SILVA C 2008 - Sistema de Monitoramento Remoto de Processos de Manufatura

Tese apresentada à Pró-Reitoria de Pós-Graduação e Pesquisa do Instituto
Tecnológico de Aeronáutica, como parte dos requisitos para obtenção do título

de Mestre em Ciências no Programa de Pós-Graduação em Engenharia
Aeronáutica e Mecânica, Área de Sistemas Aeroespaciais e Mecatrônica.
Carlos Eduardo Oliveira da Silva
SISTEMA DE MONITORAMENTO REMOTO DE

PROCESSOS DE MANUFATURA
Tese aprovada em sua versão final pelos abaixo assinados:
Emília Villani
Orientadora
Homero Santiago Maciel

Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa
Campo Montenegro
São José dos Campos, SP – Brasil
2008
Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)
Divisão de Informação e Documentação
Silva, Carlos Eduardo Oliveira da
Sistema de Monitoramento Remoto de Processos de Manufatura / Carlos Eduardo Oliveira da Silva.
São José dos Campos, 2008.
105f.
Tese de Mestrado – Curso de Engenharia Aeronáutica e Mecânica. Área de Sistemas Aeroespaciais e

Mecatrônica – Instituto Tecnológico de Aeronáutica, 2008. Orientadora: Dra. Emília Villani.
1. Monitoramento remoto. 2. Máquina CNC. 3. Administração da Produção. I. Comando-Geral de Tecnologia

Aeroespacial. Instituto Tecnológico de Aeronáutica. Divisão de Ensino à qual está vinculado o orientador. II.
Sistema de Monitoramento Remoto de Processos de Manufatura.
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
SILVA, Carlos Eduardo Oliveira da. Sistema de Monitoramento Remoto de Processos de

Manufatura. 2008. 105f. Tese de Mestrado em Sistemas Aeroespaciais e Mecatrônica –
Instituto Tecnológico de Aeronáutica, São José dos Campos.
CESSÃO DE DIREITOS
NOME DO AUTOR: Carlos Eduardo Oliveira da Silva.

TÍTULO DO TRABALHO: Sistema de Monitoramento Remoto de Processos de Manufatura.
TIPO DO TRABALHO/ANO: Tese / 2008.
É concedida ao Instituto Tecnológico de Aeronáutica permissão para reproduzir cópias desta

tese e para emprestar ou vender cópias somente para propósitos acadêmicos e científicos. O
autor reserva outros direitos de publicação e nenhuma parte desta tese pode ser reproduzida
sem a sua autorização do autor.
___________________________
Av. Carlos Aberto Ribeiro de Souza, 440, Casa 13 – Urbanova
12244-595 – São José dos Campos – SP
ii
SISTEMA DE MONITORAMENTO REMOTO DE

PROCESSOS DE MANUFATURA
Composição da Banca Examinadora:
Prof. Luís Gonzaga Trabasso Presidente – ITA

Profa. Emília Villani Orientadora – ITA
Prof. Jefferson de Oliveira Gomes Membro interno – ITA
Prof. Paulo Eigi Miyagi Membro externo – EPUSP
ITA
iii
Aos meus pais, Nilton e Célia (i.m.),
à minha irmã Érica, e em especial à minha
esposa Cláudia, exemplo de dedicação,
amor e carinho, dedico este trabalho.

iv
Agradecimentos
A Deus, fonte de esperança e amor, por ter me guiado para alcançar mais essa graça.
À professora Emília Villani, pela confiança, excelente orientação, amizade e
paciência.
Aos amigos do laboratório CCM (Centro de Competência em Manufatura), pelo
apoio, colaboração e convivência.
À Siemens, pelo doação do software MCIS.
Aos alunos de graduação Emil Yoshigae Nakao, Tiago Pinto de Souza e Pedro Paulo
Gomes D. O. Santos que participaram do desenvolvimento de aplicativos, como parte de seus
projetos de Iniciação Cientifica.

5
“Chegamos exatamente onde precisamos chegar,
porque a mão de Deus sempre guia aquele que segue seu caminho com fé.
E é preciso não relaxar nunca, mesmo tendo chegado tão longe.”
Paulo Coelho
6
Resumo
Atualmente, a competição entre empresas tem sido substituída pela competição entre
cadeias de suprimentos, formadas por várias empresas. Um fator chave para garantir a rápida
resposta da cadeia de suprimentos é a integração de sistemas. Esta integração deve acontecer
não apenas entre os elos da cadeia, mas também dentro de cada empresa entre o chão de
fábrica e o gerenciamento da produção. Desta forma, para obter sucesso num ambiente
globalizado, torna-se necessário integrar o chão de fábrica a aplicativos MES (Manufacturing
Execution System), ERP (Enterprise Resource Planning) e SCM (Supply Chain
Management), possibilitando assim o compartilhamento de dados de produção entre empresas
de uma mesma cadeia e garantindo a transparência das informações. Neste contexto, a
proposta deste trabalho é aplicar o conceito de monitoramento remoto para o monitoramento
da execução de pedidos de manufatura em máquinas CNC. Como resultado, a solução
proposta proporciona a integração entre empresas, garantindo a transparência dos dados e
informações sobre a produção.

7
Abstract
Today, the competition among companies has been replaced by competition among
supply chains, which are formed by many companies. A key factor to guarantee the fast
response of the supply chain is system integration. This integration must happen not only
among the chain links, but also inside each company between the shop floor and the
production management. In order to success in a globalized environment, the companies must
integrate the shop floor to MES (Manufacturing Execution System), ERP (Enterprise
Resource Planning ) and SCM (Supply Chain Management) solutions, providing production
data sharing among the supply chain companies. In this context, the purpose of this work is to
apply the remote monitoring concept to the monitoring of manufacturing order executions in
CNC machines. As a result, the proposed solution provides the integration of companies. It
assures the transparency of information and production data.

8
Lista de Ilustrações
Figura 2.1. Co-relação entre as arquiteturas acadêmica e comercial........................................20
Figura 2.2. Cadeia de suprimentos com empresas conectadas por meio de ERP e EC............25
Figura 3.1. Camadas do modelo OSI........................................................................................34
Figura 3.2. Processamento do modelo OSI. .............................................................................36
Figura 3.3. Relação entre camadas no modelo OSI..................................................................37
Figura 3.4. Modelo OSI versus TCP/IP. No TCP/IP................................................................38
Figura 3.5. Operação da Camada de Aplicação do TCP/IP......................................................40
Figura 3.6. Camadas do modelo OSI, do TCP/IP e da Ethernet...............................................43
Figura 3.7. Composição do quadro de dados em redes Ethernet..............................................45
Figura 3.8. Arquitetura mista de barramentos. .........................................................................52
Figura 4.1. Máquina Hermle, presente no CCM. .....................................................................53
Figura 4.2. Eixos de movimentação da máquina Hermle.........................................................54
Figura 4.3. Arquitetura de controle da máquina Hermle..........................................................55
Figura 4.4. CNC baseado no sistema de acionamento Simodrive 611.....................................56
Figura 4.5. CLP da máquina Hermle........................................................................................57
Figura 4.6. Conexão entre o CNC e o CLP. .............................................................................58
Figura 4.7. PC industrial e painel de operação da máquina Hermle. .......................................59
Figura 4.8. Painel de controle da máquina Hermle. .................................................................60
Figura 4.9. Handwheel. ............................................................................................................60
Figura 4.10. Topologias suportadas em redes MPI. .................................................................61
Figura 4.11. Topologia de linha da rede MPI da máquina Hermle. .........................................62
Figura 5.1. Conexão na rede MPI a NCU do CNC da máquina Hermle..................................66
Figura 5.2. Arquitetura do sistema de aquisição de dados. ......................................................67
Figura 5.3. Fluxo dos dados até o Módulo de Interface. ..........................................................69

9
Figura 5.4. Câmeras, microfone, computador local e máquina CNC.......................................70
Figura 5.5. Arquitetura do sistema de monitoramento remoto.................................................71
Figura 5.6. Socket e a pilha de protocolos TCP/IP. ..................................................................72
Figura 5.7. Interface do Programa Cliente. ..............................................................................74
Figura 5.8. Exemplo de rede conectada usando o MCIS..........................................................75
Figura 5.9. Controlador CNC Sinumerik 840D........................................................................76
Figura 5.10. Interface MDA para monitoramento de produção de máquina............................77
Figura 6.1. Método proposto. ...................................................................................................82
Figura 6.2. Interface do Programa Servidor para monitoramento de pedidos de manufatura..85
Figura 6.3. Página HTML para monitoramento remota de pedidos de manufatura.................88
Figura 7.1. Rede interligando elos de uma cadeia de suprimentos...........................................94
Figura 7.2. Exemplo de cadeia de suprimentos com várias pequenas empresas fornecedoras.95
Figura 7.3. Exemplo de redirecionamento de pedidos de fabricação.......................................95

10
Lista de Abreviaturas e Siglas
ARP Address Resolution Protocol
ARPA Advanced Research Projects Agency
AS-I Actuator Sensor Interface
bps bits por segundo
CAD Computer Aided Design
CAE Computer Aided Engineering
CAM Computer Aided Manufacturing
CD Collision Detection
CLP Controlador Lógico Programável
CNC Comando Numérico Computadorizado
COM Component Object Model
CPU Central Processing Unit
CRM Customer Relationship Management
CRP Capacity Requirements Planning
CS Carrier Sense
CSMA Carrier Sense Multiple Access
DDE Dynamic Data Exchange
DNC Direct Numeric Control
DNM Dispersed Network Manufacturing
DNS Domain Name System
DP Distributed Peripheral
EIA Electronic Industries Alliance
ERP Enterprise Resource Planning
FMS Fieldbus Message Specification
FTP File Transfer Protocol

11
HSE High Speed Ethernet
HSM High Speed Machine
HTML HyperText Markup Language
HTTP HyperText Transfer Protocol
ICMP Internet Control Message Protocol
IHM Interface Homem Máquina
IP Internet Protocol
ISO International Organization Standardization
LCD Liquid Crystal Display
LLC Logic Link Control
MA Multiple Access
MAC Medium Access Control
MCIS Motion Control Information System
MDA Machine Data Acquisition
MES Manufacturing Execution System
MMC Man-Machine Communication
MPI Multi Point Interface
MRP Material Requirements Planning
NCK Numeric Control Kernel
NCP Network Control Program
NCU Numeric Control Unit
OLE Object Linking and Embedding
OP Operator Panel
OSI Open Systems Interconnection
PA Process Automation
PC Personal Computer
PCI Peripheral Component Interconnect

12
PPI Point-to-Point Interface
PROFIBUS Process Field Bus
RAM Random Access Memory
RARP Reverse Address Resolution Protocol
RS-232 Recommended Standard 232
RS-485 Recommended Standard 485
SC Supply Chain
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition
SCM Supply Chain Management
SCRP Supply Chain Resource Planning
SFC Shop Floor Control
SMS Short Message Service
SMTP Simple Mail Transfer Protocol
SNMP Simple Network Management Protocol
TCP Transmission Control Protocol
TDI Tool Data Information
TI Tecnologia da Informação
TPM Total Productive Maintenance
UDP User Datagram Protocol
WMA Windows Media Audio
WMV Windows Media Video

13
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................15
1.1 Objetivo ....................................................................................................................16
1.2 Organização da Dissertação......................................................................................17
2 Organização de Sistemas Produtivos................................................................................19
2.1 Níveis Organizacionais de um Sistema Produtivo ...................................................19
2.2 Soluções TI para Sistemas Produtivos .....................................................................21
2.2.1 MRP, MRPII.........................................................................................................21
2.2.2 ERP.......................................................................................................................22
2.2.3 MES ......................................................................................................................23
2.3 e-Manufacturing: o Papel da Internet em Sistemas de Manufatura .........................24
2.3.1 Monitoramento Remoto de Máquinas CNC.........................................................28
2.4 Considerações Finais ................................................................................................30
3 Redes de Computadores ...................................................................................................31
3.1 Internet......................................................................................................................31
3.2 Modelo de Referência OSI .......................................................................................32
3.3 Conjunto de Protocolos TCP/IP ...............................................................................37
3.3.1 Camada de Aplicação ...........................................................................................39
3.3.2 Camada de Transporte ..........................................................................................40
3.3.3 Camada de Internet...............................................................................................41
3.3.4 Camada de Interface com a Rede .........................................................................43
3.4 Redes e Barramentos Industriais ..............................................................................45
3.4.1 RS-232 e RS-485 ..................................................................................................46
3.4.2 Modbus .................................................................................................................47
3.4.3 AS-i.......................................................................................................................48
14
3.4.4 ProfiBus PA/DP/FMS ..........................................................................................48
3.4.5 Ethernet Industrial ................................................................................................50
4 Máquina Hermle do CCM-ITA ........................................................................................53
4.1 Eixos de Movimentação ...........................................................................................53
4.2 Arquitetura de Controle ............................................................................................54
4.2.1 CNC (Controle Numérico Computadorizado)......................................................55
4.2.2 CLP (Controlador Lógico Programável) ..............................................................56
4.3 Interface com o Usuário ...........................................................................................58
4.3.1 IHM (Interface Homem Máquina) .......................................................................58
4.3.2 Handwheel ............................................................................................................60
4.4 Rede de Comunicação ..............................................................................................60
5 Análise Comparativa de Soluções de Monitoramento Remoto........................................64
5.1 Solução Customizada ...............................................................................................65
5.1.1 Obtenção dos Dados da Máquina CNC (Programa Servidor)..............................65
5.1.2 Disponibilização dos Dados ao Usuário Remoto (Programa Cliente) .................70
5.2 Solução Comercial....................................................................................................74
5.3 Análise Comparativa e Considerações Finais ..........................................................78
6 Desenvolvimento de Monitoramento Remoto..................................................................81
6.1 Método Proposto ......................................................................................................81
6.2 Estudo de Caso – Aplicação do Método Proposto ...................................................82
7 Conclusões........................................................................................................................90
7.1 Trabalhos Futuros .....................................................................................................91

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1 Introdução
A globalização das últimas décadas impulsionou a distribuição geográfica de
empresas, indústrias, equipes de trabalho, entre outros. Um resultado desta globalização é a
crescente necessidade de aplicações que se beneficiam do acesso a diversos equipamentos
localizados em lugares geograficamente distintos. Indústrias antes centralizadas em uma única
planta, hoje se encontram espalhadas por diversas cidades, países e continentes. Como
resultado, existe uma necessidade sempre crescente de troca de informações referente a
atividades interdependentes. Exemplos disso são informações relativas ao desenvolvimento de
projetos em conjunto, informações referentes a peças em produção, acompanhamento de
testes, entre outros. Este cenário propicia o uso da Internet como ferramenta essencial para
troca de informações em tempo-real entre sistemas, equipes e equipamentos geograficamente
dispersos, dando origem à chamada e-manufacturing.
Entre outras coisas, o conceito de e-manufacturing visa proporcionar a flexibilidade
necessária a uma indústria para manter a competitividade em um ambiente de competição
global intensificada, respondendo rapidamente a um mercado flutuante (FENG et al., 2007).
Nesse ambiente, a e-manufacturing permite a troca de informação direta entre o chão de
fábrica e sistemas de CRM (Customer Relationship Management), SCM (Supply Chain
Management) e ERP (Enterprise Resource Planning), independente da localização física dos
equipamentos e pessoas. O resultado é a capacidade de resposta da manufatura em se ajustar
para atender a demandas e oportunidades criadas com o e-business, ajudando a posicionar o
cliente como foco das estratégias de negócios (LEE, 2003).
Sob um olhar mais amplo, chega-se ao conceito de cadeia de suprimentos, que pode
ser expresso como uma rede de organizações envolvidas em diferentes processos e atividades,
com o objetivo de fornecer produtos e serviços que satisfaçam as necessidades dos clientes. A
16
prática efetiva do gerenciamento da cadeia de suprimentos é crucial para a participação de
companhias especialmente em desafios de negócios onde as mesmas estão geograficamente
distribuídas por toda parte do globo (GAN et al., 2000). Neste cenário, a potencialidade da e-
manufacturing é ainda maior, pois permite o compartilhamento de dados da produção entre
sistemas ERP e ao longo da cadeia de suprimentos, que é o foco deste trabalho.
Em particular, este trabalho aborda a aplicação do conceito de monitoramento remoto
de máquinas CNC (Comando Numérico Computadorizado) para o compartilhamento de
dados em cadeias de suprimentos. A motivação deste trabalho é fornecer uma ferramenta que
possibilite o monitoramento remoto da execução de pedidos de manufatura. Este
monitoramento visa fornecer agilidade e flexibilidade ao planejamento da produção ao longo
de toda a cadeia de suprimentos, possibilitando respostas rápidas a alterações e atrasos em
diferentes pontos da cadeia, além de permitir a reação a mudanças no mercado e garantir a
transparência das informações (BENAISSA et al., 2004).
A transmissão de dados relativos a processos executados em máquinas CNC é um
tópico ainda pouco explorado pela indústria, principalmente no cenário nacional. Apesar de
muitas máquinas apresentarem uma arquitetura de comando e controle baseada em tecnologia
de ponta, poucas podem ser consideradas arquiteturas ‘abertas’, no sentido de que o acesso às
informações da máquina é restrito apenas ao fabricante. Em geral, os fabricantes de CNC
limitam o acesso aos dados dos controladores, justificando a necessidade de aquisição de
programas proprietários que executem tal procedimento.
1.1 Objetivo
O objetivo deste trabalho é propor e analisar soluções para o monitoramento remoto de
máquinas CNC, visando disponibilizar, em tempo real, dados e informações necessárias ao
monitoramento da evolução de pedidos de manufatura.

