LAS ESPIRALES DE CONCENTRACIÓN

Y SU VUELTA A LA ACTUALIDAD
XXIV Convención de Ingenieros de minas del Perú

Juan Luis Bouso

ERAL, Equipos y procesos S. A.
Septiembre 1999
LAS ESPIRALES DE CONCENTRACIÓN Y SU VUELTA A LA ACTUALIDAD

INDICE

1. Introducción

2. Procesos gravimétricos

3. Espirales concentradoras

4. Plantas industriales

XXIV Convención de Ingenieros de minas del Perú

Juan Luis Bouso
ERAL, Equipos y Procesos S. A.
Septiembre 1999

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1.- INTRODUCCIÓN

Los primeros procesos de concentración de minerales fueron gravimétricos, seguidos de

procesos pirometalúrgicos para obtener los metales; en ocasiones los concentrados
gravimétricos obtenidos eran refinados con procesos hidrometalúrgicos, como en el caso
del oro y el cobre.

El yacimiento aurífero español de Las Medulas de origen romano, es un extraordinario

ejemplo de gravimetría en gran escala, figura 1. La explotación debió comenzar en el
siglo I a.C y terminó a fines del siglo II d.C. Para dar una idea de la magnitud de la
explotación valgan las cifras siguientes: se movieron más de 200 millones de m3 con un
contenido medio de oro de 2 g/t y se debieron producir más de 4 toneladas anuales de
oro metal, hay galerías visitables de más de 650 m de longitud, y se estima que el numero
de trabajadores fue del orden de 7.000. Para esta explotación el agua era esencial, por lo
que la trajeron de los montes Aquilanos cercanos al yacimiento, existiendo 400 km de
canalizaciones con ocho acueductos, y una capacidad de almacenamiento de agua
superior a 20.000 m3 .El historiador Plinio el Viejo describe con detalle el sistema de

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explotación, Ruina Montium, “Quebrantado, el monte cae por sí mismo, con gran
estruendo y fuerte viento que no puede ser concebido por la mente humana”, figura 2.

Al desarrollarse la flotación para el tratamiento de minerales metálicos, los procesos

gravimétricos no desaparecieron pero pasaron a un segundo plano, a excepción de los
minerales conocidos como "pesados” como el wolframio, estaño, hierro, etc., que
siguieron tratándose por gravimetría, con etapas de refino por flotación para eliminar la
pirita y arsenopirita, siempre ligada a estos minerales.

Los minerales de hierro y el carbón siempre fueron prioritariamente tratados con

gravimetría, al igual que determinados minerales industriales como la barita, el espato
flúor, el titanio, zirconio, etc..

Cada vez que por cualquier causa, caen los precios de los metales, los mineralurgistas
volvemos la vista hacia estos procesos sencillos; quizás por eso no muy valorados; pues
a pesar de ser menos efectivos que la flotación, son de costo operativo muy inferior. Una
buena combinación de ambos procesos podría significar buena recuperación a bajo
costo.

Un aspecto positivo de los procesos gravimétricos es su posibilidad de aplicación a partir

de granulometrías gruesas, pudiéndose tratar partículas de hasta 100 mm, lo que
significa que se puede prescindir de las etapas de molienda. El lado negativo es su mal
comportamiento con las partículas finas, tanto en términos de recuperación como de
capacidad de tratamiento.

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Por supuesto la posibilidad de aplicación de la gravimetría va condicionada a la existencia
de liberación de la mena de la ganga, aunque sólo sea parcialmente; según el grado de
liberación de las diferentes especies minerales en el mineral bruto, podrán producirse
preconcentrados o concentrados finales. Si la liberación no es suficiente, la gravimetría
permite obtener preconcentrados intermedios que posteriormente pueden ser molidos y
reducidos al tamaño necesario, de modo que con una etapa de concentración posterior,
bien gravimétrica, de flotación, o con cualquier otro proceso puede producirse un
concentrado final reduciendo considerablemente el tamaño de las etapas de molienda.

El trabajo que se presenta a continuación intenta exponer brevemente los diferentes

procesos gravimétricos existentes, para centrarse en la gravimetría de finos mediante
espirales, donde nuevos avances, especialmente en el tratamiento de ultrafinos permiten
considerar esta alternativa como valida. Finalmentese exponen algunos ejemplos de
aplicación de esta tecnología a los minerales metálicos, no metálicos o industriales, y
carbón.

