Motor FPT-1

MANUAL DE
REPARAÇÃO
MOTOR NEF
6 cilindros 4V
129/165 kW
2200 rpm - Tier 3
EXCELÊNCIA TECNOLÓGICA
Edição Dezembro 2009

Manual de Reparação NEF 6cil.4V 129/165 kW 2200 rpm Tier3
ÍNDICE página
FERRAMENTA DE DIAGNÓSTICO PARA MOTORES FPT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
DIAGNÓSTICOS DE FALHA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Motor Não Pega . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
O Motor Superaquece . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Motor sem Potência e Funciona Irregularmente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Fumaça Preta ou Cinza Escuro do Escapamento do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Fumaça Cinza do Escapamento do Motor (Quase Branca) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Fumaça Azul Claro do Escapamento do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Batidas Irregulares do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Motor Para . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Pressão de Óleo Excessiva ou Insuficiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Consumo de Combustível Excessivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
MOTORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
CÓDIGO DE IDENTIFICAÇÃO DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
PROPRIEDADES DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
CARACTERÍSTICAS GERAIS DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
COMPONENTES DO MECANISMO DA ÁRVORE DE MANIVELAS E CONJUNTO DE CILINDROS......17
MECANISMO DAS VÁLVULAS – CONJUNTO DE CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
FERRAMENTAS ESPECIAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
MOTORES 667TA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
DESCRIÇÃO DOS PRINCIPAIS COMPONENTES DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Bloco do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Árvore de Manivelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Vedadores de Óleo da Árvore de Manivelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Pistão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Árvore de Comando das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
SISTEMA DE RECIRCULAÇÃO DOS GASES DE ESCAPAMENTO EGR . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . 30
Controle das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Cabeçote dos Motores: 667TA/EBF - 667TA/EBD - 667TA/EED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Cabeçote dos Motores: 667TA/EEG - 667TA/EEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Cabeçote dos Motores: 667TA/EDJ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Válvulas e Assentos das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Pontes das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Usinagem do Cabeçote do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Volante do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
ACIONAMENTO DO EQUIPAMENTO DE ACESSÓRIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
LUBRIFICAÇÃO DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Refrigerador de Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Válvula de Controle da Pressão do Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Válvula de Desvio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Bomba de Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Cárter de Óleo dos Motores: 667TA/EEG-667TA/EEC- 667TA/EBF- 667TA/EED- 667TA/EDJ.................41
Cárter de Óleo dos Motores: 667TA/EED- 667TA/EBD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Recirculação dos Vapores de Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Recirculação “Blow-by” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
REFRIGERAÇÃO DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Bomba de água . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
SISTEMA DE INJEÇÃO ELETRÔNICA DE ALTA PRESSÃO (COMMON RAIL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
FUNCIONAMENTO DA UNIDADE DE CONTROLE ELETRÔNICO – EDC7UC31 . . . . . . . . . . 46
Controle do Elemento de Pré-Aquecimento do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Reconhecimento de Fase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Controle de Injeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Sistema de Controle da Pressão de Injeção de Malha Fechada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Controle Piloto e de Avanço da Injeção Principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
3
página
Controle da Rotação de Marcha Lenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Proteção Contra SuperAquecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Limite de Rotação Máxima do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Controle de Fumaça Sob Aceleração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Após o Desligamento do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Controle da Rotação de Trabalho em Condições de Operação Normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Estratégias de Recuperação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DE COMBUSTÍVEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Diagrama do Sistema de Alimentação de Combustível . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
Filtro de Combustível . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
Bomba de Alimentação Mecânica – Condição de Operação Normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
Bomba de Alimentação Mecânica – Condição de SobrePressão de Saída da Unidade . . . . . .51
Condição de Sangria do Sistema de Combustível . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
Bomba de Alta Pressão Tipo CP3.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
Vista Interna da Bomba de Alta Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
Princípio de Operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56
Teoria da Operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
“COMMON RAIL” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO DO “COMMON RAIL” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
ELETRO-INJETOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Término da Injeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
Eletro-Injetores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
Limitador de Pressão de Retorno do Combustível . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62
LOCALIZAÇÃO DOS PRINCIPAIS COMPONENTES ELÉTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Unidade de Controle Eletrônica EDC7UC31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
Pinagem do Conector de Cablagem no Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65
Diagrama da Pinagem do Conector (A) dos Injetores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66
Diagrama da Pinagem do Conector (C) dos Injetores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66
Sensor da Árvore de Manivelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67
Sensor da Árvore de Comando das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67
Sensor de Temperatura - Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
Sensor de Temperatura - Pressão do Óleo do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
Sensor de Pressão do Combustível de “Common Rail” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
Eletroinjetor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
Aquecedor de Resistência do Ar de Admissão e Relé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71
Sensor de Temperatura do Líquido de Refrigeração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72
Sensor de Temperatura do Combustível . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73
Bomba de Alta Pressão - Regulador de Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74
VERIFICAÇÃO DO SISTEMA DE COMBUSTÍVEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Teste de Alimentação de Baixa Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75
Bomba de Baixa Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76
Teste na Válvula de Alívio de Pressão do “Common Rail” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77
Teste de Contra-Fluxo do Combustível a Partir do Retorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78
RECONDICIONAMENTO DO MOTOR SOBRE A BANCADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Desmontagem do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80
VERIFICAÇÕES E ESPECIFICAÇÕES DO BLOCO DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Verificações e Medições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Verificação do Levantador Excêntrico e Superfície do Mancal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Rolamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Verificação da Superfície de Contato do Cabeçote do Bloco do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Sincronismo da Árvore de Comando das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Substituição dos Rolamentos dos Cames . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Tuchos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Instalação dos Tuchos da Árvore de Comando das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
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página
ÁRVORE DE MANIVELAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Medição dos Munhões e dos Pinos de Manivelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Substituição das Engrenagens de Acionamento da Bomba de Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Instalação dos Casquilhos Principais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Medição do Jogo de Montagem dos Munhões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Verificação do Jogo do Rebaixo da Árvore de Manivelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Conjunto de Biela-Pistão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Medição do Diâmetro do Pino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Pino do Pistão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Condições Para o Acasalamento Correto Pino/Pistão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Anéis do Pistão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Rolamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Verificação das Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Verificação da Torção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Verificação da Flexibilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Instalação do Acoplamento do Conjunto Biela-Pistão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Instalação dos Anéis do Pistão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Instalação dos Conjuntos Biela-Pistão no Bloco de Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Medição do Jogo dos Munhões do Conjunto da Árvore de Manivelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Verificação da Saliência do Pistão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Caixa de Distribuição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Sincronismo das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Caixa do Volante do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
VOLANTE DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Substituição da Engrenagem Anular do Volante do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
CABEÇOTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Remoção das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Verificação do Vedador de Água do Cabeçote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Verificação da Superfície de Contato do Cabeçote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Limpeza, Verificação e Retifica das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Verificação da Folga de Montagem e a Centralização das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
GUIAS DAS VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
SEDES DAS VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Recondicionamento-Substituição das Sedes das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
MOLAS DAS VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
CABEÇOTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Instalação do Cabeçote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Instalação dos Injetores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
HASTES E TUCHOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Conjunto do Balancim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Localizando o Ponto Morto Superior (TDC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Ajustagem da Folga das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Conexões do Chicote de Fiação ao Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
MOTOR DE PARTIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Diagnóstico Rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131
Motor de Partida BOSCH 24Volts – 4kW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
Motor de Partida ISKRA 24Volts – 4kW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133
Motor de Partida Denso 24Volts – 7,8kW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133
ALTERNADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Diagnóstico Rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134
BOSCH: NCBI 28 Volt 35-70 Amp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135
Remoção e instalação do motor de partida.............................................................136
Remoção e instalação do Alternador.......................................................................138
Instalação da correia dos órgãos auxiliares..........................................................141
5
FERRAMENTA DE DIAGNÓSTICO PARA MOTORES
O sistema da Ferramenta Eletronica de Serviço (EST - Electronic Service Tool) permite a

realização de diagnósticos na máquina, através da verificação de parâmetros dos com-
ponentes eletrônicos de controle (unidades de controle, sensores, etc.), vazões, pressões
e temperaturas. O sistema também é capaz de fazer a leitura de códigos de falhas para
auxiliar no diagnóstico dos modos de falha do motor.
6
DIAGNÓSTICOS DE FALHA
7
O MOTOR SUPERAQUECE
8
MOTOR SEM POTÊNCIA E FUNCIONA IRREGULARMENTE
9
FUMAÇA PRETA OU CINZA ESCURO DO ESCAPAMENTO DO MOTOR
FUMAÇA CINZA DO ESCAPAMENTO DO MOTOR (QUASE BRANCA)
FUMAÇA AZUL CLARO DO ESCAPAMENTO DO MOTOR
10
BATIDAS IRREGULARES DO MOTOR
11
MOTOR PARA
PRESSÃO DE ÓLEO EXCESSIVA OU INSUFICIENTE
CONSUMO DE COMBUSTÍVEL EXCESSIVO
12
MOTORES
13
CÓDIGO DE IDENTIFICAÇÃO DO MOTOR

Descrição detalhada do modelo do motor
PROPRIEDADES DO MOTOR
14
CARACTERÍSTICAS GERAIS DO MOTOR
15
16
COMPONENTES DO MECANISMO DA ÁRVORE DE MANIVELAS E

CONJUNTO DE CILINDROS
17
18
19
MECANISMO DAS VÁLVULAS – CONJUNTO DE CILINDROS
20
21
ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE
PEÇA TORQUE - Nm(lb.-ft.)
Parafusos de fixação do cabeçote
1ª Fase
Parafusos M12X1.75X70 45 a 55 Nm (33.2 a 40.6 lb.-ft.)
Parafusos M12x1.75x140 35 a 45 Nm (25.8 a 33.2 lb.-ft.)
Parafusos M12x1.75x180 (pré-lubrificados com óleo) 65 a 75 Nm (47.9 a 55.3 lb.-ft.)
2ª Fase (aperto adicional) 90 graus
3ª Fase (torque adic. parafusos c/140 e 180 mm comp.) 90 graus
Mancais principais da árvore de manivelas
1ª Fase (pré-lubrifique com óleo) 44 a 56 Nm (32.5 a 41.3 lb.-ft.)
2ª Fase 74 a 86 Nm (54.6 a 63.4 lb.-ft.)
3ª Fase (aperto adicional) 90 ± 5 graus
Parafusos de fixação das capas das bielas
1ª Fase (pré-lubrifique com óleo) 55 a 65 Nm (40.6 a 47.9 lb.-ft.)
Parafusos de fixação do volante do motor
1ª Fase 26 a 34 Nm (19.2 a 25.1 lb.-ft.)
Porca de fixação do conector de alimentação do injetor 45 a 50 Nm (33.2 a 36.9 lb.-ft.)
Cárter 20 a 28Nm (14.8 a 20.7lb.-ft.)
Filtro de combustível Contato + 3/4 de volta
Parafusos de fixação da tampa da bomba injetora 20 a 30 Nm (14.8 a 22.1 lb.-ft.)
Parafusos fixação tampa e carcaça mecanismo válvulas 20 a 28Nm (14.8 a 20.7 lb.-ft.)
Parafusos de fixação do coletor de admissão 20 a 28 Nm (14.8 a 20.7 lb.-ft.)
Parafusos de fixação da bomba de combustível 20 a 30 Nm (14.8 a 22.1 lb.-ft.)
Parafusos de fixação do coletor de escapamento 48 a 58 Nm (35.4 a 42.8 lb.-ft.)
Porcas de fixação da tampa das válvulas 20 a 28 Nm (14.8 a 20.7 lb.-ft.)
Parafusos de fixação do suporte dos balancins 31 a 41Nm (22.9 a 30.2 lb.-ft.)
Porca de ajustagem dos balancins 20 a 28 Nm (14.8 a 20.7 lb.-ft.)
Parafusos de fixação da polia da árvore de comando das válvula
1ª Fase 45 a 55 Nm (33.2 a 40.6 lb.-ft.)
Parafusos fixação placa ombro árvore comando válvula 20 a 28 Nm (14.8 a 20.7 lb.-ft.)
Parafusos de fixação do suporte do ventilador 20 a 30 Nm (14.8 a 22.1 lb.-ft.)
Parafusos de fixação da bomba de injeção 7 a 17 Nm (5.2 a 12.5 lb.-ft.)
Parafusos de fixação da polia do ventilador 37 a 49 Nm (27.3 a 36.1 lb.-ft.)
Parafusos de fixação do turbocompressor 20 a 30 Nm (14.8 a 22.1 lb.-ft.)
Parafusos de fixação do motor de partida 37 a 49 Nm (27.3 a 36.1 lb.-ft.)
Parafusos de fixação do alternador 37 a 49 Nm (27.3 a 36.1 lb.-ft.)
Parafusos de fixação da bomba de água 20 a 28 Nm (14.8 a 20.7 lb.-ft.)
Filtro de óleo Contato + 3/4 turn
Parafuso de fixação do tensionador da correia 37 a 49 Nm (27.3 a 36.1 lb.-ft.)
Trocador de calor água-óleo para unidade de controle EDC7UC31
Parafuso M6 8 a 12 Nm (5.9 a 8.9 lb.-ft.)
22
ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE (continuação)

PEÇA TORQUE - Nm(lb.-ft.)
Parafusos de fixação da bomba de óleo e da tampa dianteira
1º Estágio 7 a 9 Nm (5.2 a 6.6 lb.-ft.)
2º Estágio 20 a 28 Nm (14.8 a 20.7 lb.-ft.)
Parafuso fixação dos bicos borrifadores de óleo no cilindro 12 a 18 Nm (8.9 a 13.3 lb.-ft.)
Parafusos de fixação do “Common Rail” 20 a 28 Nm (14.8 a 20.7 lb.-ft.)
Sensor de pressão e temperatura do ar de admissão 5 a 7 Nm (3.7 a 5.2 lb.-ft.)
Parafuso do sensor de nível de óleo do motor 10 a 14 Nm (7.3 a 10.3 lb.-ft.)
Parafusos fixação do turbocompressor ao coletor de escape 37 a 49 Nm (27.3 a 36.1 lb.-ft.)
Parafuso M6 de fixação do duto do chicote elétrico 8 a 12 Nm (5.9 a 8.9 lb.-ft.)
Parafuso suporte chicote elétrico de alimentação do injetor 20 a 28 Nm (14.8 a 20.7 lb.-ft.)
Suporte do filtro de combustível
ParafusoM12 69 a 85 Nm (50.9 a 62.7 lb.-ft.)
ParafusoM8 20 a 28 Nm (14.8 a 20.7 lb.-ft.)
Carcaça do Volante do Motor
Parafuso M12 44 a 55Nm (32.5 a 40.6 lb.-ft.)
Parafuso de fixação do sensor do comando de válvulas 6 a 10 Nm (4.4 a 7.4 lb.-ft.)
Parafuso de fixação do sensor da árvore de manivelas 6 a 10 Nm (4.4 a 7.4 lb.-ft.)
Parafuso fix. sensor temperatura líq. refrigeração motor 17 a 23 Nm (12.5 a 17.0 lb.-ft.)
Parafuso fixação sensor de pressão e temperatura do óleo 5 a 7 Nm 3.7 a 5.2 lb.-ft.)
Parafuso de fixação do sensor de pressão do combustível 30 a 40 Nm (22.1 a 29.5 lb.-ft.)
Parafuso fixação do sensor de temperatura do combustível 17 a 23 Nm (12.5 a 17.0 lb.-ft.)
FERRAMENTAS ESPECIAIS
Chave de fenda dinamométrica de 1 a 6 Nm de torque para calibração da
380000158
contra porca do conector da válvula solenóide do injetor (Common Rail).
380000665 Ferramenta para remoção do vedador dianteiro da árvore de manivelas
380000663 Ferramenta para remoção do vedador traseiro da árvore de manivelas
380000671 Ferramenta para remoção dos injetores
380000666 Acoplador para instalação do vedador dianteiro da árvore de manivelas
Acoplador para instalação do vedador traseiro da árvore de manivelas.
380000664
(exceto motores: 667TA/EBF - 667TA/EED)
Ferramenta para girar o volante do motor
380000988
(exceto motores: 667TA/EBF - 667TA/EED).
380001099 Ferramenta para remoção dos injetores
23
MOTORES 667TA
25
DESCRIÇÃO DOS PRINCIPAIS COMPONENTES DO MOTOR
BLOCO DO MOTOR
O bloco do cilindros é uma estrutura de ferro fundido contendo as camisas de cilindros (1),
os mancais principais (5) e os seguintes alojamentos: para as buchas da árvore de comando
das válvulas (3) e as válvulas, para o trocador de calor de água/óleo (7), para a bomba de
água (2) e para a bomba de óleo (4). O bloco do motor contém também as câmaras de cir-
culação do líquido de refrigeração e as galerias de óleo para o circuito de lubrificação que
alimentam as diversas peças móveis. A placa de apoio (6) é aplicada na parte inferior do
bloco do motor para aumentar a resistência à fadiga mecânica.
26
ÁRVORE DE MANIVELAS (VIRABREQUIM)
A árvore de manivelas é de aço e se apóia sobre sete munhões de mancais temperados por
indução.
Perfurados na árvore de manivelas existe uma série de dutos para óleo de lubrificação.
Os seguintes itens são prensados na parte dianteira da árvore de manivelas: engrenagem
de acionamento da bomba de óleo (1), roda dentada do sensor de posição, o amortecedor
de vibrações, e a polia de acionamento do equipamento auxiliar.
Os seguintes itens são prensados na parte traseira da árvore de manivelas: engrenagem de
sincronismo (3), e o cubo de montagem do volante do motor (4).
Os casquilhos dos mancais principais são de aço com revestimento de liga de anti-fricção.
Um dos casquilhos dos mancais principais está equipado com ombros para limitar o jogo
axial da árvore de manivelas.
A engrenagem de acionamento de sincronismo (3) e o cubo de fixação do volante do motor
(4) estão instalados na parte traseira da árvore de manivelas com um encaixe forçado e não
podem ser substituídos.
VEDADORES DE ÓLEO DA ÁRVORE DE MANIVELAS
Os vedadores dianteiro e traseiro são do tipo caixa com vedação radial. Remova-os com
as ferramentas especiais 380000665 e 380000663. Instale-os com as ferramentas especiais
380000666 e 380000664.
27
BIELAS
As bielas são de aço forjado. As extremidades das bielas do lado da árvore de manivelas
são fabricadas com um ângulo obliquo, com separação da haste da capa por meio do
sistema inovado de divisão em vez do procedimento de usinagem convencional.
Os casquilhos das bielas do lado da árvore de manivelas são de aço com revestimento de
liga de anti-fricção.
Cada biela é marcada:
• Com um número no corpo e na capa da biela indicando o acasalamento e o cilindro

no qual são montadas.
• Com uma letra no corpo da biela indicando a classe de seu peso instalado na
produção.
28
PISTÃO
A coroa na cabeça do pistão apresenta uma câmara de combustão de alta turbulência. A

parte inferior da coroa na cabeça do pistão é arrefecida pelo óleo do motor distribuído por
um bico pulverizador instalado no bloco do motor.
Existem três canaletas para anéis do pistão com diferentes funções e diferente geometria:
1º anel do pistão com seção trapezoidal (keystone) e revestimento de cromo cerâmico.