17
Para atender a este objetivo, utiliza-se a máquina CNC do laboratório CCM (Centro de
Competência em Manufatura) do ITA (Instituto Tecnológico de Aeronáutica) para
desenvolver algumas soluções e poder analisar as vantagens e desvantagens de diferentes
abordagens de monitoramento remoto. Estas soluções fundamentam a proposta de uma
solução para o problema de monitoramento de pedidos de manufatura.
Este trabalho se insere no contexto do Programa TIDIA (Tecnologia da Informação no
Desenvolvimento da Internet Avançada), lançado pela FAPESP (Fundação de Amparo a
Pesquisa do Estado de São Paulo) em 2001 com o objetivo de transformar a Internet em
objeto de pesquisa (TIDIA, 2006).
1.2 Organização da Dissertação
Este trabalho está organizado da seguinte forma.
Os Capítulos 2 e 3 são dedicados à revisão bibliográfica de temas que formam a base
teórica e contextualizam este trabalho.
O Capítulo 2 aborda a organização de sistemas produtivos, ressaltando o papel de
soluções de TI dentro desta estrutura. Em seguida, discute-se a utilização da Internet em
sistemas produtivos e detalha-se o conceito de e-manufacturing.
O Capítulo 3 descreve alguns fundamentos sobre redes de computadores e protocolos
de comunicação. Apresentam-se a Internet, o modelo OSI e o conjunto de protocolos TCP/IP.
Em seguida, alguns barramentos industriais são brevemente descritos, ressaltando as
diferenças entre eles e a comunicação através da Internet.

18
O Capítulo 4 descreve a máquina CNC Hermle do laboratório CCM-ITA, utilizada
nos estudos de caso desenvolvidos para análise comparativa de soluções de monitoramento
remoto. Sua descrição também é necessária para a adequada compreensão dos Capítulos 5 e 6.
O Capítulo 5 apresenta e analisa soluções de monitoramento remoto desenvolvidos
para a máquina CNC do CCM. Estas soluções são divididas em soluções customizadas e
soluções comerciais. Como solução customizada, é apresentado um aplicativo desenvolvido
usando linguagens de programação de uso genérico para a visualização remota de dados da
máquina CNC. Como solução comercial, analisa-se a instalação, configuração e utilização de
um programa comercial que permite, entre outras coisas, a disponibilização remota de dados
de máquinas e dados de produção. Os estudos de caso são comparados qualitativamente,
apontando as vantagens e desvantagens de cada tipo de solução.
O Capítulo 6 propõe um método para desenvolvimento de monitoramento remoto,
bem como uma aplicação do método num situação que permite a criação de um ambiente
transparente entre empresas, podendo monitorar a execução de pedidos de fabricação.
O Capítulo 7 apresenta as conclusões e principais contribuições deste trabalho e
descreve algumas sugestões de trabalhos futuros.

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2 Organização de Sistemas Produtivos
Este capítulo descreve a organização de sistemas produtivos, destacando o papel da
tecnologia da informação nos diversos níveis organizacionais desta estrutura. Para finalizar,
discutem-se alguns dos problemas relacionados ao gerenciamento da cadeia de suprimentos.
2.1 Níveis Organizacionais de um Sistema Produtivo
Tradicionalmente, o gerenciamento e o controle de um sistema de manufatura podem
ser organizados em um conjunto de níveis, definidos de acordo com o horizonte de tempo e a
complexidade da tomada de decisão em cada nível (SILVA et al., 1998).
Uma vez que as contribuições deste trabalho se aplicam ao problema de integração
vertical entre níveis desta arquitetura, detalham-se aqui as principais características de cada
nível. Observa-se que esta arquitetura não é única, variando principalmente no que se refere
ao número de níveis especificados. Ela abrange desde tomadas de decisões estratégicas até a
operação em tempo-real de máquinas no chão de fábrica.
A arquitetura apresentada em Silva et al. (1998) é basicamente composta pelos
seguintes níveis:
• Planejamento. Neste nível se encontra o planejamento estratégico da empresa, de longo
prazo. Os problemas em geral se referem à seleção de produtos a produzir, equipamentos
a comprar, entre outros. A solução destes problemas afeta de forma significativa a
configuração da planta industrial, alterando o layout.
• Gerenciamento. Neste nível se encontra o escalonamento da produção, num horizonte de
tempo intermediário. Os problemas se referem aos tipos de peça a serem processadas,

20
tamanho de lotes, alocação de recursos. Estas decisões devem ser tomadas de forma a
responder adequadamente às oscilações no mercado.
• Supervisão. A curto prazo, os problemas se referem a seleção de máquinas e ferramentas,
distribuição de peças, entre outros. Neste nível as decisões visam atender o plano de
produção especificado num nível superior. Este nível também se refere à supervisão das
máquinas da produção em tempo real, de forma a reagir adequadamente a falhas e
interrupções.
• Controle local: este nível se refere ao controle de cada máquina e equipamento da planta
física, de acordo com o especificado no nível superior.
Observa-se que esta arquitetura é uma representação conceitual da organização de
sistemas de manufatura. Na pratica, é bastante usual a utilização de siglas referentes às
soluções de TI (Tecnologia da Informação) que agrupam as funcionalidades de cada nível.
Alguns exemplos são: MES, ERP, entre outros. Podemos co-relacionar estas soluções com os
níveis apresentados, de acordo com Figura 2.1.
Figura 2.1. Co-relação entre as arquiteturas acadêmica e comercial.
A próxima seção é dedicada à descrição destas soluções de TI.

21
2.2 Soluções TI para Sistemas Produtivos
A incorporação de soluções de TI em sistemas de manufatura esta relacionada à
evolução e popularização do uso de computadores, tanto do ponto de vista de software como
de hardware (CORRÊA, GIANESI e CAON, 2001). Além da integração vertical entre níveis,
estas soluções de TI visam também uma integração horizontal, entre o ambiente de
manufatura e o restante da empresa, incluindo setores de finanças, contabilidade, compras,
vendas, marketing, entre outros.
Apresenta-se a seguir uma breve descrição destes sistemas.
2.2.1 MRP, MRPII
O MRP (Material Requirements Planning, ou planejamento das necessidades de
materiais) esta entre as primeiras soluções de TI para gerenciamento de sistemas de
manufatura. Ele surgiu na década de 70 com o objetivo de atender às necessidades de
informação para tomada de decisão gerencial no que se refere ao planejamento e gestão de
materiais. As principais questões a serem respondidas eram: o que, quanto e quando produzir
e comprar para atender às necessidades futuras de produtos acabados. Na década de 80,
acrescentou-se à solução original módulos para apoio ao planejamento de capacidade
produtiva, que passou a manter cadastros não apenas dos produtos e suas estruturas de
componentes, mas também dos roteiros e centros produtivos, além de informações sobre o
consumo de recursos por unidade de produto feito. O módulo de apoio ao tratamento de
capacidade produtiva passou a se chamar CRP (Capacity Requirements Planning, ou
planejamento de necessidades de capacidade produtiva) e complementou o MRP de forma
importante, pois para produzir, além de materiais, também são necessários outros recursos
produtivos.
22
Em seguida foram acrescentados ao MRP módulos de controle com objetivo de
verificar se o planejamento realizado foi efetivamente executado e se é necessário disparar
ações corretivas. Foram então acrescentados ao MRP módulos de controle SFC (Shop Floor
Control, ou controle de fabricação) e purchasing (controle de compras), fechando assim o
ciclo de controle do MRP, que passou então a ser não apenas um sistema de planejamento,
mas de planejamento e controle de produção. Para diferenciar do MRP simples, renomeou-se
a solução de escopo expandido como MRP II. A sigla MRP passou a significar
Manufacturing Resource Planning, ou planejamento de recursos de manufatura, para
esclarecer que o escopo de tratamento da solução não se restringe a materiais, mas inclui
também outros recursos de manufatura.
Na década de 90, a evolução e inclusão das tecnologias de redes e comunicações,
possibilitaram ao MRP II se integrar a outros sistemas corporativos, administrativo-
financeiros, fiscais, contábeis, recursos humanos, entre outros, de forma a oferecer às
empresas, não apenas uma solução que fornecesse informações para a tomada de decisão
gerencial no âmbito dos sistemas produtivos, mas também proporcionasse a integração destes
com os outros sistemas da empresa. Surgiram muitas soluções de porte expandido como SAP,
Baan, Oracle, SSA, entre outras, para todos os portes e características de empresas. Uma vez
que o escopo destas soluções expandiu-se para fora dos limites do setor de manufatura, elas
foram renomeadas para ERP (Enterprise Resource Planning, ou planejamento de recursos
empresariais).
2.2.2 ERP
Os sistemas ERP estão no topo da pirâmide organizacional de uma empresa. De uma
forma geral, eles têm o papel de planejar as necessidades futuras de capacidade produtiva,
bem como os materiais a serem comprados e níveis adequados de estoque, além de programar
23
atividades de produção, e informar a situação dos recursos e das ordens. A maioria dos
sistemas ERP apresenta os seguintes módulos, entre outros:
• Na área de operações e cadeia de suprimento: previsões/análise de vendas, listas de
materiais, programação de produção, planejamento de materiais, planejamento detalhado
de capacidade, compras, controle de fabricação e controle de estoque.
• Na área de gestão financeira/contábil/fiscal: contabilidade geral, custos, contas a pagar,
contas a receber, faturamento, recebimento fiscal, contabilidade fiscal, gestão de caixa,
gestão de ativos, gestão de pedidos, definição e gestão dos processos de negócio.
• Na área de gestão de recursos humanos: pessoal, folha de pagamentos e recursos
humanos.
2.2.3 MES
O MES (Manufacturing Execution System, ou sistema de execução da manufatura), é
um sistema de automação para o chão-de-fábrica. Enquanto o ERP determina a seqüência na
qual os recursos de chão-de-fábrica (pessoas, máquinas, material etc) são usados em
diferentes produtos de produção, o MES determina o estado em tempo real do trabalho em
progresso, fechando o ciclo de gerenciamento e controle do sistema de manufatura. Alguns
recursos disponibilizados por sistemas MES são:
• Controle e gerenciamento de produção;
• Controle estatístico de processo;
• Rastreabilidade de processo;
• Controle e gerenciamento de paradas e perdas do processo;
• Gerenciamento de processos de expedição e recebimento;

24
• Sistemas de manutenção preditiva e preventiva;
• Integração com sistemas ERP.
De acordo com Benaissa et al. (2004), a integração de soluções MES e ERP tem sido o
foco de pesquisas e concentração de esforços. Este é um ponto chave para que empresas
possam reagir rapidamente e de forma precisa à dinâmica de um mercado em continua
mudança. O controle do fluxo de trabalho em chão de fábrica proporcionado por sistemas
MES é essencial para o desempenho de um sistema de manufatura. Além disso, sistemas MES
são a solução para o fornecimento de informação em tempo real para sistemas ERP.
De acordo com Ronald (2000), indústrias de manufatura precisam sincronizar as
decisões do nível gerencial, suportadas por sistemas ERP, com operações do chão-de-fábrica.
Eventos na planta de produção afetam diretamente as metas do negócio. A integração da
planta com sistemas ERP permite que a companhia utilize informação da produção para
melhorar a eficiência do ativo, reduzir tempos de ciclos, e prover datas confiáveis de entrega a
consumidores. Observa-se no entanto, que sistemas ERP não recebem dados brutos de
sensores na planta, e sim dados pertinentes da produção, no formato adequado para uso em
cálculos estratégicos.
2.3 e-Manufacturing: o Papel da Internet em Sistemas de Manufatura
A popularização da Internet a partir dos anos 90 levou à sua crescente utilização para
realização de negócios, resultando no chamado e-business, acrônimo do termo em inglês
electronic business. O e-business inclui desde contatos diretos com consumidores,
fornecedores como também análises de mercado, análises de investimentos, pesquisa de
mercados, etc.
25
Do ponto de vista dos sistemas produtivos, a Internet e o e-business têm adicionado
velocidade a todas as atividades industriais, acelerando a concepção do produto, manufatura,
entrega, e serviços fornecidos a usuários. Além disso, a terceirização da manufatura oferece
muitas oportunidades, mas também adiciona desafios para produzir e entregar produtos com
produtividade, qualidade e custos melhorados. Tempos de duração devem ser reduzidos para
atender à demanda de clientes em diferentes regiões do mundo. A execução de pedidos de
produtos requer um controle contínuo e quase-zero paradas no chão-de-fábrica, equipamentos
e dispositivos, resultando na exigência de fornecedores com igual desempenho (LEE, 2003).
Entre os diversos negócios realizados através da Internet, destaca-se o e-commerce, ou
comércio eletrônico. O comércio eletrônico e o SCM (Supply Chain Management) são
conceitos estratégicos fundamentais quando uma empresa forma seus elos com fornecedores e
consumidores. Estes conceitos são inerentemente diferentes e complementares (ALT,
GRÜNAUER e REICHMAYR, 2000). O comércio eletrônico é um meio rápido e acessível
que as empresas podem utilizar, e quando integrado a um sistema ERP, torna automático e
simples a interação entre empresas dentro de uma mesma cadeia de suprimentos, conforme
ilustrado na Figura 2.2.
Figura 2.2. Cadeia de suprimentos com empresas conectadas por meio de ERP e EC.
Nesta linha, a Internet pode proporcionar a troca de informação direta entre a
manufatura e os sistemas de CRM (Customer Relationship Management), SCM e ERP. O

26
resultado é a capacidade de resposta da manufatura em se ajustar para atender as demandas e
as oportunidades criadas por meio do e-business, ajudando a posicionar o cliente como foco
das estratégias de negócios.
Além disso, mercados globais estão, mais e mais, demandando a evolução das
organizações em unidades descentralizadas, espalhadas ao redor de todo o mundo. A fim de
atender da melhor forma às demandas dos clientes, as diferentes unidades da indústria devem
colaborar e coordenar esforços com clientes, operadores e fornecedores distribuídos. Zhan
(2003) nomeia esse novo padrão de relacionamento como DNM (Dispersed Network
Manufacturing), onde empresas que são geograficamente dispersas precisam se comunicar e
trabalhar concorrentemente com grande quantidade de dados de suas fábricas, sub-
contratantes e fornecedores.
Como resultado, um novo paradigma de produção surgiu. A filosofia tradicional da
fábrica local, que se preocupa apenas com a integração de equipamentos do chão-de-fábrica,
tem sido abandonada em detrimento de uma nova abordagem global, que se preocupa com
todos os elementos da cadeia de suprimentos, numa filosofia “e-factory” (LEE, 2003). Esta
integração é igualmente vertical e horizontal, e torna-se cada vez mais significante. A
cooperação vertical ocorre ao longo da cadeia de suprimentos (ex.: entre fornecedores,
fabricantes, depósitos, centros distribuídos, e varejistas), enquanto cooperação horizontal é
realizada dentre pares (competidores iguais) (HAO, SHEN e WANG, 2005).
Esta nova estrutura de sistemas de manufatura motiva o uso de ferramentas baseadas
em Internet para intercâmbio de informação com alta flexibilidade e rápida reposta, resultando
no conceito de e-manufacturing. e-Manufacturing surgiu nos últimos anos como uma
conseqüência da popularização de aplicações em Internet. É um amplo campo de pesquisa.

