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Formação Modular

M .O .0 4

IN ST ITU TO DO E M P R E G O
E F O R M AÇ Ã O P R O F IS S IO N A L
IEFP · ISQ

Colecção MODULFORM - Formação Modular

Título Tecnologia dos Materiais

Suporte Didáctico Guia do Formando

Coordenação Técnico-Pedagógica IEFP - Instituto do Emprego e Formação Profissional


Departamento de Formação Profissional
Direcção de Serviços de Recursos Formativos

Apoio Técnico-Pedagógico CENFIM - Centro de Formação Profissional da Indústria


Metalúrgica e Metalomecânica

Coordenação do Projecto ISQ - Instituto de Soldadura e Qualidade


Direcção de Formação

Autor Paulo Peças

Capa SAF - Sistemas Avançados de Formação, SA

Maquetagem e Fotocomposição ISQ / Cláudia Monteiro

Revisão OMNIBUS, LDA

Produção SAF - Sistemas Avançados de Formação

Propriedade Instituto do Emprego e Formação Profissional


Av. José Malhoa, 11 1000 Lisboa

1.ª Edição Portugal, Lisboa, Janeiro de 1998

Tiragem 200 Exemplares

Depósito Legal 127-660-98

ISBN 972-732-446-0

Copyright, 1998
Todos os direitos reservados
IEFP

Nenhuma parte desta publicação pode ser reproduzida ou transmitida por qualquer forma ou processo
sem o consentimento prévio, por escrito, do IEFP

Produção apoiada pelo Programa Operacional Formação Profissional e Emprego, co-financiado pelo
Estado Português, e pela União Europeia, através do FSE
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Actividades / Avaliação

Bibliografia

Caso de estudo
ou exemplo

Destaque

Índice

Objectivos

Recurso a diapositivos
ou transparências

Recurso a software

Recurso a videograma

Resumo
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Tecnolo gia dos Ma


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Materiais
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ÍNDICE GERAL

I - INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS

• Metais I.3

• Cerâmicos I.4

• Polímeros I.5

• Semi-condutores I.6

• Materiais compósitos I.7

• Relacionamento entre estrutura e propriedades I.8

• Propriedades I.8

• Estrutura I.10

• Processamento I.11

• Resumo I.12

• Actividades / Avaliação I.13

II - ESTRUTURA DOS MATERIAIS: FASES E COMPOSIÇÃO

• Diagrama de fases II.2

• Solubilidade e soluções II.3

• Diagramas binários II.5

• Diagramas eutécticos II.8

• Reacções peritécticas II.11

• Fases em polímeros orgânicos II.13

• Fases não cristalinas II.14

• A fase vítrea II.15

• Vidros óxidos II.16

• Polímeros vítreos II.18


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• Ligas ferro-carbono: Aços e ferros fundidos II.18

• Cerâmicos II.21

• Reacção monotéctica e decomposição espinodal II.22

• Sistemas multicompostos II.23

• Materiais compósitos II.24

• Compósitos de fibras II.24

• Compósitos laminados II.25

• Compósitos de partículas II.26

• Resumo II.27

• Actividades / Avaliação II.28

III - TRANSFORMAÇÕES DE FASE

• Transformações de fase III.2

• Transformações isotérmicas e polifórmicas III.2

• Transformações isotérmicas III.2

• Transformações polifórmicas III.5

• Mecanismos de endurecimento III.6

• Têmpera e revenido nos aços III.6

• Endurecimento por precipitação III.7

• Endurecimento por dispersão III.7

• Outros mecanismos de reforço III.7

• Tratamentos térmicos III.9

• Recozimento III.10

• Normalização III.13

• Patentagem III.14

• Resumo III.15

• Actividades / Avaliação III.16


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IV - PROPRIEDADES MECÂNICAS

• Tensão e deformação IV.2

• Deformação elástica IV.4

• Deformação plástica IV.6

• Deformação viscosa viscoelástica IV.6

• Carácter de escoamento plástico IV.7

• Ensaios Mecânicos IV.10

• Ensaios de dureza IV.10

• Ensaios de fadiga IV.13

• Ensaio de flexão transversal IV.13

• Desgaste, desbaste e maquinagem IV.14

• Resumo IV.17

• Actividades / Avaliação IV.18

V - COMPORTAMENTO ELÉCTRICO, MAGNÉTICO E ÓPTICO


DOS MATERIAIS

• Propriedades eléctricas e térmicas V.2

• Condutividade eléctrica V.3

• Supercondutividade V.5

• Propriedades térmicas V.5

• Propriedades magnéticas V.8

• Diamagnetismo e paramagnetismo V.8

• Ferromagnetismo V.9

• Propriedades ópticas V.9

• Materiais ópticos V.10

• Resumo V.12

• Actividades / Avaliação V.13


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VI - DETERIORAÇÃO DOS MATERIAIS

• Corrosão de metais e ligas VI.2

• Base electroquímica da corrosão VI.2

• Processos de corrosão VI.5

• Oito tipos de corrosão VI.8

• Os metais resistentes VI.9

• Deterioração de cerâmicos VI.10

• Reacção dos componentes VI.11

• Deterioração de polímeros VI.12

• Resumo VI.16

• Actividades / Avaliação VI.17

VII - MATERIAIS PARA A INDÚSTRIA

• Ligas ferrosas VII.3

• Designações VII.3

• Aços carbono VII.4

• Aços ligados VII.8

• Aços inoxidáveis VII.9

• Aços ferramenta VII.11

• Ferros fundidos VII.13

• Ligas não ferrosas VII.16

• Cobre e suas ligas VII.16

• Alumínio e suas ligas VII.17

• Materiais cerâmicos VII.19

• Propriedades dos materiais cerâmicos VII.22


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• Aplicações dos materiais cerâmicos avançados VII.26

• Electrónica VII.28

• Desgaste e corrosão VII.28

• Aplicações térmicas VII.29

• Combustíveis nucleares VII.30

• Vidros cerâmicos VII.30

• Maquinagem VII.31

• Motores e turbinas VII.31

• Resumo VII.33

• Actividades / Avaliação VII.34

BIBLIOGRAFIA B.1
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OBJECTIVOS

No final desta unidade temática, o formando deverá ser capaz de:

• Explicar os objectivos e identificar os vários tipos de materiais disponíveis


no mercado;

• Classificar de modo grosseiro as características de cada tipo de material;

• Distinguir os vários tipos de estrutura;

• Relacionar as propriedades com a estrutura.

TEMAS

• Metais
• Cerâmicos
• Polímeros
• Semi-condutores
• Materiais compósitos
• Relacionamento entre estrutura e propriedades
• Propriedades
• Estrutura
• Processamento
• Resumo
• Actividades / Avaliação
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INTRODUÇÃO

Actualmente, qualquer ramo de engenharia está, no seu dia-a-dia, envolvido


com materiais. A engenharia fabrica e processa materiais, projecta e constrói
componentes ou estruturas utilizando materiais, selecciona materiais, analisa
falhas e defeitos nos materiais ou, simplesmente, confia que os materiais que
utiliza tenham o desempenho esperado.

Para ter uma ideia da grande importância do estudo dos materiais basta tomar
atenção ao ambiente que o rodeia. Que materiais encontra à sua volta? Betão, Materiais
madeira, papel, aço, plástico? Veja como o seu “ambiente material” combina
com os dados da fig.I.1, que mostra como os materiais baratos tendem a ser
usados em grandes quantidades para a fabricação das coisas que nos rodeiam.
Nesse aspecto económico, baseiam-se todas as utilizações dos materiais. 0
painel de comandos de um automóvel, anteriormente feito de metal ou madeira,
é no modelo actual, provavelmente, um plástico (barato). 0 especialista em
materiais deve levar em conta os muitos factores que determinam o custo final
de um dado componente ou artigo. Esse senso económico é uma parte
indispensável da perícia que se desenvolve através de longa experiência e estudo
detalhado de um campo particular da ciência dos materiais.

A maioria dos materiais é suficientemente complexa, de modo que nós


aprendemos a usá-los mais por arte do que por ciência. 0 betão, um dos
materiais mais comuns nos nossos dias, tem uma composição química
largamente variável e a sua estrutura é um composto de muitos constituintes.
Felizmente, para aplicações típicas como as fundações de uma casa, o
construtor precisa meramente de especificar uma mistura padrão como “receita”
para ter a resistência à compressão exigida. Se as exigências de engenharia
forem maiores, como nas pontes de betão, o especialista em materiais precisará
de fazer uso de extensa literatura e códigos sobre tópicos, tais como reforço
com aço - “betão armado”. Para entender essa literatura ele necessitará de
informação básica sobre vários tópicos: a natureza dos constituintes do betão,
o carácter de ligação entre eles, as propriedades das barras de aço e a prevenção
ao ataque corrosivo no aço. Pelo facto duma base semelhante ser necessária
também para o uso efectivo de outros materiais, um dos maiores objectivos
deste guia é criar uma base ampla para o entendimento do comportamento dos
materiais.

Em contraste com o tradicional, muitos materiais contemporâneos são o


resultado directo da pesquisa científica e do desenvolvimento tecnológico. A
síntese de moléculas orgânicas para formar plásticos resistentes é um exemplo.
Os magnetos cerâmicos, cujas aplicações incluem o motor de uma máquina
de barbear eléctrica, são um exemplo de um material cerâmico moderno
“projectada com precisão molecular” - bem diferente da argila tradicional de um
vaso ou de um prato. 0 semicondutor de silício de uma telefonia transistorizada
é um excelente exemplo de um material integrado com o funcionamento de um
produto.

Em geral, os materiais são classificados em três grandes grupos: cerâmicos,


metálicos e polímeros. No entanto, com o desenvolvimento da ciência e
tecnologia dos materiais surgiram mais dois grandes grupos de materiais cujas
características são tão díspares dos três grupos convencionais, que merecem
um tratamento específico. São os materiais compósitos e os semi-condutores.
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Materiais I.2
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Custo (dólares por tonelada)

4 Titânio
10
Alumínio
3
10 Aço
Vidro
Nylon
2 Madeira (compósito natural)
10 Polietileno
Cerâmico Tijolos
Betão
10 Metálico
Polímero
1
3 5 7 9 11
10 10 10 10 10
Produção anual (toneladas)
a)

Classe de
Componentes típicos Propriedades características gerais
material

Cerâmico Óxidos Duro, frági l, mau condutor térmico e eléctrico

Metálico Átomos metálicos Duro, dúctil, bom condutor térmico e eléctrico

Longas cadei as de
Polímero Variável, geralmente elástico e dúctil
componentes orgânicos

b)

Fig. I.1a), b) - Dados típicos sobre a produção de vários materiais. Os materiais baratos
tendem a ser utilizados em grandes quantidades.

METAIS

Os metais e ligas têm como características gerais comuns boa conductividade Metais
eléctrica e térmica, resistência, tenacidade, ductilidade e enformabilidade
elevadas e boa resistência ao choque. Este grupo de materiais inclui, entre
outros, o aço, o alumínio, o magnésio, o zinco, o ferro fundido, o cobre, o titânio
e o níquel. As características específicas destes materiais originam que sejam
utilizados em estruturas e noutras aplicações onde exista a necessidade de
suportar cargas permanentes elevadas. Os metais na sua forma pura são apenas
usados ocasionalmente, utilizando-se frequentemente ligas que são
combinações de metais, as quais possuem em geral uma panóplia de
propriedades mais equilibrada. Na fig.I.2 está presente um exemplo em que se
utilizam várias ligas de metais para diversas aplicações críticas.
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Materiais I.3
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Fig. I.2 - Motor de um avião. As secções de compressão da parte da frente operam


a baixas e médias temperaturas, sendo utilizadas ligas à base de titânio. A parte traseira,
onde se dá a combustão, opera a alta temperatura, sendo utilizadas superligas à base
de níquel. A carcaça do motor (não apresentada na imagem) atinge baixas temperaturas,
utilizando-se neste caso alumínio e materiais compósitos pois pretende-se reduzir ao
máximo o peso do motor.

CERÂMICOS

Os materiais cerâmicos (fig. I.3), tais como tijolos, vidro, refractários e abrasivos Cerâmicos
possuem, em geral, baixa condutividade térmica e eléctrica sendo, por
consequência, normalmente utilizados como isoladores. Os cerâmicos são
resistentes e duros, mas também frágeis. Actualmente, surgiram novas técnicas
que possibilitaram o desenvolvimento de cerâmicos para aplicações sujeitas a
carga conjuntamente com temperatura, como é o caso de motores e turbinas.
Estes materiais cerâmicos começam já a ter um mercado e indústria próprias,
sendo designados por cerâmicos avançados.

Os materiais cerâmicos possuem uma elevada resistência a alta temperatura


e em certos meios corrosivos, possuindo ainda propriedades ópticas e eléctricas
bastante específicas sendo utilizados em circuitos integrados, sistemas de
fibras-ópticas e numa grande variedade de sensores eléctricos e ópticos.
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Materiais I.4
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Fig. I.3 - Vários componentes cerâmicos complexos fabricados pelas novas tecnologias
de processamento de materiais cerâmicos.

POLÍMEROS

Os materiais poliméricos incluem a borracha, plásticos e muitos tipos de Polímeros


adesivos. Podem ainda ser incluídos neste grupo os polímeros naturais de
estrutura celular, como a cortiça (fig.I. 4). Os polímeros artificiais são fabricados
através da produção de longas estruturas moleculares de moléculas orgânicas,
num processo conhecido como polimerização.

Fig. I.4 - Secções na cortiça (ampliação 300 x). À esquerda: secção perpendicular à
secção radial; à direita: secção paralela à direcção radial. A direcção radial é
perpendicular ao tronco da árvore.

Em geral, os polímeros possuem baixa condutividade térmica e eléctrica, baixa


resistência, elevada ductilidade, não sendo indicados para aplicações a
temperatura elevada. Os polímeros termoplásticos, nos quais as longas cadeias
moleculares não estão ligadas rigidamente, possuem elevada ductilidade e
enformabilidade; os polímeros termoendurecíveis possuem maior resistência,
mas são, em geral, mais frágeis, devido às cadeias estarem extremamente
constrangidas por ligações fortes (fig. I.5).
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Materiais I.5
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Fig. I.5 - A polimerização ocorre quando pequenas moléculas se combinam para produzir
uma grande molécula. À esquerda: estrutura de um polímero termoplástico; à direita:
estrutura de um polímero termoendurecível.

Os polímeros são utilizados em muitas aplicações, sendo uma das mais nobres
em componentes electrónicos (fig. I.6)

Fig. I.6 - Os polímeros são utilizados numa grande variedade de componentes


electrónicos, como é o caso de vários componentes destas placas de computador.

SEMICONDUTORES

Os semicondutores são, hoje em dia, materiais indispensáveis para a Semicondutores


construção de componentes electrónicos. O silício, o germânio e compostos
tais como GaAs (arseneto de gálio), embora possuam baixa resistência
mecânica, são essenciais para aplicações de electrónica, computadores e
comunicações.

Estes materiais permitem que a sua condutividade eléctrica possa ser controlada,
podendo ser utilizados em transístores, díodos e circuitos integrados (fig. I.7).
Em certos sistemas, a informação é transmitida por luz através de fibras ópticas;
os semicondutores, que permitem converter luz em sinais eléctricos, são
componentes essenciais destes sistemas.
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Materiais I.6
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Fig. I.7 - Os microprocessadores dos computadores e outros componentes electrónicos


baseiam-se no comportamento eléctrico único dos materiais semicondutores.

MATERIAIS COMPÓSITOS

Os materiais compósitos são constituídos por dois ou mais materiais, Compósitos


produzindo um material final com propriedades que não podem ser obtidas por
nenhum dos materiais individuais. O betão, o aglomerado de madeira e a fibra
de vidro são exemplos de materiais compósitos bastante simples. A cortiça e
a madeira, que do ponto de vista de composição química podem ser
considerados polímeros naturais, podem também ser considerados materiais
compósitos celulares, visto apresentarem comportamentos distintos em
diferentes direcções.

Com materiais compósitos é possível obter materiais leves, resistentes, dúcteis,


resistentes a altas temperaturas ou com outras características que, de outra
forma, não seriam possíveis obter. Um exemplo são as pontas de corte que
são de elevada dureza e resistentes ao choque, propriedades impossíveis de
obter num só material simultaneamente. As indústrias automóvel, aeronáutica
e aeroespacial utilizam materiais compósitos em grande escala (ver fig. I.8),
tais como polímeros reforçados com fibras de carbono.

Fig. I.8 - Exemplos de veículos que utilizam bastantes materiais compósitos


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Materiais I.7
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RELACIONAMENTO ENTRE ESTRUTURA E PROPRIEDADES

Na produção de um componente pretende-se que este possua forma e


propriedades adequadas, que permitam um bom desempenho no tempo de
vida esperado. Para cumprir estes objectivos, têm de ser considerados três
aspectos fundamentais: a estrutura, o processamento e as propriedades do
material. Quando se altera um destes três factores, pelo menos um dos outros
também se altera. Deve-se, portanto, ter um conhecimento completo das
interrelações entre estes três factores.

Propriedades

As propriedades dos materiais podem ser divididas em dois grandes grupos:


propriedades físicas e propriedades mecânicas (quadro I.1).

Propriedades mecânicas Propriedades físicas

Fluência Química
• taxa de deformação • corrosão
• tensões críticas • refinação
Ductilidade Densidade
• % elongação Electricidade
• % estricção • conductividade
Fadiga • dieléctrico (isolamento)
• limite de encruamento • piezo ou ferroeléctrico
• vida à fadiga Magnetismo
Dureza • diamagnético
• resistência à indentação • paramagnético
• taxa de desgaste • ferromagnético
Impacte Óptica
• energia absorvida • absorção e cor
• tenacidade • difracção
• temperatura de transição • acção laser
Resistência • fotocondução
• módulo • reflexão,refracção e transmissão
• tensão de cedência Térmica
• tensão de ruptura • capacidade calorífica
• condutividade térmica
• expansão térmica

Quadro I.1 - Propriedades dos materiais

O modo como o material reage perante a aplicação de uma força ou de um Propriedades


binário é descrito pelas propriedades mecânicas. As propriedades mecânicas
mais comuns são a resistência, a ductilidade e rigidez (módulo de elasticidade).
No entanto, também é importante conhecer como o material se comporta quando
exposto a um choque violento e repentino (impacte), exposto continuamente a
uma força cíclica (fadiga), exposto a altas temperaturas (fluência) ou sujeito a
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Materiais I.8
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condições de abrasão/erosão (desgaste). As propriedades mecânicas também


determinam a facilidade com que um material pode ser enformado numa dada
forma.

As propriedades físicas, que incluem comportamento eléctrico, magnético,


óptico, térmico, elástico e químico, dependem essencialmente da estrutura e
do processo de fabrico. Pequenas alterações na composição química podem
causar alterações significativas na condutividade eléctrica, principalmente nos
materiais semicondutores.

As diferenças entre os materiais ao nível das propriedades físicas são bastante


significativas. A fig. I.9 apresenta um gráfico que compara a densidade de vários
materiais, donde se conclui que, em geral, os metais são os que apresentam
maior densidade e os polímeros níveis mais inferiores.

Densidade (kg/m3 )
4 Cerâmicos Metais Polímeros Compósitos
3x10
Platina
Tungsténio
WC Ouro
4 Cermetes
10 Chumbo
Prata
TiC Cobre, Níquel
ZrC Ferro, Aço
Zinco

Titânio
Al 2O3 , MgO
Si N3 ,SiC
4 Alumí nio
Rochas PTFE
PRFV
Vidro Berílio
Ciment o
PRFC
PVC
3 Gelo Epóxidos
10 Nylon
Poliestireno
Polietileno
Madeiras
Borrachas

Espumas
2 poliméricas
10

PRFV: polímero ref orçado a fibra de vidro


PRFC: polímero reforçado a fibra de carbono
30

Fig. I.9 - Distribuição das densidades de vários materiais

As propriedades mecânicas vão influenciar a selecção de um dado material,


pois este tem de possuir uma resistência tal que suporte as cargas a que vai
estar sujeito. No entanto, como ilustra o gráfico qualitativo da fig.1.9, a resistência
de um dado material depende da temperatura a que está sujeito, sendo portanto
fundamental a consideração da temperatura de trabalho quando se efectua a
selecção de um material para uma dada aplicação. Um dos exemplos
interessantes é a utilização de materiais cerâmicos, os quais, em geral,
possuem baixa resistência em aplicações onde estão sujeitos a carga elevada
e simultaneamente a alta temperatura. Como decorre do gráfico, estes materiais
são os que apresentam maior resistência a temperatura elevada.
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ecnologia teriais
Materiais I.9
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Resistência
Superliga de níquel

Alumínio reforçado
com fibras
Cerâmico
Alumínio

Polímero

1000 2000 3000


Temperatura (ºC)

Fig. I.10 - O aumento de temperatura origina a dimunuição de resistência do material

Estrutura

A estrutura de um material pode ser considerada a vários níveis, todos Estrutura


influenciando o desempenho do produto final (fig. I.11). Ao nível mais fino há a
considerar a estrutura dos átomos que constituem o material. O arranjo dos
electrões à volta do núcleo do átomo afecta significativamente o comportamento
eléctrico, magnético, térmico e óptico, podendo também influenciar a resistência
à corrosão. Para além disso, o arranjo electrónico condiciona o modo de ligação
dos átomos, permitindo determinar o tipo de material - metal, cerâmico
semicondutor ou polímero.

No nível seguinte, considera-se o arranjo espacial dos átomos. Os metais, os Átomos e arranjo
semicondutores, alguns cerâmicos e alguns polímeros possuem um arranjo
atómico bastante regular, ou seja, possuem estrutura cristalina. A estrutura do
cristal influencia as propriedades mecânicas do material.
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Materiais I . 10
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Fig. I.11- Quatro níveis de estrutura num material: (a) estrutura atómica; (b) estrutura
cristalina; (c) estrutura dos grãos (alumínio 100x); (d) estrutura multifase (perlite e ferrite
num aço arrefecido lentamente 1000x).

Na maioria dos metais, dos semicondutores, dos cerâmicos e em alguns Grãos


polímeros, pode-se encontrar uma estrutura constituída por grãos. A dimensão
e forma dos grãos é de extrema importância. Para certas aplicações da
electrónica produzem-se, por vezes, materiais contendo apenas um grão ou
um cristal simples.

Finalmente, na maioria dos materiais, está presente mais de uma fase, tendo Fase
cada uma delas o seu próprio arranjo atómico e propriedades específicas. O
controlo do tipo, dimensão, distribuição e proporção de cada fase permite
controlar as propriedades do material.

Processamento

No processamento de materiais pretende-se dar a forma do componente Processamento


desejado partindo de uma porção de material sem forma. Os metais podem ser
processados por vazamento de um metal líquido num molde de fundição, pela
junção de peças individuais de metal (soldadura, brasagem, soldobrasagem,
colagem por adesivos), por enformação do metal sólido em formas úteis
utilizando pressões elevadas (forjagem, extrusão, embutição, laminagem,
dobragem), compactando pequenas partículas de metal numa massa sólida
(metalurgia dos pós ou pulverometalurgia) ou removendo material (maquinagem).
Do mesmo modo, os materiais cerâmicos podem obter forma através de técnicas
de fundição, extrusão ou compactação, seguindo-se geralmente a operação de
secagem e cozimento a elevada temperatura para que se extraiam os fluidos e
se promova a ligação entre os vários constituintes. Os polímeros são produzidos
geralmente por injecção de uma pasta num molde. Muitas vezes, um material
é tratado termicamente a uma dada temperatura abaixo do seu ponto de fusão,
com a finalidade de modificar a sua estrutura para que esta atinja uma forma
mais favorável. O tipo de processamento utilizado depende das propriedades
do material, ou seja, da respectiva estrutura.
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Materiais I . 11
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RESUMO

O procedimento da selecção de um material, o processamento do material


numa forma útil e a obtenção de determinadas propriedades envolve um processo
complicado que exige o conhecimento das relações existentes entre a estrutura,
as propriedades e o processamento do material.

Os metais são materiais dúcteis, com conductividade eléctrica e térmica


elevadas, sendo usados em aplicações que exijam o suporte de cargas de
níveis elevados e em aplicações eléctricas.

Os materiais cerâmicos apresentam normalmente baixa conductividade térmica,


resistência mecânica elevada e elevada fragilidade, sendo por isso usados em
aplicações que envolvam temperaturas muito elevadas sem suporte de carga.
Os últimos desenvolvimentos da tecnologia permitiram obter materiais cerâmicos
de composição química bastante controlada, o que permite a sua utilização
em sistemas electrónicos e como ferramentas de corte.

Os materiais poliméricos têm propriedades em geral muito variadas, no entanto,


como característica geral, têm baixa resistência mecânica, baixa condutibilidade
térmica e eléctrica e elevada elasticidade.

Os materiais compósitos são uma junção de vários materiais que, combinados,


permitem obter um material cujas propriedades não seriam possíveis de obter
com nenhum dos materiais seus constituintes. Os materiais semicondutores
têm hoje em dia uma importância capital no mundo da informática, sendo
constituídos basicamente por materiais cerâmicos, também com estrutura
bastante controlada.

A estrutura de um dado material influencia definitivamente o seu desempenho


numa dada aplicação. A relação entre a estrutura, as propriedades e o processo
de fabrico permite obter materiais com características diferentes mudando
apenas um destes três factores.
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M.T.03

Componente Científico-Tecnológica Tecnolo gia dos Ma


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Materiais I . 12
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ACTIVIDADES / AVALIAÇÃO

1. Que factor económico explica o facto de, na nossa civilização, o betão ser
o material mais utilizado?

2. Quais os materiais a utilizar para fabricar chávenas de café? Que


propriedades específicas influenciam a escolha destes materiais?

3. Na selecção de um material para a asa de um avião, quais as propriedades


a ter em conta?

4. Perante a análise feita para a questão anterior, qual o material que numa
primeira análise cumpre os requisitos necessários para ser utilizado numa
asa de avião?

5. A primeira etapa para o fabrico de filamentos de tungsténio é realizada por


pulverometalurgia e não por fundição. Explique porquê.

6. O que distingue os cerâmicos dos outros materiais?

7. Quais as principais propriedades dos materiais?

8. O que é um material compósito?

9. Dê exemplos de materiais cerâmicos.

10. Em geral, quais são os tipos de materiais que apresentam maior densidade?
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Componente Prática Tecnolo gia dos Ma


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M.T.03 Ut.01 IEFP · ISQ Estrutura dos Materiais: Fases e Composição

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OBJECTIVOS

No final desta unidade temática, o formando deverá ser capaz de:

• Definir os objectivos e a importância da utilização de um diagrama de fases;


• Mencionar que tipo de informação se pode obter a partir de um diagrama de
fases;
• Aplicar a Regra da Alavanca;
• Nomear os tipos de transformações existentes;
• Identificar e prever a fase presente a cada temperatura para cada liga;
• Enumerar os tipos de fases possíveis em cada liga;
• Identificar e descrever o que é um aço;
• Explicar qual a importância da percentagem de carbono num aço;
• Identificar e descrever o que é um ferro-fundido;
• Identificar e descrever o que é um cerâmico;
• Reconhecer a importância das fibras nos materiais compósitos.

TEMAS

• Diagrama de fases
• Solubilidade e soluções
• Diagramas binários
• Diagramas eutécticos
• Reacções peritécticas
• Fases em polímeros orgânicos
• Fases não-cristalinas
• A fase vítrea
• Vidros óxidos
• Polímeros vítreos
• Ligas ferro-carbono: Aços e ferros fundidos
• Cerâmicos
• Reacção monotéctica e decomposição espinodal
• Sistemas multicompostos
• Materiais compósitos
• Compósitos de fibras
• Compósitos laminados
• Compósitos de partículas
• Resumo
• Actividades / Avaliação
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DIAGRAMA DE FASES

Existem várias aplicações industriais para os materiais puros, no entanto, é


frequente a utilização de ligas ou de misturas de materiais em diversas
aplicações, particularmente naquelas em que é exigida resistência mecânica.
Existem dois tipos de ligas - ligas monofásicas (apenas com uma fase) e
polifásicas (com várias fases). Em primeiro lugar, convém definir o que se
entende por fase, e discutir a regra das fases.

Fase - Uma fase possui as seguintes características: (a) o arranjo atómico ou Fase
estrutura é igual por toda a fase; (b) a composição química e as propriedades
são praticamente constantes em toda a fase e (c) existe uma interface definida
entre a fase e o meio circundante.

Por exemplo, quando se coloca um bloco de gelo numa câmara de vácuo


(ausência de matéria) à temperatura ambiente, o gelo começa a fundir, e
pode também ocorrer alguma formação de vapor de água. Nestas condições,
existem três fases presentes - H2O sólida, H2O líquida e H2O gasosa. Cada
uma destas formas de água é um fase distinta, cada uma possui um arranjo
atómico particular e propriedades diferentes, estando definida uma fronteira
entre cada fase. Neste caso particular, as fases têm todas a mesma composição
química, não sendo este facto suficiente para que se designe todo o sistema
como uma única fase.

Regra das fases - A regra das fases (ou regra de Gibbs) descreve o estado do Regra das fases
material, tendo a seguinte fórmula:

F=C-P+2 (II.1)

Na regra das fases, C é o número de componentes no sistema, normalmente


elementos ou compostos; F é o número de graus de liberdade, ou o número
de variáveis que se poderão variar independentemente sem se alterar o número
de fases em equilíbrio (por ex.: temperatura, pressão ou composição); e P é o
número de fases presentes. A constante 2 existente na equação indica que
tanto a pressão como a temperatura podem variar.

Como exemplo de utilização de um diagrama de fases, considere-se o caso


do magnésio puro. Na fig.II.1 está ilustrado um diagrama de fases de um só
componente (diagrama unitário), no qual as linhas dividem as fases sólida,
líquida e gasosa. Apesar de existir apenas um componente, podem existir
várias fases (uma, duas ou três) dependendo da temperatura e pressão:
magnésio sólido, magnésio líquido, magnésio gasoso. A intersecção da linha
isobárica referente à pressão atmosférica (1 atmosfera), representada na figura
pela linha a tracejado, intersecta as linhas de separação de fases nos pontos
habituais de temperatura de fusão e ebulição do magnésio. A pressões muito
baixas, pode haver sublimação do material, ou seja, quando o material é
aquecido passa directamente a vapor sem fundir.
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Suponha que as condições de vapor e temperatura são tais que se situem no


ponto A do diagrama de fases da fig. II.1, o qual indica que o magnésio está
completamente líquido. Neste ponto, o número de componentes (C) é 1
(magnésio) e o número de fases (P) é 1 (líquido). A regra das fases indica
que:

F = C - P + 2 = 1 -1 + 2 = 2 (II.2)

Pressão B
A
1 atm
Líquido

Sólido
C Gasoso

0 500 1000
Temperatura (ºC)

Fig. II.1 - Diagrama de fases de um só componente - magnésio

Existem dois graus de liberdade. Isto significa que, pelo menos dentro dos
limites, uma variação da pressão ou da temperatura (ou de ambas) não
modifica o número de fases ou a fase existente, mantendo-se, por isso, líquido.

O ponto B situa-se na zona de divisão entre as duas fases: a porção sólida e


a porção líquida do diagrama. O número de componentes C continua a ser
um, mas o número de fases é 2 pelo que F=1, o que significa que existe
apenas um grau de liberdade. Por exemplo, se a temperatura variar, a pressão
tem de ser ajustada para que se mantenha a situação de coexistência das
duas fases.

No ponto C, existe coexistência das três fases. Daqui resulta que F=0, o que
significa que não existe nenhum grau de liberdade; as três fases coexistem
apenas se as duas variáveis (pressão e temperatura) foram fixadas. Este
ponto é conhecido como ponto triplo.

Solubilidade e Soluções

Quando se combinam materiais diferentes ou quando se adicionam elementos


de liga a um metal, produzem-se soluções. É importante o conhecimento da
quantidade de material que se pode adicionar, sem que se produza uma segunda
fase, ou seja, ter dados sobre a solubilidade de um material no outro.
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Considerem-se dois copos: um com água e outro com álcool. A água é uma Solubilidade
fase e o álcool outra. Se água for colocada no copo de álcool e se misturar,
produz-se uma fase. O copo contém uma solução de água e álcool que possui
uma estrutura, propriedades e composição únicas. Pode-se, portanto, considerar
que o álcool e a água são solúveis um no outro. Para além disso, possuem
solubilidade ilimitada - quaisquer que seja a razão de água e álcool, produz-
se sempre só uma fase. No caso de se misturar água e óleo, não existe qualquer
solubilidade, pelo que são insolúveis - quaisquer que sejam as quantidades
estão sempres duas fases presentes iguais aos constituintes originais.

Entre a água e o sal ocorre um fenómeno diferente. Considerando um copo


de água vazio, ao colocar-se uma colher de sal, forma-se uma fase, constituída
por uma solução aquosa de água e sal (água salgada). Se se continuar a
adicionar sal, a partir de um dado momento, a água já não dissolve mais sal,
havendo precipitação de sal no fundo do copo. Resultam assim duas fases,
água salgada e sal. Este tipo de solubilidade designa-se por solubilidade
limitada.

Do mesmo modo, quando se mistura cobre líquido com níquel, produz-se Solução sólida
apenas uma fase líquida (fig. II.2). Se o líquido for arrefecido até à temperatura
ambiente, forma-se uma só fase. Após solidificação, os átomos de níquel e
cobre não se separam, estando aleatoriamente distribuídos nos pontos da
rede de uma estrutura cúbica de faces centradas. Dentro da fase sólida, a
estrutura, as propriedades e a composição química são uniformes, não
existindo qualquer interface entre os átomos de níquel e cobre. Portanto, o
cobre e o níquel possuem solubilidade ilimitada. A fase sólida denomina-se
solução sólida (fig. II.2).

Cu

Ni
(a)
(b)

Solução sólida
de Zn em Cu
Composto
de Cu em Zn

(c)

Fig. II.2 - (a) O Cobre líquido e o Níquel líquido são completamente solúveis um no outro;
(b) Liga sólida Cu-Ni apresentando solubilidade completa com os átomos de níquel
e cobre ocupando posições aleatórias na rede; (c) Nas ligas Cu-Zn contendo mais de
30% de Zn, forma-se uma segunda fase devido à solubilidade limitada do Zinco no Cobre.
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Ao adicionar uma pequena quantidade de zinco líquido a cobre líquido, produz-


-se uma solução líquida. Quando a solução de Cobre-Zinco arrefece e solidifica,
surge uma solução sólida com estrutura cúbica de faces centradas, com os
átomos de zinco e cobre aleatoriamente distribuídos pelos pontos da rede.
No entanto, se a solução líquida contém mais de 30% de zinco, o excesso de
átomos de zinco combina-se com alguns átomos de cobre formando um
composto, CuZn (fig. II.2). Neste caso, existem duas fases sólidas - uma solução
sólida de cobre saturada em zinco (30%) e o composto CuZn. A solubilidade
do zinco no cobre é limitada.