2º anel do pistão com seção retangular cônica torcional.
3º anel do pistão com raspador de óleo duplo com mola interna.
Os dados de referência a seguir estão cravados na coroa na cabeça do pistão:
1. Número de peça sobressalente e número de modificação de projeto.

2. Marcação (olhando de frente o bloco do motor), indicando a direção de montagem do
pistão no cilindro.
3. Data de fabricação.
4. Marcação indicando o 1º teste do inserto de recesso.
29
ÁRVORE DE COMANDO DE VÁLVULAS
A árvore de comando das válvulas é instalada sobre 7 munhões no bloco do motor.

Os alojamentos dos mancais dianteiro e traseiro estão equipados com buchas de aço reves-
tidas com material de anti-fricção montadas por meio de encaixe forçado.
Existem dois ressaltos do came para cada cilindro.
A. Ressalto da válvula de admissão.
B. Ressalto da válvula de escape.
O eixo do comando de válvulas é controlado diretamente pelo eixo da árvore de manivelas
através de engrenagens cilíndricas na parte traseira.
SISTEMA DE RECIRCULAÇÃO DOS GASES DE ESCAPAMENTO EGR
Os gases de escapamento podem retornar parcialmente para os cilindros a fim de rebaixar a

temperatura máxima responsável pela geração do óxido de nitrogênio (NOx).
O sistema de recirculação dos gases de escapamento (EGR), reduz a temperatura de com-
bustão diminuindo a concentração de oxigênio na câmara de combustão, criando um sistema
eficiente para o controle das emissões de NOx.
O projeto do lóbulo de escapamento do sistema EGR interno não está equipado com qualquer
elemento controlado eletronicamente, o sistema está sempre ativado. A sua configuração não
necessita de elementos adicionais tais como válvulas de retenção, tubulações ou dissipações
de calor.
O lóbulo de escapamento tem um lóbulo adicional a parte (C) do lóbulo principal, conforme
comparado à configuração de um ressalto sem EGR. Durante o curso de admissão de um
cilindro o lóbulo adicional permite uma breve abertura da válvula de escapamento. A recircu-
lação é gerada no cilindro durante o curso de admissão devido à grande pressão de escapa-
mento comparada aos gases de admissão.
30
CONTROLE DAS VÁLVULAS
31
CABEÇOTE DOS MOTORES: 667TA/EBF - 667TA/EBD - 667TA/EED
O cabeçote de ferro fundido é usinado para alojar as seguintes peças:

• Assentos das válvulas (4).
• Injetores (2).
• Válvula termostática (3).
O cabeçote é projetado para acomodar também os seguintes componentes a serem embutidos

ao mesmo:
• Coletor de escapamento (1).
• Coletor de admissão (6) com alojamento para o aquecedor do ar de admissão (5).
32
CABEÇOTE DOS MOTORES: 667TA/EEG - 667TA/EEC

• Injetores (2).

ao mesmo:
33
CABEÇOTE DOS MOTORES: 667TA/EDJ

• Injetores (2).

ao mesmo:
34
VÁLVULAS E ASSENTOS DE VÁLVULAS

Os assentos das válvulas têm os seguintes
ângulos:
Válvulas de descarga - 45°
Válvulas de admissão - 60°
NOTA: As válvulas de escapamento (2) têm
uma cavidade de identificação no centro da
válvula.
1. Válvula de admissão
2. Válvula de descarga
3. Lado admissão
4. Lado descarga
Vedadores de óleo (1) instalados nas hastes

das válvulas.
O cabeçote não tem insertos de guias. As

guias de válvulas são usinadas diretamente
no cabeçote.
1. 7.042 A 7.062MM (0.277 A 0.278 IN)

2. Válvulas de admissão
3. Válvulas de descarga
PONTE DAS VÁLVULAS
NOTA: Durante a instalação do cabeçote,

a direção das pontes das válvulas deve ser
posicionada com as marcações (1) voltadas
para o coletor de descarga.
1. Ponte
2. Hastes impulsoras
35
USINAGEM DO CABEÇOTE DO MOTOR
A espessura nominal do cabeçote (A) é 105

± 0.25mm (4.134 ± 0.0098 pol) e a remoção
maxima de material (B) NÃO DEVE exceder
0.13mm (0.0051 pol).
VOLANTE DO MOTOR
O volante do motor (1) não é sincronizado
à árvore de manivelas e não tem qualquer
marcação, entalhe ou furos para referên-
cia para sensores ou sincronismo. A eqüi-
distância dos furos para os parafusos de
fixação (2) permite que a sua instalação
seja em qualquer posição.
VOLANTE DOS MOTORES: 667TA/EEG - 667TA/EEC
VOLANTE DOS MOTORES: 667TA/EED - 667TA/EBD
VOLANTE DOS MOTORES: 667TA/EBF - 667TAEED VOLANTE DOS MOTORES: 667TA/EDJ
36
ACIONAMENTO DO EQUIPAMENTO DE ACESSÓRIOS
Uma correia Poly-V (3) transmite a rotação da árvore de manivelas (5) para a bomba de
água (4) e ao alternador (2). A tensão da correia é controlada por um tensor de correias
automático (1).
37
LUBRIFICAÇÃO DO MOTOR
A lubrificação pressurizada é realizada pelos seguintes componentes: Bomba de óleo de (5)

alojada na parte dianteira do bloco do motor, acionada pela engrenagem de dentes retos
de encaixe forçada na árvore de manivelas; arrefecedor água /óleo (4) alojado no bloco do
motor, sob o suporte do filtro de óleo; válvula de desvio (2) para eliminação de filtro de óleo
obstruído, filtro de óleo tipo cartucho (3).
38
REFRIGERADOR DE ÓLEO
VÁLVULA DE CONTROLE DA PRESSÃO DO ÓLEO
Calibração da temperatura do óleo de

100°C (212°F).
- Pressão mínima 1.2 bar (17.4 psi).
- Pressão máxima 3.8 bar (55.1 psi).
1. 66 mm (2.589 IN)
2. 41.25 mm (1.624 IN)
3. 136.9 ± 10.5 N (30.8 ± 2.36 LBF)
VÁLVULA DE DESVIO
“Blow-by” (vapores do cárter) máx:

20cm3/min (.68oz/min) com pressão de 0.83
bar (12 psi) a 26.7° C (80° F) de temperatura
do óleo.
A. Direção do fluxo
39
BOMBA DE ÓLEO
BOMBA DE ÓLEO
1.Árvore de manivelas com engrenagem

de acionamento da bomba de óleo.
40
CÁRTER DE ÓLEO DOS MOTORES: 667TA/EEG-667TA/EEC- 667TA/EBF-

667TA/EED- 667TA/EDJ
INSTALAÇÃO DA JUNTA DO CÁRTER
VISTA EM CORTE DA JUNTA DO CÁRTER
O cárter (1) é fixado ao bloco do motor de

modo flexível por meio de uma placa de
alumínio (3) e uma junta de borracha (2).
A junta de borracha de seção “C” (2), mon-

tada no contorno de fixação do cárter, serve
para aumentar a vedação de óleo enquanto
reduz também o nível de ruído.
CÁRTER DE ÓLEO DOS MOTORES: 667TA/EED-667TA/EBD
CÁRTER DE FERRO FUNDIDO
O cárter de ferro fundido é fixado ao bloco

do motor por parafusos com arruelas e uma
junta fina.
41
RECIRCULAÇÃO DOS VAPORES DE ÓLEO
RECIRCULAÇÃO “BLOW-BY”
A tampa dos balancins tem um pré-separador “blow-by” (1), projetado para aumentar a ve-
locidade de saída dos vapores de óleo “blow-by” enquanto estão parcialmente condensados.
O óleo condensado retorna ao cárter de óleo enquanto os vapores residuais são coletados e
direcionados através do filtro “blow-by” (3).
No filtro “blow-by” (3) uma parte dos vapores se condensam parcialmente e retornam ao cárter
de óleo através da linha (4), o restante é recirculado à admissão do motor pela linha (2).
42
REFRIGERAÇÃO DO MOTOR
O sistema de refrigeração do motor é do tipo de circuito fechado, de circulação forçada incor-

porando os seguintes componentes:
• Refrigerador de óleo usado para resfriar o óleo lubrificante. Veja “Refrigerador de óleo” na
página 39.
• Bomba de água centrífuga alojada na parte dianteira do bloco do motor.
• Válvula termostática de controle da circulação do líquido de refrigeração do motor.
43
BOMBA D’ÁGUA
BOMBA D’ÁGUA
VISTA EM CORTE DA BOMBA DE ÁGUA
A bomba de água está alojada em uma ca-

vidade na parte dianteira do bloco do mo-
tor, e é acionada por uma correia Poly-V. A
bomba de água e vedada ao bloco do motor
por um anel de borracha.
A temperatura do motor é controlada por
uma válvula termostática.
VÁLVULA TERMOSTÁTICA
Abertura da válvula termostática para mo-

tores:
667TA/EEG, EEC, EBF, EED, EBD= 79 a
83° C
(174 a 181° F).
667TA/EDJ= 83 a 98° C (181 a 208° F).
A. O curso inicia a 96° C (204° F) ≥ 7.5mm

(.30 polegadas).
44
SISTEMA DE INJEÇÃO ELETRÔNICA DE ALTA PRESSÃO (COMMON RAIL)
Pressões extremamente altas são necessárias para a redução de CERTAS emissões.

O sistema “common rail” torna possível a injeção de combustível a pressões de 1450 a 1600
bar (21030 a 23206 psi), enquanto que a precisão de injeção obtida pelo controle eletrônico
EDC7UC31 do sistema serve para otimizar a operação do motor limitando as emissões e o
consumo de combustível.
Para os motores mais potentes que 152 kW (203 hp.), os injetores CRIN2 têm bicos DLLA que
trabalham com pressões até 1600 bar (23206 psi), enquanto que os motores menos potentes
que 152 kW (203 hp.) estão equipados com bicos DSLA que trabalham com pressões até
1450 bar (21030 psi.).
45
FUNCIONAMENTO DA UNIDADE DE CONTROLE ELETRÔNICO – EDC7UC31

CONTROLE DO ELEMENTO DE PRÉ-AQUECIMENTO DO MOTOR
O pré e pós-aquecimento são ativados mesmo quando apenas um dos sensores de tempera-
tura de água, ar ou combustível detectar uma temperatura inferior a 5°C (41°F).
RECONHECIMENTO DE FASE
Os sinais transmitidos pelos sensores da árvore de comando das válvulas e da árvore de
manivelas determinam o cilindro ao qual o combustível deve ser injetado.
CONTROLE DE INJEÇÃO
Através das informações transmitidas pelos sensores, a unidade de controle determina e
regula a pressão, e altera a pré-injeção e o modo de injeção principal.
SISTEMA DE CONTROLE DA PRESSÃO DE INJEÇÃO DE MALHA FECHADA
A carga do motor, é determinada pelo processamento de dados transmitidos pelos diversos
sensores, e pela unidade de controle. Comanda o regulador para manter a pressão de injeção
em valores constantes e satisfatórios.
CONTROLE PILOTO E DE AVANÇO DA INJEÇÃO PRINCIPAL
Os sinais transmitidos por diversos sensores à unidade de controle, determinam o ponto ótimo
de injeção na base de mapeamento interno.
CONTROLE DA ROTAÇÃO DE MARCHA LENTA
A unidade de controle processa os sinais transmitidos pelos diversos sensores e ajusta a
quantidade de combustível injetado.
Controla também o regulador de pressão e modula a duração de injeção dos injetores eletrôni-
cos. Dentro de limites específicos, a unidade de controle monitora também a tensão da bateria.
PROTEÇÃO CONTRA SUPERAQUECIMENTO
Se a temperatura da água atingir 110°C (230°F) a unidade de controle reduz o desempenho
do motor. Quando a temperatura retornar para valor inferior a 100°C (212°F) o motor reinicia
a operação normal.
Em algumas aplicações, a temperatura do coletor de admissão é a temperatura de referência.
LIMITE DE ROTAÇÃO MÁXIMA DO MOTOR
Dependendo da aplicação, a memória da unidade de controle pode conter limites de rotação
do motor apropriados. Quando a rotação do motor ultrapassa esses limites, a unidade de
controle aciona a redução de potência controlando o tempo de ligação dos eletroinjetores. Em
algumas aplicações, a resposta de limite máximo consiste em desligar o motor.
CORTE
A liberação de corte do combustível é gerenciado pela unidade de controle com as seguintes
intervenções lógicas:
• desativação dos eletroinjetores.
• reativação dos eletroinjetores imediatamente antes de atingir a rotação de marcha lenta.
• controle do regulador de pressão do combustível.
CONTROLE DE FUMAÇA SOB ACELERAÇÃO
Com intensas demandas de carga, sinais recebidos do sensor de pressão de temperatura e do
sensor da árvore de manivelas, a unidade de controle gerencia o regulador de pressão e mod-
ula o tempo de ativação dos eletroinjetores, a fim de evitar a emissão de fumaça no escape.
APÓS O DESLIGAMENTO DO MOTOR
Após o motor ter sido desligado, o microprocessador da unidade de controle salva vários
parâmetros à memória EEPROM, incluindo o registro de falhas de modo que possam ser di-
sponíveis quando o motor for funcionar novamente.
CONTROLE DA ROTAÇÃO DE TRABALHO EM CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO NORMAL
Toda vez que a carga de trabalho varia, a unidade de controle ajusta o torque para manter o
motor em condições de potência máxima. Se a carga provoca uma redução de potência, a
unidade de controle aumenta o torque, isto é, aumenta a quantidade de combustível injetado
a fim de retornar o motor à condição de potência máxima.
46
ESTRATÉGIAS DE RECUPERAÇÃO
• Controle de vazamentos de combustível.
Em caso de problemas na alimentação de combustível, o sistema controla o motor com va-
lores apropriados de potência constante com baixa rotação e alto torque, a fim de injetar a
quantidade máxima de combustível.
• Controle de pressão no “rail” (tubo de distribuição).
Quando a pressão no “rail” ultrapassa os valores de segurança, o motor reduz a potência.
• Problemas de sincronismo.
Em casos de problemas de sincronismo, sensores de rotação defeituosos, o sistema con-
trola o motor aumentando a rotação a fim de melhorar a interpretação dos sinais.
• Restrições de potência conforme aumenta a temperatura de operação.
Quando a temperatura do ar de superalimentação aumenta acima de 88°C (190°F), inicia a
redução de potência. Quando a temperatura de 120°C (248°F) é atingida, o desempenho é
ainda mais reduzido e neste caso será comparável ao desempenho do mesmo motor caso
ele fosse aspirado.
• Redução de potência conforme varia a temperatura de referência.
Em condições normais de operação, o sistema reconhece as temperaturas de superali-
mentação de ar, óleo e água. Se a temperatura da água do motor não for disponível, o
sistema toma como referência a temperatura do óleo e quando essa atinge o limiar de
103°C (217°F), começa a reduzir a potência disponível. Ao atingir 113°C (235°F), a potência
éb reduzida para 50%.
47
SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DE COMBUSTÍVEL
O sistema “common rail” tem uma bomba de alta pressão que mantém constantemente a
alimentação de combustível sob muito alta pressão, independente da fase do cilindro que
receberá a injeção. O combustível a alta pressão é mantido em uma tubulação (o “common
rail”) o qual é compartilhado por todos os eletro-injetores. Isso significa que existe sempre
alimentação de combustível disponível na entrada dos eletroinjetores na pressão de injeção,
determinada pela unidade de controle eletrônico EDC7UC31.
Quando a válvula solenóide de um eletroinjetor é energizada pela unidade de controle
eletrônico EDC7UC31, o combustível tomado diretamente do “common rail” é injetado no
cilindro correspondente. Este sistema de combustível é composto por um circuito de baixa
pressão e um circuito de alta pressão.
O circuito de alta pressão consiste das seguintes linhas:
• Linha conectando a saída da bomba de alta pressão ao “common rail”.
• Linhas alimentando os eletro-injetores a partir do “common rail”.
O circuito de baixa pressão consiste das seguintes linhas:
• Linha de combustível do reservatório ao pré-filtro.
• Linhas alimentando a bomba de alimentação mecânica através do trocador de calor da
unidade de controle, a bomba de escorva manual e o pré-filtro.
O sistema de combustível é completado pelo retorno de combustível do “common rail”, os
injetores e o circuito de refrigeração da bomba de alta pressão.
48
DIAGRAMA DO SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DE COMBUSTÍVEL
O regulador de pressão de alimentação controla o fluxo de combustível necessário no

