ESTAMPAGEM

FUNDAMENTOS DO CORTE

É qualificado como corte na estampagem, toda vez que a ação da punção contra a matriz
resulta na separação total ou parcial de uma porção da chapa do restante. A Figura 1 apresenta
alguns exemplos de corte. Na parte central da figura um corte incompleto e nas laterais cortes
completos.

Figura 1 - Exemplos de operação de corte que podem resultar na separação total ou parcial de uma porção da chapa

O corte é realizado aplicando-se tensão de cisalhamento à chapa. O par punção / matriz

pode ser entendido como se fosse uma tesoura onde duas arestas cortantes (uma localizada na
punção e outra localizada na matriz aplicam força na chapa, esta força excede a tensão de
cisalhamento e causa o corte A Figura 2 apresenta de modo esquemático uma punção realizando
o corte de uma porção da chapa

Figura 2 – Desenho esquemático em corte total de um estampo simples de corte

 Durante a descida da punção em direção a matriz, conforme pode ser visto na Figura 2,
ocorre a situação em que a punção penetra totalmente dentro da matriz, é claro que para isto
aconteça é necessário que exista uma folga entre a punção e a matriz ou seja, a dimensão da
punção tem que ser menor que a dimensão da matriz, pois se assim não fosse ocorreria um
choque entre punção e matriz com a consequente quebra de ambos.

Mas a folga não serve só para garantir que a punção possa penetrar no espaço da matriz,
se esta fosse a única finalidade da folga, seu valor poderia ser qualquer um, contanto que se
garantisse a existência da folga que o estampo funcionaria.

A folga tem uma função bem mais importante. Para entender esta importância temos
que analisar com mais detalhe o que ocorre durante o corte. A Figura 3 apresenta uma vista
ampliada da ação de um par punção / matriz, sobre uma chapa no processo de corte.

Vamos descrever o que ocorre em “câmera lenta”.

A parte superior do estampo se move em direção a parte inferior, onde se localiza a

matriz, em um dado instante a aresta da punção encosta na parte superior da chapa a ser
cortada, aparece uma força de resistência ao movimento da punção, mas como a prensa tem
potência suficiente ela continua aplicando força na punção e mantendo seu movimento em
direção a matriz.

A força cresce na região de contato entre a punção e parte superior da chapa e como a
chapa está apoiada na matriz, fenômeno idêntico ocorre na região entre a parte inferior da
chapa e a aresta da matriz.

A força continua crescendo e ultrapassa a tensão de escoamento do material da chapa,

surge neste instante, deformação plástica da borda chapa, tanto na região de contato da punção
como também da matriz.

Mas a força continua aumentando e surgem então em trincas de ambos os lados da

chapa.

As trincas progridem, a progressão das trincas é função das características

microestruturais da chapa e também do tipo de material que está sendo cortado plasticamente

Figura 3 – Vista muito ampliada da ação da punção e da matriz em uma chapa em uma operação de corte.
 Se a folga entre a punção e matriz for nula, conforme apresenta a Figura 4 as trincas
progridem cada uma de forma independente da outra e não se encontram resultando em um
corte defeituosos com um aspecto rugoso uma vez que ocorreu um arranchamento e não um
corte.

Figura 4 – Detalhe ampliado da ação da punção e da matriz em uma situação em que não existe folga entre a
punção e a matriz

Vamos imaginar uma segunda situação em que podemos usinar nossa punção e com
isto criar a folga entre a punção e matriz conforme apresenta a Figura 5, neste caso é possível
notar que a trinca superior nasce mais a direita da posição em que a mesma surgia quando não
havia folga entre punção e matriz. A folga ainda não é suficiente as trincas inferior e superior
estão mais próximas, mas a folga ainda não é a ideal.

Figura 5 – Detalhe ampliado da ação da punção e da matriz, situação em que através de usinagem a punção foi
diminuída dando origem a uma determinada folga

Vejamos a situação na Erro! Fonte de referência não encontrada., neste caso

diminuímos mais ainda nossa punção, aumentando a folga de modo que nesta situação a trinca
superior encontra a trinca inferior e nesta situação produzimos o corte ideal
 Figura 6 – Detalhe ampliado da ação da punção e da matriz, situação em que através de usinagem a punção foi
diminuída dando origem a uma determinada folga que permitiu o encontro da trinca superior e inferior.

