Capitulo 6 Cimento A Battagin PDF

Instituto Brasileiro do Concreto – Livro CONCRETO: CIÊNCIA E TECNOLOGIA
Capítulo 6
CIMENTO PORTLAND
Arnaldo Forti Battagin

Associação Brasileira de Cimento Portland
6.1 Introdução
Este capítulo aborda um breve histórico do cimento Portland em âmbito mundial e
nacional, sem procurar enfatizar esse aspecto histórico já que outras publicações
conhecidas, principalmente da literatura internacional, já discorrem mais detalhadamente
sobre o tema.
Na sequência é abordada a questão da fabricação do cimento Portland, optando-se
transcrição de parte do Capítulo 10, “O Cimento Portland” (KIHARA & CENTURIONE, 2005),
do Livro “Concreto: Ensino, Pesquisa e Realizações”, com as complementações e
adaptações necessárias na visão do autor
Em seguida são abordados os constituintes do Cimento Portland, o clínquer e suas
fases mineralógicas, o sulfato de cálcio e as adições. Como o tema hidratação é tratado no
Capítulo 11, procurou-se enfatizar quais as particularidades do processo produtivo impõem
características aos constituintes do clínquer, com repercussões nas propriedades da pasta
de cimento e, consequentemente, no concreto.
Os tipos de cimento Portland e sua normalização são tratados na seção 6.4, em que
são feitas comparações entre as especificações normativas brasileiras, europeias e norte-
americanas. Em seguida, é feita uma abordagem sobre os ensaios de controle de qualidade
do cimento Portland, seu significado e suas implicações no desempenho.
Considerações sobre a indústria do cimento e o meio ambiente bem como inovações
em cimento Portland e novos ligantes são os temas escolhidos para concluir este capítulo.
6.1 Breve histórico do cimento Portland1

A grande versatilidade nas aplicações do Cimento Portland, nos distintos tipos de
obras civis, explica seu grande consumo em âmbito mundial, com perspectiva de atingir, em
2050, cerca de cinco bilhões de toneladas, segundo a Agência Internacional de Energia.
Os ligantes usados pelas antigas civilizações experimentaram grande evolução até
chegar-se ao cimento Portland como o conhecemos atualmente. De fato, babilônios e
assírios se utilizavam de argilas não cozidas, muitas vezes misturadas com fibras vegetais
para elaboração de moradias. Os egípcios introduziram argamassas de cales e gesso na
construção das pirâmides (LEA, 1998). Posteriormente, os gregos melhoraram esses
materiais e, por fim, os romanos produziram um cimento de notável durabilidade, ao
1
Para mais informações, consultar o Capítulo 1.
1
acrescentar em cinzas vulcânicas às argamassas de argila e cal. Fizeram obras públicas

