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MESTRADO
2008
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Cláudio Correa do Nascimento
Orientador:
Prof. PhD. José Adilson de Castro-UFF
Co-Orientador:
Prof.Msc. Maurício Waineraich Scal - Gerdau Aços Longos S/A
Volta Redonda
2008
Cláudio Correa do Nascimento
Aprovada em de de 2008
Banca Examinadora:
____________________________________________________________
Prof.: PhD. José Adilson de Castro - Orientador
EEIMVR – UFF – Universidade Federal Fluminense
____________________________________________________________
Prof.: MSc. Maurício Waineraich Scal – Co-Orientador
Gerdau Aços Longos S/A
____________________________________________________________
Prof.: PhD. Marcelo Breda Mourão
USP – Universidade de São Paulo – Escola Politécnica
____________________________________________________________
Prof.: D.Sc. Carlos Roberto Xavier
EEIMVR – UFF – Universidade Federal Fluminense
DEDICATÓRIA
“THERE’S NO SPOON...”
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus, pela força e sabedoria fundamentais para chegar até aqui.
A minha família, em especial meus pais, esposa, filhos, e irmãs por todo apoio e
muito mais.
Metallic Yield is the index that compares the amount of Metallic Charge used
as raw material in the steelmaking process and the quantity of steel produced, and is
the most important index of high performance Meltshops in worldwide.
In recent years, the steel production from the electric arc furnace has been
forced to adapt to new market conditions. The accelerated economic growth in the
Asian market increased global demand for raw materials for EAF furnaces and
consequently, the need to decrease "losses” of raw material in the steelmaking, what
means, increase productivity and performance of the fusion and refining process in
EAF furnaces without affecting the quality of steel.
Moreover, there is a great prospect of entry of new competitors in the Brazilian
steel market, which certainly will further increase the price of scrap and its
substitutes.
Throughout this work, from experiments carried out on industrial scale in an
Electric Arc Furnace with a capacity of 100 metric tons of liquid steel, the main plots
responsible for the Metallic Yield will be determined through a parametric model and
will be proposed corrective actions in the process to increase consistently this
indicator without upgrading the quality level for scrap or pig iron.
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................. 1
1.2 Objetivos.................................................................................................. 7
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................. 8
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO.......................................................................... 87
1
Comparativo entre balanços destacando o aumento do Rendimento
Tabela 17 127
Metálico.
2
1 INTRODUÇÃO
1
Produção do Aço
Usinas
Integradas
Usinas
Semi -Integradas
Figura1: Fluxograma resumido dos principais processos de fabricação de aços. (fonte: Site Gerdau)
Nos últimos anos, a fabricação de aços a partir de fornos a arco elétrico foi
forçada a se adaptar as novas condições do mercado, apresentando significativa
evolução, como pode ser visto na figura 2. O acelerado crescimento econômico
mundial, mais especificamente do mercado asiático, aumentou a demanda mundial
por matérias-primas para fornos EAF e conseqüentemente, a necessidade de se
“perder” cada vez menos matéria-prima durante a fabricação do aço, ou seja,
aumentar a produtividade e o rendimento dos processos de fusão e refino dos fornos
EAF sem afetar a qualidade do aço.
2
Figura 2: Desenvolvimento de Tecnologias em Fornos a Arco Elétrico x Principais Evoluções dos
28
Indicadores de Desempenho (Fonte: Pfeifer ).
3
Típico Impacto da Carga Metálica no Custo do Tarugo
5,0%
5,0%
5,0%
15,0%
55,0%
Categori a
Mão de Obra
Amorti zação
15,0% Eletrodos
Energi a Elétri ca
Outros
Carga Metáli ca
10
Fig. 3: Típica Influência da sucata no custo do tarugo em plantas Semi-integradas. (fonte: IBS )
32
Figura 4: Evolução do Preço do Aço x Custo dos Metálicos (sucatas e substitutos) (Fonte: ISII )
4
A qualidade do aço depende basicamente das propriedades da matéria-prima
que será fundida no EAF e do controle dos fatores operacionais durante seu refino e
durante seu vazamento antes da segunda operação de refino secundário no Forno
Panela 38.
O Ferro Gusa ou Pig Iron é a forma intermediária pela qual passa
praticamente todo minério de ferro utilizado na produção de aço. É um produto de
primeira fusão obtido a partir da redução do minério de ferro em alto-forno. No Brasil,
o uso de ferro gusa sólido no FEA já é bastante difundido (cerca de 30% contra uma
10
média mundial de 5%) e é normalmente fornecido na forma de “pães” de ferro
gusa (figura 5).
10
Figura 5: Ferro Gusa Sólido. (fonte: IBS )
5
composição (C e Si) que auxiliam no processo de fusão da carga. Entretanto,
dependendo do minério de ferro utilizado e do processo de fabricação utilizado, pode
apresentar elevados teores de P e S, o que prejudica a operação de refino no Forno
Elétrico.
O percentual de ferro gusa utilizado nos Fornos Elétricos do Brasil varia de
20% a 50% dependendo do tipo de aço fabricado e da disponibilidade/preço da
sucata e do ferro gusa no mercado.
Ao longo deste trabalho irá se verificar a influencia deste % de Ferro Gusa
utilizado na carga além de outros parâmetros de processo que influenciam no
rendimento metálico da aciaria. Irá também ser proposto um modelo que permita
melhor compreender o comportamento deste processo de fusão e refino, além de
determinar o rendimento % metálico do forno EAF e propor maneiras de aperfeiçoá-
lo a partir da redução do Fe presente na escória, reduzindo assim os custos de
fabricação do tarugo na Aciaria e conseqüentemente aumentando sua
competitividade.
6
1.2 OBJETIVOS
7
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
8
Este capítulo visa fornecer informações sobre este processo de fabricação de
aço líquido em fornos a arcos elétricos e suas principais particularidades.
O forno a arco elétrico opera como um processo de lotes. Cada “lote” de aço
produzido é chamado de “corrida”. O ciclo de operação de um FEA é denominado
ciclo “tap-to-tap”. O ciclo “tap-to-tap” consiste das seguintes operações:
Carregamento do Forno, Fusão, Refino, Escorificação, Vazamento e Retorno.
O primeiro passo na produção de qualquer corrida é a seleção do tipo de aço
a ser produzido. O Pátio de Sucata irá carregar o FEA de acordo com o tipo de aço
que será produzido. A preparação do cestão é uma operação importante, não
somente para garantir a química da fusão apropriada, mas também para garantir
boas condições para que a fusão ocorra. A sucata deve ser organizada no cestão de
acordo com o tamanho e a densidade de maneira a garantir uma formação rápida de
uma poça de material fundido na soleira do forno, enquanto também protege as
paredes e abóbada do forno da radiação do arco. Outras considerações incluem
minimizar as pontas de sucatas que podem quebrar os eletrodos e garantir que
pedaços pesados de sucatas não fiquem diretamente na frente dos queimadores, o
que poderia resultar num retorno de chama nos painéis refrigerados. A carga do
cestão pode incluir cal e carbono nas mais diversas formas.
A etapa de fusão é o coração das operações do EAF. O EAF é cercado de
aparatos altamente eficientes de fusão e projetos modernos objetivando maximizar a
sua capacidade de fusão. A fusão está atrelada ao fornecimento de energia ao
interior do forno. Esta energia pode ser elétrica ou química. A energia elétrica é
fornecida via eletrodos de grafite e é normalmente a que mais contribui para o
processo de fusão. A princípio, uma voltagem intermediária é selecionada até que os
eletrodos perfurem a sucata. Normalmente, sucatas leves são posicionadas na parte
superior do cestão para acelerar a perfuração. Após alguns minutos, os eletrodos
irão penetrar a sucata suficientemente para que um arco longo (alta voltagem) possa
ser utilizado sem riscos de a radiação danificar a abóbada do forno. O arco extenso
maximiza a transferência de energia para a sucata e uma poça de material líquido
será formada na soleira do forno. Aproximadamente 15% da sucata serão fundidas
no período de perfuração inicial do eletrodo. No início da fusão o arco é errático e
instável. Grandes oscilações na corrente são observadas, acompanhadas por
rápidos movimentos dos eletrodos. Conforme a atmosfera do forno é aquecida, o
10
arco tende a se estabilizar e uma vez formada a poça de material líquido o arco se
torna bem estável e a energia média adicionada à carga aumenta.
A energia química pode ser fornecida através de diversas formas tais como
queimadores oxi-combustíveis e lanças de oxigênio. Queimadores oxi-combustíveis
queimam gás natural utilizando oxigênio ou uma mistura de oxigênio e ar. O calor é
transferido para a sucata por convecção e radiação. O calor é transferido através da
sucata por condução. Em algumas operações, utiliza-se oxigênio para cortar a
sucata. Como era de se esperar, pedaços maiores de sucatas demoram mais para
fundir que os menores. O oxigênio reage com a sucata quente e queima o ferro para
produzir um calor intenso para cortar a sucata. Uma vez que a poça de aço líquido é
gerada no forno, o oxigênio pode ser lançado diretamente no banho. Este oxigênio
irá reagir com diversos componentes do banho, incluindo alumínio, silício,
manganês, fósforo, carbono e ferro. Todas essas reações são exotérmicas (geram
calor) e vão fornecer energia para auxiliar na fusão da sucata. Os óxidos metálicos
que são formados, vão eventualmente se localizar na escória. A reação do oxigênio
com o carbono no banho irá produzir monóxido de carbono o qual irá queimar no
forno caso haja oxigênio disponível. A reação do oxigênio do FeO com o carbono irá
auxiliar na formação de uma escória espumante que irá cobrir o arco e proteger a
superfície interna do forno, ao mesmo tempo em que uma grande quantidade de
energia ficará retida na escória e será transferido para o banho, aumentando a
eficiência de energia. Uma grande parte do monóxido de carbono será direcionada
ao sistema de despoeiramento.
