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1 Tecnologia de corte

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 -1-


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Sumário
8.1 Tecnologia de corte 1

Prefácio 5
Introdução ....................................................................................................................... 5

Materiais processáveis 6
As ligas ferrosas .............................................................................................................. 6
Os aços inoxidáveis ......................................................................................................... 7
Classificação dos aços inoxidáveis.................................................................... 8
As ligas de alumínio ........................................................................................................ 9
Classificações convencionais .......................................................................... 10
O aço zincado a quente e electrozincado ....................................................................... 11
Materiais de referência .................................................................................................. 12
Espessuras máximas cortáveis ....................................................................................... 15

Ferramentas e sub-ferramentas 16
Introdução ..................................................................................................................... 16
A classe da ferramenta de corte ..................................................................................... 16
A classe da ferramenta de marcação .............................................................................. 18
A classe da ferramenta de gravação a buril ................................................................... 18
Ferramentas especiais .................................................................................................... 18

Arquitectura da aplicação software 19


Aplicações Salvagnini ................................................................................................... 19
Estrutura dos dados tecnológicos .................................................................................. 20
LaserToolManager ........................................................................................................ 22
Tabelas de corte............................................................................................................. 23

Parâmetros gerais de corte 24


Introdução ..................................................................................................................... 24
Os gases de assistência .................................................................................................. 24
O corte por combustão .................................................................................... 24
O corte por fusão ............................................................................................. 25
Utilização dos gases de assistência ................................................................................ 25
A importância dos gases de corte .................................................................... 26
Pureza dos gases e desempenhos de corte ....................................................... 27
Aços de alta-liga.............................................................................................. 27
Alumínio e titânio............................................................................................ 28
Pureza dos gases de corte ................................................................................ 28
Regulações de potência PLM e DCM ........................................................................... 29
Regulações de potência PLM e DCM em função da velocidade de corte ....... 31
Velocidade de corte ....................................................................................................... 32
Velocidade do sensor e aceleração do sensor ................................................................ 32
Aceleração, desaceleração e aceleração inicial ............................................................. 32

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Distância da chapa ......................................................................................................... 32
Tipo e dimensão do bico ............................................................................................... 33
Posição focal ................................................................................................................. 34
Raio da ferramenta ........................................................................................................ 35
Tempo de espera antes do corte .................................................................................... 35
Limite do sensor de corte e de furação .......................................................................... 35
As sequências de furação ............................................................................................... 36
Tempo de furação .......................................................................................................... 36
Tempo e valor inicial de rampa ..................................................................................... 37
Comprimento atraso sensor ........................................................................................... 37
Tempo de espera antes da furação ................................................................................. 37
Altura de activação do sensor ........................................................................................ 37
Máxima velocidade e aceleração em curva ................................................................... 38
Atenuação do efeito curva-contracurva ......................................................................... 38
Máximas variações acelerações e frenagens bruscas ..................................................... 38
Interface gráfica da LaserToolManager na versão geral e local .................................... 39
Exemplo de “LaserToolManager” geral para o material indicado .................. 39
Exemplo de “LaserToolManager” local com classe de ferramenta “Corte” e
sub-ferramenta “Corte” ................................................................................... 41
Exemplo de “LaserToolManager” local com classe de ferramenta “Corte” e
sub-ferramenta “Furação” ............................................................................... 43
Exemplo de “LaserToolManager” local com classe de ferramenta “Corte” e
sub-ferramenta “Furação precisa” ................................................................... 44
Exemplo de “LaserToolManager” local com classe de ferramenta “Gravação a
Buril” e sub-ferramenta “Furação precisa” ..................................................... 45
Exemplo de “LaserToolManager” local com classe de ferramenta “Marcação”
e sub-ferramenta “Corte”................................................................................. 46

Parâmetros de qualidade do corte 48


Introdução ..................................................................................................................... 48
A largura da ranhura de corte ........................................................................................ 48
A rugosidade do bordo de corte .................................................................................... 49
A rectangularidade dos bordos de corte ........................................................................ 50
As estrias do bordo de corte .......................................................................................... 50
A presença de rebarbas no fundo da peça cortada ......................................................... 51
Corte por combustão de aço doce ................................................................... 51
Corte por fusão de aço inoxidável ................................................................... 52
Corte por fusão de ligas de alumínio ............................................................... 52
As crateras ..................................................................................................................... 52
A zona termicamente alterada ....................................................................................... 53

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TECNOLOGIA DE CORTE

Prefácio

Introdução
O manual fornece as indicações tecnológicas e técnicas para a correcta
utilização dos programas de aplicação “Tabelas dos dados tecnológicos”
“Tabelas de Corte”, activáveis pelo operador para a correcta utilização do
sistema de corte laser Salvagnini.
A primeira parte contém uma breve referência aos materiais, que
habitualmente são utilizados para o corte laser, descrevendo as características
químico-físicas, o comportamento consequente à solicitação de cisalhamento e
as denominações padronizadas utilizadas para diferenciá-los.
Uma segunda parte analisa os diferentes empregos do feixe laser
classificando-o virtualmente como ferramentas e sub-ferramentas para
diferentes trabalhos como a gravação a buril, a marcação e o corte.
Com estas premissas, em seguida é apresentada a arquitectura dos programas
de aplicação software disponíveis para a gestão dos dados tecnológicos,
reservando-se um capítulo à descrição dos parâmetros acessíveis ao utilizador,
para o controlo do processo de corte.
Enfim, a argumentação completa-se com a lista dos mais comuns defeitos de
qualidade de corte que se podem criar, caso ocorra uma definição errada dos
parâmetros, e com as sugestões apropriadas para remediar a anomalia.

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TECNOLOGIA DE CORTE

Materiais processáveis

As ligas ferrosas
Dentro todos os elementos que se podem ligar com o ferro, o mais importante
é de certeza o carbono; são suficientes pequenas variações da sua
concentração para modificar radicalmente as propriedades de resistência
mecânica e térmica do ferro.

Ligas ferrosas
Ferrose

Fe. fundido Aços


C>2% C<=2%

Ligados Não ligados

Fracamente Ligados Fortemente Ligados


Elementos na liga Pelo menos um Não inoxidáveis
<5% elemento na liga 5%
ciascuno

Inoxidáveis
Fe+Cr( 10,5%)+C

Martensíticos Ferríticos Austenínicos


Fe+Cr(12 19%) Fe+Cr(10,5 30%) Fe+Cr(16 28%)+Ni(6 32%)
+C(0,08 1,2%) +C(0,015 0,08%) +C(0,02 0,1%)

Árvore genealógica das ligas ferrosas

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TECNOLOGIA DE CORTE

As ligas de ferro-carbono normalmente utilizadas para o corte laser contêm


uma percentagem de carbono inferior a 2%, podem conter elementos ligantes
ou não e pertencem à categoria dos aços não inoxidáveis com baixo teor de
carbono; estes materiais vulgarmente também são denominados “chapas”.
As chapas mais indicadas ao corte laser são as polidas (roladas a frio) ou
decapadas (roladas a quente com uma remoção química do óxido). As chapas
pretas (roladas a quente) têm uma camada superficial de óxido, geralmente,
muito uniforme que não influencia significativamente o corte. A chapa
enferrujada corta-se muito dificilmente, sobretudo porque a camada de
ferrugem é irregular. A chapa submetida a jacto de areia apresenta partículas
de silício como inclusões permanentes que impedem a fusão do material; para
obter resultados aceitáveis é necessário escovar energicamente a superfície da
chapa.
A eventual tinta depositada nas chapas absorve energia reduzindo a
possibilidade de corte; a tinta tende a descamar-se e a destacar-se à volta da
zona de corte. Além disso, existem tintas resistentes ao calor, como por
exemplo as tintas cerâmicas, que impedem completamente o corte. Um outro
factor importante que se deve ter em conta é a toxicidade dos fumos que se
produzem quando se vaporiza a tinta.

Os aços inoxidáveis
Com o termo aços inoxidáveis entendem-se todas as ligas à base de ferro, de
cromo, de carbono e de outros elementos menores tais como o níquel, o
molibdénio, o manganésio, o silício e o titânio que os tornam particularmente
resistentes à corrosão.
Esta característica deve-se à capacidade destas ligas de se passivarem em
ambientes suficientemente oxidantes através da formação de uma película
superficial de oxigénio adsorvido que protege o material, que se encontra por
baixo, do ataque da corrosão.
Os aços inoxidáveis fazem parte da família das ligas ferrosas na categoria dos
aços fortemente ligados tal como evidenciado na figura que representa a
árvore genealógica correspondente.
Outros tipos de aços inoxidáveis não presentes na figura anterior, são os
austeníticos de Cr,Mn,Ni, os austeno-ferríticos (Duplex, Bifásicos ou Dual
Phase) e os endurecíveis por precipitação (PH, Precipitation Hardening).
O comportamento dos aços inoxidáveis durante o processamento de corte laser
é fundamentalmente o mesmo quer para os aços austeníticos, como AISI 304,
quer para os aços martensíticos, como AISI 403. Neste último caso com o
procedimento de corte laser acentua-se o endurecimento superficial nas
paredes da ranhura de corte, efeito que geralmente é favorável. Os aços
ferríticos, sem Ni, como o AISI 430, consentem velocidades um pouco mais
elevadas e melhores acabamentos. Demais, dado que são magnéticos,
apresentam menos problemas na fase de desempilhamento das chapas de um
fardo durante a fase de alimentação do sistema.

