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Série: Capacitação Técnica em Processos Siderúrgicos
Área: Laminação

PROCESSOS DE
LAMINAÇÃO DOS
AÇOS:
UMA INTRODUÇÃO

Ernandes Marcos da Silveira Rizzo


Sócio Titular da ABM, Técnico em Metalurgia (CEFETES),
Engenheiro Mecânico (UFES), Mestre em Materiais e Processos de
Fabricação (UNICAMP), Doutor em Materiais e Processos de
Fabricação (UNICAMP e The University of lowa-EUA)
Home-page: www.erct.com.br

São Paulo, 2007

ASSOCIAÇAOERASILEIRA
DE METALURCIA

ABM ^ MATERIAIS
Ficha Catalográfica / Cataloguing Card

Rizzo, Ernandes Marcos da Silveira


Processos de laminação dos aços: uma introdução / Ernandes Marcos
da Silveira Rizzo. São Paulo, Associação Brasileira de Metalurgia e
Materiais, 2007.
254 p.: ilus. (Capacitação Técnica em Processos Siderúrgicos;
Laminação).

Bibliografia.

ISBN 85-7737-013-5

1. Siderurgia. 2. Aço: Processos de fabricação 3. Metalurgia. 4. Aço:


Laminação I. Título.

CDD 669.142

índice para Catálogo Sistemático


1. Siderurgia 669
2. Aço : processos de fabricação 669.142
3. Laminação de metais 671
4. Metalurgia Física 669.9
5. Fornos metalúrgicos 669.8

Direitos exclusivos desta edição reservados à


Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais
Rua Antonio Comparato, 218, Campo Belo
Cep 04605-030 São Paulo, SP
http://www.abmbrasil.com.br

Proibida a reprodução, mesmo que parcial e por qualquer processo,


sem autorização expressa e por escrito da
Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais - ABM

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SENA! SC —Biblioteca — Legee
N9 de Registre" ^

ABM
Origem:
Adquirido por; Impresso no Brasil
Localizeção; 2007
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dosAços: Uma Introdução

SUMARIO

Apresentação

1 - Introdução 1
1.1 - Classificação dos Processos de Fabricação 1
1.2 - Processo de Conformação por Laminação 8
1.3 - Classificação dos Produtos Laminados 13
2 - Tipos de Laminadores e suas Aplicações 23
2.1 - Critérios para Classificação dos Laminadores 23
2.2 - Programa de Produção 23
2.3 - Tipo de Produtos 24
2.4 - Tipo de Cadeiras 24
2.5 - Disposição das Cadeiras 36
2.6 - Temperatura de Trabalho 39

3 - Principais Componentes de um Laminador 41

4 - Força de Laminação 65

5 - Condições de Agarramento do Esboço peios Cilindros 71

6 - Relações Geométricas na Laminação 77


6.1 - Região de deformação 77
6.2 - Coeficientes de deformação 78
6.3 - Arco de contato 81
6.4 - Ângulo de mordida 82
6.5 - Condições de mordida e de arraste 82
6.6 - Ânguio neutro e piano neutro 85
6.7 - Deslizamento 86
6.8 - Alargamento na laminação 87

7 - Carga, Torque e Potência de Laminação 89


7.1 - Fatores que afetam a resistência do materiai à deformação 89
7.2 - Determinação da carga de iaminação 95
7.3 - Torque e Potência 96

8 - Atrito e Lubrificação na Laminação 99


8.1 - Introdução 99
8.2 - Características das Forças de Atrito 99
8.3 - Vaiores Indicativos do Coeficiente de Atrito 104
8.4 - Lubrificação 104
8.5 - Características de um Lubrificante Ideai 106
8.6 - Tipos de Lubrificantes Mais Comuns 107
8.7 - Exempio de Aplicação 108

9 - Cilindros de Laminação 109


9.1 - Introdução 109
9.2 - Propriedades dos Cilindros 114
9.3 - Materiais e Processos de Fabricação de Cilindros de Laminação 119
Processos de Laminação dosAços: UmaIntrodução E.M.S. Rizzo

10 - Preparação do Material Inicial para Laminação 141


11 - Aquecimento iniciai 145
11.1- Fornos-Poço 145
11.2 - Fornos de reaquecimento 149

12 - Transformações de Fases nos Aços 173

13 - Mecanismos Deformação, Endurecimento e Amaciamento dos Metais e suas 193


Ligas
13.1 - Tipos de Deformação dos Materiais 193
13.2 - Mecanismos de Deformação Plástica dos Metais 199
13.3 - Principais Mecanismos de Endurecimento 211
13.4 - Efeitos do Encruamento 230
13.5 - Amaciamento de metais e Ligas Metálicas 231
13.6 - Influência da Taxa de Deformação na Resistência à Deformação 240

14 - Processamento Termomecânico 243


14.1 - Tratamentos Termomecânicos 243
14.2 - Laminação Controlada 244
14.3 - Outros Tratamentos Termomecânicos 247

Referências 249

Bibliografia 250

índice Remissivo 253

Membros do comitê do PNCO-ABM eiaborador da Norma de Requisitos de Qualificação


para Certificação de Operadores da Área de Laminação:
Cláudio Lopes Ururahy - Aços VilIares-SIdenor - Usina de Pindamonhangaba-SP.
Elcimar Siiva da Cunha - Companhia Siderúrgica de Tubarão (CST) - Grupo Arceior.
Ernandes Marcos da Siiveira Rizzo - E. R. Consultoria e Treinamento Ltda.
Geraldo Alves Torres - Belgo Siderurgia S.A. - Grupo Arceior - Usina de João Monlevade-MG.
Héiio Rodrigues - ABM (Coordenador do Programa PNCO-ABM).
Hernando Rodrigues - Gerdau-Açominas.
José Aparecido Pereira - Beigo Siderurgia S.A. - Grupo Arceior - Usina Grande Vitória-ES.
José Carlos Gilson Parish - ABM.
Luciano de Castro Reis - Belgo Siderurgia S.A. - Grupo Arceior - Usina de João Monlevade-MG.
Luciano Torres Sequeira - Companhia Siderúrgica de Tubarão (CST) - Grupo Arceior.
Sérgio de Oliveira Lima Júnior - Companhia Siderúrgica de Tubarão (CST) - Grupo Arceior.
Vinícius dos Reis Carvalho - Companhia Siderúrgica de Tubarão (CST) - Grupo Arceior.
E.M.S. Rizzo Processosde Laminação dos Aços: Uma Introdução

APRESENTAÇÃO
A série de materiais instrucionais denominada Capacitação Técnica em Processos
Siderúrgicos foi elaborada com o intuito de oferecer aos interessados na área de metalurgia e
materiais, informações essenciais, objetivas e atualizadas a respeito dos diversos processos
envolvidos na elaboração, conformação e aplicação dos aços, material este de fundamental
importância para o desenvolvimento da sociedade. As publicações podem ser utilizadas para
aperfeiçoamento de profissionais que militam na área da siderurgia, por estudantes interessados
em compreender a siderurgia ou para treinamento de novos funcionários em um determinado
setor da indústria.

A série Capacitação Técnica em Processos Siderúrgicos é subdividida em - 4 áreas:


Conhecimentos Básicos, Redução, Aciaria e Laminação, procurando assim cobrir todo o
espectro de conhecimentos relacionados com a siderurgia. Ao invés de uma publicação que cubra
todo o conteúdo de uma determinada área, optou-se pela elaboração de diversas publicações de
forma a cobrir os itens de conhecimentos específicos de cada especialidade, procurando evitar
um excesso de informações que, embora pudessem ser consideradas como enriquecedoras,
poderiam prejudicar a assimilação do conteúdo pelo público-alvo a que se destinam.

Saliente-se que as publicações foram elaboradas com o intuito de apresentar e discutir os


principais fluxos de processos, as principais variáveis ou parâmetros de controle destes processos
e os principais tipos de equipamentos utilizados. Detalhes construtivos dos equipamentos, as
faixas de controle das variáveis ou parâmetros variam de empresa para empresa em função do
fornecedor dos equipamentos, grau de atualização tecnológica da empresa e tipo de produto
produzido, não sendo, portanto, alvo desta série de publicações e sim de treinamentos específicos
na função (on job training).

O objetivo principal desta série de publicações é apresentar ao leitor um breve panorama da


produção dos aços, o macrofiuxo de obtenção e processamento deste material, as razões da
existência de uma ampla gama de tipos de aços no mercado, os parâmetros que governam a
seleção de um determinado tipo de aço e as linhas gerais para estudo deste ramo relativamente
complexo da ciência e tecnologia intitulado siderurgia ou metalurgia das ligas terrosas.

Esta série de publicações também pode ser utilizada com o propósito de auxiliar na preparação
dos funcionários das usinas siderúrgicas brasileiras para realização com sucesso das provas de
órgãos certificadores de pessoal. Para atingir tal objetivo, e em consonância com a essência de
um processo de certificação, são feitas descrições objetivas de cada um dos itens de
conhecimentos, em detrimento de análises mais aprofundadas e quantitativas, ou peculiaridades
dos equipamentos ou procedimentos de uma determinada empresa. Equações matemáticas ou
químicas só são utilizadas em casos essenciais para compreensão de um determinado fenômeno
ou processo no grau de exigência típico de provas de certificação.

Por definição, um funcionário certificado é aquele que cumpre as atividades de acordo com os
padrões operacionais, técnicos e empresariais e sabe explicar ou compreende a importância de
seguir as orientações do padrão, realizando, portanto, as atividades com maior eficácia, eficiência,
autonomia e conscientização.

Dentre os diversos benefícios advindos da aprovação em um processo de certificação ocupacional


para o funcionário, podem ser destacados: valorização e reconhecimento, maior empregabilidade,
promoção por mérito e melhoria do moral. Para a empresa, outros benefícios podem ser
enfatizados quando a mesma possui um quadro de funcionários devidamente certificados: menor
variabilidade e maior estabilidade do processo, aumento da produtividade, maior adequação da
empresa para reconhecimento pelas normas de gestão da qualidade.
Processos de Laminação dos Aços: UmaIntrodução E.M.S. Rizzo

As publicações foram elaboradas de forma a apresentar nos capítulos iniciais as principais


características dos equipamentos utilizados e o fluxo de operações do processo em estudo,
procurando deixar as informações relativas aos fenômenos físico-químicos que explicam os
processos para os últimos capítulos.

No caso específico das publicações para a área de laminação, os seguintes títulos compõem
esta série;

Títulos das Publicações


Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução
Processos de Laminação a Quente de Produtos Planos de Aço
Processos de Laminação de Produtos Longos de Aço
Processos de Decapagem, Laminação a Frio e Revestimentos dos Aços

Na área de aclaria, os seguintes títulos foram publicados:

Títulos das Publicações


Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino dos Aços
Introdução aos Processos de Refino Primário dos Aços nos Convertedores a Oxigênio
Introdução aos Processos de Refino Primário dos Aços nos Fornos Elétricos a Arco
Introdução aos Processos de Refino Secundário dos Aços
Introdução aos Processos de Lingotamento dos Aços

Na área de conhecimentos básicos os seguintes títulos foram publicados:

Títulos das Publicações


Introdução aos Processos Siderúrgicos
Noções Sobre Tecnologia de Gestão na Indústria

O autor expressa seus agradecimentos aos funcionários das usinas siderúrgicas, da ABM e de
fornecedores de equipamentos e insumos para a siderurgia que forneceram informações vitais
para a elaboração desta publicação, além de terem participação fundamental na revisão da
mesma. Como todo trabalho que se inicia, este certamente apresentará falhas, seja de conteúdo,
forma ou abrangência, cuja identificação, bem como sugestões para aperfeiçoamento desta
publicação, serão recebidas de bom grado.

O autor também agradece às seguintes empresas e associações de classe que cederam imagens
para ilustrar esta publicação:
Aços Viliares - Sidenor
Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais
Belgo Siderurgia S.A. - Grupo Arcelor
Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST
Danieli do Brasil Ltda.
Instituto Brasileiro de Siderurgia - IBS.
SMS Demag Ltda.
Vallourec & Mannesmann do Brasil S.A.
Voest-Alpine Indústria Ltda.

Vitória-ES, Janeiro de 2007.

Prof. Dr. Ernandes Marcos da Silveira Rizzo


E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução

1 - INTRODUÇÃO
1.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Os processos de fabricação utilizados para conferir forma, dimensões ou acabamento
às peças, podem ser ciassificados utiiizando-se diversos critérios, de acordo com o objetivo do
estudo a ser realizado. Tomando-se como base a ciassificação sugerida peia norma DIN 8580
(GERLING, 1979), restrita aos processos de fabricação envolvendo metais, pode-se propor uma
ciassificação que distingue os processos de fabricação em cinco categorias: a) moidagem, b)
corte ou separação, c) união ou acopiamento, d) recobrimento ou enobrecimento e e) modificação
de propriedades. Apresenta-se na Tabela 1.1 os diversos processos pertencentes a cada grupo e
na Figura 1.1 uma ilustração esquemática de alguns dos processos pertencentes aos diversos
grupos.

Tabela 1.1 - Ciassificação dos processos de fabricação


Categoria de
Subcategorias e Exemplos de Processos de Fabricação
Processo
Formação a partir de um fluido líquido:
Fundição:
Sopro;
injeção;
Extrusão.
Formação a partir de um sólido na forma de pó:
Moidagem Compactação de cerâmicas e de metais.
Conformação a partir de um sólido:
Forjamento;
Estampagem e hidroformação;
Laminação;
Extrusão;
Trefliação.
Usinagem mecânica:
Corte por serra ou guilhotina, furação, torneamento, apiainamento,
fresamento, alargamento, rebaixamento, mandrilamento, brochamento,
Corte rosqueamento, denteamento, iimagem, rasqueteamento, retificação,
ou superacabamento, tamboreamento, brunimento, lapidação, polimento,
Separação iixamento, jateamento e afiação.
Usinagem química.
Usinagem elétrica e eietroquímica.
Separação por fusão ou pressão.
Soldagem.
Brasagem.
União Junção por difusão.
ou Parafusos ou rebites.
Acopiamento Interferência.
Adesivos.
Dobramento.
Recobrimento
Revestimentos com metais, cerâmicas ou polímeros por: difusão, pintura,
ou
imersão, eletrodeposição e deposição de vapor.
Enobrecimento
Modificação Tratamentos térmicos.
de Tratamentos termoquímicos.
Propriedades Encruamento de superfície.
Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Forjamento Laminação Extrusão

o
1(0
o
(O o
Ê S
^ —

21
Trefilação
£ "-E Estampagem por
Estampagem por embutimento
<0
•o (O dobramento

Moldagem por sopro


Fundição Compactação
de pó

o o

Compressão
wd^'7LJ
Transferência
ou injeção Extrusão
ou injeção

Parafusos Interferência
Soldagem
Adesivos
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução

Cisalhamento Fusão
Torneamento

Retificação Furaçao
Fresamento
Jateamento

o
c
<u Pintura Eletrodeposição
E
õ
a> Imersão

c
0) ^ ^ (ll^ ^ ^ ^
E
'c
n
o
u
0)

Tratamentos térmicos Tratamentos termoquímicos


Encruamento
de superfície

1(0 (O

Figura 1.1 - Classificação dos processos de fabricação de acordo com características comuns aos
diversos processos: a) moldagem (formação a partir de um fluido ou conformação a partir de um
sólido), b) corte ou separação, c) união ou acoplamento, d) recobrimento ou enobrecimento e e)
modificação de propriedades. Estão representados esquematicamente alguns dos processos
pertencentes aos diversos grupos.
Processos de Laminação dos Aços: UmaIntrodução E.M.S. Rizzo

Esta classificação apresenta a vantagem de permitir o estudo de aspectos comuns aos


diversos processos de fabricação incluídos em uma determinada categoria. Como por exemplo,
no caso de processos de conformação a partir de um sólido, é de fundamental importância o
estudo do atrito entre o material e a ferramenta no momento da aplicação dos esforços (afetando
a magnitude dos esforços necessários e o acabamento superficial obtido para a peça), aspecto
este de menor importância nos outros processos (a não ser para explicar o desgaste das
ferramentas). Observa-se que esta classificação não é definitiva, podendo, em certos casos, um
dado processo estar presente em uma ou outra categoria.

Ressalta-se que na classificação proposta, o estado do material (sólido, líquido ou gasoso)


não é um aspecto restritivo, ou seja, pode-se, por exemplo, produzir uma peça por moldagem a
partir do estado líquido (fundição), do estado sólido (metalurgia do pó) ou do estado gasoso
(deposição de vapor) ou mesmo de uma mistura de estados, como no caso do forjamento de ligas
metálicas semi-sólidas.

Outras classificações podem ser realizadas tomando-se com base outros critérios como
por exemplo (BRESCIANI FILHO et ai, 1991):
- Continuidade do processo;
- Tipo de esforço predominante;
- Tipo de fluxo do material;
- Temperatura em que o processo é efetuado;
- Tipo de produto obtido;
- Programa de produção.

1.2- PROCESSO DE CONFORMAÇÃO POR LAMINAÇÃO


De acordo com a classificação apresentada na Tabela 1.1, o processo de laminação objeto
deste livro está incluído na categoria denominada de moldagem, pertencendo à subcategoria de
conformação a partir de um sólido. Os processos pertencentes a esta categoria também são
denominados de processos de conformação mecânica ou processos de conformação plástica.

A importância dos metais na tecnologia moderna deve-se em grande parte à relativa


facilidade com que estes podem ser processados com o objetivo de se obter uma forma
desejada, com propriedades controladas e a um custo compatível com a sua utilização. De uma
maneira geral, os metais apresentam alta resistência à deformação e tenacidade, que os tornam
adequados a uma série de aplicações tecnológicas. Ao mesmo tempo, permitem a sua
conformação no estado sólido, por meio de diversos processos de trabalho mecânico, associados
aos tratamentos térmicos que permitem a alteração e o controle de diversas propriedades.

A capacidade de os metais sofrer deformação plástica sem se romper (ductilldade) é uma


propriedade extremamente útil desde a pré-história, quando o homem trabalhava metais que
apareciam na forma livre na natureza, tais como o ouro ou ocasionalmente o ferro de meteoritos,
ou ainda metais como a prata, o titânio, o zinco e o cobre, que foram reduzidos a partir de seus
óxidos sob condições naturais ou acidentalmente devido a incêndios em florestas e campos. As
principais informações (tecnologias) relativas à forma de trabalhar os metais foram desenvolvidas
através dos séculos, como uma arte, em um grande número de oficinas em várias partes do
mundo. Grande parte do conhecimento era transmitida de pai para filho, ou de artesão para
aprendiz, muitas vezes como tratados secretos.

O forjamento e a fundição são processos de fabricação largamente utilizados há mais de


3.000 anos, enquanto que o processo de laminação assumiu uma maior importância na indústria
durante o século XIX, embora os primeiros laminadores que se tem noticia foram empregados
para processar a frio metais macios como o chumbo e o estanho no século XV. O processo de
laminação foi inclusive objeto de estudos pelo gênio artístico e científico de Leonardo da Vinci que
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 9

projetou equipamento de laminação entre o ano de 1480 e 1495. A laminação a quente do aço foi
iniciada no final do século XVI na Inglaterra, em primeiro lugar para barras e no século seguinte
para placas e chapas. As primeiras patentes de laminação a frio de produtos planos são inglesas
do ano de 1761. Inicialmente o aço era laminado predominantemente na forma de perfis (trilhos,
vigas, cantoneiras e barras), mas desde 1930 os produtos planos (chapas) passarão a ser
produzidos em volumes maiores.

Apesar de as noções práticas a respeito da conformação dos metais estenderem-se por


milhares de anos, o conhecimento dos fenômenos físicos associados com a deformação foram
desenvolvidos nos últimos 60 anos do século passado. Em 1936, E. Schmid e W. Boas
publicaram um trabalho no qual discutiam a deformação plástica de cristais pertencentes aos
principais grupos cristalográficos (CFC, CCC e HC) e em diferentes direções do reticulado. A
teoria da deformação pela movimentação de discordâncias, fundamental para explicar os
mecanismos de deformação e resistência à deformação dos metais (assunto do capítulo 13 deste
livro) foi proposta de modo independente por Orowan, Polanyi e Taylor em 1934.

A conformação mecânica ou deformação plástica por laminação é efetuada por duas


razões básicas. Primeiro, visando obter formas que seriam difíceis ou dispendiosas de serem
produzidas por outros métodos. Estas formas vão desde folhas e barras (fios) finos, que, embora
simples, são difíceis de serem produzidas economicamente por outros métodos, até formas mais
complicadas como vigas em I, trilhos e perfis especiais. Observa-se que o processo de laminação
é um processo de conformação mecânica largamente aplicado às ligas metálicas. Considerando
os dados divulgados por entidades internacionais relativos aos primeiros anos do século XXI, mais
de 90% dos aços e das ligas de alumínio e cobre passaram pelo menos uma vez por processos
de laminação, correspondendo a mais de um bilhão de toneladas.

A segunda razão reside no fato de as propriedades mecânicas dos metais serem


geralmente melhoradas pela conformação mecânica. Neste caso, o efeito mais relevante é o
encruamento (endurecimento por deformação plástica), freqüentemente utilizado com a
finalidade de aumentar a resistência mecânica de materiais. O trabalho mecânico também permite
obter microestruturas de maior tenacidade, por exemplo: fechando ou caldeando cavidades ou
alongando partículas de inclusões para a forma de veios paralelos e alinhados por meio de um
cuidadoso planejamento do processo, segundo as direções do produto acabado que irão ser
submetidas às maiores tensões de tração.

Uma outra vantagem fundamental do uso dos processos de produção por laminação está
na possível economia de material, devido à adequação das formas e na menor relação
peso/resistência (construção mais leve), em relação aos métodos de usinagem ou fundição. O
processo de laminação apresenta uma alta produtividade e um controle dimensional do produto
acabado que pode ser bastante preciso, além de permitir a obtenção de produtos, como chapas
finas de reduzida espessura e longos perfis, que seria impossível ou multo dispendioso por outros
processos. O processo de laminação também possibilita a introdução de um elevado nível de
automação, facilitando assim o controle de uma planta industrial, reduzindo a variabilidade do
processo e permitindo reduzir a exposição dos operadores a riscos.

Como os custos dos ferramentais de conformação por laminação (cilindros de laminação) e


o investimento em instalações de uma linha de produção por laminação são elevados, o tamanho
do lote encomendado afeta decisivamente no custo dos produtos gerados por laminação. Em
alguns casos, utilizam-se cilindros confeccionados com caríssimos aços para trabalho a quente,
de difícil usinagem, e nas quais se deve executar, muitas vezes formas complexas ou com uma
elevada freqüência de renovação da camada usinada de trabalho. O processo de conformação
por laminação é adequado para a produção em série, promovendo assim uma redução de custo
de produção. Pelos motivos expostos, a laminação é um dos processos de conformação mais
utilizados nas indústrias.
10 Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Por definição a laminação é um processo de conformação no qual o material é forçado a


passar entre dois cilindros, girando em sentidos opostos, com praticamente a mesma velocidade
superficial e espaçados entre si a uma distância menor que o valor da dimensão inicial do material
a ser deformado (Figura 1.2). Ao passar entre os cilindros, a tensão surgida entre o esboço
(produto em processamento) e os cilindros promove uma deformação plástica, na qual a
espessura é diminuída, o comprimento e aumentado e a largura pode ser aumentada ou reduzida.
Em certos casos, a largura pode não ser alterada.

Cilindro
Zona de
deformação

Metal não
defor{nado Refrigeração

Metal
deformado
Lubrificação

Figura 1.2 - Representação esquemática do processo de laminação e imagens de etapas de


execução do processo.

Durante a laminação, raramente passa-se o material somente uma vez entre os cilindros
de laminação, pois, a redução de área almejada não pode ser conseguida em um só passe.
Assim, o equipamento de laminação deve ser capaz de submeter o material a uma seqüência de
passes. Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros, isto pode ser
conseguido de duas formas: ou variando-se a distância entre os cilindros de trabalho, laminadores
reguláveis durante a operação, ou mantendo-se esta distância fixa, laminadores fixos durante a
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 11

operação, e variando-se o diâmetro (perfil) do cilindro ao longo do seu comprimento, o que


eqüivale a variar a abertura entre os cilindros (Figura 1.3). Neste último caso, a peça a ser
trabalhada deverá ser deslocada paralelamente aos cilindros para cada passe sucessivo. O canal
é um corte ou entalhe usinado na mesa dos cilindros, com forma pré-determinada, onde acontece
a deformação do material durante o processo de laminação.

Uma outra forma de realizar passes com diferentes reduções, seria a colocação de
laminadores em linha, com uma distância pré-determinada entre eles, de modo que trabalhassem
o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente (Figura 1.4).

Figura 1.3 - Cilindros com canais de um laminador do tipo fixo durante a operação.

Figura 1.4 - Cilindros de laminação dispostos de forma contínua para produtos planos.

O processo de laminação pode ser feito a frio ou a quente. Normalmente, a laminação a


quente é usada para as operações de desbaste e a laminação a frio, para as operações de
acabamento de produtos planos. Geralmente, utiliza-se um ou dois conjuntos de cilindros para a
laminação a quente, de modo que o lingote ou o esboço passa várias vezes entre os mesmos
12 Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução E.M.S. Rizzo

cilindros. As últimas etapas da laminação a quente e a maior parte da laminação a frio são
efetuadas comumente em múltiplos conjuntos de cilindros denominados trens de laminação.

O número de operações necessárias para atender a estes objetivos do processo de


laminação, depende das especificações estipuladas para a forma, as propriedades mecânicas, as
condições superficiais (rugosidade, revestimentos, etc.) e em relação à macro e microestrutura do
produto laminado. Quanto mais detalhadas forem estas especificações, mais complicado será o
procedimento e um maior número de operações será necessário.

Para obtenção de produtos laminados as principais etapas são;


a) Preparação do material inicial para a laminação;
b) Aquecimento do material inicial;
c) Laminação a quente;
d) Acabamento e/ou tratamento térmico (se se tratar de produto final);
e) Decapagem;
f) Laminação a frio (se necessário);
g) Tratamento térmico;
h) Acabamento e revestimento.

Para facilitar o estudo da etapa de laminação de produtos acabados deve-se considerar


que os produtos laminados de aço podem ser fabricados por um dos dois caminhos descritos a
seguir (Figura 1.5):
a) Produção de perfis, tarugos e barras (produtos não-planos ou produtos longos);
b) Produção de chapas, tiras e folhas (produtos planos).

Lingote Laminador de chapas


Chapas grossas
grossas
Peças
Forno forjadas ••
Forjamento
Bobina a quente

encru
Fornos-poço P aca
Chapa fina

Laminador tiras a quente


Forno de
reaquecimento O O O O O OI
Bloco (ycpcpcpoo
Laminador Laminador de barras e perfis Barras veigas e perfis Tubos
desbastador
GOGOO
G<0|oooaDcoocxxxx> Fio-máquina
Tarugo Pré-forma Laminador de fio-mâquina
Fornos de Lam. Bobina
Bobina a Laminador
Decapagem ip Recozimento encru
a frio
quente de tiras a
frio

Figura 1.5 - Fluxograma de produção típico da área de laminação de indústrias siderúrgicas.

Como pode ser observado, existem dois pontos iniciais distintos na laminação: ou parte-se
do lingote obtido por lingotamento convencional na aciaria, ou parte-se das placas ou blocos do
lingotamento contínuo também na aciaria.

Quando o produto inicial é um lingote, existe a necessidade de um laminador primário,


também conhecido pelo nome de laminador desbastador, onde os lingotes são transformados
em blocos ou placas para subseqüente acabamento em barras, perfis, chapas, tiras e folhas.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: UmaIntrodução 13

Através do processo de laminação, lingotes são convertidos em produtos semi-acabados e


os produtos semi-acabados (laminados ou lingotados continuamente) podem ser transformados
em produtos acabados, os quais devem atender as especificações estabelecidas em termos de
propriedades mecânicas, forma, dimensões, acabamento superficial, dentre outros critérios. As
operações de acabamento envolvem operações de tratamentos térmicos (esferoidização,
normalização, recozimento, etc.) ou tratamentos superficiais (galvanização, estanhagem,
cementação, usinagem, têmpera superficial, etc.). Devido ao fato de as operações de laminação
serem com freqüência as últimas operações que podem alterar a microestrutura do material, elas
devem ser projetadas de modo a permitir que a microestrutura desejada seja obtida.

Depois da obtenção das placas ou dos blocos no laminador primário, estes dois semi-
acabados serão acabados de maneiras diferentes.

As placas serão reaquecidas nos fornos de reaquecimento e poderão seguir por dois
caminhos distintos: ou são encaminhadas a um laminador de chapas grossas onde a espessura
da placa será reduzida, ou são encaminhadas para o laminador de tiras a quente onde serão
obtidas as bobinas de chapas laminadas a quente, ou, em certos casos, as chapas grossas. As
bobinas de tiras laminadas a quente podem por sua vez, seguir vários caminhos distintos: podem
ser utilizadas na fabricação de tubos com costura, por diversos processos: podem servir de
matéria-prima para o laminador de tiras a frio obtendo-se assim chapas e tiras laminadas a frio
com ou sem revestimentos superficiais; podem servir de matéria-prima para os laminadores a
frio tipo Sendzmir para o caso de aços especiais (inoxidáveis, ao silício, etc.) onde obteríamos
as folhas ou fitas laminadas. As tiras ou chapas oriundas do laminador de tiras a quente podem
também ser utilizadas para a fabricação de peças dobradas, longarinas, rodas, vigas, vasos de
pressão, etc.

Para o caso dos blocos e tarugos, estes podem seguir três caminhos distintos: para os
laminadores de perfis (leves, médios ou pesados) onde obteríamos os perfis estruturais e os
trilhos; para os laminadores de barras ou de fios, através dos quais se chegaria aos diversos
tipos de barras e aos fios-máquina; para os laminadores de tubos sem costura. Normalmente,
todas as etapas de laminação de blocos e tarugos até o produto final são efetuadas a quente.

Durante as etapas de laminação, deve-se efetuar um controle de qualidade do produto


para se detectar a presença de defeitos, tais como trincas e dobras, a fim de se evitar que um
produto com excesso de defeitos, portanto, rejeitável, continue sendo processado, com
desperdício de tempo e energia.

Pode-se destacar que as principais variáveis de influência na laminação são:


- A resistência à deformação do metal (tensão de escoamento e de ruptura, encruamento
durante a deformação, temperatura de trabalho, velocidade de trabalho, etc.);
- O atrito entre os cilindros e o metal;
- A presença da tração de avanço ou de retrocesso no passe de laminação;
- Os cilindros de laminação (diâmetro, desgaste, acabamento superficial).

Estes aspectos serão discutidos nos próximos capítulos deste livro.

1.3 - CLASSiFiCAÇÃO DOS PRODUTOS LAMINADOS


Os produtos siderúrgicos podem ser classificados tomando-se como referência sua
composição química, em três grandes famílias: ferro-ligas, ferros fundidos e aços. Uma outra
classificação de extrema importância para a compreensão do setor siderúrgico é relativa ao grau
de acabamento dos produtos siderúrgicos após as etapas de refino e laminação, nesse caso
tratando-se especificamente dos aços. Como grau de acabamento entende-se a aplicabilidade
direta destes produtos como matérias-primas para outros segmentos industriais como, por
14 Processos de Laminação dos Aços: UmaIntrodução E.M.S. Rizzo

exemplo, na produção de peças em Indústrias metalúrgicas ou de estruturas metálicas na


construção civil. Segundo este critério, os produtos siderúrgicos podem ser classificados em
acabados ou semi-acabados.

Os produtos siderúrgicos são denominados semi-acabados, ou intermediários, em virtude


de praticamente não existir aplicação direta para os mesmos, salvo para posterior processamento
por laminação, extrusão, forjamento, etc., que os transformarão em produtos finais, ou seja,
acabados. Observe-se que esta classificação é polêmica, suscitando discussões relativas à
cobrança de impostos por parte dos governos para exportação e importação e também restrições
às importações por alguns países, através do estabelecimento de cotas distintas para produtos
acabados e semi-acabados, com, via de regra, a permissão de um maior volume para este último
caso, cujo impacto ambiental, nos processos para usa obtenção, é potencialmente maior em
função de processar um volume bastante elevado de matérias-primas.

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) em sua norma NBR 6215 de 1986
classifica os produtos semi-acabados de acordo com a área da seção transversal e sua forma em:
- Bloco - é um produto semi-acabado cuja seção transversal é superior a 22.500 mm^ e
com relação entre altura e espessura igual ou menor que 2; as arestas são
arredondadas;
- Tarugo ou palanquilha - é um produto semi-acabado cuja seção transversal é menor ou
igual a 22.500 mm^ e a relação largura e espessura igual ou menor que 2; as arestas são
arredondadas as tolerâncias dimensionais menos restritivas que as de barras;
- Placa - é um produto semi-acabado com seção transversal retangular, com espessura
maior que 80 mm (100 mm segundo a norma NBR 5903 de 1983-1987) e relação largura
e espessura maior que 4.

Observa-se que pode ser efetuada uma correlação entre os produtos semi-acabados e os
tipos de produtos laminados acabados, ou seja, produto plano ou produto não-plano (longo),
conforme apresentado na Tabela 1.2. Esta classificação é importante porque, normalmente, as
tecnologias empregadas para cada grupo tanto na etapa de laminação como na etapa de
lingotamento contínuo apresentam diferenças significativas. Atualmente, cerca de 46% da
produção mundial de aços lingotados são transformados em produtos longos e o restante em
produtos planos. Na Figura 1.6 são apresentados desenhos esquemáticos dos produtos semi-
acabados.

Lembramos que existem empresas e países que utilizam outros critérios e denominações e
que o comprimento do semi-acabado é função dos produtos finais a serem obtidos a partir dos
mesmos, respeitando-se as limitações de equipamento de cada laminação. Outros aspectos
podem ser utilizados para estabelecer a separação entre tarugos e blocos. Algumas normas ou
empresas consideram o limite de 240 x 240 mm, nos EUA o limite é de 160 x160 mm. Podem ser
lingotados blocos com até 500 mm x 600 mm. Os tarugos normalmente são lingotados até uma
seção mínima de 75 x 75 mm. O lingotamento de tarugos redondos é realizado em sua maior
parte visando à laminação de tubos sem costura.

Normalmente a etapa de metalurgia secundária antes do lingotamento de tarugos é mais


sofisticada do que no caso de blocos. Isto se deve ao fato de que nas etapas intermediárias
necessárias para a laminação do bloco (laminação de desbaste) antes das etapas de laminação
final para obtenção do produto acabado, possibilitarem a realização de inspeções internas e
externas, permitindo o recondicionamento do tarugo laminado a partir do bloco ou lingote
(eliminação de defeitos superficiais por esmerilhamento ou escarfagem), o descarte de regiões
defeituosas do tarugo ou mesmo a separação de peças desclassificadas em ensaios de sanidade
interna. Desta forma, é possível compensar em parte o menor rigor da etapa de metalurgia
secundária no caso dos blocos. Esta não é uma regra geral, haja vista que, no caso de seções
pesadas laminadas, a obtenção do tarugo laminado a partir do bloco nem sempre é necessária.
Apesar dos maiores custos envolvidos, esta dupla etapa de laminação e a menor velocidade de
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 15

lingotamento são consideradas por alguns autores como vantagens do lingotamento contínuo de
blocos em relação ao de tarugosV

Tabela 1.2 - Classificação do processo de lingotamento contínuo dos aços


Matéria-Prima Gerada no
Produto Laminado
Lingotamento Continuo
Placa (slab)
Produto plano Placa fina (thin slab)
Tira ou chapa fina (stríp)
Bloco (bloom)
Produto não-plano ou longo Tarugo (biliet)
Pré-forma (biank)

Tarugo Tarugo Pre-forma


Bloco retangular

Placa grossa de
lingotamento
contínuo
"convencional"

Placa fina

Tira ou chapa fina


Figura 1.6 - Representação esquemática das formas típicas da seção transversal dos produtos
comuns do processo de lingotamento contínuo de aços^.

As pré-formas {blanks) são lingotadas visando à redução do número de passes na


laminação a quente de vigas e perfis, reduzindo assim custos de produção na etapa de laminação,
diminuindo o consumo de energia e aumentando a produtividade da usina siderúrgica.

As placas ÍIngotadas continuamente pelos processos convencionais, apresentam


espessura na faixa de 200 a 400 mm e largura de 600 até 4.000 mm. Placas finas são ÍIngotadas
na faixa de 30 a 150 mm de espessura.

A largura da placa depende do produto a ser laminado posteriormente. Normalmente,


quanto menor a espessura do produto final (chapas finas ou folhas, por exemplo) menor deve ser
a largura da placa para que sejam atendidas as tolerância de coroa (variação de espessura ao
longo da largura do produto laminado), devido a flexão dos cilindros de laminação. Quanto menor

No lingotamento contínuo de tarugos, a menor dimensão da seção transversal acelera a


solidificação, produzindo uma estrutura mais refinada, mas também reduz a dimensão das inclusões, que
aliada a maior velocidade de lingotamento em relação ao caso dos blocos (para esgotar a panela em um
tempo equivalente) dificulta a flotação das inclusões, podendo comprometer a limpidez do aço.
^ Maiores detalhes sobre o processo de lingotamento contínuo dos aços podem ser obtidos na
publicação Introdução aos Processos de Lingotamento dos Aços (RIZZO, 2006).
16 Processos de Laminação dos Aços: UmaIntrodução E.M.S. Rizzo

a largura da placa, menor a produtividade da máquina de lingotamento contínuo, pois,


normalmente, a velocidade máxima de lingotamento é limitada pela espessura da placa, e não por
sua largura. Esta limitação pode ser superada pela consolidação de uma série de
aperfeiçoamentos que estão sendo introduzidas nos equipamentos de laminação a quente e a frio
de chapas.

Uma opção para aumentar a produtividade no lingotamento de placas de aço,


principalmente no caso de placas de pequena largura, é a realização do lingotamento duplo (twin),
ou seja, a subdivisão de um molde em duas partes. O lingotamento do tipo twin possibilita a
utilização de até 4 veios em uma máquina de lingotamento de placas de aço.

Uma outra possibilidade de redução de custos de uma usina siderúrgica de produtos


laminados planos é através da produção de placas finas. A produção de placas finas permite
reduzir a etapa de laminação, pois, dispensa a realização de aproximadamente 5 a 7 passes de
redução no laminador de desbaste de placas, podendo também dispensar a etapa de
reaquecimentos de placas (apenas um forno do tipo túnel para conservação de temperatura). Já
que é possível a laminação direta do produto lingotado no trem acabador de tiras a quente sem
passar por uma etapa de resfriamento, inspeção e condicionamento das placas.

Placas mais espessas, acima de 300 mm, são mais indicadas para a laminação de chapas
grossas (na faixa de 10 a 30 mm), pois, neste caso, é possível a aplicação de uma maior
intensidade de deformação plástica, permitindo uma melhoria das propriedades mecânicas do
produto final.

Quanto aos produtos acabados de laminação (observa-se que podemos obter produtos
acabados a partir de semi-acabados por diversos processos de conformação tais como
laminação, forjamento, trefilação, extrusão, etc.) existe uma subclassificação de extrema
importância para o setor siderúrgico de acordo com o tipo de produto plano e não-plano.

Entende-se por produto laminado plano ou simplesmente produto plano aquele cuja forma
da seção transversal é retangular, sendo que a largura do produto é várias vezes maior do que a
sua espessura.

Produtos longos ou não-planos, pelo contrário, tem sua seção transversal diferente da
forma retangular (exceção de barras chatas), formas em geral complexas e variadas, embora já se
tenham formas consagradas e limitadas. É o caso de perfis tais como H, I, U, trilhos, barras
redondas, quadradas, sextavadas e outros.

Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a quente ou a quente e a frio de
placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdividem de acordo com as dimensões em:
- Bobina - produto plano laminado com largura mínima de 500 mm e enrolado na forma
cilíndrica.
- bobina fina a frio - produto plano laminado com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com
largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final é
obtida por laminação a frio.
- bobina fina a quente - produto plano laminado com espessura^ entre 1,20e 5,0 mm e
com largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final é
obtida por laminação a quente.
- bobina grossa - produto plano laminado com espessura superior a 5,0 mm e igual ou
inferior a 12,7 mm, largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica e cuja
espessura final é obtida por laminação a quente"*.

®Apesar de a norma considerar como bobina iaminada a quente a partir da espessura de 1,2 mm, já
existem empresas que realizam a iaminaçâo de bobinas com uma espessura de 0,8 mm.
Já existem empresas laminando e bobinando chapas grossas com espessuras acima de 18 mm.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: UmaIntrodução 17

- Chapa - produto plano de espessura mínima de 0,38 mm e largura mínima de 500 mm.
- chapa fina - chapa com espessura entre 0,38 e 5,0 mm e com iargura igual ou
superior a 500 mm.
- chapa fina a frio - chapa com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com iargura superior
a 500 mm, fornecido em forma plana, cuja espessura final é obtida por iaminação a
frio.
- chapa fina a quente - chapa com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura
superior a 500 mm, fornecido em forma piana, cuja espessura final é obtida por
laminação a quente.
- chapa grossa - chapa com espessura superior a 5,0 mm e iargura superior a 500
mm, fornecido em forma plana, cuja espessura final é obtida por laminação a quente,
seja no laminador reversível até no máximo 152 mm ou no laminador contínuo até no
máximo 12,70 mm;
- Fita de aço para embaiagem - produto piano iaminado com espessura igual ou inferior a
1,27 mm e com iargura igual ou inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo, utilizado
como eiemento de fixação ou compactação no acondicionamento e/ou embaiagem;
- Folha - produto plano laminado a frio com espessura iguai ou inferior a 0,38 mm e com
largura mínima de 500 mm e fornecido em bobinas ou em um comprimento definido.
- Tira - produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com iargura iguai ou
inferior a 500 mm, fornecido com comprimento definido.
- tira cortada - produto plano laminado com iargura iguai ou inferior a 500 mm,
fornecido com comprimento definido; pode ser obtida de rolos cortados aplainados
ou de corte mecânico de chapas finas a frio, chapas finas a quente, chapa grossa ou
quaiquer produto piano laminado;
- tira reiaminada a frio - produto plano relaminado a frio com espessura igual ou inferior
a 8,00 mm e largura igual ou inferior a 500 mm, fornecido com comprimento definido,
distinguindo-se da tira cortada por ter tolerância mais estreitas na espessura e
largura decorrentes do processo de fabricação;
- Rolo - produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com iargura igual ou
inferior a 500 mm, enroiado na forma cilíndrica de tai modo que a largura final do rolo seja
igual a largura do produto plano (rolo simples) ou então, de modo que a largura final do
rolo seja superior a iargura do produto piano, o qual é obtido em sistema oscilante (rolo
ziguezague).

Na Figura 1.7 são apresentadas exempio das formas básicas de fornecimento de produtos
laminados pianos: na forma piana (chapas) ou na forma enroiada (bobina ou rolo).

Os produtos acabados laminados não-planos ou iongos podem ser classificados em


barras, fios-máquina, tubos, perfis comuns, perfis especiais e os trilhos. A Figura 1.8 apresenta
alguns exemplos de produtos laminados longos. Os produtos não-planos chamados de fio-
máqulna são materiais com seção transversai circular, quadrada, hexagonal, semicircular,
retangular ou outra qualquer, com diâmetro de 5 até 45 mm, laminados a quente, fornecidos
geraimente na forma de bobinas. Normalmente o fio-máquina é destinado à trefilação para
produção de fios posteriormente utilizados a fabricação de pregos, parafusos, arame farpado, etc.
ou destinados ao forjamento de peças.

Os produtos laminados iongos do tipo barras e perfis podem ser ciassificados em leves
(comerciais) médios e pesados. Aiem disso, existe uma série de formas normaiizadas de perfis
(cantoneiras, vigas I, vigas U, trilhos, etc.) e barras (redondas, vergalhões, sextavadas,
quadradas, chatas, etc.). Os tubos sem costura são aqueles produzidos por laminação, onde
não se utiliza nenhum processo de união para a formação do tubo. Na Tabela 1.3 apresenta-se
uma relação de produtos longos e as respectivas normas utiiizadas na sua padronização pela
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
18 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

|f

ri /, r

Figura 1.7 - Exemplos de produtos laminados planos: (a) bobina; (b) chapa; (o) bobinas com
pinturas em cor; (d) bobina de aço inox, (e) chapas revestidas com zinco com acabamento extra
liso, (f) flores reduzidas de zinco e (g) flores ou cristais regulares de zinco; (h) bobina revestida
com estanho; (i) chapa de piso; (j) chapa grossa e (k) rolos.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 19

raiiíii

í 1

Figura 1.8 - Exemplos de tipos de produtos laminados não-planos ou longos: (a) barras; (b) perfis
especiais; (o) fio-máquina; (d) viga I com superfície antiderrapante; (e) perfis comuns; (f) tubos
sem costura; (g) estaca prancha; (h) trilhos; (i) trilho ferroviário; (j) vergalhão; (k) viga pesada.
20 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Tabela 1.3 - Relação de produ os longos (não-planos) padronizados ou não pela ABNT.
Tipo de Desenho
Norma de padronização (ABNT)
Produto representativo
-NBR-6008/1983 - Perfis H de abas paralelas, de aço,
laminados a quente.
-NBR-6009/1983 - Perfis I de abas paralelas, de aço,
laminados a quente.
-NBR-7012/1981 - Perfis I de abas inclinadas, de aço,
X laminados.
-NBR-6109/1994 - Cantoneiras de abas iguais, de aço,
Perfis L laminadas - Dimensões e tolerâncias.
Comuns -NBR-6352/1980 - Cantoneiras de abas desiguais, de
L aço, laminadas a quente.
-NBR-6359/198Ó - Cantoneiras de abas e espessuras
L desiguais, de aço, laminadas.
-NBR-7822/1983 - Perfil T de cantos arredondados, de
T aço laminado.
-NBR-6351/1981 - Perfil U de abas inclinadas, de aço
I ü laminado.
-NBR6928/1994 - Barras de aço laminadas a quente -
Defeitos de superfície.
-NBR07480/1996 - Barras e fios de aço destinados a
armaduras para concreto armado.
-NBR8581/1989 - Barras e fios-máquina de aço-carbono
laminados a quente - Qualidade comercial

O -NBR08648/1990 - Barras e fios-máquina de aço de


qualidade e especial laminados a quente, para
acabamento de superfície.
-NBR9162/1985 - Barras redondas e fios-máquina de aço
laminados a quente para molas helicoidais.
-NBR09353/1995 - Barras, palanquilhas e blocos de aço
laminados ou forjados - Avaliação da segregação central
Barras de carbono através de análise química.
O -NBR10750/1989 - Barras redondas de aço, laminadas a
quente, para fabricação de tubos sem costura.
-NBR-11294/2000 - Barras de aço ao carbono e ligado,
redondas, quadradas e sextavadas, laminadas a quente.
-NBR11527/1990 - Barras redondas de aço, laminadas a
quente, para forjamento a frio.
-NBR11865/1991 - Barra cfiata de aço laminada a quente
para fabricação de molas e feixes de mola.
-NBR13283/1995 - Barras de aço, laminadas a quente,
redondas, quadradas e sextavadas, para uso geral -
Dimensões.

-NBR-5907/1982 - Barra chata de aço laminada a quente.

Trilhos
-NBR-7590/1991 - Trilho "Vignole".
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 21

Tipo de Desenho
Norma de padronização (ABNT)
Produto representativo
-NBR11824/1991 - Dormente de aço.
•NBR12477/1991 - Dormente de aço laminado - DA-28.
-NBR EB-2123/1991 - Dormente de aco.
-Estaca prancha tipo reta (ainda não normalizado).

Perfis -Estaca prancha tipo D (ainda não normalizado).


especiais
=2. -Guia de elevador (ainda não normalizado).

-NBR-7591/1982 - Tala de junção.


1 -NBR-7723/1983 - Placa de apoio - Tolerância
dimensional.

-NBR6325/1985 - Fio-máquina de aço para forjamento a

O frio de parafusos e porcas.


-NBR6330/1980 - Fio-máquina de aço-carbono, de uso
gerai, destinado a trefilação e laminação a frio.
Fio-
Máquina*
o -NBR6354/1980 - Fio-máquina de aço destinado à
trefilação e laminação a frio.
-NBR8262/1983 - Fio-máquina de aço inoxidável para
• forjamento a frio de parafusos e porcas.
-NBRNM117/2000 - Fio-máquina de aço - Exame de
superfície.
-NBR10750/1989 - Barras redondas de aço, laminadas
a quente, para fabricação de tubos sem costura.
Tubo sem -NBR5577/1982 - Tubo de aço - Classificação quanto
costura ao emprego.
-NBR6321/1983 - Tubo de aço-carbono, sem costura,
para condução de fluidos utilizados em altas
* Fio-máquina - A seção transversal do fio-máquina pode ser circular, quadrada, hexagona,
semicircular, retangular ou outra.
22 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Na Tabela 1.4 tem-se a distribuição das aplicações dos aços produzidos pela siderurgia no
ano de 2004. Observa-se que no ano de 2004 foram produzidas 1.057.128 x 10^ toneladas de aço
nas aciarias. Cerca de 90,3% desta produção foi lingotado continuamente, 9,1% foi lingotada
convencionalmente e o restante (0,5%) aplicado para peças fundidas. O somatório da produção
de planos e longos não coincide com a produção de aço na aciaria porque devem ser
consideradas as perdas que existem durante a etapa de laminação e de lingotamento e as
aplicações diretas dos produtos lingotados na área de construção mecânica, inclusive o
forjamento de grandes peças. Observa-se que no ano de 2004, foram laminados 54,0% de
produtos acabados planos e 46% e produtos acabados longos. A intenção da apresentação
destas informações é ilustrar as aplicações dos aços, não sendo objetivada uma exatidão
numérica das informações apresentadas.

Tabela 1.4 - Dados da produção siderúrgica mundial em 2004 por tipo de produto (Fonte:
International Iron and SteeI Institute, SteeI Statistical Yearbook 2005, Brussels, 2006).

Produção Siderúrgica Mundiai por Tipo de Produto no Ano de 2004


Quantidade
Produto
(lOM)
Fundição (peças fundidas) 5.041
Lingotamento convencional (lingotes) 95.794
Lingotamento contínuo (placas, blocos e tarugos) 956.293
Produção total de aço 1.057.128

Laminados a quente (incluindo a laminação de lingotes) 980.627


Produtos planos laminados a quente 481.073
Produtos longos Laminados a quente (excluindo-se os tubos sem costura) 389.696

Dados de aplicações típicas


Perfis pesados (> 80 mm) 35.570
Perfis leves (< 80 mm) 49.306
Vergalhões 91.546
Barras (com exceção dos vergalhões) 84.205
Fio-máquina 110.896
Trilhos 6.917
Tubos sem costura (laminados) 19.874

Chapas de aço para fins elétricos (a frio) 7.356


Folhas de Flandres 13.920
Tubos de pequeno diâmetro conformados e soldados 69.903
Chapas revestidas por outros materiais metálicos (Zn, Cr, etc.) 87.246
Chapas revestidas por outros materiais não-metálicos 7.998
Tubos soldados de grande diâmetro 41.058

Consumo aparente de aço 1.084.106


Consumo aparente de aço per capita (kg/habitante/ano) 183,0
Consumo aparente de produto acabado 985.534
Consumo aparente de produto acabado per capita (kg/habitante/ano) 166,3

Produção de aço inoxidável e aços resistentes ao calor (lingotes e placas) 24.570


E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 23

2 - TIPOS DE LAMINADORES E SUAS APLICAÇÕES


2.1 - CRITÉRIOS PARA CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES
Para se definir e classificar um laminador, ou ainda melhor, um trem de iaminação, é
necessário que se conheça:
- Programa de produção:
- Tipo de produtos;
- Tipo de cadeiras;
- Disposição das diversas cadeiras de trabalho;
- Temperatura de trabalho.

2.2 - PROGRAMA DE PRODUÇÃO

Sob o ponto de vista do programa de produção, pode-se classificar os laminadores em


iaminadores primários ou de semi-produtos e laminadores de produtos acabados.

Os iaminadores primários ou de semi-produtos são aqueles que produzem semi-acabados


(placas, blocos e tarugos), utilizando lingotes como matérias-primas. Estes semi-acabados são
destinados aos trens acabadores ou para forjamento de peças. Os laminadores primários também
são denominados de laminadores desbastadores de lingotes e também são conhecidos pelo
nome de blooming ou slabbing. No caso de lingotes grandes, os seus produtos serão os blocos
{blooms) ou as placas (slabs). No caso de lingotes pequenos, produzem diretamente tarugos ou
platinas. Os iaminadores desbastadores de lingotes não devem ser confundidos com as cadeiras
desbastadoras utilizadas para a aplicação dos primeiros passes nas linhas de laminação de
produtos acabados.

Com o desenvolvimento do processo de lingotamento contínuo, os iaminadores


desbastadores de lingotes são cada vez menos utilizados, pois, os semi-acabados são produzidos
diretamente na etapa de lingotamento contínuo, permitindo a extinção de diversos equipamentos e
etapas como, por exemplo: iingoteiras, cabeças quentes, pontes estripadoras, laminadores
desbastadores de semi-acabados, fornos-poço, etc.. Normalmente a combinação dos processos
de lingotamento convencional (produção de lingotes) com a laminação dos aços, permite obter um
rendimento em peso de 80 a 88%. Se a etapa prévia á laminação for o lingotamento contínuo,
este rendimento sobe para faixas na ordem de 96 a 98%. Estes são apenas dados indicativos,
pois, o tipo de aço, o grau de atualização tecnológica da usina siderúrgica, método de
lingotamento (direto ou indireto), número de corridas em uma seqüência, as dimensões dos
produtos e as exigências de qualidade de superfície afetam estes indicadores de produtividade ou
rendimento.

Porém, em muitos casos, é necessário um elevado grau de redução para se obter uma
maior resistência mecânica de um produto laminado ou forjado, justificando a utilização de um
lingote de grande seção transversal em relação à seção do produto laminado final. Desta forma,
pode ser vantajosa a utilização de lingotes como matéria-prima para laminação, ao invés de optar
pelo elevado investimento em um equipamento de lingotamento contínuo de peças de grande
seção. Como exemplos de tais situações, podem ser citadas a utilização de lingotes para
iaminação de placas finas utilizadas posteriormente para a fabricação de bases de máquinas,
engrenagens, ganchos, âncoras, utilizando processos de corte com maçaricos de oxigênio
(oxicorte) e usinagem. Os pequenos lingotes podem ser laminados em desbastadores para
produção de blocos ou tarugos que serão reiaminados para geração de barras utilizadas na
fabricação de componentes mecânicos utilizados em aplicações que exigem elevada resistência à
fadiga.
24 Processos deLaminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Normalmente a etapa de metalurgia secundária antes do lingotamento de tarugos é mais


sofisticada do que no caso de lingotes. Isto se deve ao fato de que nas etapas intermediárias
necessárias para a laminação do lingote (laminação de desbaste) antes das etapas de laminação
final para obtenção do produto acabado, possibilitarem a realização de inspeções internas e
externas, permitindo o recondicionamento do tarugo laminado a partir do lingote (eliminação de
defeitos superficiais por esmerilhamento ou escarfagem), o descarte de regiões defeituosas do
tarugo ou mesmo a separação de peças desclassificadas em ensaios de sanidade interna. Desta
forma, é possível compensar em parte o menor rigor da etapa de metalurgia secundária no caso
dos lingotes. Esta não é uma regra geral, haja vista,que, no caso de seções pesadas laminadas, a
obtenção do tarugo laminado a partir do bloco nem sempre é necessária. Apesar dos maiores
custos envolvidos, esta dupla etapa de laminação e a menor velocidade de lingotamento são
consideradas por alguns autores como vantagens do lingotamento convencional para produção de
lingotes em relação ao lingotamento contínuo de tarugos.

Os laminadores de produtos acabados são aqueles que transformam semi-produtos


(placas, blocos e tarugos) em produtos acabados, ou seja, produtos com aplicação direta na
construção de algum componente ou que podem ser utilizados como matéria-prima em outros
processos de fabricação (estampagem, forjamento, trefilação, soldagem, usinagem, etc.).

2.3 - TIPO DE PRODUTOS

A classificação dos laminadores de acordo com o tipo de produto restringe-se aos


laminadores de produtos acabados. De acordo com o tipo de produto podemos ter:
a - Laminadores de perfis pequenos ou comerciais ou ainda perfis leves;
b - Laminadores de perfis médios;
c - Laminadores de perfis pesados;
d - Laminadores de fio-máquina;
e - Laminadores de tubos sem costura;
f - Laminadores de chapas grossas;
g - Laminadores de tiras a quente (ou chapas finas a quente);
h - Laminadores de tiras a frio (ou chapas finas a frio);
i- Laminadores de rodas;
j - Laminadores de esferas.

2.4 - TIPO DE CADEIRA

O conjunto formado pelos cilindros de laminação, com seus mancais, montantes, suportes,
etc. é chamado de cadeira de laminação. A classificação dos laminadores de acordo com o tipo
de cadeira é extremamente usada nas indústrias. Os tipos mais comuns de cadeiras utilizados
atualmente serão apresentados a seguir. Maiores detalhes sobre a montagem e o funcionamento
de cada tipo de cadeira serão apresentados na descrição dos processos de laminação de cada
produto especifico nos livros desta série dedicados aos Processos de Laminação a Quente de
Produtos Pianos de Aço; Processos de Decapagem, Laminação a Frio e Revestimentos dos
Aços e Processos de Laminação de Produtos Longos de Aço.

A - Cadeiras Duo
Consiste em dois cilindros colocados um sobre o outro na posição horizontal (Figura 2.1a) ou
paralelamente na posição vertical. Na posição horizontal, o sentido de rotação pode ou não ser
alterado (reversível ou não-reversível). Podem ser empregadas em trens de perfis e em
cadeiras desbastadoras para produção de chapas. Também podem ser montadas em uma
posição inclinada alternadamente no sentido horário e no sentido anti-horário para a laminação
de produtos com seção cilíndrica (tubos e barras). As cadeiras duo reversíveis são
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 25

caracterizadas pela sua versatilidade principalmente como esboçadoras, já que permitem a


preparação de diversos esboços em um mesmo jogo de cilindros através do ajuste da abertura
dos cilindros com os parafusos de regulagem.
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Figura 2.1 - Representação esquemática de uma cadeiras duo reversível e imagem de uma
instalação industrial (imagem cedida pela Aços Viliares S.A.).

B - Cadeiras Trio
Três cilindros são dispostos um sobre o outro na horizontal e esboço introduzido no laminador
passando entre o cilindro superior e o médio (Figura 2.2). Apresenta a vantagem de não ser
necessária a reversão do sentido de rotação dos cilindros. Entretanto, exigem grande precisão
de calibração já que os canais não podem ser regulados independentemente. É necessária a
utilização de mesas elevatórias ou basculantes. Os laminadores ou cadeiras trio são usados
em trens abertos de perfis ou barras (grandes e médios) e como cadeira desbastadora de trens
de perfis e barras (pequenos). Normalmente, o cilindro intermediário é fixo e a regulagem do
passe é efetuada através do deslocamento dos cilindros inferior e superior.

Figura 2.2 - Representação esquemática de uma cadeira trio e imagem de uma instalação
industrial, uma cadeira desbastadora de blocos (imagem cedida pela Belgo Siderurgia S.A.).
26 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

C - Cadeiras Quádruo
Quando chapas largas são laminadas em cadeiras duo deve-se utilizar cilindros com grande
comprimento de mesa. Estes cilindros são submetidos às tensões originadas pela resistência
do metal á deformação, que geram a flexão dos cilindros e, por conseguinte levam à obtenção
de um produto final mais espesso no centro do que nas bordas. Desta forma, as chapas
laminadas por este método não apresentam uma espessura uniforme no sentido transversal.
Para evitar ou reduzir este problema, foi criado o laminador quádruo, no qual existem quatro
cilindros, montados um sobre o outro na horizontal, sendo que os cilindros do meio, chamados
cilindros de trabalho, são de menor diâmetro e os cilindros inferior e superior, chamados de
cilindros de encosto ou apoio, são de maior diâmetro (Figura 2.3). São usados em
laminadores a quente e a frio de chapas grossas, chapas finas e folhas.

Figura 2.3 - Representação esquemática de uma cadeira quádruo para produtos planos.

Como parâmetros adicionais neste esquema têm-se o fato de que quanto menor for o diâmetro
dos cilindros, menor será o atrito entre estes e o metal, sendo, portanto, necessária uma menor
potência. Além disto, conforme apresentam as Figuras 2.4b e 2.4c, para uma mesma redução
de espessura, a área de contato entre o cilindro e o esboço é menor quando se empregam
cilindros de menor diâmetro. Conseqüentemente, para uma mesma carga ou força aplicada, a
pressão resultante (força/área de contato) será maior, ou seja, existe um fator de concentração
de carga para cilindros de pequeno diâmetro, semelhante à concentração de força no gume
cortante de uma faca. Para manter inalterado o perfil dos cilindros, assume também grande
importância o método de resfriamento dos mesmos empregado. A obtenção de uma espessura
uniforme ao longo da largura da chapa é um aspecto de extrema importância no controle de
qualidade de produtos laminados planos, sendo objeto de uma discussão mais detalhada no
livro desta série intitulado Processos de Laminação a Quente de Produtos Planos.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 27

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(C)\ (d)

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h/2
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L. .i_. . . . .
. • • • • • • J • •• .V.-

Figura 2.4 - (a) representação esquemática de uma cadeira quádruo para produtos pianos (b)
cilindros de encosto restringindo a deformação dos cilindros de trabalho, (c) e (d) influência do
diâmetro do cilindro na área de contato cilindro/esboço (créditos das imagens: e-Companhia
Siderúrgica de Tubarão - CST; f-SMS-Demag Ltda.).
28 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

- Cadeiras 6Hi e 5Hi


O mesmo princípio utilizado na construção das cadeiras quádruo foi aplicado no
desenvolvimento de cadeiras com 5 ou 6 cilindros alinhamento verticalmente. Estes tipos de
arranjos são utilizados nos laminadores de encruamento para chapa de aço laminadas a frio e
na laminação a frio de folhas de alumínio. São conhecidos pelas denominações de laminadores
sêxtuplos (six-high ou 6Hi) e 5MB (Taylor). Também existem propostas que incorporam um
desalinhamento vertical dos cilindros de trabalho.

íAMINAOOk
de
FfjCRUAMENTO 2
COSIPA

Figura 2.5 - Representação esquemática de laminadores para chapas finas e folhas a frio e
imagens de instalação industrial (crédito das imagens: d-Danieli do Brasil Ltda. e e-Companhia
Siderúrgica Paulista - Cosipa).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 29

E - Cadeiras Universais
São constituídas por uma combinação de cilindros horizontais e verticais, normalmente
montados na mesma cadeira de laminação. É o caso dos laminadores desbastadores para
laminação de placas a partir de lingotes (Figura 2.6). Observa-se que deve ser mantida uma
determinada distância entre o par de cilindros verticais e o par de cilindros horizontais. Os
quatro cilindros, geralmente, possuem acionamento independente, mas sincronizado. Outra
modalidade do laminador universal é aquele construído com cilindros verticais não acionados,
colocados entre os extremos dos cilindros horizontais e no mesmo plano vertical. A sua função
é apenas garantir a uniformidade da seção do perfil. É o caso do laminador universal para
produção de perfis pesados tais como vigas de abas paralelas (Figura 2.7). Também podem
ser utilizadas cadeiras universais para laminação de tubos de seção retangular e barras de
seção redonda, conforme será apresentado posteriormente.

Figura 2.6 - Representação esquemática de uma cadeira universal e imagem de uma cadeira
deste tipo utilizada na laminação de grandes lingotes para a produção de placas de aço.

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5^ í\ -íiimis

Figura 2.7 - Representação esquemática de uma cadeira universal para laminação de perfis
médios e pesados de abas paralelas (imagem cedida pela SMS-Demag Ltda.).
30 Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução E.M.S. Rizzo

F - Cadeiras Cantiléver
Este tipo de cadeira é utilizado na laminação de produtos longos, quando não houver uma
variação muito grande do tipo de produto laminado. Os cilindros da cadeira são apoiados em
mancais em apenas um lado, como se fosse uma viga em balanço (Figura 2.8). As cadeiras
podem ser montadas na horizontal ou na vertical.

Figura 2.8 - Cadeira tipo cantiléver (imagem cedida pela Danieli do Brasil Ltda.).

G - Cadeiras Com Ciiindros Agrupados


Se a flexão dos cilindros for muito grande, as altas tensões produzidas podem causar efeitos
de fadiga e provocar ruptura dos cilindros. Ao mesmo tempo, a variação de espessura ao longo
da largura do material em processo de laminação provoca variações no seu alongamento, o
que compromete o aplainamento de produtos laminados planos. Para aproveitar a vantagem
da necessidade de menor potência com cilindros de pequeno diâmetro, foi projetado o
laminador quádruo (visto anteriormente) e a idéia foi estendida para a utilização de uma maior
quantidade de cilindros, obtendo-se os denominados laminadores agrupados (Figura 2.9a),
podendo-se nesta categoria destacar o laminador Sendzimir (Figura 2.9b). Este laminador é
utilizado para a laminação a frio e de acabamento para produtos para os quais se requer
tolerâncias dimensionais e de forma mais estreitas, sendo muito aplicado na laminação de aços
inoxidáveis. Nos laminadores do tipo Sendzimir, podem ser montados agrupamento de 12 ou
20 cilindros.

Figura 2.9 - Tipos de laminadores com cilindros agrupados: (a) com 6 cilindros; (b) Sendzimir com
20 cilindros (créditos das imagens: b-SMS-Demag Ltda.; c-Danieli do Brasil Ltda.).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminaçãodos Aços: Uma Introdução 31

Um tipo de laminador não convencionai utilizado para a produção de chapas finas, inclusive de
aço inoxidável é o laminador planetário (Figura 2.10). Este equipamento, através de pequenos
cilindros giratórios, produz substancial redução de seção da chapa e oferece a vantagem de
produzir uma superfície com bom acabamento. Os rolos alimentadores aplicam uma pequena
redução de espessura e empurram a placa contra o laminador planetário onde a maior parte da
redução de espessura é realizada. Os cilindros de trabalho são posicionados em uma gaiola
porta-cilindros (apoiada em mancais de rolamento) que gira sobre o cilindro de encosto. Este
tipo de equipamento permite a aplicação de uma redução de espessura de até 98% em um
único passe em chapas de até 2030 mm de largura.

Bobinadeira
Rolos carrossel
arrastadores Cilindros de
Rolos aplainamento
tensionadores

V
Fluxo de
Bobina final
material

Figura 2.10 Representação esquemática do esquema de funcionamento de um laminador


planetário.

H - Laminadores de Tubos Sem Costura


Vários tipos de laminadores são utilizados na fabricação de tubos sem costura, ou seja, tubos
de aço produzido sem que seja utilizado qualquer processo de união de chapas conformadas
(solda, rebites, parafusos ou colas) para formar o tubo. Os tubos de aço sem costura laminados
são obtidos em 2 fases: a etapa de perfuração ou preparação e a etapa de alargamento do
furo (alongamento do tubo) ou acabamento.
A titulo de ilustração, apresenta-se na Figura 2.11a o laminador perfurador com cilindros
cruzados {cross roll piercing mill ou laminador perfurador Mannesmann), utilizado na etapa
de perfuração. Este tipo de laminador realiza a perfuração de um bloco cilíndrico aquecido
entre 1.200 a 1300°C através de sua laminação por 2 cilindros tronco-cônicos girando no
mesmo sentido, cujos eixos se cruzam formando um determinado ângulo, o qual depende do
seu diâmetro. O bloco é assim submetido a um movimento de rotação e translação, sendo
empurrado contra um mandril que penetra no seu interior (Figura 2.11a) para disciplinar a
formação do furo. O tubo obtido por este processo pode ser acabado em laminadores com ou
sem mandril (Figura 2.11b e c), com 2, 3 ou 4 cilindros/roletes (laminadores com cilindros
cruzados, laminadores do tipo passo de peregrino, laminador tipo Assei, laminadores
contínuos, etc.). Nas operações de acabamento, a espessura da parede do tubo é reduzida, o
seu comprimento aumentado e o diâmetro do tubo pode ser aumentado ou reduzido. O
acabamento de superficie e a precisão dimensional também são melhorados nas operações de
acabamento. Nas operações de acabamento também podem ser obtidos tubos de seção
transversal quadrada. Devido á grande variedade de processos utilizados na produção de
tubos sem costura por laminação, os vários tipos de cadeiras e processos disponíveis serão
apresentados no livro Processos de Laminação de Produtos Longos de Aço que faz parte
desta série de publicações.
32 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Início da
laminação

Mandril de
Tarugo redondo U j perfuração

Cilindro de
laminação

Barra
perfurada

(a)

Fim da
laminação

A/ li

Figura 2.11 - Representação esquemática do processo de laminação de tubos sem costura no


laminador perfurador Mannesmann (a) e imagem de uma instalação industrial (b); representação
esquemática de laminadores acabadores de tubos com mandril (c), contínuo (d) e do processo
Assei (e) - (imagem b cedida pela SMS-Demag Ltda.).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 33

H - Cadeiras de Calíbração de Seções Cilíndricas


Estas cadeiras utilizam roletas (cilindros com apenas um canal) para realizar a laminação de
barras redondas, fio-máquina ou tubos sem costura (etapa de acabamento). Podem ser
montados 2, 3 ou 4 roletas. No caso dos sistemas que utilizam 3 roietes, estes são montados
formando um ângulo de 120° entre os eixos radiais dos mesmos (Figura 2.12a). Podem ser
utilizados para redução ou calibração de barras redondas (3-roll Reducing & Sizing Block -
RSB) ou para a redução e alongamento de tubos {Stretch Reducing Milis - SRM). Estes
conjuntos são montadas em blocos com até 10 cadeiras. Dois blocos são normalmente
utilizados em uma instalação. Enquanto um bloco está sendo utilizado na laminação o outro
está sendo montado. A troca é realizada rapidamente. Os denominados blocos calibradores
permitem obter produtos atendendo a rigorosas exigências de forma e dimensões. O mesmo
conjunto de cilindros por ser utilizado para produzir barras com até com até 9% de diferença no
diâmetro final ou no máximo 3 mm, partindo-se do mesmo diâmetro de entrada no bloco,
simplesmente ajustando a distância entre os cilindros (gap). As cadeiras podem ser encaixadas
em uma estrutura em C (Figura 2.12) para aumentar a rigidez do conjunto, permitindo a
produção de diâmetros maiores. Um esquema com 4 roietes (também denominada de cadeira
universal) é apresentado na Figura 2.13

OHgn

Figura 2.12 - Representação esquemática de imagens de cadeiras com 3 roietes (créditos das
imagens: b-Aços Viliares S.A.;ç- Danieli do Brasil Ltda.;d,e-Friedrich Kocks GmbH & Co KG).
34 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Figura 2.13 - Representação esquemática da montagem de uma cadeira com 4 roletes (imagem b
cedida pela Voest-alpine Indústria Ltda.).

I - Cadeira Planetária para Barras


Este tipo de cadeira permite obter uma elevada redução com uma baixa potência. Esta cadeira
consiste na montagem de 3 cilindros cênicos que aplicam a deformação na periferia de um
tarugo cilíndrico girando em torno do próprio eixo, conforme mostrado na Figura 2.14.

51

Figura 2.14 - Representação esquemática da montagem de um laminador planetário (imagem b


cedida pela Voest-alpine Indústria Ltda.).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 35

J - Laminadores Especiais
Dentre os laminadores especiais podem ser citados os laminadores de aros ou anéis (Figura
2.15), laminadores de rodas (Figura 2.16), os quais combinam operações de forjamento e
laminação e o laminador de esferas (Figura 2.17).

Figura 2.15 - Representação esquemática e imagens do processo de forjamento/laminação de


aros ou anéis (imagens b, ç e d cedidas pela SMS-Demag Ltda.).

Cilindro
do Dispo Cilindro
da Face

Roda y
Ferroviária

Figura 2.16 - Representação esquemática do processo de laminação de rodas ferroviárias na


posição vertical.
36 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Figura 2.17 - Representação esquemática do laminador de esferas.

2.5 - DISPOSIÇÃO DAS CADEIRAS

Como vimos anteriormente, um conjunto de cadeiras forma um trem de laminação. A


disposição das cadeiras depende principalmente:
- Do programa de laminação;
- Do número de passagens necessárias para a laminação de um determinado produto;
- Da capacidade de produção exigida;
- Do tipo de produto que está sendo produzido, pois, sua seção transversal e seu
comprimento influenciarão na perda de temperatura do material e na sua capacidade de
dobrar para entrar no passe seguinte (trens ziguezague, por exemplo).

Em função destes fatores, surgiram diversas disposições de cadeiras. Apresenta-se como


sugestão, para efeito didático, a seguinte classificação dos laminadores (Figura 2.18):
- Trem simples, ou seja, com 1 cadeira;
- Trem aberto ou em linha;
- Trem em serie;
- Trem contínuo;
- Trem semi-contínuo;
- Trem em ziguezague;
- Trem alternado;
- Trem múltiplo.

