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FMEA: O que é e
como fazer.
 postado por Jhonata Teles  Dentro
Engenharia de Manutenção e Con abilidade,
Gestão de Manutenção

Se você trabalha no ambiente industrial, é aluno de

algum curso de engenharia ou em algum momento
teve que elaborar um plano de manutenção você já
se deparou com o termo FMEA.

FMEA é a sigla abreviatória de Failure Modes and

Effects Analisys, ou seja, Análise Modos e Efeitos
das falhas.

O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente

estruturadas e sistematizadas para análise de
falhas . Foi desenvolvido por engenheiros de
confiabilidade no final da década de 1950 para
estudar problemas que poderiam surgir de avarias
nos sistemas militares.
Um FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um
estudo de confiabilidade do processo. Envolve a
revisão do maior número de componentes,
montagens e subsistemas para identificar os
modos de falha, suas causas e efeitos. Para cada
componente ou equipamento do processo, os
modos de falha e seus efeitos resultantes no resto
do sistema são registrados em uma planilha de
FMEA específica. Existem inúmeras variações de
tais planilhas e nesse artigo você irá aprender
como fazer FMEA de um processo de produção,
visto pela ótica da manutenção.

Assista a aula sobre FMEA logo abaixo e

conheça um método infalível para elaborar um
FMEA em seis passos rápidos:

Como Elaborar um FMEA Na Prá

Um FMEA é uma ferramenta de análise

qualitativa, que transforma as informações em
dados quantitativos. Durante a elaboração do
plano de manutenção, o FMEA é uma das
ferramentas mais importantes a serem usadas, por
três motivos básicos:

1. Determinação dos modos de falha: que

podem vir da engenharia (hipótese) ou então do
campo. Dados advindos do campo são mais
confiáveis, pois representam de fato todas as
falhas que pode ter um processo.
2. Análise de riscos de cada modo de
falha: iremos detalhar mais abaixo, mas a
priorização de qual modo de falha trabalha
passa por 3 etapas: determinação
da severidade da falha (quão ruim vai ser se
ela acontecer), determinação da
ocorrência da falha (quão frequentemente ela
de fato ocorre) e determinação da
probabilidade de detecção da falha (o quão
fácil é percebermos que ela ocorreu).
3. Cálculo do RPN (risk priority number): esse
indicador é uma maneira de sabermos qual
modo de falha começar a calcular primeiro.
Esse cálculo é a multiplicação dos valores de
ocorrência, severidade e detecção.

Uma atividade FMEA bem sucedida ajuda a

identificar possíveis modos de falha baseados na
experiência com processos similares ou baseados
na física comum da lógica de falha. É amplamente
utilizado nas indústrias de desenvolvimento e
fabricação em várias fases do ciclo de vida do
produto. A análise de efeitos refere-se ao estudo
das conseqüências dessas falhas em diferentes
níveis do sistema.

Análises funcionais são necessárias como uma

entrada para determinar os modos de falha
corretos, em todos os níveis do processo de
produção, tanto para o FMEA funcional como para
o FMEA de componentes. Um FMEA é usado para
t t iti ã d ã d i
estruturar a mitigação para redução de risco
com base na redução da gravidade do efeito da
falha (ou modo) ou com base na redução da
probabilidade de falha ou de ambos.

O FMEA é, em princípio, uma análise indutiva

completa (lógica direta), porém a probabilidade de
falha só pode ser estimada ou reduzida pela
compreensão do mecanismo de falha . Idealmente,
essa probabilidade deve ser reduzida para
“impossível de ocorrer” eliminando
as causas raízes . Portanto, é importante incluir no
FMEA uma quantidade de informações adequadas
sobre as causas de falha (análise dedutiva).

Tipos de FMEA
Existem vários tipos de FMEA, alguns são usados
com mais frequência do que outros. Os FMEAs
devem ser feitos sempre em momentos em que as
falhas significariam danos potenciais ao processo,
produto ou cliente final. Os tipos de FMEA são:

Sistema – concentra-se em funções globais do

sistema;
Design – concentra-se em componentes e
subsistemas;
Processo – concentra-se em processos de
fabricação e montagem;
Serviço – concentra-se em funções de serviço;
Software – concentra-se em funções de
software;

Basicamente, todos os tipos de FMEA tem a

mesma essência e objetivo, que é analisar os
modos e efeitos das falhas. O que diferenciará um
tipo do outro é o direcionamento da ferramenta no
momento da análise.

