 6 6 6 6 6 6 - - Alta Temperatura etc.) ou se desejar outro tipo de cobertura da nossa linha e que não
conste na tabela acima, consulte o nosso Departamento de Engenharia de Aplicação e
100 - - - 3 4 5 6 6 6 6 6 Assistência Técnica.

PN 3000 80 - - 3 4 5 6 6 6 6 6 6

60 - 3 4 5 6 6 6 6 6 - -

100 - - - - - 4 5 6 6 6 6

PN 4000 80 - - - - 4 5 6 6 6 6 6

60 - - - 4 5 6 6 6 6 6 6

Tabela nº 42: Número máximo de lonas em


função do diâmetro do tambor de acionamento.
Características Dimensionais e Capacidade de Elevação em Função do Espaçamento das Canecas e das Larguras e
Velocidades das Correias – CANECAS TIPO A e B
Dimensões, Capacidades e Pesos das Canecas Capacidade de Elevação (t/h)
Largura Distância entre
Caneca Largura x Peso Velocidade da Correia
da Correia Centros das Altura Capacidade
Tipo Projeção Aproximado (m/min)
(mm) Canecas (mm) (mm) (m³)
(mm) (kg) 60 90 120 150
1 175 250 150 x 100 110 0,85 x 10 -³ 1,40 12 17 24 30
2 225 250 200 x 125 135 1,98 x 10 -³ 2,30 28 42 56 70
3 250 300 225 x 150 155 3,12 x 10 -³ 2,90 37 55 74 92
4 275 300 250 x 150 155 3,40 x 10 -³ 3,70 40 61 82 100
5 325 300 300 x 150 155 3,97 x 10 -³ 4,40 47 63 94 110
6 325 350 300 x 175 180 5,38 x 10 -³ 5,60 55 82 110 137
7 400 350 350 x 175 180 6,52 x 10 -³ 6,50 67 100 134 168
8 400 400 350 x 200 210 8,50 x 10 -³ 8,60 76 114 152 190
A 9 425 350 375 x 175 180 7,08 x 10 -³ 6,70 72 108 144 180
10 450 350 400 x 175 180 7,65 x 10 -³ 7,40 78 117 156 195
11 450 400 400 x 200 210 9,63 x 10 -³ 10,10 86 129 172 215
12 500 400 450 x 200 210 11,05 x 10 -³ 10,90 99 148 198 247
13 500 500 450 x 250 260 17,28 x 10 -³ 16,10 124 186 218 310
14 550 400 500 x 200 210 12,18 x 10 -³ 11,90 109 163 218 272
15 550 500 500 x 250 260 18,41 x 10 -³ 20,00 132 198 264 330
16 650 400 600 x 200 210 14,45 x 10 -³ 14,00 130 195 260 325
17 650 500 600 x 250 260 22,95 x 10 -³ 25,00 165 247 390 412
1 125 100 100 x 35 55 0,13 x 10 -³ 0,20 4 6 8 11
2 200 200 175 x 85 125 0,85 x 10 -³ 1,00 15 22 30 37
3 225 200 200 x 85 125 1,13 x 10 -³ 1,10 20 31 39 51
B
4 275 250 250 x 100 135 1,70 x 10 -³ 1,80 24 36 48 60
5 325 300 300 x 135 185 3,97 x 10 -³ 3,00 47 70 94 117
6 450 350 400 x 160 225 6,80 x 10 -³ 6,10 69 103 138 172
Base de capacidade: 75% da capacidade total e Pe: 1000 kg/m³

Tabela nº 44: Dados técnicos – Canecas tipo A e B.

Características Dimensionais e Capacidade de Elevação em Função do Espaçamento das Canecas e das Larguras e
Velocidades das Correias – CANECAS TIPO V

Largura Dimensões, Capacidades e Pesos das Canecas Capacidade de Elevação (t/h)


Distância entre
Caneca da
Centros das Largura Peso Velocidade da Correia
Tipo Correia Altura Capacidade
Canecas (mm) x Aproximado (m/min)
(mm) (mm) (m³)
Projeção (mm) (kg) 30 45 60 75
1 225 205 200 x 125 195 2,32 x 10 -³ 2,40 20 29 40 49
2 225 305 200 x 200 295 5,78 x 10 -³ 4,40 34 51 68 85
3 275 205 250 x 125 195 2,89 x 10 -³ 2,70 25 37 50 62
4 275 305 250 x 175 295 6,32 x 10 -³ 4,60 37 55 74 92
5 300 230 275 x 150 220 4,42 x 10 -³ 3,60 34 51 68 85
6 300 305 275 x 200 295 7,76 x 10 -³ 5,20 45 67 90 112
7 325 230 300 x 150 220 4,84 x 10 -³ 3,90 37 55 74 92
8 325 305 300 x 200 295 8,61 x 10 -³ 5,60 50 75 100 125
9 400 305 350 x 175 295 8,92 x 10 -³ 5,80 52 76 104 128
V 10 400 305 350 x 200 295 10,11 x 10 -³ 6,20 69 88 117 147
11 450 305 400 x 200 295 11,59 x 10 -³ 6,80 68 102 136 170
12 450 455 400 x 300 445 26,60 x 10 -³ 12,00 105 157 210 262
13 500 305 450 x 200 295 13,06 x 10 -³ 7,40 77 115 154 192
14 500 305 450 x 250 295 16,66 x 10 -³ 8,70 98 147 196 245
15 550 305 500 x 200 295 14,53 x 10 -³ 8,00 85 127 170 212
16 550 455 500 x 300 445 33,31 x 10 -³ 16,00 131 196 262 327
17 600 305 550 x 200 295 15,95 x 10 -³ 10,30 94 141 188 235
18 650 305 600 x 200 295 17,42 x 10 -³ 11,00 102 153 204 255
19 650 455 600 x 300 445 40,00 x 10 -³ 18,20 158 237 316 395
Base de capacidade: 75% da capacidade total e Pe: 1000 kg/m³

Tabela nº 45: Dados técnicos – Canecas tipo V.