sistema de baixa pressão. A bomba de alta pressão alimenta o “common rail”. Essa pres-
surização de combustível, melhora a eficiência de energia e limita o aquecimento do com-
bustível no sistema.
A válvula reguladora de baixa pressão (2), instalada na bomba de alta pressão, mantém a
pressão em um nível constante de 5 bars (72 psi.).
A válvula reguladora de baixa pressão (2) opera para aumentar o fluxo de combustível no
circuito de refrigeração da bomba de alta pressão através da linha (16), levando o fluido
para dentro e fora da linha (8).
A válvula de alívio de segurança do “common rail” (3) está instalada no cabeçote. Controla
o fluxo de combustível retornando dos eletroinjetores a uma pressão de 1.3 a 2 bars (19 a
29 psi.).
Em paralelo com a bomba de alimentação mecânica existem duas válvulas de desvio.
A válvula de desvio de segurança da pressão da bomba de rotor (18), torna possível o
retorno de fluxo do combustível da saída da bomba mecânica para a sua entrada, quando a
pressão na entrada do filtro de combustível ultrapassar os limites permissíveis. A válvula de
desvio da bomba de rotor (17) torna possível o abastecimento do sistema de alimentação
através da bomba de escorva (10).
49
FILTRO DE COMBUSTÍVEL
O filtro de combustível está instalado no bloco do motor no circuito entre a bomba de

alimentação e a bomba de alta pressão (CP3).
O aquecedor é ativado se a temperatura do combustível for inferior a 0°C (32°F) e o com-
bustível aquecido até atingir 5°C (41°F). A temperatura do combustível é monitorada pela
unidade de controle EDC7UC31.
50
BOMBA DE ALIMENTAÇÃO MECÂNICA–CONDIÇÃO DE OPERAÇÃO NORMAL
A bomba de engrenagem de alimentação, instalada na parte traseira da bomba de alta

pressão, puxa combustível do reservatório através do pré-filtro e o envia para a bomba
de alta pressão através do filtro de combustível principal.
A bomba de alimentação é acionada pelo eixo da bomba de alta pressão.
Em condições normais de operação o fluxo da bomba de alimentação entra no orifício (A),
flui em volta da parte externa das engrenagens e sai através do orifício (B).
BOMBA DE ALIMENTAÇÃO MECÂNICA–CONDIÇÃO DE SOBREPRESSÃO DE

SAÍDA DA UNIDADE
A válvula de segurança de pressão (1) abre quando a pressão de saída da bomba (B), for
excessiva devido a restrição do filtro ou mau funcionamento do regulador de pressão de
alimentação. A pressão do combustível irá então vencer a força exercida pela mola (1)
permitindo o fluxo de combustível à entrada da bomba através da passagem (2).
51
CONDIÇÃO DE SANGRIA DO SISTEMA DE COMBUSTÍVEL
A válvula de desvio (2) abre quando o motor for desligado. O sistema de alimentação
deve ser abastecido com a bomba de escorva manual.
Ao acionar a bomba manual a válvula de desvio (2) é aberta devido da pressão de entrada,
isso permite o fluxo de combustível para a saída (B).
52
BOMBA DE ALTA PRESSÃO TIPO CP3.3
A bomba de alta pressão tem 3 êmbolos radiais acionados por um eixo came acionado
por engrenagem. A bomba não necessita ser sincronizada.
Na parte traseira da bomba de alta pressão está a bomba de engrenagem de alimentação

mecânica a qual é acionada pelo eixo da bomba de alta pressão.
IMPORTANTE: A unidade da bomba de alta pressão não pode ser recondicionada, não
existem ajustagens.
53
VISTA EXPLODIDA DA BOMBA DE ALTA PRESSÃO
54
VISTA INTERNA DA BOMBA DE ALTA PRESSÃO

A unidade de bombeamento é composta de:
• Três êmbolos (5) acionados por um
elemento de três lóbulos (2) no eixo da
bomba (6) Quando o eixo (6) gira o
elemento de três lóbulos (2) aciona
o pistão (5), bombeando combustível
de alta pressão que passa pela válvula
de esfera de distribuição e (4) indo ao
“common rail”.
7. Entrada de combustível de baixa pressão
8. Duto de alimentação de combustível dos

elementos de bombeamento
1. Cilindro
2. Elemento de 3 lóbulos
5. Pistão
6. Eixo da bomba
3. Válvula de entrada da capa

4. Válvula de esfera de distribuição
55
PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO
O pistão de alta pressão (3) corre sobre o

came instalado sobre o eixo da bomba (4).
Na fase de entrada o pistão é alimentado
com combustível através da passagem de
alimentação (5). A quantidade de combus-
tível a ser fornecida ao pistão é determinada
pelo regulador de pressão (7). O regulador
de pressão controla o fluxo de saída da bom-
ba de alta pressão baseada no comando do
PWM (largura de pulso modulado) recebido
da unidade de controle EDC7UC31.
Durante a fase de compressão do pistão o
combustível atinge pressão suficiente para
abrir a válvula de distribuição (2) do “com-
mon rail” e é forçado através da saída (1)
para o “common rail”.
56
A figura ao lado mostra as passagens de

combustível de alta pressão no interior da
bomba. A figura mostra a passagem de ali-
mentação dos êmbolos principais (4), as
passagens de alimentação do pistão indi-
vidual (1, 3, 6), as passagens utilizadas para
a lubrificação da bomba (2), o regulador de
alta pressão (5), a válvula do regulador de
pressão de 5 bar (72 psi) (8) e a passagem
de descarga de combustível (7).
O regulador de alta pressão (5) determina a
quantidade de combustível que os êmbolos
de alta pressão distribuem ao “common rail”.
O excesso de combustível sai através da
passagem (9).
A válvula reguladora (8), foi projetada para
manter uma pressão constante de 5 bar
(72 psi.) na entrada do regulador de alta
pressão.
1. Entrada para os êmbolos de alta pressão

2. Passagens de lubrificação da bomba
4. Passagem de alimentação do pistão principal
5. Válvula do regulador de alta pressão
7. Passagem de dreno do regulador da pressão
de alimentação
8. Válvula do regulador da pressão de
alimentação 5 bar (72 psi)
9. Descarga de combustível da entrada da
válvula do regulador de alta pressão
A figura ao lado mostra o fluxo de combus-

tível sob alta pressão fluindo através das
galerias de descarga dos elementos de bom-
beamento.
1. Tubo de descarga do combustível

2. Descarga de combustível fluindo da bomba
com conector para a linha de alta pressão do
common rail
3. Galeria de descarga do combustível
57
PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO
Os cilindros são abastecidos através da válvula de entrada da capa, somente se a pressão
de alimentação for suficiente para abrir o jogo de válvulas de distribuição dos elementos de
bombeamento cerca de 2 bars (29 psi.).
A quantidade de combustível que alimenta a bomba de alta pressão é dosada pelo regu-
lador de alta pressão. O regulador de alta pressão é controlado pela unidade de controle
EDC7UC31 através do sinal de PWM (largura de pulso modulado).
Quando o combustível é enviado para um elemento de bombeamento, o pistão correspon-
dente se desloca para baixo (curso de sucção). Quando o curso do pistão é invertido, a
válvula de admissão fecha e o combustível na câmara do elemento de bombeamento, é
comprimido no “common rail”.
A pressão gerada faz a válvula de saída se abrir e o combustível comprimido atinge o cir-
cuito de alta pressão.
O elemento de bombeamento comprime o combustível até atingir o ponto morto superior
(curso de distribuição). Depois, a pressão diminui até a válvula de saída fechar.
O pistão do elemento de bombeamento retorna para o ponto morto inferior e o combustível
remanescente é descomprimido.
Quando a pressão na câmara do elemento de bombeamento fica inferior que a pressão de
alimentação, a válvula de admissão abre novamente e o ciclo se repete.
A pressão de distribuição do “common rail” é modulada entre 250 e 1600 bars (3625 a 23206
psi.) pela unidade de controle EDC7UC31, através da válvula solenóide do regulador de
pressão.
A bomba é lubrificada e arrefecida pelo combustível.
O tempo de reposição da bomba no motor é muito reduzido em comparação às bombas de
injeção tradicionais, por não exigir sincronismo.
IMPORTANTE: Se a linha entre o filtro de combustível e a bomba de alta pressão for remo-
vida ou substituída, certifique-se de que os componentes estejam completamente limpos.
COMMON RAIL
O volume do “common rail” é um dispositivo de armazenamento de combustível a alta

pressão. Ele tem um pequeno volume a fim de permitir uma pressurização rápida durante a
partida, em marcha lenta e em caso de altas taxas de fluxo.
Tem volume suficiente para minimizar os picos de pulsos do sistema causados pela aber-
tura e fechamento dos injetores e pela operação da bomba de alta pressão. Essa função é
melhorada ainda mais por um orifício calibrado entre a bomba de alta pressão e o sistema
“common rail”.
Um sensor de pressão de combustível (1) está instalado no “common rail”. O sinal é enviado
por esse sensor à unidade de controle EDC7UC31, que o devolve para o sensor de pressão
do “common rail” que o corrige se necessário.
58
VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO DO COMMON RAIL
A válvula de alívio de pressão do “common rail” está instalada em uma extremidade do

mesmo, e foi projetada para proteger os componentes do sistema em caso de excesso de
pressão.
A válvula pode ser de um estágio (como as mostradas acima), ou de dois estágios com dois li-
mites de funcionamento para alívio de pressão de 1750 bar e 800 bar (25381 psi e 11603 psi).
No segundo caso, quando a pressão no sistema de alta pressão atinge 1750 bar (25381
psi), a válvula é ativada como um único estágio para descarregar o combustível e conse-
quentemente reduzir a pressão até alcançar a pressão correta. Depois reduz a pressão no
“common rail” para aproximadamente 800 bar (11603 psi).
A válvula de alívio possibilita o funcionamento do motor a um desempenho limitado, evi-

tando o superaquecimento do combustível e protegendo o sistema.
Se a pressão de abertura da válvula de alívio de dois estágios for alcançada, a unidade de
controle EDC7UC31 interrompe o funcionamento do regulador de pressão. A bomba de alta
pressão irá operar então em distribuição máxima ao “common rail”, e um código de falha
será armazenado.
59
ELETROINJETOR
INJETOR EM POSIÇÃO DE DESCANSO

O injetor é semelhante aos injetores convencionais, com exceção da mola de retorno do
pistão.
O injetor pode ser considerado em termos de duas partes básicas:
• Bico atuador de borrifo composto da haste de pressão (1), o pistão (2) e o bico (3).
• Válvula solenóide de controle composta da bobina (4) e a válvula piloto (5).
A válvula solenóide controla o levantamento do pistão do bico injetor.
INÍCIO DA INJEÇÃO
Quando a bobina (4) é energizada, desloca para cima o obturador esférico (6). O combus-
tível do volume de controle (9) flui em direção da saída do combustível de controle (12)
causando uma queda de pressão no volume de controle (9).
Simultaneamente a pressão de combustível na câmara de combustível (8) levanta o pistão
(2),injetando combustível no cilindro.
TÉRMINO DA INJEÇÃO
Quando a bobina (4) é desenergizada, o obturador esférico (6) retorna para sua posição
fechada a fim de recuperar um equilíbrio de forças e retornar o pistão (2) para sua posição
fechada e concluir o ciclo de injeção.
IMPORTANTE: As peças no interior do injetor não são substituíveis, e ele então não é reparável.
60
Os injetores são Bosch CRIN 1 e CRIN 2. Os

bicos de borrifo utilizados são especificados
de acordo com a potência desenvolvida pelo
motor.
Pressões
Injetores Bico injetor Motores
mínima de operação nominal de operação
CRIN 1 Não disponível 667TA/EEG - 667TA/EEC Não Disponivel Não Disponivel
CRIN 2 DLLA 137 PV 3 667TA/EBF - 667TA/EBD 250 bar (3626 psi.) 1600 bar (23206 psi.)
CRIN 2 DSLA 143 PV 3 667TA/EED 250 bar (3626 psi.) 1400 bar (20305 psi.)
CRIN 2 Não disponível 667TA/EDJ 250 bar (3626 psi.) 1400 bar (20305 psi.)
61
LIMITADOR DE PRESSÃO DE RETORNO DO COMBUSTÍVEL
O limitador de pressão de retorno do com-

bustível está localizado na parte traseira do
cabeçote. Este limitador ajusta a pressão de
combustível que retorna dos injetores com
uma pressão de 1.3 a 2.0 bar (18.9 a 29
psi.).
Mantendo essa pressão no combustível de
retorno, evita-se a formação de vapores no
interior dos injetores, otimizando o borrifo e
a combustão do combustível.
A. Ao reservatório de combustível
B. Dos injetores
62
LOCALIZAÇÃO DOS PRINCIPAIS COMPONENTES ELÉTRICOS
O motor é controlado pelo módulo de controle eletrônico EDC7UC31. O módulo de controle

está instalado sobre suportes flexíveis a fim de reduzir as vibrações transmitidas pelo motor.
O trocador de calor do combustível remove o calor do controlador devido às altas tensões
necessárias para a ignição dos injetores. Remove o calor do controlador e o transfere ao
arrefecedor do combustível. Capta também um pouco de calor de motor quando é retornado
do cabeçote. A unidade está equipada com um fusível de 20. O relé principal, utilizado para
fornecer energia ao sistema, está localizado dentro da unidade de controle.
Através do módulo de controle do motor, é possível verificar as operações do motor e tam-

bém ajudar nos problemas de diagnóstico de falhas, com códigos de erros gerados do
módulo de controle EDC7UC31.
63
UNIDADE DE CONTROLE ELETRÔNICA EDC7UC31
64
PINAGEM DO CONECTOR DE CABLAGEM NO MOTOR
NOTA: O conector B não é mostrado pois é específico à aplicação da máquina, consulte o

esquema individual da máquina.
65
DIAGRAMA DA PINAGEM CONECTOR DIAGRAMA DA PINAGEM CONECTOR

A DOS INJETORES C DOS INJETORES - continuação
PINO DA ECU EDC7UC31 PINO DA ECU EDC7UC31
1 Injetor do cilindro 5 Sensor temperatura e pressão
13
2 Injetor do cilindro 6 do Common Rail- Positivo
3 Injetor do cilindro 4 Sensor temperatura e pressão
14
do Common Rail- Sinal
4 Injetor do cilindro 1
Sensor temperatura líquido
5 Injetor do cilindro 3 15
refrigeração - Sinal
16 Não usado
7 não utilizado
17 Não usado
8 não utilizado
Sensor temperatura combus-
Regulador de alta pressão 18
tível - Sinal
9 com dosador de
Sensor rotação virabrequim -
combustível 19
Terra
Regulador de alta pressão
20 Não usado
10 com dosador de
combustível 21 Não usado
11 Injetor do cilindro 2 22 Não usado
12 Injetor do cilindro 3 Sensor rotação virabrequim -
23
Sinal
Sensor pressão e temperatura
óleo motor - Terra
15 Injetor do cilindro 6 Sensor de pressão de admis-
são - Terra
Sensor de temperatura líquido
26
refrigeração - Terra
NOTA: O conector B não é mostrado pois é Sensor de pressão do óleo -
27
específico à aplicação da máquina, consulte Sinal
o esquema individual da máquina. Sensor de temperatura do óleo
28
- Sinal
DIAGRAMA DA PINAGEM CONECTOR 29 Não usado
C DOS INJETORES 30 Não usado
PINO DA ECU EDC7UC31 31 Não usado
1 Não usado Sensor pressão e temperatura