Várias outras combinações destas configurações podem ser utilizadas e estão sendo
continuamente implantadas nas empresas em função dos desenvolvimentos tecnológicos
acumulados, da necessidade de aumento de produção e de produtividade, de um controle mais
rigoroso das características dos produtos laminados e de uma maior segurança operacional.
Ressalta-se que a subdivisão do esboço sendo laminado {slitting) para processamento em
paralelo em mais de um trem (laminação de barras) e a utilização de blocos laminadores não
estão contempladas nas opções de configurações apresentadas na Figura 2.18. Muitas cadeiras
desbastadoras foram desativadas em função da instalação de máquinas de lingotamento
contínuo. Laminadores do tipo aberto empregando dobradeiras estão sendo substituídos por
laminadores contínuos e blocos acabadores de alta velocidade, possibilitando um aumento de
produtividade do processo de laminação. Processos de laminação integrada com lingotamento
contínuo e laminação com união de esboços por soldagem durante a laminação estão sendo
implantados. A seguir são apresentadas descrições sumárias das configurações citadas.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 37

a - Trem Simples
É o tipo mais simples de trem de laminação. Compõe-se de apenas uma cadeira que,
geralmente, é quádruo, trio ou duo-reversível. (Figura 2.18a). A cadeira trio pode ser utilizado em-
trens desbastadores para lingotes pequenos e em trens de tarugos. A cadeira duo-reversível é
utilizada em trens desbastadores para lingotes grandes ou para trens de chapas grossas. A
cadeira quádruo (ou 6Hi 5Hi) é utilizada na laminação a quente de chapas, na laminação a frio
ou na laminação de encruamento, sendo normalmente reversível.

b - Trem Aberto ou em Linha ou Cross Country


São constituídos de diversas cadeiras colocadas lado a lado, dotadas de um acionamento único
(Figura 2.18b). As cadeiras podem ser trio ou duo-alternadas. A extremidade do esboço que está
sendo laminado, ao sair de um passe, é virada, entrando no passe seguinte (outro canal) no
mesmo lado do laminador de onde saiu. Este processo de mudar de direção da peça é repetido
de ambos os lados do laminador, tornando-se possível laminar-se em várias cadeiras ao mesmo
tempo. Assim, consegue-se reduzir a queda de temperatura do material ao se laminar peças
compridas e de pequena seção transversal, o que fatalmente ocorre se for necessário fazer o
material passar completamente por um passe antes de iniciar o passe seguinte. Evidentemente
para se ter a flexibilidade necessária para o dobramento, o esboço em processo de laminação
deve ter seção relativamente pequena. Quando a seção não permite o dobramento, utilizam-se
as mesas de deslocamento laterais, ocorrendo, neste caso, uma maior perda de temperatura.
Estes laminadores são caracterizados pela versatilidade para laminação de produtos variados
com boa qualidade e facilidade de guiagem.

c - Trem em Série
As cadeiras são colocadas uma após a outra no mesmo eixo de laminação, com os cilindros
girando no mesmo sentido e com determinado afastamento entre as cadeiras de forma que o
esboço não é laminado simultaneamente em mais de uma cadeira (Figura 2.18c).

d - Trem Contínuo
As cadeiras também são colocadas uma após a outra no mesmo eixo de laminação, com os
cilindros girando no mesmo sentido, mas com um menor afastamento entre as cadeiras do que
nos trens em série (Figura 2.18d). O material é trabalhado ao mesmo tempo em várias cadeiras,
cuja velocidade periférica aumenta proporcionalmente, para compensar a redução de seção.
Este princípio também deve ser aplicado para laminadores em série. É o tipo de instalação
destinada a grandes produções e programas de laminação relativamente pouco variados. As
cadeiras podem sfer duo não reversíveis ou quádruo. São aplicados para trens de fio-máquina,
trens de perfis pequenos e trens de chapas finas a quente e a frio. Nos laminadores contínuos a
perda de temperatura é baixa e o sistema de guiagem é fácil, mas exige um bom controle de
velocidade para evitar excessivo tracionamento ou formação de laço entre cadeiras, o que é
possível com equipamentos de automação e controle do processo.

e,f - Trem Semi-Contínuo


A fim de suprimir as desvantagens dos trens abertos, desenvolveram-se os trens contínuos. Os
trens semi-contínuos constituem, portanto, uma etapa de transição entre os trens abertos
(velocidade mais baixa e seções maiores) e os trens contínuos (velocidades maiores e menores
seções) para se obter melhor superfície e compensar a redução de seção (Figuras 2.18e e
2.18f). Estes tipos de disposição são utilizadas em trens comerciais ou de fio-máquina ou na
laminação de chapas finas a quente e a frio. Nos trens semi-contínuos de chapas finas a quente,
o conjunto preparador é reversível e o conjunto acabador é contínuo.
9 - Trem em Zíguezague
Assim chamado devido à disposição escalonada das cadeiras do laminador. A peça ao ser
laminada faz um trajeto de ziguezague. Este tipo de laminador apresenta grande flexibilidade de
programa de laminação, com uma produção horária relativamente alta. Utilizado principalmente
na laminação de tarugos e perfis médios. Apresenta como maior dificuldade a necessidade de
um sistema preciso de guiagem e de controle do comprimento dos laços.
38 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

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Motor Redutor Caixa de pinhões Cilindros

Figura 2.18 - Diversas disposições de cadeiras de laminação: (a) simples; (b) aberto ou em linha;
(c) em série; (d) contínuo; (e) e (f) semi-contínuo; (g) ziguezague ou alternado e (h) múltiplo.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 39

h - Trem Múltiplo
Neste caso utiliza-se apenas um trem desbastador e um ou dois trens intermediários e dois
trens acabadores. Duas barras podem ser laminadas simultaneamente no trem desbastador e
serem distribuídas uma para cada trem intermediário ou trem acabador. Outra possibilidade é
laminar apenas uma barra nos trens desbastador e intermediário e subdividi-la em duas barras
para concluir a laminação nos trens acabadores.

2.6 - TEMPERATURA DE TRABALHO

Quanto à temperatura de trabalho, é usual a classificação dos laminadores ou da própria


laminação em: laminadores para trabalho a frio e laminadores para trabalho a quente, ou
simplesmente laminação a frio e laminação a quente. Mais recentemente desenvolveu-se a
laminação a morno, e outros processos de laminação em temperaturas intermediárias conhecidos
ainda como laminação controlada, que serão objeto de discussão no capítulo 14 deste livro.

Consideram-se operações de conformação por laminação a quente, aquelas efetuadas


em uma temperatura tal que após certa deformação, estabelece-se um equilíbrio entre as
velocidades de endurecimento (encruamento) e de amaciamento (recuperação e/ou
recristalização). Desta forma, o efeito do encruamento não se acumula e a deformação ocorre
com uma tensão de escoamento aproximadamente constante, se a velocidade de deformação for
suficientemente baixa.

A literatura estabelece que para valores de temperatura homóloga (relação entre


temperatura de trabalho do material e temperatura de início de fusão deste material Tu = Tj/Tf,
com a temperatura fornecida em Kelvin) acima da faixa 0,4-0,6, os metais e ligas metálicas, em
geral, iniciam o processo de amaciamento simultâneo com o encruamento. Este assunto será
esclarecido no capítulo 13 deste livro.

É importante assinalar o efeito da velocidade de deformação na classificação do processo


em laminação a quente ou laminação a frio. Quando se lamina um material que, acima de uma
faixa de temperatura, recupera ou recristaliza dinamicamente (amada), em uma situação em que
as velocidades de deformação são normais, teremos a laminação a quente. Porém, se o material
em processo de deformação, recristaliza predominantemente de forma estática, para velocidades
normais de laminação, passaríamos a ter a laminação a frio.

Na deformação a frio, o material endurece por encruamento durante a deformação.


Basicamente, o encruamento ocorre em um material cristalino, porque estes materiais se
deformam plasticamente através do movimento das discordâncias e estas interagem diretamente
entre si e com campos de tensões internos de várias imperfeições (vazios) e obstáculos
(contornos de grão, partículas de segunda-fase, etc.). Estas interações resultam na redução da
mobilidade média das discordâncias, o que é acompanhado por uma necessidade de uma maior
tensão para a realização do movimento das discordâncias para uma dada deformação plástica.
Os conceitos básicos para a compreensão deste fenômeno serão apresentados posteriormente
neste livro (capítulo 13). Observa-se que não é o tipo de fase presente que determinada se o
processo de laminação do aço é considerado a frio ou a quente e sim a ocorrência ou não dos
fenômenos que promovem o amaciamento do aço (recuperação e recristalização), conforme é
lustrado na Figura 2.19 para uma determinada composição química e para uma velocidade de
deformação especificada. O amaciamento pode ocorrer durante o intervalo de tempo em que a
deformação está sendo aplicada, ou seja, durante o próprio passe (amaciamento dinâmico) ou
logo após a conclusão do passe, mas antes do material ser submetido ao passe seguinte
(amaciamento estático).

Pode-se concluir que à medida que prossegue a deformação do metal, aumentando assim
o encruamento, a mesma fica mais difícil, necessitando-se que o material seja recozido para que
Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo
40

ocorra uma recuperação + recristalização. As operações de recozimento intercaladas à laminação


serão estudadas no livro Processos de Decapagem, Laminação a Frio e Revestimentos dos
Aços.

No caso de aços, as primeiras operações de desbaste das matérias-primas iniciais para a


laminação (lingote e produtos semi-acabados) são realizadas a quente, assim como as chapas
grossas e finas de espessuras maiores, perfis grandes, médios e pequenos também são, em
geral, laminados a quente.

Aquecimento para
austenitização
Aço para o qual Desbaste
está sendo a Laminação a quente
análise convencionai
A
Acabamento
Aust$nita (y) Temperatura de fim
dq r^^istalização
Austenita (y) Grãos

727
Tejnperatura de início^^ recristalizados

e recristaiização

ü Grãos Resfriamento
o
Austenfta (y) deformados e iento
(O
>-
+ Ferritja (a) não
3
n
recrist^izados
ferrita
0) Laminação
Q.
Ferrita a frio
E Çementitá (FesC)
d)

~3-6 pm periita^^^^^"^^
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 Tempo
% de carbono

Figura 2.19 - Representação esquemática da delimitação entre os processos de laminação a


quente e a frio para um determinado aço e a uma velocidade de deformação especificada.

A laminação a frio é utilizada para produzir folhas e chapas finas com acabamento
superficial e com tolerância dimensional superiores, comparadas com as chapas finas produzidas
por laminação a quente. Além disto, o encruamento resultante da redução a frio, pode ser
aproveitado para dar maior resistência ao produto final. Uma porcentagem bem maior de produtos
de metais não-ferrosos é acabada por laminação a frio comparada com os produtos fabricados em
aço. Os tipos de laminadores utilizados, assim como maiores detalhes sobre laminação a frio e a
quente serão vistos estudadas no livro Processos de Decapagem, Laminação a Frio e
Revestimentos dos Aços. Com os desenvolvimentos tecnológicos implantados nos processos de
laminação a quente de chapas de aço, a espessura mínima que se pode alcançar, de forma
econômica e segura, na etapa de laminação a quente vem sendo gradativamente reduzida. Na
década de 80 do século XX esta espessura estava na faixa de 1,5 a 2,0 mm. Atualmente está na
faixa de 0,8 a 1,2 mm.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 41

3 - PRINCIPAIS COMPONENTES DE UM LAMINADOR


Os cilindros de laminação são montados em uma formação constituída de quadros
formando uma cadeira ou gaiola de laminação. Um conjunto de cadeiras e demais órgãos e
acessórios de laminado formam um trem de laminação. Um bloco de laminação é formado por
um conjunto de cadeiras montadas a uma pequena distância uma da outra (em uma espécie de
trem contínuo). Os blocos podem ser do tipo bloco calibrador e bloco laminador, dependendo do
grau de redução de seção aplicada e da fase do processo de laminação. Porém, outras cadeiras
ou blocos são necessários para formar um trem de laminação.

Um laminador ou cadeira de laminação consiste basicamente de dois quadros para


suportar os cilindros, de dois ou mais cilindros, os meios para o seu acionamento e para controlar
a abertura entre eles. Além disto, devem ser consideradas as várias instalações de transporte das
peças a laminar, os meios de lubrificar e refrigerar o equipamento e os meios para remover a
camada de óxido, no caso de laminação a quente. A Figura 3.1 apresenta cadeiras de laminação
com alguns dos seus principais componentes. As justificativas para utilização de mais de um par
de cilindros por cadeira serão apresentadas na descrição do processo de laminação de cada tipo
de produto.

Para facilitar o estudo dos diversos tipos de laminadores®, pode ser feita uma classificação
das cadeiras de laminação de acordo com o projeto da mesma para suportar a força de laminação
e de acordo com a posição de trabalho.

Em relação à posição dos cilindros acionados (Figura 3.2), as cadeiras de laminação


podem ser classificadas de acordo com as seguintes plataformas:
- Horizontal - os dois cilindros acionados são posicionados no eixo horizontal, paralelos no
plano vertical (com exceção de laminadores de tubos). Usualmente a distância entre os
cilindros é regulada através da movimentação do cilindro superior para não alterar a linha
de passe (cadeiras duo, trio, quádruo, 6HI e Sendzimir).
- Vertical - os dois cilindros acionados são posicionados no eixo vertical e os canais em
uso são posicionados através do deslocamento do eixo dos cilindros verticalmente
(cadeira duo).
- Oblíqua - os cilindros acionados são posicionados em um ângulo de 45° alternadamente
no sentido horário e no sentido anti-horário. São utilizados no caso de laminação de
produtos com seção circular em trens contínuos (cadeiras duo, planetária). Este tipo de
arranjo também é conhecido como disposição em X.
- Conversíveis - os cilindros podem operar no eixo horizontal ou no eixo vertical através da
rotação da cadeira quando da montagem de um novo programa de laminação. As
cadeiras de um trem podem ser montadas alternadamente ou não na posição horizontal e
vertical, formando um arranjo conhecido como disposição em H-V. Este tipo de
plataforma pode ser utilizado em qualquer posição da área de laminação, desde a
laminação de desbaste até a laminação de acabamento. De acordo com a flexibilidade
desejada para a plataforma a ser utilizada em diferentes áreas de laminação, as cadeiras
são construídas em diferentes tamanhos.

^ Não estão sendo considerados nesta análise os laminadores de anéis, esferas e alguns tipos de
laminadores de tubos sem costura.
Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo
42

0
a

1- Carro de troca dos cilindros de trabalho; 2- Cilindro de trabalho; 3- Parafuso de


regulagem da abertura; 4- Chapa de desgaste (bronzina); 5- Árvore (cardam ou spindle)] 6-
Caixa de Pinhões; 7- Redutor e 8- Motor.
IO 010

/C 80

01-Guarda Lateral;
02-Pistões hidráulicos do
sistema de balanceamento
do cilindro de encosto
superior e work roll
bending;
03-Cápsula Hidráulica;
04-Motor do Parafuso
Elétrico;
05-Dial de visualização;
06-Parafuso Elétrico;
SlD
07-Carne Beair,
08-Looper (Rolo Tensor);
09-Work Roll (Cilindro de
Trabalho);
IG-Tranquete;
11-Soff Une (Calço Móvel);
^2^Hard Une (Calço Fixo);
13-Célula de Carga;
14-Mancal Morgoil;
^5-Backup Roll (Cilindro de
Encosto);
16-Project Block-,
17-Mancal do cilindro de
trabalho.

Figura 3.1 - Na primeira figura tem-se uma representação esquemática do conjunto de


equipamentos que formam uma cadeira de laminação, destacando-se o sistema de acionamento
dos cilindros, constituído de um motor-redutor-caixa de pinhões e a árvore de ligação {spindle). Na
segunda figura, apresenta-se uma vista lateral com detalhes de vários outros componentes para
sustentação e posicionamento dos cilindros de uma cadeira para laminação de chapas de aço.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 43

Figura 3.2 - Classificação das cadeiras em relação à posição do eixo dos cilindros: (a) cadeiras
horizontais, (b) cadeiras verticais, (c) cadeiras oblíquas e (d) cadeiras convertíveis.
44 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

PI

\ *

Figura 3.3 - Imagens de diferentes formas de organização de trens de laminação em função da


posição das cadeiras: (a,b) sistema H-V, (o) cadeiras apenas na horizontal e (d,e) blocos com
cadeiras obliquas (créditos das imagens: a,b,c,d-Danieli do Brasil Ltda.; e-Voest-aípine Indústria
Ltda.).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 45

De acordo com o projeto construtivo, as cadeiras podem ser classificadas basicamente nas
seguintes categorias:
- Fechada;
- Aberta com calço do tipo cunha;
- Aberta pretendida;
- Sem quadro {housingless ou no housing).

O quadro (gaiola) de um laminador é, em geral, uma peça de aço fundido, cujas dimensões
são determinadas com um coeficiente de segurança bastante alto. Os dois quadros são ligados
entre si na parte superior por um cabeçote fundido ou perto da base e do topo por tirantes
forjados.

Nas cadeiras do tipo fechada, cada quadro é constituído de uma peça única (Figura 3.4 e
3.5). As cadeiras fechadas são usadas nos grandes desbastadores {slabbing ou blooming), nos
trens de chapas grossas e de tiras e em alguns trens pequenos para produtos com maior precisão
dimensional. Apresentam como vantagem a maior rigidez e resistência, possibilitando assim, uma
menor deformação (cedagem). A troca dos cilindros é efetuada através do deslocamento lateral
dos mesmos. Esta pode ser uma desvantagem se não forem utilizados trilhos para realizar a
movimentação do conjunto cilindros e mancais na operação de troca.

Nas cadeiras abertas, a parte superior é desmontável. Esta parte superior, chamada
chapéu e é presa nas colunas (parte inferior) por meio de parafusos ou tirantes (Figura 3.5). Os
cilindros são montados passando pela parte superior da cadeira. As cadeiras abertas são usadas
em pequenos desbastadores, trens de perfis, trens comerciais e trens de fio-máquina. Permitem
uma maior facilidade para montagem e desmontagem dos cilindros. Como desvantagem as
cadeiras abertas apresentam uma maior deformação devido a sua menor rigidez.

itt ==

à-

Figura 3.4 - Representação esquemática de cadeiras de laminação do tipo fechada e imagem de


uma instalação industrial.
46 Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Figura 3.5 - Representação esquemática de etapa de fabricação e montagem de cadeiras de


laminação do tipo fechada para laminação de produtos planos (crédito das imagens: a,b,c-Danieli
do Brasil Ltda.; d-Voest-alpine Indústria Ltda.).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 47

Basicamente, existem 2 tipos de esforços atuantes nas cadeiras quando são executados
os passes de laminação: o esforço radial e o esforço axial (tomando-se como referência o eixo
dos cilindros acionados da cadeira). O maior esforço é na direção radial que é gerado pela força
de laminação que deforma o material sendo laminado. Um dos métodos para conter ou suportar
este esforço radial é a pré-tensão da cadeira. Para tal, pode-se utilizar um tirante que mantém o
conjunto inteiro pré-tensionado. Assim, quando o material passa entre os cilindros, é gerada a
força de laminação e, se a cadeira Já está pré-tensionada no sentido inverso, a cadeira
apresentará uma menor deformação elástica. A cadeira somente cede depois que a carga de
laminação for maior do que o esforço de pré-tensão.

Nas cadeiras mais antigas calços são utilizados para reduzir o alongamento do parafuso
ajustador da luz (abertura entre os cilibdros). Porém, no caso de laminadores com maior exigência
de precisão dimensional e de redução dos defeitos de forma, a deformação das cadeiras
resultante da força de laminação, deve ser a menor possível, ou seja, a rigidez da cadeira deve
ser elevada.

Para reduzir o alongamento das cadeiras, uma das soluções e construí-las com grandes
seções, de modo que a solicitação específica (carga ou força por cm^) seja a menor possível, ou
então, empregam-se as cadeiras pretendidas. Neste caso, uma pré-tensão é aplicada por um
sistema hidráulico (porca hidráulica) na direção vertical no sentido oposto ao de abertura das
cadeiras que será provocado pela força de laminação (Figura 3.5b). O dispositivo hidráulico
alonga o eixo, permitindo o giro de uma porca mecânica que vai ocupar o espaço gerado pelo
alongamento do eixo. Quando a força hidráulica sobre o eixo é relaxada, este tende a contrair-se.
Durante esta contração do eixo a porca mecânica é apertada com intensidade. Desta forma, o
sistema de porca hidráulica permite um elevado aperto da porca mecânica sem ter que se bater
na porca. O eixo puxa as porcas e aproxima estas porcas do mancai. Assim, o mancai é apertado
contra a base, fazendo o fechamento da cadeira.

Na laminação de produtos longos, ou seja, utilizando-se cilindros com canais, pode ocorrer
um esforço axíal devido a variações no enchimento dos canais. Este esforço deve ser contido
para garantir uma operação mais adequada, sem que ocorra o deslocamento do cilindro na
direção axial, gerando desencontro nos canais usinados em cada cilindro e, consequentemente,
defeitos nos produtos laminados ou torções que podem gerar sucatas na linha de laminação,
provocando paradas indesejáveis de produção. Para reduzir este tipo de problema, as cadeiras
podem ser equipadas com porcas com rosca interna e externa que tira as folgas através de calços
determinando um pré-aperto do conjunto. Mancais autocompensadores de rolos ou mecanismos
para permitir que a caixa inteira do mancai gire (no caso de rolos paralelos), também podem ser
empregados para suportar os esforços axiais, reduzindo o desalinhamento na cadeira.

As principais vantagens das cadeiras pretendidas são:


- A altura total da cadeira é menor reduzindo a dilatação que é proporcional ao
comprimento sob tração;
- A pressão que atua sobre todos os elementos da cadeira durante a marcha em vazio
(sem estar laminando o material) reduz a folga entre eles, melhorando, portanto, a
precisão dimensional da laminação.

A gaiola protendida tem a vantagem adicional de ser de manipulação mais fácil, pelo fato
de seu peso e dimensões serem menores, nos casos onde é necessário trocar rapidamente uma
cadeira completa, como por exemplo, na mudança de um programa de laminação para o outro.
Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo
48

o o

-rr-

© tt-

®
O O

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Figura 3.5b - Representação esquemática e imagens de instalações industriais de cadeiras de


laminação do tipo protendida para cadeiras duo e trio.

Um outro tipo de cadeira desenvolvida recentemente para laminação de produtos longos é


a cadeira housingless (sem quádruo). Neste caso, a cadeira não possui uma estrutura
convencional com colunas como possuem as cadeiras fechadas, com calços ou protendidas. Uma
cadeira housingless consiste essencialmente dos cilindros, das caixas de mancais, dos tirantes
para conexão e ajustes entre as caixas de mancai superior e inferior, e da estrutura de contenção.
Este sistema permite operar com linha de laminação constante, sistema de controle automático
para a distância entre centros dos cilindros, maior rigidez radial e axial, ajuste fino radial e axial,
dispositivo especial para balancear os mancais, um menor peso, maior facilidade de manuseio, e
dimensões gerais reduzidas gerando uma cadeira mais compacta.

A alteração da luz nas cadeiras housingless é feito de forma simétrica e os dois cilindros se
movimentam por igual na sua aproximação ou no seu afastamento.

Com a utilização das cadeiras housingless é mais fácil de se realizar o câmbio rápido
devido à sua concepção simplificada. Este tipo de cadeira é utilizado nos trens de laminação de
barras, perfis e fio-máquina, apresentado a vantagem de, em comparação com os outros tipos de
cadeiras abertas, uma menor cedagem. A troca dos cilindros é feito com um sistema automatizado
utilizando inclusive um dispositivo robótico para a troca do cassete contendo os cilindros. A
conexão e desconexão dos eixos de acionamento e dos sistemas de refrigeração e lubrificação
também são realizadas de forma automatizada, acelerando assim a troca das cadeiras para um
novo programa de laminação. Este tipo de cadeira pode ser montada na posição horizontal,
vertical ou em sistemas convertíveis. Na Figura 3.6 apresenta-se uma cadeira do tipo housingless.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminaçãodos Aços: Uma Introdução 49

Hr-H

•——•

Figura 3.6 - Representação esquemática do método construtivo de cadeira do tipo housingless de


circuito curto e circuito longo e imagem de cadeiras (imagens cedidas pela Danieli do Brasil Ltda.).

O conjunto que aciona os cilindros de laminação pode ser constituído dos seguintes
equipamentos:
- Motor principal;
- Redutor de velocidade;
- Caixa de pinhões;
- Eixos de transmissão do tipo cardans, conhecidos ainda por árvores de acionamento,
spindies ou alongas;
- Acoplamentos.

O motor principal, isto é, aquele que movimenta os cilindros acionados do laminador,


pode ser de corrente alternada ou de corrente contínua. Os de corrente alternada são
empregados quando o sentido de rotação dos cilindros é constante e também quando não há
necessidade de se variar a velocidade do laminador. Podem ser do tipo síncrono ou assíncrono.
Os de corrente contínua são empregados nos laminadores reversíveis e também em laminadores
não-reversíveis com velocidade variável. Como a corrente da rede de distribuição é alternada,
torna-se necessário transformá-la em corrente continua, o que é feito em um grupo conversor.
Nos grandes desbastadores reversíveis modernos, utiliza-se um motor para cada cilindro.
Atualmente utilizam-se retificadores de corrente que permitem trabalhar com motores de corrente
alternada.
Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução E.M.S. Rizzo
50

A potência do motor principal depende do programa e da capacidade de produção do


iaminador. Pode variar na faixa de 200 até 10.000 HP.

Para as cadeiras onde o torque deve ser ampliado ou a velocidade reduzida, em relação
aos dados nominais do motor principal, é necessário intercalar um redutor de velocidade entre o
motor e a caixa de pinhões. O redutor é composto de 1 par, ou de vários pares, de engrenagens,
calculadas de tal modo que, no eixo de saída, obtenha-se a velocidade e o torque desejados
(Figura 3.7). O redutor do tipo simples é usado, por exemplo, nos desbastadores trio, nos trens
abertos e em trens contínuos com acionamento individual de cada cadeira. Contudo, nos trens
contínuos onde tem-se apenas um motor para acionar um grupo de cadeiras, utiliza-se o redutor
com diversos eixos de saída.

Figura 3.7 - Representação esquemática de um conjunto de engrenagens que compõem um


redutor e uma caixa de pinhões (imagem a cedida pela SMS-Demag Ltda.).

Os redutores são usados, principalmente, com motores de corrente alternada, os quais são
tanto mais caros e maiores quanto menor for a sua velocidade. Quando o motor principal é de
corrente contínua, pode-se empregar o redutor (trens contínuos) ou não (trens desbastadores
reversíveis, trens abertos). Os laminadores desbastadores mais modernos são equipados com
dois motores, um montado mais acima e mais distante do Iaminador que o motor inferior. Nestas
instalações, não se usa caixa de pinhões, sendo as árvores de transmissão, ligadas diretamente
aos acoplamentos, colocados nos eixos dos motores (Figura 3.8).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 51

Sistema de balanceamento do cilindro de encosto

, Cilindro de encosto

Mancai do cilindro de trabalho

Motor
Caixa de pinhões

Arvores i

Cilindro de
trabalho

Sistema de balanceamento da árvore inferior


Quadro

Motor superior

Motor inferior
Arvores

Figura 3.8 - Cadeira de laminação e seus principais componentes: (a) com apenas um motor de
acionamento dos cilindros; (b) com dois motores de acionamento dos cilindros.

A caixa de pinhões é constituída de 2 ou 3 engrenagens denominadas pinhões. Os


pinhões são posicionados em caixas fechadas, lubrificados por meio de banho de óleo em
circulação. Servem para transmitir o movimento do redutor para os cilindros. Os pinhões são
peças forjadas, em geral de aço-liga, usinadas em forma de engrenagem em espinha de peixe,
isto é, os dentes da engrenagem são inclinados em relação ao eixo. A caixa de pinhões destina-se
a transmitir o movimento do motor ou do redutor a cada um dos cilindros, de modo que eles
52 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

tenham a mesma velocidade periférica. O acionamento dos pinhões, pelo motor ou pelo redutor, é
feito através do pinhão inferior nas cadeiras duo e através do pinhão do meio nas gaiolas trio. São
construídos de aço ou de ferro fundido. Quando colocados depois do redutor, ou seja, no eixo de
baixa velocidade, seu peso é muito grande podendo chegar até 80 toneladas. No entanto, se
colocados antes do redutor, isto é, na alta velocidade, seu peso será muito menor.

A fim de permitir a flexibilidade necessária ao se alterar a distância vertical entre os eixos


dos cilindros de trabalho, para reduzir as perdas de potência devido a acoplamentos angulares e
diminuir o empuxo dos mancais dos pescoços dos cilindros, a caixa de pinhões é posicionada a
uma determinada distância da cadeira do laminador. A transmissão de movimento e torque desde
o redutor ou caixa de pinhões até os cilindros de laminação na cadeira é feita por eixos de
transmissão do tipo cardans (árvores de ligação ou spindies).

Os eixos cardans são fixados nas extremidades dos cilindros de laminação através de
luvas de acoplamento. Estas luvas transmitem o movimento e o torque dos eixos cardans para os
cilindros. As luvas podem ser de aço fundido (para pequenos laminadores) ou aço forjado com
luvas de ferros fundidos (laminadores pesados) servindo como peças de segurança, pois, no caso
de sobrecarga acidental, sua quebra evita a dos cilindros.

Os eixos cardans são componentes mecânicos padronizados, especificados de acordo


com: o torque necessário para transmitir, o tamanho disponível para se montar para o seu flange,
as diferentes distâncias entre centros de montagem para os cilindros de laminação e o curso
necessário para o movimento transversal da cadeira. Os cardans podem ser suportados por
equipamentos denominado de suporte de cardan. Os suportes de cardan podem ser do tipo
estático, que suporta o cardan quando o conjunto está parado, ou do tipo dinâmico, que suporta o
cardan mesmo quando este está em movimento rotativo.

Os pescoços dos cilindros são apoiados e giram sobre os mancais que, por sua vez, são
apoiados nos quadros das cadeiras de laminação. Portanto, os mancais recebem toda força de
laminação e a transmitem à cadeira. Sendo assim, eles desempenham um papel importante na
laminação, pois, devem assegurar a exatidão dos eixos de rotação dos cilindros, evitarem que
estes se desloquem lateralmente (direção axial do cilindro) e reduzir o atrito entre os cilindros em
movimento e a cadeira de laminação estacionária, permitindo assim diminuir o consumo de
energia do laminador.

Os mancais estão sujeitos aos esforços radiais, pela compressão do material entre os
cilindros e aos esforços tangenciais devido ao atrito e aos esforços axiais devido às diferenças no
preenchimento dos canais no caso da laminação de produtos longos. O material do mancai deve
resistir bem à compressão para evitar que a todo instante seja necessário regular o
posicionamento dos cilindros. A resistência ao atrito depende dos cuidados com a lubrificação dos
mancais.

As principais características que deve atender um mancai são:


- Alta resistência à compressão, para resistir aos choques, á pressão decorrente da força
de laminação e também às sobrecargas acidentais motivadas por defeitos de calibração,
desalinhamentos ou esboço com temperatura insuficiente para o material sendo
laminado;
- Grande rigidez, a fim de que tenha uma pequena deformação total ou que a cedagem do
laminador seja pequena, permitindo assim, a obtenção de produtos com maior precisão
dimensional;
- Boa resistência ao desgaste, para que tenha menores folgas e uma maior vida útil;
- Boa condutibilidade térmica, para facilitar a transferência do calor produzido devido ao
atrito do pescoço do cilindro contra o mancai.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 53

Os mancais podem ser primeiramente classificados em mancai para cilindro de encosto e


mancai para cilindro de trabalho. Também podem ser distinguidos em mancais superiores e
inferiores.

Pode-se distinguir 3 classes de mancais: mancais de fricção ou deslizamento, mancais de


rolamento e mancais a filme de óleo. Os mancais de trabalho são do tipo mancais de
deslizamento ou mancais de rolamento. Para os cilindros de encosto normalmente o mancai é do
tipo mancai a filme de óleo.

Nos mancais de fricção ou de deslizamento, o casquilho ou bucha, ou seja, a parte do


mancai sobre a qual o pescoço do cilindro se apóia e gira, pode ser confeccionado com vários
tipos de materiais metálicos e não-metálicos, sendo fixada em um suporte. Estes mancais são
usados em máquinas pesadas ou em equipamentos de baixa rotação, porque a baixa velocidade
evita o superaquecimento dos componentes expostos ao atrito. São utilizadas ligas-metálicas
macias para confeccionar os casquilhos, de forma que o desgaste ocorra preferencialmente no
casquilho que pode ser trocado, preservando o cilindro, que é o componente de maior custo, e a
capa do mancai. Os casquilhos de bronze, embora possam resistir a altas pressões e tenham boa
condutibilidade térmica, apresentam pequena resistência ao desgaste e isto restringe o seu uso
na laminação. Os casquilhos de material anti-fricção são relativamente pouco utilizados em
mancais de laminadores. São também conhecidos pelo nome de metal branco (Sn-10 a 15%, Sb-
12 a 20% e Pb- 65 a 80%) e Babbitt (Sn-59 a 91%, Sb-4 a 12% e Pb-0,35 a 26%). No passado
eram utilizados casquilhos de madeira em trens pequenos, onde as pressões são baixas.
Apresentam a vantagem de terem um custo muito baixo. No entanto, sua condutibilidade térmica é
pequena, exigindo grande quantidade de água de resfriamento. A madeira mais usada é a aroeira,
porque não incha no contato com a água. A Figura 3.9 apresenta um esquema para lubrificação
para um mancai do tipo fricção.

Os casquilhos de resina sintética são formados em camadas de tecido de algodão ou de


madeira com fibra fenólica, tais como celeron, ambatex, laminex permalit. Podem ser lubrificados
e refrigerados a água ou com óleo solúvel.

Copo de
lubrificação
Cilindro

0
Tampa Capa do
Bucha mancai

Graxa

Ranhura
Eixo para graxa

Casquilho

Figura 3.9 - Representação da (a) mancai do tipo fricção, destacando-se o esquema de


lubrificação e (b) um mancai de rolamento.

O mancai de fricção com casquilhos metálicos necessita de um filme de óleo lubrificante ou


graxa entre os elementos girantes. Estes lubrificantes passam por um controle rigoroso de
propriedades e temperatura. Por exemplo, antes de retornar ao sistema, o óleo passa por
filtragem e resfriamento, tornando-o apto para recirculação no sistema de lubrificação.
54 Processos de Laminaçâo dosAços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Os mancais de rolamento são cada vez mais utilizados em trens modernos,


particularmente nos grandes desbastadores, trens de chapas grossas, trens de tiras, nos trens
comerciais de fio-máquina e em trens de perfil leves. São mais adequados quando é necessário
operar com uma maior velocidade e um menor atrito. Apresentam as seguinte vantagens:
- Menor desgaste, permitindo grandes produções sem necessidade de reajuste freqüentes:
- Baixíssimo coeficiente de atrito;
- Menor manutenção;
- Permitem trabalho com altas velocidades;
- Permitem obter produtos com grande precisão dimensional.

Por outro lado, seu custo é mais elevado e são de construção e montagem mais
complicada do que os mancais de fricção, sendo também mais sensíveis a choques. São
geralmente constituídos de dois anéis concêntricos, entre os quais são colocados elementos
rolantes como esferas, roletes e agulhas. A sua lubrificação pode ser feita com óleo ou graxa.
Podem ser de diversos tipos: mancais de roletes cônicos, de roletes cilíndricos e de roletes auto-
centrantes. Nos mancais de rolamento assume grande importância a vedação para impedir a
saída do lubrificante e a entrada de água suja, carepa, poeira, etc.. A Figura 3.10 apresenta
diversos tipos de mancais de rolamento. Na Figura 3.11 apresenta um mancai de rolamento típico
para iaminação.

Cada tipo de mancai apresenta propriedades características, com base em seu modelo,
que o tornam mais ou menos apropriado para uma dada aplicação. Por exemplo, os mancais
rígidos de esferas podem acomodar cargas radiais moderadas, bem como cargas axiais. Eles
possuem baixo atrito e podem ser produzidos com alta precisão e em opções com funcionamento
silencioso. Portanto, eles são preferidos para motores elétricos pequenos e médios. Os mancais
autocompensadores de rolos e toroidais podem suportar cargas muito altas. Essas propriedades
os tornam populares, por exemplo, em aplicações de engenharia pesada, onde existam cargas
altas, deflexões de eixo e desaiinhamentos.

Os fabricantes e usuários de rolamentos, por razões de preço, qualidade e facilidade de


substituição, estão apenas interessados em um número limitado de tamanhos de rolamentos. A
International Organization for Standardization (iSO), portanto, estabeleceu planos gerais das
dimensões máximas de:
- Rolamentos radiais métricos no padrão ISO 15:1998, excetuando rolamentos de rolos
cônicos;
- Rolamentos de rolos cônicos radiais métricos no padrão ISO 355:1977 e
- Rolamentos axiais métricos no padrão ISO 104:2002.

Em alguns casos, por exemplo, rolamentos de múltiplas carreiras de rolos para


laminadores, as dimensões se tornaram um padrão para a indústria, portanto, o caráter
intercambiável é garantido.

Nos mancais de rolamento, uma adequada lubrificação é necessária para evitar o contato
direto do metal com metal entre os corpos rolantes, pistas e gaiolas dos mancais. O lubrificante
também reduz o desgaste e protege as superfícies do rolamento ou casquiihos contra corrosão. A
escolha de um lubrificante adequado, do método de lubrificação para cada aplicação e do
programa de manutenção é, portanto, de suma importância para prolongar a vida do mancai e
para evitar problemas de qualidade nos produtos laminados. A escolha de um lubrificante
depende principalmente das condições operacionais, ou seja, da carga aplicada, da faixa de
temperatura e das velocidades, bem como da influência do ambiente ao redor.

O lubrificante em um mancai perde gradualmente suas propriedades de lubrificação como


resultado do trabalho mecânico, do envelhecimento e do acúmulo de contaminação. Portanto, é
necessário que a graxa seja recarregada ou renovada e que o óleo seja filtrado e trocado em
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 55

intervalos regulares. Nos mancais de rolamento, a velocidade na qual os rolamentos podem ser
operados é normalmente limitada pela temperatura de funcionamento do lubrificante ou pelo
material dos componentes utilizados no rolamento.

Esferas Rolos Agulhas Autocompensador Rolos


Cilíndricos de Rolos Cônicos
Figura 3.10 Exemplo de alguns tipos de mancais de rolamento.

Figura 3.11 - Exemplos de alguns tipos de mancais de rolamento.

Para os cilindros de encosto o cilindro é apoiado no sistema bucha/luva. A luva trabalha


fixa ao cilindro presa por uma chaveta e a bucha é solidária ao mancai. A lubrificação é feita
através de um filme de óleo entre as duas superfícies. É usado, principalmente, para cilindros de
encosto de trens de tiras a frio, podendo também ser empregado para desbastadores, trens de
tarugos e trens acabadores pequenos. Apresentam as vantagens de suportar altas pressões e
altas velocidades de laminação e um coeficiente de atrito muito baixo, permitindo a obtenção de
produtos com pequenas tolerâncias. A Figura 3.12 mostra uma vista em corte de mancais a filme
de óleo do lado de operação. Observa-se que devido à rotação do cilindro, forma-se um filme de
óleo entre a bucha e o casquilho de tal forma que estas peças não se tocam quando em
movimento. Assim, o atrito é minimo e o desgaste é praticamente nulo. Os deslocamentos laterais
dos cilindros podem ser evitados através do flange da bucha que gira entre 2 anéis de encosto da
luva ou, no lugar de sistema flange-anéis, pode-se utilizar um mancai de rolamento auto-centrante
(ou mancai de rolamento de empuxo).
56 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Tampa
Tampa
final

Sistema de Bucha Luva Q|gQ Mancai de


vedação rolamento

Figura 3.12 - Representação esquemática de um mancai a filme de óleo a filme de óleo do tipo
Morgoil (a), de um mancai lubrificado a óleo que trabalha na posição inferior lado operação (b)
e o mancai Morgoil montado nos cilindro de trabalho superior de uma cadeira quádruo junto com
mancais de rolamento nos cilindros de trabalho (créditos das imagens: a,b-Morgan do Brasil Ltda.;
ç-SMS-Demag Ltda. e d-Danieli do Brasil Ltda.).

Como órgãos mecânicos de um laminador, têm-se ainda: manipuladores, guias de entrada


e de saída, guardas laterais, aventais, mesas de rolos, mesas elevatórias, mesas móveis,
dobradeiras, formadores de laço, etc.. Como o esboço ao ser laminado a quente está a uma
temperatura elevada, a sua resistência mecânica é baixa, sofrendo, portanto, deformações e
ondulações ao ser manuseado de um passe para outro. Para que a laminação se processe
corretamente, é necessário que, ao entrar em um passe, a seção do esboço esteja perpendicular
aos cilindros, o que se obtém por meio de guias ou caixas de guias instaladas na entrada e na
saída de cada cadeira. Portanto, as guias têm a função de direcionar o esboço a laminar para a
abertura entre cilindros e evitar que o mesmo se enrole nos cilindros após o passe ou que o
material fique fora da linha de passe. Também são utilizadas guias de torção para girar o material
antes da sua entrada no próximo passe no caso da laminação de produtos longos. No caso de
laminação de produtos longos, as guias podem ser secas ou roletadas. Os aventais têm a função
de impedir que a solução aquosa utilizada para refrigerar e, em alguns processos, lubrificar os
cilindros caia sobre a peça em laminação.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 57

No caso da realização dos passes de desbaste de alguns produtos longos, o transporte do


esboço de um passe a outro e o seu giro antes do passe seguinte, é feito pelas réguas
empurradoras e por manipuladores. Podem-se empregar dois pares de réguas, na frente e atrás
do laminador, paralelas entre si. A régua é uma viga oca, em alguns casos resfriada internamente,
de quatro a seis metros de comprimento e munida de uma placa de desgaste em aço forjado.
Para a manipulação de lingotes, utiliza-se o manipulador de garras, o qual possui montados de um
lado da régua, três ou quatro garras com um eixo comum.

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Figura 3.13 - Exemplo de um laminador desbastador equipado com manipuladores (créditos das
imagens: a-SMS-Demag do Brasil Ltda. E b-Danieli do Brasil Ltda.).

As mesas de rolos são acionadas eletricamente e, pelo atrito, imprimem um movimento


de translação ao esboço que repousa sobre os rolos, transportando-o ao longo de uma linha de
laminação, desde os fornos até as linhas de acabamento. Nas instalações mais antigas, os rolos
eram comandados em conjunto por meio de árvores dotadas de engrenagens cênicas acionadas
por um só motor com redutor. Os rolos automotores individuais são atualmente preferidos. O
acionamento individual dos rolos tem a vantagem dé não paralisar obrigatoriamente a produção
devido ao surgimento de problemas em apenas um rolo, mas deve-se verificar se o rolo parado
não está imprimindo defeito na face inferior do laminado e repará-lo o mais breve possível.

No caso da laminação de produtos longos do tipo barras e, em alguns casos, perfis


pequenos, pode ser necessário realizar o dobramento do material entre duas cadeiras sucessivas
em uma linha de laminação, evitando que o trem ocupe uma elevada extensão do galpão da
laminação. As dobradeíras permitem efetuar o 'serpenteamento' mecânico da barra em um trem
de laminação. Só podem ser usadas quando a seção da barra já estiver reduzida. São
empregadas principalmente nos trens comerciais e nos trens de fio-máquina. São construídas de
chapas ou fundidas, podendo ter um ou vários canais.

As cadeiras de laminação devem ser dotadas de dispositivos que permitam a regulagem


vertical e lateral dos cilindros. A fim de facilitar a exposição, vamos tratar apenas das cadeiras
com cilindros horizontais. A regulagem vertical é a que permite a variação da distância entre os
eixos dos cilindros, ou seja, o ajuste da luz entre cilindros.
58 Processos deLaminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Em alguns casos, como nos trens desbastadores reversíveis, a distância entre os eixos
dos cilindros (luz) deve ser modificada após cada passe. Têm-se então as cadeiras reguláveis
durante a operação. As cadeiras quádruo dos trens acabadores de produtos planos também
podem ser ajustadas após a conclusão da laminação de um esboço em um trem contínuo, em
função da laminação de uma nova bitola (espessura) ou em função de necessários ajustes na
abertura entre cilindros para permitir a obtenção da espessura desejada na saída de cada passe.
Este ajuste é realizado em função da leitura da espessura obtida após a conclusão da laminação
da placa anterior (sistema automático de abertura de cilindros). Uma outra razão para o ajuste da
luz é para compensar o aumento na profundidade do canal durante o processo de laminação de
produtos longos, devido ao desgaste dos cilindros.

Em outros casos, como nos trens de perfis, trens de fio-máquina e trens contínuos, a
regulagem é feita somente durante a montagem dos cilindros. Tem-se neste caso, as cadeiras
fixas durante a operação.

Nas cadeiras duo, o cilindro inferior é fixo. Porém, devido ao desgaste dos cilindros e a
necessidade de mantê-los a um determinado nível em relação à mesa de rolos, torna-se
necessário levantar os mancais do cilindro inferior à medida que o seu diâmetro diminui. Isto é
feito através de calços, cunhas ou parafusos. O cilindro superior é regulável por meio de
parafusos que se deslocam dentro de uma porca situada no chapéu da cadeira. O parafuso pode
ser movimentado manualmente por meio de uma alavanca ou volante, no caso de cadeiras fixas
durante a operação, ou então por meio de um motor elétrico no caso de cadeiras ajustáveis
durante a operação.

Nas cadeiras trio, o cilindro do meio é fixo na maioria dos casos; o cilindro inferior é
levantado ou abaixado por meio de uma cunha que atua na face inferior da capa do mancai. Esta
cunha pode ser movimentada através de engrenagens (mecanismo de coroa-sem-fim acionado
por alavanca externa ou roseta) em um sentido ou no outro, elevando ou abaixando a capa do
mancai. A regulagem do cilindro superior pode ser feita por parafusos como nas cadeiras duo.

Nas cadeiras trio reguláveis durante a operação, o cilindro do meio é móvel tendo o seu
movimento conjugado com o das mesas basculantes. É o que ocorre nos desbastadores trio como
será visto depois. O cilindro superior é, neste caso, regulado eletricamente.

Nas cadeiras housingless a regulagem da luz é feita de forma simétrica e os dois cilindros
se movimentam por igual na sua aproximação ou no seu afastamento. O movimento das caixas
dos mancais é que determina a luz entre os cilindros. Este movimento é feito pelos fusos de
ajuste. Cada lado da cadeira possui um sistema de acionamento simétrico para os dois fusos de
cada lado.

Principalmente quando se trata de cilindros dotados de canais, é essencial que a parte do


canal usinada em um cilindro fique perfeitamente alinhada com a outra parte usinada no outro
cilindro. Um desalinhamento provoca a formação de defeitos no produto laminado (rebarba).
Surge então, a necessidade da regulagem lateral dos cilindros através do deslocamento
horizontal das capas dos mancais. Nos mancais de fricção, é o flange do casquilho que atua
contra as laterais do cilindro deslocando para um lado ou para outro. Já nos mancais de rolamento
ou a filme de óleo, devido à presença de mancais de encosto, o deslocamento das capas dos
mancais provoca também o deslocamento do cilindro.

Existem diversos meios para efetuar o deslocamento lateral da capa do mancai, os quais
variam conforme o fabricante do laminador. Os mais comuns são:
- Regulagem lateral por meio de parafusos que, passando através dos montantes da
gaiola, seguram a capa do mancai pelo lado externo;
- Regulagem por meio de abraçadeiras com um lado apoiando-se no montante e o outro na
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 59

capa do mancai;
- Regulagem por sistema articulado - é o mais utilizado nas cadeiras modernas; atuando-
se no parafuso, obtém-se a regulagem simultânea dos dois lados da capa do mancai.

Em muitos laminadores, o parafuso de regulagem do cilindro superior não se apóia


diretamente sobre a capa do mancai, mas sobre uma peça denominada pote de segurança
(Figura 3.14). Esta peça, feita de ferro fundido, é calculada de tal modo que ela se rompa se
ocorrer uma sobrecarga excessiva no laminador. Esta sobrecarga, que pode ser proveniente de
uma redução exagerada, de um esboço com temperatura baixa demais ou no caso de um
acidente de laminação, poderia ocasionar ruptura dos cilindros ou de outros órgãos do laminador.

Parafuso de
regulagem

Anel de
Proteção

Pote de
segurança

Capa do
mancai
superior

Figura 3.14 pote de segurança utilizado para proteger o parafuso de regulagem do cilindro
superior.

Em alguns laminadores, o sistema de regulagem por parafuso é substituído por um


sistema hidráulico. O sistema hidráulico é considerado mais rápido e preciso e melhor se adequa
aos ajustes de espessura comandados pelo controle automático de espessura, permitindo
compensar as minúsculas excentricidades dos cilindros. Os parafusos hidráulicos também são
conhecidos por cápsulas hidráulicas (Figura 3.15) podem ser posicionados entre a face inferior da
viga transversal superior da cadeira do laminador, fixos à mesma, apenas por um rabo de
andorinha na haste do pistão, e os calços dos mancais do cilindro de encosto superior. O sistema
hidráulico de ajuste de abertura serve para a regulagem precisa de abertura do cilindro em relação
à posição de controle estabelecida no setup do laminador, servindo também como sistema
atuador para o controle de medição automática e protegendo contra sobrecarga. Para regular a
luz entre os cilindro, compensando o desgaste dos cilindros, são utilizados calços escalonados.

Calço
escalonado

Figura 3.15 - Exemplo de um sistema hidráulico para ajuste de abertura entre os cilindros
(movimentação do cilindro superior).
60 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Um cilindro de laminação é constituído basicamente de 3 partes (Figura 3.16):


- A mesa ou corpo, onde se efetua a laminação a qual, como vimos, pode ser lisa ou,
então, dotada de canais; em alguns casos pode ser entalhada para facilitar a mordida na
laminação a quente, ou ajustada a rugosidade superficial com jateamento por granalha
metálica ou por eletroerosão, para propiciar um acabamento fosco no produto final;
- Os pescoços nos quais são montados os mancais; podem ser cilíndricos ou cônicos;
- Uma extremidade com formato adequado (trevo ou garfo, por exemplo), para o
acoplamento dos cilindros ao eixo de transmissão ou a um outro cilindro da cadeira ao
lado o caso de trens abertos; geralmente, só os cilindros de trabalho são acionados.

Nos grandes desbastadores, geralmente não se tem o trevo, mas sim o garfo de
acoplamento. Em alguns laminadores tem-se o munhão de acoplamento. Os laminadores
modernos utilizam juntas universais ou cardans. Neste caso, o trevo é substituído por uma seção
adequada ao desenho do acoplamento, geralmente um simples aplainamento na extremidade do
pescoço.

As principais características que devem apresentar os cilindros de laminação e os


materiais e os processos de fabricação utilizado na sua fabricação serão analisados no capitulo 9
deste livro.

Local de Lado da
Lado do Calço de vedação do Chanfro Anel de apoio operação
motor chaveta retentor da mesa do mancai a Local do anel
Rasgo de filme de óleo bi-partido
(a) chaveta
/

Chanfro Local de Local de


trabalho do trabalho da
rolamento porca tensora
Mesa

Cilindro de
encosto

Cilindro de
trabaiho

Figura 3.16 - (a) principais partes de um cilindro de laminação (cilindro de encosto de um


laminador quádruo). Exemplos de cilindro de laminação: (a) cadeira vertical para produtos planos,
(c) para produtos longos e (d) para produtos planos em uma cadeira quádruo horizontal.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 61

Quando um esboço aquecido é laminado, uma parte de seu calor é transmitida aos
cilindros, provocando o aquecimento destes. Este aquecimento gera uma dilatação do cilindro de
laminação. Como este aquecimento não é regular ao longo da mesa do cilindro e ao longo do
tempo, a variação dimensional resultante não é uniforme ao longo da largura do cilindro, gerando
tensões térmicas que podem provocar a formação de trincas que danificam os cilindros, podendo
provocar defeitos superficiais nos produtos laminados ou mesmo a ruptura do cilindro (Figura
3.17).

fluxo de calor

atrito

B 300

Posição ou região (mm)

Figura 3.17 - Perfil típico da variação de temperatura na superfície de um cilindro durante a


laminação a quente de um produto plano. Na foto observa-se a aplicação de água de refrigeração
na saída de um passe de laminação.

Outro problema relacionado ao aquecimento e dilatação irregular dos cilindros de


laminação é a variação da espessura do produto laminado ao longo de sua largura, o que resulta
em alongamentos desiguais e, consequentemente, formação de ondulações (falta de
pianicidade) nos produtos laminados. Neste caso, é comum a utilização do termo coroa térmica
para se referir a esta variação dimensional dos cilindros. Observa-se ainda que o aquecimento
dos cilindros é progressivo após o início da laminação, ou seja, a temperatura dos cilindros varia
ao longo do tempo, o que também gera uma variação da coroa térmica ao longo do tempo,
dificultando o controle da pianicidade dos produtos laminados.

A formação de trincas e da coroa térmica nos cilindros pode ser evitada ou atenuada
62 Processos de Laminaçâo dosAços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

mediante um resfriamento adequado dos cilindros. Este resfriamento é realizado lançando-se


água sobre a mesa dos cilindros. A quantidade de água a ser utilizada e a sua distribuição
depende de vários fatores como, por exemplo:
- Comprimento do esboço a ser laminado - quanto mais comprido for o esboço mais
intenso deverá ser o resfriamento;
- Velocidade de laminaçâo - quanto maior a velocidade, maior deverá ser a quantidade de
água a ser utilizado no resfriamento;
- Formato do canal - canais profundos exigem um melhor resfriamento;
- Desgaste do cilindro - à medida que o cilindro ou o canal é desgastado a distância ou o
ângulo de abertura do bico de refrigeração deve ser ajustado.
- Material de construção dos cilindros - quanto mais duros forem os cilindros, mais eficiente
deverá ser o resfriamento, pois, mais sensíveis à formação de trincas;
- Tipo de cadeira - cadeiras reversíveis necessitam de refrigeração nos dois sentidos.

Na operação de um laminador, deve-se procurar evitar um aquecimento ou resfriamento


brusco dos cilindros. Estas mudanças rápidas de temperatura produzem 'choques térmicos' que
podem provocar trincas ou mesmo a ruptura do cilindro. Quando a operação do laminador for
interrompida deve-se cortar a água de resfriamento, caso contrário haverá um choque térmico no
reinicio da operação.

Para que o resfriamento seja bem feito, não basta apenas lançar água em abundância
sobre os cilindros. É precisotambém que os bocais sejam distribuídos convenientemente ao longo
da periferia dos cilindros e que o resfriamento seja uniforme ao longo do corpo. Recomenda-se
que a refrigeração dos cilindros seja posicionada o mais próximo possível da saída do material
laminado, protegendo a superfície do esboço para evitar a formação de pontas frias. A pressão da
água de refrigeração deve ser suficiente para romper o filme de vapor d'água na saída do material
laminado, de forma que o refrigerante atue diretamente na superfície do cilindro. Por sua vez, a
vazão da água deve ser suficiente para remover a quantidade desejada de calor do cilindro.
Apresenta-se na Figura 3.18 alguns exemplos para os casos de uma cadeira de um trem
contínuo, para um trem reversível e para uma cadeira trio.

Em muitos laminadores a água de resfriamento é lançada por meio de mangueiras ou por


um tubo com vários furos cobrindo toda a extensão da mesa dos cilindros. Nos laminadores de
chapas, utilizam-se cada vez mais os bocais espargidores. Estes bocais lançam a água em forma
de leque que se cruzam próximo à superfície dos cilindros. No caso de cilindros com canais
profundos, os bocais devem ser escolhidos e dispostos de modo a resfriar também os lados do
canal (Figura 3.18).

Para um bom resfriamento é também de grande importância a limpeza da água. Se a água


contiver detritos (carepa, pó, etc.) os bicos poderão entupir e o resfriamento não será uniforme.
Outro fator importante na refrigeração é a pressão da água. Quando a pressão á baixa forma-se
uma camada de vapor entre o cilindro e a água, impedindo que haja retirada de calor do cilindro.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 63

(c) Resfriamento do
cilindro em uma cadeira
(b) Resfriamento dos duo reversível

(a) Resfriamento do cilindros em uma cadeira trio


cilindro de trabalho em
uma cadeira quádruo.

mm

Figura 3.18 - Representação esquemática da distribuição dos bocais na periferia dos cilindros e do
sistema de refrigeração dos cilindros de laminação com canais profundos (d), com a respectiva
necessidade de alteração da posição dos bicos devido ao desgaste do canal (e).
64 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Para melhorar as condições de agarramento do material a ser laminado pelos cilindros, a


fim de possibilitar maiores reduções por passe e, como conseqüência, maior produção do
laminador, podem ser esculpidos sulcos na superfície do cilindro. Como um efeito adicional a
presença de sulcos na superfície dos cilindros pode atuar como uma barreira para evitar o
crescimento de trincas superficiais, pelo efeito do aumento do raio da ponta da trinca.

Existem diversos tipos de 'acabamento' que podem ser executados na superfície dos
cilindros, cada qual sendo considerado o melhor pelos seus defensores. Sabe-se, no entanto, que
a usinagem em alto relevo, embora mais difícil de se executar, evita a formação de alguns defeitos
superficiais (dobras) produzida pela geração de sulcos em baixo relevo. Estes últimos podem ser
de diversos formatos: ranhuras inclinadas, ranhuras paralelas ao eixo dos cilindros, ranhuras em
ângulo, etc. Também se utiliza a usinagem quadriculada, na qual a superfície do cilindro fica
coberta de pequenas pirâmides, e a usinagem recartilhada, onde existem sulcos rasos formando
losangos na superfície dos cilindros. Sulcos também podem ser produzidos através do
esmerilhamento da superfície do cilindro. Na Figura 3.19 observa-se alguns tipos de 'acabamento
superficial'. Estes artifícios são usados quase que exclusivamente nos laminadores
desbastadores.

(r w OI
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f y^

ar i S!

Figura 3.19 - Diversos tipos de usinagem da superfície dos cilindros utilizadas nos laminadores
desbastadores e imagens com cilindros com a superfície preparada para aumentar o
agarramento.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 65

4 - FORÇA DE LAMINAÇÃO
Quando um esboço é laminado entre 2 cilindros, aparece uma força tendendo, a separar
estes cilindros, conhecida como força de laminação (Figura 4.1). Evidentemente, a separação dos
cilindros não se efetua, pois, os mesmos são contidos pelos mancais e pelos parafusos
ajustadores ou cápsulas hidráulicas das cadeiras. Esta força se traduz pela maior ou menor
dificuldade de se fazer girar os cilindros, a fim de realizar a laminação do esboço e deve ser
fornecida pelo motor (ou motores) do laminador. Assim, a força de laminação corresponde à
força com a qual os cilindros comprimem o material durante o processo de laminação, sendo pela
norma brasileira (ABNT NBR 8590 de 1994 - Grandezas e unidades de medida na laminação de
produtos de aço) medida em Newtons.

Figura 4.1 - Representação esquemática da força de laminação.

Além da força de laminação, necessária para vencer a resistência do metai e o atrito deste
contra os cilindros, o motor deve ainda fornecer uma força suplementar para vencer as
'resistências passivas' de todo o conjunto. Entende-se por 'resistência passiva' aquela que é
oferecida pelo atrito dos cilindros contra os mancais, pelo atrito entre as engrenagens da caixa de
pinhões ou do redutor, pelas perdas no próprio motor, etc. Existem diversos métodos para se
calcular a força de laminação, os quais serão estudados mais adiante.

Suponhamos que a distância entre os cilindros de um laminador, girando em vazio, seja hf.
Quando se introduz o esboço, aparece a força de laminação, a qual comprime os cilindros contra
seus mancais, alonga as colunas da cadeira e flexiona os cilindros. Além disto, desaparecem as
folgas do conjunto (parafuso de regulagem e mancais, parafuso e porca, etc.). Como resultado de
todas estas deformações, a abertura que estava regulada para hf aumenta para h. Em
conseqüência, o esboço sairá do laminador com uma espessura maior do que a prevista. A
diferença h - hf denomina-se deformação elástica ou cedagem do laminador ou ainda
cedimento elástico do laminador, ou seja, a diferença entre o afastamento dos cilindros durante
a laminação e o afastamento inicial ajustado.

A cedagem depende diretamente da força de laminação, das características do material


de que são feitos os diversos órgãos da cadeira e do tipo de construção das cadeiras (rigidez da
cadeira). Para a consideração da cedagem da cadeira deve ser realizada a determinação do
módulo elástico ou de rigidez do laminador, pois este parâmetro afeta diretamente o acerto
final da espessura de acabamento das chapas laminadas a quente.
66 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

A abertura necessária entre os cilindros de uma determinada cadeira de laminação (S,)


pode ser calculada através da seguinte equação:

S, (4.1)

Onde:
hfi = Espessura final pretendida para a chapa na saída da cadeira / (mm);
ha = Espessura inicial pretendida para a chapa na saída da cadeira / (mm);
Fi = Força de laminação na cadeira / (mm);
Ki = Módulo de elasticidade da cadeira / corrigido em função da largura da chapa e do
diâmetro atual do cilindro de encosto (kgf/mm ou N/mm);
ASi = Outros parâmetros que influenciam no valor da abertura entre cilindros (coroa térmica
dos cilindros, variação da espessura da camada de filme de óleo nos mancais, etc.).

Na Figura 4.2 apresenta-se uma representação gráfica das variáveis de processo incluídas
na equação anterior. O segmento AB da curva carga ou força de laminação-deformação da
cadeira de laminação corresponde á região denominada 'mole' relacionada com o aparecimento
de coroa térmica dos cilindros, com a variação da espessura da camada de filme de óleo nos
mancais, dentre outros aspectos. Somente após a neutralização destas folgas pela carga de
laminação haverá uma proporcionalidade linear direta entre a deformação da cadeira de
laminação e a força de laminação (segmento BC).

Curva carga-deformação do
Curva carga-deformação íaminador
Força (espessura final da chapa)\^
(kgf)
Ponto de operação

Espessura ou abertura
entre os cilindros (mm)
Figura 4.2 - Representação gráfica do efeito da cedagem na determinação da abertura entre
cilindros em uma cadeira de laminação

Para a determinação do módulo de rigidez de uma cadeira de laminação pode-se utilizar a


expressão que relaciona a espessura final da chapa na saída da cadeira hfí com a carga de
laminação (F,) e a abertura dos cilindros em uma determinada cadeira (S,):

(4.2)
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: UmaIntrodução 67

Esta equação poderia ser utilizada para a determinação do valor de Ki através da medição
direta dos valores de Fi, Si e hfie substituindo-os na equação:

"'-1^
Porém este método torna-se inadequado devido à dificuldade para medição precisa de S,-.
Uma alternativa mais utilizada consiste na laminação de duas chapas de espessuras diferentes
através da mesma abertura dos cilindros S,, medindo-se as cargas de laminação (F;i e Fe) e as
espessuras finais obtidas {hm e hfa). Não importa se as chapas são do mesmo material ou de
mesma largura. Os resultados obtidos podem ser substituídos na expressão de cálculo da força
de laminação:

/^i =Kj(h^^ - S,) (4.4)

^12 = ~^i) (4.5)


Este sistema de equações pode ser resolvido para o cálculo do módulo de rigidez:

(4.6)

e para a abertura dos cilindros:

~ ^i2

O módulo de rigidez de um laminador corresponde à inclinação da área reta da curva


carga-deformação do laminador apresentado na Figura 4.2.

É conveniente que este procedimento seja repetido com mais experiências para permitir a
determinação de uma equação que expresse a variação do coeficiente K, em função do valor de
S/.

A equação 4.1 é fundamental nos modelos computacionais de controle da espessura na


laminação dos produtos planos (sistemas AGC - automatic gauge control ou controle automático
de espessura). A representação gráfica da equação pode ser empregada para ilustrar o efeito da
variação de alguns parâmetros de processo na alteração da espessura do produto em relação a
uma espessura programada. Como exemplos destas análises, consideraremos o caso da
alteração do limite de escoamento, da variação da espessura inicial do produto a ser laminado.

A Figura 4.3 apresenta esquematicamente o efeito da variação da resistência que o


material da chapa a ser laminada oferece à deformação. Um maior limite de escoamento (curva a
direita) tenderia a aumentar a espessura final do produto laminado, pois, a deformação da cadeira
será maior do que o previsto para a força aplicada.

Na Figura 4.4 apresenta-se esquematicamente o efeito da variação da espessura iniciai do


esboço na entrada da cadeira de laminação na espessura final da chapa na saída da cadeira de
laminação. Apesar de ser óbvio que uma maior espessura do esboço na entrada da cadeira
provocaria uma maior espessura do esboço ou da chapa (se se tratar do último passe), o gráfico
ou a equação permite saber qual a correção na luz entre os cilindros de laminação será
necessária para corrigir a erro dimensional. O termo luz corresponde à medida da abertura entre
68 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

um par de cilindros. Na laminação de produtos longos a luz é medida no cordão ou colar dos
cilindros.

Um aumento coeficiente de atrito entre o cilindro e o esboço em processo de laminação,


ocasiona um aumento da carga necessária para promover a deformação do esboço. Por este
motivo, os efeitos da variação do coeficiente de atrito são semelhantes aos produzidos por
alterações na tensão de escoamento do material sendo laminado. Desta forma torna-se
importante analisar os fatores que provocam uma alteração do coeficiente de atrito (alteração da
velocidade de laminação nos períodos de aceleração e desaceleração do laminador, utilização ou
não de lubrificantes, temperatura de laminação, desgaste dos cilindros, etc.) na variação
dimensional ao longo de uma bobina laminada.

É digno de nota que no caso da laminação de chapas com espessura final muito fina e
para materiais de alta resistência mecânica, a abertura entre cilindros prevista pela equação 4.1
pode ser negativa, isto é, os cilindros estariam ajustados com interferência, situação impossível na
prática, pois, além de danificar os cilindros, impossibilitaria a mordida do esboço. Neste caso,
inicia-se a laminação do esboço com uma abertura positiva, para possibilitar o agarramento e
imediatamente após a mordida, gera-se um comando para que os cilindros se mantenham a uma
distância S, previamente calculada, a qual não é atingida devido ao afastamento entre cilindros
induzido pela força de laminação.

Valores típicos para K, situam-se na fixa de 50 a 1.000 tf/mm. Para o caso da laminação de
chapas a quente podem ser aplicadas cargas de 500 a 5.000 tf. A título de ilustração pode-se
calcular a abertura necessária para a laminação de uma chapa com espessura final de 1,20 mm a
partir de um esboço processado no trem desbastador até uma espessura de 36 mm, considerando
um valor de K, = 800 tf/mm, em 6 passes em um trem acabador de tiras a quente, conforme
apresenta a Tabela 4.1.

Tabela 4.1 - Exemplo da abertura inicia dos cilindros em um trem acabador a quente
Abertura dos
Espessura Inicial Espessura final Força de laminação cilindros
hi (mm) /if(mm) F,ítf) 5/(mm)
36,00 16,40 2210,2 13,64
16,40 7,47 1914,8 5,08
7,47 3,77 1813,6 1,50
3,77 2,28 1440,4 0,48
2,28 1,53 1372,2 -0,19
1,53 1,20 1259,0 -0,37

Quando produzindo, uma linha de laminação deve ser operada preferencialmente no modo
automático. Isto porque a grande quantidade de variáveis operacionais e a enorme velocidade
necessária para seu eficiente ajuste e correções no decorrer da laminação de cada produto, e de
produto para produto, dificulta a operação manual. A diferença, em relação aos antigos
laminadores manualmente operáveis, é que neste sistema quase tudo era feito pelos operadores,
inclusive o preset (regulagens iniciais) e quase todos os necessários ajustes ao longo da
laminação de cada peça e de peça para peça. Nos sistemas utilizados atualmente em um número
cada vez maior de empresas, um preciso e muito rápido sistema automático efetua o preset do
conjunto produtivo, os posteriores ajustes que se fizerem necessários e o rastreamento das peças
processadas.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 69

Ponto de
Curva carga- operação
deformação ou curva de corrigido; Curva carga-deformação
tensão de escoamento \ do laminador
prevista W
Ponto de operação real
Ponto de operação previsto
prevista

Curva carga-deformação
ou curva de tensão de
escoamento real

Variação de
espessura
para mais

^i-prevista fi-prevista
Espessura ou abertura
^i-corrigida entre os cilindros (mm)

Figura 4.3 - Representação gráfica do efeito da variação da tensão de escoamento na variação de


espessura da chapa laminada e a necessária correção da abertura entre os cilindros para evitar o
erro dimensional na chapa ou esboço laminado.

Ponto de
Curva carga- operação
deformação ou curva de corrigido Curva carga-deformação
tensão de escoamentoi \ do laminador
prevista W
Ponto de operação real
Ponto de operação previsto
prevista

Variarão de
espessura
para mais

•prevista

^i-prevista •prevista
Espessura ou abertura
^i-corrigida entre os cilindros (mm)
Figura 4.4 - Representação gráfica do efeito da variação da espessura inicial do esboço na
entrada da cadeira de laminação na espessura final da chapa na saída da cadeira de laminação e
a necessária correção da abertura entre os cilindros para evitar o erro dimensional na chapa ou
esboço laminado.
70 Processos de Laminação dos Aços: UmaIntrodução E.M.S. Rizzo

Em uma linha de laminação com razoável grau de automação, normalmente cabe aos
operadores as seguintes atividades, entre outras:
-Verificar se a linha se encontra em condições adequadas para laminação e, caso
contrário, tomar as providências necessárias para que atinja tais condições.
- Analisar o programa de laminação e esclarecer quaisquer dúvidas, se existirem, antes de
iiberar a linha para produção.
- Habilitar e liberar a linha para produção, autorizando o forno iniciar o desenfornamento
dos lingotes ou semi-acabados aquecidos.
- Monitorar os painéis de operação da linha e a linha propriamente dita, interferindo sempre
que qualquer condição anormal ocorrer, paralisando a produção se for necessário e,
neste caso, tomando as devidas providências para normalização.
-Acompanhar os resultados da avaliação da qualidade do material em produção e
produzido (temperatura de entrada nos laminadores, temperatura de acabamento, dados
a respeito das dimensões, forma e superfície do produto laminado) e tomar as
providências necessárias para corrigir qualquer desvio, ou tendência de desvio, da
qualidade visada.
- Trocar cilindros ou cadeiras de laminação de acordo com a programação de laminação e
sempre que necessário.
- Identificar falhas no processo verificando erros de lógica do controle executado pelos
computadores.
- Operar manualmente partes da linha, em situações específicas (sucata na linha, teste de
funcionamento, etc.).

É conveniente, tanto para o equipamento como para a qualidade do produto, operar com
ritmo o mais constante possível. Conveniente para o equipamento porque permitirá que trabalhe
em regime, ficando assim menos solicitado para variações e menos sujeito aos abusos.
Conveniente para a qualidade do produto porque partindo de matéria-prima industrialmente
uniforme e com aquecimento e laminação igualmente uniformes serão obtidas produtos laminados
com estrutura interna e propriedades mecânicas metalurgicamente homogêneas ao longo de cada
peça e de uma para outra.

Um aspecto que a cedagem da cadeira de laminação afeta diretamente na qualidade do


produto laminado é a variação de dimensões e, em alguns casos, de forma deste produto.
Atualmente os sistemas de automatização e controle dos laminadores contam com programas
computacionais (sistemas) para efetuar o controle automático de espessura do esboço,
denominados genericamente de AGC {Automatic Gauge Control).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 71

5 - CONDIÇÕES DE AGARRAMENTO DO ESBOÇO PELOS


CILINDROS

Uma vez que o objetivo principal da laminação consiste em reduzir a área da seção
transversal do esboço a ser laminado, é necessário que a espessura inicial do esboço (/?,) seja
maior que a distância e entre os 2 cilindros (Figura 5.1). Surge, então, o problema do
agarramento ou mordida do esboço pelos cilindros.

h{a)

Figura 5.1 - Representação esquemática do processo de agarramento (mordida) de um esboço


pelos cilindros de laminação.

Na operação do laminador, deve-se conhecer, entender e controlar os fatores que exercem


influência sobre o agarramento. A princípio, sabe-se que o agarramento depende principalmente
das seguintes variáveis:
a - Coeficiente do atrito na superfície dos cilindros;
b - Diâmetro dos cilindros;
c - Redução de espessura aplicada;
d - Velocidade dos cilindros;
e - Temperatura do esboço;
f - Impulso do esboço.

Serão analisados a seguir alguns aspectos a respeito da influência de cada um destes


fatores.

Se não houvesse atrito entre o esboço e os cilindros, o agarramento seria praticamente


impossível. Para salientar este fato, basta considerar um esboço frio (temperatura ambiente)
sendo 'apresentado' a um par de cilindros perfeitamente polidos e lubrificados (Figura 5.1a). Os
cilindros ficariam deslizando ('patinando') sobre o esboço e este não seria agarrado (mordido),
devido à ausência do atrito entre o esboço e os cilindros. Para esclarecer melhor este fenômeno
considere-se a Figura 5.2 que apresenta um esquema simplificado das forças que atuam no
momento da mordida do material pelos cilindros de trabalho.
72 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Duas forças atuam sobre o esboço: a força normal à superfície do cilindro N, e a força de
atrito T, tangente ao mesmo como indicado na Figura 5.2.

Seja F a resultante destas forças. Observa-se que a condição necessária para que o
material seja arrastado para os cilindros (processo de mordida) é Fx> O, isto é:

T COS a-Nsena > O (5.1)

Admitindo-se que a presença do atrito no processo tem-se:

T = fjN (5.2)

sendo p o coeficiente de atrito. Assim resulta:

N{]j COS a-sena)> O (5.3)

Figura 5.2 - Representação esquemática do processo de agarramento da material a ser laminado


pelos cilindros.

Considerando N em módulo, obtém-se:

tga < Njj (5.4)

A equação 5.4 expressa a condição para que a mordida ocorra. Deve-se destacar que a
cresce à medida que os passes tornam-se mais pesados (maior redução) e, consequentemente,
será necessário aumentar o atrito (ou recorrer a forças auxiliares) para permitir a entrada do
material na abertura entre cilindros.

O caso limite é dado por:

tga = p (5.5)
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 73

Para ângulos pequenos, é possível utilizar a seguinte expressão:

sena =tga =J^lhámo. ^^ (5.6)

^^máximo li^R (5.7)

É interessante destacar que, a partir do momento em que o esboço foi arrastado para os
cilindros, o processo de laminação pode continuar com ângulos de contato menores do que o
ângulo de mordida. Esta situação será analisada com referencia a Figura 5.3. É evidente que, logo
que o material encontre-se entre os cilindros, a força resultante aplicada pelo cilindro sobre o
material não estará mais no ponto de entrada, mas sim situada em algum ponto entre a entrada e
a saída. Com o propósito de realizar cálculos, supõe-se que esta força passa por um ponto
situado na metade do arco de contato, isto é, formando um ângulo a/2 com a vertical.

Figura 5.3 - Representação esquemática do processo de arrastamento da material sendo


laminado.