Do exposto até o momento conclui-se dois aspectos importantes:

 Entre punção e matriz deve sempre existir uma folga;

 Existe uma folga ideal com a qual o corte se processa com maior qualidade.

Quando observamos o aspecto da superfície cortada e comum que se observe três zonas como
apresentado pela Figura 7. A Figura 8 apresnta um critério prático para estimar a folga com base
no aspecto do corte da chapa.

Figura 7 – Core de chapas, aspecto geral do corte

 Figura 8 Critério prático para analisar as folgas

Os valores da folga são dependentes:

 Do material da peça (quanto mais duro maior a folga);

 Da espessura do produto (quanto maior a espessura maior a folga);
 Da precisão dimensional do produto (quanto mais preciso, menor a folga).

A literatura técnica apresenta uma série de tabelas para determinação da folga entre
punção e matriz e é interessante verificar que os valores apresentados apesar de próximos não
são iguais, isto é uma característica dá área de fabricação, alguns parâmetros ainda são obtidos
pela experiência.

Apresenta-se a seguir tabelas de diversas fontes

Figura 9 – Valor de folga total entre punção e matriz apresentado por: PROTEC. Estampos. Vol II, São Paulo, PROTEC.
S/d, pag 9.09
Figura 10 Valores de folga radial (para cada lado) entre punção e matriz apresentados por: CRUZ, S. Ferramentas de
corte, dobra e repuxo, Editora Hemus, 2008, pag 37
Figura 11 Valores de folga radial (para cada lado) entre punção e matriz apresentados por PROTEC. Estampos. Vol II,
São Paulo, PROTEC. S/d, pag 9.08.

Para um corte perfeito é necessário a existência de uma folga adequada entre a punção e a
matriz.

 Folga insuficiente:
o Ocorre um maior esforço sobre a matriz, trincamento da mesma, quebra da
punção;
o Haverá um maior desgaste da punção e da matriz.
 Folga excessiva:
o Haverá deformação e conicidade no bordo do produto;
o Ocorrerá formação de rebarbas nos contornos do produto e do retalho.
Dimensionamento de punções e matrizes

Até o momento já vimos que deve existir uma folga entre punção e matriz para que o
corte possa ocorrer.

Imagine a necessidade de produzir uma determinada peça com uma dimensão definida,
pergunta-se: devemos fixar o valor da dimensão na punção e aumentar o valor da matriz para
produzir a folga ou devemos definir a dimensão da matriz e diminuir o valor da punção?

Esta questão costuma causar muita confusão em quem está aprendendo estampagem,
para responder a esta questão há necessidade de consolidarmos dois conceitos simples, mas
muito importante. Que são: o que furação e o que é corte do produto.

 Furação é quando da ação do estampo estamos interessados no espaço vazio que foi
produzido na tira e o corpo sólido produzido é lixo não temos interesse nele;
 Corte do produto é quando da ação do estampo estamos interessados no corpo sólido
que foi separado da tira, é este corpo sólido que é o produto

A Figura 12 apresenta uma tira para produzir uma arruela quadrada com um furo no
centro este é o produto.

O conjunto punção e matriz que produz o furo redondo está executando uma operação
de furação pois nos interessa o espaço vazio de forma circular que é realizado na tira e o disco
circular produzido não tem valor é retalho.

O conjunto punção e matriz que produz o corte da forma quadrada está executando a
operação de corte do produto, pois nos interessa o corpo sólido que foi produzido e o espaço
vazio que ficou na tira não tem importância alguma.

Figura 12 – Tira de um estampo progressivo apresentado o produto a ser produzido que é a arruela quadrada com
furo central e os retalhos constituído pela própria tira, o disco redondo e o retalho da faca de avanço.

A matéria prima que entra para ser estampada é chamada comumente de tira, quando
da tira são retirados todos os produtos que ela é capaz de produzir, a tira se transforma e recebe
o nome de retalho, assim como todas as partes que são cortadas da tira é que não serão
aproveitadas como produto estas partes também são chamadas de retalho.