32
óleo motor - Sinal
2 Não usado
Sensor de pressão de admis-
3 Não usado 33
são - Positivo
4 Não usado Sensor de pressão de admis-
5 Não usado 34
são - Sinal
6 Não usado Sensor de temperatura do
35
7 Não usado combustível - Sinal
8 Não usado Sensor de temperatura de
36
admissão - Sinal
Sensor de rotação do comando
9
de válvulas - Sinal
Sensor de rotação do comando
10
de válvulas - Terra
11 Não usado
Sensor temperatura e pressão
12
do Common Rail- Terra
66
SENSOR DO VIRABREQUIM
O sensor da árvore de manivelas é um sensor indutivo localizado na parte dianteira es-

querda do motor. O sensor da árvore de manivelas produz sinais obtidos do campo de inten
sidade magnética através das aberturas em uma roda sonora encaixada sobre a árvore de
manivelas.
O sensor da árvore de manivelas está conectado à unidade de controle EDC -7 nos pinos
19C - 23C. A impedância do sensor é aproximadamente de 900 ohms.
SENSOR DO COMANDO DE VÁLVULAS
ECU EDC7UC31
Referência Descrição Sensor do Sensor de
Comando de Válvulas Sincronismo
1 Sinal 19C 10C
2 Sinal 23C 9C
3 Protetor
67
SENSOR DE TEMPERATURA E PRESSÃO

Este componente incorpora um sensor de
temperatura e um sensor de pressão em
uma única unidade.
Instalado no coletor de admissão, o sen-
sor mede a temperatura e a pressão, que
servem para efetuar um cálculo exato da
quantidade de combustível a ser injetado em
cada ciclo.
O sensor está conectado aos pinos 25C
- 36C - 33C - 34C da unidade de controle
eletrônico EDC7UC31.
O sensor é alimentado com 5 volts.
A tensão na saída do sensor é proporcional
à pressão ou temperatura detectada.
• Temperatura Pinos 25C - 36C
• Pressão Pinos 33C - 34C
SENSOR DE TEMPERATURA E PRESSÃO DO ÓLEO DO MOTOR

Este componente incorpora um sensor de
temperatura e um sensor de pressão em
uma única unidade.
O sensor de temperatura-pressão do óleo do
motor está instalado no suporte do filtro de
óleo do motor em posição vertical. O sensor
mede a temperatura e a pressão do óleo do
motor.
O sensor está conectado aos pinos 24C
- 28C - 32C - 27C da unidade de controle
eletrônico EDC7UC31.
O sensor é alimentado com 5 volts. O sinal
de pressão é transmitido à unidade de con-
trole eletrônico EDC7UC31 a qual por sua
vez, envia o sinal para o medidor no painel
de instrumentos e para a luz indicadora de
advertência de baixa pressão.
A temperatura de óleo não é exibida em
qualquer medidor, esse valor é utilizado ex-
clusivamente pela unidade de controle.
• Temperatura Pinos 24C - 28C
• Pressão Pinos 32C - 27C
Número do pino da unidade de Controle EDC7UC31

Referência Descrição
Óleo Ar
1 Terra 24C 25C
Unidade de controle ED-
2 28C 36C
C7UC31 - Sinal (temperatura)
Energia de +5 volts fornecida
3 32C 33C
ao sensor
4 Sinal (pressão) 27C 34C
68
SENSOR DE PRESSÃO DO COMBUSTÍVEL DE “COMMON RAIL”
Referência Descrição Pino da unidade de controle EDC7UC31

1 Terra 12C
2 Sinal 14C
3 Alimentação de energia 13C
O sensor de pressão do “rail” de combustível está instalado em uma extremidade do “com-

mon rail”. Esse sensor mede a pressão interna de combustível e retorna essa informação à
unidade de controle EDC7UC31.
O valor da pressão de injeção é utilizado como um sinal de retorno de controle de pressão
e para determinar a duração do pulso elétrico para o comando de injeção.
Esse sensor está conectado aos pinos 12C - 14C - 13C da unidade de controle EDC7UC31.
A energia fornecida ao sensor é de 5 volts.
69
ELETROINJETOR
LAYOUT DO CHICOTE DE FIAÇÃO DOS INJETORES
CHICOTE DE FIAÇÃO DOS INJETORES
Os eletroinjetores são uma válvula solenóide normalmente Fechada (N.C.).

Cada injetor está conectado ao conector A da unidade de controle EDC7UC31.
A impedância da bobina de cada injetor e de 0.56 - 0.57 ohms.
Pino da unidade de
controle EDC7UC31
1 Injetor do cilindro 2 11A
CONECTOR 1
CONECTOR 2
CONECTOR 3
70
AQUECEDOR DE RESISTÊNCIA DO AR DE ADMISSÃO E RELÉ

AQUECEDOR DE RESISTÊNCIA DO AR DE ADMISSÃO
O aquecedor do ar de admissão está loca-

lizado sobre o coletor de admissão.
A finalidade do aquecedor de ar de admis-
são é aquecer o ar em operações de aque-
cimento. O aquecedor do ar de admissão
é alimentado por um relé localizado no
chassi.
A impedância do aquecedor de ar de admis-
são é aproximadamente de 0.5 ohms.
RELÉ DE CONTROLE DO AQUECEDOR DE AR DE ADMISSÃO
O relé de controle está conectado ao conec-

tor B da unidade de controle EDC7UC31.
O relé é acionado com temperatura de água
e/ou de combustível abaixo de 5° C (41° F).
A impedância do relé é aproximadamente de
15 ohms.
ADVERTÊNCIA: Os fluidos ou aju-

das para partida, tais como éter,
não devem ser utilizados para este
motor. A utilização desses fluidos
ou ajudas causarão sérios danos
internos ao motor e podem causar
lesões pessoais.
71
SENSOR DE TEMPERATURA DO LÍQUIDO DE REFRIGERAÇÃO
O sensor de temperatura do líquido de refri-

geração é um sensor de resistência variável
capaz de ler a temperatura do líquido de re-
frigeração a fim de fornecer para a unidade
de controle uma indicação da condição de
temperatura do motor.
O mesmo sinal é utilizado pela unidade de
controle para acionar um medidor no painel
de instrumentos, se existir.
Esse sensor está conectado aos pinos 15C -
26C da unidade de controle EDC7UC31.
A impedância do sensor de temperatura do
líquido de arrefecimento a 20°C (68°F) é
aproximadamente de 2.5 k (2500) ohms.
72
SENSOR DE TEMPERATURA DO COMBUSTÍVEL
Esse sensor detecta a temperatura de com-

bustível de modo que a unidade de controle
EDC7UC31 possa injetar com precisão a
quantidade de combustível necessário.
O sensor de temperatura de combustível
está conectado aos pinos 35C - 18C da uni-
dade de controle EDC7UC31.
A impedância do sensor a 20°C (68°F) é
aproximadamente de 2.5 k (2500) ohms.
1. Sensor de temperatura do combustível

2. Relé do aquecedor do filtro
RELÉ DO AQUECEDOR DO FILTRO
A unidade de controle EDC7UC31 ativa o relé do aquecedor do filtro quando a temperatura

do combustível cai abaixo de 5°C (41°F).
Pino da unidade de controle EDC7UC31

Líquido de Arrefecimento Combustível
1 Terra 15C 35C
2 Sinal de temperatura 26C 18C
73
BOMBA DE ALTA PRESSÃO - REGULADOR DE PRESSÃO
A quantidade de combustível fornecido à bomba de alta pressão é controlada pela válvula

solenóide do regulador de pressão de alimentação. O regulador de alta pressão e contro-
lado pela unidade de controle EDC7UC31.
A pressão de distribuição ao “common rail” é modulada entre 250 e 1600 bars (3625 e 23206
psi.) pela unidade de controle EDC7UC31, controlando a válvula solenóide do regulador de
alta pressão.
• Esse componente é uma válvula solenóide normalmente aberta.
• O solenóide está conectado aos pinos 9A - 10A da unidade de controle EDC7UC31.
• A impedância da válvula solenóide é aproximadamente de 3.2 ohms.
74
VERIFICAÇÃO DO SISTEMA DE COMBUSTÍVEL

TESTE DE ALIMENTAÇÃO DE BAIXA PRESSÃO
DIAGRAMA DE INSTALAÇÃO DOS COMPONENTES PARA TESTE ESPECÍFICO
75
BOMBA DE BAIXA PRESSÃO
A função da bomba de engrenagens é alimentar a bomba de alta pressão. É acionada pelo

eixo da bomba de alta pressão e é instalada na parte traseira da mesma.
Sob condições normais de operação, o fluxo de combustível no interior da bomba é con-
forme mostrado na figura acima.
Com o sistema de combustível pressurizado, uma bateria totalmente carregada e uma fonte
de alimentação de combustível externa posicionada a 1m (39 pol) sob o motor, o motor
deve entrar em funcionamento dentro de 20 segundos de ativação do motor de partida. Se
a bomba não consegue puxar combustível para o motor e dar partida ao mesmo, a bomba
de baixa pressão provavelmente está defeituosa.
Após dar partida ao motor, verifique a pressão a 1500 rpm.

O manômetro M1- (11) deve indicar entre 6 e 9 bar (87 e 130 psi.).
• Se for inferior a 6 bar (87 psi.) substitua a bomba.
• Caso indique uma pressão superior a 9 bar (130 psi.) substitua o filtro de combustível.
O manômetro M2- (12) deve indicar uma pressão superior a 5 bar (72.5 psi.).
• Se for inferior, substitua o filtro de combustível.
• Se o problema persistir, verifique os vedadores dos acoplamentos do suporte do filtro
de combustível e de entrada da bomba de alta pressão.
76
TESTE NA VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO DO COMMON RAIL
A válvula de alívio de pressão está instalada na extremidade do “common rail”. Sua função
é proteger os componentes do sistema caso ocorra algum mau funcionamento e aumento
excessivo de pressão no sistema de alta pressão.
Desconecte a linha de recirculação (1) da válvula de alívio de pressão e tampe seu orifício
com a conexão VOSS do jogo de testes.
Não deve vazar óleo diesel da válvula em nenhuma rotação do motor. Se o sistema de
diagnósticos sinalizar um código de falhas “Engine - backfill valve control” (Motor - controle
da válvula de reenchimento), significa que a unidade de controle EDC7UC31 reconheceu
que a válvula abriu após uma alteração significante na pressão do “rail” superior a 1700 bar
(24656 psi.). Desde que sua abertura deve ser considerada uma conseqüência do aumento
anormal de pressão, a válvula NÃO está defeituosa mesmo que uma grande quantidade de
óleo diesel esteja vazando.
Se a válvula deixar óleo diesel vazar sem um código de falha, substitua a válvula.
Com o sensor de pressão do “common rail” desconectado e um código de falha gerado, e
com a pressão do “rail” em 710 bar (10298 psi.), medidos com o instrumento de diagnósti-
cos, o problema está na fiação e não no componente.
IMPORTANTE: Informações obtidas na presente data, indicam que o sensor raramente é

defeituoso.
77
TESTE DE CONTRA-FLUXO DO COMBUSTÍVEL A PARTIR DO RETORNO
Os testes de contra-fluxo do combustível a

partir do retorno estabelece as condições de
operação dos injetores. A rotação e a potên-
cia do motor são controladas através dos
injetores. A potência exigida pelo usuário,
através do acelerador, é convertida na quan-
tidade de combustível injetado por ciclo. Isso
por sua vez é convertido em microssegun-
dos de abertura do injetor de acordo com a
pressão do “rail”.
NOTA: Os injetores poderão ter problemas
tanto mecânicos como elétricos. Portanto,
antes de prosseguir com a análise seguinte,
verifique quanto a presença de água no re-
servatório e no pré-filtro de combustível.
Quando a luz de advertência da unidade de

controle EDC7UC31 acender indicando prob-
lemas durante a aceleração e/ou a partida a
frio, lembre-se de realizar o seguinte:
• Verifique o torque da porca de trava-
mento (1) do duto do injetor no cabeçote.
O torque de aperto é de 45 - 55 Nm
(33.2 - 40.6 lb-ft).
1. Porca de travamento do duto do injetor
78
Prossiga com os testes de contra-fluxo do combustível do injetor como segue:

• Remova o duto (1) do cabeçote.
• Tampe a sua conexão (2)
• Instale uma mangueira transparente (3)
Certifique-se de que a marcha lenta do motor esteja correta. Verifique a quantidade de re-
circulação de combustível do cabeçote.
O processo para a medir a quantidade do combustível de retorno do injetor é:
• Marcha lenta do motor e sem ligar o compressor de ar ou o ar condicionado.
• Temperatura do motor superior a 50°C (122°F).
A quantidade de combustível escoando não deve ser superior a 80ml (2.7 oz.) de óleo diesel
por minuto. A recirculação excessiva acima de 80ml (2.7 oz.) de óleo diesel por minuto pode
ser causada por:
• Acoplamento incorreto entre um ou mais injetores e as respectivas agulhas.
• Problema de vazamento interno do injetor.
Para identificar o injetor defeituoso, aplique o procedimento descrito abaixo:
Meça a quantidade de combustível escoando durante um minuto pelo acoplamento do
cabeçote.
Se a recirculação exceder de 80 ml. (2.7 oz.) por minuto, tampe a saída no “rail” de um inje-
tor (1) por vez, utilizando os bujões de “rail” no jogo de testes.
O injetor defeituoso é aquele que quando tampado provoca uma redução significante no
combustível de recirculação.
NOTA: Quando for substituir um injetor, o duto também deve ser substituído.
Após a identificação dos injetores / dutos com alta recirculação de combustível, verifique o
torque de aperto dos dutos, se estiverem frouxos aperte-os com um torque de 45 - 55 Nm
(33.2 - 40.6 lb-ft). Depois verifique novamente os valores de recirculação.
Se o torque for correto, remova a linha e verifique a extremidade esférica em direção ao injetor
se está ovalada, substitua-a se necessário. Verifique de novo o valor de recirculação.
Se o duto não estiver deformado, substitua o injetor. Verifique de novo o valor de recirculação.
79
RECONDICIONAMENTO DO MOTOR SOBRE A BANCADA

DESMONTAGEM DO MOTOR
ETAPA 1
Escoe o óleo do motor removendo o bujão
de drenagem do cárter.
ETAPA 2
Utilize os suportes para prender o motor ao
cavalete da seguinte maneira (trabalhando
pelo lado esquerdo do motor.
• Utilize uma ferramenta apropriada para
remover o filtro de combustível (5) de
seu suporte (1).
• Desconecte as linhas de baixa pressão
(2, 3, 4) do suporte do filtro de combus-
tível (1).
• Remova o suporte do filtro de combus-
tível (1) do bloco do motor.
ETAPA 3
IMPORTANTE: Empurre a braçadeira (1), con-
forme mostrado na figura B, para desconec-
tar as linhas de combustível de baixa pressão
(2, 3, 4) das conexões correpondentes. Após
desconectar as linhas, recoloque a braçadei-
ra (1) na posição mostrada na figura A a fim
de evitar a deformação da mesma.
ETAPA 4
Desconecte a linha de combustível (1) do
“common rail” e da bomba de alta pressão
(5) e remova-a tirando os parafusos de fixa-
ção (2).
IMPORTANTE: Quando for afrouxar a co-
nexão (3) da linha de combustível (1), é
necessário utilizar uma chave apropriada a
fim de evitar que a conexão (4) da bomba de
alta pressão (5) gire.
ETAPA 5
Do Lado Direito:
Remova os parafusos de fixação (2) e as li-
nhas de óleo (3) do Turbo-alimentador (1),
do bloco do motor.
Remova o motor de partida (5) da carcaça
do volante do motor (4).
Prenda o motor a um suporte para motores.
80
ETAPA 6
Desconecte o cabo da bateria, soltando os seguinte conectores:

• Conectores (1) da fiação dos injetores (6)
• Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento do motor no termostato (2)
• Sensor de pressão de combustível do “Common rail” (3)
• Sensor de rotação da árvore de manivelas (5)
• Sensor de pressão/temperatura (7)
• Sensor da árvore de comendo das válvulas (8)
• Regulador de alta pressão (10)
• Unidade de controle EDC7UC31 (11)
ETAPA 7
Desconecte do “common rail” (2):
• Linha de combustível (4) de acordo com
o procedimento na etapa 3, página 80
• Linhas de combustível (5)
• Conectores dos injetores (3)
• Remova os parafusos (1) e desconecte
o common rail (2)
81
ETAPA 8
Desconecte a linha (2) do limitador de
pressão de retorno do combustível (1) con-
forme mostrado na etapa 3, página 80.
Remova a porca, afrouxe o colar de reten-
ção e desconecte a linha de vapores do óleo
(5). Remova os parafusos (3) e tire o filtro de
“blow-by” (4).
ETAPA 9
Remova as porcas e a tampa dos tuchos das
válvulas inclusive a junta.
Remova os parafusos (1) e desconecte a
carcaça de fiação dos injetores (2) completa
com a junta.
Remova os parafusos (5) e desligue o sen-
sor de temperatura/pressão (6).
Remova as porcas (3) e remova os conec-
tores de entrada de combustível (4).
IMPORTANTE: Os conectores de entrada
de combustível (4) desmontados não devem
ser utilizados novamente. Eles devem ser
substituídos por novos.
ETAPA 10
Afrouxe as porcas de ajustagem dos tuchos
das válvulas (1) e desaparafuse os ajusta-
dores.
Remova os parafusos (2), o conjunto de ba-
lancins (3), que consiste do suporte (6), dos
balancins (4), dos eixos (5), e remova as
pontes (7) das válvulas.
Remova as hastes (8).
ETAPA 11
Remova os parafusos de fixação dos inje-
tores.
Utilize a Ferramenta Especial 380001099 (1)
para remover os injetores (2) do cabeçote.
82
ETAPA 12
Remova o defletor (5), se existe, do turboali-
mentador (1).
Desconecte a linha de óleo (3) do suporte do
filtro de óleo do trocador de calor.
Remova as porcas (2) e separe o turbo-ali-
mentador (1) do coletor de escapamento (4).
ETAPA 13
Remova os parafusos de fixação (1) e re-
mova o coletor de escapamento em duas
seções (2 e 3) com as respectivas juntas.
ETAPA 14
Remova os parafusos (1) e desconecte o co-
letor de admissão e o defletor de ar do aque-
cedor (2).
Remova os parafusos (4), e tire a carcaça
do termostato (3) e o termostato debaixo da
carcaça.
Remova os parafusos de fixação (5) do
cabeçote (6).
ETAPA 15
Instale suportes (1) ao cabeçote e remova-o
do bloco de cilindros utilizando uma talha.
ETAPA 16
Remova a junta do cabeçote (1).
83
PASO 17
Solte o tensor da correia de acionamento
(2) e remova a correia de acionamento (3)
das polias. Em seguida remova o tensor de
correias (2).
Remova os parafusos de fixação do alterna-
dor ao suporte e remova o alternador (1).
PASO 18
Remova os parafusos e o sensor de tempe-
ratura\pressão do óleo (2).
Remova os parafusos e em seguida remova
o suporte do trocador de calor/filtro de óleo
(1), a placa intermediária (4) e as respecti-
vas juntas.
Remova o sensor de nível do óleo (3).
PASO 19
Remova os parafusos e desconecte a uni-
dade de controle EDC7UC31 (1), inclusive o
trocador de calor.
PASO 20
Remova a porca e desconecte o sensor
de sincronismo (1). Remova as porcas e
desconecte a bomba de alta (3) inclusive a
bomba de alimentação (2).
PASO 21
Afrouxe os parafusos do volante da motor
(1) porém não remova o volante do motor.
84
ETAPA 22
Remova os parafusos (3), o amortecedor de vi-
brações do volante de motor (2) e a polia (1).
ETAPA 23
Remova os parafusos e desconecte a bomba
de água (1). Remova o parafuso e desconecte
o sensor de rotação do motor (2).
ETAPA 24
Instale a ferramenta especial 380000665 (4)
à árvore de manivelas (2).
Trabalhando através dos furos guias da Fer-
ramenta Especial 380000665 (4), perfure o
anel de vedação interno (1) com uma broca
(A) de 3.5mm (9/64 in.) à uma profundidade
de 5mm (3/16 in.) (B).
Prenda a Ferramenta Especial 3800000665
(4) ao anel (1), aparafusando os seis para-
fusos fornecidos com a ferramenta, à tampa
dianteira da árvore de manivelas.
Agora extraia o anel de vedação (1) apertan-
do o parafuso (3).
ETAPA 25
Utilizando o pé-de-cabra (3) e a alavanca
(4), remova o anel de vedação externo (2)
da tampa dianteira (1).
85
ETAPA 26
Remova os parafusos e a tampa dianteira (1).
IMPORTANTE: Anote a posição de instala-
ção dos parafusos pois são de comprimen-
tos diferentes.
ETAPA 27
Remova os parafusos e a bomba de óleo de
engrenagens (1).
IMPORTANTE: A bomba de óleo (1) não
pode ser reparada.
ETAPA 28
Remova a ferramenta (1) e os parafusos de
fixação do volante do motor (3) à árvore de
manivelas (2).
ETAPA 29
Aparafuse dois pinos (2) de comprimento ade-
quado nos furos da árvore de manivelas (3).
Remova o volante do motor (1) com uma
talha.
ETAPA 30
Remova os parafusos e a tampa traseira (1).
tos diferentes.
86
ETAPA 31
Vire o motor de cabeça para baixo.
NOTA: Somente para motores 667TA/EEG- /
EEC- / EBF- /EED- /EDJ.
Remova os parafusos, a placa (2) e o cárter (1).
ETAPA 32
NOTA: Somente para motores 667TA/EEG- /
EEC- / EBF- /EED- /EDJ.
Remova os parafusos (1 e 4) e o tubo de
sucção de óleo (5). Remova os parafusos (2)
e a placa de reforço (3).
ETAPA 33
NOTA: Somente para motores 667TA/EED-/
EBD.
Remova os parafusos e o cárter (1).
ETAPA 34
NOTA: Somente para motores 667TA/EED-/
EBD.
Remova os parafusos (1 e 4) e o tubo de
sucção de óleo (5). Remova os parafusos (2)
e a placa de reforço (3).
ETAPA 35
Remova os parafusos e a engrenagens (2)
da árvore de comando das válvulas (1).
87
ETAPA 36
Remova os parafusos e a caixa de engrena-
gens de sincronismo (1).
tos diferentes.
ETAPA 37
Remova os parafusos (1), e em seguida tire
as capas das bielas (2).
Remova os pistões (completos, junto com as
bielas), do bloco do motor.
IMPORTANTE: Os casquilhos devem ser
mantidos em seus respectivos alojamentos.
Se forem utilizados novamente, instale-os
na mesma posição que estavam antes de
serem removidos.
ETAPA 38
Remova os parafusos (1) e as capas dos
mancais principais (2).
ETAPA 39
As capas dos mancais principais (1) e seus
respectivos rolamentos de encosto (2) têm
um ressalto para controlar o jogo axial da ár-
vore de manivelas.
IMPORTANTE: Anote a posição de monta-
gem dos mancais principais e dos rolamentos
de encosto. Se forem utilizados novamente,
instale-os na mesma posição que estavam
antes de serem removidos.
88
ETAPA 40
Remova a árvore de manivelas (2) do bloco
do motor utilizando uma ferramenta apropri-
ada (1) e uma talha.
ETAPA 41
Remova os casquilhos principais (1).
Remova os parafusos (2) e os bicos de óleo (3).
gem dos mancais principais e dos rolamen-
tos de encosto. Se deverão ser utilizados no-
vamente, instale-os na mesma posição que
estavam antes de serem removidos.
ETAPA 42
Remova os parafusos e a árvore de coman-
do das válvulas (2), a placa de retenção (1).
gem da placa (1).
ETAPA 43
Remova cuidadosamente a árvore de co-
mando das válvulas (1) do bloco do motor.
ETAPA 44
Remova os tuchos (1) do bloco do motor.
89
VERIFICAÇÕES E ESPECIFICAÇÕES DO BLOCO DO MOTOR

VERIFICAÇÕES E MEDIÇÕES
ETAPA 45
Após o motor ter sido desmontado, limpe o
bloco totalmente.
Verifique cuidadosamente o bloco do motor
quanto a trincas. Ver ifique as condições dos
bujões. Substitua-os caso estejam enfer-
rujados ou se as propriedades de vedação
duvidosas. Inspecione as superfícies dos
furos dos cilindros, quanto a vestígios de
deformação, riscos, ovalação, conicidade ou
desgaste excessivo.
Verifique o diâmetro interno do furo dos ci-
lindros (a fim de medir a ovalação, a conici-
dade e o desgaste), utilizando um medidor
de diâmetros de furos (1) equipado com
mostrador.
IMPORTANTE: Caso não haja disponibili-
dade de um calibrador anular, utilize um mi-
crômetro para realizar o teste.
ETAPA 46
As medições devem ser efetuadas em cada
cilindro, em três alturas diferentes (1,2,3) do
furo e em dois planos perpendiculares um
ao outro. Um paralelo ao eixo longitudinal
(A) do motor, e o outro perpendicular (B), o
maior desgaste geralmente é encontrado no
plano (B), e durante a primeira medição. Ao
detectar ovalação, conicidade, ou desgaste,
no furo dos cilindros, estes devem ser reti-
ficados e recondicionados. O recondiciona-
mento de furos dos cilindros deve ser efe-
tuado em incrementos padrões de pistão e
anéis de sobremedida.
90
VERIFICAÇÃO DO CAME E SUPERFÍCIE DO MANCAL DO COMANDO DE

VÁLVULAS
ETAPA 47
Verifique a árvore de comando das válvulas
utilizando um micrômetro (1), o desgaste da
superfície do mancal não deve ser superior
a 0.04 mm (0.0016 in.), caso contrário sub-
stitua a árvore de comando das válvulas.
Verifique também o levantador excêntrico
(lóbulo) (3), o qual deve ser de 7.582 mm
(0.2985 in.) para os excêntricos de escapa-
mento (lóbulos), e de 6.045 mm (0.2380 in.)
para os excêntricos de admissão (lóbulos).
Se os valores encontrados forem diferentes
dos especificados, substitua a árvore de co-
mando das válvulas. Verifique o diâmetro
dos munhões de apoio da árvore de coman-
do das válvulas utilizando um micrômetro (1)
em dois eixos perpendiculares um ao outro.
ROLAMENTOS
ETAPA 48
Os rolamentos da árvore de comando das
válvulas (2) devem ser prensados em seus
assentos.
As superfícies internas não devem apresen-
tar vestígios de deformação ou desgaste.
Utilize um medidor de furos (3) para medir o
diâmetro dos rolamentos dianteiro e traseiro
(2) e os assentos intermediários da árvore
de comando das válvulas (1).
As medições devem ser efetuadas em dois
eixos perpendiculares um ao outro.
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS ROLAMENTOS DA ÁRVORE DE COMANDO DAS

VÁLVULAS E SEUS ASSENTOS
DIMENSÕES-B APÓS A INSTALAÇÃO DO ROLAMENTO
91
ETAPA 49
DIMENSÕES E ESPECIFICAÇÕES DO
FURO DO CILINDRO
IMPORTANTE: Em caso de recondiciona-
mento, todos os furos dos cilindros devem
ser usinados aos incrementos padrões de
sobre-medida de 0.5mm (0.02in.).
Verifique os assentos dos rolamentos princi-
pais da seguinte maneira:
• Instale as capas sobre os suportes sem
rolamentos.
• Aperte os parafusos de fixação ao torque
especificado.
• Com um comparador interno, verifique
se o valor do diâmetro do assento é o
mesmo do especificado.
Se o valor estiver fora de tolerância, substi-
tua o bloco do motor.
VERIFICAÇÃO DA SUPERFÍCIE DE CONTATO DO CABEÇOTE COM O BLOCO

DO MOTOR
ETAPA 50
Verifique se a superfície de contato do
cabeçote do bloco do motor apresenta al-
guma deformação. Esta verificação pode ser
realizada removendo os pinos guia (4), com
uma régua (2) e um calibrador de espessura
(3). Se existir alguma área deformada, re-
condicione a superfície do bloco do motor. A
deformação não deve ser maior que 0.075mm
(0.0030 in).
IMPORTANTE: Após a conclusão dos re-
paros, certifique-se de que a saliência do
pistão do furo de cilindro não seja maior que
o valor especificado.
Após o nivelamento, restaure o chanfro
do furo do cilindro, conforme mostrado na
figura da etapa 49.
92
SINCRONISMO DA ÁRVORE DE COMANDO DAS VÁLVULAS

PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DA ÁRVORE DE COMANDO DAS VÁLVULAS
ETAPA 51
Os munhões de apoio da árvore de comando das válvulas e as superfícies dos lóbulos de-
vem ser perfeitamente lisos. Caso apresentem sinais de deformação ou riscos, substitua a
árvore de comando das válvulas e os respectivos rolamentos.
SUBSTITUIÇÃO DOS ROLAMENTOS DOS CAMES
ETAPA 52
Durante a substituição do rolamento (1) uti-
lize um martelo (2) e um guia apropriado
para a instalação.
IMPORTANTE: Durante a instalação, o rola-
mento (1) deve estar alinhado de modo que
os furos de lubrificação fiquem alinhados com
os furos dos assentos do bloco do motor.
TUCHOS
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS TUCHOS E RESPECTIVOS ASSENTOS NO
BLOCO DO MOTOR
93
INSTALAÇÃO DOS TUCHOS DO EIXO COMANDO DE VÁLVULAS
ETAPA 53
Lubrifique os tuchos (1) e instale-os nos res-
pectivos assentos no bloco do motor.
ETAPA 54
Lubrifique os rolamentos de apoio da árvore
de comando das válvulas e instale a árvore
de comando das válvulas (1), tomando cui-
dado para não danificar os rolamentos ou os
assentos de apoio.
ETAPA 55
Coloque a árvore de comando das válvulas
(1), a placa de retenção (2) com o furo enta-
lhado voltado para a parte superior do bloco
do motor e a estampagem voltada para o
operador, em seguida, aperte os parafusos
com o torque especificado de 20 a 30 Nm
(14.8 a 22.1 lb.-ft).
ETAPA 56
Verifique o jogo axial da árvore de comando
das válvulas (1). Deve estar entre 0.13 - 0.23
mm (0.005 - 0.009 in.).
ETAPA 57
Instale os bicos (2) e aperte os parafusos de
fixação (1) conforme as especificações de
torque geral.
94
ÁRVORE DE MANIVELAS
MEDIÇÃO DOS MUNHÕES E DOS PINOS DA ÁRVORE DE MANIVELAS
ETAPA 58
Se for encontrado qualquer vestígio de de-
formação, risco ou ovalação sobre os mu-
nhões e os pinos de manivelas, os munhões
devem ser recondicionados.
Antes de recondicionar os munhões (2),
meça-os com um micrômetro (1) a fim de
determinar em que tamanho (diâmetro) os
munhões deverão ser reduzidos.
IMPORTANTE: Recomendamos que os

valores de medição sejam anotados nos
quadros da figura abaixo.
As classes de redução são 0.250 e 0.50 mm

(0.0100 e 0.0200 in.).
IMPORTANTE: Os munhões e os pinos de

manivelas devem ser sempre retificados à
mesma classe de redução. A redução efetu-
ada nos munhões e nos pinos de manivelas
deve ser marcada com uma estampagem
especial na lateral do braço da árvore de
manivela. Para os pinos de manivelas re-
duzidos utilize a letra M. Para os munhões
reduzidos utilize a letra B. Para os pinos de
manivelas e os munhões reduzidos utilize as
letras MB.
DADOS OS VALORES DAS MEDIÇÕES DE MUNHÕES E PINOS DE MANIVELA QUE

DEVEM SER ANOTADOS
95
PRINCIPAIS TOLERÂNCIAS DA ÁRVORE DE MANIVELA
TOLERÂNCIAS RELACIONADAS ÀS-

TOLERÂNCIAS A RESPEITO DE SÍMBOLO GRÁFICO
CARACTERÍSTICAS
Arredondamento 1
FORMATO
Cilíndrico 2
Paralelismo 3
ORIENTAÇÃO Perpendiculares 4
Endireitamento 5
POSIÇÃO Concentricidade ou Coaxialmente 6
Oscilação circular 7
OSCILAÇÃO Oscilação total 8
Conicidade 9
96
SUBSTITUIÇÃO DAS ENGRENAGENS DE ACIONAMENTO DA BOMBA DE ÓLEO
ETAPA 59
Certifique-se de que os dentes da engre-
nagem (1) não estejam danificados ou des-
gastados, caso contrário, prossiga com a
remoção utilizando um extrator (3) prensado
sobre o eixo de acionamento (2).
Quando for instalar uma engrenagem nova,
a engrenagem deve ser aquecida por 10
minutos em um pequeno forno a uma tem-
peratura de 160°C ± 10% (320°F ± 10%) e
forçada sobre a árvore de manivelas.
ADVERTÊNCIA: Utilize sempre lu-

vas de proteção contra o calor a fim
de evitar queimaduras nas mãos.
INSTALAÇÃO DOS CASQUILHOS

PRINCIPAIS
ETAPA 60
IMPORTANTE: Se os mancais principais
não precisam ser substituídos, deverão ser
instalados na mesma ordem e posição que
IMPORTANTE: Os mancais principais (1)
são fornecidos como peças sobressalentes,
com diâmetros internos reduzidos de 0.25 -
0.50 mm (0.0098 - 0.0197 in.).
Limpe totalmente os mancais principais (1) e
seus furos de lubrificação, e depois instale-
os nos assentos.
MEDIÇÃO DA FOLGA DE MONTAGEM

DOS MUNHÕES
ETAPA 61
Instale a árvore de manivelas (1) no bloco
do motor.
Verifique o jogo entre os munhões e os res-
pectivos casquilhos da árvore de manivelas,
seguindo o procedimento abaixo.
ETAPA 62
Limpe totalmente as peças a fim de eliminar
todo o material estranho e o óleo.
Coloque um pedaço de fio calibrador (3)
paralelo ao eixo dos pinos da árvore de
manivelas (4).
Instale as capas (1), completas com os cas-
quilhos (2), sobre os respectivos suportes.
97
ETAPA 63
Instale os parafusos de fixação pré-lubrifica-
dos (1) apertando-os em três estágios.
• 1o. estágio, utilizando um torquíme-
tro, com um torque de 44 - 56 Nm
(32.5 - 41.3 lbf ft).
• 2o. estágio, utilizando um torquíme-
tro, com um torque de 74 - -86 Nm
(54.6 - 63.4 lbf ft).
ETAPA 64
• 3o. estágio, utilizando uma ferramen-
ta apropriada (1), instalada conforme
mostrado, aperte os parafusos (2) mais
90° ± 5°
ETAPA 65
Remova as capas dos suportes.
O jogo entre os mancais principais e os pi-
nos pode ser estabelecido, comparando
a largura do fio calibrador (2) com o ponto
mais estreito na escala do envelope de em-
balagem (1) do fio calibrador.
Os números da escala indicam a folga em
mm. (inches).
Substitua os casquilhos e repita a verificação
quanto a valores de folga diferentes. Uma
vez obtida a folga especificada, lubrifique
os mancais principais e instale os suportes
apertando os parafusos de fixação conforme
descrito previamente.
MEDIÇÃO DA FOLGA DO REBAIXO DA