como aquedutos e portos, e muitas delas resistiram ao tempo.
A humanidade não empregou outros ligantes até final do século XVIII, quando a
evolução das argamassas e concretos tomou grande impulso com as investigações
efetuadas por John Smeaton, engenheiro responsável pela reconstrução do Farol de
Eddystone em Cornwall, no sudoeste da Inglaterra (GOMÀ, 1979). Para tal projeto, foram
efetuados inúmeros testes até a obtenção de um material mais adequado para suportar a
ação agressiva da água do mar em 1756 (BOGUE, 1955).
Smeaton seria o responsável por transmitir o conhecimento de que calcários
impuros, contendo argila, produziam cimento. Considerando-se o baixo intercâmbio científico
da época e aparentemente o desconhecimento dos experimentos de Smeaton, cimentos
similares foram redescobertos na Europa em, pelo menos, mais seis oportunidades até 1830.
Dentre esses, destaque para o francês L. J. Vicat, que, em 1818, observou a possibilidade de
se misturarem artificialmente calcários e conteúdos adequados de argila, inclusive em
proporções ideais para obtenção de cimento (BOGUE, 1955). Ele é considerado o pai do
cimento artificial.
Em 1824, o construtor inglês de Leeds, Joseph Aspdin, queimou conjuntamente
pedras calcárias e argila e, a seguir, moeu-as, transformando-as num pó fino. Percebeu que
obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto às pedras empregadas nas
construções. A mistura endurecida não se dissolvia em água, tendo recebido do Rei George
IV da Inglaterra a patente de número 5022, registrada em 21 de outubro de 1824, com o
nome de cimento Portland, que recebeu essa denominação por apresentar cor e
propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
Na verdade, Aspdin parece ter se baseado em seus antecessores, sobretudo Vicat, para
produzir seu ligante hidráulico.
Em 1885, um engenheiro inglês, Frederik Ransome, patenteou um forno horizontal
rotativo, levemente inclinado, permitindo que o material a ser calcinado se movesse de uma
extremidade para outra, aumentando sensivelmente a capacidade de queima das matérias-
primas, além de permitir a obtenção de um produto mais homogêneo. Thomas A. Edson
introduziu, em 1902, o primeiro forno longo de cimento. A evolução do processo produtivo é
dinâmica até os dias de hoje.
No Brasil, os primeiros estudos relativos à fabricação do cimento Portland ocorreram
aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho empenhou-se em
instalar uma fábrica na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba-SP
(BATTAGIN, 2010). Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram
desenvolvidas nessa época. Em 1890, inicia-se a construção na Paraíba de uma pequena
fábrica de cimento, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara
na França e chegara ao Brasil com novas ideias, com o projeto da fábrica publicado em livro
de sua autoria. Em 1892, com essa instalação na ilha de Tiriri, no Pará, inicia sua produção,
mas dura apenas três meses. Atribui-se o fracasso do empreendimento não à qualidade do
produto, mas à distância dos centros consumidores e à pequena escala de produção, que
não conseguia competitividade com os cimentos importados da época.
No Estado de São Paulo, a usina de Rodovalho lançou, em 1897, sua primeira
produção – o cimento marca Santo Antonio – e operou até 1904, quando interrompeu suas
atividades. Voltou em 1907, mas experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se
definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou,
2
em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas
8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1935, após
modernização.
Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924,
com a implantação, pela Companhia Brasileira de Cimento Portland, de uma fábrica em
Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da
implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e
colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia
exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com
a implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as
décadas seguintes. Na década de 70, a produção cresceu intensamente, com uma elevação
do patamar de 9,8 milhões de toneladas por ano para 27,2 milhões de toneladas no início
dos anos 80, período em que a recessão da economia nacional provocou queda no consumo
(CARVALHO, 2010).
Ao longo dos anos de 1990, houve uma retomada no crescimento do consumo, que
provocou grande aumento de produção. A produtividade desenvolvida na época da
estagnação foi extremamente eficaz para a obtenção dos resultados nessa fase. O ano de
1999 foi excepcional, alcançando 40,2 milhões de toneladas de cimento devido,
especialmente, ao advento do Plano Real. A partir de 2000, a produção sofreu queda
resultante das sucessivas crises mundiais e consequente instabilidade econômica. Em 2004
o consumo se estabilizou, indicando o início de uma retomada e voltou ao patamar de 40
milhões de toneladas no ano de 2006, com o aquecimento da construção civil. No ano
seguinte, o mercado atingiu o número de 45 milhões de toneladas de cimento consumidas no
País. Em 2008, o consumo de cimento no Brasil bateu recorde, superando a marca de 51
milhões de toneladas. Em 2009, esse número se manteve praticamente estável em relação
ao ano anterior (CARVALHO, 2010) e em 2010 alcançou-se novo recorde, com produção de
mais de 59 milhões de toneladas (SNIC, 2011).
6.2 Noções da fabricação do cimento Portland
6.2.1 Generalidades
O principal constituinte do cimento Portland é o clínquer Portland, material resultante

da calcinação a aproximadamente 1450ºC de uma mistura de calcário e argila e eventuais
corretivos químicos de natureza silicosa, aluminosa ou ferrífera, empregados de modo a
garantir o quimismo. Esse quimismo refere-se a certa proporção de determinados compostos
químicos da mistura, dentro de limites específicos, para proporcionar a formação de
compostos hidráulicos e conferir a propriedade ligante do cimento Portland.
Assim, em escala industrial, para se obter o clínquer Portland, desenvolve-se uma
operação complexa que consiste na extração e britagem das matérias-primas, seguindo-se à
preparação adequada da mistura crua (farinha), isto é, moagem e homogeneização, com
posterior queima por volta de 1450°C em forno rotativo, seguida de resfriamento no resfriador
industrial. O cimento Portland é obtido a partir da moagem do clínquer com uma ou mais
formas de sulfato de cálcio, estas últimas empregadas em proporções que variam em massa
de 3% a 5%, aproximadamente, com o objetivo principal de regular o tempo de pega ou
3
endurecimento inicial do produto

