Corrosão Insp - Pint - N1 - Modulo 6 PDF

QUALIFICAÇÃO
PARA INSPETOR DE
PINTURA INDUSTRIAL
Nível 1
Módulo VI
Corrosão
QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1

1 Módulo VI Corrosão
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Sumário
1. CORROSÃO.............................................................................................................................................................................. 7
2. IMPORTÂNCIA DA CORROSÃO..........................................................................................................................................10
3. CÉLULAS DE CORROSÃO ELETROQUÍMICA.................................................................................................................... 12
4. PRINCIPAIS TIPOS DE CÉLULAS OU PILHAS..................................................................................................................14
5. MEIOS CORROSIVOS.......................................................................................................................................................... 20
5.1 Principais meios corrosivos e respectivos eletrólitos..................................................................................... 20
6. FORMAS E TAXAS DE CORROSÃO..................................................................................................................................... 21
6.1 Formas de corrosão.................................................................................................................................................... 21

6.2 Taxas de corrosão.......................................................................................................................................................22
7. TIPOS DE CORROSÃO..........................................................................................................................................................23
7.1 Corrosão uniforme......................................................................................................................................................23

7.2 Corrosão por pites e alvéolos ................................................................................................................................24
7.3 Corrosão por concentração diferencial................................................................................................................24
7.4 Corrosão galvânica.....................................................................................................................................................25
7.5 Corrosão seletiva........................................................................................................................................................26
7.6 Corrosão associada ao escoamento de fluidos.................................................................................................26
7.7 Corrosão intergranular..............................................................................................................................................27
7.8 Fissuração por corrosão............................................................................................................................................27
8. TÉCNICAS DE AMPLIAÇÃO DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO OU DE PROTEÇÃO ANTICORROSIVA..................... 30
8.1 Princípios básicos da resistência à corrosão e da proteção anticorrosiva.............................................. 30
9. RESISTÊNCIA PRÓPRIA DO MATERIAL À CORROSÃO..................................................................................................32
10. CONTROLE DE CORROSÃO NA FASE DE PROJETO......................................................................................................33
10.1 Práticas a serem evitadas.......................................................................................................................................33

10.2 Práticas que devem ser previstas........................................................................................................................34
11. INIBIDORES DE CORROSÃO.............................................................................................................................................35
12. TÉCNICAS DE MODIFICAÇÃO DO MEIO CORROSIVO..................................................................................................37
13. REVESTIMENTOS PROTETORES..................................................................................................................................... 38
13.1 Mecanismo de proteção..........................................................................................................................................39

13.2 Revestimentos metálicos.......................................................................................................................................39
13.3 Revestimentos não-metálicos inorgânicos...................................................................................................... 40
13.4 Revestimentos orgânicos....................................................................................................................................... 41
14. PROTEÇÃO CATÓDICA E ANÓDICA................................................................................................................................ 49
1 Princípios básicos de proteção catódica................................................................................................................ 50

2 Métodos de aplicação da proteção catódica.........................................................................................................52
2.1 Proteção catódica com anodos galvânicos....................................................................................................52
2.2 Proteção catódica por corrente impressa......................................................................................................55
15. EXERCÍCIOS.........................................................................................................................................................................57
Lista de figuras
Figura 01 – Ciclo dos Metais...................................................................................................................................................8
Figura 02 – Pilha de Corrosão Eletroquímica..................................................................................................................13
Figura 03 – Pilha Galvânica..................................................................................................................................................14
Figura 04 – Pilha de Ação Local.......................................................................................................................................... 17
Figura 05 – Pilha Ativa – Passiva.........................................................................................................................................18
Figura 06 – Pilha de Concentração Iônica Diferencial..................................................................................................18
Figura 07 – Pilha de Concentração Diferencial de Oxigênio (Aeração Diferencial)..............................................19
Figura 08 – Esquemas das Formas de Corrosão ...........................................................................................................22
Figura 09 – Princípios Básicos de Proteção Catódica...................................................................................................52
Figura 10 – Proteção Catódica com Anodos Galvânicos de uma estrutura enterrada........................................53
Figura 11 – Esquema de um Sistema de Proteção Catódica por Corrente Impressa............................................55
Lista de tabelas
TABELA 01 – Potenciais Eletroquímicos de Oxidação de Alguns Metais.................................................................15
TABELA 02 – Série Galvânica de Materiais no Solo.......................................................................................................15
TABELA 03 – Série Galvânica de Materiais na Água do Mar........................................................................................16
TABELA 04 – Diferenças entre Proteção Catódica e Anódica..................................................................................... 50
APRESENTAÇÃO
Das medidas existentes para a prevenção da corrosão, sem dúvida

alguma, a aplicação de revestimento para recobrimento das estruturas,
dificultando o acesso do meio corrosivo, é a técnica de maior aplicação
prática.
Dentre os diferentes tipos de revestimentos, o revestimento por tintas,
denominado normalmente por pintura industrial é sem dúvida a mais
importante forma de proteção anticorrosiva, principalmente no que diz
respeito à facilidade de aplicação e aos seus custos, tanto de produto
como de utilização.
Com isto, a pintura industrial e sua manutenção possuem um grande
destaque no investimento necessário à construção das unidades
industriais, garantia de sua integridade estrutural e continuidade
operacional.
Assim, a atividade de inspeção de pintura se torna fundamental
para o controle do processo e do produto final, bem como para o
acompanhamento da vida dos sistemas aplicados. Os inspetores são os
responsáveis por todo o processo de qualidade, evitando que haja não
conformidades que possam gerar o comprometimento da proteção
anticorrosiva.

1
CORROSÃO
A corrosão consiste na deterioração dos materiais, principalmente metálicos, pela ação química ou
eletroquímica do meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos.
Ao se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou instalações é necessário
que estes resistam à ação do meio corrosivo, além de apresentar propriedades mecânicas adequadas
e características de fabricação apropriadas.
A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como os aços ou as ligas
de cobre, por exemplo, ou até mesmo não metálicos, como plástico, cerâmico ou concreto. A ênfase
deste trabalho será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é denominada corrosão
metálica.
Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos corrosivos podem ser
classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos deterioração por corrosão:
◼ Corrosão Eletroquímica;
◼ Corrosão Química.
Os processos de corrosão eletroquímica são mais frequentes na natureza e, portanto, os mais
importantes, principalmente para finalidade deste trabalho, caracterizando-se basicamente por
ocorrerem:
◼ Necessariamente na presença de água no estado líquido;
◼ Em temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande maioria na temperatura
ambiente;

◼ Com a formação de pilhas ou células de corrosão, com a circulação de elétrons na superfície
metálica e íons no eletrólito.
Em face da necessidade do eletrólito conter água líquida, a corrosão eletroquímica é também
denominada corrosão em meio aquoso.
Nos processos de corrosão, os metais reagem, através de um processo eletroquímico, com os
elementos não metálicos presentes no meio, O2, SO2, SO3, H2S, CO2, entre outros, produzindo
compostos semelhantes aos encontrados na natureza, dos quais foram extraídos. Conclui-se,
portanto, que nestes casos a corrosão corresponde ao inverso dos processos metalúrgicos, como
ilustra a figura 01.
Figura
Figura 0101–– Ciclo
Ciclo dos
dosMetais
Metais
Os processos de corrosão química são por vezes, denominados corrosão ou oxidação em altas
essos de corrosão química são por vezes, denominados corrosão ou oxidação em altas temperaturas. Estes p
temperaturas. Estes processos são menos frequentes na natureza, envolvendo operações onde
equentes as
na temperaturas
natureza, envolvendo operações
são elevadas, onde no
especialmente asinterior
temperaturas são elevadas,
de equipamentos especialmente
que trabalham em no in
que trabalham em temperaturas
temperaturas elevadas elevadas como:
como: fornos, fornos, caldeiras,
caldeiras, motores demotores de combustão
combustão interna,dentre
interna, turbinas, turbinas, dentr
outros. se caracterizam basicamente por:
cessos corrosivos
Tais
ncia da água processos corrosivos se caracterizam basicamente por:
líquida;
◼ Ausência
eraturas, em geral, da água
elevadas, líquida;
sempre acima do ponto de orvalho de água;
◼ Temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho de água;
◼ Interação direta entre o metal e o meio corrosivo.
Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é denominada de corrosão
em meio não aquoso ou corrosão seca.
Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a sua vida em serviço, que
não se enquadram na definição de corrosão. Um deles é o desgaste devido à erosão, que remove

mecanicamente partículas do material. Embora esta perda de material seja gradual e decorrente
da ação do meio, tem-se um processo eminentemente físico e não químico ou eletroquímico. Pode-
se, entretanto ocorrer, em certos casos, ação simultânea da corrosão e da erosão, constituindo o
fenômeno da corrosão-erosão. Há ainda outros processos que ´podem estar associados com ação
mecânica tais como: corrosão fadiga, corrosão sobtensão, fragilização por hidrogênio, etc..

2
IMPORTÂNCIA DA CORROSÃO
Os problemas da corrosão são frequentes e ocorrem nas mais variadas atividades, como por
exemplo, nas indústrias químicas, petroquímicas, petrolíferas, naval, construção civil, mineração e
metalurgia, automobilísticas, nos meios de transporte aéreo, ferroviário e marítimo, em sistemas de
telecomunicações, na odontologia (restaurações metálicas, aparelhos de prótese), na medicina (uso
em implantes cirúrgicos na ortopedia), na preservação de monumentos históricos e em todas as
circunstâncias onde houver material metálico e possibilidade de ação do meio.
Com o avanço tecnológico custo da corrosão se eleva, tornando-se um fator de grande importância.
Essa importância pode ser traduzida pelo custo da corrosão, que é avaliado em cerca de 3,0% a 3,5%
do PIB de um determinado país (Produto Interno Bruto).
Para se ter uma ideia mais precisa destes custos, nos Estados Unidos, por exemplo, o custo anual da
corrosão aproxima-se dos 300 bilhões de dólares, enquanto que no Brasil poderíamos estimar em
cerca de 200 bilhões de reais.
Na avaliação econômica dos processos corrosivos não devem ser levadas em considerações apenas
as perdas diretas, mas também as indiretas.
São perdas diretas: custo de substituição de peças ou equipamentos que sofreram corrosão,
incluindo-se energia e mão de obra, e custo e manutenção dos métodos de proteção (revestimentos
anticorrosivos, proteção catódica, etc.).
As perdas indiretas são mais difíceis de serem avaliadas, por esta razão são chamadas de intangíveis,
mas pode-se afirmar que em muitos casos totalizam custos mais elevados do que aqueles causados
por perdas diretas. Pode-se citar, por exemplo, de perdas indiretas:

◼ Paralisações acidentais devido a perda de integridade em estruturas e em equipamentos, como
por exemplo, para limpeza de permutadores ou trocadores de calor ou para substituição de
tubos corroídos, onde os custos dos materiais podem ser baixos, mas a parada da unidade
representa grandes custos no valor da produção;
◼ Perdas de produto, como perdas de óleo, gás ou água através de tubulações corroídas;
◼ Perda de eficiência proveniente da diminuição da transferência de calor através de depósitos
ou produtos de corrosão, como no caso de caldeiras de trocadores de calor;
◼ Perda de carga em tubulações de condução de água devida a depósitos de tubérculos de óxidos
de ferro;
◼ Contaminação de produtos por sais metálicos provenientes da corrosão de embalagens
metálicas ou tubulações metálicas;
◼ Super dimensionamento nos projetos de reatores, oleodutos, tanques de armazenamento,
vasos de pressão, etc.
Em alguns setores, embora a corrosão não seja muito representativa em termos de custo direto,
deve-se levar em consideração o que ela pode representar em:
◼ Questões de segurança: corrosão localizada muitas vezes resulta em fraturas repentinas
de partes críticas de estruturas, equipamentos, aviões e pontes causando além das perdas
materiais perda de vidas humanas;
◼ Interrupções de comunicações: corrosão em cabos telefônicos e em sistemas de
telecomunicações;
◼ Preservações de monumentos de valor histórico inestimável: corrosão atmosférica acelerada
pelos poluentes atmosféricos como óxidos de enxofre que formam ácidos sulfurosos e
sulfúricos, componentes das chuvas ácidas que não só atacam materiais metálicos, mas
também ocasionam a deterioração de materiais não metálicos como mármore e argamassa de
cimento usado em obras de grande importância histórica.
◼ Inconvenientes para o ser humano: a odontologia e diferentes setores da medicina utilizam
diferentes materiais metálicos sob a forma de instrumental cirúrgico, restaurações, próteses e
implantes cirúrgicos para consolidação de fraturas ósseas, que devem resistir a ação corrosiva
do soro fisiológico (solução aquosa com cerca de 1% de cloreto de sódio).

3
CÉLULAS DE CORROSÃO
ELETROQUÍMICA
As células ou pilhas de corrosão eletroquímica são constituídas de quatro elementos fundamentais:

◼ Área anódica: superfície onde se verifica a corrosão (reações de oxidação);
◼ Área catódica: superfície protegida onde não há corrosão (reações de redução);
◼ Eletrólito: solução iônica condutora que envolve simultaneamente as áreas anódica e catódica;
◼ Ligação elétrica entre as áreas anódica e catódica.
A figura 02 mostra esquematicamente uma pilha de corrosão eletroquímica.