Nesse artigo, iremos nos aprofundar no FMEA de

processo. Ele que servirá de base para que
possamos montar nossos planos de manutenção
preventiva, preditiva, lubrificação e inspeções.
FMEA na Manutenção
Como dito acima, o FMEA é uma das ferramentas
usadas para construção e elaboração de um bom
plano de manutenção. Se podemos identificar a
possibilidade de ocorrência de uma falha, seu nível
de severidade e detecção, obviamente, poderemos
traçar uma série de atividades de caráter
preventivo que podem ser realizadas antes que
essas falhas ocorram de fato.

Iremos analisar cada etapa do processo de

produção e identificar dentre todas as
possibilidades de falha, quais falhas nós temos que
prevenir através de ações de manutenção. Como
assim? Veja no exemplo abaixo:

Na imagem acima, vemos um exemplo prático de

aplicação do FMEA para uma atividade de
manutenção específica. Podemos concluir nesse
caso, que a ação de relubrificar os rolamentos da
caixa de engrenagens do robô da linha de
produção poderia prevenir a parada de toda a linha
de produção. Que nesse caso seria uma falha
grave.

Caso uma falha já tenha se manifestado, é

importante compreender o porquê de ela ter
ocorrido, para entender como preveni-la. Para isto,
é possível utilizar outra técnica do Lean, a dos 5
por quês: é preciso perguntar por quê cinco vezes,
não aceitando a resposta imediata, até que o
verdadeiro problema se revele e as medidas
adequadas possam ser tomadas.
É importante que as perguntas sejam feitas de
forma sequenciada, de modo que uma resposta
seja a causa imediata do problema encontrado na
pergunta anterior. O exemplo a seguir se refere a
um caso de falha no desempenho de tempo de
entrega, e mostra que a causa-raiz, ou seja, o
problema a ser atacado era, na verdade, não o
tempo, mas o fato de haver instalações limitadas
para testes.

Podemos dizer que o FMEA é o coração dos

planos de manutenção preventiva. Elaborar um
plano de manutenção preventiva sem fazer uma
análise criteriosa das falhas que o seu processo de
produção está exposto é uma das 5 falhas que as
pessoas mais cometem.

Assista ao vídeo abaixo e saiba quais são as 5

erros que as pessoas cometem ao elaborar
planos de manutenção:

▶
O objetivo principal de um plano de manutenção é
minimizar o impacto de eventos não planejados em
segurança, meio ambiente e rentabilidade
comercial. A principal ferramenta de confiabilidade
que serve como veículo para alcançar e sustentar
metas do setor de manutenção é o FMEA.

Um FMEA bem feito e bem implementado gera

diversos benefícios para o setor de manutenção,
dentre eles:

Redução dos Custos de Manutenção;

Elevação dos níveis de segurança das
instalações;
Redução de atividades que não tem valor
agregado;
Melhoria na qualidade dos serviços realizados;
Elevação dos níveis de confiabilidade;
Redução do MTBF dos equipamentos.

Como fazer o FMEA?

Hoje existem algumas ferramentas específicas
para fazer o FMEA, porém, uma simples planilha
no Excel conseguirá atender muito bem as
necessidades. Uma vez que os princípios básicos
e boas práticas para elaboração do FMEA foram
levados em consideração.

Antes de partirmos para a elaboração do FMEA,

temos que definir alguns termos comuns que serão
usados de agora em diante:
 g

Falha: Perda de função ou performance do

equipamento quando ela se faz necessária.
Modo de Falha: A forma como a falha se
apresenta no processo (sintoma).
Efeito da falha: Impacto ou consequência que a
falha traz ao processo.
Ocorrência de falha: Quantas vezes isso já
aconteceu ou tem probabilidade de acontecer.
Severidade de falha: O quão grave e severa é a
falha.
Detecção de falha: Qual a possibilidade de
encontrar essa falha antes que ela ocorra.
RPN: Risk priority number – É o valor do risco
calculado que fica associado ao modo de falha.
Esse valor é a multiplicação dos níveis de
ocorrência, severidade e detecção.