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TECNOLOGIA DE CORTE

Classificação dos aços inoxidáveis


Antes de continuar a descrever as várias famílias de materiais, é necessário dar
algumas informações relativas à identificação dos mesmos de acordo com as
normas europeias e internacionais, pois que é uso comum encomendar os
materiais aos fornecedores de chapas utilizando exclusivamente o respectivo
código de identificação.
As classificações mais conhecidas são a AISI (American Iron and Steel
Institute), a ISO (International Organization for Standardization e a EN
(norma europeia) que pretende unificar todas as normas aplicadas nos vários
Países europeus. Sobrevivem ainda no mercado dos aços inoxidáveis algumas
classificações locais como a UNI para a Itália, as AENOR para a Espanha, as
AFNOR para a França, as BSI para a Grã Bretanha, as DIN para a Alemanha,
as GOST para a Rússia, as JISC para o Japão e as MNC, SIS, SMS para a
Suécia. A AISI divide os aços inoxidáveis em três categorias:
aços austeníticos de cromo-magnésio-níquel, designados por um número
de três dígitos que inicia com o dígito 2. Por exemplo 2xx.
aços austeníticos de cromo-níquel designados com o dígito 3.
Por exemplo 3xx.
aços ferríticos e martensíticos só de cromo designados com o dígito 4.
Por exemplo xx.
A norma Isso tem a tarefa de emanar normas de tipo mundial às quais se
devem inspirar todas unificações mundiais e comunitárias. No sector dos aços
inoxidáveis a ISO definiu a norma ISO 683/XIII-86 subdividida
sucessivamente em outras normas que identificam os aços inoxidáveis para
usos específicos. A norma europeia designa os aços inox com a sigla UNI-EN
10088 que, por sua vez, está dividida em três partes:
A UNI-EN 10088-1 contém a lista dos aços inoxidáveis com a relativa
composição química e física e a descrição dos tipos e das famílias.
A UNI-EN 10088-2 especifica as condições técnicas de fornecimento de
chapas e bandas a quente e a frio, fornecendo dimensões e tolerâncias de
dados para encomendar chapas, indicações sobre as modalidades de
fabricação e de tratamentos térmicos.
A UNI-EN 10088-3 com o mesmo conteúdo da norma anterior, mas
referida a semi-produtos, barras, fios laminados e perfilados para usos
gerais.
De acordo com a norma europeia, um aço inoxidável é definido por uma
cadeia alfanumérica que contém o teor de carbono, os símbolos químicos dos
elementos que constituem as ligas contidas e os teores em percentagem média
de cada elemento separado por um tracinho. Por exemplo X5CrNi18-10,
indica um aço ligado (X) com 0,05% de carbono (5), com 18% de cromo e
10% de níquel.
Este tipo de aço também pode ser designado com o número: 1.4301, onde o
primeiro dígito indica o número do material (1 = aço), o segundo par de
dígitos (43) indica o grupo de pertença dependendo da composição química
do material e os últimos dois dígitos são uma numeração que classifica o
material no interior do seu grupo.
Além das unificações também são nomeadas as especificações de aceitação
que descrevem as características dos produtos de aciaria tais como chapas,
peças forjadas, barras, fios laminados, tubos soldados e não, fios etc. Entre
estes tipos de especificação a mais conhecida e usada é a ASTM (American
Society for Testing and Materials) que retoma a denominação AISI pelo que
diz respeito à classificação do material.

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TECNOLOGIA DE CORTE

As ligas de alumínio
O alumínio é um material que apresenta uma boa resistência à corrosão e aos
agentes atmosféricos e, portanto, é muito usado em variados campos. Além
disso, possui um baixo peso específico que o torna ligeiro, uma óptima
condutibilidade térmica e uma elevada plasticidade, características que o
tornam indispensável como material de composição de muitos agentes
metálicos.
Geralmente, o alumínio puro apresenta-se no mercado com um teor de 99,5%
e constitui a base inicial para a produção de ligas de alumínio. O alumínio de
segunda fusão, isto é com purezas mais elevadas, destina-se a empregos no
campo da decoração ou para a produção de ligas especiais em que é
importante a protecção anti-corrosiva.
Como para todas as ligas metálicas também para o alumínio os elementos
químicos adicionais, denominados ligantes, são aqueles que concorrem para
determinar as características físicas e mecânicas da liga resultante. Os ligantes
de alumínio são: O cobre, o silício, o magnésio, o manganês e o zinco. Esses
podem ser adicionados singularmente para formar ligas binárias ou associadas
a outros para formar ligas mais complexas.
Os metais não ferrosos, como o alumínio, são óptimos reflectores por isso
absorvem menos a radiação laser CO2 (comprimento de onda de 10.6 m);
boa parte da radiação incidente é reflectida e isso determina por um lado
limitações nas performances, ou por vezes a impossibilidade de realizar o
corte laser. As ligas de alumínio cortam-se melhor quanto mais baixo for o
teor de alumínio na liga. A liga normalmente utilizada nas aplicações de corte
laser de alumínio é AlMg3, que contém magnésio que no processo de corte
reage em modo exotérmico, aumentando a temperatura e, sucessivamente,
reduzindo a capacidade de reflexão, causas que concorrem para melhorar a
absorção de energia.
O magnésio é introduzido na liga de alumínio até teores máximos de 10-12% e
confere à liga propriedades especiais de resistência à corrosão. Além disso, as
ligas Al-Mg apresentam uma boa resistência ao calor e possuem propriedades
especiais de ductilidade e maneabilidade e, por isso, prestam-se bem às
junções mediante soldadura. Até 10% o Mg produz um aumento geral das
características mecânicas.
O magnésio oxida-se muito facilmente, reagindo em modo explosivo. A
acumulação de poeira de manganésio em recipientes fechados determina,
portanto, o perigo de explosão, isto é de reacções caracterizadas por um
aumento de volume dos reagentes e uma consequente onda de pressão capaz
de danificar partes da máquina. Na realidade, o problema está limitado ao
sistema de aspiração e de filtragem dos fumos, onde é mais provável a
acumulação de poeira de magnésio. Por isso, utiliza-se uma versão
especificadamente estudada, antideflagrante, para a unidade de filtragem,
caracterizada pelo facto de ter uma parede flexível capaz de canalizar a onda
de pressão para um transportador perfilado de modo a absorver a energia de
choque e prevenir danos ulteriores. Estas unidades de filtragem geralmente
devem ser preparadas em ambientes exteriores.

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TECNOLOGIA DE CORTE

Classificações convencionais
Para a designação das ligas de alumínio, a norma UNI prevê a classificação
para peças vazadas e para processamento de plásticos caracterizadas pelas
letras G e P acompanhadas pelos símbolos químicos dos vários ligantes e pelo
respectivo teor. A classificação de uma liga para peças vazadas prevê:
1) Indicação do tipo de vazamento:
- Gs: peça vazada em bruto em areia;
- Gc: peça vazada em bruto por gravidade;
- Gp: peça vazada em bruto sob pressão;
- SG: liga secundária;
- GD: liga para vazamento sob pressão;
2) Símbolo do alumínio seguido pelos elementos preponderantes na liga com
o respectivo teor.
3) Símbolo de eventuais elementos correctivos que caracterizam o tipo de
liga.
4) Eventuais indicações relativas ao estado do fornecimento, como por
exemplo:
- T: têmpera de solução com arrefecimento em água;
- N: envelhecimento natural, após têmpera de solução;
- A: envelhecimento artificial à temperatura superior aos 50 graus;
- S: estabilização dimensional;
- R: recozimento;
- B: têmpera e revenido, ou seja, têmpera de solução seguida pelo
envelhecimento natural ou artificial;
Assim, por exemplo, a indicação:Gc-AlCu4NiMgTi-TA localiza uma liga em
bruto vazada por gravidade, com 4% de cobre, níquel, magnésio e titânio,
temperada e envelhecida artificialmente. O mesmo tipo de designação aplica-
se às ligas obtidas da laboração do plástico, em que a letra P indica o tipo de
processamento efectuado:
- Pl: semi-produto laminado;
- Pe: semi-produto extrudido;
- Pf: semi-produto forjado;
- Ps: semi-produto estampado;
- Pt: semi-produto trefilado;
No caso de ligas de vazamento pode ser especificado o grau de encruamento
convencionalmente indicado pela letra H seguida por um número de dois
dígitos que indica o grau (em percentagem) de encruamento.
Além das classificações UNI, também é muito usada a classificação segundo a
normativa americana da Aluminium Association (AA) utilizada para as ligas
de processamento dos plásticos.
O sistema de designação americano prevê a localização do material mediante
um número de quatro dígitos em que o primeiro dígito localiza o grupo de
pertença da liga.
- Alumínio técnico (mínimo Al=99,0%)
- Ligas do tipo: Al-Cu; Al-Cu-Mg; Al-Cu-Mg-Si;
- Ligas do tipo: Al-Mn; Al-Mn-Mg; Al-Mn-Si;
- Ligas do tipo: Al-Si;
- Ligas do tipo: Al-Mg;
- Ligas do tipo: Al-Mg2Si;
- Ligas do tipo: Al-MgZn2;

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TECNOLOGIA DE CORTE

O segundo dígito define eventuais variantes da liga original em que se reserva


o número 0 (zero). Os dois últimos dígitos localizam as ligas singulares
incluídas no âmbito do grupo. Para o primeiro grupo, ao invés, essas indicam
o grau de pureza do alumínio: por exemplo a liga 1050 é um alumínio técnico
que contém 99,50% de Al.
Geralmente, para aplicações de corte laser utiliza-se a liga de alumínio AlMg3
indicada como: EN AW 5754 Al-Mg3 PERALUMAN. (Magnésio 3.1%,
Manganês 0.25%, Cromo 0.15%).

O aço zincado a quente e electrozincado


As chapas de aço doce frequentemente são tratadas superficialmente com uma
camada de zinco para aumentar a resistência da corrosão. Geralmente, são
utilizados dois métodos para obter a zincagem de um material: na zincagem a
quente o aço é mergulhado num banho de fusão de zinco enquanto que, com a
electrozincagem a chapa é revestida de zinco através de um processo de
deposição electrolítico. Com o primeiro tipo de zincagem obtém-se uma chapa
com uma maior espessura de zinco e, portanto, com uma maior resistência à
corrosão.
A chapa zincada coloca alguns problemas ao corte laser: o zinco devido ao seu
baixo ponto de fusão difunde vapores na zona de corte; os vapores absorvem
energia com consequente diminuição da eficiência de corte.
Se a camada de zinco é superior de poucos m, tende a descamar-se nos lados
da ranhura de corte, determinando uma danificação da protecção anti-
corrosão. Enfim, os vapores de zinco são potencialmente tóxicos e exigem
unidades filtrantes capazes de reduzir até mesmo partículas com diâmetro
aerodinâmico inferior ao m.

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TECNOLOGIA DE CORTE

Materiais de referência
As tabelas a seguir contêm as espessuras máximas dos vários materiais que
podem ser cortados com fontes do tipo com CO2 ou com fibra, em função dos
diversos tipos de gás utilizados. Em todos os casos a espessura mínima que
pode ser cortada é sempre 0,5 mm.

Por produção de qualidade entende-se a ausência de rebarbas e repetitividade


do processamento em toda a superfície de trabalho. Na produção de qualidade
é possível executar furos com diâmetro de até ½ da espessura. Na produção
nos limites de corte o diâmetro do furo mínimo que pode ser realizado com
qualidade é igual à espessura do material.