2.- PROCESOS GRAVIMÉTRICOS

El proceso gravimétrico basa su principio de operación en la diferencia de pesos

específicos de los diferentes minerales, y es sin duda el método más simple y económico
de concentración. Lógicamente cuanto mayor es la diferencia de densidad entre la mena
y la ganga, más fácil y eficaz resulta la separación.

Existen dos situaciones bien diferentes, la concentración de minerales pesados y el

lavado o concentración de carbón. En la primera de ellas, el mineral a recuperar, mena,
tiene una densidad específica superior a 2.600-2.700 kg/m3, que es la mayoría de las
veces la densidad de los estériles asociados al mineral. En la segunda, el proceso es
inverso, es decir, el producto a recuperar, carbón, tiene una densidad específica menor
que la ganga o estéril, entre 1.500-1.800 kg/m3.

Podría establecerse una división dentro de los procesos gravimétricos en función de la

densidad del medio líquido: medio líquido agua, y medio denso (suspensión de agua y un
producto sólido fino densificador del medio, como magnetita o ferrosilicio). También
podrían clasificarse los métodos gravimétricos en función del sistema mecánico que rige
la separación:

Inmersión en un medio denso, en el que las partículas pesadas se hunden y las

ligeras flotan; como en tambores y platos, y ciclones.

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 Corrientes verticales pulsantes (jigging), donde los pesados caen a mayor
velocidad que los ligeros; como en los jigs y cajas hidrodinámicas.

Película liquida, donde los minerales en base a su densidad se mueven con

distinta velocidad; como en conos Reichert, espirales, mesas de sacudidas,
canaletas, y concentradores centrífugos.

La elección de un sistema u otro depende, mayormente, de la proporción mena-ganga y

su diferencia de densidades, del tamaño de partícula y la distribución granulométrica del
sólido.

Existen numerosos equipos de concentración gravimétrica, estando limitado el rango de

aplicación de cada uno de ellos en base al tamaño de partícula a tratar, pudiéndose
establecerse la siguiente clasificación:

Gruesos, inferiores a 100 mm y superiores a 20 mm: Tambores y platos de medio

denso. Jigs de pulsación hidráulica para minerales pesados y Cajas de pulsación
neumática para carbón.

Medios, inferiores a 40 mm y superiores a 2 mm: Hidrociclones de medio denso y

convencionales, Jigs especiales, Concentradores centrífugos

Finos, inferiores a 2 mm: Conos Reichert, Espirales, Mesas de sacudidas,

Concentradores centrífugos, Jigs de columna.

La figura 3 muestra la eficiencia de separación de diferentes equipos en relación al

tamaño de partícula.

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En los últimos años han surgido varios equipos nuevos, principalmente para el
tratamiento de minerales finos, entre los que merecen ser citados los siguientes:

El cono Reichert de 3,5 m de diámetro, desarrollado por la firma australiana

MD mt, a partir de su modelo convencional de 2 m. Este nuevo cono tiene una
capacidad unitaria de tratamiento de 300 t/h, frente a las 90 t/h de su predecesor,
recomendandose para granulometrías inferiores a 1 mm, y concentraciones de
solidos en la alimentación del 65% en peso.

El jig Kelsey, es un jig centrífugo, desarrollado en Australia, del cual existen varias
unidades en operación para el refinado de minerales de titanio y zirconio con
buenos resultados; también existen algunas unidades en el tratamiento de estaño
y hierro. Según información del fabricante recuperan eficientemente partículas de
hasta 10 micras, siendo el tamaño máximo recomendable de 0,5 mm. Se
construyen equipos que pueden tratar hasta 150 t/h de alimentación. Es un equipo
de costo relativamente alto por su complejidad mecánica, pues posee dos
mecanismos de giro, el principal que mueve el jig propiamente dicho, y un
segundo concéntrico que efectúa la pulsación. El modelo mayor tiene un costo
superior a 1.000.000 USD, y requiere más de 150 kW de potencia.

Otro equipo es el jig a presión en línea, también desarrollado en Australia, del cual
la única aplicación conocida, al menos por el autor de este trabajo, es la
concentración de oro. Básicamente es un jig circular, encerrado en un recipiente a
presión, por lo que la alimentación debe ser realizada a través de una bomba para
alcanzar la presión de operación requerida. La pulsación, obtenida mediante un
dispositivo electro-hidráulico, se ve potenciada por la presión interior del equipo.
Puede tratar partículas de hasta 25 mm, con una capacidad máxima de 60 t/h, y
buena recuperación de partículas superiores a 45 micras.