27
Um grande número de aplicações bem sucedidas pode ser encontrado na literatura e na
indústria. Descrevem-se aqui alguns exemplos.
Hão, Shen e Wang (2005) aborda o problema da integração fabril por meio da
proposta de uma estrutura baseada em serviços disponibilizados na World Wide Web (WWW)
e agentes que atuam em todos os níveis da organização – da empresa virtual (inter-empresa), à
empresa (intra-empresa) e até o nível de chão-de-fábrica.
Wang et al. (2001) explora a Internet para gerenciamento de dados de produto. Ele
propõe um modelo de dados para integração e compartilhamento remoto da informação
referente a aplicações de manufatura robótica. Este modelo de dados é utilizado por clientes,
fornecedores, projetistas e indústrias de manufatura geograficamente dispersos, através dos
estágios de ciclo de vida do produto, incluindo a especificação de requisito e concepção do
projeto, projeto detalhado, fabricação e montagem, instalação e operação.
Frohlich e Westbrook (2002) utiliza a Internet para integrar sistemas SCM e ERP. Eles
discutem diferentes estratégias para integrar a demanda e o consumo. Fornecedores e
consumidores são conectados por meio de uma rede de comunicação onde a informação
trafega em tempo real através da cadeia de suprimentos, no sentido contrário ao fluxo de
materiais.
Outra área de pesquisa ainda dentro do conceito de e-manufacturing é o
desenvolvimento de ambientes de projeto colaborativo, por meio da conexão de sistemas
CAD/CAE/CAM. Alguns exemplos são encontrados em Li, Fuhb e Wongb (2004) e Zhan
(2003). Estes trabalhos apresentam soluções computacionais baseadas na Internet que
proporcionam o compartilhamento e transferência de conhecimento e informação entre
centros geograficamente dispersos.

28
Por fim, alguns trabalhos relacionados a e-manufacturing discutem aplicações de
monitoramento e controle remoto de processos de manufatura. Um exemplo é apresentado em
Muto (2003) que propõe um sistema, chamado @factory, para supervisão remota,
monitoramento por vídeo, gerenciamento de escalonamento e análise de dados para máquinas
CNC.
O monitoramento remoto de máquinas CNC é o tema deste trabalho. Outros trabalhos
nesta linha são analisados na próxima seção.
2.3.1 Monitoramento Remoto de Máquinas CNC
Diversas aplicações vêm sendo desenvolvidas com o intuito de fazer aquisição de
dados e monitoramento remoto de uma máquina CNC. Estas aplicações podem ser
organizadas em duas classes: aplicações voltadas para monitoramento da produção, e
aplicações visando o levantamento de dados para monitoramento do processo de usinagem.
Uma importante diferença entre as duas classes de aplicações são os requisitos de tempo-real,
que incluem o tempo necessário para exibição remota do dado e a taxa de amostragem dos
dados.
No caso de monitoramento remoto da produção, o atraso de tempo imposto pela
Internet em geral é considerado aceitável. Exemplos de variáveis de interesse são o número de
peças produzidas num determinado intervalo, o tempo para produção de uma peça, entre
outras. Estas variáveis são usadas para tomada de decisão num nível gerencial, onde um
atraso de alguns segundos não é crítico.
Um exemplo de monitoramento remoto da produção é apresentado em Ferraz (2002).
Neste são monitorados a quantidade de peças produzidas, o tempo de ciclo de usinagem e a
velocidade de corte imposta pelos eixos da máquina. Utiliza-se como arquitetura um

29
computador local conectado à maquina CNC, onde são executadas rotinas de aquisição de
dados programadas no ambiente de programação LabView. Os dados coletados são
compartilhados com usuários remotos por meio de um aplicativo SCADA (Supervisory
Control and Data Acquisition). A principal restrição da solução proposta neste trabalho é a
necessidade de aquisição de licenças do LabView e SCADA.
No caso de monitoramento remoto de processos de usinagem, a taxa de amostragem
do sistema é da ordem de milisegundos, resultando numa grande quantidade de informação a
ser processada e enviada via Internet. Este requisito depende da aplicação, isto é, de qual será
o uso da informação disponibilizada remotamente. Se a informação é usada para tomada de
decisão sobre a evolução do sistema monitorado, caracterizando uma aplicação de controle
remoto, então o tempo de transmissão pode ser um fator crítico para a confiabilidade do
sistema.
Um exemplo de monitoramento remoto de processos de usinagem é apresentado em
Del Conte e Schutzer (2007). Este trabalho busca determinar estratégias ótimas para aquisição
de dados de máquina CNC. O objetivo é maximizar a qualidade e quantidade de dados
adquiridos durante a execução de ensaios na máquina. A aplicação desenvolvida procura
explorar os diversos recursos oferecidos pelo sistema de aquisição de dados. No lugar de
simplesmente armazenar as informações na forma de uma tabela, busca-se explorar soluções
mais eficientes, por exemplo, por meio do processamento de dados no CNC. São usados
métodos semelhantes aos apresentados em Souza (2001) para pré-processar internamente os
dados, obtendo maior precisão e taxa de amostragem. Ambas as aplicações são desenvolvidas
no ambiente de programação LabView. De acordo com Helleno (2004), esta área demanda
novas pesquisas e desenvolvimentos. Devido à demanda imposta pela indústria de
manufatura, os eixos das máquinas CNC estão utilizando velocidades cada vez mais altas,
requerendo maior desempenho dos sistemas de aquisição de dados.

30
2.4 Considerações Finais
Este capítulo é dedicado a descrever os sistemas produtivos do ponto de vista de
gerenciamento e controle, abordando o uso de soluções de TI e o potencial da Internet.
Cada vez mais, a manufatura demanda alta flexibilidade (capacidade de rápida re-
configuração), adaptabilidade e velocidade com respeito à organização e controle de produção
e ao gerenciamento da cadeia de suprimentos (FERRARINI et al., 2006). Esses requisitos
resultam na crescente necessidade de integração de sistemas de controle de empreendimentos
de manufatura em diversos níveis: SCM (cadeia de suprimento), ERP (planejamento), MES
(controle fabril) e chão-de-fábrica.
A chave para este problema está no conceito de e-manufacturing, que permite
estabelecer o sincronismo de operações entre fornecedores, clientes e a produção, eliminando
custos e aumentando a eficiência global dos processos de negócios, permitindo operações
mais precisas e coordenadas no processo produtivo e dando suporte a cadeia logística de
suprimentos.
Neste contexto é que se insere este trabalho, que se dedica à aplicação do conceito de
monitoramento remoto a máquinas CNC, visando o monitoramento de pedidos de manufatura
entre elos de uma cadeia de suprimento.

31
3 Redes de Computadores
Este capítulo apresenta alguns conceitos básicos relacionados à comunicação de
computadores por meio da Internet. Estes conceitos são necessários para a compreensão das
soluções apresentadas nos próximos capítulos.
O capítulo inicia-se com um histórico da Internet. Em seguida apresenta-se o modelo
de referência OSI, utilizado para organização de protocolos de rede. Detalha-se então o
conjunto de protocolos de comunicação TCP/IP, usado na Internet. Em seguida, apresenta-se
uma revisão dos principais tipos de redes utilizados em sistemas de manufatura, enfatizando a
diferença entre estas redes e a comunicação numa rede TCP/IP como a Internet.
3.1 Internet
A Internet pode ser definida como um conglomerado de redes de computadores, em
escala mundial, de milhões de computadores interligados utilizando os mesmos protocolos de
comunicação. Este conglomerado de redes de computadores permite o acesso a informações e
todo tipo de transferência de dados (MAZZEO, PANTOJA e FERREIRA, 2000).
A Internet tem sua origem entre as décadas de 1960 e 1970, com a ARPANET. Em
1969, a ARPANET foi criada pela ARPA (Advanced Research Projects Agency, ou agência
de pesquisa de projetos avançados), uma subdivisão do Departamento de Defesa dos Estados
Unidos. O objetivo desta rede era permitir que computadores em bases militares distintas
pudessem compartilhar dados entre si para reduzir a vulnerabilidade das informações
armazenadas. O princípio utilizado para conexão de diversos computadores em uma mesma
rede foi o chaveamento de pacotes, no qual as informações a serem transmitidas são divididas
em pequenos “pacotes”, que contém, além de um trecho de dados, o endereço do destinatário
e informações que permitiam a remontagem da mensagem original.

32
Devido ao seu sucesso, a ARPANET começou a ser utilizada também por
universidades, para trocar informações sobre pesquisas científicas em desenvolvimento de
forma ágil. O crescente uso da rede para fins não militares levou à dificuldade de controle da
rede, o que resultou na separação da parcela militar da ARPANET em uma rede exclusiva
para uso militar, a MILNET.
Em Janeiro de 1983, a ARPANET mudou seu protocolo de NCP (Network Control
Program) para TCP/IP. Em 1985 surgiu o FTP e, em 1991, Berners-Lee publicou seu projeto
referente à World Wide Web (WWW), dois anos depois de criar o HTML, o HTTP e as
primeiras páginas Web, na Suíça. Em 1993, o navegador Mosaic 1.0 foi lançado, e no final de
1994 já havia interesse público na Internet. Em 1996, a palavra Internet já era de uso comum,
principalmente nos países desenvolvidos, referindo-se na maioria das vezes a WWW.
Para facilitar a compreensão do funcionamento dos protocolos de comunicação e dos
conceitos de FTP, HTML, HTTP e WWW, a próxima seção apresenta o modelo de referência
OSI. A descrição apresentada é baseada em Gupta et al. (2002).
3.2 Modelo de Referência OSI
Quando as redes de computadores surgiram, as soluções eram, na maioria das vezes,
proprietárias, isto é, uma determinada tecnologia só era suportada por seu fabricante. Não
havia a possibilidade de se integrar soluções de fabricantes diferentes em uma mesma rede de
comunicação.
A demanda por interconectividade entre equipamentos de diferentes fabricantes levou
a ISO (International Organization for Standardization) a definir o modelo de referência OSI
(Open Systems Interconnection). Este modelo visa ser um padrão a ser seguido por fabricantes
33
de componentes baseados em protocolos ‘abertos’, isto é, que possam ser conectados a
equipamentos de outros fabricantes.
Observa-se que a maioria dos protocolos existentes – como o TCP/IP (usado na
Internet), o IPX/SPX (usado pelo Novell Netware) e o NetBEUI (usado pelos produtos da
Microsoft) - não segue esse modelo de referência na sua totalidade. Todavia, este modelo é
bastante útil para compreensão do modo de funcionamento de um protocolo genérico, bem
como facilita a comparação entre diferentes protocolos.
Entende-se por protocolo, o procedimento usado para transmitir dados em uma rede de
computadores (ou outros equipamentos baseados em microprocessadores). Este procedimento
deve ser compreendido pelos equipamentos da rede para que estes possam se comunicar.
O modelo OSI é dividido em sete camadas, ilustradas na Figura 3.1. Cada camada é
responsável por um tipo de processamento e cada camada se comunica com sua camada
consecutivamente inferior ou superior.
As sete camadas podem ser divididas em três grupos: Aplicação, Transporte e Rede.
Aplicação corresponde às camadas mais altas que colocam os dados no formato utilizado pelo
programa do usuário. Transporte ordena os dados a serem enviados e recebidos. Rede
corresponde às camadas de baixo nível que efetuam a transmissão e recepção dos dados na
rede.
34
Figura 3.1. Camadas do modelo OSI.
A seguir detalham-se as camadas do modelo OSI:
• Camada 7 – Aplicação: esta camada faz a interface com o programa que está enviando ou
recebendo dados.
• Camada 6 – Apresentação: esta camada converte o formato do dado recebido pela camada
de Aplicação em um formato comum a ser utilizado pela pilha de protocolo.
• Camada 5 – Sessão: esta camada permite que dois programas em computadores diferentes
estabeleçam uma sessão de comunicação. Os dois programas definem como será feita a
transmissão de dados e colocam marcações nos dados que estão sendo transmitidos. Caso
ocorra uma falha na rede, os dois computadores reiniciam a transmissão dos dados a partir
da última marcação recebida, em vez de retransmitir todos os dados novamente.

35
• Camada 4 – Transporte: esta camada é responsável pela divisão dos dados que serão
transmitidos pela Camada Sessão em pacotes e por remontar os pacotes recebidos pela
camada de Rede nos dados originais que serão enviados à camada Sessão.
• Camada 3 – Rede: esta camada é responsável pelo endereçamento dos pacotes,
convertendo endereços lógicos em endereços físicos, permitindo que os pacotes cheguem
corretamente ao destino. Nesta camada é determinada a rota que os pacotes seguirão para
atingir o destino, levando em conta fatores como condições de tráfego da rede.
• Camada 2 – Link de Dados: também chamada de Camada de Enlace, esta camada
transforma os pacotes de dados recebidos da Camada de Rede em quadros que serão
trafegados pela rede, adicionando informações como o endereço da placa de rede de
origem, o endereço da placa de rede de destino, dados de controle, os dados em si e a
soma de verificação (CRC);
• Camada 1 – Física: esta camada transforma os quadros enviados pela Camada de Link de
Dados em sinais compatíveis com o meio de transmissão onde os dados deverão ser
transmitidos, que podem ser em sinal elétrico (cabo), sinal luminoso (fibra óptica) e sinais
eletromagnéticos (rede sem fio).
Conforme mencionado anteriormente, cada camada se comunica apenas com a camada
consecutivamente acima ou abaixo. Então, quando o computador está transmitindo dados, o
fluxo da informação é do programa para a rede, ou seja, os programas se comunicam sempre
com a Camada 7, que por sua vez se comunica com a Camada 6 e assim por diante. Logo,
quando o computador está recebendo dados, o fluxo da informação é da rede de comunicação
para o programa, ou seja, a rede se comunica sempre com a Camada 1, que por sua vez se
comunica com a Camada 2 e assim por diante. Na transmissão de dados, cada camada
acrescenta informações de controle às informações recebidas pela camada superior e envia

36
para a camada inferior. Na recepção de dados ocorre o processo inverso, onde cada camada
remove informações de controle e envia para a camada superior.
Cada camada interpreta apenas as informações de controle pertinentes a ela, tratando
os dados e demais informações de controle como sendo apenas um pacote de dados. A Figura
3.2 ilustra este processo. Cada número adicionado ao dado original representa as informações
de controle adicionadas por cada camada, e cada camada trata o pacote recebido como um
pacote único, não diferenciando o dado original das informações de controle ali adicionadas
pelas camadas superiores.
Figura 3.2. Processamento do modelo OSI.
Pode-se dizer que cada camada no computador transmissor se comunica indiretamente
com a mesma camada no computador receptor. Por exemplo, a Camada 5 no computador

37
transmissor se comunica com a Camada 5 no computador receptor, pois as informações de
controle adicionadas por essa camada, somente são interpretadas pela mesma camada no
computador receptor, como mostrado na Figura 3.3.
Uma vez apresentado o modelo de referência OSI, a próxima seção detalha o
protocolo usado para comunicação na Internet: o TCP/IP.
Figura 3.3. Relação entre camadas no modelo OSI.
3.3 Conjunto de Protocolos TCP/IP
A Internet opera de acordo com o conjunto de protocolos conhecido como TCP/IP. O
nome TCP/IP se refere aos dois protocolos mais importantes do conjunto: o TCP
(Transmission Control Protocol - Protocolo de Controle de Transmissão) e o IP (Internet
Protocol - Protocolo de Interconexão), conforme Gupta et al. (2002).
Conforme apresentado na seção anterior, o modelo de referência OSI é formado por
sete camadas. Já o TCP/IP, é formado apenas por quatro camadas, ou seja, algumas camadas
38
do protocolo TCP/IP agregam as funções de mais de uma camada do modelo OSI. Uma
possível correlação entre o TCP/IP e o modelo OSI é ilustrada na Figura 3.4.
Figura 3.4. Modelo OSI versus TCP/IP. No TCP/IP.
O funcionamento do TCP/IP é semelhante ao modelo de referência OSI, onde na
transmissão de dados, os programas se comunicam com a Camada de Aplicação, que por sua
vez se comunica com a Camada de Transporte, que se comunica com a Camada de Internet, e
assim sucessivamente até o envio de quadros através do meio de transmissão.
O TCP/IP pode ser considerado uma pilha de protocolos. Cada protocolo individual
utilizado na pilha de protocolos TCP/IP opera em uma camada diferente. Por exemplo, o TCP
é um protocolo que opera na camada de Transporte, enquanto que o IP é um protocolo que
opera na camada de Rede. É possível ainda ter mais de um protocolo em cada camada. Eles
não entraram em conflito, pois cada protocolo desempenha uma função diferente.
Segue um breve resumo da cada camada do TCP/IP.

