11º Seminário Internacional de Transporte e Desenvolvimento

Hidroviário Interior
Brasília/DF, 22-24 de outubro de 2019
Análise geométrica e microdureza de cordões de solda FCAW robotizada
empregadas em painéis navais
Lino Alberto Soares Rodrigues, PRODERNA/UFPA, Belém/Brasil, lino@ufpa.br
Diogo Henrique Brito da Silva, FEM/UFPA, Belém/Brasil, engemecdiogo@hotmail.com
Dalmir dos Santos Matos, PPGEM/UFPA, Belém/Brasil, dalmir.matos.s@gmail.com
Tárcio dos Santos Cabral, PRODERNA/UFPA, Belém/Brasil, tarcio_cabral@yahoo.com.br
Elaine Nascimento Freitas, PPGEM/UFPA, Belém/Brasil, elainendf@gmail.com
Eduardo de Magalhães Braga, FEM/FENAV/PRODERNA/UFPA, Belém/Brasil, edbraga@ufpa.br

Resumo
Não diferente de outros setores, a indústria naval tem requerido elevada capacidade de produção com o
emprego de novas tecnologias e qualidade da mão de obra, porém nestes quesitos a região norte do Brasil ainda
possui grandes atrasos quanto a outras regiões do país e do mundo. Dessa forma, usando o processo FCAW-G
robotizado com 100% de CO2 como gás de proteção empregando elevada velocidade de soldagem (100 cm/min)
para soldar enrijecedores em chapas (800 mm X 1200 mm X 9,5 mm) de aço naval ASTM A131 grau AH32, que
corresponde a 10% do tamanho de um painel real, muito utilizados em costado e convés de balsas de navegação
interior, busca-se implementar uma proposta de soldagem automatizada aplicada à construção naval. As soldas
dos painéis foram avaliadas por ensaios não destrutivos (LP - líquido penetrante e US – ultrassom). Sendo ainda
possível observar que as soldas de duplo filete contínuos obtiveram acabamento superficial e reforço muito bons,
além de uma excelente penetração e Zona Termicamente Afetada (ZTA) muito pequenas (análise geométrica), o
que favoreceu para a qualidade da junta soldada corroborados pelos perfis de microdureza obtidos.

tecnologia da soldagem. No entanto, mesmo sendo

1. Introdução
Longe estão os dias de métodos intensivos de
trabalho com milhares de pessoas construindo uma
embarcação. Hoje, a ênfase está na flexibilidade e
automatização, com um navio sendo projetado,
planejado e construído em questão de semanas,
não em anos, como no passado (Rooks, 1997;
Mandal, 2017).
Logo, com o aumento na concorrência da
construção naval para determinados tipos de
embarcações e a competitividade entre as
empresas que dominam os nichos de mercado, tem
estimulado alternativas para o aumento da
produtividade, qualidade e redução dos tempos de
fabricação, assim como uma equalização dos custos
de produção (Lameira, 2015; Rooks, 1997).
Segundo Boekholt (1996), o método de construção
naval mais utilizado atualmente, que é a montagem
por blocos, resulta do desenvolvimento da
o processo de fabricação para união de metais mais
utilizado na produção de peças ou produtos de
elevadas proporções, como é o caso da sua inserção
na construção naval, para que sejam
implementadas melhorias ou inovações, é
necessário que as características quantitativas e
qualitativas sejam garantidas ou, de outra forma,
serão descartadas ou precisarão de adaptação até
que haja a possibilidade de serem empregadas.
Igualmente, nem só por produtividade foram
implementadas melhorias nos processos de
soldagem, outras foram absorvidas a fim de reduzir
a introdução de imperfeições iniciais de fabricação
nos painéis enrijecidos, fato este que gera
preocupação, devido ao acúmulo na perda de
resistência estrutural dos painéis até os blocos
acabados, segundo afirma Khedmati et al. (2007) e
Gaspar et al. (2011).
Desta forma, a fabricação de embarcações por
natureza é geralmente amplo e precisa de um

