Campo Mica

Dados do Campo
● Tema: garantia de escoamento
● Era até a época o mais longe tie-back
● 2001 começou sua produção
● Ubiquação: Golfo do Mexico
● Mica é meia de ExxonMobil e BP
● Profundidade de 4350ft do leito marino
● Reservatorio com 3 zoas diferentes, TAEC de mais de 90°F (32°C), GOR de 1330
SCF/STB e 3000 SCF//STB
● óleo mediano
● Produção estimada de150mmSCF/d e 15000STB/d
● Pompano, é a plataforma de tie-in para processamento dos fluidos de Mica. O
equipamento que tem para mica é separador de alta (HP), meia (IP) e baixa (LP)
pressão, sistema de desidratação de glicol e turbina que leva até um compressor de
centrifuga.
● Duas líneas, uma de gás e outra de petróleo.

Desenho de prevenção contra os possíveis problemas

consequências
PARAFINA: Foi pensado num princípio, pelos valores de TEAC, utilizar isolamento dos
jumpers (conexões de equipamentos no leito marino), com uma rutina de pigging e um
inibidor de parafina. Depois o desenho foi mudado para trabalhar com Pipe-in-Pipe devido
as grandes distancias do tie-back para o oleoduto, era necessário ter o isolamento em
toda a trajetória, ele permitia dispersar a parafina depositada para fazer menor o tempo
de caída de pressão depois de utilizar o pig.
HIDRATOS: para eles foram desenvolvidas duas estratégias, uma para o fluxo de gás e
outra para o fluxo de petróleo. Foram utilizados programas para simular o fluxo dos
fluidos e ter taxa de metanol requerida.
✔ Oil Flowline: com o isolamento do PIP, só foi necessário fazer um plano de
injeção de metanol em os arvoreis de natal (choque), e em o manifold. Pela
baixa quantidade de água, foi requerido baixas taxas de metanol. Pela
longitude da línea e a geometria, não foi útil um processo de blowdown.
✔ Gas flowline: As características volumétricas do gás causam uma insolação
na línea. Por tanto não foi necessário ter uma línea com isolamento.
Também foi planejado uma injeção no gás de uma medida de 1:3 de
 metanol/água. Fechamentos da produção para fazer despressurização
despois de ter um problema.

CORROSION: Utilização de materiais de fabricação de equipamentos no fundo marino

anticorrosivos. Também mescla do metanol com anticorrosivo. Foi utilizado como
contingencia, tecnologia de ultra sonido ou pig que ajude a medir as paredes.
EROSÃO E ARENA: Controle nas velocidades dos fluxos. Tem aparelhos de detecção de
perdida de metal.
SLUGGING: ter as taxas de fluxo em regímen estável.

Sistema no fundo marino

Four slot manifold, dois poços com programa activo de perfuração. Controles feitos por
uma línea electro/hidráulica. O manifold faze conexão com as duas líneas de fluxo, com
um circuito de pigging, com uma válvula de pigging recuperável.

