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Justificativa

O controle de um processo industrial (manufatura, produção e assim por diante)


de modo automático em vez de manual é chamado frequentemente de automação. A
automação é utilizada amplamente nas indústrias químicas, de energia elétrica, de
papel, automobilística e siderúrgica, dentre outras. (DORF.2001).
Devido a sua alta capacidade em acelerar processos de produção e manufatura, a
automação industrial tornou-se essencial para as indústrias que planejam melhorar seus
processos e obter assim uma maior eficiência e qualidade dentro de menores custos e
tempos. Dessa forma, a indústria tem evoluído de forma a incorporar novas tecnologias
e consequentemente obter maior produtividade (SAUTER et al., 2011).
A ação de controle e a supervisão de processos é uma das partes mais
importantes de qualquer planta industrial e que ambas interagem na operação estável e
na otimização do produto. Dentre os mais variados tipos de controle existente, podemos
destacar o controle PID por ser o mais utilizado na indústria, devido ao seu desempenho
robusto e simplicidade funcional (Ogata, 2015).
O controle PID é o algoritmo de controle mais usado na indústria e tem sido
utilizado em todo o mundo para sistemas de controle industrial. Possui um desempenho
robusto em diversos cenários industriais, somado a sua simplicidade funcional, que
permite aos técnicos e engenheiros operá-los de forma simples e direta. Esse algoritmo é
composto por três coeficientes: proporcional, integral e derivativo, que são variados
para obter a resposta temporal ótima (Bega, et al, 2006).
O controle do tipo discreto, voltado aos processos digitais, teve seu início
marcado pela utilização de dispositivos eletromecânicos do tipo a relés. E até o início da
década de 60, esta era praticamente a única opção possível. Com o advento dos
dispositivos microprocessados, vieram os Controladores Lógicos Programáveis (CLPs),
onde a forma básica de programação é oriunda da lógica de programação dos diagramas
elétricos a relés. Próprio para ambientes industriais, os controladores realizam uma
rotina cíclica de operação, o que caracteriza seu princípio de funcionamento, e operam
apenas variáveis digitais, efetuando controle discreto, portanto. Quando tais
equipamentos manipulam variáveis analógicas, são muitas vezes chamados de
Controladores Programáveis. Já o controle do tipo analógico desenvolveu-se,
inicialmente, com o surgimento dos amplificadores operacionais, por meio do qual as
ações de controle eram implementadas. Controladores de processos contínuos evoluíram
juntamente com a microeletrônica e passaram a utilizar circuitos mais complexos,
microprocessados, de forma a poderem utilizar poderosos recursos e efetuarem técnicas
de controle dos mais diversos tipos, tais como: Proporcional-Integral-Derivativo-PID,
PID adaptativo (não linear), Lógica Fuzzy (lógica nebulosa), Preditivo, entre outros. E
com isso surgiram também várias técnicas de sintonia de controladores entre elas tem-
se: método da sensibilidade limite, método da curva de reação e método do lugar das
raízes (COELHO,1995).
Nos processos industriais existem diversos equipamentos que se comunicam
para realizar a automação de um sistema, entretanto, talvez o mais conhecido seja o
controlador lógico programável (CLP) devido a sua grande versatilidade. Os CLPs são
caracterizados por controlar m´múltiplas entradas e saídas de um processo, bem como
por trabalhar em ambientes hostis, devido a sua capacidade de operar a grandes
variações de temperatura e possuir resistência a vibrações e impactos (ROSARIO,
2009).
No entanto, os CLPs normalmente não possuem uma interface entre o processo e
o operador que facilite a monitoração. Nesse contexto, torna-se extremamente relevante
a integração com sistemas supervisórios, que podem ser definidos como sistemas que
supervisionam ou monitoram processos executados em uma planta industrial. Esses
sistemas são normalmente utilizados para verificação de possíveis falhas em
componentes da planta, atuando assim na prevenção das mesmas (JURIZATO et al.,
2003).
A supervisão dos processos dinâmicos tem como principal objetivo monitorar o
estado do processo em cada instante de tempo, identificando assim os estados
indesejados e possibilitando agir apropriadamente para evitar falhas ou até mesmo
acidentes (CARDOSO, 2006).
Além de estabelecer a comunicação entre os dispositivos, se faz necessária a
existência de uma interface que realize o cruzamento das informações para a geração de
gráficos e relatórios e assim permitir que se tenha uma visão geral da produção e
também o controle da mesma, (MORAES E CASTRUCCI, 2001).
Na década de 60, os sistemas SCADA eram baseados em mainframes, de
arquiteturas fechadas, dependentes de fabricante e isolados. Com a evolução das redes
de computadores, a indústria foi migrando para sistemas abertos e com uma arquitetura
fortemente centrada em conectividade, permitindo a interligação das redes SCADA com
as intranets corporativas. Essa integração de redes, com características e propósitos
distintos, tem como objetivo aumentar a eficiência, a competitividade e a produtividade
das empresas (PIRES; OLIVEIRA; BARROS, 2005)
A sigla SCADA é uma sigla do inglês para Supervisory Control And Data
Acquisition, o que significa Controle Supervisório e Aquisição de Dados. Sistemas
SCADA servem como interface entre o operador e processos dos mais variados tipos,
como máquinas industriais, controladores automáticos e sensores dos mais variados
tipos. Com sistemas SCADA são construídos desde aplicativos simples de
sensoreamento e automação, até os famosos "Painéis de Controle" em empresas de
geração e distribuição de energia elétrica, centrais de controle de tráfego e assim por
diante (SCADA,2010).
Nesse trabalho será feito a simulação de uma planta industrial utilizando
simuladores e controladores todos conectados a uma rede wifi onde será possível
acompanhar e medir as variáveis do processo a distância via computador ou
smarthphone.
Referencias