Materiais de referência Laser CO2 3 kW


ESPESSURA
(mm)
MATERIAL NORMA GÁS
Qualidade Limite

Oxigênio 15 20
Aço maleável
EN 10025 Nitrogênio 4 5
S235JR
Ar 2 4

Aço inoxidável Nitrogênio 8 10


EN 10088
X5CrNi18-10 1.4301 Ar 3 5

Aço inoxidável + Filme EN 10088 Nitrogênio 3 3

X5CrNi18-10 1.4301 + PVC


um lado 70µm EN 10088 Ar 3 3

Aço zincado a quente EN 10327 Nitrogênio 5 5

DX51D + Z200 EN 10327 Ar 3 5

Acciaio eletrozincado EN 10152 Nitrogênio 5 5

DC01 + ZE 25/25 EN 10152 Ar 3 5

Alumínio EN AW 5754 Nitrogênio 6 8

AlMg3 EN AW 5754 Ar 3 5

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TECNOLOGIA DE CORTE

Materiais de referência Laser CO2 4 kW


ESPESSURA
(mm)
MATERIAL NORMA GÁS
Qualidade Limite

Oxigênio 18 25
Aço maleável
EN 10025 Nitrogênio 4 6
S235JR
Ar 2 4

Aço inoxidável Nitrogênio 10 12


EN 10088
X5CrNi18-10 1.4301 Ar 3 6

Aço inoxidável + Filme EN 10088 Nitrogênio 3 3

X5CrNi18-10 1.4301 + PVC


um lado 70µm EN 10088 Ar 3 3

Aço zincado a quente EN 10327 Nitrogênio 5 5

DX51D + Z200 EN 10327 Ar 3 5

Acciaio eletrozincado EN 10152 Nitrogênio 5 5

DC01 + ZE 25/25 EN 10152 Ar 3 5

EN AW
Alumínio Nitrogênio 8 10
5754

AlMg3 EN AW
Ar 3 6
5754

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TECNOLOGIA DE CORTE

Materiais de referência Laser com fibra 2 kW


ESPESSURA
(mm)
MATERIAL NORMA GÁS
Qualidade Limite

Oxigênio 15 18
Aço maleável
EN 10025 Nitrogênio 2 5
S235JR
Ar 1 3

Aço inoxidável Nitrogênio 4 10


EN 10088
X5CrNi18-10 1.4301 Ar 3 5

Aço inoxidável + Filme EN 10088 Nitrogênio 3 3

X5CrNi18-10 1.4301 +
PVC um lado 70µm EN 10088 Ar 3 3

Aço zincado a quente EN 10327 Nitrogênio 2 5

DX51D + Z200 EN 10327 Ar 1 5

Acciaio eletrozincado EN 10152 Nitrogênio 2 5

DC01 + ZE 25/25 EN 10152 Ar 1 5

(**) EN AW 1050A Nitrogênio 1 8


Alumínio

Al 99,5 EN AW 1050A Ar 1 5

Latão
CuZn37 CW508L H055 EN 1652 Nitrogênio 2 5
(***)
Cobre (*)
Cu-ETP CW004A H040 EN 1652 Ar 2 5
(*)
bava facilmente rimovibile fino a 5 mm di spessore.
(**)
ligas de alumínio e magnésio podem produzir pós potencialmente
explosivos. Recomenda-se o uso de unidades de aspiração que tenham
equipamentos de protecção contra os riscos de explosão.
(***)
outros tipos de cobre e latão (cru e semi-cru) podem ser cortados
reduzindo a velocidade.

Nos sistemas com fonte laser com CO2, é proibido o corte de:
alumínio puro ou ligas com percentuais de alumínio acima de 96%
ligas de alumínio -cobre
latão
cobre

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TECNOLOGIA DE CORTE

Espessuras máximas cortáveis


A seguir são indicadas as espessuras máximas dos materiais que podem ser
cortados em função do tipo de fonte laser.
A qualidade do corte das espessuras limite pode depender das geometrias
exigidas, da qualidade do material e das condições operativas do sistema.
Nos valores máximos o corte pode apresentar rebarbas na parte inferior.

DC015 - Potência 1500 W – CO2 Espessura [mm]


Aço doce
12
(S185JR,S235JR, RAEX 250 C LASER)
Aço inoxidável (AISI 304) 5
Alumínio (AlMg3) 3

DC020 - Potência 2000 W – CO2 Espessura [mm]


Aço doce
15
(S185JR,S235JR, RAEX 250 C LASER)
Aço inoxidável (AISI 304) 6
Alumínio (AlMg3) 4

DC025 - Potência 2500 W – CO2 Espessura [mm]


Aço doce
18
(S185JR,S235JR, RAEX 250 C LASER)
Aço inoxidável (AISI 304) 8
Alumínio (AlMg3) 5

DC040 - Potência 4000 W – CO2 Espessura [mm]


Aço doce
20
(S185JR,S235JR, RAEX 250 C LASER)
Aço inoxidável (AISI 304) 12
Alumínio (AlMg3) 8

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TECNOLOGIA DE CORTE

Ferramentas e sub-ferramentas

Introdução
As múltiplas condições de emprego do feixe laser são catalogadas usando o
conceito familiar de ferramenta mudável a cada condição específica de
trabalho. Em primeiro lugar foram definidas três classes principais de
ferramentas adequadas para os trabalhos de:
- corte
- marcação
- gravação a buril

A classe da ferramenta de corte


A classe da ferramenta de corte pode ser dividida em diferentes ferramentas
que, permitam modelar os parâmetros de corte à forma geométrica do perfil a
cortar e ao tipo de tecnologia de corte que se queira adoptar.
Cada ferramenta é depois dividida em três sub-ferramentas: corte, furação e
furação precisa. A última evidencia-se na linguagem de programação com a
adição da letra P ao número da ferramenta.
Ferramenta 1 Sub-ferramenta de furação rápida TA 1
Sub-ferramenta de furação precisa TA 1 P
Ferramenta 2 Sub-ferramenta de furação rápida TA 2
Sub-ferramenta de furação precisa TA 2 P
Para quase todos os materiais, a ferramenta 1 modela automaticamente os
próprios parâmetros de corte conforme a forma geométrica do perfil a cortar.
Para as grossas espessuras de aço doce foi introduzida uma segunda
ferramenta que permite cortar perfis que têm uma dimensão menor ou igual à
espessura. De facto, neste caso, as quantidades de calor são tão importantes
que é requerido um conjunto de parâmetros completamente diferentes dos
utilizados para a ferramenta 1.

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TECNOLOGIA DE CORTE

Espessura
Material Gás Ferramenta Tipo de contorno Diametro_F uro
TA 1 Grande >1:1
Ferro O2 TA 2 Pequeno <1:1

Inoxidável
Aço inoxidável
peliculado
Ferro
N2 TA 1 Todos
Alumínio
Zincado a
quente
Electrozincado
Atribuição das ferramentas de corte em função da tecnologia adoptada

Para uma correcta fase de furação do material é aconselhável optar por um


comprimento da conexão igual a uma vez e meia a espessura do material; para
conexões que se encontram dentro de circunferências, optar pela dimensão
correspondente ao raio da circunferência. Deste modo favorece-se o início do
processo de corte laser logo depois da fase de furação do material e, no caso
de furações rápidas em espessuras médio-elevadas de ferro evita-se que a
cratera criada na furação estrague o perfil da peça.
A distinção entre furação precisa e rápida é dada não só pela adição da letra P
ao lado da ferramenta de corte no programa, mas também pelos diferentes
parâmetros presentes na tabela de corte. Essa diferença é muito marcada no
corte em oxigénio de materiais ferrosos enquanto que, não tem nenhuma
influência na furação em azoto. Neste último caso, de facto, não se criam
crateras de grandes dimensões e, portanto, a furação rápida atinge uma
qualidade elevada como a furação precisa.

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 17 -


TECNOLOGIA DE CORTE

A classe da ferramenta de marcação


A marcação é uma gravação superficial, executada a baixíssima potência, para
imprimir caracteres alfanuméricos, sinais ou símbolos sobre as chapas.
portanto, não são previstas sub-ferramentas de furação. É possível efectuar
marcações quer em azoto quer em oxigénio dependendo do material em
processamento e do tipo de acabamento desejado. A marcação executada em
oxigénio cria uma escritura opaca preta, enquanto que uma marcação em azoto
torna a escritura brilhante cinzento-prateado.

A classe da ferramenta de gravação a buril


A gravação a buril é uma gravação superficial pontual sobre a chapa que se
executa para evidenciar o ponto de início da furação. Por vezes executam-se
os furos com a broca e não com o raio laser para facilitar as sucessivas
laborações de roscagem. Esta classe prevê apenas a utilização da sub-
ferramenta de furação precisa. É possível efectuar a gravação a buril quer em
azoto quer em oxigénio dependendo do material em processamento.

Ferramentas especiais
As ferramentas especiais podem ser definidas pela própria ferramenta para
casos específicos e personalizados como a micro-soldadura e o pré-corte
apenas da película de protecção.

- 18 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Arquitectura da aplicação
software

Aplicações Salvagnini
A aplicação “LaserToolManager” identifica um conjunto de programas de
aplicação software que permitem gerir os dados tecnológicos nos sistemas
Laser Salvagnini. A aplicação configura-se essencialmente como uma base de
dados, “database geral”, que contém os parâmetros de corte organizados por
material, espessura, tecnologia de corte, óptica, ferramenta e sub-ferramenta;
uma outra base de dados, “database local”, está associada a cada programa e
contém os dados só do material, espessura, tecnologia e óptica especificados.
A interface gráfica, na versão geral, permite aceder aos dados tecnológicos
gerais, enquanto que a versão local, permite visualizar e modificar os dados
tecnológicos do programa singular.

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 19 -


TECNOLOGIA DE CORTE

Estrutura dos dados tecnológicos


A estrutura de acordo com qual estão organizados os dados na base de dados
tecnológica segue uma série de definições correlacionadas entre elas que se
seguem em cascata como no modelo ilustrado.