Diagramas binários

De acordo com o referido, nos sistemas H2O-NaCl e Cu-Zn, as propriedades


de um material com dois componentes podem ser fortemente afectadas pela
composição química (expressa como a quantidade relativa X de um dos
componentes). Para facilitar a leitura da influência desta variável no
comportamento do material, utilizam-se, em geral, sistemas bidimensionais
de temperatura-composição (TX), ficando a pressão constante a 1atm. A
análise térmica (fig. II.3) é um método comum para a determinação experimental
de diagramas de fases. Se um componente puro, como o óxido de níquel
(NiO), é colocado na câmara do forno de um equipamento de análise térmica,
a temperatura da amostra irá inicialmente aumentar uniformemente. fig. II.3(a).
O aumento da temperatura por unidade de tempo, dT/dt, é proporcional à taxa
de absorção de calor pela amostra, dq/dt,

dT 1 dq
= (II.3)
dt Cp dt

onde Cp é a capacidade calorífica a pressão constante.

O aumento uniforme da temperatura continua até Tf, mas o calor absorvido é Calor Latente Fusão
usado para fundir o componente sólido fornecendo o calor (latente) de fusão
(DHf). O processo de fusão prossegue a temperatura constante por um tempo
t, de modo que:

dq
t = ∆Hf (II.4)
dt

No fim desse tempo o componente sólido mudou completamente para a fase


líquida. O líquido começa então a aumentar de temperatura de acordo com a
equação, completando assim a curva de aquecimento da fig. II.3(a).

A curva da fig. II.3(b) mostra a pequena mas significativa diferença no Liquidus e Solidus
comportamento de uma solução sólida de dois (ou mais) componentes. O
processo de fusão ocorre agora numa faixa de temperatura. A fusão começa
na temperatura solidus da liga e termina na temperatura liquidus. Quando os
dados de uma série de ligas que cobrem uma faixa de composição são
compilados, essas duas curvas de temperatura resultam na curva solidus (início
da fusão com o aquecimento) e a curva liquidus (início da solidificação com o
arrefecimento).
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Temperatura Temperatura

Solução líquida
Componente líquido
Temperatura líquidu s

Sólido mais líquido


Temperatura de fusão
Temperatura sólidus

Componente sólido
Solução sólida

Tempo de aquecimento Tempo de aquecimento


(a) (b)

Fig. II.3 - Curvas esquemáticas de aquecimento, tipicamente obtidas durante a análise


térmica de (a) um componente puro; (b) uma liga de solução sólida

O comportamento de uma solução sólida no aquecimento até à fusão, mostrada


na fig. II.3, é característico de um sistema especial de dois componentes, que
mostra solubilidade completa mútua dos dois componentes na fase sólida (e
também nas fases líquida e vapor). Tomando o exemplo do sistema cerâmico
NiO-MgO (fig. II.4) como ilustração da maneira de ler o diagrama, comece-se
por escolher um sistema específico tal como l mol da liga X2. A liga é constituída
por 20% mol (percentagem molar) de MgO da liga X2. Para especificar
completamente o estado S do sistema, devemos também escolher um valor
da segunda variável - temperatura (T). Se o ponto S(X,T) ficar numa região
monofásica do diagrama, por ex.: S(X2,T3), então todo o material está na
mesma fase, que se define por:
Regra da alavanca
Ponto: Liga de 20% mol de MgO à temperatura T3
Fase: Líquida
Composições: 20% mol de MgO
Quantidade: 1 mol

Uma representação esquemática conveniente dessa condição da fase é Fase Líquida


simplesmente um círculo vazio, pois não seria vista nenhuma característica
num exame microscópico (hipotético).

Se a composição X2 for arrefecida lentamente a partir da temperatura T3, a


fase sólida a começará a formar-se quando a temperatura alcançar a curva
liquidus. A solidificação de uma liga em solução sólida difere daquela de um
componente puro em dois aspectos importantes: a) a solidificação ocorre numa
faixa de temperaturas ao invés de numa única temperatura de fusão
(fig. II.3 b)); e b) a composição da fase sólida em equilíbrio com o líquido varia
durante o curso da solidificação.
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Esse comportamento pode ser ilustrado tomando como exemplo o ponto Solubilidade

S(X2,T2). Como este ponto está na região de duas fases do diagrama, o sistema
consiste em duas fases: a fase líquida l e a fase sólida a. Os dois pontos
L(X1,T2) e a(X3,T2) que representam essas duas fases estão nas extremidades
da linha de união que passa pelo ponto S(X2,T2) do sistema. A análise de
fases, nesse caso, é dada por:

Regra da Alavanca
Ponto: Liga de 20% de MgO à temperatura T3
Fases: Solução sólida α Líquida
Composições: 36% mol de MgO (X3) 15% mol de MgO (X1)
Quantidades: (X2-X1)/(X3-X1) = 0.24 mol 1.00 - 0.24 = 0.76 mol

As composições das fases X1 e X3 são simplesmente lidas no eixo das


composições, como indicado pelas linhas tracejadas verticais da fig.II.4, sendo
possível calcular as quantidades das duas fases através destas composições.
A quantidade de um dado componente (MgO, por exemplo) no sistema fica
dividida entre as duas fases; assim:

(MgO)s = (MgO)a + (MgO)L (II.5)

Cada uma dessas quantidades pode ser expressa como o produto XA da


composição X e a quantidade A do sistema ou da fase em questão, assim:

X A =X A +X A (II.6)
2 s 3 α 1 L

A quantidade total do sistema divide-se entre as duas fases e temos a relação:

As = Aα + AL (II.7)

Porém, AL pode ser eliminado da equação, resultando a regra da alavanca: Regra da Alavanca

A X -X
α 2 1

(II.8)
A X -X
s 3 1

Isto é, a fracção Aα/As da fase α no sistema é a porção X2-X1 da linha de união


oposta à fase α, dividida pelo comprimento total da linha de união X3-X1.
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Fig. II.4 - Diagrama temperatura vs. composição (diagrama de fases) para P = 1 atm,
do sistema NiO-MgO, que forma uma série de soluções sólidas. Este diagrama de
fasesmostra a natureza da região bifásica (líquido e sólido). São mostradas três
ilustrações esquemáticas de possíveis microestruturas.

Se se escolher As como sendo l mol., então a fracção Aα/As é numericamente


igual a Aα, a quantidade de fase α. A finalidade da microestrutura esquemática
presente na fig. II.4 para a análise de fases é mostrar uma possível distribuição
da quantidade da fase α. A escolha do número e forma dos grãos α é arbitrária.
Esse esquema ilustra um ponto importante em equilíbrio multifásico, isto é, as
quantidades físicas são as fases L(X1,T2) e α(X3,T2), mas não o sistema
S(X2,T2). X2 representa a composição química global do sistema.

Diagramas eutécticos

A reacção eutéctica representa o comportamento que se verifica frequentemente


em sistemas cerâmicos e metálicos; como exemplo, considere-se o sistema
Prata-Cobre (fig. II.5).

A nova característica é a linha (a temperatura constante) de equilíbrio das três


fases que envolve a fase líquida e as duas fases sólidas α e β. A fase α é uma
solução sólida rica em prata. Para ligas que têm composições abaixo de 14%
atómica de Cu ou acima de 95% atómica de Cu, as análises de fases são
semelhantes àquelas descritas na secção anterior. Isto é, para temperaturas
entre as curvas liquidus e solidus, a solução líquida muda para a solução sólida
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α (ou β); quando a temperatura solvus é alcançada, a fase β começa a formar-


-se nos grãos da fase α. O termo limite da solução sólida descreve fases como
α e β, que se estendem somente sobre uma porção da faixa de composição do
diagrama de fases.

Fig. II.5 - Diagrama de fases para o sistema Ag-Cu (P=1 atm). A fase líquida deste sistema
sofre uma reacção eutéctica quando alcança 779ºC.

A reacção eutéctica ocorre para uma liga (como a liga 60% atómica de Cu), Reacção Eutéctica
cuja composição passa pela linha de equilíbrio das três fases. O comportamento
na temperatura eutéctica pode ser explicado usando a regra das fases, pois
para as três fases (p) de um sistema de dois componentes (c) tem-se que:

F = C + 2 - P = 2 +2 -3 = 1 (II.9)

O diagrama de fases ordinário é isobárico (a pressão constante), usualmente a


1atm. Em consequência, esse grau de liberdade foi usado, e F=0, e um sistema
trifásico é invariante. Como nem a temperatura nem qualquer das composições
químicas X das três fases podem variar (sem perda de uma das fases), as
fases são representadas pelos três pontos a temperatura constante, isto é,
uma linha horizontal. As fases são α (14% atómica de Cu), líquido (40% atómica
de Cu) e β (95% atómica de Cu). A reacção eutéctica descreve a porção do
processo de solidificação na qual uma das fases, o líquido, muda para as
outras duas. Essa reacção pode ser escrita: L → α + β

Para ver como a reacção eutéctica ocorre no comportamento global da


solidificação, considere-se o arrefecimento da liga de 60% atómica de Cu na
condição líquida. À medida que a liga arrefece, formam-se alguns cristais
(primários) da fase β por solidificação do tipo da solução sólida na faixa de
temperatura, a partir da curva liquidus até à linha eutéctica.
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A análise de fases a 780ºC, que fica logo acima da temperatura eutéctica, é Reacção Eutéctica
dada por:

Ponto: Liga de 60% atómica de Cu a 780ºC


Fases: Solução sólida β Líquido
Composições: ≈ 95%atómica Cu ≈ 40%atómica Cu
Quantidades: (60-40)/(95-40) = 0,36 mol 1,00 - 0,36=0,64 mol

A fase líquida tem agora a composição eutéctica (40% atómica Cu) e ao alcançar
a temperatura eutéctica pode sofrer a reacção da equação anterior. Ao completar
a reacção (digamos a 778ºC), todo o líquido eutéctico mudou para uma mistura
fina das fases α e β, o microconstituinte eutéctico. A quantidade desse
microconstituinte é 0,64 mol, a mesma que a quantidade de líquido logo acima
da temperatura eutéctica. Se a liga solidificada for arrefecida lentamente (em
condições de equilíbrio) até temperaturas mais baixas, tanto a fase α como β
mudarão de composição ao longo da linha solvus. A 300ºC, por exemplo, a
análise de fases é dada por:

Ponto: Liga de 60% atómica de Cu a 300ºC


Fases: α β
Composições: 1% atómica Cu ≈100% atómica Cu
Quantidades: 0,4 mol 0,6 mol

A fotomicrografia correspondente na fig. II.5 mostra dois microconstituintes, a Aplicação Eutécticos


fase β primária e a eutéctica. As pequenas partículas de fase α e β que formam
o microconstituinte eutéctico são geralmente chamadas α e β secundárias,
mas são idênticas em composição e estrutura às fases primárias.

Considere-se um material bastante utilizado para a realização de uniões de


dois fios eléctricos: a solda de estanho. Esta liga é constituída por 50%Sn-
50%Pb, e é representativa de como uma reacção eutéctica é aplicada na prática.
A liga contendo 60% em peso de Sn é preferida para algumas aplicações,
porque funde a temperatura mais baixa (temperatura liquidus é 190ºC
– fig. II.6); embora a liga eutéctica (62/48) possua uma temperatura de fusão
mais baixa, o alto preço do estanho torna esta liga um pouco mais cara. A liga
contendo somente 40% em peso de Sn, embora um pouco mais barata, tem a
desvantagem de possuir uma temperatura liquidus mais elevada (240ºC) e de
produzir menos microconstituinte eutéctico (necessário por causa da resistência
mecânica). Assim, a liga 50/50 é uma escolha prática, baseada tanto no custo
como no desempenho.
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Fig. II.6 - Diagrama de fase Pb-Sn

Reacções peritécticas

Três fases podem sofrer várias reacções a temperatura constante. Embora a Reacção Peritéctica
reacção eutéctica L→α+β seja a mais comum, outra reacção importante é a
peritéctica:
L+ β→α (II.10)

O comportamento de uma liga cuja solidificação seja efectuada por essa reacção
é ilustrado esquematicamente para duas ligas Prata-Platina na fig. II.7. A liga
2, ao arrefecer a partir da região líquida, começa a formar a solução sólida β. A
1 186ºC essa liga é constituída por fase líquida e fase β (35%). Durante o
arrefecimento pela horizontal peritéctica, a 1 185ºC, a liga sofre a reacção e
torna-se inteiramente fase α (se o equilíbrio for alcançado). A sequência de
desenhos da fig. II.7, que ilustra esse comportamento da solidificação, inclui
um deles mostrando um estágio intermediário: a fase α, de início formada
necessariamente na interface original entre as fases líquida e β, engloba os
grãos β.

Uma reacção posterior entre as fases líquida e β fica agora difícil: assim,
raramente é alcançado o equilíbrio nas reacções peritécticas. É óbvio que, em
geral, uma liga não tem exactamente a composição peritéctica (liga 2), mas
tem alguma composição que passa pela horizontal peritéctica (liga 1).

Consideremos 1 mol da liga 1, contendo 26% de Pt. Ao ser arrefecida até


1 340ºC, inicia-se a solidificação desta liga, formando-se a solução sólida β,
com o conteúdo inicial de 84% atomica de Pt. Se considerarmos que o equilíbrio
é mantido durante o arrefecimento, a análise de fases a uma temperatura
imediatamente superior à temperatura peritéctica é dada por:

Ponto: Liga de 26% atómica de Pt a 1 186ºC Reacção Peritéctica


Fases: Líquido β
Composições: 20% atómica Pt 77% atómica Pt
Quantidades: (77-26)/(77-20) = 0,89 mol 1,00 - 0,89 = 0,11 mol
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Fig. II.7 - Diagrama de fases Prata-Platina, utilizado para ilustrar o carácter das reacções
peritécticas. A parte inferior do diagrama foi simplificada omitindo várias reacções no
estado sólido.

Ao arrefecer abaixo da temperatura peritéctica, toda a fase b reagirá como


uma porção da fase líquida (se for mantido o equilíbrio), e a liga consistirá em
líquido mais fase a. Uma análise típica das fases nessa região aos 1100ºC é
dada por:

Ponto: Liga de 26% atómica de Pt a 1100ºC


Fases: Líquido α
Composições: 10% atómica Pt 34% atómica Pt
Quantidades: (34-26)/(34-10) = 0.33 mol 1,00 - 0,33 = 0,67 mol

As microestruturas correspondentes às análises de fases efectuadas estão


desenhadas na fig. II.7. De facto, a segunda microestrutura conteria uma fase
β englobada pela fase α, como se ilustra para a liga 2.
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Fases em Polímeros Orgânicos

A maioria das fases consideradas nas secções anteriores são aglomerações


de unidades simples, moléculas como o MgO ou mesmo átomos individuais
como o cobre ou a prata. Em contraste, as moléculas individuais que formam
uma fase líquida ou sólida num polímero orgânico podem consistir em
aproximadamente 104 monómeros. Um exemplo é a molécula de cadeia longa
de polietileno. Entretanto, as moléculas individuais não são idênticas, mas
variam de peso molecular (tipicamente numa faixa duma ordem de grandeza),
em configuração e, frequentemente, em características estruturais tais como
ramificações da cadeia principal. Assim, um homopolímero como o polietileno
é análogo a um sistema cerâmico ou metálico multicomponente (ao invés dum
sistema dum componente como o cobre). A natureza multicomponente de um
polímero é a base do seu fraccionamento em porções (fracções) que têm vários
pesos moleculares médios. Se um polímero for dissolvido num solvente
adequado, a fracção com o maior peso molecular irá precipitar-se primeiro, a
partir da solução, à medida que a temperatura diminuir gradualmente ou se
adicionar um não-solvente. O fraccionamento é somente um exemplo de efeito
das diferenças de peso molecular sobre as propriedades de um dado polímero.

Uma característica dominante de estruturas poliméricas, às vezes mesmo no Moléculas Poliméricas


estado fundido, é a dificuldade de alcançarem o equilíbrio. Factores cinéticos
são usualmente decisivos para determinarem as estruturas reais, de modo que
o diagrama de fases usuais tem pouca utilidade. A imiscibilidade no estado
sólido é, virtualmente, característica de todos os homopolímeros.
Consequentemente, a “liga” dos homopolímeros é alcançada por meio de mistura
mecânica. A imiscibilidade explica o fenómeno da separação de fases observada
em alguns sistemas de polímeros. Por exemplo, se dois tipos de homopolímeros
forem misturados, eles tenderão a separar-se na temperatura elevada do
processo de moldagem ou fundição em duas fases puras. A fase menor é
usualmente disforme, mas, às vezes, ocorre como esferas relativamente
grandes. A separação de fases pode ser conseguida numa escala mais fina
pelo uso de blocos de copolímeros (e com as úteis “moléculas de união”
conectando fortemente as duas fases). A técnica de bloco de copolimerização
permite que secções alternadas de uma cadeia simples sejam construídas a
partir de dois monómeros diferentes, com muitos monómeros em cada secção.
A molécula usada para fabricar o Kraton 101 consiste em três blocos, uma
região central de polibutadieno com um peso molecular de 55 000, e dois
blocos terminais de poliestireno, cada um com peso molecular de 11 000.

A separação de fases nesse polímero ocorre somente até produzir pequenos


domínios esféricos de poliestireno embebidos na matriz de polibutadieno, uma
vez que os dois blocos imiscíveis de polímeros de cada cadeia estão conectados
entre si. A interface de fases contém as secções da molécula do polímero onde
os blocos de polímero se juntam. Pelo facto de o poliestireno ser um vidro
rígido a menos de 100ºC, abaixo dessa temperatura os domínios vítreos ancoram
efectivamente as cadeias de polibutadieno e, assim, evitam o escoamento,
mas permitem deformação elástica. Se a relação dos pesos moleculares dos
dois componentes for mais próxima da unidade, a separação de fases levará a
uma estrutura do tipo de camadas ou de barras.
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FASES NÃO-CRISTALINAS

Gases e líquidos. Embora as fases sólidas sejam de importância primordial


no uso final da maioria dos materiais, as fases gasosa e líquida são
frequentemente de interesse, especialmente em conexão com reacções que
envolvam uma fase sólida. Por exemplo, a liga (“dopagem”) de semicondutores
e a criação de camadas superficiais especiais em vários materiais pode ser
feita de modo eficiente por um método que usa fase de vapor. A fase vapor é
também um dos caminhos possíveis para o transporte de material no processo
de mudança de forma de um sólido e é especialmente importante em formações
geológicas de gelo.

Muitos cálculos a respeito de gases envolvem meramente as leis do gás ideal; Gases e Líquidos
contudo, a pressões acima de ≈l02atm, são exigidas correcções adequadas
para o comportamento não-ideal e para a transição para a fase líquida. Para
além disso, a temperaturas bem altas, devem-se considerar dois processos
adicionais. O primeiro processo, característico de gases moleculares como o
hidrogénio (H2), é a dissociação em átomos neutros. Em temperaturas ainda
maiores, o segundo processo, a ionização, ocorre e converte o gás que
anteriormente era isolante num plasma condutor eléctrico, isso devido aos iões
e electrões que são produzidos. Em pesquisas de energia nuclear, os plasmas
são úteis como fontes de calor devido ao seu alto conteúdo térmico, e também
devido ao facto de os átomos ionizados de um plasma sofrerem reacções
químicas com especial facilidade.

As muitas maneiras pelas quais os líquidos são empregues em Ciência dos


Materiais - como matéria-prima, produto intermediário, agente para transferência
de calor - são evidentes a partir da classificação dos líquidos fornecida no
quadro II.1. A grande variedade de aplicações resulta das características
específicas dos vários líquidos. Estas características podem ser julgadas
qualitativamente a partir da natureza da ligação do sólido correspondente. Por
exemplo, os líquidos metálicos e iónicos são ambos condutores eléctricos
(embora por meio de mecanismos diferentes), ao passo que os demais líquidos
são não-condutores. A difracção de raios X mostra que a estrutura dum líquido,
determinada próximo do seu ponto de congelamento, tem alguma semelhança
com uma estrutura cristalina em regiões locais. O número de átomos vizinhos
mais próximos é aproximadamente 10% menor que no sólido, existindo uma
quantidade de “espaço vazio” correspondente.
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Tipo Exemplos Uso típico

Monoatómico Hélio, Árgon, Azoto Fins criogénicos (baixa temperatura)

Benzeno, tetracloreto de Benzeno como solvente para


Molecular
carbono substâncias orgânicas

Molecular
Amónia, Água Soluções aquosas de sais inorgânicos
associado

Células combustíveis , processo


Iónico Carbonato de Lítio
electrolítico para alumínio

Polimérico Polímeros orgânicos, Silicone Próteses, produtos de beleza, vestuário

Metálico Ferro, Sódio Fabrico de aços

Quadro II.1 - Classificação dos líquidos


Classificação dos Líquidos

A fase vítrea

Quando um líquido é arrefecido até à sua temperatura de congelamento, Fase Vítrea


usualmente o processo de cristalização converte-o num sólido cristalino
(fig. II.8). Alguns líquidos não cristalizam ao serem arrefecidos para baixas
temperaturas, por possuírem configurações moleculares complexas ou de
cinética lenta; não obstante, formam uma estrutura rígida conhecida como
estrutura vítrea.

Em materiais para os quais a cristalização é possível, dois factores principais


determinam se um dado líquido irá cristalizar ou formar um vidro durante o
arrefecimento. Primeiro, se a taxa de arrefecimento for suficientemente alta,
em princípio, qualquer líquido poderá ser convertido em vidro. Segundo, se a
“base” na estrutura cristalina é de difícil produção a partir da estrutura líquida, a
cristalização será lenta, e a formação dos vidros será favorecida.

Os metais, os cerâmicos e os polímeros exibem comportamentos


qualitativamente diferentes com respeito a este fenómeno. Nos cristais
metálicos, a base contém poucos átomos, geralmente só um, e, portanto, a
regra é a fácil cristalização. Vidros metálicos podem ser produzidos somente
por técnicas especiais como arrefecimento splat ou recozimento na
laminagem de gotas de ligas líquidas adequadas. Os vidros metálicos são Vidros Metálicos
objecto de pesquisa actual com vista a aplicações futuras, dadas as suas
propriedades não usuais. Devido ao facto de os cristais cerâmicos serem
usualmente mais complexos que cristais metálicos, a formação de vidro é
comum em materiais cerâmicos, embora geralmente acompanhada também
pela cristalização. Valores elevados de viscosidade originam a formação de
estruturas vítreas, enquanto que um cerâmico que fundido seja fluido facilita o
rearranjo de átomos na estrutura cristalina.
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Faixa de transformação

Volume vítrea

Líquido
estável
Líquido
metaest ável

Líquido Processo de
+ cristalização
Comportamento cristais
durante
arrefecimento rápido

Fase vítrea

Comportamento
durante Cristais
arrefecimento lento

Temperatura de Temperatura de
transição vítrea
fusão
Tg Tf
Temperatura

Fig. II.8 - Alterações de volume num líquido durante a cristalização ou na transição


para o estado vítreo

A cristalização de polímeros de cadeia longa deve superar duas dificuldades Cristalização de Polímeros
estruturais: a) as bases simples raramente são possíveis, e b) o rearranjo
adequado dos segmentos de cadeia existentes é conseguido somente pela
difusão lenta de troços completos de uma cadeia, sem romper e reformar ligações
(em contraste com o comportamento de metais e cerâmicos, onde um dado
átomo pode transferir uma ligação dum vizinho para outro com certa facilidade).
A formação de estruturas vítreas é a regra na maioria dos polímeros, e a
cristalização tem um papel secundário.

Podemos entender o processo da formação de estruturas vítreas a partir dum


líquido ordinário estável (no canto superior direito da fig. II.8). Consideremos
que o líquido não cristaliza no arrefecimento ao passar de Tf, mas que se torna
um líquido metaestável e diminui gradualmente em volume quando o
arrefecimento continua.

À temperatura de transição vítrea Tg (cujo valor exacto depende da taxa de


arrefecimento), as unidades estruturais do material não têm tempo de se
reorganizar como um líquido, e o material rígido resultante possui estrutura
vítrea. O valor experimental obtido para Tg depende da escala de tempo da
experiência. Durante o longo tempo de arrefecimento lento, por exemplo, as
unidades estruturais têm mais tempo para se reorganizar e, assim, Tg é menor.

Vidros óxidos

Os objectos de vidro que se vêem diariamente são feitos principalmente de Vidros Óxidos
sílica (SiO2). A estrutura e ligação desse tipo de vidro são semelhantes, porém,
àquelas da SiO2 e dos silicatos. O arranjo estrutural do vidro, de SiO2 puro, é
grandemente modificado. Exemplos de tais modificadores de estrutura são
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Na2O, K2O, K2O, Li2O, CaO.MgO e PbO. Com o aumento da quantidade do


modificador, o número médio de ligações Oxigénio-Sílico que formam uma
ponte entre dois átomos de sílicio diminui como se segue:

Relação O/Si no vidro Ligações O/Si de ponte


por átomo de silício
2 4
2,5 3
3 2

Duas ligações de ponte por átomo de silício poderiam corresponder, por exemplo,
a uma estrutura de cadeia linear, e qualquer aumento posterior na quantidade
de modificador reduziria o comprimento da cadeia. O efeito principal de um
modificador é baixar a temperatura de fusão e de trabalho, diminuindo a
viscosidade.

As composições e propriedades de vidros típicos estão listadas no quadro II.2.


O vidro de cal de soda, além da vantagem de ser feito com matéria-prima
barata, tem também a conveniência prática das baixas temperaturas de trabalho.

Composição, %peso
Tipo Propriedades ou usos
SiO2 Na2O K 2O Al 2O3 Outro

Vidro de cal de soda 72 14 - 1 9CaO Vidro de janela


Vidro de sílica 99,5 - - - 0,4 MgO Altas tmperaturas, baixo
coeficiente de expansão
Vidro de sílica 96% 96,3 < 0.2 < 0,2 0,4 3B2 O3 Comparável ao anterior

Borosilicato 80,5 3,8 0,5 2,2 13B 2O3 Resist. ao calor e a produtos
químicos
Cristal 54 1 8 - 37PbO Alto índice de refracção

Vidro de superfície 55 16 2 19 4TiO2 Vidro temperado;


endurecida 2CaO Automóveis

Pyrex 56 - - 20 15MgO Utensílios de cozinha


4TiO2

Quadro II.2 - Vidros óxidos típicos

A maioria das operações de conformação de vidros (estampagem, desenho,


etc.) começa à temperatura correspondente ao ponto de trabalho, mas pode
continuar enquanto o vidro arrefece. No ponto de amolecimento, um vidro pode
ainda deformar-se por causa do seu próprio peso. No ponto de recozimento, as
tensões podem ser removidas em tempo convenientemente curto (alguns
minutos). A partir do ponto de deformação (ou em temperaturas mais baixas),
um vidro pode ser arrefecido rapidamente sem introduzir tensões residuais
permanentes e perigosas.
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A resistência do vidro pode ser aumentada por reforço superficial, no qual a Propriedade do Vidro
composição da superfície é mudada por meio de troca de iões. O artigo acabado
é fabricado a partir dum vidro cuja estrutura contém um catião pequeno, como
o do lítio. Depois, o artigo é colocado num banho de sal fundido que contém um
catião grande (sódio ou potássio) e é tratado por poucas horas numa temperatura
abaixo do ponto de deformação. Durante esse tempo, o ião grande substitui o
pequeno numa camada superficial de cerca de 0,1mm de espessura. Como as
tensões de tracção são a causa de falhas em vidros, o vidro reforçado pela
superfície exibe um valor de resistência à tracção bastante aceitável.

Polímeros vítreos

As propriedades dos polímeros podem ser utilmente modificadas, combinando Polímeros Vítreos
dois (ou mais) monómeros diferentes numa cadeia polimérica longa. Um método
de produzir tais copolímeros é a polimerização por adição na presença dos
dois monómeros. Por exemplo, se monómeros do estireno e monómeros do
butadieno estiveram presentes na relação 1:3, a polimerização resulta num
copolímero contendo cerca de 25% de monómeros do estireno distribuídos ao
acaso com monómeros de butadieno. Esse polímero é conhecido como SBR
(borracha-estireno-butadieno) e é a fonte de borracha sintética para usos tais
como em pneus. Se a relação de monómeros é invertida durante a
polimerização, o copolímero resultante tem uma composição bem diferente e é
um material duro com significativa fragilidade.

LIGAS FERRO-CARBONO: AÇOS E FERROS FUNDIDOS

É verdade que o aço duma lâmina de faca é endurecido de modo que ela
fique afiada durante o uso, mas o mesmo aço era macio quando a lâmina da
faca estava a tomar forma no processo de forjamento. Assim, o aço é um
material especialmente útil porque é macio e trabalhável nalgumas condições,
mas pode-se tornar duro e resistente por um tratamento térmico antes do seu
uso.

Quantos dos objectos de aço comuns foram tratados termicamente? Pode-se Aço
fazer facilmente um teste de dureza por riscagens. Uma lata, um armário
metálico ou a chapa de um automóvel são constituídos por chapa que não terá
sido endurecida. Use a ponta duma lâmina de faca para fazer um pequeno
risco na lata. Verá que riscará facilmente. Uma lâmina de barbear ou de serra,
que estará endurecida, quase não será afectada pela faca. Como base para
compreender vários processos de endurecer metais, incluindo o endurecimento
do aço, consideraremos agora aspectos da falta de equilíbrio nos diagramas
de fase.

Qual é a razão para que o ferro seja o metal mais usado? A resposta é simples: Ferro Fundido
ele tem o menor custo. As formas mais baratas do ferro são os ferros fundidos,
fabricados na sua fundição local refundindo o produto do alto forno (ferro
gusa) e vazando-o na forma desejada. A estrutura de ferro fundido branco,
que contém 3% em peso de C mais elementos de liga, pode ser facilmente
interpretada usando-se o diagrama de fases Ferro-Carbono, fig. II.9.
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Por causa da grande quantidade de carboneto de ferro, o ferro fundido branco é Ferro Fundido Branco
muito duro, mas também é frágil. Nas zonas das peças onde a dureza é
necessária para se ter resistência ao desgaste, procura-se formar pequenas
regiões de ferro fundido branco em peças constituídas por outros tipos de ferro
fundido. O uso principal do ferro branco, porém, é na produção de ferro fundido
maleável. O aquecimento prolongado do ferro fundido branco por volta de 850ºC
produz a reacção:

Fe3C (cementite)→ 3Fe + C (grafite)

Se o ferro fundido for então arrefecido lentamente até à temperatura ambiente, Ferro Fundido Maleável
mesmo a cementite da perlite se grafitiza. A estrutura final do ferro fundido
maleável resultante, fig. II.9, consiste em partículas de grafite numa matriz de
fase x. A reacção da equação anterior mostra um aspecto surpreendente das
ligas Ferro-Carbono.

Fig. II.9 - Diagrama de fases ferro-carbono e fotomicrografias que


ilustram o comportamento sem equilíbrio de um aço eutectóide (0.8% C) e de ferros
fundidos típicos
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A grafite é uma fase estável: a cementite é somente metaestável. Não obstante, Ferro Fundido Cinzento
na maioria dos aços, e mesmo em muitos tipos de ferro fundido, a Fe3C tem
estabilidade suficiente para existir por milénios a temperaturas moderadas.

O ferro fundido cinzento difere do ferro fundido branco por ter um teor um pouco
maior de carbono (e também silício, um elemento de liga que promove a
grafitização). Se o ferro líquido se solidificar de modo relativamente lento, serão
produzidos flocos de grafite em vez da fase Fe3C. A microestrutura mostrada
na fig. II.9 resulta quando a matriz de fase γ se transforma em perlite (constituída
por lamelas paralelas de fase α e cementite). O ferro fundido cinzento tem
resistência relativamente baixa porque poderão ocorrer fissuras ao longo dos
flocos de grafite de baixa resistência. São obtidas resistência e ductilidade
bastante superiores se a grafite formar nódulos durante a solidificação (como
resultado da inoculação com adições adequadas de elementos de liga logo
antes de vazá-lo). A microestrutura dum ferro fundido nodular típico está patente
na fig. II.9.

O aço difere do ferro fundido por conter menos de 2% em peso de C; Aços


consequentemente, não ocorre nenhuma reacção eutéctica durante a
solidificação do aço. Este é usado de modo limitado na forma de fundidos, mas
a maioria dos aços é empregue na condição trabalhada, como chapas ou barras
previamente laminadas a quente a partir dos lingotes originais (vazados a partir
dos fornos de fusão de aços).

A reacção eutectóide pode ser descrita de modo especialmente fácil para um


aço com a composição eutectóide, ou seja, 0,8% em peso de C. A 900ºC
(acima da horizontal eutectóide), esse aço consiste em grãos de fase γ
(austenite), fig. II.9. Durante o arrefecimento lento (por exemplo, dentro do forno),
ao passar pela horizontal eutectóide, a fase γ sofre a reacção eutectóide

γ → α + Fe3C (II.11) Reacção Eutectóide

e decompõe-se em perlite grossa, uma mistura de lamelas de ferrite (clara) e


cementite (escura).

Por outro lado, se o arrefecimento ocorrer mais rapidamente (no ar), a fase γ
arrefece a uma temperatura mais baixa antes de se decompor em perlite. Essa
perlite tem um espaçamento lamelar menor e é mais dura. Poderá ocorrer uma
reacção completamente diferente se um aço aquecido (até à fase γ) for
mergulhado em água. Ocorrerá uma transformação sem difusão próximo da
temperatura ambiente e a produção de microconstituinte muito duro, a
martensite.

Quando a liga líquida de 3% de peso em C alcança cerca de 1 250ºC, a


solidificação começa com a formação de fase γ (austenite), que é uma solução
sólida do carbono em ferro γ CFC. Logo acima da temperatura eutéctica, a
análise de fases é dada por:

Ponto: Liga de 3% em peso de C a 1150ºC Dendrites


Fases: Austenite (γ) Líquido (L)
Composições: 2% em peso de C 4,3% em peso de C
Quantidades: (4,3-3,0)/(4,3-2,0) =0,57 1,00 - 0,57 = 0,43
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A fase γ forma-se em dendrites (em forma de árvore), o que determina a forma


irregular do constituinte escuro da fotomicrografia. Durante o arrefecimento
posterior, o líquido sofre a reacção eutéctica e forma uma mistura de cementite
e austenite; a austenite adicional soma-se às dendrites já formadas, em vez de
formar um constituinte eutéctico separado com a cementite. Um eutéctico
deste tipo é designado por eutéctico divorciado; a cementite aparece como um
constituinte branco entre as dendrites.

O estágio final da formação estrutural de um ferro fundido branco é a reacção Cementite


eutectóide. Logo acima da temperatura eutectóide, a análise de fases é dada
por:

Ponto: Liga de 3% em peso de C a 750ºC


Fases: Austenite (γ) Cementite (Fe3C)
Composições: 0,8% em peso de C 6,7% em peso de C
Quantidades: (6,7-3,0)/(6,7-0,8) =0,63 1,00 - 0,63 = 0,37

A cementite não é afectada durante o arrefecimento, mas a austenite sofre a


transformação eutectóide e transforma-se em perlite, a qual consiste numa
mistura íntima de quase 88% de ferrite e 12% de cementite. A perlite é o
microconstituinte escuro na estrutura do ferro fundido branco.