A condição de arrastamento continua sendo Fx > O, ou seja:

TCOS—-A/sen— > O (5.8)


2 2

De modo semelhante ao realizado anteriormente, conclui-se que a condição de


arrastamento nesta situação é:

, a
tg2 (5.9)

tga = 2|j, (5.10)

Este fato assegura a continuação normal do processo de laminação, caso o material seja
mordido. A condição limite (tga = |i) é, na realidade, extrema, uma vez que não se considera a
deformação da chapa no ponto de contato, o que favorece o processo de arrastamento.
74 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Sabe-se que o atrito entre 2 superfícies que se tocam em movimento, será tanto maior
quanto mais rugosas e quanto maiores forem as áreas destas superfícies em contato. Na situação
esquematizada na Figura 5.1a, a área de contato é praticamente nula e o coeficiente de atrito
(cilindros polidos e lubrificados) é também muito baixo. Quando, porém, os cilindros forem rugosos
e o esboço ao ser laminado estiver bem aquecido, o coeficiente de atrito e a superfície de contato
tornam-se maiores, promovendo em conseqüência, um atrito maior entre o esboço e os cilindros.

Diversas experiências demonstraram que, até temperaturas da ordem de 500°C, o


coeficiente de atrito entre o esboço e os cilindros aumenta. Acima de 500°C, quanto maior a
temperatura menor o coeficiente de atrito. Portanto, nas temperaturas normais de laminação a
quente (em geral acima de 800°C para aços) o atrito entre o esboço e os cilindros será tanto
menor quanto maior for a temperatura do esboço.

Em relação à temperatura dos cilindros, sabe-se que quando os cilindros estão muito
quentes o agarramento torna-se mais difícil. Esta é uma das razões que impõe o resfriamento dos
cilindros. Outros fatores que dificultam o agarramento por reduzirem o atrito entre o cilindro e o
esboço são: cilindros (canais) muito lisos, carepa na superfície do esboço, oxidação do cilindro
(canal). Em alguns casos são utilizados artifícios para aumentar o atrito entre o cilindro e o
esboço, como por exemplo: usinagem de ranhura ou picotes nos cilindros (canais), aplicação de
metalização nos cilindros e adição de areia no canal.

O atrito é fator básico do agarramento. Entretanto, ao estudarmos a influência dos demais


fatores, considera-se que o atrito permanece constante. Por exemplo, quanto maior o diâmetro
dos cilindros melhor é o agarramento (Figura 5.4). Isto é devido ao fato de que com cilindros
maiores a área de contato será em conseqüência maior.

Figura 5.4 - Influência do diâmetro dos cilindros no agarramento.

O grau de redução de espessura também influência no agarramento. A redução de


espessura é a diferença entre a espessura do esboço na entrada do laminador e a espessura na
saída. Neste caso, o agarramento é tanto mais fácil quanto menor for a redução. Surge então a
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 75

vantagem dos laminadores ajustáveis durante a operação, pois, quando não for possível executar
um grande passe, ou seja, grande redução, basta, para o agarramento, diminuir a redução
aumentando-se a abertura dos cilindros.

hf- h, =muito grande -» agarramento difícil hf- hi = pequenas agarramento fácil

Figura 5.5 - Representação esquemática da influência da redução de espessura no agarramento.

A velocidade dos cilindros influi diretamente sobre o atrito, isto é, quanto maior for a
velocidade relativa entre 2 superfícies que se tocam, menor será o atrito entre elas. Logo, o
agarramento do esboço será tanto mais fácil quanto menor for a velocidade dos cilindros. Esta é
uma das vantagens dos laminadores com velocidade variável, pois, quando, por um motivo
qualquer, o agarramento se torna difícil, deve-se reduzir a velocidade dos cilindros e/ou aumentar
a velocidade do esboço de modo que o mesmo penetre entre os cilindros.

Na maioria dos casos o esboço não é simplesmente apresentado diante dos cilindros, mas
sim empurrado contra os mesmos. Este empurrão ou impulso pode ser efetuado pelo próprio
operário que introduz a barra entre os cilindros, pelos rolos da mesa de entrada da cadeira, pelos
cilindros da cadeira anterior, no caso de laminadores contínuos, ou por dispositivos mecânicos
especiais (Figura 5.6). Evidentemente, quando há impulso o agarramento torna-se mais fácil pois,
cria-se uma força suplementar que auxilia a penetração da barra entre os cilindros.

A operação do laminador deve ser sempre planejada de modo a tornar o agarramento


imediato, ou seja, de modo a evitar o deslizamento do esboço sobre os cilindros. Tal
deslizamento, além de redundar em perda de tempo e, como conseqüência, decréscimo de
produção, resulta em um desgaste mais pronunciado dos cilindros.
76 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Esboço sem ÜUÜ


Esboço com
o agarramento pulsão Facilita
o agarramento

Esboço com impulsão


dado pela cadeira
anterior em um trem ,
contínuo-^ Facilita o
agarramento

,0000

Figura 5.6 - Influência do impulso do esboço no agarramento.


E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 77

6 - RELAÇÕES GEOMÉTRICAS NA LAMINAÇÃO


6.1 - REGIÃO DE DEFORMAÇÃO

Para que sejam evitadas confusões em relação aos termos e conceitos utilizados para
descrevermos e analisarmos o processo de laminação dos aços, serão apresentados a seguir os
principais termos utilizados neste campo da tecnologia e suas respectivas conceituações. As
definições e termos utilizados neste capítulo são condizentes com a norma ABNT NBR 8590 de
1994 - Grandezas e unidades de medida na laminação de produtos de aço. Esta Norma padroniza
as grandezas e as unidades de medida do Sistema Internacional (81), aplicadas aos processos de
laminação de aços e aos produtos laminados. O termo bitola corresponde à dimensão nominal de
um dado produto sem levar em consideração a sua tolerância.

O espaço limitado pelas superfícies de contato com os cilindros superior e inferior, com as
faces laterais da placa e com os planos definidos pelas linhas de contato de entrada e saída
respectivamente, denomina-se região geométrica de deformação (Figura 6.1).

Evidências experimentais mostram que o volume afetado pela deformação estende-se


além dos limites assinalados, constituindo a denominada região real de deformação, que inclui
partes com deformação plástica e partes com deformação elástica.

Aíi
h{a)

Figura 6.1 - Representação esquemática da região geométrica de deformação na laminação.


78 Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução E.M.S. Rizzo

6.2 - COEFICIENTES DE DEFORMAÇÃO


Denomina-se redução absoluta a diferença entre a área da seção de entrada e a área da
seção de saída, dada pela expressão:

AS = Si-S2 (6.1)

onde:
AS = redução absoluta (mm^);
51 = área da seção de entrada (mm^);
52 = área. da seção de saída (mm^).
Pode-se ainda chamar de redução absoluta a diferença entre a espessura de entrada e a
espessura de saída, dada pela expressão:

Ah = h^- hg (6.2)

onde:
Ah = redução absoluta (mm);
h-\ = espessura de entrada (mm);
hz = espessura de saída (mm).

Denomina-se redução relativa à relação entre a redução absoluta e a área da seção de


entrada dada pela expressão:

^AS^
•100 (6.3)
J
onde:

Rr = redução relativa (%)

Quando a largura for constante a redução relativa pode ser obtida pela expressão:

f^r = 100 (6.4)

Define-se como alargamento absoluto a variação da largura do material após um passe


de laminação, dada pela expressão:

Ab = b^- Ò2 (6.5)

onde:
Ab = alargamento absoluto (mm);
b^ = largura após o passe (mm);
Ò2 = largura Inicial (mm).

Pode-se definir também alargamento percentual para produtos planos como a relação
percentual entre o alargamento absoluto e a largura Inicial dada pela expressão:

^Ab^
Abp = •100 (6.6)
E.M.S. Rizzo Processos deLaminação dos Aços: Uma Introdução 79

O alongamento absoluto é a diferença entre o comprimento inicial dada pela expressão:

A/ = /i-/2 (6.7)

onde:
Al = alongamento absoluto (mm);
h = comprimento final (mm);
l^ = comprimento inicial (mm).

O alongamento percentual e a relação entre o alongamento absoluto e o comprimento


inicial, dado pela expressão:

Al,= 100 (6.8)

onde:
A/p = alongamento percentual (%)

Utilizam-se diversos coeficientes para avaliar a deformação plástica dos produtos


laminados:

Coeficiente de redução

/Jo
y = -r (6.9)

Coeficiente de alargamento

P=-^ (6.10)
Coeficiente de alongamento

X=!f- (6.11)
ou, quando a largura for constante

X= (6.12)

Na hipótese de constância de volume, estes coeficientes estão relacionados pela


expressão:

= (6.13)
/i volume final

Se considerarmos a deformação da espessura do material como referência para o cálculo


da deformação do material no processo, tem-se:
80 Processos de Laminação dosAços: UmaIntrodução E.M.S. Rizzo

A) Deformação linear convencionai (e), adimensional, dada por:

Ah
e = (6.14)
h,
ou

e(%) = —-100 (6.15)

A variação da deformação ao longo do arco de contato é dada por:

e{a) =íhzM (6.16)


sendo:

h{a) =h2+ 2R(1 - cosa) (6.17)


A deformação total ao longo do arco de contato pode ser calculada empregando-se a
seguinte equação:

e, =i fe(a))a =- íe(xV* sO.STe =0,67^ (6.18)


l-i l-i "i
B) Deformação verdadeira ou logarítmíca (s), que permite a soma dos Incrementos de
deformação sofridos pelo corpo, obtendo-se no final a deformação total, o que não é verdade para
o caso da deformação convencional.

Se considerarmos que a deformação total de um corpo pode ser calculada pela soma das
deformações em cada etapa e que o Incremento de deformação em uma dada etapa é dado por
dh (assumido como constate), pode-se escrever:

_ , ~ 1. . I / a •i Q\
DetormaçaototeN + = (6.19)

Se Integrarmos a equação acima, ou seja, se considerarmos que o número de etapas seja


multo grande, de modo que o Incremento de deformação em cada etapa tende para um valor
multo pequeno, tem-se:

Deformação total = s = V — = f — =In— (6.20)


htí h h h,
ou ainda

8=ln(l +e) (6.21)


A variação da deformação verdadeira ao longo do arco de contato é dada por:

B(a) = In
/72 +2R(l-cosa)

Para pequenas deformações, a diferença entre e e s é pequena.


E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 81

6.3 - ARCO DE CONTATO

Nos desenvolvimentos seguintes serão analisadas as relações válidas sob a hipótese de


cilindros de laminação de seção circular indeformável ou arco de contato circular.

Denomina-se arco de contato o segmento AC (Figura 6.2) determinado pelo plano de


entrada CD e pelo plano de saída AB. Geralmente, na prática quando o diâmetro dos cilindros é
muito maior do que a espessura que está sendo laminada, o comprimento do arco de contato AC
pode ser substituído pela sua projeção horizontal Id, conforme apresenta a Figura 6.2, dada pela
expressão (triângulo COE):

Id =^R{h^ -h^y 0,25(/7i -h^f (6.22)

onde: Area de
Id = arco de contato (mm); contato
R = raio do cilindro (mm);

Figura 6.2 - Representação esquemática do arco de contato na laminação.

Pelas razões anteriormente expostas, é aceitável assumir:

R(/7i-/72)» 0,25(/7i-/?2f (6.23)

e, em conseqüência, resulta para o arco de contato Id:

ld = ^R{h,-h2) (6.24)

A área de contato entre o material e o cilindro e dado pela seguinte fórmula:

Fd = ld-bm (6.25)

Sendo que bméa largura média do esboço, podendo ser calculada por equações específicas.
82 Processos deLaminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

6.4 - ÂNGULO DE MORDIDA

Também conhecido como ângulo de contato é o ângulo formado pelos segmentos de reta
que unem os pontos de entrada e saída do material ao centro do cilindro de trabalho conforme
Figura 6.2, dado pela expressão:

r, th-ho
Rcosa = R — ^
2

cosa =1-^^ (6.26)


2R

a = COS (6.27)
V 2R ,

A/7 =2R(1-cosa) (6.28)


onde:
a = ângulo de mordida;
R = raio do cilindro de trabalho (mm).

Analisando-se o triângulo COE pode-se expressar

sena = - — — —

ou seja,

sena =J^-^^ (6.29)


Para ângulos pequenos admite-se que sena s a (em radianos) e, então, pode-se escrever:

a = (6.30)

6.5 - CONDIÇÕES DE MORDIDA E ARRASTE

A Figura 6.3 mostra um esquema simpiificado das forcas que atuam no momento da
mordida do material pelos cilindros de trabalho.

Duas forças atuam sobre o material: a força normal à superfície do ciiindro N, e a força de
atrito T, tangente ao mesmo como indicado na Figura 6.3.

Seja F a resuitante destas forças. Observa-se que a condição necessária para que o
material seja arrastado para os cilindros (processo de mordida) é Fx > O, isto é:

Tcosa-Nsena > O (6.31)

Admitindo-se que a presença do atrito no processo tem-se:


E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 83

T = |iN (6.32)

sendo o coeficiente de atrito. Assim resulta:

N(|acosa-sena)> O (6.33)

Considerando N em módulo, obtém-se:

tga < N|j, (6.34)

Figura 6.3 - Representação esquemática do processo de agarramento da material a ser laminado


pelos cilindros.

A equação acima expressa a condição para que a mordida ocorra. Deve-se destacar que a
cresce à medida que os passes tornam-se mais pesados (maior redução) e, consequentemente,
será necessário aumentar o atrito (ou recorrer a forças auxiliares) para permitir a entrada do
material na abertura entre cilindros.

O caso limite é dado por:

tga = |i (6.35)

A equação 6.24 permite calcular qual a redução máxima que possibilita realizar a 'mordida'
dos cilindros, para cada condição de atrito. Para ângulos pequenos. É possível utilizar a seguinte
expressão:

Afímiáyín-
sena = tga = ' (6.36)
R

^^máximo F ^ (6.37)
84 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

É interessante destacar que, a partir do momento em que a chapa foi arrastada para os
cilindros, o processo de laminação pode continuar com ângulos de contato menores do que o
ângulo de mordida. Esta situação será analisada com referencia a Figura 6.4. Éevidente que, logo
que o material encontre-se entre os cilindros, a força resultante aplicada pelo cilindro sobre o
material não estará mais no ponto de entrada, mas sim situada em algum ponto entre a entrada e
a saída. Com o propósito de realizar cálculos, supõe-se que esta força passa por um ponto
situado na metade do arco de contato, isto é, formando um ângulo a/2 com a vertical.

A condição de arrastamento continua sendo Fx > O, ou seja;

Tcos—-Nsen—>0 (6.38)
2 2

De modo semelhante ao realizado anteriormente, conclui-se que a condição de


arrastamento nesta situação é

, a
(6.39)
^9 2^^
tga = 2p (6.40)

Este fato assegura a continuação normal do processo de laminação, caso o material seja
mordido. A condição limite (tgar = ju) é, na realidade, extrema, uma vez que não se considera a
deformação da chapa no ponto de contato, o que favorece o processo de arrastamento.

Figura 6.4 - Representação esquemática do processo de arrastamento da material sendo


laminado.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 85

6.6 - ANGULO NEUTRO E PLANO NEUTRO

Como foi visto anteriormente, o atrito externo, ou o atrito entre os cilindros e o material é o
fator fundamental na redução do material durante a laminação. O atrito externo afeta de forma
intensa a magnitude e a distribuição da pressão que age entre os cilindros e o material e
consequentemente, afeta a potência requerida para reduzir o material.

Em vista da importância prática e teórica do atrito no processo de laminação, é necessário


o estudo da maneira como interagem o atrito e outras forças na região do arco de contato.

A diferença básica entre a laminação e a compressão simples se traduz no fato de que na


laminação o corpo encontra-se em um dado instante sob diversos estágios de deformação ou
redução. Pode-se simplificar o processo de laminação para uma compressão de blocos de
diferentes alturas, tendo, portanto, diferentes distâncias entre as zonas de fluxo restringido dando
como resultado uma variação não-linear da distribuição de pressão ao longo do contato entre o
cilindro e o material em deformação.

Sabe-se que o material ao entrar nos cilindros de laminação tem uma velocidade menor do
que estes e que ao sair sua velocidade e maior. Assim, existe um plano entre os planos de
entrada e saída do material onde sua velocidade se iguala à do cilindro, ou seja, não há
movimento relativo. Este é o plano onde a pressão atinge seu valor máximo.

Figura 6.5 - Deslocamento do plano neutro, colina de fricção e zona de fluxo restringido.

Do plano de entrada até o plano neutro o atrito atua no sentido da laminação fazendo com
que o material provoque como que uma ação de frenagem dos cilindros. Do plano neutro até o
plano de saída o sentido do atrito se inverte, ou seja, há uma tendência dos cilindros frearem o
material. Assim, as forcas de atrito convergem para o plano neutro, sendo que o somatório das
projeções horizontais das pequenas forças de atrito que agem antes do plano neutro deve se
igualar ao somatório das forças de atrito que agem após este plano (Figura 6.5). Como estas
últimas coincidem mais com suas resultantes horizontais, elas contribuem mais efetivamente
como componentes do somatório após o plano neutro. No processo de laminação, sem aplicação
de tensões traseiras e/ou dianteiras, o que foi dito acima justifica o fato de que o plano neutro
esteja mais deslocado para o lado da saída.
86 Processos de Laminaçâo dosAços: UmaIntrodução E.M.S. Rizzo

A curva bcd da Figura 6.5 mostra a distribuição de pressão (tensão) vertical ao longo do
arco de contato é denominada colina fricção. Esta distribuição de tensão pode ser analisada da
seguinte forma:
^ A área total (abcde) é proporcional à forca necessária para deformar o corpo sob o arco
de contato;
^ A área (abde) representa a carga necessária para deformar o material em uma
deformação homogênea sem a presença do atrito;
^ A área (bcd) representa o acréscimo de esforço para vencer as forças de atrito.

O ângulo correspondente ao piano neutro é denominado ângulo neutro (an), sendo dado
pela seguinte expressão:

/'
psena + cosa-f - (6.41)
sena/^ =
V ^ y P

6.7 - DESLIZAMENTO

A existência de deslizamento ou escorregamento no processo de laminaçâo surge devido


ao fato das velocidades de entrada e de saída do material serem diferentes da velocidade
periférica dos cilindros. Considerando o princípio da constância de volume, condição normalmente
assumida para o processo de laminaçâo, pode-se estabelecer a seguinte relação:

vA = ^2^2 = v„h„ = COS a„ (6.42)

Se a velocidade de entrada Vi for menor do que a velocidade periférica dos cilindros Vp,
tem-se, pelo princípio da constância de volume, a formulação do coeficiente de deslizamento a ré
(/•):

r=^^cosa.-v,
v^cosa^

Entretanto, se a velocidade de saída Va for maior que a velocidade periférica dos cilindros
Vp, obtém-se, pelo mesmo princípio da constância de volume, o coeficiente de deslizamento à
frente (f) (ou deslizamento avante):

Rn ^
f=^ (6.44)
O deslizamento a ré (DJ pode ser definido pela relação:

V —Va
Dr=^^ (6.45)

O deslizamento à frente (Dg) pode ser definido pela relação:

(6.46)
^p

Um outro aspecto a ser considerado está relacionado com a cinemática do processo de


laminaçâo. Se considerarmos uma operação sem a aplicação de tensões entre as cadeiras em um
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dosAços: Uma Introdução 87

laminador contínuo, observa-se que, pelo princípio da continuidade, o volume de metal que
atravessa cada cadeira por unidade de tempo (vazão ou fluxo de metal) é o mesmo, de modo que
a seguinte expressão é válida:

=C (6.47)

onde Vr e /\ são respectivamente a velocidade e a área da seção transversal do esboço na salda


da cadeira.

A velocidade do esboço em uma dada cadeira / (v^) pode ser relacionada com a velocidade
periférica dos cilindrosda cadeira / (Vp,) através da seguinte relação:

+ (6.48)

A velocidade periférica dos cilindros, girando a n, rotações por minutos e com um raio Ri,
pode ser dada por:

Vp, = 2R,nn, (6.49)

Substituindo as equações de Va e Vp, na equação da continuidade, obtém-se:

A7iA2Ri(1 +A) =A72>^2R2(1 +4) =- =nA2/?n(l +fn) =C (6.50)


Denomina-se constante de calibração c, à expressão:

c, = n,A,2R,{l +f,) (6.51)

Pode-se estabelecer agora que se a operação de laminação ocorre sem tensões entre
cadeiras ou sem a formação de laços, a constante de calibração não varia. Entretanto, em
processos onde seja desejável a operação com tensões entre as cadeiras, a constante de
calibração aumenta de uma cadeira para a outra, ou seja:

Ci < C2 <... < c„ (6.52)

No caso da operação onde a formação de laços seja necessária, tem-se:

q > C2 >... > Cn (6.53)

6.8 - ALARGAMENTO NA LAMINAÇÃO


Se as condições necessárias para a deformação em estado plano não são satisfeitas, ter-
se-á um alargamento do esboço que esta sendo laminado. A determinação deste alargamento é
de grande importância no caso de produtos longos, sendo, porém freqüente a necessidade de sua
avaliação em outros casos, tais como a laminação de chapas grossas ou placas.

De uma maneira geral pode-se considerar que o alargamento será maior quanto maior for
o diâmetro dos cilindros, o atrito na interface cilindro/esboço e a redução de espessura. Por sua
vez, o alargamento será menor quanto maior for a velocidade de laminação e a largura inicial do
esboço.

O efeito da temperatura de laminação no alargamento parece associar-se a sua relação


com o coeficiente de atrito. Assim, quanto mais elevada for a temperatura de laminação, haverá
88 Processos de Laminação dosAços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

um menor coeficiente de atrito e, correspondentemente, um menor alargamento. Outro aspecto


que também parece influenciar o alargamento é o tipo de metal.

Diversas equações semi-empíricas são apresentadas na literatura especializada, visando à


avaliação do alargamento, com diferentes graus de aproximação. Se for considerado somente o
processo de laminação de produtos planos, as equações que melhor parecem descrever o
fenômeno são, dentre outras, as de Wusatowski, Ekelund e Sediaczeck que serão apresentadas a
seguir. A equação de Ekelund também apresenta resultados razoáveis em diferentes seqüências
de passes de produtos não-planos (longos).

Equação de Wusatowski (WUSATOWSKI, 1955);

b2=b^abcd !h (6.54)
\^2J

sendo;

p = 10 (6.55)

As constantes a, b, çe d que levam em conta as variações na composição do aço, na


temperatura de laminação, na velocidade de laminação e no material do cilindro de laminação.
Estas constantes variam ligeiramente em torno de 1,0.

Equação de Sediaczeck;

= (6.56)
2,3(b,^ +h,h2}
Equação de Ekelund (válida para T > 750°C);

=A-ein^ (6.57)

sendo;

A= (6.58)

B=4m{h^ +h2 (6.59)

^^1,6».V^-1.2Ah
+ h2

(0 = 0,8(1,05-0,00057) (6.61)
7 = temperatura em °C.

Observa-se experimentalmente que devido ao atrito, não ocorre alargamento quando a


largura do esboço é maior do que 20 vezes a sua espessura. Este é o caso do proc^esso de
laminação de chapas finas a frio e o processo de laminação de chapas finas a quente na etapa de
laminação no trem de acabamento a quente.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 89

7 - CARGA, TORQUE E POTÊNCIA DE LAMINAÇÃO


7.1 - FATORES QUE AFETAM A RESISTÊNCIA DO MATERIAL À DEFORMAÇÃO
A existência do ângulo neutro (Figura 6.5) provocado pelas forças de atrito convergentes,
acarreta uma restrição ao fluxo do material na zona de deformação, provocando uma variação na
pressão (tensão) de laminação ao longo do arco de contato como é representado na Figura 7.1.

A carga de laminação crescerá com os fatores que aumentam a área inicial e o coeficiente
de atrito do processo. Abaixo da curva bd a tensão esta associada à tensão de deformação
plástica característica do material, isto é, Og - f{s,è,T,material), enquanto que a região entre as
curvas bcd e bd está associada a fatores dimensionais (espessura do material, diâmetro do
cilindro de trabalho) além do coeficiente de atrito. Uma representação esquemática da variação de
Gg em função de s, è e 7 é apresentada na Figura 7.2.

o
im
(fl
c
(U

o Projeção do arco de contato Id

Figura 7.1 - Representação esquemática da colina de fricção no processo de laminação a frio.

8=70 s T= 1000 "C

re
D.

O
ire
tf)
c 8=50 s
a>
I-
8=30 s
T =11200

Deformação (%)

Figura 7.2 - Representação esquemática da variação da tensão de deformação plástica do


material em função do grau de deformação, da velocidade de deformação e da temperatura para
um dado material: Og =f{e,Ê,T,material).
90 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

A influência de algumas variáveis de laminação no valor da resistência à deformação, e


consequentemente na carga aplicada pelos cilindros, será examinada a seguir:

a) Variação de

Para simplificação do cálculo, nos casos práticos, o valor de é muitas vezes


considerado constante em todo o comprimento da projeção horizontal do arco de contato (/d), o
que não e uma condição real. Geralmente durante a laminação a quente, o valor de , decresce
um pouco entre a entrada e a saída. Durante a laminação a frio, o valor de aumenta devido ao
encruamento do metal. A Figura 7.3 mostra esquematicamente a distribuição da pressão dos
cilindros na região do arco de contato durante a laminação a frio.

CTa2

b Oal
O
iro
v>
c
a>
h-

Projeção do arco de contato Id

Figura 7.3 - Representação esquemática da distribuição da pressão dos cilindros na região do


arco de contato durante um processo de laminação a frio.

Nos cálculos da laminação a frio, costuma-se tomar um valor médio de Og

'a1 + G a2
(7.1)

Embora possamos obter através de ensaios de laboratório as curvas g^x e para cada tipo
de material, em determinadas condições de trabalho, em especifico para os diferentes tipos de
aços, vários pesquisadores procuraram apresentar equações que pudessem conduzir a avaliação
de Gg = f{s,è,T,material) de modo mais direto. Algumas destas equações serão apresentadas a
seguir a título de exemplificação:

i - No caso de laminação a quente:

Tegart:
T
Og = 0,09R°-^ 516,6 + 21,3lns - 357,2 (7.2)
1000

Válida para:
aço: 0,28 %C: I %Mn: 0,07 %Si
2 < é < 20"^
0,1 < R < 0,4

Sendo:
Gg = Tensão de laminação (kgf/mm^);
T = temperatura (°C):
R = raio do cilindro de trabalho (m);
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; UmaIntrodução 91

Rossard:

5000
/ ^0,1337
mil 0,3(0,276 •é)iõõõ" • (7 3)
^2 7

T = temperatura (°C):

Misaka:

0.126-1.75C-0.594C^ . 2851.2968C-1120C^
7+273
a. =1,15e (7.4)

Esta equação é válida para C < 0,4% , sendo C = teor de carbono (%)

11 - No caso da laminação a frio

Como já foi discutido anteriormente, deve-se considerar o encruamento do material ao


longo do arco de contato. Considerando a proposta de Ford, define-se a deformação média por
passe como:

Ê = 0,4sft,_i + 0,08,^ (7.5)

Sendo:
8^-1 = deformação real acumulada que o material sofreu na laminação a frio desde o
recozimento (ou laminação a quente) até o passe em questão.
8;y, = deformação real acumulada incluindo o passe em questão.

Com base em ê o valor de Og pode ser dado por:

aa=1,155fCs" (7.6)

onde os valores de K e n dependem da tendência do material ao encruamento e são obtidos


experimentalmente a partir da curva de fluxo a x 8. A variável K corresponde ao valor de Cg para
e = 1 e n corresponde à inclinação da curva a x 8 na região de deformação plástica.

b) Influência da velocidade de laminação

Diversos estudos a respeito da mecânica de laminação mostraram que pouco ainda se


sabe a respeito do modelo de atrito que opera durante o processo de laminação. Em geral, tende-
se a aceitar, como mais razoável que o atrito com agarramento {stricking friction) ocorre na
laminação a quente, enquanto o atrito com deslizamento ocorre na laminação a frio. Entretanto,
não se deve ignorar a possibilidade de uma combinação de ambos durante o processo. A
velocidade de laminação é definida pela relação entre o comprimento de material laminado por
unidade de tempo.

A velocidade de deformação logarítmica em um determinado instante de tempo é


definida como a seguir:

ds dh/h V
8 = — = —— = — ems (7.7)
dt dt h
92 Processos de Laminaçâo dos Aços:Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Considerando o princípio da constância de volume e algumas relações trigonométricas,


pode-se ainda estabelecer a seguinte formulação:

(7.8)

sendo a velocidade média de deformação ao longo do arco de contato dada por:

è(x)=-^1^2/7; h{xf
1 dhjx). V2 [Ãh
dx hjR ^ ^
No caso de condições de processamento onde esteja presente o atrito com agarramento,
admite-se que o material se move ao longo do arco de contato, com a velocidade periférica dos
cilindros Vp. Sendo assim, a velocidade media de deformação é dada pela seguinte equação:

l =-r^ (7-10)

Quando o processo de deformação ocorre com deslizamento, a superfície do material no


plano de entrada se move mais lentamente do que o cilindro. Esta diferença de velocidade é
reduzida gradualmente até anular-se no plano neutro, caracterizado por aN. A partir deste ponto, a
diferença entre as velocidades toma a aumentar até o piano de saída. Neste caso, a velocidade
média de deformação é dada por:

- v./7„ cosa,^ /a - A

Com a finalidade de se fazer um cálculo estimativo, é freqüente assumir que un situa-se no


intervalo de 0,3aN a 0,5aN.

A partir do estudo das expressões obtidas para as velocidades de deformação médias,


conciui-se:
- A velocidade de deformação é tanto maior quanto menor for a espessura do material a
ser laminado:
- A velocidade de deformação decresce com o aumento do diâmetro dos cilindros;
- A velocidade de deformação aumenta com a redução, e esta influência torna-se mais
marcante à medida que a espessura do material a ser laminado diminui.
- A velocidade de deformação aumenta com a velocidade dos cilindros.

Com a finalidade de se obter certa margem de segurança nos cálculos dos processos de
laminaçâo a quente, recomenda-se trabalhar como se os processos ocorressem com
agarramento, uma vez que neste caso, são obtidos esforços mais elevados. Usualmente, o valor
de Cg aumenta com o aumento da velocidade de deformação, o que pode ser descrito
conceitualmente por:

Og=C-k'" (7.12)

onde C é uma constante que depende do grau de deformação, da temperatura e do material emé
a sensibilidade à velocidade de deformação, cujo valor pode ser determinado experimentalmente.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 93

c) Influência do coeficiente de atrito

O efeito do coeficiente de atrito na resistência à deformação é mostrado


esquematicamente na Figura 7.4.

p=0,20y^^^\
y^ =0,15 \
o
«o
CTa2
(/)
c
o

Oa1 \"\o

O Projeção do arco de contato Id


Figura 7.4 - Representação esquemática da distribuição da pressão dos cilindros na região do
arco de contato durante um processo de laminação a frio.

d) Influência do diâmetro dos cilindros.

Um incremento no diâmetro dos cilindros causa um aumento da área de contato,


aumentando assim a resistência à deformação devido ao atrito.

A alteração da resistência à deformação na região do arco de contato é mostrada


esquematicamente na Figura 7.5, onde D1 > D2 > D3.

Oa1
o
1(0
tfí
c Id3
0)

Id2

ldi

Projeção do arco de contato

Figura 7.5 - Representação esquemática da influência do diâmetro dos cilindros na pressão de


laminação.
94 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Com as elevadas pressões que se desenvolvem na laminação de chapas a frio, não se


pode ignorar a deformação dos cilindros, uma vez que ela exerce uma influência marcante sobre a
carga de laminação e sobre a espessura mínima da chapa que pode ser produzida em um
determinado laminador.

Hitchcook propôs a seguinte expressão para o raio do arco deformado {R').

R' = R 1 + - (7.13)
h^-h2 b

c =
16(i-v2) (7.14)
ttE

Onde:
P = carga ou força de laminação;
V = módulo de Poisson do material do cilindro;
E = modulo de Young do material do cilindro;
b = largura da chapa sendo laminada;
o = constante do material relativo à sua resistência á deformação;
c = 2,2 X10"^ mm^/kg para cilindro de aço.

e) Influência da aplicação de trações

Se no lado de entrada do passe o material for submetido a uma força Q1 agindo na


direção da laminação e em sentido oposto ao de laminação, considera-se que o processo de
laminação ocorre sob condições de aplicação de tração a ré e denomina-se a tensão devido a
Q1. A tensão faz com que a tensão de laminação seja reduzida de a-,, ou seja, nova tensão de
laminação passa a ser

Uma força de tração Q2, agindo na direção da laminação e em sentido favorável ao de


laminação, gera uma tensão denominada de tensão avante. Desta forma, a tensão de laminação
seja acrescida de , ou seja, nova tensão de laminação passa a ser Og + 02 • ^ Figura 7.6
apresenta esquematicamente as situações discutidas acima.

Sem tensão
Com tensão avante/

Com tensão a ré
o
1(0
(A
C i • ('11111 tensão
(D
; avante e a ré
1
1
1
1
1
1
1
1
1

Projeção do arco de contato Id

Figura 7.6 - Representação esquemática da variação na pressão de laminação com aplicação de


tração avante e a ré.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminaçâo dos Aços: UmaIntrodução 95

7.2 - DETERMINAÇÃO DA CARGA DE LAMINAÇÂO


Na etapa de projeto de uma determinada escala de passes para laminaçâo de um dado
produto, é de suma importância o conhecimento da carga necessária para efetuar uma
determinada redução de espessura em uma cadeira ou passe. A prática da conformação
mecânica baseou-se no método empírico e o conhecimento adquirido tem sido tradicionalmente
utilizado para resolver os problemas. Esta forma de trabalho pode ser satisfatória quando os
problemas a serem resolvidos estejam compreendidos dentro da experiência do profissional
encarregado do planejamento, controle ou operação de um dado processo de laminaçâo.
Entretanto, os resultados empíricos, apesar de úteis para uma determinada operação, nâo levam
necessariamente a respostas para novos problemas. Este problema pode ser contornado pela
utilização dos princípios da mecânica da conformação plástica dos metais.

A existência do piano neutro, caracterizado pelo ângulo neutro aN provocado pelas forças
de atrito convergentes ou opostas, provoca o surgimento de regiões de fluxos restringidos de
material. Por este motivo, como já foi apresentado anteriormente, surge uma variação de pressão
ao longo do arco de contato na forma de uma coluna de fricção. A partir da distribuição de
pressões existentes ao longo arco de contato, a carga de laminaçâo pode ser determinada
utilizando-se o seguinte equacionamento:

i- <^N am

P=bjp{x)dx= jp{a)Rda =R 1p^{a)da + Jp"(a)ofa (7.15)


«N

onde as funções p(x) sâo determinadas através de modelos teóricos e os sobrescritos C^) e (')
referem-se às regiões de entrada e saída respectivamente.

Se utilizarmos o método da deformação homogênea, ou seja, considerando que a


totalidade do material está livre para se deformar e nâo ievando em conta o efeito do atrito temos
que o esforço necessário para efetivar a deformação pode ser dado por:

P= (7.16)

sendo Ac a área de contato entre um cilindro e o esboço sendo deformado.

A equação acima pode ser desenvolvida de modo a fornecer:

P =G^bld =Ogb^RÃh (7.17)

Sendo ^JRAh o comprimento do arco de contato eba largura do esboço.


A expressão 7.17 nâo considera o efeito do atrito. Orowan sugere um acréscimo de 20%
no valor da carga para incluir tal efeito. Assim, finalmente, a carga por unidade de largura resulta
em:

^=1,203 (7.18)
Ainda que esta equação seja somente uma primeira aproximação do valor da carga de
laminaçâo, a mesma é útil para estimativas rápidas da carga. Pode ser empregada para calcular o
valor da carga necessária para a determinação do raio deformado dos cilindros pela equação de
Hitchcok apresentada anteriormente.
96 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

7.3 - IORQUE E POTÊNCIA

O torque necessário para a laminação de um determinado esboço (Figura 7.7) pode ser
determinado através da seguinte equação:

M = FcR (7.19)

Onde:
M = Torque por unidade de largura do produto laminado;
Fc = força circunferencial líquida;
d = distância do eixo do cilindro até a circunferência na zona de deformação, ou seja, o
braço da alavanca.

r-j' •*

_ ^

Figura 7.7 - Representação esquemática do braço de alavanca para cálculo do torque necessário
na laminação.

A força circunferencial líquida é dada por:

Fc = pR' jp*{a)da+ |p~(a)da (7.20)


ctw

Assim o torque por unidade de largura pode ser obtido empregando-se a seguinte
equação:

«N a

M = pRR' |p^(a)da+ |p~(a)c(a (7.21)


a„

A equação de torque na forma simplificada é dada por:

M = Pd (7.22)

sendo o braço da alavanca dado por:

d = X--hz) (7.23)
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 97

Os valores de A, são dados abaixo segundo 2 autores.

Tipo de produto laminado Valor de X


Para lingotes, placas e blocos, para os quais a pressão na região 0,5
do arco de contato e aproximadamente constante.
Para perfis leves. 0,45 a 0,42
Para cadeiras esboçadoras de trens contínuos de tiras a quente. 0,48
Para trem acabador do laminador continuo de tiras a quente. 0,39

Tabela 7.2 - Valores do coeficiente X segundo Tsellkov.


Tipo de produto laminado Valor de X
Para redondos. 0,6
Para canais fechados. 0,7
Para laminação de tiras a frio. 0,38 a 0,42

A potência Ni (em kN-m) consumida por cada cilindro, girando a n revoluções por unidade
de tempo é dada por:

Ni = 2nnM (7.24)

Se M e dado em kgf-m, n em rotações por minuto e deseja-se obter N em kW, a expressão


(7.24) transforma-se em:

... 271-9,81-10-^
Ni = : n •M (7.25)
60

A potência para ambos os cilindros será dada por:

N = 2Ni (7.26)

Este valor corresponde à potência necessária para deformar o material a velocidade


especificada. A potência a ser fornecida pelo motor deve ser um pouco superior a esta, devido ás
perdas nos sistemas de transmissão de potência (redutores, árvores, mancais), forças de atrito,
etc. Este rendimento total pode ser obtido do fabricante do laminador, ou calculado com os dados
do mesmo, possibilitando o cálculo da potência total do motor principal como:

^motor ü (7.27)
%

Dependendo do método de laminação, do projeto do laminador e, especialmente do tipo de


mancai do cilindro, o valor do coeficiente x pode variar dentro de uma larga faixa:

X = 0,3 a 0,9 (7.28)

Para ilustrar a variação da carga (força) e do torque de laminação em função do tipo de


aço, da temperatura, do grau de redução aplicado, apresenta-se o gráfico da Figura 7.8 (KNEPRE
e ROSENTHAL, 1998) correspondente ao processo de laminação a quente de bobinas de aço.
Nos livros específicos desta série para laminação de produtos pianos e laminação de produtos
longos são apresentados maiores detalhes de modelos matemáticos e computacionais utilizado
no cálculo da carga de laminação e no planejamento da escala de passes de laminação.
98 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Cadeiras DS F1 a F7

COOOOO
0
ire
01
re
c

Ê Máxima força de laminação permitida


re
_i
a>
•a
re
Oi

0
ire
01
re
c

E
re
_i
re Máximo torque de laminação
•o
re 1 2 3 4 5 6 7 5 6 7
3
D- Mimero do Passe
w
O

St 37 (Norma DIN) X5 CrNi1810 X70 (Norma API)


Tipo de Aço (ABNT304)
r
Dimensões da Placa (mm) 250 X 2.100 X 10.180 250 X 2.100 X 10.180
250 X 1.900 X 10.140
Dimensões do Esboço após 50 X 2.030 X 52.630
45 X 2.030 X 58.480 40 X 1.830x65.790
0 desbaste (mm)
Dimensões da Chapa (mm) 2,5 X 2.030 X 1.052.630 4,5 X 1.830x584800 16 X 2.030 X 164.470
Temperatura de Final de 800
880 1000
Laminação (°C)
Limite de Escoamento
235 241 482
Mínimo do Produto (MPa)
Limite de Resistência
360/510 515 565
Mínimo do Produto (MPa)
Alongamento Mínimo do 22,3
19 18
Produto (%)
0,04C; 0,258i;
0,08C; 1,00Si;
1,55Mn; <0,025P;
0,17C; 0,050P: 0,0508; 2,00Mn; 0,045P;
Composição Química 0,0038; 0,04Nb;
0,0090N 0,038; 0,001 B, 18,0-
0,02Ti, 0,0018,
20,0Cr, 8,0-10,5Ni
0,15Cu, 0,15Ni

Figura 7.8 - Variação da carga (força) e do torque de laminação em função do tipo de aço, da
temperatura, do grau de redução aplicado para o caso do processo de laminação a quente de
bobinas de aço para 3 composições distintas.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 99

8 - ATRITO E LUBRIFICAÇÃO NA LAMINAÇÃO


8.1 - INTRODUÇÃO

O atrito tem grande influência no fluxo de metal, no preenchimento dos canais dos
cilindros, no valor e na distribuição das tensões e cargas de laminação, no desgaste dos cilindros,
na qualidade superficial e nas tolerâncias dimensionais dos produtos laminados. Em alguns casos,
para reduzir às tensões de trabalho observadas nos processos de laminação, o uso de
lubrificantes eficientes é recomendado. O atrito também promove o desgaste de outras peças que
entram em contato com o esboço em processo de laminação ou mesmo dos componentes do
laminador. Entretanto, as análises que serão feitas neste capítulo estão relacionadas com o atrito
entre o esboço e os cilindros de laminação.

Na conformação mecânica dos metais, o atrito está presente em todos os processos,


podendo ser considerado nocivo ou necessário, conforme cada situação. Entre os aspectos
relevantes da conformação mecânica mais diretamente ligados ao atrito, podem ser assinalados:
Aumento do desgaste de ferramentas;
Afeta a qualidade superficial dos produtos;
^ Aumento do consumo de energia necessária para a realização da deformação.
^ Alteração, geralmente desfavorável, dos estados de tensão necessários para a
deformação;
^ Geração de fluxos irregulares de metal durante o processo de conformação;
Surgimento de tensões residuais no produto;
X Pode provocar a elevação da temperatura do material a níveis capazes de comprometer
as propriedades mecânicas do mesmo, ou exigir a utilização de lubrificante e/ou
refrigerantes;

Apesar destes aspectos desfavoráveis, processos como a laminação depende da


existência do atrito, pois, como será visto mais tarde, sâo estas forças que produzem a mordida e
o arrastamento do material através dos cilindros de laminação.

Denomina-se atrito por contato ao mecanismo pelo qual são desenvolvidas as forças nas
superfícies de dois corpos em contato, que se traduz em uma resistência ao deslizamento relativo
de um corpo sobre o outro. Estas forças surgem durante o processo de deslizamento, quaisquer
que sejam os materiais em contato, sendo que os mecanismos físico<|uímicos responsáveis por
elas parecem depender da natureza de tais materiais.

A causa fundamental das forças de atrito entre superfícies metálicas reside em forças de
atração (chamadas forças de adesão) nas pequenas regiões em contato das superfícies
deslizantes. Estas superfícies apresentam irregularidades microscópicas que podem chegar a
constituir uma solda no estado sólido, devido a uma deformação plástica localizada nos picos da
rugosidade superficial e ao aumento de temperatura associado com esta deformação. As forças
de atrito parecem ter sua origem na resistência ao cisalhamento destas uniões. Estas forças
podem também originar-se como resultado de um processo de 'arar' que as saliências do metal
mais duro realizam sobre a superfície do metal mais macio.

8.2 - CARACTERÍSTICAS DAS FORÇAS DE ATRITO


As características fundamentais das forças de atrito são evidenciadas através de uma
experiência simples, ilustrada na Figura 8.1. Um bloco de um determinado material a está apoiado
sobre o material b. Por simplicidade, a superfície de contato é apresentada plana. Obviamente, o
peso do corpo P e sua reação R são forças iguais e de sentidos opostos.
100 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

'•V., i".' * ,

Figura 8.1 - Representação esquemática das forças presentes durante o deslizamento de um


corpo.

Se ao aplicar-se uma pequena força H, paralela ao plano de contato, sobre o corpo a, este
não se move, admite-se a existência de uma força F atuando sobre o corpo, chamada força de
atrito, que se desenvolve no plano de contato entre os corpos. Elevando-se o valor de H, o
deslizamento do corpo a sobre o corpo b poderá iniciar-se. A experiência mostra que, no instante
inicial do deslizamento, o valor de F tem sempre uma relação fixa com a força de contato, normal
ao plano de contato, sendo que esta relação depende dos materiais e da aspereza das superfícies
em contato. Esta relação pode ser expressa da forma:

(8.1)

sendo p denominado coeficiente de atrito estático. Evidentemente, o coeficiente de atrito é um


número adimensional.

O processo descrito corresponde ao chamado atrito seco, para diferenciá-lo do atrito fluido,
que ocorre quando se interpõe entre os corpos em contato, finas camadas de fluidos como, por
exemplo, óleos e graxas.

O primeiro estudo sistemático do atrito foi realizado por Charles A. Coulomb em 1781.
Suas conclusões principais foram:
- A força de atrito desenvolvida na superfície de contato entre dois corpos é proporcional à
força normal atuante sobre ela, sendo independente da área desta superfície;
- IJma vez iniciado o deslizamento, a força H necessária para manter o corpo em
movimento uniforme é menor do que a força necessária para iniciar este movimento. Em
conseqüência, a força de atrito F' será:

F' = p'R < F (8.2)

Devido ao fato de a força F' desenvolver-se durante o movimento dos corpos, ela é
denominada força de atrito dinâmico, sendo p' conhecido como coeficiente de atrito dinâmico.
Observa-se que p' < p. Ainda que para velocidades baixas pode-se admitir que p' seja
independente da velocidade de deslizamento, para velocidades elevadas observa-se uma nítida
diminuição em p'. O atrito dinâmico também pode ser classificado em atrito de rolamento e atrito
de deslizamento.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 101

O atrito seco é geralmente denominado Coulombiano e, devido a sua simplicidade


conceituai, é freqüentemente utilizado nos cálculos de processos de conformação mecânica.
Experiências posteriores mostraram que, para pressões de contato muito elevadas, as superfícies
de contato podem ser alteradas e dar lugar a valores do coeficiente de atrito totalmente
imprevisíveis.

Estudos desenvolvidos por Bowden e Tabor (1950) e por outros pesquisadores,


conduziram a uma interpretação elasto-plástica do mecanismo de atrito seco. A teoria supõe que,
como resultado de um contato a nível microscópico dos metais, são produzidas soldas
microscópicas nas irregularidades superficiais, como é apresentado na Figura 8.2.

: •.!

Figura 8.2 - Representação esquemática em escala microscópica do contato entre duas


superfícies (i) Formação de soldas microscópicas e (ii) processo de arar entre duas superfícies em
movimento.

Uma pequena força de compressão P é suficiente para produzir deformação plástica


nestas irregularidades microscópicas e gerar uma solda na fase sólida devido à pressão e ao
aquecimento provocado pela deformação plástica. A força de atrito será, então, o resultado da
resistência ao cisalhamento destas uniões.

O deslocamento de um corpo em relação ao outro exigiria um esforço de cisalhamento


suficiente para romper estas uniões, aplicado sobre os planos contendo as áreas de contato As.
Entretanto, é mais provável que o cisalhamento ocorra em planos um pouco mais profundos.
102 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

sobre uma área Ac. Isto acontece porque o metal nos pontos de contato encontra-se encruado,
devido à deformação plástica a que foi submetido. Desta forma, a região onde as soldas foram
formadas apresenta uma resistência maior do que em seus arredores. Deve-se destacar que para
pressões normais moderadas, as áreas de contato As (aproximadamente iguais às áreas de
cisalhamento Ac) são muito menores que as áreas de contato nominais An.

A força de atrito F será então representada por:

F = k As (8.3)

sendo k a resistência ao cisalhamento das superfícies unidas.

À medida que a força de compressão P aumenta, a área de contato As e,


consequentemente, a área de cisalhamento Ac aumenta, tendendo à área nominal An, como
pode ser visto na Figura 8.3, que representa qualitativamente o comportamento observado
experimentalmente.

Na região I da Figura 8.3a, o aumento da área de cisalhamento Ac é aproximadamente


proporcional a força P. Esta proporcionalidade desaparece nas proximidades do ponto 1 devido ao
encruamento do metal. A partir do ponto 1, a área de cisalhamento tende para a área nominal An.

Na Figura 8.3b descreve-se o comportamento da força de atrito F em função do P. Ela


cresce linearmente na zona I e, a partir do ponto 1 (quando Ac s An), a força de atrito tende a
tornar-se constante e independente da carga P.
Ac, 1

(a)
il

/ Pi p

(b)

/
Figura 8.3 - Relação qualitativa da variação da área de cisalhamento e da força de atrito com a
força normal.

Analisando-se o comportamento observado para a força de atrito na Figura 8.3b, concluiu-


se que ela cresce linearmente até as proximidades de An (zona onde p é constante). A partir do
ponto 1 a inclinação da curva decresce continuamente, significando uma diminuição no coeficiente
de atrito. Os processos de conformação mecânica geralmente são realizados, dependendo da
situação existente, na zona II.

Para valores elevados de P, a inclinação da curva tende a anular-se, e a tensão de atrito


E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 103

T, tende para a tensão de escoamento por cisalhamento das ligações na Interface, k, situação
denominada atrito com agarramento. Torna-se claro, pela análise realizada, que o comportamento
da força de atrito está associado ao comportamento tensão-deformação dos metais em contato.

Para a região li, a tensão de atrito é dada por:

.=^ =^ (8.4)
A equação 8.4 representa o modelo de Coulomb, o qual estabelece que a tensão
cisalhante (x) necessária para provocar o movimento relativo entre as superfícies em contato é
diretamente proporcionai a pressão aplicada (P). Este modelo apresenta resultados confiáveis
quando aplicado a processos em que a lubrificação é eficiente e os níveis de pressão na interface
são reduzidos. O coeficiente de proporcionalidade p é constante ao longo do processo,
dependendo apenas das propriedades dos materiais em contato (as quais podem variar com a
temperatura e velocidade do processo) e do lubrificante utilizado.

Freqüentemente, as superfícies dos metais em contato não estão constituídas por metais
limpos. Elas podem conter impurezas de vários tipos, gases adsorvidos®, óxidos, graxas etc. Em
virtude disto, as ligações que podem ser geradas durante o processo de atrito apresentam uma
resistência media ao cisalhamento menor do que a esperada em condições de limpeza total,
designada por k (relativo ao material menos resistente). Nestes casos, representativos da maioria
dos processos de conformação mecânica, pode-se expressar a tensão de atrito na seguinte
forma:

T= mk (8.5)

sendo O < w < 1.

Neste modelo, denominado fator de atrito constante, a tensão cisalhante é independente


da pressão aplicada.

As expressões 8.4 e 8.5 constituem duas formas diferentes de avaliar a tensão de atrito.
Nos cálculos dos problemas de conformação mecânica, os parâmetros nem podem, dependendo
da situação, ser considerados constantes ou funções que descrevam as condições de atrito
existentes na interface considerada. Sua medida, geralmente difícil de ser realizada de forma
direta, é normalmente abordada indiretamente, baseando-se em algum modelo teórico.

Em processos em que o acesso do lubrificante á interface de contato é difícil e o nível de


tensão é elevado, o modelo de fator de atrito constante fornece resultados mais confiáveis que o
modelo Coulomb.

Existe ainda um terceiro modo de considerar o atrito denominado modelo de atrito


hídrodinâmico, que considera o lubrificante como um fluido Newtoniano com hipótese de filme
fino. Este modelo é muito aplicado a problemas de laminação de placas. O cisalhamento viscoso
pode ser escrito como:

x=^ (8.6)
onde f] é a viscosidade dinâmica do fluido, v é a velocidade do fluido e h é a espessura da
camada de lubrificante.

®Adsorção - incorporação de uma substância à superfície de outra.


104 Processos de Laminaçâo dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

8.3 - VALORES INDICATIVOS DO COEFICIENTE DE ATRITO

Devido à extrema complexidade dos processos físico-químicos envolvidos no fenômeno


denominado atrito, é praticamente impossível a determinação, a príori, de valores do coeficiente
de atrito para um processo específico de conformação mecânica, considerando um determinado
material e uma dada condição de trabalho. Estes coeficientes são determinados por ensaios que
reproduzem, tão fielmente quanto possível, as condições reais de trabalho. A dificuldade
permanece ainda em verificar se um determinado lubrificante é adequado para certo processo de
laminaçâo em uma dada condição de operação.

Na Tabela 8.1 são apresentados alguns valores do coeficiente de atrito p normalmente


encontrados nos respectivos processos de laminaçâo nas condições normais de operação.
Destaca-se, entretanto, que eles são meramente indicativos, e não representam, de modo algum,
valores definitivos para os respectivos processos de conformação mecânica, pois, variam
conforme as condições de trabalho. Observa-se, por exemplo, que no caso da laminaçâo de
chapas de aço a quente, logo após a troca dos cilindros de trabalho, o valor do coeficiente de
atrito é reduzido devido à formação de um filme de óxido na superfície dos cilindros. Após o
processamento de um determinado número de bobinas, o coeficiente de atrito cresce devido à
deterioração (desgaste) da superfície dos cilindros. Este comportamento pode ser bastante
alterado em função da resistência ao desgaste dos cilindros de laminaçâo.

Tabela 8.1 - Valores típicos do coeficiente p para diferentes processos de laminaçâo (adaptado de

Coeficiente de
Processo
atrito p
Laminaçâo a frio
Aço ao C - cilindro de aço polido - lubrificada 0,04-0,05
Aço ao 0 - cilindro de aço polido - imersão (boa Iubrificação) 0,05-0,10
Aço ao 0 - cilindro rugoso (sand blast) 0,30
Al, Ou, Pb - cilindro de aço polido 0,10
Al, Ou e Pb - cilindro rugoso 0,40
Laminaçâo a quente
Aço ao C - cilindrode aço - 400 a 900°C 0,40
Aço ao C - cilindro de aço - 1000°C 0,30
Aço ao 0 - cilindro de aço -1100°C 0,20
Aço ao C - cilindro de ferro fundido (aproximadamente 50% maior)
Alumínio - cilindro de aço - 375°C 0,54
Cobre - cilindro de aço - 750°C 0,35
Níquel e Chumbo - cilindro de aço - 900 e 180°C 0,32
Bismuto e Cádmio - cilindro de aço -150 e 180°C 0,25
Estanho e Zinco - cilindro de aço -100 e 110°C 0,17

8.4 - LUBRIFICAÇÂO
Se as superfícies dos corpos em contato são previamente cobertas com um material de
baixa resistência ao cisaihamento (por exemplo, óleo), o processo de atrito tenderá a localizar-se
neste material, e só afetará parcialmente os corpos em contato. Este material interposto, que pode
ser sólido, líquido ou gasoso, denomina-se lubrificante. Nestas circunstâncias, as forças de atrito
estarão fundamentalmente determinadas pelas características mecânicas da película lubrificante.

Dependendo do tipo de lubrificante interposto, podem-se distinguir cinco regimes básicos


de iubrificação que governam as condições de atrito em conformação:
- Condições secas;
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 105

- Condições hidrodinâmicas com regime de filme espesso;


- Condições hidrodinâmicas com regime de filme fino;
- Lubrificação de camada limite (limitrofre);
- Lubrificação mista.

As condições secas ocorrem quando não há lubrificação presente na interface, apenas as


camadas de oxido presentes separam a matriz da peça. Este regime é governado pelo fenômeno
de adesão. Se a adesão é alta pode ocorrer soldagem a frio. Alguns autores consideram que a
utilização de qualquer sólido de baixa resistência ao cisalhamento como lubrificante seria também
uma condição de lubrificação seca. O valor do coeficiente de atrito situa-se geralmente acima de
0,15.

No caso da utilização de lubrificantes líquidos para formar a película Interposta entre os


corpos, o parâmetro característico mais importante a ser considerado é sua viscosidade. Se a
pressão hidráulica que mantém esta película é aplicada externamente, o sistema é denominado
lubrificação hidrostática (empregada, por exemplo, em mancais para eixos). Se a pressão na
película é conseqüência do movimento das partes em contato, devido ao arrastamento de líquido
para a interface, denomina-se o sistema como iubrificação hidrodinâmica, situação de operação
freqüente na conformação mecânica de metais.

No caso de condições hidrodinâmicas, as condições de atrito são governadas pela


viscosidade do lubrificante e pela velocidade relativa entre a peça e a matriz. A viscosidade
geralmente decresce com a temperatura. Desta forma, na maioria das operações de conformação
em altas velocidades, existem condições hidrodinâmicas apenas em um determinado regime de
velocidades, onde a temperatura da interface é relativamente baixa. As condições hidrodinâmicas
podem ser divididas em:
Regime de filme espesso No qual as superfícies são separadas por um filme que é
muito mais espesso do que a rugosidade das superfícies envolvidas ou do que o
tamanho molecular do lubrificante (Figura 8.4b). Desta forma, o lubrificante pode ser
considerado como um meio contínuo entre as superfícies lisas. Neste tipo de regime, o
atrito é definido pelas propriedades físicas do lubrificante relativas ás condições impostas
na interface. O valor do coeficiente de atrito situa-se geralmente na faixa de 0,02 a 0,1.
Regime de filme fino Onde a espessura do filme apresenta-se na faixa de três a dez
vezes a rugosidade média dos corpos em contato (Figura 8.4a). Neste regime, a
espessura do filme é sempre maior que o tamanho molecular do lubrificante e desta
forma, a interação entre as saliências superficiais é responsável por uma pequena
parcela da carga atuante. O comportamento do atrito neste regime é similar ao caso do
filme espesso, exceto que no regime de filme fino, a rugosidade superficiai pode afetar o
nível de atrito (WILSON, 1979), cujo valor situa-se geralmente na faixa de 0,1 a 0,15.

A lubrificação de camada limite ou lubrificação limítrofe (Figura 8.4c) torna-se


necessária quando aumentos na temperatura da interface e pressões de conformação
relativamente altas não permitem um regime de lubrificação hidrodinâmico. Existem certos
lubrificantes (sólidos ou líquidos) que são extremamente eficazes na forma de películas finas, que
mesmo em camadas mono-moleculares, mantém condições de atrito baixas, ainda que estas
películas quebrem-se facilmente. Estas substâncias são denominadas 'lubrificantes limítrofes'. A
causa da eficácia deste tipo de lubrificantes reside no fato de que eles reagem quimicamente com
o metal, formando compostos que se mantém aderidos a este, evitando, desta forma, o contato
metálico direto entre os dois corpos.

Neste regime, a mecânica de deformação das saiiéncias e a química e física superficial


dos filmes de camada são os fatores importantes. O uso de um coeficiente de atrito constante é
rnais razoável neste regime do que nos outros apresentados; e sob condições ideais, obtém-se
coeficientes na faixa de 0,02 a 0,1. Entretanto, sob condições severas, como nos processos de
106 Processos de Laminaçâo dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

conformação, os coeficientes são maiores do que 0,1 podendo atingir 0,4 ou mais, se as
condições de solicitação conduzirem à ruptura dos filmes de camada.

O regime de lubrificação mista ocorre quando o lubrificante forma bolsas de lubrificação


hidrodinâmica na superfície da peça em deformação enquanto o restante da superfície estará no
regime de lubrificação de camada limite (Figura 8.4d). Ao longo do processo, a lubrificação
gradualmente passa da predominância de camada limite para a predominância hidrodinâmica.
Quando se aumenta a pressão da interface, a lubrificação volta à condição de camada limite. Este
regime ocorre quando a espessura do filme é reduzida abaixo de três vezes o valor da rugosidade
das superfícies. Neste caso, uma parcela significativa da carga na interface deve-se ao contato
entre as saliências e relaciona-se à pressão existente sobre o filme de lubrificante ao redor dessas
saliências.

Filme de
camada limite

Peça de trabalho Peça de trabalho Peça de trabalho Peça de trabalho

Lubrifiçjaníç
Ferramenta SíVÍÍFerramenta ííjí-; ferramenta \ / ' Ferramenta
Lubrificante

(a) lubrificação (b) lubrificação (c) lubrificação de (d) lubrificação


hidrodinâmica - hidrodinâmica - camada limite mista
filme fino filme espesso
Figura 8.4 - Representação esquemática dos regimes de lubrificação

Um fator que afeta fortemente tanto a lubrificação liquida (viscosa) como a lubrificação
limite, é a temperatura na interface. A viscosidade dos lubrificantes decresce rapidamente com a
elevação da temperatura, e os compostos da lubrificação limite (geralmente orgânicos)
decompõem-se em temperaturas da ordem de 200 a 250°C. O trabalho das forças de atrito que
desenvoivem-se na interface eleva rapidamente a temperatura de uma película fina de lubrificante,
dependendo das condições das superfícies (rugosidade, etc.), e da condutividade térmica dos
materiais. Outra importante fonte de calor é o trabalho de deformação plástica dissipado nos
materiais em processo de conformação. Esta energia, transformada quase totalmente em calor,
poderia não se difundir com rapidez e originar temperaturas localizadas, suficientemente altas
para que a película do lubrificante quebre-se, mesmo sob leves pressões. Esta circunstância pode
ser facilmente alcançada, inclusive em processos realizados a temperatura ambiente.

8.5 - CARACTERÍSTICAS DE UM LUBRIFICANTE IDEAL

As funções de um lubrificante são múitiplas e complexas. Será feita uma breve explanação
sobre as características principais que seriam desejáveis encontrar em um lubrificante.
(a) Pequeno coeficiente de atrito, pois, em muitos processos, o trabalho para vencer o
atrito representa até 50% da energia total empregada;
(b) Manter inalteradas as condições de lubrificação hidrodinâmicas ou lubrificação limite a
altas pressões e temperaturas;
(c) Diminuir o atrito superficial até valores compatíveis com as necessidades do processo;
(d) Dissipar eficazmente o calor gerado durante o processo de deformação, isto é, cumprir
a dupla missão de lubrificante e agente refrigerante;
(e) Impedir a adesão metálica entre a matriz e o metal, processado;
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 107

(f) Reduzir a transferência de metal entre a superfície do metal e a ferramenta;


(g) Eliminar as partículas abrasivas da superfície de trabalho (pós metálicos, escamas de
óxidos, partículas formadas pela união-ruptura das soldas localizadas etc.);
(h) Manter condições aceitáveis de acabamento superficial e características dos produtos
acabados;
(i) Não deixar resíduos ao se tratar termicamente o material processado;
Ò) Serde fácil remoção da superfície do produto nas operações de acabamento;
(k) Não apresentar características tóxicas (vapores nocivos);
(I) Possuir condutividade elétrica aceitável para assegurar o desaparecimento de cargas
elétricas estáticas produzidas pelo atrito.

Se o lubrificante operar em condições de lubrificação limite, deverão ser acrescentados os


seguintes requisitos:
(m) Possuir propriedades físico-químicas que permitem sua adesão à superfície do metal
processado e da matriz;
(n) Ter grande estabilidade química em alta temperatura;
(o) Possuir baixa reatividade e não interagir com outros lubrificantes ou aditivos.

8.6 - TIPOS DE LUBRIFICANTES MAIS COMUNS

Os elementos normalmente encontrados atuando como lubrificantes no processamento por


(^nformação mecânica são:
Água - Apresenta alto calor especifico e é o principal constituinte quando se deseja refrigerar e
remover contaminadores simultaneamente. Com a finalidade de evitar efeitos químicos
secundários, ela deve ser pura (destilada) ou pelo menos tratada;
Óleos minerais puros - Geralmente pouco usados. São extensamente utilizados quando
agregados aos óleos e ácidos graxos. Por exemplo, emprega-se óleo mineral com 2 a 3% de
óleo graxo para realizar a laminação de pequenas seções. Também pode ser utilizado óleo
mineral suifurado com óleos graxos para estampagem profunda ou extrusão.
Óleos e ácidos graxos - os ácidos graxos são os mais usados, formando sabões metálicos devido
à ação química sobre o metal. Os óleos graxos são saponificados e combinados com óleos
minerais, formando graxas utilizadas na trefiiação de arames. Estas graxas misturam-se
geralmente com cal, para proporcionar capas com pequeno atrito antes de se passar o arame
pela matriz.
Geras - As ceras são razoavelmente bons lubrificantes, conseguindo suportar altas pressões,
principalmente quando combinadas com ácidos graxos e sabões. Suas propriedades são boas
enquanto seu ponto de fusão não e excedido. São formas mais comumente empregadas: ceras
parafínicas, ceras amaciadoras e ceras naturais. São freqüentemente empregadas na
estampagem profunda, extrusão e laminação.
Sabão metálico em pó - É freqüentemente empregado na estampagem profunda e trefiiação de
arames.
Sólidos minerais - Podem ser constituídos de componentes ativos e passivos. Os ativos são
usados sob a forma de suspensão coloidai, para melhorar as propriedades lubrificantes sob alta
pressão e/ou alta temperatura, que se encontram além do intervalo de utilização dos aditivos
orgânicos. A grafita e o bissulfeto de molibdénio são exemplos comuns. Os passivos são
minerais inertes agregados a outros lubrificantes, que melhoram a adesão ao metal e seu
comportamento em condições criticas de trabalho. São geralmente usados: cal, talco, caolim,
carbonatos e mica.
Sólidos metálicos - Metais duros podem ser cobertos por metais macios, tais como o chumbo,
cádmio, cobre, índio, etc., para facilitar os processos de trefiiação de barras e tubos etc.
Vidros - São usados como capas de baixo atrito em operações que alcançam temperaturas
suficientemente altas para que o vidro torne-se plástico. Pode ser mencionada a extrusão a
quente de aços e a trefiiação de tubos.
Materiais sintéticos - Formam uma proporção crescente de lubrificantes para serem empregados
108 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

na conformação mecânica de metais. Incluem materiais tais como o polietilenglicol e o silicone,


ambos possuem grande intervalo de temperaturas de trabalho e a vantagem de se queimar sem
deixar resíduos.
Plásticos - Materiais como o polietileno, 'nylon' e 'teflon' são freqüentemente empregados sob a
forma de laminas de alguns micra de espessura, em operações de embutimento profundo e
estampagem.

É também freqüente o uso de aditivos EP {extreme pressure): compostos de enxofre e


fósforo incorporados a óleos minerais ou ácidos graxos, formando óleos ou emulsões compostas.
Empregam-se também aditivos clorados; entretanto, existe o risco de ocorrer a formação de ácido
clorídrico (corrosivo).

Em muitos casos os lubrificantes na laminação são adicionados na forma de emulsões


(óleo + água). Para possibilitar a formação de uma mistura do óleo com a água são utilizados
substâncias emulsificadoras. A esta emulsão podem ser adicionados compostos anti-oxidantes,
estabilizadores e reguladores de viscosidade, dentre outros aditivos específicos para uma dada
aplicação. Os lubrificantes podem ser aplicados por sistemas que adicionam o óleo puro ou
sistemas que atomização. A atomização permite reduzir o consumo de óleo e melhora sua
distribuição na superfície do passe.

8.7 - EXEMPLO DE APLICAÇÃO

Como ilustração do processo de aplicação de lubrificantes na laminação, apresenta-se o


caso do uso de óleo para lubrificação do passe no caso da laminação de bobinas a quente. Esta
técnica foi introduzida em algumas unidades de laminação nos últimos 10 anos, apresentando
vantagens significativas, como por exemplo, a redução da carga de laminação, a diminuição do
desgaste dos cilindros de laminação e a eliminação ou redução de determinados tipos de defeitos
superficiais nas bobinas. Entretanto, como a adição de óleo reduz o atrito entre o esboço e o
cilindro, a sua aplicação deve ser controlada de forma a não prejudicar o agarramento do esboço
pelos cilindros na cadeira atual ou na cadeira posterior. Assim, recomenda-se que o óleo só seja
adicionado após a mordida do esboço em uma determinada cadeira e que esta adição seja
interrompida segundos antes da saída do esboço de uma cadeira, para dar tempo de haver a
queima do óleo antes da entrada do esboço na cadeira posterior. Esta prática também contribui
para não ocorrer depósito de óleo na superfície do cilindro, o que, além de prejudicar o
agarramento pode induzir a formação de defeitos superficiais nas bobinas laminadas. Na Figura
8.5 apresenta-se uma ilustração esquemática do processo de aplicação de óleo no trem de
laminação de acabamento a quente de bobinas de aço.

z 25 Formação da A alimentação é
película de óleo interrompida e o óleo
o
1(0
20 na interface progressivamente
o cilindro/esboço. queimado.
(O
c
Sem
15
E óleo na
re
interface Óleo na interface
o
10
cilindro/ cilindro/esboço.
•o Sem óleo na
(O esboço. Interface
o
o cilindro/esboço.
T 1 1 1 1 T t
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Tempo (s)
Figura 8.5 - Representação esquemática do processo de aplicação de óleo no trem de laminação
de acabamento a quente de bobinas de aço.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 109

9 - CILINDROS DE LAMINAÇÃO
9.1 - INTRODUÇÃO

Os cilindros de laminação são componentes de grande importância na produção de


laminados, haja vista que mantêm contato direto com o material sendo processado, sendo um dos
principais responsáveis por sua forma e acabamento superficial. Outro fator que destaca os
cilindros como elementos de grande importância na laminação é o seu elevado preço,
representando um dos principais itens no custo de produção em uma usina siderúrgica. Além
disso, as interrupções no processo de laminação devido à necessidade de troca, programada ou
não, dos cilindros afetam sobremaneira a produtividade de uma linha de laminação. Observa-se
que os cilindros de laminação possuem uma vida útil limitada em decorrência do desgaste
desenvolvido na operação a que estão sujeitos. Genericamente se utiliza o termo desgaste do
cilindro para indicar a deterioração de sua superfície ou a formação de trincas extensas e
profundas. A vida útil também pode ser abreviada de forma desastrosa devido à ocorrência de
fraturas dos cilindros. Ressalta-se ainda que a seqüência de passes (calibração) e a programação
(chance) de laminação também afetam diretamente o desgaste dos ciiindros, pois, afetam a
pressão de laminação e a forma de utilização da mesa ou canais dos cilindros. Como exemplos de
tipos de cilindros em função da aplicação, podem ser citados:
- cilindros de trabalho para laminadores de produtos planos;
- cilindros de encosto para laminadores de produtos planos;
- cilindros verticais para cadeiras desbastadoras de produtos planos;
- cilindros intermediários para laminadores de encruamento de produtos planos laminados
a frio {tempermill ou hot skin pass mill);
- cilindros com canais para laminadores de produtos longos (barras e perfis);
- cilindros cênicos para laminadores de tubos sem costura;
- cilindros na forma de roletes para laminadores acabadores de barras;
- cilindros acionados para laminação da alma em cadeiras universais de perfis pesados;
- cilindros não acionados para laminação da aba em cadeiras universais de perfis pesados.

Outros tipos de ciiindros podem ser encontrados nas unidades de laminação em função da
produção de um tipo produto laminado ou do tipo de cadeira utilizada. Na Figura 9.1 são
apresentados alguns tipos de cilindros de laminação.

Para produtos planos e longos, os cilindros também são classificados quanto á posição em
uma linha de laminação (cilindros de cadeiras desbastadoras, cadeiras intermediárias e cadeiras
acabadoras). No caso de produtos planos, os cilindros podem ainda ser classificados quanto á
temperatura de trabalho (a quente e a frio) e quanto à posição da cadeira em um trem contínuo
(primeiras cadeiras ou últimas cadeiras).

No projeto de um ciiindro de laminação é necessário determinar quais as dimensões, as


propriedades e as condições de operação mais adequadas de forma a se alcançar os seguintes
objetivos básicos:
- Permanecer o máximo de tempo possível montado no laminador, evitando constantes
paradas para troca;
- Gerar uma produção máxima de laminados de boa qualidade dimensional e superficial,
por campanha;
- Possibilitar, durante o torneamento (retificação) entre campanhas, cortes mínimos de
diâmetro para restauração das boas condições dimensionais e de superfície dos canais
de laminação ou da mesa de trabalho, gerando a maior relação de material laminado por
milímetro de diâmetro consumido.
110 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Figura 9.1 - Exemplos de cilindros de laminação (imagens a e d cedidas pela Aços Viliares S.A.).

O termo campanha é utilizado para designar a quilometragem ou tonelagem laminada por


um cilindro. Esta campanha deve ser controlada para cada cilindro, permitindo que seja obtido um
histórico do desempenho dos cilindros e que seja otimizada a vida útil dos mesmos. Observa-se
que, a princípio, um par de cilindros de laminação deve ser montado em uma cadeira com uma
mínima diferença nos diâmetros dos cilindros para evitar que ocorram variações na velocidade
periférica entre os cilindros superior e inferior. Caso isto ocorra, haverá a tendência de ponta alta
ou ponta baixa na saída do material laminado de uma cadeira. Se o laminador for dotado de
motores independentes para cada cilindro, existe a possibilidade de se efetuar ajustes na
velocidade de rotação do eixo de acionamento dos cilindros para compensar a variação de
diâmetro dos cilindros.

Na fase de projeto de um laminador, a especificação dos cilindros deve ser desenvolvida


em conjunto com o fabricante do equipamento principal e consultando o maior número possível de
fabricantes. O que se objetiva são cilindros de elevada resistência ao desgaste, aos choques
térmicos e mecânicos na laminação e que também sejam economicamente viáveis. A combinação
destas características não costuma ser simples, mas tem que ser efetuada cuidadosamente, para
que se possa oportunamente iniciar a produção sem maiores riscos. Considerando que se trata de
um item de elevado custo, o desempenho dos cilindros deve ser rigorosamente controlado desde
o início, e os resultados comparados com os valores objetivados. É através de tal controle que se
acumulam informações que irão auxiliar em futuros ajustes de especificações, introdução de
novos fornecedores e de novas tecnologias.

