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Rosca – Coração da extrusora

Conceitos básicos Rosca convencional

A importância das roscas para o bom desempenho da extrusora é
fundamental. Suas funções são fundir, homogeneizar e transportar Zona de alimentação
as resinas até o cabeçote, mantendo ao máximo suas propriedades
físicas e químicas. Localizada abaixo da entrada do funil,
Quando operam em boas condições, com design e materiais pré-aquece e transporta os grânulos
apropriados para as resinas que vão operar, melhoram sólidos para a zona de compressão.
consideravelmente o desempenho das extrusoras. Na prática,  Profundidade constante;
muitos transformadores não dão a importância necessária, se  Formato do grão interfere;
descuidam e acabam operando com roscas com perfis inadequados  Temperatura menor;
e/ou desgastadas.  Mais profunda tem melhor
O avanço ocorrido na área da mecatrônica proporcionou um alimentação e pior
considerável aumento na qualidade e produtividade do setor, homogeneidade.
eliminando muitas das variáveis até bem pouco tempo existentes.
Entretanto, para que o sistema seja ainda mais eficaz, é fundamental
que a rosca utilizada seja adequada à matéria prima. A complexidade
das novas resinas e a exigência na qualidade dos produtos demanda
uma tecnologia de projetos de roscas cada vez mais complexa.

Zona de compressão/transição
Inicia a plastificação do polímero,
comprimindo o mesmo devido o
aumento do diâmetro do núcleo da
rosca.
 Profundidade diminui
linearmente;
 Compacta o material;
 Fundi o material por
temperatura e cisalhamento;
 Até 70% da temperatura é
gerada pelo cisalhamento.

Relação L/D
Um dos fatores mais importantes no desenvolvimento das roscas é a
relação comprimento útil versus diâmetro – L/D.
O mesmo é medido considerando o comprimento útil da rosca
dividido pelo diâmetro externo da mesma, ou seja, se temos uma Zona de dosagem/mistura
rosca com 3675 mm de comprimento e diâmetro externo de 105
É onde o material se mistura com
mm obtemos uma relação de L/D 35:1, que por sua vez, corresponde
eventuais pigmentos e a plastificação
à quantidade necessária para que a rosca seja capaz de plastificar o
se completa.
polímero.
 Profundidade constante;
 Homogeneíza a massa
Taxa de compressão – h1/h2
fundida;
É convencionado considerar que a taxa de compressão é um  Distribui os aditivos e
cociente entre a profundidade da seção de alimentação e a pigmentos;
profundidade da seção de dosagem, ou seja, relação entre o volume  Bombeia o material para
de um filete da rosca no final da zona de alimentação e o volume de frente.
um filete da rosca na zona de dosagem. Apesar de amplamente
usada não exprime a verdadeira taxa ou relação de compressão e
cisalhamento exigida para cada tipo de material (VRC).

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Roscas de Barreira e projetos Especiais Rosca de barreira

O crescente uso de materiais combinados com cargas e aditivos,

Zona de alimentação
impressões, tintas, etc. são fatores que estão cada vez mais
Localizada abaixo da entrada do funil,
estimulando o uso de roscas mais sofisticadas.
pré-aquece e transporta os grânulos
Para exigências de plastificações elevadas são utilizadas roscas de
sólidos para a zona de compressão.
barreira. Por meio da separação do material sólido e da massa fundida
 Profundidade constante;
na zona de barreira, é assegurado que não cheguem partículas de
 Formato do grão interfere;
material sólido no cabeçote ou matriz.
 Temperatura menor;
 Mais profunda tem melhor
alimentação e pior
Zonas de mistura homogeneidade.

As misturas realizadas na rosca por meio de dispositivos específicos

podem ser classificadas como misturas distributivas e misturas
dispersivas, dependendo do projeto, aplicação ou exigência do
material, a rosca pode apresentar uma ou as duas misturas.

Mistura distributiva
Zona de transição
Requer uma taxa de cisalhamento significativa com uma reordenação
contínua do polímero; caracterizada por uma série de interrupções do Inicia a plastificação do polímero,
fluxo polimérico, estas mudanças de direção separam e reúnem partes onde o processo resume na restrição
variadas causando uma mistura uniforme do material. O objetivo em da passagem do material sólido para a
uma seção de mistura distributiva é de misturar o fluido reordenando o seção de dosagem por meio de canais
fluxo muitas vezes enquanto minimiza a tensão de cisalhamento. intercalados.
 Profundidade varia entre
canal sólido e canal líquido;
 Compacta o material;
 Fundi o material por
temperatura e cisalhamento;
Mistura dispersiva  Fornece mistura 30% maior.

Tipicamente associada a um dispositivo capaz de gerar alto

cisalhamento no polímero eliminando pontos sólidos e proporcionando
uma boa homogeneização. Geralmente é empregado em materiais que
necessitem da redução de partículas e que sejam dispersas
uniformemente na massa fundida.

Zona de bombeamento
É onde o material se mistura com
eventuais pigmentos e a plastificação
se completa.
 Profundidade constante;
 Mantém a pressão na rosca;
 Distribui os aditivos e
pigmentos;
 Bombeia o material para
frente.

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