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FACULDADE DO CENTRO LESTE

JORGE EMIL JOÃO DA PENHA JUNIOR

PROJETO, CONSTRUÇÃO E CONTROLE DE


UMA PLANTA DE NÍVEL DIDÁTICA COM
DINÂMICA RÁPIDA

SERRA
2015
JORGE EMIL JOÃO DA PENHA JUNIOR

PROJETO, CONSTRUÇÃO E CONTROLE DE


UMA PLANTA DE NÍVEL DIDÁTICA COM
DINÂMICA RÁPIDA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado


ao curso de Engenharia de Automação e
Controle, da Faculdade do Centro Leste, como
requisito parcial para a obtenção do título de
Engenheiro de Automação e Controle.
Orientador: Prof.º MsC. Gustavo Weinkeller

SERRA
2015
LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Teorema de Stevin ........................................................................................................17


Figura 2. Princípio de Pascal........................................................................................................18
Figura 3. Definição de Pressão ....................................................................................................19
Figura 4 – Tem-se uma representação esquemática de uma bomba centrífuga radial. ................27
Figura 5 – Circuito Equivalente ...................................................................................................30
Figura 6 – Circuito Equivalente / Refletido .................................................................................31
Figura 7 – Circuito Equivalente / Forma Alternativa ..................................................................31
Figura 8 – Circuito Equivalente / Aproximado ............................................................................32
Figura 9 – Circuito Arbitrário Utilizado na Simulação ...............................................................33
Figura 10 – Tensão do Conjugado - Motor alimentado por sinal quadrado de 12 V (20Hz)] .....34
Figura 11 – Tensão do Conjugado - Motor alimentado por sinal quadrado de 12V (278Hz) .....35
Figura 12 – Tensão do Conjugado - Motor alimentado por sinal quadrado de 12V (2,7KHz)] ..36
Figura 13 – Tensão do Conjugado - Motor alimentado por PWM Amplitude 12V (27KHz)] ...36
Figura 14 – Identificação de processos off-line ...........................................................................48
Figura 15 – Identificação de processos on-line............................................................................48
Figura 16 – Representando um diagrama de blocos de um sistema de controle industrial. ........51
Figura 23: Diagrama de blocos de um sistema de controle de padrão.........................................57
Figura 21: Imagem da Bomba utilizada .......................................................................................61
Figura 19: Sensor de Pressão diferencial da FreescaleSemiconductor modelo MPXV5004DP 62
Figura 20: Resultado do teste de linearidade do sensor de pressão diferencial ...........................63
Figura 21: Resultado do teste de vazão x potência realizado na bomba ......................................64
Figura 22: Resultado do teste de descarga do reservatório superior ............................................65
Figura 23: Placa HILINK.............................................................................................................69
Figura 24: Blocos para SIMUNLIK fornecidos com a placa HILINK ........................................70
Figura 25: Mapa de pinos do Arduino Nano V3.0 .......................................................................72
Figura 26: Diagrama de blocos em malha aberta usado para identificação do processo .............73
Figura 27: Resultado da amostragem de dados (Sem Filtro) .......................................................73
Figura 28: Amostra de ruído utilizado para projeto do filtro .......................................................74
Figura 29: Resultado da FFT sobre o sinal ruidoso .....................................................................75
Figura 30: Resultado da amostragem de dados (Com filtro / Bombas em paralelo) ...................77
Figura 31: Comparação entre sinal amostrado e modelo simulado .............................................78
Figura 32: Diagrama de bloco em malha fechada .......................................................................81
Figura 33: Resultada da simulação em malha fechada (Bombas em Paralelo). ..........................81
Figura 34: Ampliação da Figura 33, nos intervalos de 6000 e 7500 ...........................................82
Figura 35: Resultada da simulação em malha fechada (Bombas em Série) ................................84
Figura 36: Ampliação da Figura 35, nos intervalos de 3100 e 4100 ...........................................85
Figura 40: Análise do sinal do controlador em resposta ao degrau mostrado na Figura 39 ........85
Figura 38: Ampliação da Figura 35, nos intervalos de 5400 e 6400 ...........................................86
Figura 39: Ampliação da Figura 35, nos intervalos de 8350 e 8650 ...........................................87
Figura 43: Entrada de simulador PSPICE [10] ............................................................................96
Figura 44: Modelo Arbitrário de um Sistema de Controle [19] ................................................. 100
Figura 45: Comparação entre valores de um modelo computacional e real [19] ...................... 109
Figura 46: Diagrama Simplificado da Arquitetura de um Computador [22] ............................. 112
Figura 47: Arquitetura de Microcontrolador Microchip 16F628 [21] ....................................... 114
Figura 48: Diagrama Lógico de Interrupções do PIC 16F628 [21] ........................................... 125
Figura 49: Diagrama operacional de blocos do Modo Capture [21].......................................... 128
Figura 50: Imagem Sinal PWM [29] ......................................................................................... 130
Figura 51: Imagem filtro passivo RC......................................................................................... 131
Figura 52: Fases de um conversor [22] ...................................................................................... 133
Figura 53: Sinal do processo de conversão por aproximação sucessiva [22] ............................ 134
Figura 54: Diagrama de tempo de conversão. [22] .................................................................... 136
LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Controladores PID comum...........................................................................................56


Tabela 2: Equação do Bloco PID do MATLAB, caso sistema contínuo. .................................. 101
Tabela 3: Equação do Bloco PID do MATLAB, caso sistema discreto .................................... 102
LISTA DE ABREVIATURAS

AR - Auto-Regressivo

ARMA–Auto Regressive Moving Average

ARMAX–Auto Regressive Moving Average with Xogenous Inputs

ARX–Auto Regressive with Exogenous Inputs

CAD - Conversor Analógico / Digital

CC - Corrente Contínua

CCP - Captura / Comparação / PWM

CEMIG - Companhia Energética de Minas Gerais

CI – Circuito Integrado

CISC–Complex Instruction Set Computer

CLP - Controlador Lógico Programável

CNC - Comando Numérico Computadorizado

DAQ - Data Acquisition

DRF – Descentralized Feedback

EEPROM–Electrically Eraseble Programable Eraseble Read Only Memory

EPROM–Eraseble Programable Read Only Memory

Hz - Hertz

ISA–International Society of Automation

KΩ - Kilo Ohm

MEP - Minimização de erros de previsão

MHz - Mega Hertz

mmH2O - Milímetros de água


PCB–Printed circuit board

PH - potencial Hidrogeniônico

PI - Proporcional Integral

PID - Proporcional Integral Derivativo

PVC – Poly vinyl chloride

PWM - Pulse Width Modulation

RC - Resistor Capacitor

RISC–Reduced Instruction Set Computer

RPM - Rotações Por Minuto

SD - Síntese Direta

TTL - Transistor-Transistor Logic

uF - Micro Faraday

ULA - Unidade Lógica e Aritmética

USART - Universal Synchronous / Asynchronous Receiver / Transmitter

USB - Universal Serial Bus

UTE - Usina Termelétrica


SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................... 10

2 INSTRUMENTAÇÃO ....................................................................................................... 15
2.1 MEDIÇÃO DE PRESSÃO ................................................................................................... 16
2.2 MEDIÇÃO DE NÍVEL ........................................................................................................ 20
2.2.1 Medidores de nível por medição direta ............................................................................ 21
2.2.2 Medidores de Nível por medição indireta ........................................................................ 23

3 BOMBAS HIDRÁULICAS................................................................................................ 26
3.1 MOTOR ELÉTRICO............................................................................................................ 28

4 CONCEITOS RELATIVOS A CONTROLE .................................................................. 38


4.1 CARACTERÍSTICAS INCONVENIENTES AO CONTROLE ......................................... 41
4.2 IDENTIFICAÇÃO DE SISTEMAS ..................................................................................... 44
4.2.1 Modelagem e Identificação ................................................................................................ 45
4.2.2 Identificação experimental por computador .................................................................... 47
4.3 PROJETOS DE CONTROLADORES ................................................................................. 49
4.3.1 Ações de controle ................................................................................................................ 51
4.3.2 Projeto do Controle Ideal (Método da Síntese Direta) .................................................... 56

5 DESENVOLVIMENTO ..................................................................................................... 59
5.1 ESCOLHA DO ELEMENTO FINAL .................................................................................. 60
5.2 ESCOLHA DO SENSOR ..................................................................................................... 61
5.3 VERIFICAÇÕES PRELIMINARES.................................................................................... 62
5.4 PROJETO DA PLANTA ...................................................................................................... 66
5.4.1 - Estrutura de Suporte e fixação das bombas .................................................................. 67
5.4.2 - Eletrônica de Aquisição (DAQ HILINK) ....................................................................... 68
5.4.3 - Eletrônica de Atuação (Módulo L298N e Arduino) ...................................................... 70
5.5 IDENTIFICAÇÃO DO SISTEMA....................................................................................... 72
5.6 PROJETO DO CONTROLADOR ....................................................................................... 79
5.7 TESTES ................................................................................................................................ 80
5.8 CONFIGURAÇÃO PARA ATUAÇÃO EM SPLIT RANGE .............................................. 83
5.8.1 Testes .................................................................................................................................... 84

6 CONCLUSÃO ..................................................................................................................... 88

REFERÊNCIAS ........................................................................................................................... 91

APÊNDICES ................................................................................................................................. 94
10

1 INTRODUÇÃO

A instrumentação consiste no estudo, desenvolvimento e aplicação de elementos responsáveis


por mensurar medidas em geral em nosso dia a dia. Engloba desde uma régua para medir um
objeto, um recipiente com escala usado em culinária, ou mesmo tecnologias avançadas, como
os medidores de radiação usados para estimar idade de estrelas[3].

Industrialmente, as variáveis mais comuns de serem medidas são: temperatura, pressão, vazão e
nível, sendo esse último o foco principal deste trabalho. Vale ressaltar que as variáveis físicas
não se limitam a essas, havendo ainda grande uso de outros medidores dependendo da
necessidade/aplicação, como por exemplo, os medidores de posição (encoders) que são
fundamentais em plantas e ou equipamentos de precisão, como no caso de Comando Numérico
Computadorizado (CNC). Além das variáveis físicas, ainda existem os medidores químicos, que
são estudados em uma área específica conhecida como Instrumentação Analítica, onde é
possível encontrar instrumentos de medição como medidores de Potencial Hidrogeniônico PH,
medidores de turbidez, medidores de acidez, entre outros[3].

A medição de nível foi escolhida por se tratar do modelo didático mais simples de ser
construído. No entanto, essa simplicidade não a exime de sua importância. A medição de nível é
fundamental em diversos processos, como de dosadores por exemplo, onde a composição de
uma fórmula é obtida através do controle de nível dos tanques que recebem os elementos
primários. Outro exemplo, agora mais simplório, são os reservatórios elevados responsáveis
pela distribuição de água em uma região. A altura desses reservatórios é dimensionada de forma
a garantir pressões específicas em longas distâncias.No entanto não é possível manter elevado
todo o volume de água necessário para atender toda uma região, dado ao fato que a estrutura de
suporte inviabilizaria a construção do mesmo. Para solucionar esse problema, é utilizado um
reservatório escravo, enterrado próximo do reservatório elevado, onde é armazenado cerca de
80% do volume necessário. É efetuado um controle de nível do reservatório elevado, de modo
que, quando necessário, bombas responsáveis por bombear a água do reservatório enterrado
para o elevado são acionadas [3] [23].

Normalmente, para sistemas como do reservatório citado, são usados controles biestáveis, isto
é, simples sistemas que ligam as bombas quando o nível se encontram baixos e desligam
11

quando o nível está alto. Um outro exemplo de sistema biestável são os controladores de ar-
condicionados convencionais, que mantém ligados os compressores até que uma temperatura
selecionada seja alcançada, efetuando assim seu desligamento e somente os religam quando
uma temperatura de offset é alcançada. Esse tipo de controle também é conhecido como
controle ON-OFF [23].

Apesar da facilidade de implementação desse tipo de controle, que faz com que ele seja o mais
barato de ser implantado, ele acarreta em alguns problemas, como por exemplo, a redução da
vida útil do compressor, em função das repetitivas partidas. O excesso de partida também é
responsável por um maior consumo de energia, uma vez que os compressores consomem mais
energia nos primeiros instantes em que são ligados. Recentemente foi implementado uma nova
tecnologia de Ar-condicionados, conhecida como Inverter, onde o controle ON-OFF foi
substituído por um controle PI (Proporcional Integral) [23].

Seguindo a ideia da tecnologia Inverter, será apresentado o projeto e a implementação de um


controlador Proporcional Integral Derivativo (PID) para o controle de uma planta de nível. Tal
planta de nível será projetada e construída em porte didático e deverá possuir uma curva de
resposta bem mais rápida que outras encontradas. Será seguido como base, o trabalho realizado
por Robson S. de Paula [24].

A planta a ser construída será constituída por dois reservatórios, um superior e um inferior e o
nível a ser controlado será no reservatório superior, medido por um sensor. Ela será projetada
para possuir vazões de entrada e saída superiores à da planta do trabalho usado como base. Para
se realizar o projeto do controlador, será obtido um modelo da planta, possibilitando assim a
simulação em software da mesma. De posse do modelo, será possível projetar o controlador via
Síntese Direta e realizar testes de diversos tipos de sintonias, buscando melhorar ao máximo sua
eficiência.

O trabalho realizado por Robson S. de Paula [24], teve como objetivo principal a execução de
um sistema de controle de nível em uma bancada didática, para assim abordar o conhecimento
da teoria de controle de nível também de forma experimental. Devido ao microcontrolador
PIC18F2550 possuir uma grande capacidade de memória, o mesmo foi utilizado para a
confecção do hardware, podendo assim implementar diversas funcionalidades no software. Para
a indicação do status do sistema, foi utilizado um display LCD alfanumérico, para a medição de
12

nível, um sensor ultrassônico e como atuador, uma bomba centrífuga de 12 Volts. A análise do
sistema com os controladores projetados foi feita por meio de simulação com a ferramenta
SIMULINK do MATLAB

Nos resultados obtidos, foi concluído que o controlador que apresentou o melhor desempenho
foi projetado por Síntese Direta. O sistema se mostrou estável e os resultados foram
satisfatórios, apresentando um overshoot não maior que 4% em torno do valor de setpoint.

O sistema de interface ficou prático, tanto na exibição em tela dos dados mais importantes do
sistema, quanto na alteração dos parâmetros[24].

De acordo com o estudo realizado por Adriano Peixoto Ramos e Gabriel Lula Barros Wense
[25], cerca de 100 alunos acompanharam o funcionamento do sistema de nível de líquidos
montado e utilizado em experimentos. Foram aplicadas técnicas de controle em Espaço de
Estados aprendidas na teoria, sendo observado o funcionamento destas técnicas na prática.
Todavia, foi possível observar que o ruído obtido na leitura dos sensores causou influência
considerável na resposta do sistema. A calibração do atuador aparentou gerar resultados
satisfatórios, porém poucos mecanismos foram usados para comprovar esta calibração. Os
resultados foram utilizados para se validar o funcionamento do processo e de aprofundar o
estudo desta metodologia no controle de sistemas.

Já o estudo realizado por Lucíola Campestrini [7] traz a importância do auto-ajuste de


controladores PID em sistemas multivariáveis, pois são largamente utilizados no controle de
processos industriais, porém comumente mal sintonizados. O estudo propôs que o método mais
simples de sintonia de controladores PID consiste em identificar algumas grandezas, tais como:
características do processo a controlar e aplicar fórmulas para os parâmetros dos controladores,
sendo que estas grandezas são o ganho e o período críticos do processo, que se relacionam
diretamente com o limite de estabilidade do sistema. O método do relé também pode ser
utilizado para obtenção das grandezas críticas, desde que devidamente adequado. Desta forma,
o objetivo de apresentar um método de ajuste multivariável para controladores PID
descentralizados, encontra-se no ensaio Descentralized feedback (DRF) que é o único ensaio
com relé correto para a identificação das grandezas críticas multivariáveis. Conforme resultados
apresentados, controladores obtidos através destas fórmulas podem proporcionar desempenhos
melhores, ou fazer com que o sistema se torne instável.
13

Hugo de Souza Santos [26], apresentou em seu trabalho o estudo da importância do ajuste dos
parâmetros de controle PID utilizando algoritmo genético.Visou-se obter uma resposta do
controlador estudado, o mais próximo possível do sinal de um sistema com desempenho e
funcionamento otimizados para um modelo matemático de um motor de corrente contínua. Foi
definido um critério de otimização, atuante nos parâmentos do PID, a fim de minimizar a norma
infinita da diferença das funções de transferências do sistema de malha fechada real e o de
malha fechada ideal.

Para garantir a estabilidade, a robustez e a eficiência do sistema, os parâmetros do controlador


sofreram restrições quanto ao polo da função, à norma infinita e à quantidade de gerações. A
metodologia utilizada permitiu obter ótimos parâmetros que aproximassem ao máximo as
características dos sistemas real e ideal. [26]

De acordo com Hugo César Coelho Michel [20], o desenvolvimento e implementação de uma
ferramenta para o auxílio de engenheiros e operadores, à sintonia de controladores PID, são
apresentados neste estudo. Assim, para sua validação, foi construído um sistema de controle e
automação piloto para testes em laboratório, junto à Usina Termelétrica do Barreiro (UTE-
Barreiro) de propriedade da Companhia Energética de Minas Gerais (CEMIG). Em decorrência
do grande número de malhas auditadas e consequentemente do número excessivo de testes
realizados em cada malha, verificou-se a necessidade de se desenvolver uma ferramenta de
engenharia capaz de auxiliar os engenheiros auditores em vários procedimentos, e que seja
também um componente chave para análise e otimização de malhas de controle.
Posteriormente, essa ferramenta poderá fazer parte de um sistema mais elaborado, visando a
validação ampla da usina, de uso acessível à operadores, supervisores e gerentes.

João Gilberto Campagnaro [6] elaborou um estudo sobre a importância do controle digital do
nível de uma planta de simulação em um tanque em rede, utilizando supervisório da Intouch e
Controlador Lógico Programável (CLP) Micrologix. A programação do CLP pelo programa
RSLogix 500 se mostrou simples e intuitiva. A configuração dos blocos funcionais é rápida e
prática, facilitando o usuário. Para uma sintonia melhor, seria necessário o levantamento do
modelo matemático da planta em toda sua complexidade, como folgas, atrasos, zonas mortas de
acionamento e perturbações, porém esta discussão daria margem a outro projeto.
14

De acordo com o trabalho realizado por Jean Matheus de Carvalho Camargos [5], foi feito o
estudo de um novo método para medição de nível, principalmente em ambiente industrial e
referente aos medidores para tanques ou reservatórios. Neste método, o nível do tanque ou
reservatório seria mensurado via medição de sua pressão. Esta medição não é só importante
para a operação do próprio processo industrial, mas também para fins de cálculo de custo e
inventário. Para isso, foi construído um protótipo que apresenta todo o aparato necessário para a
medição, mostrando os resultados ao usuário. Utilizando os valores colhidos, um gráfico da
pressão x volume pôde ser montado.

A conclusão chegada é que o método funciona, e apesar da relativa imprecisão em seus


resultados, o modelo pode ser melhorado e se tornar um método alternativo de medição,
principalmente para o setor industrial [5].
15

2 INSTRUMENTAÇÃO

Para controlar um processo industrial é necessária a medição, registro e controle de uma ou


mais das suas variáveis físicas. Desta forma que é utilizada a Instrumentação, que é a ciência
que aplica e desenvolve estas técnicas, para adequação de instrumentos de medição. [3]

No mercado, os mais variados tipos de instrumentos são classificados de diversas formas, nas
quais, essas classificações são usadas pelos profissionais para facilitar as especificações dos
mesmos em fase de projeto. Como exemplo de características para classificação pode ser citado
à classificação por função ou a classificação pelo tipo de sinal de transmissão. [3].

Classificação por função:A associação dos instrumentos que podem estar interligados entre si
para realizar tarefas nos processos industriais, é denominada malha, sendo que nesta, cada
instrumento executa uma função, como: [3]

- Detector: Dispositivo em que se é possível detectar alterações na variável do processo;

- Transmissor: Possui a função de converter os sinais do Detector em outra grandeza, tornando-


o capaz de ser enviado à distância para um instrumento receptor [3];

- Controlador: Instrumento que emite sinal de correção para a variável manipulada, comparando
o valor medido com o desejado, a fim de que seu resultado se iguale a zero, não
necessariamente de forma automática [3];

- Elemento Final de Controle: Sua função é modificar o valor de uma variável, levando o
processo ao valor desejado. Ele que recebe o sinal proveniente do controlador [3].

Classificação por sinal de transmissão ou suprimento: [3]

- Pneumático: Com a escolha do valor de que se deseja representar, é utilizado gás comprimido
para que sua pressão seja alterada. A variação da pressão do gás é manipulada de forma
específica e padronizada. [3]

- Hidráulico: É utilizado através de variação da pressão exercida em óleos hidráulicos para


transmissão de sinal. [3]
16

- Elétrico: É um tipo de transmissão utilizado de forma ampla em todas as indústrias. Seu sinal é
modulado em uma faixa padronizada, representando o conjunto de valores entre o limite
mínimo e máximo de uma variável de um processo qualquer. Suas vantagens são a transmissão
para longas distâncias sem perdas, a alimentação pode ser feita pelos próprios fios que
conduzem o sinal de transmissão, não necessita de equipamentos auxiliares, permite fácil
conexão aos computadores, fácil instalação, fácil realização de operações matemáticas, permite
a ligação em série dos instrumentos através do seu sinal, não devendo ultrapassar o valor
estipulado pelo fabricante do transmissor. Já as desvantagens do Elétrico são: Para sua
instalação e manutenção é necessária mão de obra especializada, exige utilização de cuidados
especiais em instalações localizadas em áreas de riscos, exige cuidados especiais na escolha do
encaminhamento de cabos ou fios de sinais e os cabos de sinal devem ser protegidos contra
ruídos elétricos. [3]

2.1 MEDIÇÃO DE PRESSÃO

A variável de processo mais utilizada na indústria em seus mais diversos segmentos é a medição
de pressão, que pode ser definida como o resultado da energia potencial aplicada ou contida por
um fluido. Sua medição possibilita não só sua monitoração e controle como também a medição
de outras variáveis, tais como nível, vazão e densidade [3].

Para a devida medição da pressão, alguns teoremas, definições e princípios têm de ser
considerados, tais como:

Teorema de Stevin: Estabelecido por Stevin, o teorema relaciona as pressões estáticas


exercidas por um fluido em repouso com a altura da coluna do mesmo em um determinado
reservatório, Figura 1 [3].
17

2 − 1 = ∆ = (ℎ2 − ℎ1) .

Figura 1. Teorema de Stevin [31]

Onde:

1 = Pressão resultante da coluna de líquido com altura h1;

2 = Pressão resultante da coluna de líquido com altura h2;

∆ = Diferença de pressão;

ℎ1 = Distância entre a borda de líquido e o ponto de pressão P1;

ℎ2 = Distância entre a borda de líquido e o ponto de pressão P2;

= Densidade do líquido

Princípio de Pascal: A pressão exercida em um líquido incompressível, em equilíbrio e em


forma estática, transmite-se integralmente a todos os pontos do mesmo e produz a mesma força
em áreas iguais,

Figura 2. [3]
18

Figura 2. Princípio de Pascal [31]

Definição de Pressão: Relação entre uma força aplicada perpendicularmente em uma área.
Também expressa como a somatória da pressão estática e pressão dinâmica, denominando
Pressão Total. Existem outros termos que denotam uma pressão relativa. Esses
Esse termos são
apresentados na Figura 3[3]
[3]:

Pressão absoluta: É medida a partir do vácuo perfeito, ou seja, zero absoluto, representando
total ausência de pressão, não existindo pressão absoluta negativa ou inferior a zero.
Denominada grau de vácuo. [3]
19

Figura 3. Definição de Pressão [31]

Pressão manométrica: É a pressão medida levando em consideração a pressão atmosférica


existente no local, podendo ser positiva ou negativa. [3]

Pressão diferencial: É a diferença de duas pressões medidas em qualquer ponto, menos no


ponto zero de referência da pressão atmosférica. [3]

Manômetro: Dispositivo utilizado para indicação local de pressão e em geral dividido em duas
partes principais: o manômetro de líquidos, que utiliza um líquido como meio para se medir a
pressão, e o manômetro tipo elástico que utiliza a deformação de um elemento elástico como
meio para se medir pressão. [3]
20

Sensores eletrônicos analógicos: Utilizam elementos de transferência que convertem o sinal de


pressão detectado em sinal elétrico. Existem vários princípios físicos relacionados com as
variações de pressão que podem ser utilizados como elemento de transferência. Os mais
utilizados nos sensores são: [3]

a) Fita Extensiométrica ou StrainGauge: Este sensor utiliza o princípio que os metais sofrem
uma alteração em sua resistência elétrica ao serem submetidos a uma deformação, seja por meio
de uma compressão ou de uma tração. Sendo assim, as extremidades de fitas metálicas são
fixadas em seções móveis que, quando sob efeito de variações de pressão se deslocam. Esse
movimento das extremidades faz com que as fitas metálicas sofram uma deformação e
consequentemente uma alteração em sua resistência elétrica.Normalmente é utilizado na
confecção das fitas extensiométricas, metais que possuem baixo coeficiente de temperatura para
que exista uma relação linear entre resistência e tensão numa faixa mais ampla [3].

b) Sensor Piezoelétrico: Este tipo de sensor se baseia no fato dos cristais assimétricos sofrerem
uma deformação elástica ao longo do seu eixo axial quando submetidos à uma pressão. Isso faz
com que surja uma diferença de potencial no cristal, causando um fluxo de carga elétrica
quando o mesmo está em um circuito elétrico.A intensidade elétrica produzida é proporcional a
pressão aplicada, sendo então essa relação linear, o que facilita sua utilização [3].

c) Sensor Capacitivo (Célula Capacitiva): Sensor mais utilizado em transmissores de pressão.