CERÂMICOS

O método de produzir cerâmicos comuns (tijolos, placas, etc.) difere bastante


daquele usado para os materiais metálicos. O ferro, por exemplo, é reduzido a
partir do seu minério (Fe2O3 mais impurezas) e é fundido numa operação no
alto forno; e a maioria das impurezas, como SiO2 e Al2O3, fica no resíduo de
escória. Um tijolo cerâmico, por outro lado, é feito a partir de argilas retiradas
da terra e que contêm quantidades variáveis de impurezas. É adicionada água
à argila para produzir plasticidade para a operação de enformação; outras
matérias-primas podem ser adicionadas para fins específicos, tais como
promover a formação duma fase vítrea. Depois de enformado e seco, o tijolo é
aquecido (queimado) num forno (mufla) a uma alta temperatura. Os principais
grãos cristalinos, como os de Al2O3, não se fundem, mas ficam ligados pela
fase vítrea que se forma durante a queima. Outras mudanças importantes são
a formação de poros e a transformação de várias fases cristalinas por meio de
reacções de estado sólido.

Como já vimos para os sistemas em solução sólida NiO-MgO, os diagramas Polimorfismos


de fases são úteis para interpretar a estrutura dos cerâmicos. Também, duas
reacções adicionais - a monotéctica e a espinoidal - são importantes para o
comportamento de muitos cerâmicos. Outras complexidades são a presença
das fases sólidas vítrea e cristalina, a ocorrência de estruturas sem equilíbrio e
a existência duma dada composição em diferentes formas cristalinas
(polimorfismo). Nesta secção, consideraremos vários desses aspectos em
sistemas de cerâmicos típicos.
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Reacção monotéctica e decomposição espinoidal

O vidro comum é baseado na sílica, mas contém tipicamente vários


comportamentos adicionais. A relação de fases em tais vidros de muitos
componentes é, em geral, do tipo mostrado pelo diagrama mais simples de
dois componentes para o sistema SiO2-CaO. A porção desse diagrama com a
fase intermédia CaO.SiO2(CaSiO3) é fornecida na fig. II.10. A principal
característica é a reacção monotéctica:

L’ → α + L’’ (II.12)

A existência de duas composições líquidas L’ e L’’ requer um comportamento Reacção Monotéctica


não usual na região líquida do diagrama; a continuidade da fase líquida usual é
interrompida por um “hiato” no qual coexistem duas fases líquidas - um hiato de
miscibilidade. Ignorando por um momento as linhas tracejadas do diagrama,
consideremos as mudanças que ocorrem durante o arrefecimento de várias
composições nesse sistema sob condições de equilíbrio. As quatro
composições indicadas no diagrama são exemplos dos quatro tipos
qualitativamente diferentes de comportamento. As composições 3 e 4 não
passam pela horizontal monotéctica, elas só experimentam a solidificação do
tipo eutéctico, discutida anteriormente para o sistema Ag-Cu.

Os materiais cerâmicos estão frequentemente num estado de não-equilíbrio.


Para explicar as estruturas metaestáveis análogas àquelas que ocorrem no
vidro, linhas adicionais (tracejadas) foram adicionadas ao diagrama da fig. II.10.
Primeiro, o hiato de miscibilidade foi estendido pelas linhas de equilíbrio
metaestável, até temperaturas abaixo da horizontal monotéctica. Essa
construção reflecte o facto de que o processo de formação duma fase sólida
pode prosseguir de forma tão lenta que as fases líquidas (ou vítreas) podem
continuar a existir em temperaturas baixas com arrefecimento ordinário.
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Fig. II.10 - Diagrama de fases do sistema SiO2 - CaSiO3, ilustrando um hiato de


miscibilidade e as curvas espinodais. O diagrama foi simplificado pela omissão das
mudanças polimórficas das fases sólidas

O par mais interno de linhas tracejadas da figura supramencionada, chamadas Decomposição Espinoidal
curvas espinodais, inclui uma faixa de composição dentro da qual pode ocorrer
um tipo especial de reacção, a decomposição espinoidal. Essa reacção faz
com que uma fase uniforme (como uma solução líquida) se separe num arranjo
de minúsculas regiões de aproximadamente 100Å, que apresentam
composições diferentes. A separação de fases desse tipo ocorre na cerâmica
vítrea listada no quadro II.2. Depois que o objecto de vidro foi enformado da
maneira usual a temperatura elevada, a decomposição espinoidal ocorre
espontaneamente durante o arrefecimento. As minúsculas regiões de fase
resultantes incluem um tipo que é rico em TiO2. Aquecer o vidro a uma
temperatura moderada produzirá microcristais ricos em TiO2, embebidos numa
matriz vítrea. Quando a temperatura é aumentada, a matriz cristaliza-se nos
microcristais. A estrutura final da cerâmica vítrea tem, então, granulação fina e
quase completamente cristalina.
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Sistemas multicompostos

Muitos materiais cerâmicos úteis (refractários, porcelanas, etc.) e ligas


metálicas (aço inoxidável, alumínio endurecível por envelhecimento, etc.) não
contêm apenas dois componentes importantes, mas três ou mais. Os princípios
que usamos para equilíbrio em sistemas de dois componentes aplicam-se
também a esses sistemas multicompostos, mas são observadas dificuldades
de dois tipos no uso prático desses princípios. Primeiro, a dificuldade de
determinar os dados para um sistema multicomposto de n componentes
aumenta grandemente quando n aumenta, e, portanto, existem relativamente
poucos diagramas ternários e muito poucos com maior número de componentes.
Segundo, a visualização de equilíbrio com vários componentes envolve espaço
multidimensional e torna-se cada vez mais difícil quando n passa de 3.

MATERIAIS COMPÓSITOS

Materiais que possuem combinações especialmente úteis de propriedades


(peso, resistência mecânica e tenacidade) são frequentemente uma mistura
de dois ou mais constituintes bem diferentes. Um dos constituintes, ainda que
leve e resistente, pode ser muito frágil para ser usado sozinho. Outro constituinte
pode ser duro e dúctil, porém, apresentar resistência insuficiente. Quando
combinados adequadamente num material compósito, esses dois constituintes
podem formar um material com excelentes propriedades. Diariamente, servimo-
nos de muitos materiais compostos: osso, madeira e concreto são alguns
exemplos. Combinações simples de metais, cerâmicos e polímeros fornecem
correntemente novos materiais para extraordinárias exigências dos veículos
destinados à exploração do espaço extraterrestre ou da plataforma oceânica.
Ao discutir os vários aspectos do amplo assunto dos materiais compósitos,
podemos distinguir convenientemente três modos de combinação de dois
constituintes: compósitos de fibra, compósitos laminados e compósitos de
partículas.

Compósitos de fibras

A resistência dos materiais típicos aumenta grandemente se ao material é


dada forma duma fibra fina. No caso do vidro ou do polímero nylon (quadro II.3)
o aumento, ao passar duma barra ordinária para uma fibra, é mais que um
factor de 10.
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Tamanho Resistência Rigidez Densidade


Material
( µm) (107 N/m2) (1010 N/m2) (103 kg/m 3)

Boro 100 300 45 2,4

Grafite 5 200 100 0,2

Vidro 10 200 8 2,5


10 4 (barra) 7 8 2,5

Nylon 10 70 0.3 1,1


104 (barra) 7 0.3 1,1

Aço 25 300 20 1,9

Quadro II.3 - Características das fibras

A vantagem na resistência duma fibra é especialmente importante em materiais Fibras


que, como o boro e a grafite, têm grande rigidez elástica. Quando incorporada
num material compósito com uma matriz dúctil, essa fibra suporta a maior
parte da carga e é protegida contra fractura pela matriz circundante. Um exemplo
é o composto Borsic-Alumínio, onde a fibra de boro tem alta resistência e
rigidez com baixo peso, ao passo que a liga matriz alumínio confere ao composto
ductilidade e tenacidade. Um comprimento contínuo da fibra de boro é
inicialmente preparado por deposição da quantidade de boro sobre um fio de
tungsténio de 10 µm. À fibra aplica-se então uma camada fina de carboneto de
silício (SiC) para completar a produção de fibras Borsic. Finalmente, fibras
Borsic alinhadas de modo adequado são embebidas por uma liga de alumínio
ao seu redor. Durante o uso em temperaturas elevadas, a cobertura de carboneto
de silício retarda as reacções indesejáveis entre o boro e o alumínio.

Uma estrutura de fibra semelhante, mas em escala mais fina, pode ser produzida Estrutura da fibra
numa liga eutéctica, fazendo com que a fase mais resistente tome a forma de
barras longas dentro da fase dúctil. O procedimento usado para esse fim é a
solidificação unidireccional, na qual se faz solidificar lentamente a liga líquida
numa direcção especificada (por exemplo, ao longo do comprimento duma
lâmina de turbina de motor de avião a jacto). Os plásticos são mais resistentes,
inclusive à distorção em temperaturas moderadas, quando reforçados com
longas fibras de vidro (material compósito largamente usado nos cascos de
barcos e em mobília moldada).

O osso e madeira (de base polímérica) são compósitos de fibra que ocorrem Compósitos Naturais
naturalmente em biomateriais. O osso obtém a sua resistência a partir duma
matriz do mineral duro apatite (fosfato de cálcio) e a sua tenacidade a partir de
fibras curtas da proteína colágeno.

Devido à importância da madeira como material estrutural, é um bom exemplo


para ilustrar uma propriedade universal dos compósitos de fibra a anisotropia -
variação duma dada propriedade em função da direcção em que é medida. Se
um pedaço de madeira for carregado em tracção na direcção longitudinal das
fibras, a resistência é cerca de 10 vezes maior que para o carregamento na
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direcção radial. A rigidez elástica mostra uma anisotropia semelhante. A


explicação desse comportamento está na natureza fibrosa da madeira, a qual
pode ser vista de modo especialmente claro quando se corta uma tábua de
uma árvore. As longas células tubulares são as células traqueóides, as quais
são compostas de longos polímeros fibrosos de celulose ligados por uma resina
natural, a lignina. As células traqueóides que se formam na Primavera (madeira
primitiva) podem diferir em tamanho ou estrutura daquelas que se formam em
posteriores estações do ano (madeira tardia). Essa diferença é visível na forma
de anéis. As células traqueóides longitudinais são intertorcidas com raios
(medulares) - células orientadas radialmente. Naturalmente, a estrutura celular
é mais capaz de suportar uma carga longitudinal de que uma carga transversal.

Compósitos laminados

Quando são necessárias boas propriedades em todas as direcções dum objecto


plano, camadas finas dum material podem ser ligadas com um segundo material
para formar um compósito laminado. Um exemplo bem conhecido é o aglomerado
de madeira, no qual as camadas de madeira são empilhadas de modo que a
direcção longitudinal fique em ângulos rectos em camadas adjacentes. Depois
de colado com um polímero termoendurecível, o composto resultante tem
propriedades isotrópicas no plano da placa do aglomerado.

Quando um tecido (algodão, papel, mantas de fibra de vidro para fornos, asbestos,
etc.) é usado como uma única camada, uma técnica semelhante de ligação
produz os plásticos laminados. Estes têm a rigidez dum plástico e excelente
resistência por causa do reforço dado ao tecido. Outros tipos de compósitos
laminados empregam somente uma camada de um segundo material matriz
ou criam mesmo um novo efeito. Um exemplo desse comportamento é a tira
bimetálica, resultado da junção de duas chapas de metais que mostram
diferentes expansões térmicas. Esse tipo de material compósito é a parte
fundamental do controlador de temperatura do forno caseiro. Quando a
temperatura aumenta, a maior expansão de um dos metais faz com que a tira
venha reflectir elasticamente e a quebrar o contacto eléctrico.

Um material compósito visto em muitas cozinhas é o aço inoxidável revestido


com cobre (material utilizado, por exemplo, nas frigideiras). Uma simples camada
de cobre no fundo de uma panela de aço inoxidável é suficiente para distribuir o
calor da chama de modo mais uniforme, por causa da alta condutividade térmica
do cobre.

Compósitos de partículas

Já se considerou um exemplo desse tipo comum de material compósito no


qual as partículas duras de poliestireno agem para reforçar a matriz de butadieno.
A borracha dos pneus dos automóveis é, também, um desses compósitos.
Neste caso, as partículas finas de negro fumo servem como fase reforçadora, e
aumentam a resistência da borracha ao rasgamento e ao desgaste.

Os carbonetos de silício, permitem que os carbonetos duros (mas frágeis)


sejam usados como ferramentas de corte, porque a matriz de cobalto (≈10%)
confere a rigidez adequada a esse compósito. O compósito de partícula mais
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comum é o betão, que consiste em partículas grossas (cascalho ou pedra


moída), partículas finas (areia) e a matriz de cimento (usualmente derivada de
cimento Portland). Os três constituintes sólidos são bem misturados com uma
quantidade mínima de água necessária para obter a fluidez adequada. Depois
de o betão ser aplicado e consolidado, o constituinte de cimento “cura” por
reacção com a água (hidratação). Essa reacção, que também ligas as partículas
de reforço, já terá começado após algumas horas, mas requer semanas, ou
mesmo meses, para alcançar a resistência máxima.
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RESUMO

Os diagramas de fases são uma ferramenta indispensável para o técnico ou o


engenheiro que lida com materiais. Este tipo de diagrama fornece informação
fundamental sobre os domínios de solubilidade dos constituintes da liga, a
várias temperaturas. Sabendo as características de cada fase, é possível
prever o comportamento do material quando solicitado numa aplicação
específica.

Os diagramas da fases permitem identificar eventuais transformações que


uma dada liga pode sofrer, possibilitando uma utilização mais consistente
dos materiais disponíveis.

Existem vários tipos de transformação, cada um originando propriedades


diferentes nas ligas: transformação eutéctica, peritéctica e monotéctica. No
caso das ligas ferro-carbono, surgem dois tipos de ligas fundamentais: os
aços e os ferros fundidos. Os aços apresentam uma percentagem de carbono
em peso inferior a 2%, não sofrendo, por isso, a transformação eutéctica. Por
outro lado, tanto os ferros fundidos como os aços sofrem uma reacção
eutectóide.

Os diagramas de fase apresentam as fases constituintes de uma dada liga a


uma dada temperatura, no caso de a liga ter arrefecido desde o estado líquido
em condições de equilíbrio. No caso de arrefecimentos mais rápidos, os
diagramas de fase também são úteis pois podem dar uma ideia do
comportamento do material assim processado.
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ACTIVIDADES / AVALIAÇÃO

1. Embora o magnésio seja um material bastante leve, não é normalmente


utilizado em veículos espaciais. Porquê?

2. Por que razão o diagrama de um só componente apresentado na fig. II.1


tem a designação de diagrama de fases ?

3. Se, na fig. II.1, P=1atm e T=800ºC, quantos graus de liberdade se podem


utilizar mantendo o magnésio na fase sólida?

4. Indique duas diferenças entre o modo de solidificação de uma liga e de


um componente puro.

5. Determine a temperatura liquidus, solidus e o intervalo de solidificação para


a liga 40% de MgO (fig. II.4).

6. Para a mesma liga do exercício solicitado no ponto 5, indique as fases


presentes a 2 600ºC, 2 300ºC e 1 800ºC.

7. Determine os graus de liberdade na liga do exercício solicitado no ponto


5, às temperaturas de 2 600ºC, 2 300ºC e 1 800ºC.

8. Qual a composção eutéctica da fig. II.5 (em %atomica de Cu)? Essa


composição do líquido ocorre durante a solidificação de uma liga de
80% atómica de Cu?

9. O polietileno não pode ser tratado como um componente do mesmo


modo que o cobre. Porquê?

10. Em termos de estrutura, a fase líquida é mais semelhante à fase gasosa


ou a uma estrutura cristalina?

11. Que alteração ocorre na curva de volume vs. temperatura (durante o


arrefecimento) na temperatura de transição vítrea Tg?

12. Qual o papel do Na2O e do CaO no vidro de cal de soda apresentado no


quadro II.2?

13. Qual a diferença entre polímeros termoplásticos e termoendurecíveis?

14. Em geral, o mesmo material pode ser utlizado como refractário e como
abrasivo. Quais as duas características comuns aos refractários e aos
abrasivos?

15. Porque é que os diagramas de fase são também designados por


diagramas de equilíbrio?
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16. Por que é que a falta de equilíbrio é mais provável de ocorrer em reacções
que envolvem fases sólidas do que em fases líquidas?

17. Qual a distinção fundamental entre ferro fundido e aço?

18. Explique porque é que uma chapa de madeira se quebra mais facilmente
numa direcção?

19. Que porção de um material compósito contribui mais para a


resistência mecânica: a matriz ou o material de reforço?
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Materiais
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OBJECTIVOS

No final desta unidade temática, o formando deverá ser capaz de:

• Definir os objectivos e a importância das transformações de fase;

• Explicar os fenómenos de solidificação;

• Ler um diagrama TTT;

• Estabelecer a diferença entre transformações isotérmicas e polimórficas;

• Identificar as condições para um material ser tratável termicamente;

• Explicar o objectivo de uma têmpera;

• Explicar o objectivo de endurecimento por precipitação;

• Explicar o objectivo de um endurecimento por dispersão;

• Enumerar e caracterizar os vários tipos de tratamentos térmicos e os campos


de aplicação;

• Estabelecer a diferença entre os vários tipos de recozimento.

TEMAS

• Transformações de fase
• Transformações isotérmicas e polifórmicas
• Transformações isotérmicas
• Transformações polifórmicas
• Mecanismos de endurecimento
• Têmpera e revenido nos aços
• Endurecimento por precipitação
• Endurecimento por dispersão
• Outros mecanismos de reforço
• Tratamentos térmicos
• Recozimento
• Normalização
• Patentagem
• Resumo
• Actividades / Avaliação
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TRANSFORMAÇÕES DE FASE

A maioria dos materiais é sujeito a uma ou mais transformações de fase no


curso de fabrico. Por exemplo, o aço é fabricado no estado líquido e sofre uma
transformação para o estado sólido ao arrefecer até à temperatura ambiente.
Um tratamento térmico envolvendo a formação de uma estrutura cristalina
diferente pode ser efectuado com a finalidade de se aumentar a resistência,
através de uma transformação de fase no estado sólido.

Um aspecto importante das transformações de fase é a sua ocorrência


indesejada durante a utilização dos materiais. Apenas um número muito
reduzido de materiais é utilizado em condições de equilíbrio e, portanto, podem
ocorrer transformações de fase de vários tipos com velocidade apreciável,
caminhando para o equilíbrio. As transformações de fase indesejáveis são
especialmente prováveis de ocorrer a altas temperaturas ou em ambientes
corrosivos.

Dos muitos exemplos que ocorrem diariamente, consideremos a situação de Congelação


retirar uma garrafa de refrigerante do congelador. Inicialmente, o líquido não se
altera, mas após uns momentos inicia-se a formação de cristais de gelo que se
espalham rapidamente pelo líquido. O resultado final é uma mistura saborosa
de gelo aromatizado e líquido enriquecido. Este exemplo de uma reacção líquido-
sólido ilustra três aspectos importantes das transformações de fase:

• existência de uma “força motriz” que incentivou a reacção do líquido, pois


este estava abaixo do seu ponto de solidificação;
• a reacção de solidificação foi impedida por uma barreira de formação inicial
(nucleação) de minúsculos cristais (núcleos) de gelo. A pequena agitação
ajudou a ultrapassar essa barreira;
• uma vez que a nucleação foi alcançada com sucesso, os núcleos cresceram
rapidamente e formaram a massa final de gelo.

Pode-se então concluir que existe a necessidade de uma força motriz para
que se efectue qualquer transformação de fase.

TRANSFORMAÇÕES ISOTÉRMICAS E POLIMÓRFICAS

Transformações isotérmicas

Consideremos o exemplo dos aços para melhor se ilustrar este tipo de


transformações. Como se referiu, um aço pode ser endurecido por tratamento
térmico. Se a fase estável austenite de um aço eutectóide (0.8% C) for arrefecida
logo abaixo da temperatura de transformação em equilíbrio, ocorre uma
transformação com difusão. Nesta transformação, o processo de crescimento
envolve a reorganização da fase inicial em fases bem diferentes (ferrite e
cementite).
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Materiais III . 2
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A transformação da austenite num dado aço pode ser resumida Diagrama ATT
convenientemente no diagrama TTT (tempo-temperatura-transformação) desse
aço. O diagrama de um aço típico é ilustrado na fig. III.1(c). As curvas isotérmicas
da fig. III.1(a) fornecem dados para construir um diagrama TTT. São utilizadas
amostras de pequena dimensão, aquecidas por forma a se ter austenite
uniformemente na amostra, pelo que são mantidas a 850ºC. As amostras são,
então, arrefecidas numa fracção de segundo até à temperatura de transformação
isotérmica (400ºC, no caso da figura). Após vários tempos de transformação,
as amostras individuais são temperadas em água, polidas e examinadas ao
microscópio, para determinação da percentagem de transformação ocorrida.
Os tempos de início (3s) e fim (300s) da transformação são, então, lançados
em gráfico ao longo da horizontal de 400ºC da fig. III.1(c), para ajudar a formar
as curvas de início e fim que compõem todo o diagrama TTT.

O diagrama TTT consiste em duas áreas, correspondentes a tratamentos de


austenite arrefecida instantaneamente até uma temperatura onde a austenite é Martensite
metaestável. Acima da temperatura Ms, a austenite sofre uma transformação
com difusão para uma ou duas fases estáveis, a ferrite e a cementite. Existem
várias regiões de transformação, como se ilustra na fig. III.1(c), mas uma
característica comum é a curva de transformação isotérmica. Abaixo da
temperatura Ms, a austenite transforma-se, sem difusão, para formar martensite.
A quantidade de transformação aumenta com o sobrearrefecimento abaixo de
Ms (fig. III.1b), mas, numa dada temperatura, a quantidade característica da
transformação fica completa em cerca de 10-6s. Por exemplo, quando a
austenite é temperada de 850ºC para 300ºC, forma-se 50% de martensite durante
o arrefecimento entre a temperatura Ms e 300ºC. Se a amostra for mantida a
essa temperatura, não se forma virtualmente nenhuma martensite adicional.

Se o conteúdo de carbono num aço for inferior ao valor eutectóide (0,8%C),


ocorre uma reacção proeuctóide quando a austenite for arrefecida a cerca de
900ºC. No aço de 0.4% em peso de C (aço hipoeutectóide) da fig. III.1(c), a
reacção proeutectóide produz a fase ferrite. Para conteúdos de carbono maiores
que 0,8% (aços hipereutectóides), a cementite pode-se formar durante o
arrefecimento como uma camada frágil nos contornos de grão da austenite
original.

Quando se temperam ferramentas de alto teor em carbono (brocas, facas,


etc.), deve-se evitar a reacção proeutectóide. No tratamento térmico dos aços
“hipo”, a ferrite proeutectóide pode formar uma rede de contornos indesejáveis
se a taxa de arrefecimento for muito baixa.

A transformação isotérmica da austenite em temperaturas na faixa de cerca de


350ºC a 550ºC produz o microconstituinte bainite. Tal como a perlite, a bainite
é uma mistura de ferrite e cementite, mas, ao contrário do crescimento
cooperativo das duas fases que ocorre na perlite, o crescimento é iniciado pela
formação de placas de ferrite. A cementite forma-se, então, paralelamente às
placas de ferrite ou no interior delas.
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Transformações de Fase
III . 4 Materiais
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Fig. III.1 - Curvas experimentais típicas de (a) transformação isotérmica,


(b) transformação no arrefecimento utilizada para a construção do (c) diagrama TTT
de uma aço
IEFP · ISQ Transformações de Fase

Como se ilustra no digrama TTT da fig. III.1(c), a dureza de um dado aço aumenta Bainite
à medida que o produto de transformação se forma a temperaturas
sucessivamente mais baixas. Uma causa importante desse comportamento,
para além da diminuição dos espaçamentos entre as regiões de cementite, é o
aumento correspondente da densidade de deslocações originadas por tempos
de solidificação extremamente curtos.

Transformações polimórficas

Um exemplo de transformações polimórficas (muitas formas) é o ferro, o qual é Transformações Polifórmica


ferro g (CFC) acima de 910ºC, mas é ferro a (CCC) abaixo dessa temperatura.
Este polimorfismo no ferro leva, nas ligas Ferro-Carbono, a transformações
úteis da austenite nas várias estruturas que envolvem a solução sólida a (perlite,
bainite e martensite). Outros exemplos importantes de metais polimórficos são
o urânio, o titânio e o zircónio. Embora o polimorfismo seja relativamente raro
nos metais, é comum em compostos cerâmicos. Por exemplo, a sílica existe
em sete formas diferentes.

Outro exemplo importante de cerâmico é a zircónia. Este óxido tem um elevado


ponto de fusão (2 700ºC), e é quimicamente inerte, sendo por isso um material
atractivo para aplicações em cadinhos, permutadores de calor e bocais de
vazamento de metal fundido. Entre a temperatura de fusão e 2 370ºC, a zircónia
tem uma estrutura cúbica, entre 2 370ºC e 1 100ºC tem uma estrutura tetragonal
e tem uma estrutura monoclínica abaixo de 1 100ºC. A transformação entre a
estrutura tetragonal e monoclínica é realizada sem difusão (como a da
martensite). Quando a forma monoclínica da zircónia é aquecida logo acima de
1 100ºC, inicia-se a transformação para a forma tetragonal. A extensão da
transformação aumenta quando a temperatura aumenta até cerca de 1 200ºC,
passando a zircónia completamente para a forma tetragonal. De modo
semelhante, se a zircónia tetragonal for arrefecida abaixo de 1 100ºC, a
transformação para a forma monoclínica ocorre na faixa de temperatura até
900ºC, quase independentemente da taxa de arrefecimento. Assim, um refractário
feito de zircónia sofre uma transformação monoclínica-tetragonal cada vez que
a sua temperatura passar de 1 100ºC, tanto no aquecimento como no
arrefecimento. As duas formas polimórficas diferem em volume 7,5% e, portanto,
a transformação repetida pode pôr em causa a estabilidade estrutural de um
dado componente.

A solução deste problema envolve a estabilização da fase cúbica da alta Fase Monoclínica
temperatura pela adição de MgO ou CaO. O efeito destas adições é criar uma
grande região de solução sólida cúbica, estendendo-se a temperatura bastante
baixa, até 1 400ºC. Embora a fase cúbica seja instável a temperaturas mais
baixas, podendo eventualmente transformar-se, essa transformação ocorre com
difusão necessitando de um certo tempo. Seriam necessárias cerca de
10 horas, mesmo à temperatura que origina um tempo de transformação menor.
Os refractários comerciais de zircónia estabilizada contêm cerca de 10%mol
de CaO e consistem em ambas as fases, cúbica e monoclínica, à temperatura
ambiente. A fase cúbica tem suficiente estabilidade para se desprezar a
ocorrência de transformação em serviço normal. A presença da fase monoclínica
aumenta a resistência ao choque térmico.
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MECANISMOS DE ENDURECIMENTO

Em virtude da resistência adequada ser uma exigência primária da maioria dos Endurecimento
materiais, são utilizados vários métodos para aumentar a resistência dos metais,
polímeros e cerâmicos. O método mais comum é utilizar elementos de liga.
Um exemplo no caso dos metais, é a adição de zinco ao cobre para formar
latão. A presença de 30% em peso de zinco na solução sólida aumenta a
resistência à tracção do cobre em cerca de 50%. Outro método de endurecimento
muito utilizado é a deformação plástica permanente, como, por exemplo, a
laminagem e a trefilagem. A resistência de muitos materiais, incluindo a dos
compósitos, depende do pequeno tamanho das partículas ou fibras que reforçam
a matriz.Uma grande vantagem do aumento de resistência através de uma
transformação de fase relativamente a outros métodos, é o facto de que pode
ser aplicado a um objecto inteiro. Por exemplo, um eixo de um automóvel pode
ser maquinado no forma desejada enquanto o aço está macio. O tratamento
térmico posterior pode então fazer o aço sofrer as transformações de fase que
o endurecem e reforçam, enquanto que o eixo retém a sua forma original.

Têmpera e revenido nos aços

O tratamento térmico nos aços, com a finalidade de aumentar a resistência,


consiste habitualmente em duas operações. A primeira é a têmpera e a segunda
é o revenido. Na primeira fase, o aço é aquecido até formar austenite e depois
é arrefecido rapidamente formando-se martensite. Na segunda fase, a martensite
formada é tornada mais dúctil, sendo aquecida a uma temperatura relativamente
baixa.

O ferro puro, não contendo carbono, não pode ser temperado por tratamento Têmpera
térmico. Com o aumento do conteúdo em carbono, a martensite obtida através
de uma têmpera adequada aumenta a dureza, como ilustra a fig. III.2.

O conteúdo em carbono de um aço também determina a temperatura necessária


para produzir a fase austenítica. Um aço com 0,4% de C em peso, se for
aquecido logo acima de 733ºC, contém apenas 50% de austenite. Para obter
100% de austenite durante um tempo de aquecimento convenientemente curto,
deve-se utilizar uma temperatura de cerca de 830ºC. Por outro lado, com aços
de alto teor de carbono, a austenitização pode ser realizada a temperaturas um
pouco acima da temperatura eutectóide. Essas temperaturas mais baixas têm
a vantagem de manter um tamanho de grão pequeno da austenite e, também,
reduzir a possibilidade de empenos e fissuras durante a têmpera do componente.
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Fig. III.2 - Dados para ligas Ferro-Carbono mostrando o efeito do conteúdo de carbono
na dureza da martensite e na temperatura para produzir a fase austenítica

O objectivo do tratamento térmico de revenido é diminuir a fragilidade da Revenido


martensite e, também, aliviar o nível de tensões residuais internas produzidas
pela contracção desigual da peça durante a têmpera. O revenido consiste
simplesmente em tratar termicamente o aço temperado a temperaturas entre
100ºC e 700ºC, durante cerca de 1 hora, por cada 25,4 mm de secção, e
depois arrefecer lentamente. Por exemplo, o revenido a 200ºC modifica
completamente a martensite conferindo-lhe alguma ductilidade, mantendo quase
o mesmo nível de dureza. O revenido a 400ºC decompõe a martensite numa
mistura de partículas finas de cementite, numa matriz de ferro CCC. Este
tratamento diminui significativamente a dureza, mas confere boa ductilidade.

Endurecimento por precipitação

Embora tanto o endurecimento do aço como o endurecimento por precipitação


envolvam habitualmente dois tratamentos térmicos, os dois tipos de
endurecimento são substancialmente diferentes.

O primeiro tratamento térmico para o endurecimento por precipitação, o Precipitação


tratamento de solubilização, deixa a liga relativamente macia. Neste tratamento,
o material é aquecido até uma temperatura alta para a dissolução de um ou
mais elementos de liga e é, depois, temperado, para que estes elementos se
mantenham em solução sólida. Esta situação contrasta com a de um aço em
que os elementos, neste estado, conferem maior resistência ao material.

O material solubilizado é, então, aquecido – tratamento de precipitação – o que


permite que uma fase rica no elemento (ou nos elementos) de liga precipite a
partir da solução sólida em condições controladas. Essa transformação
endurece o material. No caso dos aços, o revenido tende a conferir maior
ductilidade ao material.
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A precipitação é um exemplo de transformação com difusão, e é capaz de


endurecer qualquer metal ou cerâmico adequadamente ligado. Voltando ao caso
dos aços, o endurecimento martensítico dos aços é actualmente o único caso
em que o material endurece por transformação sem difusão.

Um material em que é utilizado este tratamento de endurecimento por Duralumínio


precipitação é nas ligas de alumínio. O alumínio, quando ligado com elementos
tais como o cobre, silício e manganês, presta-se a este tratamento, resultando
ligas com elevada resistência. As ligas Al-Cu constituem os duralumínios, cuja
resistência é incrivelmente superior à do alumínio simples, que é utilizado, por
exemplo, nos caixilhos das janelas. Estes materiais, também denominados
ligas leves, têm aplicações onde a resistência é um factor preponderante, tal
como nas jantes dos automóveis.

Endurecimento por dispersão

O endurecimento por dispersão de metais e cerâmicos é produzido por pequenas Dispersão


partículas de uma segunda fase, se o espaçamento entre partículas for, apenas,
cerca de 100 Å. Ocorre então uma competição entre dois mecanismos para o
movimento de uma deslocação ao longo do plano de escorregamento, contendo
partículas da fase dispersa.

Quando o espaçamento entre partículas é grande, a deslocação pode-se arquear


entre as partículas vizinhas, deixa de ser linha e passa a ser um anel em volta
de cada partícula. A tensão de corte necessária a esse processo age contra a
tensão da linha de deslocação e é proporcional ao inverso da distância.

Quando o espaçamento entre partículas é suficientemente pequeno, a tensão


necessária para passar entre as partículas do modo descrito é maior do que
aquela necessária para as cortar. A distribuição das partículas finas, que provoca
o endurecimento por dispersão, pode ser produzida por meio de precipitação
ou aquelas podem ser misturadas mecanicamente com a matriz para formar
um composto. Exemplo do último tipo são os pós de alumínio sinterizados e
níquel com óxido de tório disperso (TD), que são constituídos, respectivamente,
por partículas de alumina finas em alumínio e de óxido de tório.

Outros mecanismos de reforço

Existem diagramas de fases especiais que levam ao endurecimento pela Ordem-desordem


decomposição espinodal e por meio de transformações ordem-desordem. A
decomposição espinodal dos vidros inorgânicos é um exemplo (fig. II.10). Um
processo de endurecimento importante envolve a conversão de uma estrutura
vítrea para uma estrutura predominantemente cristalina (vitro-cerâmica: pyrex)
por meio de um tratamento térmico adequado. Para esse fim, são necessárias
duas fases. Deve existir uma fase, em menor escala, com uma forte tendência
para a cristalização, sob a forma de uma fina dispersão sobre a fase principal,
que é uma fase relativamente estável. A separação de fases desse tipo pode
ocorrer de diversas maneiras, mas a decomposição espinodal parece ser um
mecanismo especialmente efectivo. No pyrex ilustrado no quadro II.7, a fase
em menor escala é um vidro rico em ThO2. Depois de conformar o vidro na
forma pretendida, aquece-se a peça para que se dê a nucleação da fase em
menor escala, mas não na fase principal. Um aumento posterior da temperatura
produz a cristalização da fase principal na imensidão de núcleos existentes, e
resulta uma estrutura final de granulação fina e quase completamente cristalina.
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O tratamento termomecânico é o uso combinado de trabalho mecânico e Tratamento Termomecânico


tratamento térmico para produzir estruturas de alta resistência impossíveis de
obter por outro tipo de operação isolada. Um exemplo é o fio de aço patenteado,
feito por meio de trefilagem a frio de um aço que tenha sido tratado termicamente
para ter uma estrutura de perlite fina.

TRATAMENTOS TÉRMICOS

Para além da têmpera e revenido, existem tratamentos térmicos aplicados aos


aços, cuja finalidade não é o endurecimento, mas a homogeneização da
composição química e estrutura ou, ainda, o refinamento do grão. Estes
tratamentos térmicos baseiam-se em transformações de fase, sendo
fundamental para a sua realização uma análise cuidada do diagrama de fases
Ferro-Carbono e das curvas TTT do aço em causa. Um aspecto importante nos
tratamentos térmicos é a nomenclatura utilizada relativamente a temperaturas
e linhas do referido diagrama, e que é a seguinte:

A1 - temperatura de transformação austenite <=> perlite Temperaturas Típicas


A3 - temperatura de transformação de ferro a <=> ferro g
A4 - temperatura de transformação do ferro g <=> ferro d
Ac1 - temperatura a que se inicia a transformação da perlite em
austenite eutectóide, no aquecimento
Ac3 - temperatura em que termina a transformação da ferrite em
austenite, no aquecimento
Accm - temperatura a que se completa a solução da cementite na
austenite, no aquecimento

Actuando na composição química e na velocidade de arrefecimento, a partir da


fase austenítica podem obter-se as diversas microestruturas que deverão ser
seleccionadas de acordo com a utilização pretendida para o aço. Essas
microestruturas podem ser obtidas por tratamento térmico que pode ser simples
ou complexo, isto é, consistir numa operação ou série de operações durante
a(s) qual(is) se sujeita o material a um ou mais ciclos térmicos.