Historial da garantia de escoamento

● PARAFINA: a temperatura em a cabeça de poço estava arriba de TEAC, no foi um
problema como era pensado ao início, então não foi necessário injetar
continuamente inibidores. Pigging foi muito importante para ter segurança da não
formação de plugs.
Cada 6 meses, o pigging é utilizado pela línea de gas, ate o manifold e ele volta
pelo oleoduto com isolamento. O processo ele iniciava com a produção de gás pela
línea de petróleo, depois 17000 bbl de petróleo morto faziam circulação desde
Pompano para fazer deslizamento das líneas de gás e petróleo, é utilizado um
dispersante antes de enviar o pigging pela línea; o tempo de viajem do pigging é de
40 horas e a operação costa para a produção 3 dias no línea de gás, e um pouco
mais de 4 dias na línea de gás.
Foram utilizados 200psig para retirar o óleo morto do sistema IP, 3000psig para o
sistema de HP. Para ajudar a retirar o óleo morto da línea de petróleo, foi
necessário passar gás do poço. Depois de isso os poços estavam listo para produzir.
● HIDRATOS: Não apresentava problemas devido aos baixos cortes de água (1%), por
isso a taxa de injeção de metanol estava abaixo da mínima. Ela estava com 1bbl de
metanol por 2bbl de água.
Para o fluxo de gás, a taxa de injeção 1:3 provocou uma contaminação no petróleo
exportado. Isso ocorreu quando as taxas de água aumentaram e foi necessário ter
alta injeção de metanol. Para evitar isso era necessário fazer uma optimização
ótima do processo.
 A optimização foi feita com o controle da pressão no manifold e controle no
separador de água HP. Num momento determinado a pressão na línea de gás
detectada pelo manifold, foi aumentando, isso foi uma alerta de aparição de
hidratos, para isso foi duplicada a injeção de metanol de 100 a 200bbl e o choque
foi fechado para reduzir a taxa de gás do poço. Antes de acrescentar a injeção de
gas, foi calculado com base em as curvas de formação de hidratos na línea de gás,
o processo estava na taxa 1:6 da curva de hidratos. Antes de fechar o choke e estar
a produção embaixo da curva 1:6, ele estava sendo controlado com o choke
amplamente aberto.
Problema: a linea de gas estava trabalhando com o choke aberto. Fazendo o
controle com choke do topside. Uma emergência de fechamento ocorreu,
fechando as topsides boarding valves. Depois de isso a comunicação com as
válvulas de segurança de fechamento do choke, foram perdidas. Aumentando a
pressão nas líneas. Despois de recuperar a comunicação, foi iniciada a injeção de
metanol e aberta bording valve para liberar o fluxo (com o choke fechado). Depois
de isso o choke foi aberto para iniciar a produção de gás. Como resposta, a pressão
no manifold foi incrementada ate 800psi, pela formação dos hidratos.
Com analises nas bombas de injeção de metanol, foi conhecido que o plug ficava
perto do manifold e também ele era permeável.
Como uma lição aprendida, é que eles, quando fizeram a mudança de controle
(choke no mar ao choke topside com taxa 1:6) a pressão nas líneas acresento
1000psi, pero eles não mudaram em a taxa de injeção de metanol.
● CORROSÃO: não apresento problemas y o tratamento químico não foi utilizado.
● SAND/EROSAO: Apresento problemas de arenas, precisamente nos maquinas de
tratamento de petróleo em Pompano. Foi utilizado um desarenador , mais ele
apresento rapidamente plugs pela parafina. Foi frenada sua utilização é pensado
fazer uso de um desanding com hidrociclone em próximas ocasiões.

Lesões aprendidas
É mais lento saber quando é apresentado uma irrupção na línea de gas quando você tem
um choke no topside, que quanto você utiliza o choke no mar.
Tem que ter conhecimento das implicações de mudar de controle (choke no mar ao
topside), por exemplo, ter em conta em que condições de produção é valido ter uma taixa
de metanol especifica.
Também é importante ressaltar a possibilidade de trabalhar com não isolada, tendo o
processo controlado com fluidos inibidores. Ele apresentou assim pressões altas na línea,
o qual significa que o agua na línea não estava completamente com isolamento.
 Campo Trolka
Dados do Campo
● Tema: garantia de escoamento
● 1997 começou sua produção
● Tie-back para a plataforma principal e o manifold de 8 postos
● Líneas de fluxo duais de 22.5km até a plataforma Bullwinkle
● Ubiquação: Golfo do México
● Mica é meia de BP
● Profundidade de 2700ft do leito marino
● Reservatório S-10 pressão no fundo do poço de 10,900psi e temperatura de 180F, óleo
mediano (37°API), GOR de 2000scf/bbl. TEAC de 40,6F. Salinidade da água de mais de
20%
● Produção estimada de 30000STB/d reservatório S-10

Revisão do campo Trolka

O manifold é de 8 postos é um controle electro/hidráulico. Os poços do campo tinham
uma pressão média de 10000psi, no manifold, a pressão decrescia ate 8000psi. O metanol
podia ser injetado na cabeça de poço ou nas líneas de fluxo no fundo do mar. A
plataforma Bullwinkle tem 3 separadores (HP, IP and LP).
Para os efeitos dos hidratos e parafinas, os arvoes de natal, jumpers, manifold e líneas de
fluxo foram insoladas, minimizando os efeitos depois de um possível fechamento. As
líneas de fluxo permitem uma refrigeração de 24 horas antes de ter condições de
formação de hidratos. As temperaturas da línea devido a isolamento, eram de 95°F-145°F.
O problema foi que as temperaturas esperadas no fundo do mar, foram 50°F menos que o
esperado.