Nele um dielétrico de medição se move entre duas placas condutoras paralelas fixas. Ao sofrer
o esforço de pressão, o dielétrico se move, fazendo com que a área paralela entre os eletrodos
aumente ou diminua, provocando modificação na capacitância do sensor. [3]

2.2 MEDIÇÃO DE NÍVEL

Nível é uma variável importante na indústria, tanto para a operação do próprio processo quanto
para fins de cálculo de custo e de inventário, sendo a medição indireta do volume contido em
um reservatório. Para sua medição, por vezes requer artifícios e técnicas apuradas. Os sistemas
de medição de nível variam em complexidade, desde simples visores para leituras locais até
indicação remota. Comumente o nível é medido pelo comprimento linear da substância
21

reservada, podendo seu volume ser calculado de forma direta. Na indústria se requer medições
tanto de nível de líquidos como de sólidos [3].

Para se manter a variável em um valor fixo ou entre dois valores determinados, primeiramente é
efetuada a medida do nível do reservatório, que pode conter líquido ou sólido. Existem dois
métodos de medição que são usados nos processos em geral, o método de medição direta e o
método de medição indireta [3].

2.2.1 Medidores de nível por medição direta

É a medição que se faz tendo como referência a posição do plano superior da substância
medida, podendo-se utilizar réguas ou gabaritos, visores de nível, boia ou flutuador.

- Tipo Régua ou Gabarito: Consiste em uma régua graduada que tem o comprimento
conveniente, para ser introduzido no reservatório onde vai ser medido o nível. Sua determinação
se efetuará através da leitura direta do comprimento do líquido marcado na régua. São
instrumentos simples e de baixo custo, permitindo medidas instantâneas, porém um operador se
faz necessário [3].

- Visores de Nível: Destinam-se exclusivamente à monitoração do nível de líquido ou da


interface entre dois líquidos, em vasos, colunas, reatores, tanques, etc., submetidos ou não à
pressão. Um tubo transparente é colocado a partir da base do reservatório até o seu ponto mais
alto, permitindo a leitura precisa do nível do líquido, mesmo para altas pressões. São aplicados,
quase na totalidade dos casos, na monitoração local do nível, devido ao seu baixo custo em
comparação com outros tipos de instrumentos. São de fácil manutenção e construídos de
maneira a oferecer segurança na operação. Para atender as mais variadas aplicações em diversos
processos, existem atualmente os visores do tipo tubular, de vidro plano, magnéticos e os
especiais para uso em caldeiras [3].
22

a) Visores de Vidro Tubular: Estes visores são normalmente fabricados com tubos de
vidro retos e com paredes de espessuras adequada a cada aplicação. O comprimento e o
diâmetro do tubo irão depender das condições a que estará submetido o visor, sendo que
os mesmos não suportam altas pressões e temperaturas. Para proteção do tubo de vidro
contra eventuais choques externos, são fornecidas hastes protetoras metálicas colocadas
em torno do tubo de vidro ou com tubos ou chapas plásticas envolvendo o mesmo. Não
se recomenda o seu uso com líquidos tóxicos, inflamáveis ou corrosivos, visto que a
fragilidade destes instrumentos aumenta a possibilidade de perda de produto contido no
equipamento [3].

b)Visores de Vidro Plano: Ao longo dos anos, este tipo de visor substituiu quase a
totalidade dos visores de vidro tubular devido à sua elevada falta de segurança em
aplicações com determinadas pressões. Os visores de vidro plano são compostos de um
ou mais módulos com barras planas de vidro, chamados seções dos visores. Sua
principal desvantagem é uma possível falta de visibilidade entre seções adjacentes [3].

c) Visor magnético: Neste visor, uma boia magnética se move pelo tubo, que por sua
vez, é revestido de sensores magnéticos. Conforme o nível do tanque varia, a boia sobe
ou desce, causando uma variação na resistência elétrica do sensor magnético mais
próximo. Este visor pode ser construído a partir de diversos tipos de materiais, o que
possibilita a sua utilização na medição dos mais variados tipos de fluidos, mesmo em
severas condições de pressão e temperatura [3].

- Boias ou Flutuadores: Este tipo de medição direta utiliza o princípio do empuxo, onde um
corpo em contato com um fluido é submetido à uma força contrária à força peso e de
intensidade igual ao peso de fluido deslocado pelo corpo. Conforme o nível varia, a boia ou o
flutuador acompanha essa variação, fazendo com que uma alavanca se mova. Essa alavanca
pode estar conectada a um indicador externo, para leitura local ou gerar uma variação na
23

resistência elétrica de um sensor magnético. Suas principais desvantagens são: o desgaste,


possíveis falhas mecânicas, corrosão e possíveis travamentos por entupimento [3].

2.2.2 Medidores de Nível por medição indireta

É a medição que determina o nível de um fluido em função de uma segunda variável, como por
exemplo, por displace (empuxo), via pressão diferencial (diafragma), com um borbulhador, por
capacitância eletrostática, via eco de ultrassom, por pesagem, por raio gama, etc. [3].

- Displacer ou Deslocador: Diferentemente da boia ou flutuador, o corpo em contato com o


fluido está imerso nele, e normalmente é um cilindro oco, com material pode variar em função
do fluido em que está imerso. O nível é calculado baseado no peso aparente do cilindro, uma
vez que, quanto maior o nível, maior será a imersão do cilindro, que por sua vez apresentará um
peso aparente menor que o peso real. O oposto acontece quando o nível diminui [3].

- Nível Por Pressão Diferencial: Este tipo de medição utiliza instrumentos que medem
diferenciais de pressão que são provocados pela coluna líquida presente no tanque. São em geral
transmissores, sendo que o princípio de funcionamento mais comum dos transmissores de
pressão diferencial do tipo diafragma é o princípio de equilíbrio de forças. O transmissor possui
duas câmaras separadas verticalmente por um elemento sensível, no caso um diafragma.
Normalmente uma das câmaras é interligada com o fundo do tanque e a outra com a parte
superior. Neste caso, o nível do fluido é proporcional à diferença de pressão gerada pelas ações
da coluna de fluido na base do reservatório com a que vem do topo do reservatório [3].

Esta técnica também pode ser empregada em tanques abertos. Nesta situação, uma das câmaras
do transmissor é interligada na parte inferior do tanque, enquanto a outra é aberta para a
atmosfera. Visto que a pressão estática do líquido é diretamente proporcional ao peso do
líquido, este pode ser obtido pela medida do primeiro. Neste caso, o medidor de pressão pode
24

ser usado em vez do transmissor de pressão diferencial, que é usualmente montado em uma
posição que corresponde ao nível baixo de medição [3].

- Borbulhador: Nesta medição, um tubo é inserido no reservatório até sua parte inferior. É
então fornecida uma vazão de ar ou gás inerte ao tubo. Esta vazão tem de ser suficiente para que
ocorra uma corrente contínua de bolhas. O cálculo do nível no reservatório será em função da
vazão necessária para produzir o borbulhamento contínuo do gás, uma vez que sua pressão tem
de ser pelo menos igual a pressão exercida pela coluna do fluido. Este instrumento não é
indicado para reservatórios sob pressão, pois variações em sua pressão iriam afetar a leitura do
sensor [3].

- Nível Por Capacitância Eletrostática: uma sonda é inserida no reservatório até sua parte
inferior e servirá como uma das placas paralelas de um capacitor. A outra placa paralela será
uma das paredes do reservatório e o fluido atuará como dielétrico. Desta forma, conforme o
volume do fluido varia no interior do reservatório, a capacitância medida também varia,
podendo ser transformada para valores de altura. Esta técnica pode ser usada em tanques com
mais de um fluido, desde que possuam constantes dielétricas distintas. Dependendo das
pressões e temperaturas no interior do reservatório, a sonda deverá ser devidamente revestida
[3].

- Nível Via Eco De Ultrassom: Aqui, a velocidade de propagação do som é utilizada como
base para se determinar o nível no interior de um reservatório. Este tipo de medição é contínuo,
preciso e pode ser utilizado em substâncias líquidas ou sólidas. Dentro do tanque é instalado um
emissor de pulsos ultrassônicos de alta frequência. Estes pulsos sofrem uma reflexão ao
entrarem em contato com a substância monitorada (eco) e o tempo que demora para voltar ao
sensor fornece a distância do nível ao mesmo. Como a posição do sensor é conhecida, basta
uma subtração para se ter o valor atual no nível. Estes sensores são de baixo custo, não ficam
em contato com o fluido e são confiáveis, porém não deve haver poeira no reservatório,
25

evitando falhas no retorno dos pulsos, a substância medida não pode estar em altas
temperaturas, o que causa problemas de precisão [3].

- Nível Por Pesagem: Basicamente é a instalação de células de carga na base do reservatório,


usualmente em seus pontos de apoio. Com base na leitura do peso e tendo o conhecimento da
massa específica, no caso de líquidos, obtém-se o volume de fluido dentro do reservatório, com
posterior cálculo do nível [3].

- Nível Por Raio Gama: Um emissor com algum material radioativo, como o césio, é
posicionado no topo do reservatório. Contrário ao emissor é instalado um detector de radiação
gama com o comprimento do reservatório. Quando os raios gama atravessam o fluido em
questão, ocorre uma atenuação que é identificada pelo detector e transformada em nível. Caso o
reservatório esteja vazio, o detector irá ler a emissão de raios gama com intensidade de 100% e,
conforme o nível vá aumentando, esse percentual vai caindo. Apesar de ser uma técnica
confiável e de baixo custo de manutenção, ela costuma ser mais cara que outras, além de
necessitar de licenciamento e um profissional em segurança nuclear [3].
26

3 BOMBAS HIDRÁULICAS

Amplamente utilizadas nas indústrias, as bombas hidráulicas fazem parte de um sistema maior,
um sistema que trabalha em conjunto com outro, sendo equipamentos rotativos, que adicionam
energia ao tomar energia mecânica de um eixo, também denominada Máquina Hidráulica
Operatriz. A referida energia mecânica pode-se originar de uma fonte qualquer, mas na
aplicação deste trabalho, esta será provida de um motor elétrico. Assim, o controle da potência
do motor implicará diretamente no controle de potência da bomba. O método aplicado será
esclarecido no capítulo 3.1 [27].

Esse tipo de máquina transformadora de energia, as Máquinas Hidráulicas, são classificadas em


três grupos:

- Máquinas Motrizes;

- Máquinas Mistas;

- Máquinas Geratrizes (Bombas), das quais será feito um aprofundamento neste estudo.

As Máquinas Geratrizes (Bombas hidráulicas) são equipamentos que recebem energia cinética,
transformando a energia mecânica em energia hidráulica. Bombeiam líquido, sendo acionadas
por motores elétricos. [27]

As Bombas podem ser classificadas quanto ao deslocamento, podendo essas serem divididas em
dois grupos:

- Deslocamento positivo;

- Deslocamento não-positivo.

Bombas de deslocamento positivo não admitem recirculação interna, ou seja, existe uma
vedação mecânica separando a entrada da saída, ocasionando o impedimento do vazamento
interno, que é a possibilidade desta recirculação do fluido. Elas normalmente são utilizadas em
circuitos hidráulicos para movimentação de carga. Tais bombas necessitam de válvula de
27

segurança ou alívio, colocadas normalmente na saída das mesmas. Seu objetivo principal é
provocar pressões elevadas diante de vazões relativamente baixas. As bombas de deslocamento
positivo se dividem em dois grupos: bombas alternativas e bombas rotativas. Também podem
ser chamadas de bombas volumétricas.
volumétricas. São assim denominadas porque deslocam uma
quantidade finita de volume de fluido em cada vez [27].

Diferentemente das bombas de deslocamento positivo, nas


as bombas de deslocamento nnão-
positivo não existe a vedação mecânica que separa a entrada da saída.
saída Isso faz com que haja a
ocorrência do vazamento interno, que possibilita a recirculação do fluído. Estas bombas
normalmente são utilizadas nas instalações hidráulicas para o transporte de fluído, mais
comumente usadas para aplicações
aplica gerais. As bombas de deslocamento não-positivo
não pode ser
dos tipos, Centrífuga Radial, Centrífuga Helicoidal, Centrífuga Diagonal ou Axial. Na Figura 4
temos uma representação de um corte de uma bomba centrífuga radial [27].

Figura 4 – Tem-se
se uma representação esquemática de uma bomba centrífuga radial. [27]

Bomba Centrífuga Radial: Nestas bombas, a rotação de um impelidor de características


especiais implica uma força puramente centrífuga na massa líquida. São empregadas quando se
deseja fornecer uma carga elevada ao fluido e as vazões são relativamente baixas. A direção de
saída do fluido é normal ao eixo e por iisso
sso essas bombas são chamadas também de centrifugas
28

puras. O fluído é expulso do rotor na direção do raio, por isso denominada radial. Essas bombas
são usadas no bombeamento de água limpa, água do mar, condensados, óleos, etc. [27]

Bomba Centrífuga Helicoidal: Utilizada para cargas manométricas e vazões com valores
médios, esta bomba distribui a energia que é fornecida ao fluido, parte por força centrífuga, e
parte por força de arrasto. Também denominada Francis, por usar um impelidor com palhetas
deste nome. [27]

Bomba Centrífuga Diagonal: Utilizada quando o fluido entra com um movimento inclinado
em relação ao eixo da bomba. Caracteriza-se por serem de fabricação muito complexa e parte da
energia fornecida ao fluído é devido a força centrífuga. [27]

Bomba Axial: Na Bomba Axial, o movimento do fluído ocorre paralelo ao eixo de rotação,
sendo a energia transmitida ao fluído ser devido às forças de arrasto. São utilizadas quando o
interesse por vazão foi muito mais significativo do que em relação às cargas atendidas. [27]

3.1 MOTOR ELÉTRICO

Os motores elétricos são máquinas responsáveis em converter energia elétrica em energia


mecânica cinética rotacional. Na aplicação em bombas hidráulicas, os motores são responsáveis
em gerar a energia centrífuga responsável pelo escoamento do fluido. Como dito anteriormente,
a potência da bomba pode ser controlada pelo simples controle do motor que a aciona. Diversos
métodos para esse controle podem ser aplicados, dependendo principalmente do tipo de motor
que é usado [13].

Neste trabalho, os motores agregados às bombas tratam-se de motores de corrente contínua. A


potência desses motores pode ser controlada pela simples variação da tensão de alimentação.
29

Para o entendimento do método de controle aplicado, será utilizado o modelo de circuito


equivalente do motor [12] [13].

O modelo de um motor em forma de um circuito equivalente é uma maneira prática de se


analisar as características do motor, bem como o comportamento da fonte de alimentação,
quando esse for acionado. Apesar desse modelo não tratar todas as variáveis com exatidão, ele
oferece uma ótima aproximação da realidade. [12]

Com o circuito equivalente é possível estimar parâmetros como perdas no entreferro, perdas nos
condutores, a potência mecânica, o rendimento, as correntes envolvidas, o conjugado, entre
outros. Também é possível analisar o comportamento desses parâmetros em função da variação
do carregamento mecânico, da tensão de entrada e até mesmo da frequência, quando aplicável.

Dessa forma, nesse capítulo será descrita a aplicação dessa ferramenta para avaliar o
funcionamento do motor quando for alimentando por pulsos e seu comportamento em função da
variação da largura desses pulsos. Ou seja, estudar o comportamento do motor quando esse é
alimentado por um sinal Pulse Width Modulation (PWM). [12]

No entanto, antes de se iniciar a análise, é importante explorar a composição do circuito


equivalente. Inicialmente o circuito é desenhado considerando a comparação do motor com um
transformador com o secundário rotativo. Nesse caso, sabe-se que a velocidade do motor não
alcança a velocidade do campo girante, e a partir desse conhecimento, define-se o
escorregamento como sendo a relação entre essas duas velocidades, equação( 1 ). [12]


= 100
(1)

Onde:

= Velocidade Sícrona (campo)

= Velocidade do Rotor

O fator "100%" apresentado na equação (8) serve para expressar o escorregamento em valores
percentuais. Quando o motor encontra-se com seu rotor bloqueado, o escorregamento será igual
30

a 100%. Para que o escorregamento seja zero, o rotor deveria estar com velocidade síncrona. No
entanto, se isso ocorresse não haveria indução, logo não haveria ação motriz. Dessa forma,
observa-se que o escorregamento nulo é impraticável. Na prática, os valores do escorregamento
oscilam entre 1% e 8%, ou seja, 0,01 < s < 0,08. [12]

O circuito equivalente é estabelecido a partir das resistências e indutâncias do estator e do rotor,


bem como, da relação "Motor x Transformador", como pode ser isto na Figura 5. Nesse circuito
R1 e X1 representam respectivamente a resistência e a reatância do estator, e de maneira
análoga, R2 e X2 referem-se aos respectivos parâmetros do rotor. [12]

Figura 5 – Circuito Equivalente [12]

Considerando a relação de transformação "E1: E2", é possível refletir os parâmetros do motor


ao estator, resultando no circuito apresentado na Figura 6, no qual foi incluída uma resistência
e uma impedância que representam as perdas no entreferro e as perdas de magnetização,

respectivamente. Nesse circuito a resistência representa toda a potência transferida ao rotor

[12].
31

Figura 6 – Circuito Equivalente / Refletido [12]

Da potência transferida ao rotor, parte dela é perdida em função de fatores elétricos, como por
exemplo, pelo efeito joule, pela histerese, por correntes parasitas, etc. Apesar de a potência
restante ser convertida em potência mecânica, nem toda ela estará disponível no eixo para
sustentação da carga, dado as perdas mecânicas, como por exemplo, pelo atrito. [12]

Dada a equação ( 2 ), é possível analisar as perdas de natureza elétrica separadamente em


função do escorregamento. Nessa equação, o termo 2 representa as perdas elétricas, enquanto
o restante representa a potência mecânica total (incluindo as perdas mecânicas). Com base nessa
equação, o Circuito sofre uma revisão conforme mostrado na Figura 7. [12]

2 1−
= 2 + 2 (2)

Figura 7 – Circuito Equivalente / Forma Alternativa [12]


32

Essa por sua vez sofre uma simplificação com o intuito de facilitar a determinação de
parâmetros elétricos, conforme mostrado na Figura 8. Nesse circuito, as resistências e reatâncias
do rotor e do estator são agregadas. Obviamente, essa simplificação acarreta em erros, no
entanto, esses são considerados aceitáveis quanto se deseja realizar análises operacionais, sem a
obtenção de valores exatos. [12]

Figura 8 – Circuito Equivalente / Aproximado [12]

Dentre as possibilidades de controle da tensão de alimentação do conjugado de um motor


Corrente Contínua (CC) conhecidas hoje, a aplicada no projeto em questão é a de alimentação
do motor por um sinal PWM, conforme descrito no Apêndice B. Tal controle consiste em
alimentar os terminais do motor com pulsos de amplitude máxima. Assim, com o ajuste do
comprimento desses pulsos, é possível alterar a tensão real de alimentação, refletindo na
potência efetiva atribuída ao conjugado.

Com o intuito de atestar a eficiência desse conceito, foi utilizado um modelo arbitrário de um
motor CC, onde a alimentação por sinal PWM foi simulada via software. Nessa simulação foi
utilizado o software PSpice Lite, explanado no Apêndice A.

A Figura 9 ilustra o circuito utilizado na simulação do motor. Para este, foi considerado valores
arbitrários de um motor 12 V, com potência mecânica de 16 W no eixo (sem perdas mecânicas)
que equivalem a um motor CC de 600 Rotações Por Minuto(RPM), com um torque de 2,55
. Inicialmente o circuito foi alimentado por um sinal quadrado de período de 50 ms
(equivalente a 20 Hertz (Hz) e amplitude de 12 V.
33

Figura 9 – Circuito Arbitrário Utilizado na Simulação

A Figura 10 apresenta a resposta da simulação realizada, onde a linha azul trata-se da tensão de
entrada, o roxo trata-se de queda de tensão sobre e o vermelho é a corrente que passa em .

Nesse gráfico é possível observar que a tensão de estabilização do conjugado é de


aproximadamente 9V, onde esta representa a tensão real atribuída ao conjugado, já desprezando
as perdas nos entreferros, magnetização e outras perdas. Também é possível observar que o
período de resposta é de aproximadamente 3,6 ms (tempo na qual a tensão alcança 67% da
tensão de estabilização).
34

Figura 10 – Tensão do Conjugado - Motor alimentado por sinal quadrado de 12 V (20Hz)]

Em um segundo momento, o período do sinal de entrada foi ajustado para o período de resposta
do motor (equivalente a 278 Hz). A Figura 11 apresenta a resposta dessa segunda simulação, na
qual é possível observar a oscilação da tensão sobre o conjugado na faixa de valores entre 3,5V
e 5,5V (4,5V na média). Os valores obtidos seguem conforme esperado, considerando que o
valor médio representa metade da tensão de estabilização anteriormente apresentada, dado ao
fato ao fato do sinal quadrado ser equivalente a um PWM de dutycycle igual a 50%. No entanto,
esse resultado não é satisfatório, em função da alta amplitude da tensão do conjugado
(aproximadamente 25%).
35

Figura 11 – Tensão do Conjugado - Motor alimentado por sinal quadrado de 12V (278Hz)

Em um terceiro momento, com o intuito de solucionar o problema da alta amplitude da tensão


de conjugado da simulação anterior, o sinal de entrada teve seu período reduzido em dez vezes,
isto é, teve sua frequência ampliada em dez vezes (aproximadamente 2,7KHz). O Resultado
pode ser visto na Figura 12, onde a tensão média do conjugado foi mantida em 4,5. No entanto,
a amplitude foi reduzida para aproximadamente 3%, ou seja, próxima da linearidade. Por fim,
uma última simulação foi realizada, na qual o sinal quadrado foi substituído por um sinal PWM
de diferentes comprimentos e a frequência foi mais uma vez ampliada dez vezes.
36

Figura 12 – Tensão do Conjugado - Motor alimentado por sinal quadrado de 12V (2,7KHz)]

O resultado da quarta simulação pode ser visto na Figura 13, na qual é possível observar que as
oscilações da tensão de conjugado foram reduzidas de modo a tornarem-se imperceptíveis no
gráfico. Também é possível observar que as tensões de estabilização acompanharam os
comprimentos do sinal PWM implementados, sendo esses:

Figura 13 – Tensão do Conjugado - Motor alimentado por PWM Amplitude 12V (27KHz)]
37

* Curva Amarela (DutyCycle igual a 30%) => Aproximadamente 2,7V;

* Curva Roxa (DutyCycle igual a 60%) => Aproximadamente 5,5V;

* Curva Azul (DutyCycle igual a 85%) => Aproximadamente 7,6V;

Pode-se observar que o uso de sinal PWM para o controle da tensão do conjugado é eficaz,
possibilitando assim a modificação do torque no eixo do motor em tempo de execução através
da parametrização do comprimento do pulso que alimenta o motor. Pode-se observar também
que a qualidade da tensão do conjugado está ligada diretamente à frequência do PWM, sendo
que para a determinação desse deve-se buscar o melhor "custo x benefício" considerando a
estabilidade do motor (recomendando-se como frequência mínima do PWM sendo dez vezes
maior do que o inverso do período de resposta do motor) e a complexidade do hardware
disponível para implementação.
38

4 CONCEITOS RELATIVOS A CONTROLE

Neste capítulo, são esclarecidos os conceitos acerca do projeto de controladores. Para tal, é
explanado quanto a definição de sinais e sistemas, sistemas de controle, domínio do tempo e da
freqüência, processo de identificação e modelamento de sistemas, características inconvenientes
de sistemas reais e os tipos de controladores existentes e os métodos de implementação dos
mesmos.

Os sinais podem ser definidos como a função de uma ou mais variáveis, na qual oferece
informações sobre a natureza de um fenômeno físico. Quando esta função depende de uma
única variável, denomina-se sinal unidimensional. Já, quando a função depende de duas ou mais
variáveis, denomina-se multidimensional [15] [17].

Definido como a força que manipula um ou mais sinais para que seja realizada uma função,
produzindo assim novos sinais, os sistemas estão sempre associados à geração e a extração da
informação do sinal. Não existe um propósito único para um sistema, pois este propósito
depende da aplicação de interesse. [15] [17]

Em todo sistema, há três elementos básicos, que são:

- O transmissor: que está localizado num ponto do espaço;

- O canal: que é o meio físico que os liga;

- O receptor: que está localizado em algum outro ponto separado do transmissor

Cada um deles pode ser visto como um sistema com sinais próprios associados. O propósito do
transmissor é converter o sinal da mensagem produzido por uma fonte de informação para uma
forma apropriada com posterior transmissão por um canal. A medida que o sinal transmitido se
propaga por um canal, ele é distorcido devido às características físicas deste canal, além de
poder ocorrer também ruídos e sinais de interferência, contaminando a saída do canal e fazendo
que o sinal recebido resulte em uma versão corrompida do original. A função do receptor é
operar o sinal recebido a fim de reconstruir uma forma reconhecível do sinal da mensagem
original e entregá-lo ao usuário final. [15] [17]
39

Os detalhes das operações executadas no transmissor e no receptor dependem do tipo de sistema


de comunicação, que pode ser do tipo analógico ou digital.