A operação de refino nos fornos EAF tradicionalmente envolve a remoção de
fósforo, enxofre, alumínio, silício, manganês e carbono. Nos últimos tempos, gases
dissolvidos no banho também fazem parte desta lista, especialmente nitrogênio e
hidrogênio. O refino ocorre após a fusão, a partir do momento que o banho plano é
atingido. As reações de refino são todas dependentes do oxigênio disponível. O
oxigênio foi adicionado ao banho no final da fusão para reduzir o teor de carbono
para o nível desejado para o vazamento. A maior parte dos componentes que
deverão ser removidos durante o refino tem mais afinidade pelo oxigênio que o
carbono. Desta forma o oxigênio irá reagir preferencialmente com esses elementos
para formar óxidos, os quais irão para a escória.
11
Nas operações atuais de refino o oxigênio é adicionado ao banho ao longo de
toda corrida. Como resultado, algumas das operações de refino ocorrem durante a
fusão.
A maioria das impurezas, tais como fósforo, enxofre, silício, alumínio e cromo
são parcialmente removidas através da transferência para a escória. Essas reações
serão discutidas posteriormente. Nas equações particulares de equilíbrio a relação
entre metal e escória é dada como funções da composição química e temperatura
da escória.
A escória na operação no EAF irá ter, de maneira geral, uma basicidade
inferior ao dos processos de fabricação de aço a base de oxigênio. Adicionalmente,
a quantidade de escória por tonelada será menor no EAF. Deste modo a remoção
de impurezas no EAF é limitada. A faixa de composição de uma escória típica de um
EAF é apresentada na tabela 1.
Uma vez na fase de escória, estes materiais não necessariamente ficarão lá.
A retenção do fósforo na escória é uma função da temperatura do banho, da
basicidade e o nível de FeO na escória. Sob temperaturas mais altas ou baixos
níveis de FeO, o fósforo irá reverter da escória de volta para o banho. A remoção do
fósforo é realizada normalmente o mais breve possível na corrida. A prática de fundo
úmido é extremamente benéfica para a remoção do fósforo devido ao fato da injeção
de oxigênio ser realizada no banho a temperaturas ainda não tanto elevadas. No
início da corrida têm-se então uma escória com alto nível de FeO, oriundos da
corrida anterior. Isso auxilia na remoção do fósforo. Basicidades elevadas (alto teor
12
de cal, por exemplo) são também benéficas à remoção de fósforo, porém deve-se
tomar cuidado em não saturar a escória com cal, pois ia se formar uma escória de
elevada viscosidade a qual seria menos efetiva para remoção do fósforo. Em alguns
casos adiciona-se fluorita para ajudar a fluidização da escória. A mistura do banho
através de gases (“stirring”) também é benéfica, pois auxilia na renovação da
interface metal-escória, fundamental para a cinética de reação de desfosforação.
De maneira geral, caso sejam necessários baixos níveis de fósforo para um
determinado tipo de aço, deve-se selecionar matérias-primas que quando fundidas
resultaram num baixo nível deste elemento.
O enxofre é removido principalmente na forma de sulfetos dissolvidos na
escória. A relação de enxofre na escória-banho é dependente da análise química e
temperatura da escória (altas basicidades são melhores, assim como baixos níveis
de FeO também são), fluidez da escória (fluidez elevadas são melhores), o nível de
oxidação do aço (o qual deverá ser o mais baixo possível) e a composição do
banho. Geralmente a relação varia de 3 a 5 nas operações do EAF.
Pode se notar que a remoção de enxofre no EAF será dificultada
especialmente devido às modernas práticas aplicadas, aonde os níveis de oxidação
do banho são bem elevados. Caso seja necessário atingir níveis elevados de cal na
escória, devem-se utilizar agentes fluidizantes para manter a escória fluida.
Normalmente a escória da fusão deve ser removida e uma segunda escória deve ser
produzida. A maioria das operações de EAF acredita ser mais eficaz realizar a
dessulfuração durante a fase de redução da fabricação de aços. Isso significa que a
dessulfuração é normalmente realizada durante o vazamento (no qual é gerada
escória de aluminato de cálcio) e durante as operações no forno panela.
O controle dos constituintes metálicos do banho é importante, pois determina
as propriedades do produto final. Usualmente, o processo do EAF irá objetivar níveis
mais baixos no banho que os especificados para o produto final. O oxigênio reage
com alumínio, silício e manganês para formar óxidos metálicos que são
componentes da escória. Esses componentes metálicos tendem a reagir antes que o
carbono no banho comece a reagir com o oxigênio conforme a tabela 1. Esses
compostos metálicos também irão reagir com o FeO, resultando em uma
recuperação de ferro pelo banho, por exemplo:
13
Mn + FeO MnO + Fe
14
Por isso é vantajoso remover o máximo de fósforo possível para a escória o
mais cedo possível durante a corrida (enquanto a temperatura do banho ainda está
baixa). Então, a escória é lançada para fora do forno através da porta de escória. A
remoção da escória elimina a possibilidade de reversão do fósforo.
Durante a operação de espumação da escória, pode-se injetar carbono na
escória o qual irá reduzir o FeO a ferro metálico e irá gerar monóxido de carbono
que irá auxiliar a “inflar” a escória. Se a escória de alto fósforo não tiver sido
removida antes desta operação, a reversão de fósforo irá ocorrer.
Operações modernas operam com um ciclo de “tap-to-tap” com duração
inferior a 60 minutos.
O percentual típico de duração cada etapa de um ciclo “tap-to-tap”, segundo
Turkdogan 37 é:
- Primeiro Carregamento 5 %
- Primeira Fusão 33 %
- Segundo Carregamento 5 %
- Segunda Fusão 23 %
- Refino 17 %
- Vazamento 5%
- Retorno 12 %
TOTAL 60 minutos
15
(a)
QUEIMADOR
INJETOR
COJET
(b)
Figura 6: Desenho Esquemático do Forno EAF da COSIGUA (a) Ilustrando Posição de Eletrodos,
Injetores e Queimadores (b).
16
Unidade GERDAU COSIGUA
Fabricante DEMAG - KYOEI
Tipo de Forno FEA (Forno Elétrico a Arco)
Método de Carregamento Cestões de Sucata
Método de Vazamento EBT (Eccentric Bottom Tapping)
Capacidade Nominal 120 t
A+ B =C + D (2.1)
( ) (
∆Η = ∆Η 0 C + ∆Η 0 D − ∆Η 0 A + ∆Η 0 B ) (2.2)
17
Por convenção, H é positivo (+) para reações endotérmicas (absorção de
calor) e H é negativo (-) para reações exotérmicas (liberação de calor).
Efeito da temperatura:
T
∆Η = ∑ ∆Η ( produtos ) −∑ ∆Η ∫ [∑ C ]
( produtos ) − ∑ C P (reagentes ) dT ∴
0 0 0
T 298 298 (reagentes) + P
298
T
∴ ∆Η T0 = ∆Η 0298 +
298
∫ (∆C )dT
P
(2.3)
Quando uma reação ocorre em um sistema isolado, por exemplo, sem troca
de calor entre o sistema e sua vizinhança, a temperatura do sistema irá modificar de
acordo com o calor da reação.
Como exemplo, pode se considerar a oxidação interna de uma partícula de
Ferro metálico não passivado em um recipiente, inicialmente a 25ºC. A entalpia da
reação a 298K é:
C P ( Fe) = 0,042kJmol −1 K −1
C P ( FeO) = 0,059kJmol −1 K −1
Substituindo-se em (2.4):
18
Com uma reação adiabática, a temperatura do recipiente irá aumentar para
T=935K (662ºC).
37
Tabela 2: Balanço de Energia típico para fornos EAF. (Fonte: Steel Making and Refining )
Queimadores 5-10%
Reações Químicas 30-40% 15-25%
Total de Entradas 100% 100%
Aço 55-60% 50-55%
Escória 8-10% 8-12%
SAÍDAS
19
Algumas conclusões imediatas podem ser tiradas da tabela 2. Atualmente
emprega-se muito mais energia química no EAF e consequentemente, o consumo
de energia elétrica tem sido reduzido. A eficiência dos fornos tem melhorado com a
operação em fornos de alta potência como indica a maior porcentagem de energia
sendo retida no aço. Perdas para o sistema de refrigeração são maiores em fornos
de alta potência devido a maior exigência a que são submetidos os painéis
refrigerados. Perdas diversas tais como ineficiências elétricas foram muito elevadas
para fornos antigos (baixa e média potência) e baixas para fornos modernos. Perdas
energéticas para gases expelidos são muito maiores para fornos de alta potência
devido a altas taxas de introdução de energia e tempos reduzidos de “tap to tap”.
Obviamente, os valores apresentados são altamente dependentes dos
parâmetros individuais de cada operação e variam consideravelmente de uma planta
para outra. Fatores como composição da matéria-prima, taxa de injeção de energia e
práticas operacionais (pós-combustão, pré-aquecimento da carga, etc.) podem
alterar consideravelmente o balanço de energia. Em operações que utilizam uma
grande quantidade de carbono na carga ou matérias-primas com alta quantidade de
carbono, até 60% da energia contida nos gases expelidos podem ser recuperadas
devido a grande quantidade de monóxido de carbono oxidado. A recuperação desta
energia no EAF pode aumentar de 8 a 10% a energia fornecida para o processo.
Desta forma, é importante considerar estes fatores ao avaliar o balanço de energia
para uma determinada operação.
O balanço completo ou total de energia baseia-se na primeira lei da
termodinâmica. Conforme será apresentado posteriormente, será necessário então
de uma completa definição da fronteira do sistema analisado, como demonstrado na
figura 8. Esta definição de fronteira do sistema inclui as perdas de energia elétrica no
transformador do forno e no sistema de alta corrente, por exemplo. Por outro lado, a
figura mostra que a energia elétrica específica utilizada para o sistema de
despoeiramento e/ou para o forno panela não está inclusa. Assim como para casos
de carga metálica pré-aquecida e para sistemas com adições de combustíveis para
os sistemas de pós-combustão. O balanço de energia poderá ser descrito da
seguinte forma:
20
i
n i i
∑ ∫
i =1 calor
Q I + P + H i + R i dτ = 0
(2.6)
i
Qi
Onde, é o fluxo de calor (por exemplo, pela parede, abóbada, etc.); P é a
i
Hi
energia elétrica, é a entalpia do fluxo de massa (gases gerados, aço líquido,
i
Ri
escória) e é a reação metalúrgica de oxidação (C, Si, Mn, Fe).