Revisão do campo Trolka

Os procedimentos e elementos utilizados permitiam em caso de um fechamento da
plataforma, manter as condições para evitar problemas nas líneas submarinas. Injeção de
metanol, calor residual, despressurização e pigging são alguns dos métodos utilizados.
Pontos claves dos procedimentos:
 ● No começo do resfriamento, o metanol era injetado ate ter suficiente calor
residual na línea, em caso de fechamento, a línea de fluxo contava com 24 horas
depois do fechamento para estar afora da curva de formação de hidratos.
● Depois de ter as líneas como o calor suficiente, a injeção é frenada e o calor
residual é a principal fonte de prevenção contra a formação de hidratos
● Durante o fechamento, é necessário no ter fluxo nas líneas.
● Depois de superar um fechamento em menos de 24 horas, permite ter um fluxo
nas líneas de novo, sim acreditar de outro tipo de remediação.
● Se o tempo de fechamento é muito, é necessário fazer uma despressurização, y
depois de apagar todas as condições de formação, um pigging é deslocado com
petróleo morto (dead oil)
Os componentes submarinos diferentes das líneas de fluxo, tinham 6 horas antes
apresenta condições de formação de hidratos. Por isso eles acreditam de ter um
tratamento com metanol. Depois de não ter uma resposta nas primeiras 3 horas, a
injeção de metanol no fundo do mar era feita (hand-off).
As estratégias de operação e estimações erradas foram causantes de problemas no
desenvolvimento do campo. As 24 horas de segurança eram realmente de poucas horas, e
as taxas de fluxo requeridas para aquecer as líneas com o fim de previr a formação de
hidratos aumento de 7500BPD a 30000BPD. Afetando da seguinte maneira:
● Poços húmidos sem inibição pelas taxas de fluxo requeridas.
● Despressurização da línea tem que ser feita rapidamente.
● A despressurização cria um problema no inventario de liquido, porque na
exportação não está disponível.
● O tratamento depois de 3 horas do equipo submarino tem que ser reduzido.
● Decrescimento no tempo de 24 horas de segurança, faz mais possível a formação
de hidratos nas líneas.

Mitigação do problema na línea.

Pelo mau desenho térmico feito, é importante ter procedimentos de mitigação claros para
poder preservar o sistema depois de um fechamento. Para isso são feitas as seguintes
considerações:
Determinação das frequências de fechamento: tem tempo suficiente de estabilização das
líneas de fluxo durante os fechamentos planeados, mais as líneas de fluxo têm que ser
desidratas com métodos de secado possíveis e o equipamento tem a capacidade de
manejar liquido produzido durante um blowdown rápido. Os riscos de formação de
hidratos são assumidos principalmente em fechamentos de emergência ou períodos sem
capacidade de exportação. A falta de capacidade de armazenamento pode limitar a
despressurização das líneas de fluxo a pressões que estão dentro das condições de
formação de hidratos.
Os riscos de formação de hidratos foram analisados com as vezes que se presentaram
fechamentos durante 3 anos.
1. Decrescimento dos tempos de inatividade da plataforma em 50% depois dos
primeiros 6 meses.
2. 64 eventos por ano ocorreram em 3 anos.
3. Probabilidade 90% na de duração de menos de 5 horas em um evento.
4. Só um evento foi de mais de 24 horas.