O uso do controle de sistemas físicos é generalizado na aplicação de sinais e sistemas na


sociedade industrial. Como exemplos específicos de onde o controle é aplicado, menciona-se os
pilotos automáticos de aviões, veículos de transporte coletivo, motores de automóveis,
ferramentas de máquina, refinarias de petróleo, fábricas de papel, reatores nucleares, usinas
elétricas e robôs, pois o objeto a ser controlado de forma comum denomina-se Planta. Os
principais motivos da utilização do uso de sistemas de controle, são: [17]

- Resposta: Pois uma planta produz uma resposta satisfatória se sua saída segue ou acompanha
uma entrada de referência específica, processo denominado regulação; [17]

- Robustez: É robusto se exibe boa regulação, apesar da presença de perturbações externas e


presença de mudanças nos parâmetros da planta, devido a condições ambientais variáveis. [17]

Para se alcançar uma resposta adequada com a devida robustez, a modelagem matemática do
processo deve ser a mais próxima da realidade.

Modelo no Domínio do Tempo: Ao utilizar as leis físicas do processo, são adquiridas as


equações diferenciais que descrevem seu desempenho dinâmico, como por exemplo, as leis de
Newton para o modelamento de sistemas mecânicos, a lei de Kirchhoff das tensões para
sistemas elétricos,etc. [4]. A problemática que envolve o modelo matemático está justamente na
obtenção das soluções das equações diferenciais e uma alternativa é sair do domínio do tempo e
ir para o domínio da frequência.

Modelo no Domínio da Frequência: A utilização da transformação de Laplace é permitida


através da capacidade de se obter aproximações lineares de sistemas físicos, pois o método
substitui a solução mais difícil de equações diferenciais pela solução mais fácil de equações
algébricas, sendo obtida através das seguintes operações: [4]

- Obter as equações diferenciais;

- Obter a transformação de Laplace das equações diferenciais;


40

- Resolver a transformada algébrica resultante para a variável sob interesse.

A transformação de Laplace para uma função do tempo, f(t), é mostrada na equação ( 3 ).

$
( ) = ! "(#) & ' ( )# = ℒ +"(#), (3)
%

A transformação de Laplace é uma técnica muito útil para análise e projeto de sistemas em que
a ênfase é colocada no desempenho transitório e de estado estacionário. Como o sistema de
controle diz respeito ao desempenho transitório e de regime permanente de sistemas dinâmicos,
tem-se um motivo para apreciar o valor das técnicas da transformada de Laplace. [4]

Função de Transferência de Sistemas Lineares: Esta função é definida como a relação entre
a transformada de Laplace da variável de saída e a transformada de Laplace da variável de
entrada, com todas as condições iniciais supostas iguais a zero. Essa função representa a
dinâmica do sistema sob consideração. Também só pode ser definida para sistemas lineares e
estacionários (constantes), pois um sistema não-estacionário, chamado de sistema variante no
tempo, possui um ou mais parâmetros variáveis, e a transformada de Laplace não pode ser
utilizada [4].

A função de transferência constitui uma descrição do tipo entrada-saída do comportamento do


sistema. Não inclui qualquer informação quanto à estrutura interna do sistema e seu
comportamento. [4]

Sua importância é evidenciada pela facilidade de representar a relação entre as variáveis do


sistema através de diagramas. A representação das relações de sistemas em diagramas de blocos
é predominante na engenharia de sistemas de controle, pois consistem em blocos operacionais,
unidirecionais, que representam a função de transferência entre as variáveis de interesse. [4]

A representação em um diagrama de blocos de um dado sistema pode muitas vezes ser reduzida
a um diagrama com um número menor de blocos que o diagrama original por meio das técnicas
de redução. A análise de sistemas pelo método da redução de diagrama de blocos propicia uma
41

compreensão da contribuição de cada elemento componente melhor do que a que é possível


obter através da manipulação das equações. [4]

4.1 CARACTERÍSTICAS INCONVENIENTES AO CONTROLE

Essa sessão apresentará algumas características de sistemas reais que, devido seu
comportamento, dificulta a realização precisa da identificação do sistema e modelamento
matemático do mesmo, implicando diretamente na eficácia do controle.

Sinal Aleatório: São sinais aleatórios aqueles sinais puros, ou componentes de um sinal
composto, na qual este não é determinístico, isto é, não podem ser descritos por uma função do
tempo. Desta forma a única maneira de analisar esse tipo de sinal é por meio de probabilidade e
estatística, no entanto, para que houvesse um resultado preciso seria necessária uma
amostragem infinita de dados[11].

Para possibilitar um resultado realizável é necessário tratar o sinal aleatório como sendo
periódico e estudá-lo de forma que o mesmo seja aproximado a um valor conhecido, sendo que
para este deverá ser definido um percentual de confiança que manterá a relação entre o valor
estimado e o real. Desta forma é possível considerar um valor representativo a partir de uma
amostra finita de dados. [11]

Em se tratando de um sinal composto, no qual um componente aleatório é indesejado, pode-se


pensar em expurgá-lo a partir da criação de um sinal de módulo igual ao sinal indesejado, mas
de sentido oposto, para que a soma deste com o sinal original implicasse na anulação do sinal
aleatório. No entanto, como vimos a pouco, a estimação desse sinal seria complexa, podendo
implicar, em função das incertezas agregadas, na destruição do sinal original. Uma forma
alternativa de expurgar o componente indesejado seria estudá-lo a fim de conhecer uma
frequência com magnitude predominante e em seguida projetar um filtro responsável em
atenuar a respectiva banda de frequência. [11]
42

Para a realização do referido estudo faz-se necessária a montagem de um gráfico de densidade


espectral, que representará as diversas magnitudes do sinal estudado em função da frequência da
mesma. A magnitude consiste na densidade média do sinal, que por sua vez, refere-se à razão da
soma dos valores do sinal analisado pelo tempo em que o sinal foi amostrado. Neste cálculo, é
usual o quadrado do valor do sinal, pois, desta forma, o resultado representará o módulo do
sinal analisado, onde, neste caso, é chamado de densidade média quadrada, podendo ser descrita
na forma da equação ( 4 )[11].

1 / .(
! #) )#
- %
(4)

Onde, X representa o sinal analisado.

Para construção do espectro de densidade, ou densidade espectral, o sinal é tratado por um filtro
de banda ω em seguida calculado a densidade média quadrada. Vários pontos de densidade são
necessários para construção do espectro, onde cada ponto se encontra defasado em ∆ω em
relação aos demais. A formalização desse processo é definida pela equação ( 5 ) [11].

(19-) :% .(
#) )#
/

∅(1) = lim 8 <


;1
(5)
/→$
67→%

Este conceito está diretamente ligado ao conceito da transformada de Fourier e que


compartilham as mesmas definições. No entanto, a construção do espectro pela transformada de
Fourier é obtida diretamente, a partir entrada do sinal amostrado, na equação de Fourier, que é
vista na equação ( 6 ) [11].

$
( (#)) = ! (#)& '=7( (6)
'$
43

Retardo de tempo: Os modelos matemáticos de sistemas usualmente são concebidos a partir de


funções físicas e químicas que representam a dinâmica dos mesmos ou as reações que sofrem.
No entanto, sistemas reais possuem, além das dinâmicas naturais, atrasos temporais em função
da inércia do sistema, principalmente aquele que envolvem transmissões hidráulicas,
pneumáticas ou mecânicas e sistemas térmicos. Sistemas computacionais também possuem
atrasos, em função do tempo necessário para a ativação de um determinado componente
eletrônico ou mesmo em função da transmissão e processamento dos dados [16].

Atraso constante na resposta de um sistema em relação ao instante real que este é submetido a
uma entrada, é chamado de tempo morto. Para a adequação do modelo matemático em função
de atrasos por tempo morto, é usual agregar ao operador de tempo da função um parâmetro de
defasagem T. A equação ( 7 ) exemplifica essa operação, onde F’(t) é equivalente ao F(t) com
tempo morto.[16]

"(#) = (#) => " ? (#) = (# − -% ) (7)

Outra característica em sistemas reais é a insensibilidade à um determinado grau de variação.


Um exemplo disso é no caso da existência de folga em um mancal. Nessa situação, caso o
motor seja acionado, será possível que, dependendo da forma construtiva do sistema, um
encoder1 identifique a rotação do eixo do motor, no entanto essa não será projetada ao
componente mecânico em função da folga. Esse tipo de retardo é conhecido como zona morta.
[16]

Outro exemplo de zona morta, que se assemelha mais às características existentes do sistema
deste trabalho, é o comportamento dinâmico de sistemas hidráulicos que tendem bombear
fluidos em sentido vertical. As características de vazão da bomba podem variar dependendo da
situação de trabalho, mesmo nas mesmas condições construtivas. Por exemplo, dada uma
potência de funcionamento, essa pode não ser suficiente para vencer a coluna de ar, não sendo

1
Encoder – Dispositivo usado para controle de posição
44

projetado fluido na tubulação. Em outro caso, dada a mesma potência de funcionamento, poderá
haver vazão, caso a tubulação já tenha sido escorvada2. [16]

A principal dificuldade do modelamento matemático de sistemas que possuem retardos, como o


tempo morto e a zona morta, dar-se ao fato da não linearidade dessas características. Em outras
palavras, o comportamento dinâmico desses retardos se altera dependendo da zona de trabalho
do sistema. Como foi dito, a característica de zona morta pode ou não existir dependendo da
situação do sistema. Análogo a esse exemplo, as características de tempo morto podem ser
alteradas em função do ponto de operação da planta ou mesmo em função da magnitude do
distúrbio aplicado ao sistema, podendo assim, o tempo de retardo ser maior ou menor. [16]

4.2 IDENTIFICAÇÃO DE SISTEMAS

Para se realizar um bom projeto de controle, é fundamental que a função de transferência do


sistema estudado represente-o da forma mais fiel possível. Para isso, existem três formas de se
chegar em uma função de transferência aceitável, sendo:[1]

- Modelagem caixa branca: Utilizando as leis físicas que envolvem o processo e/ou os fatores
intrínsecos à natureza do mesmo é possível realizar sua modelagem matemática;

-Modelagem caixa preta: Este método é mais utilizado em processos complexos e/ou de pouco
conhecimento e faz uso de ferramentas computacionais. Tais ferramentas analisam os dados de
entrada e de saída da planta em questão e estimam uma função de transferência que se comporte
de forma similar;

-Modelagem caixa cinza: Une a modelagem por caixa branca, onde a natureza física do
processo é bem conhecida, e a modelagem por caixa preta, com a implementação
computacional nos pontos em que a dinâmica física é desconhecida.

2
Escorvar – Termo técnico que significa que todo ar existente em uma determinada tubulação foi expurgado da
mesma.
45

4.2.1 Modelagem e Identificação

O modelo matemático de um sistema é uma equação matemática utilizada para responder a


questões sobre o sistema sem a realização de experimentações. Tal modelo representa os
aspectos essenciais de um processo de forma adequada para uma utilização particular. Os
procedimentos envolvidos em uma modelagem são: [1]

- Análise físico-matemática: baseia-se nas leis da física que caracterizam um sistema particular;

- Análise experimental: baseia-se nas medidas ou observações do sistema.

Estes procedimentos permitem obter modelos que representam a dinâmica do sistema.


Dependendo do tipo de controle de processos, o modelo adequado calculado pode ser próximo
do real, e não necessariamente exato. [1]

A utilização de modelos para simulações constitui-se em um procedimento de baixo custo e


seguro. Contudo, a validade dos resultados simulados depende completamente da qualidade do
modelo matemático do sistema. Seguem alguns exemplos de diferentes propósitos para
utilização de modelos matemáticos em automação industrial: [1]

- Previsão: tentativa de prever os estados futuros do sistema, seu comportamento; limitada a


precisão do modelo e aos efeitos das perturbações atuantes.

- Análise e projeto de sistemas de controle: Vasta aplicação em modelagem e identificação na


sintonia de controladores clássicos, e na estimação do estado de variáveis não-mensuráveis.

- Supervisão: utiliza a simulação para avaliação das características operacionais do sistema.

- Otimização: empregado na tomada de decisões em variados campos, tais como manutenção,


economia nos sistemas industriais, etc., necessitando de modelos matemáticos precisos.

Quando a modelagem matemática não se mostra possível, independentes dos fatores, uma
alternativa é a identificação do sistema. A identificação de sistemas é uma atividade que
envolve múltiplos e conflitantes objetivos. A tentativa e o erro se tornam uma regra relevante na
engenharia e identificação de processos [1].

Existem três questões fundamentais em identificação de sistemas, que são: [1]


46

- Onde excitar a planta;

- Que tipo de sinais usar a fim de obter dados que sejam representativos de sua dinâmica;

- E como amostrar tais dados.

Escolha de entradas e de saídas: Na busca de um modelo matemático que relacione de forma


dinâmica duas variáveis de um sistema, critérios de informação podem ser introduzidos para
combinar a necessidade de adequação com o princípio da parcimônia. Tais critérios combinam a
variância residual e a ordem do modelo. Se todas restrições e condições forem atendidas, o
modelo encontrado pode ser aceito, caso contrário todos os procedimentos devem ser
reavaliados até que um modelo apropriado seja encontrado. Fundamentalmente, identificação de
sistemas consiste na determinação de um modelo matemático que represente os aspectos
essenciais do sistema, caracterizado pela manipulação dos sinais de entrada e saída e que estão
relacionados através de uma função de transferência continua ou discreta. [1]

Para os processos industriais, o modelo pode ser obtido com o tratamento das medidas coletadas
a partir de realizações experimentais. A área de identificação tem tido considerável interesse
para fins de previsão, supervisão, diagnóstico e controle. Diferentes procedimentos para geração
do sinal de entrada, medição de saída e armazenamento de dados são utilizados, entre os quais:
[1]

- Identificação de um processo pelo teste de resposta do degrau: o processo é submetido a uma


mudança na entrada do tipo degrau e o armazenamento das medidas é realizado por um
registrador.

- Identificação pelo teste da resposta em frequência: o processo é submetido a uma entrada


harmônica.

- Identificação off-line: com o auxílio de sinais de teste apropriados de entrada, excita-se o


processo e armazenam-se as medidas de entrada e saída para aplicação e avaliação dos
algoritmos de estimação não-recursivos.

- Identificação online: procedimento iterativo via computador. Uma elevada quantidade de


memória pode ser necessária para armazenar os valores digitalizados de todas as amostras de
entrada e saída do sistema.
47

De modo geral, a identificação consiste em determinação de estrutura, estimação dos


parâmetros e validação do modelo. A realização do experimento proporciona a aquisição das
medidas do processo, sendo assim, após selecionado o período de amostragem, coleta-se um
conjunto de medidas. Na fase seguinte, a determinação da estrutura do modelo é realizada a
partir de um conjunto de modelos candidatos. Esta fase baseia-se em algum conhecimento sobre
o sistema a ser identificado e nas informações necessárias para a seleção do conjunto de
regressores para a aplicação da técnica de identificação adotada. A estimação do modelo
consiste na seleção de técnicas de estimação para a classe da estrutura especificada. A
estimação paramétrica tem como objetivo, aproximar os parâmetros desconhecidos dos
polinômios do modelo. [1]

A estimação de parâmetros é um procedimento numérico que determina os valores dos


parâmetros do modelo e pode ser formulado como um problema de otimização onde o melhor é
aquele que se ajusta as medidas para um dado critério. Uma vez obtida a magnitude dos
parâmetros, técnicas de validação de modelos são aplicadas. [1]

4.2.2 Identificação experimental por computador

O modo de identificação off-line, ilustrado na Figura 14, apresenta as seguintes características:

1) Coleta-se uma certa quantidade de dados de entrada e saída; [8]

2) As medidas são processadas para estimar os parâmetros do modelo sem restrição de tempo
computacional; [8]
48

Figura 14 – Identificação de processos off-line [8]

Já o modo de identificação online, representado na Figura 15, apresenta:[8]

1) Nenhuma medida da experimentação precisa ser armazenada e processada;

2) Um algoritmo de estimação recursivo é utilizado para ajustar os parâmetros após cada


período de amostragem;

3) A quantidade de cálculos necessária para ajustar o modelo é função do período de


amostragem.

Figura 15 – Identificação de processos on-line [8]

As técnicas de estimação de parâmetros podem estar apoiadas em sistemas de conhecimento,


em tarefas de supervisão e em modelagem.
49

4.3 PROJETOS DE CONTROLADORES

Sistema de Controle: A engenharia de controle é baseada nos fundamentos da teoria da


retroação e análise de sistemas lineares, integrando conceitos da teoria de circuitos e de
telecomunicações. Um sistema de controle é uma interconexão de componentes formando uma
configuração de sistema que produzirá uma resposta desejada. A base para análise de um
sistema é formada pelos fundamentos fornecidos pela teoria dos sistemas lineares. Tais
fundamentos supõe uma relação de causa e efeito para os componentes de um sistema, sendo
que um componente ou processo a ser controlado pode ser representado por um bloco. [4]

Um sistema de controle em malha aberta utiliza um dispositivo de atuação para controlar


diretamente o processo sem usar retroação. [4]

Já um sistema de controle a malha fechada utiliza uma medida adicional da saída real para
comparar esta saída com a resposta desejada. A medida da saída é denominada sinal de
retroação, que usa frequentemente uma função de uma relação pré estabelecida entre a saída e a
entrada para controlar o processo. A diferença entre a saída do processo sob controle e a
referência de entrada é amplificada e usada para controlar o processo de modo que a diferença
seja continuamente reduzida. Este conceito tem sido o alicerce para a análise e o projeto dos
sistemas de controle. [4]

O conceito de retroação é usado para obter um sistema em malha fechada, com o intuito de
alcançar o desempenho desejado, podendo ter como característica, uma realimentação negativa
[4].

A realimentação negativa é definida como o retorno de uma fração do sinal de saída de um


sistema para sua entrada, podendo acontecer de duas formas: [4]

- Estar naturalmente presente no sistema: Neste caso é uma parte integrante do mecanismo
físico subjacente responsável pela operação do sistema;

- Ser aplicada externamente ao sistema: Ter sido implementada com um propósito específico,
baseado em seu projeto.
50

A aplicação de realimentação é motivada por diversas propriedades desejáveis, tais como: [4]

- Redução na sensibilidade do ganho de um sistema à variações em seus parâmetros;

- Redução no efeito de perturbações externas sobre o desempenho do sistema;

- Melhoria no comportamento linear de um sistema, reduzindo distorções de efeitos não lineares


do mesmo.

Tais benefícios são fundamentais, entretanto traz a possibilidade que o sistema possa se tornar
instável. [4]

A Figura 16 mostra o diagrama de blocos de um sistema de realimentação em sua forma mais


básica, pois consiste em três componentes conectados entre si, formando uma única malha de
realimentação. Tais componentes podem ser explicados como: [4]

- Uma planta, a qual age a partir de um sinal de erro &(#) para produzir o sinal de saída @(#).

- Um sensor, que mede o sinal de saída @(#) para produzir um sinal de realimentação (#).

- Um comparador, o qual calcula a diferença entre o sinal de entrada A(#) aplicado


externamente e o sinal de realimentação r(t) para produzir o sinal de erro &(#) como é
representada na equação( 8 ).

&(#) = A (#) − (#) (8)


51

Figura 16 – Representando um diagrama de blocos de um sistema de controle industrial. [4]

Supondo que a dinâmica da planta e a do sensor da Figura 16 são modeladas como sistemas
LTI, dadas as descrições de domínio de tempo, é possível continuar a relacionar o sinal de saída
y(t) com o de entrada x(t). Entretanto, foi trabalhado com a transformadas de Laplace e fazer a
formulação do domínio S complexo, Como pode ser visto na equação ( 9 ).

B( ) = ( ) − ( ) (9)

4.3.1 Ações de controle

Existem diversas formas de produzir uma ação de controle, e cada uma delas dependerá do tipo
de controlador e de seu projeto. Algumas formas de ações de controle são:

Ação de controle on-off: É comumente utilizado em sistemas de controle doméstico e


industrial, por ser simples e barato. Seu funcionamento é simples, podendo ser chamado de
controlador de duas posições (on-off), trabalhando sempre dentro de uma faixa pré-
determinada.Sendo &(#) o sinal de erro atuante, a saída C(#) do controlador será: [23]
52

EF , H/ &(#) > 0K
C (#) = D ,
E. , H/ &(#) < 0

onde EF e E. são constantes.

O intervalo no qual o sinal de erro atuante deve variar antes de ocorrer a comutação é chamado
de diferencial, onde a saída do controlador mantém-se na situação em que está até que o sinal
do erro ultrapasse o limite diferencial. [23]

Ação de controle proporcional (P): Neste controle, a relação entre o sinal de saída u(t), e o
sinal de erro atuante, &(#) é:

ℒ U(s)
u(t) = K O e(t) ⇒ = KO
E(s)

onde U é o ganho proporcional.

O controlador proporcional é essencialmente um amplificador com um ganho ajustável,


possuindo um intervalo diferencial. [23]

Ação de controle integral (I): Neste controle, o sinal de saída do controlador, C(#), é
modificado a uma taxa de variação proporcional ao sinal de erro atuante, &(#), ou seja: [23]

d X
ℒ U(s) KW
u(t) = K W e(t) → u(t) = K W ! e(t)dt ⇒ =
dt % E(s) s

onde, = é o ganho integral.


53

Ação de controle integral (D): Neste controle, o sinal de saída do controlador, C(#), é
modificado com relação a variação do sinal de erro atuante, &(#), ou seja: [23]

d ℒ U(s)
u(t) = K Y e(t) ⇒ = KY
dt E(s)

onde, Y é o ganho derivativo.

Ação de controle proporcional-integral (PI): Neste, o sinal de saída do controlador, C(#), é


modificado da forma: [23]

X
ℒ U(s) KW
u(t) = K O e(t) + K W ! e(t)dt ⇒ = KO +
% E(s) s

Fazendo = = U /-= , (onde -= é chamado de tempo integrativo) tem-se:

KO X ℒ U(s) 1
u(t) = K O e(t) + ! e(t)dt ⇒ = KO 1 +
TW % E(s) TW s

Ação de controle PID

No controle com ação proporcional-integral-derivativo, o sinal de saída do controlador, C(#), é


modificado da forma: [23]

X
d ℒ U(s) KW
u(t) = K O e(t) + K W ! e(t)dt + K [ e(t) ⇒ = KO + + K[s
% dt E(s) s
54

Colocando em função de Kp, através do uso dos tempos derivativo e integrativo, tem-se:

U(s) 1
= KO 1 + + T[ s
E(s) TW s

Mais da metade dos controladores em uso empregam sistemas PID, pois as ações PID afetam o
desempenho de sistemas de controle da seguinte forma: [23]

Controle Proporcional:

- Erro estacionário na resposta ao degrau;

- Pode ser usado para estabilizar um sistema.

Controle Derivativo:

- De alta sensibilidade quando associado ao proporcional;

- Responde à taxa de variação do erro;

- Prevê o erro atuante e inicia uma ação corretiva antecipada, com tendência a aumentar a
estabilidade do sistema;

- Não afeta diretamente o erro estacionário, mas aumenta o amortecimento permitindo maior
ganho;

- Nunca é usado sozinho pois o controle derivativo atua sobre a variação, sempre combinado
com o controle Proporcional ou integral;

- Amplificam ruídos existentes.

Controle Integral:

- O sinal de controle é a área sob a curva do sinal de erro atuante;


55

- Remove o erro estacionário, mas pode conduzir uma resposta oscilatória que cresce ou
decresce;

- Pode saturar o sinal de controle se não for bem projetado.

Os controladores PIDs são usualmente implementados de três formas, paralela, série e


expandida [28].

- Forma paralela de Controle PID – O valor do erro é multiplicado pela ação proporcional,
seguindo individualmente pelas ações integral e derivativa e são somadas posteriormente,
gerando assim o sinal de controle [28].

- Forma Series de controle PID –Neste caso, o sinal do erro é multiplicado por cada uma das
ações de controle. [28]

- Forma expandida de Controle PID – Também conhecido como controlador não interativo, ele
consiste no somatório dos valores do erro após passar por cada ação de controle de forma
individual. Esta forma pode ser bem adequado para a sintonização do controlador porque os
ganhos são ajustados independentemente, isto é, sem que um influencie no outro [28].

Os modelos comercialmente usados de controladores PID são relacionados na Tabela 1, na qual


também são demonstrados os modelos matemáticos dos respectivos controladores. [28]
56

Tabela 1: Controladores PID comum.