39
3.3.1 Camada de Aplicação
Esta camada é responsável pela comunicação entre os programas e os protocolos da
Camada de Transporte. Vários protocolos operam nesta camada. Os mais conhecidos são
HTTP (HyperText Transfer Protocol), SMTP (Simple Mail Transfer Protocol), FTP (File
Transfer Protocol), SNMP (Simple Network Management Protocol), entre outros. Quando um
programa de e-mail recebe os e-mails que estão armazenados no servidor de e-mail, o mesmo
efetua um pedido para a Camada de Aplicação do TCP/IP por meio do protocolo SMTP.
Quando um endereço WWW é acessado pelo navegador para visualização da página na
Internet, o mesmo se comunica com a Camada de Aplicação do TCP/IP por meio do
protocolo HTTP.
A Camada de Aplicação comunica-se com a Camada de Transporte sempre através de
uma porta numerada. As aplicações padrões sempre utilizam um mesmo número de porta. Por
exemplo, o protocolo SMTP utiliza sempre a porta 25, o protocolo HTTP utiliza sempre a
porta 80 e o protocolo FTP utiliza a porta 20 para transmissão de dados e a porta 21 para
transmissão de informações de controle.
A utilização de um número de porta permite ao protocolo da Camada de Transporte
(normalmente o TCP) saber qual é o tipo de conteúdo do pacote de dados, e no receptor, saber
para qual protocolo da Camada de Aplicação será entregue o pacote de dados. Esse processo é
exibido na Figura 3.5.

40
Figura 3.5. Operação da Camada de Aplicação do TCP/IP.
3.3.2 Camada de Transporte
Esta camada tem as mesmas características mencionadas para a Camada de Transporte
do modelo de referência OSI. Dois protocolos diferentes podem ser usados nesta camada: o
TCP (Transmission Control Protocol) e o UDP (User Datagram Protocol).
O TCP é um mecanismo de transporte confiável, pois utiliza um esquema de
confirmação de recebimento, garantindo assim a integridade dos dados (dados não
danificados e em ordem). A Camada de Transporte do receptor recebe os pacotes enviados
pela Camada de Internet e coloca-os em ordem, visto que os pacotes podem chegar ao destino
fora de ordem. Após a conferência dos dados dentro dos pacotes quanto à integridade, esta
camada envia um sinal de confirmação ao transmissor chamado de acknowledge ou ack,
avisando que o pacote recebido está correto e íntegro. Caso nenhum sinal de confirmação seja
recebido pela Camada de Transporte do transmissor, ela envia novamente o pacote perdido. O
TCP procura continuamente medir o quão carregada a rede está e desacelera sua taxa de envio
para evitar sobrecarga. Ele é utilizado para transmitir dados de páginas da Web e e-mails.
41
Já o UDP é um protocolo de "melhor esforço" ou "não confiável". Ele não verifica se
os pacotes alcançaram seu destino, e não dá qualquer garantia que eles irão chegar na ordem.
Como o protocolo UDP não reordena os pacotes de dados e não utiliza confirmação, ele é
mais rápido que o protocolo TCP. O UDP é tipicamente usado por aplicações como as de
mídia (áudio e vídeo), baseadas em streaming, onde a velocidade de transmissão é mais
importante do que confiabilidade. O UDP também é usado para aplicações simples de
requisição/resposta como pesquisas de DNS (Domain Name System), onde o overhead de
configurar uma conexão confiável é desproporcionalmente largo.
De acordo com o modelo de pilhas de protocolos, durante o envio tanto o UDP quanto
o TCP recebem os dados da Camada de Aplicação e adicionam a eles um cabeçalho. Este
cabeçalho contém informações de controle, números referentes às portas de origem e destino,
entre outros. No caso do TCP, ele contém também um número de seqüência para confirmação
de recebimento e reordenação, e uma soma de verificação chamada de checksum ou CRC. O
cabeçalho UDP tem 8 bytes, enquanto que o cabeçalho TCP varia entre 20 e 24 bytes,
dependendo das opções utilizadas.
3.3.3 Camada de Internet
Esta camada tem as mesmas características mencionadas para a Camada de Rede do
modelo de referência OSI. Ela é responsável pelo endereçamento dos pacotes de dados e pela
definição de rotas para envio dos dados. Há vários protocolos que operam nesta camada,
como o IP (Internet Protocol), ICMP (Internet Control Message Protocol), ARP (Address
Resolution Protocol) e RARP (Reverse Address Resolution Protocol), sendo que o IP é o mais
utilizado.
Numa rede TCP/IP, cada computador é identificado com um endereço virtual único
chamado endereço IP. A Camada de Internet é responsável por adicionar um cabeçalho ao

42
pacote de dados recebidos da Camada de Transporte onde consta o endereço IP do
computador de origem e o endereço IP do computador de destino.
Para conectar uma rede local à Internet utiliza-se um dispositivo chamado roteador,
que faz a conexão entre os computadores da rede local e a Internet. Todo roteador tem uma
tabela contendo as redes conhecidas e também uma configuração chamada gateway padrão
apontando para outro roteador na Internet. Quando um computador desta rede envia um
pacote de dados para a Internet, o roteador conectado à rede primeiro verifica se ele conhece o
computador de destino, ou seja, o roteador verifica se o computador de destino está localizado
na mesma rede ou em uma rede que ele conhece a rota. Se ele não conhecer a rota para o
computador de destino, ele enviará o pacote para seu gateway padrão, que é outro roteador.
Este processo é repetido até que o pacote de dados chegue ao seu destino.
A Camada de Internet recebe os pacotes da Camada de Transporte e os divide em
datagramas. O datagrama é um pacote que não contém nenhuma confirmação de recebimento
(acknowledge). Observa-se que o IP não implementa nenhum mecanismo de confirmação de
recebimento, ou seja, não é um protocolo confiável. No entanto, durante a transferência de
dados, o protocolo TCP é utilizado acima da Camada de Internet e executa essa verificação,
tornando a transferência de dados confiável.
Outra função da Camada de Internet é a fragmentação. O tamanho do pacote de dados
depende das características da rede onde o dado esta trafegando, sendo de no máximo 65.535
bytes. Caso o pacote de dados recebidos da Camada de Transporte ultrapasse o tamanho
permitido pela rede em questão, o protocolo IP fragmenta os pacotes no número de
necessário.
43
3.3.4 Camada de Interface com a Rede
Esta camada é responsável por enviar os dados para o meio de transmissão, e seu
conteúdo depende do tipo de rede física utilizada. O tipo de rede mais usado é a Ethernet, com
conexão através de cabo ou sem fio. Observa-se que a classificação de uma rede como
TCP/IP identifica o conjunto de protocolos que lida com as Camadas de 3 a 7 do modelo de
referência OSI, enquanto que a classificação de uma rede como Ethernet refere-se ao conjunto
de protocolos que lida com as Camadas 1 e 2 do modelo de referência OSI.
A Ethernet esta organizada em três camadas: LLC (Logic Link Control), MAC
(Medium Access Control) e Física, onde as duas primeiras correspondem a Camada 2 do
modelo de referência OSI, conforme exibido na Figura 3.6.
Figura 3.6. Camadas do modelo OSI, do TCP/IP e da Ethernet.
A Camada LLC é responsável por adicionar informações indicando qual o protocolo
na Camada de Internet que gerou os dados. Com essa informação, durante a recepção de
dados da rede, esta camada do computador receptor pode saber para qual protocolo da
Camada de Internet ele deve entregar os dados. Esta camada é definida pela norma IEEE
802.2.
44
A Camada MAC é responsável por montar o quadro que será enviado para a rede,
onde são adicionados os endereços MAC de origem e destino, com base nos endereços IP
(endereços virtuais) definidos pela Camada de Internet. O endereço MAC é o endereço físico
que está gravado na memória ROM da placa de rede de cada computador. Ele é conhecido
para os computadores dentro de uma mesma rede local. No caso de quadros destinados a
outras redes, utiliza-se o endereço MAC do roteador da rede como endereço de destino. Esta
camada é definida pela norma IEEE 802.3, no caso de rede de cabos, ou pela IEEE 802.11, no
caso de rede sem fios.
A Camada Física é responsável pela conversão do quadro gerado pela camada MAC
em sinais elétricos, no caso da utilização de rede de cabos, ou eletromagnéticos, no caso da
utilização de rede sem fio. Esta camada também é definida pelas normas IEEE 802.3 e IEEE
802.11, respectivamente.
As Camadas LLC e MAC adicionam suas informações de cabeçalho ao datagrama
recebido da Camada de Internet, e a estrutura completa de quadros gerados por essas duas
camadas é exibida na Figura 3.7, onde os cabeçalhos adicionados pelas camadas superiores
são interpretados simplesmente como dados pela Camada LLC, e processado da mesma forma
pela Camada MAC. A Camada LLC adiciona um cabeçalho de 3 ou 5 bytes e seu datagrama
tem um tamanho total de 1.500 bytes, deixando no máximo 1.497 ou 1.492 bytes para dados.
A Camada MAC adiciona um cabeçalho de 22 bytes e um CRC de 4 bytes ao final do
datagrama recebido da Camada LLC, formando assim o quadro Ethernet, que tem um
tamanho máximo de 1.526 bytes.

45
Figura 3.7. Composição do quadro de dados em redes Ethernet.
3.4 Redes e Barramentos Industriais
Esta seção é dedicada a descrever alguns dos principais tipos de redes e protocolos
para transmissão de dados em ambientes industriais. O objetivo é apresentar as principais
diferenças entre estas redes e a transmissão de dados através da Internet, caracterizando assim
as limitações do monitoramento remoto para sistemas de manufatura.
O mercado de comunicações industriais é marcado por uma carência de padronização.
No decorrer das últimas duas décadas, muitos protocolos foram propostos por diversos
fabricantes e alguns padrões foram estabelecidos. Alguns destes padrões são resultados do
amplo uso do protocolo de um fabricante (um padrão de fato), como o Modbus. Outros foram
especificamente desenvolvidos por um grupo de indústrias e impostos ao mercado, como o
Fieldbus Foundation.
Cada protocolo tem suas particularidades, sendo mais adequado para sistemas com
determinadas características. A escolha de um protocolo limita os equipamentos e

46
instrumentos a serem conectados em rede, além de restringir as funcionalidades disponíveis
para comunicação.
Nesta seção são descritos alguns exemplos, selecionados de forma a ilustrar a
diversidade dos protocolos e, portanto, as necessidades do ambiente industrial no que se refere
à comunicação e à transmissão de dados. Esta seção é baseada na referência (MACKAY et
al., 2004). É importante observar que uma rede de comunicação ou protocolo não define
necessariamente todas as camadas do modelo OSI. Em muitos casos, apenas algumas das
camadas são especificadas.
3.4.1 RS-232 e RS-485
O padrão de interface EIA RS-232 (Recomended Standard 232) foi desenvolvido para
troca de dados entre dois equipamentos, empregando comunicação serial binária. Ele foi
proposto em 1969 pela EIA (Electronic Industries Alliance). Formalmente, o prefixo “RS” foi
substituído por “EIA/TIA” em 1998, mas na prática o nome RS-232 continua sendo utilizado.
O padrão RS-232 define os detalhes elétricos e mecânicos da interface (Camada 1 do modelo
OSI) e não especifica as demais camadas do modelo OSI. Ele tem alguns pontos fracos
inerentes, que o torna inadequado para aplicações de instrumentação e controle num ambiente
industrial, como a restrição de conexão ponto-a-ponto, limitação de distância de 15 metros
para altas taxas de transmissão, entre outros. Conseqüentemente, outros padrões EIA de
interface foram desenvolvidos para superar estas limitações. O mais comum entre eles é o RS-
485.
O RS-485 é uma evolução do padrão RS-232 e permite a conexão em rede de pontos
múltiplos, para distâncias de até 1200 metros, taxas de transmissão de até 10 Mbps, e até 32
transmissores ou receptores na mesma linha. A principal otimização do RS-485 é a
possibilidade de um controlador de linha operar em três estados diferentes, chamada operação

47
“tri-state” (estado triplo), onde os estados possíveis são ligado (nível lógico 1), desligado
(nível lógico 0) ou em alta impedância (desacoplado).
3.4.2 Modbus
Modbus® é um protocolo de transmissão desenvolvido pela Gould Modicon (agora
Schneider Electric) para sistemas de controle de processo. É considerado um protocolo
público e tem se tornado um padrão de fato, integrando equipamentos de múltiplos
fabricantes. Em contraste com outros barramentos e protocolos, nenhuma interface física
(Camada 1 do modelo OSI) é definida, sendo geralmente utilizado os padrões RS-232 ou RS-
485.
Apesar de sua popularidade, o Modbus apresenta algumas limitações, herdadas dos
padrões seriais RS-232 e RS-485:
• Linhas seriais são relativamente lentas (cerca de 0,010 Mbps a 0,115 Mbps), quando
comparadas com redes do tipo Ethernet (100 Mbps ou até 1 Gbps).
• Apesar da facilidade de conexão de dois dispositivos pelo RS-232 ou 30 dispositivos pelo
RS-485, a única solução para ligar 500 dispositivos com RS-485 é por meio de uma
complexa hierarquia de mestres e escravos em estrutura de árvore profundamente
aninhada, resultando em soluções de difícil manutenção.
• Vínculos seriais com Modbus são inerentemente projetos com único mestre, o que
significa que apenas um dispositivo (o mestre) é informado de todos os dados em tempo
real.
Apesar destas limitações, o Modbus tem a vantagem de grande aceitação entre
fabricantes e usuários de instrumento e, portanto, pode ser considerado como um padrão de

48
fato. Certas características do protocolo Modbus são fixas, como, por exemplo, o formato da
estrutura de dados, manuseio de erros de comunicação e condições de exceção e as funções
realizadas. Outras características são selecionáveis, como meio de transmissão, características
de transmissão e modo de transmissão. As características de usuário são ajustadas em cada
dispositivo e não podem ser modificadas quando o sistema está em operação.
3.4.3 AS-i
A AS-i (Actuator Sensor Interface, ou interface de sensor e atuador) é uma rede aberta
desenvolvida por onze fabricantes. Alguns dos membros mais conhecidos da associação
incluem Pepperl-Fuchs, Rockwell, Banner Engineering, Datalogic Products, Siemens,
Schneider, Turck, Omron, Eaton e Festo.
AS-i é um elo de comunicação projetado para conectar sensores e atuadores binários a
controladores baseados em microprocessador. Como a maioria desses dispositivos não requer
bytes múltiplos para informar seu estado, a interface de comunicação AS-i é projetada para
mensagens de comprimento de um ou poucos bits. Do ponto de vista da conexão física, a rede
AS-i usa um cabo de dois fios não trançados e não blindados que servem igualmente como elo
de comunicação e fonte de energia para até 31 escravos. Um único módulo mestre controla a
comunicação sobre a rede AS-i, o qual pode ser conectado em várias configurações, assim
como barramento, anel ou árvore. Conexão com redes de mais alto nível, como por exemplo
Profibus, pode ser realizada por meio de um computador, CLP ou módulo conversor de
interface serial.
3.4.4 ProfiBus PA/DP/FMS
Profibus (PROcess Field BUS, ou barramento de campo de processo) é um padrão de
rede internacional de comunicação largamente aceito, geralmente encontrado em controle de