Validar água salgada produzida: nunca foi tomada uma mostra do reservatório para
determinar a salinidade diretamente. Isso era importante para determinação das curvas
de formação de hidratos e sistema para enfrentar o problema. É importante que a
salinidade seja alta (mais de 14%), já afeta diretamente o tempo de resfriamento e a
quantidade de metanol utilizado.
Os dados de pressão foram revisados tomando em conta extremos de possível salinidade
na água. Foram obtidos valores de 160000- 200000 ppm, isso resulta em um tempo de
segurança de 5 horas para a menor salinidade e 11 horas para salinidade maior. Foram
tomadas mostras de petróleo seco (BSW de 0.2%) e agua para confirmar as estimações e
os resultados mostraram que o temo de segurança é de 11 horas aproximadamente e
permitiam pressões hidrostáticas nas líneas de 800 psi.
Utilizar o calor residual do poço: as temperaturas do reservatório, temperaturas de fluxo
nas líneas de 145F para uma taxa de 7000 BPD a 155F. Depois de fechamentos não
planejados de menos 32 horas e planejados de ate 7 dias, o fluxo dos poços pode se
acalentar para estar afora da curva de formação de hidratos em 10min.
A cabeça do poço e protegida durante os fechamentos pela configuração superficial do
poço. Ela atua como separador e a água dos líquidos produzidos desce até o fundo do
poço. Com algumas considerações e cálculos feitos, é conhecido que depois do
fechamento, o poço acredita de 36 horas para ter a agua o suficientemente abaixo do
poço como para estar afora da curva de formação de hidratos.
Desenvolvimento de procedimentos de blowdown rápidos: e importante ter
despressurizações rápidas pelos possíveis baixos tempos de segurança (5horas).
...Tem mais texto aqui, mas não pode entender bem. Revisar novamente...
O problema das rápidas despressurizações é que os volumes de aumento de liquido que
são expulsados da línea quando a línea é despressurizada. Os volumes de aumento de
liquido determinam a capacidade do inventario da plataforma requerida quando es
necessário fazer blowdown e a exportação não está disponível. É importante conhecer os
volumes de aumento de liquido, para isso foram utilizados dois métodos diferentes,
1. ferramentas de predição multifásica: apresento volumes de 1000-1100 bbl
2. ensaios de campo (dos de simulação do processo a condições de fechamento e dos
com comparação dos volumes de aumento resultado de fechamentos planeados):
apresento volumes de 1600-1800 bbl.
Os primeiros resultados dos estudos feitos para pesquisar a causa da diferencia dos
valores diz que é por uma avaliação errada dos detalhes da líneas.
Analises do sub-resfriamento da línea: Los análises se realizaram utilizando uma
ferramenta de predição de fluxo multifásico transitório para determinar a diferencia
máxima entre os pontos de formação de hidratos prognosticados na línea de fluxo e a
temperatura do fluido a granel na línea de fluxo em diversas condições de supervivência.
A ferramenta de predição foi ajustada nas condições do campo, ajustando os parâmetros
do sistema “U” ate que as temperaturas de saída do fluido a granel estejam
correlacionadas com as medições riais em offshore. O analises foi feito para determinar as
localizações na línea de fluxo que ingressariam primeiro à região de formação de hidratos
depois de um fechamento e seus procedimentos de recuperação.
Os analises de sub-resfriamento foram feitos por
1. processos muito longes de fechamento (PSD)/ Condições de fechamento de
emergência (ESD).
2. Períodos Hand-Off antes de rápidas despressurizações das líneas.
3. Líneas calorosas começam depois dos peridos hands-off.
Os analises foram realizados para validar o tempo de resfriamento disponível no sistema e
facilitar o tomar vantagem do desenho do sistema.

O exemplo

As diferenças das temperaturas positivas que são mostradas no perfil de sub-resfriamento

indicam que os fluidos entraram na região de formação de hidratos. As posições na línea
de fluxo às que são preditas as temperaturas variam de um passo de tempo a outro. Em
general, os valores máximos inicialmente ocorrem no ponto alto perto do ponto meio da
línea de fluxo onde o vapor fica apanhado e a massa térmica é mais baixa. Com o passar
do tempo, o ponto de perigo migra às localizações mais profundas, perto do manifold na
entrada da línea de fluxo, onde as condições ambientais são mais fortes (falando da
formação de hidratos), temperaturas muito baixas e pressão hidrostática alta. Devido a
que a água vai para os extremos mais profundos das líneas de fluxo, tem tempos de
resfriamento mais longes porque a água tem que estar presente para formar hidratos.
Durante os começos calorosos, a concentração da água pode rastrear a traves da línea de
fluxo, e utilizando gráficos iguais, pode determinar si as condições de hidratos ocorreram
onde a água ainda estava presente na línea.