Figura 02 – Pilha de Corrosão Eletroquímica
Figura 02 – Pilha de Corrosão Eletroquímica
cimento das células de corrosão é consequência de potenciais eletroquímicos diferentes, em dois pontos da s
O aparecimento das células de corrosão é consequência de potenciais eletroquímicos diferentes, em
devida diferença de potencial entre eles.
dois pontos da superfície metálica, com a devida diferença de potencial entre eles.
ceito importante aplicável às células de corrosão é o da reação de oxidação e redução. As reações da
Um conceito importante aplicável às células de corrosão é o da reação de oxidação e redução. As
nvolvem sempre
reações reações de eletroquímica
da corrosão oxi-redução. envolvem sempre reações de oxi-redução.
anódica onde se processa
Na área a corrosão
anódica onde ocorrem
se processa reações
a corrosão de oxidação,
ocorrem reações sendo a principal
de oxidação, sendoaade passagem
principal a de do metal
forma iônica. A reação
passagem anódica
do metal é, portanto:
da forma reduzida para a forma iônica. A reação anódica é, portanto:
M n+ +ne;Monde:
⇄ Mn+ +ne; onde:
= Metal qualquer;
M = Metal qualquer;
n+
= Íon do M
metal n+ = Íon do metal
= nº de elétron
envolvidos.
ne = nº de elétron envolvidos.
catódica, que é uma área protegida (não ocorre corrosão). As reações são de redução de íons do meio corrosi
Na área catódica, que é uma área protegida (não ocorre corrosão). As reações são de redução de íons
o: do meio corrosivo, onde as principais são:
◼ Em meios aerados – caso normal de água do mar e naturais
H2O + 1 / 2 O2 + 2 e → 2 OH-
◼ Em meios desaerados – caso comum em águas doces industriais
2 H2O + 2 e → H2 + 2 OH-
Serão discutidas a seguir as principais causas de aparecimento de pilhas de corrosão com as
respectivas denominações das pilhas formadas.

4
PRINCIPAIS TIPOS
ios aerados – caso normal de água do mar e naturais
DE CÉLULAS OU PILHAS
ios desaerados – caso comum em águas doces industriais
H2O + 1 / 2 O2 + 2 e → 2 OH-
2 H2O + 2 e → H2 + 2 OH-
cutidas a seguir as principais causas de aparecimento de pilhas de corrosão com as respectivas denominaçõ
S TIPOS DE CÉLULAS
Pilhas OUdiferente:
de eletrodo PILHASesta pilha é também denominada de pilha galvânica e surge sempre
eletrodo que dois metais
diferente: esta ou ligas
pilha metálicasdenominada
é também diferentes sãodecolocados em contato
pilha galvânica elétrico
e surge na presença
sempre demetais
que dois um ou liga
eletrólito. A diferença de potencial da pilha será tão mais acentuada quanto mais distante estiverem
diferentes são colocados em contato elétrico na presença de um eletrólito. A diferença de potencial da pilha será
os materiais nas tabelas de potenciais no eletrólito considerado. A figura 03 mostra os potenciais
tuada quanto mais
de dois distantemuito
materiais estiverem os materiais
diferentes nas tabelas
com possibilidade de potenciais
de formação de umanoforte
eletrólito
pilha considerado.
galvânica e as A figura 0
potenciaistabelas 01,materiais
de dois 02 e 03 apresentam séries com
muito diferentes galvânicas de algunsdemateriais,
possibilidade formação dade
seguinte forma:
uma forte Tabela
pilha 01
galvânica e as ta
- Potenciais Eletroquímicos Padrões de Oxidação, Tabela 02 - Série Galvânica de Materiais no Solo,
3 apresentam séries galvânicas de alguns materiais, da seguinte forma: Tabela 01 - Potenciais Eletroquímicos Pad
Tabela 03 - Série Galvânica de Materiais na Água do Mar.
Tabela 02 - Série Galvânica de Materiais no Solo, Tabela 03 - Série Galvânica de Materiais na Água do Mar.
Figura
Figura 0303–– Pilha
PilhaGalvânica
Galvânica
TABELA 01 – Potenciais Eletroquímicos de Oxidação de Alguns Metais

TABELA 01 – Potenciais Eletroquímicos de Oxidação de Alguns Metais
METAL / ÍONS POTENCIAL EM POTENCIAL EM

(EXTREMIDADE RELAÇÃO AO METAL / ÍONS RELAÇÃO AO
ANÓDICA) HIDROGÊNIO (V) HIDROGÊNIO (V)
(EXTREMIDADE ANÓDICA) Co → Co+ -0,277
Li → Li+ -3,045 Ni → Ni2+ -0,250
K → K+ -2,925 Mo → Mo3+ -0,200
Ba → Ba2+ -2,906 Sn → Sn2+ -0,136
Ca → Ca2+ -2,866 Pb → Pb2+ -0,126
Na → Na+ -2,714 H2 → H+ +0,000
Mg → Mg 2+
-2,363 Cu → Cu 2+
+0,337
Al → Al3+ -1,662 Fe2+ → Fe3+ +0,771
Ti → Ti2+ -1,628 Hg → Hg2+ +0,788
Nb → Nb3+ -1,100 Ag → Ag+ +0,799
Zn → Zn2+ -0,763 Pd → Pd2+ +0,987
Cr → Cr3+ -0,744 Pt → Pt2+ +1,200
Fe → Fe2+ -0,440 Au → Au3+ +1,420
Cd → Cd 2+
-0,403
(EXTREMIDADE CATÓDICA)
Ti → Ti+ -0,336
TABELA 02 – Série Galvânica de Materiais no Solo

MATERIAL POTENCIAL (V) (1)
Magnésio comercialmente puro -1,75
Liga de Magnésio (6%A1, 3%Zn, 0,15%Mn) -1,60
Zinco -1,10
Liga de alumínio (5% Zn) -1,05
Alumínio comercialmente puro -0,80
Aço (limpo) -0,50 a -0,80
Aço enferrujado -0,20 a -0,50
Ferro Fundido (não grafitizado) -0,50
Chumbo -0,50
Aço em concreto -0,20
Cobre, bronze, latão -0,20
Ferro Fundido com alto teor de silício -0,20
Titânio, Carbono, Grafite, Coque. +0,30
(1) Potenciais típicos normalmente observados em solos neutros e água, medidos em relação ao eletrodo de Cu / CuSO4. Valores
um pouco diferentes podem ser encontrados em diferentes tipos de solos.

TABELA 03 – Série Galvânica de Materiais na Água do Mar
EXTREMIDADE ANÓDICA (MENOS NOBRE)

1- Magnésio e suas Ligas
2- Zinco
3- Alumínio comercialmente puro
4- Cádmio
5- Liga de alumínio (4,5 Cu, 1,5 Mg, 0,6 Mn)
6- Aço carbono
7- Ferro Fundido
8- Aço inoxidável (13 Cr ativo)
9- Ni-Resist (ferro fundido com alto níquel)
10- Aço inoxidável (ativo) AISI-304 (18-8 Cr-Ni)
11- Aço inoxidável (ativo) AISI-316 (28-10-2 Cr-Ni-Mo)
12- Liga de chumbo e estanho (solda)
13- Chumbo
14- Estanho
15- Níquel (Ativo)
16- Inconel (ativo)
17- Latões (Cu-Zn)
18- Cobre
19- Bronze (Cu-Zn)
20- Cupro níqueis (60-90 Cu, 40-10 Ni)
21- Monel (70 Ni, 30 Cu)
22- Solda prata
23- Níquel (passivo)
24- Inconel (passivo)
25- Aço inoxidável ao cromo (11-13 Cr passivo)
26- Aço inoxidável AISI-304 (passivo)
27- Aço inoxidável AISI-316 (passivo)
28- Prata
29- Titânio
30- Grafite
31- Ouro
32- Platina
EXTREMIDADE CATÓDICA (MAIS NOBRE)
Pilhas de ação local: esta pilha é provavelmente a mais frequente na natureza, ela aparece em um
mesmo metal devido a heterogeneidades diversas, decorrentes de composição química, textura do
material, tensões internas, dentre outras. As causas determinantes da pilha de ação local são:
a. Inclusões, segregações, bolhas, trincas;

da pilha de ação local são:
segregações, bolhas, trincas;
b. Estados diferentes de tensões de deformações;
erentes de tensões de deformações;
c. Acabamento superficial da superfície;
o superficial da superfície;
d. Diferença no tamanho e contornos de grão;
no tamanho e contornos de grão;
e. Tratamentos térmicos diferentes;
os térmicos diferentes;
f. Materiais de diferentes épocas de fabricação;
e diferentes épocas de fabricação;
g. Gradiente de temperatura.
de temperatura.
A figura 04 mostra de forma esquemática a pilha de ação local.
a de forma esquemática a pilha de ação local.
Figura 04 – Pilha de Ação Local

Figura 04 – Pilha de Ação Local
passiva:Pilhas
esta ativa
ocorre nos materiais
/ passiva: formadores
esta ocorre nos materiaisdeformadores
película deprotetora, como por
película protetora, exemplo:
como por o cr
exemplo:
ânio, dentre o cromo,
outros. o alumínio,
A película os aços inoxidáveis,
protetora se constitui titânio,
numa dentre
finaoutros.
camada A película protetorade
do produto se corrosão
constitui numa fina camada do produto de corrosão que passiva a superfície metálica. Se a película
película for danificada
for danificada emem algum
algum pontoponto pormecânica
por ação ação mecânica e, principalmente
e, principalmente pela
pela ação de íons ação de íons ha
halogenetos
(especialmente cloreto), será formada uma área ativa (anódica) na presença de uma grande área
passiva (catódica) com o consequente aparecimento de uma forte pilha, que proporciona corrosão
localizada. A figura 05 representa este tipo de pilha.

oreto), será formada uma área ativa (anódica) na presença de uma grande área passiva (catódica) com o consequente apa
ma forte pilha, que proporciona corrosão localizada. A figura 05 representa este tipo de pilha.
Figura 05 – Pilha Ativa – Passiva

Figura 05 – Pilha Ativa – Passiva
Pilhas de concentração iônica diferencial: esta pilha surge sempre que um material metálico é
lhas de concentração iônica diferencial: esta pilha surge sempre que um material metálico é exposto a concentrações
exposto a concentrações diferentes de íons, principalmente de seus próprios íons. Ela ocorre porque
ns, principalmente de seus próprios íons. Ela ocorre porque o eletrodo torna-se mais ativo quando decresce a concentra
o eletrodo torna-se mais ativo quando decresce a concentração de seus íons no eletrólito. Esta pilha
ns no eletrólito. Estafrequente
é muito pilha é muito
em frequente em frestas
frestas quando o meioquando o meio
corrosivo corrosivoNeste
é líquido. é líquido.
caso,Neste caso,da
o interior o interior
fresta da fresta r
ovimentação de eletrólito,
recebe tendendo a ficardemais
pouca movimentação concentrado
eletrólito, em íons
tendendo de metal
a ficar (área catódica),
mais concentrado emenquanto que a parte exte
íons de metal
(área catódica),
a menos concentrada (áreaenquanto
anódica),que
comaconsequente
parte externacorrosão
da frestadafica menos
fresta. concentrada
A figura (área
06 mostra de anódica), com
forma esquemática uma
consequente corrosão da fresta. A figura 06 mostra de forma esquemática uma pilha iônica.
Figura 06 – Pilha de Concentração Iônica Diferencial

Figura 06 – Pilha de Concentração Iônica Diferencial
Pilhas de aeração
Pilhas diferencial:
de aeraçãoesta pilha é formada
diferencial: poréconcentrações
esta pilha diferentes de oxigênio.
formada por concentrações diferentesDedeforma idêntica
oxigênio. De à pilha de
ônica diferencial,
forma esta pilhaà também
idêntica pilha de ocorre com frequência
concentração em frestas.
iônica diferencial, Apenas
esta as áreasocorre
pilha também anódicas
come frequência
catódicas são invertid
em frestas.
àquela. Assim, Apenas
o interior as áreas
da fresta, anódicas
devido e catódicas
a maior sãodeinvertidas
dificuldade renovaçãoemdorelação àquela.
eletrólito, Assim,
tende a sero interior
menos concentrad
da fresta, devido a maior dificuldade de renovação do eletrólito, tende a ser menos concentrado em
menos aerado), logo, área anódica. Por sua vez a parte externa da fresta, onde o eletrólito é renovado com facilidade, te
oncentrada em oxigênio (mais aerado), logo, área catódica. O desgaste se processará no interior da fresta. A figura 07 m
esquemática a pilha de aeração diferencial.

oxigênio (menos aerado), logo, área anódica. Por sua vez a parte externa da fresta, onde o eletrólito
é renovado com facilidade, tende a ser mais concentrada em oxigênio (mais aerado), logo, área
catódica. O desgaste se processará no interior da fresta. A figura 07 mostra de forma esquemática a
pilha de aeração diferencial.
FiguraFigura
07 –07Pilha
– Pilha
dedeConcentração
Concentração Diferencial de Oxigênio
Diferencial (Aeração Diferencial)
de Oxigênio (Aeração Diferencial)
S CORROSIVOS
meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do eletrólito. O eletrólito é u
te condutora constituída de água contendo sais, ácidos ou bases.
ipais meios corrosivos e respectivos eletrólitos

tmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, etc. O eletrólito constitui-se da água que
uperfície metálica, na presença de sais ou gases presentes no ambiente. Outros constituintes como poeira e poluentes di
celerar o processo corrosivo;
olos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos apresentam também, características ácidas o
etrólito constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos;

5
MEIOS CORROSIVOS
Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do eletrólito. O

eletrólito é uma solução eletricamente condutora constituída de água contendo sais, ácidos ou bases.
5.1 Principais meios corrosivos e respectivos eletrólitos
a. Atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, etc. O eletrólito
constitui-se da água que condensa na superfície metálica, na presença de sais ou gases presentes
no ambiente. Outros constituintes como poeira e poluentes diversos podem acelerar o processo
corrosivo;
b. Solos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos apresentam também,
características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se principalmente da água com sais
dissolvidos;
c. Águas naturais (rios, lagos e do subsolo): estas águas podem conter sais minerais, eventualmente
ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias, poluentes diversos e gases dissolvidos. O
eletrólito constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos. Os outros constituintes
podem acelerar o processo corrosivo;
d. Água do mar: a água do mar em virtude da presença acentuada de sais é um eletrólito por
excelência. Outros constituintes como gases dissolvidos, podem acelerar os processos corrosivos;
e. Produtos químicos: os produtos químicos, desde que em contato com água ou com umidade e
formem um eletrólito, podem provocar corrosão eletroquímica.