49
processo e em grandes máquinas de montagem e manuseio de material. Ele suporta ligação de
blocos de sensores com entradas múltiplas, válvulas pneumáticas, complexos dispositivos
inteligentes, sub-redes menores (como AS-i) e interfaces com operador.
ProfiBus é quase universal na Europa e também popular no restante do mundo. É um
padrão aberto e independente de fornecedor. Ele adere ao modelo OSI e assegura que
dispositivos de uma variedade de diferentes fornecedores possam se comunicar facilmente e
efetivamente.
O número de nós de uma rede ProfiBus é limitado a 127. A distância suportada é de
até 24 Km (com repetidores e transmissão de fibra óptica), com velocidades variando de 9600
bps a 12 Mbps. ProfiBus suporta dois tipos principais de dispositivos, os mestres e escravos.
Os mestres controlam o acesso ao barramento e podem transferir mensagens sem qualquer
requisição remota. Os escravos são tipicamente dispositivos periféricos, por exemplo
transmissores, sensores e atuadores. Eles podem apenas confirmar mensagens recebidas ou,
na requisição de um mestre, transmitir mensagens.
Existem três versões do padrão ProfiBus:
• ProfiBus DP (Distributed Peripheral, ou periférico distribuído) permite o uso de múltiplos
dispositivos mestre, e cada dispositivo escravo é atribuído a um mestre. ProfiBus DP é
projetado para transferência de dados de alta velocidade no nível de sensor/atuador
(contrário ao ProfiBus FMS, que tende focar nos mais altos níveis de automação). Em
geral, o tempo de ciclo de barramento é muito menor que o tempo de ciclo de programa
do controlador (menos que 10 ms);

50
• ProfiBus FMS (Fieldbus Message Specification, ou especificação de mensagem de
barramento de campo) é um formato de troca de mensagem peer-to-peer, o qual permite a
um conjunto de mestres se comunicarem entre si.
• ProfiBus PA (Process Automation, ou automação de processo) é semelhante ao ProfiBus
DP, mas com níveis de tensão e corrente reduzidos para atender a restrições de segurança
da indústria de processos.
3.4.5 Ethernet Industrial
Conforme apresentado anteriormente, a rede Ethernet define as Camadas 1 e 2 do
modelo OSI. No que se refere à aplicação da rede Ethernet a ambientes industriais, um ponto
particularmente importante é o modo de acesso à rede, que foi definido pelo padrão IEEE
802.3, e é conhecido como protocolo CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access/Collision
Detection). Neste protocolo não existem mestres e escravos, todos os nós tem autonomia para
transmitir informações através da rede (característica indicada pela sigla MA – Multiple
Access). Quando uma estação deseja transmitir dados, ela ‘escuta’ a rede (característica
indicada pela sigla CS – Carrier Sense) para verificar se outra estação está transmitindo. Se a
rede não estiver sendo utilizada, ela inicia a transmissão. Caso contrário, a estação aguarda
um determinado período de tempo para tentar novamente transmitir. Caso duas estações
iniciem a transmissão simultaneamente, ocorre uma colisão, que é detectada pelas estações
(característica indicada pela sigla CD - Collision Detection). Neste caso, as estações
suspendem a transmissão e fazem uma nova tentativa posteriormente. O principal problema
relacionado a este protocolo é que ele é não determinístico. Diferentemente dos demais
protocolos apresentados nesta seção, não existe um tempo definido para a transmissão de uma
mensagem. Este tempo é estocástico e depende da utilização da rede de comunicação.

51
Apesar do não determinismo, a Ethernet evoluiu significativamente nas últimas
décadas, incluindo a possibilidade de operar no modo full-duplex (capacidade de enviar e
transmitir simultaneamente, evitando colisões) e a capacidade de transmitir com taxas de até 1
Gbps, de acordo com o tipo de Camada Física utilizada. Estas características e a sua ampla
utilização em redes de escritório fizeram com que a Ethernet ganhasse aceitação na indústria,
se tornando um padrão também no chão de fábrica. Uma indicação desta tendência é a
inclusão da possibilidade de uso da Ethernet como Camadas 1 e 2 para outras redes, como
Modbus/TCP (Schneider), Ethernet/IP (Rockwell Automation e ODVA), ProfiNet (Profibus)
e Fieldbus Foundation HSE (High Speed Ethernet). Nestes casos, a adoção da Ethernet
possibilita o uso de uma única rede para funções como supervisão, comando, planejamento,
banco de dados, controle em tempo real, segurança, interface, aquisição das variáveis e
atuação sobre equipamentos.
Na prática é bastante comum a adoção de uma arquitetura mista, combinando o uso da
Ethernet com barramentos já existentes, conforme ilustrado na Figura 3.8.
Este capítulo descreve, do ponto de vista de protocolos, a comunicação através da
Internet e em redes de comunicação de chão de fabrica. Apesar de ambos se dedicarem a
transmissão de dados, os requisitos do chão de fabrica são bastante distintos das
características apresentadas pela comunicação através da Internet. A principal limitação da
Internet é o não determinismo. Esta característica limita o uso da Internet quando o aspecto de
tempo-real é crítico, o que não é o caso das aplicações de monitoramento remoto apresentadas
neste trabalho.
52
Figura 3.8. Arquitetura mista de barramentos.

53
4 Máquina Hermle do CCM-ITA
Este capítulo apresenta a arquitetura de comando e controle da máquina CNC
(Computer Numeric Control, ou controle numérico computadorizado), utilizada nos Capítulos
5 e 6. Esta descrição visa fornecer as informações necessárias para melhor compreensão dos
estudos de caso e aplicações desenvolvidas.
A máquina CNC considerada é da marca Hermle, modelo C600U (Figura 4.1) e se
encontra no laboratório CCM (Centro de Competência em Manufatura) do ITA. Ela se
encontra na categoria denominada HSM (High Speed Machine), e foi fabricada para usinagem
de alta velocidade. Por simplificação, neste trabalho ela será denominada simplesmente de
máquina Hermle.
Figura 4.1. Máquina Hermle, presente no CCM.
4.1 Eixos de Movimentação
A máquina Hermle dispõe de cinco eixos de movimentação (ilustrados na Figura 4.2),
sendo três eixos principais lineares (X, Y e Z) e dois eixos auxiliares rotacionais (A e C),
formando assim uma máquina de usinagem em cinco eixos. A tecnologia de usinagem em

54
cinco eixos tem sido objeto de diversas pesquisas. Sua aplicação abrange a indústria
automotiva, aeroespacial, petrolífera, médica, entre outras.
Figura 4.2. Eixos de movimentação da máquina Hermle.
Complementando a denominação dos eixos, a máquina Hermle possui ainda o eixo de
giro da ferramenta, que também é chamado de eixo S (do termo em inglês spindle), e o eixo
de movimentação do magazine de ferramentas, que é chamado de eixo C2, utilizado para
armazenagem de ferramentas para troca rápida.
4.2 Arquitetura de Controle
Para controlar o acionamento de todos os seus eixos, a máquina Hermle utiliza um
sistema de comando e controle da marca Siemens, modelo Sinumerik 840D (SIEMENS,
2006). Este sistema tem capacidade para acionar até 32 eixos. Na máquina Hermle seu uso é
restrito ao acionamento dos sete motores relacionados aos 7 eixos já citados (X, Y, Z, A, C, S
e C2). Este sistema é dotado de grande capacidade de processamento de informações,
permitindo a movimentação simultânea de diversos eixos, o controle de parâmetros dos
motores, a execução de cálculos matemáticos e a interligação com outros sistemas.

55
O Sinumerik 840D possui uma arquitetura mista, que integra um CNC (Controle
Numérico Computadorizado) a um CLP (Controlador Lógico Programável). Neste caso o
CLP é da família Simatic S7-300, também da marca Siemens. Este sistema é ilustrado na
Figura 4.3.
Figura 4.3. Arquitetura de controle da máquina Hermle.
Nas próximas seções, detalha-se a arquitetura interna do CNC e do CLP, além de
apresentar os demais componentes do sistema Sinumerik 840D.
4.2.1 CNC (Controle Numérico Computadorizado)
O CNC é composto pela CPU, também é chamada de NCU (Numeric Control Unit),
modelo NCU573.2, e por um sistema de acionamento, do modelo Simodrive 611 digital. A

56
NCU é responsável por executar o programa de controle numérico e, em função disso, se
comunicar com o sistema de acionamento. O sistema de acionamento, por sua vez, é
composto por uma fonte principal e por módulos de controle e potência. A fonte principal,
além de filtrar a tensão alternada da linha de alimentação, também faz a conversão para tensão
contínua. Os módulos de controle e potência executam a malha de controle e contém um
sistema de potência adicional para gerar o sinal de acionamento para cada motor com as
características adequadas. No caso de um servo-motor AC, por exemplo, este módulo possui
inversores de freqüência que geram tensão alternada na saída a partir da tensão contínua
disponibilizada pela fonte principal. Para cada servo-motor, a malha de controle é fechada
utilizando dados provenientes de um encoder interno ao motor e de um sensor externo,
relativo ao deslocamento do eixo (régua ótica para eixos lineares e encoder externo para eixos
rotativos). A Figura 4.4 ilustra o CNC baseado no sistema de acionamento Simodrive 611.
Figura 4.4. CNC baseado no sistema de acionamento Simodrive 611.
4.2.2 CLP (Controlador Lógico Programável)
O CLP tem como finalidade supervisionar a operação da máquina CNC por meio do
monitoramento de diversos sensores. Para esta finalidade, o CLP possui diversos módulos de
entrada e saída digital (SM321 e SM322). Devido à arquitetura adotada no Sinumerik 840D,
este CLP apresenta uma configuração diferente da comumente encontrada em sistemas de
controle baseados no Simatic S7-300 ou em máquinas CNC que utilizam apenas um CLP para
57
controle da máquina. No caso do CLP empregado na máquina Hermle, este não possui um
módulo de CPU responsável por armazenar e processar dados e programas. A CPU é
substituída por um módulo de interface (IM356) que faz a comunicação com o NCU do CNC,
transmitindo os valores das variáveis de entrada e saída de acordo com a necessidade do
CNC. Quando comparado aos módulos de CPU da linha S7-300, este módulo de interface
fornece ao CLP uma capacidade reduzida de armazenamento e tratamento de dados local. Seu
objetivo é operar como um sistema auxiliar ao CNC no que se refere ao monitoramento da
máquina. Algumas funções de segurança e alarme são implementadas diretamente neste
módulo de interface. Além do módulo de interface e dos módulos de entrada e saída, o CLP é
composto também por uma fonte de alimentação. O CLP da máquina Hermle é ilustrado na
Figura 4.5.
Figura 4.5. CLP da máquina Hermle.
A conexão entre o CLP e o CNC é ilustrada na Figura 4.6.

58
Figura 4.6. Conexão entre o CNC e o CLP.
4.3 Interface com o Usuário
O sistema de comando da máquina Hermle possui um módulo de IHM (Interface
Homem Máquina) e um hanwheel, responsáveis por fazer a interface com o usuário
(operador) da máquina Hermle.
4.3.1 IHM (Interface Homem Máquina)
A IHM é responsável por trocar informações entre a máquina e o usuário (operador da
máquina), apresentando as informações organizadas e selecionadas conforme necessidade e
acesso do usuário. Ela permite, entre outras coisas, a entrada de comandos para o acionamento
direto da máquina, a inserção de programas gerados por programação manual, ou ainda
gerados por meio de recursos CAD/CAM (Computer Aided Design/Computer Aied
Manufacturing). A linguagem utilizada nesta IHM é chamada de linguagem G, e é formada

59
por comandos padronizados pela ISO (International Organization for Standardization), além
de comandos próprios do fabricante. Os programas inseridos por meio da IHM são enviados
ao CNC, que é responsável por executá-los.
A IHM da máquina Hermle é composta por um computador industrial, do modelo
MMC (Man-Machine Communication) 103, acoplado a um painel de operação, do modelo OP
(Operator Panel) 31. O computador MMC 103 é baseado no processador Pentium 133 Mb e
possui 32Mb RAM. O painel OP 31 é formado por um monitor colorido do tipo LCD (Liquid
Crystal Display) e um teclado específico para a aplicação. A Figura 4.7 exibe o conjunto da
IHM.
Figura 4.7. PC industrial e painel de operação da máquina Hermle.
Além do painel de operação, a IHM possui ainda um painel de controle, geralmente
utilizado para as operações no modo manual. O painel de controle é responsável pela inserção
de dados no sistema por meio de botões. Estes botões são utilizados para seleção do modo de
operação, liberação e avanço dos eixos, seleção e movimentação dos eixos, iniciar a execução
do programa de usinagem e acionador de parada de emergência. A Figura 4.8 exibe o painel
de controle da máquina.
60
Figura 4.8. Painel de controle da máquina Hermle.
4.3.2 Handwheel
Além da IHM, outra forma de interação com o operador da máquina é por meio do
handwheel (Figura 4.9), um componente utilizado para executar movimentos em manual com
o operador próximo à máquina (e longe dos painéis de operação e controle). O hadwheel
possui um acionador circular, no formato de volante, que permite a movimentação dos eixos
de forma sensível ao operador. Além disso, ele é dotado de um botão que deve ser acionado
para liberar a operação do componente, garantindo a segurança do operador. Por isso esse
componente também é chamado de handheld.
Figura 4.9. Handwheel.
4.4 Rede de Comunicação
De uma forma geral, os equipamentos da Siemens, empresa fabricante do Sinumerik
840D, suportam diversos padrões de rede e protocolo de comunicação, tais como Industrial
Ethernet, PROFINET, PROFIBUS, As-I (Actuator Sensor Interface), MPI (Multi Point
Interface), PPI (Point-to-Point Interface) e KONNEX (KNX/EIB).

61
No caso da máquina Hermle, o sistema Sinumerik 840D utiliza uma rede MPI para
transmissão de dados entre o CNC, IHM, handwheel, etc. A rede MPI é um padrão adotado
pela Siemens para conectar produtos da linha Simatic S7, como por exemplo, controladores,
painéis, e dispositivos de programação, quando a rede é caracterizada por poucos nós, curtas
distâncias entre nós e pequena quantidade de dados a transmitir. Pode-se dizer que esta rede é
versão simplificada do padrão Profibus.
A rede MPI suporta taxas de transmissão de 187,5 kbps até 12 Mbps, sendo que o
valor padrão ‘de fábrica’ é de 1,5 Mbps. Os endereços dos nós de rede devem ser únicos e são
definidos por meio de programação. Podem ser utilizadas as topologias em linha, estrela e
árvore, ilustradas na Figura 4.10. Uma rede MPI pode incluir até 127 nós e ser composta por
diversos segmentos. Um segmento inclui um máximo de 32 nós e é limitado por resistores
terminais. Segmentos são acoplados por repetidores do padrão RS-485. O meio de
transmissão adotado também segue o padrão RS-485, que utiliza cabo de par trançado.
Figura 4.10. Topologias suportadas em redes MPI.
Na máquina Hermle, o controlador da rede MPI é a NCU do CNC. Esta rede é
ilustrada na Figura 4.11. Através da rede MPI da máquina, trafegam os dados utilizados no
CNC e CLP, como por exemplo, posição dos eixos, velocidade dos eixos, memórias do CLP,
entradas e saídas do CNC e do CLP, e todos os dados pertinentes ao controle de todas as