Um tratamento térmico envolve condições iniciais como velocidade de Tipos de Tratamentos


aquecimento, temperatura atingida e manutenção desta, e condições que vão
decidir a estrutura final como velocidade de arrefecimento, temperatura a que
se processa a transformação pretendida e eventuais aquecimentos posteriores
(fig. III.3).
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Fig. III.3 - Esquema das condições de arrefecimento para diferentes tratamentos térmicos:
1) recozimento anisotérmico; 2) recozimento isotérmico; 3) têmpera martensítica;
4) têmpera por etapas; 5) têmpera isotérmica bainítica

Recozimento

Este tratamento tem por fim restituir ao aço as características que foram Recozimento
alteradas por tratamento mecânico ou térmico anterior, regularizar as estruturas
brutas de fusão, obter estruturas favoráveis à maquinagem ou deformação a
frio, atenuar heterogeneidades ou, ainda, eliminar ou reduzir tensões internas.

Define-se recozimento como o tratamento térmico que consiste no


aquecimento e manutenção a determinada temperatura, seguido de
arrefecimento lento, através do domínio de transformação perlítica.

Para que um recozimento seja correctamente efectuado, torna-se necessário


atender aos seguintes factores:

1. Aquecimento - A temperatura a atingir depende do tipo de recozimento a Aquecimento


efectuar e da composição química do aço, particularmente do teor em
carbono. Quando se realiza um recozimento com austenitização completa
é necessário que a peça seja austenitizada em toda a secção. Se
introduzirmos a peça à temperatura de austenitização para que ela fique
austenitizada sem problemas, será necessário que ela tenha pequenas
dimensões. Contudo, se a peça é de grandes dimensões e de perfil
complicado, este processo pode conduzir a estados de tensões perigosos,
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no interior da peça, devidos à diferença de dilatação entre o centro e a


periferia da peça. Estas dilatações são consequência das diferenças de
temperatura, pois a periferia atinge a temperatura do forno rapidamente
em relação ao centro, verificando-se a transformação da perlite em
austenite, em primeiro lugar, na periferia, e só posteriormente no centro.
Estas variações de volume criam na peça um estado de tensão, que é
tanto maior quanto maior for o teor em carbono do aço, ou seja, quanto
maior é a transformação perlite-austenite.

2. Estado da superfície do aço - Influencia também o tempo de duração do


aquecimento. Assim, se um aço apresenta superfícies brilhantes, a duração
do aquecimento é duas a três vezes maior do que se tratar de superfícies
rugosas.

3. Tempo de permanência à temperatura escolhida - O tempo deve ser o Tempo de Recozimento


suficiente para que toda a estrutura inicial se transforme e dê uma solução
sólida de austenite homogénea. Essa permanência não deve ser demasiada
para evitar um crescimento de grão indesejável ou mesmo a queima do
material, nem deve ser reduzida, pois a não-transformação da estrutura
inicial prejudicará os tratamentos posteriores e a estrutura final. Estes
processos envolvem mecanismos de difusão, pelo que necessitam de um
certo tempo de manutenção. A duração deste estágio varia com a massa
das peças, com a temperatura do tratamento, com o tipo de aço e com o
estado inicial e final do material. O tempo de manutenção pode ser encurtado,
desde de que, para tal, se utilizem fornos de sais em que a transmissão de
calor se faz de um modo mais eficaz do que no caso de se utilizar fornos de
mufla.

4. Atmosfera do forno - A fim de evitar oxidações excessivas das superfícies Atmosfera


das peças, ou mesmo descarburação do aço, torna-se necessário trabalhar
numa atmosfera controlada ou protectora, ou sob vácuo, impedindo-se o
acesso do oxigénio às peças introduzindo-as em caixas com um material
protector (carvão, ferro fundido, cal).

5. Arrefecimento - O arrefecimento deve ser lento, de modo a permitir uma Arrefecimento


transformação na estrutura final, gradual e completa. Para isso, deixa-se
arrefecer as peças dentro do forno ou colocam-se em cal em pó, areia
bem seca ou cinza, ou qualquer outro meio que assegure um arrefecimento
lento. Este deve ser tanto mais lento quanto maior for o teor em carbono.
Todavia, depois da transformação completa, cuja temperatura para a
velocidade de arrefecimento considerada pode ser obtida do diagrama de
arrefecimento contínuo, a peça pode arrefecer mais rapidamente, ou mesmo
ao ar. Na prática, o arrefecimento mais conveniente consegue-se fechando
as unidades de alimentação do forno e abrindo a porta até que se possa
manusear o aço. Se se utilizar um forno contínuo, o aço é submetido
gradualmente a regiões de temperatura cada vez mais baixas, podendo
mesmo, no final, ser mergulhado em água, desde que as peças não sejam
de elevada espessura, pois neste caso podem-se criar tensões internas.

Existem vários tipos de recozimento, que variam essencialmente nos tempos Tipos de Recozimento
e temperaturas a que se sujeita o material, embora as propriedades finais do
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aço sejam completamente distintas. Existem três grandes grupos de tipos de


recozimento, que a seguir se indicam, assim como as suas características
principais.

O Grupo I consiste nos recozimentos com homogeneização completa, sendo


a temperatura atingida no aquecimento superior a Ac3 ou a Acm, para que se
dê a austenitização completa. Dentro deste grupo, existem três sub-tipos de
recozimentos: homogeneização, crescimento de grão e isotérmico.

O recozimento de homogeneização, também chamado de difusão, tem por fim Homogeneização


melhorar as propriedades das peças tratadas, à custa duma melhor distribuição
em toda a massa dos componentes químicos ou dos constituintes estruturais.
No recozimento de crescimento de grão, pretende-se dar ao material maior
ductilidade, para que possa ser mais facilmente deformável. O aumento do
tamanho de grão resulta dum aquecimento a temperatura elevada, desde que
ultrapasse a temperatura de coalescência, dependendo do tempo de
permanência a essa temperatura. O consequente aumento de tamanho de
grão varia com o tipo de aço. No recozimento isotérmico, pretende-se reduzir
notavelmente o tempo de ciclo de recozimento, por um lado e, por outro, obter
microestruturas melhor definidas devido a um melhor controlo da distância
interlamelar da perlite.

No Grupo II englobam-se os recozimentos com austenitização incompleta, sendo


a temperatura atingida entre Ac1 e Ac3. Neste grupo existem três
sub-tipos de recozimento: globulização, afinação de grão e isotérmico com
austenitização incompleta.

O processo de globulização baseia-se fundamentalmente num mecanismo de Globulização


difusão controlada, que provoca o arredondamento e o crescimento dos grãos,
já que não existe a austenitização completa. Este tipo de estrutura globulizada
é útil nos aços para ferramentas (0,6 - 1,4% de carbono) e nos aços ligados,
em que é necessário melhorar a sua maquinabilidade. Enquanto que os
aços-carbono necessitam de globulização total (a presença duma pequena
porção de estrutura lamelar influencia drasticamente a maquinabilidade), os
aços de baixo teor em elementos de liga necessitam apenas de uma
globulização parcial (50% de estrutura lamelar, 50% de estrutura globulizada).
No recozimento de regeneração ou de afinação do grão, o aquecimento faz-se
um pouco acima de Ac1, sem manutenção prolongada, seguindo-se um
arrefecimento a velocidade conveniente, a fim de afinar ou regularizar o grão do
aço. O grão final será tanto mais fino quanto o aquecimento e arrefecimento se
sucederem mais rapidamente. Este tipo de recozimento permite aumentar
significativamente a resistência de um aço sem diminuir a tenacidade (a têmpera
aumenta a resistência mas torna o aço frágil).

O terceiro Grupo engloba os recozimentos subcríticos, nos quais a temperatura Recuperação


atingida é inferior a Ac1. Dentro deste grupo destacam-se os recozimentos de
restauração ou recuperação, de recristalização e de desgaseificação. Embora
nos recozimentos subcríticos o aquecimento seja realizado a uma temperatura
abaixo da zona crítica, seguido de arrefecimento a velocidade conveniente, são
também considerados recozimentos, visto que a estrutura final é sempre mais
estável.
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O recozimento de recuperação ou de restauração tem como objectivo recuperar,


pelos menos parcialmente, as propriedades físicas ou mecânicas sem modificar,
aparentemente, a estrutura. Se as tensões no material não forem muito elevadas,
o recozimento de restauração é suficiente para as eliminar, senão totalmente
pelo menos parcialmente, reduzindo assim a possibilidade de rotura do material
(alívio de tensões). Este tratamento é normalmente aplicado a aços deformados
a frio, que contêm elevados níveis de tensões residuais devido ao trabalho
mecânico neles exercido. No entanto, quando a deformação plástica sofrida
pelo material, durante o trabalho a frio, é elevada, o tratamento de restauração
não é suficiente para que o material readquira as suas propriedades anteriores.
Neste caso, submete-se o material, também ou somente, a um tratamento de
recozimento de recristalização. Este tratamento conduz o material a uma nova
estrutura sem mudança de fase, obtendo-se uma melhoria da ductilidade e
uma perda de resistência. Neste recozimento formam-se novos grãos à custa
dos grãos deformados e a sua dimensão, após tratamento, varia com o tamanho
de grão original e com a quantidade de trabalho a frio realizado antes do
recozimento. O recozimento de desgaseificação consiste no aquecimento e
conservação a uma temperatura inferior a Ac1, conveniente para que se libertem
os gases contidos no metal, em especial o hidrogénio, através do aumento da
sua velocidade de difusão.

Apesar desta classificação atrás apresentada, existem termos técnicos comuns Desgaseificação
que completam a designação de recozimento, indicando o aspecto da
superfície, sendo importante referi-los:

• recozimento branco (brilhante): é efectuado em atmosfera controlada, de


modo que a superfície se apresenta isenta de óxidos ou apenas com leve
coloração;

• recozimento negro: as condições ambientais levam a criar ou conservar,


na superfície, óxidos negros e aderentes;

• recozimento azul: é feito a temperatura e ambiente tais que uma superfície


polida se apresente no final recoberta de uma película de óxido aderente
de aspecto azulado e brilhante;

• recozimento em caixa: operação feita num compartimento ou reservatório


fechado em condições de minimização de oxidação.

• recozimento duplo: quando se pretende obter um material com muito


baixa dureza, fazem-se dois recozimentos: o primeiro, em geral, de
regeneração e o segundo subcrítico.

Normalização

Este tratamento consiste no aquecimento de peças a temperaturas de 25 a


50°C acima da temperatura crítica de transformação Ac3 para os aços
hipoeutectóides, seguindo-se o arrefecimento ao ar, após adequada manutenção
da temperatura durante um certo tempo (fig. III.3). Com a normalização
pretende-se alcançar uma estrutura homogénea e um grão fino, além da
eliminação de irregularidades estruturais provocadas por tratamentos mecânicos
a quente, e a eliminação de tensões residuais. A anisotropia devido à textura é
consideravelmente reduzida, assegurando uma melhor reproductibilidade das
propriedades.
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Nas peças grandes, a normalização substitui por vezes o recozimento, para Normalização
evitar que o arrefecimento muito lento dentro do forno dê lugar a um grão
demasiado grosso. A microestrutura final dos aços não-ligados é constituída
por perlite lamelar muito fina e grãos mais regulares do que os recozimentos
de difusão. As características mecânicas são, portanto, superiores às do
recozimento.

Para alguns aços ligados, este tratamento permite uma estrutura de têmpera;
são os chamados “aços de autotêmpera”, o que quer dizer que a velocidade
de arrefecimento ao ar é demasiado rápida para se obter uma estrutura do
domínio perlítico. Nestes casos, a estrutura ferrito-perlítica só se consegue
com uma velocidade muito mais lenta (arrefecimento dentro do forno) ou por
recozimento isotérmico.

Patentagem

O tratamento conhecido sob o nome de “patentagem” não é mais que um


recozimento isotérmico em que a temperatura do banho para esse fim é de
cerca de 530°C, para um aço de 0,7% de carbono. Obtém-se uma microestrutura
eutectóide, cuja perlite é muito fina e praticamente irresolúvel ao microscópio
óptico.

Este tratamento térmico aproveita as notáveis características de ductilidade e


tenacidade das estruturas perlíticas finas. Consiste tipicamente numa
austenitização completa, seguida de arrefecimento em banho de sais a uma
temperatura que garanta a transformação completa da austenite numa perlite
muito fina.

A resistência mecânica do aço, em geral aço-carbono ou carbono-manganês,


de composição aproximadamente eutectóide, após este tratamento, não é ainda
comparável à obtida por têmpera e revenido, mas o material tem uma óptima
ductilidade.
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RESUMO

O fenómeno de solidificação de um material é constituído por três passos


fundamentais: a formação do embrião, a nucleação e a solidificação propriamente
dita.

As ligas solidificam de modo distinto dos materiais puros. Devido à existência


do sobrearrefecimento constitucional, as ligas solidificam sob a forma de
colunas e dendrites.

O controlo e conhecimento das transformações isotérmicas permitem obter as


propriedades finais pretendidas para um dado material, através de tratamento
térmico. Um dado material pode ser processado no estado bastante dúctil e,
após se obter a forma final da peça, efectua-se um tratamento de endurecimento,
o qual pode ser uma têmpera e revenido (nos aços) ou um tratamento de
solubilização e precipitação (no caso dos duralumínios).

Os tratamentos térmicos dos aços (tratáveis termicamente) permitem a obtenção


de um aço com as propriedades mais diversas. Os tratamentos térmicos de
recozimento, normalização e patentagem são os mais utilizados industrialmente.
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ACTIVIDADES / AVALIAÇÃO

1. Quais os três factores que controlam um processo típico de transformação


de fase?

2. Dê um exemplo mostrando que uma mudança polimórfica num material


puro está relacionada a uma transformação de fases de uma liga baseada
nesse material.

3. Indique pelo menos quatro métodos de aumentar a resistência de vários


materiais.

4. Qual a principal finalidade de um tratamento de revenido de um aço


temperado?

5. Cite três mecanismos de reforço de materiais (excepto a têmpera e a


precipitação).

6. Qual a grande diferença entre um tratamento térmico de recozimento e


um tratamento de normalização?

7. Em que se baseiam os tratamentos térmicos? Todos os materiais são


tratáveis termicamente?

8. Qual a informação que se pode obter de um diagrama TTT?

9. O que entende por martensite?

10. O que distingue a martensite da bainite?

11. O que entende por transformação polimórfica?

12. Quais as consequências de um tratamento de têmpera?

13. Se um aço está exposto a temperatura elevada durante muito tempo, qual
o tratamento térmico a efectuar para reabilitar este aço?

14. Ao aumentar a percentagem de carbono num aço, quais as consequências


em termos de têmpera?

15. Que tipos de recozimento existem?

16. Quanto à superfície como se podem classificar os recozimentos de um


aço?
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OBJECTIVOS

No final desta unidade temática, o formando deverá ser capaz de:

• Explicar os objectivos e a importância do conhecimento das propriedades


mecânicas dos materiais;

• Definir o conceito de tensão e aplicá-lo à selecção de um material;

• Identificar deformação elástica, plástica e viscoelástica;

• Explicar a importância de tensão de cedência e tensão de rotura;

• Explicar o signifcado prático de módulo de Young;

• Desenhar a curva típica de deformação de um aço, de um cerâmico e de


plástico;

• Distinguir o comportamento mecânico de um aço macio e um aço


temperado, e relacioná-lo com as propriedades mecânicas;

• Explicar o significado de coeficiente de encruamento;

• Identificar o ensaio mecânico mais adequado para a selecção de um


material numa aplicação específica;

• Estabelecer a relação entre propriedades mecânicas e resistência ao


desgaste.

TEMAS

• Tensão e deformação
• Deformação elástica
• Deformação plástica
• Deformação viscosa e viscoelástica
• Carácter de escoamento plástico
• Ensaios Mecânicos
• Ensaios de dureza
• Ensaios de fadiga
• Ensaio de flexão transversal
• Desgaste, desbaste e maquinagem
• Resumo
• Actividades / Avaliação
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TENSÃO E DEFORMAÇÃO

As propriedades mecânicas de um material influenciam determinantemente a


sua aptidão para uma dada aplicação. Para melhor se compreender o que
significa resistência mecânica, é útil o conhecimento dos fenómenos de
deformação dos materiais.

A não-deformação dos materiais parece descrever mais precisamente o Deformação


comportamento de objectos materiais úteis, como uma cadeira, uma mesa e o
piso sobre estes objectos. De facto, esses objectos robustos deformam-se um
pouco à medida que são usados, mas essa deformação não é notada; cada
um sofre uma deformação elástica. Pode-se demonstrar facilmente as
características essenciais da deformação elástica usando uma fita elástica
comum. Enrola-se uma fita de borracha num gancho suspendendo na outra
extremidade um peso (talvez uma chávena) que faça a fita esticar-se
moderadamente. Se o comprimento da fita de borracha for de 100 mm antes do
carregamento e depois da chávena pendurada for de 150 mm, a deformação
elástica é:

variação do comprimento ∆L 150 - 100


= = = 0,5 (50%)
comprimento original Lo 100

Se o peso das chávenas for duplicado (duas chávenas), a deformação é o


dobro da anterior, ou seja, 100% em vez de 50%. Isto é, a deformação é
proporcional ao peso (força aplicada). Quando se remover a força, a
deformação desaparecerá e a fita de borracha retornará ao comprimento inicial.
Esta experiência simples evidencia duas características principais da
deformação elástica: a) a deformação é proporcional à tensão aplicada (força
por unidade de área), e b) a tensão é recuperada quando a tensão é removida.
A curva tensão versus a deformação para a borracha da fig. IV.1 mostra o
comportamento elástico até uma deformação de cerca de 300%.

Pode-se realizar uma experiência semelhante com um pedaço de aço com Tensão
uma área da secção praticamente igual à da fita de borracha. (abrindo um
clips de aço apenas na dobra central, tem-se uma amostra de aço com um
gancho na extremidade). O peso de uma chávena provoca novamente uma
deformação elástica, mas essa deformação é tão pequena (menos de 1 µm)
que o olho humano não detectará. Deformações semelhantes e extremamente
pequenas ocorrem durante o uso corriqueiro da maioria dos materiais
estruturais. A curva tensão versus deformação da fig. IV.1 para o aço mostra
comportamento elástico somente até uma deformação de 0,1%. A tensão
correspondente é, no entanto, bastante grande e corresponde à colocação
de 5 kg no clips.

Embora os equipamentos e as estruturas sejam, na sua maioria, projectadas Resistência


para operar dentro da faixa de comportamento elástico, as tensões podem,
acidentalmente, elevar-se a valores muito altos (como numa colisão de
automóvel). A deformação elástica pode ser seguida directamente pela fractura,
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como é mostrado pela curva tensão versus deformação para Al2O3 na fig. IV.1,
representativa de materiais cerâmicos à temperatura ambiente. Do ponto de
vista da segurança da operação, um comportamento mais desejável é a
deformação plástica, ilustrada na fig. IV.1 pela deformação extensiva do aço
antes da fractura. A deformação plástica (como um pára-choques amachucado
dum automóvel) é permanente, ao contrário da deformação elástica, não sendo
recuperável quando a tensão que provocou a deformação é removida.

Deformação nominal ( ∆L/Lo) x 100, em % (escala para borracha)


0 200 400 600 800
25 x 107 1,5 x 107
Fractura

Tensão nominal ( F/Ao,N/m2(escala para borracha)


(a) Al2O3

20
(b) Aço macio
Tensão nominal F/Ao, N/m2

1,0
15 Deformação plástica
(c) Borracha
natural cruzada
(leia ↑→)
10 Deformação elástica
0,5

5 (d) Polimetil-metacrilato
(ensaiado a122º C)

0 0
0 5 10 15 20 25
Deformação nominal ( ∆L/Lo) x 100, em %

Fig. IV.1 - Curvas de tensão de tracção vs. deformação, ilustrando quatro tipos de
comportamento durante a deformação: (a) elástica; (b) plásticas (antecedida de elástica);
(c) elastomérica e (d) viscoelástica.

Comportamento Elástico
Os materiais poliméricos exibem muitos tipos de comportamento pós-elástico,
dependendo da sua composição e estrutura. Uma borracha reticulada, por
exemplo, desvia da proporcionalidade entre tensão e deformação acima de
uma deformação de 300%. A deformação nessa faixa é denominada
elastomérica. Quando a tensão é removida, as deformações muito grandes
envolvidas são totalmente recuperadas, porque as largas moléculas de polímero
são reticuladas. Na ausência de ligações cruzadas, as cadeias podem deslizar
umas em relação às outras e produzir deformação plástica. Os dados para o
polimetilimetacrilato (Lucite) ilustram a deformação típica de um polímero amorfo.
A curva tensão versus deformação seria significativamente diferente se a
velocidade de carregamento fosse apreciavelmente mais rápida ou mais lenta.
Essa é uma característica do comportamento viscoelástico, o qual envolve
vários mecanismos, mas tem como característica uma dependência pronunciada
da velocidade de carregamento e, também, da temperatura.
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DEFORMAÇÃO ELÁSTICA

Existem dois conceitos fundamentais na deformação elástica dos materiais: a


definição de tensão e a definição de deformação.

A causa física da deformação é sempre uma força F. Para tratamentos


quantitativos, o seguinte conceito de tensão tem várias vantagens:

Tensão
σ (tensão) = F/A (IV.1)

Não é somente a área A da amostra que se tem em conta, mas também as


tensões, que podem representar adequadamente a “condição de solicitação”
que existe nos vários locais do material. Esta definição de tensão permite
comparar características dos materiais independentemente da geometria e
dimensão. Por exemplo, se um varão de aço de 100 mm2 de secção solicitado
pelos extremos suporta uma força de 100 kg, então um varão do mesmo material
com uma secção de 1 000 mm2 suporta 1 000 kg.

Embora tensão e deformação ocorram simultaneamente, os dois conceitos


são diferentes: tensão é força por unidade de área e deformação é
deslocamento. Mais exactamente, a deformação mede o deslocamento de
pontos de um corpo em relação aos pontos vizinhos. Se toda a amostra se
mover (deslocar) ao longo de uma mesa ou se um disco girar, não se produz
qualquer variação na distância entre pontos do corpo; esses movimentos são
conhecidos como “movimentos do corpo rígido”. Os movimentos globais dos
pontos dum corpo podem ser decompostos em a) movimentos do corpo rígido
e b) deslocamentos que dão lugar a mudanças de forma e dimensões.

Muitos materiais tecnicamente importantes a temperaturas usuais (metais, Deformação Elástica


cerâmicas, polímeros cristalinos, madeira) comportam-se elasticamente com
tensões aplicadas relativamente pequenas. A deformação elástica é simples,
porque a dependência do tempo é desprezível e a influência da temperatura
está parcialmente incluído nas constantes que descrevem o comportamento
dum dado material.

A lei de Hooke descreve quantitativamente a relação linear entre as Lei de Hooke


características de tensão e deformação da deformação elástica. A forma bem
conhecida da lei de Hooke é σ = Eε para deformação à tracção (e à
compressão); a constante de proporcionalidade E é conhecida como módulo
de Young. Pelo facto de se pretender, em geral, calcular a deformação, essa
equação é normalmente escrita como:

ε = σ/E (IV.2)
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Para aplicações em aeronaves espaciais, onde a leveza é importante, o factor


de projecto apropriado envolve a densidade:
Rigidez
Módulo de Young E
Rigidez específica =  =  = N.m/kg
densidade ρ

Com respeito a esse factor, o boro é superior ao aço numa relação de


190/25≈ 8, de acordo com os dados do quadro IV.1.

Isso significa que a um elemento estrutural pode ser dada a resistência desejada
à deformação elástica (rigidez) somente com um oitavo de peso de boro, em
comparação a um projecto semelhante de aço. O compósito Borsic-Alumínio
toma vantagem da alta rigidez específica do boro. Os compósitos que empregam
grafite ou alumina em fibra oferecem uma vantagem ainda maior.

Materiais Módulo de Young Rigidez específica

10 10 N/m2 10 6 N.m/kg

Grafite 100 5 000


Alumina 230 580
Boro 45 190
Carboneto de Tungsténio 65 46
Pyrex 10 39
Vidro de Sílica 8 32
Ligas de Alumínio 7 26
Aço 20 25
Tungsténio 41 21
Madeira:
longitudinal 1 16
radial 0.07 1
tangencial 0.06 1
Ligas de Cobre 12 13
Nylon 0,3 3
Polietileno 0,04 0,4

Quadro IV.1 - Propriedades elásticas de materiais representativos,


à temperatura ambiente
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DEFORMAÇÃO PLÁSTICA

Em contraste com a simplicidade da deformação elástica, a deformação plástica Comportamento Plástico


ocorre de vários modos distintos. No entanto, o resultado final é sempre a
deformação permanente. Um exemplo típico é a enformação duma peça da
carroçaria dum automóvel, como o tecto. Nesse processo, uma potente bomba
hidráulica dobra uma chapa plana de aço sobre os contornos duma forma maciça
de aço adequada, chamada “matriz”. Quando a pressão é removida, a chapa
de aço retém essencialmente a forma que foi dada pela matriz. Consegue-se o
mesmo tipo de deformação plástica quando se dobra e se deforma
permanentemente um clips de aço. Pode-se observar um tipo bem diferente de
deformação plástica esticando um pedaço de película de polietileno, por
exemplo, ou de embrulho plástico de alimentos. Sob deformação pequena e
momentânea, a película comporta-se elasticamente, mas se se mantiver a
mesma força por um tempo mais longo, ver-se-á a película plástica aumentar
de tamanho. A deformação dum clips depende somente da tensão aplicada; a
deformação dum plástico típico depende da velocidade e da duração da aplicação
da força, assim como da tensão. Para entender essa diferença básica de
comportamento, deve-se considerar primeiro a deformação dependente do
tempo.

Deformação Viscosa e Viscoelástica

Tomando como exemplo o caso do vidro, tem-se que este material possui um Deformação Plástica
escoamento viscoso, sendo a taxa de deformação proporcional à tensão
aplicada. A equação seguinte relaciona a tensão aplicada σ com a taxa de
deformação dε/dt, para o escoamento viscoso newtoniano,

dε/dt = σ/η (IV.3)

onde η é o coeficiente de viscosidade. Essa equação, com valores adequados


de η, descreve a deformação duma larga variedade de materiais. Esta equação
aplica-se, é claro, a virtualmente todos os líquidos, incluindo os metais líquidos,
vidro líquido e polímeros fundidos típicos. No entanto, aplica-se também aos
materiais sólidos sob certas condições, como de seguida se descreve.

O comportamento viscoso dum polímero é significativamente diferente daquele Comportamento Viscoso


observado no vidro, por causa das diferenças na estrutura. O vidro de sílica
tem a estrutura onde cada átomo está fortemente ligado na sua posição. As
ligações individuais são ocasionalmente rompidas por energia térmica; na
presença duma tensão aplicada, as ligações reformam-se com vizinhos
diferentes, permitindo com isso a ocorrência de deformação permanente. Num
polímero, contudo, o processo termicamente activado não é o rompimento
duma ligação forte da cadeia, mas apenas a alteração do ângulo entre átomos
de carbono da cadeia (deformação elástica) e o deslize de uma cadeia em
relação aos seus vizinhos (deformação permanente). Consequentemente,
quando uma tensão é aplicada a um polímero amorfo, a taxa de deformação
resultante tem tanto uma componente elástica como uma viscosa.
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Mesmo os materiais cristalinos, como o aço, podem deformar-se de maneira Tensão / Temperatura
viscosa, mas apenas sob pequena tensão a temperaturas altas, próximas do
ponto de fusão. Uma tensão muito baixa para produzir o escorregamento entre
planos atómicos é capaz de influenciar na maneira como ocorre o movimento
de deslocações, causando assim a lenta deformação conhecida como fluência.
A fluência obedece à lei do escoamento viscoso e a taxa de deformação é
proporcional à tensão durante a maior parte da deformação por fluência.

No ensaio de tracção simples de um pedaço de embrulho plástico, a


deformação de muitos polímeros está numa larga região de transição entre o
comportamento perfeitamente elástico e o idealmente viscoso. Em
temperaturas acima da transição vítrea Tg, a componente viscosa torna-se
mais importante, e numa certa faixa de temperatura o termo “deformação
elástica” escreve bem o efeito combinado dos dois mecanismos para
determinar o comportamento observado. O comportamento viscoelástico é
particularmente evidente nos polímeros amorfos, e, portanto, o tratamento
seguinte focaliza principalmente esses materiais.

Se a um material elástico é dada uma deformação instantânea ε e (após um Deformação Instantânea


tempo arbitrário) a tensão no material deformado for medida, a relação entre
a tensão e a deformação é dada pelo módulo de Young. Este resultado é
independente do tempo. Quando o mesmo tipo de experiência é realizado
com um polímero vítreo logo acima da sua temperatura de transição vítrea, o
módulo M(t) correspondente deve ser escrito como:

M(t) = σ(t)/ε (IV.4)

À medida que o tempo de ensaio aumenta, M(t) diminui gradualmente porque a


tensão σ diminui quando o polímero altera gradualmente a sua estrutura interna
em resposta à deformação constante ε.

Carácter de Escoamento Plástico

Como ilustra a fig. IV.1, o comportamento global da deformação dum material é Tensão de Cedência
fornecido convenientemente pela sua curva de tensão versus deformação. Os
materiais cerâmicos à temperatura ambiente, como a alumina, em geral mostram
deformação plástica desprezável. Para aqueles materiais (metais e polímeros)
que experimentam considerável escoamento plástico, os dois valores seguintes
de tensão são importantes: a tensão de cedência - a tensão com a qual começa
a deformação plástica - e a resistência à tracção - a tensão nominal máxima
que uma amostra pode suportar antes da fractura. A tensão de cedência é
especialmente significativa porque os equipamentos e estruturas devem, na
sua maioria, operar na faixa elástica, e, portanto, a tensão com que a deformação
plástica ocorre em primeiro lugar é um factor importante de projecto. Geralmente
a definição mais usada para a tensão de cedência é a tensão de cedência de
0,2% de deformação plástica, ilustrada na curva de tensão versus deformação
do aço temperado da fig. IV.2 a).
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É traçada uma linha recta paralela à porção elástica da curva, mas dela Resistência à Tracção
deslocada por 0,2% ao longo do eixo das deformações. A tensão de cedência
é, então, definida como a tensão na qual a curva tensão versus deformação
cruza a linha paralela à elástica pela origem, mas deslocada de 0,2%. Nalguns
metais (como o aço macio, fig. IV.1) e em muitos polímeros (cristalinos,
especialmente) a tensão diminui quando começa a deformação plástica,
fig. IV.2 b).

Fig. IV.2 - Curvas tensão vs. deformação ilustrando o significado da tensão de cedência
e resistência à tracção para dois tipos de comportamento à deformação

A resistência à tracção, como a tensão de cedência, aparece de modo diferente Estricção


na curva tensão versus deformação para os dois tipos de material mostrados
na fig. IV.2. Ela ocorre no fim da curva para a maioria dos materiais, mas
coincide com a maior tensão nominal (força dividida pela área inicial) para os
materiais que exibem o fenómeno de estricção ilustrado na fig. IV.3. Em ambos
os casos, a resistência à tracção representa a maior tensão nominal que um
material é capaz de suportar antes da fractura. Devido à importância dos
materiais metálicos para estruturas maciçamente solicitadas, o método analítico
ilustrado na fig. IV.3 é geralmente usado para aproximar a sua deformação
plástica.
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Fig. IV.3 - Ilustração esquemática das características de um comportamento plástico

No quadro IV.2 estão representadas as propriedades mecânicas de alguns Encruamento


materiais. As constantes K e n são relativas à deformação plástica uniforme. O
coeficiente n mede o aumento de resistência do material resultante da
deformação aplicada. A resistência aumenta devido ao ancoramento das
deslocações nas fronteiras de grão e nas impurezas do material. Como é
necessária uma energia superior para continuar o movimento das deslocações,
a resistência do material aumenta, ficando encruado.

Material Tensão de Constante K Coeficiente de


cedência encruamento

10 7 N/m2 10 5 N/m2

Aço macio recozido 21 50 0,28


Aço com 0,6%C temperado e recozido 52 127 0,15
Aço ligado laminado a frio 65 110 0,14
Aço inoxidável 60 128 0,45
Cobre, recozido 6 32 0,54
Latão (70%Cu e 30%Zn) 8 90 0,49
Alumínio recozido 4 18 0,20
Liga de Alumínio endurecida por precipitação 31 70 0,16

Quadro IV.2 - Valores de tensão de cedência, constante K e coeficiente


de encruamento para metais e ligas representativas
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ENSAIOS MECÂNICOS

A resistência e a ductilidade de um dado material industrial variam bastante,


dependendo dos detalhes da sua composição e tratamento. Os dados referentes
a ensaios de tracção mostrados no quadro IV.3 podem servir de exemplo. Embora
o nylon em forma de fibras extrudidas tenha alta resistência à tracção, este
material não-extrudido tem resistência inferior a um décimo, mas alonga-se
mais de 300% antes da fractura. De modo semelhante, a resistência dum aço
não-temperado é apenas cerca dum terço daquela do aço temperado, embora
a sua ductilidade seja maior por um factor de cerca de 5. Variações menos
drásticas das propriedades ocorrem de lote para lote em materiais usados em
operações de produção em massa, sendo empregados vários testes
especializados para verificar se um dado lote está adequado para a fabricação
e para o subsequente uso. Por exemplo, uma chapa de aço que vai ser usada
na carroçaria dum automóvel pode sofrer um teste de estampagem quando
um punção faz a chapa adquirir uma forma côncava. A severidade da
estampagem é de tal forma determinada que um aço impróprio à operação
industrial de enformação apresenta fissuras durante o ensaio.

Material Tensão de Elongação à Resistência


cedência fractura específica

10 7 N/m2 % 10 3 N.m/kg

Fibras de nylon 90 40 800


Ligas de Titânio 150 10 320
Plásticos reforçados com fibra de vidro 60 3 300
Aço Temperado 200 5 250
Ligas de Alumínio 50 10 180
Alumina 20 0 80
Poliestireno 7 2 60
Madeira, longitudinal 1 0,5 15

Quadro IV.3 - Resistência e ductilidade de materiais representativos,


à temperatura ambiente

Ensaios de Dureza

Uma vez que um dado tipo de material tenha sido caracterizado adequadamente
e a sua performance num processo de enformação tenha si determinada, o
ensaio de dureza pode servir como um controlo conveniente e barato para a
produção rotineira. Um instrumento típico (fig. IV.4) usa uma carga conhecida
para forçar um penetrador numa área plana e lisa do material a ser ensaiado.