manual técnico § 301
manual técnico § 303

Material Característica TÍpica CanecasVelocidade Elevadores


Diâmetro do
da Correia
Material Eficiência Tambor
Granulometria Elevador Tipo (m/min) Centrífugos
Elevado de Carga
Cimento Rotação do Velocidade Contínuos
Giz Alta mm pol Tambor da Correia
Pó A 0,75 75 a 110
Fosfato Velocidade (rpm) (m/min)
Fertilizante
305 12 55 55
Serragem
Abrasivos e Argila Seca em 380 15 50 60
Alta
Granulados Tamanho Pedaços A 0,70 a 0,80 75 a 120
Velocidade
< 60 mm Carvão 450 18 47 70
Areia Seca Velocidade:
Cascalho 600 24 42 82
Pedregulho Baixa
V 0,70 a 0,85 48 a 60 Materiais Normais
Minério Velocidade 760 30 38 92
V = 30 a 75 m/min
Muito Abrasivo e Escória
Granulado < 60 mm Areia 910 36 35 100
Terra Alta
A 0,70 a 0,80 96 a 110 Materiais Pesados
Pedra Velocidade 1060 42 32 108
V = Valores Baixos
Cinza
< 30 m/min
Em Pedaços, 1220 48 29 112
Carvão Vegetal Baixa
Quebradiço, Quase V 0,60 36 a 48
Coque Velocidade 1360 54 28 120
Moído
Terra e Areia
De Descarga Lenta, 1520 60 27 130
Úmida Alta
Pó e Granulado, B 0,40 a 0,68 75 a 110
Giz em Pó Velocidade
Úmido Tabela nº 47: Velocidades recomendadas para elevadores
Úmido
de canecas tipo industrial centrífugos e contínuos.
Alta Velocidade = Descarga Centrífuga.
Baixa Velocidade = Descarga por Gravidade.
Tabela nº 46: Eficiência de carga das canecas em
função das características dos elevadores.
manual técnico § 305

Vi-6: CONSIDERAÇÕES GERAIS E FÓRMULAS Cálculo do Peso do Material Elevado,


PARA CÁLCULO DE CORREIAS ELEVADORAS em kg/m

Fórmula nº 28

A especificação correta de uma correia elevadora envolve uma série de Pm = 17 x (T/V)

cálculos fundamentais. T = Tonelagem horária elevada, em t/h


V = Velocidade da correia, em m/min
Apresentamos a seguir as diversas fórmulas para os cálculos.

Vi-6-3: CONSIDERAÇÕES SOBRE


Vi-6-1: CONSIDERAÇÕES SOBRE A O NÚMERO DE CANECAS (N)
CAPACIDADE DE ELEVAÇÃO (Q)
O número de canecas (N) é calculado pela Fórmula nº 29 e é consi-
Através da Fórmula nº 27 pode-se verificar a capacidade de elevação derado nos cálculos da tensão estática (Tp) e da tensão efetiva (Te) em
(Q) em função dos dados apresentados. função do número de canecas.

Cálculo da Capacidade de Elevação, em t/h Cálculo do Número de Canecas

Fórmula nº 27 Fórmula nº 29
Q = (60 x V x p1 x n)/e N = (1000 x Ca x n)/e

V = Velocidade da correia, em m/min Ca = Comprimento da correia aberta, em m


p1 = Peso do material contido em cada caneca, em kg n = Número de fileiras da caneca
n = Número de fileiras de caneca e = Espaçamento entre centros de canecas, em mm
e = Espaçamento entre centros de canecas, em mm

Vi-6-2: CONSIDERAÇÕES SOBRE O


PESO DO MATERIAL ELEVADO (Pm)

O peso do material elevado (Pm) por metro linear é obtido pela Fór-
mula nº 28, cujo valor é computado no cálculo da tensão efetiva (Te)
em função da carga.
manual técnico § 307

Vi-6-4: CONSIDERAÇÕES SOBRE TENSÕES Observação:


Ho = 7m para elevadores de descarga centrífuga
Ho = 2m para elevadores de descarga contínuo

Vi-6-4-1: TENSÃO ESTÁTICA (Tp)

Já foi comentado que uma correia elevadora permanece tensionada des- Vi-6-4-3: TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO
de sua instalação. Isso se deve à tensão estática (Tp) provocada pelo DO NÚMERO DE CANECAS
peso das canecas (p) e pelo peso da própria correia (pc), e através da
Fórmula nº 30 poderemos calculá-la. Deve-se empregar a Fórmula nº 32, abaixo:

Cálculo da Tensão Estática (Tp), em kgf


TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO DO
Fórmula nº 30 NÚMERO DE CANECAS, em kgf
Tp = (p x N) + (pc x Ca)/2 + (p1 x N)/4
Fórmula nº 32
p1 = Peso do material contido em cada caneca, em kg Te = 0,8 x p1 x N (H +Ho/H)
p = Peso das canecas, em kg
N = Número de canecas p1 = Peso do material contido em cada caneca, em kg
pc = Peso da correia, em kg/m (Tabelas nº 2 e nº 25) N = Número de canecas
Ca = Comprimento da correia aberta, em m H e Ho = Definidos no item anterior

Vi-6-4-2: TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO DA CARGA Vi-6-4-4: TENSÃO MAXIMA (Tm)

Para cálculo da tensão efetiva (Te) em função da carga, utiliza-se a Fór- Conhecendo-se os valores da Tensão Efetiva (Te) em função da carga
mula nº 31. e em função do número de canecas, deve-se utilizar a de maior valor
numérico aplicada na Fórmula nº 33, abaixo:
cálculo da Tensão Efetiva (Te), em kgf

Fórmula nº 31
Te = Pm (H + Ho) TENSÃO MÁXIMA (Tm)

Pm = Peso do material elevado, em kg/m Fórmula nº 33


H = Altura de elevação (no caso, corresponde à distância Tm = (1 + K) Te (kgf)
entre centros de tambores), em m
Ho = Altura equivalente para compensação dos efeitos da K = Fator de acionamento, dado
carga e das forças de atrito nos tambores, em m pela Tabela nº 40
manual técnico § 309

Vi-6-5: CONSIDERAÇÕES SOBRE Vi-6-7: CONSIDERAÇÕES SOBRE A PORCENTAGEM DA


A UNIDADE DE TENSÃO (Ut) TENSÃO ADMISSÍVEL (%Tad)

Com a Fórmula nº 34 poderemos determinar a Unidade de Tensão (Ut) A Porcentagem da Tensão Admissível (%Tad) é calculada pela Fórmula
a que será submetida a carcaça. nº 37 e representa a solicitação da correia, quando em operação.
É usada para dimensionamento dos tambores e do curso de esticamento.
UNIDADE DE TENSÃO (Ut)

Fórmula nº 34 Porcentagem da Tensão Admissível (%Tad)


Ut = Tm/L (kgf/cm)
Fórmula nº 37
L = Largura da correia, em cm %Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100

IMPORTANTE: Para cálculo da Unidade de


Tensão (Ut) e do Número de Lonas (NL), a
largura da correia deve ser considerada em cm.