6
FORMAS E TAXAS DE CORROSÃO
6.1 Formas de corrosão
As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas principalmente pela
aparência da superfície corroída, sendo as principais:
◼ Corrosão uniforme: quando a corrosão se processa de modo aproximadamente uniforme
em toda a superfície atacada. Esta forma é comum em metais que não formam películas
protetoras, como resultado do ataque;
◼ Corrosão por placas: quando o produto de corrosão forma-se em placas que se desprendem
progressivamente. É comum em metais que formam película inicialmente protetora, mas que,
ao se tornarem espessas, fratura e perde aderência, expondo o metal a novo ataque;
◼ Corrosão alveolar: quando o desgaste provocado pela corrosão se dá de forma localizada,
com o aspecto de crateras. É frequente em metais formadores de películas semi-protetoras ou
quando se tem corrosão sob depósito, como no caso da corrosão por aeração diferencial;
◼ Corrosão por pite: quando o desgaste se dá de forma muito localizada e de alta intensidade,
geralmente com profundidade maior que o diâmetro e bordos angulosos. A corrosão por pite
é frequente em metais formadores de películas protetoras, em geral passivas, que, sob a ação
de certos, agentes agressivos, são destruídas em pontos localizados, os quais tornam-se ativos,
possibilitando corrosão muito intensa. Exemplo comum é representado pelos aços inoxidáveis
austeníticos em meios que contêm cloretos;

Corrosão intergranular ou intercristalina: quando o ataque se manifesta no contorno dos grãos, como no caso dos aços
austeníticos sensitizados, expostos a meios corrosivos;
◼ Corrosão intergranular ou intercristalina: quando o ataque se manifesta no contorno dos grãos,
Corrosão transgranular ou transcristalina: quando o fenômeno se manifesta sob a forma de trincas que se propagam pelo
como no caso dos aços inoxidáveis austeníticos sensitizados, expostos a meios corrosivos;
grãos do material, como no caso da corrosão sobtensão de aços inoxidáveis austeníticos.
Corrosão transgranular ou transcristalina: quando o fenômeno se manifesta sob a forma
◼
de trincas que se propagam pelo interior dos grãos do material, como no caso da corrosão
as formas de corrosão sãode
sobtensão apresentadas na figura
aços inoxidáveis 08.
austeníticos.
As diversas formas de corrosão são apresentadas na figura 08.
Corrosão uniforme Corrosão por placas
Corrosão alveolar Corrosão por pites
Corrosão intergranular Corrosão transgranular
Figura 08 – Esquemas das Formas de Corrosão

Figura 08 – Esquemas das Formas de Corrosão
6.2 Taxas de corrosão

AS DE CORROSÃO
As taxas de corrosão expressam a velocidade do desgaste verificado na superfície metálica. A
avaliação expressam
taxas de corrosão correta das taxas de corrosão
a velocidade do é,desgaste
de modo verificado
geral, de grande importância
na superfície para a determinação
metálica. A avaliação correta da
da vida útil provável de equipamentos e instalações industriais. Os valores das taxas de corrosão
é, de
as modo
taxas geral,
depodem
corrosãode grande
podem importância
ser para a meio
determinação da vida útil provável
dode equipamentos e instalações
ser expressos porexpressos por
meio da redução da redução
de espessura do de espessura
material material
por unidades por unidades
de tempo, em mm de temp
erda de massa
/ ano por
ou emunidade
perda de área, por
de massa por unidade
unidade dede área,
tempo,porpor exemplo:
unidade mg/dm²/dia
de tempo, (mdd).mg/dm²/
por exemplo: Pode ser express
polegadadia
por(mdd). Pode ser
ano (mpy). O expressa aindataxas
cálculo das em milésimos de polegada
de corrosão por anoquando
em mm/ano, (mpy). Osecálculo das taxas
conhece de de mass
a perda
corrosão em mm/ano, quando se conhece a perda de massa pode ser dada pela seguinte expressão:
guinte expressão:
3,65 � ∆m
mmano �
S � t ��
Onde:
m / ano = émm
a perda
/ anode
= éespessura, mm por ano;
a perda de espessura, mm por ano;
= perda de
Δmmassa,
= perdaem mg (miligrama);
de massa, em mg (miligrama);
área exposta, emexposta,
S = área cm²; em cm²;
tempo de texposição,
= tempo deem dias; em dias;
exposição,
massa específica
ρ = massado material,
específica doem g / cm³.
material, em g / cm³.
o desgaste em mpy basta proceder a conversão de unidades para o sistema inglês.
Para se obter o desgaste em mpy basta proceder a conversão de unidades para o sistema inglês.
DE CORROSÃO
ocessos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam mecanismos idênticos porque sempre serão const
e elétron e uma corrente de íons. Entretanto a perda de massa e modo de ataque sobre o material dá-se
7
TIPOS DE CORROSÃO
Os processos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam mecanismos idênticos porque

sempre serão constituídos por movimento de elétron e uma corrente de íons. Entretanto a perda de
massa e modo de ataque sobre o material dá-se de formas diferentes.
Serão abordados neste item alguns tipos de corrosão, e os seus mecanismos específicos, dentro desta
abordagem das características do ataque corrosivo e das formas de desgaste.
7.1 Corrosão uniforme
A corrosão uniforme consiste no ataque de toda a superfície metálica em contato com o meio
corrosivo com a consequente diminuição da espessura. Este tipo de corrosão ocorre em geral devido
a micro pilhas de ação local e é, comum nos processos corrosivos de estruturas expostas à atmosfera
e outros meios que ensejam uma ação uniforme sobre a superfície metálica.
A corrosão uniforme é uma forma de desgaste de mais fácil acompanhamento, em especial quando
se trata de corrosão interna em equipamentos ou instalações, tendo em vista que a perda de
espessura é aproximadamente a mesma em toda a superfície metálica.
É um tipo de corrosão importante do ponto de vista de desgaste, podendo levar o equipamento ou
instalação a falhas significativas, limitando a sua vida útil.
Os outros tipos de ataque corrosivo onde há um local preferencial para a ocorrência da corrosão,
resultando numa perda localizada de espessura são denominados corrosão localizada.

7.2 Corrosão por pites e alvéolos
A corrosão por pites e alvéolos são tipos de corrosão localizada que consistem na formação de
cavidades, de pequena extensão e grande profundidade no caso dos pites e maior extensão e
razoável profundidade no caso dos alvéolos. Ocorre em determinados pontos da superfície enquanto
que o restante pode permanecer praticamente sem ataque.
É um processo corrosivo característico dos materiais metálicos formadores de películas protetoras
(passiváveis) e resulta, de modo geral, da atuação da pilha ativa passiva nos pontos nos quais a
camada passiva é rompida.
Constitui-se em um processo de corrosão de mais difícil acompanhamento quando ocorre no interior de
equipamentos e instalações já que o controle da perda de espessura não caracteriza o desgaste verificado.
Nos materiais passiváveis a quebra da passividade ocorre, em geral, pela ação dos chamados íons
halogenetos (Cl-, Br-, I-, F-) e esta dissolução localizada da película gera uma área ativa que diante
do restante passivado provoca uma corrosão muito intensa e localizada. Uma grandeza importante
neste caso é o potencial em que haja a quebra de passividade. Na verdade o que ocorre é a alteração
na curva de polarização anódica.
A presença dos íons halogenetos, principalmente os cloretos, provoca alteração nas curvas de
polarização anódica, tornando a quebra da passividade mais provável.
Outro aspecto importante é o mecanismo de formação dos pites já que a falha se inicia em pontos
de fragilidade da película passivamente (defeitos de formação) e o pH no interior do pite se altera
substancialmente no sentido ácido o que dificulta a restituição da passivação inicial. Resulta daí que a
pequena área ativa formada diante de uma grande área catódica provoca a corrosão intensa e localizada.
7.3 Corrosão por concentração diferencial
Os processos corrosivos ocasionados por variação na concentração de determinados agentes no

meio provocam também, de um modo geral corrosão localizada. São resultantes da ação de pilhas de
concentração iônica diferencial e pilhas de aeração diferencial.
Os principais processos corrosivos por concentração diferencial são: a corrosão por concentração
iônica diferencial, a corrosão por aeração diferencial e a corrosão em frestas.
a) CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO IÔNICA DIFERENCIAL
Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de íons do metal no
eletrólito. Como resultado ter-se-á potenciais eletroquímicos diferentes e consequentemente uma
pilha onde a área em contato com menor concentração funcionará como anodo e a área em contato
com maior concentração como catodo.

b) CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL
Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de oxigênio no
eletrólito. Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se cada vez mais catódico
quanto maior for a concentração de oxigênio no meio ao seu redor, as áreas com contato com
maior concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto que aquelas com contato com menor
concentração serão anódicas. A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita frequência na
interface de saída de uma estrutura do solo ou da água para a atmosfera.
c) CORROSÃO EM FRESTAS
As festas estão sujeitas a formação de pilhas de aeração diferencial e de concentração iônica
diferencial. Quando o meio é líquido ocorre preferencialmente as pilhas de concentração iônica
diferencial e quando o meio é gasoso tende a ocorrer as pilhas de aeração diferencial. Frestas
ocorrem normalmente em juntas soldadas com chapas sobrepostas, em juntas rebitadas, em ligações
flangeadas, em ligações rosqueadas, em revestimentos com chapas aparafusadas, e em outras
situações geradores de frestas. De qualquer forma as frestas deverão ser evitadas ou eliminadas por
serem regiões preferenciais de corrosão.
7.4 Corrosão galvânica
Denomina-se corrosão galvânica o processo corrosivo resultante do contato elétrico de materiais

diferentes ou dissimilares. Este tipo de corrosão será tão mais intenso quanto mais distante
forem os materiais na tabela de potenciais eletroquímicos, ou seja, em termos de nobreza no meio
considerado.
Terá também grande influência a relação entre a área catódica e anódica. A relação deverá ser a
menor possível a fim de se obter um desgaste menor e mais uniforme na área anódica.
Outro aspecto importante é a presença de íons metálicos no eletrólito, quando estes íons forem
de materiais mais catódicos que outros materiais aonde venham haver contato, poderá ocorrer
corrosão devido a redução dos íons do meio com a consequente oxidação do metal do equipamento
ou instalação.
Por exemplo, a presença de íons Cu²+ em um eletrólito em contato com aço tenderá ocorrer a
seguinte reação:
Fe + Cu++ → Fe²+ Cu
Havendo, portanto, a correção do ferro e a redução (deposição) de Cu.

7.5 Corrosão seletiva
Os processos corrosivos denominados de corrosão seletiva são aqueles em que se tenha a formação
de um par galvânico devido a grande diferença de nobreza entre dois elementos de uma liga
metálica. Os dois principais tipos de corrosão seletiva são a grafítica e a dezincificação.
a) CORROSÃO GRAFÍTICA
Designa-se corrosão grafítica o processo corrosivo que ocorre nos ferros fundidos cinzentos e no ferro
fundido nodular. O ferro fundido é normalmente usado para tubulações de água, de esgotos, drenagem,
dentre outras. Sendo o grafite um material muito mais catódico que o ferro, os veios ou nódulos de grafite
do ferro fundido agem como área catódica enquanto o ferro age como área anódica transformando-se em
produto de corrosão. Observa-se então em tubos velhos de ferro fundido, que se pode com uma faca ou
canivete desagregar com facilidade a parede do tubo à semelhança de um bloco de grafite.
A corrosão grafítica, em geral, não contraindica a utilização dos tubos de ferro fundido para os
usos normais, porque as exigências de pressões pequenas e o tubo suportam bem, mesmo quando
corroído. Para minimizar os problemas de corrosão grafítica é prática usual revestir os tubos,
internamente com argamassa de cimento e externamente com um revestimento adequado por
tubulações enterradas.
b) CORROSÃO POR DEZINCIFICAÇÃO

Designa-se por dezincificação ao processo corrosivo que se observa nas ligas de zinco, especialmente
latões, utilizados em trocadores de calor (resfriadores, condensadores, etc.), tubulações para
água salgada, dentre outras. Do processo de corrosão resulta a destruição do zinco (material mais
anódico) restando o cobre e produtos de corrosão. Observa-se maior tendência a dezincificação
nos latões com alto teor de zinco, como por exemplo: latão alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% Al),
latão amarelo (67% Cu e 33% Zn). O processo corrosivo pode se apresentar mesmo em ligas mais
resistentes, como o latão vermelho (85% Cu e 15% Zn), caso a liga não seja bem homogênea. A
dezincificação pode ser evitada com tratamento térmico de solubilização da liga e com uso das ligas
que contenha elementos inibidores como As e o Sb.
7.6 Corrosão associada ao escoamento de fluidos
No escoamento de fluídos pode-se ter a aceleração dos processos corrosivos em virtude da

associação do efeito mecânico com a ação corrosiva. Os principais tipos de corrosão associada com o
escoamento do fluído são:
◼ Corrosão – erosão;
◼ Corrosão com cavitação;
◼ Corrosão por turbulência.
Abordaremos apenas a corrosão-erosão.