Quando a carga é removida após um tempo fixo, cerca de 10 segundos, o


mostrador indica o número de dureza correspondente à profundidade da
penetração do penetrador. Pelo uso duma carga apropriada e de um tipo próprio
de penetrador, pode ser obtida uma medida sensível de dureza para materiais
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que vão desde polímeros macios até cerâmicos duros. A técnica do ensaio de Escala de Mohs
microdureza permite um ensaio semelhante de microconstituintes individuais
vistos ao microscópio. Uma classificação de dureza usada principalmente para
minerais é a escala Mohs de dureza (quadro IV.4) - baseada na capacidade
que tem uma substância dura de riscar outra mais mole. Por exemplo, o vidro
comum riscará o ferro ou o cobre, mas uma lima de aço temperado pode ser
usada para riscar vidro.

Mineral de referência Número de Mohs Exemplos típicos

Talco 1 Chumbo
Polietileno
Poliproleno
Gipsite Alumínio
Unha
Calcite 3 Cobre
Clips
Fluorite
Apatite 5 Vidro de cal de soda
Vidro de sílica
Fedspato 6 Aço temperado
Quartzo 7
Topázio 8
Corundum 9
Diamante 10 Carboneto de tungsténio

Quadro IV.4 - Escala de durezas de Mohs

Fig. IV.4 - Máquina de ensaios de dureza Rockwel


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Quadro IV.5 - Escala comparativa dos vários ensaios de dureza

Ensaios de fadiga

Uma condição comum de serviço (num eixo de automóvel, por exemplo) envolve
muitas repetições ou reversões da tensão aplicada. A deformação plástica
ocorre, então, apenas numa escala microscópica, mas leva eventualmente à
fractura por fadiga. O parâmetro apropriado de projecto, a resistência à fadiga, Fadiga
é obtido a partir de ensaios que simulam as condições de serviço.
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Fig. IV.5 - Curva S-N típica obtida num ensaio de fadiga

Numa máquina típica de ensaios de fadiga, um corpo de prova especialmente


preparado é sujeito a repetições dum ciclo pré-estabelecido de solicitações,
com a tensão máxima alcançando um valor fixo S. O corpo de prova sofre
fractura após um número N de ciclos. Quando são traçados os pares de valores
(S,N), fig. IV.5, a curva para a maioria dos materiais aproxima-se a uma assíntota,
o limite de fadiga. Abaixo dessa tensão, um corpo de prova pode suportar um
número infinitamente grande de ciclos sem se romper. O limite de fadiga
determinado por ensaios de laboratório é geralmente menor do que a tensão de
cedência. Deve ser usado um valor ainda menor de tensão para fins de projecto
por causa do efeito adverso da rugosidade superficial, de riscos ou de pequena
corrosão da superfície.

Ensaio de flexão transversal

Para materiais frágeis, a preparação e o ensaio adequado de corpos de prova


de tracção são difíceis; mas é geralmente empregado um ensaio de flexão
mais simples, porém menos preciso. O material (como uma cerâmica estrutural
ou um carboneto sinterizado) é preparado na forma dum corpo de prova longo,
com secção circular ou rectangular. O corpo de prova é suportado em dois
pontos separados pela distância L e é carregado no centro ou próximo das
extremidades, como na fig. IV.6.
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Fig. IV.6 - Dois tipos de carregamento utilizados em ensaios de flexão de barras longas
de materiais frágeis

Na fórmula:

σmax = M . c/I

M é o momento flector máximo, c é a distância do centro do corpo de prova às Flexão


fibras mais externas e I é o momento de inércia da secção. No carregamento
de três pontos, a tensão máxima de tracção ocorre apenas nas fibras inferiores
imediatamente abaixo da força aplicada. No carregamento de quatro pontos, a
tensão máxima de tracção ocorre nas fibras superiores em toda a extensão
entre os dois suportes. Em virtude da fractura tender a ocorrer na região de
tensão máxima de tracção, o ensaio de carregamento em quatro pontos requer
uma área maior do corpo de prova e fornece resultados mais uniformes. À
medida que a força aumenta gradualmente durante o ensaio de flexão, os dados
significativos obtidos são a deflexão máxima antes da fractura e o valor de σmax
com o qual ocorre a fractura, conhecido como resistência à flexão ou módulo
de ruptura.

Desgaste, desbaste e maquinagem

Quando se escreve com um lápis, está-se a fazer bom uso do fenómeno de


desgaste. Em geral, desgaste é a perda de material a partir de superfícies
deslizantes em contacto. Na sua maioria, os exemplos de desgaste são
indesejáveis; por exemplo, o desgaste dos travões. Por outro lado, as lentes de
óculos são desbastadas e polidas graças a processos de desgaste.

O tipo mais importante de desgaste em componentes comuns é o desgaste Desgaste


adesivo, em que pequenas áreas de contacto sofrem deformação plástica e
formam uma soldadura momentânea entre os dois materiais. Quando a soldadura
é rompida pelo deslizamento, a fractura tende a ocorrer no material mais macio.
Por essa razão, um material mais duro geralmente sofre menor desgaste que
um material mais macio.
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Exemplos de desgaste adesivo ocorrem nos travões de um automóvel. O eixo


de aço do motor eléctrico do frigorífico é sustentado em cada extremidade por
um casquilho, que consiste num disco duma liga macia como o bronze (90%Cu-
10%Sn), contendo um orifício central para o eixo de aço. Para reduzir o atrito e
ajudar a remover os produtos do processo de desgaste, a maioria dos eixos é
lubrificada com óleo. Os eixos dum frigorífico são excepcionais, pois neles há
um fornecimento de óleo no metal poroso, especialmente preparado, do eixo;
os eixos autolubrificantes desse tipo podem operar sem maior atenção à vida
do motor.

Os rubis do relógio são um exemplo do uso dum material cerâmico (Al2O3,


neste caso) como eixos para metais. Por causa da sua elevada dureza, a taxa
de desgaste dos eixos cerâmicos é baixa. Também, devido à dissemelhança
de ligação nos metais e nas cerâmicas, a soldadura é minimizada, o atrito é
pequeno e a lubrificação pode ser desnecessária. Os rolamentos de esferas e
roletes diferem dum casquilho porque usam o princípio do atrito por rolamento.
A sua principal desvantagem é o alto custo inicial.

Os materiais poliméricos são empregados para resistir ao desgaste de várias


maneiras. O nylon e o teflon são úteis como casquilhos porque são inertes a
muitos produtos químicos. O teflon tem ainda a vantagem de ser capaz de
operar sem lubrificante líquido, isto porque tem, em certas condições, um
coeficiente de atrito menor que qualquer outro material. O teflon também é
usado como uma mistura composta com pó de bronze.

O desgaste erosivo descreve o desgaste produzido por partículas carregadas Desgaste erosivo
numa corrente líquida ou gasosa: o jacto de areia é um exemplo. Polímeros
do tipo borracha são a escolha comum em aplicações que envolvam esse
tipo de desgaste, pois são capazes de se deformar elasticamente com o
impacto. Outras escolhas são materiais extremamente duros como o carboneto
de tungsténio ou alumina.

O desgaste abrasivo - produzido pela acção de corte de partículas duras - é a Desgaste abrasivo
base das operações de desgaste, como aquelas usadas na fabricação de óculos.
As partículas abrasivas podem ficar fixas, como numa pedra de esmeril, ou
livres, como numa suspensão líquida. Em qualquer caso, o abrasivo deve ser
mais duro do que o material que está a ser desbastado e deve ser exercida
uma força apreciável entre os dois materiais para produzir a acção de corte
desejada. O abrasivo mais comum é a Al2O3 nalguma forma como o esmeril,
que é AL2O3 impuro reforçado por Fe2O3 em solução sólida. Como foi mostrado
no quadro IV.4, a alumina é muito mais dura do que ligas resistentes, como o
aço temperado. O carboneto de silício (SiC) é ainda mais duro e é o abrasivo
preferido para certas aplicações.

Quando factores económicos justificam o uso de materiais mais caros, os


chamados superabrasivos podem ser usados. O nitreto de boro cúbico tem o
dobro da dureza do carboneto de silício. O diamante - o material mais duro que
se conhece - pode ser usado de várias formas, incluindo o Compax - material
composto de diamantes manufacturados e de carboneto de tungsténio.
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A maquinagem é a remoção de material a partir dum artigo manufacturado para Maquinagem


produzir uma forma ou acabamento superficial. As operações mais conhecidas
de maquinagem são aquelas executadas em metais, incluindo a fresagem, a
furação e roscagem em máquinas especializadas. Num torno para metais, a
peça a ser maquinada é girada e cortada pela ponta afiada da ferramenta. Se a
ferramenta não deve sofrer desgaste excessivo pela abrasão, a peça deve ser
muito mais macia do que o material da ferramenta. Um aço temperado é
satisfatório para a maquinagem de aço macio, mas devem ser usados carbonetos
sinterizados para ligas relativamente duras. Os materiais cerâmicos para
ferramenta, tipicamente baseados em alumina e carboneto de tungsténio,
também são amplamente utilizados para maquinar metais.

Sabe-se que a maneira pela qual as aparas (material removido por


maquinagem) são produzidas durante o corte de metais depende de factores
vários, como a geometria da ferramenta. O carácter do material que está a
ser cortado é, naturalmente, de importância básica; as aparas descontínuas
desejáveis são facilmente obtidas de ligas com baixa ductilidade. A
maquinabilidade de materiais mais dúcteis pode ser melhorada com a adição
de elementos de liga adequados (chumbo no latão, enxofre no aço) ou com
uma deformação preliminar a frio. Métodos não convencionais de maquinagem
empregam descarga eléctrica, dissolução química ou electroquímica, jacto
abrasivo, feixe electrónico ou feixe de laser como mecanismos para remover os
materiais. Os métodos especiais são particularmente úteis para materiais
cerâmicos por causa do perigo de danificação das superfícies cerâmicas com
operações normais de maquinagem.
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RESUMO

A deformação elástica ocorre devido à aplicação de baixos níveis de tensão a


um material. Esta deformação é sempre recuperável e, em geral, ocorre antes
da deformação plástica. Quando um material fractura antes de deformar
plasticamente significa que possui um tipo de fractura frágil.

A deformação plástica é a deformação permanente dos materiais. Os metais e


polímeros possuem, em geral, capacidade de se deformarem plasticamente,
permitindo uma fácil enformação numa forma desejada. Os cerâmicos, os metais
e polímeros vítreos não têm capacidade de se deformarem plasticamente,
apresentando assim um comportamento frágil.

O comportamento mecânico de um material pode ser completamente previsto


através da realização de ensaios mecânicos, tais como: ensaios de tracção,
ensaios de dureza, ensaios de fadiga, ensaios de flexão e ensaios de desgaste.
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ACTIVIDADES / AVALIAÇÃO

1. Discuta a afirmação: o aço não é elástico, pois não pode ser esticado
como a borracha.

2. É possível determinar a tensão dum corpo se não se souber a deformação


correspondente?

3. As curvas de tensão vs. deformação, como as constantes da fig.VI.1, são


geralmente determinadas pelo uso duma taxa de deformação 10-3 s-1. Se,
por outro lado, fosse usado o valor l0-2, os resultados observados
experimentalmente seriam apreciavelmente diferentes para a) módulo de
Young E, b) deformação plástica de aço e c) deformação plástica de
polietileno?

4. O que é mais importante num tubo de aço utilizado num chassi de uma
bicicleta: a tensão de cedência ou a resistência à tracção?

5. O que indica o início da estricção num ensaio de tracção?

6. O valor de dureza de um material só é relacionado indirectamente com o


seu comportamento à deformação. Porque que é que os ensaios de dureza
são amplamente utilizados para controlo rotineiro dos metais a serem
conformados, em vez do ensaio de tracção?

7. Que informações importantes sobre o material se podem obter de um ensaio


de flexão?

8. Em que tipos de aplicações é necessário efectuar um ensaio de fadiga?

9. O que entende por fadiga de um material?

10. Dê exemplos de estruturas sujeitas a fadiga.

11. Qual a dependência das propriedades mecânicas com a temperatura?

12. No caso de ter de seleccionar um material para um utensílio de cozinha


para ir ao forno, quais as propriedades a ter em conta?

13. Na selecção de um material para um travão de um automóvel, quais as


propriedades a analisar?

14. Numa acção de desgaste, quais as propriedades mecânicas do material


que influenciam o fenómeno?
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OBJECTIVOS

No final desta unidade temática, o formando deverá ser capaz de:

• Explicar os objectivos e a importância do comportamento magnético,


eléctrico e óptico dos materiais;

• Identificar as diferenças de comportamento dos vários tipos de materiais;

• Identificar as grandezas mensuráveis destas propriedades;

• Explicar a relação entre o valor da grandeza e o desempenho do material;

• Seleccionar um material para uma dada aplicação conhecendo o seu


comportamento.

TEMAS

• Propriedades eléctricas e térmicas


• Condutividade eléctrica
• Supercondutividade
• Propriedades térmicas
• Propriedades magnéticas
• Diamagnetismo e paramagnetismo
• Ferromagnetismo
• Propriedades ópticas
• Materiais ópticos
• Resumo
• Actividades / Avaliação
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Materiais V.1
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PROPRIEDADES ELÉCTRICAS E TÉRMICAS

A maioria dos utensílios que contribuem para a vida moderna depende das
propriedades físicas dos materiais, sendo especialmente importantes as
propriedades eléctricas, magnéticas e ópticas.

Um bom exemplo é a torradeira do pão, uma vez que ilustra a utilidade das
mais diferentes propriedades eléctricas dos vários materiais. O potencial
eléctrico de 220 V (volts), disponível na tomada da parede, é transmitido
eficientemente ao aquecedor da torradeira através de dois fios de cobre. Se
for colocado um voltímetro nas duas extremidades do elemento aquecedor,
indicará a voltagem de 220 V. Esta diferença de potencial faz passar uma
corrente eléctrica pelo elemento aquecedor, originando o seu aquecimento
até chegar ao rubro, o que provoca o torrar das fatias de pão. A intensidade
de corrente, I, em Amperes (A), é dada pela Lei de Ohm, Lei de Ohm

I = V/R (V.1)

onde V é a voltagem (ou diferença de potencial eléctrico) e R a resistência em


ohms.

Para calcular a corrente que passa pelo elemento aquecedor, é necessário


saber qual a sua resistência, que depende da área da secção e do comprimento
do fio do material (Nichrome V: 80%Ni-20%Cr em peso) e, ainda, da
resistividade (r): Resistência

R = ρ . Comprimento/área (V.2)

Um valor típico é R=16 W. A corrente correspondente pode, então, ser


calculada com base na equação anterior, tendo-se que I=13.75 A. O calor
produzido por essa corrente (potência) é dado por: Efeito de Joule

VI = RI2 = 3025 J/s (ou Watts) (V.3)

A equação da resistividade explica porque é que se utilizam materiais diferentes


nos cabos condutores e no elemento aquecedor. O Nichrome V tem uma
resistividade moderada e está na forma de um fio fino, de modo a produzir a
elevada resistência desejada. Este material é também bastante resistente ao
calor, ou seja, é um material que pode ser operado a temperatura elevada sem
sofrer oxidação severa ou outro tipo de deterioração. O cobre tem baixa
resistividade e, para além disso, a secção de fio escolhida é suficiente para
transportar a corrente necessária ao aquecimento do elemento aquecedor. A
resistência dos cabos condutores é de apenas 0.04 Ω.
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Materiais V.2
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Os materiais isolantes têm resistividades extremamente elevadas, comparadas Isolantes


às dos metais. Nos fios de cobre utiliza-se normalmente um isolamento de
plástico (polímero), pois o fio de cobre trabalha à temperatura ambiente; no
caso do elemento aquecedor, o isolamento é feito de material resistente ao
calor, como a mica ou outro cerâmico isolante, uma vez que o elemento
aquecedor atinge temperaturas elevadas.

Condutividade eléctrica

As grandes diferenças de condutividade eléctrica, s, entre os vários tipos de Condutividade Eléctrica


materiais (fig. V.1) podem ser entendidas a partir da definição da condutividade
devida a uma dada partícula carregada electricamente (como um electrão):

σ=cqµ (V.4)

Na equação anterior, c é a concentração em partículas por m3, q é carga de


uma partícula em Coulombs (C) e m é a mobilidade em m/s de uma partícula
sob uma força motriz eléctrica unitária (campo eléctrico E de -1V/m). O sinal
negativo aparece porque uma carga positiva move-se na direcção da voltagem
decrescente.

Fig. V.1 - Dados de materiais representativos de vários tipos mostrando a grande variação
da resistividade eléctrica com a temperatura. Os efeitos das temperaturas e das
impurezas também são diferentes para cada tipo de material
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Materiais V.3
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O produto cqm é a quantidade de carga que passa pelo plano unitário de


referência, em cada segundo, quando a força motriz eléctrica for -1 V/m. A
densidade de corrente eléctrica é, então, cqu A/m2.

A equação anterior explica a grande variação de condutividade eléctrica (ou Resistividade


resistividade (r=1/s) exibida por classes diferentes de materiais. Em geral,
predomina um dado tipo de partícula, como, nos metais, os electrões de
condução, que dão a essa classe de materiais uma elevada condutividade
característica, ou seja, baixa resistividade. Os electrões também participam
da condutividade dos semicondutores, mas a concentração relativamente baixa
dos electrões nesses materiais é o principal factor que faz com que a
condutividade seja muito menor. Em cristais iónicos, como a alumina, a
concentração de electrões de condução é tão baixa, que uma partícula
diferente, um ião, se torna responsável pela condução. A mobilidade dos iões
é tão baixa, que a condução eléctrica quase não existe, sendo esses materiais
utilizados como isolantes.

A maioria dos electrões em substâncias não-metálicas comporta-se de modo Não Metais


bem diferente dos electrões de condução num metal. Essas substâncias são
caracterizadas pelas faixas de energia completamente preenchidas ou
completamente vazias. Os electrões de uma faixa preenchida não se podem
mover para estados de maior energia, pois não existe nenhum estado
disponível. Este facto faz com que os electrões não possam adquirir uma
velocidade final, não podendo, por isso, exibir condutividade do tipo metálico.
Outros mecanismos de condução eléctrica passam a ser os únicos disponíveis,
mas a condutividade é menor em várias ordens de grandeza.

Os semicondutores têm estrutura de faixas pouco usuais, sendo a característica Semicondutores


essencial o pequeno hiato de energia entre a faixa de valência e a faixa de
condução. Como se explicou na unidade temática 2, os electrões e as lacunas
são produzidos pela excitação térmica e provocam um aumento de condutividade
(fig. V.1), como é o caso do Silício a cerca de 400 K. Abaixo desta temperatura,
as impurezas residuais, mesmo no silício “puro”, contribuem para um efeito
extrínseco. Dois aspectos importantes dos semicondutores extrínsecos são
mostrados pelos dados do silício com fósforo (tipo n), na fig. V.1. À medida que
a temperatura aumenta, desde cerca de 0 K, a condutividade aumenta devido à
ionização crescente dos electrões doados pelos átomos de fósforo. Depois de
terminada a ionização (perto da temperatura ambiente) a condutividade diminui
porque a mobilidade dos electrões diminui com o aumento de temperatura. A
temperatura suficientemente alta, 800 K, o comportamento intrínseco do silício
começa a dominar o processo de condução.

Vários polímeros orgânicos cobrem quase todo o espectro de condutividade Polímeros


eléctrica, incluindo os isolantes, os semicondutores, os condutores iónicos,
os condutores electrónicos e até os supercondutores. Os isolantes poliméricos
são da maior importância técnica, e a condução à temperatura ambiente deve-
se ao movimento dos iões de impurezas, sendo extremamente pequena no
polietileno, no poliestireno, etc. Na fig. V.1, são indicados valores típicos para o
poliestireno-tereftalato. A mobilidade iónica aumenta rapidamente com o aumento
da temperatura, o que origina o aumento de condutividade. Estes polímeros
obedecem à lei de Ohm, mas podem ocorrer desvios marcantes com alguns
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Materiais V.4
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materiais. No polipropileno, por exemplo, são produzidos portadores adicionais


de carga quando aumenta o campo eléctrico. Neste caso, a condutividade
aumenta com a intensidade de campo eléctrico.

Supercondutividade

A resistividade eléctrica de certos metais e compostos puros diminui Supercondutividade


rapidamente para zero quando a temperatura atinge valores muito baixos,
temperatura crítica (Tc), perto do zero absoluto. Este fenómeno de
supercondutividade, embora possuindo enorme potencial técnico, tem tido
pouca aplicação devido a duas contrariedades. A primeira é o custo de manter
os dispositivos em temperaturas da ordem dos 10 K. A segunda é o efeito de
campo magnético.

Muitas aplicações potenciais dos supercondutores (tungsténio puro, liga de


Estanho-Nióbio - Nb3Sn) envolvem a sua capacidade de transportar correntes
eléctricas extremamente grandes. Essa capacidade é limitada pelo campo
magnético gerado pela própria corrente e pela interacção da corrente com um
campo magnético aplicado. Os valores de corrente em que ocorrem mudanças
significativas no comportamento de um supercondutor dependem muito da
constituição do material. O endurecimento do material por precipitação, o
trabalho a frio ou a irradiação com neutrões aumenta a corrente abaixo da qual
o material se comporta como um supercondutor (corrente crítica). Aplicações
interessantes de supercondutividade encontram-se em electromagnetos potentes
e na transmissão de electricidade a longa distância.

Propriedades térmicas

Quando um copo de vidro parte porque nele se introduz água muito quente,
passa-se um fenómeno de dilatação térmica. Outras evidências comuns das
propriedades térmicas são o aquecimento preliminar de uma jarra de chá (de
modo a que o seu calor específico não arrefeça a água em ebulição) e, ainda,
a dificuldade de beber chá ou café quente por uma chávena de alumínio sem
queimar os lábios (devido à elevada condutividade térmica, típica dos metais).
Em seguida, será considerada a natureza dos vários fenómenos térmicos em
diferentes materiais.

Calor específico - O calor específico à pressão constante, Cp, é definido pela Calor Específico
equação:

δp = Cp δT (V.5)

a qual especifica a quantidade de calor dp necessária para aumentar 1 K a


temperatura de 1 grama-mol de material. O calor adicionado provoca alterações
no material, tal como o aumento do número de defeitos de pontuais, sendo de
maior importância o seu efeito nas vibrações da rede cristalina. A maioria dos
materiais sólidos tem vibrações de rede semelhantes à temperatura ambiente,
tendo aproximadamente o mesmo valor de Cp, cerca de 3R, onde R é a
constante universal dos gases perfeitos (R=8,314 J/kg.mol). A temperaturas
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Materiais V.5
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extremamente baixas, o calor específico diminui gradualmente, aproximando-


-se de zero, quando a temperatura se aproxima de 0 K.

Condutividade térmica - Quando existe um gradiente de temperaturas dT/dx Condutividade Térmica


num material, ocorre um fluxo térmico H (W/m2) de acordo com a Lei de Fourrier:

H = - k dT/dx (V.6)

onde k é a condutividade térmica. Como a energia térmica se manifesta sob a


forma de vibrações da rede, o processo de condução consiste na transferência
de energia de vibração de uma região de temperatura mais alta (maior energia)
para uma região de temperatura mais baixa. Quando as vibrações da rede são
representadas por “partículas” (fonões), assume-se que essas partículas se
comportam como os átomos de um gás e que obedecem à mesma equação de
condutividade térmica, isto é:

k = υλC/3 (V.7)

onde C é o calor específico por unidade de volume, υ é a velocidade dos fonões


e λ é o comprimento de onda. Por exemplo, para um cristal não-metálico,
como o germânio, a condutividade aumenta inicialmente com a temperatura
até um máximo, e depois diminui porque as interacções entre fonões diminuem
o caminho médio livre dos fonões, continuamente, com o aumento de
temperatura. Os sólidos vítreos comportam-se de forma diferente, porque o
valor de λ é determinado pela desordem estrutural das moléculas;
consequentemente, λ é muito pequeno, sendo insensível a variações de
temperatura. Nesses materiais, k aumenta continuamente com o aumento de
temperatura; mas, à temperatura ambiente, a condutividade térmica é ainda
menor do que o valor de um sólido não-metálico cristalino em cerca de 10x.
(quadro V.1). Devido à condutividade térmica ser baixa nos gases, a presença
de bolhas de ar (como nos materiais porosos: espumas, cortiça, etc.) ajuda a
produzir propriedades térmicas isolantes.

Nos metais, os electrões de condução fornecem um mecanismo alternativo de Condutores Térmicos


condução térmica, possuindo estes materiais valores distintos de condutividade
térmica. Os electrões adquirem a energia de um fonão de alta energia, levam-na
para uma zona mais fria da amostra, transferindo-a, assim, para a região de
mais baixa energia. Mesmo num bom condutor eléctrico como o cobre, os
fonões são responsáveis por parte da condutividade térmica. Num condutor
metálico de baixa condutividade, como um aço com bastantes elementos de
liga, as contribuições dos electrões e dos fonões são semelhantes.
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Materiais V.6
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Condutividade térmica Cef. Expansão Térmica

Material k, (W/m.K) α, (10 -6 K -1)

Cobre 390 18
Óxido de Berílio (BeO) 250 10
Alumínio 200 25
Grafite 150 2
Carboneto de Tungsténio (WC) 80 7
Aço 50 12
Nitreto de Boro (BN) 28 8
Alumina (Al2O2) 17 7
Vidro pyrex 1,2 3
Kovar (54%Fe, 29%Ni, 17%Co) 15 5
Vidro de cal de soda 0,8 9
Polietileno 0.3 300
Borracha 0,1 670
Espuma de poliuretano 0,05 90
Invar (64%Fe, 36%Ni) 11 1

Quadro V.1 - Condutividade térmica e expansão térmica para alguns materiais à


temperatura ambiente

Expansão térmica - Com alguma falta de verdade, pode-se assumir que a Expansão Térmica
alteração de comprimento de um material originada pela variação de temperatura
é, simplesmente, dada por:

∆l/l = α ∆T (V.8)

onde α é o coeficiente de expansão linear. Como mostram os dados do


quadro V.1, vários materiais exibem expansões térmicas bastante diferentes.
Um exemplo de aplicação útil dessa diferença é a fita bimetálica que activa o
termóstato dos sistemas de aquecimento. Em geral, uma fita duma liga de
cobre e uma fita de Invar são unidas para formar uma fita bimetálica. Se uma
das extremidades da fita for fixa, a outra curvar-se-á apreciavelmente devido à
maior expansão da liga de cobre quando a temperatura aumenta.

Quando dois materiais diferentes são unidos, as diferenças de coeficiente de Tensões Térmicas
expansão térmico podem produzir tensões suficientemente grandes para provocar
a fractura. Um exemplo é a união de metal com vidro, como é o caso do fio
metálico no interior de uma lâmpada. Se fosse utilizado cobre, a sua contracção
térmica, que é maior que a do vidro, produziria tensões mecânicas tão altas
durante o arrefecimento na operação de fabrico da lâmpada, que o vidro se
partiria. Algumas ligas especiais, como o Kovar, foram desenvolvidas para
aglutinar as características de expansão de vários vidros comerciais. Os dados
do quadro V.1 mostram que o Kovar é especialmente adequado para a união
com o pyrex.
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Materiais V.7
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PROPRIEDADES MAGNÉTICAS

O magnetismo é um fenómeno que resulta da corrente eléctrica. É extremamente


importante na indústria (computadores e motores eléctricos), nas
telecomunicações (telefone, rádio e televisão) e no lazer (gravadores, gira-discos,
colunas, etc.).

O efeito magnético essencial pode ser bem visualizado numa bobina magnética
(fio enrolado em hélice para transportar corrente eléctrica). Se a corrente passar
uma bobina helicoidal, então a relação entre a corrente eléctrica e o campo
magnético (no interior da bobina) é simples. A intensidade de campo magnético,
H, é definida como o produto da corrente em amperes pelo número de voltas
por metro de bobina. Por exemplo, uma corrente de 10 A que passa por uma
bobina com 100 voltas gera um campo magnético de H = 103 A.voltas/m.

Diamagnetismo e paramagnetismo

Os efeitos magnéticos nos materiais originam-se nas correntes eléctricas muito "Não-Magnetismo"
pequenas, associadas com os electrões em orbitais atómicas. Em materiais
diamagnéticos, fig. V.2, as numerosas correntes no interior de um átomo
cancelam-se, levando a um magnetismo nulo na ausência de um campo
magnético externo. Nos materiais paramagnéticos, os átomos individuais
possuem momentos magnéticos, mas as suas orientações ao acaso resultam
em magnetização nula para um grupo de átomos. A maioria dos materiais é
diamagnética ou paramagnética, podendo ser considerada não-magnética
para quase todas as aplicações.

Fig. V.2 - Ilustrações esquemáticas das origens atómicas dos quatro tipos
de comportamento magnético, sem campo magnético externo presente
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Ferromagnetismo

A causa da grande magnetização em poucos materiais é o alinhamento Ferromagnetismo


espontâneo dos momentos magnéticos atómicos. O ferromagnetismo, fig. V.2,
corresponde ao alinhamento paralelo e o ferrimagnetismo corresponde ao
alinhamento não-paralelo dos componentes opostos de um domínio. Se ocorrer
o cancelamento entre domínios vizinhos, a magnetização resultante pode ser
nula. Os materiais ferromagnéticos são o ferro, o níquel, o cobalto e algumas
ligas. A resposta destes materiais a um campo magnético é cerca de 109
vezes maior do que a das substâncias diamagnéticas e paramagnéticas.

PROPRIEDADES ÓPTICAS

As propriedades são bastante utilizadas em equipamentos de uso comum.


Por exemplo, uma bateria solar em que a luz do sol incide sobre um
semicondutor e gera uma corrente eléctrica; num ecrã de televisão, os electrões
atingem uma camada de ZnS e produzem luz; a luz do sol ilumina um quarto
através da janela. Os três exemplos são fenómenos de comportamento óptico
de um material, definido como a interacção mútua de radiação electromagnética
e electrões. Embora se pense que os materiais “ópticos” são os vidros (ou
plásticos) utilizados para transmitir luz visível, a faixa de espectro
electromagnético varre desde comprimentos de onda maiores do que 105 m
(ondas rádio) até menores que 10-14 (raios X e raios g).

As ondas rádio de comprimento de onda longo são capazes de passar por Radiação
portas e janelas com pouca perda de intensidade, porque os materiais de
construção têm ligação covalente e iónica. Se um receptor de ondas rádio for
colocado numa sala construída apenas de metal, nenhuma onda alcançaria
o receptor: as ondas seriam absorvidas. Os electrões livres da ligação metálica
podem absorver os fotões de um sinal rádio, movendo-se para um estado de
energia um pouco superior. Esse processo reduz rapidamente a intensidade
das ondas rádio para zero. À medida que o comprimento de onda da radiação
electromagnética diminui para o espectro visível (próximo de 10 -6m), a excitação
electrónica continua a tornar os metais bons absorventes, pelo que são
impenetráveis à luz visível. Por outro lado, os isolantes eléctricos, como o
vidro, são transparentes no espectro do visível, assim como na faixa rádio,
mas absorvem numa faixa intermédia próxima de 10-5 m, o espectro
infravermelho. Em virtude dos semicondutores possuírem hiatos da faixa de
energia de cerca de 1 eV, comportam-se opticamente como isolantes para
comprimentos de onda cujos fotões tenham energia inferior a 1 eV -
-comprimentos de onda na região do infravermelho, ou maior. No comprimento
de onda de 10-6 m, estes materiais absorvem fortemente a radiação porque
os electrões são excitados da faixa de valência para a faixa de condução.

Os portadores adicionais de carga resultantes da fotoexcitação (luz) explicam Luz


o fenómeno da fotocondutividade. A energia térmica produz electrões de
condução num semicondutor (mesmo que a amostra esteja no escuro). Como
os fotões de luz provocam transições electrónicas adicionais, uma amostra
iluminada tem maior densidade de portadores de corrente e, portanto, maior
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Materiais V.9
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condutividade. O sulfato de cádmio, CdS, é um fotocondutor comercial típico


utilizado em dispositivos de medição de luz. O aumento do número de portadores
de carga é utilizado nas baterias solares de forma diferente: quando ocorre a
fotoexcitação, os electrões e lacunas adicionais são levados em direcções
opostas para fora da camada esgotada e produzem uma corrente eléctrica.
Deste modo, a energia da luz do sol é convertida directamente em energia
eléctrica.

A energia incidente num material, seja radiação electromagnética ou electrões, Luminiscência


é reemitida por certos materiais. A luminescência é a reemissão de energia
com comprimentos de onda do espectro do visível ou próximo dele. Se a emissão
ocorrer instantaneamente, o fenómeno é chamado de “fluorescência”. O exemplo
é o brilho da pintura fluorescente quando iluminada com luz negra na porção
ultravioleta do espectro. A fosforescência é a forma mais útil de luminescência,
pois a radiação é emitida com atraso, cuja duração varia bastante de um fósforo
para outro. A operação de um ecrã de televisão depende da excitação electrónica
do fósforo sulfato de zinco, ZnS, adequadamente dopado com cobre.

Materiais ópticos

Muitas propriedades são desejáveis em materiais para dispositivos ópticos, Transmitância


mas a mais importante capacidade é a de transmitir luz. A transmitância
percentual é definida como a percentagem de um feixe inicial de luz que se
mantém após passar através de 10 mm de um material. Como a transmitância
está inversamente relacionada com a absorção, varia também, significativamente,
com o comprimento de onda (fig. V.3).

O vidro é o principal material óptico na faixa do visível, estando disponíveis Vidro


centenas de composições e qualidades. Algumas das principais vantagens do
vidro são a resistência à deterioração, a aptidão para se obterem lentes e a
estabilidade das propriedades ópticas. Um grande número de plásticos possui
alta transmitância para aplicações ópticas, mas apresenta a desvantagem de
terem várias instabilidades. Como são macios, riscam com facilidade, alteram
as propriedades ópticas durante o uso e, também, são difíceis de maquinar. No
entanto, as lentes plásticas podem ser feitas por moldação, em vez de polimento.
A vantagem dos plásticos está também no facto de não estilhaçarem e no seu
peso, o que os torna ideais para óculos de protecção e segurança.

As minúsculas fibras de vidro podem servir para transmitir informação técnica Fibra de vidro
pelas técnicas das fibras ópticas. A luz que entra numa extremidade da fibra é
transmitida ao longo da mesma, com pouca perda, através da superfície. A luz
sofre reflexão interna total na superfície cilíndrica. Uma fibra óptica pode ser
usada para transmitir sinais modelados de luz de maneira análoga à transmissão
de sinais eléctricos por uma linha telefónica ou um cabo de TV.
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Fig. V.3 - Comparação da transmitância para três tipos de materiais ópticos comerciais

O vidro deve ser substituído por outros materiais em instrumentos que


empreguem luz ultravioleta, porque a transmitância do vidro cai sensivelmente
para comprimentos de onda de cerca de 4 mm. Os monocristais de quartzo e
de fluoreto de cálcio permitem operação até um comprimento de onda
apreciavelmente menor, mas são caros e de difícil fabricação. As cerâmicas
policristalinas ordinárias são inadequadas para fins ópticos, porque o feixe de
luz é espalhado nas interfaces internas.