ÁRVORE DE MANIVELAS
ETAPA 66
A folga do rebaixo é verificada instalando um
comparador de base magnética (2) sobre o
eixo de acionamento (3) conforme mostrado
na figura:a folga normal de montagem é de
0.068 a 0.410 mm (0.0027 a 0.0161 in.).
Se o ponteiro do comparador cair fora da
escala, substitua os casquilhos de encosto
principais do segundo suporte traseiro (1) e
repita a verificação entre os pinos do eixo de
saída e os casquilhos principais.
98
CONJUNTO BIELA-PISTÃO
PEÇAS QUE FORMAM O CONJUNTO BIELA-PISTÃO
DADOS DO PISTÃO, PINO E ANÉIS DE SEGMENTO

DIMENSÃO TOMADA SOBRE DIÂMETRO DE 101 mm
IMPORTANTE: O pistão são fornecidos como sobressalentes classificados em tama-nhos

por 0.4mm (0.016 in.)
99
ETAPA 67
Remoção dos anéis do pistão (1) do pistão
(2) utilizando alicate (3).
ETAPA 68
Os anéis de retenção (2) do pino do êmbolo
(1) são removidos utilizando um traçador (3).
MEDIÇÃO DA DIÂMETRO DO PINO DO

PISTÃO
ETAPA 69
Meça o diâmetro do pistão (1) utilizando um
micrômetro (2) para determinar a folga de
montagem.
ETAPA 70
A folga entre o pistão e o furo do cilindro pode
ser medida utilizando um calibrador de lâmi-
nas (1).
PINO DO PISTÃO
ETAPA 71
Meça o diâmetro do pino do êmbolo (1) utili-
zando um micrômetro (2).
100
CONDIÇÕES PARA O ACASALAMEN-

TO CORRETO PINO/PISTÃO
ETAPA 72
Lubrifique o pino (1) e seu respectivo aloja-
mento nos cubos do pistão com óleo para
motor. O pino deve ser inserido no pistão
prensando-o com os dedos levemente sem
deslizar para fora devido à gravidade.
ANÉIS DO PISTÃO
ETAPA 73
Verifique a espessura dos anéis do pistão(2)
utilizando um micrômetro (1).
ETAPA 74
Utilize um calibrador de lâminas (2) para ve-
rificar a folga entre os anéis do pistão (3) da
2ª e 3ª canaleta e os respectivo alojamentos
no pistão (1).
ETAPA 75
Devido ao formato peculiar dos dois anéis
trapezoidais de vedação em seção transver-
sal, a folga entre a canaleta e o próprio anel
deve ser medida da seguinte maneira:
• Permita que o pistão (1) se saliente
do bloco do motor de modo que a meta-
de do anel (2) se saliente do bloco do
motor (3).
• Nesta posição, e utilizando um medidor
de espessura, verifique a folga (X) entre
o anel e a canaleta. O valor deve cor-
responder ao valor especificado.
Vista em corte para a medição da folga X para o

anel trapezoidal.
101
ETAPA76
Meça a folga entre as extremidades do anel
(2) do pistão, inserindo no furo do cilindro (3)
um calibrador de lâminas (1).
BIELAS
* Valor do diâmetro interno a ser obtido após
ser introduzido na pequena extremidade
da biela e refaceado por meio de um alar-
gador.
** Esta dimensão não pode ser medida em
condição solta.
IMPORTANTE: As superfícies de acasala-
mento de biela-capa de biela são serrilhadas
para garantir melhor acasalamento.
Portanto, recomendamos a não remoção do
serrilhado.
Dados principais das bielas, bucha do pino do

pistão e dos casquilhos.
IMPORTANTE: Cada biela é marcada da

seguinte maneira:
• Por um número (sobre o corpo e a capa)
o qual indica o acasalamento da biela e
o cilindro onde é instalada. Em caso de
substituição, a biela nova deve ser mar-
cada com o mesmo número da biela
substituída.
• Por uma letra (sobre o corpo da biela)
a qual indica a classe de peso da biela
montada na fábrica.
V- 1560 a 1600 (marcada em amarelo)

W- 1601 a 1640 (marcada em verde)
X- 1641 a 1680 (marcada em azul)
As bielas de reposição são fornecidas na

classe W e marcadas em verde.
Não é permitido remover material.

102
ROLAMENTOS
ETAPA 77
Certifique-se de que as buchas na pequena
extremidade das bielas não estejam soltas e
não apresentem vestígios de riscas e defor-
mação. Caso contrário substitua-as.
A remoção e a remontagem são realizadas
com a mesma ferramenta apropriada.
Durante a introdução das buchas, certifique-
se de que os furos de lubrificação estejam
desobstruídos, a fim de permitir que o óleo
flua por cima das buchas e a pequena ex-
tremidade da biela. Utilize um alargador para
refacear a bucha a fim de obter o diâmetro
desejado.
VERIFICAÇÃO DAS BIELAS
ETAPA 78
Verifique se as linhas de centro das bielas
(1) estão paralelas, utilizando um dispositivo
correto (5) da seguinte maneira:
• Instale a biela (1) sobre o eixo da ferra-
menta (5), e prenda-a com o parafuso
(4).
• Coloque o eixo (3) sobre blocos-V, co-
locando a biela (1) sobre a barra de
encosto (2).
VERIFICAÇÃO DA TORÇÃO
Verifique a torção da biela (5) comparando

os dois pontos (A e B) do pino (3) na parte
plana horizontal do eixo da biela.
Coloque o suporte (1) do comparador (2) de
modo que o comparador fique pré-carregado
a aproximadamente 0.5mm (.02 in.) sobre o
pino (3) no ponto A. Em seguida acerte o
comparador (2) a zero. Movimente o eixo (4)
com a biela (5), depois compare o desvio (se
existir) sobre o lado oposto (B) do pino (3). A
diferença entre A e B não deve ser maior que
0.08mm (0.003 in.).
103
VERIFICAÇÃO DAS FLEXIBILIDADE

ETAPA 80
Verifique a flexibilidade da biela (5) compa-
rando os dois pontos (C) (D) do pino (3) na
parte plana vertical do eixo da biela.
Coloque o suporte vertical (1) do comparador
(2) de modo que o comparador se apóie so-
bre o pino (3) no ponto (C).
Oscile a biela para trás e para frente, olhan-
do para a posição mais alta do pino. Sob tal
condição, ajuste o comparador (2) para zero.
Movimente o eixo com a biela (5) e repita a
verificação do ponta mais alto no lado oposto
(D) do pino (3). A diferença entre (C) e (D)
não deve ser maior que 0.08 mm (0.003 in.).
INSTALAÇÃO DO ACOPLAMENTO DO
CONJUNTO BIELA-PISTÃO
Os dados de referência a seguir estão crava-
dos na cabeça do pistão:
1. Número de peça e número de modifica-
ção de projeto.
2. A seta mostrando a direção do conjunto
do pistão no furo do cilindro, esta se
ficará voltada para a chaveta dianteira
do bloco do motor.
3. Data de fabricação
4. Marcação mostrando o teste de inserto
da 1ª fenda.
ETAPA 81
Conecte o pistão (2) na biela (4) inserindo o
pino (3) de modo que a inscrição de referên-
cia (1) para a instalação do pistão (2) no furo
do cilindro e os números estampados sobre a
biela (4) possam ser vistos conforme mostra
a figura ao lado.
ETAPA 82
Insira o pino (1) e instale os anéis de trava
(2).
104
INSTALAÇÃO DOS ANÉIS DO PISTÃO

ETAPA 83
Utilize um alicate (3) para instalar os anéis
(1) sobre o pistão (2). Os anéis devem ser
instalados com a palavra “TOP” voltada para
cima e as aberturas das extremidades dos
mesmos viradas de modo que fiquem deslo-
cadas uma da outra a 120°.
IMPORTANTE: Os anéis de reposição dos
pistões são fornecidos nas seguintes dimen-
sões:
• Padrão, marcados com tinta amarela.
• Sobre-medida de 0.4mm (0.016 in.),
marcados com tinta amarela/verde.
ETAPA 84
Instale os casquilhos (1) na biela e na capa
de biela.
IMPORTANTE: Se os casquilhos da biela
não precisam ser substituídos, deverão ser
instalados na mesma ordem e posição que
Nenhuma operação de acasalamento deve
ser realizada para os casquilhos.
INSTALAÇÃO DOS CONJUNTOS BIELAS-

PISTÕES NO BLOCO DE CILINDROS
ETAPA 85
Lubrifique totalmente os pistões, inclusive os
anéis dos pistões e a parte interna dos furos
de cilindros.
Utilize a cinta (2) para instalar os Conjuntos
Bielas-Pistões (1) no Bloco de Cilindros veri-
ficando se:
• O número de cada biela corresponde ao
número de acasalamento da respectiva
capa.
ETAPA 86
• As aberturas das extremidades dos
anéis dos pistões estão deslocadas uma
da outra a 120°.
• Todos os conjuntos bielas-pistões têm o
mesmo peso.
• (1) está voltada para a parte dianteira do
bloco do motor, e o entalhe na saia do
pistão corresponde aos bicos de óleo.
Esquema para instalação do conjunto biela-

pistão no respectivo cilindro
105
MEDIÇÃO DA FOLGA DOS MUNHÕES

NO CONJUNTO DA ÁRVORE DE
MANIVELAS
ETAPA 87
O jogo pode ser medido seguindo o procedi-
mento abaixo:
• Limpe totalmente as peças e elimine
qualquer vestígio de óleo.
• Coloque um pedaço de fio calibrador (2)
nos munhões da árvore de manivela (1).
• Instale as capas das bielas (3) com os
respectivos casquilhos (4).
ETAPA 88
Aperte os parafusos (1), previamente lubrifi-
cados com óleo para motor, ao torque espe-
cificado utilizando um torquímetro (2).
ETAPA 89
Instale uma ferramenta apropriada (1) sobre
o transferidor, e depois aperte os parafusos
(2) com um aperto adicional em uma se-
qüência cruzada.
Consulte as especificações de torque na pá-
gina 22.
ETAPA 90
Remova as capas das bielas e calcule a folga
existente, comparando a largura do fio cali-
brador (1) com a graduação da escala no en-
velope de embalagem do fio calibrador (2).
106
ETAPA 91
Se o valor medido do jogo for diferente do
especificado, substitua os casquilhos e repi-
ta a verificação. Uma vez obtido o jogo espe-
cificado, lubrifique os casquilhos das bielas e
instale-as apertando os parafusos de fixação
das capas das bielas ao torque especificado,
consulte as Especificações de Torque na pá-
gina 22.
IMPORTANTE: Antes de instalar os parafu-
sos de fixação das capas das bielas, certi-
fique-se de que o valor do diâmetro medido
no meio do comprimento da rosca não esteja
menor que 0.1mm (0.004 in.) do diâmetro
medido a aproximadamente 10mm (0.39 in.)
da extremidade do parafuso.
Verifique manualmente se as bielas (1)
deslizam livremente sobre seus munhões, e
se o jogo axial medido com um calibrador de
lâminas (2) é 0.10 a 0.33mm (0.004 a 0.013 in.)
VERIFICAÇÃO DA SALIÊNCIA DOS

PISTÕES
ETAPA 92
Após a instalação dos conjuntos bielas-
pistões, verifique com um indicador de
mostrador (1) equipado com base (2), a sa-
liência dos pistões (3) no ponto morto supe-
rior relativo à superfície plana superior do
bloco do motor. A saliência será de 0.28 -
0.52 mm (0.011 - 0.0205 in.).
CAIXA DE DISTRIBUIÇÃO
ETAPA 93
Limpe totalmente a caixa de distribuição (1)
e o bloco do motor. Para obter uma vedação
satisfatória, a superfície deve estar limpa.
Aplique um filete de alguns milímetros de
diâmetro, de LOCTITE 5205 à caixa de dis-
tribuição. Deve ser de tamanho uniforme,
sem bolhas de ar, áreas finas ou lacunas.
Qualquer imperfeição deve ser corrigida
imediatamente. Evite a utilização da vedante
em excesso para vedar a junta. O excesso
de vedante pode escorrer pelas laterais da
junta e entupir as passagens de lubrificação.
Após a aplicação do vedante, a junta deve
ser instalada dentro de 10 - 20 minutos.
Área de aplicação de vedante

107
ETAPA 94
Instale novamente a caixa (1) ao bloco do
motor.
Instale os parafusos de fixação na mesma
posição que estavam quando foram removi-
dos, e aperte-os aos valores de torque a
seguir, na seqüência mostrada abaixo.
Parafusos M12 65 a 89 Nm (48 a 66 lbf. -ft.)
Parafusos M8 20 a 28 Nm (15 a 21 lbf.- ft.)
Parafusos M10 42 a 52 Nm (31 a 38 lbf.- ft.)
Diagrama para os parafusos de fixação da caixa

de distribuição traseira.
SINCRONISMO DAS VÁLVULAS
ETAPA 95
Marque com uma caneta de ponta de feltro
o dente (3) da engrenagem de acionamen-
to (1) instalada na árvore de manivelas (2),
tendo a marcação (→) de sincronismo na su-
perfície lateral.
ETAPA 96
Gire a árvore de manivelas (4) e a árvore de
comando das válvulas (1) de modo que ao
instalar a engrenagem movida (2) sobre a
árvore de comando das válvulas as marca-
ções das engrenagens (2 e 3) se alinhem.
ETAPA 97
Instale os parafusos de fixação (1) da engre-
nagem (2) à árvore de comando das válvulas
(3) e aperte-os utilizando as especificações
de torque geral.
108
CAIXA DO VOLANTE DO MOTOR

ETAPA 98
Limpe totalmente as superfícies de acasa-
lamento da carcaça do volante do motor e
da caixa de engrenagens de distribuição.
Uma vedação satisfatória é obtida somente
através de uma área de superfície limpa
a ser vedada. Aplique um filete de alguns
milímetros de diâmetro, de LOCTITE 5205 à
caixa de distribuição. Deve ser de tamanho
uniforme sem bolhas de ar, áreas finas ou
lacunas. Qualquer imperfeição deve ser cor-
rigida imediatamente. Evite a utilização da
vedante em excesso para vedar a junta. O
excesso de vedante pode escorrer pelas la-
terais da junta e entupir as passagens de lu-
brificação. Após a aplicação do vedante, a
junta deve ser instalada dentro de 10 - 20
minutos.
Área de aplicação de vedante na caixa do vo-

lante do motor
ETAPA 99
Instale novamente a carcaça ao bloco do
motor, instale os parafusos de fixação na
mesma posição que estavam quando foram
removidos. Aperte-os aos valores de torque
indicados abaixo, na seqüência numérica
mostrada na figura ao lado.
Parafusos M2 75 a 95 Nm (55 a 70 lbf ft.)