Os cilindros devem aliar elevadas exigências de qualidade metalúrgica a métodos


especiais de fundição, forjamento, tratamentos térmicos e usinagem. Os cilindros são fabricados
por fornecedores externos á usina siderúrgica ou podem ser produzidos nas unidades de fundição
de grandes usinas siderúrgicas integradas.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 111

As dimensões dos cilindros são determinadas em função do material a ser laminado e do


tipo de cadeira. A largura da mesa dos cilindros deve ser adequada à largura do produto a ser
laminado e do número de canais necessários em um cilindro no caso de laminação de produtos
longos, considerando-se ainda o fato do laminador ser reversível ou não. Por sua vez, quanto
maior for o diâmetro do cilindro maior a facilidade de ocorrer a mordida do material a ser laminado
e maior a resistência à flexão, torção e fratura. Do contrário, um menor diâmetro dos cilindros,
aumenta a pressão no contato do cilindro com o material, reduzindo a força de laminação e reduz
o alargamento do material laminado. No caso de laminação de barras e perfis pesados, o diâmetro
dos cilindros deve ser suficiente para que canais profundos sejam usinados sem fragilizar o
cilindro e sem atingir regiões de baixa resistência ao desgaste no cilindro. O número de operações
planejadas para que seja efetuado o recondicionamento dos cilindros por usinagem (retificação) e
o tipo de tratamento térmico ou material e processo de fabricação utilizado também afetam na
seleção do diâmetro dos cilindros. O posicionamento das alongas (cardans) de transmissão de
rotação aos cilindros e a folga mínima entre as capas dos mancais também são fatores que
afetam indiretamente no diâmetro dos cilindros.

As dimensões dos pescoços dos cilindros dependem da intensidade da força de laminação


a ser aplicada e do projeto do tipo de mancai a ser utilizado. Observa-se que quanto maior for o
diâmetro do pescoço, maior será a resistência à torção deste, reduzindo também o efeito de
concentração de tensões na região de redução do diâmetro do cilindro. Neste caso deve-se
também usinar o cilindro com raios de arredondamento adequados para também evitar a
concentração de tensões. Normalmente não é recomendado que o diâmetro do pescoço esteja
abaixo de 50% do diâmetro da mesa do cilindro.

A preparação dos cilindros para utilização nas cadeiras de laminação é efetuada no setor
denominado de oficina de cilindros da laminação. No caso de laminação de produto planos, o
processo de preparação ou recondicionamento dos cilindros envolve a adequação do perfil
(coroamento mecânico), da rugosidade e da qualidade superficial dos cilindros às necessidades
do laminador, eliminando o desgaste e possíveis defeitos (encruamento, marcas, trincas)
originados durante o processo de laminação. No caso de defeitos pouco profundos são utilizados
rebolos montados em retíficas. Para o caso de defeitos mais profundos ou no caso da laminação
de produtos longos, são empregadas ferramentas de corte montadas em tornos para remoção
da camada defeituosa ou para confecção dos canais. Na Figura 9.2 apresenta-se imagens da
realização da operação de retificação dos cilindros de laminação de produtos planos. Na Figura
9.3 apresenta-se imagens de tornos utilizados na usinagem de cilindros para produtos longos.

Figura 9.2 - Exemplos da realização da operação de retificação dos cilindros de laminação de


produtos planos utilizando-se rebolos (imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de Tubarão -
CST).
112 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Figura 9.3 - Exemplos da realização da operação de usinagem com tornos na preparação de


cilindros para produtos longos: a-torno do tipo CNC (comando numérico) e b-torno convencional
no qual um cilindro é usinado tomando-se com referência o cilindro correspondente ao seu par
usinado previamente (imagens cedidas pela Belgo Siderurgia S.A.).

Se for necessária a laminação de chapas de piso, as pequenas nervuras em alto relevo


características deste produto são obtidas através do emprego de cilindros de laminação com uma
rede de entalhes usinados na sua superfície (Figura 9.4b). Este cilindro é posicionado na última
cadeira do laminador de chapas.

No caso da laminação a frio ou laminação de encruamento de chapas e folhas de aço,


podem ser empregados cilindros com um acabamento superficial especial denominado de
texturização. A texturização é obtida através de diversos métodos, como por exemplo, o
jateamento do cilindro com granalhas (jato abrasivo), a aplicação de descargas de elétrons (EDT -
Electro Discharge Texturing), feixe de elétrons (EBT - Electro Beam Texturing) e utilização de
laser. Estes métodos geram um acabamento superficial no cilindro o qual é transmitido ao produto
laminado para aumentar a adesão de revestimentos ou mesmo facilitar a lubrificação durante a
estampagem posterior. Outra possibilidade é o revestimento de cilindros com cromo através de
métodos eletrolíticos para aumentar a resistência ao desgaste do cilindro empregado em
laminadores a frio de produtos planos.

,. y*

Figura 9.4 - Exemplos de processos de usinagem de cilindros de aço: (a) utilização de um torno
CNC e (b) usinagem de cilindro para fabricação de chapa de piso (imagem a cedida pela Aços
Viliares S.A.).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminaçâo dos Aços: Uma Introdução 113

A retirada e substituição dos cilindros de laminaçâo nas cadeiras pode ser feita pelas
equipes da oficina de cilindros e/ou equipes de operação do laminador, dependendo da usina
siderúrgica. A oficina de cilindros é responsável pelo resfriamento, desmontagem, manutenção e
montagem dos mancais dos cilindros. No caso da laminaçâo de produtos longos, também pode
existir um setor denominado de oficina de guias ou oficina de ferramental de laminaçâo,
responsável pela desmontagem, manutenção e montagem das guias e guardas de entrada e
saída das cadeiras.

A utilização de dispositivos automáticos de troca dos cilindros de trabalho em um


laminador de produtos planos permite que esta operação, normalmente realizada 3 a 5 vezes por
dia, seja efetuada em um curto intervalo de tempo, de 5 a 10 minutos aproximadamente para o
conjunto de cadeiras em um trem contínuo (5 a 7 cadeiras). Para tal, os cilindros que serão
introduzidos no laminador são posicionados em carros de troca que se deslocam
longitudinalmente e transversalmente sobre trilhos a frente de cada cadeira conforme pode ser
visualizado na Figura 9.5 para um trem de laminaçâo de acabamento a quente de bobinas de aço.
Os cilindros de encosto são trocados com o auxílio de pontes rolantes, em uma operação mais
demorada (4 a 8 horas, por exemplo). Porém, o intervalo de tempo necessário para efetuar esta
operação é bem maior, de 15 a 30 dias ou mais.

Figura 9.5 - Cilindros de trabalho reserva para o trem de laminaçâo de tiras a quente posicionados
em carros de troca (a) e um estágio da troca de cilindros de encosto com auxílio de ponte-rolante
(b). Imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST.

No caso de laminadores de produtos longos, o tempo necessário para a troca varia muito
conforme o tipo de laminador ou mesmo o tipo de equipamento para o laminador de uma mesma
família (em trem de laminaçâo de barras leves, por exemplo). Em trens de laminaçâo que utilizam
blocos laminadores, como por exemplo, a cadeira Kocks apresentada na Figura 2.12, os cilindros
são pré-montados em cadeiras que são substituídas rapidamente no bloco laminador (em 10
minutos aproximadamente). Cs cilindros utilizados em cadeiras do tipo housingless também são
montados previamente, ou melhor, a estrutura de suporte dos cilindros na cadeira é montada e
depois deslocada, utilizando uma ponte rolante, por exemplo, até a posição na linha de laminaçâo
onde será acoplada nos redutores e motores (Figura 3.2 e 3.6). Guando se utilizam cadeiras
pretendidas ou fechadas, o tempo de troca dos cilindros ou cadeiras é maior (de 4 a 12 horas).
Cbserva-se que este tempo de troca (também denominado de cambio) depende diretamente do
número de cilindros ou canais que devem ser trocados para alterar a configuração da escala de
passes de uma linha de laminaçâo, do produto atual para o novo produto a ser laminado.
114 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

9.2 - PROPRIEDADES DOS CILINDROS

A combinação das variáveis operacionais tais como: tipo de caiibração ou escaia de


passes, método de refrigeração dos cilindros, método de lubrificação do passe, tipo de material a
ser laminado, forma, dimensões e acabamento superficial produto laminado, velocidade e
temperatura de laminação, exige dos cilindros uma série de propriedades, dentre as quais podem
ser destacadas:
- Resistência à formação de trincas térmicas;
- Resistência aos lascamentos (torção, flexão e cisalhamento);
- Resistência ao desgaste;
- Resistência a impactos mecânicos.

Dependendo do tipo de laminador onde os cilindros são utilizados deve-se priorizar uma ou
mais das propriedades citadas. Por exemplo, a resistência a trincas térmicas é uma exigência
para laminadores a quente. Já os iaminadores de trabalho a frio exigem uma elevada resistência
ao desgaste.

A- RESISTÊNCIA À FORMAÇÃO DE TRINCAS TÉRMICAS


As trincas térmicas são trincas que podem ocorrer na região de trabalho do cilindro ou nos
pescoços e na região de contato destes com os mancais. São causadas principalmente por
tensões térmicas em excesso. Para ilustrar o fenômeno de formação de trincas térmicas
apresenta-se o esquema da Figura 9.6, típico de iaminadores desbastadores.

Enquanto o esboço, com temperaturas acima de 1.000°C, está em contato com os


cilindros, as regiões superficiais destes se aquecem e expandem (Figura 9.6a). A camada do
cilindro imediatamente abaixo da superfície está bem mais fria (dependendo da condutibilidade
térmica do material) e, consequentemente, está sujeito a uma menor expansão. Tensões
consideráveis de tração ocorrem entre a camada superficial aquecida e a camada muito mais fria
abaixo da superfície.

Após a realização de cada passe de laminação, a superfície do cilindro não mais está do
em contato com o laminado, mas sob ação da água de refrigeração, contrai rapidamente (Figura
9.6b). Neste momento, prevalece a situação oposta, ou seja, as camadas superficiais dos cilindros
estão mais frias que as situadas imediatamente abaixo e ficam sujeitas a uma nova distribuição de
tensões. Este processo é denominado de ciclo ou cíciagem térmica. No caso de cadeiras
agrupadas (cadeiras quádruo ou Sendizimir) o contato dos cilindros de encosto altera ligeiramente
o perfil de evolução de temperatura apresentado na Figura 9.7.

Devido às tensões altemadas causadas inicialmente por expansão bloqueada, e após um


determinado número de ciclos, as trincas podem aparecer no cilindro que, devido à oxidação,
penetração de vapor, pressões de laminação e esforços de flexão nos cilindros, estas trincas se
propagam podendo originar a quebra dos mesmos. Quanto maior a diferença de temperatura em
uma determinada camada, maior será a tensão gerada. Por esta razão, a utilização de um sistema
eficiente de refrigeração é uma das principais formas de se reduzir a formação de trincas térmicas
nos cilindros. Estas trincas normalmente se apresentam na forma de trincas isoladas ou na forma
de uma rede de trincas (mosaico) na superfície do cilindro, conforme mostrado na Figura 9.8.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 115

Zona de baixa
Zona de temperatura
temperatura.
intermediária.

Zona de alta
temperatura.

(a)

Esta zona foi aquecida pelo


esboço, mas ainda não foi
resfriada peia água de
refrigeração dos cilindros. Esta zona foi aquecida
para uma temperatura
intermediária pelo esboço.

Esta zona foi aquecida


pelo esboço e resfriada
pela água de refrigeração
dos cilindros.

(b)

Figura 9.6 - Representação esquemática da distribuição de tensões térmicas nos cilindros de


laminação durante o passe (a) e após o passe (b).

Na superfície do cilindro
A 3,5 mm da superfície do cilindro
O
O

(O
u
3

O
200
Q)
I-

Posição ou região (mm)


Figura 9.7 - Representação esquemática de um perfil típico de variação de temperatura na
superfície e na sub-superfície de um cilindro durante a laminação a quente de um produto plano
(adaptado de STEVENS etal., 1971).
116 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Figura 9.8 - Imagens de trincas originadas por ciclagem térmicas na superfície do cilindro: a-
trincas isoladas; b-rede ou malha de trincas (mosaico).

B - RESISTÊNCIA AOS LASCAMENTOS

O fenômeno de lascamento (spall ou spailing) é freqüentemente atribuído à formação e


propagação de trincas por fadiga, localizadas na superfície ou logo abaixo da superfície da peça,
devido aos esforços alternados de tração e compressão. A tenacidade é a propriedade que
controla o início e a propagação de trincas. Apesar da remoção das trincas mediante retifica do
cilindro prevenir o surgimento de lascas, no de uma longa campanha deve-se objetivar uma maior
tenacidade para prevenir a abertura de trincas. No caso de cilindros de encosto, as tensões de
contato promovem a formação de uma área encruada na superfície do corpo que podem dar início
a trincas.

Um cilindro é menos sensível ao lascamento quando sua dureza está adequada ás


condições operacionais aliando boa tenacidade, a menor quantidade possível de inclusões e uma
adequada condutividade térmica. Estas características na camada periférica tornam o cilindro
menos sensível ao lascamento. Existe ainda grande número de fatores operacionais que podem
contribuir para o fenômeno de lascamento. Os mais comuns são pressões elevadas na superfície
devido a irregularidades de dureza do material a laminar que provoca o encruamento da superfície
do cilindro necessitando-se retificar o cilindro para a retirada desta camada. Também a falta de
lubrificação pode levar ao lascamento. Na Figura 9.9 são apresentados exemplos de lascamentos
em cilindros de laminação.

Figura 9.9 - Exemplos de lascamentos em cilindros de laminação.


E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 117

C - RESISTÊNCIA AO DESGASTE

O desgaste é um processo caracterizado pela operação simultânea de alguns


mecanismos, como abrasão (remoção do material por riscamento), oxidação {banding -
arrancamento do filme de oxido formado durante a laminação), adesão {sticking - fadiga de
contato) e fadiga térmica. A dureza do cilindro é a propriedade física que mais influencia na
resistência ao desgaste. Entretanto, não poderemos considerá-la isoladamente em razão das
características microestruturais (tipo, morfologia, tamanho, fração volumétrica e distribuição dos
carbonetos eutéticos) e a composição química do material utilizado para os cilindros também
podem alterar a resistência ao desgaste. O tipo de material laminado em contato com os cilindros,
a temperatura da região de contato, o tipo e forma de aplicação de agentes refrigerantes e
lubrificantes e a pressão e o arco de contato também afetam no desgaste.

No caso de cilindros de ferro fundido, a sua estrutura é composta de grafita livre, cementita
e de uma matriz. A quantidade e o tipo destes três componentes levam a combinações variadas, a
tal ponto que podemos ter cilindros com mesma dureza escleroscópica (dureza Shore), porém
com resistência ao desgaste diferente. Isto porque a dureza escleroscópica sendo uma
macrodureza, representa a média da dureza encontrada nos componentes da estrutura.
Entretanto, se tivermos um cilindro com estrutura rica em grafita livre e com uma matriz
suficientemente dura (martensitica, por exemplo), a grafita irá amortecer o impacto provocado pelo
martelo do instrumento de dureza, reduzindo-a. Porém, este cilindro é resistente ao desgaste, em
razão da estrutura da matriz.

Os processos de forjamento e, principalmente, de têmpera dos cilindros também exercem


grande influência na dureza dos cilindros. A titulo de exemplo apresenta-se na Figura 9.10 um
perfil típico de dureza dos cilindros de laminação. Analisando-se esta figura conclui-se que a vida
de um cilindro de laminação está diretamente relacionada com o acúmulo de espessura de
camada removida durante o recondicionamento na oficina de cilindros (campanha do cilindro).
Observa-se que a definição da profundidade da camada de elevada dureza de um cilindro
depende das condições especificas de utilização deste cilindro em um dado laminador, uma vez
que uma elevada dureza está associada com uma menor resistência ao impacto.

£2 80

T 1 1 1 1 1 T
O 10 20 30 40 50 60 70 80
Distância a partir da superfície do ciiindro (mm)
Figura 9.10 - Representação esquemática de um perfil típico de dureza dos cilindros de laminação
submetidos a tratamento térmicos.

O aumento da dureza é um modo fácil de melhorar a resistência ao desgaste do cilindro.


Entretanto, existem casos em que não se deseja uma elevada dureza. Por exemplo, no caso de
cilindros de encosto, uma elevada dureza pode aumentar o desgaste da superfície do cilindro de
118 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

trabalho. Outra limitação é o fato de que a tenacidade diminuir com o aumento da dureza,
tornando o cilindro mais sensível a acidentes de laminação.

A parte do cilindro a ser utilizada durante a sua campanha é uma camada superficial de
reduzida espessura, quando comparada com o diâmetro total do cilindro. Esta camada, submetida
aos esforços de pressão e fricção do laminado, deve ser constituída por elementos de alta
resistência ao desgaste, reduzindo a necessidade de interrupção do processo produtivo para troca
dos cilindros.

D - RESISTÊNCIA A IMPACTOS MECÂNICOS

Esta propriedade está intimamente ligada à tenacidade. A mesma pode ser considerada
como a capacidade do material do cilindro suportar altas tensões de impacto na camada periférica
e transmitir as tensões absorvidas as camadas subseqüentes, reduzindo o risco de fratura.

Considera-se que a relação entre resistência ao impacto e redução de área em um ensaio


de tração como sendo o melhor indicador de tenacidade. A Tabela 9.1 apresenta exemplos de
resistência ao impacto de alguns materiais de cilindros.

Tabela 9.1 - Exemplos de resistência ao impacto de alguns materiais para cilindros.


Material Resistência ao Impacto
(kgfm/cm^)
Aços fundidos hipereutetóides ligados ao Cr-Ni-Mo 0,6-3,0
Aços forjados hipoeutetóides ligados ao Cr-Mo 1,5-5,0
Ferros fundidos nodulares aciculares brutos de fundição 0,4 - 2,0
Ferros fundidos nodulares perlíticos normalizados 0,4 - 5,0
Ferros fundidos nodulares perlíticos brutos de fundição 0,3-1,2
Ferros fundidos ligados tipo Nickel Grain 0,2 - 0,5
Ferros fundidos de coquilhamento definido 0,2-0,3
Ferros fundidos nodulares aciculares normalizados 3,0 - 5,0

A ruptura dos cilindros de laminação, na mesa ou no pescoço, pode ocorrer devido ao


surgimento de trincas causadas por fadiga por flexão, fadiga térmica (ciclagem térmica) ou ainda
choques mecânicos (sobrecarga) ou choques térmicos (esboço frio ou refrigeração deficiente). A
presença de defeitos no interior do material, tais como inclusões ou porosidade de contração
durante a fundição, ou mesmo um excesso de gases no material (hidrogênio principalmente)
também podem gerar fraturas drásticas nos cilindros. Este tipo de fratura deve ser evitado ao
máximo, pois, além de causar a perda do cilindro e parada do laminador, também podem
ocasionar danos a outros equipamentos da linha de laminação. Na Figura 9.11 são apresentados
exemplos de cilindros fraturados. Os cilindros normalmente apresentam fratura frágil, apesar de
em alguns casos serem formados de núcleos com um certo grau de ductilidade.

Uma cuidadosa inspeção dos cilindros após a retirada do antes do início da utilização dos
cilindros, após a retirada do cilindro para recondicionamento e após a realização da usinagem do
mesmo. Nestas inspeções deve-se procurar verificar a presença de defeitos superficiais e sub-
superficiais, que podem atuar como regiões concentração de tensões tais como trincas, riscos de
usinagem, raios de concordância muito reduzidos, encruamento localizado, marcas de depressão,
corrosão e inclusões. O deslocamento axial do cilindro devido à folga inadequada de mancais ou
montagem nas cadeiras também pode provocar quebras, principalmente do colar entre canais de
cilindros para produtos longos. As inspeções podem ser efetuadas visualmente e utilizando-se
teste de dureza e ensaios não destrutivos, como por exemplo: líquidos penetrantes, macro-ataque
com ácidos, correntes parasitas e ultra-som.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 119

de Nucleaçao

Figura 9.11 - Exemplos de cilindros de laminação fraturados.

9.3 - MATERIAIS E PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE CILINDROS DE LAMINAÇÃO


Na fabricação dos cilindros são empregadas combinações dos seguintes processos:
- Elaboração do aço ou do ferro fundido em fornos elétricos e/ou fornos de indução;
- Refino secundário do aço em fornos a vácuo ou não;
- Fundição dos cilindros em moldes de areia, coquilhas, lingoteiras metálicas e moldes
centrífugos, na posição vertical ou inclinada;
- Forjamento
- Tratamentos térmicos e termoquímicos
- Usinagem;
- Metalurgia do pó.

Estes processos podem ser aplicados para uma série de ligas, dentre as quais podem ser
destacadas:
- Ferro fundidos - cinzento, nodular, de coquilhamento definido ou indefinido e com alto
teor de cromo;
- Aços - aço ligados ao Cr e Mo (baixos e alto teores), aço rápido e aço semi-rápido;
- Carbonato de tungstênio (WC) com adições de elementos de liga.

A título de ilustração, são apresentados na Tabela 9.2 exemplos de composições químicas


típicas de diversos tipos de cilindros de laminação. Salienta-se que apesar de em alguns casos o
teor de carbono superar o limite superior de 2,04% para a classificação da liga com um aço, esta
terminologia ainda é aplicada devido ao fato do elevado teor de determinados elementos de liga
(Ni e Mn principalmente) ampliar o campo de existência da austenita. Observa-se que a dureza é
apenas um indicativo do comportamento do material, não devendo ser analisada isoladamente. A
120 Processos de Laminaçâo dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

sua medição é simples e barata, porém, o analista deve estar consciente de que erros na sua
interpretação ou correlações incorretas com outras propriedades podem gerar interpretações
errôneas do comportamento do material dos cilindros.

Tabela 9.2 - Exem pios de composição q uímica de alguns mal:eriais para cilindros.
Dureza Resistência à
Classe %C %Si %Mn %Ni %Cr %Mo
(HSc) tração (kg/mm^)
3,0- 1.3- 0,3- 1.0- 1.0- 0,1-
Ferro Fundido Nodular 40-75 35-70
3,6 2.2 1.0 2.5 3,0 1.0
Ferro Fundido 2,8- 0,5- 0,3- 0,3- 0,5- 0.2-
55-85 30-55
Coquilhamento Indefinido 3,6 1.4 1.0 4,6 2,1 0,6
Ferro Fundido 2,8- 0,3- 0,2- 0,3- 0,3- 0,2-
60-85 20-35
Coquilhamento Definido 3,6 0,7 0,6 4,5 1,5 0,6
2,1- 0,45- 0,8- 0,9- 14,0- 0,9-
Ferro Fundido Alto Cromo 60-80 -

3.0 0,95 1.3 1.9 18,0 1.9


1.4- 0,3- 0,3- 0.2- 0,6- 0.2-
Aço Adamite 40-60 60-100
2,3 1.6 1.0 2,0 2,0 1.0
0,4- 0.3- 0,3- 0.2- 1.0- 0.2-
Aço Forjado 55 100-120
0,8 0,6 1.0 1.0 3,0 1.0

Os cilindros de laminaçâo são sempre constituídos de duas estruturas, a saber: estrutura


da casca, adaptada para apresentar principalmente elevada resistência ao desgaste; estrutura do
núcleo, projetada para apresentar resistência aos impactos, à flexão e à torção. Nas duas regiões
os cilindros devem apresentar características que reduzam a propagação de trincas. Estas duas
microestruturas podem ser obtidas através da utilização de materiais distintos, do resfriamento
diferenciado ou de processo de fabricação diferentes para cada região. Também pode ser
realizada a combinação destas variadas formas para diferenciar as estruturas do núcleo e da
casca.

A - CILINDROS DE FERRO FUNDIDO

No caso da utilização de cilindros de ferro fundido, a superfície ou casca de maior dureza é


obtida através da realização de um resfriamento brusco durante a solidificação, evitando
formação de carbono livre, na forma de grafita, mantendo o carbono quimicamente combinado
com o ferro, formando a cementita, gerando o denominado ferro fundido branco. A composição
química do ferro fundido deve ser previamente ajustada para propiciar condições de formação de
uma superfície dura, mas com um núcleo com maior tenacidade, ou seja, sem formação em
excesso de cementita, aparecendo assim o carbono livre, formando grafita na morfologia lamelar
(ferro fundido cinzento) ou esferoidal (ferro fundido nodular). Na Figura 9.12 são apresentadas
micrografias típicas destas microestruturas. Os moldes normalmente utilizados são compostos de
uma parte metálica, chamada de coquilha, para a fundição da mesa, e de moldes de areia para
fundição dos pescoços. A camada dura (casca) gerada na mesa do cilindro é conhecida como
coquilhada e normalmente corresponde a até 10% do diâmetro do cilindro. O molde de areia
propicia um resfriamento lento gerando uma estrutura mais apta a resistir às tensões de torção e
flexão na região do pescoço. A presença de grafita faz com que as trincas térmicas formadas, ou
mesmo a rede de trincas gerada, sejam menores, reduzindo o risco de lascamentos em caso de
acidentes, criando uma superfície de melhor acabamento nos cilindros e no material laminado.

Os elementos de liga Cr, Mo e Ni podem ser adicionados ao ferro fundido para aumentar a
resistência ao desgaste através da formação de partículas de segunda fase (carbonetos) de
elevada dureza na microestrutura do ferro fundido.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminaçâo dos Aços: Uma Introdução 121

-* í

Figura 9.12 - Micrografias típicas de ferro fundido com grafita lamelar (a-ferro fundido cinzento) e
grafita esferoidal (b-ferro fundido nodular) (imagens do autor).

Normalmente a seqüência de operações utilizada na confecção de cilindros de ferro


fundido é a seguinte (Figura 9.13):
1. Fusão;
2. Vazamento;
3. Tratamento térmico;
4. Usinagem (torneamento e retificação)
5. Inspeção e embalagem.

Os primeiros cilindros de laminaçâo utilizados eram produzidos em ferro fundido cinzento,


em torno do ano de 1620. A partir do ano de 1800 apareceram os cilindros com ferro fundido
branco. Dependendo da composição química e do processo de fabricação empregado, são
produzidos diferentes tipos de cilindros de ferro fundido. A intensidade de resfriamento aplicada
durante a solidificação é uma das principais variáveis de controle do processo. Na Figura 9.13
apresenta-se um fluxograma da seqüência de fabricação de cilindros de ferro fundido,
considerando a utilização de coquilhas ou moldes de areia ou fundição centrifuga.

ou

Preparação do metal no
Fundição estática em caixa ou em coquilha ou fundição centrífuga
forno a indução

I] J
Usinagem, Desmoldagem e
Inspeção e Rebarbação
Embalagem
Revenimento

Figura 9.13 - Representação esquemática da seqüência de fabricação de cilindros de ferro fundido


utilizando diferentes métodos na etapa de fundição.
122 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Apresentam-se a seguir alguns exemplos de cilindros confeccionados em ferro fundido.

a1- Cilindros de Ferro Fundido de Coquiihamento Definido

São fabricados em ferro fundido comum ou ligado (Cr e NI), exibindo três zonas distintas
ao longo do seu diâmetro:
- Zona coquilhada - onde o carbono está totalmente na forma combinada formando a fase
cementita (FeaC) de elevada dureza;
- Zona de transição ou mesclada - onde o carbono está parcialmente livre (grafita) e
parcialmente combinado (cementita), fornecendo uma resistência mecânica à zona
superficial;
- Núcleo - na qual o carbono está na forma livre (grafita), possibilitando suportar as
tensões térmicas e mecânicas.

Normalmente os cilindros de ferro fundido de maior resistência são utilizados na laminação


de produtos planos, a quente e a frio. Cilindros de ferro fundido de menor resistência e maior
usinabllldade são aplicados na laminação de flo-máquina ou perfis leves.

a2- Cilindros de Ferro Fundido de Coquiihamento indefinido

Estes cilindros também apresentam uma camada coquilhada, mas sem uma demarcação
definida entre esta zona e o núcleo. Isto se deve à existência desde a superfície, de pequenas
partículas de grafita precipitadas, as quais vão aumentando em tamanho e quantidade, em
direção ao núcleo. Consequentemente estes cilindros são caracterizados por uma gradual e
progressiva diminuição de dureza, com alta resistência ao desgaste aliada a boa qualidade de
acabamento até uma profundidade considerável, a qual pode ser controlada e adaptada a
condições específicas de trabalho.

A presença de grafita finamente dispersa, em uma formação ínterdendrítica. Interrompe a


estrutura colunar e exerce um efeito de amortecimento que aumenta a resistência deste material à
esfollação e às trincas térmicas. Os cilindros deste tipo de maior dureza são utilizados na
laminação de acabamento de produtos planos, a quente e a frio e os de menor dureza na
laminação de perfis pesados.

A ausência da zona Intermediária entre a periferia e o núcleo dos cilindros de


coquiihamento Indefinido, faz com que uma grande rigidez seja adquirida pelas superfícies de
trabalho, ocorrendo uma redução de dureza de forma gradual ao Invés de forma mais brusca
como no caso do coquiihamento definido (Figura 9.14). Este fato também aumenta a resistência
ao lascamento. Os elementos de liga Cr, NI e Mo podem ser adicionados. Isoladamente ou
combinados, ao ferro fundido para adequar o nível de dureza e tenacidade dos cilindros a
determinadas aplicações. A combinação do tipo de coquiihamento com a centrifugação do cilindro
promove a alteração da curva de variação de dureza apresentada na Figura 14.

a3 - Ferro Fundido Cinzento

Neste caso os cilindros são obtidos empregando-se molde completamente de areia de


forma que a dureza é relativamente baixa na superfície e no centro, pois não ocorre a formação
de cementita. São empregados principalmente em cadeiras Intermediárias e de acabamento em
laminadores que processam formas largas. Também podem ser utilizados em laminadores
desbastadores.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 123

120 120

100 Coquilhamento Definido 100 Fundição Centrifuga


Coquilhamento indefinido _ 80 Fundição Estática
u
(O
X 60 X 60
ra
N
d) 40
3
O
20

-7- -y 1 -y —I- y
o 10 20 30 40 50 60 70 0 10 20 30 40 50 60 70
Distância a partir da superfície do cilindro (mm) Distância a partir da superfície do ciiindro (mm)
Figura 9.14 - Representação esquemática dos perfis típicos de dureza dos cilindros de laminação
de ferro fundido com coquilhamento definido e indefinido e fundição estática e fundição centrifuga.

a4- Ferro Fundido Nodular Perlítico e Nodular Acicular

Neste caso adiciona-se Mg ou elementos do tipo terras raras (Ce e Te) para promover a
formação de grafita esferoidal ao invés de grafita lamelar, resultando em uma estrutura com maior
resistência ao escoamento e maior ductilidade do que o ferro fundido cinzento e menor do que a
dos aços. Os nodulares perlíticos são ligados ao Cr, Ni e Mo, fundidos em coquilhas e sofrem
tratamentos térmicos de alivio de tensões, normalização e revenimento, possibilitando a sua
aplicação em laminadores com altas pressões de trabalho. A vantagem obtida neste tipo de
cilindros e a elevada resistência ao desgaste em relação a cilindros de aço fundido.

A estrutura acicular é o resultado da transformação do ferro fundido no molde, durante o


resfriamento, em uma determinada faixa de temperatura. Quando esta transformação ocorre na
faixa de 540 a 700°C, a matriz é perlítica. Quando ela ocorre abaixo de 260°C um ferro
martensítico é produzido. Na faixa de temperatura entre 260 a 540°C, as variedades da estrutura
do tipo acicular são formadas. Q principal cilindro deste tipo é aquele com estrutura bainítica,
apresentando resistência mecânica bem superior ao de estrutura perlítica, tanto no estado bruto
de fusão como normalizado e revenido.

a5- Ferro Fundido Branco com Alto Cromo

São ligas com teores de carbono entre 2,5 a 3,0% e cromo entre 10 a 20% contendo ainda
teores de Mo, V e Ni necessários para conferir ao material temperabilidade e resistência mecânica
necessárias. A matriz é martensítica, conferindo a estes cilindros alta resistência ao desgaste. São
empregados principalmente em cadeiras desbastadoras contínuas ou reversíveis em laminadores
de tiras a quente.

a6- Ferro Fundido de Dupla-Fusão (cilindro composto)

Este processo consiste primeiramente no vazamento de um ferro fundido ligado ou de um


aço (de alto teor de carbono ou um aço rápido), que em contato com a coquilha do molde, irá
solidificar rapidamente, formando uma camada dura (pela geração de carbonetos e/ou
martensita). Em seguida, pelo mesmo canal, é introduzido outro tipo de ferro fundido ou aço cuja
finalidade é diluir os elementos de liga da parte central do cilindro ainda não solidificada (Figura
9.15). Q vazamento desta segunda liga é feito lentamente para não destruir a camada externa
124 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

formada. As regiões do centro e do pescoço dos cilindros são constituídas por um material de
menor resistência ao escoamento e de maior tenacidade. Este tipo de cilindro é aplicado nos
casos que necessitam de alta resistência ao desgaste na periferia e grande tenacidade e
estabilidade térmica no núcleo para resistir ao impacto e tensões térmicas como os cilindros de
trabalho de laminadores de tiras a quente ou de chapas grossas.
1® etapa: 2^ etapa:
Vazamento do metal Vazamento do metal
ligado formador de
casca

Areia

Coquilha

Figura 9.15 - Etapas da fabricação de um cilindro composto (dupla-fusão) e imagem de uma etapa
realização do processo (imagem cedida pela Aços Viliares S.A.).

Merece especial destaque a fundição por centrifugação de cilindros tanto de aço como de
ferro fundido. Este processo é um caso particular de dupla fusão, onde o metal formador da
camada externa, em quantidade controlada, é introduzido em um molde metálico que gira em alta
velocidade, e no qual os pescoços já foram pré-moldados em areia (Figura 9.15). O ângulo de
posicionamento do molde de centrifugação está mais relacionado com a patente do processo por
um determinado fabricante de cilindros. Após solidificação deste primeiro metal, o molde é
colocado em um poço e o metal formador do núcleo é então introduzido. No processo de
centrifugação consegue-se obter uma excelente separação entre os metais da casca e do núcleo,
formado camadas superficiais uniformes e resistentes ao desgaste, sem contaminação do metal
do pescoço ou do núcleo, evitando queda de tenacidade.

Metal do
Molde núcleo

Coquilha
Metal da
Luva de casca
suporte

mmÀ
Etapa de vazamento Término da soiidificação
Figura 9.16 - Representação esquemática das etapas do processo de fabricação de cilindros por
dupla-fusão e centrifugação com molde inclinado.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminaçãodos Aços: Uma Introdução 125

B - CILINDROS DE AÇO FUNDIDO

Os cilindros fundidos em aço podem ser classificados em cilindros de aço ligados ao Cr


e/ou Ni e Mo (baixos e altos teores), aço rápido (aço ferramenta) e aço semi-rápido. O teor de
carbono varia desde 0,40 até 2,50% de acordo com a finalidade a que se destinam. No caso de
aços ligados ao Cr e/ou Ni e Mo, os cilindros são normalmente submetidos aos tratamentos
térmicos de recozimento, normalização, têmpera e revenimento, visando obter estruturas
esferoidizadas, perlíticas ou aciculares que permitam cobrir ampla gama de aplicações,
combinando-se a melhor resistência ao desgaste, com um máximo de tenacidade, podendo atingir
durezas desde 26 a 75 Shore, resistência à tração de 65 a 67 kgf/mm^ e alongamento de 10 a
12%. Os cilindros de aço fundido de maior dureza apresentam normalmente uma dureza
equivalente aos cilindros de ferro fundido de menor dureza, porém, uma maior tenacidade. Os
cilindros de aço ligados ao Cr podem ser a princípio separados em 2 grupos: médio carbono até
1,5 % e alto carbono até 2,5 %. Os aços fundidos designados por adamite são aços de teores de
carbono na faixa de 1,5% a 2,5%C e teores de cromo entre 1 a 1,5%. Os cilindros de aço fundido
ao Cr podem também conter adições de até 1,5%Ni e até 0,6%Mo.

Os cilindros de aço rápido e de aço semi-rápido foram desenvolvidos recentemente


Embora os fabricantes de cilindros desenvolvam ligas adaptadas às condições operacionais de
cada laminador, as composições químicas dos cilindros de aço rápido situam-se freqüentemente
nas seguintes faixas: 1,5-2,5%C: até 5%W: até 5%Mo; 3-7%Cr e 4-10%V, apresentando uma
elevada temperatura de têmpera (450 a 550°C) ao invés das temperaturas usuais (150 a 250°C).
Este tipo de cilindro é utilizado na laminação de chapas finas a quente, principalmente nas
primeiras cadeiras dos trens acabadores a quente, devido a sua maior resistência ao desgaste do
que os cilindros de aço de alto teor de cromo. Porém devido a sua estrutura, o atrito entre o
cilindro e a chapa é maior (cerca de 10 a 20%), recomendando-se neste caso o emprego de
lubrificantes. Experiências recentes mostram que os cilindros de aço rápido podem ser reutilizados
nos laminadores citados até 4 vezes sem necessidade de realizar a etapa de retificação do
cilindro após a sua retirada da cadeira.

A seqüência de operações comumente utilizadas na manufatura de cilindros de aço


fundido ligados ao Cr e/ou Ni e Mo é:
1. Fusão;
2. Vazamento;
3. Usinagem (torneamento);
4. Tratamento Térmico;
5. Usinagem (retificação);
6. Inspeção e embalagem.

De acordo com as operações utilizadas na fabricação do cilindro podemos ter:

b1- Cilindros de Aço Convencionais

Normalmente são moldados em areia dentro de caixas especiais para este fim e
envolvidos por um sistema de resfriadores e/ou serpentinas com circulação forçada de água na
região da mesa dos cilindros a fim de se obter perfeita solidificação direcional e refinamento de
grão. Neste caso pode-se utilizar uma chapelona como modelo, que presa a um eixo descreve o
perfil dos cilindros em cada metade do molde. Na região do pescoço e do trevo ou garfo de
acoplamento para acionamento o molde é de areia para proporcionar uma solidificação mais lenta.

Após a secagem em estufa, os moldes são vazados. Podem ser posicionados fornos
elétricos monofásicos nos seus topos, operados automaticamente, que mantém o aço do
massalote (montante ou cabeça quente) líquido até a solidificação completa do cilindro,
eliminando o rechupe interno que seria formado devido à contração do aço (Figura 9.17). O molde
pode ser preenchido por baixo através de canais posicionados preferencialmente na tangencial
126 Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução E.M.S. Rizzo

para induzir um movimento rotacionai que induz a segregação de impurezas para o massalote
produzindo cilindro com maior limpidez e sanidade interna. Em alguns casos o molde pode ser
preenchido por cima, facilitando o direcionamento do rechupe para o massalote instalado no topo
do molde.

& â ou
1
© Si.

Preparação do metal no Fundição em areia ou em Desmoldagem e


forno a indução areia e coquilha Rebarbação

J
Des baste e Recozimento,
Resfriamento com
ensaio Normalização ou
água e ar Esferoidização
Ultra-som

Têmpera

Usinagem final,
Inspeção e
Embalagem
Revemmento
Figura 9.17 - Fluxograma de fabricação convencional de cilindros de aço fundido.

b2- Cilindros de Aço Temperados Diferenciaimente

Os cilindros de aço fundido podem sofrer o tratamento térmico de têmpera superficial,


obtendo-se uma matriz de martensita ou bainita, que confere ao cilindro uma casca altamente
resistente á abrasão e ao lascamento, adaptável ao tipo de serviço, e um núcleo tenaz com um
máximo de resistência ao impacto. Isto torna os cilindros adequados para os laminadores
desbastadores e para cadeira intermediárias. A região do pescoço do cilindro não é temperada,
permanecendo, assim como o núcleo do cilindro, com a estrutura obtida nos tratamentos térmicos
preliminares.

Os cilindros normalmente são tratados utilizando-se os processos de têmpera por chama


ou têmpera por indução. No processo de têmpera por chama, o cilindro gira no interior de um
forno bipartido especial, de carcaça redonda, contendo inúmeros queimadores radiantes a gás,
onde somente a parte da mesa é aquecida. Em seguida, o cilindro é retirado do forno e sofre um
resfriamento rápido pela aspersão de água, ar soprado úmido e/ou seco, em máquinas rotativas
horizontais, dependendo da sua finalidade. A profundidade de têmpera varia de 50 a 130 mm.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 127

No processo de têmpera por indução, a casca do cilindro é aquecida através do seu


posicionamento em um campo magnético gerado por um conjunto de bobinas elétricas. Neste
caso dois métodos podem ser utilizados: processos progressivo e estático. No processo
progressivo o cilindro, ao mesmo tempo que gira, é deslocado verticalmente através do campo
magnético formado pela bobinas, sendo aquecido até a temperatura programada. Prosseguindo o
seu movimento, o cilindro passa a seguir por uma unidade de resfriamento, promovendo assim
condições de formação da estrutura martensítica na casca. No processo estático o cilindro gira em
um campo magnético formado por um conjunto de bobinas, sendo posteriormente deslocado para
uma unidade de resfriamento semelhante àquela apresentada na Figura 9.17. Para assegurar que
ocorra um máximo de formação de estrutura acicular nestes tratamentos, o cilindro pode ser
submetido a um processo de resfriamento até temperatura abaixo de 0°C (tratamento sub-zero).

b3- Cilindros de Aço de Dupla-Fusão

Neste processo, o metal que será usado para formar a superfície do cilindro é vazado
primeiro. Assim que a camada externa solidificar, o aço ainda líquido do núcleo e drenado e um
segundo metal, mais tenaz, é vazado no molde. Uma das limitações deste método é devida ao
fato de não poder ser utilizado para a fabricação de cilindros de pequenos diâmetros, devido ao
fato do aço apresentar um reduzido tempo de solidificação.

Uma outra limitação é devida a cilindros com canais profundos na mesa, onde existe o
risco do fundo do canal atingir o metal do núcleo. Isto porque, quando um cilindro de dupla-fusãoé
fundido em coquilha, o que é necessário em determinadas ocasiões, alguns canais só poderão ser
feitos por usinagem, após a desmoldagem.

A Figura 9.18 esquematiza as fases principais da fabricação de cilindro de aço por dupla-
fusão. Se ao invés do processo esquematizado nesta figura for utilizado um processo de
centrifugação para formação do metal da casca, ocorre uma redução do custo de elaboração e
refusão do material desta região.

Caixas
superiores

Coquilha

Caixas
inferiores

Válvula gaveta

Figura 9.18 - Etapas da fabricação de um cilindro composto com válvula gaveta.


128 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

C - CILINDROS DE AÇO FORJADO

Os cilindros de aço forjado são fabricados com aços ligados ao Cr e/ou Ni, Mo e V, com
uma temperabilidade controiada para garantir elevada resistência ao desgaste e aita tenacidade
no núcieo. São submetidos a rigorosos tratamentos térmicos que permitem obter durezas na mesa
de 50 a 100 Shore C. A operação de forjamento refina o tamanho do grão, o que, por sua vez,
aumenta a tenacidade do cilindro. As trincas térmicas não são tão profundas como nos cilindros
de aço fundido, reduzindo a necessidade de usinagem. Este tipo de cilindro é normaimente
apiicado na laminação a frio de chapas e folhas, onde normalmente são aplicadas elevadas
pressões de laminação.

Os cilindros de encosto de aço forjado podem ser aplicados para laminadores de tiras a
quente contínuos semi-contínuo e Steckel, laminadores de tiras a frio reversíveis ou em tandem e
laminadores de encruamento. Uma composição típica deste tipo de ciiindros é:

C 11 Si ' Mn P i1 s i Ni ^ 1 CrI Mo V DUREZA j


: 0,50 ~ 0,04 11 Min. 1
\
i 0,10 0,53 1 1 2,60 65/72 i
-

0,50 1 0,45 ~ 0,88 0,015 i1 0,015 í 0,50 í 3,10 ! 0,95 1


i 0,11 i Máx i J

Os teores de Cr e Mo podem ser alterados para possibilitar uma aiteração da resistência à


flexão, da resistência ao escoamento e a fratura e a resistência ao desgaste do cilindro.

Uma composição típica de ciiindros de trabalho de aço forjado para iaminadores de tiras
a frio é:

0 Si 1 Mn 11 P ' Si1 Ni i Cr i Mo i V py^£2A 1


1

0,76 0,10 1 0,50 j


1
-
i 0,11 í 4,30 1 Min.í
-

s .
85/100
1,05 0,45 i1 0,80 1r 0,15 0,35 r0,39 1 4,70 0,10 : 0,025 1 Máx

Nos iaminadores de produtos longos, os cilindros de aço forjado são utilizados nas
cadeiras de desbaste e intermediárias. O teor de carbono pode variar na faixa de 0,5 a 2,2%, o
teor de Cr é mais baixo (1,1 a 1,65%) do que as composições para ciiindros de aço forjado para
laminadores de produtos pianos. Um exemplo de uma composição típica é apresentado a seguir:

C Si ^ Mn P S i Ni ; Cr Mo V 1 DUREZA
1,70~^""020 i 1,45 1 1,35 1 Ó,10 [ - - i - 1 IN^n. J 40/45
2,00 0,60 0,70 1 1,90 1 1,65 1 0,30 | 0,04 } 0,04 i - j Máx j
Nos laminadores do tipo Sendzimir, os cilindros de trabaiho podem ser confeccionados
com cilindros forjados de aço ferramenta (aço rápido), com altos teores de carbono (1,5 a 2,5%)
e Cr (3 a 10%Cr), com adições de W (1,5 a 6%), V(1,5 a 6%), Ni (máx. de 2,0%) e Nb+Ti (máx de
4,0%). Um exempio de uma composição deste tipo é a do aço com 2,45%C: 5,25%Cr: 10%V e
1,3%Mo.

Para reduzir o custo, os cilindros de laminadores de encruamento chapas laminadas a


quente ou frio podem ser fabricados através da utiiização de luvas de aço forjado na região
correspondente à mesa de trabalho do cilindro. As iuvas podem ser encaixadas em ciiindros que
já excederam a vida útii ou ciiindros produzidos especificamente para esta finalidade. Outra
vantagem econômica do uso da iuva é o fato de que o cilindro de suporte (mandril) pode ter sua
luva trocada 4 ou 5 vezes. A luva é aquecida para que seja efetuado o seu encaixe por
interferência no cilindro-mandril.

A seqüência básica de operações utilizada na manufatura de ciiindros de aço forjado


normalmente é (Figura 9.19):
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 129

1. Fusão em forno elétrico a arco ou forno a indução;


2. Refino secundário em forno panela e por desgaseificação a vácuo;
3. Lingotamento sob vácuo;
4. Aquecimento do lingote produzido;
5. Forjamento (em prensa hidráulica);
6. Tratamento térmico (recozimento);
7. Usinagem (torneamento inicial);
8. Tratamento térmico (têmpera por chama ou por indução e revenimento);
9. Usinagem (torneamento final e retificação);
10. Inspeção e embalagem.

ift.

Lingote Forno de
aquecimento
Elaboração do aço no Processos de refino
Vazamento do
forno elétrico secundário em forno
lingote sob vácuo
panela e a vácuo

I Usinaaem de desbaste Tratamento térmico


de recozimento
Prensa de forjamento

Resfriamento
com água e ar

Inspeção final
Usinagem de acabamento e retificação
dimensional, ultra-
Tratamento térmico som e dureza
de têmpera

Figura 9.19 - Seqüência das principais etapas utilizadas na fabricação de cilindros de aço forjado.

Na Figura 9.20 são apresentada imagens de algumas etapas do processo de forjamento e


tratamento térmico de cilindros de aço forjado.

Como podemos observar, a fabricação de cilindros de aço forjado requer cuidados


especiais aliados a grande experiência metalúrgica, pois, é produzido a partir de aço
desgaseificado sob vácuo a fim de gerar um aço de ata limpidez e conferir ao cilindro excelente
acabamento superficial. Na Figura 9.21 apresenta-se um dos métodos utilizados para realizar a
desgaseificação e o vazamento a vácuo dos cilindros de aço. Também é possível utilizar uma
etapa adicional na elaboração do lingote (cilindro) que será forjado utilizando-se o processo de
refusão sob escória ou eletroslag (Figura 9.22). Este processo permite eliminar segregações e
inclusões, produzindo também uma estrutura homogênea. Os cilindros fabricados com este
método são utilizados especialmente na laminação de folhas de Al e Ou.
130 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Figura 9.20 - Imagens da etapa de forjamento do cilindro de aço; (a) forjamento; (b) tratamento
térmico de têmpera por chama ou (c) têmpora por indução; (d) tratamento sub-zero; (e) ensaio de
correntes parasitas e (f) ensaio de ultra-som (imagens cedidas pela Aços Viliares S.A.).
As têmporas em banho de sal, por chama e por indução são usadas para endurecer
cilindros forjados. Na têmpera convencional em banho de sal, as partes que deverão ficar menos
endurecidas e os pescoços, são convenientemente protegidos. Então todo cilindro e aquecido e
temperado em banhos de sais convencionais. Atualmente, a têmpera por chama e por indução,
são usadas para endurecer somente a zona de trabalho do cilindro.

De uma maneira geral, não existem grandes diferenças na manufatura de cilindros de ferro
fundido e de aço fundido. A maior diferença está entre estes dois tipos e os cilindros de aço
forjado. Em termos de custo, pode-se dizer que existe uma relação entre os três tipos básicos de
cilindros de laminação. Esta relação tradicionalmente é de 10:4:3, respectivamente para cilindros
de aço forjado, aço fundido e ferro fundido, considerando cilindros geometricamente iguais.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 131

Conexão
para o
sistema de
vácuo Abobada

Massa ote PIjaca pxotermíc

!3

Lingo-

Figura 9.21 - Ilustração esquemática e imagens da etapa de fabricação do lingote que será
utilizado no forjamento do cilindro de aço (Imagens cedidas pela Aços Viliares S.A.).

Além de luvas de aço forjadas, também podem ser utilizados anéis obtidos pelo processo
de metalurgia do pó (sinterização) para aumentar a resistência ao desgaste dos cilindros. Neste
caso, podem ser empregadas pós metálicos de carboneto de tungstênio (WC) com adições de Co.
A elaboração de ligas destes materiais através de processo de fundição não é viável devido à sua
elevada temperatura de fusão. Entretanto, a tenacidade e a resistência à propagação de trincas
são prejudicadas. Nos processos de fabricação dos anéis por metalurgia do pó^, os pós metálicos
com uma granulometria controlada são misturados com lubrificantes e outros aditivos,
homogeneizados, compactados e sinterizados. A seguir o anel passa por operações de usinagem,
tratamentos térmicos, impregnação e revestimentos. A seguir os anéis são montados no cilindro
que funciona como mandril, o qual contará com menos canais do que um cilindro maciço, no caso
de laminação de produtos longos, fator que deve ser considerado na sua seleção.

A aplicação de um determinado tipo de cilindro depende de uma série de fatores, sendo


que os principais são: material a ser laminado, tipo de equipamento de laminação, condições de
trabalho (por exemplo, temperatura e velocidade), condições de refrigeração do cilindro, tamanho
e forma dos cilindros. Nos laminadores desbastadores, o material a ser laminado está em

^O temo metal duro é também utilizado para descrever este tipo de material.
132 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

temperaturas mais elevadas, a velocidade de laminação é menor, elevando o tempo de contato


entre cilindro e laminado, aumentando a temperatura nos cilindros de laminação. Nestes
laminadores são aplicadas grandes reduções iniciais e existe a impulsão do esboço para facilitar a
mordida. Pelos motivos expostos, as principais solicitações atuantes nos cilindros são: fadiga,
choque térmico e choque mecânico, exigindo materiais de elevada tenacidade e resistência à
fratura. Se os cilindros do desbastador possuir canais profundos, aumenta a sensibilidade dos
mesmos às trincas. Ocorre também uma elevada solicitação à flexão nos pescoços, não sendo
raras as ocorrências de fraturas por fadiga na região de intersecção entre pescoço e mesa.

Atmosfera
Lingote
controiada
originai
(eletrodo)
n
Lingoteira
Trans
de cobre
formador
refrigerada a
água reator para
geração de
energia
elétrica
Gotículas
de metai
líquido

Poça de
Lingote metai
refundido líquido

Piaca de
base de
cobre

Figura 9.22 - Representação esquemática do processo de refino secundário ESR {Electro-Slag


Remelting) ou Refusão sob Escória Eletrocondutora e imagens de uma instalação industrial, de
um lingote após a desmoldagem da lingoteira do ESR.

Figura 9.23 - Imagens de anéis de carboneto de tungstênio fabricados pelo processo de


metalurgia do pó para cilindros de pequeno diâmetro em laminadores de produtos longos.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 133

À medida que se caminha para as cadeiras intermediárias e acabadoras as solicitações


de fadiga térmicas se reduzem ao passo que as solicitações quanto ao desgaste do material se
elevam. As temperaturas do laminado diminuem gradativamente e as velocidades de rotação dos
cilindros aumentam provocando um menor nível de tensão térmica atuante. Os cilindros nas
cadeiras acabadoras devem apresentar principalmente boa resistência ao desgaste, resistência à
fadiga por flexão rotativa e, em casos especiais como acabadores de cantoneiras, necessitam de
tenacidade e resistência a trincas térmicas, pois esses perfis representam fortes entalhes nos
cilindros.

Para a escolha do material e processo de fabricação adequado para o cilindro de um


laminador, devem-se considerar os fatores já mencionados e, sempre que possível, basear-se em
experiências anteriores. A Tabela 9.3 apresenta alguns exemplos de aplicações dos tipos básicos
de cilindros de laminação.

A partir do ano de 1985 os fornecedores de cilindros passaram a oferecer cilindros de


coquilhamento indefinido (IC - Indefinite Chill) com enriquecimento da quantidade de carbonetos
presentes na matriz para aumentar a resistência ao desgaste do cilindro. Observa-se que o termo
MICRA é uma marca comercial do fabricante de cilindros Akers {Modified IC Rol! Akers). Este tipo
de material está sendo utilizado em cilindros de trabalho de laminadores acabadores de tiras a
quente, do tipo contínuo (últimas cadeiras) e steckel.

Os cilindros de laminação desgastados podem passar por técnicas de recuperação para


que sua vida útil possa ser estendida. Estas técnicas são normalmente utilizadas em épocas em
que o custo do cilindro está mais elevado ou quando o mercado não está conseguindo atender à
demanda das usinas siderúrgicas no prazo adequado. Como exemplos de técnicas podem ser
citados: a recuperação com solda da camada desgastada, a aspersão térmica da superfície, a re-
têmpera do cilindro e a utilização de luvas forjadas acopladas aos cilindros desgastados. Na
Figura 9.23 apresentam-se imagens de algumas destas técnicas. Nas Tabelas 9.4 e 9.5 são
apresentados de maneira esquemática alguns dos principais defeitos de cilindros de laminação na
mesa e na região do pescoço.

Figura 9.24 - Exemplos de técnicas utilizadas na recuperação de cilindros desgastados: (a) pré-
aquecimento do cilindro para soldagem, (b) recobrimento de um canal com solda, aplicação de
aspersão térmica e (c) recuperação de pescoço através de aspersão térmica {metal spray).
134 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Tabela 9.3 - Exemplos de aplicações dos principais materiais e processos utilizados na fabricação

Ano de
Material da Processo de
início de Apiicações Típicas
Mesa Fabricação
Utiiização
Ferro Fundido Fundição estática Não é mais utilizado (no passado era empregado
1850
Cinzento monobloco em laminadores de produtos longos).
Ferro Fundido Fundição estática
1870 Luvas para laminadores de folhas a frio.
Branco monobloco
Cadeiras desbastadora, intermediárias e de
Ferro Fundido Fundição estática acabamento de laminadores de produtos longos
1955
Modular monobloco leve.
Cadeiras desbastadora de tarugos.
Fundição
Ferro Fundido centrifuga* com Cilindros de trabalho de trem acabador de tiras a
de dupla fusão (núcleo 1930 quente (últimas cadeiras).
Coquilhamento de ferro fundido 1970* Cadeiras de intermediárias e de acabamento de
Indefinido nodular ou laminadores de vergalhão e de fio máquina.
cinzento)
Fundição centrifuga
Ferro Fundido com dupla fusão Cilindros de trabalho de trem acabador de tiras a
1958
de Alto Cromo (núcleo de ferro quente (primeiras cadeiras).
fundido nodular)
Fundição estática
Laminadores de produtos longos (cadeiras de
Aço Adamite monobloco ou 1920
desbaste, intermediárias e de acabamento).
forjamento
Cilindros de encosto para laminadores de tiras a
quente e laminadores a frio.
1870
Cilindros de trabaiho para laminadores de tiras a
Aço (apenas
frio e laminadores de encruamento.
Hipoeutetólde Forjamento por
Cilindros intermediários para laminadores de
ao Cromo fundição)
encruamento.
1980
Quebrador de carepa para laminadores de tiras a
quente.
Cilindros de trabaiho para as cadeiras
Fundição centrifuga
desbastadora dos laminadores de tiras a
Aço de Alto com dupla fusão
1980 quente.
Cromo (núcleo de ferro
Cadeiras de acabamento de laminadores de
fundido nodular)
produtos longos médios e leves.
Cilindros de encosto para laminadores de tiras a
Aço Rápido Forjamento 1988
quente e laminadores a frio.
Cilindros de trabaiho para laminadores de tiras a
quente (primeiras cadeiras).
Aço Rápido Fundição centrifuga 1990
Cadeiras de acabamento de laminadores de
vergalhões, fio máquina e de seções leves.
Cilindros de trabalho para as cadeiras
Aço Semi-
Forjamento 1995 desbastadora dos laminadores de tiras a
Rápido
quente.
Carbonetos Luvas para cilindros com diâmetro máximo de
Metalurgia do Pó 1970
Sinterizados 450 mm (laminação de produtos longos).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 135

Tabela 9.4 - Principais defeitos na mesa de cilindros de laminação.


Tipos de defeitos e nomes
Descrição do defeito e possíveis causas
padronizados

A superfície do cilindro apresenta-se queimadas


(partes escuras) e certas áreas muito rugosas
ocasionado por deficiência de refrigeração, excesso
Banding de campanha ou seleção incorreta do material do
cilindro.

Remoção parcial da camada de óxido formada na


superfície do cilindro devido à refrigeração
inadequada do cilindro e/ou temperatura de
laminação em uma faixa que facilita o crescimento de
Peeling óxido no cilindro.

Devido ao excesso de força de laminação (elevada


redução ou material frio) ocorre a ruptura e adesão
do material laminado na mesa do cilindro,
Colamento ocasionando trincas e esfoliação.
{Strip Welding)

Desgaste superficial na forma de ondas localizadas


na região correspondentes as bordas de chapas
laminadas, principalmente nas cadeiras acabadoras.
Este defeito é causado pelo aumento da resistência à
Desgaste na Borda de Chapas deformação na borda de chapas combinado com
{Strip Edge Wear) elevada taxa de redução ou presença de carepa dura
nas bordas.
Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Tipos de defeitos e nomes


Descrição do defeito e possíveis causas
padronizados

Geralmente em forma de pequenos pontos de


grande profundidade. No caso do defeito ser interno,
após sofrer esforços de laminação, irá se propagar
Defeito de Fundição até a superfície em forma de trincas ou esfoliação.
{Pinholes and Porosities)

Defeito provocado durante a elaboração ou


vazamento do aço na etapa de fundição do cilindro.
São inclusões não metálicas de diferentes formas e
Inclusões tamanhos na superfície ou interior do cilindro que
(Inclusions) podem provocar a fratura do cilindro.

São regiões de alta dureza ou de baixa dureza


formadas durante o processo de fundição de cilindros
Endurecimento ou Amolecimento centrifugados devido à segregação de excesso de
Localizado carbonetos (pontos duros) ou falta de carbonetos e
{Hard and Soft Spots) presença de grafita (pontos macios)

Pequenos fragmentos de chapa aderidos na


superfície da mesa do cilindro devido ao estiramento
da tira no caso da laminação a frio de produtos
Colamento ou Estiramento planos.

São pedaços que se soltaram da mesa do cilindro,


devido a defeito de fundição ou esforços excessivos
de laminação. Existe ligação entre os materiais do
núcleo e da superfície do cilindro, porém a
Esfoliação profundidade da superfície de trabalho é reduzida,
{Shell/Core Interface - Insufficient Shell surgindo na superfície do cilindro áreas macias
Depth) irregulares e descontínuas. Esse defeito está
relacionado a cilindros centrifugados.

São pequenas trincas que se não forem removidas


podem induzir a ruptura do cilindro por fadiga ou
lascamento na superfície do cilindro. São
Trincas Térmicas Localizadas acarretadas devido á combinação de tensões
{Localized Firecracks) térmicas e mecânicas.
(vide Fiqura 9.8
São riscos perpendiculares, longitudinais ou
inclinados que aparecem na superfície da mesa do
cilindro, formando mosaicos. São provocadas devido
a ciclos de elevado aquecimento (causada por
Trincas parada do cilindro, por exemplo) seguido de
{Band Firecracks) resfriamento brusco, ou provocados pela propagação
(vide Fiqura 9.8 de defeitos internos.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 137

Tipos de defeitos e nomes


Descrição do defeito e possíveis causas
padronizados

São trincas profundas localizadas paralelamente à


direção longitudinal no cilindro ocasionado por falhas
no resfriamento (entupimento dos bicos).
Trinca Escada
{Ladder Firecracks)

São pontos milimétricos de pequena profundidade


que aparecem em forma de amassado, devido à
baixa dureza do cilindro. Este defeito é característico
em cilindros forjados mal temperados ou já no final
Cavidade
da camada temperada.

Ocorre devido a defeitos de fundição ou problemas


operacionais (material frio, elevadas reduções,
inspeções inadequadas entre campanhas, etc.).
Quebra
(vide Figura 9.11)

Ocorre devido à sobrecarga provocada por baixa


temperatura da cauda do esboço ou quando passa
algum corpo estranho ou carepa entre os cilindros de
Marca de Cauda
trabalho e encosto (cadeiras quádruo).
{Bruise/Mechanical Marking)

Esse tipo de lascamento é causado por trincas


paralelas ao eixo do cilindro formadas devido à
sobrecarga. Essas trincas se propagam em uma
1 - Marca ou trinca de superfície direção circunferencial levando ao lascamento. A
2 - Formação da zona fadigada direção de propagação é oposta à direção de rotação
3 - Propagação da zona fadigada
Rotação
4 - Crescimento rápido da trinca
do cilindro. A sobrecarga pode ser causada por
5 - Lascamento dobramento da cauda do esboço ou sucata e perfil
irregular dos cilindros de trabalho ou encosto
(cilindros OVO utilizados na laminação de produtos
Lascamento Circunferencial planos).
{Pressure Cracks and Ribbon Fatigue
Spalls)
138 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Tipos de defeitos e nomes


Descrição do defeito e possíveis causas
padronizados
Esse tipo de lascamento apresenta forma de "sela" e
é originado no interior do cilindro logo abaixo da
interface casca/centro. Esse tipo de lascamento
ocorre no cilindro de trabalho de cilindros de ferro

Lascamento
fundido com grafita lamelar utilizados em
{Saddle Spalls) laminadores quádruo de tiras a quente. O
(Vide Figura 9.9) lascamento é causado por elevados ciclos de
carregamento durante aplicação de grandes
reduções na laminação de materiais finos e de alta
resistência.
Caracterizado pelo destacamento de um grande
pedaço da superfície do cilindro, a partir da interface
de ligação com o núcleo do cilindro. Pode ser
causado pela falha na união material do núcleo com
o material da superfície devido à formação de
Lascamento na Interface Superfície / camada de óxidos, escória ou fluxante nesta
Núlceo
interface. O excesso de carbonetos, de
{Shell/Core Interface - Bond Related microporosidades, de grafita lamelar ou de inclusões
Spalls) não metálicas também são causas da falta de ligação
entre o núcleo e a periferia do cilindro. Esse
lascamento também pode acontecer devido a
sobrecarga no cilindro devido a acidentes de
laminação, elevadas tensões de tração na direção
radial, devido a aquecimento irregular.

Trincas superficiais e/ou subsuperficiais associadas


com lascamentos circunferenciais situados a 100 a
300 mm da lateral da mesa do cilindro de trabalho. O
lascamento pode se estender até a extremidade da
mesa. A superfície lascada pode aderir ao corpo do
Lascamento nas Extremidades da Mesa
cilindro ou desprender-se. Pressão excessiva nas
{Barrei Edge Spalls)
extremidades da mesa de cilindro de trabalho
reforçada por flexão positiva, falta de raios de
arredondamento dos cilindros de encosto, perfil
inadequado da chapa, extremidades espessas (osso
de cachorro), ou setup incorreto induzem a uma
sobrecarga localizada que ultrapassa o limite de
cisalhamento do material do cilindro de trabalho.
Desgastes excessivos do cilindro devido a longas
campanhas causam sobrecargas localizadas nas
extremidades da mesa de trabalho que favorecem o
inicio de trincas. A continuidade da laminação
propaga a trinca até a borda livre ocasionando a
fratura.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução

Tipos de defeitos e nomes


Descrição do defeito e possíveis causas
padronizados

Ocorre quando ao se tentar eliminar o defeito do


cilindro, fazemos uma sangria na área defeituosa
sem deslocar o rebolo ou a ferramenta de corte.
Sangria

Ondulações circunferenciais de comprimento menor


ou igual à largura do rebolo. Causas mais comuns:
- Rebolo desbalanceado;
- Folga excessiva nos mancais do eixo do rebolo;
Marcas de vibração - Rebolo ovalizado (carência de dressagem);
{charter marks) - Rebolo muito duro;
- Rebolo empastado {\oaded wheeI) devido a fluido
refrigerante sujo, ou muito concentrado;
- Motor ou polia de acionamento desbalanceado;
- Baixa rotação do cilindro;
- Vibrações externas transmitidas à máquina.
Listras espirais no corpo do cilindro. Causas mais
comuns:
- Cilindro fora de alinhamento, em relação ao
movimento transversal do rebolo;
Espirais - Rebolo com bordas excessivamente duras;
{spirals ou wheei Unes) - Dressar rebolo com dispositivo de coroamento
ligado.

Marcas em forma de V na superfície do cilindro.


Causas mais comuns:
- Avanço excessivo do rebolo;
Marcas de estiramento - Volume insuficiente de refrigerante;
{check marks) - Rebolo excessivamente duro.

Manchas às vezes amareladas, às vezes


escurecidas, na superfície. Causas mais comuns:
Ml - Falta de refrigerante;
- Rebolo entupido ou cego;
- Avanço excessivo;
Superfície queimada - Parada da peça em contato com o rebolo em
(burning of work) movimento.

Finos e numerosos arranhados superfície


retificada. Causas mais comuns:
- Fluido refrigerante sujo;
- Rebolo muito macio;
- Rebolo de grana muito grossa.
Superfície arranhada
{work scratches) Arranhados profundos e isolados. Causas
comuns:

- Dressagem inadequada;
- Rebolo muito macio.
140 Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Tabela 9.5 - Principais defeitos na região do pescoço de cilindros de laminação.


Tipos de defeitos e nomes padronizados Descrição do defeito e possiveis causas

Trinca devido à sobrecarga de aplicação de força


pelo sistema de bending.
Trinca
{Bending Fracture)

Trincas devido à falha de na seleção ou


montagem dos rolamentos (seiagem inadequada,
baixa viscosidade da graxa, folgas nos
Trincas
rolamentos).
{Worn and Seized Bearings)

Trinca devido à aplicação de um esforço de


torção acima do limite de resistência do material
Torsão - Tipo I do cilindro a este tipo de esforço.
(Dr/Ve End Torque)

Trinca devido à elevada diferença de temperatura


entre a superfície e o centro do pescoço do
cilindro causado por refrigeração deficiente do
Fratura por Tensão Térmica cilindro ou lubrificação inadequada do mancai
{Thermal Breakage) (excesso de campanha).

Fratura devido à carga excessiva de laminação


associada ou não com corrosão sob tensão.
Fratura
{Shock Overload)

Figura 9.25 - Exemplos de fraturas na região do pescoço do cilindro.


E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 141

10 - PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA PARA LAMINAÇÃO


A matéria-prima a ser laminada pode ser obtida através de processos de lingotamento
contínuo (placas, blocos e tarugos) e de lingotamento convencional (lingotes). Esta matéria-prima
deve passar por etapas de inspeção e condicionamento antes de ser carregada nos fornos de
aquecimento da laminação (fornos-poço ou fornos de reaquecimento).

A preparação do material inicial para laminação consiste, entre outras operações, da


inspeção da matéria-prima, do corte da matéria-prima (lingote, placa, bloco, etc.) no tamanho
adequado para iniciar a laminação e o condicionamento. O termo condicionamento é utilizado
para designar o conjunto de atividades realizadas com o intuito de remover defeitos superficiais,
de forma, internos e dimensionais dos produtos lingotados, tais como; gota fria, trincas, bordas
superficiais, inclusões não metálicas superficiais, riscos, etc. Também podem ser consideradas
como atividades na etapa de preparação da matéria-prima a marcação/identificação, transporte,
armazenamento em pátios de estocagem e sequenciamento dos produtos as serem laminados na
ordem prevista pelo setor de programação e controle de produção da empresa.

Os métodos de resfriamento dos produtos lingotados foram descritos no livro Introdução


aos Processos de Lingotamento dos Aços (RIZZO, 2006), cuja leitura é recomendada. O tipo
de Inspeção e condicionamento é definido em função do tipo de aço, sua aplicação, rota de
produção, eventos de qualidade durante o lingotamento e solicitação realizada pelo cliente. O
condicionamento pode ser realizado através do corte a gás, da escarfagem manual a frio (com
temperatura de condicionamento e número de passes definidos em função do tipo do material),
além dos métodos de desempeno de produtos lingotados. Para alguns produtos pode ser
realizado o esmerilhamento ao invés da escarfagem, para reduzir as perdas devido ao corte com
maçaricos ou por dificuldades na realização do oxicorte (aços inoxidáveis, por exemplo). Os
objetivos da etapa de escarfagem/esmerilhamento podem ser resumidos como:
a) Eliminação de defeitos superficiais identificados pelo inspetor de qualidade.
b) Desbaste da superfície da placa para que o inspetor possa analisar a sub-superfície do
produto lingotado para visualização de defeitos que normalmente se situam nesta
região (incrustação de pós fluxante, por exemplo).
c) Eliminação de rebarbas, carepa e incrustações superficiais.

A escarfagem pode ser feita de várias formas:


a) Escarfagem parcial - Remoção apenas do defeito identificado pelo inspetor na superfície
do produto lingotado.
b) Escarfagem total - Remoção de uma camada da superfície do produto lingotado nas
faces superior e inferior. É necessária nos casos da ocorrência de eventos de qualidade
que poderiam comprometer a utilização do produto lingotado para fabricação por
laminação de chapas que depois seriam destinadas para determinadas aplicações
como, por exemplo: aços destinados a estampagem profunda, partes expostas, folhas
laminadas para embalagem de alimentos {tin plate).
c) Escarfagem de amostragem {check scarfing) - Remoção de uma faixa de material na
superfície do produto lingotado, em um movimento de ziguezague. e nas quinas com o
objetivo de possibilitar a identificação de defeitos sub-superficiais em produto lingotados
que apresentaram anormalidades durante o lingotamento (eventos de qualidade), do
produto lingotados continuamente no início e final de uma seqüência de lingotamento ou
conforme solicitação de clientes.
d) Escarfagem simétrica - Processo no qual se retira o mesmo volume de material em cada
lado da face da placa, ainda que o defeito se apresente de um só lado. Seu objetivo
principal é evitar encurvamento do produto lingotado, o que prejudicaria o processo de
laminação.
142 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Em princípio, a profundidade de escarfagem deve ser a mínima possível, apenas o


suficiente para a remoção do defeito. Recomenda-se que a profundidade máxima de escarfagem
em cada face seja de 7% da espessura real, para defeitos localizados. Para se evitar formação de
cavidades usa-se arame ou rebarba para iniciar a escarfagem. O ângulo formado pelo maçarico e
a superfície da placa deverá ser menor ou igual a 20°.

A escarfagem pode ser feita através de maçaricos operados manualmente (Figura 10.1a)
ou através de máquinas de escarfar. Os maçaricos manuais permitem normalmente uma menor
remoção de material da superfície dos produtos lingotados, embora exijam maior mão-de-obra. A
máquina de escarfar é constituída de uma série de maçaricos alinhados a uma pequena
distância de forma a cobrir todas as laterais do material a ser processado. A eliminação de
defeitos superficiais ocorre através da fusão e remoção de uma camada de material da superfície
do esboço (geralmente entre 1 a 1,5 mm de espessura). A máquina de escarfagem pode ser
instalada em uma linha de laminação, após o laminador desbastador de lingotes, ou em uma área
específica de condicionamento.

No esmeriihamento (Figura 10.1b) empregam-se abrasivos. Este método é normalmente


aplicado para materiais mais nobres, devido ao menor desperdício de material, ou quando a
operação de fusão por oxidação do material base não for recomendada.

Figura 10.1 - Exemplos de realização da etapa de condicionamento de semi-acabados através


dos processos de escarfagem (a) e esmeriihamento (b).

A etapa de inspeção da matéria-prima a ser laminada é realizada visando à identificação


de defeitos das seguintes categorias: defeito de forma, dimensionais, superficiais e internos. A
descrição destes tipos de defeitos, sua aparência e causas são apresentadas no livro Introdução
aos Processos de Lingotamento dos Aços (RIZZO, 2006). A inspeção após a realização da
laminação primária é executada quando se deseja evitar que uma matéria-prima com defeito
continue a ser processada. Não serão discutidos aqui os ensaios para controle de qualidade final
do produto laminado, embora alguns testes sejam aplicados em ambas as etapas.

A inspeção visando à identificação de defeitos superficiais e de forma normalmente é


efetuada visualmente por um inspetor habilitado. Na inspeção dimensional, o inspetor utiliza
instrumentos de medida e gabaritos para verificar se a matéria-prima atende às tolerâncias
dimensionais (ou mesmo de forma) exigidas pela unidade de laminação. Atualmente estão sendo
utilizados sensores a laser para auxiliar esta tarefa.

Para a realização a identificação de defeitos internos ou sub-superficiais, são utilizadas


duas categorias de ensaios: os ensaios de impressão de Baumann ou macro-ataque e os ensaios
não-destrutivos.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 143

A impressão de Baumann (S-print) foi por muito tempo o instrumento básico para o
controle de qualidade interna no lingotamento. Nesse método emprega-se uma folha de papel
fotográfico comum, de brometo de prata, que é colocada por aproximadamente um minuto em
uma solução aquosa de ácido suifúrico (1 a 5% em peso), antes de ser aplicada à superfície
polida do produto lingotado. Os sulfetos existentes na superfície metálica reagem com o brometo
de prata, resultando em manchas pardas ou negras no papel. Nos últimos anos o ensaio de
impressão de Baumann vem sendo substituído pelos ensaios de macro-ataque (macroetching),
consistindo na utilização de reativos químicos aplicados na superfície polida da amostra para
destacar as regiões defeituosas. Estes testes permitem a verificação de forma sistemática, por
amostragem, da qualidade interna dos produtos lingotados em amostras transversais e
longitudinais. São ensaios normalmente efetuados na unidade de lingotamento porque auxiliam na
regulagem da máquina de lingotamento contínuo ou nas práticas adotados no lingotamento
convencional (RIZZO, 2006).