Saída de
Gases
Queimador
Oxicombustível
Transfor-
Água para mador
Refrigeração
Lança
Escória Aço
. .
Notação: m massa; m fluxo de massa; V fluxo de volume; x concentração; T temperatura; ∆T
diferença de temperatura.
Índices: br
queimador; C carbono; el elétrico; cw
água para refrigeração; O2 oxigênio; sl escória;
27
Figura 8: Fronteira do Sistema para Forno Elétrico (Fonte: Pfeifer ).
21
FEA pode ser visto na figura 9. As reações mais importantes para o processo do
forno elétrico e suas respectivas energias específicas são listadas na tabela 3.
30
Figura 9: Balanço contendo as principais reações do FEA. (Fonte: Rizzo ).
22
Tabela 3: Reações Químicas que ocorrem no FEA e as suas respectivas energias geradas. (Fonte:
38
Fundamentals of Steelmaking )
23
2.1.5 – Taxa Parabólica de Oxidação de Ferro
X 2 = λt (2.7)
24
Figura 10: Dependência da temperatura pela constante da taxa parabólica de oxidação de ferro
exposto ao ar ou oxigênio sem água. (Fonte: Sheasby – 1984)
aO''
NO *
λ =2∫ DFe d (ln aO )
' N Fe
aO
(2.9)
25
2.1.6 – Oxidação do Carbono em Misturas CO2-CO
A maior parte das formas de Carbono é porosa, por isso, a taxa de oxidação
do mesmo é decisivamente afetada pela estrutura dos poros, pela área superficial
interna dos poros, difusividade efetiva do gás nos poros e tamanho das partículas.
Dependendo do tamanho da partícula, da estrutura dos poros, temperatura e
pressão do gás teremos ambas as queimas de carbono, a interna e a externa. A
equação da taxa de combustão são as seguintes, para esses dois casos:
1 (φρSDθ ) 12
1 − (1 − F ) 3 = Ci t (2.11)
ρro
26
2.1.7 – Propriedades do Aço Fundido
K =
[% X ] (2.12)
(p )
x2
1/ 2
log
[ ppmH ] = −
1900
+ 2 . 423 (2.13)
(p )
H 2
1/ 2
T
log
[ ppmN ] = −
188
+ 2 . 760
(p ) N 2
1/ 2
T
log
[ ppmO ] = −
6046
+ 4 . 242
(p ) O2
1/ 2
T
27
O monóxido de carbono se dissolve em ferro líquido (aço) através da
dissociação em átomos de carbono e oxigênio:
K =
[% C ][ ppmO ] = 20 (14)
p CO (atm )
( )
f CC log f CC = 0,18[%C ] (2.16).
p CO
K = [ ppmO ] = 1,1 x10 4 ; a 1600ºC. (2.17)
p CO 2
K =
[ ppmH ]2 [ ppmO ] = 1, 77 x10 6 a 1600ºC. (2.18)
p H O (atm )
2
28
37
De acordo com estudos realizados por Taylor, Chipman e Distin a
solubilidade do oxigênio em ferro líquido pode ser representada por:
6380
log[%O ]sat = − + 2,765 (2.19)
T
29
−
| |
| 2+
− S i − O − S i − + MO → 2 − S i − O + M
| |
|
30
−
| |
| | |
+
− S i − O − S i − + MAlO2 → 2 − S i − O − Al − O − S i − + M
| |
| | |
MO M2+ + O2-
a MO (a M 2+
aO 2 − )
= (2.20)
(a MO ) 0
(aM 2+ aO2 − )
0
%CaO
V = (2.21)
% SiO2
31
Para escórias contendo altas concentrações MgO e P2O5, como as escórias
de experimentos em laboratórios, a basicidade pode ser definida pela relação de
concentração de massa, assumindo-se que a basicidade molar das concentrações
de CaO e MgO são equivalentes. De maneira similar, em uma base molar ½ P2O5,
por exemplo, P2O5, é equivalente ao SiO2.
B = 1.17V (2.23)
%CaO
B= (2.24)
% SiO2 x% Al 2 O3
32
%CaO + 1.4 x% MgO
B LF = (2.26)
% SiO2 + 0.6 x% Al 2 O3
ou
33
2.1.8.4 – Atividade de Óxidos na Escória
Figura 12 - Atividades do FeO (l) (experimental), CaO (s) e SiO2 (s) (obtidos a partir da integração de
Gibbs-Duhem) na fusão do sistema CaO – FeO – SiO2 em equilíbrio com ferro líquido a 1550 ºC.
(Fonte: Morris 1970)
34
Para ambos, acidífero e básico, a equação geral da fusão é representada por:
(O*) + H2O 2(OH*)
COH =
( ppmH 2 O ) (2.29)
(p )
H 2O
1/ 2
pH 2 O
onde é a pressão parcial de vapor.
Figura 13: Capacidade da Hidroxila, COH do sistema CaO – FeO – SiO2 e CaO – Al2O3 – SiO2,
fundidos a 1500 ºC. (Fonte: Iguchi 1969)
35
Reação gás-escória: ½ O2 (g) + 2 (Fe2+) = 2 (Fe3+) + (O2-)
Reação escória-metal: Fe0 + 4 (Fe3+) + (O2-) = 5 (Fe2+) + [O]
36
Desta forma, a oxidação pode ser representada pelas seguintes equações
das principais reações:
Si + 2O SiO2
C + O CO
Mn + O MnO
Fe + O FeO
37
Figura 14: Diagrama do Potencial de Oxigênio. (Fonte: Richardson 1948)
A cal é o mais comum fluxante utilizado nas operações do FEA. Como a maior
parte das operações utiliza refratários básicos, deve-se manter uma escória básica
no FEA de maneira a minimizar o consumo de refratário. A basicidade da escória
38
também é fundamental para uma boa espumação. Desta forma, a adição de cal é
sempre feita, seja via carregamento (cestão) ou via injeção. A adição de cal pode
variar muito, pois dependerá basicamente da composição química da carga. À
medida que alguns elementos presentes no banho (tais como P, Al, Si, Mn,Fe, etc.)
são oxidados, a acidez da escória aumenta. Sendo assim, devem-se adicionar a
escória, componentes básicos, de maneira a eliminar esta acidez. Se os níveis de
sílica na escória forem muito elevados, por exemplo, e não for compensado com
uma maior adição de cales, tem-se um significativo aumento no consumo dos
refratários. Além disso, devido a maior solubilidade do FeO em escórias com alto
teor de sílica, têm-se um aumento no teor de FeO, aumentando-se assim as perdas
de Rendimento Metálico.
A formação de escória permite também que esses óxidos oriundos da
oxidação do banho sejam eliminados pela porta do FEA junto com a escória durante
a etapa de escorificação.
Em resumo, a presença da cal é fundamental para a operação do FEA tanto
no aspecto econômico quanto operacional. Suas principais funções são:
Desta forma, deseja-se que a cal seja dissolvida na escória o mais rápido
possível, mantendo a basicidade em um patamar mais alto possível durante o maior
tempo. Para isso, deve-se atentar para os fatores de maior influência na dissolução
da cal, tais como atividade do CaO, viscosidade, temperatura e teor de FeO da
escória, dentre outros.
39
2.1.10 – Equilíbrio Aço Líquido – Escória
2 Fe( l ) + O2 ( g ) → 2 FeO( l ) ;
40
∆G = 0 e Q = K.
Sendo assim
2
a FeO
∆G 0 = − RT ln 2
(2.31)
a Fe . pO 2
KO =
[aO ] (2.32)
a FeO
5370
log K O = − + 2.397 (2.33)
T
41
Figura 15: Efeito da basicidade B no coeficiente de atividade do FeO, referente a óxidos em escórias
38
simples e complexas a temperaturas de 1550 a 1700 ºC. (Fonte: Turkdogan )
42
Sendo assim, a relação de equilíbrio, levando-se em consideração a
concentração de massa dos óxidos será:
K FeMn =
(% MnO ) (2.34)
(% FeO )[% Mn]
43
Figura 17: Efeito da basicidade B nos coeficientes de FeO e MnO, referente a óxidos líquidos puros
em escórias simples e complexas a temperaturas de 1550 a 1700 ºC. (Fonte: Turkdogan 1994)
a SiO
K Si = 2
(2.35)
[%Si ][%O ]
2
44
30410
log K Si = − 11,59 (2.36)
T
C + O CO (g)
pCO
KC = (2.37)
[%C ][ ppmO]
Sendo assim:
pCO
K FC = (2.38)
[%C ]a FeO
5730
e log K FC = − + 5 .1 .
T
Para a reação:
45
(MnO) + [C] CO + [Mn]
Com:
pCO
K MC = (2.39)
[%C ]a MnO
13182
e log K MC = − + 8 .6 .
T
d [%C ]
− = K' (2.40)
dt
d [%C ]
−
dt
( )
= K '' C * (2.41)
Por conseguinte:
d [%C ]
− = K '' dt (2.43)
[%C ] − [%C e ]
47
No início, t=0 e [%C] = [%C] inicial; o que nos dá
(a) (b)
Figura 18: Gráfico esquemático demonstrando a forma de uma curva da variação da velocidade de
descarburação com o tempo (a) e representação esquemática da taxa de descarburação em função
5 38
do tempo de sopro em sistemas do tipo BOF (Fontes: (a) Falconi 1980 , Turkdogan 1996 ).
48
Dependendo da vazão de sopro e do teor de carbono, a taxa de
descarburação, para a fase I, fica na faixa de 0,2 a 0,28% de carbono por minuto e
consome aproximadamente 90% do teor de oxigênio soprado. Quando o carbono
atinge valores inferiores a 0,25%, aproximadamente, a taxa de descarburação
diminuiu (fase II) em função do consumo do oxigênio pela oxidação do manganês,
fósforo, ferro e mesmo pelo aumento do teor de oxigênio dissolvido no banho
metálico. Neste intervalo da análise pode-se dizer que o mecanismo de
descarburação do aço referente à fase I, é função da vazão de oxigênio injetada –
independente, portanto da cinética química especificamente, mas associado aos
mecanismos de transporte. Na fase II, no entanto, ocorre uma mudança de
mecanismo e o controle da taxa da reação é função da concentração de carbono.