Tipo de Controlador Outros nomes usados Função de Transferência

′( ) 1
= 1+ + ^a `
B( ) ]
^_ `
Paralelo Forma ISA ou Ideal

′( ) 1 ^a `
= ] b1 + + d
Paralelo com filtro Ideal, de realização, padrão
derivado ISA B( ) ^_ ` c^a ` + 1

′( ) ^_ ` + 1
= b d (^a ` + 1)
B( ) ]
^_ `
Série Multiplicativo, interagindo

′( ) ^_ ` + 1 ^a ` + 1
= ]b d b d
Série com filtro
B( ) ^_ ` c^a ` + 1
Fisicamente realizável
derivado

′( )
= + +
e
B( ) ] f
Expandido Não interagentes

?(
1
)= Bg ( ) + B( ) + ^a ` Bf ( )
]
^_ `
Paralela, com
ponderação Onde Bg ( ) = hi U ( ) − ij ( )
Ideal controlador β,ƴ
B( ) = i U ( ) − ij ( )
proporcional e
derivado
Bf ( ) = ik U ( ) − ij ( )

Fonte: [28]

4.3.2 Projeto do Controle Ideal (Método da Síntese Direta)

No método de síntese direta (SD), a concepção do controlador é baseada num modelo de


processo e uma função de transferência em malha fechada desejada. Para a especificação dessa
função de transferência é usual a utilização da resposta em função da mudança do setpoint, mas
a função de transferência do distúrbio também pode ser utilizada. A abordagem SD fornece
informações valiosas sobre a relação entre o modelo de processo e o controlador resultante.
Embora esses controladores nem sempre tenham uma estrutura PID, o método SD produz
controladores para modelos de processo comum, como será demonstrado a seguir. [28]
57

A equação( 10 ) representa uma função de transferência de um sistema, sendo que, ele se


encontra em uma realimentação negativa e controlado por um controlador, também arbitrário,
Gc. O detalhamento desse sistema, esquematizado na forma de diagrama de bloco, pode ser
visto na Figura 17. [28]

Y K n Gp Gq GO
=
YmO 1 + Gp Gq GOGn
( 10 )

Figura 17: Diagrama de blocos de um sistema de controle de padrão. [28]

Para simplificar, será considerado r = rs rU rj e assumir que rj = j. Dada essa


consideração, a Equação ( 11 ) representa a simplificação da equação( 10 ). [28]

Y Gp G
=
YmO 1 + Gp G
( 11 )

Reorganizado a equação ( 11 ), com o intuito de isolar a função de transferência do controlador,


obtém-se a equação ( 12 ): [28]

1 Y/YmO
Gp = b d
G 1 − Y/YmO
( 12 )
58

A especificação de (k/k H) é a decisão chave do projeto do controlador, em outras palavras,


seu desempenho depende fortemente da função de transferência desejada. Como não é possível
se saber a função de transferência(k⁄k H), pois a mesma depende do controlador ainda não
projetado, se escolhe uma função arbitrária. Para facilitar o projeto, a função de transferência
escolhida deve ter uma resposta satisfatória para o processo [28].

Para processos sem atrasos, a definição de uma resposta de primeira ordem é uma escolha
razoável. A Equação 36 representa o modelo matemático dessa resposta, onde τ é a constante de
tempo de malha fechada, implicando diretamente no tempo de estabilização do sistema
controlado. É usual a escolha de τ, para que esse seja até 4 vezes mais rápido que o sistema
original em malha aberta, isto é, do sistema sem controle. A escolha de um valor muito pequeno
(menor que um quarto da constante de tempo do sistema sem controle) pode implicar na
existência de overshoot ou mesmo oscilações antes da estabilização. [28]

Y 1
b d=
YmO τS + 1
( 13 )

Inserindo ( 13 ) em ( 12 )tem-se:

F
1
Gp = w xyzFF { ,
G 1−
xyzF

que após simplificação resulta em:

1 1
Gp = ∙
( 14 )
G τ ∙ s
59

5 DESENVOLVIMENTO

Neste capítulo é apresentado tudo que foi desenvolvido no trabalho, desde a análise do objetivo,
explanação dos conceitos, obtenção das premissas de projeto pelos testes preliminares
realizados individualmente em cada componente do sistema, elaboração do projeto da planta,
identificação computacional do modelo da planta, projeto de filtro, projeto do controlador e
implementação do mesmo.

Para possibilitar a realização do trabalho proposto, houve a necessidade de construção de uma


planta didática. Essa seguiu alguns conceitos triviais em relação ao trabalho base para o
reestudo, sendo esse basicamente o princípio de funcionamento. No caso da referida planta, essa
consistia de dois tanques, uma válvula e uma bomba. Os tanques possuíam forma retangular e
dimensões de 20cm x 20cm x 20cm cada e se encontravam sobrepostos. O Fluido era
transferido do tanque superior ao inferior por gravidade, sendo conduzido por uma tubulação na
qual foi instalada a válvula responsável em restringir a passagem do fluido, servindo assim de
distúrbio. A bomba era responsável em transferir o fluido do recipiente inferior ao superior,
sendo que esta assume a função de elemento final de controle no sistema proposto.

No processo de construção da planta a ser usada neste trabalho, as características funcionais


acima foram mantidas. No entanto, para possibilitar o objetivo de realizar o estudo em uma
planta de velocidade de resposta maior, ou seja, mais rápida, duas características construtivas
(dimensionais) foram alteradas. A primeira trata-se da válvula que restringe a descida do fluido.
No trabalho base, a referida válvula era de ¼'' e neste trabalho foi utilizada uma válvula de ½''.
Convém lembrar que o aumento do diâmetro desta válvula implica no aumento quadrático da
área de escoamento do fluido, que por sua vez afeta diretamente na vazão do mesmo. Dessa
forma, para o mesmo percentual de abertura da válvula e mesmo nível, a vazão de saída desta
planta torna-se muito maior do que a do projeto usado como base.

A segunda característica construtiva alterada foi a área de secção transversal do recipiente


superior, também conhecida como capacitância de um reservatório. Ela afeta diretamente a taxa
de variação de nível em função de uma determinada vazão. Dessa forma, com o intuito de
aumentar a velocidade de variação de nível em função de um distúrbio qualquer, a área de
secção transversal foi reduzida consideravelmente. Enquanto o recipiente superior do trabalho
60

base possuía dimensões retangulares de 20cm x 20cm (resultando numa área de 400cm²), para o
trabalho proposto foi utilizado como recipiente superior um tubo de 4cm de diâmetro
(resultando numa área de aproximadamente 12,5cm²).

5.1 ESCOLHA DO ELEMENTO FINAL

Para a finalidade conceitual desta placa didática, os dispositivos/equipamentos a serem


aplicados a fim de atuar no sistema como elemento final de controle são as bombas. Aqui, a
bomba será responsável por impulsionar o líquido presente no reservatório inferior até o
reservatório superior, onde o controle de nível é executado. Como visto no Capítulo 3, o
mercado dispõe de vários modelos de bombas. No entanto, é necessário observar as premissas
que o equipamento escolhido deverá atender, como por exemplo, o porte adequado a ser
aplicado em uma planta didática, ou seja, o tamanho reduzido, além do custo compatível com a
finalidade pretendida.

Dentre as categorias disponíveis no mercado, existem as bombas de deslocamento positivo e as


bombas centrífugas. As bombas de deslocamento positivo têm aplicação em circuitos
hidráulicos, o que pressupõe que elas devam suportar altas pressões, fator que costuma onerar o
seu custo em relação às bombas centrífugas. Dentre as bombas centrífugas de pequeno porte, as
quais seriam mais indicadas na aplicação didática, estão as bombas com uso automobilístico e
as bombas de aquariofilismo3. Em função da disponibilidade mercadológica na região, foram
adotadas bombas de uso automobilístico, especificamente o modelo DK-820 do fabricante
DRIFT, conforme Figura 18.

3
Aquariofilismo- Hobby, em que o praticante tem a finalidade de cuidar de peixes em aquários.
61

Figura 18: Imagem da Bomba utilizada [9]

5.2 ESCOLHA DO SENSOR

Conforme Capítulo 2, o mercado oferece uma vasta disponibilidade de sensores. Os seus


diferenciais variam, por exemplo, em função das características dos materiais em que se deseja
medir o nível, a sua facilidade de instalação (analisando a disposição do instrumento com a
finalidade de facilitar a manutenção), o tipo de sinal de transmissão e, consequentemente o
custo. No trabalho adotado como base para elaboração deste, o autor utilizou um sensor de nível
ultrassônico com excelente precisão dentro do rangede300mm (com possibilidade de ajuste)
especificado. A aplicação deste sensor neste trabalho se faz complicada, em função das
condições físicas do recipiente. Tendo em vista que este possui uma área transversal
demasiadamente reduzida, o espaço disponível impossibilita a instalação desse tipo de sensor.
Outros tipos de sensores poderiam ser usados, como o capacitivo, por exemplo.No entanto, a
sua locação dentro do recipiente poderia acarretar interferências e produzir medições incorretas.
[14]

Ao analisar os modelos disponíveis, o sensor de fato utilizado foi o de pressão diferencial, nesse
caso o dispositivo adquirido foi o modelo MPXV5004DP da Freescale Semiconductor. Esse
sensor possui o mesmo princípio de uma célula de carga aplicado na medição de
pressão.Entretanto, nessa aplicação a pressão exercida pelo fluido no sensor é proporcional ao
nível do mesmo, representando assim a medição de nível. A Figura 19 mostra uma imagem do
sensor adotado. A facilidade na instalação foi o fator determinante para a sua escolha. Além
62

disso, observou-se também características como o sinal de saída linear seguindo o padrão 1V a
5V, o custo reduzido em relação aos outros sensores de mesma precisão e a disponibilidade de
um modelo com range de 400 Milímetros de água (mmH2O). Desta forma não é necessária a
implementação de uma eletrônica para equiparação de valores mínimos e máximos do sinal
medido para o transmitido, ou simplesmente um ajuste de SPAN. [14]

Figura 19: Sensor de Pressão diferencial da Freescale Semiconductor modelo MPXV5004DP [14]

5.3 VERIFICAÇÕES PRELIMINARES

Antes de iniciar o efetivo projeto e a posterior construção da planta proposta, três testes foram
realizados em separados componentes do sistema. Isso ocorreu para que se tivesse uma idéia
superficial do sistema a ser construído e garantir condições em que esse pudesse ter seu controle
de fato realizável. Os testes tinham a finalidade de verificar as condições de funcionamento do
sensor, da bomba e do recipiente superior, já com a válvula de distúrbio (responsável pela
restrição do fluido de saída) instalada.

O primeiro teste consistiu em verificar a linearidade do sinal transmitido pelo sensor. Para tal, a
válvula de saída foi fechada de modo a garantir que o fluido ficasse represado no recipiente.
Então, foi inserido a quantidade de fluido necessário para que esse alcançasse um valor de nível
determinado, medido pela análise do visor de nível. Em seguida, foi registrado o valor de tensão
apresentado pelo sensor. Esse teste foi refeito algumas vezes para que se fosse possível estimar
a repetibilidade do sensor. O resultado pode ser visto no gráfico apresentado na Figura 20.
63

Neste gráfico, é possível ver a dispersão do menor valor medido ao maior valor medido para um
mesmo nível de fluido, no qual, na abscissa encontra-se o nível (em centímetros) e na ordenada
o valor de tensão (em volts).

4,00
3,90
3,80
3,70
3,60
3,50
3,40
3,30
3,20
3,10
3,00
2,90
2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
2,30
2,20
2,10
2,00
1,90
1,80
1,70
1,60
1,50
1,40
1,30
1,20
1,10
1,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Figura 20: Resultado do teste de linearidade do sensor de pressão diferencial

O segundo teste realizado tratava da análise do desempenho da bomba a ser instalada. Para tal, a
bomba foi instalada provisoriamente em um recipiente e nela conectada uma mangueira esticada
verticalmente a uma altura de aproximadamente um metro. Posteriormente, a mangueira
desemboca em um segundo recipiente. Para a realização do teste, a bomba foi atuada em um
determinado percentual de potência. Após a total escorva da mangueira e estabilização da
vazão, iniciava-se a contagem de um tempo regressivo de 60 segundos. Apenas durante esse
tempo o fluido era armazenado no recipiente superior, sendo que a parcela do fluido bombeado
anteriormente ao início da contagem fora descartada. Após o término da contagem do referido
tempo, a bomba foi desligada e em seguida o fluido armazenado teve seu volume mensurado e
registrado. O gráfico mostrado na Figura 21 apresenta o resultado do teste realizado para as
64

diferentes potências usadas. É importante frisar que, para os testes com potências inferiores
a30%, a bomba teve de ser inicialmente atuada com uma potência maior, até que ocorresse a
estabilização da vazão, após a estabilização a potência foi normalizada e em seguida a contagem
iniciada. Essa ação fez-se necessária, pois as referidas potências não eram suficientes para a
efetiva escorva da mangueira, caracterizando uma zona morta para este elemento final de
controle. Outra análise importante foi o fato da potência mínima para garantir um efetivo
bombeamento do fluido ser de 19%, isto é, caso a bomba fosse acionada com potência de 18%,
essa não conseguiria manter o bombeamento do fluido, mesmo com a mangueira já escorvada.

3,00
2,90
2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
2,30
2,20
2,10
2,00
1,90
1,80
1,70
1,60
1,50
1,40
1,30
1,20
1,10
1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65% 70% 75% 80% 85% 90% 95% 100%
L/min 0,19 0,64 0,95 1,26 1,48 1,63 1,68 1,93 2,08 2,20 2,32 2,43 2,51 2,60 2,67 2,76 2,90

Figura 21: Resultado do teste de vazão x potência realizado na bomba

O terceiro teste tratou de averiguar o comportamento de descarga do reservatório a ser usado


como recipiente superior da planta. Para o tal, o tubo a ser usado como reservatório já foi
devidamente preparado com a válvula de restrição, sensor de nível e visor de nível, foi
carregado de fluido até que seu nível encontrava-se um pouco acima do máximo previsto para
operação (aproximadamente 28cm em relação ao sensor). Com o fluido estancado no recipiente,
65

a válvula foi regulada em um determinado percentual de abertura. Em seguida o fluido foi


liberado e, durante o processo de descarga, a variação de nível foi registrada com a finalidade de
conhecer seu comportamento. Para a realização desse registro, o valor de tensão emitida pelo
sensor foi enviado a um microcontrolador responsável por efetuar a leitura e registro do mesmo.
Esse dispositivo, por sua vez, encontrava-se programado para efetuar a leitura e registro a cada
4 décimos de segundo. Após o término da operação, isto é, após o recipiente esvaziar, os dados
coletados eram transferidos a um computador para que a informação fosse organizada e
avaliada. O resultado pode ser visto no gráfico mostrado na Figura 22. Nesta imagem tem-se a
tensão relativa ao nível (em volts) na ordenada e a evolução da mesma pelo tempo (em
segundos), isso para cada um dos percentuais de aberturas nas quais foram realizados os testes,
conforme indicado. Por esta imagem é possível observar o aumento significativo da vazão em
função da abertura da válvula, onde um mesmo volume que escoou em aproximadamente 28
segundo (para uma abertura de 20%) passou a escoar em pouco mais de 1 segundo (para a
abertura de 80%).

4,100
4,000
3,900
3,800
3,700
3,600
3,500
3,400
3,300
3,200
3,100
3,000
2,900
2,800
2,700
2,600
2,500
2,400
2,300 80%
2,200
2,100 70%
2,000
1,900
60%
1,800
1,700
50% 20%
1,600
1,500 40%
1,400
30%
1,300
1,200
1,100
1,000

Figura 22: Resultado do teste de descarga do reservatório superior


66

Após a realização dos referidos testes, algumas conclusões puderam ser usadas como premissas
para o projeto da planta. Observou-se que o sensor atendia as necessidades do projeto,
possuindo boa precisão, linearidade e velocidade de resposta. Apesar de sua instalação e
sensibilidade causar um offset de aproximadamente 0,2V para o valor de tensão na qual
indicava o “nível 0”, esse desvio não causaria problemas para a realização do controle. Outro
fator de grande importância obtido pelo segundo e terceiro teste foia quantidade de bombas a
serem usadas. No projeto usado de base, o autor fez uso de apenas uma bomba. No entanto, no
caso da bomba selecionada para este projeto, se fosse usada somente uma bomba,esta saturaria
caso a válvula se encontrasse em um percentual de abertura maior que 40%, limitando muito a
região de operação da planta. Essa conclusão se dá ao fato da vazão máxima medida com a
bomba selecionada ser de 2,9L/min e a vazão média para a abertura de 40% ser de
aproximadamente 2,65L/min, uma vez que a descarga para esse percentual de abertura ter
ocorrido entre 8 e 9 segundos, e considerando que o volume médio armazenado no recipiente
ser de aproximadamente 0,35 litros.

Para possibilitar uma maior região de operação e consequentemente, trabalhar com vazões
maiores, que é um dos objetivos desse trabalho, definiu-se que seriam usadas quatro bombas, as
quais, com operação máxima, garantiriam condições de controle para aberturas 70%, ou mesmo
para aberturas maiores na válvula, dependendo do nível de operação.

5.4 PROJETO DA PLANTA

Dado as premissas alcançadas conforme capítulo 5.3, neste sub-capítulo será apresentado o
projeto da planta e os componentes eletrônicos implementados que possibilitaram realizar a
operação de modelamento do sistema e a implementação do controlador.
67

5.4.1 - Estrutura de Suporte e fixação das bombas

A estrutura da planta foi projetada e construída com tubos de Poly vinyl chloride (PVC)
soldável. A escolha do material foi motivada pela disponibilidade farta no mercado - tanto dos
tubos como de conexões, pela sua resistência física e também pela facilidade no manuseio das
peças. Além disso, fora a estabilidade proporcionada, o material ainda possibilita o uso de seu
interior para o abrigo das mangueiras e cabos de alimentação das bombas, auxiliando na
organização lógica e visual da planta. Sendo assim, qualquer instituição de ensino ou mesmo
um aluno poderá reproduzir o trabalho aqui realizado com facilidade e baixo custo. Todo o
projeto da planta pode ser visto no Apêndice C.

A estrutura de suporte foi construída em forma de pórtico, e constitui-se principalmente por dois
tubos verticais que sustentam um terceiro tubo horizontal superior a planta. No centro desse
tubo horizontal existe uma conexão em ‘T’ que sustenta o recipiente superior(local onde ocorre
a medição) e ainda possibilita transpassar as mangueiras vindas das bombas. Esta conexão
também possibilita transpassar os cabos vindos das bombas, de forma a serem encaminhados a
outra extremidade da planta, onde se encontram os dispositivos elétricos de alimentação e
controle. Como o recipiente superior consiste em um tubo de PVC de 40mm, este pode ser
conectado facilmente à conexão em ‘T. Conforme detalhe 1 do Apêndice C.

Na parte inferior da estrutura de suporte existem duas conexões em ‘T’. Essas conexões são
responsáveis por unir os tubos verticais a dois trechos de tubos horizontais existentes para
suportar o pórtico, melhorando assim sua estabilidade, ou seja, na forma de cavaletes. Conforme
vista lateral do Apêndice C. O travamento dos tubos inferiores horizontais com uma base de
madeira foi realizado com o uso de abraçadeiras que tem essa mesma finalidade, mas com
aplicação em eletrodutos em instalações elétricas aparentes.

O travamento das bombas à base também foi realizado com o uso de abraçadeiras, no entanto
com o tamanho compatível com a dimensão da bomba. As bombas adquiridas possuem duas
conexões.Uma responsável em conectá-las a um reservatório e a outra em conectá-la a uma
mangueira que conduzirá o fluido. A conexão da bomba com o reservatório inferior se faz
68

diretamente com um furo realizado no reservatório, onde foi inserida uma bucha de ajuste, a fim
de estancar qualquer vazamento que possa ocorrer devido a alguma. Maiores detalhes estão
apresentados no detalhe 02 do Apêndice C.

Para possibilitar o conhecimento do nível de forma visual,o reservatório superior é munido de


um visor de nível. Com isso não há necessidade de se conhecer o valor de tensão gerado pelo
sensor de pressão diferencial, além de possibilitar aferir a veracidade da medida. A instalação
desse visor foi realizada pelo o uso de conexões especiais que permitem o engate de uma
mangueira sem que haja qualquer vazamento. Para possibilitar a visualização do fluido, foi
adquirida uma mangueira transparente com características compatíveis com as conexões
instaladas.

5.4.2 - Eletrônica de Aquisição (DAQ HILINK)

O HILINK é um dispositivo Data acquisition (DAQ) desenvolvido pela empresa ZELTOM,


que permite a interface entre plantas físicas e softwares como Matlab e Simulink para a
implementação de sistemas de controle em malha fechada em tempo real. O HILINK integra-se
totalmente com Matlab e Simulink e dispõe de grande variedade de Inputs/Outputs. Isso
possibilita testes rápidos e a interação entre as estratégias de controle em tempo real e a planta
em funcionamento. A plataforma é bem completa, de baixo custo e está disponível tanto para
uso industrial quanto para uso educacional. [32]

A plataforma HILINK consiste em uma placa de controle em tempo real (hardware) e a


interface Matlab associada. Seu hardware possui oito entradas analógicas de 12 bits, duas
entradas de encoder com resolução de 16 bits, uma porta digital de 8 bits, duas saídas
analógicas 12 bits. Conta também com duas saídas em ponte H além de outras funções. A placa
é conectada ao computador por interface serial. O software do HILINK é totalmente integrado
com Matlab, Simulink ou Real-Time Windows Target e vem com uma vasta biblioteca de
blocos associada a cada entrada e saída. Com conexão serial, a plataforma atinge taxas de
amostragens em tempo real de até 3,8 kHz. No entanto, devido à falta de disponibilidade dessa
69

interface para a execução do trabalho, foi necessário usar um conversor Universal Serial Bus
(USB),, o que reduz a referida taxa para 250Hz, ainda garantido requisições temporais e
condições de tempo real [32].
[3

Devido a sua integração com os softwares citados e a sua performance com controle em tempo
real, a plataforma pode ser utilizada em vários campos, tais como: mecatrônica, prototipagem
de controle rápido em tempo real, modelagem e análise de sistemas de controle, calibração de
parâmetros e otimização
ação dos sistemas, dentre outros. [32]

Na Figura 23 é mostrada a placa HILINK, enquanto na Figura 24 são mostrados os blocos


presentes na biblioteca para SIMULINK,
SIMULINK fornecida com o produto. Esses blocos possibilitam
acessar os pinos da HILINK tanto para leitura (no caso dos blocos de Input)
Input como para a escrita
(no caso dos blocos de Output)
Output [32].

Dentre os oito blocos apresentados na Figura 24,, é importante atentar para os blocos com
identificação “A0” e “B0” que representam respectivamente os valores de tensão identificados
na porta analógica ‘0’ (Input
Input) e o sinal de tensão emitidoo pelo pino de saída analógico ‘0’
(Output).
). Estes blocos são utilizados nos diagramas de blocos apresentados na Figura 26 e
Figura 32.

Figura 23: Placa HILINK [32]


70

Figura 24: Blocos para SIMUNLIK fornecidos com a placa HILINK [32]

5.4.3 - Eletrônica de Atuação (Módulo L298N e Arduino)

O método adotado para controle da vazão das bombas foi o uso da alimentação de sinal PWM.
Conforme já explicado no capítulo 3.1, pelo uso da modulação da largura de pulsos na
alimentação de um motor de corrente contínua é possível controlar o conjugado do mesmo,
dessa forma controlando a quantidade de energia mecânica a ser projetada pelo eixo do motor.
Com esse controle é possível controlar a vazão a ser projetada pela bomba. Para a realização
desse controle foi utilizado o dispositivo eletrônico L298N.

O referido dispositivo tem finalidade de controle do passo de motores de passo ou de controle


de até dois motores de corrente contínua, sendo que neste segundo caso, é possível definir
sentido de giro pela devida configuração de seus terminais, bem como possibilita o controle de
velocidade do motor por PWM. Para a realização do controle de velocidade, faz-se necessária a
inserção de um sinal de controle no terminal ‘ENABLE’ correspondente ao terminal de saída
desejado.

O uso desse equipamento é necessário em função dos dispositivos microcontrolados, ou mesmo


os computadores, não terem capacidade de suprir grandes correntes, conforme pode ser visto no
Apêndice B. Dessa forma, para a devida atuação das bombas é necessária a implementação de
um dispositivo eletrônico de potência, que receberá o sinal de e projetará a corrente necessária
aos dispositivos consumidores de grande potência.
71

A princípio o Circuito Integrado (CI) L298N foi adotado em função deste suportar 12V de
alimentação, suprir uma corrente de até 4A e ainda possuir velocidade de chaveamento
compatível com o PWM usado, garantido assim a qualidade do sinal projetado à bomba. No
entanto, após pesquisa, foi aplicado ao projeto um módulo de desenvolvimento baseado no
L298N. Esse módulo é munido de um CI L298N com dissipador de calor, incorporado numa
placa projetada com bornes para a ligação das bombas, um jack para a alimentação e a
configuração do CI é realizada diretamente em barras de pinos. O sinal de controle também é
inserido em um pino da barra, facilitando a conexão desse módulo com microcontroladores.

Convém ressaltar que o módulo HILINK não fornece uma saída PWM, necessária para
implementação do controle descrito, pelo menos não o modelo disponível para uso no projeto.
Dessa forma, foi necessária a implementação de um microcontrolador unicamente responsável
em ler o sinal analógico de saída do módulo HILINK e convertê-lo em sinais PWM para serem
levados aos módulos L298N.