Parafusos M10 32 a 53 Nm (32 a 39 lbf ft.)
Sequência de aperto para os parafusos de fixa-

ção da carcaça do volante do motor.
ETAPA 100
Instale a peça (5) da Ferramenta Especial
380000664 sobre a haste traseira da árvore
de manivelas (6), segure-a com os parafusos
(4) e prense o anel de vedação novo (3).
Posicione a peça (1) sobre a peça (5), de-
pois aperte a porca (2) a fim de montar total-
mente o anel de vedação (3) na carcaça do
volante do motor (7).
109
VOLANTE DO MOTOR
SUBSTITUIÇÃO DA ENGRENAGEM
ANULAR DO VOLANTE DO MOTOR
ETAPA 101
Verifique a condição dos dentes da engre-
nagem anular. Se forem encontrados dentes
quebrados ou excessivamente desgastados,
remova a engrenagem anular do volante do
motor utilizando um batedor apropriado. Ins-
tale uma engrenagem anular nova aquecen-
do-a antes a 150° C (302° F) por 15 a 20 A. Motores: 667TA/EEG - 667TA/EEC
minutos. O chanfro da engrenagem anular B. Motores: 667TA/EBF - 667TA/EED -667TA/EDJ
deve estar voltado para o volante do motor. C. Motores: 667TA/EED - 667TA/EBD
ETAPA 102
Aparafuse dois pinos (2) de tamanho apro-
priado nos furos do eixo (3), em seguida re-
mova o volante do motor (1) utilizando cabos
apropriados e uma talha.
ETAPA 103
Instale a ferramenta (2), (exceto para os mo-
tores 667TA/EEG - 667TA/EEC), à carcaça
do volante do motor (1) a fim de evitar que o
volante do motor gire (3).
Aperte os parafusos (4) de fixação do
volante do motor (3) à árvore de manivelas.
ETAPA 104
Aperte os parafusos de fixação (1) do vo-
lante do motor (2) em dois estágios.
• 1o. estágio - Aperte com um torque de
26 a 34 Nm (19 a 25 lbf ft)
• 2o. estágio - Aperte com mais 60° ± 5°
110
ETAPA 105
Instale a bomba de óleo (1).
Instale os parafusos de fixação (2) e aperte-
os ao torque especificado de 20 a 30 Nm
(14.8 a 22.1 lb.-ft).
ETAPA 106
Instale um anel de vedação novo (2) à bom-
ba de água (1).
ETAPA 107
Instale a bomba de água (1).
(14.8 a 22.1 lb.-ft).
ETAPA 108
Remova o anel de vedação (2) da tampa
dianteira (1), limpe totalmente as superfícies
e aplique vedante Loctite 5205 às mesmas.
ETAPA 109
Limpe totalmente a superfície da tampa di-
anteira (2) e instale-a com os parafusos (1).
Aperte os parafusos ao torque especificado
de 20 a 30 Nm (14.8 a 22.1 lb.-ft).
111
ETAPA 110
Instale a Ferramenta Especial 380000666 (5)
sobre a haste dianteira da árvore de manive-
las (6), segure-a com os parafusos (4) e
prense o anel de vedação novo (3). Posi-
cione a peça (1) sobre a peça (5), depois ap-
erte a porca (2) a fim de montar totalmente o
anel de vedação (3) na tampa dianteira (7).
ETAPA 111
Somente para motores 667TA/EED-/EBD-/
EDJ.
Instale a placa (3) e o filtro de sucção (5), em
seguida, instale os parafusos de fixação (1
-2-4) e aperte-os ao torque especificado no
manual de reparos.
ETAPA 112
Instale a junta no cárter de ferro fundido (1).
Instale os parafusos e aperte-os ao torque
especificado na página 22.
ETAPA 113
Somente para motores 667TA/EEG- /EEC- /
EBF- /EED.
Instale a placa (3), o tubo de captação do
óleo (1), e aperte os parafusos de fixação
(2).
ETAPA 114
Posicione a junta (1) no cárter de aço (2).
112
ETAPA 115
Instale o cárter de óleo (1) e coloque a placa
de alumínio (3) ao mesmo. Instale os para-
fusos (2) e aperte-os ao torque especificado
no manual de reparos.
ETAPA 116
Instale a roda sonora (1) e o cubo (2) na ár-
vore de manivelas.
Aperte os parafusos de fixação em dois es-
tágios:
• 1o. estágio - utilizando um torquímetro
aperte com um torque de 45 a 55Nm (33
a 40 lbf ft)
• 2o. estágio - utilizando um goniômetro
(4) aperte mais 90°
Instale o amortecedor do volante do motor
(5) e a polia (6).
Instale os parafusos de fixação (7) - aperte-
os com um torque de 61 a 75 Nm (45 a 55
lbf ft).
ETAPA 117
Instale um anel de vedação novo sobre o
sensor de rotação (3).
Instale o sensor de rotação (3) sobre a tam-
pa dianteira (1) e aperte os parafusos (2), ao
torque especificado no manual de reparos.
ETAPA 118
Instale os seguintes itens sobre bloco do mo-
tor: uma junta nova (1), o trocador de calor
(2), uma junta nova (3), e o suporte do filtro
de óleo (4).
(14.8 a 22.1 lb.-ft).
113
ETAPA 119
Lubrifique o anel de vedação (2) com óleo
para motor e posicione-o sobre o filtro de
óleo (3).
Instale o filtro de óleo (3) sobre o seu supor-
te (1) até a junta encostar no suporte e em
seguida gire-o mais 3/4 de volta (exceto para
motores 667TA/EEG e 667TAEEC).
Instale um anel de vedação novo sobre o
sensor de temperatura/pressão do óleo (4) e
instale-o sobre o suporte do filtro de óleo (1).
Aperte os parafusos (5) ao torque especifi-
cado de 20 Nm (14.8 lb.-ft).
Instale um anel de vedação novo (6) em seu
alojamento no bloco do motor.
ETAPA 120
Posicione o suporte do alternador (1) de
modo que os seus pinos (3) encostem contra
o bloco do motor.
Aperte os parafusos (2) ao torque especifi-
cado de 40 a 50 Nm (29.5 a 36.9 lb.-ft).
ETAPA 121
Conecte novamente o alternador (1) e aperte
os parafusos ao torque especificado de 40 a
50 Nm (29.5 a 36.9 lb.-ft).
Conecte novamente o tensor de correias
automático (4) e aperte os parafusos (3) ao
torque especificado de 40 a 50 Nm (29.5 a
36.9lb.-ft).
Gire o tensor de correias automático (4) a
fim de instalar a correia (2) sobre as polias e
os roletes guias.
ETAPA 122
Instale a bomba de alta pressão (4) inclusive
a bomba de alimentação (5) e aperte as por-
cas ao torque especificado. Instale o suporte
(3) com um anel de vedação novo, o sensor
de sincronismo (2) com um anel de vedação
novo, e aperte as porcas de fixação (1), ao
torque especificado na página 22.
114
ETAPA 123
Instale a unidade de controle eletrônico ED-
C7UC31 (3), inclusive o trocador de calor, ao
bloco do motor e aperte os parafusos (2), ao
torque especificado na página 22.
IMPORTANTE: Substitua os elementos do
amortecedor de vibrações (1).
CABEÇOTE-REMOÇÃO DAS VÁLVULAS
ETAPA 124
As cabeças das válvulas de admissão (1) e
de escapamento (2) têm o mesmo diâmetro.
O entalhe central (→) na cabeça da válvula
de escapamento (2) a diferencia da válvula
de admissão.
IMPORTANTE: Caso não haja necessidade
substituir as válvulas do cabeçote, numere-
as antes de remover as mesmas a fim de
serem reinstaladas na mesma posição.
A = Lado de admissão
S = Lado de escapamento
ETAPA 125
As válvulas podem ser removidas utilizando
um compressor de molas de válvulas (1),
pressionando levemente o colar (3) de modo
que os cones de trava (2) possam ser re-
movidos ao comprimir as molas (4).
Em seguida remova o colar (3) e as molas
(4).
Repita a operação para todas as válvulas.
Vire o cabeçote e remova as válvulas (5).
ETAPA 126
Remova os anéis de vedação (1 e 2) dos
guias das válvulas.
IMPORTANTE: Os anéis de vedação (1) das
válvulas de admissão são amarelos.
Os anéis de vedação (2) das válvulas de es-
capamento são verdes.
115
VERIFICAÇÃO DO VEDADOR DE ÁGUA

DO CABEÇOTE
ETAPA 127
Verifique o vedador de água utilizando um
equipamento apropriado.
Utilize uma bomba para abastecer água
aquecida de 90° C (194° F) a uma pressão
de 2 a 3 bar (29 a 43 psi.).
Se forem detectados vazamentos dos bu-
jões, substitua os bujões utilizando um ba-
tedor apropriado para as operações de re-
moção e instalação.
IMPORTANTE: Antes de instalar os bujões,
aplique um vedante repelente de água aos
mesmos.
Se forem detectados vazamentos do
cabeçote, o cabeçote deve ser substituído.
VEDAÇÃO DA SUPERFÍCIE DE CONTA-
TO DO CABEÇOTE
ETAPA 128
A parte plana de apoio do cabeçote (1) ao
bloco de cilindros é verificado utilizando uma
régua (2) e um calibrador de lâminas (3).
O empeno encontrado no comprimento in-
teiro do cabeçote não deve ser superior a
0.20mm (.0.008 in.).
Se forem encontrados valores maiores, reti-
fique o cabeçote de acordo com os valores
fornecidos na etapa seguinte.
ETAPA 129
A espessura nominal “A” do cabeçote é de
105 ± 0.25mm (4.134 ± 0.0099 in.). Remoção
máxima de metal não deve exceder a espes-
sura “B” por 49,100 kg (108,020 lb).
IMPORTANTE: Após a retifica, verifique o
afundamento da válvula. Retifique nova-
mente as sedes das válvulas se necessário,
para obter o valor especificado.
VÁLVULAS
Dados principais das válvulas de admissão e

descarga.
116
LIMPEZA, VERIFICAÇÃO E RETÍFICA

DAS VÁLVULAS
ETAPA 130
Remova os depósitos de carvão das válvulas
utilizando uma escova de metal especial.
Verifique se as válvulas apresentam vestí-
gios de deformação, riscas ou trincas.
Retifique se necessário as sedes das válvu-
las, removendo o mínimo de material pos-
sível.
ETAPA 131
Utilize um micrômetro (2) a fim de medir a
haste da válvula (1), a qual deve ser de 6.97
a 6.99 mm (0.2744 a 0.2751 in.).
VERIFICAÇÃO DA FOLGA DE MONTA-

GEM E DA CENTRALIZAÇÃO DAS VÁL-
VULAS
ETAPA 132
Utilize um comparador com base magnética
(1) posicionado conforme mostrado. A folga
de montagem deve ser de 0.039 a 0.079 mm
(0.0015 a 0.0031 in.).
Gire a válvula (2) e verifique se o erro de cen-
tralização não excede 0.03 mm (0.0011 in.).
GUIA DAS VÁLVULAS
ETAPA 133
Utilize um calibrador de furo de cilindros a fim
de medir o diâmetro interno da guia de válvu-
la, que deve ser de 7.042 a 7.062 mm (0.2772
a 0.2780 in.).
117
SEDE DAS VÁLVULAS

DADOS PRINCIPAIS DAS SEDES DAS VÁLVULAS NO CABEÇOTE
ETAPA 134
Verifique as sedes das válvulas (2). Se
forem encontradas leves riscas ou rebarbas,
retifique as sedes com a ferramenta (1) de
acordo com os valores de ângulo mostrados
na figura acima.
118
DADOS PRINCIPAIS DAS SEDES DAS VÁLVULAS NO CABEÇOTE

ETAPA 135
Se as sedes das válvulas não podem ser recuperadas apenas por retifica, substitua-as por
peças de reposição. Utilize a ferramenta (1, na etapa 134, página anterior) a fim de remover
o quanto possível de material das sedes das válvulas (tomando cuidado para não danificar
o cabeçote), até que possam ser removidas do cabeçote utilizando um punção.
Aqueça o cabeçote de 80° a 100° C (176° to 212° F) e utilizando um batedor apropriado,
instale as sedes de válvulas novas (previamente arrefecidas), no
cabeçote aquecido.
Recondicione as sedes das válvulas com a ferramenta (1 na etapa 134) de acordo com os
valores mostrados na figura acima.
ETAPA 136
Após as operações de recondicionamento,
verifique com um indicador de mostrador (1)
com base (2), se a profundidade da sede
(3) corresponde ao valor especificado.
119
MOLA DAS VÁLVULAS

DADOS PRINCIPAIS PARA VERIFICAÇÃO DAS MOLAS DAS VÁLVULAS DE ADMISSÃO E
DESCARGA
ETAPA 137
Altura (mm) Sob uma carga de: (Nm)

H 47.75 Livre
H1 35.33 P 339.8 ± 9 N
H2 25.20 P2 741 ± 39 N
CABEÇOTE
ETAPA 138
Lubrifique a haste da válvula (1) e insire-a
na respectiva guia de acordo com a posição
marcada durante a desmontagem.
Instale os anéis de vedação (2 e 3) nas guias
das válvulas.
IMPORTANTE: Os anéis de vedação (2) das
válvulas de admissão são amarelos. Os ané-
is de vedação (3) das válvulas de descarga
são verdes.
ETAPA 139
Posicione a mola (4) e o colar superior (3) no
cabeçote. Utilize a ferramenta (1) para com-
primir a mola (4) e trave as peças às válvulas
utilizando os cones de trava (2).
120
INSTALAÇÃO DO CABEÇOTE
ETAPA 140
Certifique-se de que as superfícies de acasa-
lamento do cabeçote e do bloco do motor es-
tejam ambas limpas.
Tome cuidado para não danificar a junta do
cabeçote.
Posicione a junta do cabeçote (1) com a pa-
lavra “TOP” (1) voltada para o cabeçote.
A seta indica o ponto onde a espessura da
junta está localizada.
IMPORTANTE: Antes de reutilizar os parafu-
sos de fixação do cabeçote, certifique-se de
que não apresentam vestígios de desgaste,
deformação ou corrosão. Caso contrário
substitua-os.
ETAPA 141
Instale o cabeçote (1), e os parafusos de
fixação (2), e aperte os parafusos em três
estágios sucessivos de acordo com o pro-
cedimento na figura seguinte (etapa 142).
ETAPA 142
Seqüência de aperto dos parafusos de fixa-
ção do cabeçote:
• 1º estágio: Pré-aperto utilizando um
torquímetro.
Parafuso 12x1.75x130 mm- (1)- 30 -
40 Nm (22 - 30 lbf ft.)
Parafuso 12x1.75x150 mm- (2)- 50 -
60 Nm (37 - 44 lbf ft.)
• 2º estágio: Aperto angular: 90° ± 5°- com
a ferramenta (3)
1. Parafusos não sombreados:12X1.75X130 mm • 3º estágio: Aperto angular: 90° ± 5°- com
2. Parafusos sombreados: 12X1.75X150 mm a ferramenta (3).
A= Frente
INSTALAÇÃO DOS INJETORES
ETAPA 143
Instale um anel de vedação novo (2) lubrifi-
cado com vaselina e uma arruela de veda-
ção nova (3) no injetor (1).
121
ETAPA 144
Instale os injetores (1) nos assentos do
cabeçote, direcionados de modo que o furo
de entrada de combustível (2) esteja voltado
para o lado do assento do coletor de com-
bustível (3).
ETAPA 145
Utilize a Ferramenta Especial 380001099 (1)
para instalar o injetor (2) em seu assento.
Aparafuse os parafusos de fixação do injetor
sem apertá-los.
ETAPA 146
Instale um anel de vedação novo (3) lubri-
ficado com vaselina no coletor de combus-
tível (2) e instale-o no assento do cabeçote
de modo que a esfera de posicionamento (5)
fique alinhada com o entalhe na carcaça (4).
IMPORTANTE: Os coletores de combustível
desmontados (2) não devem ser reutilizados,
precisam ser substituídos por novos.
IMPORTANTE: Durante essa operação, o in-
jetor (1) será movimentado para que o cole-
tor (2) seja inserido corretamente no furo de
entrada de combustível.
ETAPA 147
Utilize um torquímetro para apertar gradual-
mente e alternados os parafusos de fixação
do injetor (1) com um torque de 7.7 - 9.3 Nm
(5.7 - 6.9 lbf ft).
Aparafuse as porcas de fixação (2) sobre o
coletor de combustível (3) sem travá-los.
Aperte as porcas de fixação (2) do coletor
de combustível (3) com um torque de 50 Nm
(36.9 lbf ft).
122
HASTES E TUCHOS
ETAPA 148
As hastes de controle dos balancins não de-
vem estar tortas. Os assentos das esferas
em contato com o parafuso de ajustagem dos
balancins e com os tuchos (setas), não de-
vem apresentar vestígios de emperramento
ou desgaste, caso contrário substitua-os. As
hastes de controle das válvulas de admissão
e de escapamento são idênticas e portanto
intercambiáveis.