62
funções da máquina Hermle. Observa-se que a interligação entre o CNC e o CLP é realizada
por meio de uma comunicação ponto-a-ponto.
Figura 4.11. Topologia de linha da rede MPI da máquina Hermle.
O acesso aos dados que trafegam nesta rede é protegido pelo protocolo de
comunicação e pelos programas dos diversos componentes do sistema. A rede MPI é uma
rede proprietária da Siemens. A interconectividade com componentes de outros fabricantes
ainda não é uma realidade, apesar da crescente demanda por flexibilidade no ambiente
industrial. Desta forma, o acesso a dados da máquina Hermle é restrito pelas opções
disponibilizadas pela Siemens. Esta limitação norteou o desenvolvimento da componente
local dos sistemas de monitoramento remoto apresentados como estudos de caso no Capítulo
5.
Este capítulo apresentou a arquitetura de comando e controle da maquina Hermle,
usada nos estudos de caso deste trabalho. Apesar da arquitetura interna de uma máquina CNC
variar de acordo com o fabricante da máquina e do CNC, em geral os componentes tem
funcionalidades equivalentes.
63
Além disso, os problemas apresentados para comunicação e acesso aos dados do CNC
da máquina também se repetem para outros fabricantes. Uma constante neste setor é a
dificuldade de acesso a informações técnicas detalhadas e precisas sobre os equipamentos e
suas funções. Manuais e datasheets fornecem apenas as informações básicas para a operação
padrão dos equipamentos, dificultando qualquer modificação, configuração ou
desenvolvimento adicional por parte do usuário da máquina.
Em resumo, considera-se que os resultados obtidos com os estudos de caso
desenvolvidos usando a máquina Hermle do CCM podem ser generalizados para outras
máquinas CNC.
64
5 Análise Comparativa de Soluções de Monitoramento Remoto
Este capítulo apresenta uma análise comparativa de duas propostas para o
monitoramento remoto da máquina Hermle do Laboratório CCM. O sistema de
monitoramento remoto deve coletar dados provenientes da máquina CNC e disponibilizá-los
para usuários geograficamente dispersos em locais remotos. Basicamente, a partir da análise
das duas propostas, visa-se comparar as vantagens e desvantagens do desenvolvimento de
uma solução customizada em relação a uma solução comercial, fornecida pelo fabricante do
CNC da máquina.
Neste trabalho, entende-se por solução customizada um programa desenvolvido pelo
usuário, em geral pessoas com qualificação na área de programação e que não são do domínio
do fabricante da máquina. Estes programas podem ser desenvolvidos em diversas linguagens
de programação de uso genérico, sejam elas visuais ou não, permitindo a criação de bancos de
dados, janelas de interfaces com o usuário, comunicação com navegadores Web, envio de
mensagens SMS (Short Message Service) para celulares, direcionamento de e-mail, entre
outros recursos oferecidos pelas ultimas versões dos ambientes de programação. O baixo
custo de desenvolvimento é o maior atrativo deste tipo de solução (SILVA et al., 2006).
Necessita-se apenas de um ambiente de programação e de pessoal qualificado na área. O
ponto critico é como obter as informações necessárias da máquina a ser monitorada, como por
exemplo, os dados internos do controlador referentes ao posicionamento de um eixo.
Por outro lado, utiliza-se o termo solução comercial para indicar o aplicativo
desenvolvido pelo próprio fabricante do CNC da máquina, e vendidos separadamente. Estas
soluções em geral têm uma interface gráfica amigável e obedecem ao padrão utilizado pelo
fabricante. Elas são apresentadas em módulos e não requerem conhecimento especifico para
65
instalação e uso. O alto custo e dificuldade de integração com sistemas de outros fabricantes
são as maiores desvantagens apresentadas por estas soluções.
A próxima seção descreve a solução customizada desenvolvida para a máquina
Hermle do CCM. Em seguida, é apresentada uma plataforma comercial de monitoramento. O
capítulo é concluído com uma análise comparativa dos sistemas apresentados, servindo como
aprendizado para o desenvolvimento de uma proposta no Capítulo 6.
5.1 Solução Customizada
O problema de desenvolvimento de uma solução customizada para monitoramento
remoto pode ser dividido em duas partes:
• Obtenção dos dados da máquina CNC (Programa Servidor);
• Disponibilização dos dados ao usuário remoto (Programa Cliente).
5.1.1 Obtenção dos Dados da Máquina CNC (Programa Servidor)
A solução desenvolvida considera a obtenção de dados do controlador referentes aos
processos em andamento ou já executados, além da obtenção de som e vídeo. Estas
informações são coletadas e disponibilizadas para um computador local.
Para o caso dos dados do controlador, o sistema de aquisição deve fazer interface com
o sistema de comando e controle da máquina, usando um protocolo compatível. Além disso,
ele deve também ser conectado ao computador local, que é um computador genérico do tipo
PC (Personal Computer). Um dos padrões mais usados para conectar periféricos à placa mãe
de um PC é o PCI (Peripheral Component Interconnect). Considerando estas restrições, a
solução adotada para o hardware do sistema de aquisição de dados é a placa CP 5611 da

66
Siemens. Esta placa é do tipo PCI e se conecta ao sistema CNC da máquina usando a rede
MPI (Figura 5.1).
Figura 5.1. Conexão na rede MPI a NCU do CNC da máquina Hermle.
A Figura 5.2 ilustra a arquitetura do sistema de aquisição de dados. O usuário
programa a máquina usando a IHM. O CLP controla o processo de usinagem por meio dos
sensores e atuadores da máquina, enquanto o CNC controla o processo de usinagem por meio
do envio de comandos apropriados aos motores. A placa CP 5611 coleta dados diretamente do
CNC e disponibiliza ao computador local (NAKAO et al., 2007).

67
Figura 5.2. Arquitetura do sistema de aquisição de dados.
Do ponto de vista de software, alguns exemplos de dados monitorados pelo sistema
são posição e velocidade dos eixos da máquina. No sistema Sinumerik, os dados a serem
transmitidos são chamados de variáveis BTSS, e são armazenados na memória do NCK
(Numeric Control Kernel) e no CLP (SIEMENS, 1997). BTSS é um sistema de
endereçamento de dados proprietário da Siemens. As variáveis BTSS são agrupadas nas
seguintes áreas:
• Área A (Axis) é responsável pelas configurações básicas de eixos específicos;
• Área B (Bag) trata dos dados de grupo de modo;
• Área C (Channel) trata dos dados dos canais designados;
• Área H (HSA) trata dos dados do acionamento do fuso principal;
• Área M (MMC) trata dos dados da MMC;

68
• Área N (NCK) trata dos dados da NCK (Numerical Control Kernel);
• Área T (Tool) trata dos dados de ferramentas e magazine de ferramentas;
• Área V (VSA) trata dos dados do acionamento de avanço;
• Área PLC trata dos dados do CLP (Controlador Lógico Programável).
O acesso às variáveis BTSS é realizado pelo programa NCDDE, disponibilizado pela
Siemens para comunicação com o sistema Sinumerik, e que deve ser instalado no computador
que está conectado a rede MPI (computador local). Este programa é baseado no padrão DDE
(Dynamic Data Exchange), um protocolo para comunicação e compartilhamento de dados
entre múltiplas aplicações nos sistemas operacionais Microsoft Windows.
Apesar de existirem tecnologias mais novas com este propósito (como, por exemplo
OLE (Object Linking and Embedding) e COM (Component Object Model)), o DDE é adotado
neste trabalho devido à disponibilidade do conversor NCDDE, compatível com o Sinumerik
840D e com a placa CP 5611.
O padrão DDE de comunicação entre processos adota o modelo cliente-servidor, onde
um processo atua como cliente, requisitando os dados a um outro processo, que por sua vez
atua como servidor e provê os dados para o cliente.
A fim de estabelecer a conexão com um servidor DDE, o cliente deve especificar os
seguintes termos:
• Link Server: nome do servidor DDE;
• Link Topic: nome da fonte dos dados;
• Link Item: especificação dos dados a serem acessados;
• Link Mode: tipo de conexão.

69
Os tipos de conexão admissíveis são:
• Request: o cliente requisita os dados uma única vez;
• Warmlink: o servidor informa o cliente de modificações nos dados, para que o mesmo
possa solicitá-los se for o caso;
• Hotlink: caso ocorram modificações nos dados, o servidor automaticamente transmite ao
cliente os valores atuais;
• Poke: o cliente instrui o servidor para registrar um determinado valor em um item de
dado;
• Execute: o cliente instrui o servidor para executar um comando.
Neste estudo de caso, o conversor NCDDE é usado disponibilizar os dados coletados
da máquina ao Módulo de Interface, um programa desenvolvido na linguagem Visual Basic
para permitir o acesso aos dados. Neste caso, o Visual Basic 6 é escolhido como ambiente de
desenvolvimento do Módulo de Interface devido à maior disponibilidade de funções DDE. O
conversor NCDDE é executado simultaneamente ao Módulo de Interface (Figura 5.3), que
também pode se chamado de Programa Servidor, e o mesmo é carregado no computador
local. Ele é responsável por receber os dados e disponibilizá-los a um usuário local e enviá-los
via Internet. A Figura 5.3 ilustra o processo de conversão de dados no computador local.
Figura 5.3. Fluxo dos dados até o Módulo de Interface.

70
Para um adequado acompanhamento do processo, é necessária a utilização de duas
câmeras e um microfone estrategicamente posicionados nos locais desejados, e devidamente
conectados ao computador local. O computador local utilizado é um microcomputador com
processador Intel Pentium IV 2,8 Ghz, memória RAM (Random Access Memory) de 2 Gb,
HD de 120 GB e placa de vídeo GForce 256 MB. Este sistema de aquisição de dados é
ilustrado na Figura 5.4.
Figura 5.4. Câmeras, microfone, computador local e máquina CNC.
5.1.2 Disponibilização dos Dados ao Usuário Remoto (Programa Cliente)
A solução desenvolvida consiste de um aplicativo para disponibilizar as informações
presentes no computador local para usuários remotos. Este aplicativo é denominado como
Programa Cliente, e deve ser executado no computador remoto. Ele recebe os dados enviados
71
pelo Programa Servidor e faz a interface com o usuário remoto. Este sistema é ilustrado na
Figura 5.5.
Figura 5.5. Arquitetura do sistema de monitoramento remoto.
Os Programas Servidor e Cliente são desenvolvidos no ambiente Borland C++ Builder
6, o qual tem como vantagens a relativa facilidade para construção de interfaces amigáveis e
disponibilidade de componentes prontos, encontrados em bibliotecas do ambiente de
programação ou na Internet. Estes componentes facilitam a implementação de funcionalidades
referentes à aquisição e à transmissão de vídeo e áudio. Observa-se que o Programa Servidor
é responsável por inicializar o NC-DDE e o Módulo de Interface.
Nesta solução, a transmissão de dados através da Internet é realizada usando sockets.
Socket é forma de comunicação entre duas máquinas baseada em protocolos de Internet, num
modelo do tipo cliente-servidor. Socket pode ser entendido como uma interface direta entre
um aplicativo do usuário e a Camada de Transporte da pilha de protocolos de Internet (Figura
5.6). No caso dos protocolos TCP/IP, esta interface é conhecida como stream socket. O
72
protocolo TCP garante a entrega dos dados sem erros e na ordem correta. Protocolos da
camada de aplicação, como o HTTP (HyperText Transfer Protocol), também utilizam stream
sockets para acessar o conteúdo de páginas da Internet. Além do stream socket, existe também
o datagram sockets, que utiliza o protocolo UDP no lugar do TCP.
Figura 5.6. Socket e a pilha de protocolos TCP/IP.
Na comunicação por socket o aplicativo executado no cliente conecta-se ao aplicativo
executado no servidor para então fazer uma requisição de informação. O aplicativo cliente
deve conhecer a priori o endereço IP do servidor, mas o servidor não precisa conhecer o
endereço do cliente antes da conexão ser estabelecida. Uma vez que a conexão é estabelecida,
ambos os lados podem enviar e receber informação.
Os passos envolvidos no estabelecimento de um socket do lado do aplicativo cliente
são os seguintes (SOCKETS, 2007):
1. Criar um socket usando a chamada socket();
2. Conectar o socket ao endereço do servidor usando a chamada connect();
3. Enviar e receber dados.

73
Os passos envolvidos no estabelecimento de um socket no lado do aplicativo servidor
são os seguintes:
1. Criar um socket usando a chamada socket();
2. Conectar o socket a um endereço (porta) do servidor usando a chamada bind();
3. Atender conexões usando a chamada listen();
4. Aceitar a conexão com um cliente usando a chamada accept();
5. Enviar e receber dados.
O Programa Ciente é composto de uma janela principal, a qual apresenta o video e os
dados do processo de usinagem em andamento (Figura 5.7). Janelas auxiliares são usadas para
a configuração do programa e customização. Uma janela de opção é usada para especificar o
hardware da câmera e o IP do servidor.
Entre as funções implementadas para monitoramento tem-se como exemplo (NAKAO
et al., 2007):
• Funções para manipulação de vídeos de imagens: o programa permite a visualização de
processos remotos de usinagem e provê funções para gravação de vídeo e captura de
imagens.
• Funções para manipulação de áudio: o programa transmite o áudio de processo em
andamento e provê funções para analisar o som.
• Funções para monitoramento em tempo real de variáveis de processo de usinagem: o
programa apresenta em tempo real o valor de algumas variáveis do processo de usinagem,
como por exemplo, posições e velocidades dos eixos da máquina, e também provê funções
para desenhar gráficos.

74
• Funções de criação e manipulação de banco de dados. O desenvolvimento de banco de
dados é feito usando o Database Desktop, também do Borland.
• Funções de comunicação cliente-servidor: o programa provê facilidades para trocar
mensagens de texto, como por exemplo, um ambiente de “chat”.
Figura 5.7. Interface do Programa Cliente.
5.2 Solução Comercial
Conforme apresentado no início do capítulo, o segundo tipo de solução de
monitoramento remoto analisado se refere a uma plataforma comercial para monitoramento
remoto de sistemas de manufatura. A plataforma utilizada neste caso é o MCIS (Motion
Control Information System) desenvolvida pela Siemens.

75
Neste caso, utiliza-se a Ethernet e a pilha de protocolos TCP/IP para compartilhar
dados numa rede corporativa e/ou na Internet. Pode-se conectar diretamente um determinado
número de máquinas e estações de trabalho, tornando os dados disponíveis para ambos
usuários local e remoto (Figura 5.8).
Figura 5.8. Exemplo de rede conectada usando o MCIS.
O ambiente MCIS é composto por quatro módulos independentes:
• DNC – Direct Numeric Control, o qual gerencia arquivos de CNC;
• MDA – Machine Data Acquisition, o qual provê funções para monitorar dados de
máquina CNC e dados de produção;
• TPM – Total Productive Maintenance, o qual gerencia a manutenção preventiva de
máquinas;
• TDI – Tool Data Information, o qual gerencia dados de ferramentas utilizadas em
máquinas CNC.
76
Este estudo de caso restringe-se ao módulo MDA, que permite o monitoramento
remoto de dados de máquinas. A maior parte da plataforma MCIS, e em particularmente o
módulo MDA, são programas relativamente novos no cenário nacional, sendo parte do escopo
deste trabalho a avaliação de sua aplicabilidade ao contexto brasileiro. Para este fim, o MDA
é instalado e testado em um controlador CNC, o Sinumerik 840D (Figura 5.9), e em um
computador do tipo PC, conectado à Internet.
Figura 5.9. Controlador CNC Sinumerik 840D.
Entre as funções providas pelo módulo MDA estão:
• Avaliação e monitoramento de máquina: inclui análise e monitoramento de estado de
máquina, análise de distúrbios e disponibilidade, aquisição, avaliação e comparação de
dados de máquina;
• Avaliação de tipo de peça: provê funções para monitoramento, comparação e análise da
produção e tipo de peça. É possível avaliar a qualidade das peças de trabalho
manufaturado (boa, ruim ou retrabalho) e também os tempos de ciclos comparados ao
tempo de ciclo padrão;

77
• Avaliação de alarme: permite para fazer aquisições de mensagens e alarmes Sinumerik, e
realiza análise estatística da ocorrência de alarmes.
Um exemplo da interface MDA é apresentado na Figura 5.10. Neste caso, o usuário
pode verificar o número de peças produzidas em cada máquina e seus estados
correspondentes, onde a coluna verde (parte inferior) representa as peças boas, a coluna
vermelha (parte intermediária) representa as peças ruins (refugo) e a coluna amarela (parte
superior) representa as peças que necessitam de retrabalho.
Figura 5.10. Interface MDA para monitoramento de produção de máquina.
É importante realçar que o escopo do MDA não é o mesmo dos aplicativos
desenvolvidos e descritos na Seção 5.1. Apesar do MDA poder ser configurado para
remotamente mostrar dados a respeito de posição e velocidade de eixos em tempo real, o foco
78
do MDA é nos dados de produção. Dentro da arquitetura de controle apresentada na Seção 2.1
deste trabalho, em geral o MDA é utilizado num nível superior ao aplicativo descrito na Seção
5.1. Enquanto que os aplicativos da Seção 5.1 são usados para monitorar em tempo real o
processo de usinagem (camada de controle local), no atual estudo de caso, o horizonte de
tempo é maior, e o usuário está interessado em eventos, como o início e fim de uma produção
de peça. Portanto, ele pode ser considerado uma ferramenta para a camada de supervisão.
No entanto, as propostas apresentadas na Seção 5.1 como solução customizada são
facilmente adaptadas para um aplicativo voltado para monitoramento da produção, uma vez
que a aquisição de dados e transmissão da informação é realizada de forma semelhante em
ambos os casos. A adequação da solução desenvolvida implica apenas na elaboração de
rotinas de processamento local dos dados e em uma adequada reconfiguração da interface
com o usuário. Uma vez que esta adequação não afeta a comparação das soluções
customizadas com a solução comercial ela não é apresentada neste capítulo.
5.3 Análise Comparativa e Considerações Finais
No que se refere ao desenvolvimento de uma solução customizada, a aquisição dos
dados do CNC é um ponto crítico, pois o acesso às informações depende de hardware e
software compatíveis com os padrões usados pelo fabricante do CNC, e da existência de
conversores para um padrão aberto.
Uma segunda opção para a arquitetura apresentada na solução customizada é a
transmissão direta dos dados do controlador para Internet através de um módulo de
comunicação baseado no padrão Ethernet e TCP/IP. Neste caso, a comunicação via Internet
tem que ser suportada pelo CNC. Esta opção não foi escolhida neste trabalho devido à
disponibilidade da placa CP 5611.