Diversos modelos de microcontroladores estão disponíveis no mercado. A devida escolha de um


microcontrolador depende de vários fatores, como por exemplo, a aplicação em que será
utilizado, seu poder computacional, seus recursos (periféricos internos), seu custo e dentre
outros. Com finalidades educacionais, os fabricantes mais comumente encontrados são INTEL,
MICROCHIP E ATMEL. Pela simplicidade, um microcontrolador de 8 bits é o suficiente para a
implementação no projeto proposto. Entre os modelos existentes no mercado local o escolhido
foi o ATMEGA328, da ATMEL. Este dispositivo tem capacidade de processamento de 16MIPS
(milhões de instruções por segundo), conversor analógico digital por aproximações sucessivas e
6PWM’s de saída, ligados a 3timers diferentes (2 PWM’s por timer). [2]

Além das características técnicas, a escolha desse dispositivo foi realizada pela existência de um
módulo de desenvolvimento mundialmente conhecido, chamado Arduino. O módulo usado no
projeto foi o Arduino Nano 3.0, que, por ser um módulo de desenvolvimento possui: Toda a
eletrônica de suporte ao uso do CI, munido por led de sinalização, cristal oscilador de 16Mega
hertz (MHz), possibilidade de comunicação via USB, disponibilidade dos terminais do CI em
barras de pinos, além de outras características. Um mapa de pinos pode ser visto na Figura 25.
[2]
72

Figura 25: Mapa de pinos do Arduino Nano V3.0 [2]

5.5 IDENTIFICAÇÃO DO SISTEMA

Conforme citado no capítulo 4.2.2, foi executado o processo de aquisição dos dados para efetuar
o modelamento matemático do processo, conforme procedimentos de modelamento em caixa
preta. Inicialmente o sensor foi ligado à placa de aquisição de dados para registro das medidas
pelo SIMULINK. Um diagrama de blocos foi construído com o intuito de se efetuar degraus de
controle com valores de potência para as bombas. Os sinais dos degraus são transmitidos pelo
SIMULINK à HILINK, que por sua vez transmite a informação ao microcontrolador,
responsável em traduzir o sinal analógico em 4 sinais de PWM, que por fim são enviados aos
Módulos L298N. A estrutura do referido diagrama de blocos pode ser vista na Figura 26.
73

Figura 26: Diagrama de blocos em malha aberta usado para identificação do processo

O processo de aquisição de dados é iniciado no momento em que o sistema é ligado. Após


aguardar a estabilização do processo com parâmetros iniciais arbitrários, foram dados diversos
degraus com o intuito de conhecer a resposta da planta em função destes. O resultado é visto na
Figura 27.

Input and output signals


4

3.5

3
y1

2.5

2
1200 1220 1240 1260 1280 1300 1320 1340 1360 1380

1.7

1.65

1.6
u1

1.55

1.5

1.45

1.4
1200 1220 1240 1260 1280 1300 1320 1340 1360 1380
Time

Figura 27: Resultado da amostragem de dados (Sem Filtro)


74

Durante essa aquisição observou-se a presença de um ruído na ordem de 0,7 V,que representa
17,5% de todo o range de medida do sensor. Analisando a origem do ruído, percebeu-se que
esse é oriundo da turbulência do fluido no interior do recipiente. Isso é evidenciado pelo fato do
ruído ser atenuado quando o sistema trabalha em baixas vazões, bem como amplificado quando
o sistema trabalha com níveis mais altos. Como o ruído apresentado reduz consideravelmente a
qualidade do sinal aquisitado, a implementação de um filtro se fez necessária.

Para a realização do projeto desse filtro foi utilizado o dado coletado do sistema. Entretanto,
para que a dinâmica não influenciasse nesse projeto, buscou-se a utilização do trecho de
amostragem de 1140 a 1200 segundos, onde o sistema se mostrava estável. Realizando a
plotagem desses dados tem-se ao sinal mostrado na Figura 28.

3.8

3.7

3.6

3.5

3.4

3.3

3.2

3.1

1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500

Figura 28: Amostra de ruído utilizado para projeto do filtro

Para a realização do projeto do filtro, usou-se uma transformada rápida de Fourier aplicada
sobre o trecho de dados usados. Como essa transformada resulta em um conjunto de valores
complexos, é necessário o cálculo do valor absoluto, para a obtenção das magnitudes de cada
frequência. O vetor resultante representa a distribuição das magnitudes em relação a frequência
75

do sinal. Porém, os valores de magnitude sempre se encontram espelhados a partir da metade do


vetor. Ou seja, a transformada rápida de Fourier só possibilita mensurar a magnitude até a
metade da frequência de amostragem de coleta dos dados.

Como a DAQ HILINK se encontrava configurada para uma amostragem de 100 Hz, o cálculo
realizado verifica as magnitudes das frequências de 0 a 50Hz. Pela Figura 29, observa-se que há
apenas uma frequência predominante nesse range, sendo que este se encontra próximo de zero.
Essa análise implica que o ruído certamente está acima da faixa de 50Hz.

Figura 29: Resultado da FFT sobre o sinal ruidoso

Para completar os dados para a obtenção da freqüência de corte do filtro, foi realizada uma
análise superficial dos dados coletados, onde observou-se que a planta tem um tempo médio de
estabilização de 40 segundos. Dessa forma, considerando como constante de tempo do processo
o valor de um quarto deste período, isto é, 10 segundos. Assim, buscou-se uma freqüência que
fosse muito maior que dez vezes a freqüência do processo (0,1Rad/s) e um valor bem menor
que 50Hz(valor mínimo presumido para o ruído).
76

Sendo assim, adotou-se arbitrariamente um valor de freqüência de corte de 15Hz. Diversos


métodos poderiam ser aplicados para a implementação de um filtro responsável em atenuar o
ruído em questão. Alguns exemplos de filtros são, os filtros passivos Resistor Capacitor (RC),
filtros ativos com amplificadores operacionais ou digitais por meio de computação ou
microprocessados. Porém, como o estudo de filtros não faz parte deste projeto, o método
escolhido foi o de implementação mais rápida, no caso o filtro passivo RC devido a
disponibilidade de resistores e capacitores.

Com base na escolha e buscando valores comerciais de resistores e capacitores, adotou-se como
valores dos componentes 10 Kilo Ohm (KΩ) para o resistor e 1Micro Faraday (Uf) para o
capacitor, o que resulta em uma freqüência de corte de 15,915Hz.

Uma vez implementado o filtro e observado seu funcionamento, o processo de coleta de dados
para modelagem do sistema foi reiniciado. Retomando a sequência, foram dados, após a
estabilidade do sistema, diversos degraus na entrada para a obtenção da resposta da planta.
Após a coleta, foi selecionada a parcela dos dados coletados que se mostrou mais relevante para
a identificação do sistema. Em seguida foram removidas as médias dos dados adquiridos, isto é,
os valores dos dados de entrada e saída foram ajustados de modo que a média de ambos fosse
deslocada à origem de sua abscissa.

A análise dos dados citados pode ser vista na Figura 30, na qual, a cor Azul representa a
amostra inicial, a cor Verde representa os dados efetivamente utilizados na identificação do
processo e, por fim a cor Vermelha, que representa os dados modificados com a remoção das
médias. Os gráficos superiores referem-se a resposta do sistema (saída) enquanto os gráficos
inferiores referem-se aos distúrbios aplicados (entrada).
77

Figura 30: Resultado da amostragem de dados (Com filtro / Bombas em paralelo)

Com a análise dos gráficos obtidos, observa-se que o comportamento desse processo segue as
características de um sistema de primeira ordem sem tempo morto, dessa forma esses princípios
foram adotados na configuração do módulo de identificação, IDENT do MATLAB. A
identificação resultou na de função de transferência da Equação ( 15 ). A Figura 31 demonstra a
comparação entre a resposta do modelo identificado com o dado original amostrado. A curva
preta é a amostra original e a curva em vermelho é a resposta do modelo identificado, tendo
como base a mesma entrada, assim resultando em uma precisão de 91,04%.

7,4567
8,5016s + 1
( 15 )
78

Figura 31: Comparação entre sinal amostrado e modelo simulado

Ao se comparar o modelo da planta construída para a realização deste trabalho com o modelo da
planta utilizado no trabalho base do reestudo, Equação ( 16 ), comprova-se o aumento da
velocidade de resposta. Observa-se que a relação entre a constante de tempo dessa função de
transferência é aproximadamente 35 vezes maior que a do modelo identificado.

96,954
299,64s + 1
( 16 )

Conforme explicado no capítulo 4, este coeficiente, em uma função de transferência de primeira


ordem, representa aproximadamente um quinto do tempo de estabilização de um sistema. Dessa
forma, o Modelo representado na equação ( 15 ), possui um tempo de estabilização de
aproximadamente 42 segundos, enquanto o tempo de estabilização do modelo representado pela
equação ( 16 ), é de aproximadamente 3000 segundos.
79

Outra observação que pode ser feita é quanto ao ganho do processo. A relação 13 vezes maior
entre os dois modelos apresentados, faz com que a magnitude de resposta a um distúrbio seja
bem maior na planta base. Isso se dá, porque a vazão do sistema proposto nesse trabalho foi
projetada para ser bem maior do que a vazão do trabalho base de estudo. Em outras palavras, se
os dois processos forem submetidos a um degrau de mesma intensidade, considerando um
mesmo grau de abertura da válvula de distúrbio, a variação de nível do processo criado nesse
trabalho será bem menor que a do processo usado como base, pelo fato de esse possuir uma
vazão maior que o outro.

Diversas outras identificações foram realizadas seguindo os mesmos moldes descritos, porém
sem mudanças significativas na função de transferência final.

5.6 PROJETO DO CONTROLADOR

Uma vez identificado o sistema, pôde-se efetuar o projeto do controlador PID. Inicialmente
sabe-se que, para um sistema de primeira ordem sem tempo morto, o cálculo da parcela
derivativa pelo método de síntese direta resultará em zero. Por isso foi descartado o parâmetro
derivativo. Seguindo a análise, buscou-se um controlador ideal, agora PI, que resulte na resposta
do sistema quatro vezes mais rápida, com o mínimo de overshoot. Partindo da equação ( 14 ), a
função de transferência do controlador citado, onde t W é a constante de tempo integral e ] o
ganho proporcional, e considerando r uma função de primeira ordem, obtém-se a nova função
do controlado, Equação ( 17 ).

1 #U ∙ 1
r] = ( + )
^∙ ^∙
( 17 )
U
80

Considerando a premissa que, a resposta do sistema controlado será quatro vezes mais rápida
que o sistema original, pode-se considerar (^ =#U /4), resultando num modelo simplificado do
controlador conforme equação ( 18 ).

4 1
Gp = b1+ d,
KO tO ∙ s
( 18 )

sendo os ganhos dos controladores como ] = 4/ U e #= = #U .

Considerando os valores obtidos na identificação do sistema, equação ( 15 ), a equação do


controlador a ser implementado é dado pela equação ( 19 )

0,1176
Gp = 0,5364 ( + 1)
S
( 19 )

5.7 TESTES

Para a realização do teste do controlador projetado, foi construído um diagrama de blocos


conforme visto na Figura 32 com valores de Ki = 0,5364 e Kp = 0,1176, conforme equação ( 19
). Neste diagrama, foi executada uma realimentação negativa do valor do sensor em comparação
a um valor desejado (Setpoint). A diferença entre esses valores resulta em um valor de erro, em
que o controlador PI buscará zerá-lo. Dessa forma, o valor deste erro servirá de input para o
controlador e o mesmo calculará os valores de potência da bomba que será transmitido pela
placa HILINK ao elemento final de controle. Com a variação da potência da bomba, o nível se
alterará tendendo assim alcançar o valor de Setpoint definido. Os testes realizados podem ser
vistos na Figura 33.
81

Figura 32: Diagrama de bloco em malha fechada

Figura 33: Resultada da simulação em malha fechada (Bombas em Paralelo).


82

No resultado obtido, tem-se a resposta do sistema submetido ao controlador proposto. Para


melhor visualização do resultado, a Figura 34 apresenta a ampliação do gráfico apresentado na
Figura 33, entre as amostras 6000 e 7500 e no range de 2 a 3 volts. O trecho amarelado
representa a resposta até alcançar o valor de 67%, ou um quinto do tempo de estabilização.
Considerando que o degrau tenha sido dado no instante igual a 63 segundos de amostragem,
observa-se que o valor de 67% foi alcançado no instante 64,65 segundos, implicando em um
tempo de subida de 1,65 segundos. Lembrando que a HILINK possui tempo de amostragem de
100Hz, o que implica em uma amostra a cada 10ms.

Figura 34: Ampliação da Figura 33, nos intervalos de 6000 e 7500


83

5.8 CONFIGURAÇÃO PARA ATUAÇÃO EM SPLIT RANGE

Após a realização dos testes com o controlador implementado, o microcontrolador responsável


em traduzir o sinal analógico enviado pela HILINK em pulsos modulados teve seu código de
programação ajustado. Inicialmente, conforme os primeiros testes, o código implementado era
responsável em ler o valor analógico recebido da HILINK e transmiti-lo diretamente para as
quatro saídas digitais, devidamente configuradas para funcionar como PWM. Esse
procedimento pode ser visto no código de programação do Arduino mostrado no Apêndice D
Sessão 01. Neste caso, é sabido que todas as saídas recebem o mesmo valor, sendo esse, a
conversão proporcional do valor analógico lido (que tem resolução de 10bits) nos valores PWM
(que tem resolução de 8bits). Dessa forma, a única operação efetuada é a proporcionalidade
entre a entrada e a saída.

Para assegurar a bateria de testes, o código foi ajustado para que as bombas fossem acionadas
serialmente, isto é, elas não funcionariam simultaneamente com a mesma potência como no
caso anterior, e sim, cada uma funcionará proporcional a uma faixa do sinal de entrada,
conforme mostrado abaixo:

• Bomba 1 0 @ 25% da entrada ou de 0V @ 1,25V;

• Bomba 2 25 @ 50% da entradaou de 1,25V @ 2,5V;

• Bomba 3 50 @ 75% da entradaou de 2,5V @ 3,75V;

• Bomba 4 75 @ 100% da entradaou de 3,75V @ 5V;

Desta forma, o código implementado identifica o valor de entrada, e vem calculando o valor de
modulação de pulso de cada saída PWM de acordo com o sinal lido, de forma que cada bomba
receberá um valor proporcional a uma determinada faixa do sinal de entrada e as demais estarão
ou ligadas em potência máxima (sem uso de PWM) ou desligada. A esta configuração do
elemento final de controle é dado o nome de Split Range, pois a saída não recebe diretamente o
valor definido pelo controlador e sim uma parcela desse. A implementação do referido código
pode ser visto no Apêndice D Sessão 02.
84

5.8.1 Testes

Já com base nos testes realizados após os ajustes na programação do microcontrolador, é


possível observar a resposta do sistema conforme Figura 35. Para facilitar a visualização desse
resultado, a Figura 36 representa uma ampliação da Figura 35 entre as amostras 3100 e 4100 e
no range de 2,3 e 3,1 volts. É possível observar a presença de um overshoot muito acentuado,
beirando 50%. Para entender o motivo dessa ocorrência, é necessário se analisar a saída do
controlador.

Figura 35: Resultada da simulação em malha fechada (Bombas em Série)


85

Figura 36: Ampliação da Figura 35, nos intervalos de 3100 e 4100

Observa-se que no momento em que é dado o degrau, o controlador atua projetando como valor
de saída algo em torno de 1,35. Esse valor significa ter uma bomba ligada no máximo e outra
com uma potência de aproximadamente a 8% de sua potência. Esta análise pode ser vista mais
precisamente na Figura 37. No entanto, esse elemento final de controle da forma como foi
implementado, possui limitações físicas que implicam a discordância de sua linearidade.

Figura 37: Análise do sinal do controlador em resposta ao degrau mostrado na Figura 36


86

Conforme citado no capítulo 5.3, é necessária a aplicação de uma potência mínima na bomba.
Isso ocorre, pois tem de haver uma vazão mínima para que o escoamento de fluido supere a
resistência até o recipiente superior. Conforme explicado no capítulo 4.1, essa característica
insere uma zona morta ao sistema. Esta zona morta gera, por sua vez, um tempo morto na
resposta do sistema que não existia anteriormente. O controlador, ao identificar a existência de
um comportamento inesperado, atua no sistema tentando corrigi-lo, no entanto essa atitude é
tardia, a ponto de não ser possível evitar o overshoot.

A Figura 38 representa uma ampliação da Figura 35, entre as amostragens5 400 e 6400 no range
de 2,6 e 3,2 Volts, onde ocorreu outro degrau, porém de intensidade menor. Esse degrau, por
sua vez, não implicou em uma variação da saída do controlador que fizesse a bomba trabalhar
em sua zona morta. Dessa forma o sistema respondeu sem overshoot, comprovando o que foi
levantado anteriormente.

Figura 38: Ampliação da Figura 35, nos intervalos de 5400 e 6400

Na Figura 39, que representa uma ampliação da Figura 35 entre as amostragens 8350 e 8650 no
range de 3 a 3,5 Volts, observa-se que o degrau foi dado no instante aproximado de 83,8
segundos e que o sistema alcança o valor de 67% de seu setpoint no instante de 84,8 segundos.
87

Dessa forma percebe-se que o sistema passou a responder, após implementação do Split-range,
com uma constante de tempo de 1 segundo.

Figura 39: Ampliação da Figura 35, nos intervalos de 8350 e 8650


88

6 CONCLUSÃO

Com a idéia de tornar a prática mais presente no meio acadêmico, foi vislumbrado neste
trabalho o projeto e a construção de uma planta de nível de porte didática e que possuísse uma
dinâmica mais rápida do que as comumente encontradas. Com o intuito de agregar
funcionalidades à planta, um controlador seria projetado para otimizar seu uso.

De início, tomou-se como base um projeto já existente de planta com controle de nível. Neste
projeto, a planta possui uma dinâmica com as seguintes características: Constante de tempo
^U = 299,64; Ganho U = 96,954. Esses parâmetros fazem com que a planta possua um tempo
de estabilização de aproximadamente 3000 s.

Para tornar a dinâmica da planta mais rápida e, sem modificar as principais características da
planta base, tomou-se como premissas do projeto três fatores: A redução da capacitância do
reservatório a ser controlado, o aumento da vazão de entrada e saída do mesmo. Para isso, foi
utilizado um reservatório de diâmetro menor que o utilizado no projeto base, 40mm, uma
válvula de saída com diâmetro superior, ½’’ e 4 bombas de alimentação, ao invés de uma.

Após montar a planta proposta seguindo as premissas, foi levantada a sua dinâmica,
apresentando as seguintes características: Constante de tempo ^U = 8,5016; Ganho U =
7,4567. Esses parâmetros fazem com que a planta possua um tempo de estabilização de
aproximadamente 42 s.

Um problema relevante foi constatado após a construção da planta, a presença de um ruído


devido a turbulência do fluido próximo ao sensor. Para isso, foi projetado um filtro passa baixa
do tipo RC e com frequência de corte próximo à 15 Hz. Esse problema poderia ser contornado
usando outro tipo de sensor que não o de pressão diferencial porém, devido as características do
projeto, isso seria inviável por questões de custo ou por questões construtivas.

Para o controle, tomou-se como base o projeto via síntese direta pelo fato do mesmo ter sido
utilizado no projeto base e pelo fato de ser possível estipular o tipo de resposta desejada. O
controlador projetado foi do tipo PI com ganhos ] = 0,5364 e = = 0,1176, onde a resposta
do sistema apresentou um tempo de subida -„ = 1,65 sem overshoot. Com isso, o controlador
projetado atendeu de forma satisfatória ao controle da planta com dinâmica rápida.
89

Como o projeto da planta utilizou 4 bombas, foi possível realizar o estudo da atuação das
mesmas de forma individual, pelo modo Split-range. Foi utilizado o mesmo controlador
projetado via síntese direta, porém seu sinal não acionava todas as bombas de uma vez, e sim
proporcionalmente.

Após os testes, foi identificada uma melhora significativa no tempo de resposta da planta, tendo
seu tempo de subida caído para -„ = 1 , ou seja, uma otimização de 39,4%. Porém um
significativo overshoot foi identificado. Como as bombas passaram a funcionar de forma
independente, as zonas mortas identificadas passaram a influenciar diretamente na ação de
controle. Antes isso não ocorria pelo fato de nenhuma bomba ficar desativada, fazendo com que
sempre houvesse fluido em suas mangueiras, evitando assim novos escorvamentos.

Sendo assim, percebe-se que a configuração Split-Range atua mais rapidamente que a
convencional. Todavia, é importante ressaltar a existência de instabilidade nos pontos em que
uma determinada bomba recebe um valor de atuação inferior ao necessário para garantir o
escoamento do fluido ao recipiente superior.

De uma forma geral, foi possível observar que um mesmo modelo de controlador, PI projetado
por síntese direta, aplicado em um sistema de nível com características mais conservadoras,
projeto base, também se comporta bem quando submetido a um processo de nível mais
dinâmico.

As características de velocidade de resposta da planta, bem como seu comportamento não linear
possibilitam o uso da mesma para estudos e aplicações de diversos conceitos relativos a
controle e compará-los com os resultados obtidos nesse trabalho. Com isso, algumas sugestões
de realização de trabalhos futuros são indicadas:

• Implementação de uma eletrônica dedicada que funcione como DAQ ou mesmo


possibilite a operação stand alone da planta;

• Substituição dos módulos HILINK e Arduino por um miniPC (RaspberryPi, beaglebone


ou outro modelo), com possibilidade de criar um console dedicado, com recursos como
IHM remoto por exemplo;
90

• Implementação de dispositivo sem fio em substituição ao módulo HILINK de modo a


possibilitar a execução da amostragem e controle remotamente, bem como aferir as
conseqüências dessa substituição;

• Implementar dispositivo de leitura de posição da válvula, possibilitando a realização de


testes de controle em caso regulatório e a implementação de técnicas de controle
especialistas como por exemplo o cascata ou feedfoward, ou mesmo a implementação de
um controle adaptativo;

• Implementação de técnicas de controle avançados como Rede Neurais ou Fuzzy, com


finalidade de corrigir o problema de overshoot na configuração das bombas em série.
91

REFERÊNCIAS

[1] AGUIRRE, Luis Antônio. Introdução à identificação de sistemas. Técnicas não


lineares aplicadas à sistemas reais. 2 ed. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2004.

[2] ARDUINO Nano. In Arduino. Copyright 2015. Disponível em:


<http://arduino.cc/en/Main/ArduinoBoardNano> Acessado em 8 de janeiro de 2015.

[3] BALBINOT, A; BRUSAMARELLO, V.J. Instrumentação e fundamentos de


medidas. Rio de Janeiro: Volume L, LTC, 2010.

[4] BISHOP, Robert H; DORF, Richard C. Sistemas de Controle Modernos. 8 ed. Rio de
Janeiro: Editora LTC, 2001.

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[6] CAMPAGNARO, João Gilberto. Controle digital de tanque em rede utilizando


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[9] DK 820, Bomba Drift. Drift do Brasil, Industria e Comércio. Disponível em:
<http://driftdobrasil.com.br/dk-820/> . Acesso em 03 de Janeiro de 2015.

[10] ELETRONICS LAB. PSPICE 9.1. Disponível em: <www.eletronics-


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[11] FELÍCIO, Luiz Carlos. Modelagem da dinâmica de sistemas e estudo da resposta. 2


ed. São Carlos: RiMa, 2010.

[12] FILHO, Guilherme Fillipo, Motor de Indução. 2 ed. São Paulo: Editora Érica, 2013.

[13] FITZGERALD, A.E; KINGSLEY, Charles; UMANS, Stephen D. Máquinas elétricas:


Com introdução a mecânica de potência. 6 ed. Porto Alegre – RS: Bookman, 2006.

[14] FREESCALE, Semicondutor. IntegratedSiliconPressure Sensor On-Chip Signal


Conditioned, Temperature Compensated and Calibrated- MPXV5004G series - Datasheet.
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92

[15] GIROD, Bernd; RABENSTEIN, Rudolf; STENGER, Alexander. Sinais e sistemas. Rio
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[16] GOLNARAGHI, Farid; KUO, Benjamin C. Sistemas de Controle Automático. 9 ed.


Rio de Janeiro: Editora LTC, 2012.

[17] HAYKIN, Simon; VAN VEEN, Barry. Sinais e sistemas. Porto Alegre: Ed. Bookman,
2001.

[18] Labcenter Eletronics: Proteus. Disponível em <www.labcenter.com>. Acesso em 20 de


novembro de 2014.

[19] Mathworks: A product description Matlab:


Disponívelem<http://www.mathworks.com/help/matlab/learn_matlab/product-
description.html.>Acesso em 6 de outubro de 2014.

[20] MICHEL, Hugo César Coelho. Implementação de uma ferramenta para auxílio à
sintonia de controladores PID. Minas Gerais. UFMG. 2010. 181 p. Dissertação (Mestrado).
Universidade Federal de Minas Gerais – Escola de Engenharia – Programa de Pós-Graduação
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[21] MICROCHIP. PIC16F627A/628A/648A Datasheet. USA: Microchip Technology


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[22] MIYADAIRA, Alberto Noburu.Microcontroladores PIC 18: aprenda e programe em


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[23] OGATA, Katsuhiko. Engenharia de controle moderno. 4 ed. São Paulo: Pearson,
2003.

[24] PAULA, Robson Soares de. Nome autor. Desenvolvimento do controle de nível em
um kit didático. Serra - ES. Faculdade do Centro Leste. 2013.

[25] RAMOS, Adriano Peixoto; WENSE, Gabriel Lula Barros. Sistema didático de nível de
líquidos. Brasília. Universidade de Brasília. 2008.

[26] SANTOS, Hugo de Souza. Ajuste de controle PID utilizando algorítimo genético.
Brasília. Centro Universitário de Brasília. 2009.

[27] SANTOS, Sérgio Lopes dos. Bombas & instalações hidráulicas. São Paulo: LCTE
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[28] SEBORG, Dale E; EDGAR, Thomas F.; MELLICHAMP, Duncan A. Process


Dynamics andControl. 2 ed. EUA: John Wiley& Sons inc, 2004.

[29] SENA, António Sérgio. Controladores PIC. Lisboa: Microchip Partners, 2008.
93

[30] SOUZA, Vitor Amadeu. Projetando com os controladores da família PIC 18: Uma
nova percepção. São Paulo: Ensino profissional, 2007.