Desta forma, conclui-se que o processo de descarburação é dividido em duas
partes principais, que apresentam comportamento cinético distinto. Essas partes são
separadas por um determinado teor de carbono, denominado teor de carbono crítico,
que será apresentado a seguir.
O teor crítico de carbono é de suma importância, pois o mesmo marca o início
da fase II, é determinado pelas condições de projeto do equipamento e uma vez
ultrapassado durante a descarburação, determina uma drástica redução na
velocidade de descarburação, juntamente com uma grande perda de oxigênio.
A taxa de difusão do carbono é proporcional à diferença de concentração do
carbono entre dois pontos.
Onde
49
[%C]b é o % de carbono dissolvido no banho;
[%C]i é o % de carbono dissolvido na interface gás-metal
[%C]C é o % de carbono crítico.
Vale ressaltar que o teor crítico de carbono será função do tipo de processo e
pode assumir até valores diferentes para um mesmo processo, pois depende de
condições de operação. No processo em FEA o teor de carbono crítico apresenta
valores níveis mais altos que nos outros processos. Tem sido relatados na literatura
valores entre 0,1 a 0,08% de carbono, dependendo do processo no qual foi feita à
medição.
Fe + ½ O2 FeO
50
FeO + C CO + Fe
C + ½ O2 CO
.
d [%C ] − N O2 M C 100
= ( f + 1)) (2.50)
dt W
.
Onde N O2 é o fluxo de oxigênio em moles; MC é o peso molecular de carbono
(12); W é a massa de aço e f é a fração do gás na forma de CO (o restante é CO2 e f
é próximo de uma unidade (0,8 a 1)).
Abaixo de um teor crítico de carbono a transferência de massa é insuficiente
para reagir com todo o oxigênio injetado. Neste caso, a taxa de descarburação será:
d [%C ] ρ
= − (%C − %C e )∑ mi Ai (2.51)
dt W i
51
Os valores para mi e Ai são desconhecidos, consequentemente uma
constante geral da descarburação KC pode ser definida e a taxa para valores abaixo
do teor de carbono crítico é obtida por:
ρ
KC =
W
∑m A
i
i i (2.52)
d [%C ]
= − K C (%C − %C e ) (2.53)
dt
Ou;
(%C − %C e )
ln = − − K C (t − t C ) (2.54)
(%CC − %Ce )
52
% Silício
Conteúdo de C e Si (%)
% Carbono
Tempo (min)
Figura 19: Evolução dos teores de carbono e silício em um processo BOF. (Fonte: Adaptado de
Turkdogan)
Si + ½ O2 (SiO2)
d [% Si ] Aρm Si
=− (% Si − % Sie ) (2.55)
dt W
53
Onde mSi é o coeficiente de transferência de massa para o silício e %Sie é o
conteúdo de silício no banho em equilíbrio com a escória e é aproximadamente zero.
Assim como na descarburação, pode-se definir um parâmetro para a taxa de
remoção de silício, KSi, similar a KC. Intuitivamente, estima-se KSi quase igual a KC
pois A e W são os mesmos. Desta forma tem-se
% Si
ln = − K Si t (2.56)
% Si 0
.
t
d %C W (1 + f )
N FeO = ∫ N O2 − Si Mn
dt − ( N O2 + N O2 ) (2.57)
0
dt M C 100
N OSi2 N OMn2
Onde e são os números de moles de oxigênio consumidos na
oxidação do Si e Mn, respectivamente. Como a taxa de descarburação é
ligeiramente maior para processos com sopro pelo topo e combinado esses
processos apresentam menores teores de FeO.
54
2.2 – Rendimento Metálico
Rendimento Metálico
36
Figura 20: Fatores que influenciam o Rendimento Metálico. (Fonte: Torres )
Faturamento _ Vendas
Y= (2.58)
Custos _ Pr odução
36
O Rendimento Metálico, segundo Torres et al pode ser expresso pela
seguinte relação:
WTA
Y= (2.59)
Wc arg a
(2.60)
57
Onde;
f FeO =
WFeO
=
WFeEscória . 72
56
() (2.63)
WEscória WEscória
Deste modo:
WFeEscória = f FeOWEscória . 56
72
() (2.64)
Porém,
C arg a
Wescória = WBO C arg a
+ W AO + WFundentes + WFeEscória . 72
56
() (2.65)
(2.66)
72
= f FeO ( )(W
56
72
C arg a
BO
C arg a
+ W AO )
+ WFundentes + f FeOWFeEscória ( )( )
56
72
72
56
58
Reorganizando-se os termos:
Escória
W AO C arg a
= W AO . (2.68)
Escória C arg a
WFundente = WBO − WBO
Escória
WBO Escória
= B.W AO (2.69)
Escória C arg a C arg a C arg a
∴WFundente = B.W AO − WBO = B.W AO − WBO
Onde B é a basicidade da escória.
relação:
Wi = f iWC arg a (2.71)
f FeO ( )(W
56
AO (1 + B ))
C arg a
W Escória
= 72
(2.72)
Fe
(1 − f FeO )
C arg a
f FeO ( )( f
56
72 AO WC arg a (1 + B )
C arg a
)
f WC arg a −
Y=
WTA
=
Fe
(1 − f FeO ) (2.73)
WC arg a WC arg a f Fe (
C arg a C arg a
+ fO + fCC arg a C arg a
+ f BO C arg a
+ f AO )
59
WTA f FeO 56()
1 + B
Y=
WC arg a
[ (
= 1 − f OC arg a + f CC arg a + f BO
C arg a C arg a
+ f AO )]
. 1+
(1 −
72
f )
FeO
(2.74)
60
Escória :
% Fe da Escória não
recuperado pela
Sobremetal
(FexOy e Gotas)
2%-6%
(II)
- Sujeira / Ferrugem;
- Pó Despoeiramento; Perdas Metálicas:
- Parte dos Residuais;
- Voláteis; Perdas de Aço Líquido
e Tarugos
5%-15% 1,5%- 4%
(I) (III)
61
no momento da inspeção das cargas e, portanto, devem ser descontadas conforme
a quantidade avaliada ou pesada.
O nível de impureza presente nas sucatas entregue, tanto intrínsecas como
extrínsecas, é um dos fatores que afetam diretamente o rendimento, podendo afetar
também o desempenho do processo de fusão se estas impurezas não forem
corretamente removidas nos processos de beneficiamento da sucata.
Como valores gerais, a quantidade de impurezas removidas nos processos de
beneficiamento da sucata pode variar de 10%, para prensas tesouras com tambor
rotativo, até 20% para os shredders. Neste último, a limpeza é tão profunda que
normalmente a sucata beneficiada tem removida até a camada de pintura de sua
superfície.
Entre os vários problemas gerados por um elevado nível de impurezas
recebidas estão:
• Redução do rendimento do pátio de sucata, dificultando o controle do
estoque, pois as quantidades efetivas de entrada de sucata, na realidade, são
menores que o comprado.
• Aumento do volume de rejeitos e custo com o tratamento da terra e
óleos que devem ser descartados atendendo às necessidades de preservação
ambiental;
Pior ainda se estas impurezas não forem corretamente removidas por falha no
processo de beneficiamento ou falha de definição de rota. Nesta situação os
problemas serão:
• Redução do rendimento do forno com menor produção de aço líquido,
para um mesmo peso de carregamento, pois as impurezas estão ocupando o lugar
da sucata. Economicamente significa reduzir a produtividade da aciaria devido ao
aumento do tempo para o processo de fusão com uma menor produção de aço
líquido;
• Aumento do consumo de energia elétrica para fundir a sucata e as
impurezas carregadas. O aumento do consumo de energia elétrica acarreta o
aumento de outros custos em efeito cascata como: custo de eletrodos, custo de
refratários e custo da cal;
As características químicas das sucatas são as quantidades de elementos de
liga que estão contidos na matriz de ferro com carbono que constitui o aço, portanto,
62
em geral podemos dizer que elementos de liga são aqueles diferentes do ferro e do
carbono que constituem o aço e definem as características metalúrgicas do aço
líquido e em solidificação como as características de resistência mecânica e química
nos produtos finais obtidos deste aço.
63
Figura 23: Sub-Sistemas de reações químicas durante o processo de Fusão e Refino no FEA. [(1)
Interface Metal – Escória; (2) Interface Injeção de C – Escória; (3) Interface Lança de O2 – Escória].
21
(Adaptado de Morales )
64
evitada, tem-se uma “janela” na qual a composição da escória, formada
principalmente por óxidos de ferro, é adequada para manter as propriedades de
espumação de maneira isolar a radiação do arco. Estas são as razões de ser
necessário manter a oxidação do ferro sob controle durante a fusão da carga. Para
que isso seja possível, ao longo dos últimos anos a injeção de materiais
carbonáceos para reduzir os óxidos de ferro em escórias complexas de fornos tem
se tornado uma prática comum. Vários modelos matemáticos 21, 25, 34, 35 desta reação
de redução foram publicados. Esses artigos descrevem com detalhes os
mecanismos da reação química entre as partículas carbonáceas e o FeO em
escórias complexas de fornos, injetadas através de uma lanças injetoras. A taxa de
redução cinética do FeO é estimada como função dos parâmetros da lança e
propriedades físico-químicas da escória, as quais dependem do tempo.
A taxa cinética da redução do óxido de ferro em escórias complexas de fornos
através de partículas carbonáceas em zonas do jato da lança pode ser calculada,
21
segundo Morales , através da expressão:
além da massa de FeO da escória (MFeO) e a massa de carbono injetado (MC). São
considerados também, alguns outros fatores como a resistência química à
transferência de massa devido à atividade da sílica, a qual se comporta como um
componente da superfície ativa está implícito na equação. Outras variáveis, tais
como, o conteúdo de óxido de ferro, basicidade da escória, ângulo da lança e seu
diâmetro, tamanho da partícula e sua reatividade, etc., também estão implícitos no
cálculo do raio final da partícula (Rpf), para um dado tempo de residência tR
(calculado utilizando um método Lagrangeano). Deste modo, o modelo de injeção
pode ser diretamente integrado em um modelo cinético para um processo de forno a
arco elétrico, como será visto a seguir.