1
grande número de soldas corridas e grandes em
comprimento. Assim, sabe-se que, com a inserção
de robôs na linha de produção promove-se
aumentos significativos de produtividade causando
um efeito nos tempos e custos de produção, além
de soldas mais precisas e de excelente qualidade,
quase eliminando totalmente as condições de
retrabalho. Portanto, buscando a automatização de
uma célula de trabalho para a produção de painéis
enrijecidos (10% do tamanho real), similares aos
empregados em um estaleiro local, foi utilizada a
soldagem FCAW-G (soldagem arame tubular com
proteção gasosa) robotizada implementando
velocidades de soldagens elevadas de 100 cm/min,
aproximadamente 3 vezes maior que o máximo Figura 1 - Chapa e enrijecedor e suas respectivas
utilizado em sistemas semiautomáticos. medidas

2. Materiais e Métodos As chapas foram soldadas utilizando o processo

Foram utilizadas chapas de aço naval ASTM A 131 FCAW robotizado com arame tubular E71T-1 da
grau AH32 com dimensões de 1200 mm por 800 mm classe AWS 5.20 com 1,2 mm de diâmetro e CO2
e espessura de 10 mm (estas dimensões puro como proteção gasosa em corrente CC+. Os
correspondem a 10% do valor real de um painel parâmetros de soldagem utilizados estão na Tabela
industrial). As cantoneiras de aço SAE 1020 (Tabela 3. O tipo de solda utilizado foi na forma de duplos
01) de perfil L com dimensões 76,2 mm (3´´) por 800 filetes contínuos. A montagem da célula de trabalho
mm de comprimento e 6,35 mm (1/4´´) de está disposta na Figura 2, apresentando a
espessura foram utilizadas como enrijecedores. A disposição dos equipamentos usados para
composição química da chapa e dos enrijecedores e soldagem. No detalhe, o braço robótico em
as propriedades mecânicas medidas da chapa estão conjunto com o sistema de deslocamento linear,
nas Tabela 1 e 2, respectivamente. A Figura 01 fonte de soldagem e tocha especial com sensor de
mostra o esquema ilustrativo de um painel soldado. contato a choque e ambos com interface para
A distância padrão entre os enrijecedores foi de 240 acoplar ao robô.
mm.
Tabela 3 – Parâmetros de soldagem
Parâmetros de soldagem FCAW robotizado
Tabela 1 – Composição química da chapa e do
Tensão de soldagem 34 V
enrijecedor
Velocidade de alimentação de arame 19,05 m/min
ASTM C Mn Si P S
A-131 Corrente de soldagem 350 A
grau 0,22 1,23 0,24 0,022 <0,001 Vazão de gás 20 L/min
AH32
Ângulo de ataque 0º
AISI
0,21 0,40 0,31 0,32 0,03 Ângulo de trabalho 45º
1020
DBCP 20 mm
Velocidade de soldagem 100 cm/min
Tabela 2- Propriedades mecânicas da chapa Velocidade de deslocamento e 2m/s
LE (MPa) LRT (MPa) ε (%) posicionamento do robô
ASTM
A131- grau 315 440-590 20
AH32