[31] VIANA, Ulisses Barcelos. Instrumentação básica I –Pressão e nível. Vitória: SENAI-
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[32] ZELTOM. HILINK: Real-time Hardware-in-the-loop Control Platform for


Matlab/Simulink. Disponível em: <www.zeltom.com/product/hilink>. Acesso em 14 de
dezembro de 2014.
94

APÊNDICES

APÊNDICE A

SOFTWARES
95

Softwares aplicados ao projeto

Este apêndice destina-se ao leitor que deseja conhecer os recursos computacionais aplicados ao
trabalho. Neste é apresentado o PSPICE, Proteus, incluindo os módulos ISIS e ARES, e o
MATLAB, aprofundando-se no ambiente de simulação Simulink, bem como os módulos de
controle e identificação de sistemas.

PSPICE

PSPICE é um programa de computador que pode ser utilizado para analisar a operação de um
circuito eletrônico contendo uma variedade de componentes, através de especificações do
usuário para os parâmetros dos modelos pré-existentes. Neste estudo, serão apresentadas as
vantagens da utilização de simulação, sua revisão histórica, principais características, descrição
dos tipos de análises, bem como declarações de entrada e saída de dados. [10]

Os simuladores de circuitos começaram a surgir na década de 60, mas em 1975 que foi
desenvolvido na Universidade de Berkeley, Califórnia, um programa de domínio público de
grande capacidade, o SPICE: Simulation Program with Integrated Circuit Emphasis (Programa
de Simulação com Ênfase em Circuitos Integrados). Consideradas poderosas ferramentas de
software, pois permitem a análise mais rápida dos sinais elétricos, sem a necessidade da
implementação física dos mesmos. É uma ferramenta fundamental, pois a execução física do
chip é um processo caro e demorado. Originalmente codificadas utilizando a linguagem de
programação Fortran e rodados em mainframes, o programa efetua nos passos iniciais uma
verificação dos dados fornecidos, de modo a assegurar a correta descrição do circuito. [10]

A versão mais conhecida, o PSPICE, desenvolvido originalmente pela empresa Microsim e que
agora pertence à empresa Cadence/Orcad, é a mais comum versão de uso aberto e gratuito. Uma
vez que existem compiladores para a maioria dos sistemas computacionais, este programa está
sendo extensivamente utilizado desde então e tem servido como base de diversos programas
comerciais. [10]
96

Através da criação de um arquivo texto, a descrição do circuito é realizada, podendo ser


composta por fontes de alimentação, resistores, e até mesmo de dispositivos mais complexos
como transistores e amplificadores, etc. Deve ser utilizado como entrada do simulador PSPICE,
como pode ser visto na Figura 40 a seguir: [10]

Figura 40: Entrada de simulador PSPICE [10]

É possível a geração automática deste arquivo a partir do diagrama esquemático do circuito, que
deve possuir a extensão CIR. O simulador SPICE gera um sistema de equações integro-
diferenciais a partir da análise de malhas do circuito descrito e o mesmo resolve este sistema de
equações utilizando métodos numéricos. Pode haver indicação de erro e o circuito não será
simulado se caso o arquivo de entrada não for compatível com a linguagem do simulador. O
resultado da simulação é um arquivo de dados que contém as tensões e correntes encontradas
nos nós e malhas do circuito respectivamente. [10]

Como o programa pode realizar diversos tipos de análises de circuitos, a simulação de um


circuito eletrônico normalmente envolve a combinação de três análises: ponto de operação
(análise CC), análise de transientes no domínio do tempo e análise para pequenos sinais AC.
Podemos destacar as mais importantes:[10]

- Análise CC Não-linear;

- Análise de transientes Não-linear;

- Análise Linear CA;


97

- Análise de Ruído;

- Análise de Sensibilidade;

- Análise de Distorção;

- Análise de Fourier;

- Análise de Monte Carlo. [10]

PROTEUS

Software para simulação de captura esquemática e placa de circuito impresso, PROTEUS é


desenvolvido pela empresa inglesa Labcenter Electronics. Combina além de captura
esquemática, simulação SPICE de circuitos, e desenho de Printed circuit board (PCB) para
fazer um projeto completo de sistema de eletrônica. Com a capacidade de simular micro-
controladores populares e de executar o seu firmware atual, é possível reduzir drasticamente o
tempo de desenvolvimento, quando comparado com um processo de desenho tradicional.
Possível de executar um processo de aprendizado rápido e fácil, pois possui interface de usuário
comum e a ajuda totalmente sensível ao contexto; suporte técnico direto com os autores do
programa, ou seja, significa que há o auxílio de peritos disponível para quando precisar.
Reduzem o tempo e o custo de desenvolvimento de software e hardware. [18]

É um pacote que agrega o ambiente de simulação de circuitos eletrônicos, ISIS, e o programa


para desenho de circuito impresso, Ares professional, sendo que: [18]

ISIS – A ferramenta de rede muito semelhante ao Eagle (conhecido programa de projeto de


placas de circuito impresso), mas com a possibilidade de simular CI's programáveis, como
Microchip PIC, Atmel, etc. Fácil de usar, apesar de se tratar de uma ferramenta extremamente
poderosa para confecção de seus projetos. Melhora a eficiência, qualidade e flexibilidade em
todo o processo de design. Além da finalidade do projeto de placas de circuito impresso, ainda
oferece a capacidade de simulação, no contexto de um modo misto de circuitos SPICE. Com
98

esta facilidade, pode-se transformar o seu ciclo de design de produto, permitindo tempo
reduzido para o mercado e redução dos custos de desenvolvimento. [18]

ARES – Para os layouts de PCB, a colocação de ponto automático e/ou roteamento pode ser
obtido com a importação do esquema do ISIS. Alto desempenho com posicionamento
automático de componente, rip-up e auto-roteamento e verificação de regra de design interativo
[18].

MATLAB

MATLAB é um poderoso software de computação numérica que possui uma linguagem da


computação técnica simplificada, análise e visualização de dados utilizados por grande parte
dos profissionais na indústria, sendo um sistema interativo que possui amplas funções
matemáticas, em geral de alto nível em um ambiente interativo para computação numérica,
visualização e programação. Com a utilização deste recurso, é possível analisar os dados,
desenvolver algoritmos e criar modelos e aplicações, pois permitem explorar múltiplas
abordagens e chegar a uma solução mais rápida do que com planilhas ou linguagens de
programação tradicionais, por ser um processo mais simples. Pode-se usar o MATLAB para
uma variedade de aplicações, incluindo o processamento de sinais e comunicação,
processamento de imagem e de vídeo, sistemas de controle, teste e medição, finanças, sistemas
computacionais em geral, e modelos biológicos. Suas principais características incluem [19]:

- Linguagem de alto nível para computação numérica, visualização e desenvolvimento de


aplicativos;

- Ambiente interativo para a exploração, design, e resolução de problemas;

- Funções matemáticas para álgebra linear, estatística, filtragem, otimização, integração


numérica, e resolução de equações diferenciais;

- Gráficos para visualização de dados e ferramentas para a criação de gráficos personalizados;


99

- Ferramentas de desenvolvimento para melhorar a qualidade do código e facilidade de


manutenção e maximizando o desempenho;

- Ferramentas para a criação de aplicativos com interfaces gráficas personalizadas;

- Funções para integração de algoritmos baseados em MATLAB com aplicações externas e


linguagens como C, Java, .NET e Microsoft ® Excel ® [19].

CONTROL SYSTEM TOOLBOX

Control System Toolbox fornece, em padrões industriais, ferramentas de análise sistemática,


concepção e sistemas de controle de ajuste linear. Pode-se especificar o sistema como uma
função de transferência. Os recursos que compões esse toolbox permitem que você visualize o
comportamento do sistema no domínio do tempo e domínio da frequência, assim podendo
ajustar os parâmetros do compensador, utilizando a sintonização do controlador PID
automático, análise do diagrama de Bode, método do lugar das raízes e outras técnicas
interativas e automatizadas. Ao validar o projeto, verifica-se o tempo de subida, overshot,
tempo de estabilização, ganho e margem de fase, e outros requisitos, sob a resposta de diversos
sinais de testes como o degrau, rampa, impulso, senoidal, aleatório e outros. Suas principais
características incluem [19]:

- Funções de transferência, espaço de estados, análise de zeros e pólos, e resposta à frequência


de modelos de sistemas lineares;

- Criação de diagrama de blocos e análise do resultado do mesmo para simulação de modelos


lineares;

- Resposta ao degrau e outras ferramentas de tempo e no domínio da frequência para analisar


medidas de estabilidade e desempenho;

- Lugar das raízes, diagramas de Bode e outras técnicas de projeto do sistema de controle
clássico e de espaço de estado;

- Sintonia automática de controladores PID;


100

- Conversão do modelo de representação de tempo contínuo para o modelo de discretos e


aproximação dos sistemas de alta ordem para sistemas de ordens menores (simplificação de
modelos);

Um bloco de uma função de transferência pode representar componentes individuais de uma


arquitetura de controle, tais como as plantas, atuadores, sensores ou controladores. Pode
conectar os objetos para construir modelos complexos de diagramas de blocos que representam
a resposta combinada de vários elementos [19].

Como exemplo, a Figura 41 representa um sistema de controle que contém um pré-filtro F(s),
uma planta G(s), e um controlador C(s), dispostos numa configuração de circuito único. O
modelo inclui também uma representação dinâmica do sensor S(s) [19].

Figura 41: Modelo Arbitrário de um Sistema de Controle [19]

Pode-se representar cada um dos componentes, como um objeto de modelo. Não é necessário
utilizar o mesmo tipo de modelo de objeto para cada componente. Então, é possível combinar os
elementos, construir modelos que representam o seu sistema de controle ou o sistema de
controle como um todo [19].

Controladores PID

O MATLAB possui um bloco que representa um controlador PID facilitando a implementação e


simulação do mesmo, a partir da parametrização do bloco. O mesmo bloco tem capacidade de
funcionar em sistemas contínuos ou discretos.

O referido bloco pode-se representar a forma paralela ou standard (assumindo a forma ISA, ou
ideal). Essas configurações implicam em como o ganho de uma parcela (ação proporcional,
integral, derivados e o filtro sobre o termo derivado) agirá sobre o valor de entrada, havendo
101

interação entre eles no caso standard ou sem interação no caso paralelo, tal como mostrado na
Tabela 2 [19]:

Tabela 2: Equação do Bloco PID do MATLAB, caso sistema contínuo.

Forma Fórmula

…= + + ,
†‡ †ˆ
U
Paralelo
/‰ zF

onde:

K p = ganho proporcional

K i = ganho integrador

K d = ganho derivativo

T f = tempo de filtro derivado

1 -Y
Padrão
…= w1 + + {,
U
-= /ˆ
+1
Š

onde:

K p = ganho proporcional

T i = tempo integrador

T d = tempo derivativo

N = constante do filtro derivado

Fonte: [19]

Recomenda-se o uso da forma de controlador que seja mais conveniente para a aplicação. Para o
caso discreto, o controlador assume a forma mostrada na Tabela 3 [19]:
102

Tabela 3: Equação do Bloco PID do MATLAB, caso sistema discreto

Forma Fórmula

… = + _ (‹)+ ,
Paralelo Y
U =
- +a (‹)

onde:

K p = ganho proporcional

K i = ganho integrador

K d = ganho derivativo

T f = tempo de filtro derivado

1 -Y
Padrão
…= U w1 + _ (‹)+ {,
-= /ˆ
+a (‹)
Š

onde:

K p = ganho proporcional

T i = tempo integrador

T d = tempo derivativo

N = constante do filtro derivado

Fonte: [19]
103

Simulink

É uma ferramenta para modelamento, simulação e análise de sistemas dinâmicos. Sua interface
primária é de diagramação gráfica por blocos e bibliotecas customizáveis de blocos. O software
oferece alta integração com demais recursos do MATLAB. Amplamente usado nas aplicações
de controle e processamento digital de sinais para projeto e simulação, com recursos de ajuste
automático de ganhos do controlador PID para atender aos requisitos de desempenho. Fornece
ferramentas que permitem calcular as respostas de frequência baseadas em simulação, sem
modificar o seu modelo. Sua interface gráfica permite projetar e analisar as estruturas de
controle arbitrárias modelados em Simulink, incluindo cascata, pré-filtro, regulação e
arquiteturas multi-malhas [19].

A seguir, serão listados alguns dos recursos presentes no ambiente de trabalho Simulink:

Ferramenta de Projeto baseado em Modelo - Com o Simulink, é possível ir além de modelos


lineares idealizadas para explorar modelos mais realistas não lineares, considerando, por
exemplo, o atrito, resistência do ar, o deslizamento de engrenagens, paradas duras, e as outras
características de sistemas que descrevem fenômenos do mundo real. Transformando o
computador em um laboratório de sistemas de modelagem e análise que não seria possível.
Simulink fornece as ferramentas para modelar e simular quase todos os problemas do mundo
real. Também fornece exemplos de uma grande variedade de fenômenos do mundo real.
Fornece uma interface gráfica do usuário para a construção de modelos como diagramas de
blocos. Inclui uma vasta biblioteca de blocos. Se esses blocos não atenderem às necessidades, é
possível também criar os próprios blocos. O ambiente gráfico interativo simplifica o processo
de modelagem, eliminando a necessidade de formular equações diferenciais [19].

Ferramenta para Simulação e Análise dos Resultados- Depois de ser definido o modelo, é
possível simular o seu comportamento dinâmico usando métodos matemáticos, ou seja, a partir
dos menus Simulink ou através da inserção de comandos no prompt MATLAB. Os menus são
104

convenientes para o trabalho interativo, enquanto a linha de comando é útil para a execução de
simulações em lote [19].

Interação com o ambiente MATLAB - A aplicação Simulink é totalmente integrada com o


ambiente MATLAB, mais que isso, ela é executada sobre a plataforma do MATLAB,
dependendo desta plataforma para definir e avaliar, parâmetros, modelos e blocos. No entanto,
essa integração, também permite que qualquer recurso (incluindo as extensões do MATLAB)
que tenha acesso às variáveis e classes presentes na área de trabalho do MATLAB a ter acesso
ao diagrama construído em Simulink, e vice versa [19].

Diagrama de Blocos - Um modelo de diagrama de blocos clássicos de um sistema dinâmico. É


graficamente composto por blocos e linhas (sinais). O Simulink estende esses modelos de
diagrama de bloco clássico, introduzindo a noção de duas classes de blocos: blocos não virtuais
e blocos virtuais. Blocos não virtuais representam sistemas elementares. Blocos virtuais existem
apenas para conveniência gráfica e organizacional: eles não têm efeito sobre o sistema de
equações descritas pelo modelo de diagrama de blocos. Os blocos virtuais podem ser utilizados
para melhorar a legibilidade dos modelos [19].

Subsistemas virtuais - Fornecem hierarquia gráfica nos modelos. Subsistemas virtuais não
impactam a execução. Durante a execução do modelo, o Simulink agrupa todos os subsistemas
virtuais, ou seja, Simulink expande o subsistema no local antes da execução. Esta expansão é
muito semelhante à maneira como as macros trabalhan em uma linguagem de programação, tais
como C ou C ++. Em outras palavras, haverá um sistema para o diagrama de blocos de nível
superior, que é referida como o sistema de raiz, e vários sistemas de nível inferior derivados de
subsistemas não virtuais e outros elementos no diagrama de blocos [19].
105

System Identification Toolbox

System Identification Toolbox fornece funções MATLAB, blocos Simulink, e um aplicativo


para a construção de modelos matemáticos de sistemas dinâmicos a partir de dados de entrada-
saída medidos. Ele permite criar e usar modelos de sistemas dinâmicos não facilmente
modelados a partir de princípios ou especificações. Pode usar os dados no domínio do tempo e
no domínio da frequência como entrada e saída para identificar sistemas de tempo contínuo e
funções de transferência em tempo discreto, bem como modelos de processos em espaço de
estados. Os recursos disponíveis também oferecem algoritmos para estimação de parâmetros
on-line incorporados. Sua caixa de ferramentas fornece técnicas de identificação, como
Minimização de erros de previsão (MEP), e sistema de identificação de subespaço. Realiza a
identificação do sistema para estimar parâmetros de um modelo definido pelo usuário. O
modelo identificado para previsão de resposta do sistema e modelagem de planta em Simulink
também pode ser utilizada [19].

Suas principais características incluem:

- Identificação do modelo da função de transferência usando dados de resposta no domínio do


tempo e no domínio da frequência Auto Regressive with Exogenous Inputs (ARX), Auto
Regressive Moving Average with Exogenous Inputs (ARMAX), Box-Jenkins, e do modelo de
saída de erros de estimativa, minimização de erros de previsão (MEP), e técnicas de
identificação de sistemas subespaço [19];

- Modelo de estimativa de parâmetros on-line;

- Modelagem de séries temporais Auto-regressive (AR), Auto Regressive Moving Average

(ARMA) e sua previsão;

- Identificação de modelos não lineares ARX e modelos Hammerstein-Weiner com não-


linearidades de entrada e saída, como saturação e zona morta, Lineares e não lineares de
identificação do sistema em caixa cinza para a estimativa de modelos definidos pelo usuário;

- Atraso, estimativa, filtragem, reamostragem e reconstrução de dados perdidos [19].


106

Identificação de Sistemas: A identificação de sistemas é uma metodologia para a construção


de modelos matemáticos de sistemas dinâmicos, usando medições de sinais de entrada e de
saída do sistema. O processo de identificação do sistema requer que sejam medidos os sinais de
entrada e saída do seu sistema no tempo ou no domínio da frequência, aplicar um método de
estimativa para estimar o valor para os parâmetros ajustáveis na estrutura do modelo candidato,
e avaliar o modelo estimado para ver se o modelo é adequado para suas necessidades de
aplicação [19].

Sobre Sistemas Dinâmicos e Modelos: Em um sistema dinâmico, os valores dos sinais de


saída, dependerão de ambos os valores instantâneos dos seus sinais de entrada e também sobre o
comportamento passado do sistema. Um modelo é uma relação matemática entre as variáveis de
entrada e de saída de um sistema. Modelos de sistemas dinâmicos são normalmente descritos
por equações diferenciais ou de diferença, funções de transferência, equações de espaço de
estado e modelos de pólos e zeros [19].

Sistema de Identificação Requer dados medidos: Sistema de identificação usa os sinais de


entrada e saída que medem a partir de um sistema para estimar os valores de parâmetros
ajustáveis num determinado modelo de estrutura. A obtenção de um bom modelo de seu sistema
depende de quão bem os dados medidos refletem o comportamento do sistema. Usando esta
caixa de ferramentas, pode construir modelos usando sinais no domínio do tempo de entrada e
saída, dados de resposta de frequência, sinais de séries temporais, e espectros de séries
temporais [19].

Requisitos de Qualidade de Dados: Identificação do sistema requer a captura dinâmica


importante dos seus dados no sistema. Um bom projeto experimental garante medir as variáveis
certas com precisão e duração suficiente para captar a dinâmica que deseja modelar. Em geral, o
experimento deve: Usar as entradas que excitam a dinâmica do sistema de forma adequada. Por
exemplo, um único passo de excitação é raramente suficiente; Uso dos dados o suficiente para
capturar as constantes de tempo importantes; Montar um sistema de aquisição de dados para ter
107

boa relação sinal-para-ruído; Medir os dados em intervalos de amostragem adequados ou


resolução de frequência [19].

Sistema de Identificação exige uma estrutura de modelo: Um modelo de estrutura é uma


relação matemática entre as variáveis de entrada e de saída que contém os parâmetros
desconhecidos. Exemplos de estruturas de modelos são funções de transferência com pólos e
zeros ajustáveis, equações de espaço de estado com matrizes do sistema desconhecidas, e
funções com parâmetros não-lineares. O processo de identificação do sistema requer a escolha
de um modelo de estrutura e a aplicação dos métodos de estimativa para determinar os valores
numéricos dos parâmetros do modelo. Pode-se usar uma das seguintes abordagens para escolher
o modelo de estrutura:A escolha de um modelo que é possibilita reproduzir os dados medidos e
é tão simples quanto possível. Pode ser feita a escolha de várias estruturas matemáticas
disponíveis. Esta abordagem de modelagem é chamada de modelagem caixa preta [19].

Configurando o Parâmetro Estimativa Algoritmo: Pode configurar o algoritmo de estimação


pelo critério de minimização de modo a focar na estimativa em uma faixa de frequência
desejada, como colocar mais ênfase em frequências mais baixas e contribuições ruídos de
frequência superior. Pode também configurar o critério para direcionar as necessidades de
aplicação prevista para o modelo como simulação ou previsão [19].

Modelo Caixa preta -Estrutura e Ordem: Modelagem em caixa preta é útil quando o seu
principal interesse é o ajuste dos parâmetros do sistema, independentemente de uma estrutura
matemática específica do modelo. Os recursos de modelamento em caixa preta fornecem várias
estruturas de modelos lineares e não lineares, que tradicionalmente têm sido úteis para
representar sistemas dinâmicos. Estas estruturas de modelos variam em complexidade
dependendo da flexibilidade que você precisa para ter em conta quanto a dinâmica em seu
sistema. É possível escolher uma destas estruturas e calcular os parâmetros para ajustar os dados
de resposta medidos. É geralmente um processo de tentativa-e-erro, onde pode estimar os
parâmetros de várias estruturas e comparar os resultados. Normalmente, começa com a estrutura
108

do modelo linear simples e dá seu progresso para estruturas mais complexas. Também é
possível determinar um modelo de estrutura, em função da familiaridade com esta estrutura, ou
porque tem necessidades específicas da aplicação [19].

As mais simples estruturas de caixa preta de sistemas lineares requer o menor número de opções
para configurar a função de transferência, com um determinado número de pólos e zeros.
Modelo linear ARX, que é o modelo mais simples, e o Modelo de espaço de estados, que é
possível especificar o número de estados do modelo, são os comumente mais usados [19].

A estimativa de algumas dessas estruturas também utiliza algoritmos de estimativa, o que reduz
ainda mais a complexidade. É possível configurar uma estrutura de modelo usando a ordem do
modelo. A definição de ordem do modelo varia de acordo com o tipo que se deseja. Se as
estruturas de modelos simples não produzirem bons modelos, pode se optar por estruturas de
modelos mais complexos por especificação de um modelo de maior ordem. A ordem do modelo
mais alta aumenta a flexibilidade do modelo para a captura de fenômenos complexos. No
entanto, desnecessariamente ordens elevadas podem tornar o modelo menos confiável, ou
mesmo requerer maior recurso computacional nas aplicações interativas de sistemas em tempo
real [19].

Modelamento em Caixa Cinza: Em algumas situações, pode-se deduzir a estrutura do modelo


de princípios físicos. Por exemplo, a relação matemática entre a força de entrada e o
deslocamento de massa resultante no sistema de massa-mola-amortecedor é bem conhecida. Na
abordagem caixa cinza, usa-se os dados de entrada e saída para estimar os valores dos
parâmetros desconhecidos de sua estrutura de modelo. Especifica-se a estrutura do modelo por
um conjunto de equações de diferença em MATLAB e fornece-se alguma estimativa inicial
para os parâmetros desconhecidos especificados [19].

Avaliando Modelo de Qualidade: Finalmente, deve-se avaliar a qualidade do modelo obtido


no processo de identificação, isto é, se o modelo atende adequadamente as necessidades da
aplicação. Se não conseguir um modelo satisfatório, pode-se melhorar os resultados de forma
iterativa, buscando uma estrutura de modelo diferente, mudando as configurações do algoritmo
109

de estimação, ou a realização de processamento de dados adicional. Se estas alterações não


melhoram os resultados, então se torna necessário rever os procedimentos de projeto e coleta de
dados experimentais [19].

Comparando Resposta do Modelo com a resposta medida: Deve-se avaliar a qualidade do


modelo, comparando a resposta do mesmo com a saída medida para o mesmo sinal de entrada.
Pode-se simular esses modelos com uma entrada particular e comparar as suas respostas com os
valores medidos do deslocamento para a mesma entrada aplicado ao sistema real. A Figura 42 a
seguir compara as respostas simuladas e medidas para uma entrada em degrau [19].