to ((ZAMPIERI, 1989). A Figura 1 esquematiza o processo de
obtenção do cimento Portland. Por razões técnicas, ambientais e econômicas,
econômicas as adições
normalizadas vêm sendo utilizadas cada vez mais não somente no Brasil, mas também em
âmbito mundial como constituintes
tuintes dos cimentos, moídas em conjunto com o clínquer, ou
separadamente. Considerações sobre adições serão tratadas ainda neste capítulo
cap e mais
detalhadamente no Capítulo 8- Adições Minerais
Minerais.
Figura 1 – Fluxograma do processo de fabricação do cimento Portland (KIHARA et al., 1990).
6.2.2 A fabricação do clínquer Portland

Para a fabricação do clínquer Portland, o material de partida deve conter,
conter em sua
composição química, os óxidos principais do clínquer, quais sejam: CaO, SiO2, Aℓ2O3 e
Fe2O3. Raramente esses componentes são encontrados em uma única rocha em proporções
adequadas. Por isso, é necessário preparar misturas de dois ou mais tipos de rochas. O
calcário (75% a 80%) e a argila (20% a 25%) são as maté
matérias-primas
primas comuns do clínquer.
Quandoo um componente químico essencial não estiver presente na proporção
adequada, eventuais aditivos corretivos, como o minério de ferro, a areia, a bauxita, são
utilizados. As etapas relacionadas às matérias
matérias-primas
primas são: extração, britagem, pré-
pré
homogeneização, moagem e homogeneização, as quais permitem que o material resultante,
4
a farinha, apresente a composição química preestabelecida, a finura adequada para uma boa
combinação de seus constituintes e uma homogeneidade apropriada.
É importante salientar que o controle das matérias-primas durante o processo
industrial se dá fundamentalmente com base em módulos químicos empiricamente criados
ao longo de décadas da evolução da indústria cimenteira, de modo a manter, o mais
constante possível, o quimismo da farinha e a homogeneidade do clínquer. Dentre eles, os
mais usuais são o Fator de Saturação de Cal (FSC), o Módulo de Sílica (MS) e o Módulo de
Alumina (MA) (CENTURIONE, 1993), calculados pelas equações a seguir:
CaO x 100
FSC =
2,8SiO2 + 1,2Al 2 O3 + 0,65Fe 2 O3
(Equação 1)
SiO2
MS = (Equação 2)
Al 2 O3 + Fe 2 O3
Al 2 O3
MA = (Equação 3)
Fe2 O
3
Dois tipos principais de processo de homogeneização para posterior calcinação e

obtenção do clínquer são empregados: os processos por via úmida e por via seca. Processos
intermediários (via semiúmida e via semisseca) também são conhecidos, porém pouco
usuais.
O processo por via úmida, em que as matérias-primas são moídas e homogeneizadas
com adição de cerca de 40% de água, gerando uma pasta, era utilizado no início da
fabricação industrial de cimento, até os anos 70, mas é pouco utilizado hoje em dia no Brasil,
devido ao custo energético despendido. Foi substituído gradativamente pelo processo por via
seca, sobretudo após a crise mundial do petróleo, iniciada em 1973. Em 2010, segundo o
Sindicato Nacional da Indústria do Cimento – SNIC (CARVALHO, 2010), 99% dos fornos
brasileiros são de sistema via seca, contrapondo índices de 30% nos Estados Unidos e de
20% na Rússia, mostrando o alto grau de eficiência energética alcançado pela indústria
brasileira de cimento (CARVALHO, 2010a).
O processo por via seca, ainda que mais complexo, consome cerca de metade do
poder calorífico necessário para um forno via úmida. Constitui a moagem a seco das
matérias-primas, gerando a farinha crua que calcinada resulta no clínquer Portland. Um forno
moderno é constituído por um conjunto de ciclones (pré-aquecedores), um maçarico
secundário (pré-calcinador), responsável, sobretudo, pela descarbonatação do calcário, o
forno propriamente dito, com o maçarico principal, que por sua vez induz à formação dos
minerais de clínquer, e um resfriador industrial. A Figura 2 ilustra um forno com pré-
aquecedor e com resfriador do tipo satélite (DUDA, 1985).
Após um complexo e contínuo processo de queima, o clínquer é resfriado
rapidamente, com o objetivo de impedir que as reações de transformações mineralógicas
obtidas no interior do forno sejam revertidas durante o resfriamento.
5
A Figura 3 mostra um esquema do interior de um forno rotativo de clínquer, ilustrando

