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Preparação para a Extrusão

Como já visto a reciclagem mecânica pode ser dividida em dois tipos: reciclagem de resíduos industriais e de pós-
consumo. As etapas que as constituem são: seleção, moagem, lavagem, secagem, extrusão e granulação.
Na reciclagem de resíduos pós-industriais, as operações de lavagem e secagem não são necessárias para a extrusão e
granulação, podendo ser utilizado para a alimentação da extrusora o material moído, aglutinado ou por alimentação
forçada.

Etapas antecessoras à extrusão e granulação

 Seleção/Separação (pós-consumo / pós-industrial);

 Moagem (pós-consumo / pós-industrial);
 Lavagem (pós-consumo);
 Enxague (pós-consumo);
 Secagem - isenção de umidade (pós-consumo).

Seleção / Separação

Utilizando os devidos métodos de identificação e principalmente, o treinamento da equipe, a seleção / separação é

realizada com intuito de retirar o que não é plástico e/ou separar os materiais por tipo, cor, peso, tamanho, etc. Esta
seleção geralmente é realizada em uma esteira rolante que varia de comprimento conforme o volume de material a ser
separado.
Este processo pode ser efetuado de duas formas: NEGATIVA e POSITIVA. A separação NEGATIVA consiste em manter os
colaboradores em pé ao lado da esteira retirando todo o material diferente do plástico a ser reciclado, este plástico é
conduzido para o sistema de lavagem/moagem. A separação POSITIVA, mais aplicada para materiais rígidos, consiste em
manter os colaboradores em pé ao lado da esteira retirando todo o material a ser reciclado e arremessando-o em uma
segunda esteira paralela, ficando na primeira esteira somente o material para descarte.

Moagem
O moinho deve ser adequado ao tipo de material
processado, ex.: filmes, peças injetadas, peças
sopradas, borras, etc.
A moagem deve ser executada de acordo com a
forma do material, e deve-se utilizar o máximo de
água possível.
No caso de materiais de baixo peso volumétrico, o
diâmetro da furação da peneira (grelha) deve ser o
menor possível, assim como as facas do moinho
devem estar sempre afiadas, evitando pulsação e
mudança de comportamento na fase de extrusão.
Isso também evita que parte da sujeira seja
incorporada ao material. A moagem deve gerar uma
quantidade mínima de pó, pois o pó por sua vez,
gera degradação.

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Lavagem / Enxague

Após a moagem, o material deve seguir para um tanque de decantação que deverá ser levemente agitado, fazendo com
que os detritos pesados se depositem no fundo. Dependendo da quantidade de sujeira, será necessária a utilização de
um ou mais tanques. Alguns materiais podem requerer um sistema de lavagem mecânica que produza maior atrito.
É comum o uso de solução de soda cáustica ou um detergente adequado para "dissolver" a cola e outros contaminantes
presentes nos materiais juntamente com emprego de água quente em circulação no(s) tanque(s). Lembrando sempre
que ao final do processo (após enxágue) toda a soda caustica e/ou detergentes foram eliminados antes da secagem a
quente ou extrusão, mantendo o Ph 7.
Devido ao fato de que o produto final pode ser usado para muitas aplicações diferentes e que todos (clientes) querem a
melhor qualidade possível, os custos de lavagem são diretamente proporcionais.

Secagem

A secagem é geralmente efetuada através de um ou mais sistemas de centrifugação de alta eficiência, mas em alguns
casos poderá haver a necessidade de utilizar calor proveniente de um sistema elétrico. Os materiais que não podem
sofrer centrifugação ou calor, serão removidos do sistema de lavagem ainda úmidos para serem aglutinados e
extrusados.
O secador centrífugo mecânico têm um bom desempenho se a espessura do filme for maior que 40/45 micras, enquanto
que, se a espessura for menor, como normalmente é, o teor de umidade que você deve esperar ao final é bem mais de
alto, significando que nenhuma extrusora lidará bem com isso e em muitos casos a secagem com ar quente é necessária.

Taxa de produção x Espessura

A espessura média dos materiais está intimamente ligada à taxa produção, expresso em kg/hora, em outras palavras, se
alimentarmos um filme de 40 micras de espessura média e temos, por exemplo, uma tonelada por hora, com
exatamente a mesma linha teremos 750 kg/h, com um filme de 30 micras teremos 500 kg/h, e assim por diante.

Aglutinador
Apenas o filme plástico passa pelo aglutinador, cuja
função é dar densidade ao material, deixá-lo
compactado e consequentemente mais pesado.
O aglutinador é um misturador de resíduos finos
(filmes), um tipo de "batedeira", que tem a forma de
um cilindro contendo hélices que giram em alta
rotação e aquecem o plástico por meio da fricção de
suas hélices, transformando o material em pó.
Quando o material é seco, certa quantidade de água
é acrescida ao pó, para provocar um resfriamento
repentino, que resulta na aglutinação: as moléculas
dos polímeros (cadeias moleculares do plástico) se
contraem, aumentando sua densidade e
transformando o plástico em grãos. Assim, ele passa
a ter peso e densidade suficientes para descer no
funil da extrusora.
Em muitos casos, o material depois de lavado e
centrifugado, chega ao aglutinador com até 30% de
umidade. Na fase de aglutinação este perderá esta
umidade e terá a densidade aumentada, reduzindo
seu tamanho e aumentando seu peso.

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