Investigação do uso de LDHI para star-up húmidos:

Investigação de tendências de aglomeração dos hidratos: para revisar as tendências de

aglomeração dos hidratos, dois estudos em conjunto foram encargados, os quais
envolviam simulações de campo com circuitos de fluxo. Os dois estudos foram feitos com
dos circuitos de diâmetro e longitude diferente. O proposito da proba era circular os
fluidos húmidos de Troika, fechar o sistema por um período de resfriamento determinado
e depois tentar recircular.

Nos estudos, os circuitos recomeçaram como cortes de água de até 40%. A formação de
hidratos ocorreu, mas não se aglomeraram ate o ponto de formar um plug.

Estratégia operacional resultante

Com as investigações feitas, a estratégia de operação foi mudada. O resultado es parecido
ao original, a diferencia é que novo sistema pode operar perto da região de formação de
hidratos ou através de ela, mais com uma pequena possibilidade de plugging. A estratégia
ainda conta com os mesmos métodos de prevenção y mitigação.

● Todos os poços estarão limitados a operar numa línea para minimizar o risco de
perder grandes quantidades de produção num evento de formação de hidratos.
● Durante o começo do resfriamento, o sistema estará usando uma combinação de
poços secos e conservativamente poços húmidos inibidos. Utilização de LDHI é
necessária. O excesso da produção húmida que não pode ser inibida não pode
começar ate que a línea húmida esteja calorosa. Depois de estar calorosa, o
mínimo tempo de segurança (5horas) pode ser esperado para os arvoreis de
natal, cabeça de poço, jumpers e líneas de fluxo.
● Depois de ser acalentada, a línea operará com a temperatura de estado estável
inibida, em conjunto com o calor dado por o isolamento da línea. Num
fechamento, a temperatura e o calor dado pelo isolamento da línea, darão um
tempo de segurança de 5 horas. Tem um tempo de “Hand-off” de uma hora,
onde os operadores da plataforma não acreditam de intervenção para mitigar a
formação de hidratos. Depois de uma hora, o sistema submarino é inundado com
metanol e o metanol é dirigido dentro dos poços húmidos.
● O período de segurança da línea de fluxo é tempo suficiente para solucionar a
condição de fechamento e retirar rapidamente os líquidos rapidamente da línea
húmida até uma pressão que esteja afora da região de formação de hidratos.
 Também é possível utilizar o petróleo seco (morto) se ele é requerido para retirar
líquidos nas líneas de fluxo.
● Depois da despressurização, o sistema tem que utilizar o pig com petróleo morto,
para mover os fluidos desinibidos e permitir o reinicio com fluidos produzidos
inibidos.
Lições aprendidas
● As injeções de metanol no fundo de poço não es sempre requerida em poços de
petróleo. Também lembrar que o poço funciona como um separador vertical
depois dos fechamentos, onde o agua vai cair ao fundo do poço (distante da
formação de hidratos)
● Previsão dos volumeis de aumento de liquido de despressurização da línea de fluxo
podem variar de forma importante a comparação dos resultados de reais de
campo. Isso pode impactar as previsões de capacidade da plataforma e sobre-
previr as pressões de despressurização, deixando o sistema submarino com
possível formação de hidratos depois de completar a despressurização.
● A recolecção de uma mostra é sempre a melhor forma de determinar a salinidade
e também importante para determinar propriedades de garantias de escoamento
da corrente de fluxo.
● Operacionalmente, os sistemas submarinos de águas profundas, podem ser
manejados com tempos de resfriamento da línea de só 5 horas, com a química da
produção e infraestrutura do sistema correta.
● Os operadores da plataforma e os engenheiros de confiança experimentam uma
curva de aprendizagem para novos reativações (star-ups). Isso pode reduzir a
frequência dos fechamentos cerca do 50 porcento.
● Os LDHI prometem facilitar as reativações, mas rápidas dos poços de petróleo com
altos cortes de água, onde a capacidade de inibição do metanol geralmente limita
as taxas de reativação a somente volumeis baixos

PRESENTACION

1
...Apresentação dos slides...