79
No que se refere à transmissão e disponibilização remota dos dados, o
desenvolvimento de um aplicativo customizado é uma opção interessante nos seguintes casos:
• Monitorar dados específicos da máquina, não previstos na configuração padrão dos
programas comerciais;
• Quando se deseja monitorar uma ou um número pequeno de máquinas;
• Quando o conjunto de máquinas a ser monitorado contém máquinas de diversos
fabricantes.
Do ponto de vista computacional, eles são mais leves, fácies de usar e requerem pouco
processamento. Uma vez que o custo de desenvolvimento é inferior, eles são adequados para
companhias pequenas onde o custo de uma solução comercial torna esta opção inacessível.
Outras opções interessantes referentes ao uso da Web são apresentadas em outros
trabalhos, como Souza, Silva e Villani (2006), Apostolopoulos et al. (2002) e Souza, Silva e
Villani (2007), onde não requerem a instalação de um aplicativo dedicado (programa cliente)
no computador remoto, pois o usuário utiliza o seu próprio navegador de Internet para
visualização, sendo uma ferramenta adequada para divulgação.
Uma opção bastante usual no desenvolvimento de soluções customizadas é o ambiente
de programação LabView. Esta opção foi adotada em trabalhos semelhantes, como Del Conte
e Schutzer (2007) e Ferraz (2002). Neste trabalho, ela não foi analisada porque implica em
custo adicional para o usuário local do sistema, uma vez que é necessária a aquisição de uma
licença do LabView. Além disso, o uso de um ambiente de programação como o LabView
depende da disponibilidade de interfaces para comunicação com o CNC da máquina. O
LabView versão 7 suporta a conexão DDE. Ele poderia, portanto, ser utilizada no
desenvolvimento de um sistema de monitoramento remoto para a máquina Hermle. Esta
solução tem como vantagem a facilidade proporcionada pelo LabView para reproduzir em
80
uma página HTML a interface gráfica definida no ambiente LabView. No entanto, o LabView
versão 8 já não contém suporte para comunicação no padrão DDE.
A plataforma comercial de monitoramento inclui um grande número de funções e é
altamente flexível, de forma a responder a diferentes necessidades e se justificar de um ponto
de vista comercial. Como conseqüência, os processos de instalação e configuração são
complexos, necessitando seguir rigorosamente os manuais de instalação, não sendo intuitivos.
De qualquer modo, uma vez que o sistema está instalado e configurado ele se torna amigável.
Devido ao grande número de funções providas pelo software, o custo do sistema é alto
e não facilmente justificável em pequenas e médias companhias no Brasil. O programa pode
facilmente interagir com controladores CNC do mesmo fornecedor, e mostra-se capaz de
interagir com outros controladores, não sendo este um processo tão natural.
Esta solução é, portanto, considerada apropriada para um novo parque industrial, onde
todas as máquinas são atuais e do mesmo fornecedor. Este pode ser um cenário comum na
Europa, enquanto no Brasil a maioria das companhias tem plantas industriais com máquinas
de diferentes fornecedores e com idades diferentes, o que resulta em tecnologias diferentes.
Com relação a outros fabricantes de CNC, além da Siemens, a GE Fanuc também é
um fornecedor de CNC comumente encontrado nas indústrias brasileiras. Como a Siemens,
ela apresenta uma solução comercial para monitoramento remoto, o CIMPlicity. De forma
semelhante ao MCIS, o CIMPlicity provê diversas funcionalidades, com grande flexibilidade
e de alto custo. Em linhas gerais, considera-se que as conclusões obtidas para a solução
comercial da Siemens também se aplicam a outras soluções comerciais.
O resultado da análise das soluções customizada (Seção 5.1) e comercial (Seção 5.2)
orientam a proposta apresentada no Capítulo 6.

81
6 Desenvolvimento de Monitoramento Remoto
Este capítulo apresenta uma proposta de método sistemático para desenvolvimento de
sistemas de monitoramento remoto de pedidos de manufatura de uma máquina CNC (Seção
6.1). Em seguida apresenta-se, na Seção 6.2, um estudo de caso onde foi utilizado o método
proposto para o desenvolvimento de uma solução customizada para a máquina Hermle do
laboratório CCM.
6.1 Método Proposto
Esta seção apresenta o método proposto para o desenvolvimento de soluções
customizadas de monitoramento remoto, aplicadas ao monitoramento de pedidos de
manufatura. Este método restringe-se à execução de pedidos de manufatura em máquinas
CNC e considera a disponibilização de dados para o cliente no formato HTML. Ele está
organizado nas seguintes etapas:
• Etapa 1 – Levantamento das informações referentes aos pedidos supervisionados.
• Etapa 2 – Levantamento dos tipos de máquinas CNC que executarão os pedidos.
• Etapa 3 – Projeto dos sistemas de aquisição de dados locais.
• Etapa 4 – Definição e configuração do(s) servidor(es) de Internet.
• Etapa 5 – Elaboração dos Programas Servidores.
• Etapa 6 – Alteração dos programas de usinagem.
• Etapa 7 – Elaboração das páginas HTML dos clientes.

82
Estes passos não são necessariamente seqüenciais. As restrições de causalidade e
precedência são ilustradas na Figura 6.1.
Figura 6.1. Método proposto.
6.2 Estudo de Caso – Aplicação do Método Proposto
Nesta seção, o método proposto anteriormente será aplicado para efeito de testar a sua
abrangência. O caso em estudo diz respeito à máquina CNC do laboratório CCM do ITA.
• Etapa 1
Nesta etapa devem ser definidos quais os pedidos a serem supervisionados para cada
fornecedor e cada cliente. A informação pode ser documentada na forma de matrizes ou listas,
como segue:
Lista por fornecedor
• CCM:
o Pedidos A e B para Consumidor Y.
o Pedido C para Consumidor Z.
• Fornecedor X:
o Pedido D para Consumidor Y.
o Pedido A para Consumidor Z.

83
Lista por consumidor
• Consumidor Y:
o Pedidos A e B do CCM.
o Pedido D do Fornecedor X.
• Consumidor Z:
o Pedido C do CCM.
o Pedido A do Fornecedor X.
A representação equivalente no formato de matriz é apresentada a seguir.
Consumidor Y Consumidor Z
CCM AeB C
Fornecedor X D A
• Etapa 2
Esta etapa consiste no levantamento de informações referentes às máquinas CNC que
executarão cada pedido. Estas informações se referem à arquitetura do CNC de cada máquina
e devem incluir, entre outras coisas, fabricante, modelo, sistema operacional da IHM, etc.
No caso em estudo, a máquina possui um CNC do fabricante Siemens e modelo
Sinumerik 840D.
• Etapa 3
Esta etapa consiste no projeto e implementação de um sistema de aquisição de dados
para cada máquina CNC. Este sistema depende das características do CNC.
O sistema de aquisição da máquina Hermle do CCM descrito na solução customizada
do Capítulo 5 (Seção 5.1) é baseado na aquisição usando a placa CP5611 da Siemens. Uma
segunda solução também testada consiste na execução do Programa Servidor dentro do
ambiente Windows da MMC (Seção 4.3.1) do sistema Sinumerik 840D, que neste caso deve
84
conter também o conversor NCDDE para fazer a interface com o CNC e o CLP através da
rede MPI. Esta solução elimina a necessidade de um computador local, mas é válida apenas
quando a MMC utiliza o sistema operacional Windows. Além disso, a IHM deve permitir a
inicialização de programas do usuário no ambiente Windows com a máquina em operação, o
que não ocorre na IHM da máquina Hermle.
• Etapa 4
Nesta etapa deve-se definir onde serão armazenados os dados referentes à execução de
cada pedido. Pode-se utilizar um ou mais servidores de Internet. Estes servidores recebem a
informação dos Programas Servidores locais de cada máquina, via FTP (File Transfer
Protocol, camada de Aplicação do modelo TCP-IP). Também deve ser definido o padrão de
formatação dos dados a serem armazenados. No exemplo elaborado para a máquina Hermle
do CCM considerou-se o uso de apenas um servidor de Internet, com dados registrados em
HTML.
• Etapa 5
Esta etapa consiste na elaboração dos Programas Servidores, que adquirem as
informações da máquina, disponibilizam ao usuário local e direcionam ao respectivo servidor
FTP para disponibilização remota. Como exemplo, descreve-se o estudo de caso desenvolvido
para a máquina Hermle do CCM.
Neste estudo de caso, optou-se pelo uso do ambiente de programação Visual Basic 6.
A motivação foi a disponibilização de recursos para interface gráfica com o usuário. A versão
6 foi escolhida em detrimento da versão Visual Basic .NET devido a maior disponibilidade de
funções para trabalhar com o padrão DDE.

85
Basicamente, o Programa Servidor desenvolvido está organizado em três blocos
principais, responsáveis pela aquisição de dados da máquina CNC, por armazenar os dados
pertinentes num arquivo com formato HTML, e por disponibilizá-lo no servidor de Internet
definido na Etapa 4, permitindo assim o acesso via Internet.
A interface do Programa Servidor é ilustrada na Figura 6.2. Observa-se que este
aplicativo é uma prova de conceito. Não foram investidos esforços na definição de uma
interface amigável e universal, que permita, por exemplo, configurar os pedidos a serem
supervisionados. No entanto, o conceito utilizado pode ser facilmente generalizado para
sistemas com maior flexibilidade e diferentes requisitos.
Figura 6.2. Interface do Programa Servidor para monitoramento de pedidos de manufatura.

86
Neste exemplo, o Programa Servidor faz a aquisição de quatro variáveis BTSS através
do conversor NCDDE. Estas variáveis são o programa em execução e as quantidades
produzidas dos pedidos A, B e C. Os parâmetros utilizados na conexão com o NCDDE são:
Link Server = NCDDE, Link Topic = ncu840d e Link Mode = Hotlink.
Conforme apresentado no Capítulo 5, o que diferencia e endereça cada variável é o
parâmetro Link Item, para o qual são utilizadas as variáveis ProgramInfo/progname e
Parameter/R, referentes à área C (Channel) de variáveis BTSS.
Para permitir o monitoramento dos pedidos em execução, as variáveis são definidas da
seguinte forma:
• /Channel/ProgramInfo/progName[1] – variável que contém o nome do atual programa em
execução no CNC;
• /Channel/Parameter/R[10] – variável que contém o valor do parâmetro R10 do CNC e que
armazena a quantidade de peças do pedido A;
armazena a quantidade de peças do pedido B;
armazena a quantidade de peças do pedido C;
A taxa de atualização dos dados no servidor de Internet é definida no Programa
Servidor.
87
• Etapa 6
Esta etapa corresponde a modificação dos programas CNC para incluir a atribuição de
valores às variáveis acessadas pelo Programa Servidor durante a execução dos pedidos.
No exemplo considerado, para a atribuição de valores às variáveis referentes a
quantidade de peças produzidas em cada pedido de manufatura, foram modificados três
programas de CNC. Cada programa corresponde a um pedido (Pedido A, Pedido B ou Pedido
C). Ao término de cada programa, antes do último comando que indica o fim de programa
(M30), é incluída uma linha de programa para com a função de incrementar o número de
peças produzidas. Por exemplo, para o programa Pedido A, é incluída a linha de comando:
R10 = R10 +1. Esta linha indica que o parâmetro R10 do CNC será incrementado apenas após
completar a usinagem da peça do pedido A. Para os programas Pedido B e Pedido C, a
abordagem utilizada é semelhante, incrementando o parâmetro R11 para o Pedido B, o
parâmetro R12 para o Pedido C, e outros parâmetros para outros novos programas de acordo
com a necessidade.
Desta forma, a contagem de peças de cada pedido é feita individualmente, e no próprio
CNC, o que garante que no caso da interrupção do aplicativo desenvolvido, as quantidades
armazenadas durante a fabricação se mantêm íntegras. Os parâmetros R do CNC somente são
reinicializados através de comandos específicos do painel da IHM ou através de solicitação
emitida pelo aplicativo desenvolvido. Observa-se ainda que os parâmetros R podem ser
utilizados no CNC para diversas funções, como por exemplo em expressões algébricas,
permitindo assim a manipulação local da informação de acordo com a necessidade do sistema
de monitoramento de pedidos.
88
• Etapa 7
A última etapa corresponde à elaboração das páginas em HTML que disponibilizarão
os dados aos consumidores, por meio de um navegador de Internet. Conforme apresentado na
Etapa 4, os dados são gravados no formato HTML e enviados através do protocolo FTP (File
Transfer Protocol, camada de Aplicação do modelo TCP-IP) para o servidor de Internet.
Os usuários do sistema podem monitorar a evolução dos pedidos de manufatura
através de uma página HTML acessível a partir de qualquer navegador de Internet. A página
definida como prova de conceito para o Consumidor Y tem uma interface semelhante àquela
do Programa Servidor, e é ilustrada na Figura 6.3. Ela exibe as quantidades já produzidas dos
pedidos A, B e D, bem com as suas quantidades programadas.
Figura 6.3. Página HTML para monitoramento remota de pedidos de manufatura.
Este capítulo apresentou uma proposta de método para aplicação do conceito de
monitoramento remoto para monitoramento de pedidos de manufatura, dando assim suporte a

89
uma cadeia de suprimento. O método proposto baseia-se nas soluções apresentadas no
Capítulo 5 e pode ser considerado de baixo custo.
Uma vez que as informações são disponibilizadas via Internet em um navegador, esta
solução permite que o monitoramento de pedidos de manufatura possa ser executado por
qualquer pessoa sem conhecimento técnico específico.
O propósito do sistema desenvolvido é efetuar o monitoramento dos pedidos de
manufatura. No entanto, os outros dados também podem ser monitorados, como a posição dos
eixos, velocidade dos eixos, ferramenta no fuso, qual a atual linha do programa CNC está em
execução, a potência dos motores, sinais de entradas como sensores, sinais de saídas como
válvulas, falhas da máquina etc. Pode-se assim, executar outros tipos de monitoramento além
da produção, como estados da máquina, manutenção corretiva e preventiva da máquina,
aquisição durante a execução de experimentos, entre outros.

90
7 Conclusões
Esta dissertação apresenta o desenvolvimento de diversas soluções de monitoramento
remoto para máquinas CNC. Analisam-se comparativamente soluções customizadas e
comerciais. Como resultado, observa-se que soluções customizadas têm um baixo custo de
desenvolvimento, sendo indicadas a monitorar um pequeno número de máquinas CNC, sendo
facilmente justificável o seu investimento em pequenas e médias empresas; já as soluções
comerciais têm um custo mais elevado, sendo indicadas para monitorar qualquer número de
máquinas, e têm o seu investimento facilmente justificável em grandes empresas.
A segunda contribuição desta dissertação é a proposta de um método para
desenvolvimento de monitoramento remoto de máquinas CNC para monitorar pedidos de
manufatura. O método proposto foi testado com um estudo de caso, e mostrou-se capaz de
monitorar os pedidos de manufatura das empresas fornecedoras pelas empresas clientes,
gerando assim um ambiente transparente entre empresas ao longo da cadeia de suprimentos.
Por meio desse monitoramento é possível fornecer um suporte a mais ao gerenciamento da
cadeia de suprimentos. Em outras palavras, a solução que pode ser desenvolvida pelo método
proposto visa conectar o chão de fábrica das empresas de manufatura ao gerenciamento da
produção, que pode se estender ao longo da cadeia de suprimentos, fornecendo assim um
suporte para a sua gestão.
A solução de monitoramento de pedidos de manufatura provê não apenas a integração
entre os diferentes setores de manufatura de um empreendimento, mas entre vários
empreendimentos, que juntos configuram a cadeia de suprimentos à qual pertencem. Em
outras palavras, tem-se a integração de processos entre o empreendimento de seus
fornecedores e clientes assim como com os fornecedores dos fornecedores dos fornecedores, e
com os clientes dos clientes dos clientes. Desta forma, se inicia uma expansão a mais na
91
direção de proposta de um sistema SCRP (Supply Chain Resource Planning) de planejamento
de recursos da cadeia de suprimentos, que é capaz de integrar e melhorar as características da
cadeia como um todo, não apenas de empresas isoladas.
7.1 Trabalhos Futuros
Nesta seção são discutidas algumas linhas que podem servir de base para o
desenvolvimento de trabalhos futuros.
• Monitoramento de pedidos de manufatura dentro de uma cadeia de suprimentos
A competição imposta pela economia mundial e a constante evolução da tecnologia
influenciaram a concepção destes aplicativos, que passaram de simples ferramentas de apoio
aos processos para ferramentas com funções estratégicas, fazendo do gerenciamento da cadeia
de suprimentos um diferencial competitivo. De acordo com Wang et al. (2006), esta área tem
sido alvo de diversas pesquisas, em particular no que se refere a integração com sistemas
ERP. Uma das principais motivações é a necessidade de agilidade na resposta a demandas
flutuantes (FENG et al., 2007) e (LIANG, WU e WU, 2007).
Em se tratando de uma cadeia de suprimentos, é um cenário recorrente que uma
empresa montadora contrate empresas terceirizadas para fornecerem peças e conjuntos para
seus produtos finais. Então, torna-se necessário que as informações da produção desses
fornecedores sejam também transparentes à empresa montadora contratante, visto que um real
e total acompanhamento de toda a cadeia de suprimentos é crucial para o sucesso da empresa,
conforme já mencionado anteriormente. Neste cenário, quando uma empresa não atende aos
prazos estabelecidos, as conseqüências podem se alastrar por toda a cadeia de suprimentos
(BENAISSA et al., 2004).