Figura 42: Comparação entre valores de um modelo computacional e real [19]


110

APÊNDICE B

MICROCONTROLADORES
111

Para entender o conceito de uma microcontrolador, é interessante compará-los aos


microprocessadores contidos em computadores. Os Microprocessadores são basicamente um
circuito integrado constituído por arranjos lógicos que possibilitam a execução de operações
lógicas e matemáticas a partir de instruções que ele recebe. Em outras palavras, um conjunto de
portas lógicas possibilita efetuar uma determinada operação entre dois conjuntos de bits, onde
essa operação pode ser uma comparação ("E", "OU", etc.) ou matemática (adição, subtração,
etc.). A definição da operação a ser executada é informada através de outro conjunto de bits que
habilita o módulo que executará a operação. Esse conjunto de bits é chamado de instrução. Por
esse fato, o microprocessador é conhecido como a Unidade Lógica e Aritmética (ULA) do
Computador. [22][30]

Para que um computador seja capaz de funcionar, ele deve possuir, minimamente: ULA
(microprocessador), memórias (dinâmica e estática) e os barramentos (dados e memória). Sem
essas partes, o computador não consegue sequer ser inicializado. Os barramentos e memória
estática são encontrados na placa mãe do PC (personalcomputer), na qual também são
colocados o processador e a memória dinâmica Figura 43. Na placa mãe, também são
encontrados circuitos de conversão de dados periféricos, como por exemplo, vídeo, áudio,
comunicação serial, comunicação paralela, etc. [22][30]
112

MEMÓRIA

C
UNIDADE DE
ULA P
CONTROLE
U

ENTRADAS / SAÍDAS

Figura 43: Diagrama Simplificado da Arquitetura de um Computador [22]

Para o funcionamento de um computador da forma que conhecemos, sabemos que o mesmo é


montado em um gabinete no qual existe uma fonte de alimentação, o Kit Básico (placa mãe,
processador e memórias) drivers (HD, leitor de CD, Leitor SD, etc.) e caso a placa mãe não
possua os periféricos onboard, serão necessárias placas de expansão para comunicação com
equipamentos externos. No caso dos microcontroladores, podemos dizer que todos esses itens
encontram-se encapsulados em um único chip. Claro que ainda é necessária uma fonte de
alimentação, no entanto, os microcontroladores podem ser alimentados com pequenas tensões,
além de consumirem pouca corrente, de modo que esses podem ser alimentados por duas pilhas
AA (resultando em uma tensão de 3 V), acompanhadas de um simples circuito conversor CC-
CC para aumentar a tensão para 5 V, lembrando que alguns modelos de microcontroladores
podem funcionar com 3V, não havendo a necessidade do aumento de tensão. [22][30]

Em outras palavras, um microcontrolador é constituído por vários módulos lógicos responsáveis


por funções específicas, nas quais se assemelham bastante com PC. Nesse podemos encontrar
barramentos de dados e de programa, memória de programa (estática), memória dinâmica, ULA
113

e diversos periféricos como temporizadores, comparadores de tensão, conversores AD


(analógico / digital) entre outros. Essa característica que resulta na imagem clássica de "capa de
livro", de qualquer livro sobre o assunto, como pode ser visto na Figura 44. [22][30]

É notório que exista uma grande desvantagem entre os microcontroladores em relação aos
microprocessadores. Os microprocessadores são constituídos de módulos lógicos muito mais
complexos o que possibilita a execução de um número muito maior de instruções de uma só
vez, além de uma velocidade de processamento (conhecido como velocidade de clock) muito
maior em relação aos microcontroladores. Isto é, enquanto os microprocessadores trabalham
com velocidades da casa dos GHz (bilhão de instruções por segundo) os microcontroladores
trabalham na casa dos MHz (milhão de instruções por segundo). Fazendo uma comparação
numérica, podemos comparar um processar Intel Q9550 com um microcontrolador Microchip
da Família 16F: [22][30]

Intel Q9550 - Velocidade de Clock = 2.83 Ghz (quatro núcleos)

Velocidade Total = 11.320.000.000 de instruções por segundo

Lembrando que, devido a estrutura interna de um microcontrolador da família 16F, faz-se


necessário executar 4clocks para que efetivamente seja realizada uma instrução, então:

MicrochFamilia 16F - Velocidade de clock = 44 MHz (único núcleo)

Velocidade Total = 11.000.000 de instruções por segundo

[22][30]
114

Figura 44: Arquitetura de Microcontrolador Microchip 16F628 [21]

Dessa forma, observa-se que o processador citado chega a ser 1029 vezes mais rápido que o
microcontrolador usado na comparação. Mas convém lembrar que os modelos usados são
apenas exemplos e as comparações seriam vastas se levados em consideração os inúmeros
115

modelos de processadores e microcontroladores existentes no mercado. Mas o fato é que os


microprocessadores são mais rápidos, mas para não desmerecer o processamento dos
microcontroladores, é importante lembrar que, durante anos, os computadores mais potentes
dispunham de menos que 100 MHz de processamento. [22][30]

Quanto a arquitetura interna, os microcontroladores podem possuir duas estruturas:

Harvard - Caracterizado pelo barramento de dados ser independente do barramento de


programa, isso aumenta sua velocidade, pois a leitura dos dados a serem processados é
simultânea em relação ao recebimento das instruções. A estrutura da ULA nesses
microcontroladores normalmente são do tipo Reduced Instruction Set Computer (RISC) que faz
com que os arranjos lógicos sejam menores de modo que o processamento é mais rápido,
alcançado velocidades maiores de clock, no entanto isso limita os tipos de instruções fazendo
que esses tenham um número menor de operações possíveis, necessitando de uma programação
mais complexa e menos enxuta, o que ocupa mais espaço da memória de programa. [29]

Von-Neumann - Caracterizado pelo compartilhamento do barramento entre os dados e as


instruções, isto é, os dados a serem processados e a instrução a ser executada são enviados à
ULA pelo mesmo barramento, fazendo que seja gasto mais de um ciclo de clock para efetiva
execução da instrução. A estrutura da ULA nesses microcontroladores normalmente é do tipo
ComplexInstruction Set Computer (CISC) que usa arranjos lógicos mais complexos
possibilitando maior variedade de operações que podem ser executadas de uma só vez,
aumentando assim a lista de instruções possíveis, facilitando a programação e reduzindo o
tamanho do código a ser gravado na memória de programa. No entanto, como o arranjo lógico é
constituído de mais componentes lógicos, o processo se torna mais lento, em relação a
arquitetura RISC. [29]

É importante frisar que a relação citada entre Harvard e Von-Neumann com as estruturas RISC
e CISC não é uma regra, e sim uma tendência adotada pelas empresas fabricantes, e que existem
sim, modelos que não seguem essa regra. [29]

Em relação as memórias encontradas nos microcontroladores, essas podem ser:


116

ROM (Read Only Memory) - Só podem ser gravadas uma única vez, fazendo com que essa
seja usada quando o código já está consolidado. É a memória de mais baixo custo, no entanto
não possibilita upgrade da firmware, já que não pode ser regravado. [22][30]

EPROM (Eraseble Programable Read Only Memory) - Com função similar a ROM, essa
memória é peculiar pelo fato de poder ser apagada e reprogramada. Foi largamente usada em
prototipagem, para consolidação do código, e substituída pela ROM na versão final, no entanto
o processo para apagar seu conteúdo é demorado, dado ao fato desse ser feito através da
emissão de luz ultravioleta sobre uma janela de quartzo por cerca de uma hora, até que se tenha
certeza de toda a gravação tenha sido apagada. Apesar de ainda serem encontradas dessas
memórias no mercado, oportunamente essas foram substituídas pelas do tipo Electrically
Eraseble Programable Read Only Memory (EEPROM), as quais podem ser apagadas
eletricamente em segundos. [22][30]

Flash - Com a mesma finalidade da ROM, essa é a memória do tipo EEPROM mais usada
como memória de programa em microcontroladores. [22][30]

Os tipos de memórias citados, são tipicamente usados como memórias estáticas, que no caso
dos microcontroladores são chamadas memória de programa, responsáveis por guardar a lista de
instruções que serão lidas/executadas sequencialmente formando assim o programa criado pelo
usuário. No entanto, essa não é a única memória existente no chip. De maneira análoga ao PC
citado anteriormente, os micros controladores também possuem memória dinâmica, no caso a
memória RAM (Random Access Memory), que é usada para guardar os dados durante o
processo. Esses dados são variáveis do programa, como por exemplo, parte de um cálculo, um
estado registrado, um valor lido de uma porta, etc. É importante lembrar, que similar ao PC,
essa memória é volátil, isto é, seus valores são perdidos sempre que o microcontrolador for
desligado ou reiniciado. [22][30]

E por último, um outro tipo de memória encontrada em PC e que ainda não foi citada em
relação aos microcontroladores são as memórias de massa. Elas são responsáveis por guardar
dados de modo que fiquem armazenados mesmo após o desligamento do sistema, como é o caso
dos HDs. Nos microcontroladores, é comum encontrar um módulo EEPROM para realizar essa
tarefa, assim, caso em uma determinada aplicação seja imprescindível guardar uma informação
117

de modo a se garantir que essa não será perdida mesmo no caso de um desligamento inesperado,
é possível salvar essa informação nessa memória. No entanto seu espaço é bem limitado. Caso a
aplicação necessite de salvar um grande volume de informação a solução seria guardar os dados
em uma flash externa, como por exemplo, utilizar um código para salvar a informação em um
SD card. [22][30]

O excelente desempenho e versatilidade unidos ao pequeno tamanho e baixo consumo de


energia possibilitaram a aplicação de microcontroladores em mais diversos setores, tais como:

- Eletrodomésticos em geral;

- Automação industrial e predial;

- Entretenimento;

- Aviação e Náutica;

- Medicina. [22][30]

À medida que crescia o interesse do mercado pelos microcontroladores, também cresceu o


interesse de empresas de tecnologia em investir nesse nicho, e a medida em que aumentava a
competitividade entre os fabricantes, crescia também o desempenho e se reduzia o custo de
produção. Assim os microcontroladores se estabeleceram e hoje podemos encontrá-los em
muitos equipamentos em nosso dia a dia. Dentre os principais fabricantes de
microcontroladores, pode-se citar: [22][30]

- Microchip;

- Atmel;

- Intel;

- Philips;

- Texas Instruments;

- National.

Para facilitar o entendimento do consumidor a procurar um determinado microcontrolador,


tipicamente os fabricantes dividem as diversas linhas de microcontroladores em famílias. Por
118

exemplo, a National trabalha com os COP, a Philips com a ARM e aMicrochip com os PIC.
[22][30]

Cada família apresenta uma característica física específica, como por exemplo, a estrutura
interna, estrutura da ULA, tamanho do barramento ou nº de instruções. Para cada família são
fornecidos diversos modelos que se distinguem por características construtivas como o tamanho
da memória de programa, tamanho da EEPROM, tamanho da memória RAM, velocidade de
clock, números e tipos de periféricos, etc., mas sempre respeitando as características gerais de
sua família. Dessa forma, é possível afirmar que quem conhece um modelo de uma determinada
família será capaz de trabalhar/programar todos os modelos dessa mesma família. [22][30]

Em função da variedade de fabricantes, famílias e modelos existentes no mercado, é importante


conhecer bem a necessidade do projeto para que se especifique o melhor microcontrolador a ser
usado, sendo fundamental a análise dos datasheets antes de se começar o projeto. A mudança de
modelo no meio do projeto pode implicar a revisão de vários pontos já projetados. Por exemplo,
supondo que no meio de um projeto percebeu-se uma necessidade que implicou na mudança do
modelo de microcontrolador a ser usado, mesmo que o novo modelo adotado tenha um
determinado periférico que era usado anteriormente, esse pode se encontrar em outro pino do
microcontrolador, havendo então a necessidade de revisar o projeto de circuito impresso.
[22][30]

Para facilitar a escolha do modelo a ser usado, existem bibliotecas fornecidas pelos fabricantes
que possibilitam o uso de filtros a partir das necessidades específicas do projeto que resultam
nos modelos possíveis a serem usados. Tendo essa relação em mãos basta buscar os datasheets
desses modelos no site do fabricante e estudá-los, para que se tenha definido o modelo que será
aplicado ao projeto. [22][30]

No site dos fabricantes também é possível efetuar o download do software a ser usado para
programar o microcontrolador, bem como manuais de usuários e bibliotecas para auxiliar na
comunicação do microcontrolador com periféricos externos e códigos de exemplo. [22][30]

No caso desse projeto o microcontrolador a ser usado será da ATMEGA. No site do fabricante é
possível efetuar o download software usado para programar seus microcontroladores. Esse
software trabalha com programação em Assembly ou linguagem C. No entanto, para o projeto
119

em estudo, em função do uso do módulo de desenvolvimento open sourceArduino, será usado o


software próprio do fabricante do módulo, sendo que este também trabalha com linguagem C.

A título de periféricos, pode-se utilizar como guia o diagrama de blocos apresentado na figura 2.
As linhas paralelas interligando os blocos representam os fluxos de dados e os blocos
representam módulos presentes no encapsulamento. Cada módulo tem uma finalidade da
arquitetura do microcontrolador, sendo alguns deles fundamentais para o funcionamento do
mesmo, como no caso das memórias (programa e RAM), por exemplo. Outros são periféricos
complementares responsáveis por executar tarefas específicas, usados para auxiliar o processo
executado pelo microcontrolador, sendo que esses periféricos trabalham paralelamente ao fluxo
padrão do microcontrolador. Analisando alguns desses módulos, temos: [22][30]

Contador de Programa - Registrador responsável em efetuar o controle da linha de código a


ser executado. Normalmente esse é acrescido linearmente a cada ciclo. No entanto, algumas
instruções tratam diretamente o valor contido nesse registrador, como por exemplo, o GOTO,
LOOP e o RECALL, que são instruções que fazem com que a linha de código saia da regra
sequencial, criando assim saltos no programa conforme condições determinadas, blocos de
repetições ou execução de uma função específica no meio do programa principal. [22][30]

Registrador de Trabalho - Referenciado pelo código assembly pela variável 'W' (Work), esse
registrador é responsável por definir o valor de referência a ser usado em qualquer operação.
Pede-se observar pela análise do diagrama de blocos, que esse registrador e ligado diretamente
ao bloco ALU (Aritmetc Logical Unit - ULA), dessa forma, todas as operações, seja aritmética
ou lógica, sempre são efetuadas sobre uma variável em relação à 'W'. [22][30]

Registrador de Status - Esse registrador faz o controle de estados de determinados de alguns


módulos do microcontrolador, como por exemplo, controle do banco de memórias. O uso desse
registrador é fundamental para algumas aplicações, podendo ser citado como exemplo um dos
principais analisadores, o 'Z', responsável em indicar se a última operação efetuada pela ULA
120

resultou em zero. Esse recurso facilita a análise de comparação entre variáveis ou na contagem
de um elemento. [22][30]

Módulos E/S - Esse módulo é responsável pela gestão dos pinos de entrada e saída. No
diagrama apresentado na Figura 44 são representados dois conjuntos de pinos, chamados de
PORTA e PORTB. É comum esse número variar a cada modelo de microcontrolador, podendo
haver mais ou menos portas (nome dado a um conjunto de pinos). A análise desses módulos no
datasheet é fundamental para o projeto, pois para cada pino existe um circuito de controle, no
qual é feita a habilitação do pino, ligando esse a um módulo específico interno ao
microcontrolador. Dessa forma, é feita a configuração do pino, quando é definido se esse
funcionará como entrada digital, saída digital ou se esse estará ligado a um periférico, seja
conversor, comparador, etc. É importante observar as funções em que pino pode ser
configurado, pois os pinos só assumem funções específicas, que devem ser analisadas no
datasheet. Por exemplo, nem todos os pinos podem ser configurados como entrada, assim
como, nem todos podem ser configurados como saída. [22][30]

Ao efetuar a análise do diagrama da Figura 44 os módulos locados na parte inferior, é possível


observar os periféricos que se encontram no encapsulamento do referido microcontrolador, no
qual se destinam: [22][30]

Temporizadores - Para que não seja necessário ocupar espaço na memória de programa
efetuando contagem com o intuito de medir tempo, uma solução é a utilização de módulos
temporizadores. Esses módulos são constituídos de contadores que são incrementados a cada
ciclo de clock. Para a utilização desses contadores para contagem de tempo, deve-se fixar um
valor de modo que após um determinado número de clock o contador estoure. O valor usado
deve ser calculando considerando que o número de clocks gastos até o estouro do contador
represente o tempo desejado, para isso, deve-se ter em mente que o tempo de um clock depende
diretamente da velocidade de processamento do microcontrolador. Outro parâmetro para
configuração dos temporizadores é sua escala. A escala é um recurso utilizado quando se deseja
aumentar o tempo de estouro, dessa forma é possível definir que o contador será incrementado
após alguns ciclos de clock. Lembrando que o uso de escala reduz a resolução do temporizador,
121

aumentando assim sua margem de erro, que é fator importante no cálculo do temporizador.
[22][30]

Existem dois pontos importantes a serem observados na utilização de temporizadores: O


primeiro trata dos limites que os temporizadores assumem, seja em relação ao tamanho do
contador ou aos tipos de escalas. Por exemplo: um temporizador possui um contador de 10bits,
o que possibilita o uso de 1024 incrementos até que ocorra o estouro, enquanto outro
temporizador pode possuir um contador de 16bits, o que possibilita o uso de 65536 incrementos
até que o estouro ocorra. Isso também ocorre com as escalas. Enquanto alguns temporizadores
assumem escalas de 1:1, 1:2, 1:4 e 1:8, outros temporizadores podem alcançar até 1:256 de
escala. O segundo fator importante trata da observação das restrições ao uso dos
temporizadores. Alguns podem gerar interrupções (que não significa um travamento do sistema
e sim uma sinalização que desvia o código principal, recurso no qual que será explicado mais
adiante), enquanto outros apenas ativam um bit em um registrador, havendo a necessidade de
ser tratado diretamente pelo código principal. Outro exemplo de restrição, é quando um
periférico necessita de um temporizador para ser executado e esse faz uso de um dos
temporizadores contidos no microcontrolador, criando assim um conflito no uso desse ou
mesmo podendo impossibilitar seu uso. [22][30]

Com base nos fatos citados, torna-se fundamental o estudo detalhado de cada temporizador no
datasheet do microcontrolador, lembrando que a presença de vários temporizadores em um
mesmo microcontrolador, não significa que serão idênticos, o que implica a necessidade de se
estudar cada temporizador do microcontrolador que se pretenda usar. Outro ponto, agora em
nível de projeto, é a questão da tensão de alimentação do microcontrolador. A sua variação pode
influenciar diretamente na velocidade de processamento do microcontrolador, que por sua vez
irá afetar o tempo de estouro do temporizador, principalmente quando usado osciladores
internos. Por esse motivo, é importante conhecer as variações de velocidade e levá-las em
considerações no cálculo do temporizados, principalmente na definição da escala usada,
garantindo assim que a margem de erro não comprometa a temporização. [22][30]

Comparadores - Os comparadores são módulos analógicos que permitem a análise de um sinal


não digital posto em determinados pinos do microcontrolador, com o intuito de monitorá-los de
122

tal forma se seja observado quando esse estiver abaixo ou acima de um valor específico ou
saber se o valor apresentado no sinal de um pino é maior ou menor que o sinal contido no outro
pino. As configurações variam de acordo com o modelo de microcontrolador usado, dentre as
possibilidades, é possível citar o uso de interrupções, inversão do sinal analisado e a
comparação com sinais de referência. [22][30]

Gerador de sinal de referência - esse módulo é constituído por um arranjo de resistores que
permite gerar um sinal analógico. Dependendo da configuração, esse sinal pode ser usado no
módulo de comparadores e/ou enviado para um pino do microcontrolador, de modo que possa
ser usado por um circuito externo. A forma de configurar o valor do sinal gerado depende de
cada modelo de microcontrolador, que pode variar em relação ao tipo de arranjo usado (o que
afeta a fórmula resultante do valor gerado), a resolução do sinal, etc. No entanto, é importante
frisar que o valor gerado sempre será em relação ao valor de alimentação do microcontrolador,
dessa forma, uma variação na tensão de alimentação implicará numa variação do valor gerado.
[22][30]

Módulos de Comunicação - Esses periféricos têm por função em permitir a comunicação do


microcontrolador com outros dispositivos através de protocolos específicos, trabalhando de
forma autônoma, sem necessitar de programação ou mesmo consumo de outros recursos do
microcontrolador. No caso específico do microcontrolador 16F628 no qual o diagrama da
Figura 44 refere-se, o único módulo presente é o de Universal Synchronous / Asynchronous
Receiver/ Transmitter (USART), que permite comunicação através do protocolo serial RS-
232(inclusive PC), desde que o sinal seja adaptado para Transistor - Transistor Logic (TTL).
Outros microcontroladores possuem módulos de comunicação que permite uso direto de
protocolos como I2C, SPI, Ethernet e outros. Nesse ponto, não será tratada especificamente o
processo de comunicação, pois esse assunto será explorado em um capítulo específico. [22][30]

Módulo EEPROM - Trata-se de um banco de memória EEPROM que, como citado


anteriormente, é um tipo de memória que permite ser apagada eletricamente e regravada, além
123

de manter seus dados guardados mesmo após a completa desenergização do microcontrolador.


Junto a esse módulo existe um periférico que faz o controle dos dados, facilitando a leitura e
gravação, o que são feitas a partir do fornecimento do endereço desejado seguida da diretriz de
leitura ou gravação, que, após a habilitação, irá efetuar a gravação do dado que se encontrar no
registrador EEDATA no endereço informado, ou copiará o dado presente no endereço
informado para o registrador EEDATA, disponibilizando assim sua leitura. Uma informação
importante é a que o periférico que efetua o controle da EEPROM é o mesmo que efetua o
controle da memória Flash (memória de programa), sendo assim, um código provido de uma
configuração errada desse periférico, poderá, ao invés de salvar uma informação na EEPROM,
alterar o código do programa, provavelmente o destruindo. [22][30]

Existem ainda outros dois periféricos não citados na relação acima, sendo eles o Captura /
Comparação / PWM (CCP)e Conversor Analógico / Digital (CAD), sendo que esse segundo
não aparece no digrama de bloco apresentado dado ao fato do PIC 16F628 ser desprovido desse
periférico.Esses periféricos recebem um subcapítulo especifico para eles, dada a importância
dos mesmos para o projeto em estudo, que serão apresentados mais à frente. [22][30]

Interrupções

Para facilitar o entendimento das interrupções, é primordial ter em mente a estrutura de um


código de programação qualquer. Nas linguagens de programação é comum existirem três
sessões: Uma de setup, na qual são feitas declarações de bibliotecas, definições de tipos e
declaração de variáveis, outra sessão na qual são feitas as programações das funções e
procedimentos usados no código principal e uma terceira sessão na qual está contido o código
principal. [22][30]

Na programação de microcontroladores isso não é diferente. Há uma sessão na qual é feita o


setup do microcontrolador, onde é feita a configuração dos periféricos, reservando espaços em
memória para serem usados no programa e definido seus valores iniciais. Uma outra sessão
possuindo blocos de códigos que serão usados pelo programa e que serão chamados a partir de
124

uma instrução recall e por fim uma sessão formada por uma lista de instruções que deverá estar
contido em um loop de modo que uma vez iniciado não pare mais. Essa última sessão será o
código principal. [22][30]

Então, o que isso tem haver com interrupções? Simples, as interrupções são eventos
assíncronos, isto é, inesperados, que são monitorados e que quando ocorrem é interrompida a
sequência do código e esse é desviado de modo que a próxima instrução a ser executada é
aquela contida em um endereço específico da memória de programa. [22][30]

Dessa forma, é possível criar uma função responsável em efetuar a análise das interrupções,
identificando qual delas foi responsável pelo desvio do código e, a partir dessa análise, deve-se
efetuar tratativa do mesmo, isto é, executar um procedimento específico em função da
interrupção ocorrida. [22][30]

Sendo assim, é possível criar várias funções responsáveis pelo tratamento dos diversos tipos de
interrupções que possam ocorrer. Para isso, basta criar uma função responsável pela gestão das
demais, onde essa será executada pela instrução recall que deverá ser posta no endereço
específico na memória de programada, para o qual o código será desviado no momento que uma
interrupção ocorra. [22][30]

Durante o uso de interrupções, alguns pontos de atenção devem ser observados:

* Salvamento dos valores contidos nos registradores no momento da interrupção: Como não se
sabe ao certo o momento em que uma interrupção ocorrerá, é fundamental prever no início da
função de gestão das interrupções instruções responsáveis em guardar os valores de
registradores como W e status. Após tratar a interrupção, os valores guardados devem ser
devolvidos antes de retornar ao código principal; [22][30]

* Cuidado com o deadtime: Em processos de tempo real, isto é, quando existem critérios
temporais no processo controlado, no qual deve-se garantir que uma tarefa será executada
dentro de um tempo limite, o uso de interrupções podem comprometer esse quesito, dado ao
fato que a ocorrência das interrupções são imprevisíveis. Como exemplo prático, pode-se
considerar o código de um microcontrolador responsável em efetuar um controle de posição a
partir do sinal de um encoder incremental. Nesse exemplo, deve-se garantir que todo código de
125

controle será executado entes que o próximo pulso do encoder seja recebido, caso isso não
ocorra, certamente haverá perda de passo, invalidando o controle; [22][30]

* Cuidado com a quantidade de recall: quando um recall é executado, o microcontrolador


automaticamente salva a posição da memória de programa daquele instante, antes de saltar para
o endereço indicado. Dessa forma, o mesmo tem a capacidade de retornar de onde parou,
quando a função chamada for concluída. Esses endereços são salvos em uma lista, comumente
chamada de pilha. Obviamente, o tamanho da pilha possui um limite, que define o número
máximo de recall que poderá ser usada simultaneamente, ou seja, antes que a função chamada
anteriormente tenha sido concluída. Caso essa pilha estoure, haverá perda de informação e a
funcionalidade do código estará comprometida. [22][30]

É fundamental a análise dodatasheet do microcontrolador usado, para que seja visto pontos
como o endereço de desvio na ocorrência de interrupções, tipos de interrupções compatíveis
com o modelo usado, tamanho da pilha, etc. [22][30]

A título de funcionalidade, o módulo de controle de interrupções é constituído de portas lógicas


'E' e 'OU' que interligam os registradores de estado das interrupções (responsáveis pela
habilitação e monitoramento das interrupções) ao circuito de interrupção (responsável em
direcionar o programa ao endereço específico na memória de programa). Esse módulo pode ser
visto na Figura 45. [22][30]

Figura 45: Diagrama Lógico de Interrupções do PIC 16F628 [21]


126

Com a análise da Figura 45, nota-se que ligados às portas 'E' existem sempre dois sinais. Esses
sinais referem-se a bits presentes nos registradores de estados das interrupções. Cada porta 'E' é
responsável pelo controle de uma interrupção, onde o bit terminado em 'E' (enable) é
responsável pela habilitação da interrupção e o bit terminado em 'F' (flag) é o indicador de que
aquela interrupção ocorreu. É observado também que as portas 'E' dispostas na parte à esquerda
do diagrama. Tratam-se de interrupções causadas por periféricos, onde todos seus sinais são
canalizados através de uma porta 'OU' e enviado a uma porta 'E' de nome PEI, que vem de
interrupções de periféricos (Periferic Interrupt). Por fim, é observado que o grupo de portas 'E'
próximas ao PEI têm seus sinais canalizados por outra porta 'OU' e enviado a uma porta 'E' de
nome GIE, que vem de habilitação global de interrupções (Global InterruptEnable). [22][30]

Sendo assim, para o uso de qualquer interrupção, é necessário habilitar o bit GIE, para o uso de
interrupções de periféricos é necessário habilitar o bit PEIE e para o uso de qualquer interrupção
é necessário habilitar seu respectivo bit de enable. Por exemplo, supondo que se deseja habilitar
a interrupção por estouro de "Timer 1", é necessário que os bits GIE, PEIE e TMR1E sejam
habilitados.Quando ocorre uma interrupção, o bit de flag automaticamente será habilitado,
implicando assim a interrupção, desde que os respectivos bits de enable estejam ativos. É
importante lembrar de desabilitar o bit deflag após a execução da tratativa da interrupção, caso
contrário, o código será desviado novamente sempre que a função de gestão de interrupções for
concluída. [22][30]

Para concluir o assunto, é importante ter em mente que o microcontrolador executa uma
interrupção por vez, isto é, caso duas interrupções ocorram simultaneamente, será tratada
primeiro aquela que tiver seu bit de flag primeiro relacionado na análise pela função de gestão
de interrupções. No entanto, alguns microcontroladores permitem habilitar interrupções
prioritárias. Nesses casos, ao invés de dois sinais de entrada nas portas 'E', existe um terceiro
sinal de entrada que refere-se a um bit de prioridade. Se esse bit estiver ativo, essa interrupção
será tratada primeiramente, inclusive, podendo interromper uma função de tratativa de uma
interrupção menos prioritária, para a execução da função mais prioritária. [22][30]
127

Módulo CCP (Capture / Compare / PWM)

Esse módulo, como o próprio nome diz, assume três funções, a de captura, a de comparação e a
função PWM (Pulse Width Modulation) que significa Modulação por Largura de Pulso. Esse
periférico é o mais importante a ser compreendido, uma vez que duas de suas funções são
fundamentais para o funcionamento do projeto em estudo. Analisando a finalidade de cada
modo de operação temos: [29]

* Capture (Modo Captura) - Captura o estado de contagem de um temporizador;

* Compare (Comparação) - Analisa o estado de contagem de um temporizador e sinaliza


quando esse for igual a um valor determinado.