O primeiro passo para elaborar o FMEA pensando

na elevação dos itens de confiabilidade é identificar
os processos e seus equipamentos que serão
analisados. O melhor método para tal é a análise
de criticidade, uma ferramenta usada para avaliar
como as falhas de equipamentos afetam o
desempenho organizacional para classificar
sistematicamente os ativos da planta para fins de
priorização de trabalho, classificação de material,
manutenção preventiva, manutenção preditiva e
iniciativas de melhoria da confiabilidade.

Estrutura do FMEA
O FMEA tem sua estrutura dividade basicamente
em 5 partes:

1. Cabeçalho
2. Ponto da Falha
3. Análise da Falha
4. Avaliação do Risco
5. Ação Preventiva Recomentada
Cabeçalho

O cabeçalho deve conter as seguintes

informações:

1. Número do FMEA;
2. Revisão (sempre que houver qualquer alteração
no processo, o FMEA deve ser revisado e
atualizado);
3. Processo que está sendo analisado;
4. Área que está sendo analisada;
5. Sistema que está sendo analisada;
6. Equipe que está contribuindo para elaboração
do FMEA;
7. Data de início do FMEA;
8. Responsável pela atividade de elaboração;
9. Responsável pela revisão.

Ponto da Falha

No ponto de falha iremos apontar qual

equipamento, sua função e quais componentes
iremos analisar.

Equipamento: Equipamento que está

 envolvido no processo de produção, interfira
nesse processo e necessite de ações da
manutenção.

Função do Equipamento: Papel que o

equipamento desempenha dentro do processo
de produção.

Componente: Peça ou sub-conjunto do

equipamento, que é vital para o bom
funcionamento do equipamento e
consequentemente do processo de produção.

Análise de Falha

O processo de análise da falha é dividido em três

pontos: modos da falha, efeitos da falha e causa
da falha. Nesse ponto, as informações devem ser
preenchidas com o maior nível de cautela possível,
analisando ponto a ponto, até chegar a uma
análise da falha de modo integral.

Modos de Falha: Como a falha se apresenta.

Como ela é encontrada de forma sensitiva
(visual, auditiva, olfativa ou pelo tato).
Efeitos da Falha: Qual a consequência dessa
falha no processo?
Causa da Falha: O que levou a falha daquela
componente?

Avaliação de Risco
Nessa etapa se quantifica o risco de cada modo
de falha no processo. O risco através de três
fatores: ocorrência da falha, severidade da falha
e probabilidade de detecção. Para cada um
desses três itens iremos dar uma nota, através de
uma tabela e a multiplicação dessas três notas
será no valor RPN.

RPN é a sigla para Risk Priority Number (Número

de Prioridade de Risco). Quanto maior for o RPN,
mais atenção e prioridade devemos dar para
aquele determinado ponto do processo.

Ocorrência

Como é provável que esse modo de falha ocorra?

Deve ser atribuída uma pontuação entre 1 e 10,
onde 1 significa “muito improvável que ocorra” e 10
significa “muito provável que ocorram”. Veja a
tabela abaixo:
Severidade

Se esta falha ocorrer, qual o impacto da falha na

Segurança, Produção ou Custo? Atribua uma nota
entre 1 e 10, onde 1 significa “sem impacto” e 10
significa “impacto extremo”. Veja a tabela abaixo:

Detecção

Se este modo de falha ocorrer, qual a

probabilidade de a falha ser detectada? Atribua
uma pontuação entre 1 e 10, onde 1 significa
“muito provável de ser detectado” e 10 significa
“muito pouco provável que seja detectado”. Veja a
tabela abaixo:
RPN – Risk Priority Number

Como dito acima, o RPN é a multiplicação dos

valores de severidade, ocorrência e detecção.
Quanto maior for o valor do RPN, maior é a
prioridade daquele item no plano de ações
preventivas.

Em caso de “empate”, ou seja, dois ou mais itens

com o mesmo valor de RPN, o critério para
desempate é:
• A Severidade tem o maior peso;
• A multiplicação entre Severidade e Ocorrência
(SEV x OCC) seria então considerada.

Atividades de Prevenção

Chegado nesse ponto, deve-se listar todas as

atividades de caráter preventivo e preditivo que
possam prevenir ou identificar as falhas ainda em
estágio inicial. Essas ações tem como objetivo
principal mitigar o risco e impedir que o processo
de produção venha a parar por conta da falha já
estabelecida.