92
Os sistemas MES, descritos no Capítulo 2 e exemplificados no Capítulo 5 pelo pacote
MCIS, são uma possível resposta à necessidade de fornecimento de informação em tempo real
do trabalho em andamento no chão-de-fábrica. Fabricantes destes aplicativos, como Siemens
e GE Fanuc, confirmam esta característica. No entanto, conforme discutido no Capítulo 5,
esta solução é acessível principalmente para empresas de grande porte e um com parque de
máquinas padronizado. De acordo com Baker (2006), o custo de implantação de soluções
ERP e MES geralmente é da ordem de milhões, o que torna esta tecnologia inacessível para
empresas de pequeno e médio porte (com menos que 200 empregados (REUTHER e
CHATTOPADHYAY, 2004)). Os processos empresariais e a integração da informação estão
entre os principais desafios para o crescimento destas empresas.
Como conseqüência, apesar da existência de soluções TI para gerenciamento da cadeia
de suprimentos e integração com o chão de fábrica, este não é o estado da prática em grande
parte da indústria brasileira. É uma situação freqüente que informações referentes ao não
cumprimento de prazos de entrega sejam transmitidas à empresa contratante apenas na data de
entrega do pedido. Este atraso pode se propagar por toda a cadeia, chegando ao cliente final e
gerando insatisfação.
Em particular no cenário nacional, em empresas de manufatura do ramo de fabricação
de peças que utilizam máquinas de usinagem, os dados pertinentes à produção geralmente são
retirados manualmente por meio de anotações executadas no final do turno, dia ou lote. Esta é
uma realidade em contraste com o alto grau de tecnologia e automação empregado nas
máquinas de usinagem, e representa uma sub-utilização do potencial disponível no CNC
destas máquinas. Outro problema relacionado a este procedimento manual de controle de
produção é a suscetibilidade a erros, como anotação equivocada da produção, omissão de
informações quando o volume de produção é muito abaixo ou muito acima do esperado
(visando normalizar a produção nos próximos dias).

93
Este cenário justifica a criação de uma rede entre empresas de manufatura clientes e
fornecedoras, com atualização automática de dados para auxiliar o acompanhamento da
evolução da fabricação por meio de monitoramento remoto, criando assim um ambiente
transparente e favorável à troca de informações entre essas empresas.
No contexto brasileiro, empresas como a General Motors do Brasil e a Embraer entre
outras, possuem uma cadeia de suprimentos bastante ramificada, e assim, contratam empresas
terceirizadas de menor porte. Essas empresas terceirizadas não suportam o investimento
necessário para implantação de soluções TI comerciais para monitoramento de suas máquinas
CNC. Este problema é a motivação da proposta deste capítulo, além de outros trabalhos nesta
área, como Dumbrava (2006).
Apesar da limitada literatura sobre a manufatura no ramo aeronáutico, (WILLIAMS,
MAULL e ELLIS, 2002), é possível constatar o investimento de empresas, como a Embraer,
na adequação, modernização e integração das soluções TI implantadas. Este esforço é
ilustrado por exemplo por Santos (2003), que analisa a solução encontrada para a integração
de um sistema MRP II a um novo sistema ERP.
No cenário nacional, uma solução viável é a utilização de sistemas MES de baixo
custo, baseados em soluções customizadas como as descritas na Seção 5.1, que permitam o
acompanhamento da evolução de pedidos. Este tipo de solução torna consistente a exigência,
por parte de empresas de contratantes, que seus fornecedores implantem esta solução em suas
máquinas. A rede constituída a partir desta solução é ilustrada na Figura 7.1. Neste caso, o
aplicativo MES implantado nas máquinas CNC pode fornecer informações ao ERP da própria
empresa, além de enviar dados à empresa contratante.

94
Figura 7.1. Rede interligando elos de uma cadeia de suprimentos.
Em pedidos de grande quantidade de peças, ou de longa duração de execução, esta
solução permite ao contratante verificar a viabilidade de entrega do pedido por meio do
acompanhamento da produção no fornecedor. Como resultado, pode-se redirecionar a
produção dentro das limitações da cadeia de suprimentos, de acordo com a ocorrência de
eventos não previstos que afetem a produção. Decisões deste tipo são suportadas por diversos
trabalhos relacionados a SCM. Um exemplo é a proposta apresentada em Liang, Wu e Wu
(2002), que consiste de um processo de decisão inteligente baseado em lógica fuzzy. Outro
exemplo é discutido em Cheng et al. (2006), que utiliza redes neurais para mapear relações
não-lineares entre a demanda e fatores que afetam a demanda.
Observa-se, no entanto, que o redirecionamento de pedidos dentro da cadeia de
suprimentos é viável apenas se informações sobre o atual estado da execução destes pedidos
são fornecidas de forma confiável e em tempo-real. Este monitoramento é particularmente

95
interessante em cadeias como a ilustrada na Figura 7.2, onde várias empresas de pequeno
porte podem fornecer um mesmo produto para empresa de grande porte.
Figura 7.2. Exemplo de cadeia de suprimentos com várias pequenas empresas fornecedoras.
Neste exemplo, caso seja constatado que uma pequena empresa fornecedora não tem
condições de cumprir a entrega de seu pedido, a empresa contratante pode requisitar que parte
do pedido seja redirecionada, para que a montagem e fabricação do produto final não seja
afetada, conforme ilustrado na Figura 7.3.
Figura 7.3. Exemplo de redirecionamento de pedidos de fabricação.

96
• Utilização de redes neurais para planejamento da distribuição dos pedidos de
manufatura ao longo da cadeia de suprimentos
Uma vez que esta dissertação trata da disponibilização de informação sobre a
produção ao longo de uma cadeia de suprimentos, uma continuação deste trabalho é a
proposta de uma solução adequada para utilização desta informação para planejamento da
cadeia produtiva.
Diversas referências consultadas utilizam técnicas de inteligência artificial para
planejamento da cadeia de suprimentos. Um exemplo é o trabalho de Cheng et al. (2006) que
utiliza uma rede neural do tipo back-propagation para fazer previsões de demanda para a
cadeia. Desta forma, uma proposta de trabalho futuro é a aplicação de redes neurais para o
planejamento e atualização da distribuição de pedidos de manufatura ao longo de uma cadeia
de suprimentos, utilizando as informações recebidas em tempo real do sistema de
monitoramento remoto da produção na cadeia de suprimento.
• Implementação de monitoramento remoto em sistemas de diferentes fabricantes
As soluções de monitoramento remoto de máquinas CNC apresentadas neste trabalho
se restringe a um único fabricante. Apesar da padronização ser defendida por diversos
fabricantes de máquinas e CNC’s, soluções de arquitetura aberta ainda não são comuns na
indústria.
Nesta dissertação, descrevem-se soluções para o acesso aos dados em CNC da
Siemens. De forma semelhante, Teixeira e Álvares (2007) apresenta uma solução para
controle via Internet de uma célula flexível de manufatura que utiliza um centro de
torneamento CNC Romi Galaxy, baseado no CNC Fanuc 18i-Ta. A solução proposta também
97
é restrita ao sistema Fanuc. Para outros fabricantes, outras soluções customizadas devem ser
propostas.
Nessa linha de pesquisa, pode-se então desenvolver aplicações que integram numa
mesma solução, CNC’s de diversos fabricantes. Este objetivo pode ser atingido por meio da
definição de uma solução que permita o acesso transparente aos dados, ocultando do usuário
diferenças de protocolos de comunicação, plataformas e dependências do sistema operacional
ou hardware utilizado no CNC.
Por fim, seria possível utilizar um mesmo programa de monitoramento remoto para
máquinas com CNC’s de diferentes fabricantes.

98
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em: 09 fev. 2005.
106
FOLHA DE REGISTRO DO DOCUMENTO

1. 2. 3. 4.
CLASSIFICAÇÃO/TIPO DATA REGISTRO N° N° DE PÁGINAS
DM 19 de janeiro de 2009 CTA/ITA/DM-089/2008 105

5.
TÍTULO E SUBTÍTULO:
Sistema de Monitoramento Remoto de Processos de Manufatura

6.
AUTOR(ES):

7. INSTITUIÇÃO(ÕES)/ÓRGÃO(S) INTERNO(S)/DIVISÃO(ÕES):
Instituto Tecnológico de Aeronáutica - ITA

8.
PALAVRAS-CHAVE SUGERIDAS PELO AUTOR:
Monitoramento remoto, Máquina CNC

9.PALAVRAS-CHAVE RESULTANTES DE INDEXAÇÃO:
Controle automático; Controle numérico; Controle de processos; Manufaturas; Integração de sistemas;
Cadeias de suprimentos; Administração de produção; Controle; Computação
10.
APRESENTAÇÃO: X Nacional Internacional
ITA, São José dos Campos. Curso de Mestrado. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Aeronáutica
e Mecânica. Área de Sistemas Aeroespaciais e Mecatrônica. Orientadora: Emília Villani. Defesa em
30/07/2008. Publicada em 2008.
11.
RESUMO:
Atualmente, a competição entre empresas tem sido substituída pela competição entre cadeias de
suprimentos, formadas por várias empresas. Um fator chave para garantir a rápida resposta da cadeia de
suprimentos é a integração de sistemas. Esta integração deve acontecer não apenas entre os elos da
cadeia, mas também dentro de cada empresa entre o chão de fábrica e o gerenciamento da produção.
Desta forma, para obter sucesso num ambiente globalizado, torna-se necessário integrar o chão de fábrica
a aplicativos MES (Manufacturing Execution System), ERP (Enterprise Resource Planning) e SCM
(Supply Chain Management), possibilitando assim o compartilhamento de dados de produção entre
empresas de uma mesma cadeia e garantindo a transparência das informações. Neste contexto, a proposta
deste trabalho é aplicar o conceito de monitoramento remoto para o monitoramento da execução de
pedidos de manufatura em máquinas CNC. Como resultado, a solução proposta proporciona a integração
entre empresas, garantindo a transparência dos dados e informações sobre a produção.
12.
GRAU DE SIGILO:
(X ) OSTENSIVO ( ) RESERVADO ( ) CONFIDENCIAL ( ) SECRETO

SILVA C 2008 - Sistema de Monitoramento Remoto de Processos de Manufatura

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Tese apresentada à Pró-Reitoria de Pós-Graduação e Pesquisa do Instituto

Tecnológico de Aeronáutica, como parte dos requisitos para obtenção do título

Carlos Eduardo Oliveira da Silva

SISTEMA DE MONITORAMENTO REMOTO DE

Tese aprovada em sua versão final pelos abaixo assinados:

Homero Santiago Maciel

Tese de Mestrado – Curso de Engenharia Aeronáutica e Mecânica. Área de Sistemas Aeroespaciais e

1. Monitoramento remoto. 2. Máquina CNC. 3. Administração da Produção. I. Comando-Geral de Tecnologia

SILVA, Carlos Eduardo Oliveira da. Sistema de Monitoramento Remoto de Processos de

NOME DO AUTOR: Carlos Eduardo Oliveira da Silva.

É concedida ao Instituto Tecnológico de Aeronáutica permissão para reproduzir cópias desta

SISTEMA DE MONITORAMENTO REMOTO DE

Carlos Eduardo Oliveira da Silva

Composição da Banca Examinadora:

Prof. Luís Gonzaga Trabasso Presidente – ITA

Aos meus pais, Nilton e Célia (i.m.),

à minha irmã Érica, e em especial à minha

esposa Cláudia, exemplo de dedicação,

amor e carinho, dedico este trabalho.

À professora Emília Villani, pela confiança, excelente orientação, amizade e

Aos amigos do laboratório CCM (Centro de Competência em Manufatura), pelo

apoio, colaboração e convivência.

À Siemens, pelo doação do software MCIS.

Gomes D. O. Santos que participaram do desenvolvimento de aplicativos, como parte de seus

projetos de Iniciação Cientifica.

“Chegamos exatamente onde precisamos chegar,

E é preciso não relaxar nunca, mesmo tendo chegado tão longe.”

resposta da cadeia de suprimentos é a integração de sistemas. Esta integração deve acontecer

globalizado, torna-se necessário integrar o chão de fábrica a aplicativos MES (Manufacturing

Execution System), ERP (Enterprise Resource Planning) e SCM (Supply Chain

Management), possibilitando assim o compartilhamento de dados de produção entre empresas

de uma mesma cadeia e garantindo a transparência das informações. Neste contexto, a

proposta deste trabalho é aplicar o conceito de monitoramento remoto para o monitoramento

da execução de pedidos de manufatura em máquinas CNC. Como resultado, a solução

proposta proporciona a integração entre empresas, garantindo a transparência dos dados e

informações sobre a produção.

production management. In order to success in a globalized environment, the companies must

assures the transparency of information and production data.

Figura 2.1. Co-relação entre as arquiteturas acadêmica e comercial........................................20

Figura 3.1. Camadas do modelo OSI........................................................................................34

Figura 3.2. Processamento do modelo OSI. .............................................................................36

Figura 3.3. Relação entre camadas no modelo OSI..................................................................37

Figura 3.4. Modelo OSI versus TCP/IP. No TCP/IP................................................................38

Figura 3.5. Operação da Camada de Aplicação do TCP/IP......................................................40

Figura 3.6. Camadas do modelo OSI, do TCP/IP e da Ethernet...............................................43

Figura 3.7. Composição do quadro de dados em redes Ethernet..............................................45

Figura 3.8. Arquitetura mista de barramentos. .........................................................................52

Figura 4.1. Máquina Hermle, presente no CCM. .....................................................................53

Figura 4.2. Eixos de movimentação da máquina Hermle.........................................................54

Figura 4.3. Arquitetura de controle da máquina Hermle..........................................................55

Figura 4.4. CNC baseado no sistema de acionamento Simodrive 611.....................................56

Figura 4.5. CLP da máquina Hermle........................................................................................57

Figura 4.6. Conexão entre o CNC e o CLP. .............................................................................58

Figura 4.7. PC industrial e painel de operação da máquina Hermle. .......................................59

Figura 4.8. Painel de controle da máquina Hermle. .................................................................60

Figura 4.9. Handwheel. ............................................................................................................60

Figura 4.10. Topologias suportadas em redes MPI. .................................................................61

Figura 4.11. Topologia de linha da rede MPI da máquina Hermle. .........................................62

Figura 5.1. Conexão na rede MPI a NCU do CNC da máquina Hermle..................................66

Figura 5.2. Arquitetura do sistema de aquisição de dados. ......................................................67

Figura 5.3. Fluxo dos dados até o Módulo de Interface. ..........................................................69

Figura 5.4. Câmeras, microfone, computador local e máquina CNC.......................................70

Figura 5.5. Arquitetura do sistema de monitoramento remoto.................................................71