SISTEMA
LASER
“O Sistema Laser pode estar equipado de
diferentes fontes laser”
FONTE
LASER
“Cada fonte laser pode trabalhar muitos
materiais”
MATERIAL

“Cada material pode possuir um infinito


número de espessuras trabalháveis”
ESPESSURA

“Cada espessura pode ser trabalhada


com diferentes gases de assistência
(tecnologia de corte)”
TECNOLOGIA
DE CORTE
“A cada tecnologia podem ser
associadas ópticas com diferente
distância focal”
FOCAL

“A cada óptica pode ser associada um,a


classe de ferramentas”
CLASSE DE
FERRAMENT
A
“Cada classe de ferramenta pode ter
diferentes ferramentas”
FERRAMENTA

“Cada ferramenta tem de 1 a 3 sub-


ferramentas
SUB
FERRAMENTA

“Cada sub-ferramenta tem muitos


parâmetros”
PARÂMETRO

“Cada parâmetro tem um único valor”


VALOR

Esquema conceptual da base de dados dos dados tecnológicos

- 20 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

No esquema exposto a escolha dos parâmetros de corte óptimos procede na


seguinte ordem:
FONTE LASER: o Sistema Laser pode utilizar diferentes modelos de fonte
laser. Actualmente as fontes laser utilizadas são de dois tipos: à gás CO2 e à
fibra Yb:YAG. Cada tipologia tem diferentes potências, que exigem
parâmetros de corte específicos.
MATERIAL: definida a fonte, é possível trabalhar com diferentes materiais,
cada um dos quais é identificado por um código de material unívoco. As
propriedades descritivas de um material são:
- código do material
- nome (cadeia descritiva)
- família (ferro, aço,…)
- campo de espessuras consentidas
- data de criação
ESPESSURA: para cada escolha de material utilizado são diferentes as
espessuras que podem ser trabalhadas. Cada espessura é descrita pelas
seguintes propriedades:
- valor de espessura
- data da última modificação
TECNOLOGIA DE CORTE: cada material pode ser cortado utilizando
diferentes gases de assistência.
As propriedades que descrevem a tecnologia de corte utilizada são:
- código do gás de assistência
- nome (cadeia descritiva)
FOCAL: cada material pode ser trabalhado utilizando lentes com diferentes
distâncias focais. As propriedades que descrevem a focal utilizada são:
-código focal
-nome (cadeia descritiva)
CLASSE DE FERRAMENTA: determina o tipo de trabalho a efectuar. Pode
ser corte, marcação ou gravação a buril e é identificada por:
- código da classe
FERRAMENTA: contém os dados necessários para efectuar o trabalho no
material e na espessura escolhidas. É descrita pelas seguintes propriedades:
- número da ferramenta
- descrição
SUB-FERRAMENTA: contém um conjunto de parâmetros para a ferramenta
escolhida. Está associada a uma das fases intermédias do trabalho: corte,
furação sobre o perfil, furação fora do perfil. É identificada pelo:
- código da sub-ferramenta
PARÂMETRO: representa, com o seu VALOR uma característica específica
do trabalho. É caracterizado por:
- código do parâmetro
- campo de valores consentidos
- unidade de medição
- cadeia descritiva

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 21 -


TECNOLOGIA DE CORTE

LaserToolManager
A aplicação “LaserToolManger” permite gerir graficamente a informação
contida na base de dados geral. A aplicação permite a modificação da base de
dados só para os materiais criados pelo cliente (proprietário utilizador); pelo
contrário, a base de referência Salvagnini (proprietário Salvagnini) não é
modificável pelo cliente.
Portanto, a base de dados será organizada em duas partes:
1. Base de dados de referência Salvagnini
Para os materiais criados pela Salvagnini a aplicação permite:
visualizar os dados contidos na base de dados e exportá-los para as
tabelas de corte locais;
copiar um material, espessura, óptica, tecnologia, focal, ferramenta, numa
nova base de dados de propriedade do utilizador.

2. Base de dados do cliente


Para os materiais criados pelo cliente a aplicação permite:
criar, modificar e eliminar materiais da base de dados do cliente;
criar, modificar e eliminar espessuras;
criar, modificar e eliminar ferramentas;
definir materiais, espessuras ou ferramentas a partir de dados já presentes
na base de dados;
importar dados de outras bases de dados gerais;
exportar os dados para as tabelas de corte locais.
O cliente não pode eliminar ou modificar um material, espessura, óptica,
tecnologia, ferramenta declarada como Salvagnini.

- 22 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Tabelas de corte
A versão local da aplicação LaserToolManager, permite criar tabelas de corte
locais e gerir graficamente os parâmetros de corte.
O utilizador pode criar novas ferramentas com base nas próprias exigências e
modificar os parâmetros de corte que serão em seguida exportados para a base
de dados geral do utilizador através do comando específico Exportar todas
as ferramentas para a base de dados principal (habilitado só para os
materiais ou espessuras declarados como proprietário utilizador)
Além disso pode:
importar os dados da bases de dados geral;
exportar a ferramenta seleccionada para a base de dados principal;
importar os dados de outros programas, desde que tenham o mesmo
material, espessura, tecnologia, focal e ferramenta;
exportar os dados para outros programas, desde que tenham o mesmo
material, espessura, tecnologia, focal e ferramenta;

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 23 -


TECNOLOGIA DE CORTE

Parâmetros gerais de corte

Introdução
Quer na versão geral, quer na local da interface “LaserToolManager”, estão
indicados todos os parâmetros tecnológicos característicos do tipo de material
e espessura que se prepara a cortar. O objectivo deste capítulo é de analisá-los
um por um para perceber o relativo significado e a sua melhor utilização.

Neste capítulo estão indicadas as referências numéricas entre parênteses


quadrados, tipo [nn], que encontram correspondência no parágrafo “Interface
gráfica da LaserToolManager na versão geral e local”.

Os gases de assistência
A primeira opção que se apresenta nas tabelas de corte gerais é a escolha do
tipo de gás de assistência que se deseja utilizar no corte laser. Dependendo do
tipo de material a cortar e do grau de acabamento que queremos obter no
bordo de corte podemos escolher entre os dois gases de assistência [1] - Fig.
1, pág.39 disponíveis: o oxigénio e o azoto. A seguir estão descritas as duas
tecnologias de corte que utilizam estes gases colocando em evidência
vantagens e desvantagens da respectiva utilização.

O corte por combustão


O corte por combustão utiliza como gás de assistência o oxigénio e é
usufruído no corte de matérias ferrosos. De facto, o oxigénio, oxidando a
superfície do material com que entra em contacto, causa dois efeitos:
1. Reduz a temperatura de fusão superficial do material em relação àquela
do ferro puro.
2. Desencadeia uma reacção exotérmica que liberta uma energia equivalente
àquela do feixe laser.
Ambos os efeitos facilitam o corte de um material ferroso dado que se tem à
disposição uma quantidade de energia muito superior àquela utilizada no corte
em azoto e consegue-se abaixar a temperatura de fusão do material; deste
modo alcança-se primeiro as condições térmicas ideias para o corte. Daqui
resulta claro o motivo pelo qual o corte com assistência de oxigénio é
chamado “por combustão”; de facto, o papel deste gás é o de um comburente
para um processo que liberta uma energia térmica adicional em relação àquela
já fornecida pelo feixe laser.

- 24 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Este calor adicional permite cortar materiais ferrosos também de grossa


espessura utilizando potências do feixe laser reduzidas em relação àquelas que
se usam no corte por fusão em azoto.
Geralmente, as normas para obter um corte por combustão eficiente são as
seguintes:
- Utilizar o corte por combustão só nos materiais ferrosos em que é
necessário uma adição de energia suplementar em relação àquela que é já
fornecida pelo feixe laser.
- Equilibrar a potência [4] [5] - Fig. 1, pág.39 e a pressão de O2 [2] - Fig.
1, pág.39 que se liberta no material dependendo da sua espessura.
- Utilizar uma posição focal sobre a superfície do material (posições focais
a zero ou positivas) para optimizar a densidade de potência sobre a
superfície e iniciar assim a reacção exotérmica do oxigénio.

O corte por fusão


No corte por fusão, o material na ranhura de corte é conduzido ao estado de
fusão pela intensidade de feixe laser e depois removido graças a um jacto de
gás de assistência inerte, como o azoto, distribuído sobre o material a alta
pressão.
Esta técnica é utilizada sobretudo no corte de aços inoxidáveis, zincados e
ligas de alumínio. Para tornar o processo de expulsão do material fundido
mais eficiente o feixe laser é focado no interior do material ou por baixo.
Deste modo, as paredes da ranhura de corte resultam inclinadas e facilitam o
transporte do gás de assistência. Portanto, para efectuar um eficiente corte por
fusão à alta velocidade é necessário que estejam definidos os seguintes
parâmetros de corte:
- Corte efectuado à máxima potência [4] [5] - Fig. 1, pág.39.
- Posição focal interna ao material ou até por baixo da sua superfície
(posições focais negativas).
- Pressões elevadas de azoto, superiores a 8-10 bar [2] - Fig. 1, pág.39.
- Utilização de um bico com um diâmetro elevado (1.8-3) para facilitar a
saída do gás de assistência.

Utilização dos gases de assistência


Este parágrafo é extraído de um artigo técnico de A. Farwer e publicado pela
Messer Itália S.p.A.

Hoje em dia, o emprego do laser para as operações de corte é uma constante


entre os produtores de peças estampadas. Graças a uma extraordinária
combinação de características, o corte a laser fornece resultados excelentes
com as chapas finas. Fineza da linha de gravação, consequente redução da
adição térmica e deformação mínima fazem com que essa tal técnica seja
insuperável neste sector. A isso se acrescenta a possibilidade de obter
superfícies trabalhadas com absoluta precisão. Por esse motivo, geralmente, as
peças estampadas realizadas com o laser não requerem tratamentos de
acabamento. O corte a laser é, portanto, o complemento ideal para o corte com
maçarico e de plasma. Com a técnica a laser é possível cortar quase todos os
metais e também materiais não metálicos, como o plástico, a madeira e a
cerâmica.

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 25 -


TECNOLOGIA DE CORTE

A importância dos gases de corte


Os gases são ajudantes invisíveis em muitos processos térmicos de soldadura e
de corte. A sua importância é frequentemente subestimada porque raramente
se conhecem exactamente as suas funções singulares. O gás não é por si só um
factor de custo ou de poupança determinante na soldadura ou no corte, porque
os preços dos gases são normalmente inferiores a aprox. 5% dos custos totais
de exploração. Demasiado frequentemente não se considera que os gases, com
a relativa influência indirecta nas fases de produção, podem ser um factor de
custo extremamente decisivo. Um gás que melhore o desempenho ou a
qualidade dos componentes permite uma sensível redução dos custos.
Por esse motivo, também no campo do corte a laser, para obter a máxima
qualidade e economia em função do material e do tipo de corte necessário,
deve-se ponderar com atenção a escolha do gás a utilizar.
Isso implica, em parte, também problemas de pureza do gás, quando esta é
determinante para o resultado do corte. Para analisar os custos do corte a laser,
a Messer Griesheim elaborou um sistema adoptado já há algum tempo para a
soldadura com gás de protecção. A figura abaixo indicada representa uma
estrutura características dos custos.