Vi-6-6: CONSIDERAÇÕES SOBRE O


NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)

Conhecendo-se a Tensão Admissível das Lonas (Rt) poderemos deter-


minar o Número de Lonas Calculado (NL) necessário para atender à
solicitação através de uma das fórmulas abaixo:

Número de Lonas Calculado (NL)

Fórmula nº 35 Fórmula nº 36

NL = Tm/(L x Rt) NL = Ut/Rt

L = Largura da correia, em cm
Tm = Tensão máxima,em kgf
Ut = Unidade de tensão, em kgf/cm
Rt = Tensão admissível da lona, em kgf/cm/lona
manual técnico § 311

Vi-7: coleta de dados para correias elevadoras Vi-8: EXEMPLO DE CÁLCULO E INDICAÇÃO
Rev. 02 13/09/13 CORREIAS MERCÚRIO S/A IND. COM.
DE CORREIA ELEVADORA
ENGENHARIA DE VENDAS
COLETA DE DADOS - CORREIAS ELEVADORAS MERCÚRIO
Empresa: Fax:
A Coleta de Dados (Item VI-7) solicita indicação para uma correia ele-
A/C: Setor: Fone: vadora para areia de fundição. Os dados complementares informam
DADOS GERAIS CANECAS que há desgaste prematuro das coberturas e ruptura nas emendas mecâ-
Largura da correia (mm) 450 Largura [L] (mm) 400
Comprimento total da correia (m) 45 Altura [H] (mm) 225
nicas, bem como nos pontos de fixação das canecas.
Velocidade da correia (m/min) 120 Projeção [P] (mm) 160
Capacidade de transporte (t/h) 150 Espaçamento [E]* (mm) 350
Analisando os dados coletados, verificamos ser possível calcular e proce-
Distância entre centros de tambores (m) 21,44 Peso da caneca vazia (kg) 6,1 der à indicação técnica, com alternativas, mediante as quais nosso De-
Esticador (manual / automático) MANUAL Peso do material contido na caneca (kg) 9
partamento de Vendas terá condições de elaborar um orçamento para
Descarga (centrífugo / contínuo) CENTRIFUGO Número de fileiras de canecas** (unid.) 1
Diâmetro do tambor motriz (mm) 750 **Ex.: 2 fileiras de
o solicitante.
Revestido de borracha? (sim / não) SIM canecas

Diâmetro do tambor movido (mm) 600 E

Potência do motor (CV) 60

MATERIAL TRANSPORTADO
* O espaçamento E, é a
distância entre centros das
Vi-8-1: CÁLCULO DA CAPACIDADE DE ELEVAÇÃO (Q)
canecas de uma mesma
Tipo: AREIA DE FUNDIÇÃO
fileira.
Peso específico (kgf/m3) 1400 L Primeiramente vamos calcular a Capacidade de Elevação (Q) através da
Granulometria média (mm): 0,1 Máx: 3
Fórmula nº 27:
Temperatura média (ºC): 40 Máx: 100
Contém óleo? Tipo: NÃO
H
Contém prod. químico? Tipo: NÃO
E
Q = (60 x V x p1 x n)/e
CORREIA EM USO Substituindo-se os valores, temos:
Tipo:
Coberturas / Nº de lonas: AB 5 LONAS
Q = (60 x 120 x 9 x 1)/350
Operação é satisfatória? NÃO
Como falhou? DESGASTE PREMATURO
Correia aberta ou sem fim? ABERTA L
Onde:
Observações:

Q = 185,14 t/h
Qualquer dúvida quanto ao preenchimento deste questionário, favor entrar em contato com nossa Engenharia
de Vendas pelo fone: (11) 4588-6633; fax: (11) 4587-1560 ou e-mail: tecnica@correiasmercurio.com.br.

Data: ____/____/____ Responsável: Portanto, essa capacidade atende ao solicitado.


Aprovação: Eng. Fernando Assis (Coordenador de Eng. Aplicação e Assistência Técnica)
manual técnico § 313

Vi-8-2: CÁLCULO DO PESO DO MATERIAL ELEVADO (Pm) Vi-8-4-2: TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO
DO NÚMERO DE CANECAS
Para este cálculo, utilizamos a Fórmula nº 28:
Pm = 17 x (T/V) Para este cálculo é utilizada a Fórmula nº 32:
Substituindo-se os valores, temos:
Pm =17 x (150/120) Te = 0,8 x p1 x N [(H + Ho)/H]
Pm = 21,25 kg/m Substituindo-se os valores, teremos:
Te = 0,8 x 9 x 128 [(21,44 + 7)/21,44]
Te = 1222,50 kgf
Vi-8-3: CÁLCULO DO NÚMERO DE CANECAS (N)

Através da Fórmula nº 29, temos: Vi-8-4-3: CÁLCULO DA TENSÃO MÁXIMA (Tm)


N = (1000 x Ca x n)/e Neste cálculo empregaremos a Fórmula nº 33, e a Tensão Efetiva (Te)
Substituindo-se os valores, temos: a ser considerada é a de maior valor numérico, ou seja, a calculada em
N = (1000 x 45 x 1)/350 função do número de canecas para este exemplo.
N = 128,57, portanto, 128 canecas
A Tabela nº 40 indica, para esticador manual e tambor de acionamento
revestido, um fator de acionamento K= 0,85:
Vi-8-4: CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA (Te)
Tm = (1 + K) Te
Substituindo-se valores, vem:
Vi-8-4-1: TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO DA CARGA Tm = (1 + 0,85) x 1222,5
Tm = 2261,7 kgf
Examinando a Tabela nº 46, vemos que a velocidade de 120 m/min é
utilizada em elevadores de descarga centrífuga. Utilizando-se da Fór-
mula nº 31 e substituindo-se os valores, teremos: Vi-8-5: CÁLCULO DA UNIDADE DE TENSÃO (Ut)

Te = Pm (H + Ho) Emprega-se neste cálculo a Fórmula nº 34:


Te = 21,25 (21,44 + 7)
Te = 604,35 kgf Ut = Tm/L
Substituindo-se os valores, temos:
Ut = 2261,7/45
Ut = 50,26 kgf/cm
manual técnico § 315