Los concentradores centrífugos, de los cuales básicamente solo dos de ellos han
alcanzado un gran desarrollo, Falcon y Knelson. Ambos equipos han sido
desarrollados en Canadá, y especialmente el último de ellos está ampliamente
difundido a nivel mundial, habiendo obtenido excelentes resultados en la
recuperación de minerales pesados, especialmente en oro, y sobre todo en etapas
finales de limpieza. Ambos equipos han adoptado los últimos desarrollos
electrónicos para acercarse al funcionamiento en continuo, pudiendo decir que el
primero ha sido desarrollado para productos de granulometría fina y el segundo
para granulometrías medias. Knelson ha renovado todos sus modelos, por el
nuevo tipo CD de descarga central automatizada, y su equipo mayor puede tratar

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 hasta 100 t/h de sólidos, con tamaño de partículas de hasta 6 mm. Falcon fabrica
dos modelos C y B, el primero para un amplio rango de tamaño de partículas y el
segundo especialmente para finos, con capacidades de hasta 100 t/h y 25 t/h, y
"tazas” de 1.000 mm y 500 mm de diámetro respectivamente; el máximo tamaño
máximo recomendado es inferior a 1 mm.

Otro concentrador centrífugo que ha demostrado buenas aptitudes para el

tratamiento de partículas ultrafinas es el Multi-Gravity Separator MGS de Mozley,
que podría considerarse como uno de los mejores equipos gravimétricos para la
recuperación de partículas ultrafinas de hasta de 5 micras, aunque la capacidad
máxima de tratamiento no excede de 5 t/h. Recientemente ha aparecido un
modelo grande MeGaSep con capacidad de hasta 25 t/h.

La firma americana MTI, en colaboración de la universidad de West Virginia, ha

desarrollado un jig de columna empaquetada, el Yang Jig, para el tratamiento de
minerales y carbón de granulometría fina, inferior a 150 micras. Los resultados
alcanzados en carbón son prometedores, con recuperaciones del orden del 50% y
reduciendo el contenido de cenizas desde 40% hasta menos del 10%.

Por último, recientemente la firma MD mineral technologies ha desarrollado una

nueva espiral para el tratamiento de partículas ultrafinas hasta 10 micras, que será
objeto de comentario posterior.

3.- ESPIRALES CONCENTRADORAS

La primera espiral, Humphrey, fue introducida en 1945. El principio básico se ha

mantenido hasta nuestros días, pero con evoluciones considerables en cuanto al diseño y
técnicas de fabricación. Los materiales de construcción empleados han evolucionado
desde la madera y hierro fundido hasta el poliéster reforzado con fibra de vidrio, pasando
por aleaciones, hormigón, goma, etc..

Actualmente la mayoría de las espirales se construyen en poliéster reforzado con fibra de

vidrio con recubrimientos de poliuretano, y éste relativamente sencillo proceso de
fabricación, ha sido uno de los motivos del rápido avance en el diseño de estos
separadores. Su campo de aplicación se ha expandido debido al desarrollo de espirales
con canales de distinta sección en las que, además, el paso y el perfil cambian a lo largo
de su longitud, figura 4. Existen en la actualidad una gran variedad de espirales,
diseñadas en función del mineral a tratar y de las características específicas del proceso.

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Las espirales de diseño antiguo disponen de diversas tomas de concentrado a lo largo
del canal, localizadas aproximadamente cada 180º, es decir cada media vuelta.
Inmediatamente antes de cada toma existe una pequeña aportación de agua cuya
función es desplazar las arcillas, efectuando un lavado del concentrado.

Posiblemente el mayor fabricante de espirales mundial sea la firma australiana

MD mt con un amplio abanico de modelos específicos para cada tratamiento particular.
En numerosas ocasiones desarrollan modelos “privados”, para un cliente y problema
concreto, como es el caso de la espiral modelo MG7S, suministrada a la empresa
Consolidated Rutile Ltd. (CRL), para su proyecto Yarraman; espiral diseñada para retratar
los estériles de las espirales existentes MG4B.

La actual generación de espirales no precisa aportación de agua (waterless), operando

además a concentraciones de sólidos elevadas, del 30% al 50%, frente al 15%-30%.
Además, y esta es la mayor innovación y ventaja, especialmente en cuanto a flexibilidad
de operación se refiere, los productos: concentrado, mixtos y estériles, son separados al
final del canal mediante unas cuchillas ajustables, lo cual simplifica enormemente el
control y operación del equipo, figura 5.