100% 95%

50%

2.5% 1.5% 1%
0%
custos dos espaços custos da energia custos dos gases de custos do gas laser
corte

Estrutura dos custos no corte laser


Com a técnica de corte a laser são processados sobretudo os aços não-ligados
ou fracamente ligados. O emprego do oxigénio como gás de corte permite
obter desempenhos decididamente superiores e resultados melhores em
relação ao permitido pelos outros gases de corte, porque também no caso do
corte a laser trata-se, pode-se assim dizer, de um processo com maçarico. Isto
significa que durante a operação de corte o aço liberta energia combustível.
Numerosas experiências demonstraram que a pureza do oxigénio de corte
utilizado, exercita uma forte influência sobre a potência de corte. O oxigénio
técnico geralmente tem uma pureza garantida de 99,5%, que na linguagem dos
produtores de gás é definida pureza 2.5. O grau de pureza dos gases é indicado
a nível internacional com o seguinte sistema: o dígito antes do ponto indica o
número de nove (antes e depois da vírgula), o dígito depois do ponto indica o
último decimal.
Exemplos: 2.0 = 99,0%, 3.5 = 99,95%, 4.6 = 99,996% e 5.0 = 99.999%.

- 26 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Pureza dos gases e desempenhos de corte


Uma pureza do oxigénio superior fornece, comparado com estes padrões
técnicos de qualidade, desempenhos de corte superiores. O aumento em
percentagem do desempenho aumenta paralelamente ao da espessura da chapa.
Experiências comparadas efectuadas com diferentes impurezas (árgon, azoto,
hidrocarbonetos, humidade) demonstraram que num primeiro cálculo
aproximativo o elemento decisivo não é constituído pelo tipo de impureza,
mas pela concentração do conjunto. Os melhores resultados de corte
obtiveram-se com uma pureza de 99,95%. Isto significa que com graus de
impureza inferiores, os desempenhos foram menores mas com graus de pureza
superior não se obtiveram ulteriores melhoramentos. De uma análise dos
custos constatou-se uma poupança superior a 10% para chapas com uma
espessura de 3 mm e perto de 30% para chapas de 6 mm. Consequentemente
mesmo na presença de custos decididamente altos, conexos ao gás de corte
hiperpuro, obteve-se uma poupança graças à maior velocidade de corte. A
figura mostra os resultados importantes.

b
a - oxigénio
Custos por metro de

técnico
b - oxigén io
a pur eza 3.5
corte

a A = 3 mm
b
B = 6 mm
C = 10 mm

A B C
Custos por metro de corte em função da espessura e da pureza do oxigénio.
Além disso, é importante o facto que o oxigénio de elevada pureza permite
aumentar a espessura cortável. Define-se espessura cortável, o campo dentro
do qual é possível executar o corte sem a mínima escória. O corte a laser do
aço deve, taxativamente, garantir a ausência de escórias e, consequentemente,
tornar supérfluos os tratamentos de acabamento. Com o oxigénio de elevada
pureza obtêm-se ainda óptimos resultados sobre chapas com uma espessura de
10 mm, com uma potência laser de 1 kW; quando se utiliza o oxigénio técnico
não se apresenta a mesma situação.

Aços de alta-liga
Com os aços de alta-liga o oxigénio fornece ainda a máxima potência de corte
mas, em seguida, a superfície trabalhada apresenta traços de oxidação. Por
esse motivo, frequentemente, para as chapas finas prefere-se utilizar o azoto
que fornece cortes polidos e sem escórias, ao invés do oxigénio. Porém, esse
cria alguns problemas, pois que a espessura cortável é decididamente inferior
relativamente aos aços não-ligados. Esse problema pode num determinado
momento ser compensado aumentando a pressão de corte. Hoje em dia,
trabalha-se habitualmente a uma pressão de 15 bar e superior, adoptando a
chamada técnica de alta pressão para aumentar a espessura cortável e a
potência de corte. Resta ver se com ulteriores desenvolvimentos, por exemplo
da geometria de bicos especiais de alta pressão poder-se-á chegar a um ulterior
aumento dos desempenhos. Com o oxigénio, é possível atingir quase que a
mesma espessura máxima da chapa que para os aços não-ligados.

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 27 -


TECNOLOGIA DE CORTE

Alumínio e titânio
No caso do alumínio e também para o cobre, deve-se ter presente que a
superfície do material reflecte fortemente a luz laser; isto não é uma vantagem
para o processo de corte. Em linha de princípio, é possível corrigir
parcialmente esse problema tornando mais áspera ou pintando a superfície a
ser trabalhada, mas trata-se de uma solução pouco aplicável. A melhor
qualidade de corte obtém-se com o azoto, como para os aços de cromo-níquel.
O oxigénio fornece uma potência de corte superior com reduções da qualidade,
que todavia são extremamente moderadas, razão pela qual geralmente se
trabalha com o oxigénio. No caso do alumínio a formação de escórias não é
tão grave como para o aço, porque essas podem ser facilmente removidas. O
titânio é um metal de altíssima reactividade, que incorpora na superfície o
oxigénio e o azoto, já a temperaturas relativamente baixas, com consequentes
fenómenos de endurecimento extremamente inconvenientes. Por esse motivo o
titânio, em linha de máxima, deve ser trabalhado com o árgon, que permite
cortes limpos e de elevada qualidade.

Pureza dos gases de corte


A tabela representa os diferentes gases de corte e os materiais com os quais
esses melhor se combinam. No caso de tais gases devem-se considerar também
os relativos requisitos de pureza. A tabela sucessiva apresenta-os junto com os
gases laser. Já se tratou da questão da pureza do oxigénio requerida para os
aços não-ligados. No caso do azoto, em linha de princípio, é possível utilizar a
qualidade técnica, a qual todavia pode produzir cores de revenido e, por isso,
em geral é aconselhável a pureza superior.

Gás de corte
O2 N2
3.5 4.0
Pureza 2.5 2.8
Requisitos de pureza para os gases de assistência
As tubagens do gás e as válvulas devem ser adequadas para a pureza requerida.
A máxima segurança possível contra as impurezas é dada pelas válvulas de
membrana em aço ligado (as chamadas válvulas para gás hiperpuro). Para as
tubagens é preferível o aço inoxidável. Não devem absolutamente ser
utilizados materiais sintéticos que libertam humidade ou hidrocarbonetos em
grandes quantidades, como o PVC ou a poliamida. Com reserva, revelaram-se
adequados o polietileno e o politetrafluoretileno. Como para todos os
processos de soldadura de corte a gás também para o processamento com o
laser de corte a CO2 está disponível uma gama completa de sistemas de
alimentação, desde o cilindro ao evaporador que coloca à disposição gás
líquido à baixa temperatura.

- 28 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Regulações de potência PLM e DCM


A energia transmitida pela fonte ao material a cortar, pode ser distribuída em
modo contínuo ou em modo pulsado entendido como sucessão rápida de start-
stop da actividade da fonte. Os modos de funcionamento contínuo e pulsado,
denominados respectivamente PWM e DCM, são reguláveis separadamente
para obter a potência de corte desejada, como resultado da relação:

Pcorte = Pfonte PWMDCM

A regulação contínua PWM (Pulse Width Modulation) exprime-se em


percentagem para indicar a duração dos impulsos rádio de excitação da fonte
relativamente ao impulso periódico pleno. A regulação pulsada DCM (Duty
Cycle Modulation) exprime-se sempre em percentagem, para indicar o tempo
de actividade numa sucessão cíclica de ligações e desconexões da rádio
frequência de excitação da fonte. Como exemplo podemos dosear metade da
potência de corte, para uma fonte de 3000 wtt, agindo na regulação contínua
PWM, ou na regulação pulsada DCM, ou em ambas as regulações como segue:

Pcorte=3000x(50%)x(100%)=1500 watt contínuos


Pcorte=3000x(100%)x(50%)=1500 watt pulsados
Pcorte=3000x(70%)x(70%)=1470 watt pulsados

No primeiro exemplo numérico citado, transfere-se em modo contínuo para a


peça, metade da potência nominal da fonte agindo na regulação de potência
(PWM=50%) com taxa de pulsação saturada (DCM=100%=regime contínuo).
No segundo exemplo numérico, com regulação de potência ao máximo (PWM
=100%) e taxa de pulsação reduzida a metade (DCM=50%), transfere-se para
a peça metade da potência nominal no modo pulsado. Por fim, o terceiro
exemplo apresenta ainda um modo de funcionamento pulsado a cerca de
metade obtido agindo em ambas as regulações.
As figuras b) e c) mostram graficamente a actividade da fonte para os
primeiros dois exemplos numéricos indicados. A soma das áreas dos
rectângulos cinzentos é a mesma nos dois casos. Isto significa que a energia
transmitida para o material no período indicado de 200 microsegundos
(duração do ciclo “DUTY”), é a mesma mas, num caso é distribuída
uniformemente (contínua) enquanto que no outro está concentrada em metade
do período (pulsada). Por razões de comodidade representativa podemos
rescrever a fórmula inicial como

Pcorte = (Pfonte PWM)DCM = PLM DCM,

com PLM (Power Level Modulation) expresso em Watt e DCM sempre em


percentagem %. Com referência à Fig. 1, pág.39 denominamos os dois
sucessivos dados tecnológicos a definir na tabela como nível de potência
PLM [4] e pulsação on-off DCM [5].
Se o sistema laser está dotado de fonte a CO2, a partir do menu em cascata
Programa laser [6] é possível seleccionar a frequência de pulsação entre 8 e
5000 Hz com um dos 64 programas disponíveis para o efeito (período de
pulsação de 125 a 0.2 ms).
No caso, ao invés, de sistema laser com fonte a fibra, é possível definir a
frequência através do cursor Frequência.

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 29 -


TECNOLOGIA DE CORTE

P (W) f = 60kHz ~ 15µs PWM=100% DUTY=100% Ptaglio=3000W

3000

0 100 200 300 400 t (μs)

a) Regime contínuo à potência máxima. A fonte laser é estimulada com impulsos rádio com uma
duração de cerca de 15 µs. Os impulsos são repetidos com frequência constante de 60 kHz.

P (W) f = 60kHz ~ 7.5µs PWM=50% DUTY=100% Ptaglio=1500W

3000

100 200 300 400 t (μs)


0

b) Regime contínuo à metade da potência. A regulação de potência PM consiste em reduzir a duração


dos impulsos mantendo parada a frequência da relativa repetição (60 kHz). No caso ilustrado os
impulsos são reduzidos de cerca 7.5 µs (PWM=50%).