Os polímeros vítreos, que são opticamente isotrópicos e geralmente Polímeros Vítreos


transparentes, estão sujeitos a mudar ambas as propriedades. Se ocorrer
cristalização, a transmitância diminui radicalmente e o material passa a ser
opaco.

O apelo estético de materiais coloridos leva à coloração artificial extensiva,


para não mencionar os acabamentos superficiais fornecidos por pinturas e
revestimentos óxidos coloridos. Alguns materiais como o cobre (vermelho) e o
sulfato de cádmio (amarelo) possuem uma cor intrínseca devido aos seus
espectros de absorção característicos. Outros materiais recebem coloração
uniforme através de dois mecanismos: uma impureza solúvel ou uma tintura
finamente dispersa.
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RESUMO

O comportamento físico dos materiais é descrito pelas propriedades térmicas,


eléctricas, magnéticas e ópticas. A maioria destas propriedades é determinada
pela estrutura atómica, arranjo atómico e estrutura cristalina.

A conductividade eléctrica é especialmente sensível à ligação e estrutura


atómica e ao modo de processamento do material. Os metais possuem uma
elevada conductividade, a qual diminui com o aumento de temperatura ou
com a introdução de elementos de liga e imperfeições na rede. Os
semicondutores e os isoladores possuem baixa conductividade devido à sua
natureza iónica ou covalente. No entanto, a sua condutividade pode aumentar
a temperaturas elevadas, através da introdução do tipo certo de imperfeições.

As propriedades magnéticas estão relacionadas com a capacidade de um


material reter a magnetização. Existem três tipos de materiais, os quais reagem
de modo distinto a um campo magnético imposto: ferromagnéticos,
diamagnéticos e paramagnéticos.

As propriedades térmicas e ópticas de um material dependem das interacções


entre radiação ou energia e a estrutura ou arranjo atómico. É possível
influenciar estas propriedades modificando os arranjos atómicos, por alteração
da composição ou processando o material.
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ACTIVIDADES / AVALIAÇÃO

1. Comente a seguinte afirmação: “A lei de Ohm só é valida para os condutores


metálicos”.

2. Qual o mecanismo da condução eléctrica num isolante como a alumina?


E num semicondutor como o silício?

3. A que se devem as enormes diferenças de condutividade eléctrica nos


materiais?

4. Quais os dois factores que fazem o café quente arrefecer mais


rapidamente numa chávena de parede fina do que numa chávena de
parede grossa?

5. Qual a diferença entre um material diamagnético e um ferromagnético,


quando submetidos a um campo magnético?

6. Indique três fenómenos que não envolvam o espectro do visível.

7. Explique o significado da Lei de Ohm.

8. Qual a importância do efeito de Joule?

9. Explique resistividade. Quais os materiais com maiores resistividades


eléctricas e térmicas?
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OBJECTIVOS

No final desta unidade temática, o formando deverá ser capaz de:

• Explicar os objectivos e identificar a importância da deterioração dos


materiais no momento da selecção;

• Identificar os metais mais susceptíveis à corrosão;

• Identificar os materiais resistentes à corrosão;

• Explicar o fenómeno da corrosão;

• Mencionar os vários tipos de corrosão;

• Caracterizar os mecanismos de deterioração dos cerâmicos;

• Explicar os mecanismos de deterioração dos polímeros;

• Enunciar medidas para diminuição da deterioração dos materiais.

TEMAS

• Corrosão de metais e ligas


• Base electroquímica da corrosão
• Processos de Corrosão
• Oito tipos de corrosão
• Os metais resistentes
• Deterioração de cerâmicos
• Reacção dos componentes
• Deterioração de polímeros
• Resumo
• Actividades / Avaliação
Ut.06
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CORROSÃO DE METAIS E LIGAS

A deterioração dos materiais é um fenómeno sempre presente no nosso dia--a-


dia. Este problema afecta grandemente as economias dos países, pois exige
elevados custos de manutenção, reparação e, eventualmente, de substituição.
Exemplos típicos de deterioração de materiais são: a ferrugem que aparece
nos automóveis (apesar das pinturas protectoras), os componentes de madeira
das casas (embora sejam pintadas e envernizadas), e mesmo os passeios de
cimento sofrem deterioração tendo de ser substituídos, pois começam a
aparecer fendas. A deterioração dos materiais pode ser combatida com mais
eficácia se forem conhecidos os mecanismos pelos quais ela se desenvolve.
Estes mecanismos são, em geral, reacções químicas e podem ser classificados
em três tipos de reacções:

• reacções químicas locais, característica dos polímeros e cerâmicos;


• reacções electroquímicas em ambiente líquido (corrosão);
• reacções electroquímicas a alta temperatura (oxidação a altas
temperaturas).

Uma reacção electroquímica difere duma reacção química normal pelo facto
de passar uma corrente eléctrica, numa distância considerável, no sistema
que sofre reacção.

Pode-se facilmente encontrar muitos exemplos de corrosão, bastando, para


isso, examinar um automóvel, uma bicicleta ou outros objectos metálicos
típicos, expostos ao tempo. As gigantescas colunas de aço duma plataforma
oceânica de prospecção de petróleo sofrem corrosão em três áreas diferentes;
a porção inteiramente imersa na água do mar, a porção exposta à atmosfera e
a porção crítica na zona intermediária das ondas, que fica periodicamente em
contacto com a água do mar. A escolha da protecção à corrosão para cada
uma dessas três áreas (protecção catódica, pintura e cobertura de sacrifício,
respectivamente) depende do fluxo de corrente eléctrica no metal, que é a
causa da corrosão.

Base Electroquímica da Corrosão

Os efeitos eléctricos associados com as reacções químicas afectam o dia-a- Célula Electolítica
dia de muitas maneiras, inclusive os processos biológicos, a operação de
baterias, a produção de electricidade com células de combustível e a corrosão
dos metais. Quando a corrosão ocorre, o metal que está a ser atacado é parte
duma célula electroquímica. Considere-se a fig. VI.1, a qual representa uma
célula electroquímica composta por:

• um ânodo (o ferro);
• um cátodo (digamos, o cobre);
• uma solução condutora envolvendo tanto o ânodo como o cátodo;
• um fio (ou outro condutor externo) ligando o ânodo e o eléctrodo.
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Materiais VI . 2
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O resultado essencial da operação da célula (como uma bateria) é o fluxo de


electrões através do fio, a partir do ânodo para o cátodo. Os electrões, e-, têm
origem na reacção química no ânodo: Reacção Anódica

Fe → Fe++ +2e- (VI.1)

Fig. VI.1 - Ilustração esquemática dos dois processos que ocorrem nos eléctrodos de uma
célula electroquímica e que estão envolvidos na corrosão do ferro numa solução ácida

Essa reacção também representa a corrosão do ferro metálico (Fe) para uma
forma oxidada (Fe++). Tanto numa bateria como num processo de corrosão os
electrões devem ser removidos por uma reacção química no cátodo. Na corrosão
do ferro por uma solução ácida, a reacção catódica envolve iões de
hidrogénio (H+) na solução

2H+ + 2e- → H2 (VI.2)

e produz bolhas de hidrogénio gasoso.

Considere-se a experiência hipotética em que um pedaço de ferro é colocado Potencial Padrão


em água e ocorre somente a reacção da equação anterior. Como os electrões
não podem ser conduzidos para longe do eléctrodo, é estabelecido um potencial
eléctrico entre o interior do metal e o seio da solução. O potencial do eléctrodo
E da reacção de eléctrodo Fe/Fe ++ (ou meia célula) pode ser medido
relativamente a um eléctrodo de referência como o eléctrodo de referência Padrão
de Hidrogénio. O valor presente no quadro VI.1, Eº=0,440 V, é o potencial
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Materiais VI . 3
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padrão do eléctrodo para a concentração unitária dos iões Fe++ em solução


(l mol/litro). Para outras concentrações, c, o potencial do eléctrodo é dado pela
equação de Nernst:

E = Eº + (0,0592/z) log c (VI.3)

onde z é a valência do ião em questão (z=2 para Fe++).

Como exemplo do uso desta equação, pode-se calcular o potencial do eléctrodo


de ferro em contacto com uma solução contendo 10-3 mol de iões de Fe++ por
litro:

E = Eº + (0,0592/2) log (10-3)=-0,440+ (0,0296)(-3) =-0,529 V (VI.4)

Lembrando que o valor de Eº=0,440 V é para l mol de Fe++, conclui-se que a Potencial
mudança para -0,529V reflecte a maior tendência do ferro para formar iões de
Fe++ numa solução cuja concentração é de, somente, 10-3. Os potenciais
padrões de eléctrodo de vários metais podem ser arranjados na sua ordem de
potencial crescente, para formar a série electromotriz mostrada no
quadro VI.1.

Para ilustrar o significado da posição relativa de dois metais na série, considere-


-se a relação do ferro para o cobre e para o zinco. Quando o potencial de ferro
é mantido a -0,440V, os iões Fe++ numa solução aquosa à concentração unitária
estão em equilíbrio. Se esse pedaço de ferro for ligado electricamente a um
eléctrodo Cu/Cu++, o potencial do ferro tenderá a aumentar. Pode-se imaginar
que os iões Fe++ se movem na direcção gradiente decrescente do potencial,
para fora do metal, para a solução; esse é o processo de oxidação ou corrosão.
Por outro lado, se o potencial do ferro for diminuído por ligação a um eléctrodo
Zn/Zn++, os iões existentes de Fe++ tenderão a ser reduzidos para ferro, e este
será protegido. Semelhante à série electromotriz é a ordenação qualitativa de
metais e ligas numa série galvânica. Um membro mais alto desta série
usualmente tende a estabelecer um gradiente de potencial que causaria a
corrosão num membro inferior. Uma dada série galvânica é determinada para
uma solução corrosiva particular; a série do quadro VI.1 é para a água do mar.
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Materiais VI . 4
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Séries Galvânica
Série electromotriz
e Electromotriz
Pot. Padrão Série galgânica
Electrodo na água do mar
a 25 ºC, Eº
metal/ião metálico
(V)

Platina
Au/Au3+ + 1,498 Ouro
Pt/P t++ + 1,2 Titânio
Cada vez
Ag/Ag+ + 0,987 Prata
mais catódico
Cu/Cu++ + 0,337 Aço inoxidável
(protegido)
H2/H+ 0,000 Aço inoxidável de alto crómio
Pb/Pb++ - 0,126 Inconel
Sn/Sn++ - 0,136 Níquel
Ni/Ni++ - 0,250 Monel
Co/Co ++ - 0,277 Bronze
Cd/Cd ++ - 0,403 Cobre
Fe/Fe ++ - 0,440 Estanho
Cada vez
Cr/Cr3+ - 0,744 Chumbo
mais
Zn/Zn++ - 0,763 Aço
anódico
Al/Al3+ - 1,662 Ligas de Alumínio
(corroído)
Mg/Mg ++ - 2,363 Cádmio
Na/Na+ - 2,714 Alumínio
K/K+ - 2,925 Zinco
Ligas de Magnésio

Quadro VI.1 - Membros representativos de uma série electromotriz e da série galvânica

Processos de corrosão

Como exemplo duma situação prática de corrosão considere-se um tubo de Velocidade de Corrosão
aço que transporta água de beber. Os produtos de corrosão são iões de ferro e
compostos de ferro, tais como os hidróxidos e os óxidos. A velocidade de
corrosão (massa de metal perdido por unidade de tempo) depende de muitos
factores, incluindo as composições químicas do ferro e da água, a temperatura,
o caudal de água e qualquer potencial externo aplicado ao ferro.
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Fig. VI.2 - Ilustração dos eléctrodos envolvidos na corrosão do zinco em duas condições
experimentais diferentes

A ligação entre a corrosão ordinária e as reacções do eléctrodo é demonstrada Reacção Catódica


na fig. VI.2 para a corrosão de zinco numa solução ácida (como cerca de
l molar de HCl). Do quadro VI.1 sabe-se que o potencial padrão do eléctrodo
Zn/Zn++ relativo ao eléctrodo H2/H+ é -0,763V. Entretanto, se esses dois
eléctrodos forem ligados (fig.VI.2), os electrões vão passar pelo fio de ligação e
permitir que o zinco corroa com a produção de iões Zn++ (reacção anódica),
enquanto os iões H+ são reduzidos a H2 no eléctrodo de hidrogénio (reacção
catódica). A mesma reacção global

Zn +2H+→ Zn++ +H2 (VI.5)

ocorre quando o zinco é imerso numa solução ácida (fig. VI.2). A reacção anódica
ocorre em certas áreas da superfície do zinco (ânodos locais), a reacção
catódica ocorre em cátodos locais, e os electrões passam pelo zinco entre os
ânodos e cátodos locais. As localizações dos ânodos e cátodos mudam com
o tempo e, assim, o zinco corrói homogeneamente na sua superfície.

Duas características da reacção catódica que envolvem o oxigénio dissolvido


levam a um tipo importante de comportamento de corrosão denominado Oxigénio
corrosão diferencial ou corrosão em local restrito, ou, ainda, corrosão
em fenda. As moléculas de oxigénio possuem pequena solubilidade e baixa
taxa de difusão em soluções aquosas. Devido a este facto, se uma porção de
solução estiver dentro de uma fenda (fig. VI.3), essa porção é deficitária em
oxigénio. O metal no interior da fenda fica favorecido para a reacção anódica
(produzindo iões M+), pois o metal adjacente ao seio da solução pode ainda
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sofrer a reacção catódica que envolve oxigénio. Para compensar as cargas


positivas em excesso na fenda, os aniões Cl- (ou semelhantes) migram para a
fenda. A hidrólise subsequente

M+ + H2O → MOH + H+ (VI.6)

também aumenta a acidez da solução. Então, os iões Cl- e H+ aumentam a


velocidade de corrosão no interior da fenda.

Quando certos metais não-semelhantes, por exemplo o cobre e o ferro, estão Corrosão Diferencial
em contacto na presença de uma solução aquosa, forma-se uma célula
galvânica. Os potenciais relativos dos eléctrodos (quadro VI.1) poderiam levar
à corrosão severa do ferro, mas, em muitas condições, a velocidade de
corrosão do ferro é, de facto, controlada pela taxa de difusão do oxigénio
através da solução. Por exemplo, a união de um grande pedaço de cobre a
uma placa de ferro imersa em água quase não afecta a velocidade de corrosão
do ferro. O cobre serve como uma área catódica para a redução do oxigénio,
mas muitas áreas locais do ferro também servem. O resultado é bem diferente
se a placa de cobre for grande comparada à do ferro. Em virtude da reacção
catódica ocorrer agora numa grande área, pode ser removida uma grande
corrente de electrões do ferro, permitindo assim que ocorra a corrosão do ferro
muito rapidamente.

Fig. VI.3 - Ilustração esquemática da natureza da corrosão diferencial, que envolve o


esgotamento do oxigénio da solução corrosiva.

Um componente ou estrutura bem projectado evita células galvânicas deste Protecção


tipo, ou pela escolha adequada dos metais em contacto, ou ainda pelo
isolamento dos metais em contacto. Exemplo dos efeitos nocivos e benéficos
das células galvânicas são ilustrados na fig. VI.4. Como o estanho fica acima
do ferro na série electromotriz, a corrosão deste é acelerada em qualquer orifício
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de um aço estanhado. Por outro lado, o zinco é anódico com respeito ao ferro
e, assim, o aço é protegido nos defeitos de uma chapa zincada (galvanizada).

Fig. VI.4 - Comparação dos efeitos das células galvânicas formadas em perfurações
de aços estanhados e galvanizados

Oito tipos de corrosão

A corrosão, na maioria dos metais e ligas em serviço, fica entre oito categorias, Tipos de Corrosão
que a seguir se descrevem sucintamente:

1. Ataque corrosivo uniforme - controlado de modo relativamente fácil pela


melhor escolha do material.

2. Corrosão galvânica - depende tanto dos dois metais em contacto como


do meio corrosivo. O quadro VI.1 mostra que a série galvânica na água do
mar difere bastante da série electromotriz. A acção galvânica pode ser utilizada
para se obterem benefícios, como no caso dos cátodos de sacrifício de
magnésio, os quais são enterrados próximos de tubos de aço e são a eles
ligados electricamente para evitar a corrosão nos tubos de aço.

3. Corrosão diferencial - a fig. VI.3 dá um exemplo deste tipo de corrosão,


que ocorre em fendas, por exemplo, em zonas rebitadas ou unidas por
parafusos.

4. Corrosão por picadas - é um tipo especialmente sério de corrosão, porque


um tubo ou um reservatório pode desenvolver furos devidos a esta corrosão,
mesmo quando o ataque uniforme é pequeno. Este tipo de corrosão deve-
-se, em geral, à não-homogeneidade de composição química de um metal.

5. Corrosão intergranular - ocorre quando a composição química nos


contornos de um grão é bem diferente daquela no interior dos grãos. Se um
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aço inoxidável for aquecido na faixa do 500ºC a 800ºC, o carboneto de


crómio precipita-se preferencialmente nos limites de grão, diminuindo, assim,
o teor de crómio nas regiões dos grãos adjacentes ao limite de grão. Como
o crómio é o responsável pela resistência deste aço à corrosão, estas zonas
ficam sensíveis à corrosão.

6. Eliminação selectiva - remoção de um elemento de liga numa solução


sólida. O elemento vulnerável pode ser o alumínio, o ferro, o cobalto ou o
crómio em várias ligas, mas o exemplo mais típico é a perda de zinco do
latão.

7. Corrosão por erosão - refere-se à aceleração da corrosão pela abrasão


simultânea por líquidos em movimento. O ataque pelo choque directo pode
ser especialmente severo, sendo exemplos típicos os casos dos cotovelos
em tubuladuras que transportam líquidos ou vapores.

8. Corrosão sob tensão - origina a fissuração de um material quando sujeito


a tracção e em ambiente corrosivo. Em geral, forma-se uma rede de pequenas
fissuras, reduzindo drasticamente a resistência mecânica de um metal.

Os metais resistentes

Vários elementos de liga, inclusive o alumínio e o silício, aumentam a resistência Metais Resistentes
do ferro à oxidação e à corrosão, mas é o crómio que tem a maior influência. O
crómio melhora a resistência à oxidação e também a resistência à corrosão
aquosa na maioria dos meios (com a excepção das soluções de cloreto e
ácidos fortes não-oxidantes). O diagrama de fases Ferro-Crómio
(fig. VI.5) mostra que ocorre uma alteração significativa de estrutura quando o
ferro contém mais de 13% de peso em crómio, e fica além do anel austenítico.
As ligas são ferríticas, fase α, em todas as temperaturas sem que sofram
qualquer transformação, austenite em ferrite, o que origina um endurecimento
martensítico. Dependendo dos teores de crómio e em carbono. Os aços com
crómio podem ser endurecidos por tratamento térmico, como os aços de liga,
resultando os aços inoxidáveis martensíticos, ou podem ser não-endurecíveis
possuindo uma elevada resistência à corrosão devido ao seu teor em crómio
(aços inoxidáveis ferríticos). Estes aços apesar de possuírem uma elevada
resistência à corrosão, têm baixa ductilidade, comportando-se como frágeis à
temperatura ambiente. Este comportamento deve-se principalmente à
precipitação de uma fase frágil quando o teor de crómio é muito elevado, fase σ.

Quando se adiciona níquel a um aço com uma quantidade de crómio suficiente Crómio
(18% em peso) para ter uma boa resistência à corrosão, esta é ainda melhorada,
mudando o aço de ferrítico para austenítico se o teor de níquel for superior a
6,5% em peso. Uma vez que a austenite se forme a altas temperaturas, mantém-
-se durante o arrefecimento lento até à temperatura ambiente. Os aços
austeníticos do tipo 18-8 (18% de crómio e 8% de níquel em peso) possuem
uma excelente combinação de resistência à corrosão e ductilidade.
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Outros metais diferentes do aço são geralmente seleccionados para uma dada Meios Corrosivos
aplicação devido à sua resistência elevada à corrosão. O alumínio e suas ligas
são largamente utilizados nos seguintes ambientes:

• Atmosfera: superfícies externas de aeronaves e em arquitectura;


• Água doce: tanques de armazenamento, tubos e barcos;
• Água do mar: cascos de navios, bóias e tubos;
• Alimentício: utensílios de cozinha, latas e embalagens diversas;
• Produtos químicos: tanques de armazenamento, equipamento de
processamento químico.

As ligas de alumínio conseguem melhor resistência à corrosão devido à Alumínio


presença de uma camada superficial de óxido de alumínio (alumina), a qual
inibe o processo de corrosão visto este óxido ser bastante estável. Este
fenómeno é idêntico ao dos aços inoxidáveis, sendo nestes materiais o óxido
superficial formado por óxidos de crómio.

Fig.VI.5 - Aspectos importantes das ligas de ferro resistentes à corrosão

DETERIORAÇÃO DE CERÂMICOS

Os materiais não-metálicos são geralmente mais resistentes à deterioração


que o metal mais comum – o ferro. Em particular, eles são imunes à corrosão
electroquímica, a qual causa a deterioração das peças de ferro ou aço. Por
exemplo, o betão é atacado quimicamente pela água do solo e em especial
pela água do mar. Se a água alcançar as barras de aço que servem de reforço,
a corrosão do ferro pode acelerar a deterioração do betão. O trabalho de
produtos plásticos é geralmente prejudicado pelo inchamento e fissuração
pronunciados na presença de líquidos orgânicos.
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Reacção dos componentes

O vidro é um exemplo de material monofásico e homogéneo, mas alguns dos


seus componentes são especialmente susceptíveis ao ataque químico. Os
óxidos alcalinos Na2O e K2O presentes em vidros baratos não ficam totalmente
incorporados na estrutura da sílica; por outro lado, um ião alcalino cria uma
lacuna na estrutura formando uma só ligação com um ião de oxigénio. Quando
a água está em contacto com a superfície do vidro, os átomos alcalinos
adjacentes à superfície sofrem a seguinte reacção:

Estrutura-Si-O-Na + H2O → Estrutura Si-OH + Na+ + OH-

Em muitas condições de serviço, o ião OH- é removido do sistema reagente; Ataque Químico
por exemplo, pela chuva contra um vidro ou pela neutralização de uma bebida
ácida numa garrafa. A reacção seguinte requer, então, a difusão lenta dos
iões alcalinos do interior para a superfície do vidro e, assim, a taxa de ataque
do vidro diminui gradualmente. Com adições de CaO, MgO e alumina, é
possível aumentar a resistência à dissolução dos iões alcalinos de um vidro.

A dissolução dos iões alcalinos pode ser seguida de ataque químico da


estrutura básica de silicato, a qual é um tipo mais sério de deterioração. Os
iões hidróxido produzidos pela reacção da equação anterior podem-se manter
em contacto com o vidro por causa da poeira ou porque se formou um pouco
de humidade entre duas peças de vidro num armazém pouco ventilado. A
ligação Silício-Oxigénio pode, então, ser quebrada pela reacção:

Estrutura-Si-O-Si + OH- → Estrutura-Si-OH + Si + O-

Este tipo de reacção cria um superfície baça abaixo de um camada de Reacções Superficiais
sílicagel. Uma solução alcalina também pode fornecer iões OH- necessários a
essa reacção. As garrafas de vidro são atacadas durante um armazenamento
longo de soluções moderadamente alcalinas, aparecendo eventualmente
flocos de sílica-gel na solução. Com adições de óxido de zircónio é possível
melhorar a resistência do vidro a esse tipo de deterioração. O vidro é estável
na maioria dos ácidos, mas a estrutura de silicato é fortemente atacada pela
ácido hidrofluorídrico e pelo ácido fosfórico quente concentrado.

A maioria dos materiais cerâmicos é constituída por mais do que uma fase,
tendo cada uma as suas próprias propriedades químicas. O betão é um
cerâmico multifásico, sendo a sua deterioração de interesse especial, pois
está sempre exposto a ambientes nocivos: estradas, portos, produtos químicos,
etc. Tanto as reacções de ataque externo como as de ataque interno podem
causar a deterioração do betão. Em ambos os casos, a resistência depende
da composição química do agregado (areia, cascalho,etc.) e do cimento
(Portland, alumina, etc.). Para resistir ao ataque externo, o betão deve ser
impermeável a soluções reactivas, dependendo esta propriedade do processo
de fabrico do betão. O ataque químico da superfície é realizado por iões sulfatos
presentes nos solos, na água e na água do mar.
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As reacções internas ocorrem, por vezes, entre o agregado e o cimento ou Reacções Internas
entre o reforço e o cimento. Os agregados de sílex ou de rocha vulcânica
podem reagir com o Na2O do cimento para formar um silicato que fissura o
betão. Se tiverem de ser usados agregados reactivos, o teor alcalino do cimento
deve ser inferior a 0,6%. As barras de aço utilizadas como reforço do betão
são inicialmente protegidas da corrosão por um ambiente alcalino (pH=12) se
o betão vizinho tiver sido feito com cimento Portland ou outro cimento alcalino.
No entanto, com o tempo, a humidade é capaz de penetrar na camada
protectora do betão, em geral alguns centímetros de espessura. O dióxido de
carbono dissolvido na humidade reage com a cal livre do betão e diminui o
valor de pH. Quando o aço corrói, os óxidos fracturam o betão e aceleram o
processo de deterioração.

Os refractários cerâmicos operam em fornos e outros dispositivos de alta Refractários


temperatura entre 1 000ºC e 3 000ºC. Em virtude da reactividade química
aumentar com a temperatura, mesmo refractários estáveis como aqueles à
base de alumina ou de óxido de magnésio (MgO) podem sofrer reacções nos
ambientes de altas temperaturas de operação. Nos fornos de fabricação de
aço, por exemplo, as escórias ricas em SiO2 (componente ácido) atacam a
superfície dos refractários básicos de MgO, formando um composto que é
líquido nas temperaturas em questão. Os refractários não-óxidos, como o
carboneto de tântalo (TaC) e o nitreto de titânio (TiN), mantêm a sua resistência
até temperaturas excepcionalmente altas, mas têm a desvantagem de reagir
com o oxigénio acima de cerca de l 000ºC. Por essa razão, os refractários
não-óxidos são geralmente usados numa atmosfera protectora.

DETERIORAÇÃO DE POLÍMEROS

Os materiais poliméricos são como os cerâmicos no tocante à susceptibilidade Ataque Químico


a reacções químicas dos seus componentes separados e à desintegração da
estrutura principal – as moléculas das cadeias longas, neste caso. Em virtude
dos polímeros comerciais serem quimicamente complexos, a sua deterioração
só é parcialmente entendida, mas sabe-se que a cisão (quebra) das cadeias
do polímero é da maior importância. A deterioração é usualmente investigada
observando-se as variações das propriedades mecânicas e eléctricas durante
a exposição a um ambiente específico. Por exemplo, a fig. VI.6 mostra que a
exposição prolongada ao ar livre produz efeitos bem diferentes sobre as
propriedades mecânicas de dois plásticos comuns.

Um ponto inicial conveniente para o estudo da cisão é a degradação térmica Degradação Térmica
produzida pelo aquecimento. As energias de ligação relativas
C-F > C-H > C-Cl explicam qualitativamente a estabilidade térmica dos listados
no quadro VI.2. O tipo de degradação térmica ilustrado pelo comportamento do
polimetil-metacrilato envolve a produção do monómero. Essa reacção começa
no fim duma cadeia do polímero, é repetida até que toda a cadeia do polímero
seja consumida. O polietileno comporta-se de modo bem diferente: ocorre a
cisão duma cadeia ao acaso ao longo do comprimento do polímero. O resultado
é uma redução rápida no comprimento médio da cadeia e as correspondentes
mudanças nas propriedades do polímero.
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Polimetil-metacrilato

100
Percentagem do valor inicial

80
Polietileno

60

40

20 Resistência
Deformação

0
6 12
Tempo de exposição, meses

Fig. VI.6 - Redução da resistência mecânica e da ductilidade do polietileno de elevada


densidade e do polimeti-metacrilato injectado, durante exposição prolongada ao ar livre.

Dois factores agindo em conjunto, o oxigénio e a luz ultravioleta (da luz do sol, Oxigénio e Luz do Sol
por exemplo), fazem os polímeros deteriorarem-se à temperatura ambiente. A
luz ultravioleta (ou outra radiação de alta energia) pode romper as ligações de
maneira semelhante à energia térmica. Na ausência do oxigénio (ou outros
reagentes) esse tipo de reacção leva à degradação relativamente lenta do
polímero, mas a presença do oxigénio permite degradação acelerada. A taxa
de deterioração oxidante dos polímeros pode ser bastante reduzida, incorporando
antioxidantes (aminas ou fenóis, por exemplo) ao polímero.
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Unidade Percentagem de monômero


Polímero T30* ºC K 350** %/min
monômera em produtos voláteis

F F 100 509 5,2 x 10 -6


Politetrafluoretileno
C=C
(p. ex., Teflon)
F F

H H Desprezível 414 0,004

Polietileno C=C

H H

H CH3 100 327 5,2


Polimetil-metacrilato
C=C
(p. ex., Lucite )
H COOCH3

H Cl Desprezível 260 170

Cloreto de polivinila C=C

H H

* Temperatura em que um polímero perde metade do seu peso durante 30 minutos de aquecimento
em vácuo.
** Taxa de volatilização em 350 ºC, em perda percentual de peso por minuto.

Quadro VI.2 - Degradação térmica dos polímeros

Alguns polímeros (a borracha sintética ou natural, em particular) contêm carbonos Ozono


duplamente ligados e regularmente espaçados especialmente susceptíveis ao
ataque pelo ozono, O3. Embora os produtos de cisão possam causar reacções
adicionais, se a amostra do polímero não estiver sob tensão, forma-se uma
camada de produtos de reacção sobre a superfície, evitando que o interior da
amostra se deteriore. Entretanto, a maioria dos polímeros do tipo da borracha
(elastómeros) está sujeita a tensões em uso e, nessas condições, as reacções
de deterioração causam a formação de entalhes profundos e a eventual ruptura.
Várias adições à composição química dos elastómeros diminuem efectivamente
a taxa de ataque pelo ozono, e os antiozonizantes, como as diaminas primárias,
agem de modo semelhante aos antioxidantes.

Circunstâncias há em que a degradação dos polímeros é desejável. Por exemplo, Biodegradação


quando vasilhames plásticos vazios ou brinquedos são parte do lixo, a acção
de vários mecanismos (incluindo o ataque por microrganismos do solo) tende a
decompor o polímero em compostos que enriquecem o solo. Esse processo é
chamado biodegradação.
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O plástico original é um material translúcido e resistente, mas durante vários


meses no solo o vasilhame desintegra-se e oferece toda a liberdade para o
desenvolvimento das raízes da árvore. Um exemplo espectacular de degradação
do polímero é a abrasão e queima duma cobertura polimérica de sacrifício no
cone do nariz duma nave espacial, durante a reentrada na atmosfera terrestre.
Quando um material que serve para abrasão e queima é sujeito a altas
temperaturas, decompõe-se; a absorção do calor de vaporização durante a
evolução de produtos gasosos da decomposição dissipa o calor do atrito e age
para resfriar o material restante. Para além disso, forma-se uma camada isolante
de resíduo carbonizado sobre a superfície aquecida.

Tratamentos adequados da superfície de cerâmicas ou polímeros podem Tratamentos


melhorar propriedades como a sua resistência à deterioração, sem afectar os
seus comportamentos internos mecânicos ou físicos. Por exemplo, cerâmicos
usados em aplicações eléctricas podem receber um verniz rico em iões de
bário. Esse verniz reduz a perda de iões de sódio e evita a formação dum
electrólito condutor sobre a superfície.

A superfície dos polímeros pode sofrer uma variedade de tratamentos químicos


(com oxigénio, ácidos, bases ou halogénios) para a melhoria de numerosas
propriedades. A oxidação de alguns polímeros melhora a sua capacidade de
reter palavras ou desenhos impressos nas suas superfícies, isto é, as
características adesivas são melhoradas. Um efeito típico do tratamento do
polietileno com flúor (gás) é a melhoria da resistência ao ataque químico.
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RESUMO

A deterioração de um material pelo fenómeno de corrosão é um processo químico


determinado pela solubilidade mútua dos materiais, ou pela tendência de um
material fornecer electrões numa célula electroquímica. Este processo ocorre
quase exclusivamente em metais A composição e homogeneidade química do
material são de extrema importância. Existem materiais cuja resistência a
meios corrosivos específicos é bastante aceitável, pelo que devem ser
seleccionados para aplicações que envolvam tais atmosferas. Em projecto de
componentes, é importante evitar situações que provoquem a corrosão
diferencial, e seleccionar revestimentos que protejam efectivamente o material
base contra a corrosão. Em certas situações, torna-se necessário recorrer a
materiais de sacrifício.

Nos materiais poliméricos, existe o problema da quebra das longas cadeias


orgânicas, quer por reagentes químicos, quer por influência de radiação
electromagnética.

Nos compostos cerâmicos, é a deterioração química que mais afecta o material.


No entanto, os cerâmicos possuem, em geral, boa resistência a ambientes
quimicamente activos.
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ACTIVIDADES / AVALIAÇÃO

1. Quais os três principais mecanismos de deterioração dos materiais?

2. Em princípio, uma bateria poderia ser carregada pela corrosão do ferro?

3. Uma placa de cobre submersa em água é presa ao aço por parafusos


de aço. De acordo com a série galvânica, que metal tende a corroer-se
mais rapidamente, o cobre ou o aço?

4. Para proteger um dado metal da corrosão, deve-se promover uma


reacção catódica ou anódica na superfície?

5. Qual é o elemento de liga mais importante para conceder resistência à


corrosão ao ferro?

6. Para minimizar a deterioração de um utensílio doméstico, que material


utilizaria: o poliestireno ou um aço ordinário?

7. Considere um copo de vidro com água. A água está a atacar o vidro?

8. Indique três condições em que pode ocorrer a cisão das cadeias de um


polímero.
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OBJECTIVOS

No final desta unidade temática, o formando deverá ser capaz de:

• Explicar os objectivos e as razões que levam um material a ser aplicado


num dado componente;
• Identificar o tipo de aço através da designação;
• Identificar as aplicações de cada tipo de aço;
• Reconhecer a importância do carbono nos aços;
• Explicar a importância, em termos de aplicações, das impurezas nos aços
carbono;
• Explicar a importância em termos de aplicações dos elementos de liga nos
aços;
• Caracterizar os vários tipos de aços inoxidáveis;
• Identificar as aplicações de cada tipo de aço inoxidável;
• Identificar os vários tipos e aplicações dos aços-ferramenta;
• Identificar os tipos e aplicações dos ferros fundidos;
• Identificar os vários tipos de ligas de cobre e de alumínio e suas aplicações;
• Explicar as diferenças entre cerâmicos tradicinais e cerâmicos avançados;
• Identificar aplicações dos cerâmicos avançados.

TEMAS

• Ligas ferrosas
• Designações
• Aços carbonos
• Aços ligados
• Aços inoxidáveis
• Aços ferramenta
• Ferros fundidos
• Ligas não ferrosas
• Cobre e suas ligas
• Alumínio e suas ligas
• Materiais cerâmicos
• Propriedades dos materiais cerâmicos
• Aplicações dos materiais cerâmicos avançados
• Electrónica
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Materiais VII . 1
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• Desgaste e corrosão
• Aplicações térmicas
• Combustíveis nucleares
• Vidros cerâmicos
• Maquinagem
• Motores e turbinas
• Resumo
• Actividades / Avaliação
Ut.07
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Materiais VII . 2
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INTRODUÇÃO

Embora exista um número elevado de materiais para aplicações industriais,


as propriedades mecânicas de cada um podem ser previstas e controladas
através da compreensão dos mecanismos de ligação atómica, de arranjo
atómico e de endurecimento, os quais foram discutidos nas unidades temáticas
anteriores.