Las espirales empleadas en las etapas de limpieza y afino, debido a que tienen tratar
productos con alto contenido de pesados, más del 5%, poseen tomas intermedias de
concentrado situadas cada dos o tres vueltas, figura 6, y en algunos modelos, puede

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aportarse agua inmediatamente antes para lavar el concentrado antes de la toma, y
después de cada toma para efectuar un repulpado y repetir el proceso de concentración.

El numero de vueltas varia entre tres y ocho, dependiendo de la aplicación y del modelo
de espiral, siendo las más empleadas las de siete vueltas. La tendencia actual es el uso
de espirales “cortas”, con cuatro vueltas en el caso del carbón, y seis vueltas en las
espirales de minerales pesados, a fin de reducir la altura de las instalaciones.
Recientemente se ha introducido un modelo de espiral que combina en una misma

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columna dos espirales, una primera sección de desbaste, y a continuación una segunda
sección de limpieza del concentrado o del mixto obtenido en la primera sección,
disminuyendo de este modo la altura total requerida.

Mejoras en el diseño, junto con la utilización de nuevos materiales más ligeros en su

construcción, han permitido montar en una misma columna: uno, dos, tres y hasta cuatro
y cinco canales dependiendo del modelo de espiral.

Pueden prepararse “bancos” de espirales de hasta 12 columnas formando módulos muy

compactos con hasta 36 canales, y capacidades del orden de 50 t/h a 120 t/h, ocupando
un espacio muy reducido, figura 7. Los bancos se suministran con un distribuidor de
pulpa y canaletas para recogida de los productos, lo que permite una instalación fácil y
rápida, siendo la relación capacidad/superficie ocupada mucho más favorable que para
otros equipos como mesas de sacudidas.

Un punto de especial importancia es el diseño de los distribuidores que deben repartir la

pulpa de alimentación, uniforme y equitativamente a los diferentes canales. La firma
MD mt ha desarrollado su distribuidor MK7 con el que se consigue un coeficiente de
variación del orden del 3%. Además el diseño de este distribuidor permite la apertura y
cierre de canales en operación por razones bien de mantenimiento o de operación
(reparto de carga), de un modo simple y rápido gracias a su accesibilidad, pudiendo
inclusive ser automatizados, figura 8.

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Las espirales para carbón, tienen el perfil del canal específicamente diseñado para esta
separación inversa y acaba de ser introducido en el mercado, un nuevo modelo LD7 de
cuatro vueltas de mayor diámetro que las convencionales, con una capacidad unitaria por
canal de hasta 5 t/h. Pueden acoplarse hasta 3 canales por columna, y agruparse
formando bancos de 4 columnas; lo que significa una capacidad de tratamiento por banco
de hasta 60 t/h con una superficie ocupada menor de 5 m2.

La investigación en la operación de las espirales es continua y como resultado de ello

han surgido nuevas mejoras en los modelos existentes, así como desarrollos para cubrir
nuevos campos de aplicación. Tratando de hacer un resumen del rango actual de
espirales construidas por MD mt, podrían considerarse dos grupos principales: minerales
pesados y carbón, dentro de cada uno de los cuales podría establecerse la siguiente
clasificación:

MINERALES PESADOS

1) Espirales LG: para productos con bajo contenido de pesados, inferior a 5%,
Low Grade. Aplicación en etapas de desbaste y barrido. Dentro de este subgrupo
existen básicamente dos modelos, LG4 y LG7D.

2) Espirales MG: para contenidos medios de pesados, hasta 20%, Medium Grade.
Aplicación en desbaste y limpieza. Modelos MG4B, MG4CF, MG5D, MG6.3,
MG7S.

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3) Espirales HG: para alto contenido de pesados, superiores al 20%, High Grade.
Aplicación en limpieza y etapas finales de afino. Modelos HG7D, HG8-5, HG8-7,
HG10.

4) Espirales WW: para aplicaciones específicas con baja diferencia de densidades

entre mena y ganga, de diseño “convencional” con adición de agua de limpieza,
Wash Water, figura 9. Modelos WW2, WW3, WW6-5, WW6-7.

5) Espirales FM: para minerales de granulometría fina, Fine Mineral, figura 10.
Modelo FM1.

6) Espiral PW1: de laboratorio para realización de ensayos, Walkabout.

Los principales minerales donde estas espirales pueden ser aplicados son: Arenas
minerales (ilmeníta, rutilo y zirconio), minerales de hierro, cromita, estaño y
wolframio, tantalo, oro, arenas silíceas (eliminación de pesados), piedra pómez,
etc..