P (W) f = 60kHz ~ 15µs PWM=100% DUTY=50% Ptaglio=1500W

3000

0 Ton 100 Toff 200 Ton 300 Toff 400 t (μs)

f = 5000 Hz

c) Regime pulsado. A fonte laser pode ser inibida por um período de tempo Toff. A inibição repete-se com
a frequência preestabelecida, a cada 200 µs no caso ilustrado. A taxa de pulsação DUTY representa
em percentagem o tempo de actividade Ton da fonte em relação ao tempo Ton+Toff. Com impulsos de
duração máxima (PWM=100%) e Ton de 100 s (DUTY=50%) a figura representa um regime pulsado
para uma potência de corte de 1500 W.

- 30 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Regulações de potência PLM e DCM em


função da velocidade de corte
Com referência à Fig. 1, pág.39 a velocidade [3] e a potência PLM resultante
[4] definem a constante de processo “relação potência- velocidade” que é
típica para o corte linear em regime de cada material específico . É muito
intuitivo pensar que nas fases transitórias de aceleração e travagem a potência
deve ser reduzida proporcionalmente à menor velocidade. Em outras palavras,
para transferir a mesma energia para o material deve-se fornecer metade da
potência se estamos a metade da velocidade de regime, um quarto de potência
se estamos a um quarto de velocidade de regime a assim adiante. Estas
considerações são bem representadas pelo gráfico “Power” mostrado na
Fig. 4,pág.42 na qual existe a possibilidade de intervir com uma potência de
corte regulável com o cursor Relação potência-velocidade [25]. O cursor da
Velocidade inicial [24] pode ser afastado do zero, se deseja-se manter uma
potência de corte adicional e constante por um determinado período de tempo.
É sabido que a baixas velocidades, como nas curvas estreitas e nas arestas, um
funcionamento do laser pulsado evita queimaduras locais porque limita o
stress térmico do material. Portanto, geralmente trabalha-se em modo pulsado
à baixa velocidade para passar a regimes contínuos com velocidades maiores.
Estas considerações são visíveis no gráfico PLM-DCM com o crescimento
linear da pulsação % DCM (recta verde inclinada) até uma determinada
velocidade (23 mm/s no exemplo ilustrado). Para velocidades superiores
passa-se para aumentos do nível de potência PLM (recta azul-escuro inclinada)
com pulsação DCM constante. O cursor Fim de pulsação [26] define a
velocidade de comutação do modo pulsado ao modo contínuo.
Enfim, o cursor Velocidade final [27] permite antecipar o fornecimento da
plena potência de corte prevista para o processo em causa.

Modulação de potência em regime transitório

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 31 -


TECNOLOGIA DE CORTE

Velocidade de corte
A velocidade de corte [3] - Fig. 1, pág.39expressa em mm/s, determina a
velocidade máxima alcançada pelos eixos x e y da máquina durante um corte
linear.
No corte de perfis circulares a velocidade é limitada pelo raio da
circunferência, pela máxima velocidade angular e pela máxima aceleração
centrípeta impressa aos eixos da máquina.

Velocidade do sensor e aceleração do sensor


Os parâmetros chamados velocidade sensor [11] -Fig. 1, pág.39 e
2,
aceleração sensor [12] - Fig. 1, pág.39, exprimem em mm/s e em mm/s
respectivamente, a velocidade e a aceleração com que o eixo vertical z da
máquina segue a chapa em corte.

Aceleração, desaceleração e aceleração inicial


Os parâmetros aceleração [9] e desaceleração [10] - Fig. 1, pág.39,
expressos em mm/s2, determinam a aceleração e a desaceleração que se
queiram imprimir nos eixos da máquina durante o corte linear.
A aceleração inicial [31] - Fig. 5, pág. 43 ao invés, é a aceleração que se
deseja imprimir nos eixos na primeira parte de corte sucessiva a uma furação;
normalmente, deve ser mais baixa do que a aceleração de trabalho.

Distância da chapa
O parâmetro distância da chapa [15] - Fig. 1, pág.39, permite definir na
tabela a distância do bico da chapa e mantê-la constante durante todo o
processo de corte da peça: detalhe não secundário dado que ao variar da
distância do bico da chapa, também muda a distância da lente para focagem do
material e, portanto, a posição focal assim como uma variação do fluxo de gás
através da ranhura, provocando desomogeneidade de corte ao longo da
geometria da peça.
Para manter constante a distância entre o bico e a chapa, aproveita-se de um
sensor capacitivo que mede, instante por instante, a capacidade eléctrica entre
a chapa e a superfície inferior do bico e a traduz num sinal de tensão que é
enviado para o controlo do eixo z que é bloqueado à altura definida.

- 32 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

do, vo pr, vr, ar, ir

GEN. ReF. Controlo


SEGUIMENTO Eixo Eixo Z
pc,vc,ic
10 V dc

Sensor Box

Colisão Avaria
Controlo capacitivo para a constância da distância entre bico e chapa

O sensor capacitivo, além de detectar constantemente a distância da chapa, é


capaz de sinalizar tempestivamente ao controlo dos eixos uma colisão entre
uma peça de chapa e a cabeça laser; tal colisão é relevada como curto-circuito
entre bico e a chapa. Os eixos da máquina, recebido o sinal de colisão, param
imediatamente evitando assim danificar a cabeça laser, sobretudo durante as
produções não vigiadas.

Tipo e dimensão do bico


O gás de assistência e o feixe laser saem da cabeça através do bico.
Os bicos são de dois tipos: standard e dupla câmara.
Na LaserToolManager são seleccionáveis a partir do menu em cascata tipo
bico [17] - Fig. 2, pág. 41. Os bicos de câmara dupla podem ser utilizados nas
grossas espessuras de aço doce (mais de 10 mm) para obter uma qualidade do
bordo melhor em relação àquela que se obtém com os bicos standard. Todavia,
esses exigem uma pressão maior do gás de assistência.
No menu em cascata dimensão [18] - Fig. 2, pág. 41, pode-se seleccionar o
diâmetro do bico. Esse vai de um mínimo de 1 mm a um máximo de 3 mm.
A condições de igualdade de pressão, aumentando o diâmetro do bico aumenta
o fluxo de gás.

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 33 -


TECNOLOGIA DE CORTE

Posição focal

O parâmetro denominado Posição do foco [16] - Fig. 1, pág.39 é a distância


do ponto focal da ponta do bico e está estreitamente ligada à distância focal da
óptica que é utilizada na cabeça laser. Actualmente são utilizados dois tipos de
lentes para focagem. uma com distância focal de 5” (127 mm) e uma com
distância focal de 7.5” (190.5 mm). Como se pode ver na figura da cabeça de
focagem, a variação do parâmetro de posição focal obtém-se quer mudando a
distância da chapa [15] - Fig. 1, pág.39 quer movendo na vertical a posição
da lente para focagem. Portanto, para cada material e para cada espessura deve
ser procurada a posição focal mais apropriada para obter uma boa qualidade
de corte.
Cabeça
de
f o ca g e m

Lente
motorizada
+
0 2Δ
-

f ±Δ
Δ [ 18 ]
F

[ 18 ] Δ
[ 12 ] d
D

Cabeça de focagem

Geralmente, o aço doce e raex são utilizados nas posições focais nulas ou
positivas, portanto, com o ponto focal imediatamente por cima do material;
enquanto que, com o corte em azoto, de aço inoxidável, zincados e ligas de
alumínio, é necessário inserir na tabela posições focais muito negativas para

- 34 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

posicionar o ponto focal por baixo do material. As grandezas que entram em


jogo na focagem do feixe estão ligadas entre elas como segue:
D d (f ) F com

D distância entre o foco do feixe e a superfície da chapa é a posição real


do foco.
F distância focal da lente, 5 ou 7.5 inch
d distância [15] (Fig. 1, pág.39) entre o bico e a superfície da chapa
excursão da lente motorizada ou Posição do foco [16] (Fig. 1,
pág.39)
f distância entre o bico e a lente motorizada ajustada a zero

Raio da ferramenta
O raio ferramenta [7] (Fig. 1, pág.39) tem o objectivo de alargar ou reduzir a
dimensão da peça dependendo se foi activada uma compensação de
ferramenta externa ou interna ao perfil a cortar. Geralmente, o raio da
ferramenta assume valores de alguns décimos de milímetros para satisfazer
exigências particulares de tolerância e precisão da peça. Um sistema simples
para calcular o valor correcto de raio da ferramenta para um determinado
perfil é cortar uma circunferência com raio “r” programado sem compensação
da ferramenta e fazer a diferença entre este e o valor do raio efectivamente
medido na peça depois do corte, ou seja:
Raio ferramenta = raio programado – raio efectivo
Se o valor de raio da ferramenta que se obtém é positivo, deve ser activada
uma compensação externa ao perfil e, vice-versa, no caso de raio da
ferramenta negativo.

Tempo de espera antes do corte


O Tempo de espera antes do corte [8] (Fig. 1, pág.39) é um tempo de
espera, no fim da furação, necessário para que todos os parâmetros definidos
na tabela de corte alcancem o valor de regime, em especial o valor de pressão
do gás de assistência.
No corte de materiais ferrosos de alta espessura, este tempo de espera permite
o arrefecimento da chapa depois da furação preparando-se assim nas melhores
condições de corte.

Limite do sensor de corte e de furação


O parâmetro limite do sensor de corte [13] (Fig. 1, pág.39) permite bloquear
a máquina, quando a qualidade de corte não é óptima.
Através de três sensores instalados no interior da cabeça óptica, o controlo
regista, instante por instante, o nível de luz proveniente da ranhura de corte.
A qualidade de corte não é óptima, quando o nível excede aquele determinado
limite.
O controlo intervém parando os eixos da máquina, apagando a fonte e pedindo
a intervenção do utilizador.
O parâmetro limite do sensor de furação [14] (Fig. 1, pág.39) através dos
mesmos sensores, permite iniciar o corte assim que termina a furação. Durante
a furação, o controlo verifica o sinal proveniente dos sensores e, quando o
nível desce abaixo do limite, efectua imediatamente o corte do material.

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 35 -


TECNOLOGIA DE CORTE

As sequências de furação
Os parâmetros utilizados para executar as furações, sobre o perfil ou fora do
perfil, são aqueles utilizados para o corte, excepto o acréscimo de algumas
opções específicas para a furação como:
- o tipo de sequência de furação;
- o tempo de furação;
- o tempo de adaptação na furação;
- a altura de activação do sensor.