Utilizando dos conhecimentos da equipe para fazer

um brainstorming de forma que reduza a
um brainstorming de forma que reduza a
gravidade, a probabilidade de ocorrência ou a
detectabilidade da falha.

Após o preenchimento de todos os itens citados

acima, o resultado será esse:

Boas Práticas ao Implantar

o FMEA
O FMEA não é apenas uma técnica, é um
processo sistemático para avaliação, controle,
comunicação e revisão de riscos para o processo
ao longo do ciclo de vida do equipamento. Durante
o seu processo de implantação temos detalhes
relevantes que não podem ser ignorados.

1 – Identificar os Processos
Identifique qual processo realmente precisa de um
FMEA. Conduzir muitos FMEAs em processos que
não sejam críticos consumirá muitos recursos,
energia e tempo, podendo não trazer um retornos
 g p p
interessantes para empresa. Faça uma Matriz de
Criticidades e divida os processos em três grupos:
A, B e C. Onde: A são de maior criticidade e
importância e C são de menor criticidade e
importância.

Para saber como fazer a Matriz de Criticidades,

assista o vídeo abaixo:
https://www.youtube.com/watch?
v=HU_l4pHgKDM&t=57s

2 – Compreender e aplicar os
conceitos e definições fundamentais
do FMEA
A análise de modos e efeitos das falhas (FMEA) é
uma abordagem passo-a-passo para identificar
todas as falhas possíveis em um projeto, um
processo de fabricação ou montagem, ou um
produto ou serviço. O FMEA deve ser aplicado em
equipe e essa equipe deve ser composta por
profissionais que compreendam a essência do
FMEA e que conheçam profundamente o processo
de produção. Esta atividade não deve ser realizada
por pessoal que não tenha experiência no
processo.
Como resultado, o FMEA impacta diretamente no
retorno financeiro da empresa que reduz ou
elimina falhas e desenvolve ações e
procedimentos para lidar com os riscos. Do ponto
de vista dos funcionários que trabalham na
empresa, como o FMEA é uma ferramenta que
estimula o trabalho em equipe, ela possibilita
ganhos motivacionais obtidos a partir da
colaboração e o comprometimento das pessoas,
que, juntas podem desenvolver uma atividade em
prol do futuro da organização e de si mesmas.

3 – Mantenha o FMEA o mais

simples possível
Este é um desafio! Pois os FMEAs são difíceis de
conduzir no melhor dos tempos Se você é bem
conduzir no melhor dos tempos. Se você é bem
sucedido em reunir todas as principais partes
interessadas em conjunto para realizar o FMEA,
então certifique-se de ter um processo simplificado
que permita decisões.
Lembre-se de que o FMEA pode ser subjetivo,
então use a abordagem mais simples possível.
Considere todas as hipóteses durante as rodadas
de discussão, mantenha a mente aberta e pense
simples!

4 – Manter uma abordagem aberta e

criativa
Manter uma abordagem aberta e criativa sobre a
identificação de novos modos de falha ou a
reavaliação de seus efeitos e consequências. Só
porque existe uma lista de modos de falha, não dê
por certo que estes são os únicos. Se você tem
experiência no processo e você sente que os
possíveis modos de falha foram omitidos, seja
sincero sobre o seu processo de produção caso
vocês não queira ser pego de surpresa.

5 – Execute o FMEA usando uma

abordagem de trabalho em equipe
Simplesmente, se você não pode comprar as
principais partes interessadas e as PME do
processo para realizar um FMEA, basta seguir em
frente e se concentrar em outra coisa. Você não
pode realizar um FMEA sem uma abordagem de
trabalho em equipe. A realização de um processo
de produção em um ambiente regulado envolve
muitas pessoas trabalhando juntas para produzir
um produto de qualidade, o mesmo princípio se
aplica ao realizar um FMEA.
Não é apenas a equipe de manutenção que deve
participar do FMEA. As reuniões de discussão e
elaboração do FMEA serão mais ricas se
envolverem profissionais da área de produção,
qualidade, engenharia e segurança do trabalho.

6 – Convide a equipe a observar o

processo
processo
Esta é uma excelente ideia e ajudará a concentrar
as mentes de todos os envolvidos no processo. É
surpreendente quantos possíveis modos de falha
podem ser identificados quando todos estão
focados no processo coletivamente. Tente manter
o processo de observação ao máximo e é claro
que isso dependerá da duração do processo. Se
um processo ocorrer durante um longo período de
tempo, talvez seja uma boa ideia perguntar
especificamente aos operadores que observem os
possíveis modos de falha que possam ver.