a carcaça (um cilindro metálico), protegida por uma camada de tijolo
tijolos
s refratários, que é, por
sua vez, recoberta por camada de clínquer permanente, denominada colagem, e uma
fotografia do interior do forno, em que se visualiza o maçarico com a chama.
P
R
Figura 2 – Esquema de forno de clínquer (F) com pré-aquecedor

aquecedor (P) e resfriador satélite (R)
(adaptado de DUDA, 1985).
Refratário
Colagem
Carcaça
Leito de clínquer
Figura 3 – Corte transversal de forno (esquerda) e foto do interior do forno (direita)

(KIHARA & CENTURIONE, 2005).
O aporte térmico no forno provoca a descarbonatação do calcário e a

desestruturação dos argilominerais, “liberando” os quatro elementos principais (Ca, Si, Aℓ
A e
Fe) que se recombinam ao longo do perfil de temperaturas do forno rotativo, sob pressão
negativa e ambiente oxidante e alcalino, sinterizando os componentes formadores do
clínquer Portland, alita, belita, C3A e C4AF, os quais são estáveis nessas condições. A partir
do momento em que deixam o forno, esses minerais sintéticos encontram-se
encontram em estado
6
metaestável2 às condições ambientes (CENTURIONE, MARINGOLO & PECCHIO, 2003). A

Figura 4 esquematiza as transformações no interior do forno, em função da temperatura.
Convém lembrar que, na Química do Cimento, é corrente a adoção de uma
nomenclatura simplificada para compostos químicos anidridos e hidratados do cimento,
substituindo-se os óxidos por letras. Ao adotar-se C = CaO, S = SiO2, A = Al2O3, F = Fe2O3,
M = MgO, S = SO3, C = CO2 e H = H2O, pode-se expressar os principais constituintes do
cimento Portland como:
• Silicato tri cálcico: C3S;
• Silicato dicálcico: C2S;
• Aluminato tricálcico: C3A;
• Ferroaluminato tetracálcico: C4AF;
• Sulfato de cálcio: C S .
CO 2
Relação de massa
CaCO 3
Farinha
C a l liv r e
Clínquer
A lita
B e lita
α q u a rtz o β q u a rtz o
C r is to b a lita
M in e r a is d e a r g ila
C 12A 7 C 3A
L íq u id o
F e 2O H 2O
3 C 2(A ,F ) C 4A F
0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Temperatura, °C
Figura 4 – Esquema com as transformações mineralógicas no interior do forno de clínquer, em função
da temperatura (adaptado de WOLTER, 1985).
O Capítulo 243 do livro Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e

Engenharia de Materiais, complementa as informações sobre fabricação de cimento Portland
aqui apresentadas.
2
Termo emprestado da Termodinâmica para designar uma situação em que as fases mineralógicas resultantes
ou decorrentes de aquecimento possuem uma estabilidade precária, podendo facilmente ser alteradas para um
nível de energia mais baixo.
3
BATTAGIN, A. F., BATTAGIN, I. L. S. O cimento Portland no Brasil. In: ISAIA, G. C. (Ed.). Materiais de
Construção Civil e Princípio de Ciência e Engenharia de Materiais. v. 1, São Paulo: Instituto Brasileiro do
Concreto, 2010. p. 761-790.
7
6.2.3 As demais etapas da fabricação do cimento Portland