As sequências de furação [28] (Fig. 5, pág. 43) actualmente previstas nas


máquinas laser são sete e foram criadas com o objectivo de adaptar, o melhor
possível, o processo de furação ao tipo de material que se está a trabalhar.
Sequência 1 – “Standard”: garante uma furação rápida a elevada potência,
porém, em detrimento de uma cratera de grandes dimensões. Uma vez
terminada a furação, a cabeça coloca-se a uma certa distância da chapa da sub-
ferramenta de corte antes de iniciar o corte.
Sequência 5 – “Sopro-expulsão da escória”: acrescenta à sequência
“standard” um sopro de ar transversal, para expelir as escórias e limpar a
superfície de ferro cortado em oxigénio, com espessura superior a 3 mm.
A duração do sopro é proporcional ao tempo de furação.
Sequência 7 – “Depressa”: permite cortar chapas com espessura fina (até
espessuras de 1,2 mm) com uma grande poupança de tempo ciclo.
de facto, na furação “depressa” a fase tradicional de furação é saltada e o
material é furado directamente com os parâmetros adoptados no corte. Deste
modo evita-se o tempo de espera na passagem da furação ao corte e o tempo
empregue na própria furação. Pode-se aplicar a qualquer tipo de conexão, mas
o mais indicado é perfil-perfil.
Sequência 21 – “Standard com rampa de duty”: foi estudada para garantir
uma furação de qualidade muito elevada, porém em detrimento de um maior
tempo de execução. A frequência da taxa de pulsação é gradualmente
aumentada até ao valor definido no programa laser.
Sequência 24 – “Arranque com sensor alto e rampa de duty”: presta-se à
furação em azoto. De facto, terminada a furação como na sequência 21, a
cabeça para focagem fica na cota de furação por um comprimento igual ao
comprimento de atraso do sensor com o laser aceso; só depois de ter
percorrido esse comprimento a cabeça coloca-se na cota efectiva de corte.
Sequência 61 – “Peliculado - Standard com rampa de duty”: adiciona
antes da sequência 21 um disparo à altura de activação sensor, para dissolver a
película e evitar inchamentos da mesma.
Sequência 64 – “Peliculado - Arranque com sensor alto e rampa de duty”:
adiciona antes da sequência 24 um disparo à altura de activação sensor.
Indicado para espessuras superiores a 2 mm de aços peliculados.

Tempo de furação
O tempo de furação [29] (Fig. 5, pág. 43) é o tempo empregue pelo raio laser
para completar a furação do material. A sua utilização é fundamental quando
se perfuram chapas de ferro de grossa espessura, em que é necessário aguardar
alguns segundos para que se complete a furação.

- 36 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Tempo e valor inicial de rampa


Nas sequências de furação 21, 24, 61 e 64 é utilizada uma rampa em
frequência de duty para obter uma furação precisa e de qualidade. Essa rampa
pode ser modificada através dos parâmetros de tempo e valor inicial de rampa.
O parâmetro tempo de rampa [35] (Fig. 7, pág. 44), expresso em segundos,
indica o tempo em que a frequência de duty passa do valor inicial de rampa
[34] (Fig. 7, pág. 44), expresso em percentagem, ao valor máximo descrito no
programa laser (os programas laser associados à rampa de duty vão de 50 a
59). A furação termina quando passou o tempo de furação.

Comprimento atraso sensor


O parâmetro chamado comprimento atraso sensor [32] (Fig. 5, pág. 43),
expresso em mm, permite desactivar o controlo do sensor bloqueando a
cabeça de focagem na altura definida na opção distância da chapa no fim das
sequências de furação 24 e 64. Depois deste comprimento, a cabeça coloca-se
à distância da chapa estabelecida na sub-ferramenta de corte. A utilização
deste atraso ajuda a iniciar correctamente o corte de materiais em azoto,
quando o material fundido se acumula sobre a superfície à volta da cratera
durante a furação.

Tempo de espera antes da furação


O Tempo de espera antes da furação [30] (Fig. 5, pág. 43) é o tempo
empregue por todos os parâmetros definidos da tabela de corte para alcançar o
valor de regime: especialmente, o valor de pressão do gás de assistência.

Altura de activação do sensor


O parâmetro chamado altura activação sensor [33] (Fig. 5, pág. 43) indica a
posição absoluta do eixo z a partir da qual se comanda ao sensor capacitivo a
activação do seguimento de posição.

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 37 -


TECNOLOGIA DE CORTE

Máxima velocidade e aceleração em curva


Os parâmetros máxima velocidade em curva[19], expresso em radiantes por
segundo e máxima aceleração em curva [20], expresso em mm/s2, limitam a
velocidade nas circunferências e arcos de trajectória que têm raio de curvatura
pequeno para aumentar a sua fiabilidade e a qualidade do corte. Em especial, o
primeiro troço rectilíneo (a) em vermelho é a limitação devida à máxima
velocidade em curva, o segundo troço (b) em verde é a limitação devida à
máxima aceleração em curva. No troço horizontal (c) em azul-escuro passa-se
da limitação dinâmica de controlo dos eixos à limitação física devida ao
processo de corte específico que impõe a velocidade de corte rectilíneo. Se
reduz-se a velocidade máxima em curva aumenta-se o troço vermelho (a) de
aproximação inicial. Se reduz-se a aceleração máxima em curva aumenta-se o
troço verde (b) de corte à velocidade reduzida em relação aquela de corte
rectilíneo (c) azul-escuro.

Atenuação do efeito curva-contracurva


O parâmetro de atenuação efeito curva-contracurva [21], expresso em
mm/s2, reduz a aceleração resultante nas trajectórias de corte em “esse”
estreita com curvas e com contracurvas onde as variações de aceleração
chegam a somar-se entre elas. Este parâmetro geralmente pode valer uma
volta e meia o valor máximo de aceleração em curva.

Máximas variações acelerações e frenagens bruscas


Os parâmetros sobre a máxima variação aceleração bruscas [22] (Fig. 3,
pág. 41) e variação frenagens bruscas [23] (Fig. 3, pág. 41), expressos em
mm/s3, permitem atenuar as acelerações e desacelerações para maximizar a
fiabilidade do corte, em detrimento de um leve aumento do tempo de corte. O
efeito de atenuação obtém-se diminuindo os valores definidos.

- 38 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Interface gráfica da LaserToolManager na versão


geral e local
A seguir, são citados exemplos de interface gráfica com relativos comentários
e referências numéricas.

Exemplo de “LaserToolManager” geral para o


material indicado

Fig. 1

(a) Material: número de identificação e descrição do material


(b) Espessura: espessura do material
(c) Tecnologia de corte: tipo de gás de assistência
(d) Distância focal: distância focal da lente
(e) Classes de ferramentas: botões rádio para a selecção da classe de
ferramenta da qual se deseja consultar ou modificar a tabelas dos dados
tecnológicos de laboração
(f) Ferramenta: lista das ferramentas disponíveis para a classe seleccionada
(g) Sub-ferramenta: ícone para a selecção da sub-ferramenta
Corte
Furação
Furação precisa

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 39 -


TECNOLOGIA DE CORTE

Ref. Campo Ir para…


[1] Gás
Os gases de assistência
[2] Pressão

[3] Velocidade Velocidade de corte

[4] Nível potência PLM

[5] Pulsação on-off DCM Regulações de potência PLM e DCM

[6] Programa laser

[7] Raio da ferramenta Raio da ferramenta

[8] Tempo de espera antes do corte Tempo de espera antes do corte

[9] Aceleração
Aceleração, desaceleração e aceleração inicial
[10] Desaceleração

[11] Velocidade do sensor


Velocidade do sensor e aceleração do sensor
[12] Aceleração do sensor

[13] Limite do sensor de corte


Limite do sensor de corte e de furação
[14] Limite do sensor de furação

[15] Distância da chapa Distância da chapa

[16] Posição do foco Posição focal

- 40 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Exemplo de “LaserToolManager” local com


classe de ferramenta “Corte” e sub-ferramenta
“Corte”

Fig. 2

Fig. 3

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 41 -


TECNOLOGIA DE CORTE

Fig. 4

(a)
Material: número de identificação e descrição do material
(b)
Espessura: espessura do material
(c)
Tecnologia de corte: tipo de gás de assistência
(d)
Distância focal: distância focal da lente
(e)
Classes de ferramentas: botões rádio para a selecção da classe de
ferramenta da qual se deseja consultar ou modificar a tabelas dos dados
tecnológicos de laboração
(f) Ferramenta: lista das ferramentas disponíveis para a classe seleccionada
(g) Sub-ferramenta: ícone para a selecção da sub-ferramenta
Corte
Furação
Furação precisa
Ref. Campo Ir para…
[17] Bico
Tipo e dimensão do bico
[18] Dimensão:
[19] Velocidade máxima em curva
Máxima velocidade e aceleração em curva
[20] Aceleração máxima em curva
[21] Atenuação efeito curva-contracurva Atenuação do efeito curva-contracurva
[22] Variações acelerações bruscas
Máximas variações acelerações e frenagens bruscas
[23] Variações frenagens bruscas
[24] Velocidade inicial
[25] Relação potência-velocidade Regulações de potência PLM e DCM
[26] Fim pulsação

- 42 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

[27] Velocidade final

Exemplo de “LaserToolManager” local com


classe de ferramenta “Corte” e sub-ferramenta
“Furação”

Fig. 5

Ref. Campo Ir para…


[28] Sequência de furação As sequências de furação

[29] Tempo de furação Tempo de furação

[30] Tempo de espera antes da furação Tempo de espera antes da furação

[31] Aceleração inicial Aceleração, desaceleração e aceleração inicial

[32] Comprimento atraso sensor Comprimento atraso sensor

[33] Altura de activação do sensor Altura de activação do sensor

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 43 -


TECNOLOGIA DE CORTE

Exemplo de “LaserToolManager” local com


classe de ferramenta “Corte” e sub-ferramenta
“Furação precisa”

Fig. 6

Fig. 7

Ref. Campo Ir para…


[34] Valor inicial rampa
Tempo e valor inicial de rampa
[35] Tempo de rampa

- 44 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Exemplo de “LaserToolManager” local com


classe de ferramenta “Gravação a Buril” e sub-
ferramenta “Furação precisa”

Fig. 8

Fig. 9

Ref. Campo Ir para…


[34] Valor inicial rampa
Tempo e valor inicial de rampa
[35] Tempo de rampa

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 45 -


TECNOLOGIA DE CORTE

Exemplo de “LaserToolManager” local com


classe de ferramenta “Marcação” e sub-
ferramenta “Corte”