65
2.2.2.4 – A Cinética de Redução do FeO na interface Metal – Escória.
ESCÓRIA
AÇO C + CO 2( g ) ⇒ 2CO ( g )
(a) (b)
Figura 24: Reações químicas na interface metal-escória (a), na interface gás-escória (b) e o papel da
19
sílica como componente ativo da superfície na escória. (Fonte:Morales )
d (Wm [%C ])
− = M C AN CO (2.76)
dt
66
2.2.2.5 – Volume de Escória.
A fusão de ferro gusa produz mais escória que a fusão da maioria das
sucatas utilizadas na COSIGUA, devido a seu conteúdo elevado conteúdo de Si.
Maior quantidade de Si equivale numa maior formação de SiO2, o que aumenta a
necessidade de utilização adicional de fluxantes de maneira a se manter a
basicidade da escória constante. A basicidade binária da escória do forno EAF da
aciaria COSIGUA possui intervalo de confiança para média de 1,7 a 1,9, conforme
consta na tabela 5. Do ponto de vista químico este tipo de escória é considerada
ácida. Uma basicidade binária maior do que dois é importante para fornecer o
balanço estequiométrico necessário para neutralizar a sílica. Uma escória ácida não
fornece as propriedades de transporte adequadas, tais como viscosidade e tensão
superficial, para espumar a escória e, além disso, a quantidade de MgO necessária
para saturar a escória é aumentada consideravelmente. Uma escória básica é
positiva por diversos motivos, não só do ponto de vista do refino, mas também do
ponto de vista do aumento da quantidade de partículas de carbono efetivas na
redução do óxido de ferro da escória.
67
2.3 – Balanço de Massa no FEA
xCaO ,Cal mCal + xCaO , Re frat . m Re frat . = xCaO , Esc m Esc + xCaO , Pós m Pós (2.77)
68
carga metálica
eletrodo
oxigênio cal cítica
/dolomitica finos
Faixa típica de EAF
grafite
(média de 31 corridas)
saída de gases
gás natural
entrada de ar
Figura 25: Balanço de massa médio de 31 corridas para um forno elétrico com capacidade para 100
28
toneladas. (Fonte: Pfeifer ).
70
tema especificamente para os fornos elétricos. A maioria das publicações relata as
particularidades do tema voltadas para os fornos a oxigênio (LD).
Um tópico de recente e muito importante sobre o assunto, trata sobre a taxa
de reação entre o FeO das escórias e o carbono presente nas gotas metálicas. Esta
reação, como já apresentado, é responsável pela descarburação do banho.
Em um destes estudos, Mulholland et al 22. utilizando raios-X de fluorescência
da reação entre o carbono contido nas gotas metálicas e o conteúdo de FeO da
escória mostrou a existência de um halo gasoso envolvendo a gota metálica
conforme a reação desta e a escória ocorre. Outros autores também realizaram
observações similares e medições referentes à taxa desta reação. Baseado nestes
estudos é geralmente aceito que a reação entre o FeO da escória e carbono das
gotas ocorre através de um halo gasoso de CO-CO2. Em estudos mais recentes, Min
e Fruehan 18, mediram de maneira mais detalhada a geração de gás CO ao redor da
gota metálica utilizando um medidor de fluxo de massa gasosa e observaram, com o
auxílio de uma filmadora acoplada a um raios-X de fluorescência a sua interação
com a escória. Desta forma eles determinaram a taxa de reação para diferentes
composições de escórias e gotas metálicas e identificaram os passos para
controlarem a cinética desta reação.
Figura 26: Modelo da reação entre o carbono contido na gota metálica e o conteúdo de FeO da
escória líquida através do Halo Gasoso. (Fonte: Lanyi 2000).
71
O modelo por eles proposto possui duas reações separadas que ocorrem em
dois sítios distintos com o CO2 atuando como agente transportador do oxigênio
através do halo gasoso conforme a figura 26. Essas reações podem ser mais bem
explicadas da seguinte maneira:
72
da gota na escória) influenciará a taxa de redução do FeO, conforme confirmado
posteriormente por Sahajwalla 34 (figura 28).
Óleo
Gotas de Água
Água
Figura 27: Modelo físico para simulação da interação entre escória e aço líquido e formação de gotas
metálicas durante a espumação da escória. (Fonte: Dayal 2005).
73
Fruehan e Manning 6, em seu trabalho para analisar o comportamento do
fósforo durante o processo no FEA, elaboraram um modelo a partir do qual
estimaram a evolução dos óxidos da escória ao longo do tempo, considerando a
influência de diversos parâmetros, tais como:
- Oxidação da carga metálica durante a fusão;
- Redução do FeO da escória;
- Adição contínua de Cao e MgO, assim como a dissolução de componentes
não dissolvidos da escória devido ao aumento da temperatura e alterações do FeO;
- Variações na massa de escória devido aos fatores citados acima, assim
como a saída de escória pela porta do FEA.
Os resultados do modelo foram comparados com diversas corridas em um
forno elétrico da North Star Steel – Texas e BHP – Sydney, apresentando resultados
satisfatórios, condizentes com a realidade da operação.
23
No trabalho de Ozawa , et al, diversos testes práticos, em uma planta da
Daido Steel CO, Japão, foram conduzidos com o intuito de avaliar a eficiência da
injeção de carbono no banho na redução do FeO na operação do forno a arco
elétrico.
Nestes testes, realizados em um forno elétrico de 70 t, foi avaliada a eficiência
da injeção na taxa de redução de FeO, variando-se 3 fatores:
- Qualidade do Carbono injetado (avaliado a partir da quantidade de voláteis e
%C presente no coque injetado);
- Área interfacial do coque com a qual o FeO reagirá (avaliada variando-se o e
diâmetro das partículas de coque injetadas e a taxa de injeção); e;
- Propriedade da escória, (avaliada variando-se a adição de cal calcítica (em
kg/t) no FEA).
Desta forma, pode-se determinar a melhor combinação de parâmetros para a
operação ótima no FEA, além de se determinar as constantes das equações
cinéticas da reação de redução de FeO pelo C injetado.
74
3 METODOLOGIA E PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS
75
3.1.2 – Caracterização Química
Estes equipamentos fazem com que a amostra a ser analisada emita uma luz
branca com a descarga de um arco elétrico em sua superfície, esta luz é então
canalizada e incidida sobre uma placa de superfície refratária, semelhante à
superfície de um compact disc, chamada de GRADE DE DIFRAÇÃO. Esta grade é
capaz de difratar a luz branca da mesma forma que ocorre no fenômeno natural do
arco-íris e as tonalidades de cores diferentes tal qual se observa nas superfícies dos
CDs.
O feixe de luz difratado consiste num arranjo de feixes de luzes coloridas bem
definidas, sendo cada um característico de um elemento químico e a variação da
intensidade da luz de cada elemento função de sua concentração na amostra.
Sabendo-se disso cada feixe de luz colorida é canalizada para equipamentos
sensíveis às tonalidades e intensidades destas luzes, estes equipamentos
conhecidos como foto-tubos são capazes de converter a energia luminosa em
76
intensidade de corrente elétrica (figura 29). Dessa forma quanto maior for a
concentração do elemento na amostra maior será a corrente elétrica gerada pelo
foto-tubo posicionado para detectá-lo, esta relação intensidade de luz e corrente
elétrica fornece dados para o levantamento de curvas de calibração para cada
elemento, bastando apenas que a intensidade de corrente elétrica medida seja
aplicada à equação da curva para se ter uma estimativa da concentração do
elemento na amostra em questão (figura 30).
77
Abaixo, na figura 31, uma foto do equipamento utilizado para realização das
análises na COSIGUA, um espectrômetro ARL METAL ANALYZER.
Figura 31: Espectrômetro utilizado para as análises no laboratório da COSIGUA ARL METAL
ANALYZER.
78
Figura 32. Coleta de Amostras no FEA com a Concha.
79
3.2.2 – Caracterização Química de Escórias
80
Encoder Ótico
Colimador
Amostra Drive 2 θ
Detector
Cristal
Drive 1 θ
81
3.2.3 – Difração de Raios-X
82
Tabela 7: Condições para o experimento de Difração de Raios-X.
Parâmetro Valores
Arranjo Bragg ө - 2ө
Faixa 10 – 80°
Variação 0,050°
Tempo 6s, c/ monocromador de grafite.
Potência 40 KV e 35 mA
Fenda de divergência 0.6°
Fenda de espalhamento 0,6°
Fenda do difratômetro. 0.2°
Estado da amostra analisada Moída
83
Figura 37: Amostras de escória colhidas no pátio da planta de processamento de escórias.
84
As imagens foram obtidas com uma câmera digital AxioCam HR, com
resolução 1300 x 1030 pixels, acoplada a um microscópio óptico digital Axioplan 2,
motorizado e controlado por software. Com este sistema é possível capturar
seqüências de campos da amostra com controle automático de foco.
A técnica tradicional de microscopia implica em capturar imagens de
diferentes campos de um espécime, levando a uma amostragem limitada. No caso
da escória analisada, esta técnica não é adequada devido à grande variação micro-
estrutural presente na amostra, conseqüência do processo de fabricação. Por esta
razão, utilizaram-se os recursos de microscopia digital para obter imagens de
mosaico, cobrindo toda a superfície da amostra.
Os mosaicos são formados pela concatenação de imagens obtidas com baixa
magnificação (lente objetiva de 5x). Nestas condições, a resolução espacial é de
2.10 µm/pixel e cada campo ocupa uma área de 2750 x 2180 µm2. Cada mosaico
engloba 56 campos, sendo 8 na direção x e 7 na direção y.
As imagens finais foram processadas através do software AxioVision 4.5. Ao
longo do processo foram testados diversos parâmetros visando à correta
discriminação das diversas fases presente no material (Gotas, Fases cinzas, Poros).
Após esta etapa foram realizadas diversas medidas, como a fração de área ocupada
pelas gotas, fases cinzas, Poros.