Os ensaios não-destrutívos (END) normalmente utilizados para verificar a presença de


defeitos internos ou, em alguns casos supeiflciais e sub-superficiais, nas matérias-primas são:
- Ensaio de uitra-som (US) - Permite a identificação de descontinuidades através de
reflexões detectáveis de ondas ultra-sônica introduzidas na peça. As ondas são geradas
por um cristal piezelétrico® montado em um cabeçote colocado em contato com a peça a
ser analisada (Figura 10.2). Esta técnica é muito utilizada, porém, apresenta dificuldades
para detecção de defeitos mito próximos á superfície e em materiais com granulação
muito grosseira. É uma técnica relativamente fácil de ser aplicada, podendo ser utilizada
em testes de campo ou ser automatizada para utilização em uma linha de produção.
- Ensaio de líquidos penetrantes (LP) - A técnica consiste em molhar a superfície a ser
analisada com um líquido de baixa viscosidade, seguindo da remoção do excesso de
líquido e aplicação de uma substância com pigmentos que, ao extrair o líquido do interior
das falhas, revela defeitos que interceptam a superfície da peça, como trincas e
porosidades. Pode ser utilizada luz natural ou ultravioleta para revelar os defeitos.
- Partículas magnéticas (PM) ou dispersão de fluxo magnético (EMI) - Esta técnica é
aplicada para materiais ferromagnéticos. Um campo magnético é induzido na amostra
através da utilização de uma bobina. Sobre a superfície da peça é aplicado um indicar
líquido ou em pó, permitindo visualizar as alterações nas linhas do campo magnético
devido à presença de defeitos do tipo trincas, poros ou outras descontinuidades.
- Correntes parasitas (CP) - É uma técnica semelhante à técnica de partículas
magnéticas, porém, é aplicada para materiais que são condutores elétricos. O campo
magnético de uma bobina elétrica cria um fluxo de corrente elétrica no interior da peça a
ser inspecionada. Este campo elétrico também cria um campo magnético que interage
com o campo magnético original da bobina. A presença de descontinuidades altera o
campo magnético gerado, permitindo assim, a identificação destes defeitos. As técnicas
de partículas magnéticas e de correntes parasitas são consideradas simples, rápidas e
baratas, pois, exigem uma preparação mais simples da superfície do que no ensaio de
líquidos penetrantes e não é limitada ao tamanho da peça, além de pode ser
automatizada. Porém, exige padronização do ensaio e não pode ser aplicado às peças
de geometria complexa. Além disso, exigem a calibração do ensaio para a identificação
de um dado defeito ou a utilização de dados de ensaios anteriores.

Depois de resfriadas, inspecionadas e condicionadas, as matérias-primas para laminação


são armazenadas em um pátio ou galpão no setor de laminação. Os equipamentos típicos desta
área são pontes rolantes e mesas de rolos para transportar as placas, lingotes, tarugos ou blocos
da área de lingotamento contínuo para os fornos da laminação. Um aspecto de fundamental
importância na estocagem destes materiais é a necessidade de um preciso e confiável

®Efeito observado em alguns cristais que, quando sujeitos à deformações mecânicas, produzem
uma diferença de potencial entre pares de faces opostas.
144 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

endereçamento de armazenagem dos mesmos, assegurando assim condições para uma


adequada rastreabilidade dos produtos lingotados e laminados. Este fato se reveste de maior
importância atualmente devido à introdução da utilização de pontes rolantes operadas
automaticamente. Isto se explica pelo fato de que se houver alguma incoerência entre o material
programado para ser entornado e o material fisicamente entornado, a possibilidade da
interferência do operador para evitar o problema é reduzida.

Figura 10.2 - Exemplo de defeitos identificados através do ensaio de ultra-som e equipamentos


utilizados para realização do ensaio em blocos/tarugos e placas de aço (créditos das imagens: a-
Companhia Siderúrgica de Tubarão-CST e b-Aços Viliares S.A.).

No caso de se utilizar como matéria-prima lingotes, normalmente se utiliza um laminador


primário ou laminador desbastador, cuja principal função é alterar a forma do lingote, reduzindo
a sua seção, deformando sua microestrutura na direção paralela ao eixo longitudinal, fechando os
vazios existentes e desta forma, melhorar as propriedades mecânicas do aço. Em outras palavras,
transformar uma peça fundida em um produto laminado, denso, aumentando-lhe a resistência
mecânica, a dureza e a ductilidade. Assim, os lingotes fundidos serão transformados em semi-
produtos, como por exemplo, placas e blocos, no caso de lingotes grandes, e tarugos no caso de
lingotes pequenos. Os desbastadores também podem produzir barras redondas para a fabricação
de tubos sem costura e esboços para a fabricação de determinados perfis e barras.

Os laminadores desbastadores ou primários (porque constituem a primeira transformação


mecânica a que é submetido o lingote) podem ser classificados primeiramente em:
- Desbastadores para blocos e placas;
- Desbastadores exclusivamente para placas.

O desbastador para tarugos e placas (blooming) utiliza o mesmo conjunto de cilindros


horizontais para fazer os passes planos e de borda. Este tipo de instalação é mais simples do que
um laminador universal, tem custo inicial menor, é de manutenção mais fácil e permite grande
visibilidade através do laminador, facilitando a operação do mesmo.

O laminador universal {slabbing) que lamina placas possui um conjunto de cilindros


verticais, além do par de cilindros horizontais. Desta forma, um passe nas bordas pode ser
efetuado, ao mesmo tempo em que as faces maiores estão sendo trabalhadas entre os cilindros
horizontais, necessitando assim, de menor número de passes para um mesmo trabalho de
redução do que um laminador blooming.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 145

11 - AQUECIMENTO INICIAL

11.1-FORNO-POÇO

Como já foi enfatizado anteriormente, consideram-se operações de conformação a quente


aquelas efetuadas em uma temperatura tal que após certa deformação, se estabelece um certo
equilíbrio entre as velocidades de encruamento e amaclamento de um material, levando-se em
conta a velocidade do processo (Figura 2.19).

A etapa de aquecimento [nicíal da matéria-prima é necessária para que o aço apresente


uma alta plasticidade tanto no Inicio como no fim do processo de laminação a quente. Esta
elevação da temperatura dos lingotes ou dos produtos semi-acabados (placas, blocos e tarugos)
até a temperatura de laminação tem de ocorrer de uma forma segura, homogênea e econômica.
Portanto, certas considerações que afetam a eficiência da operação e a qualidade do produto
devem ser atendidas ao aquecer a matéria-prima tais como:
- O material a ser laminado deve ser aquecido a uma temperatura suficientemente elevada
para não reduzir a velocidade de produção do laminador, nem submeter os cilindros às
pressões excessivas (tensões acima do limite de ruptura do material do cilindro),
garantindo também a solublllzação de elementos de liga (aços ligados e microllgados) ou
a deformação das partículas de segunda-fase (Inclusões) presentes na estrutura do
material.
-Desenfornamento dos materiais de acordo com o pitch (ritmo) de laminação programado,
objetivando uma velocidade uniforme de deslocamento da carga dentro do forno (no caso
de fornos contínuos) ou um tempo homogêneo de aquecimento (no caso de fornos
descontínuos).
- O material não deve ser superaquecido, pois, em temperatura demasiadamente elevadas
afetaria as propriedades físicas, a microestrutura e a forma do produto acabado.
- A peça deve ser aquecida uniformemente em toda seção e em todo comprimento, para
evitar rupturas Internas ou uma variação tanto na seção como na microestrutura do
produto acabado; ainda com respeito a uniformidade de aquecimento da peça, deve-se
lembrar que uma zona mais fria em um lingote, tarugo, bloco ou placa pode levar a
quebra dos cilindros de laminação.
- Cada peça de um material da mesma ordem de produção, deve ser aquecida
aproximadamente a mesma temperatura, para evitar atrasos na laminação devido a
reajuste da posição dos cilindros.
- O processo de aquecimento do material deve ser executado de modo a permitir um fluxo
adequado de calor, sem haver fusão da superfície exterior e evitando trincas e tensões
Internas causadas por diferenças multo grandes de temperaturas entre o núcleo e a
superfície da peça.
- A perda de material devido à oxidação superficial (carepa) deve ser a menor possível.
- Não deve ocorrer a descarbonetação do aço, principalmente no caso de aço de alto teor
de carbono.
- A camada de óxido formada (carepa), não deve fundir danificando ou se acumulando na
soleira do forno, evitando parada prematura do forno para limpeza;
- A camada de carepa deve se descolar facilmente durante a etapa de descarepação ou
laminação.
- O consumo de energia por tonelada de material aquecido no forno deve ser o menor
possível.
- A pressão Interna do forno deve ser controlada de forma a evitar a entrada de ar frio no
Interior do forno e propiciar uma adequada distribuição de temperatura.
- Devem ser evitados danos excessivos ao revestimento refratário do forno para que não
seja necessário realizar paradas prematuras do forno para limpeza.
- A operação de aquecimento do material deve ser controlada de forma a reduzir ao
146 Processos de Laminação dos Aços: UmaIntrodução E.M.S. Rizzo

máximo a emissão de poluentes, proporcionando também uma redução ou eliminação


dos riscos à segurança operacional e saúde dos trabalhadores.

A importância relativa de cada uma das condições acima, varia com o tipo de material. Por
exemplo, para aços de baixo carbono, as condições são diferentes das de aço altamente ligados
ou com alto teor de carbono, onde se deve realizar um aquecimento de forma a se evitar
diferenças bruscas de temperatura que provocariam o aparecimento de trincas na superfície das
peças devido às tensões térmicas. O adequado controle operacional dos fornos de aquecimento
na laminação é de fundamental importância para reduzir os custos de produção desta unidade,
haja vista que o consumo de energia nestes equipamentos pode representar até 15% do consumo
global de uma usina siderúrgica integrada.

Podem ser distinguidos dois tipos de fornos para o aquecimento inicial do material para
laminação a quente: fornos-poço, utilizados para o aquecimento de lingotes e fornos de
reaquecimento, utilizados para o reaquecimento de produtos semi-acabados tais como tarugos
ou placas, embora eventualmente possam ser usados no aquecimento de lingotes pequenos.

No ano de 2004, 9,1% da produção mundial de aço foi processada pelo processo de
lingotamento convencional, gerando lingotes. Os fornos-poços são empregados para o
aquecimento e encharque de lingotes de aço. Quanto a sua construção, os fomos-poços são
câmaras fundas, de forma quadrada, retangular ou circular, construídos em estruturas metálicas e
revestidos internamente de material refratário. Os lingotes são colocados em pé, sobre a seleira,
através da tampa removível do forno. Uma unidade de laminação normalmente conta com
baterias de fornos-poços de 10 a 30 unidades, com capacidade de aquecimento de 4 a 20 lingotes
simultaneamente, dependendo das dimensões relativas dos fornos e dos lingotes.

Para fins de estudo, pode-se classificar os fornos-poço como fornos descontínuos ou


Intermitentes, indicando que o material a ser aquecido é carregado e permanece estacionário
sobre a seleira até atingir a temperatura de laminação. Como vantagens dos fornos descontínuos,
podemos citar:
- Permitir o aquecimento de vários tipos de aços ou dimensões diferentes de peças que
necessitam um processo de aquecimento específico, o que pode ser melhor executado
em lotes separados em fornos distintos, ao invés de misturados no mesmo forno;
- Podem operar a temperaturas mais elevadas do que um forno contínuo, podendo-se
'lavar' a superfície do aço, isto é, fundir parcialmente a crosta de óxido para remover
defeitos da superfície, sem haver o perigo das peças colarem umas nas outras®;
- Menor possibilidade de misturarde peças de aços diferentes dentro do forno;

Como desvantagens dos fornos descontínuos podem ser citadas:


- Elevado investimento por tonelada de produção;
- Baixa eficiência da seleira (pequena área de utilização);
- Maior quantidade de pessoal necessário para operar o forno;
- O comprimento das peças é mais limitado devido às dificuldades no sistema de manuseio
e carregamento.

Normalmente os lingotes são transportados da aciaria até as áreas dos fornos-poço em


vagões ferroviários. Na área de fornos-poço são manuseados pela ponte-tenaz e colocados no
forno que se encontra em condições de realizar a operação de aquecimento. Depois de
aquecidos, são colocados no carro transportador de lingotes que tem um percurso paralelo aos
fornos com direção ao desbastador.

®Porém, esta prática prejudica a camada de material particulado (dunito) colocada no fundo do
forno para auxiliar na estabilidade dos lingotes colocados em pé no forno. Esta camada é necessária porque
os lingotes podem apresentar irregularidades na base devido ao desgaste das iingoteiras ou placas de base
utilizadas na produção dos lingotes.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 147

A etapa de desmoldagem dos lingotes é denominada de estripamento. A ordem de


estripamento deve ser a mesma do lingotamento. O estripamento pode ser realizado com pontes
rolantes equipadas com uma tenaz e um empurrador. Esta ponte é denominada de estripadora
em algumas empresas.

A finalidade principal dos fornos-poço é aquecer uniformemente o lingote até uma


temperatura conveniente. A uniformidade da temperatura do lingote é essencial para um bom
andamento da operação de desbaste. Para aços comuns e lingotes de maiores dimensões, pode-
se optar pela realização do estripamento antes dos lingotes apresentarem o núcleo
completamente solidificado. Neste caso, logo após o estripamento, os lingotes são colocados nos
fornos-poço por um determinado período de tempo, no qual a parte interna do lingote ao
solidificar, cede calor latente de solidificação para as camadas externas, reduzindo assim o
consumo de combustível no forno e podendo também diminuir o tempo necessário para a
produção de um determinado pedido na usina siderúrgica.

Visando também reduzir o consumo de combustíveis, o tempo de enfornamento e os


choques térmicos, pode-se optar por esperar pela completa solidificação do lingote, mas enforná-
los ainda quentes, ou seja, antes que resfriem muito abaixo da temperatura de solidificação.
Assim, evitam-se as tensões causadas pelo resfriamento até a temperatura ambiente e o
reaquecimento subseqüente, as quais poderiam causar trincas ou fendas, que se agravariam com
a laminação a quente. Para outros tipos de aço (principalmente aços especiais) os lingotes podem
ser resfriados antes de sua colocação nos fornos-poço. O resfriamento é feito com a finalidade de
permitir a limpeza, escarfagem, dos lingotes. Tais aços ao serem colocados nos fornos-poço,
devem ser aquecidos vagarosamente, pois, são sensíveis aos choques térmicos, isto é, podem
trincar se submetidos a um aquecimento brusco, de modo a evitar rupturas internas e externas do
lingote. Note-se também que aços de alto carbono e de alto enxofre são também sensíveis aos
choques térmicos.

Lingotes frios não devem ser carregados em um forno-poço muito aquecido. É necessário
resfriar o forno até uma temperatura algumas centenas de graus acima da temperatura do lingote
frio a fim de evitar fendilhamentos das faces. A temperatura até a qual o lingote deve ser aquecido
depende da composição química do aço e das condições operacionais da laminação. Na Figura
11.1 são apresentadas imagens de operações típicas de carregamento e descarregamento dos
lingotes nos fornos-poço.

27 14 •;

Figura 11.1 - Imagens de operações típicas de carregamento e descarregamento de lingotes nos


fornos-poço em de grandes lingotes em fornos descontínuos (imagens a e b cedidas pela Aços
Viliares S.A.).
148 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Os projetos dos fornos-poço podem ser diferenciados em função do método de


aquecimento (aquecimento com queimadores ou elétrico), pela distribuição dos queimadores. Em
relação à distribuição dos queimadores, os fornos poço podem ser projetados da seguinte forma:
- queimador único por cima
- queimadores opostos na parte superior
- queimadores opostos na parte base
- queimadores vertical na parte central do fundo do forno
- queimadores posicionados gerar uma cama tangencial aos lingotes

Em função da posição e número de queimadores selecionados, o comprimento da chama


pode ser controlado, podendo também variar de acordo com a etapa de aquecimento, sendo
longa na fase de rápido aumento de temperatura e curta na fase de equalização de temperatura
(encharque). Um maior número de queimadores possibilita uma melhor uniformização de
temperatura no interior do forno, o que também é favorecido se houver um adequado fluxo de
gases queimados no interior do forno antes de seu deslocamento para o canal de fumaça que o
conduzirá para o recuperador de calor e chaminé. A posição dos queimadores afeta a área de
seleira necessária para o forno poço, influenciando no custo de instalação e operação dos
mesmos. A utilização de dois ou mais queimadores aumenta consideravelmente o espaço
necessário para a instalação de uma bateria de fornos poço.

Os fornos-poço elétricos podem utilizar calhas de carborundo com coque de petróleo, o


qual, por apresentar elevada resistência à passagem da corrente elétrica, gera um aquecimento
por radiação dos lingotes posicionados em pequenas células com tampa própria com capacidade
para um ou dois lingotes. Este tipo de construção reduz a perda de calor e a oxidação da
superfície durante as operações de carregamento ou retirada dos lingotes. Devido à atmosfera
redutora reinante no forno durante o aquecimento, a formação de carepa é baixa, da ordem de
0,3%, contra 2 a 3% nos fornos-poço aquecido a óleo ou gás, o que vem a ser um fator de grande
importância para usinas de aços especiais. A descarbonetação da superfície de aços com alto
teor de carbono também é evitada. Na Figura 11.2 apresentam-se desenhos esquemáticos de
fornos poço com queimadores e elétricos.

Nos fornos-poço que empregam queimadores, o aquecimento dos lingotes é efetuado pela
transferência de calor por radiação a partir da chama, pela convecção de calor devido á
movimentação dos gases queimados e pela radiação de calor a partir da chama e das paredes
refratárias do forno aquecidas. A chama do queimador é produzida pela reação do ar de
combustão (pré-aquecido) com o combustível, que pode ser um gás (gás de coqueria, gás de alto-
forno, gás natural, gás misto, etc.) ou um óleo combustível adequado. Os gases resultantes da
combustão são succionados por uma abertura localizada sob o queimador, quase ao nível da
seleira (canal de fumaça), por diferença de pressão, em um percurso grampo de cabelo, sendo
eliminados pela chaminé. Neste percurso, os gases de combustão passam pelo recuperador,
cedendo calor para este, o qual será utilizado no aquecimento do ar de combustão, até uma
temperatura em torno de 450°C (Figura 11.2).

Os recuperadores, normalmente cilíndricos, podem ser metálicos ou cerâmicos e


funcionam como um trocador de calor entre os gases, que passam em contracorrente pelo seu
interior, e o ar de combustão, que passa em uma camisa externa do recuperador. A seguir, o ar de
combustão percorre uma tubulação em direção ao queimador, onde é misturado com o
combustível para a realização da combustão. Este ciclo é contínuo, ou seja, ocorre durante todo o
período de operação. O pré-aquecimento do ar de combustão tem por finalidade não somente
aumentar a temperatura da chama, como também elevar o rendimento térmico, promovendo
apreciável economia no consumo de combustível.

Para o aquecimento, um pirômetro ligado a um regulador, reduz a vazão de combustível


e/ou ar de combustão quando a temperatura máxima é atingida. Este regulador faz com que a
diminuição do aquecimento seja de forma progressiva e contínua e a uma temperatura constante.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 149

A homogeneização da temperatura é verificada peia medição e registro das temperaturas em


vários pontos do forno. O tempo de homogeneização é variável e depende do gradiente térmico e
da forma da célula (forno). O controle automático interrompe a alimentação do combustível e a
tiragem da chaminé, toda a vez que o forno é aberto. Isto não só evita a entrada de ar no poço e
conseqüente oxidação dos lingotes, como permite ao operador da ponte-tenaz, uma visão livre de
fumaça.

Figura 11.2 - Representação esquemática de fornos poço com queimadores (a) e elétricos (b).

Os aspectos relativos ao controle da atmosfera e pressão interna dos fornos poço serão
discutidos após a apresentação das características básicas dos fornos de reaquecimento.

11.2 - FORNOS DE REAQUECIMENTO

A função principal de um forno de reaquecimento é elevar a temperatura dos produtos


semi-acabados (tarugos ou placas) até que o material possua ductilidade suficiente para permitir a
sua laminação de forma econômica até a seção desejada nos trens de produtos acabados. Os
fornos de reaquecimento podem ser descontínuos ou contínuos. Os fornos de reaquecimento
descontínuos são utilizados atualmente para o aquecimento de peças para forjamento,
permitindo em alguns casos virar os blocos ou lingotes a fim de homogeneizar o aquecimento.

Os fornos de reaquecimento contínuos, ou seja, aqueles que, tanto a carga como a


descarga, se realizam de maneira periódica durante a operação, possuem como vantagens:
- Elevada produção;
- Menor quantidade de mão-de-obra por tonelada aquecida;
- Menores custos de depreciação e manutenção por tonelada aquecida;
- Grande produção por metro quadrado de área ocupada.

Como desvantagens, os fornos contínuos apresentam:


- Falta flexibilidade no atendimento de pequenas encomendas ou diversos tipos de aços;
- Maior perigo de haver mistura de peças de diferentes aços dentro do forno;

Os materiais e a configuração dos dispositivos para transporte da carga nos fornos de


150 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

reaquecimento variam de acordo com a solicitação de esforços mecânicos e os níveis de


temperatura exigidos no processo. Nos fornos contínuos de reaquecimento para laminação e
forjamento, cuja temperatura de operação pode atingir de 1.100 a 1.350°C, estes sistemas de
transporte estão, normalmente, permanentemente no interior dos fornos. Neste caso deve-se
empregar em sua construção materiais termo-resistentes ou constroem-se sistemas tubulares
resfriados a água no seu interior ou ainda partes móveis na seleira. A energia absorvida por estes
elementos varia de 5 a 30% do total introduzida através de combustíveis. Um outro fator de
relevância, em função de interferir na qualidade final do produto, é o surgimento de pontos frios
nas regiões de contato da carga com os mecanismos de sustentação e transporte.

Em função do método de deslocamento das peças a serem aquecidas no interior do forno


e do formato do forno, os fornos contínuos podem ser classificados em:
- fornos de empurrar {pusher furnacey,
- fornos de vigas caminhantes {walking beam furnacey,
- fornos com soleira móvel {walking hearth furnace)
- fornos circulares;
- fornos com mesas de rolos ou forno túnel.

O forno empurrador, também conhecido como pusher, é um equipamento de concepção


mais antiga. Esta denominação deriva do fato de que uma nova peça a ser aquecida é introduzida
por um pistão, o que provoca o avanço da carga no interior do forno e a saída de uma peça
quente na porta de descarga. A descarga pode ser feita pela queda do semi-acabado por uma
rampa localizada na porta do forno (Figura 11.3) ou por uma mesa de rolos instalada após a zona
de encharque do forno que desloca o semi-acabado (tarugo ou bloco) por uma pequena abertura
localizada na lateral forno (Figura 11.4).
Fluxo do material em aquecimento >
Zona de pré-aquecimento 1 Zona de aquecimento Zona de encharque
I I
-Queimadores
Entrada

Saída

Rejeição Leito resfriado com agua


gases Recuperador
quentes

á
Figura 11.3- Representação esquemática de um forno de reaquecimento de empurrar {pusher)
com 3 tipos de zonas de combustão e queimadores superiores e inferiores teto e imagem de uma
instalação industrial (imagem cedida pela Belgo Siderurgia S.A.).

Os queimadores dos fornos são agrupados em câmaras (zonas) separadas de controle de


temperatura independente, chamadas zonas de aquecimento. O número e dimensões de cada
zona dependem da distribuição do fluxo de calor a ser transmitido para os produtos e das
dimensões do material a ser aquecido. Os queimadores podem ser localizados nas paredes
laterais, na parte superior e inferior do forno, no teto ou em paredes transversais do forno,
conforme apresentado nas Figuras 11.3 e 11.4. Os queimadores frontais podem ser orientados
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 151

para o lado do enfornamento, ou mais raramente, na direção do desenfornamento. Queimadores


nas laterais e no teto do forno (abóbada) também são utilizados. Estes fornos podem ser
projetados com 3 ou 5 zonas de aquecimento. Fornos com câmaras apenas na parte superior são
utilizados no aquecimento de tarugos. Fornos com três zonas ou cinco zonas, aquecimento
superior e inferior, são utilizados para aquecimento de produtos espessos (placas e blocos). Um
maior número de zonas permite gerar produções de 250 para 350 t/h.

Ar de Li=a
Combustão

Ar de
Indução

Ar de Diluição

Figura 11.4 - Representação esquemática de um forno de reaquecimento de empurrar com 3 tipos


de zonas de combustão contando apenas com zonas superiores e imagens do interior do forno
destacando os queimadores de teto (imagens cedidas pela Belgo Siderurgia S.A.).

O material a ser aquecido é suportado por vigas posicionadas na direção do deslocamento


do material dentro do forno (direção longitudinal). Estas vigas são construídas normalmente por
tubos sem costura resfriados internamento com água. Sobre estes tubos são instaladas peças de
desgaste, denominados de skids, além de isolamento térmico dos tubos refrigerados. Nas regiões
dos pontos de apoio do material sobre os skids, o metal está mais frio que o resto do produto.
Estas zonas frias são chamadas marcas de skids. Os fornos de empurrar necessitam de uma
seleira na zona de encharque para reduzir a heterogeneidade de temperatura dos semi-acabados,
antes do desenfornamento. E&ta seleira é confeccionada em material refratário.

Nos fornos de empurrar existe a possibilidade de entrelaçamento ('encavalamento') de


semi-acabados de diferentes espessuras dentro do forno ou mesmo devido ao acúmulo de carepa
na seleira do forno. Como os semi-acabados a serem aquecido estão em contato lateralmente,
pode haver o colamento entre os mesmos se houver uma fusão superficial da carepa formada. A
manutenção do forno de empurrar é sensivelmente mais cara e surgem defeitos na face inferior do
material em processo de aquecimento devido ao atrito contra a soleira do forno. Por outro lado, o
investimento em sua construção é menor. Uma vantagem do forno de empurrar é a possibilidade
da utilização de temperaturas de aquecimento mais elevadas. Este é o caso da laminação de aços
ao silício para produção de chapas de grão orientado (GO) onde é necessário um aquecimento
até 1.400°C. Nesta faixa de temperatura, ocorre a fusão superficial das placas, gerando uma
152 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

grande quantidade de carepa na seleira do forno, dificultando a utilização de fornos de vigas


caminhantes.

Nos fornos de vigas caminhantes {walking beam furnace) o mecanismo de transporte


consiste de um conjunto de vigas e colunas, divididas em móveis e fixas (Figura 11.5). A peça é
sustentada pelas vigas fixas e para o deslocamento da peças em processo de aquecimento, as
vigas móveis realizam um movimento oscilatório, conforme apresentado na Figura 11.6. As
colunas atravessam a seleira e são apoiadas em um chassi móvel acionado por um sistema
hidráulico de elevada capacidade de carga. O chassi de translação move-se sobre um chassi de
levantamento, acionado por um sistema hidráulico, se desloca sobre planos inclinados e assegura
os movimentos verticais. Neste tipo de forno, as operações de enfornamento e extração são
independentes, desde que o forno não esteja completamente ocupado, devido ao
desacoplamento dos movimentos dos extratores em relação ao sistema de empurradores,
localizados na entrada do forno. Os fornos de vigas caminhantes tubulares constituem o tipo de
forno reaquecimento mais utilizado atualmente. Sua capacidade de produção pode atingir faixas
de 400 para 500 t/h ou mais no caso de placas de aço.

Nos fornos de vigas caminhantes os semi-acabados mais pesados (blocos e placas) são
normalmente entornados e desenfornados frontalmente por uma máquina-braço, ou seja, a peça é
levantada para ser colocada e retirada do forno (Figura 11.7b). Os tarugos são normalmente
entornados e desenfornados lateralmente por meio de rolos (Figura 11.7d). Estes rolos podem ser
retráteis. O número de zonas é freqüentemente superior ao dos fornos de empurrar a fim de se
dispor de uma maior flexibilidade na distribuição dos fluxos térmicos durante o aquecimento dos
semi-acabados a serem transmitidos produtos.

Os fornos de vigas caminhantes são equipados com os mesmos tipos de queimadores


(frontais, laterais e em abóbada), com nos fornos de empurrar, porém, os queimadores em
abóbada predominam nas zonas superiores e os laterais (de fluxo modular) nas zonas inferiores.
A pressão no interior dos fornos pode ser ajustada por válvulas de controle de saída de fumos
situados entre o recuperador e as chaminés. Em alguns casos podem ser fabricados fornos de
reaquecimento de construção mista, ou seja, vigas caminhantes com aquecimento superior e
inferior e soleira refratária com aquecimento superior.

Figura 11.5 - Representação esquemática de um forno de vigas caminhantes {walking beam


furnace) e imagem de uma unidade (foto cedida pela Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 153

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Figura 11.6 - Representação esquemática do funcionamento do mecanismo de vigas


caminhantes.

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Figura 11.7 - Imagens das etapas de enfornamento (a,b) e desenfornamento (c,d) em fornos de
reaquecimento contínuos: (a,c) máquina de braço para placas, (b) pistão hidráulico para
enfornamento de tarugos e (d) desenfornamento de tarugos por mesa de rolos lateral (crédito das
imagens: a e ç - Companhia Siderúrgica de Tubarão-CST; b e d - Belgo Siderurgia S.A.).
154 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Nos fornos de soleira móvel {walking hearth furnace), o aquecimento é efetuado


exclusivamente na parte superior, e a soleira é subdividida em partes longitudinais fixas (bancos
fixos) e móveis (membros). Os produtos repousam sobre a soleira e são transportados ao longo
do forno pelo movimento osciiatório das vigas (Figura 11.8). O isolamento térmico da coluna em
relação á soleira do forno é assegurado por juntas hidráulicas (camisas d'água). Os movimentos
verticais são obtidos por deslocamento de um chassi sobre pianos inclinados, como nos fornos de
vigas caminhantes, ou por um sistema de alavancas impulsionadas por macacos hidráulicos. Os
movimentos horizontais são produzidos por macacos hidráulicos de deslocamento variável, o que
permite adaptar o passo das colunas à largura dos produtos entornados. A separação entre os
semi-acabados permite aquecer três faces de tarugos e blocos. Dependendo das dimensões do
semi-acabado podem-se alcançar produções de 100 a 200 t/h.

Figura 11.8- Representação esquemática do mecanismo de soleira móvel. Na imagem tem-se um


detalhe do sistema mecânico de acionamento da soleira móvel (Imagem cedida pela Interfor).

Uma das vantagens dos fornos de vigas caminhantes ou de soleira móvel é a possibilidade
do esvaziamento do forno ao final da jornada, haja vista que os fornos de empurrar não
apresentam esta possibilidade, ficando o material inativo dentro do forno em altas temperaturas
por várias horas, o que se repercute em uma maior oxidação, com uma considerável perda de
material e um maior depósito de carepa sobre a soleira do forno. Também pode ocorrer uma
descarbonetação no caso de aços de alto teor de carbono. Se for necessária uma parada do
forno, o seu esfriamento e posterior reaquecimento é mais rápido do que em um forno de
empurrar. No caso dos fornos de vigas caminhantes uma outra vantagem muito importante é a
maior uniformidade de temperatura das peças aquecidas devido ao fato de não haver contato
permanente delas com os suportes {skids) para sustentação durante o aquecimento. Observa-se
que o número de vigas normalmente é maior do que nos fornos de empurrar, tornando muito
importante a correta seleção do material de isolamento térmico dos skids. Dependendo do projeto
do forno, do combustível utilizado e das dimensões do semi-acabado cilíndrico podem-se alcançar
produções de 150 t/h.

Nos fornos de vigas caminhantes ou de soleira móvel também não é necessária a soleira
refratária para sustentação do semi-acabado na zona de encharque para reduzir a
heterogeneidade de temperatura, possibilitando um melhor aproveitamento do comprimento do
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 155

forno. Se levarmos em conta o tempo de permanência no interior do forno, ao compararmos os


fornos de empurrar com o de vigas caminhantes, pode-se inferir que os últimos apresentam
menores índices de oxidação e descarbonetação. Os defeitos superficiais devido ao atrito com o
skid ou com a soleira refratária são eliminados. Entretanto, a manutenção mecânica dos
componentes do forno é mais complexa, assim como ocorre uma maior perda térmica pela água
de refrigeração.

Os fornos de reaquecimento circulares (Figura 11.8) são utilizados em empresas que


realizam a laminação de tubos, mas também é utilizado para efetuar o aquecimento suave,
situação típica de aços especiais ou ainda o aquecimento de pequenos tarugos ou lingotes. É
constituído por uma soleira na forma de anel, girando entre duas paredes concéntricas, unidas por
uma abóbada geralmente suspensa (mas pode também ser curvada). A soleira repousa sobre
rolos dispostos em circunferência e é equipada na sua parte inferior, por uma cremalheira
acionada por uma engrenagem do tipo pinhão. Os queimadores, montados nas paredes ou na
abóbada, são agrupados nas várias zonas de aquecimento controladas independentemente uma
das outras. Painéis suspensos na abóbada permitem a passagem dos produtos e separam
fisicamente as zonas de aquecimento. Os fumos são evacuados pelo lado de enfornamento e
atravessam o recuperador para aquecer o ar de combustão. A pressão no forno é controlada por
uma válvula de fumos na saída do recuperador. O carregamento e a descarga são efetuados por
portas laterais, geralmente por duas máquinas independentes.

í 5

Figura 11.8 - Representação esquemática de um forno de reaquecimento circular para tarugos e


blocos cilíndricos (créditos das imagens: b-Interfor, c-V&M do Brasil Ltda.).

Os fornos de reaquecimento contínuos podem ter várias zonas de pré-aquecimento,


aquecimento e encharque. Nas zonas de pré-aquecimento ou de recuperação o material que
entra a temperatura ambiente é aquecido, em contracorrente, até uma temperatura da ordem de
700°C, pelos gases da combustão, procedentes das outras zonas, em direção ao recuperador
onde aquecerá o ar de combustão. As zonas de aquecimento ou intermediárias caracterizam-
se pelo grande fluxo de calor, onde o material é aquecido na superfície até uma temperatura da
ordem de 1.150 a 1.250°C, principalmente por radiação do calor das chamas dos queimadores.
Finalmente, as zonas de encharque ou de equalização de temperatura, são equipadas com
queimadores onde se consegue que a diferença de temperatura entre o ponto mais frio (núcleo) e
o ponto mais aquecido da peça, seja reduzida ao mínimo, não representando um problema para o
trem de laminação ou para a qualidade do produto final laminado. Cada. uma das zonas
apresentadas também pode ser subdividida em duas zonas em relação à largura do forno, no
156 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

caso de fornos com enfornamento duplo e/ou utilização de queimadores laterais, ou em relação a
sua altura, no caso de fornos com queimadores superiores e inferiores.

A grande quantidade de calor arrastada pelos gases resultantes da combustão (fumos)


pode ser parcialmente aproveitada no aquecimento da carga nas zonas iniciais do forno e no
preaquecimento do ar de combustão em um equipamento denominado recuperador,
aumentando a eficiência térmica do processo. Antes de serem evacuados por chaminés à tiragem
natural ou mecânica, os fumos podem eventualmente também aquecer o gás combustível. Para
auxiliar no escoamento dos gases queimados na direção da chaminé do forno e atuar no controle
da pressão interna do forno, pode-se injetar entre o recuperador e a chaminé o ar de indução, ou
seja, ar captado da atmosfera a temperatura ambiente. Um damper localizado na entrada da
chaminé também atua no controle da tiragem dos gases queimados e, consequentemente no
ajuste da pressão interna do forno. A temperatura do ar de combustão, na saída do recuperador,
pode variar em uma faixa relativamente ampla (400 a 600°C). Normalmente, o limite máximo de
temperatura é determinado pelas limitações do projeto mecânico dos equipamentos de sopro. No
caso de uma elevada temperatura dos fumos no recuperador, pode-se injetar no mesmo ar de
diluição, ou seja, ar captado da atmosfera a temperatura ambiente para resfriar o recuperador.

A Figura 11.9 apresenta um exemplo da variação de temperatura ao longo de um forno


contínuo de vigas caminhantes para o reaquecimento de placas de aço, destacando-se a
evolução das temperaturas nas regiões inferior, superior e central da placa. As paredes e
componentes internos do forno devem ser revestidas com materiais refratários que tem a
finalidade de protegê-los em relação às altas temperaturas e evitar as perdas de calor através das
paredes para o ambiente externo.

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Paredes do forno
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Placa:
Superfície superior
Superfície inferior
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Figura 11.9 - Exemplo típico da variação de temperatura ao longo de um forno contínuo de vigas
caminhantes durante o reaquecimento de placas de aço, para um enfornamento a frio.

Recomenda-se trabalhar nas zonas de pré-aquecimento e aquecimento com atmosferas


com porcentagem mínima de oxigênio, tendendo mesmo se ligeiramente redutoras (valor visado
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 157

de excesso de 10% de oxigênio (na faixa de 5 a 15%). Entretanto, na zona de encharque, pode-
se trabalhar com um valor visado de excesso de 10% (faixa de 5 a 15%) de ar, de modo a tornar a
combustão ou atmosfera oxidante de modo a favorecer a formação de uma camada de carepa
de fácil remoção. Isto corresponde normalmente a um excesso de oxigênio nos fumos de 1,5 a
2,0%. O excesso de ar não pode ser exagerado para não comprometer a eficiência térmica do
forno. Por sua vez, a utilização de uma atmosfera redutora (falta de ar), além de acarretar em
uma diminuição na formação de carepa, levaria a um aumento da emissividade dos gases nas
regiões de mais alta temperatura, o que promove um aumento da transferência de calor dos gases
para o material aquecido. Esta medida propicia uma redução na temperatura dos gases que
deixam o forno, variável esta que corresponde a uma economia de energia. Porém, uma parcela
do combustível não é queimada, podendo gerar uma fumaça negra proveniente do carbono em
suspensão nos gases queimados.

Os fornos com mesa de rolos ou forno túnel são utilizados em unidade de laminação
que lingotamento contínuo de placas finas coligadas com unidade de laminação de chapas
(bobinas) a quente. Estes fornos são utilizados para assegurar a homogeneidade de temperatura
das placas lingotadas, ou seja, permitir que ocorra um fluxo de calor do centro das placas para a
periferia, de forma que os passes de laminação sejam iniciados com o material aquecido até
temperatura de aproximadamente 1.050 a 1.150°C, conforme pode ser visualizado na Figura
11.10. São fornos de pequena largura (1 a 1,5 m) e de grande comprimento (5 a 50 m) com o
material sendo entornado a uma temperatura elevada (800 a 1.100°C). Queimadores são
dispostos ao longo do comprimento do forno, acima dos rolos e em alguns casos também na parte
Inferior. O forno auxilia na sincronização da produção da máquina de lingotamento com o
laminador, que têm velocidades diferentes, inclusive armazenando as últimas placas vazadas no
caso de parada do laminador. Podem ser utilizados dois fornos do tipo túnel para atender dois
veios de uma máquina de lingotamento contínuo de forma a atender uma linha de laminação com
maior capacidade de produção.

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Figura 11.10 - Ilustração esquemática do lingotamento contínuo de placas finas e laminação de
acabamento de chapas finas a quente no qual é utilizado o forno de 'reaquecimento' (forno túnel)
com rolos (fotos cedidas pela Danieli do Brasil Ltda.).

A infiltração de ar nos fornos de reaquecimento através das portas, frestas e orifícios pode
acarretar problemas como gradientes de temperatura não previstos, aumento da oxidação
superficial da carga e queda do rendimento do forno decorrente do aumento do consumo de
combustível. Para se evitar ou atenuar estes problemas, deve-se controlar a pressão interna dos
fornos (quando se utilizam combustíveis), mantendo-a ligeiramente positiva através, por exemplo,
do controle da tiragem nos dutos de saída dos gases de combustão. Outra providência é a
vedação das aberturas, principalmente naquelas regiões próximas às chamas e queimadores.
158 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

No aquecimento da matéria-prima para laminação nos fornos de reaquecimento ou forno


poço, o calor é transferido por radiação e por convecção para a superfície dos lingotes ou semi-
acabados e por condução para o interior destes. Na condução o calor é transmitido de uma
extremidade a outra de um corpo através de agitação molecular e dos choques entre as moléculas
(troca de energia cinética entre átomos vizinhos). Portanto, para ocorrer a condução deve existir
um meio material. No entanto, é a energia que se propaga, as partes do corpo não se deslocam,
havendo apenas agitação molecular.

A convecção consiste no transporte de energia térmica de uma região a outra através do


transporte de matéria. Havendo transporte de matéria, a convecção só pode ocorrer nos fluidos
(líquidos e gases). A convecção é denominada natural quando a movimentação das diferentes
partes do fluido ocorre devido à diferença de densidade que surge em virtude de seu aquecimento
ou resfriamento. Se o meio for agitado mecanicamente ou por um campo magnético, a
transferência de calor é denominada convecção forçada. Na convecção térmica há transporte de
matéria e de energia.

Na radiação térmica só ocorre transporte de energia. Não há transporte de matéria nem


há necessidade de um meio material para que se realize. A radiação térmica efetua-se através de
ondas eletromagnéticas denominadas ondas caloríficas ou calor radiante, predominando os raios
infravermelhos.

O calor a ser transmitido é gerado nos queimadores através da combustão que produz as
chamas. Na combustão empregando-se combustíveis gasosos, pode-se classificar o tipo de
chama em chamas de difusão e chamas pré-misturadas (laminares e turbulentas). As chamas de
combustão são obtidas mediante queimadores constituídos essencialmente por tubos cilíndricos
concêntricos, em um dos quais escoa o gás e em outro o ar ou oxigênio, ou ainda o ar enriquecido
com oxigênio. A característica básica de tais chamas é que o combustível e o comburente saem
do bocal do queimador não misturados. Neste caso a mistura se dará, basicamente, pela difusão
do oxigênio no gás ou nos produtos da combustão e vice-versa. A chama pré-misturada é
produzida pelo escoamento de uma mistura ar-gás através de um bocal. Neste tipo de chama é
necessário controlar a estabilidade para evitar o retorno da chama da câmara de combustão para
o bocal do queimador ou o deslocamento da chama do bocal do queimador para dentro da
câmara de combustão (VERTIOLA, 1990), que poderia acarretar a explosão destes
equipamentos.

As chamas utilizadas industrialmente são parcialmente pré-misturadas e parcialmente de


difusão. Utiliza-se queimadores constituídos de dois bocais concêntricos, escoando pelo interno
um mistura de ar-gás e escoando ar secundário no espaço anular entre os dois tubos. Isto é feito
para aumentar a estabilidade da chama. O número de queimadores utilizados em um forno
depende de uma série de fatores, dentre os quais podem ser destacados: os tipos de
queimadores selecionados, o número de zonas de controle de temperatura projetadas, o tipo de
produto a ser aquecido (dimensões e composição), a flexibilidade de controle de temperatura
necessário e o ritmo de produção da laminação. Existem projetos com até 61 queimadores.

A geometria do queimador e o fluxo de ar de combustão podem ser projetados de forma a


produzir chamas alongadas, chatas e alargadas, conforme seja necessário nas diversas zonas
dos fornos. Exemplos de queimadores são apresentados na Figura 11.11. Os queimadores,
conforme já apresentado podem ser posicionados na direção frontal ou axial em relação à direção
de deslocamento dos semi-acabados, na direção lateral (perpendicular à direção de deslocamento
dos semi-acabados) ou na abóbada do forno. Os queimadores frontais e laterais podem ser
localizados abaixo e acima do plano de deslocamento dos semi-acabados. Os queimadores de
chama larga são utilizados normalmente nas zonas recuperativas do forno.

Queimadores de chama longa ou de fluxo modular são normalmente utilizados nas


zonas aquecimento. Estes queimadores são projetados para possibilitar o ajuste do comprimento
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 159

da chama, concentrando o fluxo emitido pela chama na área próxima ao queimador, ou


espalhando-o a uma longa distância. A distribuição do fluxo transmitido pela chama dos
queimadores chama longa depende principalmente da distribuição do ar de combustão nas linhas
central e periférica do difusor (Figura 11.11c). A modulação do fluxo possibilita atingir uma boa
homogeneização de temperatura de carga, comparando-se com a utilização de queimadores sem
este recurso, reduzindo defeitos no produto ou problemas operacionais na linha de laminação,
além de reduzir o consumo de combustível pela diminuição de superaquecimento inútil.

Os queimadores de teto são do tipo chama plana (chata), desenvolvendo uma chama
circular a uma distância de aproximadamente 300 mm da abóbada refratária. Também podem ser
utilizados queimadores do tipo tubo radiante nas zonas inferiores dos fornos (frontal ou
lateralmente), consistindo de tubos cerâmicos que propiciam uma maior uniformidade de
temperatura ao longo da largura do forno.

Observa-se que normalmente as últimas zonas de um forno são super-dimensionadas para


se adaptar as diferentes condições de operação, como por exemplo, o reinicio rápido de operação
após uma parada que necessitou de abafamento do forno. A utilização de queimadores laterais
modulares na zona de encharque não é aconselhável, pois, em caso de operação sob condições
normais, a homogeneização de temperatura ao longo do comprimento do semi-acabada é
prejudicada, assim como existe uma maior turbulência e uma menor eficiência térmica devido a
menor vazão. Neste caso, existe uma tendência atualmente de se utilizar queimadores tipo on-
off (liga-desliga) nestas regiões, pois, é possível ascender os queimadores somente onde haja
necessidade de aquecimento. O emprego de diversos termopares permite o controle individual
dos queimadores, possibilitando um ajuste fino no perfil térmico desejado para o forno,
possibilitando ainda reduzir o consumo de combustível e as solicitações térmicas e mecânicas dos
componentes do forno. Pelo fato da homogeneização de temperatura ser melhor é possível
reduzir ligeiramente (10 a 15°C) a temperatura de desenfornamento dos semi-acabados.

Ar de
combustão

Gás
combustível

• Gás
Ar de Tcombustível
Ar de
combustão
combustão
Difusor

Gás
combustível

Figura 11.11 - Representação esquemática de diversos tipos de queimadores: a,b) do tipo chama
larga; c) do tipo fiuxo modular; d) do tipo chama chata.
160 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Em alguns projetos de queimadores de teto o ar de combustão pode ser injetado no


queimador por bicos tangenciais de alta velocidade para obter um fluxo rotacional, permitindo o
desenvolvimento de uma chama plana ao redor de toda a manilha de saída do queimador. Este
projeto também pode ser utilizado em paredes laterais do forno aquecidas a uma temperatura de
até 1.400°C.

Também existem fornos de reaquecimento indutivos. Neste caso o aquecimento é


realizado pela presença de um campo magnético que origina correntes no interior do material, o
qual se aquece pela dissipação de energia na forma de calor. O processo é controlado pelas
variáveis elétricas do forno, como corrente, freqüência, potência e pela velocidade de transporte
da peça.

Apresenta-se na Figura 11.12 um exemplo de parte de um sistema de vigas caminhantes


para o transporte de semi-acabados em um forno de reaquecimento do tipo vigas caminhantes.

Isolamento térmico

skid

Trilho de uma
liga de baixa
condutividade
térmica
Agua
resfriamento

r
Figura 11.12 - Representação esquemática de parte de um sistema de vigas caminhantes
configuração para o transporte de semi-acabados em um forno de reaquecimento (a) sem a
aplicação do isolamento com revestimento refratário; detalhe do revestimento refratário do das
vigas móveis (b,c) e das vigas fixas (d).

Um dos principais problemas gerados durante o reaquecimento de semi-acabados é a


heterogeneidade de temperatura ao longo da espessura e/ou ao longo do comprimento. A
heterogeneidade ao longo da espessura pode provocar aumento da resistência à deformação do
aço ou, em casos extremos, a fratura dos cilindros de laminação. Este problema normalmente é
solucionado através do controle do tempo de permanência do semi-acabado na zona de
encharque. A presença de pontos frios ao longo do comprimento também afeta a resistência á
deformação, provocando também a variação de largura do laminado, o que é muito prejudicial
principalmente no caso de produtos planos. Pode-se a princípio considerar que três fatores
contribuem para a formação dos pontos frios nos semi-acabados:
- A formação de sombras de radiação nas superfícies da carga devidas à simples presença
dos sistemas de transporte e sustentação;
- A condução de calor da carga para o sistema de transporte e sustentação e, a seguir.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminaçâo dos Aços: Uma Introdução 161

para a água de resfriamento:


- A troca de calor por radiação entre a superfície das peças e o sistema de transporte.

Um tipo de anormalidade muito conhecida na laminaçâo a quente de placas de aço para


obtenção de chapas é denominada marca de skid, constituindo-se no aparecimento de pontos
quentes e pontos frios ao longo das placas aquecidas. A variação de temperatura pode atingir
80°C ou mais para um forno desregulado. Esta deficiência na homogeneidade de temperatura
afeta a etapa de laminaçâo podendo provocar o surgimento de defeitos dimensionais ou de forma
como o repuxamento central ou lateral, devido à variação no agarramento entre o cilindro e a
placa e da alteração da conformabilidade ao longo da largura da placa.

Na Figura 11.13 apresenta-se uma representação esquemática da variação da


temperatura ao longo do comprimento de uma placa para fornos de reaquecimento contínuos de
vigas caminhantes para duas situações distintas: com skids alinhados, forma convencional, e com
uma inovação nos projetos dos fornos que é a utilização de skids defasados. Outras providências
como um melhor isolamento térmico, a minimização da área exposta do sistema de acionamento
dos skids e alteração da geometria do trilho para diminuir a área de contato destes com a carga,
reduzem a transferência de calor para a água de refrigeração e contribuem para o abrandamento
das marcas de skids. Também forem desenvolvidos materiais de elevada resistência térmica,
permitindo o trabalho com altas temperaturas nos trilhos de sustentação da carga {hot skid),
diminuindo a intensidade da marca de skid.

Considerando outras alternativas para redução do consumo de energia nos fornos de


reaquecimento, tem-se o aumento da temperatura de carregamento dos semi-acabados nos
fornos. Na verdade não se trata de utilizar nenhum dispositivo para aquecimento da carga, mas
sim a adoção de práticas que evitem ao máximo o resfriamento do material antes da laminaçâo.
Estas medidas visam aproveitar a energia interna do aço lingotado, contínua ou
convencionalmente, de modo a eliminar parcial ou completamente, a necessidade de
reaquecimento no início da laminaçâo. Em função do nível de aquecimento ainda necessário para
a matéria-prima, as seguintes rotas são utilizadas (VERTIOLA, 1990):
a) Laminaçâo direta - o material sai do lingotamento contínuo e é encaminhado, sem
reaquecimento, para a laminaçâo; isto exige praticamente isenção de defeitos
superficiais e internos, dimensões, patamar e uniformidade de temperatura em
conformidade com as exigências para laminaçâo; é uma pratica muito utilizada na
laminaçâo de chapas finas a partir de placas finas; pode-se empregar painéis isolantes
para reduzir a perda térmica na superfície dos semi-acabados.
b) Carregamento direto — o material é carregado no forno de reaquecimento sem
estocagem intermediária, vindo do lingotamento contínuo ou do trem de desbaste a
temperaturas em torno de 900°C; em algumas empresas este processo é denominado
de enfornamento a quente;
c) Carregamento a quente - o material é estocado por algum tempo, devido às diferenças
de programação de produção entre o lingotamento e a laminaçâo, porém ríão chega a
ser resfriado até temperaturas abaixo de 300°C; esta prática pode resultar em uma
economia de até 20% de consumo de combustível para uma temperatura de
enfornamento de até 400°C.
d) Carregamento a frio - o material é resfriado até a temperatura ambiente, a fim de
eliminar defeitos superficiais através da escarfagem ou esmerilhamento, antes de ser
encaminhado para o reaquecimento.

- Vertiola et al. (1990) menciona, a titulo de comparação, que a cada 100°C de acréscimo na
temperatura da carga na entrada do forno, na faixa de 20 a 1.200°C, obtém-se uma economia de
8,5% no consumo de combustível. Deve-se ressaltar que, apesar da significativa redução do
consumo de combustível, não é fácil atender as exigências para propiciar as formas de
carregamento coma maior temperatura possível do semi-acabado. A garantia da ausência de
defeitos superficiais nas peças destinadas á laminaçâo direta, carregamento direto ou
162 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

enfornamento a quente pode ser auxiliada através de dispositivos que permitem a inspeção a
quente de semi-acabados (empregando-se princípios óticos, ultra-sônicos, eletromagnéticos ou
combinação destes) ou mesmo da utilização da escarfagem a quente para a remoção de defeitos.
Registro de temperatura ao longo
'do comprimento da placa
lOX

(a)
n
40°C

Fixos

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(b)

(A
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Móveis

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Figura 11.13 - Representação esquemática da variação da temperatura ao longo do comprimento


de uma placa para fornos de reaquecimento contínuos de vigas caminhantes para duas situações
distintas: com skids alinhados (a) e defasados (b) e (c).

Os combustíveis são substâncias que ao se combinarem com o oxigênio do ar


(comburente) formam outras substâncias e liberam calor. Este fenômeno é denominado
combustão e ocorre a alta temperatura e com ritmo elevado. Várias reações químicas
simultâneas estão envolvidas nos processos de combustão. Há uma grande variedade de
materiais que podem ser considerados combustíveis, porém, a maior parte daqueles empregados
industrialmente é composta basicamente de carbono, hidrogênio, oxigênio, enxofre e nitrogênio.
Os principais componentes dos combustíveis que regem com o oxigênio do ar são: o monóxido de
carbono (CO), o hidrogênio, o nitrogênio e o metano (CH4). As principais reações exotérmicas,
que acontecem entre o oxigênio do ar e os componentes dos combustíveis são as seguintes:

C + O2 + 3,76N2 CO2 + 3,76 N2

H2 + 7202 + 1 ,88N2 ^ H2O + 1 ,88N2

S + 1,502 + 5,64N2 ^ SO3 + 5,64N2

C + 7202 + 1 ,88N2 ^ CO + 1,88 N2


E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 163

S + O2 + 3,76N2 —> SO2 + 3,76 N2

As três primeiras reações são denominadas de combustão completa porque este


processo conduz as substâncias combustíveis à sua forma mais oxidada e as duas últimas de
combustão incompleta porque os produtos de combustão são constituídos, em parte, por formas
que representam uma oxidaçâo parcial dessas substâncias, que poderiam ainda ser oxidadas
através das seguintes reações:

CO + 7202 + 1,88N2 CO2 + 1,88 N2

SO2 + 7202 + 1,88N2 ^ SO3 + 1,88 N2

Quando se utiliza o gás natural, as seguintes reações de combustão estequiométricas com


o ar podem ocorrer:

CH4 + H2O ^ 00 + 3H2

CH4 + 2O2 + 7,5N2 ^ 2H2O + CO2 + 7,5N2

CH4 + CO2 ^ 200 + 2H2

H2O "í" 00 —^ H2 OO2

02H4 + 302 —^ 20O2 "t" 2H20

O2H6 3,502 —^ 2OO2 "i" 3H2O

Os combustíveis usados nos fornos de reaquecimento podem ser sólidos (carvão


pulverizado), líquidos (óleos combustíveis ou alcatrão) ou gasosos: (gás natural, gás liqüefeito de
petróleo, gás de alto forno, gás de coqueria, gás de aciaria ou a combinação destes formado
gases mistos). Os combustíveis gasosos permitem maior flexibilidade no controle da chama e da
temperatura do forno. Os combustíveis líquidos tais como o alcatrão e o óleo quando utilizados
fornos de reaquecimento produzem uma chama altamente luminosa e de elevada temperatura. No
caso de combustíveis líquidos, é preciso antes de tudo a subdivisão do combustível em partículas
muito pequenas (pulverização ou atomização), de modo a aumentar a área de contato deste com
o ar de combustão, acelerando a velocidade de reação. A atomização corresponde a injeção de
um fluido (ar comprimido ou vapor) sobre o combustível liquido visando reduzir suas partículas
para facilitar o processo da combustão. Certas características como o comprimento e a
luminosidade da chama, são controladas pelo grau de atomização dos combustíveis.

O poder calorífico, a densidade e a composição química dos combustíveis gasosos são


mostrados na Tabela 11.1. Deve-se ressaltar que nesta tabela apresentam-se valores de
referência, uma vez que de acordo com a origem do combustível, sua composição é alterada,
podendo promover variações significativas nas propriedades listadas. O poder calorífico do
combustível é definido como a quantidade de calor que é transferida de um calorímetro, aparelho
onde se efetua a combustão completa de uma unidade de massa ou volume de um combustível,
em uma condição padrão (1 atm e 25°C). Se no final da combustão em condição padrão a água
resultante da combustão estiver no estado líquido, a quantidade de calor transferida do
calorímetro é denominada Poder Calorífico Superior (PCS). Caso a água resultante da
combustão estiver na fase vapor, a quantidade de calor transferida do calorímetro é denominada
Poder Calorífico Inferior (PCI). A diferença nos valores de PCS e PCI reside no fato deste último
coeficiente não levar em conta o calor latente de evaporação do vapor de água, isto é, assumindo
que não existe condensação de todo vapor de água.
164 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Tabela 11.1- Dados comparativos entre alguns dos combustíveis. Estes dados variam de
empresa para empresa de acordo com a prática operacional e as matérias-primas utilizadas e

Composição Química Faixa


Densi PCI Padrão e
(% em base molar úmida) de
Tipo de dade Faixa de
ExplosI
Combustível (a25°Ç) Variação
CO2 O2 CO CH4 C„H„ SO2 H2 N2 H2S -vidade
(kg/NmO (kcal/Nm^)
(%)
Gás de Alto-Forno 25- 0,5- 1,0- 770 35,0 a
7-12 - - 53-66 - 1,33
(700 a 1.100) 75,0
-

(GAF) 32 1.0 2,0


Gás de Coqueria 2,0- 0,1 6,0- 24,4- 2,6 43,2- 2,0 4.500 6,5 a
- 0,15 0,48
(GCO) 4,0 3,0 10,0 30,0 4,0 62,0 11,0 (4.200 a 4.700) 28,0
Gás 8,0- 10.768,8 4,12 a
0,32 89,5 0,65 0,82
Natural (GN)'
- -

(9.200 a 11.000) 13,93


-
- -

10,0
Gás de Aclaria a 10,0- 0,0- 64,5- 0,7- 14,5- 2.000 18,5 a
0,5 0,1 1,34
(1.750 a 2.100) 79,0
- -

Oxigênio (GAC) 17,0 0,3 82,4 1.5 18,5


Gás Liqüefeito de 56,9%C3H8 27.300 2,12 a
2,28
(23.360 a 30.000) 8,92
- - - -
- - -

Petróleo (GLP) 43,1%C4Hio


- Composição do gás natural úmido da bacia de Campos-RJ.

O gás de alto-forno (GAF ou BFG - Blast Furnace Gas), mais pesado do que o ar (1,26 a
1,31 kg/m^) com uma concentração do gás tóxico (00) em torno de 22,8 a 27%. O 00 é um gás
inodoro, incolor, insípido (sem sabor) e não irritante, dificultando a identificação, pelos sentidos
humanos, dos gases combustíveis que apresentam uma elevada concentração de 00. Essas
características tornam o BFG um gás muito perigoso porque o 00 é tóxico e a maior densidade
do gás dificulta a sua dispersão na atmosfera. Desta forma, recomenda-se que as áreas próximas
às redes de gás devem contar com detectores de 00 e os trabalhadores estarem conscientes dos
riscos envolvidos. Este mesma recomendação deve ser seguida para os outros gases
combustíveis que contenham o gás 00. O GAF é utilizado como combustível misturado ou não
com outros gases para aumentar o poder calorífíco, uma vez que o seu poder calorífíco é
relativamente baixo.

Normalmente as usinas siderúrgicas que produzem o GAF possuem um grande recipiente


para armazenamento do gás denominado de gasômetro, compensando as variações de
produção e consumo do mesmo. Porém a principal finalidade do gasômetro é de estabilizar a
pressão da rede. Por norma, as redes de distribuição de GAF são identificadas pela cor amarela
com faixas brancas. O excedente de GAF, ou seja, o gás que não for consumido na usina
siderúrgica deve ser queimado em torres apropriadas para não ser lançado diretamente no meio-
ambiente, reduzindo o impacto ambiental.

O gás de coquería (GCO ou COG - Coke Oven Gas) é um gás composto gerado nas
baterias da coqueria, através de um processo de aquecimento do carvão mineral, no qual o
carvão sofre destilação decompondo-se em coque e libera vários co-produtos tais como o GCO,
alcatrão, amônia, etc. Em comparação com o GAF, o GCO apresenta um elevado poder calorífíco
inferior e um odor forte e característico devido à presença de hidrocarbonetos aromáticos e
compostos de enxofre. É um gás mais leve do que o ar. Apesar de ser mais fácil de ser
identificado do que o GAF devido ao seu forte odor, o GCO também é um gás perigoso. As
características acima o tornam altamente tóxico, explosivo e asfixiante. Normalmente para a rede
de GCO também existe um gasômetro cuja finalidade é idêntica ao do gasômetro de GAF, porém
apresenta menores dimensões. Por norma, a rede de GCO é identificada pela cor amarela com
faixas vermelhas. O volume de gás de alto-forno gerado em uma usina siderúrgica integrada é
bem maior do que o de gás de coqueria, de 8 a 10 vezes.

O gás de aclaria com convertedor a oxigênio (GAC ou LDG - Linz e Donawitz Gás ou
ainda BOFG - Basic Oxygen Furnace Gas) é gás composto gerado nos c^vertedores durante o
sopro do oxigênio, na transformação do ferro-gusa em aço. É um gás inodoro, mais pesado do
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 165

que o ar, apresentando um poder calorífico considerado intermediário aos gases GAF e GCO. O
GAC também é um gás muito perigoso devido a sua elevada concentração de CO e baixa
densidade. As siderúrgicas que fazem o reaproveitamento do GAC também devem possuir um
gasômetro específico para armazenamento e controle de pressão na linha de distribuição deste
gás, consumido principalmente nas centrais termoelétricas. A rede de distribuição de GAC é
identificada pela cor amarela com faixas na cor laranja.

O gás natural (GN) é um obtido na exploração do de jazidas que podem também conter o
petróleo. O emprego deste gás nas siderúrgicas apresenta a vantagem de ser um gás isento de
contaminantes que poderiam prejudicar o aço. Também gera menos resíduos após sua
combustão. Pode ser utilizado para substituir outros gases adquiridos pelas siderúrgicas como o
GLP (Gás Liqüefeito de Petróleo ou Gás de Petróleo Liquefeito-GPL ou LPG-Liquefied Petroleum
Gas) e o acetileno. Como o gás natural é um gás que apresenta um elevado poder calorífico, pode
ser empregado na mistura que produz o gás misto, visando incrementar o poder calorífico do gás
gerado, permitindo o seu emprego em queimadores (maçaricos) nos fornos de reaquecimento de
placas ou nos forno-poço, para obtenção da temperatura de chama adequada. Por ser um gás
relativamente caro, não é um subproduto do processo como o GAC, o GCO e o GAC, seu uso
deve ser restrito àquelas situações que justifiquem tecnicamente e economicamente o seu
emprego. Em virtude de sua composição ser basicamente de metano (±90%), o GN não é tóxico,
porém este gás é bastante inflamável e asfixiante. O GLP normalmente é empregado quando não
existem linhas de suprimento de gás natural para a usina siderúrgica.

O gás misto (GM ou MG - Mixed Gas) citado anteriormente é a combinação de 2 ou mais


gases de forma que o gás resultante seja produzido de acordo com as necessidades do processo.
As redes de GM são identificadas pela cor amarela com faixas lilás.

No trabalho com gases deve-se estar atento aos riscos de intoxicação, asfixia e
incêndio. O gás CO é tóxico, reage com a hemoglobina do sangue, provocando a carboxi-
hemoglobina. Os gases CO, Ha, C4H4 e CnHn são inflamáveis. Se o teor de oxigênio no ar que
respiramos estiver abaixo de 17%, existe o risco de asfixia, se estiver de 21%, o risco passa a ser
de arritmia cardíaca. Assim, se um vazamento de gás provoca alterações nesta faixa de teor de
O2, os citados problemas podem ocorrer (asfixia e arritmia), mesmo no caso de vazamento de Na.
O gás combustível sozinho não é infiamávei. A inflamabilidade depende da combinação entre o
gás (combustível) e oxigênio (comburente), que, em presença de chama, ou calor pode entrar em
combustão. Porém a inflamação não ocorre se a concentração de gás estiver fora da faixa de
explosividade. Valores baixos do limite inferior de explosividade indicam que com pequenos
vazamentos já existe o risco de explosões.

O alcatrão é um combustível líquido resultante da produção do coque. Pode ser utilizado


como combustível de emergência nas centrais termoelétricas. Entretanto, normalmente é mais
lucrativo para as empresas siderúrgicas efetuar a comercialização do alcatrão, visto que este
material é empregado como matéria-prima para a produção de produtos carboderivados como,
por exemplo, a fabricação de piche, utilizado na pavimentação de vias ou a fabricação de
eletrodos empregados em fornos elétricos para fabricação de aço.

Tabela 11.2 - Comparação entre os combustíveis líquidos empregados nos fornos.


Composição Química Poder Calorífico
Tipo de Combustível (% em base mássica úmida) Inferior
: i:C: . : S MO::: N Cinza (kJ/kg)
Alcatrão 88,4 4,9 0,5 - 1,2 0,06 21.604,2
Oleo Combustível IA (BPF) 85-86 10-12 0-3 1-2 0,3-1,0 0,02-0,05 39.784,0

Os combustíveis sólidos raramente são usados em fornos de aquecimento, exceto o


carvão pulverizado que produz uma chama altamente luminosa, permitindo uma rápida
transmissão de calor.
166 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

A temperatura de ignição corresponde à temperatura necessária para que ocorra a


combustão do combustível na presença de oxigênio. A temperatura de chama depende do tipo
de combustível utilizado, da proporção de ar em relação ao valor necessário para uma combustão
estequiométrica. Na Tabela 11.3 são apresentados estes dados para alguns combustíveis.

Tabela 11.3 - Parâmetros relativos aos combustíveis empregados nos fornos.


Tipo de Connbustível Temperatura de ignição (°C) Temperatura de Chama ("0)
Gás de Alto Forno (BFG) 700-800 1.400-1.460
Gás de Coqueria (COG) 650-750 1.950-2.050
Gás de Aciaria a Oxigênio (GAC) 2.070
Gás Natural (GN) 600-700 2.100 (2.330)"
Gás Liqüefeito de Petróleo (GLP) 440-550 1.930
Oleo combustível 530-580 2.100
com o ar a 450 °C

Quando o oxigênio fornecido ao processo é apenas o suficiente para oxidar


completamente os elementos combustíveis, a reação é denominada estequiométrica. Quando a
quantidade de oxigênio é menor, há falta de oxigênio, situação na qual não se pode realizar a
combustão completa. Como usualmente o oxigênio é retirado do ar atmosférico, é comum o uso
da expressão excesso de ar, sendo este constituído, basicamente, de 21,0% de O2 78,0% de N2
(proporção em massa de ar seco) e 1% de gases nobres^". O nitrogênio, por ser um gás inerte,
contribui para reduzir as temperaturas ao longo da chama e aumentar as perdas associadas aos
gases de exaustão. Entretanto, o nitrogênio, assim como o CQ2, desempenha um papel
importante na movimentação das fumaças dentro dos fornos de reaquecimento, contribuindo para
o aumento da eficiência térmica do processo (HAUCK e LAIA, 2000).

Um aspecto importante do ponto de vista de qualidade superficial (e em certos casos das


camadas internas) e de rendimento da laminação a quente dos aços esta relacionado com a
formação de carepa, que se constitui de uma camada de óxidos depositada na superfície dos
produtos semi-acabados e nos esboços em processo de laminação. Esta perda de material por
oxidação, sem levar em conta o custo econômico que representa devido à queda de rendimento
(perda de peso que varia de 0,5 a 2,4%), pode se constituir em uma causa do não cumprimento
das tolerâncias dimensionais previstas para o produto laminado, principalmente em relação ao
comprimento dos produtos. Entretanto, a formação de carepa permite que alguns defeitos
superficiais nos produtos semi-acabados, sejam removidos antes da laminação, evitando que os
mesmos se constituam em defeitos nos produtos acabados. Porém, a carepa afeta as operações
posteriores de laminação, pois, ao ser rompida no momento da mordida do esboço pelos cilindros,
a mesma é progressivamente fragmentada em partículas menores de carepa que são incrustadas
na superfície das chapas. Desta forma assume grande importância a operação de descarepação,
ou seja, remoção da camada de carepa da superfície dos esboços aquecidos. Se a carepa ficar
incrustada, ela será removida na operação de decapagem, ocasionado defeitos superficiais.

Q controle da qualidade da combustão objetiva o bom desempenho do forno, com a menor


quantidade de combustível possível; é usualmente obtido pela variação da relação combustível/ar
de combustão. A variável que melhor indica a qualidade da combustão em curso é sem dúvida, a
composição dos gases que deixam o forno. Tal composição deverá apresentar, na maior parte
dos casos, o mínimo possível de combustível não queimado e de oxigênio e, portanto a maior
parte possível de CO2. Quando for constatado um excesso de oxigênio nos gases queimados,
dizemos que a atmosfera do forno é oxidante. Havendo CO ou H2, a atmosfera do forno é dita
redutora. Na prática, costuma-se trabalhar, conforme a posição dentro do forno, com leve

ar pode conter ainda até 7% de vapor d'água e menos de 1%C02 (reduzindo proporcionalmente
os teorees de N, O e gases nobres). A composição do ar altera-se com a altitude. O ar atmosférico,
apresenta também partículas sólidas de contaminantes. Amassa específica do ar seco é 1,293 kg/m^.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 167

excesso de ar de combustão de 5% a 15% (1,0 a 2,0% de O2) para garantir a queima total do
combustível e assegurar uma carepa de fácil remoção, apesar de um aumento na sua espessura.
É também indispensável mantersob controle as infiltrações de ar através das paredes e aberturas
do forno. Para isso, deve-se atuar sobre a pressão interna que deve ser mantida levemente
positiva em relação à atmosférica, mantendo-se sempre cheio de gases queimados o ambiente
interno do forno. Em alguns casos recomenda-se um excesso de pressão (em relação à pressão
atmosférica) de 0,2 mm de H2O no nível dos skids dentro do forno. Um acréscimo de 0,2 mm de
H2O é sugerido nas paradas da linha de laminação, obtendo-se assim um abafamento do forno.

Observa-se que na atmosfera do forno, como conseqüência da combustão completa ou


parcial, podem ser encontrados diversos gases, classificados nos seguintes grupos: i) gases
oxidantes - oxigênio (O2), vapor d'água e dióxido (H2O) de carbono (CO2): ii) gases redutores -
monóxido de carbono (CO) e hidrogênio (H2). Estes gases são responsáveis pela formação da
carepa, que é constituída dos seguintes óxidos: wustita, hematita e magnetita. Destaca-se que,
devido à elevada afinidade entre o O e o Fe a elevadas temperaturas na etapa de reaquecimento
dos semi-acabados e devido ao longo tempo de exposição (um tempo médio de aproximadamente
180 minutos) a camada de carepa pode chegar a apresentar até 3 mm de espessura.

Serão definidos alguns termos importantes relativos à etapa de aquecimento dos semi-
acabados ou lingotes:
- Tempo de permanência: tempo entre o instante do enfornamento e desenfornamento de
uma mesma matéria-prima;
- Pitch de desenfornamento: intervalo de tempo compreendido entre o desenfornamento
de duas matérias-primas consecutivas.

A constituição das camadas de carepa varia conforme a temperatura: acima de 1.100°C


tem-se apenas Fe304 + FeO, abaixo de 500°C tem-se Fe304 e na faixa intermediária destes
extremos de temperatura tem-se camadas dos 3 tipos de óxidos. Na Figura 11.14 tem-se uma
representação esquemática de uma camada típica de carepa na superfície de uma placa de aço e
a variação da composição da mesma com a variação da temperatura.

A wustita (FeO) pode ser formada a partir das seguintes reações:

Fe + 1402 <-> FeO

2Fe + CO2 FeO +00

H2O + Fe ++ FeO +H

A wustita é um óxido mais macio do que a magnetita e a hematita. Não é estável para
temperaturas abaixo de 570°C, mas, com o aumento da temperatura a proporção de FeO cresce,
e para temperaturas acima de 700°C, a wustita passa a ocupar cerca de 95% da espessura da
camada de carepa. Apresenta um baixo ponto de fusão (1.370 a 1.425°C), quando comparado ao
ferro puro, conforme pode ser observado na Figura 9.17. A sua fusão pode provocar a penetração
de óxido nos contornos de grão acarretando uma deterioração da qualidade supet^cial. Para
temperaturas maiores que 900°C, esta camada é mais macia do que o Fe, podendo atuar como
um filme de lubrificante durante a laminação. A densidade do FeO é de 5,7 g/cm^.
A hematita (Fe203) é formada em temperaturas acima de 800°C através da reação:

2FeO + 1402 + ++ Fe203

Em temperaturas elevadas (±1.000°C), a hematita ocupa aproximadamente 1% da


espessura da camada de carepa, mas é um material duro e abrasivo. A hematita apresenta uma
coloração avermelhada. A densidade do Fe203 é de 5,24 g/cm^.
168 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Fe203

Fe304

FeO + Fe304

FeO

Fe

100
Dureza (Vickers):
0^
3 lõ" 80 FeO = 270 ~ 350
tfí o.
(fí 0) FeO Fe304 = 420 ~ 500
d)
a (0 FejOa —1000
(/) u 60
0) 0
(0 <0
"D T3
(Q
40
0
«0 E
o> (0
ns 0

u. ra
20 Fe304
•a

T T" T T "1 \ 1^1 T" T I T T


592 704 816 927 1038 1149 1260
Temperatura (°C)
Figura 11.14- Representação esquemática de uma camada típica de carepa na superfície de uma
placa de aço e da variação da composição desta camada em função da temperatura.