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 En general la capacidad unitaria por canal puede estimarse entre 2 t/h y 4 t/h para
las espirales tipo LG y MG, máximo 3 t/h para las HG, y menos de 2 t/h las FM. En
cualquiera de estos tipos la concentración de sólidos en la alimentación puede
llegar hasta el 50% en peso, aunque el mejor rango está entre 35% y 45%. El
tamaño máximo de partícula recomendable no debe ser mayor de 2 mm.

CARBÒN

1) Espirales LD: para productos de baja densidad, carbón, Low Density.

Aplicación en cualquiera de las etapas de lavado. Modelos LD4E, LD7, LD9,
LD10.

Las espirales de carbón tipo LD 4E y LD7 tratan hasta 5 t/h por canal y pueden
montarse como máximo 3 canales por columna. Los tipos LD9 y LD10 tratan unas
2 t/h. Todos los modelos han sido hoy día prácticamente desplazados por el último
diseño LD7, que ha demostrado una gran flexibilidad, tanto en el rango
granulométrico como en el contenido de cenizas del producto de alimentación,
figura 11. La granulometría del carbón bruto no debe ser superior a 3 mm y la
concentración de sólidos puede llegar hasta el 40% en peso, pero el mejor rango
es 25-30%.

El último desarrollo, la espiral FM1 representa una solución para el tratamiento de finos
con procedimientos gravimétricos. Hasta el presente los modelos de espirales existentes
del grupo de minerales pesados “acababan” en las 30/40 micras, pero a partir de las 70
micras la recuperación caía “en picado”. Este nuevo modelo FM1 puede recuperar con
buena eficiencia partículas de hasta 20 micras y menores, significando la extensión de la

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gravimetría hasta el rango solamente cubierto por equipos de precio superior y costo
operativo más elevado, representado inclusive una alternativa a la flotación. No existen
todavía muchas referencias dada su novedad, pero hasta el momento los resultados son
prometedores, figura 12.

4.- PLANTAS INDUSTRIALES

Los procesos gravimétricos constituyen actualmente, una alternativa a considerar en el

estudio de nuevas explotaciones, dada su relativa baja inversión y alta eficacia, pudiendo
emplearse bien como único equipo de concentración o como complemento de otros
procesos, como puede ser el caso del tratamiento de estériles de plantas de cianuración
de oro, figura 13.

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En general, el principio básico de operación de una planta gravimétrica es independiente
del tipo de mineral, no difiriendo grandemente según se trate uno u otro mineral. Podrían
indicarse una serie de “reglas de oro”, que deben tenerse en cuenta en un proceso
gravimétrico al momento de diseñar la planta industrial:

1) Las partículas deben estar completamente disgregadas, por lo que es recomendable

una etapa de atricción previa a la concentración; muy especialmente cuando se tratan
antiguas escombreras. Un equipo indicado para este trabajo sería el cilindro lavador.

2) El mineral, independientemente de la fracción a tratar, debe estar perfectamente

lavado, es decir, exento de arcillas o limos, por lo cual una primera fase de deslamado
mediante hidrociclones resulta imprescindible.

3) Como en cualquier otro proceso de concentración se requiere una alimentación

homogénea y uniforme, tanto en lo referente al tonelaje de sólidos como a la
concentración en sólidos de la pulpa. Los hidrociclones de fondo plano tipo CBC,
resultan muy indicados para alimentar a equipos gravimétricos como espirales,
mesas, jigs, etc., pues además de realizar la requerida función de deslamado, tienen
una descarga; producto de alimentación a la gravimetría; con una concentración de
sólidos uniforme, aun a pesar de haber fluctuaciones en la alimentación. Los motores
de velocidad variable aportan grandes ventajas al bombeo, al permitir ajustar los
caudales de alimentación.

4) La concentración debe llevarse a cabo, preferiblemente en varias etapas, desbaste,

limpieza, afino, etc., de modo que el circuito sea elástico y capaz de absorber las
posibles fluctuaciones de alimentación.

5) En general, es conveniente por motivos de simplicidad de control, diseñar los circuitos

de modo que sólo exista una salida de estériles y una de concentrado, procurando
reciclar los productos “mixtos”, aunque esto obligue a un sobre dimensionamiento de
los equipos.