Assim quando se produz retalho estamos executando uma operação de furação e

quando se destaca um corpo sólido da tira estamos realizando corte do produto.

Consolidado estes conceitos segue-se a regra básica para dimensionamento das

matrizes e punções.

Para furação: quem determina a dimensão do vazio são as punções que devem ser
dimensionadas com a dimensão máxima permitida para o vazio e as matrizes serão majoradas
da folga, ou seja, terão suas dimensões obtidas somando as dimensões da punção a folga a ser
utilizada.

Para corte do produto: quem determina as dimensões dos corpos sólidos são as
matrizes que devem ser dimensionadas pela dimensão mínima que o corpo sólido pode possuir
e a punção deve ser minorada da folga, ou seja, sua dimensão é igual a dimensão da matriz
menos a folga a ser utilizada.

O fato das punções serem dimensionadas com a dimensão máxima do furo que
produzem, bem como a matriz serem dimensionadas com a dimensão mínima do corte que
produzem está relacionado com dois fatores:

 O primeiro é o desgaste; o desgaste da punção faz com que, com o tempo o furo
produzido tenda a ser menor e com isto ao se projetar a punção para a dimensão
máxima do furo, mesmo com seu desgaste e consequente diminuição da dimensão do
furo produzido, ainda produzirá furos dentro da tolerância de fabricação, raciocínio
idêntico ocorre com a matriz e seu desgaste;
 O outro fator está relacionado ao retorno elástico que a chapa e o retalho sofrem
durante o corte. A ação da punção faz com que ocorra deformação elástica da chapa
que quando cessa a aplicação da força retorna a sua forma original. O retorno elástico
no furo tende a diminuir sua dimensão e o retorno elástico no retalho tende a aumentar
sua dimensão isto também justifica o porquê de as punções serem dimensionadas para
a dimensão máxima do furo e as matrizes para a dimensão mínima do corte.

EXEMPLO 01

Deseja-se produzir por estampagem a arruela apresentada na Figura 13, nota-se a necessidade
de dois pares de punção e matriz, um para produzir o furo de dimensão 10 ± 0,2 mm e outro
para produzir a superfície externa de dimensão 30 ± 0,2 mm.

Pede-se calcular as dimensões da punção e matriz para esta operação, sabendo-se que a arruela
deverá ser fabricada em latão macio.

Figura 13 – Arruela a ser produzida

Solução exemplo 1

Da Figura 10 obtém-se que para o latão macio a folga radial recomenda é de 5 % da

espessura.

Folgaradial = 0,05 x 1 mm = 0,05 mm

Para obtenção da dimensão de 30 ± 0,2 mm

Operação de corte do produto

D =D = 30-0,2 = 29,8 mm
matriz min produto

d =D – 2 x folga = 29,8 – 2 x 0,05 = 29,7 mm

punção matriz

Para obtenção da dimensão de 10 ± 0,2 mm

Operação de furação
d =d = 10 + 0,2 = 10,2 mm
punção max produto

D =d + 2 x folga = 10,2 + 2 x 0,05 = 10,3 mm

matriz punção

EXEMPLO 02

Deseja-se produzir por estampagem a peça apresentada na Figura 14, pede-se calcular as
dimensões da punção e matriz para esta operação, sabendo-se que espessura da peça é de 1,98
mm e a folga radial prevista é de 0,0715 mm

Figura 14 - Peça a ser produzida no exemplo 2

 Figura 15 – Solução para o exemplo 2

EXEMPLO 03

Deseja-se produzir por estampagem a peça apresentada na Figura 16, pede-se calcular as
dimensões da punção e matriz para esta operação, sabendo-se que espessura da peça é de 1,98
mm e a folga radial prevista é de 0,0715 mm

Figura 16 - Peça a ser produzida no exemplo 3

 Figura 17 – Solução para o exemplo 3

Exercicio 01

Calcular as dimensões básicas da matriz e da punção para estampar a peça abaixo

Material aço 1070

Espessura 2 mm

Folga lateral = 0,2 mm