1800
; Líquido
Dois líquidos : +O2
1600
Fe304 + O2
Feõ + Líquido
O
o
1400
(O
3
(0
i-
1200
0)
Q. Fey + FeO
E F62O3
a>
1000 + O2

o
800 CO

o
Fea + FeO 0)
CO

600

Fe a + Fe304
X
400
10 20 30 40 50 60 70
Oxigênio (% atômica)
Figura 11.15 - Diagrama de fases do sistema ferro-oxigênio (ROTHERY, 1968).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 169

A magnetita (Fe304) é formada através da reação:

FeO + Fe203 Fe304

3FeO + O2 ^ Fe304

A magnetita é estável para temperaturas abaixo de 500°C, sendo o único óxido presente
na carepa, cedendo iugar para o FeO para temperaturas acima de 700°C. Em altas temperaturas
ocupa cerca de 4% da espessura da camada de carepa. A magnetita apresenta uma coloração
cinza azulada. Assim como a hematita, a magnetita é um materiai duro e abrasivo. A densidade
do Fe304 é de 5,18 g/cm®.
A carepa pode ser ciassificada (GINZBURG, 1989) em primária, aqueia formada no
interior dos fornos de reaquecimento, com espessura que não deve ultrapassar cerca de 2,5 a 3
mm (FERRAZ, 1975) ou 1.8 a 2,0 mm (valores do ano 1995), secundária, formada durante a
exposição da placa ou esboço aquecido ao ambiente na etapa de iaminação de desbaste, após a
ruptura da camada de carepa primária, e terciária, que aparece na etapa de iaminação de
acabamento, após a descarepação na saída do laminador de desbaste e na etapa de resfriamento
da chapa. A quantidade de Fe na carepa primária para uma proporção de 95% de FeO, 4% de
Fe304 e 1%de Fe203 é de 4,3 g/cm®. Este dado é de fundamentai importância no cáiculo da perda
de peso percentual de um semi-acabado após o reaquecimento.

Um probiema adicionai é a presença de enxofre na atmosfera, na forma de dióxido (SO2).


As principais reações com a presença do enxofre são:

S + O2 —> SO2

502 /^02 —^ SO3

A veiocidade da segunda reação é muito menor do que a primeira, motivo peio quai na
maioria dos equipamentos industriais apenas uma pequena fração (3 a 4%) de enxofre presente
nos combustíveis chega à forma mais oxidada (VERTiOLA, 1990). Para uma mistura de gases
contendo SO3 e H2O a aita temperatura, à medida que se reduz a temperatura da mistura, atinge-
se uma condição na qual estes componentes reagem formando ácido suifúrico em fase líquida,
segundo a reação:

503 + H2O —> H2SO4

A temperatura na quai isso ocorre é denominada temperatura de orvalho do ácido


suifúrico, sendo, portanto, o limite abaixo do qual não se pode resfriar os gases de combustão
efluentes dos equipamentos, sob pena de ter-se forte corrosão nas tubulações metálicas que
conduzem estes gases.

A formação de sulfetos de ferro como, por exemplo, o FeS aumenta formação de carepa e
a adesão da mesma à superfície do aço, pois o FeS apresenta um ponto de fusão reiativamente
baixo, dificuitando a operação de descarepação.

Fe + 8 FeS

O carbono do aço induz a formação de CO na interface metal/óxido através da reação:

FeO + 0 Fe + CO
170 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Este fenômeno aumenta a formação de vazios entre a carepa e o metal base, reduzindo
assim a adesão e a taxa de formação desta carepa, se não ocorreram trincas grosseiras.
Entretanto, em altas temperaturas e altos teores de carbono, a pressão dos gases no interior dos
vazios pode causar trincas na camada de carepa, acarretando um novo contato com a atmosfera
e nova formação de carepa.

Elementos como Cr e Al formam camadas protetoras (Cr203, AI2O3) que aumentam a


resistência á oxidação. Por sua vez, elementos como o Ni, Ou e Si formam precipitados na
interface metal/óxido que, apesar de reduzirem a taxa de formação da carepa, podem aumentar a
adesão da mesma ao metal base (Ni) ou defeitos superficiais (Ou) ou fusão do precipitado (Si) que
aumenta a formação de carepa. O silício forma com o ferro e com o oxigênio um composto
eutético (Fe2Si04- temperatura solidus = 1.171°C) denominado faialita que dificulta a remoção de
carepa. A failalita é gerada na interface aço/FeO e promove a formação de irregularidades em
ambos os lados FeO e aço, promovendo um efeito de ancoragem, dificultando a completa
remoção da camada de FeO fraturada durante as operações de laminação (SOUZA, 2000). A
camada de FeO remanescente do processo de descarepação, na presença de uma atmosfera rica
em oxigênio e ainda em alta temperatura, é rapidamente transformada em Fe304 e,
posteriormente em Fe203. Este oxido, após resfriamento da tira, apresenta-se com uma coloração
avermelhada, sendo conhecido como carepa vermelha ou carepa siliciosa (Figura 11.16).

^Fe203 FeO remanescente


Fe203 (carepa
"Fe304 j vermelha)
FeO + Fe2Si04
Fe304

7 Fe2Si04

..VS%Tfc'

\
Saída do forno de
reaquecimento Descarepação
irregular com
Jatos de Água

Fratura do FeO remanescente na


etapa de laminação com impressão
do mesmo na superfície e sua
posterior transformação Fe203.

Figura 11.16 - Ilustração esquemática do processo de formação de carepa vermelha e imagem de


uma chapa laminada apresentando o defeito na superfície.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 171

No caso da carepa secundária, como a wustita é instável abaixo de 570°C, este óxido se
decompõe em Fe304 e Fe através das seguintes reações (ROSSI e CASTRO, 2000):

FeO rico em oxigênio FeO pobre em oxigênio + Fe304

FeO ^ Fe + Fe304

A magnetita é de difícil remoção da superfície dos produtos laminados. Portanto, é


importante, após a laminação, resfriar o produto rapidamente a uma temperatura inferior a 500 a
600°C para evitar a formação de uma camada de magnetita aderente mediante a transformação
da wustita (WHITEMAN, 1975), o que nem sempre é possível, pois, em certos casos, deve-se
garantir que a transformação de austenita em perlita + ferrita ocorra em temperaturas
relativamente altas de modo a permitir que o material tenha ductilidade adequada. Destaca-se
ainda que a adesão entre as camadas de óxido é mais intensa do que entre a camada de carepa
e o metal base.

A quantidade de carepa formada, geralmente medida em termo de massa de aço perdida


por unidade de área de superfície, é influenciada por diversos fatores, tais como:
- tempo e temperatura de aquecimento;
- gases presentes na atmosfera;
- relação entre ar e gases de combustão;
- composição química do aço;
- velocidade do gás.

Em temperaturas acima de 1.360°C pode haver a fusão superficial da camada de carepa


de óxido, tornando difícil a sua remoção, ocorrendo assim a incrustação de carepa. A velocidade
de oxidação aumenta exponencialmente com a temperatura. Para uma temperatura constante, a
massa da camada oxidada aumenta na razão do quadrado do tempo de exposição, conforme
apresenta a equação a seguir:

s = (11.1)

onde s = espessura da camada de carepa (mm), f (s) é o tempo e A, é a constante isotérmica de


oxidação (mm^/s). Ajustes devem ser realizados para considerar a variação da temperatura ao
longo do processo de aquecimento. O valor de Xdepende dos parâmetros apresentados acima.

A carepa primária ideal tem as seguintes características:


- pequena espessura (perda mínima de metal);
- baixa adesão ao metal base (fácil remoção antes do início da íaminação).

Esses dois requisitos muitas vezes são conflitantes; deve-se, portanto, tentar obter uma
solução de compromisso,

No caso de aços ao carbono, também o oxigênio e o CO2, podem reagir com os


carbonetos de ferro presentes na superfície das peças, descarbonetando-a. Tanto a oxidação
como a descarbonetação superficial dos aços dependem da atmosfera do interior do forno, do
tempo de forno das peças e da temperatura do forno. A descarbonetação do aço ocorre através
de reações químicas tais como:

2H2 + Fe3C <-> 3Fe + CH4

O2 + 2Fe3C 6Fe + 2C0

CO2 Fe3C 3Fe "í" 200


172 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

O grau de descarbonetação cresce também com o aumento do teor de carbono dos aços.
Não convém, para diminuir o tempo de permanência da peça no interior do forno, aumentar o
gradiente térmico entre a peça e a chama, pois, os efeitos serão mais prejudiciais que benéficos.
Também é interessante notar que aços com alto teor de carbono ou aços ligados, são mais
resistentes à penetração de calor. Portanto, necessitam de um maior tempo de forno e, em
conseqüência, é de suma importância o controle da atmosfera do forno durante todas as fases de
aquecimento. A intensidade de descarbonetação corresponde á medida de profundidade da
camada descarbonetada, desde a superfície ate o limite interno onde não mais se verifica perda
perceptível de carbono.

O fenômeno de descarbonetação, que afeta as etapas posteriores de processamento do


aço, é mais intenso em temperaturas onde a austenita é formada, sendo que na faixa de 1.220 a
1.290°C, ocorre a descarbonetação simultaneamente com a formação de carepa. Isto pode ser
melhor observado na Figura 11.17, onde apresenta-se a formação da camada superficial para 3
diferentes temperaturas, no caso de um aço de baixo carbono.

Nas temperaturas abaixo da linha A3 (Figura 11.17a), a descarbonetação conduz à


formação de uma camada de ferrita sobre a superfície do aço, produzindo uma variação de
concentração que reduz a velocidade de descarbonetação a valores insignificantes para a maioria
dos processos de reaquecimento (WHITEMAN, 1975). No caso de temperaturas superiores a
linha A3 (Figura 11.17d), as camadas superficiais são continuamente removidas pela formação da
camada de óxido e um gradiente de concentração de carbono pode ser visualizado. Para
temperaturas maiores (Figura 11.17e), forma-se uma camada de austenita na superfície do metal.
(X)
910

727

0,2 0,77 1,2


% em peso de carbono
%C
aço

d)
k.
ro
o
(0 ro a +
•D Q
O
0)
w FeaC
O ro
u
t
0)
o.
Cr(«) 3
to
Cs
O X x-> O X x^ O X x->
Distância da interface Distância da interface Distância da interface

(c)
carepa/ar (d) carepa/ar (e) carepa/ar
Figura 11.17 - (a) Detalhe do diagrama de equilíbrio Fe-C e (c,d,e) variação do teor de carbono
(perfis de concentração) durante a oxidação e descarbonetação simultâneas, para diferentes
faixas de temperatura (b) micrografia de uma região antes e após a descarbonetação.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 173

12 - TRANSFORMAÇÕES DE FASES NOS AÇOS


Quando um metal é fundido diz-se que ele sofre uma mudança de fase. A fase sólida
transforma-se na fase líquida. Outras mudanças de fase ocorrem no ponto de ebulição, onde a
fase líquida transforma-se na fase gasosa; no ponto de sublimação, onde a fase sólida
transforma-se na fase gasosa; e na temperatura de transformação alotrópica, onde uma espécie
de fase sólida muda para outra espécie de fase sólida. As fases sólidas são sempre cristalinas,
apresentando diferenças na composição, na estrutura ou nas dimensões dos cristais.

Através dos anos acumulou-se um enorme volume de informações concernentes às


transformações de fase em ligas metálicas. Milhares de ligas comerciais e não comerciais foram
examinadas, tornando necessário um método sistemático para o registro de tais informações,
através do qual tais dados pudessem ser fácil e rapidamente visualizados e acessados no
manuseio diário dos metais e suas ligas. O método mais eficaz já desenvolvido para se atingir
este objetivo é o uso de diagramas de fases. Estes diagramas mostram como se comportam as
ligas formadas por dois ou mais elementos quando submetidas á variações de temperatura,
pressão, tempo e a adição de outros eiementos de liga. Nestes diagramas, normalmente o que
se procura é visualizar a fase ou fases formadas quando a composição química ou as variáveis
citadas acima (pressão, temperatura, tempo) são alteradas. O termo fase se refere a uma porção
do espaço onde a composição química e as propriedades são idênticas ao longo de seu domínio
(parte homogênea do sistema), o qual é separado das outras partes do sistema por uma
superfície de divisão visível, chamada interface.

As fases e, consequentemente, os diagramas de fases podem ser divididos em duas


categorias básicas:
a) Fases estáveis, resultantes de transformações de fases ocorrendo em equilíbrio
termodinâmico significando que todas as reações de transformações tiveram tempo
suficiente para ocorrer, tanto no aquecimento, como no resfriamento das amostras, ou
seja, foram empregadas velocidades de aquecimento ou resfriamento lentas o suficiente
para que a movimentação de átomos por difusão permita que o equilíbrio
termodinâmico seja mantido; o termo diagrama de equilíbrio é utilizado para indicar que
os diagramas construídos obedecendo estas condições.
b) Fases metaestáveis, resultantes das transformações fora do equilíbrio termodinâmico,
como, por exemplo, os diagramas tempo-temperatura-transformação (TTT) muito
utilizados para planejamento dos tratamentos térmicos dos aços.

Considere uma liga metálica binária para a qual há soiubiiidade parcial do soluto na rede
cristalina do solvente e esta soiubiiidade aumenta com a temperatura. Esta liga pode apresentar,
quando em temperaturas relativamente altas, uma única fase no estado sólido. Esta fase é
caracterizada por uma solução de todos os átomos do soluto na rede cristalina do solvente
(solução sólida). Para temperaturas ainda mais altas, ocorre a mudança para estado líquido.
Durante o resfriamento, para um determinado valor de temperatura, que depende da composição,
o limite de soiubiiidade é alcançado, fazendo com que uma única fase sólida não seja mais
estável e ocorra, como conseqüência, a precipitação de uma segunda fase. A segunda fase pode
ser constituída por uma solução sólida de átomos do solvente na rede cristalina do soluto ou por
um composto intermetáiico. Esta descrição corresponde á liga ferro-carbono com o teor de
carbono limitado a 2,04%, ou seja, o aço.

A solução sólida é uma fase cristalina na qual a composição e as propriedades, inclusive


os parâmetros do retículo cristalino, podem variar continuamente em função da composição
química, dentro de certos limites, sem modificar a estrutura. Dependendo da posição dos átomos
do soluto no reticulado, a solução sólida pode ser intersticial ou substitucional. Se os átomos de
soluto e solvente são aproximadamente similares em tamanho, os átomos de soluto vão ocupar
174 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

parte da rede cristalina do átomo solvente, sendo chamada então de solução sólida
substitucional. Se os átomos do soluto são muito menores do que os átomos de solventes
(diferença maior do que 15%), eles ocupam as posições intersticiais na rede cristalina solvente,
formando uma solução sólida intersticial. Carbono, nitrogênio, oxigênio, hidrogênio e boro são
os elementos que comumente formam as soluções sólidas intersticiais no aço.

Um dos diagramas de fases mais importantes da metalurgia, extremamente utilizado nas


usinas siderúrgicas deste a etapa de redução até a laminação, bem como na aplicação dos
produtos siderúrgicos, é o diagrama de fases em equilíbrio ferro-cementita apresentado na Figura
12.1.

Liquido (L) +
1538 Ferrita delta (5)
1492
Liquido (L)

0,17%
Peritétíco

Ferrita deita (5) +


Austenita (y)
Eutetico
Liquido (L) +
Liquido (L) +
Austenita (y)
Cementita (FeaC)
1147- Austenita (y)

Austenita (y) + Cementita (FesC)


Eutetoide

Ferrita
+ Austenita (y)
15 727-
0.021%

(Ferrita) (a) Ferrita (a)+ Cementita (FeaC)

0,77% 2,04% 4,27% 6,67%


Carbono (% em massa)
Ferro Fundido

10 um

0,003%C 0,30%C 0,77 %C 1,4%C


Figura 12.1 - Diagrama de fases ferro-cementita (sistema metaestável ferro-FesC) e
microestruturas obtidas após resfriamento em condições de equilíbrio (ou quase-equilíbrio) a partir
da fase austenítica.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 175

O diagrama de fases da Figura 12.1 é o Instrumento utilizado para prever as


transformações de fases devido às alterações de composição e de temperatura, considerando que
a pressão atuante é igual à pressão atmosférica e que as velocidades de aquecimento e
resfriamento sejam lentas o suficiente para serem consideradas desprezíveis, ou seja, não
interferindo nas transformações de fases e, por isso, a variável tempo não aparece no diagrama.

Como pode ser observado, o diagrama da Figura 12.1 é parcial englobando apenas as
transformações que ocorrem para uma faixa de teor de carbono de zero a 6,67% em peso, que
corresponde a 100% da fase denominada cementita (FeaC). Pode-se então considerar que o
diagrama é melhor caracterizado como Fe-FeaC do que como Fe-C. As temperaturas e teores de
carbono apresentadas no diagrama podem ser diferentes conforme o autor do diagrama por causa
do grau de pureza do ferro utilizado e das condições experimentais empregadas.

Neste diagrama são visuaiizadas as fases presentes em todas as iigas possíveis dos dois
elementos ferro (Fe) e carbono (O), desde a temperatura ambiente até pouco acima da
temperatura de fusão. A composição da liga é dada pela escala horizontal, ao longo da base do
diagrama, onde a percentagem em peso de carbono é lida diretamente, sendo a porcentagem de
ferro obtida por subtração de 100%. A temperatura é lida verticalmente, em graus centígrados. A
curva superior que cruza o diagrama partindo do ponto de fusão do ferro a 1.538°C é denominada
de linha liquidus e denota, para cada possível composição da liga, a temperatura de início de
solidificação no resfriamento ou, equivalentemente, a temperatura em que se completa a fusão
durante o aquecimento (sempre em condições de equilíbrio termodinâmico). A curva
imediatamente inferior à linha liquidus é denominada linha solidus, e indica as temperaturas nas
quais a fusão começa sob aquecimento, ou as temperaturas nas quais a solidificação se completa
sob resfriamento (em equilíbrio). Acima da linha iiquidus todas as ligas estão fundidas e esta
região do diagrama é marcada com a letra "L", indicando a fase líquida (ou solução líquida).
Abaixo da soiidus todas as iigas são sólidas e costuma-se utilizar uma letra grega para a
designação de uma fase sólida (ou solução sólida). Entre as curvas iiquidus e soiidus, as fases
líquida e sólida coexistem.

O elemento ferro apresenta a característica de ter sua estrutura cristalina modificada, no


estado sólido, quando submetido a alterações de temperatura. Esse tipo de transformação é
denominado de transformação alotrópica. O diagrama da Figura 12.1 é construído
considerando-se em primeiro lugar as fases que surgem como conseqüência das
transformações alotrópicas e da fusão do ferro puro durante o seu aquecimento (apresentadas
no esquema da Figura 12.2) que são;
- A fase ferrita ou ferrita-a (a - estrutura cúbica de corpo centrado - CCC)
- A fase austenita (y - estrutura cúbica de face centrada - CFC)
- A fase õ ou ferrita-õ (õ - estrutura cúbica de corpo centrado - CCC) e
- A fase líquida (L - não forma uma estrutura cristalina).

Estas transformações ocorrem nas seguintes temperaturas: 910°C (a y), 1.394°C (y


õ) e 1.147°C (y L). Como estas transformações alotrópicas são acompanhadas de expansão ou
contração do metal elas podem ser analisadas através de aparelhos denominados dllatõmetros,
que medem a expansão ou contração dos materiais em função da temperatura. Como as
propriedades dos materiais dependem da sua estrutura, a alteração da estrutura cristalina do ferro
provoca, também, alterações nas suas propriedades. Quando o carbono e outros elementos de
liga são adicionados ao ferro para se obter os diferentes tipos de aços, as temperaturas em que
ocorrem as transformações alotrópicas (nos aços), e consequentemente as faixas de temperatura
em que cada uma das formas alotrópicas apresenta estabilidade, variam. A transformação da
estrutura CCC em CFC durante o aquecimento e, consequentemente, de ÇFC em CCC durante o
resfriamento é de especial importância já que possibilita as operações de tratamentos térmicos
que permitem as alterações na microestrutura e nas propriedades dos aços, que, juntamente com
176 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

a escolha de elementos de liga convenientes, os tornam ligas versáteis e de grande aplicação


tecnológica.

Para prosseguir com a construção do diagrama de equilíbrio de fases Fe-C, são traçadas
as três transformações de fase invaríantes (ocorrem com temperatura constante) nas
temperaturas de 727°C, 1.147°C e 1.492°C. Estas transformações são importantes na formação
das microestruturas das ligas ferro-carbono e serão descritas a seguir.

Vapor
2875
Liquido

ü
O
Liquido

0)
a
E
0)
h-

1538
o
Ferro 5 CCC
/
u

1394
c
O)

E Ferro y (CFC)
o

0)

910

il
0)
o >*
n
E
o
-7-68 Ferro a (CCC)

y /- -/ /-
u.
2,48 2,51 2,54 2,57 2,60 ...2,87 2,90 2,93 3,64 3,67 (A)
Distância entre os átomos Parâmetro de rede do reticuiado

Figura 12.2 - Transformações alotrópicas e características geométricas do ferro puro^\

No ponto correspondente a um teor de carbono equivalente a 4,27% e a uma temperatura


de 1147°C, ocorre uma transformação eutética em que uma fase líquida transforma-se em duas
fases sólidas. No caso a liga ferro-carbono no estado líquido transforma-se em uma mistura de
austenita e cementita, ou seja:

1.147°C
L 4,27 %C <- -> Y2,04 %c + FesC

A transformação eutética, por ocorrer para ligas com teores de carbono mais altos, é
importante no estudo dos ferros fundidos. Como a transformação eutética indica a composição
com menor ponto de fusão, as ligas ferro-carbono com teores de carbono em torno de 4,27% são
convenientes para processos de fundição.

11
Na temperatura de aproximadamente 768°C, denominada de temperatura Curie, o ferro perde
suas características ferromagnéticas durante o aquecimento.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 177

No ponto correspondente a um teor de carbono equivalente a 0,77% e a uma temperatura


de 727°C, ocorre uma transformação eutetóide em que uma fase sólida transforma-se em uma
mistura de duas outras fases sólidas. No caso a austenita transforma-se em uma mistura de ferrita
e cementita, ou seja:

Y0,77 %C < > Ot 0,021 %C + FeaC

A transformação eutetóide ocorre em todos os aços carbono com composição acima de


0,021% quando resfriados em equilíbrio a partir de uma determinada temperatura em que a
estrutura seja austenítica, sendo extremamente importante no estudo das transformações de fase
no estado sólido dos aços. Devido à importância da transformação eutetóide na formação da
microestrutura dos aços, estes são normaimente classificados, em função da sua composição, em
eutetóides, hípoeutetóides e hípereutetóldes. O aço eutetóide é aquele que tem a composição
eutetóide, ou seja, 0,77% de carbono e os hipoeutetóides e hipereutetóides são aqueles que
apresentam respectivamente teores de carbono abaixo e acima da composição eutetóide.

Finalmente no ponto correspondente a um teor de carbono equivalente a 0,17% e a uma


temperatura de 1.492°C, ocorre uma transformação peritética em que uma mistura de uma fase
sólida e uma fase líquida transforma-se em uma outra fase sólida. No caso uma mistura de fase 5
e fase líquida transformam-se em austenita, ou seja:

I
L 0,53%C J.
+ OS
0,09%c <. 1.492X ,> Y 0,17%C

A transformação peritética é importante no estudo da solidificação de aços carbono com


teores não muito altos de carbono, não sendo particularmente importante no estudo das
transformações de fase no estado sólido.

Durante o aquecimento dos aços a partir da temperatura ambiente as transformações


ocorrem em sentido inverso, podendo-se transformar novamente todas as fases em austenita.

No diagrama da Figura 12.1 é possível observar que existem 5 regiões onde apenas uma
fase está presente (4 regiões que estão sombreadas mais a linha vertical direita do diagrama
correspondente a 6,67% de carbono). Além destas regiões monofásicas, existem 7 regiões onde
coexistem duas fases. Nas linhas horizontais traçadas a 727°C, 1.147°C e 1.492°C, três fases
estão presentes no momento em que uma transformação de fase ocorre.

A ferrita (a) é uma solução sólida de carbono no ferro com estrutura CCC, sendo estável
abaixo de 910°C. A solubilidade máxima do carbono no ferro com estrutura cúbica de corpo
centrado é 0,021% em peso a 727°C, sendo bem menor á temperatura ambiente (1,47 x 10'® %
em massa)^^. Aferrita é uma fase dúctil apresentando dureza e resistência mecânica baixas.

A austenita (y) é uma solução sólida de carbono no ferro com estrutura CFC, que se
origina da transformação alotrópica da estrutura cúbica de corpo centrado em cúbica de face
centrada durante o aquecimento, sendo, portanto, estável a temperaturas mais altas. A faixa de
temperaturas em que a austenita é estável depende do teor de carbono no aço. Nos aços carbono
para um teor de carbono correspondente a 0,77% a austenita é estável acima de 727°C, para
teores menores ou maiores essa temperatura é maior. A solubilidade do carbono é maior na
austenita podendo chegar a 2,04% a 1.146°C. A austenita também é dúctil e apresenta dureza e
resistência mecânica baixas.

A solubilidade do carbono na ferrita decresce rapidamente e é dado aproximadamente pela


equação: Cgc = 9,65-exp(-12.100/RT) [%em massa], onde a temperatura T é dada em Kelvin e R é
constante dos gases =í> R = 1,987 cal/mol K.
178 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

A fase 6, que não tem nome específico, é resultado da transformação alotrópica da


estrutura CFC em CCC durante o aquecimento, sendo, portanto, estável em temperaturas acima
de 1.394°C. O limite máximo de solubilidade do carbono na fase 5 é 0,09% a 1.492°C. A fase 5
apresenta parâmetro de rede diferente da ferrita (Figura 12.2).

A cementita (FeaC) ou carbonato de ferro é uma fase que se apresenta na forma de um


reticulado cristalino baseado em uma célula unitária ortorrômbica (forma de um paralelepípedo
com os três lados diferentes) contendo 12 átomos de ferro e 4 de carbono, que corresponde a
6,67% de carbono em peso (Figura 12.3). A cementita é uma fase frágil apresentando dureza e
resistência mecânica altas. Na verdade a cementita é uma fase metaestável e deveria decompor-
se em ferrita e grafita, que seriam as fases termodinamicamente mais estáveis, mas como ela
forma-se mais rapidamente que a grafita e a velocidade de decomposição, em condições normais,
é desprezível, podemos considerá-la estável para efeitos práticos.

Átomos de Fe

Átomos de C

6,74 A

5,09 A
4,52 A
Figura 12.3 - Representação esquemática do reticulado cristalino de uma célula unitária
ortorrômbica da cementita (FesC).

No diagrama de equilíbrio de fases Fe-cementita tem-se que a região bifásica ferrita +


cementita, corresponde á faixa de composição e de temperatura onde a maior parte dos aços e
ferros fundidos é aplicada. Nesta região, quanto maior o teor de carbono maior a porcentagem de
cementita existente na microestrutura. A fase cementita é uma fase de elevada dureza (800 HB) e
incapaz de ser deformada plasticamente, ou seja, não é adequada para uma conformação por
laminação, forjamento, estampagem, etc.. Isto ajuda a explicar o nome dado ás ligas Fe-C com
teor de carbono acima de 2,04%, ferros fundidos. Tal nome deriva do fato de as peças
produzidas com estas ligas serem fabricadas unicamente por fundição, ou seja, a passagem
direta do estado líquido para a forma da peça, podendo-se apenas aplicar operações de usinagem
para corrigir as formas, dimensões e o acabamento superficial das mesmas. Para ilustrar o
aspecto das microestruturas que podem ser formadas durante o resfriamento lento de aços
carbono, a Figura 12.1 apresenta várias microestruturas de aços com diferentes teores de
carbono para condições de resfriamento em equilíbrio (quase-equilíbrio).

Mesmo com o aquecimento acima de 727°C, a cementita do ferro fundido não seria
eliminada, como acontece no caso dos aços, teor de carbono abaixo de 2,04% que com o
aquecimento pode-se eliminar a fase cementita, permitindo a realização da deformação plástica
das peças. Este fato também justifica porque este teor de carbono é empregado para separar os
aços dos ferros fundidos. Esta também é uma das justificativas para a realização da laminação a
quente dos aços, ou seja, aquece-se o aço para obter uma estrutura constituída apenas pela
austenita, uma fase de menor resistência à deformação e maior ductilidade, do que a mistura de
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 179

ferrita + cementita. Ressalta-se que é possível a laminação a frio dos aços porque o teor de
cementita é bem menor do que o teor de ferrita.

De forma economicamente viável, o aço pode ser laminado ou forjado a frio até teores em
torno de 0,3% (aproximadamente 95,6% de ferrita e 4,4% de cementita), onde a ferrita é
praticamente a fase responsável pela deformação. De forma análoga, se desejarmos aumentar a
resistência à deformação ou a dureza do material de uma peça, um dos recursos mais
empregados é selecionar um aço com um maior teor de carbono.

A mistura de ferrita e cementita resultante da transformação da austenita com composição


eutetóide apresenta-se de uma forma bem definida caracterizada por lamelas intercaladas das
mesmas na proporção de 88% de ferrita e 12% de cementita. Esta estrutura característica é
denominada perlíta e é mostrada na Figura 12.1. É importante observar que a perlita não é uma
fase, mas uma mistura de duas fases distintas. A perlita, em função das suas características,
apresenta propriedades intermediárias entre a ferrita, que é dúctil e apresenta baixa resistência
mecânica e a cementita que é frágil e apresenta uma alta resistência mecânica. Assim é uma
estrutura interessante do ponto de vista de aplicação prática já que apresenta uma boa resistência
mecânica mantendo um certo grau de ductilidade.

É importante destacar que nos diagramas de equilíbrio de fases, as temperaturas de


transformações durante aquecimento não coincide com as temperaturas durante o resfriamento.
Nas transformações em equilíbrio as faixas deveriam ser coincidentes, mas, na prática, devido ao
efeito de histerese, associado à resistência à transformação que o material apresenta isso não
ocorre e os pontos críticos no aquecimento são mais altos que no resfriamento. É importante
salientar ainda que as temperaturas de transformações apresentadas valem apenas para os aços
carbono. Quando são adicionados elementos de liga aos aços essas temperaturas variam e as
informações sobre as transformações de fase não podem mais ser obtidas no diagrama de
equilíbrio ferro-carbono.

Os aços utilizados industrialmente não são simples ligas binárias de Fe e C e sim ligas
muíticomponentes, ou seja, estão presentes nos aços elementos residuais, resultantes do
processo de elaboração do aço (como o Mn, Si, P e 8) e elementos adicionados intencionalmente
para modificara as propriedades dos aços, neste caso denominados de elementos de liga (como
o Nb, V, Ti, W, Co, Mo, B, Ni, Cr, Cu, Al, Pb, Se, Te, Zr, N, etc.). Mesmos os elementos citados
considerados como residuais podem ser adicionados em maiores teores nos aços para atuar
como elementos de liga.

Durante a solidificação e resfriamento lento^® dos aços os elementos químicos podem ser
distribuídos na estrutura dos aços de acordo com um ou mais das seguintes maneiras:
- Permanecer no estado livre;
- Dissolver no ferro sob a forma de solução sólida;
- Formar compostos intermetálicos com o Fe ou entre si;
- Formar inclusões não metálicas (óxidos, sulfetos, etc.);
- Dissolver-se na fase cementita (carbonato de ferro);
- Formar fases de carbonetos especiais.

Os elementos chumbo e prata são insolúveis no ferro sólido e o cobre apresenta uma
solubilidade muito limitada. Neste caso estes ficam no estado livre no aço formando inclusões
metálicas. Esta característica pode ser utilizada, no caso do chumbo, para aumentar a
usinabilidade do aço.

A aceleração da velocidade de resfriamento pode modificar os comportamentos que são descritos


posteriormente neste texto.
180 Processos deLaminaçâo dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Elementos como o níquel, cobre, fósforo e silício, apresentam uma solubilidade


praticamente nula na cementita ou em outro carboneto de elemento de liga, dissolvendo-se
apenas na fase austenita, em altas temperaturas, e na ferrítica em temperaturas mais baixas,
formando as denominadas soluções sólidas.

Os elementos que possuem afinidade com o carbono podem se dissolver no carboneto de


ferro (cementita) ou formarem suas próprias fases de carbonetos, denominados de carbonetos
especiais. Por exemplo, o carboneto de manganês não é encontrado nos aços, porém o
manganês entra em solução sólida na cementita, substituindo parcialmente os átomos de ferro.

Na presença de elementos fortemente formadores de carbonetos, tais como o Mo, Cr e W,


a cementita é substituída pelos carbonetos de liga correspondentes, também denominados de
carbonetos especiais, mesmo para concentrações relativamente baixas dos elementos de liga,
como é o caso dos elementos Ti, Nb e V.

Quando a concentração de elementos de liga atinge um nível crítico, o carboneto de ferro


passa a ser substituído por outros carbonetos. As fases de carbonetos especiais são designados
pela fórmula MxCy, na qual Msignifica o metal (Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W e Fe)^'' e C
contínua sendo o carbono. M compreende a soma de elementos susceptíveis a formarem
carbonetos metálicos^®. A proporção entre os elementos metálicos e o carbono é indicada pelos
valores de x e y da fórmula química. Estes carbonetos apresentam diversos tipos de reticulado
cristalino, não seguindo apenas o reticulado cristalino ortorrômbico da FeaC. Na Figura 12.4
apresenta-se uma representação esquemática de diversos tipos de carbonetos, com suas
temperaturas de fusão e seus reticulados cristalinos.

Nos aços, os carbonetos destes elementos de liga contêm o ferro dissolvido e, se houver
no aço outros elementos químicos susceptíveis de formarem carbonetos, estes podem fazer parte
da solução. Assim em um aço ligado ao Cr e Mn, ao invés de ser formado o carboneto de puro de
cromo (CrasCe) será formado o carboneto (Cr, Mn, Fe)23C6 que contém o Fe e o Mn em solução.
Em algumas ligas de ferro-carbono existem carbonetos ternários, principalmente nos sistemas Fe-
Mo-C e Fe-W-C. Estes carbonetos são normalmente designados como MeC.

Os carbonetos que apresentam a mesma fórmula química se dissolvem reciprocamente.


Neste caso, se no aço houver a presença simultânea de Ti e Nb, verificar-se-á a formação de uma
só espécie de carbonetos ao invés de dois carbonetos em separado. Portanto, o número de
alternativas possíveis de formação de carbonetos se reduz a (Figura 12.14):
- MC - Apresentam reticulado cristalino do tipo cúbico tipo NaCI - Metais do grupo IV-A e
V-A da tabela periódica - são muito estáveis e não se dissolvem no ferro, mas
apresentam faixas completas de solubilidade de um em outro, quando o fator de tamanho
é favorável. Exemplos: TiC, ZrC, HfC, VC, NbC e TaC. Estes carbonetos têm uma série
correspondente de nitretos intersticiais. Freqüentemente o carboneto e o nitreto do
mesmo metal formam soluções sólidas entre si (por exemplo, TiC e TiN), que são
chamadas de carbonítretos.
- MaC - Apresentam reticulado cristalino hexagonal compacto. Exemplos: MoaC, TaaC e
WaC.
- M3C - Apresentam reticulado com estrutura ortorrômbica. São metaestáveis. Exemplos:
Fe3C, C03C e NÍ3C.
- Ma3C6 - Apresentam reticulado complexo - cúbico. Exemplos: Cra3C6 e Mna3C6.
- M7C3 - Apresentam reticulado complexo - hexagonal. Exemplos: Cr7C3.

Os carbonetos NÍ3C e C03C só são encontrados na natureza.


Em alguns casos, podem ser formados carbonetos de alumínio, silício, boro e de outros
elementos químicos que, entretanto não são caracterizados como carbonetos metálicos por serem
formados através de ligações químicas covalentes ao Invés de ligações químicas metálicas, sendo,
portanto, desprovidos de propriedades metálicas.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 181

MeC - Apresentam reticulado do tipo cúbico complexa, ou seja, uma grande célula
unitária com até 95 átomos. Exemplos: FesMoaC e FeaWaC.

Cr23C6 Mn23C6
1.580°C 1.010°C
VC
TiC
(V4C3) Cr7C3 Mn7C3 Fe3C C03C NÍ3C
3.150°C
2.800°C

Cr3C2 Mn3C

ZrC M02C
3.500°C NbC
2.410°C Víí-A Vlll-A
(V4C3)
3.500°C MoC Reticulado cúbico tipo NaCI

TaC W2C Reticulado hexagonal compacto


HfC 3.800°C 2.800°C
Reticulado ortorrômbico
3.890°C Ta2C WC
3.400°C 2.750°C Reticulado complexo - hexagonal
Y

IV-A V-A VI-A Reticulado complexo - cúbico

Figura 12.4 - Representação esquemática de diversos tipos de carbonetos, com suas temperatura
de fusão e seus reticulados cristalinos. Adaptado do esquema de classificação proposto
Inicialmente por Goldschmidt (1967) e modificado por Rothery (1968).

Considerando o aquecimento do aço a partir da temperatura ambiente, o carboneto


metálico vai se dissolvendo fornecendo carbono e metal para a austenita. Este processo continua
até uma temperatura onde todo o carboneto metálico é dissolvido, ou seja, todo o metal
permanece em solução sólida na austenita. Essa temperatura é denominada de* temperatura
limite de soiubilidade.

Os carbonetos do tipo MC e M2C são de difícil soiubilidade na austenita. Ao contrário, os


outros carbonetos apresentam maior facilidade para serem dissolvidos na austenita durante o
aquecimento do aço. As fases de carbonetos apresentarem elevado ponto de fusão e dureza e os
carbonetos do tipo MC e M2C apresentam maiores valores para estas propriedades (Figura 12.5).
Na etapa de dissolução dos carbonetos na austenita, a seqüência de solublllzação é determinada
pela sua estabilidade relativa. Assim, se em uma liga houver os três carbonetos M7C3, MeC e MC,
durante o aquecimento será dissolvido na austenita primeiro o carboneto M7C3, depois o MeC e
por último o carboneto MC. O grau de dissolução do carboneto depende da quantidade do
mesmo, pois, é limitado pela capacidade da austenita em dissolver os elementos de liga.

Em termos de morfologla, os carbonetos de liga podem se apresentar como carbonetos


dispersos (partículas maciças isoladas), carbonetos em fileiras ou espinha de peixe (lamelas
de carboneto separadas umas das outras), carbonetos em fibras (leque) e carbonetos em
bastonetes. O tipo de morfologla depende da composição química e da velocidade de
resfriamento do aço.

/ Normalmente os carbonetos e nitretos de liga são menos solúveis na austenita do que á


cementita. Dependendo da relação entre os teores de carbono e de elementos de liga e do tipo de
elemento de liga, pode não haver a completa solublllzação dos carbonetos formados, havendo a
formação de carbonetos em excesso, mesmo às mais alta temperaturas de solublllzação.
Observa-se que o aumento de resistência mecânica do aço através do mecanismo de precipitação
de finas partículas de carbonetos é proporcional à soiubilidade destas na austenita. No caso de
182 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

haver um excesso de elementos metálicos em relação ao teor de carbono, estes ficarão em


solução sólida na austenita ou na ferrita.

No decorrer da solidificação de aços de média e alta liga, é comum restar uma certa
quantidade de líquido localizado nas regiões interdendríticas. Este líquido enriquecido em carbono
e em elementos de liga transforma-se através de sucessivas reações eutéticas^®, á medida que a
temperatura cai, em agregados de austenita e carbonetos conhecidos como carbonetos
eutéticos (ou eutético ledeburítico). Na microestrutura à temperatura ambiente, estes eutéticos
formam uma rede interdendrítica contínua.

m
S 1500
i

Figura 12.5 - Exemplo de valores representativos de dureza de diversos tipos de carbonetos


(HOYLE, 1988) e micrografia mostrando alguns tipos de morfologias típicas de carbonetos
eutéticos em um aço rápido M2 cm adições de Nb (A = MC rico em V, B = MC rico em Nb, C =
M2C e D= MeC - RIEDL et ai., 1986). A variação da composição dos carbonetos afeta a dureza
dos mesmos.

Na Tabela 12.1 temos um exemplo da composição média dos carbonetos que constituem o
eutético para um aço rápido ABNT M2 com 0,85 % de carbono. Os valores desta tabela são
colocados apenas de forma ilustrativa, pois existe uma grande variação de dados na literatura em
função de diferentes composições químicas base e velocidades de resfriamento (MARKAY, 1983
e BOCCALINI Jr., 1994).
abela 12.1 - Composição típica dos carbonetos eutéticos em um aço rápido M2.
Tipo de Análise Química (% em peso)
Carbonato Fe W Mo V Cr
MeC 34,1 38,3 20,3 4,3 3,0
M2C 7,2 49,3 21,3 14,7 7,6
MC 1,1 33,0 14,5 46,3 5,1

A presença de nitrogênio no aço pode levar inclusive á formação de carbonitretos com o


ferro e com muitos elementos de liga (MCxNy). Entretanto, na presença de certos elementos
fortemente formadores de nitretos, por exemplo. Ti e Al, podem ocorrer separadamente nitretos de
liga.

16
Neste texto o termo reação eutética é utilizado para indicar a natureza do processo de
transformação, pois, não implica no equilíbrio invariante já que existe a precipitação dos carbonetos em uma
faixa de temperaturas.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 183

Para analisar os efeitos dos elementos de liga sobre o diagrama de equilíbrio Fe-C pode-
se agrupa-los de acordo com o seu efeito na expansão ou contração das regiões de formação de
austenita ou de ferrita, em quatro categorias principais (Figura 12.6):
a - sistemas de campo de austenita aberto;
b - sistemas de campo da austenita expandido;
c - sistemas de campo de austenita fechado;
d - sistemas de campo da austenita contraído.

a- Campo y aberto b- Campo y expandido c- Campo y fechado d- Campo y contraído


Figura 12.6 - Representação esquemática do efeito de alguns elementos de liga na extensão do
campo de existência da fase austenítica no diagrama de fase dos ferros-ligas; a- campo y aberto;
b- campo de y expandido; c- campo de y fechado; d- campo de y contraído.

Os elementos que pertencem aos grupos a e b são chamados estabilizadores da


austenita e o dos grupos ç e d são elementos estabilizadores da ferrita. Os elementos
pertencentes aos sistemas de campo de austenita aberto (Figura 12.6a) são principalmente
níquel e manganês; também fazem parte deste grupo cobalto, rutênio, ródio, paládio, ósmio, irídio
e platina. Níquel e manganês têm a propriedade, se em altas concentrações, de eliminar o ferro a
e substituí-lo pelo ferro y). Estes elementos abaixam as temperaturas de transformação A3 e Ai.

Os elementos carbono e nitrogênio são os mais importantes representantes dos sistemas


de campo da austenita expandido (Figura 12.6b). O campo de y é expandido, mas sua faixa de
existência é interrompida pela formação de compostos. Os elementos Au, Ou e Zn têm efeito
semelhante.

Os elementos que provocam o efeito mostrado na Figura 12.6c, sistemas de campo de


austenita fechado, são silício, alumínio, berílio e fósforo, juntamente com aqueles fortemente
formadores de carbonetos. Ti, V, Mo e Cr. Estes elementos favorecem a estabilidade do reticulado
CCC, tornando os campos de a e 5 contínuos.

O boro é o mais importante dos elementos pertencentes aos sistemas de campo da


austenita contraído, juntamente com os elementos formadores de carbonetos, Ta, Nb e Zr. A
contração do campo de y é acompanhada pela formação de compostos (Figura 12.6d).

Uma forma conveniente de ilustrar quantitativamente o efeito de um determinado elemento


de liga nos campos de estabilidade da austenita no sistema Fe-C, é projetar em um diagrama de
fases bidimensional, os contornos destes campos para teores crescentes do elemento. Para
ilustrar este ponto, a Figura 12.7 apresenta o efeito da variação dos teores de Ti e Cr.
184 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

1500 1500
1,0% Ti
20% Cr

= 1100 = 1100

0% Ti

0% Cr
700
0,5 1,0 1,5 2,0 0,5 1,0 1,5 2,0
% em peso de Carbono % em peso de Carbono
Figura 12.7 - Influência da variação dos teores de TI e Cr nos campos de estabilidade da austenita
no sistema Fe-C (projeção das linhas limites de austenita no plano Fe-C do sistema ternário).

Uma outra forma de se considerar o efeito dos elementos de liga nos diagramas de fase
dos aços é através da utilização de diagrama de fases pseudobinário (Figura 12.8).
1600
; i Diferença de temperatura
;

1500 L T
i
\a +L
;
Iil400 Y+ U + Ç; ^
!

ra
3 L + ct + Y
ra
1300
0) ; a +
L +;y
|l200
a>
I-
1100
a +6 / ' i Y+ C L+j^ +C
;
l'
1000
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 MC, MzC , MeC
(a)
% de Carbono

L - Líquido a - Ferrita y - Austenita C - Carbonetos


Figura 12.8 - (a) Diagrama de fases pseudobinário proposto para o aço rápido M2: (b) desenho
esquemático do crescimento dendrítico característico deste material; (c) curva de análise térmica
típica para o aço rápido ABNT M2 médio carbono (0,78 a 0,88%C ; 3,75 a 4,50%Cr ; 5,50 a
6,75%W ; 4,50 a 5,50%Mo ; 1,75 a 2,20%V ; 0,15 a 0,40%Mn ; 0,20 a 0,45%SI).

Se o resfriamento do aço, a partir de uma temperatura em que toda a estrutura esteja na


forma de grãos de austenita, for lento o suficiente para que os movimentos atômicos por difusão
permitam que a variação da composição das fases durante as transformações siga o diagrama de
fases, as transformações estarão ocorrendo em equilíbrio termodinâmico. Nesse caso a
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 185

estrutura final que o aço apresentará ao atingir a temperatura ambiente dependerá somente da
sua composição.

Porém, em muitos casos reais, o método de resfriamento aplicado ao aço (uso de água ou
ar soprado) ou a espessura das peças geram velocidades de resfriamento bem mais altas do que
as necessárias para manter o equilíbrio termodinâmico. Nestes casos pode não haver tempo
suficiente para a movimentação de átomos por difusão que permita a formação das fases
apresentadas no diagrama de equilíbrio Fe-C (ferrita e cementita). Para estes casos as
transformações de fases ocorrem fora do equilíbrio termodinâmico, ou seja, sem difusão atômica,
gerando fases em equilíbrio metaestável^^.

As transformações martensíticas são reações sem difusão atômica em que as


posições dos átomos na fase resultante estão relacionadas a seus equivalentes na fase original
por deslocamentos da ordem de frações das distâncias interatômicas. Isto é possível através do
resfriamento rápido do material, inibindo as transformações governadas por difusão que levaria a
formação de fases mais estáveis. Estas alterações microestruturais estão presentes em uma
grande variedade de sistemas tais como metais puros, soluções sólidas, compostos intermetálicos
e até em materiais cerâmicos. A fase martensítica é formada com a retenção da fase, a qual é
estável em altas temperaturas, em temperaturas inferiores, sendo, portanto, metaestável. Esta
retenção ocasiona a distorção da estrutura. Embora, as transformações martensíticas ocorram
em um certo número de sistemas metalúrgicos, somente as ligas de ferro e carbono apresentam
um efeito de endurecimento pronunciado. Na Tabela 12.1 apresenta-se uma comparação entre as
transformações que dependem de difusão e aquelas que ocorrem sem difusão.

Para a análise das transformações em condições de não-equilíbrio foram desenvolvidos


novos diagramas que levam em conta a variável tempo. Tais diagramas são denominados curvas
TTT (por representarem as Transformações de fase em função do Tempo e da Temperatura).
Observa-se que nos diagramas de equilíbrio de fases, as variáveis são a temperatura e a
composição. Com a introdução da variável tempo, no caso das curvas TTT, para se manter o
diagrama bidimensional a composição é fixada. Assim tem-se uma curva TTT para cada
composição de aço. Essas curvas são obtidas experimentalmente e são encontradas em manuais
para as composições de aço mais comuns. Nestas curvas são observadas as duas novas fases
para os aços: a bainita e a martensita.

A bainita é uma estrutura formada por cementita em forma de agulhas e ferrita altamente
distorcida (reticulado cristalino distorcido), devido ao teor de carbono acima da composição de
equilíbrio. A bainita é resultante da transformação da austenita em temperaturas abaixo daquelas
necessárias para a formação da perlita, nas quais a difusão de carbono é lenta e parte do mesmo
fica retida na estrutura CCC formando a ferrita distorcida. A parte do carbono rejeitada não
apresenta movimentos de longo alcance, devido à dificuldade de difusão e dá origem às partículas
finas (agulhas) de cementita. A faixa de temperatura de formação da bainita é de 535 a 230°C.
A martensita é uma fase altamente distorcida resultante da transformação da estrutura
CFC, característica da austenita, em CCC, característica da ferrita, mas mantendo todo o carbono
retido. Isto ocorre quando a austenita transforma-se em temperaturas muito baixas, em que a
difusão é desprezível, devido a altas velocidades de resfriamento. A estrutura resultante não
consegue atingir a forma CCC, devido ao alto teor de carbono retido, apresentando-se como
tetragonal de corpo centrado (TCC).

" Equilíbrio instávei - A transformação que leva a um estado mais estável é totalmente
espontânea, não existindo uma barreira energética para o início da mesma, ou seja, não exige energia de
ativação (energia necessária para iniciara transformação).
Equilíbrio metaestávei Existe uma barreira energética que deve ser vencida para que se inicie a
transformação que ieva ao estado de maior equilíbrio, ou seja, exige energia de ativação.
Equilíbrio estável - Nenhuma transformação espontânea é possível.
186 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Tabela 12.1 - Comparação entre as transformações que dependem de difusão e aquelas que
ocorrem sem difusão (ASH BYe JONES, 1998).
Transformação sem Difusão ou
Transformação Difusiva
Martensítica
Os átomos se movimentam em distâncias < que o Os átomos movimentam-se em distâncias de
espaçamento interatômico. 1 a 10® vezes o espaçamento interatômico.
Os átomos movimentam-se quebrando e fazendo Os átomos são termicamente ativados para
ligações interatômicas. movimentarem-se de posição por posição.
Os átomos pulam aleatoriamente de posição
Os átomos movimentam-se um após o outro em
para posição, embora mais para frente do
uma seqüência precisa ('transformação militar').
que para trás ('transformação civil').
A rapidez da transformação depende apenas da A rapidez da transformação depende
velocidade de vibração do reticulado cristalino acentuadamente da temperatura; a
(essencialmente independente da temperatura); a transformação não ocorre em temperaturas
transformação pode ocorrer até em temperaturas abaixo de 0,3Tf a 0,4Tf (Tf = temperatura de
de -269°C. fusão da liga).
0 grau de transformação (volume de 0 grau de transformação depende da
transformação) depende apenas da temperatura. temperatura e do tempo.
A composição não é alterada, pois, os átomos não A composição das fases pode ser é alterada
se difundem, permanecendo na mesma região. através da difusão em ligas metálicas.
Existe sempre uma relação cristalográfica Em alguns casos pode existir uma relação
específica entre a martensita e a fase original. cristalográfica específica entre as fases.

A 'tetragonalidade', ou seja, o grau de distorção do reticulado cristalino OCO (que formaria


a ferrita em condições de equilíbrio, mas, que dá lugar á martensita), pode ser medido pelo
quociente c/a (Figura 12.9) e aumenta com o teor de carbono, conforme a seguinte equação;

- = 1 +0,045 x%C
a

Átomos de Fe

Átomos de C

Interstícios octaédricos

Figura 12.9 - Estrutura tetragonal de corpo centrado da martensita.

As transformações de fase fora do equilíbrio podem ocorrer à temperatura constante


(transformação isotérmica) no caso, por exemplo, do aço ser mantido em um forno com
temperatura controlada até que a transformação se complete, ou com a temperatura caindo
continuamente (resfriamento contínuo) no caso, por exemplo, de ser resfriado ao ar. Para uma
mesma composição de aço existem duas curvas TTT diferentes, uma para o caso da
transformação isotérmica (IT - Isothermal Transformation and Cooling Transformation Diagram ou
ITT - Isothermal, Time, Transformation) e outra para o caso da transformação com resfriamento
contínuo (CCT - Continuous Cooling Transformation Diagrams).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 187

Na Figura 12.10 é apresentada, de forma esquemática, a curva TTT para transformações


isotérmícas de um aço eutetóide ou muito próximo ao eutetóide (0,79%C ao invés de 0,77%C).
Na ordenada tem-se a temperatura e na abscissa o tempo (em escala logarítmica). Nas
transformações em equilíbrio, o aço eutetóide não apresenta fases primárias (ferrita ou cementita
isoladas) e toda a austenita se transforma em perlita (estrutura formada de lamelas intercaladas
de perlita e cementita) quando a 727°C temperatura é atingida.

/
Austenit estável =

= 727° C ínicib da transfor maçao

Perlita gr
^iTllllNllt j

Per ita fin


F + C

Bainita superior
da transformação
F-isC
(u 400
Bainita inferior —

Austenita instável = A

1 mm 1 seman

(0,5) 1 10 10010^ 1u
Tempo (s)
A = Austenita, F = Ferrita , C = Cementita (FesC)
Figura 12.10 - Representação esquemática de um diagrama de transformações com resfriamento
isotérmico para análise de transformações isotérmicas de um aço eutetóide (0,79%C e 0,76%Mn:
amostras austenitizadas a 900°C com um tamanho de grão austenítico ASTM n-6; as
temperaturas Ms, M50 e M90 são estimadas - KRAUSS, 1985).

Nas transformações fora do equilíbrio, dependendo da temperatura reinante no momento


da transformação, a austenita pode transformar-se em:
- Perlita mais refinada ou mais grosseira, dependendo da espessura das lamelas de ferrita
e cementita, em geral denominadas perlita fina e perlita grossa;
- Bainita superior ou bainita inferior, também denominada bainita acicular (em forma de
agulhas), dependendo do grau de refinamento da estrutura imposto pela temperatura de
transformação e
- Em martensita que forma-se a baixas temperaturas.

Na Figura 12.10 as linhas I e F indicam o início e o fim da transformação da austenita em


perlita ou bainita e as linhas Mg e Mf indicam o início e o fim da transformação da austenita em
martensita. Nos diagramas reais em geral não é apresentada a linha M, por ser difícil a sua
determinação experimental, sendo a mesma substituída por uma próxima, como por exemplo, Mgo,
que indica que 90% da austenita transformou-se em martensita.
188 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Do diagrama da Figura 12.10 pode-se notar que nas transformações fora do equilíbrio
acima de 727°C e à esquerda de I e acima de Ms, em qualquer temperatura, ainda tem-se a
estrutura austenítica, ao contrário do diagrama de equilíbrio onde só é possível encontrar
austenita acima de 727°C. A austenita então só inicia a transformação em outra fase quando o
tempo de permanência em uma determinada temperatura for suficiente para "cruzar" a linha I ou
quando durante o resfriamento rápido "cruza" a linha Ms. Por outro lado, a transformação da
austenita termina quando o tempo for suficiente para cruzar a linha F ou quando durante o
resfriamento cruza a linha Mf. Uma vez "cruzadas" as linhas F ou Mf toda a austenita foi
transformada e a estrutura do aço está definida. Para alterar a estrutura formada é necessário
aquecer novamente o aço acima de 727°C para que a estrutura transforme-se novamente em
austenita e o processo de transformação possa ser reiniciado.

Observa-se que as curvas I e F apresentam a forma de um "C" com um "cotovelo" entre


500 e 600°C. Se a transformação ocorrer a uma temperatura acima desse cotovelo a austenita
transforma-se em perlita fina ou perlita grossa dependendo da temperatura ser mais alta ou mais
baixa (ver Figura 12.10). Se a transformação ocorrer abaixo do cotovelo a austenita transforma-se
em bainita superior ou bainita inferior dependendo da temperatura ser mais alta ou mais baixa (ver
Figura 12.10). Entre I e F tem-se, dependendo da temperatura, uma mistura de perlita ou bainita já
formadas e austenita não transformada. Na parte superior da figura é mostrada uma curva que
apresenta a porcentagem de austenita transformada em função do tempo para uma determinada
temperatura (para cada temperatura de transformação pode ser traçada uma curva semelhante).

Entre Ms e Mf tem-se uma mistura de martensita Já formada e austenita não transformada.


A transformação da austenita em martensita não depende do tempo, só depende da
temperatura, assim se o aço for mantido, antes da transformação da austenita ter sido
completada, a uma temperatura entre Ms e Mf, as quantidades de martensita formada e de
austenita não transformada permanecem inalteradas até que a temperatura volte a cair. Se
durante o resfriamento, o tempo for suficiente para "cruzar" a linha I, mas não F, antes de atingir a
temperatura Ms uma certa quantidade de perlita, e eventualmente de bainita, forma-se antes do
início da formação da martensita. Como só a austenita transforma-se em martensita, a perlita e a
bainita não, a estrutura final pode ser formada de perlita, bainita e martensita. Só é formada uma
estrutura totalmente martensítica se o resfriamento a partir da temperatura de austenitização
(acima de 727°C) for rápido o suficiente para que a curva de resfriamento não cruze a linha I.
Como no aço eutetóide o cotovelo da curva TTT corresponde a um tempo menor que um segundo
pode-se concluir que em um aço eutetóide, mesmo para peças com pequenas dimensões é difícil
obter-se uma estrutura totalmente martensítica.

A perlita fina, por apresentar uma estrutura mais refinada, apresenta maior dureza e
resistência mecânica que a perlita grossa. A bainita por apresentar a cementita bastante refinada
em uma matriz de ferrita deformada é mais resistente que a perlita. E a martensita, por ser uma
fase deformada devido a alta quantidade de carbono retida, é mais resistente que a bainita e a
perlita. Assim, pode-se dizer que quanto mais baixa for a temperatura de transformação da
austenita maior será a resistência mecânica e a dureza do aço e, portanto, menor a sua
ductilidade (capacidade de deformação).

No caso dos aços hipoeutetóides as curvas TTT deslocam-se para a esquerda, o que
significa que as transformações são mais rápidas, dificultando a obtenção de estruturas
martensíticas e bainíticas. Isso ocorre devido aos menores teores de carbono exigindo menos
movimentos de difusão. As temperaturas de início e fim da transformação martensítica deslocam-
se para cima. No caso de aços hipereutetóides, as curvas deslocam-se para a direita retardando
as transformações (maior quantidade de carbono para se mover por difusão durante as
transformações) e, portanto, facilitando a obtenção de estruturas martensíticas e bainíticas. As
temperaturas de início e fim da transformação martensítica deslocam-se para baixo.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 189

As transformações com resfriamento contínuo são aquelas que ocorrem com a


temperatura do aço caindo continuamente como, por exemplo, quando se tira uma peça do forno
em uma alta temperatura, deixando-a resfriar ao ar livre ou quando se faz a aspersão de água
sobre um esboço na etapa final de laminação. Nesse caso, as curvas de transformação deslocam-
se para a direita em relação ás curvas relativas ás transformações isotérmicas. Portanto, para
cada composição de aço existem dois diagramas de transformação, um relativo às
transformações isotérmicas e outro relativo às transformações com resfriamento contínuo. As
curvas relativas ao resfriamento continuo são denominadas CCT {Continuous Cooling
Transformation) ou TRC (Transformação em Resfriamento Continuo).

Na Figura 12.11 são apresentadas, para o caso do aço eutetòide, a curva relativa à
transformação com resfriamento contínuo (linha cheia) juntamente com a curva relativa á
transformação isotérmica (linha tracejada). Observa-se no diagrama que o fato de haver um
resfriamento do material a uma taxa fixa ao invés de se utilizar uma temperatura fixa promove o
retardamento das transformações de fase. No caso dos aços hipo e hipereutetóide aparecem
também as linhas Pi e Ci relativas à formação das fases primárias (ferrita e cementita). A
quantidade de fases primárias depende da velocidade de resfriamento. Quanto mais rápido o
resfriamento menor a quantidade da fase primária, já que há menor tempo para sua formação
antes de iniciar a transformação de austenita em perlita.

750
Austenita estável
^ Aj —727
D

650

550 Austeni Perlita

ü
o
450
ro
w
3

(0
V.
(V 350
Q.
E Austenita instável
a>
I-
250

150
Austenita Martensita

50
Martensita e Martensita

Perlita esferoidal Perlita fina


Pjeriit^ grossa
_J I I L JL
0,1 0,2 0,5 1 2 5 10 20 50 100 200 500 10=*
Curvas de resfriamento Tempo (s)
Transformações durante o resfriamento.
Diagrama de Transformação com Resfriamento Contínuo
Diagrama de Transformação com Resfriamento Isotérmico

Figura 12.11 - Sobreposição dos diagramas CCT e ITT para análise de transformações de um aço
eutetòide (0,77 % C).
190 Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Na Figura 12.11 são apresentados, também para o caso do aço eutetóide, alguns
exemplos de curvas de resfriamento contínuo. A velocidade é crescente da curva D para a curva
A. As estruturas correspondentes a cada uma das velocidades de resfriamento são as
apresentadas no diagrama. A curva A corresponde a uma têmpera em água com agitação da
água. A Curva B a uma têmpera em óleo. A Curva Ç a um tratamento de normalização, ou seja,
com resfriamento ao ar. A curva D corresponde a um tratamento de recozimento pleno, ou seja,
desligando-se o forno e mantendo a peça no seu interior para ocorrer um resfriamento muito lento,
por exemplo.

Pode-se observar que é impossível cortar as curvas de início e fim da transformação de


austenita em bainita com resfriamento contínuo, não sendo possível a obtenção de estrutura
totalmente bainítíca com resfriamento contínuo, assim a parte inferior da curva para
transformações com resfriamento contínuo não é, em geral, traçada para o caso dos aços
carbono.

Na Figura 12.12 apresenta-se o diagrama de transformação com resfriamento contínuo


(ITT) para um aço baixa liga (aços SAE 4340) curva de resfriamento contínuo e na Figura 12.13
para o aço SAE 4140.
800
Austenita estável
Austenita Fernta

Temperatura Eutetoide
700 -

600
Austenita Perlita
AustenitaMnstavel

500 -
O
O

(O
w
3
4(Q 400
kl
0)
Q.
E Austenit^r^ Bainita
0)
300 -

stenita Mafiensita

200

Martensita
100 - Martensita + WBainita + Fernta +
Martensita Bainita 1 Ferrita Perlita

Martensita + Bainita + Ferrita + Perlita


1 [
1 10 100 10' IO'' 10® 10®
Tempo (s)
Figura 12.12 - Diagrama de transformação com resfriamento contínuo (ITT) para um aço SAE
4340.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminaçãodos Aços: Uma Introdução 191

Austenita estável Austenita Ferrita

Temjaeratura Eutgtóide—Ai

Austenita
Auste -> Perlita

— 500

ainita

® 300
Austerí ensita

Martensita Martensita + ^ "^Martensita +


Bainita + Martensita + Perríta +
Ferrita Ferrita + Bainita
I Balmíâi
1 10 10^ 10^ 10"
Tempo (s)
Figura 12.13 - Diagrama de transformação com resfriamento continuo (ITT) para um aço SAE
4140.

Para peças com dimensões relativamente grandes a superfície certamente resfriará mais
rapidamente que o centro e, portanto, as curvas de resfriamento são diferentes, provocando a
formação de diferentes estruturas na superfície e no centro.

Alguns fatores influem diretamente na velocidade de transformação da austenita em outras


fases modificando, consequentemente as curvas de transformação tanto no caso de
transformações isotérmicas como no caso de transformações com resfriamento contínuo. Esses
fatores são a composição química, o tamanho de grão inicial da austenita e a homogeneidade da
austenita. Esses fatores aceleram ou retardam a transformação da austenita e, portanto,
deslocam as curvas respectivamente para a esquerda ou para a direita.

No caso da composição química, a adição de elementos de liga ao ferro, incluindo o


carbono, retarda as reações de transformação, deslocando as curvas I e F para a esquerda e as
curvas Mi e Mf para baixo (alguns elementos de liga podem levar Mf a um valor abaixo da
temperatura ambiente permitindo o aparecimento de austenita retida à temperatura ambiente). Os
elementos de liga podem, também, alterar completamente a forma das curvas. Elementos como o
Cr e o Ni deslocam as curvas para a direita facilitam a obtenção de bainita e martensita, já que o
tempo para o resfriamento sem cortar o "cotovelo" da curva é maior. A razão para os elementos
retardarem a transformação da austenita é a necessidade de movimentos de difusão (lentos) dos
mesmos para fora da austenita e a formação de compostos, como carbonetos, por exemplo, a
partir dos mesmos. Apenas o cobalto não apresenta esse efeito nos aços. A Tabela 12.2
apresenta uma representação esquemática da ação dos principais elementos de liga sobre os
diagramas isotérmicos.

O tamanho de grão inicial da austenita é importante devido ao fato dos contornos de


grãos serem regiões propícias para a nucleação heterogênea de novas fases a partir da austenita
por apresentarem maior energia (contribuem com a energia de ativação necessária). Assim
192 Processos de Lamiiiaçâo dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

quanto menor o tamanho de grão inicial da austenita (maior quantidade de contornos para a
nucleação da nova fase) mais rápida a transformação e, portanto, as curvas desiocam-se para a
esquerda.

Tabeia 12.2 - Representação esquemática do efeito dos principais eiementos de iiga sobre os

Zona Perlítica Zona Bainítica


Elemento Observações
Início Velocidade Temperatura Início Velocidade Temperatura

Ni, Mn —^ y zií; y
Influência mais
Cu, Si — y — y fraca que Ni e Mn
Único eiemento
Co — y — y que desvia para a
esquerda
Cr y y —^ y Separação das
zonas periíticas e
Mo 1 yy yy bainiticas
V •
yy yy ^
yy
Teor normai é de
B
cerca de 0,003%
ues ocamento para a oireiia aumento
Desiocamento para a esquerda diminuição

A homogeneidade da austenita tem influência semeihante. As heterogeneidades (como


inclusões de impurezas ou eiementos de liga, áreas ricas em carbono, carbonetos residuais e
mesmo regiões com aitas concentrações de discordâncias) também servem de substrato para a
nucleação heterogênea de novas fases acelerando a transformação e, portanto, deslocando as
curvas para a esquerda.

Assim de um modo gerai pode-se dizer que os fatores que aceleram a transformação da
austenita deslocando as curvas para a esquerda dificultam a Obtenção de martensita e bainita e
os que retardam a transformação deslocando as curvas para a direita faciiitam a obtenção dessas
estruturas.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminaçâo dos Aços: Uma Introdução 193

13 - MECANISMOS DE DEFORMAÇÃO, ENDURECIMENTO E


AMACIAMENTO DOS METAIS E SUAS LIGAS
13.1 - TIPOS DE DEFORMAÇÃO DOS MATERIAIS

Para um melhor entendimento do processo de laminaçâo dos aços, é fundamentai que se


compreenda como ocorre a deformação, o endurecimento e o amaciamento dos metais e suas
ligas. Um sólido, quando sujeito à aplicação de tensões externas, responde a este carregamento
deformando-se elasticamente ou plasticamente ou apresentando fratura. O tipo de resposta do
material depende do tipo de solicitação (intensidade, freqüência, velocidade e forma de aplicação)
e da estrutura do material (tipo de ligações químicas, estrutura cristalina, microestrutura,
macroestrutura, etc.). A temperatura inicial do corpo e sua variação durante o processo de
deformação afetam decisivamente o tipo de resposta do material.

Os grupos'de átomos que formam os metais e suas ligas são mantidos unidos por ligações
químicas. Quando um material é tensionado, a força de atração entre os átomos resiste à tensão
e controla a deformação e fragmentação do material. No caso dos metais estas ligações químicas
são preponderantemente do tipo ligação metálica. A ligação metálica acontece se um átomo
apresentar uns poucos elétrons de valência. Estes podem ser removidos com relativa facilidade,
enquanto que os demais elétrons são firmemente ligados ao núcleo. Isto origina uma estrutura
formada por íons positivos e elétrons livres. Os íons positivos são constituídos pelo núcleo e pelos
elétrons que não pertencem à camada de valência. Com os elétrons de valência podem mover-se
livremente dentro da estrutura metálica, eles formam o que freqüentemente é denominado de gás
eletrônico ou nuvem eletrônica. Os íons positivos e a nuvem eletrônica negativa originam forças
de atração que ligam átomos do metal entre si.

Embora esta descrição seja muito simplificada, ela permite uma explicação útil para muitas
das propriedades dos metais. Por exemplo, o arranjo cristalino dos átomos em um metal sólido
ajuda a determinar as propriedades mecânicas do metal. Os elétrons livres fornecem ao metal sua
condutividade elétrica elevada característica, pois, podem se mover livremente sob atração de um
campo elétrico. A condutividade térmica elevada dos metais está também associada à mobilidade
dos elétrons de valência, porque podem transferir energia térmica de um nível de alta temperatura
para outro de baixa. Um quarto efeito da ligação.metálica é a de que os elétrons livres do metal
absorvem energia luminosa, daí serem todos os metais opacos.

A força de uma ligação quírnica depende diretamente da distância que separa os átomos.
Isto é resultado do equilíbrio que deve ser estabelecido entre as forças de atração eletrostática
entre cargas elétricas de sinais opostos, a nuvem eletrônica (-) e os átomos (+) que cederam
elétrons para formar esta nuvem, no caso de uma ligação metálica, por exemplo, e a força de
repulsão entre os átomos agora com cargas elétricas de mesmo sinal.

A propriedade denominada resistência mecânica está diretamente relacionada com o


estabelecimento das formas e dimensões das peças e componentes metálicos. Quando se
emprega o termo resistência mecânica deve-se estar atento que o mesmo é bastante amplo. Pode
significar a resistência à penetração ou risco de um corpo (dureza), a resistência à fratura,
resistência à deformação elástica e a resistência à deformação plástica. Estas propriedades
podem ser avaliadas (medidas) em diferentes temperaturas, com diferentes velocidades de
aplicação das forças (cargas dinâmicas ou estáticas), com diferentes formas de aplicação da força
(tração, compressão, torção, flexão, cisalhamento ou esforços combinados) e levando-se em
conta a presença ou não de entalhes nas peças.

Uma das formas mais simples e úteis de mensurar propriedades mecânicas é o ensaio de
tração. Este ensaio ou teste consiste em submeter o material a um esforço que tende a alongá-lo
194 Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução E.M.S. Rizzo

até a ruptura. Os esforços ou cargas são medidos na própria máquina de ensaio e, ao serem
divididos pela área da seção transversal do corpo de prova, resulta nos valores de variação de
tensão. A deformação é determinada pela relação entre a variação do comprimento e o
comprimento inicial do corpo de prova. Os valores de tensão e deformação calculados são
utilizados para montar um gráfico que mostre as relações entre tensão e deformação ao longo do
ensaio. Este gráfico é conhecido por diagrama tensão-deformação (Figura 13.1). Os valores de
deformação, representados pela letra grega minúscula s (épsilo), são indicados no eixo das
abscissas (x) e os valores de tensão são indicados no eixo das ordenadas (y).
Material frágil Material dúctil Limite de
Limite de ruptura (aruo) f , ^(^rup)
I riA

resistência
Limite de D
escoamento (oesc)

Limite de
proporcio
nalidade

Módulo de
O
elasticidade
(E)

Indicação da
tenacidade
do material

s = 0,2% Deformação (e) Deformação
máxima (smax)
Fase
elástica
Fase plastica Fratura
< >

^ ^ ^ J
iS ^ 0 ^ # ^ ^

uâ ' . |||^.. '^1^


. - .ikM

f
Figura 13.1 - Representação esquemática de dois diagramas tensão-deformação verdadeiros,
para um material frágil (por exemplo, um ferro fundido) e para um material dúctil (aços com baixo
teor de carbono, por exemplo); a legenda da abscissa se refere ao material dúctil.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 195

A descrição da solicitação a que está sendo submetido a peça através de forças


apresenta inconvenientes. Para ilustrar tal afirmação, considere dois corpos de forma e material
idênticos, mas de áreas da seção transversal diferentes, submetidos à mesma solicitação de
tração. Intuitivamente pode-se afirmar que o corpo mais fino está mais solicitado do que o mais
grosso. Considere, por exemplo, uma barra submetida a forças externas paralelas ao seu eixo
longitudinal, que resulta em um esforço de tração, conforme ilustra a Figura 13.2a. A flecha da
Figura 13.2a representa a força externa resultante em cada face da barra, não significando que
apenas uma força foi aplicada à barra. Da mesma forma, a forças internas de reação não atuam
apenas na direção de uma linha única e sim se transmitem para toda a seção transversal da
barra. Se for realizado um corte para produzir um corpo livre (Figura 13.2b), o equilíbrio será
mantido por componentes de forças internas de reação denominadas AF atuando em um
elemento de área AA.

Figura 13.2 - Ilustração do conceito de tensão em uma seção.

Logo, para descrever o nível de solicitação de um corpo, é necessário considerar a força


aplicada a este corpo e a área sobre a qual age esta força. Surge assim o conceito de tensão (T),
que é fornecida pela relação entre a força aplicada (F) e a área onde ela atua (A):

T=j (13.1)
A tensão T pode ser dividida em duas componentes: a) uma atuando perpendicularmente à
seção transversal do corpo denominada tensão normal e representada pela letra grega sigma (a);
b) uma atuando tangencialmente á seção transversal do corpo denominada tensão cisalhante e
representada pela letra grega tau (x).