Medidas 325 520 19

2
 Figura 2 - Célula de Trabalho
Foram adotadas três sequências de soldagem dos
painéis objetivando a melhor distribuição de
dissipação do calor de soldagem sem uso de
restrições às chapas. A Figura 3 mostra os esquemas
dos percursos de cada sequência, observando a
numeração dos enrijecedores e a numeração dada
as soldas e a devida direção de soldagem. A
soldagem robotizada dos painéis pode ser vista na
Figura 4.
Figura 3 – Sequências de soldagem
Após a soldagem, foi realizado os ensaios não
destrutivos de LP e US. Em seguida, foi efetuado o
corte dos painéis para a obtenção dos perfis das
soldas, as distâncias padrões analisadas serão
conforme a Figura 4. Foram obtidas 3 amostras de
cada cordão de solda, porém foi utilizado o
resultado que apresentou dados mais próximos da
média.
Para o mesmo perfil, foram calculadas as áreas das
regiões dos cordões a fim de encontrar os valores
de diluição para cada junta soldada. A imagem a
seguir (Figura 5) representa a forma esquematizada
para o cálculo das regiões. Onde foi utilizada uma
fórmula adaptada para o cálculo da diluição,
considerando a área depositada (AD) e a área
penetrada (AP), conforme a equação 1:
𝐴𝐷1+𝐴𝐷2
𝛿 = 𝐴𝑃1+𝐴𝑃2+𝐴𝐷1+𝐴𝐷2 (1)
3
Figura 4 – Modelo das distâncias padrões de análise
dos perfis dos cordões de solda. Onde: I – largura do
cordão, h – altura do cordão, G – garganta da solda
e P – penetração da solda.
Figura 5 – Esquema do particionamento da junta
soldada para o cálculo da diluição. AD – área
depositada e AP – área penetrada e δ corresponde
ao valor da diluição em percentual.
Logo após a análise metalográfica foi realizada as
medições de microdureza, usando como padrão a
norma DNV DNVGL-RU-SHIP-Pt2 Materials and
welding Chapter 4 Fabrication and testing (2019).
Considerando a simetria da solda, as análises foram
realizadas de acordo com o padrão da Figura 6.
Onde são mostradas as regiões e os pontos de
medição. Vale ressaltar que a distância entre os
pontos em linha foi de 0,5 mm e pré-carga de 0,3
HV.
3. Resultados e discussões
Apesar das dificuldades iniciais para sincronizar o
braço robótico e a fonte de soldagem e obter bons
resultados, ao menos, visualmente satisfatórios, foi
necessário realizar ensaios preliminares que
favoreceram para os resultados finais que podem
ser melhor explorados no trabalho de Freitas
(2015). A Figura 7, exibe a soldagem realizada pelo
robô.

Figura 6 – Representação Esquemática dos pontos e
regiões de medição de microdureza na junta
soldada para um cordão de solda apenas.
Com a montagem da tabela de parâmetros, os
resultados encontrados foram bons quanto a
continuidade e homogeneidade da superfície dos
cordões de solda, onde pode-se perceber a
convexidade e excelente acabamento a Figura 8(a)
mostra um dos painéis soldados e 8(b) um perfil do
cordão encontrado. Os ensaios END de LP e US,
mostraram ausência de descontinuidades como
falta de fusão, falta de penetração ou inclusão de
escória em ambos lados dos cordões de solda dos
enrijecedores mostrando a homogeneidade da
junta soldada.
Figura 7 – Soldagem dos painéis com FCAW
Os perfis dos cordões de solda apresentaram
excelentes curvatura quanto a convexidade,
similares ao esquema da Figura 5, conforme a Figura
8 – Sequência 2. Os resultados representam a boa
aplicabilidade do processo de soldagem para a
situação em questão: a fabricação de painéis
enrijecidos; considerando a velocidade de soldagem
de 100 cm/min exercida pelo robô. Alguns painéis
apresentaram cordões com convexidade baixa,
muito provavelmente, devido a elevada velocidade
4
de soldagem, aproximadamente 185% maior que a
aplicada no caso de soldagem semiautomática de
35 cm/min exercida pelos soldadores. Este valor
refere-se a valores de campo com soldagem
manual.
a)
Figura 8 - (a) Painel como soldado. (b) Superfície do
cordão de solda.
b)
Figura 8 – Perfis dos cordões da junta de solda da
sequência 2
Os valores com os parâmetros geométricos
medidos da seção transversal do cordão de solda
estão disponíveis na Tabela 4, os valores de
penetração (P) e garganta (G) são as medidas
verticais do cordão e l e h as horizontais do cordão
(Figura 4). Os valores de P e G corroboram no
entendimento de quanto a solda penetrou na junta.
As médias equivalem, respectivamente, 6,2 mm e
3,6 mm. A sequência 3 apresentou os menores
valores, o que afetou diretamente na formação da
menor área da zona termicamente afetada (ZTA). E
de diluição no caso do cordão C2.
 Tabela 4 – Valores geométricos dos cordões de solda e diluição por sequência de soldagem
Área
Cordão de Diluição Desvio
Sequência P (mm) G (mm) l (mm) h (mm) ZTA
solda (%) padrão
(mm2)
C1 6,23 3,60 4,84 6,40 40 0,04
SEQ01 33,71
C2 6,43 3,66 5,68 4,78 38 0,04
C1 6,47 3,79 5,59 5,05 47 0,04
SEQ02 29,26
C2 6,50 3,61 4,90 4,78 46 0,04
C1 5,65 3,42 5,78 3,75 40 0,04
SEQ03 22,79
C2 5,62 3,42 5,22 4,28 37 0,04
Média ------ 6,2 3,6 5,3 4,8 28,6 41,3 -------