A figura 39 mostra um dos mosaicos obtidos. As gotas aparecem como
regiões mais claras. Nesta magnificação, as fases cinza aparecem como uma região
cinza escura sobre um fundo poroso, caracterizado pela tonalidade preta. Um dos
problemas na discriminação dos poros e das fases cinza advém do processo de
preparação da amostra, que gera alguns arrancamentos da escoria arranhando
assim as gotas e gerando poros. Um segundo embutimento com resina colorida
poderá solucionar este problema.
85
Figura 39 – Mosaico Capturado para Análise. (aumento 5x)
86
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
87
Figura 40: Levantamento do Histórico do Rendimento Metálico da Aciaria (2004 a 2006).
88
% de Ferro Total do Gusa
(com 95% t-intervalo de confiança para a média)
Valor Médio
_ - 92,84%
X
91 92 93 94 95
%
Figura 41: Avaliação do % de Ferro Total presente nos lotes de Ferro Gusa (amostragem aleatória)
utilizados durante o período de Janeiro a Setembro de 2006 na Aciaria.
89
Tabela 8: Exemplo de tabela de referência para composição química de sucatas.
Componentes
Total %Fe
Sucata Sujeira Finos Residuais Voláteis
(Imp) Total
A 3,80% 4,80% 0,94% 3,00% 12,54% 87,46%
B 1,20% 1,20% 0,64% 2,30% 5,34% 94,66%
C 1,40% 0,72% 4,09% 2,00% 8,21% 91,79%
D 1,60% 0,48% 5,14% 0,20% 7,42% 92,58%
E 0,40% 0,72% 1,14% 3,34% 5,60% 94,40%
F 0,80% 1,92% 1,04% 3,64% 7,40% 92,60%
G 9,00% 3,60% 0,94% 1,00% 14,54% 85,46%
H 2,50% 0,72% 0,99% 3,00% 7,21% 92,79%
I 6,50% 1,00% 0,26% 1,00% 8,76% 91,24%
J 11,00% 3,60% 0,94% 6,00% 21,54% 78,46%
Tabela 9: Exemplo de mix de sucata utilizado para cada grupo de aço com diferentes tipos e
quantidades de sucatas.
90
incluindo neste % a parcela referente ao Fe metálico e a parcela de Fe na forma de
óxidos (ferrugem). A análise detalhada destes valores é apresentada na figura 42.
Figura 42: Avaliação do Rendimento Metálico Teórico Máximo Possível baseado no % de Material
Ferroso presente nos Mix de Cargas Metálicas acrescido de parcela (1,47%) referente aos residuais
do produto final das corridas produzidas entre Janeiro a Setembro de 2006 na Aciaria.
91
Resultados de análises do pó do despoeiramento, realizadas por laboratórios
externos apontam uma média de 37,3% de Fe presente nos finos extraídos, ou seja,
um total de 6,3 kg de Ferro por tonelada produzida. Isso equivale a um decréscimo
de 0,63 % do Rendimento Metálico Total da Aciaria, considerando as suposições
anteriormente apresentadas.
Perdas Metálicas:
Perdas de Aço Líquido e Tarugos
Média 2006: 2,1%
Figura 43: Distribuição das Perdas Metálicas na Aciaria (excluindo-se a Sucata C) durante o período
de Janeiro a Agosto de 2006 seu impacto no rendimento.
92
Durante o ano de 2005 foram realizados diversos trabalhos focados na
redução das Perdas de Aço Líquido. A figura 44 mostra o gráfico com a evolução
das Perdas de Aço Líquido durante o período.
Figura 44: Evolução das Perdas Metálicas de Aço Líquido na Aciaria em 2006.
93
4.1.5 – Perdas Devido à Carepas e Borras do Lingotamento
10 80
8
Acumulado
60
%
6
40
4
20
2
0 0
Perda as i a do o
at ór ui ug
uc sc íq ar
S E L T
o e ço ca
ic F A ál
i
ál %
ca et
et i
M ál M
N et rd
a
M
a Pe
rd
Pe
Figura 45: Gráfico Pareto ilustrando as fontes de perdas do Rendimento Metálico da Aciaria
COSIGUA.
94
O gráfico anterior (figura 45) indica que a maior fonte de perdas no
rendimento metálico é oriunda dos componentes não metálicos (sujeira, graxa,
voláteis, etc.) presentes na carga metálica. No entanto, esta perda não pode ser
reduzida com ações de processo no FEA. Na verdade esta parcela é intrínseca do
mix de carga selecionado e dependerá do preço e disponibilidade de sucatas no
mercado. No geral, sucatas com menores teores de sujeira e residuais apresentam
um preço mais elevado do que as menos nobres. Desta forma, tenta-se adequar o
menor preço com a melhor qualidade possível no processo do FEA, resultando em
oscilações dos valores % de ferro na carga.
O gráfico da figura 46 demonstra as oscilações no % de ferro da carga
durante o período de análise, muitas delas oriundas de modificações no mix metálico
em função de pressões do mercado de sucata.
92,6
92,5
Total geral (%Fe)
92,32
92,17
92,08
92,0
91,96
91,5
1/jan 30/jan 2/mar 1/abr 1/mai 31/mai 30/jun 30/jul 29/ago 1/out
Datas
Figura 46 - Evolução do % de Ferro Total presente no mix de Carga Metálica das corridas produzidos
entre Janeiro a início de Outubro de 2006 na Aciaria (média diária).
95
Sendo assim, apesar da forte correlação entre o tipo (devido ao teor de ferro
da mesma) e o rendimento metálico (vide figura 47), optou-se por atuar nas perdas
de Fe pela escória na forma de FexOy e gotas metálicas e nas perdas metálicas, que
representam respectivamente a segunda e terceira maior fonte de perdas no
rendimento metálico da COSIGUA, pois estas fontes de perdas estão diretamente
relacionadas ao processo do FEA.
Foram analisadas as influências destes parâmetros selecionados para que se
pudesse verificar o peso de cada parâmetro no resultado final do rendimento
metálico, conforme apresentado na figura 48.
90,6
Rendimento Sem Ligas
90,4
90,2
90,0
89,8
89,6
S 0,0366391
89,4 R-Sq 99,6%
R-Sq(adj) 99,4%
89,2
91,6 91,7 91,8 91,9 92,0 92,1 92,2 92,3 92,4 92,5
Total geral (%Fe)
Figura 47 – Gráfico com a Correlação entre o Teor de Fe na carga e Rendimento Metálico (valores
médios mensais de jan. a set de 2006 (exclusos 2 meses influenciados por causas especiais que
apresentaram valor muito abaixo do esperado)).
96
Evolução do Rendimento Metálico & (%) Fe Total da Carga - Perdas Metálicas
89,0 91,5
88,0
(%) Rendimento Metálico da Aciaria
90,5
87,5
87,0 90
86,5
89,5
86,0
Rendimento Metálico 89
85,5
(%) Fe Total - Perdas
85,0 88,5
jan/06 fev/06 mar/06 abr/06 mai/06 jun/06 jul/06 ago/06 set/06
Figura 48 – Avaliação da Evolução do Rendimento Metálico das corridas produzidos entre Janeiro a
Setembro de 2006 na Aciaria (média mensal) comparada com o % Fe total da carga diminuído das
perdas metálicas do mês.
Tipo de Sucata %
A 15,3%
B 7,5%
C 2,8%
D 35,1%
E 5,6%
F 5,4%
G 1,4%
H 25,7%
I 1,3%
% Total de Fe 92,1%
Nas corridas do balanço todo material que saiu pela porta de escória durante
a sua fabricação foi separado e pesado antes de seu processamento na planta de
beneficiamento de escórias terceirizada (vide fluxo na figura 49). Além disso, todas
as perdas nas demais etapas do processo foram separadas e pesadas. Com isso se
consegue ter uma idéia real do rendimento e da quantidade de material que se
perde em cada etapa do processo de fabricação.
98
Forno Elétrico a Arco Baia de Escória
para processamento
Atividades
Alimentação da Terceirizadas
Planta de
Processamento de
Escória
99
Os resultados apresentados na tabela 11 estão coerentes com as análises
médias apresentadas anteriormente. Para cálculo da perda metálica, a COSIGUA
considera somente as perdas metálicas de sucatas do tipo A e do tipo B. Essas
sucatas são caracterizadas pela granulometria (Sucata A entre 2 ½” e 6” e Sucata B
entre 1 ½” e 2 ½”) e pelo teor de metálico (Fe) (Sucata A maior que 85% e Sucata B
entre 75 e 85%).
As sucatas do tipo C representam uma grande fonte de perda que não é
considerada pela COSIGUA. Serão apresentadas considerações sobre esta parcela
de perda posteriormente, quando forem apresentadas as análise do rendimento
especificamente para o FEA.
De maneira geral, baseado nos valores já apresentados anteriormente (vide
3.5.2) têm-se os seguintes valores para a composição do rendimento (figura 50).
Escória :
% Fe da Escória não
recuperado pela
Sobremetal
(FexOy e Gotas)
3,4%
(II)
- Sujeira / Ferrugem;
- Pó Despoeiramento; Perdas Metálicas:
- Parte dos Residuais;
- Voláteis; Perdas de Aço Líquido
e Tarugos
7,3% 1,5%
(I) (III)
Figura 50: Composição para Rendimento Metálico, obtida a partir de experimento prático.
100
4.2.1 – Balanço de Massa – FEA
FEA
Total de Corridas 158
Carga Metálica (Média) (t) 112,7
Carga Total (Média) (t) 115,7
Produção (Média) (t) 102,4
Carga Total (t) 18286,2
Produção Total (t) 16181,4
Peso de Escória + Met. (t) 1634,3
Produção + Escória (t) 17815,7
Sucata A (87,5% Met) 0,46%
Sucata B (77,1% Met) 0,10%
Sucata C (67,6% Met) 1,18%
Perdas Metálicas (%) 0,57%
Peso de Escória (t) 1542,8
Perdas de Fe na Escória (FexOy) + Gotas (t) 3,40%
Total de Médio de Escória por Corrida no FEA (kg) 9764,7
Rendimento Metálico FEA % (Médio) 90,9%
101
carga metálica
eletrodo
(1036 kg) (1101 kg)
oxigênio cal cítica (3,05 kg)
entrada de ar
(162 kg)
(223,3 kg)
escória refratários aço
Figura 51: Esquema comparativo entre o resultado do balanço de massa realizado no FEA da Aciaria,
28
o resultado obtido por Pfeifer em seu experimento em realizado em 31 corridas de usinas européias
e a faixa típica de resultados para FEAs encontrada na literatura.