Da mesma forma que foi necessário descrever o grau de solicitação através do conceito de
tensão, também é necessária uma analise da forma de expressar a resposta. Considere-se, por
exemplo, um fio de comprimento inicial Iq sob a ação de uma tensão a. O fio irá alongar-se de
Al. Se Iq for pequeno, Al pode representar um alongamento apreciável. Porém, se Iq for muito
grande, o mesmo Al pode ter efeito desprezível sobre Iq . Concluí-se, então, que Al não é uma
medida conveniente para a resposta do fio ao esforço a. O alongamento sofrido pelo corpo de
prova submetido ao ensaio é calculado subtraindo-se o comprimento inicial do comprimento final e
dividindo-se o resultado pelo comprimento inicial. Em linguagem matemática, esta afirmação pode
ser expressa pela seguinte igualdade que representa a deformação linear convencional e,
adimensional, dada por:

If /« Al . Al . ríri
e = -í—^ = — ou e(%) = —-100

o termo deformaçãoaqui é utilizado para designar a deformação elástica e a deformação


plástica antes da fratura do material, ou seja, a resposta do material às solicitações (tensões)
196 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

aplicadâs. Para permitir que a soma de incrementos de deformação sofrida por um corpo que esta
sendo testado ou uma peça que esteja sendo fabricada, substitui-se a deformação linear
convencional (e) por uma outra grandeza denominada" deformação verdadeira^® (s ou épsilo).
Para pequenas deformações, a diferença é pequena. Entretanto, tanto e como e exprimem de
forma conveniente a resposta, ou seja, o comportamento do material quando submetido a uma
tensão a.

i No diagrama da Figura 13.1 é possível visualizar 3 regiões distintas para o comportamento


destes materiais no processo de deformação. Na região de deformação elástica não existe uma
quebra das ligações químicas, apenas uma deformação por tração ou compressão da mesma,
deslocando os átomos da distância interatômica correspondente à posição de menor energia. No
caso da deformação plástica, existe uma quebra das ligações químicas e o deslizamento de
planos cristalinos seguido da recomposição das ligações, de modo que o material mantém a sua
integridade. No caso da fratura, as ligações químicas também são rompidas, mas ao contrário da
deformação plástica, não são recompostas novamente, levando a formação de trincas, que podem
levar à separação parcial ou total do material.

Assim, o ensaio de tração permite conhecer como os materiais reagem aos esforços de
tração, quais os limites de tração que suportam .e a partir de que momento estes materiais
rompem, ou seja, o limite de ruptura {a^p). Também permite definir os limites de
comportamento elástico, o material retorna às dimensões originais depois de cessado o esforço,
e de comportamento plástico, o material não retorna às dimensões originais depois de cessado
o esforço, permanecendo deformado. Este limite é denominado limite de elasticidade ou limite
de escoamento (a^sc)- O processo de defor>nação elástica é reversível, isto é, uma vez
cessada a aplicação de tensões há uma recuperação completa da forma original, mesmo a nível
subatômico.

Na fase elástica os metais obedecem à lei de Hooke, que ilustra a proporcionalidade


direta entre a tensão normal (a) e a deformação linear (e), ou seja, através da expressão
a = E.s (no caso de um carregamento em tração). Em outras palavras, na fase elástica, se
dividirmos a tensão pela deformação, em qualquer ponto, obteremos sempre um valor constante.
Este valor constante é chamado módulo de elasticidade longitudinal ou módulo de Young (E).
O módulo de elasticidade é a medida da rigidez do material^®. Quanto maior for o módulo, menor
será a deformação elástica resultante da aplicação de uma tensão e mais rígido será o material.
Esta propriedade é muito importante na seleção de materiais para fabricação de molas e para
estruturas metálicas. Observa-se que a lei de Hooke só vale até um determinado valor de tensão,
denominado limite de proporcionalidade, que é o ponto representado no gráfico da Figura 13.1
por A, a partir do qual a deformação deixa de ser proporcional à carga aplicada. Na prática,
considera-se que o limite de proporcionalidade e o limite de elasticidade são coincidentes.

No início da fase plástica ocorre um fenômeno chamado escoamento. O escoamento


caracteriza-se por uma deformação permanente do material sem que haja aumento de carga, mas
com aumento da velocidade de deformação^®. Durante o escoamento a carga oscila entre valores
muito próximos uns dos outros. A tensão correspondente ao início da deformação plástica é então
denominada limite ou tensão de escoamento (a^sc). ponto C na Figura 13.1. Quando o

18
Para pequenas deformações, a diferença é pequena. Ovalor de s fornecido por: e =ln(l+e).
Se o carregamento gerar uma deformação angular a, ter-se-ia a seguinte equação x = 6.X,,
onde 6 é definido como módulo de elasticidade angular ou módulo de cisalhamento ou ainda módulo
de rigidez e x é a tensão cisalhante ou tangeiicial e y, a tangente do ângulo a, é denominada
deformação cisalhante.
A diferença básica entre o limite de elasticidade e o limite de escoamento é o fato do limite de
escoamento já pertencer ao regime plástico do material, ou seja, quando o material atingir o limite de
escoamento significa que já ocorreu uma deformação permanente de 0,2% neste material.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: UmaIntrodução 197

escoamento não for nítido na curva tensão-deformação, ou seja, quando não for possível
determinar o ponto a partir do qual a tensão não é mais proporcional à deformação, assume-se
como tensão de escoamento o valor de tensão correspondente a 0,2% de deformação.

Após o escoamento pode ocorrer o encruamento, ou seja, o aumento da tensão


necessária para continuar com a deformação. O material resiste cada vez mais à tração externa,
exigindo uma tensão cada vez maior para se deformar. Nessa fase, a tensão recomeça a subir,
até atingir um valor máximo em um ponto chamado de limite de resistência (ponto D na Figura
13.1). A estricçâo é a redução percentual da área da seção transversal do corpo de prova na
região na qual vai se localizar a ruptura. A estricçâo determina a ductilidade do material. Quanto
maior for a porcentagem de estricçâo, mais dúctil será o material.

Continuando o ensaio de tração, chega-se à ruptura do material, que ocorre em um ponto


(ponto E na Figura 13.1)chamado iimite de ruptura (a^up )•

A ductiiidade do material é uma propriedade extremamente importante para a etapa de


fabricação de peças e componentes metálicos. Ductilidade é a capacidade de o material ser
deformado plasticamente antes de se romper, ou seja, esta diretamente relacionada com a
capacidade de adquirir forma através de processos de conformação mecânica como a
laminação, o forjamento e a estampagem. A ductiiidade é medida através do alongamento
máximo que o material apresenta no momento da fratura (smax ). Em muitas discussões, é comum
considerar-se que a ductilidade é oposta à resistência mecânica, ou seja, gerairnente para se
aumentar a ductilidade se reduz a resistência mecânica. Entretanto, a metalurgia evolui muito nas
duas últimas décadas do século XX justamente em produzir aços que apresentassem uma maior
resistência mecânica, mantendo ou aumentado a ductilidade, contribuindo para a produção de
peças mais leves e reduzindo as etapas necessárias para fabricação das peças, resultando em
um menor consumo de energia na fabricação ou utilização das peças (carrocerias de automóveis
mais leves que reduzem o consumo de combustível é um bom exemplo).

Nota-se que qualquer alongamento ou compressão da estrutura cristalina em uma direção,


devida á aplicação de uma força de tração uniaxial, gera uma deformação nas direções
perpendiculares à direção da força. Para se computar estas deformações, que obviamente serão
contrárias à deformação na mesma direção de aplicação do esforço de tração, utiliza-se o
chamado coeficiente de Poisson (v). Este coeficiente está geralmente compreendido na faixa de
0,25 a 0,5.

Na Tabela 13.1 são apresentadas algumas propriedades mecânicas para certos


materiais. Nesta tabela, a título de comparação, estão incluídos representantes dos três grandes
grupos de materiais: metais, cerâmicas e polímeros. Analisando os dados da Tabela 13.1 é digno
de nota que apesar da variação de composição química para o aço carbono, isto não acarretou
mudanças apreciáveis no módulo de elasticidade e no coeficiente de Poisson, embora os limites
de escoamento e de ruptura tenham sofrido alterações consideráveis. Para o caso do aço
inoxidável, são introduzidos maiores teores de elementos de liga, ó que afeta na quantidade de
ligações químicas entre átomos de ferro e se traduz em modificações nas propriedades elásticas.
Outro dado importante é o fato de que quanto maior a temperatura de fusão para o metal puro (ou
quase puro) maior será o módulo de elasticidade. Este comportamento está associado com o fato
de que um maior ponto de fusão significa uma ligação química mais forte, exigindo a aplicação de
maior esforço para deslocar os átomos de suas posições de equilíbrio.

Os dados relativos a preços listados são referentes às matérias-primas para fabricação de


peças, ou seja, não levam em conta o trabalho adicional de transformação da matéria-prima (por
exemplo, chapas metálicas, pós de cerâmicas, polímeros granulados) nas peças. São dados
apresentados para efeito de comparação e variam entre os países, conforme a política de
cobrança de impostos, a disponibilidade dos recursos naturais e de tecnologia para produção
198 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

destes materiais. Estes dados também podem ser muito alterados se forem considerados os
efeitos do acabamento superficial, das dimensões (espessura, granulometria), dos tratamentos
térmicos, do grau de pureza, do volume adquirido e dos gastos com transporte.

Tabela 13.1 - Exemplos de propriedades para alguns metais, cerâmicas e polímeros na temperatura
ambiente (SHACKELFORD, 1996; CALLISTER, 1996; JASTRZEBSKI, 1987, COURTNEY, 1990,
HERTZBERG, 1989, FERRANTE, 2002, ASHBY e JONES, 1998): p = densidade, E = Módulo de
Elasticidade, v = Coeficiente de Poisson, Oesc = Limite de escoamento, amp = Limite de ruptura, Smax =

P , E 0esc ®rup 6max Kic TfOUTm Custo


Material V
(g/cm®) (GPa) (MPa) (MPa) (%) (MPam'-^) CC) (US$/kg)
Aiuminio (>99,5%) 7,25-10,0
2,71 69 0,33 34 905 40 - 646-657
recozida (chapa fina)
Liga de alumínio 2024-
2,77 72,4 0,33 75 185 20 - 507-638 -

• recozida
Liga de alumínio 2024-
2,77 72,4 0,33 345 485 18 44 507-638 8,8-11,0
T3-revenida (chapa fina)
Cobre puro recozido 8,89 115 0,33 69 220 45 >100 1085 4,0-7,0
Latão (70Cu-30Zn)
8,53 110 0,35 75 303 68 30-100 915-955 3,5-4,85
recozido (chapa fina)
Bronze (92Cu-8Sn) barra 8,80 110 0,35 152 380 70 30-100 880-1020 4,50-6,50
Ferro puro 7,86 207 0,29 130 260 45 80 1538 140
Aço 1020 (0,2 %C) 210 380 1495- 0,50-0,60
7,85 207 0,30 25 -140
laminado a quente (min) (min) 1520 (chapa)
Aço 1020 (0,2 %C) 350 420 1495-
7,85 207 0,30 15 - -

iaminado a frio (min) (min) 1520


(0
Aço 1040 (0,4 %C) 290 520 1495- 0,75-0,85
1O 7,85 207 0,30 18 54
iaminado a quente (min) (min) 1505 (chapa)
S Aço 1080 (0,8 %C) 1385-
7,85 207 0,30 448 752 12 -20-50 -

iaminado a quente 1475


Aço liga 4340 revenido a
7,85 207 0,30 1640 1875 10 50,0 3,30
260°C (barra)
-

Aço liga 4340 revenido a


7,85 207 0,30 1420 1470 10 87,4 3,30
425°C (barra) -

Aço Inoxidável ferrítico 1425- 4,40-5,00


7,80 200 0,30 415 725 20
(tipo 440) recozido
-

1510 (chapa)
Aço Inoxidávei austení- 1370- 2,25-3,50
8,00 193 0,30 205 515 40
tico (tipo 304) recozido
-

1400 (chapa)
Aço inoxidávei 1480-
7,80 200 0,30 275 483 30
martensítico (tipo 410)
- -

1530
Ferro fundido cinzento 1121-
7,30 66-97 0,26 - 124 6-20 1,20-1,50
(3,5C: 2,5Si: 0,65Mn)
-

1177
Ferro fundido nodular 1121-
7,10 169 0,29 276 414 18 6-20 1,45-1,85
(3,7C: 2,4Si) recozido 1177
Aiumina (AÍ2O3) puro 3,98 380 0,22 -
282-551 -
2,7-5,0 2050 1.5 (pó)
(0 Magnésia (MgO) 3,58 207 0,36 -
105 -
3 2850
(0
o Carbonato de Titânio (TiC) 4,92 462 0,19 -
275-450 - -
3160 -

E Síiica (SÍO2) fundida 2.2 73 0,17 -


104 -
0,79 1713 -

<2
0) Grafita moldada 1,78 11 - -
31-69 - -
4200 15,5-25,5
O 2,4 0.2
Concreto 25-37 -
37-41 -
0,2-1,4 -
0,04
Vidro borossilicato (Pyrex) 2,23 70 0.2 - 69 - 0,77 (1000) 8,5-17
Poiietileno tereflaiato (PET) 1,3-1,4 2.8-4,1 -
59 48-72 30-300 5,0 (245-265) 1.9-2.1
(0 Náilon 6,6 seco 1,15 2,5-3,0 0,39 55-83 94,5 15-80 2,2 (77-147) 4,4-6,0
Polimetil metacrilato 2.4
1.2 2,9 54-73 48-72 2-5,5 0,7-1,6 (137)
1 (Acrílico) PMMA
-

(bruto)
Cloreto de polivinila (PVC) 1.4 2,1-4,1 0,38 41-45 41-52 40-80 2-4 (97) 1.4-2,8
&
Poli-isopreno (Borracha 0,002-
Natural)
0,91 - -10 500-760 - (-77) -

0.1
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 199

Um aspecto importante na seleção de materiais e processos de fabricação é o fato das


propriedades elásticas dos metais e das cerâmicas não dependerem da microestrutura dos
mesmos e sim, basicamente, da sua composição química e da temperatura. Para discutir esta
afirmação será necessário em primeiro lugar explicar os mecanismos responsáveis pela
deformação plástica dos materiais, assunto do próximo item.

13.2 - MECANISMOS DE DEFORMAÇÃO PLÁSTICA DOS METAIS

Para que se possa compreender os mecanismos responsáveis pela deformação plástica


dos materiais que assumem uma estrutura cristalina, é conveniente, em primeiro lugar,
estabelecer uma clara distinção entre as diversas escalas dimensionais e os fenômenos físicos
envolvidos. Para exemplificar, considere-se a Figura 13.3 que apresenta o processo de laminação
de uma liga metálica e as diversas escalas dimensionais relativas ao estudo da deformação
plástica.

10 mm

10 mm
100 X

100 X

10'^ mm

1.000X

10"^ mm

Figura 13.3 - Representação esquemática de diversas escalas dimensionais relativas ao estudo


da deformação plástica de metais e suas ligas e exemplos de parâmetros inerentes a estas
escalas: (a) escala do sistema (distribuição de tensões e deformação e atrito); (b) microestrutura
observada por microscópio ótico (grãos e fases); (c) microestrutura observada por microscópio
eletrônico (discordâncias, precipitados e subgrãos); (d) retículo cristalino (átomos de soluto,
defeitos estruturais e deslizamento de planos cristalinos).
200 Processos deLaminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Na escala do sistema são aplicados os conceitos de mecânica dos materiais para


estudara relação entre forças exteriores aplicados aó corpo e os esforços internos e deformações
resultantes. Como método geral de análise, pressupõe-se que o corpo está em equilíbrio. As
equações do equilíbrio estático são aplicadas às forças que se exercem em uma parte do corpo
para se obter uma relação entre os esforços exteriores que atuam no corpo e as forças internas
que resistem à ação dos esforços externos (daí surgiu o termo resistência dos materiais).
Assim, o objetivo da análise na mecânica dos materiais é a determinação das tensões,
deslocamentos e deformações produzidas pelo carregamento, ou seja, devido ao sistema de
forças aplicadas ao corpo.

Na mecânica dos materiais considera-se que os corpos são contínuos, homogêneos e


isotrópicos. Um meio continuo é aquele que não contém cavidades ou descontinuidades. Em um
meio homogêneo as propriedades são idênticas em todos os pontos. Quando as propriedades
não variam com a orientação ou direção o meio é considerado isotrópico. Deve-se ressaltar que
a distinção entre um meio contínuo ou descontínuo, homogêneo ou heterogêneo, isotrópico ou
anisotrópico, depende da escala dimensional na qual o fenômeno em estudo deve ser analisado.

Na escala do reticulado cristalino analisa-se que a mudança de forma dos materiais


cristalinos quando submetidos a um campo de tensões ocorre, em última instância, através do
rearranjo dos átomos que compõem a peça. Os mecanismos mediante os quais os átomos são
deslocados e, portanto, os materiais cristalinos se deformam, são basicamente os seguintes:
a - Deformação por deslizamento;
b - Deformação por maclação;

Dos três mecanismos, o mais importante ê o deslizamento, sendo muito pouco freqüente
as bandas de deformação e de dobramento. A maclação, por sua parte, se bem que produz pouca
deformação em si, permite o prosseguimento do deslizamento ou pode acontecer por requerer um
menor nível de tensão para determinadas temperaturas e tipo de metais.

Quando material que apresenta uma estrutura cristalina ê submetido a uma solicitação
mecânica que conduz a um nível de tensão superior á tensão correspondente ao limite de
escoamento, o material passa a apresentar uma deformação plástica. O principal mecanismo
responsável pela deformação permanente dos materiais cristalinos ê o deslizamento de blocos do
cristal, uns sobre os outros, ao longo de planos cristalográficos bem definidos que são chamados
planos de deslizamento. A Figura 13.4 ilustra esta visualização clássica do deslizamento,
considerando a aplicação de tensões de tração sobre um monocristal.

Considerando o conceito de ligação metálica apresentado anteriormente, recorda-se que o


compartilhamento de elétrons através de nuvens eletrônicas implica na formação de arranjos
cristalinos densos, com planos atômicos compactos. Assim, ao aplicar uma tensão de
cisalhamento sobre dois planos paralelos, um plano deslizará sobre outro modificando a relação
entre as forças de atração atômica, mas, após o movimento de um diâmetro atômico, estas forças
voltam a ter a mesma intensidade, impedindo a fratura (Figura 13.4d).

No caso de um corpo de prova cilíndrico, se a superfície do monocristal deformado for


examinada, podem ser observadas marcas que circundam de maneira aproximadamente contínua
a amostra, com o formato de elipses (Figura 13.4a). Quando observadas com grande aumento,
essas marcas revelam-se como manifestações visíveis de uma série de pequenos degraus
formados na superfície (Figura 13.4b). Evidentemente, em decorrência da aplicação da força, o
cristal foi cisalhado em diversos planos paralelos. A interação dos planos de deslizamento com a
superfície do cristal, produz as linhas de deslizamento, que se agrupam em bandas de
deslizamento (Figura 13.4b). Em alguns casos, quando o material é deformado intensamente,
formações de bandas são observadas mesmo macroscopicamente. Bandas de deslizamento
denotam, portanto, que o material sofreu um considerável grau de deformação plástica, o que
pode ser uma informação muito útil para a análise de falhas.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 201

"©-©-©-©-©f a

-©©-©©I©^
Nuvem eletrônica-

Plano de
deslizamento

- ©©-©©©
"-©0-©©L©
Distância del_/^
deslizamento
Superfície Plano
(111)

Bandas de Direção

s 2.000 nm Deslizamento Direção

Figura 13.4 - Representação esquemática do processo de deslizamento de planos cristalinos na


escala do corpo de prova monocristalino (a), a formação de bandas de deslizamento (b) e o
deslizamento de planos na escala de periodicidade atômica (c), arranjo original e após um estágio
de deformação plástica e (d) um monocristal de Nb deformado por compressão (REID, 1972).

Devido á forma de empilhamento dos átomos em células do tipo CCC, CFC, FIC, dentre
outros, as distâncias interatômicas não são constantes entre os planos e entre direções
pertencentes a um mesmo plano, contrariando a suposição apresentada anteriormente. Este fato
é uma das possíveis causas da anisotropia dos materiais cristalinos, ou seja, a variação de
propriedades mecânicas de um sólido conforme a direção de realização do ensaio físico. A Tabela
13.2 apresenta a densidade de átomos em um plano cristalino e a distância interplanar para as
células cristalinas do ferro puro.

O deslizamento ocorre, preferencialmente, segundo direções e planos cristalográficos


específicos, sendo os planos cristalográficos aqueles mais densos da rede cristalina e as direções
as mais compactas deste plano. Assim, o deslizamento é caracterizado por uma direção e um
plano que constituem um sistema de deslizamento. A Tabela 13.3 mostra os sistemas de
deslizamento encontrados para o ferro puro.

Considerando que os planos de maior densidade atômica, isto é, que contém o maior
número de átomos por unidade de área do plano são também os planos mais espaçados entre
si, ou seja, com maior espaçamento interatómico a. A resistência ao deslizamento destes planos
será geralmente menor que a dos outros conjuntos de planos cristalográficos (MIELNIK, 1991).
202 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

As direções mais compactas são aquelas com menor espaçamento interatômico b, e,


portanto, que contém mais átomos e o menor vector de Burgers (1991). Quanto maior a distância
entre dois átomos pertencentes a uma mesma direção, maior será a dificuldade para efetivar o
deslocamento necessário para um átomo ocupar a posição do outro.

Tabela 13.2 - Densidade de átomos em um plano cristalino e a distância interplanar

Densidade de
Família de
Tipo de Célula compactação do Distância
Planos
Cristalina piano (N- Entre Planos
Atômicos
átomos/área)
CFC {111} 2,309/a^ 0,577a„

ao = 3,66 A a 1200°C {100} 2,01 ai 0,58^


para ferro y {110} 1,414/8^ 0,3538o

ccc {111} 0,5111 ai 0,2898o

ao = 2,86 A a 25°C
{100} 1,0/a^ 0,58o
para ferro a {110} 1,414/8^ 0,7078o
r10.
ao = parâmetro de rede do reticulado cristalino; A = angstrom = 10''"m.

Tabela 13.3 - Exemplos de sistemas de deslizamento encontrados para o ferro puro.


Estrutura ePlano de Direção de Número de Tensão crítica
Representação
exemplos desliza desliza sistemas de de cisalhamento
esquemática
de materiais mento mento deslizamento (N/m^)

Ou = 4x 10®
CFC
{111} (iTo) (25°C)
4x3 = 12
FOy Al = 5x 10®
(25°C)

CCC
{110} (Tll) 6x2 = 12
Fea= lOx 10^
FOct (25°C)

CCC
(211) (Tll) 12x 1 = 12
FSa

CCC
{321} (Tll) 24 X 1 = 24 # !
FOa
1^—
E.M.S. Rizzo Processosde Laminaçãodos Aços: Uma Introdução 203

o deslizamento no metal CCC pode ocorrer nos planos (110), (211) e (321), enquanto que
a direção é sempre a ^111^. Sendo assim, existem 48 sistemas de deslizamento possíveis, mas
como os pianos não são tão compactos quanto os da estrutura CFC, é geralmente necessário
maior tensão de cisalhamento para produzir deslizamento, reduzindo a ductilidade dos materiais
com estrutura CCC.

Tem-se provado experimentaimente que é necessário que as tensões tangenciais atuando


no piano e na direção de desiizamento alcance um certo valor crítico, para que o cristal comece a
deformar-se plasticamente. A tensão mínima sob a quai se produz deformação plástica no sistema
de deslizamento dado é denominada tensão crítica de cisalhamento.

A Tabeia 13.4 apresenta os vaiores teóricos e experimentais da tensão de escoamento


para diversos materiais. Observa-se que a resistência teórica ao cisaihamento é pelo menos 100
vezes superior o valor determinado experimentaimente. Assim, deve-se conciuir que o mecanismo
responsávei pelo deslizamento não deve ser a simples translação de planos atômicos uns sobre
os outros. Esta grande redução da tensão necessária para provocar a deformação plástica dos
materiais cristaiinos está relacionada com a presença de discordâncias na estrutura cristalina
doa metais, ou seja, em uma aiteração da seqüência de empacotamento dos átomos causada
pela presença de um plano extra de átomos^\

Tabela 13.4 - Relação dos valores teóricos e experimentais da tensão de escoamento para
diversos materiais.

Material
Tensão de Escoamento Tensão de Escoamento "^teórico['^experimentM
Teórica (MPa) Experimentai (MPa) (vaior aproximado)
Prata 12.600 0,37 -3x10^
Alumínio 11.300 0,78 -1x10^
Cobre 19.600 0,49 -4x10^
Ferro 33.900 27,5 ~ 1 xlO^
Níquel 32.000 3,2 a 7,35 -1x10^
Molibdênio 54.100 71,6 -8x10^
Nióbio 16.600 33,3 -5x10'^

A razão pela qual uma tensão menor é capaz de deformar plasticamente um sólido
cristaiino reside no fato de que somente poucas iigações precisam ser reajustadas a cada passo
se a discordância estiver presente. Em uma discordância em cunha, os átomos do plano extra são
atraídos igualmente para a direita e para esquerda pelos átomos do plano horizontal abaixo deles.
Por esta razão, uma pequena tensão pode fazer o plano extra se mover para a direita e empurrar
o piano vertical seguinte na posição da cunha, acarretando o avanço da discordância de uma
posição interatômica, o que vem explicar porque os cristais reais, que apresentam defeitos, se
deformam muito mais facilmente do que seria esperado para um cristai perfeito.

Para maiores detalhes sobre a interessante história da proposta da teoria das discordâncias, os
leitores podem consultar o livro de F.R.N. Nabarro, Theory of Crystal Dislocation, Editora Dover, Mineola,
1987.
204 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

O termo defeito ou imperfeição é geralmente empregado para descrever qualquer desvio


de um arranjo ordenado dos átomos em uma rede cristalina (reticulado cristalino). Quando o
desvio do arranjo periódico da rede está localizado na vizinhança de apenas poucos átomos, ele é
denominado defeito pontual ou imperfeição pontual. Todavia, se o defeito se estende através de
regiões microscópicas do cristal, ele é chamado imperfeição da rede ou defeito de superfície ou
planar. Os defeitos de linha são assim chamados porque se propagam no cristal como linhas ou
sob a forma de uma rede bidimensional. Os defeitos de superfície ocorrem devido ao
agrupamento de defeitos de linha em um plano. Estes defeitos cristalinos são extremamente
importantes na análise das propriedades dos materiais.

As Imperfeições pontuais são caracterizadas por vazios (falta de átomos na rede


cristalina). Podem ser átomos Intersticlals, átomos posicionados nos interstícios da rede
cristalina, e átomos substitucionals, átomos de soluto substituindo átomos de solvente da rede
cristalina. A falta de átomos de solvente na rede cristalina caracteriza a lacuna. A Figura 13.4
apresenta esquematicamente os principais tipos de defeitos pontuais. A presença de vazios na
rede cristalina exerce um papel importante nos movimentos atômicos de difusão necessários à
maior parte das transformações de fase no estado sólido. O número de vacâncias cresce
exponencialmente com o aumento da temperatura.

^ ^ ^ -^Atomo substituclonal
Lacuna de soluto

Átomo auto-intersticlal
de solvente
Átomo Intersticlal
de soluto

Figura 13.5 - Representação esquemática dos principais tipos de defeitos pontuais.

Os defeitos lineares, ou seja, as discordâncias têm a extensão de uma linha. Utiliza-se


uma classificação de tipos discordâncias quanto à configuração do defeito (posicionamento dos
átomos) e aos modos de sua movimentação em uma estrutura cristalina, baseada na relação
entre as direções da tensão de cisalhamento e do movimento da discordância:
- A discordância em cunha (ou discordância aresta ou de Taylor-Orowan) pode ser
caracterizada pela presença de uma fileira a mais de átomos, que perde continuidade a
partir de um determinado ponto no cristal. Isto faz surgir uma distorção na forma do
reticulado como mostra a Figura 13.5a. Este tipo de discordância avança na mesma
direção das tensões cisalhantes aplicadas. A distorção do reticulado provoca o
surgimento de tensões de compressão na região superior e tensões de tração na região
inferior próxima da discordância. Para uma melhor compreensão da^ forma de
deslocamento de uma discordância em cunha, pode-se fazer uma analogia com o
movimento de uma lagarta (Figura 13.6) ou de uma onda em um tapete.
- A discordância em hélice (ou discordância espiral ou de Burgers), apresentada na
Figura 13.5b, avança perpendicularmente ao cisalhamento, como se rasgasse a
estrutura em seu movimento. Como analogia sugerida por Meyers e Chawla (1982),
pode-se considerar os planos atômicos como andares de um edifício-garagem. Assim,
um carro que circunda a torre central (linha da discordância) descreverá uma trajetória
em hélice e poderá subir ou descer a rampa.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 205

- Na prática, têm-se as denominadas díscordârrcias mistas (Figura 13.5c), onde a


possibilidade de saltos e a presença de defeitos como vazios e inclusões leva a um tipo
de movimento que combina características do avanço de discordâncias em hélice e em
cunha. Estes saltos implicam em um aumento da energia necessária para deformar o
material, o que representa um aumento na resistência à deformação plástica. Por isto, a
presença de precipitados, inclusões, elementos intersticiais, etc., aumenta, via de regra,
a resistência ao escoamento.

A discordância em cunhá é geralmente representada pelo símbolo J_que também indica a


posição da linha da discordância, sendo para a discordância em hélice utilizando o símbolo^^ .

Figura 13.6 - Representação esquemática de defeitos em linha: discordância em cunha (a) em


hélice (b) e mista (c) e analogia da movimentação da discordância em cunha com o deslocamento
de uma onda em um tapete.

Figura 13.7 - Representação esquemática da movimentação de uma discordância em cunha e a


analogia com o movimento de uma lagarta.

Os cristais que crescem a partir do estado líquido, contêm muitas discordâncias devido a
diversas irregularidades no processo de cristalização (COTTRELL, 1982). Formam-se pequenas
cavidades mais ou menos planas, resultantes da contração do metal, que podem sofrer um
colapso, originando discordâncias. Os gradientes de temperatura e de concentração podem
provocar pequenos desajustes na orientação dos braços dendríticos adjacentes que cresceram a
partir do mesmo núcleo, também gerando discordâncias.

As discordâncias são importantes quer na transformação de uma fase em outra no estado


sólido, por constituírem regiões de alta energia e contribuírem,, portanto, com parcela de energia

22
Também pode ser utilizada a letra S com um ponto no meio, lembrando a hélice de um avião.
206 Processos deLaminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

de ativação, quer nas transformações associadas à deformação por facilitarem o deslizamento de


planos atômicos.

O deslizamento de planos ocorre, via de regra, através da movimentação de


díscordâncias. A questão é explicada, novamente, através do princípio da menor barreira
energética na transição de estados de equilíbrio:
1. Imagine se todas as ligações atômicas ao longo de todo o plano de deslizamento
precisassem ser rompidas simultaneamente para mover um plano cristalino sobre outro
na direção de deslizamento por um espaçamento interatômico em um único instante.
Neste caso, a barreira energética ao escorregamento seria proporcional ao número de
ligações atômicas, podendo atingir níveis extremamente elevados, implicando,
instantaneamente, no consumo de grande quantidade de trabalho mecânico para
deformar plasticamente o material. Além disso, com o rompimento de algumas ligações,
as tensões aplicadas são concentradas sobre as regiões onde não se verificou o
deslizamento de planos à frente da discordância, favorecendo a continuidade do
processo.
2. Imagine agora se as ligações atômicas fossem rompidas sucessivamente, provocando
a movimentação contínua de um plano cristalino sobre outro na direção de
deslizamento até completar um espaçamento interatômico. Neste caso, a energia
necessária para romper todas as ligações atômicas seria distribuída no tempo, e a
quantidade instantânea de trabalho mecânico necessária para deformar o material seria
baixa. Este é o mecanismo da movimentação de discordâncias.

Os defeitos superficiais têm a extensão de uma superfície e podem ser classificados em:
contornos de grão (constituídos pelas superfícies de separação de regiões cristalinas que
cresceram em diferentes direções); macias (que ocorrem quando uma região de um sólido
cristalino deforma-se de tal forma que se torna a "imagem especular" de uma região adjacente
não deformada) e faihas de empiihamento (quando há uma alteração na seqüência normal de
empilhamento de planos atômicos que caracteriza uma determinada estrutura cristalina). Como
exemplo de falha de empilhamento pode-se considerar uma estrutura CFC (cúbica de face
centrada), caracterizada por um empilhamento do tipo ABCABCABC..., que apresenta um
empilhamento ABCABABC... em uma determinada região. Os defeitos superficiais formam regiões
de alta energia que facilitam as transformações de fase contribuindo com parcela da energia de
ativação. Tem-se na Figura 13.8 uma representação esquemática de vários defeitos cristalinos.

A razão pela qual uma tensão menor é capaz de deformar plasticamente um sólido
cristalino reside no fato de que somente poucas ligações precisam ser reajustadas a cada passo
se a discordância estiver presente. Em uma discordância em cunha os átomos do plano extra são
atraídos igualmente para a direita e para esquerda pelos átomos do plano horizontal abaixo deles.
Por esta razão, uma pequena tensão pode fazer o plano extra se mover para a direita e empurrar
o plano vertical seguinte na posição da cunha, acarretando o avanço da discordância de uma
posição interatômica, o que vem explicar porque os cristais reais, que apresentam defeitos, se
deformam muito mais facilmente do que seria esperado para um cristal perfeito. Este fenômeno é
de fundamental Importância, pois, do contrário, as tensões necessária para realizar a deformação
plástica dos metais e suas ligas seriam extremamente elevadas, praticamente inviabilizando a
realização dos processos de conformação mecânica.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 207

Átomo de soluto
substitucional Átomo de soluto
mtersticia! Precipitado
Discordância Pianos de coerente
Lacuna
em cunha deslizamento
Precipitado Inclusão de alto
Contorno não coerente ponto de fusão
de

Grão de
Discordância
2-fase
em héiice

Interação entre Precipitados


discordâncias distribuídos
Célula cristalina
Precipitados
em contorno
contínuos em
unitária de ferro-a de grão
contorno de grão
Planos e direções
de deslizamento

Figura 13.8 - Representação esquemática de vários defeitos cristalinos em diferentes escalas


dimensionais (adaptada a partir de esquemas propostos por ENGEL e KLINGELE, 1981).

Observa-se também que a interação entre átomos de soluto e discordâncias proporciona a


redução da distorção do reticulado cristalino, diminuindo o tensionamento e, consequentemente a
energia livre do sistema (Figura 13.9).

(a) (b)

(c) (d)

Figura 13.9 - Representação esquemática bidimensional da interação de discordâncias com


átomos de soluto: (a) e (b) bloqueio de discordância por atmosfera de soluto; (c) e (d) distorção da
rede cristalina devido á presença de uma atmosfera de soluto (HIGGINS, 1982).
208 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Para que as configurações apresentadas na Figura 13.9, conhecidas como atmosferas de


soluto ou atmosfera de Cottrell, sejam atingidas, deve-se dispor de tempo suficiente para a
difusão atômica, durante os processos de solidificação e recozimento. Os átomos de soluto nas
posições apresentadas na Figura 13.9a e b irão bloquear o movimento das discordâncias, pois,
qualquer tentativa de movimentar a discordância para longe da atmosfera de solutos, aumentará
consideravelmente a distorção e a energia de deformação na região da rede cristalina em questão
(Figuras 13.9c e d). Desta maneira as atmosferas de átomos de soluto elevam o limite de
escoamento de uma liga.

A configuração mostrada na Figura 13.9 é utilizada para explicar o fenômeno de


aparecimento de um patamar de escoamento durante o ensaio de tração de aços de baixo
carbono (solução sólida intersticial de Fe-C). Após ser atingido o limite superior de escoamento A
(Figura 13.10), correspondente à tensão necessária para movimentar as discordâncias para fora
das atmosferas de átomos intersticiais de carbono, as quais bloqueavam as discordâncias. A
tensão B (limite inferior de escoamento) é a necessária para conservar as discordâncias em
movimento, depois que elas são separadas das respectivas atmosferas de soluto (em alguns
casos pode-se observar um limite inferior de escoamento de 10 a 20% menor do que o limite
superior). O crescimento posterior da tensão deve-se ao encruamento do material. Nestes casos,
ao invés de se ter na curva tensão-deformação um escoamento com uma transição gradual do
comportamento elástico para o plástico, metais com escoamento descontínuo tem uma curva de
escoamento, similar ao da Figura 13.10a, com tensão uma variável em função da deformação. O
alongamento de escoamento (patamar de escoamento) pode chegar, sob certas condições, a
10% no caso de aços de baixo carbono. Este fenômeno ocorre particularmente em aços com
matriz ferrítica.

Tensão de
escoamento superior
Patamar de
escoamento
descontínuo

o
«o
tf)
Tensão de
c
0)
escoamento
I- inferior

Bandas
(a) iüders

Metal nao tensionado (b)

Deformação
Figura 13.10 - Representação esquemática da formação de um patamar de escoamento em um
aço (a) e Bandas de Lüders em uma chapa de aço estampada com s,= 5,2%(b).

A transição da deformação elástica para plástica é localizada e heterogênea, produzindo


escoamento descontínuo. São formadas bandas de metal deformado que se propagam na região
tensionada. No limite superior de escoamento, uma banda discreta do metal deformado, muitas
vezes visível a olho nu, aparece em um concentrador de tensões tal como um filete, e
coincidentemente, com a formação da banda, a tensão cai para o limite inferior de escoamento. À
medida que o material é deformado, essa banda se propaga através do material. Essas bandas
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 209

formam normalmente um ângulo de aproximadamente 45° com o eixo de tração e são conhecidas
como bandas de Lüders (Figura 13.10b), gerando sérios defeitos nos produtos laminados ou
estampados a partir de um produto piano laminado.

O fenômeno de envelhecimento por deformação piástica^^ é um tipo de comportamento


normalmente associado com o fenômeno de escoamento descontinuo, no qual a resistência de
um metal é aumentada e a ductiiidade é diminuída com o aquecimento, em temperaturas
relativamente baixas, do metal previamente deformado a frio. O efeito do envelhecimento por
deformação pode ser observado na Figura 13.1 Ia na qual são apresentadas várias curvas tensão-
deformação típicas para o mesmo corpo de prova de um aço de baixo teor de carbono. Observa-
se que para a região I apareceu o fenômeno de escoamento descontínuo. Na região II o material
foi ensaiado imediatamente após o primeiro ensaio e o escoamento descontínuo desapareceu. O
ensaio correspondente à região III foi realizado após alguns dias da conclusão do ensaio II,
verificando-se novamente o aparecimento do escoamento descontínuo.

L
25 "C

100 X

220 "C
o
im
(A
C
(U

III 350 X

II
1
(a)

Deformação Deformação

Figura 13.11 - (a) Ilustração esquemática do fenômeno de envelhecimento por deformação; (b)
exemplo esquemático da influência da temperatura no grau de envelhecimento por deformação
para um aço carbono (HONEYCOMBE, 1984).

A causa do envelhecimento por deformação, ou seja, o reaparecimento do escoamento


descontínuo é a segregação (difusão) de átomos de soluto intersticiais (C e N) para os campos de
deformação próximo das discordãncias no ferro a, ancorando as discordãncias. Deve ser
salientado que o grau de ocorrência do envelhecimento por deformação varia conforme a
concentração e taxa de difusão do C e do N. Observa-se que o N desempenha um papel mais
importante no envelhecimento por deformação porque tem uma solubilidade e um coeficiente de
difusão mais elevado do que o C, além de produzir uma precipitação menos completa durante um
resfriamento lento.

No caso de aços carbono comuns, o fenômeno de envelhecimento varia acentuadamente

Não deve ser confundido com o tratamento térmico de envelhecimento que visa à precipitação de
soluto (envelhecimento por tempera), através do resfriamento brusco a partir da temperatura de máxima
solubilidade do soluto na liga. No caso dos aços, o envelhecimento pode ser prejudicial porque o aumento
das propriedades mecânicas dificulta operações posteriores de conformação. Assim, deve-se evitar a
presença de C e N em solução sólida supersaturada nos produtos finais, através, por exemplo, do
resfriamento lento especialmente na faixa de temperatura de 540 a 315°C, ou por descarbonetação no
estado sólido ou alteração da composição da liga ou formação de compostos estáveis como carbonetos e
nitretos.
210 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

com a mudança da temperatura (Figura 13.11b). As curvas de escoamento com o formato similar
aos dentes de serra caracterizam o fenômeno de envelhecimento por deformação dinâmico ou
fragiiização azui, que pode acontecer em aços carbono na faixa de temperatura de 150 a 350°C
(McGANNON, 1970). Este fenômeno pode ser usado para aumentar economicamente a
resistência mecânica de aços, pois, aplicar a deformação em temperaturas de cerca de 200°C é
mais eficiente do que na temperatura ambiente e a seguir enveihecer.

De acordo com Dieter (1988), existe uma diferença muito importante entre defeitos em
iinha (discordâncias) e defeitos de ponto (iacunas, neste caso). Não existe uma relação entre a
densidade de discordâncias presentes em um materiai e a variação de temperatura, como existe
para a densidade de lacunas. No caso deste último defeito, quanto maior a temperatura e,
portanto, a agitação térmica do metal, maior a quantidade de lacunas criadas. Por outro lado, a
quantidade de discordâncias presentes em um material depende da história de processamento do
mesmo. Materiais que passaram por um recozimento completo, apresentam uma densidade de
discordâncias na faixa de IO'' a 10® por mm^, enquanto materiais que foram severamente
deformados a frio podem apresentar uma densidade de discordâncias na faixa de 10® a 10^® por
mm^.

Durante a conformação mecânica, a deformação plástica ocorre principaimente por


deslizamentos de determinados planos cristalinos. Neste processo o reticulado cristaiino sofre
rotação, por desiizamento de pianos ou por maciação, para orientações mais favoráveis. Este
comportamento pode ievar o material a apresentar um comportamento anísotrópico, ou seja, a
uma variação de propriedades em função da variação da direção em que esta propriedade é
medida.

A anisotropia pode estar associada a dois tipos de heterogeneidades:


a) à forma de distribuição das orientações dos cristais constituintes do materiai metáiico,
ou seja, à textura crlstalográfica (anisotropia cristaiográfica);
b) ao fibramento (anisotropia mecânica), ou seja, ao alongamento dos grãos e de
inclusões macias na direção do fluxo do material; como conseqüência, ter-se-á um
aiinhamento dos contornos de grãos e das partículas que migram para o contorno de
grão durante o processo de solidificação.

A formação de textura nas peças produzidas por processos de conformação mecânica


afeta algumas das propriedades dos metais, como por exempio:
a) variação de propriedades magnéticas - Um reticuiado de ferro é magnetizado mais
faciimente na direção <100>. Por esta razão, chapas utiiizadas na fabricação de
núcleos eletromagnéticos de transformadores são cortadas de modo que a direção
<100> (direção de maior índice de magnetização) seja posicionada na direção do
campo magnético e coincida com a direção de iaminação, de modo a reduzir a perda de
energia. Este tipo de material é conhecido como chapa de aço siiício com grão
orientado.
b) anisotropia plástica - Em relação às operações de conformação mecânica posteriores,
a principai conseqüência da formação de uma textura no material é a anisotropia
plástica, ou seja, a variação de propriedades mecânicas em função da direção de
realização dos ensaios de tração.

Estes aspectos são mais importantes no caso de produtos laminados planos, pois, o se
não houver controle de textura do produto laminado, podem ocorrer graves defeitos durante o a
reaiização de operações de estampagem. Por esta razão, o assunto textura é abordado no livro
da série de laminação editada peia ABM intitulado: Processos de Laminação a Quente de
Produtos Pianos de Aço.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 211

13.3 - PRINCIPAIS MECANISMOS DE ENDURECIMENTO

Observa-se na curva tensão-deformação apresentada na Figura 13.1 que ocorre um


aumento da resistência à deformação do material com o prosseguimento da deformação plástica.
Este fenômeno é denominado encruamento. O encruamento é causado pelo fato do movimento
das discordâncias, nos metais e suas ligas, ser interrompido por uma série de obstáculos como
outros grupos de discordâncias, imperfeições ao longo do plano de deslizamento, partículas de
segunda fase, etc.. Se a tensão aplicada aumenta, originam-se novas discordâncias na estrutura
cristalina (pelos mecanismos apresentados anteriormente) e o deslizamento continua até que
todos os planos de deslizamento disponíveis tenham sido ativados, de tal maneira que não seja
mais possível o movimento de discordância. Finalmente um aumento posterior de tensão levará à
fratura do material. Os principais mecanismos que ocasionam o aumento da resistência á
deformação dos materiais metálicos são:
- Multiplicação e interação entre discordâncias (endurecimento por deformação);
- Presença de contornos de grãos;
- Formação de soluções sólidas;
- Presença partículas de segunda fase;
- Formação de estruturas aciculares;
- Radiação e choque;
- Presença de materiais compósitos (fibras).

Os últimos dois mecanismos não são de aplicação direta nos processos de laminação e,
para simplificar as análises aqui efetuadas, não serão tratados neste livro.

Observa-se experimentalmente que a realização da deformação plástica promove um


aumento da quantidade de discordâncias em um cristal. O mecanismo proposto por Frank e Read
em 1950 para explicar a multiplicação da quantidade de discordâncias pode ser visualizado de
forma esquemática na Figura 13.12. Tal fenômeno parece contraditório, pois, poderia se imaginar
que as discordâncias seriam deslocadas até finalmente serem 'ejetadas' do material. É digno de
nota o fato de que, mesmo para materiais que passaram por um recozimento completo, a
densidade de discordâncias é bastante elevada. Portanto, é de se esperar que uma discordância
ao se movimentar possa ser interceptada por outra discordância, desde que ambas estejam se
deslocando em planos de deslizamento que se cruzam.

Discordância

>-Plano de deslizamento

Tensão aplicada \

Figura 13.12 - Representação esquemática do mecanismo de multiplicação da quantidade de


discordâncias por Fontes de Frank-Read.
212 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

A movimentação por saltos e por deslizamentos, o aumento da quantidade de


discordâncias e a interação (união) entre as mesmas, bloqueando mutuamente o seu movimento,
pode provocar a formação de subgrãos dentro do grão. Estes subgrãos apresentam contornos
constituídos de discordâncias nos quais a diferença de orientação deve ser de pequeno ângulo.
Este processo de formação de subgrãos denomina-se poligonização. A denominação deriva da
figura formada dentro dos grãos que se aproxima de um polígono quando observada, em um corte
transversal de um corpo de prova, no microscópio (Figura 13.13). Estes contornos de grãos de
pequena inclinação dificultam o movimento das discordâncias reduzindo a plasticidade do metal.

A estrutura característica do estado encruado é uma estrutura celular na qual a parede


das células são formadas por emaranhados de alta densidade de discordâncias. A estrutura
celular de discordâncias é normalmente bem desenvolvida com 10% de deformação. O tamanho
da célula diminui com o aumento da deformação, mas logo atinge um tamanho fixo, mostrando
que, conforme a deformação prossegue, as discordâncias percorrem as células e se juntam ao
emaranhado nas paredes das células.

(b)

Figura 13.13 - Representação esquemática da formação de células de deformação durante o


encruamento de metais: (a) com aproximadamente 10% de deformação: (b) com
aproximadamente 50% de deformação.

Os limites entre os grãos (contorno de grãos) em um agregado policristalino constituem-


se de somente alguns diâmetros atômicos de magnitude radial. No caso mais geral, a orientação
cristalina muda abruptamente na passagem de um grão para outro através do contorno de grão do
agregado policristalino, apresenta-se de forma irregular, caracterizando uma região de elevada
imperfeição cristalina com átomos fora de suas posições regulares de equilíbrio no reticulado
cristalino. Devido a este fato, o movimento de discordâncias é dificultado, o que exige maior nível
de solicitação mecânica para dar continuidade à deformação plástica. Além disto, a passagem de
uma discordância em seu movimento de um cristal para o outro adjacente é dificultada pelo fato
desse segundo cristal apresentar, muito provavelmente, uma orientação diferente (Figura 13.14).

Como os contornos de grãos dificultam a movimentação das discordâncias (Figura 13.14)


e, consequentemente, a deformação plástica, pode-se concluir que um material metálico com uma
granuiação maior, apresenta uma menor área de contornos de grãos e, em decorrência, uma
maior deformabilidade plástica e uma menor resistência mecânica. Além disto, a taxa de
encruamento, isto é, a relação entre o aumento de resistência para um determinado nível de
deformação plástica, também é reduzida com o aumento do tamanho do grão.

Separadamente, Hall e Petch propuseram que um contorno de grão pode ser rompido
quando a tensão concentrada devido ao empilhamento de discordâncias ultrapassar um valor
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 213

crítico. Desta forma o efeito do tamanho de grão no aumento da resistência à deformação de um


metal ou liga metálica pode ser descrito por uma relação da seguinte forma:

a(s)= ao(£)+/f(e)c/ (13.1)

onde a é tensão necessária para uma dada deformação e - Oq é a tensão de fricção ou de atrito
resistindo ao movimento da discordância, correspondendo a interseção com o eixo de tensão,
representando a tensão necessária para mover discordâncias livres nos planos de deslizamento
em um monocristal, sendo particularmente sensível à temperatura e composição; k é uma
constante de desprendimento correspondendo á declividade da reta que não depende
praticamente da temperatura, composição e velocidade de deformação; d é o diâmetro médio dos
grãos. Quando existe um limite de escoamento bem definido (a^), a relação torna-se:

-1/
03^=00+ kyd (13.2)

Direção [111]

Direção [111]

Contorno
de grão

Contorno
de grão

Discordâncias
••-.r; n;
± X XX

/
Plano de deslizamento
•m • '<'•

Figura 13.14 - (a) Representação esquemática de um contorno de grão e (c) Micrografia eletrônica
de transmissão mostrando o contorno de grão como barreira para a movimentação das
discordâncias (aço inoxidável 18-8 - aumento de 45.000 X).
214 Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Observou-se experimentalmente que a equação de Hall-Petch é válida para vários


materiais, como metais CFC, CCC e materiais bifásicos como perlita e ligas binárias. Deve-se
frisar que fica difícil caracterizar d para materiais bifásicos. No caso de materiais submetidos a
aplicação de tensões em alta temperatura (em turbinas e caldeiras, por exemplo), a redução do
tamanho de grão não é adequada para reduzir a resistência á deformação, pois, nesse caso, o
material é sujeito à fratura devido processo de cisalhamento que ocorre na direção do contorno de
grão, a partir do movimento de grãos adjacentes, no fenômeno denominado de fluência^'* {creep).
No caso de produtos laminados, a resistência mecânica e a tenacidade sofrem forte
influencia do grau de refinamento dos grãos obtido. A influência do tamanho de grão na
resistência mecânica de aços é ilustrada pela Figura 13.15 que apresenta a relação entre tensão
de escoamento e o tamanho de grão ASTM (com a equivalência em relação ao diâmetro médio
dos grãos) para dois aços. No caso dos aços, os pedidos para a produção de chapas muitas
vezes especificam o tamanho de grão final de acordo com uma dada norma técnica. A norma
mais citada é a ASTM {American Society for Testing of Materiais). O tamanho de grão (A/) é
definido por esta norma pela seguinte relação:

N-1
n = 2

onde n é o número de grãos por polegada quadrada observados em uma amostra com aumento
de 100 X.

• ^

550-
Aço carbono
manganês nióbio^ •
« 500 • •

• •
450
c
O)

(O
400j
o
S0 ^
O
o
ü o

i3 350 * 0 o
Aço carbono
o
a> manganês
•a
o
o 300 O
1(0
(fí
c d = diâmetro do grão
a>
o
h-
1

6 7 8 9 10 11 12 13 14 d-^'2 (mm"''^)
1

30 20 15 12 10 8 7 6 5 d(pm)

7 8 9 10 11 12
Tamanho do grão (ASTM)
Figura 13.15 - Efeito do tamanho de grão na tensão de escoamento de um aço liga com adições
de Mn e Nb (de 0,05-0,09%) (HONEYCOMBE, 1984).

Nota-se na Figura 13.15 que para o mesmo tamanho de grão, a resistência mecânica dos
aços com adição de 0,05 a 0,09 % de Nb é maior do que aquela dos aços com adição apenas de
Mn. Isto é devido a formação de precipitados de NbC finamente dispersos na matriz, através de
um mecanismo de endurecimento que será apresentado mais adiante neste texto.

24
Deformação progressiva (dependente do tempo) de um material submetido a uma elevada
temperatura, sob carga ou tensão constante.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 215

Quando as propriedades mecânicas de um sólido são modificadas pela introdução de


átomos de soluto, o endurecimento resultante é chamado de endurecimento por solução sólida.
Existem dois tipos de solução sólida. Se os átomos de soluto e solvente são aproximadamente
similares em tamanho, os átomos de soluto vão ocupar parte da rede cristalina do átomo solvente,
sendo chamada então de solução sólida substitucional (Figura 13.16a). Se os átomos de
solução são muito menores que os átomos de solventes (diferença maior do que 15%), eles
ocupam as posições intersticiais na rede cristalina solvente (Figura 13.16b), formando uma
solução sólida intersticial. Por exemplo, os elementos carbono, nitrogênio, oxigênio, hidrogênio
e boro normalmente formam as soluções sólidas intersticiais no aço. O teor de um determinado
elemento de liga se um soluto que um solvente pode manter em solução depende de uma série de
fatores, dentre os quais podem ser destacados, o diâmetro relativo entre os átomos, a
temperatura, o tipo de célula cristalina do soluto e do solvente, a velocidade de resfriamento ou
aquecimento.

Átomo de solvente Átomo de soluto Átomo de soluto

Figura 13.16 - Representação esquemática de soluções sólidas substitucional (a) e intersticial (b).

Como foi visto anteriormente, a presença de discordâncias nos metais provoca a distorção
da rede cristalina próxima a ela. A presença de átomos de um outro elemento (átomos de soluto)
no reticulado cristalino do elemento básico (solvente), formando soluções sólidas
substitucionais e Intersticiais, reduz a distorção, e a energia a ela associada (Figura 13.9). No
caso de aços, o C e o N são elementos que formam soluções sólidas intersticiais. Entretanto, a
solubilidade destes elementos é muito maior na austenita do que na ferrita, fazendo com que o
aumento de resistência por formação de solução sólida intersticial seja mais eficiente quando a
austenita é estável a temperatura ambiente. A Figura 13.17 apresenta um exemplo do efeito de
vários elementos no endurecimento por solução sólida em um aço austenítico. Na Figura 13.18
apresenta um gráfico que mostra o efeito de vários elementos na variação do limite de
escoamento da ferrita. Na Figura 13.19 mostra o efeito endurecedor de alguns elementos
dissolvidos na ferrita.

Avaliar o efeito endurecedor de um determinado elemento dissolvido na ferrita torna-se


difícil devido a outros fatores que promovem aumento de dureza e resistência mecânica. Uma
pequena concentração de átomos intersticiais 0 e N pode mascarar os resultados. Variações no
tamanho de grão do material e a formação de precipitados são outras fontes de interferência.

Somente um número relativamente pequeno de ligas permite uma solubilidade sólida em


toda faixa de composição entre dois ou mais elementos. Apenas um pequeno efeito de
endurecimento pode ser produzido na maioria das ligas pela adição de elementos em solução
216 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

sólida. Assim, uma alternativa para aumentar a resistência mecânica das ligas metálicas é
'supersaturar' a solução sólida e através de operações de tratamento térmico ou envelhecimento,
promover a precipitação de segundas fases. Desta forma, as ligas contêm uma microestrutura
heterogênea constituída de duas ou mais fases.

Elementos intersticiais
dissolvidos

Elementos substitucionais
dissolvidos formadores de ferrita

Elementos substitucionais
dissolvidos formadores
de austenita

9> re

I I I
10,0 15,0 20,0
Teor de Elemento de Liga (% em peso)
Figura 13.17 - Efeito de vários elementos químicos no aumento do limite de escoamento de um
aço inoxidável austenítico por formação de solução sólida (PICKERING, 1983).

o. C e N

c
a>
E
re
o
u
in
0)
0)
•o
0)

o
c Ni 6 Al
o
inj
o
re
k.
0)
HM

^ - lUU

Teor de Elemento de Liga (% em peso)

Figura 13.18 - Efeito de vários elementos na variação do limite de escoamento da ferrita


(PICKERING, 1978).

A distribuição dos elementos nos aços depende de suas características inerentes em


formar uma solução sólida ou segundas fases do tipo; um composto intermetálico, uma fase
intermediária ou uma inclusão não-metálica. Para que o elemento se distribua em uma ou mais
fases é necessário tempo para se movimentar dentro do aço, seja na fase líquida ou sólida. As
tendências do elemento dependem também da presença e concentração de outros. Deste modo.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 217

somente as tendências gerais de distribuição dos elementos no aço podem ser previstas. A
Tabela 13.3 mostra algumas destas tendências e pode ser tomada como uma aproximação do
comportamento individual do elemento.

X
0
>
CQ
X


c
c

m
ni
N
(U

3
Q 00
o

6 8 10 124 14 16 18 20 22 24 26
Teor de Elemento de Liga (% em peso)
Figura 13. 19 - Representação esquemática dos possíveis efeitos endurecedores de vários
elementos dissolvidos no ferro puro (ferrita).

Tabela 13.3 - Tendências gerais de distribuição dos elementos no aço.


% em peso % em peso
Valores
de de
limites para Formando
solubilidade solubilidade Formando
classificação Formando inclusões
Elemento máxima na máxima na compostos
dos aços em carbonetos não-
austenita ferrita intermetálicos
ligados e metálicas
(solução (solução
não ligados^ sólida) sólida)
Ni 0,30 7,0 total NiaC -
NÍ3SÍ NÍ3AI
Si 0,50 2,0 13,5 SÍO2
Al 0,10 0,625 12,0 -
AI2O3 AlxNv
Zr 0,05 ? ? <— ZrC Zr02 ZrxNy ZrB2
Mn 1,65'' total —• MOxCv MnS MnO
Cr 0,30 12,7 total <— —• CrxCv Crx04 CrxNv
W 0,10 4 35,5 <<— -• W2C - -

Mo 0,08 2,0 32,0 <— —• MOxC - -

V 0,10 1 a 1,4 total •<— -> V2C VxNv


Ti 0,05 0,72 9,0 -• TiC TÍXO4 TÍN4CZ TiNy TÍB2
Nb 0,06 1,4 1,8 4— -• NbC - NbN NbB2
*
P 2,55 0,3 - - -

*
S 0,065 0,020 - -
(Mn, Fe)S ZrS
B 0,0008 0,021 0,002 BC BO BN
Co 0,10 total 77,0 C03C
Cu 0,40 9,5 2,1
Pb 0,40 0 0
1 - Classificação de acordo com a ABNT. Para o Bi, Se, Te = 0,10 e para outros elementos
(exceto 0, N, P e 8) = 0,05.
# Se for somente especificado o teor máximo de manganês do aço, o limite deve ser de 1,80%.
218 Processos de Laminaçãodos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

As segundas fases precipitadas, na formação de uma liga metálica, podem ter


considerável influência nas propriedades mecânicas e, consequentemente, na capacidade de
deformação plástica. Os seus efeitos são ativos aos efeitos da presença de soluções sólidas na
matriz. O tipo (resistência e ductilidade), a quantidade e a forma de dispersão (tamanho e
distribuição) da segunda fase matriz são fatores básicos de controle das propriedades mecânicas
da liga metálica. A aderência interfaciai da segunda fase com a matriz também deve ser
analisada. É extremamente difícil isolar estes fatores para que sejam realizadas análises
quantitativas, porém podem ser efetuadas análises qualitativas destes fatores para o projeto de
uma determinada microestrutura de um aço.

A grosso modo, as microestruturas do tipo bifásicas podem ser enquadradas em uma das
duas classes: i) estrutura bifásica no qual o tamanho das partículas de segunda fase é da ordem
do tamanho de grão da matriz; ii) estrutura dispersa, na qual uma segunda fase é distribuída na
matriz sendo que cada partícula é totalmente envolvida por uma matriz de uma única orientação
(grão). Entretanto, outros autores preferem a classificação apresentada na Figura 13.20, onde são
mostradas alguns tipos de microestruturas heterogêneas bifásicas.
(a) (b) (o)

(d) (e) (f)


Figura 13.20 - Microestruturas representativas de ligas metálicas bifásicas: (a) estrutura
heterogênea bifásica - cristais separados em cada fase (estrutura duplex) - Ex.: Fe + 9%Ni = a +
[y^aivi]; (b) segunda fase dispersa na matriz - Ex.: Ni +18,2Cr +5,7AI = y + y'; (c) segunda fase no
contorno de grão da matriz - Ex.: Fe + 0,6%C = a + FeaC; (d) segunda fase em "riscos"; (e)
mescla de ambas as fases em colônias granulares (eutéticos e eutetóides); (f) grãos de uma fase
e colônias granulares de ambas as fases (adaptado de lURMAN, 1986 e HORNBOGEN, 1984).

A precipitação de partículas de segunda fase ocorre inicialmente durante a solidificação e


resfriamento do aço na etapa de lingotamento. Dependendo da temperatura de formação dos
compostos que constituem as partículas de segunda fase, estas podem ser dissolvidas durante a
etapa de aquecimento dos semi-acabados para laminação Como exemplos podem ser citados:
AIN, MnS, Nb(C,N), Ti(C,N), TÍ4C2S2, TiS, e VN. Durante a laminação a quente estes precipitados
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 219

formam-se rapidamente porque o aumento da quantidade de discordâncias resultado do processo


de laminação atua como sítios de nucleação para precipitados induzido por deformação. Ao serem
formadas, as partículas de precipitados apresentam um diâmetro médio de aproximadamente 2,5
nm. Entretanto, podem engrossar até atingir diâmetro de 10 a 20 nm.

Pelo fato das partículas de segunda fase precisar de vários segundos para se formar, elas
não são produzidas durante operações de laminação de curta duração. Normalmente, estas
partículas exercem influência durante a laminação abaixo de 1000°C, ou seja, durante as etapas
de laminação de acabamento a quente. A precipitação de MnS induzida por deformação é
importante n caso de aços elétricos, enquanto que a formação dos precipitados de Nb(C,N),
TÍ4C2S2, e TiS são importantes na laminação de aços IF {interstitial-free) e a precipitação de
Nb(C,N) e, em menor escala, de TiC e VN são importantes na laminação controlada de aços
microligados (assunto do capitulo 14).

Existem estágios intermediários onde, por meio de difusão, os átomos de soluto podem
iniciar a agregação em grupos (fenômeno denominado de precipitação) para formar partículas
isoladas (segundas-fases). Algumas regiões podem ficar com uma maior concentração de átomos
do que tinham inicialmente. Se os átomos se distribuírem de tal forma que existe uma
correspondência um-a-um entre os reticulados do precipitado e da matriz, tem-se a denominada
coerência (Figura 13.21ii). Nestas condições a rede cristalina permanece contínua (coerente),
apesar de estar distorcida pela elevada concentração de átomos de soluto. Precipitados
arranjados desta forma produzem um grande efeito de aumento de resistência, pois, opõem-se ao
movimento das discordâncias.

(!) Solução sólida supersaturada. (li) Forma-se o precipitado coerente.

(ili) ...e começa a se separar como... (iv) ...um precipitado não coerente.

Figura 13.21 - Representação esquemática do fenômeno de vários estágios do fenômeno de


precipitação para a formação de precipitados coerentes e não-coerentes (HIGGINS, 1982);
representação simplificada para um metal puro, entretanto o precipitado pode conter átomos do
metal base, formado compostos intermetálicos ou ainda outras soluções sólidas.
220 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Se a precipitação continuar, os átomos de soluto se separam definitivamente da rede


cristalina do metal base, formando estruturas não-coerentes. Como o novo arranjo formado não
se confunde com o metal base, surge o contorno de fase entre a partícula precipitada e o metal
base. Estes precipitados não-coerentes promovem a redução da resistência mecânica da liga,
pois, um grande número de átomos de soluto saiu da solução sólida inicial, facilitando a
movimentação das discordâncias.

O aumento da resistência de um material devido á segunda fase insolúvel, finamente


dispersa na matriz, é conhecido como endurecimento por precipitação. Os precipitados são
barreiras para a movimentação das discordâncias, as quais apresentam dois comportamentos
distintos, conforme a natureza do precipitado:
- Cortam (cisalham) as partículas de precipitados;
- Movem-se ao redor do precipitado.

A resistência das partículas de segunda fase determinará se a discordância irá ou não


cortá-la. Como o módulo de cisalhamento do obstáculo é geralmente bem maior que o da matriz,
tensões bem maiores são necessária para que o cisalhamento possa ser introduzido nas
partículas. A tensão necessária diminui com o aumento da distância entre as partículas.

Na Figura 13.22 apresenta-se o mecanismo proposto por Orowan para descrever o


deslizamento de uma discordância quando encontra uma partícula de precipitado. Para
movimentar a discordância em uma matriz dúctil com a presença de precipitados, uma tensão
adicional é necessária para movê-la entre as partículas. Caso a tensão seja suficientemente
elevada para encurvar as discordâncias, estas podem contornar os precipitados, deixando laços
de discordâncias em torno dos mesmos. A Figura 13.22c apresenta uma microestrutura típica
para este fenômeno.

I *\

V%

r-

Th > Ta Tc ^ Tb Tc > Ta
Vista em
(b)
Discordância Precipitado perspectiva

Vista de
a - Tensão apiicada no plano de - Discordância perfil
deslizamento da discordância a - Tensão apiicada no piano de
deslizamento da discordância (d)

Figura 13.22 - Mecanismo proposto por Orowan para o deslocamento de uma discordância que
envolve uma partícula de precipitado sem cortá-la (a,b) e uma micrografia no caso de níquel puro
(c) mecanismo de deslocamento de uma discordância cortando a partícula de precipitado (d).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 221

Existe pouca evidência experimental do corte de precipitados por discordâncias em aços.


Carbonetos e nitretos são muito duros e sua presença implica que as discordâncias só vão
conseguir cortá-los se eles forem extremamente pequenos. O tamanho crítico de partícula,
correspondente à transição entre os mecanismos de contorno (Orowan) e de corte, diminui com o
aumento da dureza da partícula (Figura 13.23).

Orowan Corte

Aumento da
dureza da
o
1(0 partia
(A
C
(U

Raio crítico da partícula de segunda fase

Figura 13.23 - Representação esquemática da variação do tamanho crítico de partícula de


precipitado para a transição entre o mecanismo de contorno (Orawan) e de corte.

Quando as ligas são levemente envelhecidas, apresentando partículas de precipitados


bastante refinadas e do tipo coerente, o primeiro mecanismo apresentado acima é dominante
(HONEYCOMBE, 1984). O segundo mecanismo é típico de ligas superenvelhecidas com
precipitados ou dispersões grosseiras. Neste caso, a segunda fase não permite uma
movimentação de discordâncias em seu próprio corpo, atuando de forma mais intensa na matriz
no sentido de dificultar o movimento das discordâncias como um obstáculo físico.

O endurecimento produzido por partículas de segunda fase é normalmente aditivo ao


endurecimento por solução sólida produzido na matriz. Muitos fatores devem ser considerados
para uma total compreensão do endurecimento devido à presença de partículas de segunda fase.
Estes fatores incluem o tamanho, forma, quantidade e distribuição das partículas da segunda
fase, a coerência cristaíográfica entre as fases (orientação relativa), a energia interfacial e a
ligação interfacial entre as fases. É praticamente impossível variar esses fatores
independentemente um dos outros em experiências, e é também muito difícil medir muitas dessas
quantidades com algum grau de precisão.

Evidentemente, quanto maior a quantidade da segunda fase, maior será seu efeito, tanto
no sentido de aumentar (quanto a segunda fase é mais pura que a matriz) quanto de diminuir
(segunda fase mais macia) a resistência da mistura. A forma das particulas de segunda fase e a
distância entre elas podem também alterar substancialmente o comportamento do material na
deformação plástica. Por exemplo, partículas achatadas apresentam-se como um obstáculo maior
à movimentação de discordâncias do que partículas esferoidais. Esta forma tem influência sobre a
área de interface matriz/segunda fase. Para a mesma quantidade de segunda fase com a mesma
distribuição espacial, quanto maior a área da interface maior o efeito da segunda fase.

Para uma dada quantidade de segunda fase, é de grande importância sua distribuição
espacial. As partículas de segunda fase mais finalmente divididas, o que ocasiona uma área
superficial maior para a mesma quantidade de partículas, provocam um efeito de redução de
plasticidade mais acentuado. Uma parte das discordâncias fica impedida de se locomover quando
encontra uma partícula dura e a outra parte da discordância move-se, então contornando a
222 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

partícula. Esta mesma discordância, em sua movimentação, irá também encontrar outras
partículas. Este mecanismo ocorre também para outras discordâncias e, em decorrência, o
seguinte fato surge; a elevação da tensão de cisalhamento necessária para provocar, ou dar
continuidade a deformação plástica, ou seja, um efeito de encruamento e uma taxa de
encruamento maiores.

Ainda relacionado com a distribuição das partículas de segunda fase, observa-se que
quando ocorre a concentração de partículas grosseiras nos contornos de grão da primeira fase, as
discordâncias podem mover-se mais facilmente no interior do grão. Por outro lado quando a
segunda fase distribui-se na forma de pequenas partículas no interior dos grãos, essas partículas
provocam tensões internas na rede e constituem-se em obstáculos ao movimento das
discordâncias, que devem se encurvar para passar por elas, aumentando, consequentemente, a
dureza e a resistência mecânica.

Os carbonetos são constituintes fundamentais dos aços não-temperados, pois sua


presença nos aços carbono e ligado influencia fortemente as propriedades mecânicas do material.
O tamanho das partículas e sua distribuição são fatores decisivos no efeito dos carbonetos sobre
as propriedades mecânicas. Determinados tipos de carbonetos são mais duros do que outros,
mas, de um modo geral são duros e quebradiços.

Manganês, cromo, molibdênio, tungstênio, vanádio, nióbio e titânio são os elementos


fortemente formadores de carbonetos, aproximadamente na ordem citada; se o carbono estiver
em quantidade suficiente para combinar com eles. Com exceção do manganês que é capaz de se
combinar na cementita, os demais elementos se dissolvem somente em pequena proporção
nesta. Como conseqüência, uma nova fase de carboneto é formada. Este carboneto complexo
contém uma considerável proporção de elementos de liga. Na Figura 13.24 apresenta-se um
gráfico que mostra o efeito na variação da resistência á tração da presença de partículas de
segunda fase do tipo carbonetos em aços carbono ferriticos, evidenciando ainda a influência do
tamanho das partículas na alteração de resistência.
Fração Volumétrica dos Precipitados
0,0002 0,0005 0,001 0,002 0,005 0,01 0,02 0,05 0,1
500
erimer tal
re d = 0.0
a. Ti tanio
200-
S
d = Diâmetro
o d = O,
c erro dos
d) 150- precipitados
E Niobio
(Q )3 um
O
U 100-
tf)
LU
0)
•O
O
50-
anadio
\
1(0
tf)
c 20-
0)
1-

0,04 0,09
0,02 0,05 0,11 0,29
0,02 0,05 0,10 0,25
Figura 13.24 - Efeito de endurecimento de partículas de segunda fase do tipo carbonetos em aços
carbono ferriticos. As linhas vermelhas cheias correspondem aos valores calculados. As zonas
sombreadas representam as faixas de valores de endurecimento em aços comumente utilizados
nas indústrias.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 223

Observa-se que além do tamanho, forma, quantidade e distribuição dos carbonetos


formados, o tipo de carboneto e sua composição também exercem grande influência nas
propriedades mecânicas das ligas ferro-carbono. A composição do carboneto afeta a sua dureza e
a sua estabilidade térmica da microestrutura, pois, determina as temperaturas de solubilização e
de fusão do carboneto (vide Figuras 12.14 e 12.15).

A segunda fase pode estar presente nos aços na forma de inclusões. O termo iimpidez
do aço {clean steei) refere-se ao controle rigoroso da composição química e da quantidade e/ou
forma de inclusões metálicas ou não metáiicas presentes no aço após a sua soiidificação. O
controie de composição química envolve a presença de gases (O, N, H e N), dos elementos C, S,
P e o atendimento de estreitas faixas de elementos de liga (Al, Mn, Si, Nb, Ti, etc.). Estas
inclusões prejudicam as propriedades mecânicas, como por exemplo, a resistência à fadiga e ao
impacto ou a ductilidade no caso de chapas muito finas. As inclusões são partículas de dimensões
muito variadas, de alguns milímetros até menores que um mícron (0,001 mm). Estas inclusões
podem ser originadas a partir das escórias, do desgaste do refratário e dos produtos de adição
durante a etapa de elaboração do aço. As inclusões podem ser classificadas como endógenas e
exógenas:
- inclusões endógenas —> são formadas durante o resfriamento da fase líquida, quer por
cristaiização, quer por reação química, a partir dos eiementos do banho. Como exempios
têm-se os sulfetos, óxidos, silicatos, aluminatos e nitretos de ferro e de outros eiementos.
- inclusões exógenas são formadas a partir de escórias ou de materiais refratários que
são arrastadas pelo líquido e retidas durante a solidificação. Como exemplos encontram-
se essencialmente inclusões de silicatos, geralmente de estrutura vítrea e arredondada.

A boa conformabilidade dos materiais utilizados na fabricação de produtos utilizando como


matérias-primas os metais e suas ligas depende da ductilidade, do coeficiente de anisotropia e da
concentração e distribuição das inclusões presentes no material. As inclusões atuam como
concentradores de tensão e como sítios nucleadores da falha do material durante os processos de
conformação mecânica ou durante a utiiização das peças. Outra forma de apresentação

A aptidão das inclusões á deformação plástica vai condicionar uma possível modificação
da sua forma, devido à aplicação de uma carga e, consequentemente, determinar a maior ou
menor concentração iocal de tensões. Por exempio, os sulfetos sofrem deformação a quente e
adquirem uma orientação bem definida nos produtos acabados. Esta propriedade física apresenta
papel preponderante em todas as operações que envolvem deformação (forjamento, laminação,
trefilação, etc.) e condiciona a nocividade das inclusões na peça em serviço, traduzindo-se em
variações da tensão limite de fadiga, tensão de ruptura, resiliência e outras características
mecânicas.