A continuación se muestran diagramas de flujos típicos de plantas industriales en

operación, en las cuales las espirales constituyen el corazón del proceso:

Planta de lavado de carbón en dos etapas, figura 14. La primera etapa entrega tres
productos; carbón, mixtos y estériles, mientras que la segunda etapa recoge los mixtos
de la primera para recuperar el carbón perdido, mejorando así la recuperación total de la
planta, sin merma de la calidad del carbón obtenido.

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Planta de concentración de mineral de wolframio (schellita) con contenidos de estaño
(casiterita), figura 15. El circuito consta de una primera etapa de desbaste, y dos de
limpieza. El preconcentrado de espirales se flota para eliminar los sulfuros, y el
concentrado de flotación se limpia finalmente en mesas de sacudidas. Existe una etapa
final, vía seca, con separación magnética y electrostática.

Planta de concentración de mineral de oro, mediante espirales, concentradores

centrífugos y mesas de sacudidas, figura 16. La gravimetría está intercalada entre la
molienda y la flotación, y el preconcentrado conteniendo oro y cobre nativo es separado
posteriormente en mesas. El estéril de la gravimetría es molido y conducido a flotación
donde se vuelve a recuperar oro junto con cobre sulfuro; el estéril de la flotación pasa a la
etapa final de cianuración con carbón en pulpa. La mayoría del oro se recupera entre la
gravimetría y la flotación (80%), por lo que dependiendo de los precios de mercado se
puede prescindir de la cianuración, reduciendo el costo de tratamiento.

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Planta de recuperación de zirconio y titanio de arenas de playa, figura 17. El mineral es
dragado, figura 18, y enviado directamente a un circuito de espirales en tres etapas,
desbaste y dos limpiezas, con etapa final de afino mediante separadores magnéticos de
alta intensidad vía húmeda, WHIMS, totalmente montado sobre un edificio flotante,
figura 19. El preconcentrado es almacenado en tierra mediante hidrociclonado, desde
donde se transporta a una planta vía seca en la que se refina mediante dos etapas más
de espirales y mesas, seguido de un circuito constituido por tres etapas de separación
electrostática que separan el zircón de la ilmeníta.

Todas las plantas basadas en espirales tienen un denominador común, bajo costo
operativo, que dadas las condiciones actuales del mercado de minerales, representa un
gran aliciente para estudiar con cuidado la posibilidad de aplicación de esta tecnología.
Por otro lado son plantas muy sencillas de operar, que requieren poco personal, y con
bajos niveles de inversión, que permiten dar una respuesta rápida a situaciones
coyunturales, que es en definitiva lo que la sociedad demanda.

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 Las espirales de concentración y su vuelta a la actualidad

Resumen

Los primeros procesos de tratamiento, hasta la llegada de la flotación, fueron

especialmente gravimétricos, y en ocasiones hidrometalúrgicos.

Las caídas de los precios de los metales, tienen con frecuencia efectos positivos, en
cuanto obligan a las empresas productoras, y técnicos metalurgistas a optimizar los
procesos de concentración, buscando menores costes operativos. Sin lugar a duda el
mayor coste en el proceso global de tratamiento de cualquier mineral se centra en la
etapa de reducción de tamaños, y concretamente en las etapas de molienda.

Los procesos gravimétricos, basados en la diferencia de densidades entre mena y ganga,

permiten la concentración o enriquecimiento de minerales pesados o carbón, desde
tamaños inferiores a 100 mm, y en general desde granulometrías inferiores a 15 mm con
bastante eficiencia, y muy eficientemente con tamaño de partículas inferiores a 2 mm. Lo
mismo podría decirse de los procesos hidrometalúrgicos, en los que la lixiviación en pilas
de minerales de cobre, tanto óxidos como sulfuros secundarios, ha mostrado un
espectacular avance y desarrollo en los últimos diez años.

La concentración gravimétrica de fracciones finas, inferiores a 1 o 2 mm, mediante

espirales, se presenta como una promisoria alternativa frente o como complemento al
proceso convencional de flotación, pues permite prescindir o reducir las etapas de
molienda fina, de costes elevados, tanto de inversión como operativos.

Minerales metálicos, como Cobre, Zinc, Plomo, Hierro y Oro, pueden incluir en sus
procesos, espirales, al menos como etapas de preconcentración. En el caso de minerales
industriales como el Zirconio, Titanio, Cuarzo entre otros, las espirales constituyen el
corazón del proceso de enriquecimiento, seguidas de las necesarias etapas de
separación electromagnética y electrostática. Minerales pesados como el Wolframio y
Estaño, o productos ligeros como el Carbón representan un caso típico donde las
espirales son igualmente un equipo indispensable.

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