102
4.3 – O Impacto da Sucata C no Rendimento Metálico
103
Para que fosse confirmado este potencial de ganho, realizou-se a
caracterização deste material conforme será apresentado a seguir.
Porcentagem Volumétrica
Fase
Amostra 1 Amostra 2 Amostra 3 Amostra 4 Média
Gotas 1,43 1,31 0,24 2,22 1,3
Partículas Cinzas 13,37 9,26 14,19 1,47 9,6
Fase Cinza 61,17 53,95 35,8 62,4 53,3
Poros 21,76 31,04 33,47 34,9 30,3
104
a) b)
c) d)
Figura 52: a) Imagem segmentada das gotas; b) Imagem segmentada das partículas cinza; c)
Imagem segmentada da fase cinza; d) Imagem segmentada dos poros. (aumento 5x)
O resultado das análises feitas por Difração de Raios-X pode ser conferido no
gráfico da figura 53.
105
Figura 53: Resultado da análise da escória no DRX.
106
Gráfico Histograma para Análise do % FeO; %MgO e B2 (CaO/SiO2) - Agosto 2006
% FeO %MgO
8
8
6
6
4
4
2 2
Frequência
0 0
20 25 30 35 40 45 50 6,0 7,2 8,4 9,6 10,8
CaO/SiO2
8 % FeO
Média 37,1 9
DesvPad 6,388
6 N 36
%MgO
4 Média 8,51 0
DesvPad 1 ,433
N 36
2 CaO/SiO2
Média 1 ,945
DesvPad 0,1 871
0
1,6 1,8 2,0 2,2
Figura 54: Avaliação dos principais valores das análises de escória padrão de Agosto de 2006.
107
Evolução do %FeO ao longo do tempo - 2006
% FeO - 2006 = 150,1 - 6,583 Power On + 0,09389 Power On**2
80 R-Sq 45,9%
50
40
30
Regressão
95% IC
20 95% IP
20 25 30 35 40 45
Power On (minutos)
Figura 55: Perfil de Evolução do %FeO da escória ao longo do tempo (Agosto 2006).
9
Desta forma, segundo Gupta , pode-se considerar que no início da reação
(t=0), a concentração de Fe (produto) gerado por esta reação é igual a 0. Após certo
intervalo de tempo (ta) a concentração de Fe será X e a concentração do FeO
(%FeO) será (%FeOa). Sendo assim, podemos calcular a taxa de formação de FeO
d (% FeO )
através de .
dt
Assumindo-se que a redução do %FeO é uma equação de primeira ordem, se
pode considerar que:
d (% FeO )
dt
[
= K (% FeO ) − % FeO a ( )] (4.1)
108
Onde, (%FeO) é a concentração de FeO na escória;
t é o power-on (tempo);
K é a constante cinética e;
(%FeOa) é a concentração de FeO na escória após o intervalo de tempo t.
K=
[ (
ln(% FeO) − ln (% FeO ) − % FeO a )] (4.4)
t
109
Taxa de Redução do %FeO
4,5
4
ln (%FeO-%FeOª)
3,5
2,5
Ln (%FeO-%FeOª)
2
20 25 30 35 40 45
Power-On (min)
110
Evolução do Momento de Saída da Escória do FEA
40
35
Power On (minutos)
30
25
20
15
Figura 57: Gráfico comparando a evolução do tempo de retenção da escória no interior do FEA.
111
baseando-se na análise composição química instantânea da escória e a sua
temperatura estimada.
O valor da densidade de escórias compostas por CaO-MgO-SiO2-Al2O3,
segundo Turkdogan 38 é dado por:
1290,08
ρ1 = ( 1,45428 + + 0,00033057 1(CaO + MgO) 2 + 0,00013098 9(Al 2 O 3 ) 2 - 0,00004837 44(SiO 2 ) 2
T( 0 C )
(4.5)
1290,08 (4.6)
ρ 2 = (3,6 + )
T( 0 C )
112
Evolução da Densidade da Escória ao longo da Corrida
4,05 70,00
4,00 60,00
Densidade da Escória (kg/m3)
3,95 50,00
3,90 40,00
% FexOy
3,85 30,00
3,80 20,00
3,75 10,00
3,70 0,00
19,4
20
20,7
21,4
22
22,7
23,4
24
24,7
25,4
26
26,7
27,4
28
28,7
29,3
30
30,7
31,4
32
32,7
33,4
34
34,7
35,4
36
Power-On
As estimativas para evolução da massa de escória e ferro que sai pela porta
do FEA ao longo do tempo, com base no modelo desenvolvido são demonstradas na
figura 59 e quantificadas ao longo do tempo baseadas nos gráficos das figuras 60
(massa total de escória) e 61 (massa total de Ferro).
(a) (b)
Figura 59: Exemplo de avaliação da vazão através de imagens do FEA. Figura (a) vazão de 859
kg/min e Figura (b) vazão de 386 kg/min. (valores considerados de acordo com a técnica de análise
da filmagem do FEA).
113
Massa de Escória pela porta FEA Acumulada ao Longo da Corrida
11000
10000
9000
8000
Massa de Escória (kg)
7000
6000
5000
4000
3000
Massa de Escória Acumulada
2000
1000
0
19,4
20
20,7
21,4
22
22,7
23,4
24
24,7
25,4
26
26,7
27,4
28
28,7
29,3
30
30,7
31,4
32
32,7
33,4
34
34,7
35,4
36
Power-on (min)
Figura 60: Variação da Massa de Escória pela porta ao longo da corrida com base no método de
quantificação de vazão de escória proposto.
3000,0 60,00
2500,0 50,00
Massa de Ferro (kg)
2000,0 40,00
% FexOy
1500,0 30,00
1000,0 20,00
500,0 10,00
0,0 0,00
19,4
20
20,7
21,4
22
22,7
23,4
24
24,7
25,4
26
26,7
27,4
28
28,7
29,3
30
30,7
31,4
32
32,7
33,4
34
34,7
35,4
36
Power-On
Figura 61: Variação das Perdas de Ferro pela porta de escória do FEA na forma de FexOy ao longo da
corrida com base no método de quantificação de vazão de escória proposto.
114
Deste modo, pode-se considerar que aproximadamente durante os primeiros
9 minutos a partir do início da saída de escória, as perdas de Fe na forma de FeO
correspondem a quase 70% do total das perdas de Ferro pela escória, devido ao
elevado teor de FeO da escória durante este período (inicial de aproximadamente
58%) combinado com os picos vazão elevada de escória neste período.
35,0
32,5
Condi ções de Oxi gêni o
O2 total ==> 47 Nm3/t
O2 total ==> 38,3 Nm3/t
%FeO
30,0
27,5
28 30 32 34 36 38
Power-On (min)
Figura 62: Gráfico comparativo do %FeO ao longo do tempo para diferentes quantidades de O2
injetado no FEA.
115
O gráfico comparativo entre as taxas de reação do FeO para os dois
experimentos realizados é apresentado na figura 63.
3,60
3,50
3,40
ln (%FeO-%FeOª)
3,30
3,20
3,10
3,00
Ln (%FeO-%FeOª) - O2 Total ==> 47 Nm3/t
2,80
2,70
27,0 29,0 31,0 33,0 35,0 37,0 39,0
Power-On (min)
Figura 63: Taxa de Redução do %FeO da Escória para Diferentes Quantidades de O2 Injetado.
116
figuras 64 (%FeO em função do Tempo) e 65 (taxa de redução do %FeO ao longo
do tempo).
40,0
37,5
Condi ções de C i njetado
C total Injetado ==> 2,5 kg/t
35,0 C total Injetado ==> 5,1 kg/t
%FeO
32,5
30,0
27,5
cal calcí ti ca --> 21,5 kg/t
25,0 C na Carga --> 14,2 kg/t
O2 i njetado --> 38,8 Nm3/t
30 32 34 36 38
Power-On (min)
Figura 64: Gráfico comparativo do %FeO ao longo do tempo para diferentes quantidades de C
injetado no FEA.
3,70
3,50
ln (%FeO-%FeOª)
3,30
3,10
Ln (%FeO-%FeOª) - C Total Injetado ==> 2,5 kg/t
2,70
27,0 29,0 31,0 33,0 35,0 37,0 39,0
Power-On (min)
Figura 65: Taxa de Redução do %FeO da Escória para Diferentes Quantidades de C Injetado.
117
A injeção de C reduzida, mantendo-se a quantidade de O2 injetada, mostrou-
se mais crítica para o controle do %FeO da escória. A menor quantidade injetada
resultou em um elevado aumento a uma taxa de crescimento de 1,5 pontos
percentuais por minutos no teor de FeO presente na escória.
As análise indicaram que o excesso de O2 no FEA acarreta no aumento do
%FeO da escória, reduzindo-se desta maneira o rendimento metálico. Da mesma
forma que a injeção de C deverá ser suficiente para que não ocorra o aumento do
%FeO resultando no mesmo problema.
Com base nestas informações decidiu-se reduzir a quantidade de O2 injetado
nas corridas, reduzindo-se as vazões de O2 dos injetores de pós-combustão e a
vazão da lança de injeção no manipulador da porta.
Além disso, para que fosse possível manter o %FeO controlado durante um
maior período da corrida, aumentou-se o total de C injetado, através do aumento do
período de injeção pelos injetores de C ao longo da corrida.