2
...A agenda que nós vamos a ter hoje é a seguinte...

4
... A garantia de escoamento é um tema importante para o desenvolvimento correto de
um campo. Por ele a produção de um campo é feita de forma segura, fazendo previsões
de possíveis situações que podem se apresentar e a forma efetiva de enfrentar os
problemas. Por isso nós vamos ver dois casos muito importantes para entender como são
tratados os problemas relacionados a garantia de escoamento e a importância de que
esse tratamento seja correto...
 6
...Alguns dos dados do campo mica são os seguintes...

7
...Foi decidido trabalhar com Pipe-in-Pipe devido às grandes distancias do tie-back para o
oleoduto, era necessário ter o isolamento em toda a trajetória, ele permitia dispersar a
parafina depositada para fazer menor o tempo de caída de pressão depois de utilizar o
pigging. Num início, tinham pensado utilizar isolamento térmico, mais depois foi
reconsiderado utilizar PIP, sim importar o custo maior que isso significava...

para eles foram desenvolvidas duas estratégias, uma para o fluxo de gás e outra para o
fluxo de petróleo. Foram utilizados programas para simular o fluxo dos fluidos e ter taxa
de metanol requerida.
✔ Oil Flowline: com o isolamento do PIP, só foi necessário fazer um plano de
injeção de metanol em os arvoreis de natal (choque), e em o manifold. Pela
baixa quantidade de água, foi requerido baixas taxas de metanol. Pela
longitude da línea e a geometria, não foi útil um processo de blowdown.
✔ Gas flowline: As características volumétricas do gás causam uma insolação
na línea. Por tanto não foi necessário ter uma línea com isolamento.
Também foi planejado uma injeção no gás de uma medida de 1:3 de
metanol/água. Fechamentos da produção para fazer despressurização
despois de ter um problema.
9
...Para resolver os problemas de corrosão e erosão pela arena, foram utilizados os
seguintes métodos...

10

O sistema tem um manifold de quatro postos e dois poços com programa de perfuração.
Controles feitos por uma línea electro/hidráulica umbilical. O manifold faze conexão com
as duas líneas de fluxo, com um circuito de pigging, com uma válvula de pigging
recuperável.

11

PARAFINA: Não foi necessário injetar continuamente inibidores. Pigging foi muito
importante para ter segurança da não formação de plugs.
Para o pigging, cada 6 meses é utilizado pela línea de gás, até o manifold e ele volta pelo
oleoduto com isolamento. O processo ele iniciava com a produção de gás pela línea de
petróleo, depois 17000 bbl de petróleo morto faziam circulação desde Pompano para
fazer o deslizamento nas líneas, é utilizado um dispersante antes de enviar o pigging pela
línea; o tempo de viajem do pigging é de 40 horas e a operação costa para a produção 3
dias no línea de gás, e um pouco mais de 4 dias na línea de gás.