No forno, como resultado do tratamento térmico, a matéria-prima transforma-se em
clínquer. Na saída, o material apresenta-se em forma aproximadamente esférica com
diâmetros variáveis e está a uma temperatura entre 1200oC e 1300oC, pois há um início de
abaixamento de temperatura, na fase final, ainda no interior do forno, depois de atingir
temperatura próxima de 1450oC. Inicia-se então a fase de resfriamento no resfriador
industrial, que pode ser de vários tipos, mas os dois principais são os de satélite (ou
planetário) e os de grelha (normalmente mais eficiente). Os resfriadores constituem
intercambiadores de calor cujo objetivo é reduzir o mais rápido possível a temperatura do
material que sai do forno, visando estabilizar as fases mineralógicas formadas durante a
sinterização. Os gases provenientes dos resfriadores ("ar terciário") atravessam o forno no
sentido oposto ao fluxo de materiais, tendo como finalidade principal o resfriamento.
O clínquer resfriado é transportado para a moagem final no chamado moinho de
cimento, para atingir a finura conveniente, acrescido do sulfato de cálcio e de eventuais
adições, como já comentado. O cimento Portland, resultante da moagem do clínquer e
demais componentes, é transportado mecânica e pneumaticamente para os silos de cimento
a granel, onde é estocado. A próxima etapa consiste na operação de ensacamento, feita em
máquinas especiais que automaticamente enchem os sacos e os liberam assim que atingem
a massa especificada de 50 kg. Geralmente, o cimento é embalado em sacos de papel kraft
de múltiplas folhas, adotados mundialmente por conferir adequado manuseio no transporte e
permitir seu enchimento com material ainda bastante aquecido, por ensacadeiras
automáticas, imprescindíveis ao atendimento do fluxo de produção. Entretanto o cimento
pode ser também distribuído a granel, em caminhões graneleiros, geralmente destinado ao
consumidor final, ao passo que os ensacados destinam-se primordialmente às revendas. Em
2009, segundo o SNIC, 71% do cimento despachado foi transportado na forma de sacos e
apenas 29%, a granel.
6.2.4 Investimentos e logística na indústria do cimento

É oportuno descrever alguns aspectos ligados aos investimentos e à logística na
indústria do cimento, nem sempre abordados na literatura disponível (SNIC, 2009). O tempo
necessário para a implantação de um projeto de fábrica de cimento, dos estudos preliminares
até a “posta em marcha”, é de três a cinco anos. Atualmente, a escala mínima nas unidades
industriais é de um milhão de toneladas/ano de capacidade instalada, com investimento de
200 a 300 milhões de dólares. As despesas com combustíveis e energia elétrica representam
mais de 50% na formação do custo direto de produção em uma fábrica de cimento.
Algumas características específicas da produção do cimento tornam sua logística
muito complexa, pois o cimento é consumido o ano inteiro, sem interrupções, sendo
imprescindível em qualquer tipo de obra e, portanto, precisa estar presente em tempo hábil
em todas as regiões do País. Dada a condição continental do Brasil, para atingir todos os
mercados, o cimento é distribuído predominantemente através da cadeia da revenda, como
já comentado, contrapondo-se a exemplo de países europeus e dos Estados Unidos, cuja
indústria da pré-fabricação (pré-moldados) e da preparação de concretos em centrais já
atingiu nível maior de maturidade que no Brasil.
8
Ensacado ou a granel, o cimento ocupa muito espaço, considerando seu baixo valor.
Por ser perecível, requer uma estocagem em condições especiais, seja nas fábricas, nos
depósitos ou nas lojas, e por prazos limitados a poucos dias. É sensível à logística, que é de
fluxo contínuo e inclui todo o processo de produção, distribuição e consumo. Em caso de
aumento de demanda, toda a cadeia relacionada precisa ser imediatamente ampliada para
maior produção, mais insumos, mais caminhões etc. Por ser um produto de baixa relação
preço/peso, o cimento é bastante onerado pelo frete, na distribuição, sofrendo diretamente o
impacto com os aumentos de combustíveis e outros derivados de petróleo. Por todos esses
motivos, o peso da logística do cimento é maior do que em diversos outros segmentos de
bens de consumo.
Outras características são determinantes para o escoamento da produção de cimento
no Brasil: o modal de transporte mais utilizado pela indústria é o rodoviário, atingindo em
2009 a expressiva parcela de 94% do total de cimento transportado. Em 2009, para retirar o
cimento das fábricas, circularam diariamente, em média, em todo o Brasil, mais de oito mil
caminhões carregados do produto. O raio de distribuição do cimento atinge, em média, 300 a
500 quilômetros nas regiões Sudeste e Sul, podendo chegar a mais de 1000 quilômetros no
Norte e Nordeste. Nestas regiões, existe a necessidade do uso do modal hidroviário que
representa cerca de apenas 1% do total transportado. O sistema ferroviário adquiriu mais
qualidade com a privatização, mas ainda hoje são necessários cinco dias para levar uma
carga que seria transportada em um dia por uma rodovia. Além disso, há a disputa pelos
meios de transporte com outros produtos como o aço, os minérios e os produtos agrícolas.
6.3 Os constituintes do cimento Portland
6.3.1 O clínquer Portland