a) CORROSÃO-EROSÃO
Erosão de um material metálico é o desgaste mecânico provocado pela abrasão superficial de uma
substância sólida líquida ou gasosa. A ação erosiva sobre um material metálico é mais frequente nos
seguintes casos:
◼ Quando se desloca um material sólido;
◼ Quando se desloca um líquido contendo partículas sólidas;
◼ Quando se desloca um gás contendo partículas líquidas ou sólidas;
No caso de líquidos e gases ação erosiva ocorre normalmente, em tubulações, em permutadores, em
pás de turbinas. A erosão provoca o desgaste superficial capaz de remover as películas protetoras
constituídas de produtos de corrosão. Desta forma, um processo corrosivo torna-se mais intenso
quando combinado com erosão. A corrosão produz a película de produto de corrosão, o processo
remove expondo a superfície a novo desgaste corrosivo. O resultado final será de um desgaste muito
maior do que se apenas o processo corrosivo ou erosivo agisse isoladamente.
7.7 Corrosão intergranular
A corrosão intergranular acontece quando existe um caminho preferencial para a corrosão na região
dos contornos de grão. Observando-se que os grãos vão sendo destacados à medida que a corrosão se
propaga. O principal fator responsável pela diferença na resistência à corrosão da matriz (material no
meio do grão) e do material vizinho ao contorno é a diferença que apresentam na composição química
nestes locais. Deste modo, mesmo que a alteração na composição química não seja suficiente para
eliminar totalmente a capacidade de formação da camada passiva, verifica-se que existe uma concorrente
de corrosão devido à diferença de potencial ocasionada pelas características diferentes dos materiais.
7.8 Fissuração por corrosão
As trincas formadas pela corrosão intergranular, como visto no item anterior, não requerem a ação
de esforços externos. Neste caso a fissuração decorre da corrosão segundo um estreito caminho
preferencial.
Neste item são abordados mecanismos de corrosão que produzem trincas e que estão associados
com esforços mecânicos, sejam aplicados sobre o material, sejam decorrentes do processo de
fabricação, como tensões residuais, ou seja, ainda consequência do próprio processo corrosivo.
Os tipos de trincas podem ser intergranular ou transgranular, e podem ou não estar associadas a
inclusões ou segundas fases presentes.
A propagação das trincas associadas aos processos de corrosão é geralmente lenta, até que seja
atingido o tamanho crítico para a ocorrência da fratura frágil. Nesta situação, em função dos esforços
atuantes, pequenas trincas podem nuclear fraturas de grandes proporções, deflagradas de modo
praticamente instantâneo.

a) CORROSÃO SOB TENSÃO
A corrosão sobre tensão acontece quando um material, submetido a tensões de tração (aplicadas ou
residuais), é colocado em contato com um meio corrosivo específico. As condições metalúrgicas do
material, como dureza, encruamento, fases presentes, são fatores frequentemente decisivos. A tensão
de tração de vê necessariamente ser superior a certo valor limite.
Neste tipo de corrosão formam-se trincas no material, sendo a perda de espessura muitas vezes
desprezível. As trincas decorrentes da corrosão sobtensão podem ser intergranular ou transgranular.
A corrosão sobtensão intergranular ocorre quando a direção preferencial para a corrosão é o
contorno de grão geralmente devido à precipitação de segundas fases nos contornos ou à existência
de segregações neste local.
A propagação de trinca por corrosão sobtensão é geralmente lenta, até atingir o tamanho crítico para
uma ruptura brusca.
b) FISSURAÇÃO INDUZIDA PELA PRESSÃO DE HIDROGÊNIO

O hidrogênio no estado nascente (atômico) tem grande capacidade de difusão em materiais
metálicos. Dessa forma se o hidrogênio for gerado na superfície de um material, ele migra para o
interior e acumula-se em falhas existentes. O hidrogênio acumulado passa da forma nascente a
molecular e provoca o aparecimento de altas pressões no interior da falha.
As tensões oriundas da pressão do gás poderão ser suficientes para escoar o material e, nesse caso,
os danos são irreversíveis, ou apenas para torná-lo mais frágil e, neste caso com a eliminação do
hidrogênio antes da solicitação, o material voltará as suas condições normais.
Quando o acúmulo de hidrogênio é em falhas próximas à superfície, a deformação pode provocar
empolamentos, sendo comum denominar este processo de empolamento pelo hidrogênio.
As principais causas do aparecimento de hidrogênio podem ser:
◼ Processos de decapagem ácida;
◼ Decomposição da umidade e água de cristalização contida em alguns tipos de revestimento de
eletrodo que gera hidrogênio atômico no processo de soldagem por eletrodo revestido;
◼ Reações de corrosão que liberam hidrogênio como a seguinte: Fe = H2 → FeS + H2, observada
no processamento de petróleo contendo enxofre;
◼ Reações catódicas em estruturas protegidas catodicamente;
◼ Ação de gases ricos em hidrogênio.
c) CORROSÃO-FADIGA
A fadiga de um material é a progressão de uma trinca a partir da superfície até a fratura, quando
o material é submetido a solicitações mecânicas cíclicas. A fadiga inicia-se em uma imperfeição
superficial que é um ponto de concentração de tensões e progride perpendicularmente a tensão.
A progressão da trinca dá-se pela deformação plástica verificada na base da trinca associada ao
constante aumento de concentração de tensões. Após atingir um tamanho crítico na trinca, este se
rompe bruscamente causando a falha por fadiga dos equipamentos.

A resistência à fadiga dos materiais é determinada através das curvas de fadiga. Observa-se que para
os materiais ferrosos há um limite de tensão abaixo do qual por mais que se aumente o número de
ciclos não haverá fadiga, a este valor de tensão chama-se limite de fadiga. Os metais não ferrosos de
modo geral não apresentam limite de fadiga.
Um processo corrosivo pode ser a causa do surgimento da trinca superficial por onde se inicia a
fadiga. A base da trinca é uma região tencionada e encruada que age como área anódica em relação
ao restante do material, logo a presença de um eletrólito no interior da trinca provoca corrosão e
acelera a progressão da mesma.
A associação dos dois efeitos causa a falha do material em um número muito menor de ciclos do que
se o fenômeno de fadiga ou corrosão isoladamente.
Com a ocorrência dos dois efeitos as curvas de fadiga ficam profundamente modificadas e mesmo
para os metais ferrosos desaparece o limite de fadiga quando se tem corrosão fadiga.

8
TÉCNICAS DE AMPLIAÇÃO DA
RESISTÊNCIA À CORROSÃO OU
DE PROTEÇÃO ANTICORROSIVA
Os materiais metálicos podem ter resistência própria à corrosão ou tê-la ampliada pela utilização
dos métodos ou técnicas de proteção anticorrosiva. A tecnologia hoje existente permite a utilização
dos materiais em praticamente todos os meios corrosivos com a durabilidade dentro da extensão
desejada.
8.1 Princípios básicos da resistência à corrosão e da proteção

anticorrosiva
A resistência à corrosão dos materiais metálicos está associada ao fato dos mesmos serem
expostos ao meio corrosivo, apresentando taxas de corrosão baixas e controladas. Esta resistência
pode decorrer de características próprias do material ou ser conferida por métodos de proteção
anticorrosiva. Controlar a corrosão consiste, portanto em se obter o controle das velocidades de
corrosão, ou seja, do funcionamento das pilhas no caso da corrosão eletroquímica e do crescimento
da película no caso da corrosão química ou oxidação a altas temperaturas.

Controlar a corrosão eletroquímica significa, portanto, paralisar ou diminuir a intensidade das
pilhas de corrosão. Os fenômenos mais importantes na resistência à corrosão são a polarização
(modificação do potencial eletroquímico na interface com o meio) e a passivação (formação
da película de produto de corrosão com ação protetora). Os fenômenos de polarização que
acompanham os processos corrosivos podem ser acelerados por técnicas tais como o uso de
inibidores, proteção catódica, revestimentos dentre outros, enquanto que os fenômenos de
passivação conferem ao material um comportamento de maior nobreza e podem ser acelerados pelo
uso de proteção anódica e modificadores no meio corrosivo, como, por exemplo, o controle de pH.

9
RESISTÊNCIA PRÓPRIA DO
MATERIAL À CORROSÃO
Os materiais metálicos podem possuir resistência própria a determinados meios corrosivos. Esta
resistência está associada à passivação do material em um determinado meio corrosivo, a qual é
função da composição química do material.
Dentre os elementos que formam a camada passiva podemos citar: alumínio, cromo, titânio, níquel,
entre outros.
Desta forma um material é resistente à corrosão em certo meio, quando ele é capaz de passivar e de
se manter passivado no referido meio.

10
CONTROLE DE CORROSÃO
NA FASE DE PROJETO
O aumento da resistência à corrosão através de práticas de proteção anticorrosiva adotadas na fase

de projeto é uma das mais importantes formas de controle de corrosão. Este aumento de resistência
pode ser obtido de duas formas, a primeira adotando práticas que minimizem os problemas de
corrosão e a segunda utilizando as técnicas de proteção anticorrosiva.
As práticas de projeto mais importantes a serem observadas são:
10.1 Práticas a serem evitadas
◼ Evitar frestas: desta forma evita-se o aparecimento de pilhas de aeração diferencial e

concentração diferencial as frestas devem ser eliminadas por emassamento ou por solda de
vedação;
◼ Evitar metais dissimilares: desta forma evita-se o aparecimento de pilhas galvânicas;
◼ Evitar grande relação entre área catódica e área anódica: quando existir em áreas anódicas e
catódicas as áreas anódicas devem ser substancialmente maiores que as catódicas, a fim de
assegurar um desgaste menor e mais uniforme nas áreas anódicas;

◼ Evitar cantos vivos: os cantos vivos são regiões onde os revestimentos e películas protetoras
são mais facilmente danificáveis, sendo, portanto boa prática evitá-los, arredondando-se os
cantos internos e externos;
◼ Evitar mudanças bruscas de direção no transporte de fluidos contendo sólidos em suspensão:
fluidos contendo sólidos em suspensão provocam erosão em regiões onde haja mudanças
bruscas de direção. O desgaste do material pode ser ainda mais acelerado quando o processo
erosivo é acompanhado de corrosão;
10.2 Práticas que devem ser previstas
◼ Prever sobre espessura de corrosão: equipamento devem ser projetado prevendo-se uma
sobre espessura de material a ser consumida durante a vida útil do equipamento em virtude
dos processos corrosivos. A sobre espessura de corrosão é importante quando o equipamento
ou instalação sofre um processo corrosivo uniforme e generalizado. Quando a corrosão
se processa de forma localizada, a sobre espessura perde totalmente o significado, não
oferecendo qualquer garantia de funcionamento ao equipamento;
◼ Prever fácil acesso ás áreas susceptíveis à corrosão para inspeção e manutenção: o
equipamento ou instalação deve possuir acesso às regiões sujeitas a corrosão, a fim de
que possam ser inspecionados periodicamente e realizados os trabalhos de manutenção
necessários;
◼ Prever soldas bem acabadas: soldas com falta de penetração e outros defeitos superficiais
poderão propiciar o acúmulo de fluidos, depósitos de sólidos, além de contribuírem ao
aparecimento de concentração de tensões. Como se sabe as soldas são regiões mais propensas
à corrosão por três aspectos principais: em primeiro lugar o metal de adição possui quase
sempre características diferentes de metal de base e em segundo lugar as tensões introduzidas
pela soldagem junto ao cordão de solda tornam essa região mais propensa à corrosão e
finalmente há alterações na microestrutura do matéria na zona termicamente afetada (ZTA);
◼ Prever drenagem de águas: as águas pluviais, ou de qualquer outra origem, quando retidas em
contato com a superfície metálica aceleram os processos corrosivos. A fim de evitar a presença
de água deve-se prever declividade nas chaparias planas e perfis, posicionar corretamente os
perfis a fim de não coletarem água, prever furos para escoamento da água, etc.;
◼ Prever a aplicação das técnicas de proteção cabíveis e adequadas a cada caso.

11
INIBIDORES DE CORROSÃO
O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão constitui-se em uma técnica
muito utilizada, especialmente quando o meio corrosivo é líquido e trabalha em circuito fechado.
Os inibidores são compostos químicos que, quando adicionados ao meio corrosivo, diminuem a sua
agressividade, por um dos seguintes mecanismos:
◼ Inibição anódica (inibidores anódicos): são compostos que formam produtos insolúveis nas
áreas anódicas, produzindo uma polarização anódica. Estes inibidores são também chamados
de passivadores.
Exemplos: hidróxidos, carbonatos, fosfatos, silicatos, boratos de metais alcalinos, nitrito de
sódio e cromatos de potássio e sódio.
◼ Inibição catódica (inibidores catódicos): são compostos que formam produtos insolúveis nas
áreas catódicas, produzindo uma polarização catódica.
Exemplos: sulfatos e zinco, magnésio ou níquel.
◼ Inibição por barreira (inibidores por adsorção): são compostos que têm a propriedade de
formar películas por adsorção à superfície metálica, criando uma película protetora sobre as
áreas anódicas e catódicas.
Exemplos: sabões de metais pesados, aminas, ureia, etc.