LIGAS FERROSAS

Os metais e ligas são normalmente divididos em dois grupos: os ferrosos e os


não-ferrosos. As ligas ferrosas, que são baseadas principalmente em ligas
ferro-carbono, incluem os aços-carbono, os aços ligados e os aços-ferramenta,
os aços inoxidáveis e os ferros fundidos. Estes grupos de ligas têm uma grande
variedade de características e aplicações. Todos os mecanismos de
endurecimento apresentados nas unidades temáticas anteriores aplicam-se
a alguns destes materiais.

O diagrama de fases Fe-Fe3C (ferro-cementite) é a base para a compreensão Fases das ligas
das características das ligas ferrosas (ver fig. VII.9). Apenas para relembrar
alguns conceitos, existem três tipos de soluções sólidas nestas ligas: a ferrite
delta (δ), a austenite (γ) e a ferrite alfa (α); e um composto intermetálico:
cementite ou carboneto de ferro (Fe3C). Para além disso, existe a possibilidade
de formação de uma fase metaestável, a martensite, se a velocidade de
arrefecimento for muito rápida.

As ligas ferro-carbono apresentam três reacções entre fases: eutéctica,


peritéctica e eutectóide. No entanto, é a percentagem de carbono que define
a diferença entre um aço e um ferro fundido: ligas com percentagens de
carbono superiores a 2,11% são ferros fundidos; se a percentagem é inferior,
são aços.

Designações

Existem várias designações que classificam os aços, por forma a que apenas
com um número ou um conjunto de caracteres seja possível identificar o aço
em questão. Uma das designações mais utililizadas é o sistema AISI (American
Iron and Steel Institute), que, tal como todos os outros sistemas, classifica os
aços através da sua composição química, já que esta é determinante para as
suas características mecânicas.

A classificação é constituída por 4 ou 5 dígitos, em que o primeiro indica o tipo Dígitos


de aço: 1 indica aço carbono; 2 indica aço ao níquel; 3 indica aço ao níquel-
crómio; etc. No caso de ser um aço de baixa liga, o segundo dígito indica a
percentagem aproximada do elemento de liga predominante. Os últimos dois
ou três dígitos indicam a percentagem média em carbono, dividida por 100.
Portanto, o número 2520 indica que é um aço ao níquel, com aproximadamente
5% de níquel e 0,20% de carbono.
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Os algarismos base para os vários aços carbono e aços ligados e as percentagens


aproximadas dos elementos de liga mais significativos são os seguintes:

• 10xx Aços carbono;


• 11xx Aços carbono com muito enxofre e pouco fósforo; Designação AISI
• 12xx Aços carbono com muito enxofre e muito fósforo;
• 13xx Manganês 1,73;
• 23xx Níquel 3,50;
• 25xx Níquel 5,00;
• 31xx Níquel 1,25, crómio 0,60;
• 33xx Níquel 3,50, crómio 1,50;
• 40xx Molibdénio 0,20 ou 0,25;
• 41xx Crómio 0,50, 0,80, 0,95, molibdénio 0,12, 0,20 ou 0,30;
• 43xx Níquel 1,83, crómio 0,50 ou 0,80, molibdénio 0,25;
• 44xx Molibdénio 0,53;
• 46xx Níquel 0,85 ou 1,83, molibdénio 0,20 ou 0,25;
• 47xx Níquel 1,05, crómio 0,45, molibdénio 0,20 ou 0,35;
• 48xx Níquel 3,50, molibdénio 0,25;
• 50xx Crómio 0,40;
• 51xx Crómio 0,80 a 1,00;
• 5xxxx Carbono 1,04, crómio 1,03 ou 1,45;
• 61xx Crómio 0,60 ou 0,95, vanádio 0,13;
• 86xx Níquel 0,55, crómio 0,50 e molibdénio 0,20;
• 87xx Níquel 0,55, crómio 0,50 e molibdénio 0,25;
• 88xx Níquel 0,55, crómio 0,50 e molibdénio 0,35;
• 92xx Silício 2,00;
• 93xx Níquel 3,25, crómio 1,20, molibdénio 0,12;
• 98xx Níquel 1,00, crómio 0,80, molibdénio 0,25;
• 93xx Níquel 0,45, crómio 0,40, molibdénio 0,12, boro 0,0005.

Nos quadros VII.1 e VII.2 estão indicadas algumas das ligas normalizadas de
aços carbono e aços ligados.

Por razões da vida prática industrial, os aços são, por vezes, classificados
grosseiramente dentro de três intervalos, que consideram apenas o teor em
carbono:

• Aços de baixo carbono: até 0,25% de carbono;


• Aços de médio carbono: entre 0,25 e 0,55 % de carbono; Tipos de aço
• Aços de alto carbono: entre 0,55 e 2% de carbono.

Aços carbono

Neste tipo de aços, é o carbono o elemento mais importante. Como facilmente


se pode reconhecer do diagrama de fases ferro-carbono, existem variações
importantes na microestrutura consoante a percentagem de carbono da liga.
A fig.VII.1 ilustra a variação das propriedades mecânicas com a percentagem
em carbono.
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Quadro VII.1 - Aços ligados mais representativos


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Aços Carbono Aços carbono


AISI NO.* %C % Mn % P max % S max SAE NO.

C1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,04 0,05 1010


C1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,04 0,05 1015
C1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,04 0,05 1020
C1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,04 0,05 1025
C1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1030
C1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1035
C1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1040
C1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1045
C1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1050
C1055 0,50 - 60,0 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1055
C1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1060
C1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1065
C1070 0,65 - 0,75 0,50 - 0,80 0,04 0,05 1070
C1075 0,70 - 0,80 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1075
C1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1080
C1085 0,80 - 0,93 0,70 -1,00 0,04 0,05 1085
C1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,04 0,05 1090
C1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 0,04 0,05 1095

Aços Carbono para maquinagem

AISI NO.* %C % Mn % P max % S max SAE NO.

B 1112 0,13 max 0,70 - 1,00 0,07 - 0,12 0,16 - 0,23 1112
B 1113 0,13 max 0,70 -1,00 0,07 - 0,12 0,24 - 0,33 1113
C1110 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,04 0,08 - 0,13
C1113 0,10 - 0,16 1,00 - 1,30 0,04 0,24 - 0,33
C1115 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,04 0,08 - 0,13 1115
C1120 0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,04 0,08 - 0,13 1120
C1137 0,32 - 0,39 1,35 - 1,65 0,04 0,08 - 0,13 1137
C1141 0,37 - 0,45 1,35 - 1,65 0,04 0,08 - 0,13 1141
C1212 0,13 max 0,70 - 1,00 0,07 - 0,12 0,16 - 0,23 1112
C1213 0,13 max 0,70 - 1,00 0,07 - 0,12 0,24 - 0,33 1113
C12L14 0,15 max 0,80 - 1,20 0,04 - 0,09 0,25 - 0,35 12L14

Quadro VII.2 - Aços carbono mais representativos

Apesar da grande importância do carbono, pode-se ver pelo quadro VII.1 que os
Teor em carbono
aços carbono comerciais contêm pequenas quantidades de outros elementos
na sua composição normal.

O enxofre é mantido abaixo dos 0,05% nos aços comerciais. O enxofre combina- Enxofre
se com o ferro para formar FeS, que têm baixo ponto de fusão, concentrando-
se estes compostos nos limites de grão. Quando um aço é forjado ou laminado
a temperaturas elevadas, torna-se frágil, já que a presença destes filmes líquidos
diminui a coesão entre os grãos aumentando a susceptibilidade ao aparecimento
de fendas. Na presença de manganês, o enxofre tende a formar o composto
MnS, que é um composto de temperatura de fusão mais elevado, que se distribui
na forma de inclusões por toda a estrutura, evitando a fragilização do aço. A
quantidade de manganês recomendada é de cerca de 6 a 8 vezes a de enxofre.
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Nos aços carbono para maquinagem, a percentagem de enxofre é maior: cerca


de 0,08 a 0,35%. A adequação destes aços à maquinagem deve-se à presença
de enxofre, já que a presença de sulfuretos de ferro permite que os pequenos
pedaços de material removido se quebrem mais facilmente, diminuindo o
desgaste da ferramenta de maquinagem. Manganês

Fig.VII.1 - Variação das propriedades mecânicas com a percentagem em carbono

Nos aços comerciais, o manganês está presente com valores entre 0,03 e 1%.
A principal função deste elemento é a que se descreveu anteriormente.

A percentagem de fósforo é, em geral, mantida abaixo dos 0,04%. Esta Fósforo


pequena quantidade tende a dissolver-se na ferrite, aumentando ligeiramente
a resistência e a dureza. Em alguns aços com níveis de fósforo entre 0,07 e
0,12, as características de maquinagem são melhoradas. Quando o fósforo
está presente em maiores quantidades, a ductilidade baixa significativamente,
aumentando assim a susceptibilidade do aço à fissuração quando trabalhado
a frio.

O silício é outro elemento presente, com valores entre 0,05 e 0,3%. O silício Silício
dissolve-se na ferrite, aumentado a resistência do aço, sem diminuir
significativamente a ductilidade.

Os aços carbono apresentam propriedades muito satisfatórias quando as


solicitações em serviço não são muito severas. São utilizados com bastante
sucesso à temperatura ambiente e são muito sensíveis à corrosão, mas
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apresentam índices de dureza médios. Além disso, com o aumento da


temperatura, estes aços diminuem as suas propriedades mecânicas. A maioria
das limitações dos aços carbono pode ser ultrapassada utilizando aços ligados.

Aços ligados

Um aço ligado pode ser definido como um aço cujas propriedades são originadas
por elementos de liga diferentes do carbono. Portanto, o objectivo de adicionar
elementos é para se atingir uma ou várias das seguintes características:

• Aumento da temperabilidade;
• Aumento de resistência à temperatura ambiente;
• Aumento das características mecânicas a baixa e alta temperatura; Elementos de liga
• Aumentar a tenacidade sem aumentar a dureza ou a resistência;
• Aumentar a resistência ao desgaste;
• Aumentar a resistência à corrosão;
• Melhorar as características magnéticas.

Os elementos de liga podem ser divididos em dois grupos: os que se dissolvem


na ferrite e os que promovem a formação de carbonetos. Qualquer elemento
dissolvido na ferrite aumenta a dureza e a resistência. No entanto, devido à sua
dimensão, cada elemento tem um contributo diferente para esta propriedade
(fig. VII.2). Tipos de elementos

Dureza Brimel
220
cio

200
Silí

ês
an
ng

180
Ma

160 el
íqu io
N ên
libd
140 Mo dio
aná
V
120
nio
gsté
Tun
mio
100 Cró

80

60
0 2 4 6 8 10 12
% do elemento no ferro alfa

Fig.VII.2 - Efeito dos elementos de liga dissolvidos na ferrite


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Os carbonetos formados pela presença dos elementos de liga são, em geral,


compostos duros e frágeis, aumentando a dureza e a resistência do aço ao
desgaste. No entanto, a ductilidade e tenacidade diminuem significativamente.
Os níveis de dureza e resistência ao desgaste nas ligas ricas em carbonetos
são, em larga escala, determinados pela quantidade, dimensão e distribuição
das partículas duras. Estes factores são, por seu lado, controlados pela
composição química, processo de fabrico e tratamento térmico.

De seguida apresentam-se as principais áreas de aplicação dos vários grupos


de ligas:

• Aços ao níquel (2xxx): aumento da tenacidade, ductilidade e resistência Aplicações aços - liga
à fadiga; utilizado em peças grandes para forjagem, pernos, rodas
dentadas, etc;

• Aços ao crómio (5xxx): boa resistência ao desgaste, aumento da


resistência à corrosão, aumento da tenacidade; utilizado em molas,
pernos, veios de motores, eixos, rolamentos e peças de impacto;

• Aços ao cromo-níquel (3xxx): caraterísticas entre os 2xxx e 5xxx;


utilizado em pistons, aplicações de carga elevada, caixas dos aviões e
dos automóveis, veios, pistons, etc;

• Aços ao manganês (31xx): aumenta a resistência e dureza; peças para


forjagem, rodas dentadas e eixos;

• Aços ao molibdénio (4xxx): aumenta a dureza e resistência a


temperaturas elevadas; tanques sob pressão, tubagens para
temperaturas elevadas, molas de alta temperatura, partes estruturais
dos aviões, eixos dos automóveis, trem de aterragem, etc;

• Aços ao silício (92xx): aumenta a resistência ao desgaste e modifica


propriedades magnéticas; componentes eléctricos, molas de desgaste,
punções, etc.

Aços inoxidáveis

Os aços inoxidáveis são seleccionados pela sua excelente resistência à Inoxibilidade


corrosão. Todos os aços inoxidáveis contêm, no mínimo, 12% de crómio, que
origina a formação de uma fina camada superficial de óxido de crómio, quando
o aço está exposto ao oxigénio. Este óxido é bastante estável e inibe o
fenómeno da corrosão.

Existem três categorias de aços inoxidáveis, apresentando-se no quadro VII.3 Tipos de inoxidáveis
alguns exemplos. Como se pode ver pela fig. VII.3, à medida que aumenta a
percentagem de crómio, o intervalo de temperatura em que existe a fase
austenítica diminui, até que, para teores em cobre superiores a 12%, não se
forma a fase austenítica. Assim, para teores elevados de cobre, a ferrite está
presente a todas as temperaturas, pelo que se considera o crómio como um
elemento estabilizador da ferrite.
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Os aços inoxidáveis ferríticos com percentagens de crómio entre 12 e 30% e


teores de carbono inferiores a 0.12% apresentam boa resistência e ductilidade
moderada, devido à presença de átomos de crómio da rede da ferrite
(endurecimento por solução sólida). Quando os teores de crómio ou de carbono
são elevados, a precipitação de carbonetos origina um endurecimento por
precipitação, mas fragiliza a liga. Este aços apresentam excelente resistência
à corrosão, embora tenham baixa ductilidade. São, por isso, utilizados em
componentes submetidos a condições de corrosão extrema.

Os aços inoxidáveis martensíticos apresentam teores de crómio inferiores a Martensíticos


17%, para que seja possível formar martensite a partir do arrefecimento rápido
da austenite. A martensite temperada apresenta elevada resistência e dureza.
O baixo teor de crómio permite que se possam variar o teor de carbono entre
0,1 e 1%, originando martensites com diversos graus de dureza. O baixo teor
de crómio também origina uma diminuição da resistência à corrosão
comparativamente aos aços inoxidáveis ferríticos. No entanto, a combinação
de dureza e resistência elevadas, para além de boa resistência à corrosão,
torna este aço atractivo para aplicações como facas e outros utensílios de
cozinha, rolamentos, válvulas, etc.

2000

L 1800º C
1800
α+L
1600 1539º C α+L
Temperatura (º C)

1505º C
1400 1400º C

1200 α
γ
1000
910º C
820º C

α +γ 850º C
α+σ σ α+σ
600
Fe 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Crómio (p %)

Fig. VII.3 - Diagrama de equilíbrio Fe-Cr

O níquel é o elemento que surge nos aços inoxidáveis austeníticos e que


diferencia estes aços dos restantes. O níquel é um elemento estabilizador da
Ferríticos Austeníticos
austenite e, se o teor de carbono é inferior a 0,03%, o aço apresenta apenas
uma fase à temperatura ambiente: a austenite. Devido à presença desta fase
(e percentagens de crómio acima dos 12%), este aço combina boa ductilidade
com boa resistência à corrosão. É o mais utilizado dos aços inoxidáveis, tendo
como casos mais comuns os reservatórios sob pressão e à pressão atmosférica
de líquidos corrosivos, carcaças de equipamentos ao ar livre, coberturas de
comboios, pontes, antenas, etc.
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Tensão de
Aço %C %Cr % Ni Outros Resistência Cedência Enlongamento

Austeníticos kpsi kpsi %

201 0,15 17 4.5 6%Mn 95 45 40

304 0,08 19 9 - 75 30 30

304L 0,03 19 10 -2%Mn 75 30 30

316 0,08 17 12 Ti(5x%C) 75 30 30

321 0,08 18 11 Nb(10x%C) 85 35 55

347 0,08 18 11 90 35 50

Ferríticos -

430 0,12 17 - - 65 30 22

442 0,12 20 - 75 40 20

Martensíticos 0,60%Mo

416 0,15 13 - - 180 140 18

431 0,20 16 2 0,75%Mo 200 150 16

440C 1,00 17 - 285 275 2

Quadro VII.3 - Composição e propriedades de alguns aços inoxidáveis

Aços-ferramenta

Qualquer aço que seja utilizado como ferramenta pode ser designado por
“aço-ferramenta”. No entanto, este termo restringe-se habitualmente a aços
especiais de elevada qualidade, utilizados em ferramentas de corte, moldes e
processos de enformação.

Existem vários métodos de classificar os aços-ferramenta. Um dos métodos


é o meio de têmpera utilizado para obter o endurecimento do aço: água, óleo
e ar. A composição química é outro modo de classificação: aços
carbono-ferramenta, aços-ferramenta de baixa liga, etc. Por último, existe o
método baseado na aplicação do aço: aços para trabalho a quente, aços
resistentes ao choque, aços rápidos e aços para trabalho a frio. A classificação
AISI inclui o método de têmpera, aplicação e características especiais para
certas indústrias. Os aços foram agrupados em sete tipos, correspondendo a
cada um uma letra:
Classificação
• Tipo W: Têmpera em água;
• Tipo S: Resistente ao choque;
• Tipo O: Têmpera em óleo (trabalho a frio);
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• Tipo A: Têmpera ao ar; média liga (trabalho a frio);


• Tipo D: Carbono e crómio elevados (trabalho a frio);
• Tipo H: Trabalho a quente;
• Tipo T: Aços rápidos (à base de tungsténio);
• Tipo M: Aços rápidos (à base de molibdénio);
• Tipo P: Aços para moldes;
• Tipo L: Aço especial (baixa liga);
• Tipo F: Aço especial (à base de carbonetos de tungsténio).

Os aços do grupo W são essencialmente aços carbono temperados, embora


alguns deles apresentem pequenas percentagens de crómio e vanádio para
aumentar a temperabilidade e a resistência ao desgaste. O teor de carbono
varia entre 0,60 e 1,4%. Estes aços podem ser subdivididos em três tipos:

• Percentagem de carbono entre 0,60 e 0,75%: para aplicações onde a Aplicações do grupo W
tenacidade é o factor principal – martelos, quebra-cimento, aplicadores
de rebites e matrizes para pequenas séries;

• Percentagem de carbono entre 0,75 e 0,95%: para aplicações onde a


tenacidade também é importante – punções, matrizes e lâminas de corte;

• Percentagem de carbono entre 0,95 e 1,40%: para aplicações onde a


resistência à abrasão e a manutenção da ponta de corte (afiamento)
são importantes – ferramentas de corte de madeira, perfiradores e
ferramentas de dobragem.

Os aços do grupo S são desenvolvidos para aquelas aplicações onde a Aplicações do grupo S
tenacidade e a capacidade de absorver choques sucessivos são factores
imperativos. Têm um teor de carbono baixo (0,45 a 0,65%), tendo como principais
elementos de liga o silício, o crómio, o tungsténio e, por vezes, o molibdénio.
Estes aços apresentam uma dureza média a alta temperatura, boa
maquinabilidade e boa resistência ao desgaste. São utilizados para o fabrico
de ferramentas de enformação, punções, ferramentas pneumáticas e lâminas
de corte.

Os aços do grupo O, para trabalho a frio, contêm manganês e pequenas Aplicações do grupo O
quantidades de crómio e tungsténio. São aços resistentes à deformação e à
descarburização com o aumento da temperatura; a tenacidade e a dureza a
elevada temperatura são médias. São utilizados para matrizes de enformação
a frio, ferramentas de enformação e guias de extrusão.

Os aços do grupo A apresentam, em geral, maiores teores em elementos de Aplicações do grupo A


liga: 1%C; 5%Cr; 3%Mn e 1%Mo. Os elementos de liga conferem maior
temperabilidade e maiores níveis de dureza a baixa temperatura. Estes aços
têm elevada resistência à deformação, resistência ao desgaste, apresentando
tenacidade e dureza médias a alta temperatura. Estes aços são utilizados
para matrizes, dobragem e ferramentas de vibração.
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Os aços para trabalho a frio do grupo D contêm 2,25% de carbono e 12% de Aplicações do grupo D
crómio, podendo também conter molibdénio, vanádio e cobalto. Apresentam
excelente resistência ao desgaste e à deformação. São usados em matrizes e
punções de furação, matrizes para trefilagem e padrões.

Os aços-ferramenta do grupo H apresentam uma elevada dureza a alta Aplicações do grupo H


temperatura, pelo que são utilizados para moldes de plásticos, matrizes de
forjagem e extrusão a quente, matrizes para fundição. Os elementos presentes
são o crómio, o molibdénio e o tungsténio, sendo a soma das suas
percentagens superior a 5%.

Os aços rápidos (grupos T e M) estão entre os aços-ferramenta mais ligados Aplicações aços rápidos
(com teores mais elevados em elementos de liga). Contêm, em geral, grandes
percentagens de tungsténio ou molibdénio, conjuntamente com crómio,
vanádio e, algumas vezes, cobalto. A percentagem de carbono varia entre
0,7 e 1,5%. Apresentam, em geral, alta temperatura e boa resistência ao
choque. As aplicações principais são em ferramentas de corte, mas também
em matrizes de extrusão, ferramentas para combustão e punções.

Os aços para moldes (grupo P) têm como principais elementos de liga o crómio Aplicações grupo P
e o níquel, e alumínio e molibdénio como aditivos. Em geral, apresentam baixa
dureza quando recozidos. No entanto, antes de serem utilizados como moldes,
são temperados superficialmente, o que origina um molde com elevada dureza
superficial para resistir ao desgaste e um interior capaz de absorver as
dilatações e contrações dos ciclos térmicos da moldação.

Ferros fundidos

Tal como os aços, os ferros fundidos são ligas de ferro e carbono. Em relação
aos aços, os ferros fundidos têm teores de carbono muito superiores, entre 2
a 6,67%. Porque estes níveis de carbono tornam o ferro fundido muito frágil,
os ferros fundidos comerciais têm percentagens de carbono entre 2,5 e 4%.

A ductilidade de um ferro fundido é muito baixa, não podendo ser laminado, Composição
enformado ou trabalhado a baixa temperatura; na realidade, a maioria dos
ferros fundidos não é maleável a nenhuma temperatura. No entanto, são
líquidos a temperaturas muito mais baixas que os aços (fig. VII.4), pelo que
podem ser vazados (termo utilizado em fundição que significa derramar metal
fundido num molde) em formas complicadas e, seguidamente, maquinados
pontualmente. Como o processo de fundição é o único que pode ser utilizado
nestas ligas, assumiram o nome de ferros fundidos.

Embora os ferros fundidos comuns sejam frágeis e possuam menor resistência Vantagens
que os aços, são significativamente mais baratos, a temperatura de fusão é
inferior, e têm ainda outras propriedades importantes. Para além disso,
controlando a composição química e os tratamentos térmicos, é possível obter
ferros fundidos com propriedades bastante diferentes.
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Fig. VII.4 - Diagrama de fases Fe - C

O melhor método de classificar os ferros fundidos é através da sua estrutura


metalográfica. Existem quatro variáveis que conduzem a quatro tipos de ferros
fundidos: teor em carbono, teor em impurezas e elementos de liga, velocidade Classificação
de arrefecimento e o tratamento térmico após vazamento. O carbono existente
pode estar combinado com o ferro na forma de cementite ou pode existir como
carbono livre na forma de grafite. A forma e distribuição das partículas de carbono
livre influencia radicalmente as propriedades físicas do ferro fundido. Os tipos
de ferro fundido são os seguintes:

• Ferro Fundido Branco: todo o carbono está combinado na forma de


cementite;

• Ferro Fundido Maleável: a maioria ou a totalidade do carbono não


está combinada, formando partículas redondas irregulares a que se dá o
nome de “carbono revenido”. Estes precipitados são obtidos por
tratamento térmico do ferro fundido branco;

• Ferro Fundido Cinzento: a maioria do carbono encontra-se


não-combinado, formando flocos de grafite;

• Ferro Fundido Nodular: devido a adições de ligas especiais, o carbono


encontra-se não-combinado, formando esferóides de grafite. Esta estrutura
é diferente da do ferro fundido maleável, visto que a estrutura é obtida
logo após solidificação e as partículas de carbono têm formas mais
arredondadas.
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As propriedades dos vários ferros fundidos estão presentes no quadro VII.4.


Nesta tabela, é também possível identificar os campos de aplicação de cada
tipo de ferro fundido. A presença de diferentes fases à temperatura ambiente
deve-se, essencialmente, ao tipo de tratamento térmico aplicado à liga após
solidificação.

Para além do baixo custo, os ferros fundidos, em geral, exibem outras Aplicações
propriedades que os elegem em muitas aplicações. Apesar de serem materiais
frágeis, os ferros fundidos têm uma elevada resistência ao desgaste,
principalmente o ferro fundido branco. Esta situação leva a que este ferro
fundido seja bastante utilizado em travões de locomotivas de comboios e em
outros componentes em que a situação de abrasão é muito severa. Outra
propriedade interessante dos ferros fundidos é a capacidade de amortecimento,
a qual é muito maior num ferro fundido que num aço. Isto deve-se ao facto da
presença da grafite, sendo o ferro fundido cinzento aquele que maior capacidade
apresenta devido à forma das partículas de grafite. Isto leva a que o ferro fundido
seja também utilizado em blocos de motor, carcaças de turbina e aplicações
similares.

Quadro VII.4 - Propriedades e aplicações dos ferros fundidos


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LIGAS NÃO-FERROSAS

Os materiais metálicos podem ser divididos em dois grandes grupos: os


ferrosos e os não-ferrosos. Enquanto que os materiais ferrosos são à base de
ferro, os não-ferrosos têm um elemento (que não o ferro) como principal
constituinte. Os metais não-ferrosos mais importantes são o cobre, o alumínio
e as suas respectivas ligas.

Cobre e suas ligas

As propriedades mais importantes do cobre são a condutividade térmica e Tipos de cobre


eléctrica bastante elevada, boa resistência à corrosão, facilidade em ser
maquinado, boa resistência mecânica e uma cor agradável. Muitas desta
propriedades são alteradas, para melhor ou para pior, pela adição de elementos
de liga. Grande parte do cobre utilizado nos condutores eléctricos contém
cerca de 99,9% de pureza, sendo designado por “cobre electrolítico”. Por
vezes, também é utilizado o cobre de elevada condutividade (isento de
oxigénio-OFHC). O cobre electrolítico também é utilizado para telhados,
goteiras, radiadores de automóveis, válvulas, reservatórios de líquidos
industriais e destilarias. Este metal tem percentagens de oxigénio na ordem
de 0,02 a 0,05%, o qual se combina com o cobre formando o composto óxido
de cobre, que aumenta a resistência mecânica. O cobre livre de oxigénio é
utilizado em tubagens electrolíticas ou aplicações similares, sendo possível
uni-lo ao vidro.

Grande percentagem do cobre consumido aparece sob a forma de liga. Estas


ligas dividem-se em três grandes grupos: latões, bronzes e cuproníquel.

Os latões são ligas de cobre e zinco, apresentando, por vezes, pequenas Latões
percentagens de chumbo, estanho ou alumínio. As variações em composição
originam a modificação da cor, resistência, ductilidade, resistência à corrosão
ou combinações destas propriedades. Os latões comerciais podem ser
divididos em dois grupos: latões para trabalho a frio e latões para trabalho a
quente.

Os latões para trabalho a frio contêm no máximo 36% de zinco, apresentando


boa resistência à corrosão, e a sua cor varia com a percentagem de cobre:
latões amarelos (20 a 36% de Zn) e latões vermelhos (5 a 20% de Zn). Os
latões amarelos combinam boa resistência com elevada ductilidade, sendo
indicados para serem trabalhados a frio. O latão amarelo mais utilizado é o
latão para cartuchos (70%Cu-30%Zn) e o “latão amarelo” (nome comercial)
com 65%Cu e 35% de Zn. As aplicações típicas destes latões são na indústria
automóvel (radiadores, reservatórios e reflectores de luz), eléctricas (reflectores
para as lâmpadas de flash, casquilhos, protecções de parafusos), na indústria
dos computadores (anilhas, rebites, parafusos, molas) e, obviamente, no fabrico
de munições. Adicionando 0,5 a 3% de chumbo, a liga melhora a sua capacidade
de ser maquinada, sendo utilizada em parafusos de alto grau de maquinagem,
placas para gravação, chaves e componentes para fechaduras, engrenagens e
componentes de relógios. A adição de alumínio ao latão amarelo (76%Cu, 22%Zn-
2%Al) aumenta significativamente a resistência à corrosão, sendo esta liga
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utilizada em componentes eléctricos e electrónicos para barcos. Os latões


vermelhos possuem melhor resistência à corrosão que os amarelos, sendo as
ligas mais comuns o latão dourado (95%Cu-5%Zn: boa resistência mecânica;
é utilizado em medalhas, moedas, emblemas e peças com elevado grau de
polimento), o bronze comercial (90%Cu-10%Zn: é utilizado para objectos de
bijuteria, caixas para baton, hardware marítimo, parafusos e rebites). O “latão
vermelho” (85%Cu-15%Zn) é utilizado para contactos eléctricos, componentes
de hardware, condensadores, tubos de permutadores de calor e corpos de
radiadores.

Os latões para trabalho a quente contém 54 a 62% de cobre, tendo a Metal muntz
caractrística de serem bastante dúcteis a alta temperatura. A liga mais utilizada
é o metal muntz (60%Cu-40%Zn), o qual é utilizado em forma de chapa para
aplicações em navios, em cabeças de condensadores, componentes
perfurados e aplicações de arquitectura.

O termo “bronze” foi originalmente utilizado nas ligas cobre-estanho; no entanto, Bronzes
hoje em dia, é utilizado para qualquer liga de cobre contendo até 12% do
elemento de liga principal, à excepção das ligas cobre-zinco. Os bronzes de
estanho são caracterizados por terem elevada resistência e tenacidade, boa
resistência à corrosão e baixo coeficiente de fricção. São bastante utilizados
em diafragmas, fecho de máquinas de lavar, molas e pinos. Os bronzes de
silício são as ligas de cobre mais fortes; as suas prorpriedades mecânicas
são comparáveis às do aço carbono e a resistência à corrosão é similar à do
cobre. São utilizados em reservatórios de pressão, construções marítimas e
linhas de pressão hidráulica. Os bronzes de alumínio possuem boas
propriedades para serem trabalhados a frio, boa resistência, combinado com
boa resistência à corrosão. São utilizados em tunos de condensação, formas
trabalhadas a frio, reservatórios resistentes à corrosão e em aplicações
marítimas. Finalmente, os bronzes de berílio combinam excelente
formabilidade com elevada tensão de cedência, sendo utilizados em aplicações
onde se combina a necessidade de resistência à corrosão, resistência mecânica
e condutividade eléctrica (diafragmas, pontes de contacto, instrumentos
cirúrgicos, parafusos, dispositivos anti-faísca).

Outro grande grupo das ligas de cobre são os cupro-níqueis, os quais contêm, Cupro-níquel
no máximo, 30% de níquel. Estas ligas exibem elevada resitência à corrosão,
à fadiga e à erosão. São utilizados em condensadores, destiladores,
evaporadores e em permutadores de calor para navios e centrais térmicas.

Alumínio e suas ligas

A principal característica do alumínio é a baixa densidade, que é cerca de um


terço da do aço ou do cobre. Algumas ligas de alumínio apresentam valores
mais elevados de razão entre resistência e peso do que os aços de elevada
resistência. O alumínio apresenta, em geral, elevada ductilidade, elevada
resistência à corrosão e elevadas condutividades eléctrica e térmica. O
alumínio muito puro é utilizado para reflectores fotográficos, devido ao seu
elevado grau de reflectividade.
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As características não-magnéticas do alumínio levam a que seja utilizado como Propriedades


isolador de sistemas eléctricos. Embora a conductividade eléctrica seja cerca
de 62% da do cobre, o seu baixo peso torna-o indicado para condutor de
electricidade em muitas aplicações industriais.

O alumínio é facilmente trabalhável e maquinável. Pode ser laminado para


qualquer espessura, estampado, martelado, forjado e extrudido para quase
todas as formas que se possam conceber.

O alumínio comercial puro, liga 1 100 (mais de 99% de Al), é utilizado em Alumínio puro
aplicações onde é importante a fácil enformação e boa resistência à corrosão,
e não é necessária resistência elevada. Tem sido extensivamente utilizado
em utensílios de cozinha, componentes arquitectónicos, embalagem de comida
e alimentos e conjuntos soldados.

A classificação da AAA (America Aluminium Association) é a mais utilizada, Classificação


sendo as ligas de alumínio classificadas com a ajuda de quatro dígitos. O
primeiro dígito indica qual o elemento de liga principal:

• Ligas 1xxx: Alumínio em teores superiores a 99%;


• Ligas 2xxx: Cobre;
• Ligas 3xxx: Manganês;
• Ligas 4xxx: Silício;
• Ligas 5xxx: Magnésio;
• Ligas 6xxx: Magnésio e Silício;
• Ligas 7xxx: Zinco.

O segundo dígito indica modificações da liga original ou limites de pureza; os Dígitos


últimos dois dígitos servem para identificar as diferentes ligas de alumínio em
cada grupo.

No grupo 2, as ligas mais utilizadas são a 2 017, 2 024 e 2 218. A liga 2 017 é Grupo 2
um duralumínio e é endurecida por tratamento térmico, contendo 4% de cobre;
é a liga mais utilizada em rebites de aviões. A liga 2 024 contém 4,5% de cobre
e 1,5% de magnésio, apresenta os níveis de resistência mais elevados deste
grupo, sendo utilizada, por isso, em rebites de alta resistência para aviões,
estruturas de aviões, componentes de hardware e parafusos. A liga
2 218 (2% de níquel) é utilizada em aplicações em que é necessário suportar
temperaturas elevadas, tais como cilindros de forjagem e pistons.

Nas ligas do grupo 3, é a liga 3 003 a mais utilizada, apresentando boa Grupo 3
formabilidade, elevada resistência à corrosão e boa soldabilidade. É
tipicamente utilizada em utensílios para manusear comida e produtos químicos,
equipamento de armazenagem de gasolina, óleo e em tubagens.

As ligas de alumínio com silício apresentam baixo coeficiente de expansão e Grupo 4


são aptas ao forjamento. A liga 4 032 é das mais utilizadas, tendo como
aplicação típica as cabeças dos pistons dos automóveis.
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As ligas do grupo 5xxx apresentam boa soldabilidade, boa resistência à corrosão Grupo 5
e resistência moderada. A liga 5 005 (0,8% Mg) é utilizada para extrusões em
forma complicada; a liga 5 050 (1,2% Mg) é utilizada nas tubagens de óleo e
gasolina dos automóveis; a liga 5 052 (2,5% Mg) é utilizada em tubagens de
óleo e combustível de aviões; a liga 5 083 (4% Mg) é utilizada em componentes
marítimos e estruturas soldadas.