Vi-8-6: CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS (NL) • Projeção das canecas (pj): 160mm – como não consta na tabela,
adotar o valor imediatamente superior – portanto pj: 175 mm
Através da Unidade de Tensão (Ut), poderemos calcular o número de
lonas mínimo necessário para compor a carcaça.
Para lona PN2200 ou PAN200 NL mínimo 3 lonas
Com a Fórmula nº 36 e considerando todas as carcaças disponíveis,
Para lona PN3000 NL mínimo 3 lonas
cujas características técnicas são apresentadas na Tabela nº 39, teremos:
Para lona PN4000 NL mínimo 3 lonas

NL = Ut/Rt
Se considerarmos apenas os cálculos realizados e os valores retirados na
Para lona PN2200 ou PAN200 NL = 50,26/15 = 3,35 Portanto, 4 lonas Tabela n° 41, a indicação seria:
Para lona PN3000 NL = 50,26/22 = 2,28 Portanto, 3 lonas
Para lona PN2200 ou PAN200 3 lonas, devido ao NL mínimo
Para lona PN4000 NL = 50,26/29 = 1,73 Portanto, 2 lonas
Para lona PN3000 3 lonas, devido ao NL mínimo

Para lona PN4000 3 lonas, devido ao NL mínimo

Vi-8-7: DETERMINAÇÃO DO NúMERO


DE LONAS MÍNIMO E MÁXIMO
Vi-8-7-2: NúMERO MÁXIMO DE LONAS
Após o cálculo do número de lonas em função da unidade de tensão
(Ut), é necessário realizar uma checagem dos números mínimos e máxi- Para uma correta indicação, deve-se ainda verificar o número máximo
mos de lonas recomendado, conforme descrito nas Tabelas n° 41 e 42. de lonas para certificar-se que o número de lonas considerado não ex-
ceda ao máximo permitido em função do diâmetro dos tambores de
acionamento.
Vi-8-7-1: NúMERO MÍNIMO DE LONAS Calculando-se a porcentagem da tensão admissível e com os valores
apresentados na Tabela n° 42, poderemos montar um quadro compara-
O número mínimo de lonas deve ser obedecido para evitar que as cane-
tivo de alternativas possíveis.
cas sejam arrancadas da correia.
Usando a Tabela n° 41 e levando-se em consideração os dados apre-
sentados:

• Peso Específico (Pe): 1400 kg/m³ – portanto < 1600 kg/m³


manual técnico § 317

TENSÃO NL NL % NL Vi-8-10: INDICAÇÃO DA CORREIA ELEVADORA


TIPO DE LONA
ADMISSÍVEL (Rt) CALCULADO MÍNIMO Tad MÁXIMO
PN2200 ou PAN200 15 3,35 ≈ 4 3 84 5 Elevadora Alta Temperatura, com 4 lonas PN2200; cobertura de 5,0 x
PN3000 22 2,28 ≈ 3 3 76 6 3,0 mm, medindo 45,00 m x 450 mm – aberta.
PN4000 29 1,73 ≈ 2 3 58 6

EL AT 4PN2200 (5,0 x 3,0) mm 45,0 m x 450 mm – ABERTA

Vi-8-8: DERTERMINAÇÃO DA CARCAÇA DA CORREIA


VI-8-10-1: ALTERNATIVA I
Após as análises realizadas, poderemos indicar a carcaça ideal para aten-
der à solicitação. Elevadora alta temperatura, com 3 lonas PN3000; cobertura de 5,0 x
A ordem de preferência para indicação e alternativas é: PN2200, 3,0 mm; medindo 45,00 m x 450 mm – aberta.
PN3000 e, por último, PN4000.
EL AT 3PN3000 (5,0 x 3,0) mm 45,0 m x 450 mm – ABERTA

Vi-8-9: DETERMINAÇÃO DO TIPO E COMPRIMENTO


Observação: Para a indicação do tipo e espessura das
ADICIONAL PARA EMENDA coberturas, consultar a Tabela nº 43.

Pelos dados apresentados, também está em uso um tipo de emenda ina-


dequado, já que trata-se de um equipamento bastante solicitado.
Assim, deve-se adotar emenda por justaposição com utilização de co-
bre-junta.
Empregando-se a Fórmula nº 26, para emenda fixada por 3 canecas em
cada lado por extremidades da correia e do cobre-junta, teremos:

Ce = (5e + 2h)/1000
Substituindo-se os valores, temos:
Ce = (5 x 350 + 2 x 225)/1000
Ce = 2,20m
VII. defeitos mais comuns
em correias elevadoras,
`~
causas e correcoes
manual técnico § 321

VII-1: DEFEITO – Separação ou VII-3: DEFEITO – Desgaste da correia no lado


arrancamento das canecas dos tambores, junto à fixação das canecas

causa Correção causa Correção


Caneca tocando no fundo do poço do Encurtar a correia, regular a carga para Diâmetro dos tambores menor que o
Aumentar o diâmetro dos tambores.
elevador. a qual a caneca foi dimensionada. recomendado.
Proceder à limpeza do poço, Deslizamento da correia sobre o tambor Aumentar o diâmetro desse tambor,
Fundo do poço entulhado de material. proporcionando passagem livre de de acionamento. e/ou revesti-lo.
canecas. Retirar as chapas e colocar parafusos de
Uso de chapa para fixação das canecas.
Cabeça do parafuso de fixação das fixação adequados.
Trocar os parafusos pelos corretos.
canecas menor que o convencional.
Correia subdimensionada. Trocar a correia pelo tipo adequado.

VII-4: DEFEITO – Rompimento da correia


na linha de fixação das canecas
VII-2: DEFEITO – Canecas tocando
nas laterais do elevador
causa Correção
Furação em linha. Aplicar furação alternada.
causa Correção Correia subdimensionada. Trocar a correia.
Canecas com a mesma largura da Correia trabalhando em ambiente úmido Proteger a carcaça contra a umidade,
Usar canecas mais estreitas.
correia. sem a devida proteção da carcaça. revestindo-a e cimentando os furos.
A alimentação má centralizada. Corrigir a calha de alimentação.
Refazer a emenda, corrigindo o
Emenda fora do esquadro.
desalinhamento.
VII-5: DEFEITO – Alongamento

causa Correção
Correia subdimensionada. Trocar a correia.
Reduzir a carga por caneca aumentando
Carga por caneca excedendo a
a velocidade, mantendo a capacidade
especificada (aumento de capacidade).
desejada.
`
`~
VIII. INFORMACOES TECNICAS
manual técnico § 325

VIII-1: TABELAS AUXILIARES

PESO ESPECÍFICO E CARACTERÍSTICA DOS MATERIAIS

N Não Abrasivos

ABRASIVIDADE A Abrasivos

M Muito Abrasivos

Peso Ângulo de Ângulo de


Material Específico Inclinação Repouso Abrasividade
(kg/m³) Máximo (αi) (αe)
Aço (cavaco, lascas) 1200/2400 18 35 M