◼ Sequestradores de oxigênio: são compostos que reagem com o oxigênio promovendo a
desaeração do meio:
Exemplos: Sulfito de sódio (Na2SO3 + 1/2 O2 → Na2SO4)
Hidrazina (N2H4 + O2 → N2 + 2H2O)
As principais aplicações dos inibidores são:
◼ Destilação de petróleo;
◼ Tratamento de água (caldeira, refrigeração e de injeção);
◼ Limpeza química e decapagem ácida;
◼ Sistemas de oleodutos e gasodutos;
◼ Teste hidrostático;
◼ Sistema de embalagem;
◼ Área de perfuração, produção, fluido e acidificação
Os critérios básicos para seleção de inibidores são:
◼ Deve ser compatível com o processo;
◼ Deve ser solúvel e estável (incluindo temperatura e pressão);
◼ Não deve formar resíduo ou espuma;
◼ Não deve ser poluente e tóxico;
◼ Custo baixo, inclusive de despejo.

12
TÉCNICAS DE MODIFICAÇÃO DO
MEIO CORROSIVO
Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas importantes de
modificação do meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle do pH. A desaeração
consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio um agente despolarizante, com a sua
retirada favorece-se a polarização catódica com a consequente diminuição da intensidade do
processo corrosivo.
Os processos de retirada do oxigênio podem ser químicos ou mecânicos. O processo químico é
realizado pelos sequestradores de oxigênio, enquanto que a retirada do processo mecânico é feita
em desaeração por arraste do oxigênio por um outro gás, comumente vapor, ou em câmara de vácuo
onde a descompressão, propicia a saída de gases.
O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam passivos com o pH
ligeiramente básico. Cuidados especiais deve-se ter com o metais anfóteros que perdem a resistência
à corrosão em meios muito básicos e com a precipitação de compostos de cálcio e magnésio que se
tornam insolúveis em pH elevado, podendo trazer problemas de incrustação. Estes dois métodos de
aumento da resistência à corrosão são muito utilizados em sistemas de água de refrigeração, água de
caldeira, água de injeção em poços de petróleo, em fluidos diversos como os de perfuração de poços
de petróleo e os de complementação.
Destacam-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o controle de velocidade
relativa metal/eletrólito e o controle de temperatura.

13
REVESTIMENTOS PROTETORES
Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o meio corrosivo, ampliando

a resistência a corrosão do material metálico. Esta película pode dar ao material um comportamento
mais nobre, como é o caso das películas metálicas mais catódicas que o metal de base, ou protegê-
lo por ação galvânica, ou ainda, se constituem numa barreira entre o metal e o meio e desta forma
aumentar a resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.
Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou orgânicos, e a sua utilização
pode ser no aumento da resistência à corrosão atmosférica, na imersão e na corrosão pelo solo.
Os principais mecanismos de proteção dos revestimentos são:
◼ Proteção por Barreira, presente em praticamente todos os revestimentos;
◼ Proteção por ação galvânica (proteção catódica galvânica), presente nos revestimentos
metálicos mais anódicos, como o zinco na galvanização e nas tintas ricas em zinco;
◼ Proteção por inibição ou passivação, presente nos revestimentos por tintas de fundo com
pigmentos inibidores ou passivadores como fosfato de zinco, por exemplo.
Os revestimentos protetores são, portanto, películas aplicadas sobre a superfície metálica e que
dificultam o contato da superfície com o meio corrosivo, objetivando minimizar a degradação da
mesma pela ação do meio.
O tempo de proteção dado por um revestimento depende do tipo de revestimento (natureza
química), das forças de coesão e adesão, da sua espessura e da permeabilidade à passagem do
eletrólito através da película. Influenciará também, neste tempo, o mecanismo de proteção. Assim,

se a proteção é somente por barreira, tão logo o eletrólito chegue à superfície metálica, iniciará o
processo corrosivo, enquanto que, se houver um mecanismo adicional de proteção (inibição anódica
ou proteção catódica), haverá um prolongamento da vida do revestimento.
13.1 Mecanismo de proteção
Os revestimentos, quando aplicados a superfície metálica tendem a separar a superfície do meio

corrosivo. Esta separação será tão mais longa quanto maior for o tempo que o eletrólito chegue ao
metal protegido. Esta proteção é denominada de proteção por barreira ou por retardamento do
movimento iônico. Em virtude da porosidade da película, depois de algum tempo o eletrólito chegará
à superfície metálica e iniciará um processo corrosivo. Desta forma, a falha do revestimento dá-se
sempre por corrosão embaixo da película, com exceção, é claro, dos casos em que a própria película é
atacado pelo meio corrosivo ou danificado por ações mecânicas.
A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui pigmentos inibidores ou
passivadores, como é o caso das tintas de fundo contendo zarcão, cromato de zinco, fosfato de
zinco, dentre outros, os quais conferem um mecanismo de inibição anódica ou passivação anódica.
Outra forma de ampliar a vida de um revestimento é quando ele possui um mecanismo adicional
de proteção denominado proteção catódica. Neste caso, forma-se uma pilha galvânica entre o
metal de base e o metal ou pigmento metálico do revestimento. Este fato ocorre quando se utilizam
revestimentos metálicos menos nobres que o metal a se proteger, ou tintas com pigmentos de zinco.
13.2 Revestimentos metálicos
Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o metal que se quer
proteger. Os mecanismos de proteção das películas metálicas podem ser: por formação de produtos
insolúveis, por barreira, por proteção catódica, dentre outros. As películas metálicas protetoras,
quando constituídas que o metal de base, devem ser perfeitas, ou seja, isentas de poros, trincas, etc.,
para que se evite que diante de uma eventual falha provoquem corrosão na superfície metálica do
metal de base ao invés de evitá-la.
As películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem proteção catódica à
superfície do metal de base. Os processos de revestimentos metálicos mais comuns são:
◼ Deposição por imersão a quente: pela imersão a quente obtém-se, entre outras, as superfícies
zincadas e as estanhadas. O processo de zincagem por imersão é também denominado de
galvanização;
◼ Metalização: o processo por meio do qual se deposita sobre uma superfície previamente
preparada camadas de materiais metálicos. Os metais de deposição são fundidos em uma
fonte de calor gerada no bico de uma pistola apropriada, por meio de combustão de gases, arco
elétrico, plasma e por detonação. O metal fundido é pulverizado e aspergido sobre o substrato

a proteger. Por metalização faz-se revestimentos com zinco, alumínio, chumbo, estanho, cobre
e diversas ligas;
◼ Eletrodeposição: consiste na deposição de metais que se encontram sob a forma iônica
em um banho. A superfície a revestir é colocada no catodo de uma célula eletrolítica.
Por eletrodeposição é comum revestir-se com cromo, níquel, ouro, prata, estanho e,
principalmente, cádmio, que por ser um metal muito tóxico é empregado como revestimento
aplicado por este processo;
◼ Deposição química: consiste na deposição de metais por meio de um processo de redução
química. Por este processo é comum revestir-se com cobre e níquel. São os denominados cobre
e níquel químicos, muito utilizados em peças com formato delicado e cheias de reentrâncias;
◼ Cladização: os clads constituem-se de chapas de um metal ou ligas, resistentes à corrosão,
revestindo e protegendo um outro metal com função estrutural. Os clads mais usados nas
indústrias químicas, petroquímica e de petróleo são os de monel, aço inoxidável e titânio sobre
aço carbonado.
13.3 Revestimentos não-metálicos inorgânicos
Consistem na interposição de uma película não-metálica inorgânica entre o meio corrosivo e o metal
que se quer proteger. Os mecânicos de proteção são, essencialmente, por barreira e por inibição
anódica.
◼ Anodização: consiste em tornar mais espessa a camada protetora passivante existente
em certos metais, especialmente no alumínio. A oxidação superficial pode ser por banhos
oxidantes ou processo eletrolítico. O alumínio é um exemplo muito comum da anodização;
◼ Cromatização: consiste na reação da superfície metálica com soluções ligeiramente ácidas
contendo cromatos. A camada de cromatos passivante aumenta resistência à corrosão da
superfície metálica que se quer proteger;
◼ Fosfatização: consiste na adição de uma camada de fosfatos à superfície metálica. A camada de
fosfatos inibe processos corrosivos e constitui-se, quando aplicada em camada fina e uniforme,
em uma excelente base para pintura, em virtude da sua rugosidade. A fosfatização é um
processo largamente empregado nas indústrias automobilísticas e de eletrodomésticos. Após o
processo de desengraxe da superfície metálica, aplica-se a fosfatização, seguindo-se a pintura;
◼ Revestimento com argamassa de cimento: consiste na colocação de uma camada de
argamassa de cimento, com espessura da ordem de 3 a 6 mm, sobre a superfície metálica.
Este revestimento é muito empregado na parte interna de tubulações e, neste caso, é aplicado
normalmente por centrifugação. Em tubulações de grande diâmetro é comum usar-se um
reforço com tela metálica. O revestimento interno com cimento é empregado em tubulações
para transporte de água salgada, em água de refrigeração, tubulações de água de incêndio
e água potável. Se considerados os aspectos técnicos e econômicos, o revestimento com
argamassa de cimento e areia é a melhor solução para tubulações transportando água salgada;

◼ Revestimento com vidro: consiste na colocação de uma camada de vidro sobre a superfície
metálica. Esta camada é aplicada sob a forma de esmalte e fundida em fornos apropriados.
Consegue-se uma película de alta resistência química, muito utilizada na indústria química;
◼ Revestimento com esmalte vítreo: consiste na colocação de uma camada de esmalte vítreo
(vidro + cargas + pigmentos) aplicada soba forma de esmalte e fundida em fornos apropriados.
Este revestimento é usado em alguns utensílios domésticos, em fogões, máquinas de lavar, etc.;
◼ Revestimento com material cerâmico: consiste na colocação de uma camada de material
cerâmico, geralmente silicoso, de alta resistência a ácidos, utilizado principalmente para
revestimentos de pisos e canais de efluentes.
13.4 Revestimentos orgânicos
Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a superfície metálica e o meio
corrosivo. Os principais revestimentos orgânicos são os seguintes:
◼ Pintura Industrial: é um revestimento, em geral orgânico, largamente empregado para o
controle da corrosão em estruturas aéreas e, em menor escala, em superfícies enterradas ou
submersas. O revestimento por pintura é empregado para estruturas submersas que possam
sofrer manutenção periódica em dique seco, tais como navios, embarcações, boias, etc. Só
em casos especiais é empregado em estruturas enterradas, pela dificuldade de manutenção
apresentada nesses casos. Em se tratando de estruturas aéreas, é normalmente a melhor
alternativa em termos técnicos e econômicos para proteção anticorrosiva. A pintura é um
revestimento de pequena espessura, situando-se na faixa de 120 a 500 mm, sendo que,
somente em casos muito especiais, pode-se chegar a 1000 mm.
O conceito de pintura industrial, é desta forma estendido, de modo geral, a revestimentos com
espessuras inferiores a 1mm, aplicados em instalações industriais, instalações portuárias,
embarcações, estruturas metálicas diversas etc. Os revestimentos orgânicos de espessura
superior a 1mm têm emprego mais específico, para condições de maior agressividade.
A pintura industrial é aquela cuja finalidade principal é a proteção anticorrosiva. Apresenta,
porém, outras finalidades complementares, tais como:
◼ Finalidade estética: torna a apresentação agradável;
◼ Auxílio na segurança industrial;
◼ Impermeabilização;
◼ Diminuição de rugosidade de superfícies;
◼ Facilitar a identificação de fluidos em tubulações ou reservatórios;
◼ Impedir a aderência de vida marinha ao casco das embarcações e bóias;
◼ Permitir maior ou menor absorção de calor;
◼ Identificação promocional.

No que diz respeito a desempenho e custo, a pintura é o método de controle de corrosão praticamente
absoluto para estruturas aéreas, sendo também empregado com excelentes resultados em estruturas
submersas (caso de embarcações) e ainda em alguns casos para estruturas enterradas.
O revestimento aqui caracterizado como pintura é, na sua grande maioria, de natureza orgânica,
havendo, no entanto, algumas poucas famílias de tintas de natureza inorgânica.
Estes revestimentos são aplicados sob a forma de tinta, que são composições líquidas ou em pó,
capazes de formar película sólida após a secagem ou cura.
Características Fundamentais e Características Específicas de Película

A película de tinta deve apresentar as seguintes características fundamentais:
◼ coesão: consiste na coesão entre os diversos constituintes do revestimento, de forma a
apresentar uma película contínua, isenta o mais possível de falhas, como poros, bolhas,
crateras, trincas etc.;
◼ adesão ao substrato: consiste na perfeita e permanente aderência á superfície a ser protegida.
A aderência ao substrato é obtida em maior grau pela ancoragem mecânica da tinta nas
irregularidades da superfície e, em parte pelas forças de atração de natureza molecular.
Além das características fundamentais, que são mandatórias em qualquer película de tinta, há uma
série de características específica que ela poderá apresentar em maior ou menor grau, dentre as
quais pode-se destacar:
◼ Absorção e transferência de umidade: há duas situações a considerações quanto á
presença de umidade na película. Em primeiro lugar, a simples absorção de água, ou seja, a
penetração de água nas moléculas ou por entre as moléculas. Neste caso, a água contribui
para a diminuição da resistividade, devido a maior passagem do eletrólito. Em segundo
lugar, a penetração de água através da película, que dependerá, entre outros fatores,
da permeabilidade, da aderência e dos fenômenos de osmose e eletrosmose, que serão
abordados no item seguinte;
◼ Resistência química: consiste na capacidade da película de resistir ao ataque de agentes
químicos existentes no meio corrosivo;
◼ Resistência a abrasivos: consiste na resistência ao desgaste provocado pela ação mecânica do
meio;
◼ Resistência ao intemperismo: diz respeito á capacidade da película de resistir á ação dos
agentes naturais, como sais, chuvas e ventos, com reduzida perda de brilho, de cor e de
espessura;
◼ Resistência á ação bacteriana: consiste na capacidade da película de resistir á ação de bactérias
que atuam sobre matérias orgânicas;
◼ Resistência á temperatura: refere-se á ação de temperaturas sem amolecer ou mesmo sofrer
outros processos de degradação, como escurecimento e queima.