A aptidão á deformação piástica duma inclusão, que se traduz capacidade que ela tem de
vencer as tensões existentes na interface, pode ser medida através da determinação do módulo
de elasticidade e da variação de deformação plástica em função da temperatura. Estas medições
devem ser realizadas em monocristais e como tal não se revela pratica a sua utilização. É mais
vantajoso medir os efeitos na deformação da inclusão. Para tal, pode-se usar um índice de
deformação define pela seguinte equação:

£/
A7 = —í-

onde:
n = índice de deformação;
s, = deformação duma inclusão, quando submetido a uma ação mecânica que a faz passar
da forma esférica a elíptica;
= deformação da matriz sob a mesma ação.
Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo
224

Na Figura 13.26 apresenta a variação dos índices de deformação em função da


temperatura para diversos tipos de inclusões. De acordo com a capacidade de deformação,
Kiesling (1978) classifica as inclusões em cinco categorias:
- Alumina e aluminato de cálcio ->• não deformáveis a qualquer temperatura; porém o
aluminato de cálcio (12Ca0-7Al203) possui cantos arredondados enquanto a alumina
(AI2O3) possui cantos angulares.
- Óxidos duplos do tipo espinela A0-B203 (SMgO AbOs e Mg0 Al203) -a deformáveis
apenas a temperaturas elevadas.
- Silicatos ^ não deformáveis a temperatura ambiente, mas sim a quente, em um intervalo
de temperatura mais ou menos vasto dependendo da composição química (800 < T <
1.300°C).
- Óxido de Fe, Mn e de (Fe, Mn) deformáveis a temperatura ambiente, mas perdendo
esta propriedade para temperaturas de 400 a 800°C.
- Sulfeto de manganês (MnS) muito deformável desde a temperatura ambiente ate
1.000°C, a partir daí sua deformabilidade diminui.
T T T T T T
0.6
FeO

0,4

0,2
Mn em (Fe, Mn)0

o
1(0 0 1
(Q
AI2O3 Aluminatos de Ca
Ê O
0
0)
•u
(D 0,2 SMgOAIaOs MgOAÍzOs
A0"B203
8 0,1 /Aumento de AI2O
1 o

Silicatos-Fe
1,0 Aumento
de SÍO2 ^ Silicato-Mn
fAumento Ca,
0,5
SÍO2 puro
'Aumento de M
i

1,0 MnS

X=Se

0,5
(Mn,Me) '(S,X) •
J ^^ 1 1 1
800 1.000 1.200 1.400 1.600
Temperatura (°C)
Figura 13.26 - Variação do índice de deformação de várias inclusões com a temperatura.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: UmaIntrodução 225

Pode-se acrescentar que os silicatos e os sulfetos formam estrias alongadas, sendo que os
primeiros apresentam extremidades com arestas vivas e os últimos apresentam extremidades de
raios apreciáveis, sendo assim menos prejudiciais. Na Tabela 13.4 apresenta-se uma
representação esquemática da forma de alguns tipos de inclusões no produto lingotado e após a
aplicação de um de conformação do tipo laminação.

Tabela 13.4 - Representação esquemática da forma de alguns tipos de inclusões no produto


lingotado e após a laminação.
Tipo de Forma característica no Forma característica no produto
Inclusão produto lingotado laminado

Sulfetos
MnS

Alumina
AI2O3

Al um inato de
cálcio
C12A7 ou vazio

12Ca0-7Al203

Aluminato de
cálcio
CA2 ou
Ca0"2Al203

CaSMnS CaSMnS
Aluminato de
cálcio
C12A7 com anel
de sulfeto 12Ca0-7Al203 12Ca0-7Al203

Sílica
SÍO2

Um aspecto fundamental relacionado com a presença de inclusões e a laminação a quente


dos aços é a anisotropia de propriedades mecânicas como conseqüência do alinhamento das
inclusões na direção de laminação. Nas temperaturas correspondentes á laminação a quente de
aços do tipo baixa liga, o sulfeto de manganês torna-se macio, resultando em uma grande
deformação na direção de laminação, ocasionando uma pronunciada redução de resistência nas
direção transversal em relação á longitudinal. Entretanto, este tipo de aço é muito empregado na
indústria automobilística, onde as peças são submetidas a carregamentos em várias direções.
Para evitar a tendência de amaciamento dos sulfetos na temperatura de laminação a quente, são
adicionados elementos que promovem a formação de sulfetos mais estáveis e de ponto de fusão
mais alto, que não são deformados durante a laminação, mantendo o seu formato globular,
aumentando a isotropia (uniformidade) de propriedades mecânicas.
Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo
226

Observa-se que estruturas aciculares (martensíticas e bainíticas) podem constituir uma


segunda fase ou podem ser a matriz de uma estrutura, dependendo da composição química do
aço e da velocidade de resfriamento imposta. Por este motivo, é importante salientar que a
intensidade de endurecimento que pode ser atingido com as estruturas aciculares pode ser bem
superior do que com carbonetos de ferro (cementita) dispersos do tipo esferoidal e lamelar. A
Figura 13.27 mostra como a dureza da martensita varia com a porcentagem de carbono. Nota-se
que as transformações martensíticas podem ser responsáveis por notáveis alterações das
propriedades mecânicas. Nesta figura também é possível observar o efeito da forma das
partículas de segunda fase na resistência do aço. As micrografias apresentam um aço
hipereutetóide com cementita em forma de lamelas (maior área da interface matriz/segunda fase)
e o mesmo aço esferoidizados.
1000

Martensita
não revenida_

Martensita
0) 400 revenida a 550°C
Ferrita
Perlita Recozida

Ferrita-Periita Esferoidizada
I I ^ I
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
0^'AéÍ
(a) (b)
Teor de Carbono (% em Peso)

Figura 13.27 - (a) Variação da dureza da martensita com a porcentagem de carbono,


comparando-se com aços com estrutura de ferrita e cementita na forma de lamelas (recozida) e
de ferrita e cementita na forma esferoidal. (b) Microestruturas de um aço AISI/ABNT 1095 com
estrutura perlítica (a) após o recozimento e esferoidal (b) após o tratamento de esferoidização.

Resumindo pode-se considerar que os principais mecanismos de endurecimento dos


aços, ou seja, responsáveis pela resistência à deformação são: formação de soluções sólidas (na
ferrita ou na austenita), contornos de grãos, partículas de segunda fase (carbonetos, nitretos,
etc.), encruamento (emaranhado de discordâncias) e formação de estruturas aciculares (formação
das fases martensita e bainita). Na Figura 13.28 apresenta-se uma representação esquemática do
efeito simultâneo de vários mecanismos de endurecimento na variação da resistência á
deformação de dois aços.

A necessidade de haver uma concentração de discordâncias no contorno de grão, de


forma a aumentar a tensão acima de um valor crítico para poder prosseguir com o deslocamento
das discordâncias, provoca um aumento da resistência à deformação do material sem
comprometer a capacidade do mesmo de absorver impactos. Este comportamento é de grande
importância porque difere das outras formas de aumento de resistência dos metais (soluções
sólidas, partículas de segunda fase, interação de discordâncias e estruturas aciculares).

São apresentados nas Tabelas 13.5 e 13.6 alguns dos efeitos dos elementos de liga
nestes mecanismos de endurecimento, com exceção do encruamento, pois, está relacionado
diretamente com o processo de conformação mecânica e ciclos de aquecimento e resfriamento do
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 227

aço, embora seja afetado pela composição química. Apresenta-se também o efeito dos elementos
de liga no processo de elaboração ou tratamento térmico do aço (desoxidante, restringir
crescimento de grão, etc.) e na temperatura abaixo da qual o aço passa a apresentar fratura frágil
ao invés de fratura dúctil, tornando-se, portanto, inadequado para muitas aplicações.

i_ Variação do Limite de • Dados experimentais


— 500
(0 escoamento (0 Variação do Limite de
Q. o.
escoamento
400
O
^c
+-»
400 :ndurecimento c
0) o
E porprecip E
(Q ra Periita
O o
U 300 u
(A tfí
a> (O
a> Tamanho de grão <0
•D •D
ferritico 200
a>
ê 200 Tamanho de grão
ferritico
o o
c c
o 100
c Silínia c Manganês
(D a>
E itrogênio iivre E
(U 0)
L. Constante Silício e Nitrogênio
u u
c I c

0,5 1,0 1,5 =0,4 =0,8


% Manganês adicionado % Carbono

Aços estruturais de baixo Aços para construção mecânica


carbono (C < 0,2%) (0 < 0,4%)
Figura 13.28 - Representação esquemática do efeito simultâneo de vários mecanismos de
endurecimento na variação do limite de escoamento de dois aços.

Tabela 13.5 - Efeito de alguns elementos de liga em determinadas propriedades dos aços.
Elemento de liga
Característica
Cr Co Mn Mo Ni Ti W V P Si
Temperabilidade ++ - +++ +++ ++ ++ +++ +++ + ++

Dureza da ferrita + +++ ++ + + + ++ +

Resistência à deformação ++ + ++ ++ + + + + + +

Revenimento es es es

Ductilidade - + + + + + + - -

Resiliência + + + + + + + +

Soldabilidade - + + + -

Forjabilidade + + + + +

Usinabilidade - + - + -

Resistência à corrosão e ao calor ++ + + + + -

+ Favorece levemente,
++ Favorece moderadamente,
+++ Muito favorável,
- Desfavorável,
es = Endurecimento secundário.
Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo
228

Elemento,
Estrutura
Influência
cristalina\ sobre a Influência Tendência
Pontos de fomiação
resistência sobre a Principais Funções
fusão e
à têmpera- de carbo-
ebulição (°C) deformação bilidade'* netos
Massa
da ferrita^
específica
(g/cm®)
Al 1. Utilizado para desoxidar e aquecer o aço líquido.
Aumenta
Alumínio 2. Restringe o crescimento de grão pela formação de
modera
CFC Aumenta Negativa, nitretos dispersos, aumentando a dureza e a
damente a
660,1 moderada pois é resistência à abrasão e reduzindo o envelhecimento.
resistência
2519,8 mente grafitizante 3. Reduz a temperatura de transição dúctil-frágii.
por soiução 4. Não apresenta maiores efeitos nas propriedades
2,70
sóiida
mecânicas se não formar nitretos ou óxidos.
B 1. Forma boretos de Ti, Mo e W, aumentando a
Boro resistência à tração, ao calor e a dureza.
0 seu efeito
Romboédrico 2. Aumenta a temperabiiidade dos aços e, se
depende do dissolvido, aumenta a ductiiidade e a usinabiiidade.
2026,8 - -

teor de
4001,8 3. Seu efeito é pronunciado mesmo em pequenos
carbono
2,34 teores (0,0005%).
4. Aumenta a coesão no contorno de grão.
Co
Aumenta
Cobalto 1. Contribui para aumentar a dureza a quente pelo
ievemente a
Hexagonal Semelhante endurecimento da ferrita.
resistência Diminui
1494,8 ao Fe 2. Refinador de grão.
por soiução
2927,8 3. Aumenta a resistência à tração.
sóiida
8,90
Ou Aumenta
1. Introduz a fragilidade a quente (1050a 1100°C).
Cobre modera
Aumenta 2. Aumenta a resistência química aos ácidos e a
CFC damente a
moderada - condutividade térmico-elétrica do aço.
1084,4 resistência
mente 3. Aumenta a resistência à corrosão atmosférica e a
2562,8 por soiução
temperabiiidade.
8,96 sóiida
Cr 1. Aumenta a resistência à corrosão e à oxidação.
Reduz
Cromo 2. Melhora a resistência a altas temperaturas.
ievemente a Aumenta
ccc 3. Aumenta a resistência ao desgaste (com alto C), a
resistência moderada Forte
1856,8 resistência à tração e o limite de escoamento.
por soiução mente
2671,8 4. Diminui a soidabiiidade.
sóiida
7,19 5. Aumenta a temperabiiidade do aço.
Mn 1. Formador de suifetos (MnS), reduzindo a fragilidade
Aumenta
Manganês e aumentando a ductiiidade a quente.
modera
CCC Aumenta 2. Aumenta a endurecibiiidade economicamente.
damente a
1243,8 moderada Forte 3. Utilizado para desoxidar e aquecer o aço líquido.
resistência
2061,8 mente 4. Aumenta a temperabiiidade, a dureza, a resistência
por solução
7,43 à abrasão, à tração, aos impactos, à corrosão e o
sóiida
limite de escoamento.
Mo Aumenta 1. Eleva a temperatura de crescimento de grão da
Molibdênio moderada austenita, a dureza, a resistência à abrasão, a
CCC mente a Aumenta resistência a quente, a resistência à corrosão e a
2616,8 resistência fortemente Forte fiuência.
4638,8 por soiução 2. Aumenta a temperabiiidade e contrabalança a
10,2 sólida e por tendência à fragilidade ao revenido.
precipitação
Ni 1. Aumenta a dureza, a resistência à abrasão e à
Níquei Aumenta corrosão e promove o refinamento de grão.
CFC ievemente a Aumenta Negativa, 2. Reduz a soidabiiidade e a ductiiidade.
1450,8 resistência moderada pois é 3. Elemento eficaz no aumento da tenacidade de aços
2913,85 por soiução mente grafitizante ferríticos-periiticos (sobretudo a baixas temperaturas),
8,90 sóiida pois, reduz a temperatura de transição dúctii-frágii.
4. Torna austeníticas ligas Fe-Cr com alto teor de Cr.
E.M.S. Rizzo Processosde Laminação dos Aços: Uma Introdução 229

Nb
Efeitos não
1. Eleva a temperatura de crescimento de grão da
Nióbio
Não afeta a são claros
austenita (promovendo o refino do grão).
ccc 2. Aumenta a dureza, o limite de escoamento,
resistência à ou são Muito Forte
2466,8 mantendo uma boa ductilidade se for adicionado em
deformação insignifi
4743,8 baixos teores.
cantes
8,55 3. Reduz a tenacidade (entalhe) de seções espessas.
P Aumenta 1. Aumenta a fragilidade a frio (300°C) e a resistência
Fósforo acentua- ao escoamento de aços de baixo teor de C.
Aumenta
Monoclínico damente a 2. Aumenta a resistência à corrosão (principalmente
moderada Nenhuma
44,1 resistência associado ao Cu), a temperabilidade e a
mente
276,8 por solução usinabilidade em aços de usinagem fácil.
1,82 sólida 3. Diminui a soldabilidade e a tenacidade.
S 1. Introduz a fragilidade a quente (800 a 1200°C); seus
Enxofre efeitos deletérios aumentam com a presença de Cu.
Ortorrômbico 2. Aumenta a usinabilidade dos aços.
3. Aumenta a tendência para fratura frágil.
-

115,2
- -

444,6 4. Prejudica a soldabilidade.


2,07
Si
Aumenta a
1. Utilizado para desoxidar e aquecer o aço líquido.
Silício 2. Aumenta a resistividade elétrica e a permeabilidade
resistência
CFC Aumenta Negativa, magnética, a resistência à corrosão, à abrasão, à
acentua-
1411,8 moderada pois ê tração e a temperabilidade.
damente por
3266,8 mente grafitizante 3. Favorece o crescimento de grão, reduzindo a
solução
2,33 tenacidade, a soldabilidade e a ductilidade.
sólida^
4. Forma carepa aderida na laminação a quente.
Sn Aumenta a 1. Introduz a fragilidade no aço, inclusive durante a
Estanho resistência soldagem.
Tetragonal modera 2. Reduz a ductilidade.
231,9 damente por 3. Aumenta a formação de carepa.
2602,8 solução 4. Aumenta a resistência à corrosão de chapas de
7,30 sólida aços se aplicado como uma camada superficial.
Ti 1. Atua como refinador de grão e formador de
Titânio carbonetos e nitratos e inibidor de envelhecimento.
Aumenta
Hexagonal 2. Aumenta a dureza, a resistência à corrosão, a
acentuada-
1669,8 ductilidade, a resistência à tração, o limite de
mente a Aumenta
3288,8 escoamento e a fluência.
resistência fortemente Muito Forte
4,50 3. Reduz a dureza martensítica e a endurecibiiidade
por solução
em aços ao Cr de médio teor de Cr e impede a
sólida e por
formação de austenita em aços de alto Cr.
precipitação
4. Aços com 2% Ti e 0,5%C passa a ser não
temperável.
W 1. Atua como refinador de grão e formador de
Aumenta a
Tungstênio carbonetos.
resistência
CCC Aumenta 2. Aumenta a dureza, a resistência a altas
por solução Forte
3406,8 fortemente temperaturas e a fluência.
sólida e por
5554,8 3. Aumenta a dureza, a resistência à abrasão, a
precipitação
19,3 resistência à tração e o limite de escoamento.
V 1. Forte formador de carbonetos e nitretos.
Vanádio Aumenta 2. Eleva a temperatura de crescimento de grão da
CCC levemente a austenita (promovendo o refino do grão).
Aumenta Muito forte
1901,8 resistência 3. Resiste ao revenimento e causa acentuado
fortemente
3408,8 por solução endurecimento secundário.
5,8 sólida 4. Aumenta a dureza, a temperabilidade, a resistência
à tração, o limite de escoamento e a fluência.
1- Estrutura cristalina e massa específica a 25°C.
2- O efeito sobre a dureza da ferrita pode ser diferente do efeito sobre a resistência ao
escoamento.
3- Para temperaturas mais elevadas o efeito pode ser o inverso;
4- Também denominada de profundidade de endurecibiiidade ou temperabilidade por aiguns
autores.
230 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

13.4- EFEITOS DO ENCRUAMENTO

Uma das principais características da deformação plástica dos metais é o fato da tensão
cisalhante necessária para produzir deslizamento aumentar continuamente à medida que aumenta
a deformação cisalhante. O aumento da tensão necessária para produzir deslizamento, devido á
deformação plástica prévia do material, é chamado de encruamento.

Foi apresentado anteriormente que o encruamento é causado pela interação entre


discordâncias umas com as outras e com barreiras que impedem o seu movimento através da
rede cristalina. Esta interação leva a uma redução da mobilidade média das discordâncias, que é
acompanhada pela necessidade de uma maior tensão para realizar o movimento da mesma e
assim promover a deformação plástica. Nos produtos metálicos, o encruamento é obtido através
de processos de conformação plástica realizados abaixo da temperatura de recristalização.

Algumas propriedades dos metais são alteradas pelo encruamento. Um metal mais
encruado apresenta maiores limites de escoamento e de resistência á ruptura, maior dureza e
menor alongamento e estricção. A ductilidade é reduzida. Por exemplo, em um aço de baixo
carbono o limite de escoamento pode passar de 17 a 100 kgf/mm^ devido ao encruamento. A
anisotropia de propriedades pode ser introduzida pelo trabalho a frio devido ao alongamento dos
grãos na direção principal da deformação (grandes deformações produzem uma reorientação dos
grãos em uma direção preferencial, fazendo com que o material adquira uma textura). As
propriedades físicas, como densidade e condutibilidade elétrica, são alteradas, diminuindo os seus
níveis. O coeficiente de dilatação térmica aumenta devido ao encruamento.

No trabalho a frio, através de processos de conformação plástica, a maior parte da energia


mecânica empregada (entre 90% e 98%) é convertida em calor e a parte restante é retida no
reticulado, na forma de defeitos cristalinos, contribuindo para a elevação do nível de energia
interna (Figura 13.18). A energia armazenada pelo cristal deformado pode ser na forma de
vacâncias, de macias ou de falhas de empilhamento. Contudo, a maior parte desta energia está
relacionada com a geração e interação de discordâncias. A densidade de discordâncias em um
metal recozido (sem encruamento) é de 10^° a 10^^ discordâncias por cm^ e em um metal
encruado eleva-se para a ordem de 10^® discordâncias por cm^.

A resistência á corrosão do metal deformado a frio é alterada, devido a energia interna


acumulada pelo encruamento (Figura 13.30) levar ao aumento da reatividade química do material.
Consequentemente, a resistência á corrosão é diminuída.

Fração da energia
armazenada

Energia
armazenada

10 20 30 40
Deformação
ueToríTidÇâo (alongamento em %)
^diongdrnenio 6ín /o)

Figura 13.30 - Variação da energia armazenada na deformação a frio e fração de energia total de
deformação no ensaio de tração do cobre puro.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminaçâo dos Aços: Uma Introdução 231

13.5 - AMACIAMENTO DE METAIS E LIGAS

Os metais e suas ligas são conformados em temperaturas desde a ambiente até próximas
ao início de sua fusão. Como estas temperaturas variam muito para diferente materiais, é comum
em conformação mecânica tomar a temperatura de processamento de um dado metal em relação
à sua temperatura de início de fusão, ambas em Kelvin (K). Ao quociente destas temperaturas
denomina-se temperatura homóloga, que é adimensional:

T, = T/T,

onde; T = temperatura da peça (K),


Tf= temperatura de início de fusão do metal (K),
Th = temperatura homóloga.

A ductilidade e a resistência ao escoamento dos aços carbono normalmente varia de


acordo com a temperatura seguindo um comportamento apresentado na Figura 13.31. Do ponto
de vista da conformação mecânica, isto significa que uma menor potência será necessária para
executar operação á medida que Th aumenta. No entanto, á medida que isto ocorre, usualmente
as taxas de oxidação do metal ao ar crescem, devido ao aumento da reatividade química do metal
com a temperatura. Desta forma, deve-se eventualmente limitar o valor de Th. O comportamento
apresentado na Figura 13.31 é alterado em função da modificação e na composição química do
aço seguindo os vários mecanismos de endurecimento já apresentado e de acordo com os
mecanismos de amaciamento que serão discutidos nesta seção.

Ferrita 5
o ni
c •D (CCC)
Ferrita a Austenita - y
a>
E
ns
(0
E
re
(CCC) (CFC) I ,Líquido
O o o
u RJ S •D
tn "O X n
o
RJ 'O •o
0)
•a 3 ® *.3
o
« "O U Fragilidade^ ^
(A 3
ins
ifí
0)
a
Q a frio Fragilidade
c
tn
/ azul
(i>
LU

-273 600 900 1.200 1.500


Temperatura (°C) t = tempo em
minutos

Figura 13.31 - Representação esquemática do efeito da variação de temperatura na ductilidade,


oxidação e resistência ao escoamento de aços carbono de baixo teor de carbono.

Como a energia livre na condição encruada é maior do que na recozida, o metal pode
amolecer espontaneamente. Contudo, o metal não retorna á condição inicial não encruada, isto é,
amolecida, através de uma simples reação. As reações são de natureza complexa, consistindo no
movimento de átomos ou vacâncias, e são sensíveis ao nível de temperatura. O aquecimento do
metal acelera o processo de retorno à condição inicial encruada.

De acordo com Padilha e Siciliano (1996), as principais mudanças microestruturais que


permitem a redução da energia livre armazenada durante a deformação são:
1- Reação entre defeitos pontuais conduzindo a uma redução dos mesmos;
2- Eliminação de discordâncias de sinais opostos e encolhimento dos anéis de
discordâncias;
232 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

3- Rearranjo de discordâncias de modo a formar configurações de menor energia (por


exemplo, contornos de baixo ângulo):
4- Formação de contornos de grão de alto ângulo;
5- Absorção de defeitos pontuais e de discordâncias por contornos de grão de alto ângulo
em movimento e
6- Redução da área total de contornos de grão.

Os processos citados podem superpor-se local e cronologicamente durante o recozimento.


Entretanto, como a distribuição de defeitos cristalinos é geralmente heterogênea, cada região do
material pode passar pelas mudanças microestruturais mencionadas em tempos diferentes. Os
processos 1, 2, 3, e 4 são definidos como recuperação. O processo 5 corresponde à
recristalização e o processo 6 ao crescimento de grão. Observa-se ainda que os processos 3 e
4 correspondem ao fenômeno conhecido na literatura como poiigonização.

O tratamento térmico que conduz o metai encruado à condição iniciai é o recozimento,


que consiste no aquecimento a uma determinada temperatura durante um certo tempo. No
processo de alívio da energia interna pode-se distinguir três estágios: recuperação,
recristalização e crescimento dos grãos (Figura 13.32). Estes fenômenos podem também estar
presentes nos processos de deformação piástica de iigas metálicas, sendo de grande importância
devido, principaimente, aos seguintes efeitos causados no materiai:
i- O amolecimento causado ao material deformado, que influenciará nas forças de
conformação utilizadas no processo;
ii- O controle da microestrutura final do material, que definirá as propriedades mecânicas
do materiai na etapa posterior do processo.

Por sua vez, Ginzburg (1989) sugere os seguintes mecanismos de restauração ou


amaciamento dos metais e suas ligas:
a. Processos de restauração dinâmicos: iniciam e são compietados durante a deformação;
inciuem os processo de recuperação dinâmica e recristaiização dinâmica;
b. Processos de restauração metadinâmicos: iniciam durante a deformação e são
completados após o termino desta; inciuem os processo de recuperação estática e
recristaiização estática;
c. Processos de restauração estáticos: iniciam e são completados após a deformação.

Nos processos de restauração dinâmicos deve-se atingir um grau de deformação crítico


(mínimo) a partir do qual estes processos sejam estáveis, o que em gerai não acontece
(GINZBURG, 1989). As microestruturas obtidas por processo de restauração dinâmicos não são
estáveis e em altas temperaturas são modificadas por processos de restauração metadinâmicos e
estáticos.

A Tabeia 13.7 apresenta os mecanismos de amaciamento prováveis associados com a


deformação a quente de metais e iigas metálicas.

ábela 13.7 - Mecanismos de amaciamento na deformação a quente de metais e iigas metálicas.


Exemplo de Mecanismo de Amaciamento
Grupo
Materiais Dinâmico Estático
Ferro a, alumínio,
Recuperação (todas as Recuperação seguida
A aços ferríticos, metais
deformações) por recristalização
CCC
Ferro y, cobre, níquei, Recuperação (pequenas Recuperação iimitada
B aços austeníticos, deformações) e recristaiização seguida por
metais CFC (grandes deformações) recristalização
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 233

Resistência a tração

^ 500

(A
(Ã 400
a>
tu Ductilidade

Recuperação Recristalização Crescimento de Grão

0.040

Novos
grãos

0,020

0,010

Teniperatura de Recozipiento ( 0)

Material Recuperação Início da Completa Crescimento Completo


encruado recrista recrista parcial crescimento
lização lização dos grãos dos grãos
Figura 13.31 - Etapas do processo de recozimento e a correspondente variação de propriedades
mecânicas (adaptação a partir de JACOBS e KIFDUFF, 1997; CALLISTER, 1996).

Pode-se deformar extensamente um metal por deformação a quente, devido ao


amaciamento que ocorre simultaneamente com a deformação. Freqüentemente, considera-se a
recristalização dinâmica, isto é, concomitante com a deformação, como responsável pelo
amaciamento em pauta. Isto não ocorre sempre e, para alguns metais, observam-se grãos
alongados na microestrutura imediatamente após a deformação, como é o caso do alumínio. Para
outros metais, pode ocorrer a recuperação dinâmica. A Figura 13.33 fornece um exemplo, de
forma esquemática, deste processo. Em determinados metais, é necessário um curto período de
234 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

tempo após a aplicação da deformação para promover a recristalização estática^® do produto.


Para metais que não sofrem recristalização dinâmica, se for desejado, é possivel evitar a
ocorrência da recristalização estática pelo rápido resfriamento do metal após a conformação.

A recuperação, em geral, ocorre a temperaturas não muito altas. Durante a recuperação


pode haver uma certa diminuição dos defeitos cristalinos, como discordâncias e vazios, que
tiveram sua densidade aumentada durante a deformação, e alguma ordenação no arranjo
"emaranhado" das discordâncias nos contornos de grão. Entretanto, a densidade de
discordâncias, em geral, permanece acima do normal e as mesmas continuam concentradas nos
contornos de grão. A estrutura permanece irregular, com os grãos cristalinos deformados. Assim,
a energia interna permanece alta e o material encontra-se ainda em um estado de equilíbrio
metaestável.

Completa
recristalizaçã 100:
(Q
13
CO
.N
"cõ

(J
O
QC
O
1(0
IniQio da a
(O
Encruamento recristelização
Tempo (log)

Metal não
deformado 1Zona de: Metal deformado
deformação

Figura 13.33 - Representação esquemática dos mecanismos de amaciamento (recuperação e


recristalização) que podem estar presentes na laminação a quente de metais.

No estágio de recuperação, as propriedades mecânicas modificadas pelo encruamento


não são muito alteradas. Este comportamento está relacionado com o fato de que a
microestrutura que apresenta-se com os grãos deformados de forma alongada não sofre alteração
aparente, ou seja, visível utilizando-se microscópios óticos. O efeito básico da recuperação em
altas temperaturas é a movimentação em curtas distâncias das discordâncias, emaranhadas
devido ao processo de deformação plástica, originando subgrãos ou contornos de células. A
resistência elétrica é a mais afetada durante a recuperação podendo voltar ao valor normal. Na
prática, se o material vai ser utilizado no estado encruado, a recuperação propicia um alívio de
tensões internas.

Em muitos casos, o fenômeno de recuperação pode iniciar-se durante a deformação


plástica, tendo-se então o fenômeno de recuperação dinâmica. A recuperação dinâmica exerce
forte influencia na forma da curva tensão-deformação. Isto ocorre porque a movimentação de
discordâncias de seus planos de escorregamento para a parede das células, diminui sua energia
média acumulada devido à deformação. O efeito resultante é o de facilitar a nucleação de
discordâncias adicionais, necessárias â continuidade da deformação do material e, assim, a
recuperação dinâmica tende a diminuir a velocidade de encruamento. As curvas tensão-

25
O termo estática é de uso tradicional na literatura técnica e está relacionado com o fato do
fenômeno de recuperação ocorrer sem a aplicação de tensões externas.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 235

deformação para materiais que apresentam apenas o mecanismo de recuperação dinâmica são
bastante influenciadas pela velocidade de aplicação da deformação (Figura 13.33). Este fato é
extremamente importante quando analisa-se que a causa mais comum de fratura durante a
deformação a quente é a formação de trincas nos contornos de grãos. As trincas são geradas
devido aos deslizamentos dos contornos e a concentração de tensões de tração localizadas,
devido às características intrínsecas aos processos de conformação. Entretanto, a formação de
subgrãos em metais que apresentam susceptíbilidade para a ocorrência de recuperação dinâmica,
pode levar a formação de um contorno, de grão ondulado que pode evitar ou dificultar o
escorregamento intergranular que origina as trincas. Desta forma, a recuperação dinâmica pode
ocasionar um aumento de ductilidade do material.

s-80s" \y"'' =1000°C


£=60

_ 200 £ = 30 s"

Ê= 80 s""
T = 1200°C
£=60 s '
- £ = 30 8

20 30 40
Deformação (%)
Figura 13.33 - Representação esquemática da influência da ocorrência de recuperação dinâmica
na forma das curvas tensão-deformação de determinados materiais. Apresenta-se também o
efeito da temperatura e da velocidade de deformação na resistência à deformação para um
material que esteja sofrendo um processo de recuperação.

Na recristalização há a eliminação do excesso de defeitos cristalinos, a redistribuição das


discordâncias acumuladas nos contornos de grão durante a deformação, a substituição da
estrutura irregular por uma estrutura regular e, portanto, a diminuição da energia interna. Desta
forma, a recristalização promove o retorno das propriedades mecânicas aos valores iniciais, pois,
a microestrutura sofre modificações essenciais. São nucleados novos cristais isentos de
deformação, que gradativamente crescem absorvendo os vizinhos deformados. Adicionalmente a
textura encruada adquirida com a deformação plástica é eliminada.

Portanto, a recristalização é um processo que envolve a nucleação e o crescimento de


grãos cristalinos não deformados, o que exige maior energia de ativação e, deste modo, ocorre a
temperaturas mais altas que a recuperação.

O fenômeno de recristalização influencia diretamente na classificação dos processos de


conformação plástica dos metais e suas ligas. Considerando o metal sendo deformado, classifica-
se a operação em conformação a quente ou conformação a frio. Na conformação a frio,
realizada em temperaturas abaixo da temperatura de recristalização, o material adquire
resistência por encruamento durante a deformação. Na conformação a quente, que acontece
normalmente para Th acima de 0,4 a 0,6 (40 a 60% da temperatura de fusão medida em Kelvin),
ou seja, realizada em temperaturas acima da temperatura de recristalização, ocorre uma
amaciamento simultaneamente com o encruamento. A tensão de escoamento do metal
permanece aproximadamente constante. Para o caso de metais de baixo ponto de fusão, a
236 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

temperatura ambiente (25°C ou 298,15K) pode ser suficiente para o processamento a quente. Um
exempio deste caso seria o chumbo {Tf= 327°C ou 600,15K). O nióbio {Tf= 2.415°C) deveria ser
aquecido até cerca de 1000°C para ser conformado a quente. Na Tabela 13.8 são apresentados
aiguns dados de temperatura de recristalizaçâo para diversos materiais. Observa-se que a
temperatura de recristalizaçâo corresponde à temperatura na qual um dado metal ou liga
metáiica (composição), com um dado grau de deformação se recristalizará em um tempo
definido. Os vaiores geralmente apresentados nas tabelas correspondem a uma hora de
permanência na temperatura.

Grau de Pureza Temperatura de


Material
Química Recristaiização (°C)
Estanho comerciai -44
Chumbo comercial -4
Zinco comercial 10
Alumínio eletrolítico (99,999%) alta pureza 80
Alumínio (99,0%) comercial 288
Cobre alta pureza 121
Cobre comercial 200
Cobre-2% Berílio comercial 371
Cobre-5% Aiumínio comercial 288
Cobre-5% Zinco comercial 315
Níquei (99,99) alta pureza 571
Níquei-Cobre (metai monei) comercial 593
Ferro eietrolítico alta pureza 398
Aço (baixo teor de carbono) comercial 538

Como pode ser observado nesta tabeia, se compararmos os valores relativos a metais com
alta pureza com os relativos metais com pureza comercial (maior teor de impurezas) e iigas
metálicas, as impurezas e os elementos de liga aumentam a temperatura de recristaiização. A
principal razão para isso é que os precipitados, de impurezas ou eiementos de liga, dispersos na
estrutura dificultam o deslocamento das discordâncias que formam as paredes poligonais
retardando a nucleação.

Pode-se resumir as leis de recristalizaçâo com a seguir (HELMAN et ai, 1983):


1- É necessária uma quantidade mínima de deformação para iniciar a recristaiização.
2- Quanto menor o grau de deformação, maior é a temperatura para iniciar a
recristaiização.
3- Aumentando o tempo de recozimento, decresce a temperatura necessária para a
recristaiização.
4- O tamanho de grão final depende basicamente do grau de deformação, sendo pouco
influenciado pela temperatura de recozimento, normaimente sendo menor para uma
grande deformação e uma temperatura de recozimento baixa.
5- Quanto maior o tamanho de grão inicial, maior o grau de deformação necessário para
alcançar um tempo e temperatura de recristaiização equivaiente.
6- O grau de deformação necessário para produzir um dado encruamento aumenta com o
aumento da temperatura de conformação.
7- Novos grãos não crescem em grãos deformados da mesma orientação ou ievemente
diferente.

Quanto maior for o grau de deformação menor a energia de ativação necessária e,


portanto, mais fácil a recristaiização. Assim existe um grau de deformação mínimo (deformação
crítica), que depende do material, abaixo do quai a recristaiização pode tornar-se inviávei por
exigir temperaturas muito aitas ou tempos excessivamente longos. Já com um grau de
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 237

deformação alto pode-se realizar a recristalização a uma temperatura que possibilite uma alta
velocidade de nucleação e uma baixa velocidade de crescimento, dando origem a uma estrutura
de grãos refinados, o que é mais conveniente do ponto de vista das propriedades mecânicas.

Em um recozimento isotérmico, a velocidade com que ocorre o processo de recuperação


sempre decresce com o tempo, isto é, o processo se inicia rapidamente e vai tornando-se cada
vez mais lento à medida que a força motriz para a realização do mesmo, o excesso de
discordâncias, vai sendo consumida. Por outro lado, a cinética da recristalização é bem diferente,
pois ocorre através de processos de nucleação e crescimento. Como é típico em tais casos, a
recristalização durante um recozimento isotérmico se inicia lentamente, aumenta até um valor
máximo de velocidade de reação, após o que volta a ser lenta.

O processo de nucleação para a recristalização é um processo lento e pode-se definir


como tempo de incubação o tempo necessário para que a nucleação torne-se efetiva permitindo
o crescimento dos grãos recristalizados. Após este tempo, o processo de recristalização é
acelerado até próximo do final do mesmo, quando a interferência entre os grãos recristalizados
provoca uma desaceleração. A Figura 13.34a mostra, através da variação da fração recristalizada
com o tempo, as diferentes etapas do processo. O processo de recristalização é ativado
termicamente e, portanto, o tempo necessário para o mesmo depende não só das características
do material e do grau de deformação, mas também da temperatura na qual é realizado, como
pode ser observado na Figura 13.34b.
1001 i n 1001

ra 75

Tempo "(/) 50
mou

Tempo de Recristalização (iog t) Tempo de Recristalização (Iog t)


(a) (b) T = temperatura

Figura 13.34 - (a) Relação entre o percentual de recristalização e o tempo de tratamento, (b)
Influência da temperatura no tempo de recristalização.

A capacidade de um metal sofrer deformações a frio é limitada pela ocorrência de fratura.


Assim, freqüentemente utilizam-se ciclos de "deformação/recristalização", quando se deseja
conferir aos metais elevada conformabilidade a frio (Figura 13.35). Nestes ciclos, o material
endurecido pela deformação, é aquecido, após o processamento, até uma temperatura acima da
temperatura de recristalização, ocorrendo um amaciamento, Este processo denomina-se
recristalização estática e pode ser empregado novamente após outra deformação a frio do
material amaciado. A observação da microestrutura metalográfica do material deformado a frio,
normalmente revela grãos alongados na direção em que o material sofreu maior deformação.
Após a recristalização estática, estes grãos mostram-se equiaxiais, demonstrando a ocorrência de
um rearranjo da microestrutura. O tamanho destes grãos dependerá do tempo e da temperatura
de recristalização, da natureza do metal e do grau de deformação sofrida pelo mesmo.

A forma da curva tensão-deformação é afetada pela recristalização dinâmica da seguinte


forma: os ciclos de endurecimento e amaciamento seguem um ao outro alternadamente, como
pode ser observado na Figura 13.36. Como pode ser visto, a periodicidade depende
238 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

acentuadamente da velocidade de deformação, aparecendo apenas um pico com altas taxa de


deformação (s) e aumentando o número de picos à medida que reduz-se o valor de s.

Matéria-prima 1- etapa (e=18%) 2- etapa (s=16%) 3- etapa (8=16%) 4- etapa (s=14%)

125J 4*

100

(O
o. l ^
75

o
1(0
« 50 -i x /
o \ Etaf >a de /
recoz mento
25

(b)
O
O1 10 20 30 : 40 50 60 ; 70 80
34 64
Grau de Deformação (%)
Figura 13.35 - Etapas de um processo de fabricação (forjamento de peças de aço - ROQUE,
1996) que deve intercalar etapas de recristalização para garantir ductilidade ao material até o
termino da conformação; (a) as etapas do forjamento, a partir de um fio-máquina laminado como
matéria-prima, e o grau de deformação em cada etapa no gráfico tensão-deformação (b).

250-
T = 1000X

^200
s = 80 s

s= 60 s

8 = 30 s '

20 30 40
Deformação (%

Figura 13.36 - Representação esquemática da influência da ocorrência de recristalização dinâmica


na forma das curvas tensão-deformação.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 239

Para ilustrar a descrição do fenômeno de variação de microestrutura e de propriedades


mecânicas durante a etapa de recristalização de aços, considere o gráfico da Figura 13.36 que
apresenta a variação da resistência mecânica, medida através da dureza Vickers em função da
temperatura para um aço durante o aquecimento lento (20°C/h) após ser submetido a uma
laminação a frio com 80°/o de redução. Apresentam-se também duas microestruturas relativas aos
exames micrográficos após o "congelamento" das amostras a partir da temperatura de 520°C e
540°C. Observa-se na Figura 13.37b que a maior parte da estrutura ainda apresenta grãos
alongados e alguns grãos recristalizados e que na Figura 13.37c que praticamente toda a
microestrutura é constituída de grãos recristalizados. Observando a curva de variação de dureza
na Figura 13.37a e a curva de variação de propriedades mecânicas no processo de recozimento
da Figura 13.37, pode-se concluir que a temperatura de início de recristalização é 450°C e a
temperatura de final de recristalização é 550°C.

250

c

4}^ 1
^ i
>
í- 200 \i

(A
lu
d)

>
s 150
a>
k.
3
O

100
250 350 450 550 650 750
Temperatura (°C)

Figura 13.37 - Variação da resistência mecânica, medida através da dureza Vickers em função da
temperatura para um aço (0,03 %C: 0,54 %Si: 0,20 %Mn e 0,07 %P) submetido a um
aquecimento lento (20°C/h) após a laminação a frio com 80% de redução (s = 0,8 ou 80%). Na
Figura b tem-se a microestrutura para a temperatura de 520°C e na Figura ç para a temperatura
de 540°C.

Já foi comentado anteriormente neste texto, que a presença de elementos de liga afeta a
temperatura de recristalização. É de grande interesse industrial o fato de que, para os aços, a
adição de certos elementos de liga promove um aumento substancial da temperatura de
recristalização, mesmo que o teor adicionado seja reduzido, conforme ilustra a Figura 13.38. Este
comportamento é um dos parâmetros mais importantes que suscitou dos aços microlígados.

A determinação da temperatura de recristalização é de grande interesse para o


planejamento de processos de conformação de tratamentos térmicos dos metais e suas ligas. A
utilização de elementos microligantes vem crescendo nos últimos anos, exigindo um grande
número de experimentos para determinação dos valores de início de recristalização e de fim de
recristalização, para um determinado tempo padrão. Apresenta-se a seguir uma equação sugerida
por Gorni (1999) a partir de trabalhos de Boratto para determinação da temperatura abaixo da
qual o material não mais se recristaliza (Tnr)'.

887 +464C +(6445A/Ó - 64^ÍNb)+ (732V - 230Vv)+ 8907'/ +363A/ - 357S/


240 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

Observa-se que esta equação só leva em conta o efeito dos elementos C, TI, Al, V, Nb e Si
e foi determinada através de ensaios de torção a quente.

0,02 0,06 0,10 Teor de Nb (% em peso)

o 1000
«o

o 850

® 750
0,050 0,100 0,150 0,200
Teor de Soluto (% atômica)

Figura 13.38 - Aumento da temperatura de recristaiização com o aumento do teor dos elementos
de liga em um aço com 0,07%C; 1,40%Mn; 0,25%Si (GINZBURG, 1989).

O crescimento de grão foi definido como a migração dos contornos de grão quando a
força motriz da migração é exclusivamente a redução da área de contorno de grão (DOHERTY et
ai, 1988) e conseqüente redução de energia livre associada com os contornos de grão. O
crescimento do grão consiste em um aumento gradativo dos grãos a custa dos grãos vizinhos já
recristaiizados (Figura 13.39). Este fenômeno é uma transformação de fase contínua ou
homogênea (Gibbs ii), ou seja, não está associada com etapas de nucieação e crescimento. A
etapa de crescimento de grão depende exclusivamente de difusão atômica.

—Acomodação do átomo
Movimentação do contorno

Figura 13.39 - (a) Movimentação do contorno de grão - os átomos se movimentam para os grãos
de superfície côncava, onde são mais estáveis; (b) os grão pequenos desaparecem devido ao
movimento do contorno na direção do centro de curvatura. (Van VLACK, 1984).
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: UmaIntrodução 241

Observa-se que o crescimento de grãos está diretamente relacionado com a facilidade de


movimentação dos átomos na estrutura cristalina. A presença de precipitados nos contornos de
grão permite o controle do tamanho destes porque dificulta a movimentação de átomos através
dos contornos. Esta é uma das ferramentas utilizadas na metalurgia para o controle de
microestrutura. Na Figura 13.40a apresenta-se o efeito da presença de determinados elementos
de liga na variação da temperatura correspondente ao início do crescimento anormal de grãos de
austenita em aços microligados.

1 1
1 1

400 1 g
1 / V Crescimento.,
1 /
1 /! contínuo
1 / I g E
1 / 1 X
E 1 / 1 X 3
L
3300 X / o
o X Xi / y
Al ire
ire
W
X 1'
X
.X '\i/ ^
X
O)
O) X o
•o
o 200 1 g 1 o
yr \ /
X 1»
o 4-1
j X 1 V
Crescimento
0) E
<ro descontínuo
<re100 b
Q
C-M n
-

1
1 IUt, 1 1

800 1000 1200 Temperatura (°C)


Temperatura (°C)
(a) (b)

Figura 13.40 - (a) Temperatura correspondente ao início do crescimento anormal de grãos de


austenita em aços para vários elementos em micro-adições. (b) Representação esquemática do
crescimento de grão de forma contínua ou descontínua (GINZBURG, 1989).

No caso de aços, as adições de elementos como Al, Nb, V, Ti, dentre outros, introduz
alterações significativas no crescimento dos grãos, que se traduz em um refinamento dos grãos.
Isto se deve a dois fatores. Em primeiro lugar, a precipitação de partículas de segunda fase
formada por estes elementos (TIN, TiC, NbC, AIN, VN, dentre outros) dificulta a recristalização,
elevando a temperatura necessária para este fenômeno ocorre. Assim, reduz-se o potencial
energético para o crescimento dos grãos. Em segundo lugar, quando os precipitados se formam
nos contornos de grãos, a difusão de átomos nesta região é dificultada, aprisionando, portanto, o
contorno, evitando-se a sua eliminação.

O crescimento de grão pode ser de forma contínua (normal) ou descontínua. No


crescimento de forma contínua, típico de aços carbono, o aumento do tamanho de grão é função
da temperatura, do tempo e do material e está associado ao desaparecimento dos menores grãos.
O crescimento de forma descontínua ocorre quando o aço possui elementos de liga na forma de
precipitados que dificultam a mobilidade dos contornos que provoca o crescimento exagerado de
poucos grãos. Neste caso o crescimento anormal de grãos ocorre em temperaturas que são
significantemente menores do que as temperaturas de dissolução dos elementos de liga em aços
microligados. A temperatura correspondente ao início do crescimento anormal de grãos é
denominada de temperatura de engrossamento de grãos (Figura 13.40b).
242 Processos de Laminaçâo dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

13.6 - INFLUÊNCIA DA TAXA DE DEFORMAÇÃO NA RESISTÊNCIA ÀDEFORMAÇÃO


Quando se deforma um metal, a maior parte da energia cedida a este metal é
transformada em calor. Quanto maior for a velocidade de deformação, menor será a dissipação
deste calor e, consequentemente, maior será a temperatura do produto fabricado. Este problema
é de particular importância na deformação a quente, onde o aumento da temperatura pode causar
a fusão do metal, no caso da temperatura iniciai ser muito alta. Por outro lado, na conformação a
frio, uma elevação da temperatura pode comprometer o acabamento superficial, ou mesmo levar a
realização do trabalho em temperaturas acima da temperatura de recristaiização, comprometendo
o aumento de resistência objetivado com o encruamento. A Figura 13.33 apresenta
esquematicamente a influência da velocidade de deformação na tensão de deformação para um
material que esteja sofrendo um processo de recuperação.

Existe uma acentuada influência da velocidade de deformação na tensão necessária para


promover a deformação plástica, ou seja, no grau de encruamento adquirido peio material. Esta
Influência é ainda mais intensa para altos valores de 7/,. Geralmente, pode-se expressar esta
dependência através de uma equação do tipo exponenciai:

a = ks"

onde <T é a tensão de escoamento do materiai, k e n constantes e s é a veiocidade de


deformação, definida como a seguir:

. ds -1
8 = — ems .
dt

Na equação anterior, set são respectivamente a quantidade de deformação e o tempo. O


coeficiente n mostra o quão sensívei é a tensão de escoamento à variação de s, sendo chamado
de coeficiente de sensibiiidade de tensão de escoamento à veiocidade de deformação.

Normalmente o valor de n cresce com a temperatura. Assim, a tensão de escoamento dos


metais analisados é mais sensível à velocidade de deformação á medida que a temperatura
cresce. Esta conciusão é váiida para os metais em gerai e a avaiiação da resistência à
deformação de um metal em altas temperaturas a partir de ensaios ientos (típicos de máquinas
universais de ensaio) pode, então, levar a erros grosseiros, se os resultados forem utilizados para
situações onde o metai ser deformado rapidamente.

Finalmente, deve-se observar que, à medida que a veiocidade de deformação cresce,


aumenta também a temperatura Th que deve ser aicançada para trabalhar-se no regime de
deformação a quente. Os processos de amaciamento do metal durante sua deformação são, em
sua maioria, termicamente ativados. Assim, uma maior velocidade de deformação exige que eles
ocorram em menor tempo, o que somente acontecerá se a temperatura de processamento Th for
aumentada.

Em resumo, pode-se afirmar que nos processos de conformação a quente, os fenômenos


metalúrgicos de recuperação e recristaiização dinâmica, que caracterizam o comportamento
mecânico do material, estão diretamente relacionados aos parâmetros de processamento, tais
como a deformação, taxa de deformação e temperatura. Uma maneira de reproduzir estas!
interações é através de curvas de tensão versus deformação equivalente obtidas por ensaio de
torção a quente. Deste modo, pode-se otimizar o uso destes parâmetros no processamento
industriai a quente do materiai.
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços; Uma Introdução 243

14 - PROCESSAMENTO TERMOMECÂNICO
14.1 - TRATAMENTOS TERMOMECÀNICOS

Os tratamentos termomecânicos ou processamentos termomecânicos são definidos


como um conjunto de operações de laminação onde as etapas de aplicação da deformação
plástica são intercaladas ou conjugadas com tratamentos térmicos, combinadas ou não com
pequenas adições de elementos de liga, visando alterações da forma e da distribuição das
partículas de segunda fase, além do refinamento da microestrutura objetivando a melhoria das
propriedades, principalmente mecânicas.

Os tratamentos termomecânicos são objeto de diversas classificações na literatura técnica.


Uma classificação relativamente simples e que permite agrupar diversas formas de
processamento em função de fenômenos metalúrgicos semelhantes presentes é apresentada por
Meyers e Chawla (1982) e que foi proposta inicialmente por Radclife e Kula (1964), cuja
representação esquemática pode ser visualizada na Figura 14.1:
Classe I - Deformação antes que a austenita se transforme: formação de martensita ou
austenita encruada;
Classe II - Deformação durante a transformação da austenita em uma faixa de
temperatura abaixo do início da formação de martensita: pode-se formar perlita, bainita
ou martensita;
Classe III - Deformação após a transformação da austenita: envelhecimento por
deformação {strain aging) dos produtos de transformação da austenita.

-Laminação controlada

Austenita estável

Austenita
instável Perita

usformmg
Isoforming
Início da
transformação /
isotérmica l

Temperatura ambiente

Tempo

Figura 14.1 - Representação esquemática dos principais tratamentos termomecânicos.

Como exemplo da classe I tem-se o processo ausforming e a laminação controlada. Para


a classe II o processamento de aços TRIP e o processo isoforming são casos típicos. C processo
maraging e a laminação a morno são considerados processos pertencentes à classe III.
244 Processos deLaminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

14.2 - LAMINAÇÃO CONTROLADA

De acordo com Honeycombe (1984) denomina-se laminação controlada ao processo no


qual a redução de espessura em cada passe é pré-determinada e a temperatura final é definida
com grande precisão ao mesmo tempo que a composição química dos aços é alterada com
pequenas adições de elementos refinadores de grão. Normalmente combinam-se adições em
torno de 0,04% de Mb com até 0,30% de Mo e até 0,1% de V. Estes aços são denominados ARBL
(alta resistência e baixa liga) ou no termo em inglês HSLA {high strength low alloy) ou ainda aços
microligados. O aço é laminado na região austenítica ou na região bifásica (austenita + ferrita) e
através do controle da deformação e do resfriamento obtém-se grãos ferríticos muito finos. O
resfriamento não é suficientemente rápido para formação de martensita e a austenita decompõe-
se em ferrita e perlita. Este tratamento enquadra-se na classe I apresentada anteriormente.

É possível obter-se um ótimo refinamento dos grãos através da têmpera e revenimento.


Porém, a laminação controlada é um processo mais econômico e também permite a obtenção de
alta resistência mecânica, elevada tenacidade e boa soidabiiidade, sem que seja necessário
aumentar o teor de carbono equivalente do aço para aumentar a resistência e a temperabilidade.
Observa-se que o aumento do teor de carbono produz um aumento de resistência mecânica,
conseqüência do aumento da fração volumétrica de perlita, mas também conduz a uma queda da
tenacidade (medida pela transição dúctii-frágil) e aumento da fissuração durante operações de
soldagem. O processo de laminação controlada foi desenvolvido inicialmente para fabricação de
chapas grossas utilizadas na produção de gasodutos para transporte de petróleo e gás, materiais
que exigem alto limite de escoamento combinado com elevada tenacidade, baixíssimas
temperaturas de transição entre comportamento dúctii-frágii e aliado a boa soidabiiidade. Para tal
o teor de carbono, ou de carbono equivalente, deve ser mantido em baixos níveis.

O mecanismo básico do refinamento do grão na laminação controlada é a recristallzação


dinâmica da austenita durante a etapa de deformação a quente. Como foi visto anteriormente,
este processo é bastante influenciado pela temperatura e pelo grau de deformação aplicado em
cada passe. No entanto, se a microestrutura do material não contiver partículas de outras fases
que limitem o crescimento de grão nas altas temperaturas de laminação, a deformação
subseqüente não será suficiente para refinar o tamanho de grão do aço. Os refinadores de grãos
são geralmente elementos que formam compostos com o 0 e o N. Os elementos Nb, Ti, V e Al,
são os mais utilizados, sendo que este último só forma nitratos e os nitratos são mais estáveis que
os carbonetos.

A interação entre as partículas e os contornos de grão altera a energia interfacial, o que


torna esta configuração mais estável. Quando o contorno de grão tenta se mover, a energia local
aumenta, dificultando a liberação do contorno da partícula. Observa-se que os precipitados para
serem efetivos na inibição da mobilidade dos contornos, não podem se dissolver na austenita nas
altas temperaturas de realização da laminação. É também interessante que ocorra uma fina
precipitação à medida que a temperatura diminui durante a laminação a quente. Existe assim, um
efeito aditivo no aumento da resistência mecânica dos aços microligados através da formação de
precipitados finamente dispersos na microestrutura do material. A variação da solubilidade dos
compostos formados pelos refinadores de grão é, portanto, um parâmetro de extrema importância
no processo de laminação controlada dos aços. Outro efeito dos carbonetos e nitretos é o de
aumentar a quantidade de deformação para a qual seja iniciada a recristalização, a uma dada
temperatura.

A ocorrência de uma elevada densidade de precipitados pode ser induzida pelo


resfriamento entre passes, no caso de um intervalo entre passes de 10 segundos ou mais. Como
resultado, a temperatura de não recristalização (Tnr) ocorre apenas para aços contendo Nb, Ti ou
V e, além disso, apenas quando existe um tempo suficiente durante a etapa de laminação de
acabamento para os precipitados nuclearem e crescerem (LIU, W.J.; JONAS, J.J., 1989). Isto
significa que a recristalização é mais provável de ocorrer durante o processamento mais lento em
E.M.S. RÍ220 Processos de Laminação dosAços: Uma Introdução 245

laminadores reversíveis, tais como os laminadores de chapas grossas e laminadores de chapas


finas do tipo Steckel, havendo uma influência bem menor da precipitação em laminadores
continuo para chapas, barras redondas, onde existe um curto intervalo de tempo entre passes (0,5
segundos ou menos).

Deve-se destacar que a austenita pode se recristallzar várias vezes durante o processo de
iaminação a quente, o que resulta em um elevado refinamento dos grãos, até que seja atingida a
temperatura de transformação y/a (Figura 14.2). Nas etapas subseqüentes da deformação da
austenita, já em temperaturas mais baixas, poderá não haver a recristaiização, resultando que os
grãos de austenita, alongados e achatados pela deformação, poderão transformar-se diretamente
em ferrita.

Pode-se suprimir o crescimento de grão da austenita nas últimas etapas da iaminação


controlada através de um resfriamento rápido a partir da temperatura final de Iaminação,
ocasionando que a transformação y/a aconteça em condições subcriticas, isto é, abaixo de Ar^.
Existe também a possibilidade de se continuar com a laminação no intervalo de temperatura da
transformação y/a e mesmo no domínio totalmente ferritico (a). Estas formas de processamento
conduzem á formação de uma granulação refinada e maiores tensões de escoamento nos
produtos acabados, porém obrigam a utilização de cargas mais elevadas nos trens de iaminação
(HONEYCOMBE, 1984).

Tanaka et al. (1977) propôs a seguinte classificação para os processos de laminação


controlada de aços microligados:
Região A - Região de altas temperaturas de laminação - Nesta região a austenita se
recristaliza a cada passe, promovendo um refino de grão por recristalizações
sucessivas.
Região B - Região de temperaturas intermediária - Onde a austenita é deformada sem
que ocorra recristalizações entre passes. Desta forma, o material sendo processado
apresenta um encruamento residual que é acumulado a cada passe. Isto faz com que o
número de sítios disponíveis para nucleação posterior de ferrita seja multiplicado.
Também, como conseqüência do encruamento da austenita nesta região, a temperatura
de inicio da transformação y/a é aumentada.
Região C - Região de temperaturas abaixo de Ars - Onde existe uma mistura de ferrita e
austenita e a ferrita sofre um encruamento que resulta em um aumento da resistência
do material. A austenita por sua vez, sofre um encruamento adicionai, aumentando
ainda mais o número de sítios disponíveis para nucleação de ferrita, promovendo a
formação de ferrita de grão ainda mais refinados do que aquele produzido na região B.

A temperatura de não recristaiização (Tnr) separa as regiões A e B. A temperatura de inicio


de transformação y/a (Ara) separa as regiões B e C. Portanto, a determinação destas
temperaturas é de fundamental importância no projeto de um esquema de iaminação controlada.
A temperatura de não recristaiização {Tnr) a partir da qual a recristaiização passa a não ser
completa entre os passes de deformação, é as vezes substituída pelo valor de 795%, ou seja, a
temperatura para a qual 95% de recristaiização ocorre antes que seja interrompida pelo inicio da
precipitação de carbonitretos de elementos de liga durante o resfriamento do esboço que está
sendo laminado. O iimite inferior é conhecido como 15%, para o qual apenas 5% de recristaiização
é observada. Neste intervalo de temperatura é recomendado que o esboço não seja laminado
para evitar a formação de uma microestrutura com tamanho de grão heterogêneo (GORNI, 1999).

Por estes motivos, a laminação controlada (também denominada de iaminação controiada


convencional) deve ser dividida em 3 estágios. Em primeiro lugar, o esboço é laminado desde o
seu desenfornamento até que seja atingida a temperatura T„r, durante a chamada fase de
esboçamento. Uma vez que a recristaiização da austenita obtida nesta faixa de temperatura é
plena, os grãos obtidos apresentam tamanho uniforme e são relativamente refinados, com
246 Processos de Laminação dosAços: UmaIntrodução E.M.S. Rizzo

diâmetro médio em torno de 20 |am ou menos. Assim que a temperatura atinge Tnr, inicia-se a fase
de espera quando a laminação do material é interrompida até que sua temperatura fique abaixo
de T5%. Assim que isto ocorra, inicia-se a fase de acabamento, na qual volta-se a laminar o
esboço pois, a austenita não mais se recristalizará, passando inclusive a sofrer um encruamento,
aumentando significativamente a área de superfície dos grãos por unidade de volume. Formam-se
também bandas de deformação nos grãos de austenita, dividindo os grãos em vários subgrãos. A
microestrutura do aço é caracterizada por grãos alongados de austenita (estrutura do tipo
panqueca). De acordo com (GUTHRIE e JONAS, 1994) é necessário uma deformação acumulada
de pelo menos 80% para que esta estrutura seja obtida. Neste caso, os contornos de grãos e os
subgrãos são locais preferenciais (sítios) para a nucleação da ferrita. A estrutura ferrítica obtida
será refinada devido ao elevado números de núcleos gerados devido ao alongamento dos grãos
de austenita. Os grãos ferríticos obtidos situam-se na faixa de 5 a 8 j^m, possibilitando uma
adequada combinação de propriedades mecânicas, ou seja, aliando boa tenacidade com elevada
resistência ao escoamento. Este processo é denominado de laminação controlada
convencional. Observa-se que as cargas de laminação são bem mais elevadas nas etapas de
acabamento, pois, além das baixas temperaturas de deformação, o material sofre apenas um
amaciamento parcial entre os passes.

Um comparativo entre a laminação convencional e a laminação controlada


convencional é apresentado esquematicamente na Figura 14.2 para um aço com teor de carbono
em torno de 0,2%. Observa-se em primeiro lugar que na fase de pré-aquecimento é fundamental
que seja obtida a solubilização dos elementos microligantes (Nb, V, Ti), sendo as temperaturas de
encharque determinadas em função dos produtos de solubilidade dos carbonitretos de
microligantes (BARBOSA et ai, 1989). Após o pré-aquecimento, o material é retirado do forno e
os primeiros passes de laminação (etapa de desbaste) são aplicados. Se o processo de
laminação for do tipo laminação convencional, a austenita grosseira resultante da fase de pré-
aquecimento é refinada através do processo de recristalização estática que ocorre entre os
primeiros passes, quase que exclusivamente nos contornos de grãos. Sendo o material resfriado
ao ar a partir deste ponto, a austenita refinada pelo processo de recristalizações sucessivas daria
origem a uma ferrita equiaxial relativamente grosseira.

Em alguns casos o processo de laminação controlada não pode ser aplicado devido às
altas cargas de deformação necessárias na etapa de laminação de acabamento. Assim em
processos de laminação de chapas ou de tubos sem costura de paredes grossas, ajusta-se a
composição química do aço (normalmente substituindo-se o Nb por adições de V e Ti) para se
efetuar o processo de laminação controlada por recristalização no qual é permitido uma certa
recristalização da austenita, que propiciará um certo refino de grão da ferrita (8 a 10 ^m).

Quando o intervalo de tempo entre passes é muito curto, como no caso de laminadores
contínuo para chapas e barras redondas, normalmente não existe tempo suficiente para a
recristalização convencional entre um passe e outro. Assim é necessário que ocorra a
recristalização dinâmica, ou seja, recristalização durante a deformação, o que exige uma maior
intensidade de deformação (da ordem de 100%) para possibilitar que a recristalização ocorra no
material processado na etapa de desbaste. Este processo é denominado de laminação
controlada com recristalização dinâmica. Alguns autores preferem a denominação de
recristalização metadinâmica para indicar que são gerados núcleos dos novos grãos durante a
deformação (dinamicamente) e estes crescem após cessar a etapa de aplicação das tensões
(esteticamente), ou seja, após o passe.

No processo de laminação a morno (warm rolling) a etapa de deformação relativa aos


passes de acabamento é efetuada em temperaturas onde o aço se apresenta apenas a fase
ferrita, porém com temperatura elevada. Esta característica permite reduzir a carga de laminação,
pois, a ferrita é mais macia do que a austenita. Como a temperatura de desenfornamento das
placas pode ser menor, reduz-se o consumo de energia nos fornos de reaquecimento.
Recomenda-se que não seja efetuada a deformação relativa aos passes de acabamento na
E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 247

região intercrítica, onde coexistem a ferrita e a austenita, pois, neste caso, a austenita é
relativamente mais resistente do que a ferrita, podendo por isto gerar problemas de variação de
espessura da chapa.

14.3 - OUTROS TRATAMENTOS TERMOMECÂNICOS

Ausforming —Consiste na deformação da austenita no domínio metaestável. Observa-se que


para determinados tipos de aços com maiores adições de cromo ou molibdênio, aparece nas curvas
TTT uma separação dos domínios perlítico e bainítico. Este fenômeno foi aproveitado para a
introdução de um tratamento termomecânico, no qual o aço é conformado mecanicamente a
temperaturas situadas entre os domínios perlítico e bainítico, porém ainda no estado austenítico, e
posteriormente, antes de cruzar o início de transformação, submetido a uma têmpera, adquirindo
uma estrutura 100% martensítica. Desta forma existe um intervalo de temperatura bastante extenso,
no qual é possível laminar ou forjar a austenita, antes de transformá-la em martensita. Como
conseqüência, a estrutura final é mais refinada, gerando uma maior resistência mecânica da liga
(incrementos de 35 a 50%), mantendo a tenacidade e a ductilidade em patamares aceitáveis, se um
posterior revenimento for efetuado para provocar uma precipitação de carbonetos sob a forma de
finos esferoides. Na Figura 14.1 apresenta-se esquematicamente o tratamento ausfomiing.

Isoforming - Neste tratamento o aço ê deformado quando está presente a fase de austenita
metaestável, inclusive durante a transformação de austenita para perlita, visando modificar a
morfologia lamelar da perlita e com isso aumentado, substancialmente, a tenacidade do material. A
estrutura final ê composta de finos subgrãos de ferrita, contendo partículas esferoidais de cementita.
Em outras palavras obtêm-se um perlita globulizada. Este tratamento não produz um aumento
significante da resistência mecânica, mas sim contribui para o aumento da tenacidade devido ao
refinamento dos grãos de ferrita e a esferoidização das partículas de carboneto. Na Figura 14.1
apresenta-se esquematicamente o tratamento isoforming.

Maraging (martensita + envelhecimento -aging) - Neste tratamento a martensita ê produzida


resfriando-se o aço que ê relativamente dúctil, pois possui baixo teor de carbono, e pode,
portanto, se mecanicamente processado; segue-se a este processamento um tratamento de
enveihecimento que endurece a liga mediante precipitação de compostos de Ni, Mo e Ti
(MEYERS e CHAWLA, 1982).

A partir dos princípios descritos para o processo maraging, foram desenvolvidos os aços
austeníticos metaestáveis de alta resistência, fazendo uso da transformação martensítica induzida
por deformação. Estas ligas são conhecidas como iigas TRIP {tansformation induced piasticity) ou
plasticidade induzida por deformação. Sua composição ê tal que são austeníticas a temperatura
ambiente. A temperatura de laminação deve ser acima de Md para que o aço continue austenítico
após a deformação. A deformação abaixo de Md induzirá a transformação martensítica, que por
sua vez induzirá uma maior plasticidade ao material devido a um aumento de volume de cerca de
3% inerente à formação da martensita. Esta expansão volumêtrica atua na redução das tensões
de tração nas regiões próximas à entalhes ou sujeitas à estricção (MEYERS e CHAWLA, 1982).
t-tí-» v»

V., V-íSte --«<i^

Aquecimento para
austenitização
Aço para o qual
Desbaste
está sendo a
nação a Quente
análise
Convencional
A
Acabamento
Lammaçao
Austçnita (y) Terjhperatura de fim Controlada Lammaçao A
CD 1000 recristalizaçao Convenciona! Morno

Austemta (y) Grãos


deformados e
Temperatura de Jnm • *.Ãcabar^nto
de recristalizaçao Austenita nap-
Resfriamento recristalizada •\*Acabamento
com bandas de
Austemta (y) lento Ferrita com
Grãos deformados e deformação
+ Ferritk (a) subgrãos
não recristalizados
Resfriament Resfriamento
Fernta ia) + Lammaçao Ferrita o rápido ^lento
Perlita
Gementitá (FesC) Frio Perlita Ferrita
Baimta
CU! O)
o I-
~3-6 pm Per t
~10-15 pm Ferrita ~3-6 um

o',2 0,4 0,6 0,8 Í,0 1,2 Tempo


%em peso de Carbono
E.M.S. Rizzo Processos deLaminação dos Aços: Uma Introdução 249

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E.M.S. Rizzo Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução 253

índice remissivo

aços microligados, 239 convecçâo, 158


adamite, 125 coroa, 16
agarramento, 71 coroa térmica, 61
alargamento, 78 correntes parasitas, 143
alcatrão, 165 crescimento de grão, 240
ângulo de contato, 82 defeito de linha, 204
ângulo de mordida, 82 defeito de superfície, 204
anisotropia, 201 defeito pontuai, 204
ar de combustão, 156 deformação, 195
ar de diluição, 156 deformação eiástica, 65,196
arco de contato, 81 deformação iinear convencionai, 80,195
atmosfera de Cottreli, 208 deformação plástica, 178,196
atmosfera oxidante, 157 deformação por deslizamento, 200
atmosfera redutora, 157 deformação por maciação, 200
atmosferas de soiuto, 208 deformação verdadeira, 196
átomos intersticiais, 204 desbastador, 146
átomos substitucionais, 204 descarbonetação, 171
ausforming, 247 desgaste, 109
austenita, 177 desiizamento a frente, 86
bainita, 185 desiizamento a ré, 86
bandas de desiizamento, 200 diagrama de fases, 175
bandas de Lüders, 209 diagrama tensão-deformação, 194
barras, 17 direções cristaiográficos, 201
bioco, 14 discordância, 204
bioco de iaminação, 41 ductiiidade, 8,197
biocos caiibradores, 33 eixos de transmissão do tipo cardans, 52
blooms, 23 eiementos de iiga, 179
bobina, 16 elementos residuais, 179
cadeira de iaminação, 24,41 encruamento, 9, 39, 40,197
caixa de pinhões, 51 endurecimento por precipitação, 220
caixas de guias, 56 endurecimento por soiução sóiida, 215
campanha, 110 ensaio de tração, 193
canal, 10 ensaio de uitra-som, 143
carbonetos de liga, 180 ensaios de iíquidos penetrantes, 143
carbonetos eutéticos, 182 enveihecimento por deformação, 209
carbonitretos, 180 equiiibrio termodinâmico, 173
carbono equivaiente, 244 esboço, 9
carepa, 169 escarfagem, 141
cedagem do iaminador, 65 esmeriihamento, 141
cementita, 178 estricção, 197
centrifugação, 124 fadiga térmica, 117
chapa, 17 fases estáveis, 173
ciciagem térmica, 114 fases metaestáveis, 173
ciiindro de iaminação, 60 ferrita, 177
ciiindros de encosto, 26,128 fio-máquina, 17
ciiindros de trabalho, 26,128 fita, 17
coeficiente de atrito, 100 foiha, 17
combustão, 163 força de atrito, 100
combustíveis, 162 força de iaminação, 65
comportamento anisotrópico, 210 fornos de reaquecimento, 146
comportamento eiástico, 196 fornos-poço, 146
comportamento piástico, 196 fratura frágil, 118
condicionamento, 141 gaiola de laminação, 41
conformação a frio, 235 gás de aciaria, 164
conformação a quente, 235 gás de alto-forno, 164
contornos de grão, 206 gás de coqueria, 164
254 Processos de Laminação dos Aços: Uma Introdução E.M.S. Rizzo

gás misto, 165 queimadores tipo on-off, 159


gás natural, 165 queimadores tipo tubo radiante, 159
inclusões, 223 radiação, 158
inspeção de Baumann, 143 reações eutéticas, 182
isoforming, 247 reboios, 111
laminação a frio, 40 recristaiização, 232
laminação a morno, 246 recristalização dinâmica, 233, 237
laminação a quente, 39,40,41, 60 recristaiização estática, 234,237
laminação controlada, 244 recristaiização metadinâmica, 246
iaminador de chapas grossas, 13 recuperação, 232
iaminador de tiras a frio, 13 recuperação dinâmica, 233,234
iaminador de tiras a quente, 13 redução absoluta, 78
iaminador desbastador, 12, 23,131 redução relativa, 78
iaminador perfurador com cilindros cruzados, 31 redutor de velocidade, 50
iaminador primário, 12 réguas empurradoras, 57
iaminadores a frio tipo Sendzmir, 13 resistência mecânica, 193
iaminadores de barras ou de fios, 13 retíficas, 111
iaminadores de perfis, 13 rolo, 17
iaminadores de produtos longos, 128 segunda fase, 218
iaminadores de tubos sem costura, 13, 31 semi-acabados, 14
iaminadores especiais, 35 solução sólida, 173,180
ligação metálica, 193 solução sólida intersticiai, 174, 215
limite de elasticidade, 196 solução sólida substitucionai, 174,215
limite de escoamento, 196 tarugo, 14
limite de proporcionalidade, 196 temperatura de chama, 165
limite de resistência, 197 temperatura de engrossamento de grãos, 241
limite de ruptura, 196,197 temperatura de ignição, 165
iimpidez do aço, 223 temperatura de orvaiho, 169
iingotamento contínuo, 12 temperatura de recristalização, 230
iingotamento convencionai, 12 temperatura de trabalho, 39
iubrificação, 105 temperatura homóloga, 231
luz, 57 temperatura limite de soiubilidade, 181
mancai, 52 tempo de incubação, 237
manipuiadores, 57 tensão crítica de cisaihamento, 203
máquina de escarfar, 142 texturização, 112
maraging, 247 tira, 17
marca de sfr/d, 161 torque, 96
martensita, 185 transformação eutética, 176
mecanismos de endurecimento dos aços, 226 transformação eutetóide, 177
mesa de rolos, 57 transformação peritética, 177
metaestávei, 185 transformações com resfriamento contínuo, 189
oficina de cilindros, 111 transformações de fases, 175
oficina de ferramental, 113 transformações martensíticas, 185
oficina de guias, 113 tratamentos termomecânicos, 243
oxidação, 117 trem aberto, 37
partículas magnéticas, 143 trem contínuo, 37
patamar de escoamento, 208 trem de laminação, 11,41
perfis, 17 trem em série, 37
periita, 179 trem múltiplo, 39
placa, 14 trem semi-contínuo, 37
pianos cristaiográficos, 201 trem simples, 37
pianos de deslizamento, 200 trem zigüezague, 37
poder caiorífico, 163 tubos sem costura, 17
pote de segurança, 59 velocidade de deformação, 91
potência, 97 velocidade dos cilindros, 75
pré-formas, 15 zonas de aquecimento, 155
produto piano, 15 zonas de encharque, 155
produtos acabados de laminação, 16 zonas de pré-aquecimento, 155
queimadores de teto, 160
:• li

--í>^,-

?.
Esta publicação integra a série de materiais instrucionais denominada
Capacitação Técnica em Processos Siderúrgicos. Esta série foi elabora
da com o intuito de oferecer aos interessados na área de metalurgia e
materiais, informações essenciais, objetivas e atualizadas a respeito dos
diversos processos envolvidos na elaboração, conformação e aplicação
dos aços, material este de fundamental importância no desenvolvimento
da sociedade.

As publicações elaboradas podem ser utilizadas para aperfeiçoamento de


profissionais que militam na área da siderurgia, por estudantes interessa
dos em compreender a siderurgia ou para treinamento de novos funcio
nários em um determinado setor da indústria.

A série Capacitação Técnica em Processos Siderúrgicos é subdividida


nas 4 áreas: Conhecimentos Básicos, Redução, Aciaria e Laminação,
procurando assim cobrir todo o espectro de conhecimentos relacionados
com a siderurgia.

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