BEGA, Egídio A.; Finkel, Vitor S.; Koch, Ricardo. Instrumentação industrial. Instituto
Brasileiro de Petróleo e Gás, Rio de Janeiro, 2006
CARDOSO, A. J. L. Supervisão e controlo de sistemas dinâmicos com tolerância a
falhas: ˆ contribuição para uma abordagem estruturada e robusta ˜ . Tese (Doutorado),
2006.
Coelho, A. A. Rodrigues & Coelho, L.S.. Identificação de Sistemas Dinâmicos
Lineares. Ed UFSC, Florianópolis, 1995.
DORF, Richard C; Bishop, Robert H. Sistemas de controle modernos. 8.ed. Rio de
Janeiro: LTC, 2001. 680 p.
JURIZATO, L. A.; PEREIRA, P. S. R. et al. Sistemas supervisórios. Nova Odessa,
Network Technologies, v. 1, p. 2, 2003.
MORAES, Cícero Couto de; CASTRUCCI, Plínio de Lauro. Engenharia de Automação
Industrial. 1. ed. Rio de Janeiro. Editora LTC, 2001.
OGATA, Katsuhiko. Engenharia de Controle Moderno. 5ª Edição. Pearson. 2015.
PIRES, Paulo Sérgio Motta; OLIVEIRA, Luiz Affonso H. Guedes de; BARROS, Diogo
55 Nascimento. Aspectos de segurança em sistemas SCADA – uma visão geral,
Universidade Federal do Rio Grande do Norte, 2004 Disponível em: . Acesso em: 05
fevereiro. 2020
ROSARIO, J. M. Automac¸a˜o industrial. [S.l.]: Editora Bara´una, 2009.
Sauter, T.; Soucek, S.; Kastner, W. and Dietrich, D. (2011). The Evolution of Factory
and Building Automation," IEEE Transctions in Industrial Electronics Magazine, Vol.5,
No.3, pp.35-48.
SCADABR, M. Disponível em: http://ufpr. dl. sourceforge.
net/project/scadabr/software/docs/manual% 20s cadabr. pdf. Acesso em, v. 2, 2014.
SOUZA, V. A. O protocolo modbus. Cerne Conhecimento para o Desenvolvimento,
[Online]. Available: http://www. cerne-tec. com. br/Modbus. pdf.[Acedido em 04
fevereiro 2020], 2010.

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