Os valore de l e h, correlacionam-se para mostrar, apenas a sequência de deposição dos cordões de

de fato, a altura e a largura do cordão. O que reflete solda. O valor máximo de microdureza encontrado,
o comportamento do ângulo de trabalho da tocha 251 HV, localiza-se no metal de solda da junta da
na execução da soldagem mostrando que foi bem Sequência 3, devido o metal possuir uma
feita. composição química com elementos de liga
No mais, os valores de diluição disponíveis na adquiridos através do fluxo que aumentam a
Tabela 4 mostram uma média de 41,3% de diluição resistência mecânica. O tratamento térmico
e desvio padrão de 0,04. O menor valor de diluição produzido pelo calor da fonte térmica de soldagem
pertence a sequência 3 com 37%. Se comparado ao gerou uma microdureza média de 185 HV, na ZTA.
maior valor, que é o da sequência 2 (47%), tem-se De maneira geral, os valores de microdureza, tanto
um ganho significativo de 33%. Já que a diluição os picos (encontrados na ZF) quanto a ZTA e MB, são
representa o quanto do metal de base (MB) se similares aos resultados obtidos por Rodrigues
incorpora ao metal da zona fundida (ZF), tornando (2011), com uma variação de 10 a 15 HV
o metal da junta menos nobre quanto as qualidades considerando a relação dos dados.
metalúrgicas e mecânicas.
De maneira geral, os valores de diluição são
similares aos encontrados por Hackenhaar (2016),
com leve variação para mais, considerando apenas
o formato da junta, porém aceitável devido à
proximidade de valores. Muito provavelmente, os
valores de diluição foram afetados pelo valor
elevado de corrente utilizado para soldar, porém
necessário, já que se trata de soldas com
penetração total. O que de outra forma, poderia
gerar falta de penetração da solda, ocasionando em
descontinuidades. Um outro fator que
possivelmente afeta a diluição, no caso dos painéis
com duplas soldas de filete, é o tempo de execução
da sequência de soldagem, onde o segundo cordão Figura 9 – Microdureza (HV) das juntas soldadas das
de solda quando depositado logo em seguida gera três sequências consideradas
um menor gradiente de temperatura favorecendo a
maior penetração. 4. Conclusões
Os valores medidos de microdurezas estão na
Partindo-se dos dados obtidos, pode-se concluir
Figura 9, onde foram plotados os valores em linha,
que o trabalho apresentou excelentes resultados
apesar de se ter medido em zonas conforme o
favorecendo à implantação de células de trabalho
esquema da Figura 5. Esta disposição gráfica, foi
robotizadas na fabricação de painéis navais
elaborada a fim de se obter uma figura que
empregando elevadas velocidades de soldagem. O
facilitasse o efeito comparativo e o entendimento
que agrega resultados significativos para a
dos valores obtidos conforme as regiões da junta
construção naval local e nacional direcionada para
soldada. Sendo que os valores obtidos apresentam
o aumento da produtividade além de outras
bastante similaridades uma vez que foi alterado

5
vantagens intrínsecas a indústria naval como um
todo.

5. Referências Bibliográficas
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