Peças que formam o conjunto do balancim:
1. Parafusos
2. Suporte
3. Eixo
4. Balancim
ETAPA 149
Certifique-se de que as superfícies de aco-

plamento do eixo/balancim não apresentem
desgaste excessivo ou qualquer outro dano.
Dados principais do eixo-balancim
ETAPA 150
Instale as hastes (2).
Posicione as pontes (1) sobre as válvulas
com as
marcações (→) voltadas para o coletor de
escapamento.
123
ETAPA 151 ETAPA 153
Meça a circunferência da roda sonora e di-
vide-a por 3. Começando pela marcação de
referência sobre a roda sonora efetuada na
etapa 152, coloque as outras duas marca-
ções do comprimento calculado sobre a roda
sonora.
AJUSTE DA FOLGA DAS VÁLVULAS
ETAPA 154
Certifique-se de que os ajustadores dos tu-

chos (1) não estejam soltos a fim de evitar a
interferência dos mesmos sobre as hastes (2),
durante a instalação do conjunto do balancim.
Em seguida instale o conjunto do balancim
que consiste de: suporte (5), balancins (3),
eixos (4), e prenda-os ao cabeçote, apertan-
do os parafusos de fixação (2) ao torque es-
pecificado de 36 Nm (26.5 lbf ft).
LOCALIZANDO O PONTO MORTO
SUPERIOR (TDC) Ajuste a folga entre os balancins e as válvu-
las utilizando um jogo de chaves Allen (1),
IMPORTANTE: Devido ao lóbulo adicional uma chave de estrias (3) e um calibrador de
para a EGR Interna, cada cilindro deve ser lâminas (2).
ajustado levando-o ao T.D.C. (ponto morto A folga de funcionamento será a seguinte:
superior) e ajustando a folga de ambas as • Válvulas admissão: 0.20 - 0.30 mm
válvulas de cada cilindro (0.008 - 0.012 in.)
ETAPA 152 • Válvulas de escapamento: 0.46 - 0.56
mm (0.18 - 0.022 in.)
NOTA: Ordem de Ignição (1- 5- 3- 6- 2- 4)

• Ajuste as válvulas do cilindro número 1.
• Gire à marcação de referência seguinte
e ajuste a folga das válvulas do cilindro
número 5.
número 3. Isso deve ser uma rotação
completa da roda sonora.
1. Bloco do motor
2. Roda sonora
• Remova o injetor do cilindro número um. número 6.
• Gire o motor utilizando a Ferramenta Es- • Gire à marcação de referência seguinte
pecial 380000988 a fim de levar o cilindro e ajuste a folga das válvulas do cilindro
número um ao ponto mais alto, utilizando número 2.
um indicador de mostrador. Verifique se • Gire à marcação de referência seguinte
as hastes impulsoras estão soltas, se e ajuste a folga das válvulas do cilindro
não estiverem gire o motor 360°, agora número 4. Deveria haver duas rotações
devem estar soltas. completas da roda sonora e todas as
• Efetue uma marcação de referência so- válvulas devem estar ajustadas.
bre a roda sonora (1) e o bloco do motor(2). • Instale novamente o injetor número um.
124
ETAPA 155
Aplique Loctite 5999 às superfícies de con-

tato do coletor de admissão (1) e instale o
coletor e o aquecedor ao cabeçote.
Instale os parafusos (2) e aperte-os ao
torque especificado de 20 a 30 Nm (14.8 a
22.1 lb.-ft).
Instale a entrada de ar (4) com uma junta
nova (5) e aperte os parafusos (3) ao torque
especificado na página 22.
A figura ao lado mostra a entrada de ar para
os motores 667TA/EEG - 667TA/EEC.
ETAPA 156
Instale o “rail” (2) e aperte os parafusos (1)
ao torque especificado no manual de rep-
aros. Conecte o cabo terra (3) ao coletor de
admissão (4) e aperte a porca de fixação (5)
ao torque especificado de 20 a 30 Nm (14.8
a 22.1 lb.- ft).
ETAPA 157
Conecte linhas de combustível novas (1) ao
“rail” (3) e coletores dos injetores (2).
IMPORTANTE: Toda vez que as linhas de
combustível (1) forem removidas, devem ser
sempre substituídas por novas.
125
ETAPA 158
Conecte a linha de combustível (4) ao “rail”
(2) seguindo o procedimento mostrado na
seguinte (etapa 157).
IMPORTANTE: As conexões da linha de com-
bustível (4) serão apertadas com um torque
de 20 Nm (14.8 lb.-ft), utilizando a chave de
estrias correta e o torquímetro 380000158 (3).
ETAPA 159
Pressione a presilha (1) em direção da seta
(Figura B) e conecte a linha ao “rail” (2), fig-
ura da etapa 158), ajuste novamente a pre-
silha à posição de travamento inicial (Figura
A).
IMPORTANTE: Verifique quanto a conexão
da linha de combustível correta.
ETAPA 160
Verifique o estado do chicote de fiação (5),
substitua-o se estiver danificado, cortando
as presilhas do suporte (2) e removendo os
parafusos (4) que o prendem aos conectores
(3). Instale uma nova junta (1) no suporte
(2).
ETAPA 161
Instale o suporte de fixação (2) e aperte
os parafusos (1) ao torque especificado no
manual de reparos.
126
ETAPA 162 ETAPA 165
Conecte os cabos elétricos (1) aos inje-

tores (3) e utilizando a Ferramenta Especial Instale novamente o coletor de escapamento
380000158 e o torquímetro (4), aperte as (6) com junta nova. Instale os parafusos de
porcas de fixação (2) ao torque especificado fixação (5) e aperte-os ao torque especifica-
no manual de reparos. do de 48 a 58 Nm (35,4 a 42.8 lb.-ft).
Instale o turbo-alimentador (1) ao coletor de
ETAPA 163 escapamento (6) com junta nova e aperte as
porcas de fixação (7) ao torque especificado
de 20 a 30 Nm (14.8 a 22.1 lb.-ft).
Conecte a linha (2) ao suporte (3) do turboal-
imentador (1).
Conecte a linha de óleo (4) ao suporte do
trocador de calor.
ETAPA 166
Instale uma nova junta (2) na tampa dos tu-

chos (1).
ETAPA 164
Conecte o duto de ar (2) ao turbo-alimenta-

dor (3) e trave-o com a presilha (1).
Instale a tampa dos tuchos (1) e aperte as

porcas (2) ao torque especificado de 20 a 30
Nm (14.8 a 22.1 lb.-ft).
127
ETAPA 167
Insira o filtro “blow-by” (4) apertando os para-
fusos.
Conecte a linha (6) e instale a linha de re-
cuperação do vapor de óleo com a presilha
(5).
Conecte a linha (2) ao dispositivo limitador
de pressão (1) conforme a figura abaixo
(etapa 168).
ETAPA 168
Pressione a presilha (1) em direção da seta
(Figura B) e conecte a linha. Ajuste nova-
mente a presilha à posição de travamento
inicial (Figura A).
IMPORTANTE: Verifique quanto a conexão
da linha de combustível correta.
128
CONEXÕES DO CHICOTE DE FIAÇÃO AO MOTOR

ETAPA 169
Instale novamente o chicote do motor conectando os conectores de fiação (1) dos eletroinje-
tores (6), o sensor de pressão/temperatura do ar (7), o sensor de pressão de “common rail”
(3), a unidade de controle eletrônico EDC7UC31 (11), o sensor da bomba de alta pressão
(10), o sensor da árvore de comando das válvulas (8), sensor de temperatura do líquido de
arrefecimento do motor no termostato (2), e o sensor da árvore de manivelas (5).
Instale os ganchos de içamento da alavanca de balancim ao motor, enganche a alavanca de

balancim a uma talha e separe o motor do suporte giratório. Remova os suportes.
129
ETAPA 170
Conclua a instalação do motor da seguinte
maneira:
Do lado direito:
• Instale o motor de partida (5) à carcaça
do volante do motor (4) e aperte as por-
cas de fixação ao torque especificado de
50 a 60 Nm (36.9 a 44.3 lb.-ft).
• Instale a linha de óleo (3) com um anel
de vedação novo no bloco do motor e
prenda-a ao turbo-alimentador (1) com
os parafusos (2), e aperte os parafusos
ao torque especificado de 20 a 30 Nm
(14.8 a 22.1 lb.-ft).
ETAPA 171
Instale o suporte (2) inclusive o suporte do
filtro de combustível (1) ao bloco do motor,
e aperte os parafusos (3) ao torque especifi-
cado na página 22.
ETAPA 172
Aparafuse com a mão o filtro de combustível
ao suporte (1). Aperte o filtro de combustível
até a junta encostar no suporte, em seguida
aperte-o mais 3/4 de uma volta. Conecte as
linhas de combustível (2,3,4) às conexões
do suporte apropriado (1) conforme mostra
a figura a seguir (etapa 173).
ETAPA 173
Pressione a presilha (1) conforme mostrado
na (figure B).
Após conectar as linhas reajuste a presilha
(1) à posição de travamento inicial (A), a fim
de evitar deformações.
NOTA: Após a conclusão da instalação,
abasteça o motor com óleo lubrificante cor-
reto.
130
MOTOR DE PARTIDA
Fabricante - BOSCH - 24 Volt - 4kW

Para motores: 667TA/EEG-667TA/EEC
Fabricante - ISKRA - 24 Volt - 4kW

Para motores: 667TA/EBF - 667TA/EED
Fabricante - Denso - 24 Volt - 7.8kW

Para motor: 667TA/EDJ
DIAGNÓSTICO RÁPIDO
FALHA CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÃO

Carregue ou substitua as
1.- Baterias descarregadas
baterias
2.- Conexões dos circuitos
Substitua o componente
soltas ou oxidadas
3.- Escovas danificadas ou
Torque de arraste insuficiente gastas
4.- Curto circuito nas bobinas
de campo
5.- Circuito aberto ou curto-
circuito na armadura
6.- Buchas ovaladas Substitua o componente
Motor de partida gira livre ou
Torque de arraste suficiente,
falha no solenóide Substitua o componente
mas motor não pega
de engate
Pinhão não engrena Conicidade na cremalheira Restaurar a cremalheira
131
MOTOR DE PARTIDA BOSCH 24VOLTS –

4KW
6 pólos com excitação em série e engrena-
mento através de um garfo controlado por
eletromagneto.
Sentido horário de rotação

Tensão nominal – 24 Volts
Potência - 4 kW
Diagrama da fiação
Curvas características
Vista 3/4
Ajuste do pinhão
132
MOTOR DE PARTIDA ISKRA 24VOLTS –

4KW
Com garfo de engrenamento acionado por
eletromagneto.
Sentido horário de rotação.

Tensão nominal - 24 volts
Potência - 4kW
Diagrama da fiação
Vista 3/4
MOTOR DE PARTIDA DENSO 24VOLTS –

7,8KW
Não havia informação a respeito deste mo-
tor de partida no momento da impressão
deste manual.
Usado no motor 667TA/EDJ.
133
MOTOR DE PARTIDA
Fabricante - BOSCH
Número da peça - NCBI 28 V 35-70 A
Para motores:
667TA/EEG
667TA/EEC
667TA/EDJ
DIAGNÓSTICO RÁPIDO
FALHA CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÃO

Verifique as conexões do circuito
1. Circuito de recarga aberto (luz
de recarga. Limpe e aperte os ter-
de advertência, fusível, conector,
minais dos cabos do alternador e
etc.)
baterias
Não carrega 2. Regulador de tensão não
funciona
3. Enrolamentos do rotor estão
abertos
4. Escovas gastas Substitua o componente
Verifique o tensionador automático
1. Correia solta
da correia
2. Regulador de tensão com defeito Substitua o componente
Recarga 3. Desgaste excessivo dos anéis
deficiente coletores ou escovas
4. Diodos em curto-circuito Substitua o componente
5. Enrolamentos do rotor em
curto-circuito
Verifique as conexões dos termi-
nais do motor de partida, alternador
1. Conexões do circuito soltas
e os terminais dos cabos da
Recarga bateria
excessiva
2. Regulador de tensão não
funciona
3. Terra defeituoso Verifique as conexões terra
134
BOSCH: NCBI 28 VOLT 35-70 AMP

Trifásico, rotor do tipo “garras”, 11 diodos retificadores e regulador de tensão eletrônico.
Sentido horário de rotação (visto pelo lado do controlador)

Corrente fornecida 6.000 min-1 >= 55 amps
Tensão nominal - 28.5 volts
135
REMOÇÃO E INSTALAÇÃO DO MOTOR DE PARTIDA

REMOÇÃO
ETAPA 1
Coloque etiquetas de identificação nos cabos
positivos e remova-os do motor de partida.
ETAPA 2
Remova o cabo terra do motor de partida, os
parafusos de fixação do motor de partida e o
motor de partida.
136
INSTALAÇÃO
ETAPA 3
Aplique Loctite 747 nos prisioneiros e nas
porcas.
Aplique 2 gotas de Loctite 271 em cada furo
e em cada prisioneiro. Instale os prisioneiros
imediatamente, aplicando torque de 19 a 29
Nm (14 a 21 lbs-pé). Antes de instalar o mo-
tor de partida, deixe o adesivo curar durante
20 minutos.
1. Prisioneiros
2. Porcas
ETAPA 4
Posicione o motor de partida na máquina.
Prenda o cabo no prisioneiro de fixação infe-
rior (2) e instale a porca. Prenda o cabo terra
e o fio no prisioneiro externo (1) e instale a
porca. Instale a porca inferior.
Nas três porcas, aplique torque de 40 a 50
Nm (29 a 37 lbs-pé).
ETAPA 5
Instale os fios no solenóide do motor de
partida e aperte-os. Remova as etiquetas e
descarte-as.
137
REMOÇÃO E INSTALAÇÃO DO ALTERNADOR
REMOÇÃO
ETAPA 1
Desconecte os fios do alternador.
ETAPA 2
Remova os quatro parafusos de fixação da
guarnição da correia. Remova a guarnição.
ETAPA 3
Use uma chave para mover o tensionador da
correia e aliviar a tensão sobre a correia. Re-
mova a correia.
138
ETAPA 4
Remova os parafusos de fixação do alterna-
dor e remova o alternador.
INSTALAÇÃO
ETAPA 5
Coloque o alternador sobre o motor, instale
os parafusos de fixação do alternador e ap-
erte-os.
ETAPA 6
Use uma chave para mover o tensionador da
correia.
Instale a correia.
NOTA: As instruções para colocação da cor-

reia encontram-se na guarnição da correia.
139
ETAPA 7
Instale a guarnição da correia, instale os
quatro parafusos de fixação da guarnição e
aperte-os.
ETAPA 8
Ligue os fios do alternador e coloque a coifa
de borracha sobre o pólo positivo.
140
INSTALAÇÃO DA CORREIA
141

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Motor FPT-1

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Edição Dezembro 2009

FERRAMENTA DE DIAGNÓSTICO PARA MOTORES

O sistema da Ferramenta Eletronica de Serviço (EST - Electronic Service Tool) permite a

MOTOR SEM POTÊNCIA E FUNCIONA IRREGULARMENTE

FUMAÇA PRETA OU CINZA ESCURO DO ESCAPAMENTO DO MOTOR

FUMAÇA CINZA DO ESCAPAMENTO DO MOTOR (QUASE BRANCA)

FUMAÇA AZUL CLARO DO ESCAPAMENTO DO MOTOR

BATIDAS IRREGULARES DO MOTOR

PRESSÃO DE ÓLEO EXCESSIVA OU INSUFICIENTE

CONSUMO DE COMBUSTÍVEL EXCESSIVO

CÓDIGO DE IDENTIFICAÇÃO DO MOTOR

CARACTERÍSTICAS GERAIS DO MOTOR

COMPONENTES DO MECANISMO DA ÁRVORE DE MANIVELAS E

MECANISMO DAS VÁLVULAS – CONJUNTO DE CILINDROS

ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE (continuação)

DESCRIÇÃO DOS PRINCIPAIS COMPONENTES DO MOTOR

ÁRVORE DE MANIVELAS (VIRABREQUIM)

VEDADORES DE ÓLEO DA ÁRVORE DE MANIVELAS

Cada biela é marcada:

• Com um número no corpo e na capa da biela indicando o acasalamento e o cilindro

A coroa na cabeça do pistão apresenta uma câmara de combustão de alta turbulência. A

1º anel do pistão com seção trapezoidal (keystone) e revestimento de cromo cerâmico.

Os dados de referência a seguir estão cravados na coroa na cabeça do pistão:

1. Número de peça sobressalente e número de modificação de projeto.

ÁRVORE DE COMANDO DE VÁLVULAS

A árvore de comando das válvulas é instalada sobre 7 munhões no bloco do motor.

SISTEMA DE RECIRCULAÇÃO DOS GASES DE ESCAPAMENTO EGR

Os gases de escapamento podem retornar parcialmente para os cilindros a fim de rebaixar a

CONTROLE DAS VÁLVULAS

CABEÇOTE DOS MOTORES: 667TA/EBF - 667TA/EBD - 667TA/EED

O cabeçote de ferro fundido é usinado para alojar as seguintes peças:

O cabeçote é projetado para acomodar também os seguintes componentes a serem embutidos

CABEÇOTE DOS MOTORES: 667TA/EEG - 667TA/EEC

O cabeçote de ferro fundido é usinado para alojar as seguintes peças:

O cabeçote é projetado para acomodar também os seguintes componentes a serem embutidos

CABEÇOTE DOS MOTORES: 667TA/EDJ

O cabeçote de ferro fundido é usinado para alojar as seguintes peças:

O cabeçote é projetado para acomodar também os seguintes componentes a serem embutidos

VÁLVULAS E ASSENTOS DE VÁLVULAS

Vedadores de óleo (1) instalados nas hastes

O cabeçote não tem insertos de guias. As

1. 7.042 A 7.062MM (0.277 A 0.278 IN)

PONTE DAS VÁLVULAS

NOTA: Durante a instalação do cabeçote,

USINAGEM DO CABEÇOTE DO MOTOR

A espessura nominal do cabeçote (A) é 105

VOLANTE DOS MOTORES: 667TA/EEG - 667TA/EEC

VOLANTE DOS MOTORES: 667TA/EED - 667TA/EBD

VOLANTE DOS MOTORES: 667TA/EBF - 667TAEED VOLANTE DOS MOTORES: 667TA/EDJ

ACIONAMENTO DO EQUIPAMENTO DE ACESSÓRIOS

A lubrificação pressurizada é realizada pelos seguintes componentes: Bomba de óleo de (5)

VÁLVULA DE CONTROLE DA PRESSÃO DO ÓLEO

Calibração da temperatura do óleo de

“Blow-by” (vapores do cárter) máx:

1.Árvore de manivelas com engrenagem

CÁRTER DE ÓLEO DOS MOTORES: 667TA/EEG-667TA/EEC- 667TA/EBF-

INSTALAÇÃO DA JUNTA DO CÁRTER

VISTA EM CORTE DA JUNTA DO CÁRTER

O cárter (1) é fixado ao bloco do motor de

A junta de borracha de seção “C” (2), mon-

CÁRTER DE ÓLEO DOS MOTORES: 667TA/EED-667TA/EBD

CÁRTER DE FERRO FUNDIDO

O cárter de ferro fundido é fixado ao bloco

RECIRCULAÇÃO DOS VAPORES DE ÓLEO

O sistema de refrigeração do motor é do tipo de circuito fechado, de circulação forçada incor-