* PWM - Gera um sinal PWM, mediante a configuração definida.

Dependendo do modelo de microcontrolador, esse pode ser constituído de um ou mais módulos


CCP, no entanto é importante ter em mente é esse apenas pode assumir um dos modos citados
por vez a partir de sua configuração, isto é, não é possível configurar um módulo CCP para
funcionar como PWM e fazer comparações simultaneamente. [29]

Dentre os três modos de funcionamento, a funcionalidade de comparação não será aprofundada,


por não ter relevância ao projeto em estudo. [29]

Modo Capture

Conforme já citado, os periféricos têm o princípio de facilitar o uso do microcontrolador


executando tarefas específicas de maneira autônoma e contínua, sem consumir recurso de
processamento da ULA do microcontrolador. No caso dos temporizadores, esses são
incrementados continuamente a cada pulso de clock. Caso queira contar um tempo específico é
possível configurar uma interrupção que monitore o estouro de um determinado temporizador.
No entanto, caso o interesse seja contar o tempo decorrido entre dois eventos, a situação se
torna um pouco mais complicada. [29]
128

O problema surge dado ao fato de que o temporizador continua sendo incrementado


constantemente. Assim, caso seja construído um código responsável por salvar os valores
presentes nos registradores de contagem dos temporizadores, esses serão alterados a cada
instrução do código. O problema se agrava com o tamanho do temporizador. Por exemplo, em
um temporizador de 16bits, será necessário salvar o byte TMRxH e o byte TMRxL, o que
implica a necessidade de mais instruções para que seja salvo todo o conteúdo dos registradores
de contagem do temporizador. No entanto, o módulo CCP tem um canal de interface ligado
diretamente ao temporizador, como mostra a Figura 46. [29]

Figura 46: Diagrama operacional de blocos do Modo Capture [21]

Dessa maneira, quando sinalizado ao módulo CCP, caso esse esteja configurado para o modo
captura, os valores dos temporizadores serão instantaneamente transferidos para os registradores
CCPxH e CCPxL, ficando disponíveis para leitura. A referida sinalização é feita a partir da
mudança de estado de um bit (que normalmente está associada a um pino do microcontrolador)
e essa pode tipicamente ser configurada de quatro maneiras: [29]

* Habilitação do CCP na borda de subida do bit de sinalização;

* Habilitação do CCP na borda de decida do bit de sinalização;

* Habilitação do CCP na borda de decida com escala 1:4;

* Habilitação do CCP na borda de decida com escala 1:16;

As configurações citadas acima podem variar de acordo com o modelo do microcontrolador, o


que torna fundamental a análise do módulo no datasheet do microcontrolador antes de se iniciar
129

o projeto. Além das referidas configurações, é importante observar a qual temporizador o


módulo CCP está associada, pois para cada modelo essa associação pode variar. [29]

O entendimento desse módulo é de grande importância, pois o mesmo ser usado para o cálculo
preciso do tempo decorrido entre amostragens dos valores de processo que serão controlados.
Essa informação é fundamental no cálculo do sinal de saída do controlador a ser projetado,
cálculo esse que será explicado em capítulo específico. [29]

Modo PWM

Para o entendimento do funcionamento desse modo, é importante entender o que é exatamente


um sinal PWM. Esse entendimento é facilitado pela análise da Figura 47.

[29]
130

Figura 47: Imagem Sinal PWM [29]

A princípio, o sinal mostrado na Figura 47 lembra um sinal de onda quadrada. No entanto, é


possível observar que o período em que o sinal fica em alto é diferente do período em que o
sinal fica em baixa. Essa é a característica funcional do PWM, que inclusive fundamenta seu
nome, Modulador de largura de pulso. [29]

Em outras palavras, um sinal PWM é um sinal digital (que assume dois estados, baixo ou alto),
no qual é definido um período cíclico, ou frequência, e período em que o sinal permanecerá em
alto. Voltando a analisar a Figura 47, observa-se que o sinal assume valor alto no início do
período e permanece assim durante o período chama DutyCycle (Ciclo alto), quando então
passa a se tornar baixo até o fim do período total, quando volta a se tornar alto. [29]

É possível associar a energia dissipada por um sinal PWM a partir do tempo que o sinal fica em
alto em relação ao tempo total do período, sendo assim, considera-se que 100% da energia
disponível está associada ao tempo de período, de modo que o percentual de energia real
fornecido pelo PWM será proporcional ao tempo que o sinal ficar em alto, isto é, se por
exemplo, o sinal ficar em alto por 1/3 do período total, a energia disponibilizada pelo PWM será
33,3% do total. [29]
131

É sabido que o microcontrolador não tem capacidade de acionar grandes cargas, mas caso seja
utilizado um dispositivo de potência responsável em acionar a carga do circuito mediante ao
sinal do microcontrolador, essa carga, sim, poderá ter seu desempenho controlador pelo PWM,
mediante a algumas restrições físicas, que não serão explicadas aqui pode não ter influência no
projeto em estouro. No entanto, pode ser citado como aplicação prática desse teorema os
inversores de frequência, que tem sua saída gerada a partir de pulsos de entrada com diferentes
modulações de larguras no decorrer do tempo. [29]

Outra aplicação de PWM refere-se a geração de sinais analógicos a partir de pulsos (um dos
princípios de conversores DA - Digitais x Analógicos). Esses podem ser gerados com o uso de
filtros passivos de baixa frequência, como mostrado na Figura 48. [29]

Figura 48: Imagem filtro passivo RC

A relação RC, apresentada na Figura 48, faz com que a tensão aplicada entre os terminais do
capacitor seja igual a relação entre o percentual do período ativo do sinal do PWM e a tensão de
sinal alto do PWM, isto é, se o dutycycle estiver configurado para 50% do período total, o sinal
de saída do filtro será de 50% da tensão de sinal alto do PWM, que se considerado esse gerado
por um microcontrolador, esse será 50% de 5V, no qual resultará num sinal de 2,5V. Esse
exemplo pode ser representado pela Equação (20). [29]

DutyCycle
V•ŽX = ( ) ∙ VW—
Período
( 20 )
132

Novamente sobre omicrocontrolador, o CCP quando no modo PWM necessita de dois


parâmetros de configuração, o tempo de período total e o tempo de período em alto (dutycycle).
Essa configuração é feita pelo preenchimento de três registradores, PR2 (definição de período),
CCPR1H e CCPR1L (definição do dutycycle). [29]

Para seu funcionamento, quando ativado o modo PWM, o modulo CCP é associado a um
temporizador. Inicialmente o sinal do PWM é alto, quando a contagem do temporizador alcança
o valor indicado pelos registradores CCPR1H e CCPR1L, o sinal de saída do PWM é alterado
para baixo. Quando a contagem alcança PR2, o ciclo é reiniciado, isto é, a contagem do
temporizador é zerada e o sinal de saída do PWM volta a ser alto. Essa análise pode ser feita
observando a Figura 47, na qual o início e fim do período total é indicado pela o rótulo "TMR2
= PR2" e o fim do dutycycle é indicado pelo rótulo "TMR2 = dutycycle"; [29]

É importante saber que a associação entre o CCP no modo PWM e o temporizador variam de
acordo com o modelo de microcontrolador, sendo necessário um estudo antes de iniciar o
projeto. A Figura 47 usada nesse capítulo refere-se ao microcontrolador PIC 16F628, que tem o
PWM associado ao temporizador 2 de seu encapsulamento, por esse motivo a imagem
referência a TMR2. Também é importante saber que nem sempre o CCP será associado ao
mesmo temporizador, por exemplo, no mesmo PIC 16F628, quando o periférico CCP é
configurado para trabalhar como capture, esse é associado ao temporizador 1 de seu
encapsulamento. [29]

Conversor Analógico - Digital (CAD)

O processo de conversão de um sinal analógico para um sinal digital é dividido em três


subprocessos como mostrado na Figura 49. [22]
133

Figura 49: Fases de um conversor [22]

Nesse diagrama, a fase de amostragem consiste em mensurar o valor de tensão (sinal a ser
convertido) e disponibilizá-lo para conversão. Essa tomada é feita de forma periódica e a partir
desse ponto o sinal é dito discreto. Conceitualmente um sinal discreto só existe nos pontos de
amostragem, isto é, o sinal deixa de ser contínuo, o que, matematicamente, significa que no
intervalo entre duas amostras o sinal não existe. No entanto, na prática o sinal é retido (fixado)
durante esse intervalo, isto é, o valor permanece o mesmo até a próxima amostragem. O modelo
matemático desse procedimento é chamado de retenção de ordem zero. [22]

Na fase de quantização, a amplitude do sinal é ajustada de forma que essa deixa de assumir
valores infinitos para assumir um valor finito. A aplicação dessa adequação acarreta na perda de
informação do sinal amostrado. Essa perda é dotada de erro de quantização, no qual é afetado
diretamente em função da resolução do sinal digital. Entende-se como resolução de um sinal
digital o número de divisões (valores) que esse pode assumir desde seu valor mínimo ao valor
máximo. Dessa forma, quanto maior for a resolução, menor será o erro de quantização e maior
será a precisão do sinal digital em relação ao sinal analógico, no entanto esse erro nunca poderá
ser eliminado, sendo então necessário buscar um valor em que esse seja desprezível ao
processo. [22]

Após a fase de quantização já é possível saber que o sinal é digital. No entanto, é importante
tratá-lo para que esse possa ser usado por dispositivos digitais, sendo assim esse passa por um
processo de codificação, de forma que os dispositivos eletrônicos possam trabalhar com essa
informação, seja para efetuar operações lógicas ou matemáticas, seja para armazenar ou
transmitir o sinal. [22]

Em se tratando de formas de conversão, existem diversas possibilidades de realizá-las. A mais


eficiente é a flash, em que uma vez constituído por uma série de resistores interligados a uma
série de comparadores, seu resultado é praticamente instantâneo, no entanto sua implementação
é complicada, dado ao fato do número de comparadores necessários ser equivalente a 2n - 1,
134

onde 'n' é a resolução do conversor. Por exemplo, num conversor de 8 bits, seriam necessários
255 comparadores. [22]

Dentre os modelos existentes, o mais comum implementado em microcontroladores é o


conversor por aproximações sucessivas. O funcionamento desse conversor consiste na
comparação de um sinal gerado por um circuito de controle em relação ao sinal amostrado. O
circuito de controle efetua a codificação bit a bit. O valor codificado é enviado a um CAD
(conversor digital-analógico) e em seguida seu sinal de tensão é enviado a um comparador, que
o analisa em relação ao sinal amostrado. O resultado dessa comparação retorna ao circuito de
controle para que esse ajuste a codificação. [22]

Inicialmente o circuito de controle adota a metade do valor máximo possível e considera os


demais bits como zero. Uma vez enviado ao CAD, analisado pelo comparador e retornado ao
circuito de controle, esse definirá se o primeiro bit será desativado (caso a comparação indique
que o sinal geral foi maior que a amostra) ou se o bit se manterá ativo (caso a comparação
indique que o sinal gerado foi menor que o sinal amostrado). Em seguida o próximo bit é
configurado e o ciclo se repete, completando o processo de conversão em 'n' ciclos de clock,
onde 'n' é a resolução do sinal digital. Uma das vantagens desse conversor é o fato do sinal ser
quantizado e codificado simultaneamente. A Figura 50 facilita o entendimento do
funcionamento desse modelo de conversor. [22]

Figura 50: Sinal do processo de conversão por aproximação sucessiva [22]


135

Apesar de se tratar de um processo de conversão relativamente rápido, este não é instantâneo,


sendo necessário realizar um estudo em fase de projeto do tempo mínimo de espera entre duas
conversões simultâneas. Para o tal, é de fundamental importância do estudo do datasheet do
microcontrolador antes de sua implementação. [22]

Seguindo a linha de raciocínio adotada nesse capítulo e pegando como exemplo do


microcontrolador microchip 16f628, um CAD de 4bits poderia ser facilmente implementando
usando os periféricos de comparação analógica e geração de sinal de referência, no entanto isso
consumiria processamento do dispositivo, que é desnecessário caso fosse usado um modelo que
já possuísse um periférico CAD incluso. Nessa situação não há a necessidade de
implementação, bastando solicitar que o periférico CAD efetuasse a conversão de um sinal
presente em um determinado pino (que deve ter compatibilidade com o CAD). No entanto, é
importante conhecer os requisitos temporais do periférico como já dito. [22]

Pegado o modelo 18F4550 como exemplo, que é munido de um periférico CAD, seu datasheet
recomenda o uso das seguintes considerações no dimensionamento do tempo de conversão:

* Considerar 10 x Tda, referente ai tempo de conversão, onde Tda é o tempo gasto para
aquisição de um bit da conversão, equivalente a um período de clock, onde esse depende da
frequência de operação do microcontrolador; [22]

* Calcular o tempo de estabilização da tensão de amostragem. Como o circuito de amostragem


é constituído por uma rede resistiva capacitiva e uma chave que garante a periodicidade, é
importante garantir a completa carga do capacito responsável por fazer a retenção do valor de
tensão amostrado, sendo que esse tempo depende do tempo de estabilização do amplificador de
entrada, tempo de carregamento do capacitor, coeficiente de temperatura, temperatura ambiente,
impedância de entrada, resistência da chave de amostragem e da resistência de interconexão.
[22]

* Por fim, o datasheet recomenda aguardar ainda um período de clock antes de realizar uma
nova conversão, para garantir a completa descarga do capacitor. [22]

O diagrama apresentado na Figura 51 facilita o entendimento do tempo total gasto para que seja
realizada a completa conversão do sinal. Além dessa informação ser fundamental quando são
136

realizadas conversões sucessivas, ela é de extrema importância na fase de projeto para


determinação da taxa de amostragem de um sistema de controle, foco desse trabalho. [22]

Figura 51: Diagrama de tempo de conversão. [22]


137

APÊNDICE C

PROJETO DA PLANTA
110 cm

~ 85 cm
A'
BOMBA
40 cm

30cm
A
FIXAÇÃO POR
CAIXA DE CONTROLE RECIPIENTE ESTRUTURA EM PVC BASE EM COMPENSADO
ABRAÇADEIRA

VISTA SUPERIOR

TÍTULO:
SISTEMA DIDÁTICO DE SIMULAÇÃO DE CONTROLE DE NÍVEL
AUTOR:

JORGE EMIL J.P. JR.


ASSUNTO:

VISTA SUPERIOR
ESCALA:

SEM ESCALA
1/5
DETALHE 01

TÊ CURVA 90º

TUBO PVC SOLDÁVEL 40MM

VISOR DE NÍVEL

SENSOR DE NÍVEL

CONEXÃO
106 cm

VÁLVULA DE 1/2´´
65 cm

RECIPIENTE PLÁSTICO
47 cm

CAIXA DE
CONEXÃO Y
CONTROLE
MANGUEIRA
24 cm

ABRAÇADEIRA
25 cm

METÁLICA

BASE EM
COMPENSADO

BOMBA FLUIDO

VISTA FRONTAL DETALHE 02

TÍTULO:
SISTEMA DIDÁTICO DE SIMULAÇÃO DE CONTROLE DE NÍVEL
AUTOR:

JORGE EMIL J.P. JR.


ASSUNTO:

VISTA FRONTAL
ESCALA:

SEM ESCALA
2/5
VISOR DE NÍVEL

VÁLVULA
VÁLVULA

RECIPIENTE

BOMBA

ABRAÇADEIRA
DE FIXAÇÃO

CORTE TRANSVERSAL A-A' VISTA LATERAL

TÍTULO:
SISTEMA DIDÁTICO DE SIMULAÇÃO DE CONTROLE DE NÍVEL
AUTOR:

JORGE EMIL J.P. JR.


ASSUNTO:

CORTE A-A' E VISTA LATERAL


ESCALA:

SEM ESCALA
3/5

VISOR
DE NÍVEL

DETALHE 1

MANGUEIRAS

BOMBA

ABRAÇADEIRA

BUCHA

DETALHE 2

TÍTULO:
SISTEMA DIDÁTICO DE SIMULAÇÃO DE CONTROLE DE NÍVEL
AUTOR:

JORGE EMIL J.P. JR.


ASSUNTO:

DETALHES
ESCALA:

SEM ESCALA
4/5
PERSPECTIVA ISOMÉTRICA

TÍTULO:
SISTEMA DIDÁTICO DE SIMULAÇÃO DE CONTROLE DE NÍVEL
AUTOR:

JORGE EMIL J.P. JR.


ASSUNTO:

PERSPECTIVA ISOMÉTRICA
ESCALA:

SEM ESCALA
5/5
138

APÊNDICE D

ALGORITMO DE PROGRAMAÇÃO DO ARDUINO


139

Para facilitar o entendimento do algoritmo usado, descrevo abaixo a aplicabilidade de algumas


funções usadas:

analogRead Efetua a leitura analógica de um pino a partir da habilitação do conversor


analógico digital interno;

analogWrite Configura uma saída digital para funcionar como PWM, tendo o dutycycle
desta conforme valor indicado (Resolução de 8bits => 255 = 100%);

digitalWrite Configura uma saída digital para possuir valor alto ou baixo de tensão;

map Dada uma faixa de origem e um número de entrada, essa função retorna um número
proporcional em relação a uma faixa de destino;

pinMode Configura um pino digital para funcionar como saída ou entrada;

wdt_enable Configura o watchdog timer

APÊNDICE D SESSÃO 01 – ALGORITMO PARA BOMBAS PARALELAS

O código de programação abaixo foi instalado no microcontrolador do Arduino para os testes


realizados na configuração do elemento final de controle como convencional. Esse código é
responsável em ler o valor entregue pela placa HILINK e converte-lo em sinais PWM para a
atuação das bombas.

#include<avr/io.h>
#include<avr/wdt.h>

#definectrl A3 // Entrada do sinal do controlador


#define Bomb1 3 // Pino da Bomba 1
#define Bomb2 5 // Pino da Bomba 1
#define Bomb3 6 // Pino da Bomba 1
#define Bomb4 11 // Pino da Bomba 1
#define LED 13

intpot_bombs=0, ctrlValue=0;

voidpot_out(){//Configura as saídas PWM para atuação das Bombas


140

analogWrite(Bomb1, pot_bombs);
analogWrite(Bomb2, pot_bombs);
analogWrite(Bomb3, pot_bombs);
analogWrite(Bomb4, pot_bombs);
}

void setup() {

digitalWrite(ctrl, LOW);
pinMode(ctrl, INPUT);
pinMode(LED, OUTPUT);
pinMode(Bomb1, OUTPUT);
pinMode(Bomb2, OUTPUT);
pinMode(Bomb3, OUTPUT);
pinMode(Bomb4, OUTPUT);
analogWrite(Bomb1, 0);
analogWrite(Bomb2, 0);
analogWrite(Bomb3, 0);
analogWrite(Bomb4, 0);
wdt_enable(WDTO_8S);

void loop() {

while(true){
ctrlValue = analogRead(ctrl);
pot_bombs = map(ctrlValue, 0, 1023, 0, 255);
pot_out();
wdt_reset();
}

APÊNDICE D SESSÃO 02 – ALGORITMO PARA BOMBAS SERIES

O código de programação abaixo foi instalado no microcontrolador do Arduino para os testes


realizados na configuração do elemento final de controle como split range. Esse código é
responsável em ler o valor entregue pela placa HILINK e converte-lo em sinais PWM para a
atuação das bombas de forma seqüencial, conforme explicado no capítulo 3.8.

#include<avr/io.h>
#include<avr/wdt.h>
141

#definectrl A3 // Entrada do sinal do controlador


#define Bomb1 3 // Pino da Bomba 1
#define Bomb2 5 // Pino da Bomba 1
#define Bomb3 6 // Pino da Bomba 1
#define Bomb4 11 // Pino da Bomba 1
#define LED 13

intpot_bombs=0, ctrlValue=0;

voidpot_out(){

//Parametrização da Bomba 01
if(ctrlValue>255){
pot_bombs = 255;
ctrlValue=ctrlValue-255;}
else {
pot_bombs=ctrlValue;
ctrlValue=0;}
analogWrite(Bomb1, pot_bombs);

//Parametrização da Bomba 02
if (ctrlValue>255){
pot_bombs = 255;
ctrlValue=ctrlValue-255;}
else {
pot_bombs=ctrlValue;
ctrlValue=0;}
analogWrite(Bomb2, pot_bombs);

//Parametrização da Bomba 03
if (ctrlValue>255){
pot_bombs = 255;
ctrlValue=ctrlValue-255;}
else {
pot_bombs=ctrlValue;
ctrlValue=0;}
analogWrite(Bomb3, pot_bombs);

//Parametrização da Bomba 04
if(ctrlValue>255){
pot_bombs = 255;
ctrlValue=ctrlValue-255;}
else {
pot_bombs=ctrlValue;
ctrlValue=0;}
analogWrite(Bomb4, pot_bombs);

void setup() {

digitalWrite(ctrl, LOW);
142

pinMode(ctrl, INPUT);
pinMode(LED, OUTPUT);
pinMode(Bomb1, OUTPUT);
pinMode(Bomb2, OUTPUT);
pinMode(Bomb3, OUTPUT);
pinMode(Bomb4, OUTPUT);
analogWrite(Bomb1, 0);
analogWrite(Bomb2, 0);
analogWrite(Bomb3, 0);
analogWrite(Bomb4, 0);
wdt_enable(WDTO_8S);

voidloop() {

while(true){
ctrlValue = analogRead(ctrl);
pot_out();
wdt_reset();
}

}
143

APÊNDICE E

LISTA DE MATERIAIS
144

• Uma chapa de madeirite ou compensado 12 mm (50 x 110 cm);

• Um recipiente plástico com tampa com capacidade média para 12 litros;

• Quatro abraçadeiras tipo D de alumínio 1 ½’com parafusos.

• Quatro abraçadeiras tipo D de alumínio 1¼’ com parafusos.

• Quatro metros de tubo de PVC marrom 40 mm.

• Três conexões de PVC marrom tipo Tê de 40 mm;

• Duas conexões de PVC marrom tipo Curva de 90º 40 mm.

• Quatro caps de PVC marrom (tampão) 40 mm.

• Uma conexão PVC branco tipo junção em Y1 ½’;

• 50 cm de tubo de PVC marrom 20 mm.

• Duas conexões PVC marrom tipo junção luva e rosca 20 mm - ½”;

• Uma conexão PVC marrom tipo luva 40 mm;

• Uma conexão tipo união 20 mm;

• Uma conexão PVC marrom tipo redução 40 mm para 25 mm;

• Uma válvula esfera metálica de ½’;

• Duas conexões L REF 3699 10 13 – LEGRIS ou similar;

• Uma conexão direta REF 3601 04 13 – LEGRIS ou similar;

• 10 cm de mangueira industrial transparente semi rígida REF 1025P – LEGRIS ou similar;

• 40 cm de mangueira semi rígida transparente 10 mm de diâmetro;

• Oito metros de mangueira plástica transparente tipo mangueira de nível;

• Tinta spray para acabamento;

• Lixa média;

• Quatro bombas automotivas tipo DK820 - DRIFT ou similar;

• Sensor de pressão diferencial MPXV5004DP – FREESCALE SEMICONDUTOR ou


similar;

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