Aço em Limalhas 1200/2400 18 25 M

Açúcar granulado 880 15 10 N


Açúcar não refinado
1050 23 25 A
de cana
Algodão em caroço,
600 16 29 N
seco e desfiado
Algodão em caroço,
300/400 19 35 N
seco, não desfiado
Algodão (torta) moído 600/700 32 30/45 N
Algodão (torta)
600/700 28 20/30 N
granulado
Algodão sem caroço 200 38 45 N

Algodão farinha 600 32 30/45 N

Algodão polpa 600 32 30/45 N


Alúmen (pedra-ume)
750 23 25 N
fino
Alúmen (pedra-ume)
880 23 25 N
pedaço
Alumina 800/1000 12 10 M

Alumínio, hidrato de 300 24 34 M


manual técnico § 327

Peso Ângulo de Ângulo de Peso Ângulo de Ângulo de


Material Específico Inclinação Repouso Abrasividade Material Específico Inclinação Repouso Abrasividade
(kg/m³) Máximo (αi) (αe) (kg/m³) Máximo (αi) (αe)
Alumínio – minério Arroz descascado 730/780 8 20 N
1400 17 20 M
(bauxita)
Alumínio, sulfato de 900 17 32 M Arroz em casca 580 22 20/30 N

Amendoim em casca 320 8 10 N Asbestos desfiado 370 30 30 A

Amendoim Asbestos em pedra 1300 20 10 M


640 8 10 N
descascado
Asfalto para
1300 30 30 N
Amido, fécula 400/800 12 10 N pavimento

Antracito até 1/8” 960 18 20 A Aveia 420 10 10 N

Antracito em pedaços 960 16 10 A Bagaço – cana 160 30 30 N

Ardósia (lousa) até Basalto 1300/1600 20 20/28 A


1400 15 20 A
1/2”
Barrilha 800 7 10 A
Ardósia (lousa)
1400 18 20 A
1.1/2” até 3” Bauxita moída – seca 1100 20 20 M
Areia de rio úmida 1760/2100 22 30 M
Bauxita bruta 1400 17 20 M
Areia de rio seca 1450/1760 18 20 M Bauxita britada até
1300 20 20 M
Areia de fundição 3”
1400 24 30 M
preparada Bentonita, 100 mesh
800/1000 20 42 A
Areia de fundição e abaixo
1300/1600 22 39 M
usada Beterraba inteira 770 27 20 N
Arenito quebrado 1400 20 20 M
Bicarbonato de sódio 660 23 30 N
Argamassa de
2100 22 22 A
cimento Bórax 1.1/2” a 3” 1000 27 25 A
Argamassa úmida 2400 22 10 A Bórax 1/2”
1000 20 20 A
penetrado
Argila calcinada 1500 22 25 M
Bórax fino 900 22 10 A
Argila fina seca 1600/1900 22 20 M
Borracha granulada 880 22 25 N
Argila em pedaços
1150 20 20 M
seca Borracha regenerada 400 18 20 N
Argila xistosa
1400 22 39 N Cacau em pó 400/600 32 45 N
esmagada
Arroz 800 8 10 N Café em pó 300 24 20/30 N
manual técnico § 329

Peso Ângulo de Ângulo de Peso Ângulo de Ângulo de


Material Específico Inclinação Repouso Abrasividade Material Específico Inclinação Repouso Abrasividade
(kg/m³) Máximo (αi) (αe) (kg/m³) Máximo (αi) (αe)
Café torrado 300/400 15 20 N Caulim (talco), 100
700/900 23 45 A
mesh
Cal até 1/8” 1000 23 30 N Centeio 700 8 23 N
Cal em cristais 800/900 17 30 N Cereais 700 20 10 N
Cal hidratada até
640 21 25 N Chumbo minério fino 3200/4330 15 20 A
1/8”
Cal em pedra 880 17 20 N Cimento argamassa 1200/1400 22 20/30 A

Calcário 1760 19 25 A Cimento Portland 1500 23 25 A


Calcário para Clínquer (cimento) 1200/1500 18/20 30/40 M
1100 20 10 A
agricultura até 1/8”
Calcário esmagado 1400 18 25 A Cinza em pó (carvão) 720 25 30 M

Calcário em pó 1280/1360 20 30 A Cinza, fuligem, terra 1700 17 32 N

Cana-de-açúcar, Cinza produzida por


200 30 45 N 1250 30 30 M
cortada à faca gás, úmida (fuligem)
Caolim granulado Cloreto de Amônio
1000 19 20 A 800 10 10 N
até 3” (cristalino)

Carne (pedaços) 800/900 28 30/45 N Cloreto de Magnésio 530 25 30 N

Carvão antracitoso Cloreto de Potássio 1200 18 30/44 M


900/1000 16 27 A
uniforme
Cobre, Minério de 1900/2400 20 20 M
Carvão betuminoso 800 20 25 N
Cobre minério britado 1600/2400 20 20 M
Carvão vegetal 290/400 25 25 A
Cobre, Sulfato de 1200/1400 17 31 A
Carvão de pedra,
600 20 35 M
escória de Cola granulada 600 11 25 N
Carvão, linhita 600/700 22 38 A
Coco fragmentado 300 15 45 N
Casca e resíduos de
200/300 27 45 N Concreto úmido até
madeira 1760/2400 26 10 A
2”
Cascalho seco 1450 15 20/30 M Concreto em
2100/2400 20 25 M
pranchas
Cascalho molhado 1600 18 23 M
Coque solto 370/560 18 30 M
Cavacos de madeiras 480 27 25 N
Coque miúdo até
400/560 22 10 M
Caulim, 3” e abaixo 1000 23 45 A 1/4”
manual técnico § 331