Esquema de Pintura
A aplicação das tintas obedece, em geral, ao seguinte esquema:
◼ Preparação da superfície metálica: visa, primeiramente, remover óleos, graxas, gorduras e
principalmente produtos de corrosão (óxidos). A limpeza da superfície é uma fase de grande
importância porque as tintas sempre exigem, em maior ou menor grau, uma preparação da
superfície, para que haja um perfeito contato entre a tinta de fundo e a superfície que está
sendo protegida. Além disso, a preparação da superfície objetiva criar um perfil de rugosidade,
capaz de facilitar a adesão mecânica da tinta;
◼ Aplicação da tinta de fundo ou primer: as tintas de fundo ou primer são aplicadas em uma ou
mais demãos e são normalmente responsáveis pela proteção anticorrosiva. Estas tintas são, na
sua grande maioria, pigmentadas com pigmentos de propriedades anticorrosivas, que garante,
no seu contato com a superfície metálica, a maior eficácia da proteção contra a corrosão.
Em alguns casos, a tinta de fundo objetiva tão somente facilitar a adesão ou a aplicação do
esquema de pintura.
◼ Aplicação da tinta intermediária: entre a da tinta fundo e a aplicação da tinta de acabamento,
pode ser usada, em alguns casos, a aplicação de uma tinta intermediária. Esta tinta
intermediária visa tornar mais barato o esquema de pintura, através do aumento da espessura
total com o uso de uma tinta de menor custo, facilitar a aplicação ou permitir a necessária
compatibilização entre a tinta de fundo com a de acabamento (facilitar a adesão, por exemplo).
◼ Aplicação da tinta de acabamento: as tintas de acabamento são também aplicadas em uma ou
mais demãos e, além de destinarem-se a conferir a cor final ao equipamento ou á instalação,
funcionam como uma primeira barreira entre o eletrólito e a tinta de fundo.
É conveniente que as películas de acabamento sejam as mais impermeáveis possíveis. São ainda
utilizadas para:
◼ Minimizar ganhos de calor, dificultando as perdas por evaporação de produtos voláteis;
◼ Identificação de equipamentos;
◼ Identificação promocional;
◼ Sinalização aeronáutica;
◼ Auxilio na segurança industrial;
◼ Estética;
◼ Diminuição da rugosidade das superfícies;
◼ Identificação de fluidos.
Espessuras de Películas Recomendáveis

Para que a película de tinta cumpra a sua finalidade de proteção anticorrosiva, deve apresentar uma
espessura mínima. Esta espessura é função da natureza das tintas usadas e da agressividade do meio
corrosivo, e pressupõe a seleção adequada do esquema de pintura para o meio considerado.

Como primeira orientação, para superfícies sem corrosão, as espessuras mínimas usuais
recomendáveis para os diversos ambientes corrosivos, sem corrosão prévia, são:
◼ Atmosfera altamente agressiva - 250µm;
◼ Imersão permanente (imersão em água salgada) - 300µm
◼ Superfície quentes – 75 a 120µm;
◼ Atmosfera medianamente agressiva - 160µm;
◼ Atmosfera pouco agressiva - 120µm.
Causas de Falhas de Películas de Tinta

A película de revestimento por tintas constitui-se em uma barreira que deverá ser aderente ao
substrato e a mais impermeável possível à passagem do eletrólito. Quando o eletrólito chega
à superfície metálica inicia-se o processo corrosivo e deste tempo de migração dependerá a
durabilidade da proteção.
Os fatores que podem acelerar falhas de uma película de revestimento por tintas podem estar
relacionados à qualidade da própria película, ao substrato ou a detalhes construtivos.
Fatores relacionados à qualidade da película

As películas de tinta devem ser selecionadas para resistir adequadamente os ambientes corrosivos,
não devem ser porosas. Os usos indiscriminados de solventes, por exemplo, pode ser uma causa de
porosidade. Por outro lado, as películas devem ter espessuras suficientes para um bom desempenho.
Fatores relacionados ao substrato

Os principais aspectos do substrato que aceleram a passagem do eletrólito estão relacionados com
a presença de sais na superfície, alguns autores fixam o resíduo salino máximo em 1,5 µg/cm2.
O Excesso de rugosidade, que proporciona pouca espessura sobre os picos é também uma causa
importante.
Fatores relacionados aos detalhes construtivos

Os principais detalhes construtivos que influenciam na pintura são:
◼ As frestas que ensejam células de aeração diferencial;
◼ Os cantos internos, externos, bordas e arestas que são locais de afinamento da película;
◼ Cordões de solda que são também locais de afinamento da película;
◼ Flanges e parafusos que são locais de frestas que ensejam células de aeração diferencial e de
afinamento da película;
◼ Suportação de tubulações que são locais de frestas que ensejam células de aeração diferencial;
◼ Locais sem adequada drenagem que ensejam acúmulo de água.

Abordagem Sistêmica
A pintura industrial é um sistema e, portanto, deve ser vista como tal. Esta visão sistêmica
estabelece cinco etapas importantes, baseadas em normas, procedimentos e padrões, que irão
definir os critérios de qualidade a serem observados em cada uma delas. Todas as etapas devem
ser acompanhadas de modo à retroalimentar o sistema e, em especial, aprimorar normas,
procedimentos e padrões.
A visão sistêmica orienta para a adequação de cada etapa, buscando a melhoria global. Não há
interesse em aperfeiçoar apenas uma determinada etapa e sim o conjunto que constitui o sistema.
A pintura industrial é um sistema e, portanto, deve ser vista como tal. Esta visão sistêmica
caracteriza cinco fases importantes:
◼ Caracterização da corrosividade do meio (definição dos microclimas)
◼ Seleção adequada dos esquemas de pintura;
◼ Aquisição técnica das tintas;
◼ Ações preventivas e controle da qualidade na aplicação ;
◼ Inspeção e acompanhamento da pintura.
Revestimento com borrachas: consiste o recobrimento da superfície metálica com uma camada de
borracha, utilizando-se o processo de vulcanização. É um revestimento que pode assumir diversas
durezas dependendo do tipo de borracha e do processo de vulcanização. Este revestimento é
utilizado na indústria química em equipamentos e tubulações que trabalham com meios altamente
corrosivos, especialmente ácidos. O tipo de borracha é selecionado em função destas características
de agressividade;
Revestimentos para tubulações enterradas ou submersas: as tubulações enterradas ou
submersas, oleodutos, gasodutos, adutoras, etc. são, em geral, protegidos contra a corrosão por
revestimentos de alta espessura. O mecanismo básico de proteção é por barreira entre o metal
e o meio corrosivo. Por melhor que seja o revestimento, a eficiência é sempre inferior a 100%,
surgindo, então, a necessidade de complementação com uso de proteção catódica. As espessuras
dos revestimentos situam-se na faixa de 400 µm e 8 mm, sendo mais frequentes o uso de espessuras
entre 3 e 6 mm.
Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que possam cumprir as suas
finalidades. Dentre elas podem ser mencionadas:
◼ Boa e permanente aderência ao tubo;
◼ Baixa taxa de absorção de água;
◼ Boa e permanente resistência elétrica (resistividade elétrica);
◼ Boa resistência mecânica;
◼ Boa resistência à água, vapor e produtos químicos;
◼ Boa estabilidade sob efeito de variação de temperatura;

◼ Resistência a acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo;
◼ Boa reflexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos revestidos e as dilatações e
contrações do duto;
◼ Permitir fácil aplicação e reparo;
◼ Durabilidade;
◼ Economicidade.
É praticamente impossível encontrar um revestimento que atenda a todas estas características com
perfeição. Os melhores são aqueles que atendem ao maior número delas.
Os principais tipos de revestimentos empregados para tubulações enterradas ou submersos sãos:
a) REVESTIMENTOS COM ESMALTE DE ALCATRÃO DE HULHA (COAL-TAR):

É um revestimento atualmente em desuso, ele é aplicado em duas espessuras, uma de 3 a 5
mm, chamada revestimento simples, e outra de 6 a 8 mm, chamada de revestimento duplo. O
revestimento simples é usado de modo geral em meios de média a baixa agressividade, e o duplo
em eletrólitos altamente agressivos (mangues, águas do mar, solos de baixa resistividade, etc.) e em
condições severas de correntes de interferência.
O revestimento de dutos submersos ou enterrados por meio de esmaltes de alcatrão de hulha vem
tendo sua utilização sensivelmente diminuída pelos seguintes motivos:
◼ Sua resistividade elétrica decai a cerca de 60% nos primeiros 10 anos depois de aplicado,
demandando maior solicitação do sistema de proteção catódica;
◼ Elevada incidência de reparos devido a danos ocorridos durante o manuseio, o transporte, o
armazenamento e o lançamento dos tubos revestidos;
◼ Sérios problemas de poluição ambiental, devido ao desprendimento de gases tóxicos durante a
aplicação, o que tem limitado sensivelmente a sua utilização em países com rigorosa legislação
em termos de preservação do meio ambiente e da vida humana;
◼ Degradação devido à ação dos raios solares quando armazenado por períodos de tempo
superiores a 6 meses;
◼ Aparecimento de revestimentos modernos à base de polímeros.
Quando aplicados no revestimento de dutos enterrados em terrenos impregnados com pedras,
requer uma proteção contra danos mecânicos.
b) REVESTIMENTOS COM ASFALTOS:

Os revestimentos com asfaltos aplicados a quente e reforçados com tecidos de fibra de vidro e
feltro asfáltico é empregado em dutos enterrados, à semelhança do esmalte de alcatrão de hulha. O
asfalto apresenta como desvantagem as perdas de propriedades com maior rapidez do que esmalte
de alcatrão de hulha, devido à oxidação e à absorção de água. Tem, entretanto, menor preço do que
aquele. Seu uso está em declínio, por razões idênticas às do alcatrão de hulha.

c) REVESTIMENTO COM FITAS PLÁSTICAS:
As fitas plásticas mais utilizadas em revestimentos são:
◼ Fitas de polietileno (as mais utilizadas, devido a seu melhor desempenho);
◼ Fitas de PVC;
◼ Fitas de poliéster.
As fitas são aplicadas helicoidalmente em torno do tubo a ser protegido com uma sobreposição de
50% entre camadas. A aplicação pode ser manual ou mecânica. Geralmente, antecede a aplicação
das fitas uma limpeza da superfície e a aplicação de um primer capaz de melhorar a adesão da fita.
Apresentam como grande vantagem a aplicabilidade no campo, porém, como a possibilidade de
falha na sobreposição é considerável, constituem-se em um revestimento de qualidade inferior. As
fitas são recomendadas apenas para pequenas tubulações e obras de pouca responsabilidade. São
também particularmente aplicáveis a reparos no campo.
A aplicação em duas ou mais camadas constitui-se em um recurso para obter-se melhoria de
desempenho.
d) REVESTIMENTO COM ESPUMA RÍGIDA DE POLIURETANA:

A espuma rígida de poliuretano é utilizada quando se requer que o revestimento anticorrosivo
possua também boa capacidade de isolação térmica (dutos operando a alta ou a baixa temperatura).
É normalmente aplicada com espessura em torno de 50 mm, sendo o revestimento complementado
normalmente com camisa de polietileno extrudado, para conferir propriedades anticorrosivas (a
espuma, possuindo 10% de células abertas, não é impermeável);
e) REVESTIMENTO POR TINTA EPÓXI BETUMINOSO:

A pintura com epóxi betuminosa é usada em uma espessura da ordem de 500 µm. Possui pouca
resistência mecânica, sendo, portanto, um revestimento precário em tubulações enterradas. Como a
manutenção do revestimento em estruturas enterradas ou submersas é muito difícil, a utilização de
revestimento por tinta à base de coal tar epóxi não tem sido mais utilizada pela insalubridade
f) REVESTIMENTO COM TINTA EPÓXI EM PÓ (FUSION BONDED EPÓXI):

É também um moderno sistema de proteção anticorrosiva de dutos enterrados e submersos.
Constitui-se de uma camada de 400 a 450 micrometros de espessura, à base de resina epóxi
termocurada, aplicada a pó, pelo processo eletrostático. Suas principais propriedades são: a
excelente adesão e a proteção anticorrosiva.
A tinta epóxi aplicada a pó pelo processo eletrostático, portanto sem solvente, não está sujeita
a muitos poros e assim possui impermeabilidade (proteção por barreira) ainda superior às
tintas epóxis convencionais. A película de 400 micrometros tem elevada dureza e, portanto, baixa
resistência ao impacto, o que acarreta uma razoável incidência de reparos durante o lançamento
do duto. É o melhor sistema de proteção anticorrosiva de dutos que durante o lançamento sofrerão
grande flexionamento ou curvamento. É particularmente aplicável a lançamentos submarinos.

g) REVESTIMENTO COM POLIETILENO EXTRUTURADO:
Trata-se de um moderno revestimento, que utiliza o polietileno de baixa densidade, extrudado sobre
o tubo que se quer proteger. A aplicação é feita normalmente em três camadas, sendo a primeira de
epóxi em pó aplicado eletrostaticamente, a segunda um adesivo à base de polipropileno e a terceira o
revestimento em si de polipropileno.
A extrusão é feita em conjunto com o adesivo também a base de polietileno (modificado), a uma
temperatura da ordem de 200ºC. Requer um preparo de superfície com grau de limpeza de 2,1/2
(jateamento ao metal quase branco). É aplicado com espessura variando de 3 a 5 mm.
Além da impermeabilidade, que lhe confere excelente resistência à corrosão, possui excelente
resistência a danos mecânicos, o que lhe propicia baixa incidência de reparos durante o lançamento
do duto. Outra excelente propriedade que possui é a boa resistência ao deslocamento catódico
(Cathodic Disbound).
h) REVESTIMENTO COM POLIPROPILENO EXTRUDADO:

Trata-se de um revestimento semelhante ao polietileno, só que utilizando o polímero polipropileno.
A aplicação é feita normalmente em três camadas, sendo a primeira de epóxi em pó aplicado
eletrostaticamente, a segunda um adesivo à base de polipropileno e a terceira o revestimento em si
de polipropileno.
Tem aplicação e propriedades semelhantes ao polietileno, porém sua temperatura limite de utilização
é de 120ºC (a do polietileno é de 60ºC) e sua resistência ao descolamento catódico é também superior.
Tem maiores problemas de perda de adesão em baixas temperaturas (inferiores a 10ºC).
I) REVESTIMENTO COM EPÓXI EM PÓ - POLIETILENO OU POLIPROPILENO (TRIPLA CAMADA)

Constitui-se na combinação de revestimentos com epóxi em pó, polietileno ou polipropileno, sendo
uma camada de epóxi e duas de polietileno ou polipropileno.
É um revestimento de alta eficiência e atualmente o mais usado no Brasil.