12

HIDRATOS: Não apresentava problemas devido aos baixos cortes de água (1%), por isso a
taxa de injeção de metanol estava abaixo da mínima.
Para o fluxo de gás, a taxa de injeção 1:3 provocou uma contaminação no petróleo
exportado. Isso ocorreu quando as taxas de água aumentaram e foi necessário ter alta
injeção de metanol. Para evitar isso era necessário fazer uma optimização ótima do
processo.
A optimização foi feita com o controle da pressão no manifold e controle no separador de
água HP. Num momento determinado a pressão na línea de gás detectada pelo manifold,
foi aumentando, isso foi uma alerta de aparição de hidratos, para isso foi duplicada a
injeção de metanol de 100 a 200bbl por dia e o choque foi fechado para reduzir a taxa de
gás do poço. Antes de acrescentar a injeção de metanol, foi calculado com base em as
curvas de formação de hidratos na línea de gás, que o processo estava na taxa 1:6 da
curva de hidratos. Depois de fechar o choke a produção ficou embaixo da curva 1:6 de
formação de hidratos, antes de isso ela estava sendo controlada com o choke
amplamente aberto.
13
Problema: no verão de 2004 a linea de gas estava trabalhando com o choke aberto.
Fazendo o controle com choke do topside. Uma emergência de fechamento ocorreu,
fechando as topsides boarding valves. Depois de isso a comunicação com as válvulas de
segurança de fechamento do choke, foram perdidas. Aumentando a pressão nas líneas.
Despois de recuperar a comunicação, foi iniciada a injeção de metanol e aberta bording
valve para liberar o fluxo (com o choke fechado). Depois de isso o choke foi aberto para
iniciar a produção de gás. Como resposta, a pressão no manifold foi incrementada ate
800psi, pela formação dos hidratos.
Com analises nas bombas de injeção de metanol, foi conhecido que o plug ficava perto do
manifold e também ele era permeável.
14
Como uma lição aprendida, é que eles, quando fizeram a mudança de controle (choke no
mar ao choke topside com taxa 1:6) a pressão nas líneas acresento 1000psi, pero eles não
mudaram em a taxa de injeção de metanol, tiveram muita confiança em fazer control do
poço somente o choke. Probablemente tiveram em conta aumentar a taxa mais por
costos não o fizeram.
15
...Describir o que e possivel ver na apresentação…
16
...Fazer explicação das lições aprendidasaprendida…
17
18
...Explicação dos dados do campo…
19
...ler o que diz o slide...
20
● No começo do resfriamento, o metanol era injetado ate ter suficiente calor
residual na línea, em caso de fechamento, a línea de fluxo contava com 24 horas
depois do fechamento para estar afora da curva de formação de hidratos.
● Depois de ter as líneas como o calor suficiente, a injeção é frenada e o calor
residual é a principal fonte de prevenção contra a formação de hidratos
● Durante o fechamento, é necessário no ter fluxo nas líneas.
● Depois de superar um fechamento em menos de 24 horas, permite ter um fluxo
nas líneas de novo, sim acreditar de outro tipo de remediação.
● Se o tempo de fechamento é muito, é necessário fazer uma despressurização, y
depois de apagar todas as condições de formação, um pigging é deslocado com
petróleo morto (dead oil)
21
… alguns das consequências do desenho eram...
● Poços húmidos sem inibição pelas taxas de fluxo requeridas.
● Despressurização da línea tem que ser feita rapidamente.
● A despressurização cria um problema no inventario de liquido, porque na
exportação não está disponível.
● O tratamento depois de 3 horas do equipo submarino tem que ser reduzido.
● Decrescimento no tempo de 24 do (cooldown), faz mais possível a formação de
hidratos nas líneas.
22
...claramente e possível ter maior risco em fechamentos de emergência ou sin capacidade
se armazenamento para despressurizarão…
Os riscos de formação de hidratos foram analisados com as vezes que se presentaram
fechamentos durante 3 anos.
5. Decrescimento dos tempos de inatividade da plataforma em 50% depois dos
primeiros 6 meses.
6. 64 eventos por ano ocorreram em 3 anos.
7. Probabilidade 90% na de duração de menos de 5 horas em um evento.
8. Só um evento foi de mais de 24 horas.
23
...É importante reconhecer que eles não tinham feito uma mostra da salinidade dos
fluidos produzidos para ter em conta no desenho.
Explicação da grafica...
24
...A cabeça do poço e protegida durante os fechamentos pela configuração superficial do
poço. Ela atua como separador e a água dos líquidos produzidos desce até o fundo do
poço, onde tem mais temperatura. É importante para no ter problemas relacionados com
a agua…
25
...Os volumes de aumento de liquido determinam a capacidade do inventario da
plataforma requerida quando es necessário fazer blowdown e a exportação não está
disponível…
26
….Si a diferencia de as temperaturas é positiva, vamos ter que o punto vai estar dentro da
região de formação de hidratos…
27
...somente ler o que diz o slide…
...