Peso Ângulo de Ângulo de Peso Ângulo de Ângulo de


Material Específico Inclinação Repouso Abrasividade Material Específico Inclinação Repouso Abrasividade
(kg/m³) Máximo (αi) (αe) (kg/m³) Máximo (αi) (αe)
Coque, petróleo Fosfato de tricálcio
600/700 20 30/44 A 1000 11 30/44 N
calcinado (granular)
Cortiça 160/320 27 30 N Fosfato de trisódio
800 25 40 N
(pulverizado)
Cristais de ácido
60 1 30/44 N Fosfato, fertilizante 1000 13 26 N
oxálico
Cromo minério 2000/2250 17 10 M Fosfato, pedra
1000 25 40 A
(pulverizada)
Dolomita em pedaços 1600 22 20 M Flocos de mica 320 5 5 A
Enxofre 1250 20 20 N Fluorita 1/2” 1360/1680 20 30 M
Ervilha seca 800 20 20 N Fluorita 1.1/2” até
1850 27 30 M
3”
Escória de alto forno 900 20 20 M
Fosfato – ácido
960 13 10 N
Escória de cimento 1200/1500 20 25 M fertilizante
Fosfato em pedra
1280 15 10 M
Farinha de trigo 600 21 30 N despedaçado seco
Fosfato em pedra
Farelo 200/300 32 30/45 N 960 25 25 A
pulverizado
Feldspato peneirado
1300 18 25 A Fubá 640 22 20 N
até 1/2”
Feldspato 1.1/2” Gelatina granulada 500 20 20/30 N
1440/1760 17 20 A
até 3”
Gelo triturado 640 5 5 A
Feldspato em pó 1600 17 20 A
Gesso em pedaços 1300 15 10 A
Fermento em pó 600/900 18 20/30 N
Gipsita, pedaço de
Ferro, escória de 1100/1300 15 30 N
900 18/20 35 M 1.1/2” a 3”
forno
Gipsita, peneirada de
1100/1300 21 40 N
Ferro minério 1600/3200 20 25 M 1/2”
Ferro minério até Gipsita, poeira
2160/2400 22 20 M 1000/1100 23 42 A
1/2” exposta ao ar
Ferro minério Giz granulado 1200/1400 20 20/30 A
1870/2100 15 20 M
granulado (pellets)
Goma-laca 1300 32 45 N
Ferro, óxido de 400 25 40 M
Goma-laca em pó ou
Fosfato (super), 500 20 20/30 N
800/900 30 45 N granulada
fertilizante moído
Grafite laminado 640 5 5 N
manual técnico § 333

Peso Ângulo de Ângulo de Peso Ângulo de Ângulo de


Material Específico Inclinação Repouso Abrasividade Material Específico Inclinação Repouso Abrasividade
(kg/m³) Máximo (αi) (αe) (kg/m³) Máximo (αi) (αe)
Grafite peneirado Óxido de bário em pó 2100 15 10 A
1360 18 10 M
1/2”
Grama seca, cortante 1400/1600 15/17 30/44 M Óxido em chumbo 3200/4000 15 20 A

Granito quebrado Óxido de ferro –


1570 20 20 M 400 25 25 N
1.1/2” a 3” pigmento
Greda de pisoneiro Pedra britada 2200/2500 18 20 M
600 20 35 A
em bruto
Pedra calcária moída 1400 18 20/30 A
Hematita mineral
2400/3500 22 25 N
(fina) Pedra mole (escavada
1600/1800 22 30/45 A
Lava de fornalha, com pá)
1000 13/16 25 M
granular, seca Pedra saponácea 1400 18 20 M
Lava de fornalha,
1400/1600 20/22 45 M Pedra-pomes até
granular, úmida 690 25 30 M
1/8”
Leite em pó 600 20 20/30 N
Pedregulho 1550 17 10 M
Linhaça moída 430 20 20 A Pedregulho para
1400/1700 20 38 M
diques, barreiras
Linho em grão 120 12 5 N
Pedregulho
1400/1600 15/17 30/44 M
Linho moído 400 15 10 N pontiagudo (seco)

Lixo doméstico 800 30 45 N Pedregulho, seixo 1400/1600 12 30 A

Lodo 600/800 20 20/30 N Peixe (farinha de) 500/600 32 45 N

Madeira, casca e Peixe (pedaços de) 600/800 30 45 N


200/300 27 45 A
resíduos de
Poeira de pedra
1300/1400 18 38 A
Madeira, cavacos de 200/500 27 45 N calcária

Manganês minério 2000/2250 20 25 M Pólvora 1000 20 20/30 N

Mármore em pedaços Pólvora de pedra


1280/1530 15 10 M 1400 18 20/30 A
até 1/2” calcária

Mica moída 200 23 34 A Pó de esmeril 3700 20 20/30 M


Potassa – minério
Molibdenito em pó 1700 25 40 N 1300 15 20 M
(carbonato de P.)
Níquel 1280/2400 22 20 M Quartzo 1/2” a 3” 1450 15 20 M

Nitrato de amônia 720 23 25 A Refugo de fundição 1120/1600 20 25 M

Nitrato de sódio 1200 11 10 N


manual técnico § 335

Peso Ângulo de Ângulo de Peso Ângulo de Ângulo de


Material Específico Inclinação Repouso Abrasividade Material Específico Inclinação Repouso Abrasividade
(kg/m³) Máximo (αi) (αe) (kg/m³) Máximo (αi) (αe)
Sabão, sabonete Sulfato de cobre 1300 17 20 N
240/400 10 10 N
granulado
Sabão detergente 200/800 30 30/45 N Sulfato de manganês 1130 15 10 M

Sabão em flocos 80/200 30 30/45 N Sulfato de sódio 1350 21 25 A


Tabaco (folhas de)
Sabão em pó 300/400 20 20/30 N 200 30 30/45 N
seco
Sal comum, seco Tabaco (pedaços de) 200/400 32 30/45 N
770 22 10 A
grosso
Sal comum, seco Taconita em grãos 1800/2100 13/15 30/44 M
1100/1300 11 20/30 A
refinado
Talco em pó 1450 15 10 N
Serragem 200 22 25 N
Terra e bauxita seca 1100 20 20/29 A
Sílica 1400/1600 10/15 20/29 M
Terra escavada seca 1200 20 25 A
Sinter 1600/2200 15 10 M
Terra úmida argilosa 1680 23 30 A
Soda calcinada leve 300/600 22 37 A
Tijolo 2000 27 30 M
Soda calcinada
900/1000 19 32 A
pesada Titânio minério 2250/2550 20 20 M
Soda calcinada, em
800 7 22 A
blocos de pó Trigo 700/800 12 28 N
Sódio, nitrato de 1100/1300 11 24 N Trigo, farinha de 600 21 45 N
Soja 700/800 12/16 18/21 N Uréia 800 12 25 N
Soja quebrada 500/600 15/18 35 N Vidro 1500 22 10 M
Soja, bolo de (acima Zinco minério
600/700 17 32 N 2570 22 25 M
de 1/2”) quebrado
Soja, farinha de 600 16/20 32/37 N
Tabela nº 48: Peso específico e características dos materiais.
Sulfato, 3” e abaixo 1300/1400 18 30/44 N