14
PROTEÇÃO CATÓDICA
E ANÓDICA
A proteção catódica é um método de aumento da resistência à corrosão, que consiste em tornar a

estrutura a proteger em catodo de uma célula eletroquímica ou eletrolítica, forçando um alto grau de
polarização catódica.
Proteção catódica é empregada para estruturas enterradas ou submersas. Não pode ser usado
em estrutura aérea, em face da necessidade de um eletrólito contínuo, o que não se consegue na
atmosfera.
A proteção anódica é um método de aumento da resistência à corrosão que consiste na aplicação de
uma corrente anódica na estrutura a proteger. A corrente anódica favorece a passivação do material
dando-lhe resistência à corrosão. A proteção anódica é empregada com sucesso somente para os
metais e ligas formadores de películas protetoras, especialmente o titânio, o cromo, ligas de ferro-
cromo, ligas de ferro-cromo-níquel. O seu emprego encontra maior interesse para eletrólitos de alta
agressividade (eletrólitos fortes), como por exemplo, um tanque metálico para armazenamento de
ácidos.
A proteção anódica não só propicia a formação da película protetora mais principalmente mantém a
estabilidade desta película.
As principais diferenças entre proteção catódica e anódica podem ser vistas na tabela 04.

TABELA 04 – Diferenças entre Proteção Catódica e Anódica
Proteção Catódica Proteção Anódica

Aplica-se a estruturas enterradas e submersas: Aplica-se a estruturas submersas em meios
solos, água doce e água do mar. muito agressivos
A estrutura é transformada em catodo A estrutura é transformada em anodo
Aplica-se a qualquer material Aplica-se somente a materiais passiváveis no
meio considerado
O material fica imune a corrosão O material fica com a corrosão controlada
1 Princípios básicos de proteção catódica
Quando uma instalação metálica encontra-se enterrada ou submersa, existe sempre um fluxo de
corrente, através do eletrólito, desde a área anódica até a área catódica, sendo que o retorno da
corrente se processa por intermédio do circuito externo, que no caso das tubulações enterradas é
constituído pelos próprios tubos.
Na região onde a corrente deixa o anodo ou área anódica e penetra no eletrólito, produz uma reação
eletroquímica na sua superfície. Essa reação envolve íons positivos do metal nas áreas anódicas e os
íons negativos existentes no eletrólito, resultando, como produto de corrosão, no composto do metal.
A corrente migra através do eletrólito e penetra na área catódica, sendo que nessa região os íons
positivos provenientes da solução são liberados, geralmente sob a forma de hidrogênio atômico.
Em uma etapa posterior o hidrogênio atômico passa a molecular e consequentemente há o
desprendimento de hidrogênio gasoso, podendo, ainda, através de reações secundárias, haverá
formação de outros compostos tais como hidróxidos, carbonatos e cloretos.
Assim sendo, nas áreas catódicas as reações não se processam com o material metálico e, sim, com o
eletrólito, razão pela qual existe ausência de corrosão. A formação de hidrogênio e outros compostos
sobre a superfície do catodo é conhecida como “polarização catódica”, fenômeno que tende a
reduzir a atividade da pilha de corrosão. Entretanto, agentes despolarizantes, tais como o oxigênio,
combinam-se com o hidrogênio, formando íons hidroxila ou água, o que mantém a atividade das
pilhas de corrosão.
As reações típicas que ocorrem, para o caso do aço, são as seguintes:
◼ Reação que ocorre com o metal:
Fe → Fe2+ + 2e
◼ Reações que podem ocorrer no meio:
Meio neutro desaerado
2H2O + 2e → H2 +2 0H-
Meio ácido desaerado
2H+ + 2e → H2

Meio ácido aerado
2H+ + 1/2 O2 + 2e → H2O
Meio neutro aerado
H2O + 1/2 O2 + 2e → 2 OH-
2 O2 → 2 Fe (OH)3
◼ Evolução das Reações em Meio Aerado até a Formação da Ferrugem:
H2O Fe2+ + 20H- → Fe (OH)2
.OH ou Fe2O2Fe
3.H 2O 2 + H2O + 1/2 O2 → 2 Fe (OH)3
(OH)
- H2O
ssas considerações,
2 Fe (OH0)3 pode-se
→ 2FeO.OHconcluir
ou Fe2O3.Hque,
2O fazendo-se com que toda a superfície de uma
Em função dessas considerações, pode-se concluir que, fazendo-se com que toda a superfície de
sa, adquira comportamento catódico, a estrutura não sofrerá ataque corrosivo, ficando com
uma instalação metálica, enterrada ou submersa, adquira comportamento catódico, a estrutura não
o catódica”.
sofrerá ataque corrosivo, ficando completamente protegida pela ação da “proteção catódica”.
conseguido provendo-se
Isso pode a estrutura
ser conseguido provendo-sede um fluxo
a estrutura de de corrente
um fluxo de proteção,
de corrente de proteção,proveniente
proveniente de um
de uma fonte externa, com uma intensidade tal que seja capaz de anular as correntes de corrosão das
ue seja capaz
diversasde anular
pilhas as correntes
existentes na superfíciede corrosão das diversas pilhas existentes na superfície
metálica.
utura ficar totalmente
Quando polarizada,
a estrutura a corrosão
ficar totalmente polarizada,cessará.
a corrosãoNa realidade,
cessará. as reações
Na realidade, dedeoxidação
as reações
ara umaoxidação não são eliminadas, mas sim transferida para uma área anódica artificial adequadamente
área anódica artificial adequadamente projetada para essa finalidade.
projetada para essa finalidade.
ntender oPara
fenômeno da proteção catódica, examinemos a equação fundamental da corrosão, m
melhor entender o fenômeno da proteção catódica, examinemos a equação fundamental da
corrosão, mostrada abaixo:
Ea െ Ec
Iൌ
R
Onde:
ão, que flui do anodo
I = corrente para oque
de corrosão, catodo (A); para o catodo (A);
flui do anodo
e potencial
Ea – entre o anodo
Ec = diferença e o catodo
de potencial entre (V);
o anodo e o catodo (V);
ncia de saída dadacorrente

R = somo resistênciado anodo
de saída para o do
da corrente eletrólito,
anodo paracom a resistência
o eletrólito, de entrada
com a resistência da corren
de entrada
da corrente do eletrólito para o catodo (Ohm).
Pela equação, verificamos que quando existe a diferença de potencial “Ea - Ec” sobre a superfície de
verificamos que quando
uma estrutura existe
enterrada a diferença
e quando de“R”potencial
a resistência “Ea finito,
possui um valor - Ec”a sobre
correnteadesuperfície
corrosão “I” de uma
flui, com o aparecimento do processo corrosivo, na área anódica. Portanto, proteger catodicamente a
“R” possui um significa
estrutura valor finito, a corrente
evitar que de corrosão
a corrente continue “I” flui,com
fluindo, fazendo com queoa diferença
aparecimento do process
de potencial
entre as áreas anódica e catódica seja nula.

estrutura. Esta solução, no entanto, é inviável na prática, uma vez que um revestimento perfei
Para a proteção com a máxima economia são usados, com muita frequência, os s
utilizando-se um revestimento de custo vantajoso, com boas qualidades isolantes, complemen
Outra maneira de anular-se
proteção a corrente
catódica de de corrosão,
custo bastante baixo.como é fácil concluir, consiste em aumentar
infinitamente o valor da resistência “R”. O que teoricamente poderia ser conseguido mediante a
Raciocinando-se de outra maneira, podemos dizer que a proteção catódica consiste
aplicação de um revestimento “perfeito” sobre a superfície da estrutura. Esta solução, no entanto, é
água
inviável na queuma
prática, envolve a um
vez que estrutura metálica
revestimento que éadeproteger,
perfeito de tal maneira
custo extremamente que as correntes d
elevado.
diretamente
Para a proteção com apara o solo,
máxima a superfície
economia do metal.
são usados, com A figura
muita 09 ilustraoso sistemas
frequência, mecanismo de de
mistos proteção ca
proteção anticorrosiva, utilizando-se um revestimento de custo vantajoso, com boas qualidades isolantes,
complementando com a instalação de um sistema de proteção catódica de custo bastante baixo.
Figura 09 – Princípios Básicos de Proteção Catódic
Figura 09 – Princípios Básicos de Proteção Catódica
Raciocinando-se de outra maneira, podemos dizer que a proteção catódica consiste em tornar
positivo o potencial do solo ou água que envolve a estrutura metálica que a proteger, de tal maneira
que as correntes de corrosão não possam mais abandonar, diretamente para o solo, a superfície do
metal. A figura 09 ilustra o mecanismo de proteção catódica.
2 Métodos de aplicação da proteção catódica
Existem dois métodos para a aplicação de um sistema de proteção catódica: o método galvânico,
ou por anodos de sacrifício, e o método por corrente impressa. Em qualquer dos dois existe um
suprimento de corrente contínua em quantidade tal que, penetrando, por exemplo, em uma
tubulação enterrada, é suficiente para eliminar as pilhas de corrosão normalmente nela existentes.
A escolha, na prática, do método a ser utilizado, depende da análise de várias considerações técnicas
e econômicas, sendo que cada qual tem suas vantagens e desvantagens.
2.1 Proteção catódica com anodos galvânicos
Os anodos galvânicos, ou anodos de sacrifício, são normalmente os escolhidos quando se precisa de

pouca quantidade de corrente para proteger a estrutura (revestimento de boa qualidade e estruturas
de pequenas dimensões) e quando o meio possui baixa resistividade elétrica.

As principais vantagens da utilização de anodos galvânicos para proteger, uma estrutura enterrada
ou submersa, são as seguintes:
◼ Não requer suprimento de corrente alternada no local;
◼ Os custos de manutenção, após o sistema instalado, são mínimos;
◼ Raramente aparecerão problemas de interferência com outras instalações metálicas
enterradas;
◼ Não oferece risco de superproteção;
◼ Os custos de instalação são baixos.
Por outro lado, as desvantagens são as seguintes:
 A quantidade de corrente fornecida à estrutura é limitada pela diferença de poten
◼ A quantidade de corrente fornecida à estrutura é limitada pela diferença de potencial, bastante
 A proteção ficará muito mais difícil se as resistividades elétricas do meio no l
baixa, entre os anodos e a estrutura;
ohm.com);
◼ A proteção ficará muito mais difícil se as resistividades elétricas do meio no local não forem
suficientemente baixas (noSemáximo
o revestimento não for muito bom, ou se a estrutura, tubulação, por exem
6000 ohm.com);
proteção com anodos galvânicos, neste caso, ficará muito cara, devido a grande
◼ Se o revestimento não for muito bom, ou se a estrutura, tubulação, por exemplo, tiver grande
diâmetro e grande comprimento, pois a proteção com anodos galvânicos, neste caso, ficará
Se a quantidade
muito cara, devido a grande estrutura, ou
de tubulação,
anodos a serpor exemplo, estiver influenciada por corrente
utilizada.
tração, dificilmente
Se a estrutura, ou tubulação, por exemplo, osestiver
anodos galvânicospor
influenciada serão eficientes.
correntes de fuga, provenientes
de sistemas eletrificados de Quando
tração, dificilmente os anodos
for um anodo galvânicos
galvânico serão
é ligado eficientes.
a uma estrutura metálica surge uma
Quando for um anodo galvânico é ligado a uma estrutura metálica surge uma pilha galvânica,
conforme mostrado na figura 10.
Figura 10 – Proteção Catódica com Anodos Galvânicos de uma estrutura enterrada