7 – Obter insights de cada membro

da equipe
Obter insights de cada membro da equipe para
evitar que o FMEA se torne uma reflexão
tardia. Lembre-se de todos os envolvidos no
processo tem algo a oferecer e oferecerá insights
únicos que outros não verão. Não se pode
ressaltar a importância da entrada do operador
para determinar os modos de falha.
Todos os membros da equipe, independente do
cargo ou função, tem o mesmo nível de
importância dentro do processo de produção.

8 – Realizar uma revisão

Realize uma revisão da literatura para identificar
quaisquer estratégias de redução de risco
recomendadas que já foram implementadas com
sucesso. Aprenda com os FMEA anteriores e tente
copiar aqueles que foram implementados com
sucesso. Os FMEA bem sucedidos anteriores
podem servir, como um ótimo modelo para os
futuros, não há nada melhor do que exemplos da
vida real de como o FMEA pode melhorar um
processo.
Caso não tenha nenhum FMEA implantando na
empresa ainda, crie uma agenda sistemática de
revisão do FMEA. Revisar o FMEA a cada três
meses é uma boa prática. Pode-se conflitar os
dados das falas de processo, suas ações
corretivas e se essas falhas já estavam listadas no
FMEA realizado anteriormente.

9 – Facilitação do FMEA por

especialistas
Os líderes do FMEA devem desenvolver
habilidades de facilitação especializada e aplicar
essas habilidades para atingir o objetivo dos
FMEAs. Se você conseguir organizar uma sessão
FMEA, é fundamental que você encontre alguém
com excelentes habilidades de facilitação para
gerenciar o processo. É preciso se certificar que o
ego na sala seja mantido no nível mais baixo
possível para que um líder seja forte o suficiente
para maximizar a reunião.
As habilidades primárias de facilitação do FMEA
incluem:

Debate
Perguntas de Probing Probing
Participação Incentiva
Escuta activa
Controle de Discussão
Tomando uma decisão
Conflito de gestão
Gerenciamento de tempo

Comentários
15 Comentários

15 comentários Classifi

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Márcio Oliveira
Material espetacular para meu melhor enten
FEMEA.
Obrigado Jhonata!
Obrigado Jhonata!
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Jô André João
excelente!!!
Curtir · Responder · 1 a

Deusdado Nhimi
Muito obrigrado pela planilha. Serve de um g
técnico de manutenção.
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Alan Silva
show de conhecimento.....maravilha....
Curtir · Responder · 1 a

Natal Gaspar
Muito bom mesmo
Curtir · Responder · 1 a

Tiago Mello Batista

Parabéns pelo material, e pela iniciativa de p
uma atitude nobre.
Curtir · Responder · 1 a

Vanderlei Orzari
Excelente, parabéns Professor Jhonatan. Um
Curtir · Responder · 1 a

Ana Luisa Melo

qual a senha para fazer a desabilitação da p
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Leonildo Silva
Muito bom seu estudo, tenho acompanhado
conhecimento cresceu muito.
Quero agradecer pelo empenho em dissemi
Curtir · Responder · 1 a

 Compartilhado:   
 JHONATA

Jhonata é Engenheiro Mecânico e Engenheiro

de Produção formado pelo Centro
Universitário do Distrito Federal, Técnico em
Eletrotécnica e Técnico em Mecânica formado
pelo SENAI –Roberto Mange. Atua há 12 anos
no setor de manutenção em industrias de
grande porte dos seguimentos Alimentício,
Higiene e Limpeza, Farmacêutico, Químico,
Metalúrgico, Cimenteiro, Açúcar e Álcool, etc. É
especialista em Planejamento e Controle de
Manutenção, RCM - Manutenção Centrada em
Con abilidade e Lubri cação Industrial com
Certi cação Internacional MLT-I pelo ICML –
International Council of Machinery Lubrication,
Analista de Vibração Nível II pela FUPAI. Já
atuou como Consultor de Lubri cação, Analista
de Vibração, Supervisor de Manutenção
Industrial e hoje é Diretor de Engenharia e
Negócios da Engeteles e Coordenador de
Manutenção em uma industria multinacional
fabricante de produtos para automação
residencial.

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