Sulfato em pó 800/1000 21 30/44 N


Sulfato moído, 1/2”
800/1000 20 30/44 N
e abaixo
Sulfato de Alumínio 870 17 10 N
Sulfato de amônia
800 10 10 A
granulado
manual técnico § 337

Tendo Multiplique Obtenha Milímetros Polegadas Milímetros Polegadas


0,397 1/64 0,0156 13,097 33/64 0,5156
cv 0,7353 kw 0,794 1/32 0,0312 13,494 17/32 0,5312

cv 0,9863 hp 1,191 3/64 0,0469 13,890 35/64 0,5469


1,587 1/16 0,0625 14,287 9/16 0,5625
galão 3,785 litro 1,984 5/64 0,0781 14,684 37/64 0,5781
2,381 3/32 0,0938 15,081 19/32 0,5938
hp 0,7455 kw
2,778 7/64 0,1094 15,478 39/64 0,6094
jarda 0,9144 m 3,175 1/8 0,1250 15,875 5/8 0,6250
3,572 9/64 0,1406 16,272 41/64 0,6406
lb 0,4536 kg
3,969 5/32 0,1563 16,668 21/32 0,6563
lb/pe² 4,8825 kg/m² 4,356 11/64 0,1719 17,065 43/64 0,6719
4,762 3/16 0,1875 17,462 11/16 0,6875
lbf/pol (ppi) 0,1786 kgf/cm
5,159 13/64 0,2031 17,859 45/64 0,7031
litro 1 dm³ 5,556 7/32 0,2188 18,256 23/32 0,7188
5,953 15/64 0,2344 18,653 47/64 0,7344
onça 28,35 g
6,350 1/4 0,2500 19,050 3/4 0,7500
pe 0,3048 m 6,747 17/64 0,2656 19,447 49/64 0,7656
7,144 9/32 0,2813 19,843 25/32 0,7813
pe² 0,0929 m²
7,540 19/64 0,2969 20,240 51/64 0,7969
pe³ 0,0283 m³ 7,937 5/16 0,3125 20,637 13/16 0,8125
8,334 21/64 0,3281 21,034 53/64 0,8281
pe/min 0,3048 m/min
8,731 11/32 0,3438 21,431 27/32 0,8438
pol 0,0254 m 9,128 23/64 0,3594 21,828 55/64 0,8594
9,525 3/8 0,3750 22,225 7/8 0,8750
pol 25,4 mm
9,922 25/64 0,3906 22,621 57/64 0,8906
pol² 6,452 cm² 10,319 13/32 0,4063 23,018 29/32 0,9063
10,715 27/64 0,4219 23,415 59/64 0,9219
pol³ 0,0164 dm³
11,112 7/16 0,4375 23,812 15/16 0,9375
radiano 57,296 graus 11,509 29/64 0,4531 24,209 61/64 0,9531
11,906 15/32 0,4688 24,606 31/32 0,9688
tonelada métrica 1000 kg
12,303 31/64 0,4844 25,003 63/64 0,9844
Tabela nº 49: Fatores de conversão. 12,700 1/2 0,5000 25,400 1 1,000

Tabela nº 50: Tabela de equivalência.


Ângulo sen cos tg Ângulo sen cos tg
0 0,000 1,000 0,000 46 0,719 0,695 1,04
1 0,017 0,999 0,017 47 0,731 0,682 1,07
2 0,035 0,999 0,035 48 0,743 0,669 1,11
3 0,052 0,999 0,052 49 0,755 0,656 1,15
4 0,070 0,998 0,070 50 0,766 0,643 1,19

5 0,087 0,996 0,087 51 0,777 0,629 1,23


6 0,105 0,995 0,105 52 0,788 0,616 1,28
7 0,122 0,993 0,123 53 0,799 0,602 1,33
8 0,139 0,990 0,141 54 0,809 0,588 1,38
9 0,156 0,988 0,158 55 0,819 0,574 1,43
10 0,174 0,985 0,176
56 0,829 0,559 1,48
11 0,191 0,982 0,194 57 0,83 0,545 1,54
12 0,208 0,978 0,213 58 0,848 0,530 1,60
13 0,225 0,974 0,231 59 0,857 0,515 1,66
14 0,242 0,970 0,249 60 0,866 0,500 1,73
15 0,259 0,966 0,268
61 0,875 0,485 1,80
16 0,276 0,961 0,287 62 0,883 0,469 1,88
17 0,292 0,956 0,306 63 0,891 0,454 1,96
18 0,309 0,951 0,325 64 0,898 0,438 2,05
19 0,326 0,946 0,344 65 0,906 0,423 2,14
20 0,347 0,940 0,364

Ângulo sen cos tg Ângulo sen cos tg


66 0,914 0,407 2,25
21 0,358 0,934 0,384 67 0,921 0,391 2,36
22 0,375 0,927 0,404 68 0,927 0,375 2,48
23 0,391 0,921 0,424 69 0,934 0,358 2,61
24 0,407 0,914 0,445 70 0,940 0,342 2,75
25 0,423 0,906 0,466
71 0,946 0,326 2,90
26 0,438 0,898 0,488 72 0,951 0,309 3,08
27 0,454 0,891 0,510 73 0,956 0,292 3,27
28 0,469 0,883 0,532 74 0,961 0,276 3,49
29 0,485 0,875 0,554 75 0,966 0,259 3,73
30 0,500 0,866 0,577
76 0,970 0,242 4,01
31 0,515 0,257 0,601 77 0,974 0,225 4,33
32 0,530 0,848 0,625 78 0,978 0,208 4,70
33 0,545 0,839 0,649 79 0,982 0,191 5,14
34 0,559 0,829 0,675 80 0,985 0,174 5,67
35 0,574 0,819 0,700
81 0,988 0,156 6,31
36 0,588 0,809 0,727 82 0,990 0,139 7,12
37 0,602 0,799 0,754 83 0,993 0,122 8,14
38 0,616 0,788 0,781 84 0,995 0,105 9,51
39 0,629 0,777 0,810 85 0,996 0,087 11,43
40 0,643 0,766 0,839
86 0,998 0,070 14,30
41 0,656 0,755 0,869 87 0,999 0,052 19,08
42 0,699 0,743 0,900 88 0,999 0,035 28,64
43 0,682 0,731 0,933 89 0,999 0,017 57,28
44 0,695 0,719 0,966 90 1,000 0,000 Infinito
45 0,707 0,707 1,000
Tabela nº 51: Funções trigonométricas.
manual técnico § 339
manual técnico § 341

Espessura Espessura VIII-2: FÓRMULAS AUXILIARES


Peso Peso
pol mm kg/m² pol mm kg/m²

6” 150 1195 1/2" 12,5 98 VIII-2-1: Comprimento da correia


4” 100 796 3/8” 9,5 74 aberta (Ca) sem adicional para emenda.
3 1/2" 90 697 5/16” 8,0 63
Equipamento sem tambor de encosto.