O anodo galvânico é constituído de um metal eletronegativo em relação à estrutura e, quando ligado
a ela, dentro de um eletrólito como o solo ou a água, adquire comportamento anódico, liberando a
corrente de proteção.
A corrente emitida pelo anodo penetra na tubulação através do solo ou da água, bloqueia as
correntes de corrosão e retorna ao seu ponto inicial, fechando o circuito por intermédio da ligação
do anodo com a estrutura.
Para a utilização em solos, o magnésio e o zinco são bastante eficientes, principalmente o primeiro,
sendo que para a água do mar o zinco e o alumínio são os melhores anodos, para água doce o
magnésio é o mais indicado. Esses metais, utilizados em ligas apropriadas, são eletronegativos em
relação ao aço, podendo protegê-lo com facilidade.
Os anodos galvânicos, quando empregados enterrados são envoltos em uma mistura de gesso,
bentonita e sulfato de sódio, que é utilizada como enchimento condutor. Esse enchimento permite a
diminuição da resistividade elétrica anodo/solo, reduz os efeitos da polarização do anodo e distribui
uniformemente o seu desgaste.
As características mais importantes de um anodo galvânico são o seu potencial em circuito aberto
(potencial medido em relação ao meio, utilizando um eletrodo de referência), a sua capacidade de
corrente (expressa normalmente em A. hora/kg) e sua eficiência (expressa em %).
Quando se dimensiona um sistema de proteção catódica com anodos de sacrifício, uma das primeiras
preocupações do projetista é o cálculo de sua vida, uma vez que em função dela serão considerados
os aspectos econômicos para a decisão sobre a utilização.
A vida dos anodos galvânicos é proporcional ao seu peso, à capacidade de corrente do material
utilizado e inversamente proporcional à corrente liberada.
Os anodos galvânicos podem ser instalados isoladamente ou em grupos que recebem o nome de
“leitos”. Assim sendo, outra preocupação do projetista é determinar a quantidade da corrente que
um leito de anodos poderá liberar para a proteção da estrutura.
Os principais fatores que influenciam essa determinação são as dimensões e condições do
revestimento da estrutura a ser protegida. O número e espaçamento dos anodos utilizados, o
potencial da estrutura em relação ao meio e a composição química do metal empregado, sendo esta
última fundamental, inclusive para o desempenho do anodo. Caso seja enterrada, a sua profundidade
é também importante.
As composições químicas dos anodos precisam ser controladas com rigor, mediante especificações
existentes, sob pena de o sistema projetado falhar totalmente se forem adquiridos e utilizados
anodos com composição química fora de determinados limites para alguns elementos importantes.
Esse aspecto nos leva à necessidade de escolher com rigor o fabricante do material a ser utilizado.
Com relação à escolha do tipo de anodo a ser utilizado, precisa-se analisar tanto o aspecto técnico
quanto o econômico. De um modo geral, dependendo da flutuação do mercado, o custo por quilo do
magnésio é maior que o custo por quilo do zinco. Por outro lado, o anodo de magnésio, por ter o seu
potencial em circuito aberto mais alto, possui a propriedade de liberar mais corrente, podendo ser
usado em solos com resistividade elétrica um pouco mais alta.

Como indicação geral, pode-se dizer que os anodos de zinco são mais econômicos quando utilizados
em solos com resistividade elétrica abaixo de 1000 ohm.cm. Como as resistividades elétricas que
temos encontrado, na maioria das regiões onde realizamos medições de campo, raramente se situam
abaixo desse valor, podemos adiantar que, para instalações terrestres, os anodos de magnésio são
muito mais utilizados que os de zinco. Os anodos de zinco possuem maior aplicação na proteção
anódica de estruturas de aço no mar.
Os anodos de alumínio têm sido muito usados, com resultados excelentes, melhores, inclusive, que
os anodos de zinco, na proteção de estruturas de aço no mar, como, por exemplo, nas embarcações e
plataformas de petróleo.
2.2 Proteção catódica por corrente impressa
Os sistemas de proteção catódica por corrente impressa aplicados para prevenção da corrosão de
instalações metálicas enterradas ou submersas utilizam uma fonte externa de força eletromotriz.
As fontes externas de força eletromotriz, largamente utilizadas na prática são os retificadores,
equipamentos extremamente simples que alimentados por intermédio de um circuito de corrente
s externas alternada
de força eletromotriz, largamente utilizadas na prática são os retificadores, equipamentos extremamen
fornecem a quantidade de corrente contínua necessária para a eliminação das pilhas de
dos por intermédio de um na
corrosão existentes circuito de corrente
superfície alternada
metálica que se desejafornecem
proteger. a quantidade de corrente contínua nec
ão das pilhas dedos
Além corrosão existentes
retificadores na superfície
de corrente, podemmetálica
tambémque ser se deseja proteger.
utilizadas, como fontes de f.e.m. embora
menos comuns,
ém dos retificadores de as unidades
corrente, geradoras
podem alimentadas
também a gás, os geradores
ser utilizadas, como fontestermoelétricos, os geradores
de f.e.m. embora menos comun
movidos a vento, ou outro tipo qualquer de equipamento capaz de fornecer a corrente contínua
s alimentadas a gás, os geradores termoelétricos, os geradores movidos a vento, ou outro tipo qualquer de equi
necessária ao sistema de proteção catódica.
cer a corrente contínua necessária ao sistema de proteção catódica.
Em conjunto com a fonte de corrente contínua, o método por corrente impressa usa anodos, tanto
m conjuntoquanto
com apossível
fonte deinertes
corrente contínua, o método por corrente impressa usa anodos, tanto quanto possível
no solo ou na água. A figura 11 mostra de forma esquemática um sistema por
ua. A figura 11 mostra
corrente de forma esquemática um sistema por corrente impressa.
impressa.
Figura 11 – Esquema de um Sistema de Proteção Catódica por Corrente Impressa
Figura
QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR11 – Esquema
DE PINTURA INDUSTRIALdeNível
um1 Sistema de Proteção Catódica por Corrente Impressa
As vantagens para a aplicação do método por corrente impressa são as possibilidades de:
◼ Fornecer maiores quantidades de corrente às estruturas;
◼ Controlar as quantidades e correntes fornecidas;
◼ Ser aplicáveis em qualquer meio, mesmo, mesmo naqueles cujo eletrólito seja de elevada
resistividade elétrica;
◼ Ser aplicável com eficácia, para a proteção de estruturas nuas ou pobremente revestidas;
◼ Ser aplicável com economia, para a proteção de instalações metálicas de grande porte;
◼ Ser aplicável com eficácia onde há correntes de interferência.
As desvantagens para a utilização desse método são as necessidades de manutenção periódica, ainda
que de fácil realização, o dispêndio com a energia elétrica consumida, embora de pouca monta, e a
possibilidade de criar problemas de interferência com muitas estruturas metálicas enterradas nas
proximidades, o que pode ser evitado com facilidade.
No sistema por corrente impressa, uma pilha eletrolítica é gerada, na qual se faz com que a estrutura
a ser protegida funcione como catodo e o leito de anodos utilizado libere corrente para o meio. Os
metais utilizados na prática são construídos de grafite ou de ligas metálicas, como as de ferro e
silício, e as de chumbo, antimônio e prata, sendo que as hastes de titânio ou nióbio com revestimento
muito fino de platina ou de óxidos especiais são também utilizadas.
A grande vantagem desse método é a possibilidade de poder-se regular, com extrema facilidade, em
função das medições dos potenciais estrutura/meio, a corrente de proteção liberada pelos anodos,
mediante ajuste na saída do retificador.
O retificador constitui-se, basicamente, de um transformador que abaixa a tensão de alimentação para
o valor desejado no circuito de proteção catódica. Possui ainda uma coluna retificadora, construída
com placas de diodos de silício, de instrumentos para as medições das voltagens e das correntes de
saída de um horímetro. Finalmente contém dispositivos de proteção elétrica, como para-raios, fusíveis
e disjuntores, além de relés, para a regulagem da tensão de saída em corrente contínua.
Os anodos são instalados na posição vertical ou horizontal, sendo comum, no caso de solos o uso
de enchimento condutor de coque metalúrgico moído ou preferencialmente coque calcinado de
petróleo. Quando o coque é convenientemente compactado em torno do anodo, obtém-se menor
resistência de saída da corrente para o solo, além da diminuição do consumo do anodo, uma vez que
boa parte da corrente é descarregada através do enchimento.

15
EXERCÍCIOS
Responda as questões a seguir:
1 – Conceitue corrosão e explique porque os processos corrosivos são espontâneos.
2 – Conceitue corrosão eletroquímica e destaque a sua importância.
3 – Apresente as principais diferenças entre corrosão eletroquímica e corrosão química.
4 – Apresente os componentes de uma célula eletroquímica de corrosão.
5 – Quais são os tipos de pilhas de corrosão eletroquímica?
6 – Conceitue pilha galvânica e pilha de ação local.
7 – Conceitue a pilha ativa-passiva.
8 – Quais são as diferenças entre as pilhas de concentração iônica diferencial e a pilha de aeração
diferencial?
9 – Quais são os tipos de pilhas presentes em frestas?

10 – Indique os meios corrosivos onde o revestimento por tintas é mais utilizado e mostre como se
forma o eletrólito em cada um deles.
11 – Quais são as principais formas de corrosão?
12 – Cite cinco tipos de corrosão.
13 – Qual é o princípio básico de seleção de materiais resistentes à corrosão?
14 – Por que as soldas são regiões mais propensas à corrosão e por que devem ser bem acabadas e
sem defeitos superficiais?
15 - Cite três práticas de projeto que devem ser evitadas e três que devem ser previstas.
16 – Conceitue inibidores de corrosão e mencione o que são inibidores anódicos, catódicos e de

adsorção.
17 – Indique quatro práticas de modificação de meios corrosivos.
18 – Conceitue revestimentos e indique os mecanismos de proteção.
19 – Quais são revestimentos mais anódicos e mais catódicos em relação ao aço – Explique o porquê
de serem assim considerados.
20 – Quais são os métodos mais frequentemente utilizados para aplicação de revestimento com
zinco e com alumínio?
21 – Cite cinco características fundamentais para os revestimentos de tubulações enterradas ou

submersas.
22 – Mencione alguns revestimentos em desuso e aqueles mais utilizados ultimamente.
23 – Cite cinco finalidades do revestimento por tintas, além da proteção anticorrosiva.
24 – Quais são os componentes de um esquema de revestimento por tintas?
25 – Quais os mecanismos de proteção presentes nas tintas de acabamento e nas tintas de fundo?
26 – Quais são as diferenças entre proteção catódica e proteção anódica?
27 – Quais são os tipos de proteção catódica? Conceitue-os.
28 – Quais os anodos galvânicos mais indicados nas seguintes situações: Tanque enterrado,
Permutador de calor (água doce), Tanques de lastro (água salgada)?
29 – Apresente duas vantagens dos sistemas galvânicos e dos sistemas por corrente impressa.
30 – Do ponto de vista de proteção anticorrosiva há diferença entre proteger com sistema galvânico
ou por corrente impressa? Justifique a resposta.

AGRADECIMENTO
A Associação Brasileira de Corrosão - ABRACO
agradece aos seus instrutores pelo apoio na elaboração deste material

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QUALIFICAÇÃO

QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1

Projeto gráfico e diagramação

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CORROSÃO

3. CÉLULAS DE CORROSÃO ELETROQUÍMICA.................................................................................................................... 12

4. PRINCIPAIS TIPOS DE CÉLULAS OU PILHAS..................................................................................................................14

5.1 Principais meios corrosivos e respectivos eletrólitos..................................................................................... 20

6. FORMAS E TAXAS DE CORROSÃO..................................................................................................................................... 21

6.1 Formas de corrosão.................................................................................................................................................... 21

7.1 Corrosão uniforme......................................................................................................................................................23

8.1 Princípios básicos da resistência à corrosão e da proteção anticorrosiva.............................................. 30

9. RESISTÊNCIA PRÓPRIA DO MATERIAL À CORROSÃO..................................................................................................32

10. CONTROLE DE CORROSÃO NA FASE DE PROJETO......................................................................................................33

10.1 Práticas a serem evitadas.......................................................................................................................................33

11. INIBIDORES DE CORROSÃO.............................................................................................................................................35

12. TÉCNICAS DE MODIFICAÇÃO DO MEIO CORROSIVO..................................................................................................37

13. REVESTIMENTOS PROTETORES..................................................................................................................................... 38

13.1 Mecanismo de proteção..........................................................................................................................................39

14. PROTEÇÃO CATÓDICA E ANÓDICA................................................................................................................................ 49

1 Princípios básicos de proteção catódica................................................................................................................ 50

Das medidas existentes para a prevenção da corrosão, sem dúvida

QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1

QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1

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QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1

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As células ou pilhas de corrosão eletroquímica são constituídas de quatro elementos fundamentais:

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METAL / ÍONS POTENCIAL EM POTENCIAL EM

TABELA 02 – Série Galvânica de Materiais no Solo

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EXTREMIDADE ANÓDICA (MENOS NOBRE)

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Figura 04 – Pilha de Ação Local

QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1

Figura 05 – Pilha Ativa – Passiva

Figura 06 – Pilha de Concentração Iônica Diferencial

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ipais meios corrosivos e respectivos eletrólitos

QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1

Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do eletrólito. O

5.1 Principais meios corrosivos e respectivos eletrólitos

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6.1 Formas de corrosão

QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1

Corrosão uniforme Corrosão por placas

Corrosão alveolar Corrosão por pites

Corrosão intergranular Corrosão transgranular

Figura 08 – Esquemas das Formas de Corrosão

6.2 Taxas de corrosão

Os processos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam mecanismos idênticos porque

7.1 Corrosão uniforme

QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1

7.3 Corrosão por concentração diferencial

Os processos corrosivos ocasionados por variação na concentração de determinados agentes no

a) CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO IÔNICA DIFERENCIAL

QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1

7.4 Corrosão galvânica

Denomina-se corrosão galvânica o processo corrosivo resultante do contato elétrico de materiais

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