As ligas de alumínio com silício e magnésio são caracterizadas por excelente Grupo 6
resistência à corrosão e resistência média, pelo que são utilizadas em
componentes não submetidos a esforços nos trens de aterragem dos aviões,
canoas, mobiliário, tubos de aspiradores e aplicações arquitectónicas.

As ligas do grupo 7 são muito susceptíveis à corrosão sob tensão. No entanto, Grupo 7
adicionando elementos de liga e com tratamento térmico apropriado, este
problema é minimizado. As ligas comerciais 7 075, 7 079 e 7 178, com adições
de zinco, magnésio e cobre são as que permitem obter as resistências mais
elevadas entre todas as ligas de alumínio. São, muitas vezes, apelidadas de
“duralumínios” e são usadas em jantes de automóveis e componentes
estruturais de aviões.

MATERIAIS CERÂMICOS

De um modo geral, considera-se que o campo dos materiais cerâmicos abrange


os compostos inorgânicos e não-metálicos, de que são exemplo os óxidos,
silicatos, carbonetos, nitretos, etc. Este campo inclui materiais com tecnologias
tão distintas como as porcelanas, o carboneto de silício, o vidro e o cimento.

Na Europa, tem-se adoptado um critério de classificação para os materiais Classificação


cerâmicos, que considera dois grandes grupos: os cerâmicos tradicionais e
os cerâmicos avançados.

Tradicionalmente, os cerâmicos têm sido materiais obtidos por cozedura, a


altas temperaturas, de matérias-primas naturais sob a forma de pastas,
constituídas principalmente por silicatos de alumínio hidratados (argilas) e
utilizadas sem grandes tratamentos de purificação.

Modernamente, o campo dos cerâmicos foi substancialmente alargado para


incluir não só os silicatos naturais, como também materiais produzidos
sinteticamente e com composição bem definida, de que são exemplo os óxidos
puros, os magnetos cerâmicos, os combustíveis nucleares, etc. Estes
materiais, constituintes do grupo dos cerâmicos avançados, são obtidos através
de operações não muito diferentes das usadas na produção de cerâmicos
tradicionais. Distinguem-se substancialmente destes pelo maior controlo na
fabricação, por usarem matérias-primas sintéticas de elevada pureza sob a
forma de pó e pelo seu volume de produção ser bastante inferior ao dos
cerâmicos tradicionais (conquanto o seu valor seja muito elevado).

O aparecimento destes novos materiais tem possibilitado apreciáveis avanços


tecnológicos, devido ao facto de apresentarem determinados conjuntos de
propriedades até então não reunidas noutros materiais.
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As microestruturas apresentadas pelos cerâmicos tradicionais e cerâmicos


avançados diferem substancialmente. Os primeiros são, em geral, polifásicos,
pelo que as suas propriedades dependem largamente das proporções das
diferentes fases, assim como da sua forma e distribuição. Pelo contrário, os
cerâmicos avançados são monofásicos ou predominantemente monofásicos
(a segunda fase não excede, em geral, os 5%), donde as propriedades são
determinadas pela sua densidade e textura, assim como pelo tamanho e forma
dos grãos da fase predominante.

Os cerâmicos avançados apresentam um conjunto único de propriedades Propriedades


funcionais, que os tornam insubstituíveis na grande maioria das aplicações.
Apresentam em geral:

• Baixa densidade;
• Elevada resistência, a todas as temperaturas;
• Elevado módulo de elasticidade;
• Elevada dureza, resistência ao desgaste e abrasão;
• Elevada resistência à corrosão;
• Elevada refractariedade;
• Baixo coeficiente de expansão térmica;
• Propriedades eléctricas e magnéticas diversas.

Os avanços tecnológicos recentes, aliados à necessidade de uma mais


eficiente utilização dos recursos naturais, incluindo a energia, têm vindo a impor
aos materiais solicitações termomecânicas cada vez maiores. Potencialmente,
os cerâmicos avançados apresentam-se como os materiais capazes de
responder a esse tipo de solicitações; por outro lado, porque as suas
composições se baseiam em matérias-primas abundantes e largamente
dispersas no planeta, não são materiais difíceis de produzir.

Existem, contudo, ainda, diversos problemas por resolver, tanto ao nível da Cerâmicos avançados
engenharia dos materiais em si, como ao nível das tecnologias de fabrico, no
sentido de obter materiais com boas propriedades mecânicas numa vasta
gama de temperaturas, elevada fiabilidade e boa reproductibilidade de fabrico.
Paralelamente, a utilização de tecnologias mais económicas possibilitará o
alargamento da gama de utilizações, que, actualmente, apresenta ainda grandes
limitações devido ao elevado preço dos materiais.

Os cerâmicos avançados são presentemente baseados na alumina, zircónia,


nitretos, carboneto de silício e nos sialons (Si,Al,O e N). A principal aplicação
destes materiais situa-se no domínio das ferramentas de corte, peças de
desgaste, componentes refractários e na indústria da electrónica. Têm-se
desenvolvido importantes trabalhos de investigação, entre os quais os
realizados no chamado “motor cerâmico” são do conhecimento geral.

Os materiais cerâmicos podem ser classificados como se ilustra no


quadro VII.5.
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Exemplos

Brancos Porosos Faianças


(composições
triaxiais) Não porosos Porcelanas
Barros
Cerâmicas de construção
Porosos
Corados Loiça barro vermelho

Não porosos Grés

Sílica
Tijolos refractários utilizados
Ácidos Sílico-aluminosa
no revestimento de fornos
Tradicionais Alumina

Magnesites
Refractários Dolomites
Básicos
Cromomagnesite
Magnesocromite

Cromite
Neutros
Forsterite

Carboneto de silício
Abrasivos
Alumina

Carboneto de silício
Óxidos puros
Alumina

Carbonetos de tungsténio e
Carbonetos e nitretos hárnio
Nitretos de alumínio e silício

Dióxido de urânio
Combustíveis nucleares
Carboneto de urânio

Especiais Cerâmicos Macios Espinelas


magnéticos Duros Magnetoplumbites

Piezoeléctricos Perovskites-titanato de
Ferroeléctricos bário, PLZT
Electrocerâmicos
Isoladores Alumina

Semicondutores Semicondutores

Vidros cerâmicos Pirocerâmicos

Quadro VII.5 - Classificação dos materiais cerâmicos


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Propriedades dos materiais cerâmicos

Os cerâmicos avançados possuem características que os distinguem dos outros


materiais. No quadro VII.6 apresentam-se as propriedades dos cerâmicos
avançados mais utilizados actualmente.

Materiais Unidades Carboneto Nitreto Titanato de Mulite Cordiérite Zircónia-


de silício de silício alumínio -Mulite

Cor Preto Cinzento Branco Branco Creme Amarelo

Densidade aparente 10 3 kg m 3 3,10 a 3,15 >3,18 3 a 3,25 >3,07 2,50 3,23


Densidade teórica 10 3 kg m -3 3,21 3,28 3,55 3,15 2,54 3,80
Porosidade aberta %vol 0 0 8 a 15 0 0 15

Coeficiente de dilatação linear


20 / 500ºC 10 -6 ºC-1 4 2,4 -0,2 a 0,1 4,8 1,5 5,8
2o / 1 000ºC 10 -6 ºC-1 4,6 3 0,8 a 1,3 4,9 1,7 6
20 / 1 400ºC 10 -6 ºC-1 4,9 3 2 a 2,4 5 2 6
Condutividade térmica a
20ºC Wm-1 ºC-1 170 20 3,4 4,4 2,5 3,5
500ºC Wm-1 ºC-1 65 20 1,75 4,6 2,6 3,6
1 000ºC Wm-1 ºC-1 35 20 1,1 5 2,8 3,8
Calor específico a
100ºC Jkg -1 ºC -1 90 720 880 900 880 730
500ºC Jkg -1 ºC -1 1 230
1 000ºC Jkg -1 ºC -1 1 285

Dureza vickers (carga de 50kg) kg mm-2 2 400 1 600 1 200 900


Resistência mecânica a (flexão
em três pontos)
20ºC Mpa 450 500 50 230 200
500ºC Mpa 430 450 50 200 170
1 000ºC Mpa 430 300 50 200 170
Resistência à compressão Mpa 2 100 1 900 200 700 350
Módulo de Weibull - 12 19
Módulo de Young a 20ºC Gpa 420 290 70 220 120 210
Módulo de Poisson a 20ºC - 0,16 0,26 0,24 0,28 0,24 0,25
Tenacidade de KjC a 20ºC MN m-3/2 4,1 5,4 3,8

Resistividade eléctrica Wm 550 >10 13 >10 13 >1013 >10 13 >1013

Temperatura limite de utlização


em ar ºC 1 450 1 200 1 500 1 450 1 200 1 450
em atmosfera neutra ºC 1 800 1 500 1 500 1 450 1 200 1 450

Quadro VII.6 - Comparação entre os cerâmicos avançados mais utilizados

Comparativamente aos metais, os cerâmicos avançados possuem


características peculiares para apliçações como componentes estruturais, já
que têm uma elevada resistência a alta temperatura.
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Uma distribuição possível das áreas de aplicação dos cerâmicos avançados Tipos e propriedades
em comparação com os metais é apresentada na fig. VII.5. À temperatura
ambiente, os metais estão a ser substituídos em algumas aplicações restritas
por zircónia estabilizada. O campo de aplicação dos nitretos e carbonetos de
silício está a aumentar em várias indústrias, tais como siderurgias e fundições
de não-ferrosos, indústria química e indústria automóvel. De referir que os metais
não podem ser utilizados a temperatura superior a 1 100oC sem arrefecimento,
sendo os cerâmicos avançados os únicos materiais que respondem a este tipo
de aplicação estrutural.

Como se referiu, os cerâmicos avançados para aplicações estruturais são


materiais normalmente sujeitos a elevadas temperaturas e cargas. Estas cargas
originam tensões multiaxiais elevadas, que variam com o tempo. No caso de
aplicações a alta temperatura, as tensões mecânicas são sobrepostas pelas
tensões térmicas, enquanto as propriedades do material se vão alterando com
a temperatura e o tempo. Os problemas que advêm desta complexidade de
cargas elevadas são difíceis de resolver. Esta é uma das razões que leva a que
a introdução da tecnologia dos cerâmicos avançados seja mais lenta do que se
poderia esperar à partida, pela análise das pontencialidades destes materiais.
Para além disso, ainda não se exploraram muitas das aplicações possíveis
destes materiais, devido ao facto do comportamento dos materiais frágeis estar
muito menos desenvolvido do que o dos metais e ligas.

A maioria dos componentes de materiais cerâmicos avançados utilizados Aplicações


presentemente são monolíticos. Os óxidos cerâmicos mais importantes são a
Al2O3 e ZrO2, e Al2TiO5 para aplicações especiais, enquanto que os não-
-óxidos são o Si3N4 e o SiC. As propriedades de alguns destes materiais têm
sido melhoradas nas últimas décadas, apresentando-se, na tabela 2, algumas
das suas propriedades mecânicas. Nesta tabela, cada fórmula química
representa um grupo de materiais, dependendo as suas propriedades mecânicas
e microestruturais da composição, do processo de compactação, da porosidade,
entre outras características.

SiC A ser desenvolvido Alta


1 200 ºC

SiC, Si3 N4
Si3 N4 Temperatura

Metal e ZrO2 Baixa


Temperatura
Ambiente
Baixa Tensão Alta

Fig. VII.5 - Mapa de aplicação de materiais sobre várias condições de temperatura


e tensão
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Tem-se conseguido um aumento significativo da resistência, através do Compósitos


desenvolvimento de materiais compósitos, nomeadamente cerâmicos com matriz
de Al2O3 e ZrO2 reforçados com whiskers de SiC, e compósitos reforçados
com fibras de C-C e SiC-SiC. Os cerâmicos reforçados com whiskers apresentam
resistência e tenacidade mais elevadas comparativamente aos monolíticos,
embora apenas a baixa temperatura. Quando o reforço é realizado através de
fibras, o aumento de tenacidade é bastante grande, resultando um
comportamento não catastrófico à fractura. Estes materiais estão, no entanto,
numa fase mais atrasada de desenvolvimento e são bastante caros, embora
tenham, em princípio, maior potencial que os monolíticos.

Resistência (MPa)
1000 Superliga - CAST IN 100 *
900
800
700
Si 3 N4 Prensado a quente **
600 Superliga - INCONEL 713LC *

500 SiC Sinterizado **


400
300 Si 3N 4 Ligação com reacção **

200 Superliga CAST X-40 *


SiC Sinterizado com reacção **
* Ensaio de tracção uniaxial
100 ** Resistência à flexão em 4-pontos
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Temperatura (o C)

Fig. VII.6 - Resistência vs. temperatura para vários materiais cerâmicos


e superligas metálicas

O quadro VII.7 indica os valores de resistência para vários cerâmicos avançados.


Comparação
Estes valores são valores médios obtidos através dos vários fabricantes. Para
muitas aplicações, a resistência a temperatura elevada é mais importante que
a resistência à temperatura ambiente. Na maioria dos cerâmicos avançados, a
resistência diminui com o aumento da temperatura. No quadro VII.8 compara-
-se a variação da resistência com a temperatura para vários materiais cerâmicos
e metálicos.
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Material ou matriz Densida- Módulo Resistência Tenacidade à


(vol%) de teórica de Young à dobragem fractura (KIc)
(g/cm3) (GPa) (MPa) (MPam1/2)

Monolíticos
Si3 N4 3,19 160-300 250-1 000 2-8
SiC 3,21 300-400 400-800 3
Al2O3 3,98 400 400 (1 000) a 3-4
Al2TiO5 3,77 13 40 -

Monolítico ou
reforçado 5,56 205b 600-900 3-9
ZrO2 (1 500)a, b

Reforçado 3,6 400 8,5


Al2 O3-SiC, 20- 1,9 70 850 -
30 c 2,9 250-270 1 000 12-18
C-C, 30d,e 2,6 120-140 580 10-35
SiC-SiC, 45 d,f 600-900
Vidro-SiC, 30-
65 d,e

a
Valores de pico; bParcialmente estabilizado; cWhiskers; dFibra; eReforçado numa
direcção; fReforçado em duas direcções

Quadro VII.7 - Propriedades dos cerâmicos avançados monolíticos e reforçados mais


utilizados
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Material Módulo à ruptura Tracção


(MPa) (MPa)

Safira (cristal simples de Al2O3) 620 -


Al2O3 (0-2% de porosidade) 350-580 200-310
Al2O3 sinterizada (<5% de 200-350 -
porosidade) 275-350 172-240
Al2O3 para porcelana (90 a 95%de 172-275 90-133
alumina) 100 -
BeO sinterizado 138-240 138
MgO sinterizado 175 100
ZrO2 estabilizada sinterizada 620-965 350-580
Mulite sinterizada 414-580 -
Si3N4 sinterizado 200-350 100-200
SiN4 por ligação reactiva 621-825 -
SiC prensado a quente 450-520 -
SiC sinterizado 240-450 -
SiC sinterização reactiva 14 -
SiC ligado 110 69
SiO2 69 -
Vidro pyrex 245 -
Vidro cerâmico 100 -
Vidro cerâmico maquinado 48-100 -
BN prensado a quente 310-350 -
B4C prensado a quente 275-450 240-275
TiC prensado a quente 790-825 -
WC sinterizado 5.2 -
Tijolo argiloso 28 -
Tijolo de magnesite 0,28 -
Tijolo isolador 1,4 -
Tijolo isolador para 1 450ºC 2 -
Tijolo isolador para 1 700ºC 28 12
Grafite

Quadro VII.8 - Resistências típicas à temperatura ambiente de vários materiais cerâmicos

Aplicações dos materiais cerâmicos avançados

Como se ilustrou no quadro VII.5, os cerâmicos tradicionais têm aplicações


bem definidas e conhecidas de todos. Por esta razão se dará destaque às
aplicações dos cerâmicos avançados.

De um modo geral, os cerâmicos avançados mais utilizados estão referenciados


no quadro VII.7. Esta tabela indica as propriedades necessárias para uma dada
aplicação. De seguida, apresentam-se as principais aplicações industriais dos
cerâmicos avançados.
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Classificação / função
Função Propriedades Aplicações Materiais

Térmica Refractariedade Revestimentos de fornos SiC, TiC, B 4C,


Capacidade térmica Regeneradores de calor TiB2 , ZrB2 ,
Condutividade térmica Dissipadores de calor Si3 N4, BaS,
CeS, BeO,
MgO, ZrO2 ,
Al2O3

Nuclear Refractariedade Combustível nuclear UO2 , UO2 -


Resistência mecânica a Revestimento de PuO2 , UO, US,
alta temperatura combustíveis ThS, SiC, C,
Resistência a radiações Material de controlo B4O, Al2 O3
Material moderador

Óptica Índice de refracção Diodos laser Al2 O3, MgO,


Fluorescência LED Y2O3 ,
Translucência Janelas ópticas SiO2,ZrO2,
Condução óptica Cabos de transmissão TiO2, Y2 O3-
óptica ThO2, ZnS,
CdS

Electro Isolante térmico Substratos para C.I. e Ferrite, PZT,


Magnética Condução eléctrica C.H. SiC, BaTiO 3,
Semicondutividade Resistência ao CaTiO3 ,
Piezoelectricidade aquecimento SrTiO3 , ZnO,
Dieléctricos Varistores B4 C, TiC, SiC,
Magnetismo Sensores BeO, Al2O3
Ignitores, filtros
Elementos de memória

Biologia Compatibilidade Implantes cirúrgicos SiO2 , Zeolite,


Química biológica Suportes de MgO, BaTiO3,
Resistência à corrosão catalisadores CaTiO3 ,
Permutadores de calor SrTiO3, BaS,
Equipamentos químicos CeS, TiB2 ,
ZrB2, ZnO,
SnO2, FeO3 ,
Al2 O3, Apatite

Mecânica Elevada resistência Ferramentas e suportes Si3 N4, ZrO2 ,


Resistência ao desgaste Abrasivos SiC, TiB2 ,
Baixa expansão térmica Lâminas de turbina ZrB2, TiC, WC,
Alto coeficiente de atrito Lubrificantes sólidos B4C, TiN,
Instrumentos de precisão Al2 O3, BN, C

Quadro VII.9 - Classificação dos cerâmicos avançados em relação à função que


desempenham
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Electrónica

A maior fatia do mercado mundial dos cerâmicos avançados pertence à indústria Electrónica
da electrónica, sendo estes produtos indispensáveis ao desenvolvimento
constante da electrónica moderna. As diversas classes de produtos que integram
este vasto grupo são descritas em seguida.

Isoladores - Baseados em porcelanas, cordierite, esteatite e alumina.


Encontram aplicação em isoladores de linhas de transporte, velas de ignição e,
numa fase avançada, são usados como substratos de circuitos híbridos e
integrados.

Dieléctricos - Baseados em titanatos de bário modificados com a estrutura


cristalina das perovesquites, apresentam elevada constante dieléctrica e
encontram vasta utilização nos condensadores cerâmicos simples e
multicamada.

Piezoeléctricos e ferroeléctricos - São compostos semelhantes aos


anteriores; funcionam como conversores de energia eléctrica em mecânica e
vice-versa. Como exemplo de piezoeléctricos existe o quartzo, o titanato de
bário, o titanato de chumbo e o titanato zirconato de chumbo e lantânio (PLZT).
Os titanatos de bário e chumbo são usados preferencialmente consoante a
gama de temperaturas requerida. Os materias designados por PLZT são duros,
não-porosos, quimicamente inertes e não-sensíveis à humidade do ar ou outras
condições atmosféricas. Mecanicamente, são extremamente tenazes, sendo
capazes de suportar forças muito elevadas. Os cerâmicos piezoeléctricos têm
uma vasta gama de aplicações, desde os isqueiros (ignitores) até aos
transdutores utilizados nos microfones, altifalantes, giradiscos, rádio, televisão
e telecomunicações, geradores de faísca (ignitores), sondas de ultra-sons,
sensores de pressão, filtros, etc.

Semicondutores - São materiais que apresentam condutividade eléctrica em


determinadas condições de temperatura, campo eléctrico e atmosfera.
Encontram aplicações variadas como resistências de aquecimento
auto-limitadoras de temperatura, varistores, electrólitos sólidos, componentes
de segurança contra picos de corrente, sensores diversos (gases, temperatura,
etc.); dos isoladores mais utilizados destacam-se a alumina, a zircónia
estabilizada, o di-silicieto de molibdénio (MoSi2) e o SiC.

Magnéticos não-permanentes - Os cerâmicos derivados das espinelas


(óxidos) de ferro, contendo óxidos de Fe, Mn, Ni, Mg entre outros, com
variadíssimos campos de utilização na electrónica de consumo e industrial.

Magnéticos permanentes (ímans cerâmicos) - Materiais baseados em


ferratos de bário e estrôncio. Encontram aplicação em quase todos os domínios,
desde o doméstico e recreativo à electrónica de precisão.

Desgaste e corrosão

Para além da electrónica, os cerâmicos avançados têm tido outras aplicações, Desgaste e corrosão
tendo como base as propriedades de elevada dureza, resistência ao desgaste
e resistência à corrosão. A alumina tem sido utilizada na forma de anéis
vedantes (O-rings) em reservatórios de água quente e fria, e para vedar válvulas
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de bombas e equipamento de transporte de líquidos abrasivos e corrosivos.


Devido à sua superfície ter uma rugosidade inferior a 0,6 µm, possuem um
baixo coeficiente de atrito. Estes anéis, assim como bocais de B4C e SiC para
equipamento de projecção de areia, são objecto de produção em massa. O
carboneto de silício e outros não-óxidos e óxidos de cerâmicos avançados
são, também, muito utilizados para revestimento interno de condutas de
transporte de abrasivos pastosos ou secos.

Os campos de aplicação dos rolamentos e dos casquilhos de protecção de


veios têm apresentado um acentuado crescimento, destacando-se o nitreto de
silício completamente densificado, o qual permite melhorar as propriedades de
resistência à fricção destes componentes. Os rolamentos cerâmicos dão a
possibilidade de operação a temperaturas elevadas (superiores a 800oC) e em
condições de ambiente severo. Uma vantagem interessante relativa à utilização
de rolamentos cerâmicos é a sua capacidade de tolerar a ausência de
lubrificação. Como aplicações recentes, podem-se referir os componentes
(esferas e cones-tampão) das grandes válvulas utilizadas nas instalações de
liquefação de carvão e de dessulfuração de gás. Outros produtos de grande
interesse são facas, tesouras e lâminas de zircónia de elevada tenacidade,
produzidas no Japão (Jaguar e Solingen) e na Alemanha. Estes produtos são
utilizados como utensílios de cozinha, corte de cabelo, artesanato e, também,
a nível industrial.

A magnésia (MgO) e a zircónia (ZrO2) são óxidos simples com vastos campos
de aplicação. Devido às suas elevadas temperaturas de fusão (respectivamente
2800oC e 2750oC) e grande estabilidade química, são usados como refractários
para a fusão de metais reactivos, particularmente em trabalhos laboratoriais.

Aplicações térmicas

O volume de produção de componentes estruturais resistentes ao calor é Aplicações térmicas


bastante inferior ao de componentes resistentes ao desgaste e à corrosão. Um
produto importante são componentes de SiC para fornos, que têm a vantagem
de ocupar muito menos espaço que os componentes de materiais tradicionais.
O mercado destes componentes de SiC, tais como queimadores de gás e óleo
e permutadores de calor, está em crescimento, sendo a Alemanha o país de
maior produção (Hoechst-Ceram Tec e Selb). Outro produto comercial são
evaporadores de TiB2 (produto da empresa alemã Elektroschmelzwer Kempten)
e anéis de BN utilizados em equipamento de fundição. A indústria da soldadura
e do aço duro representa um mercado potencial futuro para aplicações de Si3N4,
devido à elevada resistência deste material ao choque térmico. Nos permutadores
de calor industriais, os cerâmicos avançados permitem operar a temperaturas
mais elevadas (1 300--1 350oC) do que as ligas metálicas, resultando na
economia de energia durante a recuperação do calor. Os materiais mais
utilizados nestes equipamentos são o SiC e o Si3N4.

Recentemente, tem-se desenvolvido um grande interesse na produção de óxidos


puros (alumina e magnésia) isentos de porosidade e com tamanho de grão
controlado, o que os torna transparentes. São utilizados como visores em fornos
de alta temperatura e, por serem permeáveis às radiações electromagnéticas,
são aplicados no fabrico de componentes para foguetões teleguiados.
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Finalmente, é de referir a utilização de óxidos mistos tais como a espinela de


alumínio-magnésio (MgO.Al2O3) que, devido ao seu elevado ponto de fusão, é
considerada um refractário especial.

Combustíveis nucleares

A utilização de compostos de urânio de natureza cerâmica como material


combustível foi iniciada com a segunda geração de reactores nucleares -
reactores arrefecidos e moderados a água. O objectivo a atingir era possibilitar
a operação do reactor a temperaturas mais elevadas. De entre os vários Nuclear
compostos potencialmente utilizáveis como combustíveis nucleares,
prestou-se especial atenção ao dióxido de urânio, ao dióxido de plutónio, e ao
carboneto de urânio que são, presentemente, usados em quase todos os
reactores nucleares em funcionamento.

O dióxido de urânio é, geralmente, utilizado na forma de pastilhas cilíndricas


com cerca de 10 mm de diâmetro, empilhadas e envolvidas por uma bainha
estanque. As condições de funcionamento de um reactor são tais que se
geram elevados gradientes térmicos (cerca de 2 200oC no eixo e cerca de
600oC na periferia das pastilhas).

Mais recentemente e para utilização nos reactores a alta temperatura, com o


objectivo de minimizar o referido gradiente térmico, usam-se pequenas esferas
de dióxido ou de carboneto de urânio, envolvidas por uma bainha de outros
materiais cerâmicos, que se destina a reter os produtos de fissão. Alguns
materiais utilizados para estas bainhas são a alumina, o carboneto de silício e
o carbono pirolítico.

Vidros cerâmicos

Os vidros cerâmicos, além de poderem ser moldados mantendo-se translúcidos


a muito altas temperaturas, são isentos de poros e têm resistências mecânicas
muito elevadas. Existem três grupos de vidros cerâmicos que podem suportar
temperaturas na gama dos 1 300oC a 1 700oC. O primeiro é o grupo de Vidros
vidros cerâmicos de mulite (2SiO2.3Al2O3), que é caracterizado por ser
transparente a temperaturas até 1 200oC, por possuir excelentes propriedades
dieléctricas, boa resistência mecânica e estabilidade química. O segundo é o
grupo dos “hexacelsian”, que inclui os vidros cerâmicos de maior
refractariedade. Baseados no sistema bário-feldspato, trabalham a
temperaturas de 1 700 o C, sendo alguns deles translúcidos a estas
temperaturas. O terceiro grupo compreende os vidros cerâmicos do sistema
BaO-Al2O3-SiO2-TiO2, que não podem ser usados acima de 1 400oC. São
materiais com baixo coeficiente de dilatação, têm boas propriedades dieléctricas
e considerável resistência mecânica. São opacos, mas têm a vantagem de
terem um ponto de fusão (1 650oC) mais baixo que os dois primeiros grupos
(~1 800oC), o que facilita o processo de manufactura das peças.

Maquinagem

Cerca de 90% do mercado de maquinagem de metais é constituído por aços


rápidos e cermetes (compósito de metal e cerâmico, por ex. WC). Os cerâmicos
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avançados que competem com estas ferramentas são, principalmente, Al2O3,


Al2O3 -ZrO2, Si 3N4, sialons, Al 2O3 reforçada com whiskers, diamante
policristalino e NB. Uma das principais vantagens na utilização de ferramentas Maquinagem
em material cerâmico é o facto de não utilizarem materiais estratégicos, como
as ferramentas tradicionais que, na sua maioria, são à base de W e Co. As
ferramentas de alumina, simples e reforçada, já são utilizadas há quatro
décadas, enquanto que os outros produtos têm um desenvolvimento mais
recente. Os sialons e o Si3N4 têm sido utilizados desde os anos 70 no
torneamento de ferros fundidos e superligas de níquel, com um grande aumento
de produtividade, cerca de 200%. Na fig. VII.7 indica-se a evolução da tenacidade
de algumas ferramentas cerâmicas, desde 1 957.

As excelentes propriedades das ferramentas em materiais cerâmicos Tenacidade


avançados não têm um campo de aplicação tão vasto como seria de esperar.
Estas ferramentas, actualmente, são sobretudo utilizadas para operações de
maquinagem especiais, na indústria automóvel e aeronáutica.

Tenacidade à fractura (MPam 1/2 )


10

Al2O3/SiCw
8
Si3N4/Y2O3
6
Al2O3/ZrO2
Al2O3/TiC
4
Al2O3

0
1957 1972 1976 1981 1985

Fig. VII.7 - Evolução da tenacidade das ferramentas cerâmicas

Motores e turbinas

Os esforços desenvolvidos nos últimos dez anos para introduzir componentes


cerâmicos em velas de ignição, assim como em motores diesel, têm como
objectivo melhorar as características deste tipo de motores. Este esforço não
tem sido em vão, pois a aplicação de componentes cerâmicos tem crescido a
bom ritmo. Um dos exemplos são os carregadores catalíticos de cordierite na
Motores
forma de favo-de-abelha, que são bastante utilizados em automóveis com
motores a gasolina, com velas de ignição (os princpais fabricantes destes
produtos são duas firmas alemãs: Hoechst-Ceram Tec e Selb). Estas tubagens
são, também, muito usadas na indústria química. No motor turbo do Porcshe
944, são utilizados tubos de Al2TiO5, material com cerca de 3 mm de espessura,
que reduzem o fluxo de calor com cerca de 7 kW desde a porta de exaustão
para o sistema de arrefecimento, reduzindo em cerca de 13% as necessidades
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de arrefecimento. No Japão, a Toyota introduziu, na época de 80, turbochargers


de Si3N4, tendo iniciado a produção em massa com cerca de 10 000 peças por
mês. Em 1 988, a produção já tinha aumentado para 150 000 peças.

A Isuzu, a Toyota e a Mazda introduziram câmaras de combustão de Si3N4 e


sialon em motores diesel. Com esta inovação, conseguiram um aumento de
potência de cerca de 10%, sem aumento do consumo de combustível. A
temperatura de operação é bastante mais elevada, comparada com a que
ocorre numa câmara metálica, podendo, assim, reduzir a emissão de
partículas. A Mitsubishi substituiu componentes metálicos dos seus automóveis
por peças de Si3N4.

Na Alemanha e, de modo mais geral, na Europa, a introdução de componentes


cerâmicos nos automóveis de passageiros e tractores, especialmente em
zonas de temperatura elevada, não está ainda muito desenvolvida, embora o
esforço de investigação e desenvolvimento seja considerável. Um motor de
20 kW, sem lubrificação, constituído em larga medida por cerâmicos, está a
ser desenvolvido em conjunto pela Ficht-Motor e pela Hoechst-Ceram Tec. A
turbina a gás cerâmica e, particularmente, o “motor cerâmico” são, sem dúvida,
os projectos que representam um desafio maior para a utilização da alta
tecnologia dos cerâmicos avançados na indústria. Os benefícios esperados
são as elevadas temperaturas admitidas pela turbina, mais de 1 350oC, a
capacidade de utilização de misturas de combustível e a potencial redução
de poluição do ambiente. A maioria dos especialistas concorda que a
comercialização de um veículo com turbina cerâmica a gás (de potência entre
100 e 300 kW) é um projecto a longo prazo, não devendo estar concluído
antes do ano 2 000 ou mesmo 2015. A Daimler-Benz (Alemanha) conseguiu
resultados encorajadores com um motor de 110 kW, cujo rotor é de Si3N4
monolítico, que opera a cerca de 1 250oC, a mais de 63 000 rpm. O tempo de
vida em serviço corresponde a cerca de 22 000 km em cidade e estrada. Os
estatores e os rotores são os componentes com geometria mais complexa.
Quando tiverem sucesso em condições de serviço reais, o desenvolvimento
das outras partes estáticas será de mais fácil realização. Os resultados obtidos
nos últimos 15 anos demonstram, em princípio, a fiabilidade técnica de um
veículo com turbina a gás.
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RESUMO

As ligas de ferro representam mais de metade das aplicações dos materiais.


Devido às suas características metalúrgicas, é possivel obter um metal com
características completamente diferentes, alterando apenas a composição
química, o modo de processamento e/ou o tratamento térmico final.

Os aços, os ferros fundidos, as ligas de cobre e as ligas de alumínio são os


metais mais predominantes, constatando-se que as aplicações das ligas de
alumínio têm aumentado drasticamente nos últimos anos. Isto deve-se ao facto
de estas ligas combinarem níveis de resistência altos com baixo peso, tendo
aplicabilidade nos inúmeros componentes e estruturas que se fabricam hoje
em dia e que, em geral, se pretendem o mais leves possível.

Os materiais cerâmicos apresentam também um grande leque de aplicações,


nomeadamente os cerâmicos avançados que, devido à tecnologia de fabrico,
permitem um controlo preciso das suas propriedades.
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ACTIVIDADES / AVALIAÇÃO

1. Explique o significado da designação AISI para os aços.

2. Qual o elemento principal na classificação dos aços-carbono? Justifique.

3. Qual a importância do teor em carbono nas propriedades do aços-carbono?

4. Qual a importância das impurezas nos aços-carbono? Identifique-as.

5. Quais as razões que levam a adicionar elementos de liga aos aços?

6. Qual a nomenclatura utilizada nos aços ligados?

7. Identifique uma aplicação típica de cada grupo de aço ligado.

8. Indique o que distingue os aços inox dos outros.

9. Qual a importância do crómio nos aços inoxidáveis?

10. O que é um aço-ferramenta?

11. Como é feita a classificação dos aços-ferramenta?

12. O que são ferros fundidos?

13. Que tipos de ferros fundidos existem?

14. Quais as diferenças entre os vários ferros fundidos?

15. Quais as aplicações dos diferentes ferros fundidos?

16. Quais as principais diferenças entre os vários tipos de ligas de cobre?

17. Identifique uma aplicação para cada tipo de liga de cobre.

18. O que entende por duralínio?

19. Qual o critério de classificação dos alumínios?

20. Quais as principais propriedades das ligas de alumínio?

21. Que tipos de materiais cerâmicos existem?

22. O que entende por cerâmico avançado?

23. Indique 5 aplicações para cerâmicos avançados.

24. Quais as vantagens dos cerâmicos avançados em relação aos tradicionais?


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BIBLIOGRAFIA

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Society for Metals, 1980.

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-KENT Publishing Company, Second Edition, 1989.

AVNER, Sidney H., “Introduction to Physical Metallurgy”; Mcgraw-Hill International


Book Company, 1974.

COTTREL, Alan H., “Introdução à Metalurgia”; Fundação Calouste Gulbenkian,


1976.

CRANE, Charles, F.A.A. “Selection and Use of Engineering Materials” ;


Butterworth-Heinemann; 1989.

GUY, A.G., “Ciência dos Materiais”; Editora da Universidade de São Paulo-


-McGraw-Hill International Book Company, 1976.
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