FÓRMULA nº 38
3” 75 598 1/4" 6,3 50
Ca = 2 x C + 1,57 (D + d) + (D – d)² (Resultado em m)
2 1/2" 63 498 1/8” 3,0 24
4xC
2” 50 392 nº 12 2,65 21 Onde:
C = Distância entre centros dos tambores extremos, medida ao
1 3/4" 45 350 nº 13 2,25 18 longo do perfil, em m
1 1/2" 39 300 nº 14 1,90 15 D = Diâmetro do tambor de acionamento, em m
1 1/4" 31 250 nº 16 1,50 12
d = Diâmetro do tambor de retorno, em m

1” 25,5 200 nº 18 1,25 10


VIII-2-2: Distância entre centros dos
3/4" 19 149 nº 19 1,06 8,5
tambores extremos (C), conhecendo-se
5/8” 16 125 nº 20 0,90 7,2 o comprimento da correia aberta (Ca).
Tabela nº 52: Peso das chapas metálicas. Equipamento sem tambor de encosto.

FÓRMULA nº 39

(Resultado em m)

Onde:
X= 4 x Ca - 6,28 (D+d)
Ca = Comprimento da correia aberta, sem adicional para emen-
da, em m
D = Diâmetro do tambor de acionamento, em m
d = Diâmetro do tambor de retorno, em m
manual técnico § 343

VIII-2-3: Velocidade da Correia (V) FÓRMULA nº 43


C = H/(sen αi)
FÓRMULA nº 40
V = π x D x n (Resultado em m/min) FÓRMULA nº 44
onde: C = √B² + H ²
D = Diâmetro do tambor de acionamento, em m
n = Rotação do tambor de acionamento, em rpm FÓRMULA nº 45
B = C x cos αi

VIII-2-4: Conversão de Temperatura FÓRMULA nº 46


em °F para °C
B = H/(tg αi)
FÓRMULA nº 41
FÓRMULA nº 47
ο
C = 5 (ºF - 32)
B = √C² - H²
9
FÓRMULA nº 48

VIII-2-5: Trigonometria H = C x sen αi

FÓRMULA nº 49
H = B x tg αi

FÓRMULA nº 50
αi H = √C² - B²

Onde:

C = Distância entre centros de tambores extremos, medida ao


longo do perfil
FÓRMULA nº 42 H = Altura de elevação
C = B/(cos αi) B = Distância entre centros dos tambores extremos, medida na
horizontal
αi = Ângulo de inclinação do transportador
manual técnico § 345

SIMBOLOGIA 19. L = Largura da correia, em mm ou cm ou m


20. n = Número de fileiras de canecas; rotação do tambor de aciona-
1. A = Distância de transição, em m; Área da secção transversal da car- mento, em rpm
ga, em m² 21. N = Número de canecas
2. B = Distância entre centros dos tambores extremos medida na hori- 22. NL = Número de lonas calculado
zontal, em m
23. Nv = Número de voltas num rolo de correia
3. C = Distância entre centros dos tambores extremos medida ao longo
do perfil, em m 24. p = Peso das canecas, em kg

4. Ca = Comprimento da correia aberta, em m 25. pc = Peso da correia, em kg/m

5. Ce = Comprimento da emenda, em m 26. pj = Projeção da caneca, em mm

6. Cf = Fator de correção de comprimento, em m 27. p1 = Peso do material contido em cada caneca, em kg

7. d = Diâmetro externo do tubo onde é enrolada a correia, em cm; 28. P = Peso das partes móveis do transportador, em kg/m
Diametro do tambor de retorno, em m 29. Pe = Peso específico do material, em kgf/m³
8. D = Diâmetro do tambor de acionamento, em m ou mm 30. Pm = Peso do material transportado ou elevado, em kg/m
9. Dr = Diâmetro do rolo, em cm 31. P1 = Peso do contrapeso, em kg
10. e = Espaçamento entre centros de canecas, em mm 32. Q = Capacidade de carga, em m³/h ou t/h
11. E = Espessura da correia em cm ou mm 33. Rt = Tensao Admissível da lona, em kgf/cm/lona
12. fl = Folga lateral entre a correia e a caneca, em mm 34. T = Tonelagem horária transportada, em t/h
13. F = Fator constante, Tabela nº 14 35. Tb = Tensão do lado bambo da correia, em kgf
14. h = Altura da caneca, em mm 36. Tc = Tensão para mover a carga, em kgf
15. H = Altura de elevação da carga, em m 37. Te = Tensão efetiva, em kgf
16. Ho = Altura equivalente para compensação dos efeitos da carga e 38. Tev = Tempo de evolução da correia, em min
das forças de atrito nos tambores, em m 39. Th = Tensão de elevação, em kgf
17. K = Fator de acionamento, Tabelas nº 21 e 40 40. Tm = Tensão máxima, em kgf
18. l = Largura da caneca, em mm 41. Tp = Tensão estática, em kgf
42. Tv = Tensão para mover a correia vazia, em kgf
43. Ut = Unidade de tensão, em kgf/cm
44. V = Velocidade da correia, em m/min
45. Potência do motor, em hp
46. %Tad = Porcentagem da Tensão Admissível
47. α = Ângulo de abraçamento da correia no tambor de acionamento,
em graus
48. αc = Ângulo de acomodação do material sobre a correia, em graus
49. αe = Ângulo de repouso do material, em graus
50. αi = Ângulo de inclinação do transportador, em graus
51. αr = Ângulo de inclinação dos rolos laterais dos roletes, em graus
52. μc = Coeficiente de atrito para movimentação da carga
53. μd = Coeficiente de atrito por deslize
54. μv = Coeficiente de atrito para movimentação da correia vazia
Editor responsável
João Lucas da Cruz Schoba

Capa
Francis Manolio

Diagramação e revisão
Francis Manolio | Luciana Francischinelli

Revisão técnica
Correias Mércurio

A fonte usada no miolo é Adobe Garamond Pro, corpo 12/16.

Este livro foi impresso em papel Offset 75 g/m².