Fig. 10

Fig. 11

- 46 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Fig. 12

Ref. Campo Ir para…


[19] Velocidade máxima em curva
Máxima velocidade e aceleração em curva
[20] Aceleração máxima em curva

[21] Atenuação efeito curva-contracurva Atenuação do efeito curva-contracurva

[22] Variações acelerações bruscas


Máximas variações acelerações e frenagens bruscas
[23] Variações frenagens bruscas

[24] Velocidade inicial

[25] Relação potência-velocidade


Regulações de potência PLM e DCM
[26] Fim pulsação

[27] Velocidade final

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 47 -


TECNOLOGIA DE CORTE

Parâmetros de qualidade do
corte

Introdução
Os parâmetros que determinam a qualidade de uma peça cortada a laser são as
seguintes:
- a largura da ranhura de corte
- a rugosidade do bordo
- a ortogonalidade dos bordos em relação à superfície
- As estrias do bordo
- a presença de rebarbas no fundo
- a presença de crateras no bordo
- a extensão da zona termicamente alterada

A largura da ranhura de corte


A largura da ranhura de corte é determinada pela forma do kerf na direcção
de corte do material, com uma forma de funil, isto é mais largo na parte
superior da ranhura de corte, para o corte por fusão em que é necessário usar
posições focais internas ao material. No corte por combustão, ao invés, o
ponto focal é mantido no material e a largura da ranhura de corte é mais
acentuada na parte inferior da ranhura.

a) Forma da ranhura de corte b) Forma da ranhura de corte


no corte por fusão no corte por combustão

Para classificar uma peça com base na largura da ranhura de corte, mede-se
com um espessímetro, a dimensão da ranhura de corte a um terço da espessura
do material e à plena penetração e comparam-se os valores medidos com os
indicados na normativa DIN 2310 que define a qualidade dos “cortes
térmicos”.
No corte por combustão a dimensão da ranhura de corte é mais influenciada
pela pressão de oxigénio que se está a fornecer do que pela espessura do
material que se está a cortar, enquanto que no corte por fusão quanto mais o
foco é profundo, mais larga em superfície será a ranhura.

- 48 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Causas de uma excessiva largura da ranhura de corte:


posição incorrecta do foco ;
lente suja ou com uma danificação do revestimento: uma lente suja
ou danificada pode focar o feixe não no ponto focal desejado, mas a
alturas superiores criando assim uma largura da ranhura de corte não
coerente com o tipo de tecnologia de corte usada e com a espessura
do material cortado;
variação térmica do ressonador laser por causa das ópticas sujas. no
caso em que os espelhos do ressonador confocal interno à fonte laser
estejam sujos pode-se ter na saída da fonte um feixe laser com forma
não perfeitamente circular e com um diâmetro focal maior que
alterando a forma do kerf alarga a ranhura de corte.

A rugosidade do bordo de corte


A rugosidade do bordo de corte é determinada pela profundidade das
estrias ou crateras e erosões locais produzidas durante o corte. Este parâmetro,
medido em mícron, é o resultado da média matemática das rugosidades
medidas em cinco troços contíguos e representativos do bordo de corte
relevados no centro da ranhura de corte para espessuras até 2 mm e a 2/3 da
profundidade iniciando pelo lado de entrada do feixe para espessuras maiores.
Na normativa DIN 2310 um corte com um valor de rugosidade inferior a 20
m é classificado como um bom corte e denominado de classe N8, valores de
rugosidade de 40-50 m definem uma peça de classe N9 e de qualidade ainda
aceitável, enquanto que, para valores superiores a 100 m o corte é
considerado de má qualidade e inserido na classe N10.
Geralmente, a rugosidade aumenta à medida que aumenta a espessura do
material a cortar e a pressão do gás de assistência, diminuindo, pelo contrário,
à medida que aumenta a potência e velocidade de corte.
Causas de um aumento da rugosidade do bordo de corte:
pressão errada do gás de assistência
velocidade errada de corte
potência errada do laser
Feixe laser polarizado linearmente ou presença de assimetrias no percurso
óptico que tornam o corte laser não uniforme nas direcções x e y. Neste caso,
é preciso efectuar imediatamente o controlo do estado do espelho polarizador
e a verificação do alinhamento das ópticas da máquina.

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 49 -


TECNOLOGIA DE CORTE

A rectangularidade dos bordos de corte


A rectangularidade dos bordos cortados é a distância entre duas rectas
paralelas traçadas perpendicularmente à superfície do material partindo de
dois pontos do bordo colocados à distância s, respectivamente, do bordo
superior e inferior:

s
Zona para a
determinação da
s
rectangularidade

s
A altura s depende da espessura “s” do material:
s=0,1 mm per s<2 mm
s=0,2 mm per s>=2 mm
A rectangularidade “u” mede-se com um comparador e é expressa em mm.
Causas de um excessivo valor da rectangularidade:
posição errada do foco
pressão errada do gás de assistência
velocidade errada de corte
assimetrias na polarização do feixe laser ou astigmatismo que tornam
a mancha focal não circular.

As estrias do bordo de corte


Os estrias do bordo são uma característica da superfície das peças cortadas a
laser. Com uma reduzida velocidade de corte as estrias correm verticalmente
paralelas à direcção de incidência do feixe laser, enquanto que, quanto mais
elevada for a velocidade de corte mais as estriam se inclinam na direcção
oposta àquela de trabalho.

Direcção de corte
taglio

Andamento das estrias dos bordos de corte

- 50 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

Geralmente, as estrias não são uniformes ao longo do bordo de corte, mas há


uma compacta zona estriada verticalmente na sua parte superior seguida por
um conjunto de estrias oblíquas menos compacta índice de corte incompleto
com a fenda muito alargada e presença de rebarbas. Para este fenómeno é
definido o parâmetro como a relação entre a zona com estrias verticais e
toda a espessura do material.

s
Bordo de corte

O parâmetro é utilizado para definir os regimes de qualidade de corte


relativamente aos valores de potência laser e de velocidade: com =2/3 têm-se
as condições óptimas de trabalho.

A presença de rebarbas no fundo da peça cortada


As rebarbas no fundo da peça cortada são índice de várias alterações dos
parâmetros de corte conforme a forma que assumem. De facto, podem-se
apresentar rebarbas de forma alongada, denominadas filamento, rebarbas a
gota, rebarbas finas e rebarbas de escória facilmente removíveis com um dedo.
Agora passamos a analisá-las uma a uma quer no corte por combustão que por
fusão.

Corte por combustão de aço doce


A presença de rebarba de escória facilmente removível pode ser atribuída a:
pressão de oxigénio insuficiente;
velocidade de corte incorrecta;
potência laser incorrecta;
posição focal incorrecta.
Como se pode ver as causas da má qualidade de corte são múltiplas, mas a
mais provável para este tipo de rebarba é a baixa pressão de oxigénio que não
dá uma suficiente contribuição térmica ao processo de fusão do ferro.
A presença de rebarbas metálicas de filamento não removíveis pode ser
causada por:
pressão de oxigénio incorrecta;
impurezas no oxigénio;
velocidade de corte excessiva;
potência laser incorrecta;
posição focal incorrecta.
Também neste caso as causas que mais de frequente produzem um filamento
no fundo do material são: a qualidade e a pressão do gás de assistência. Porém
deve-se sublinhar, a importância de uma posição focal correcta que para o
corte por combustão de aço doce é sempre sobre a superfície do material.

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 51 -


TECNOLOGIA DE CORTE

Corte por fusão de aço inoxidável


A presença de rebarbas compridas e grosseiras ou de rebarbas metálicas
dificilmente removíveis pode ser causada por:
posição focal demasiado alta;
pressão insuficiente do azoto;
velocidade de corte demasiado reduzida que pode sobreaquecer o
material, dada a elevada potência laser empregue no corte do aço;
A presença de rebarbas finas pode, ao invés ser causada por:
posição focal demasiado baixa;
velocidade de corte excessiva;
pressão excessiva do azoto;
Na presença de velocidades de corte elevadas e/ou espessuras elevadas pode
aparecer a rebarba só num lado da peça, enquanto que resulta perfeitamente
liso no lado oposto.

Corte por fusão de ligas de alumínio


O corte de alumínio, geralmente, é feito sem a presença de rebarbas até uma
espessura de 2 mm, enquanto que, para espessuras superiores podem aparecer
os seguintes tipos de rebarbas:
Rebarbas compridas e grosseiras difíceis de remover.
Neste caso as possíveis causas são:
velocidade de corte demasiado baixa;
posição focal demasiado alta;
pressão insuficiente do azoto.
Rebarbas compridas fáceis de eliminar
velocidade de corte demasiado baixa.
Rebarbas metálicas finas mas difíceis de remover
velocidade de corte excessiva;
posição focal demasiado baixa.

As crateras
Além da presença de rebarbas no fundo da peça cortada, uma outra
características da qualidade de corte laser é a formação de crateras.
A formação de crateras é constituída por uma erosão irregular do metal ao
longo do bordo de corte tornando-o não homogéneo. A causa da formação
destas crateras pode ser procurada na impureza do material que se está a cortar,
sobretudo impurezas de tipo volátil (enxofre ou fósforo) ou o fluxo irregular
dos gases de assistência.

- 52 - 8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3


TECNOLOGIA DE CORTE

A zona termicamente alterada


O controlo da extensão da zona termicamente alterada (HAZ - Heat
Affected Zone) é um outro parâmetro importante que indica a qualidade do
corte laser; de facto, quer à volta da zona de furação quer à esquerda e à
direita dos bordos de corte, o material sobreaquece-se por efeito da potência
laser adoptada. HAZ é causada pelo facto que o material arrefecendo
rapidamente muda a sua estrutura cristalina. Este calor produz uma alteração
da estrutura química do material e marca pequenos contornos com
queimaduras. A tecnologia laser é utilizada para limitar o HAZ porque a
quantidade total do calor é muito limitada em relação a outras tecnologias de
corte térmico como o oxicorte ou o plasma. Para resolver este problema e
reduzir a zona de stress térmico pode-se:
no corte com oxigénio, reduzir a potência laser ou a pressão de oxigénio
para limitar a adição de calor fornecido ao material;
no corte com azoto, aumentar a velocidade de corte e a pressão de azoto
para limitar o sobreaquecimento da peça. (Facilitar o rápido arrefecimento
da peça).

————

8.1 Tecnologia de corte - PO 2.3 - 53 -