118
Evolução do %FeO da Escória para Diferentes Adições de Cales Calcíticas
48
Condi ções para a Cal
Cal Calcí ti ca Adi ci onada ==> 13,3 kg/t
46
Cal Calcí ti ca Adi ci onada ==> 17,6 kg/t
44
42
40
%FeO
38
36
34
32
C na Carga --> 12,1 kg/t
O2 Injetado --> 39,8 Nm3/t
30
C Injetado --> 9,2 kg/t
Figura 66: Gráfico comparativo do %FeO ao longo do tempo para diferentes quantidades de Cales
Calcíticas Adicionadas no FEA.
3,90
3,70
ln (%FeO-%FeOª)
3,50
3,30
3,10
Power-On (min)
Figura 67: Taxa de Redução do %FeO da Escória para Diferentes Quantidades de Cales Calcíticas
Adicionadas no FEA.
119
Os resultados dos experimentos mostram que a quantidade de escória do
forno, parâmetro diretamente proporcional a quantidade de cal calcítica adicionada,
exerce uma forte influência na taxa de redução do % FeO ao longo da corrida. Isto
se comprova a partir do fato de que apesar dos teores iniciais de FeO das corridas
dos dois experimentos serem similares, nas corridas do experimento no qual utilizou-
se 4,2 kg/t de cal calcítica a menos observou-se uma queda significativamente maior
do %FeO da escória apresentado um percentual final menor que os das corridas do
experimento com uma maior quantidade de cal.
120
Comparativo entre a Evolução do %FeO ao Longo da Corrida (2006 - atual)
60,00
55,00
50,00
45,00
%FeO
40,00
35,00
30,00
20,00
18 23 28 33 38 43
Power-On (min)
Figura 68: Gráfico comparativo do %FeO ao longo do tempo para as condições operacionais iniciais
do FEA (2006) e para as condições atuais.
3,5
ln (%FeO-%FeOª)
2,5
2006 Atual
2
18 23 28 33 38 43
Power-On (min)
Figura 69: Gráfico Comparativo para as Taxas de Redução do %FeO da Escória para as
condições operacionais iniciais do FEA (2006) e para as condições atuais.
121
Analisando-se os gráficos das figuras 68 e 69, anteriormente apresentados,
pode-se observar uma grande evolução no que diz respeito ao teor de FeO inicial e
final da escória, quando se compara a condição anterior com a atual. Além disso,
nesta condição, a queda do %FeO se mostra contínua até o final da corrida.
Com relação às taxas de redução, apesar de serem similares, a condição
atual ainda leva vantagem, pois o %FeO inicial menor favorece a uma menor perda
de Ferro pela escória. Não se pode esquecer que, por se tratarem de valores
percentuais em relação à massa total de escória no FEA, a condição atual leva
grande vantagem, já que a quantidade de escória no FEA é menor, devido a menor
quantidade de cal adicionada.
Uma análise comparativa entre a quantidade total de massa pela porta de
escória do FEA e de Ferro antes e após as alterações é demonstrada nas figuras 70
e 71 respectivamente.
10000 60
55
8000
Massa de Escória Acumulada (kg)
50
6000
45
% FeO
40
4000
35
Figura 70: Gráfico Comparativo Ilustrando a Variação da Massa de Escória pela Porta ao Longo
da Corrida Antes e Após as Alterações Propostas.
122
Evolução das Perdas de Fe (FexOy) pela Escória (atual x 2006)
3500 60
Perda de Ferro Pela Porta do FEA Acumulada (kg)
3000 55
2500 50
2000
% FeO
45
1500 40
1000 35
Figura 71: Análise Gráfica Comparativa entre as Perdas de Fe pela Escória (2006 x Atual).
123
4.6 – Balanço de Massa Após Alterações
Tipo de Sucata %
A 11,70%
B 12,20%
C 4,40%
D 30,10%
E 5,10%
F 16,20%
G 1,40%
H 17,00%
I 1,80%
% Total de Fe 92,1%
124
Tabela 15: Resumo dos Resultados do Balanço de Massa Após as Alterações.
125
Tabela 16: Resumo dos Resultados do Balanço de Massa Após as Alterações.
FEA
Total de Corridas 174
Carga Metálica (Média) (t) 109,2
Carga Total (Média) (t) 112,6
Produção (Média) (t) 100,1
Carga Total (t) 19594,6
Produção Total (t) 17418,5
Peso de Escória + Met. (t) 1687,3
Produção + Escória (t) 19105,8
Sucata A (87,5% Met) 0,30%
Sucata B (77,1% Met) 0,02%
Sucata C (67,6% Met) 0,61%
Perdas Metálicas (%) 0,32%
Peso de Escória (t) 1631,5
Perdas de Fe na Escória (FexOy) + Gotas (t) 2,26%
Total de Médio de Escória por Corrida no FEA (kg) 9377,0
Rendimento Metálico FEA % (Médio) 92,8%
carga metálica
eletrodo
(1104 kg) (1077 kg)
oxigênio cal cítica (2,02 kg)
entrada de ar
(223,3 kg)
(223,3 kg)
escória refratários aço
Figura 72: Esquema comparativo entre o resultado do balanço de massa realizado no FEA da Aciaria
em 2006, o resultado obtido em um Balanço de Massa realizado após as alterações propostas e a
faixa típica de resultados para FEA encontrada na literatura.
126
As alterações propostas pelo trabalho baseadas nas análises do impacto dos
parâmetros abordados no %FeO da escória se mostraram satisfatórias. A tabela 17
abaixo, na qual são comparados os desempenhos no FEA entre os dois balanços
(2006 e atual), mostra a evolução do rendimento e nos principais indicadores de
perdas no rendimento.
127
Figura 73: Evolução do Rendimento Metálico da Aciaria (2005 a 2007).
128
As variáveis independentes são também chamadas variáveis explicativas ou
regressores, uma vez que são utilizadas para explicarem a variação de Y. Muitas
vezes são também chamadas variáveis de predição, devido à sua utilização para se
predizer Y.
Baseando-se nos dados das corridas coletados nos testes, foram elaborados
modelos de regressão linear para a predição para o cálculo do %FeO e da taxa de
redução do %FeO (Ln (%FeO-%FeOª)), utilizando-se técnicas de regressões
estatísticas.
Estes modelos utilizam como dados de entrada as seguintes variáveis:
% FeO = 66,1 - Pon + 0,363 O2 - 0,559 Cinj - 1,92 Ccar + 1,16 Calcit (4.8)
129
Tabela 18: Dados das Corridas Experimentais para Comprovação do Modelo.
50,0
2
R = 0,7235
45,0
40,0
%FeO - Real
35,0
30,0
25,0
25 30 35 40 45 50
%FeO - Calculado
Figura 74: Gráfico comparativo do %FeO ao longo do tempo calculado pelo Modelo e de Corridas
Experimentais.
130
Comparativo entre os Valores ln (%FeO-%FeOª) Calculados pelo Modelo x Experimentais
2
R = 0,6524
3,90
3,75
ln (%FeO-%FeOª) - Real
3,60
3,45
3,30
3,15
ln (%FeO-%FeOª) (Valores Experimentais)
Ideal
3,00
3,00 3,15 3,30 3,45 3,60 3,75 3,90
ln (%FeO-%FeOª) - Calculado
Figura 75: Gráfico Comparativo para as Taxas de Redução do %FeO da Escória Calculadas pelo
Modelo e de Corridas Experimentais.
131
de 0,2 kg/t de Carbono a mais na carga para cada 1 Nm3/t a mais injetado no banho,
caso não seja desejado alterar o %FeO da escória.
Já com relação à taxa de redução do %FeO, todos os parâmetros apresentam
influência similar no valor calculado pelo modelo. De maneira análoga a anterior, a
cada 1 kg/t a mais de cal calcítica adicionada no FEA deve-se injetar 0,9 kg/t de C a
mais na corrida para que se mantenha o nível de FeO da escória.
CO
FeO CO CO
CO CO
CO FeO CO CO CO CO
C C CCO FeO CO
FeO CO FeO FeO
C C C
C O2 C C O2 C
C
O 2 O2 O2 AÇO LÍQUIDO O2
O2
O2 O2
O2 O2 C
AÇO LÍQUIDO
132
Pode-se destacar como benefícios referentes a uma boa escória espumante
no FEA o aumento do Rendimento Metálico através da redução do %FeO da escória
redução das perdas térmicas para os painéis refrigerados permitindo o aumento do
input de energia (utilização de maiores potências) e o aumento do comprimento do
arco sem aumentar sua exposição, aumento da taxa de transferência de calor para o
banho aumentando a produtividade do FEA, redução das oscilações de tensão e
potência, redução dos consumos de refratários, energia elétrica e eletrodos além de
reduzir os Ruídos da Operação (poluição sonora).
Devido a esses fatores, a escória espumante é fundamental para as
operações nos FEAs de alto desempenho.
As reações envolvidas na espumação da escória são:
C + ½ O2 (g) CO (g)
FeO + C Fe + CO (g)
133
DIAGRAMA DE SATURAÇÃO ISOTÉRMICA
18
16
MW
14 +
C2S L
12 +
MW
MgO (%)
10 +
L
8
6
Basicidade (B3) Temperatura
4 1,9L 1.600 ºC
C2S
2 +
L Executar
0
0 10 20 30 40 50
FeO (%)
Figura 77: Diagrama de Saturação Isotérmica Indicando a Faixa Ideal para Espumação da
Escória.
134
Comparativo da Evolução do %MgO da Escória (2006 x Atual)
10,00
9,00
% MgO
8,00
7,00
6,00
135
5 CONCLUSÕES
136
− As perdas de Ferro pela escória do FEA na forma de Óxidos (FexOy)
representavam cerca de 3,4% do Rendimento Metálico e foram
reduzidas para 2,3% através das alterações propostas pelo trabalho. O
conhecimento da evolução dos óxidos da escória conduziu ao controle
do momento de saída de escória pela porta do FEA, mudanças nas
práticas de Injeção de O2 e C e adição de cales;
137
analisada e permitir ações corretivas adequadas, em síntese, ajustes
dos parâmetros de processo.
138
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
139
Desenvolver um modelo Físico que permita avaliar o impacto da área
140
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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2005
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Steel Production in EAF of IMEXSA” – 14th IAS Steelmaking Conference, 2003,
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144
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steel. Steelmaking and refining” – The AISE Steel Fundation, Vol. 2, 1998
145
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