Na etapa de transformações mineralógicas que se processa no interior do forno, as
fases minerais abundantes na natureza, como calcita (CaCO3), dolomita {CaMg(CO3)2},
quartzo (SiO2), plagioclásio {(NaAℓSi3O8)-(CaAℓ2Si2O8)}, caulinita {Aℓ4(Si4O10)(OH)8}, biotita
{K(Mg,Fe)3(AℓSi3O10)(OH)2}, muscovita {KAℓ2(AℓSi3O10)(OH)2}, hematita (Fe2O3), entre outras,
sãos os principais constituintes das rochas calcárias e argilosas. Essas fases são
transformadas em minerais metaestáveis, cujos campos de estabilidade envolvem
normalmente temperaturas superiores a 1000ºC, representados pelos silicatos cálcicos (alita
– Ca3SiO5 e belita – Ca2SiO4) e pelos aluminatos e ferroaluminatos cálcicos (C3A – Ca3Aℓ2O6
e C4AF – Ca4Aℓ2Fe2O10). Adicionalmente, outros minerais se formam em proporções
menores, como a cal livre (CaO), o periclásio (MgO) e sulfatos alcalinos diversos
(CENTURIONE, MARINGOLO & PECCHIO, 2003).
6.3.1.1 Alita
A alita é o principal constituinte do clínquer, compreendendo 40% a 70%, em massa.

Tem importante papel no endurecimento e na resistência mecânica do cimento às primeiras
idades (de 1 a 28 dias). Apresenta-se sob a forma de solução sólida de Ca3SiO5 com
proporções variadas de elementos menores (Aℓ, Mg, Fe, Na, K, Ti, Mn, P e outros) (KIHARA
9
et al., 1990). Um cristal de alita tem idealmente a forma prismática hexagonal. Quando o
cristal desenvolve todas as faces de um hexágono, é denominado idiomórfico (Figura 5).
Figura 5 – Aspecto tridimensional de um cristal de alita.

A observação da microestrutura do clínquer, por meio da técnica de microscopia
óptica de luz refletida, é empregada rotineiramente no Brasil como técnica complementar no
controle de fabricação do cimento Portland. De fato, a alita se mostra ao microscópio óptico
como cristais equidimensionais ou alongados, podendo predominar um ou outro tipo. A
dimensão média dos cristais de alita é outra característica importante do clínquer. Essas
características são decorrentes das condições reinantes no interior do forno e terão impacto
no desempenho do produto final, o cimento. Assim, cristais com dimensões elevadas de alita
(> 60µm) são formados em condições enérgicas de queima e pouco reativos, enquanto
cristais pouco desenvolvidos (< 20µm) caracterizam clínqueres submetidos a condições
insuficientes de queima, que podem resultar em clínqueres mal queimados, normalmente
com elevados teores de cal livre residual. Cristais de alita com diâmetro médio entre 30µm e
40µm indicam condições normais de queima e são os mais desejáveis, pois são mais
reativos (BATTAGIN, 2001). Os cristais de alita podem conter inclusões dos outros
constituintes do clínquer (belita, periclásio, cal livre e fase intersticial). O nível de inclusões,
no entanto, varia, e só é relevante quando em excesso. A presença de exsoluções em
cristais de alita e a ocorrência de gotículas de ferro metálico são indicativas de ambiente
redutor no forno e diminuem a reatividade do clínquer. A Figura 6 é uma fotomicrografia
obtida em microscópio óptico de luz refletida e mostra cristais de alita com feições típicas de
condições normais de queimabilidade (ABCP, 2005).
Figura 6 – Fotomicrografia mostrando os cristais de Alita (A) (ABCP, 2005).
6.3.1.2 Belita
10
A belita também desempenha importante papel nas resistências mecânicas do

cimento, sobretudo a idades mais avançadas (acima de 28 dias), uma vez que apresenta
taxa de hidratação mais lenta. Constitui solução sólida de Ca2SiO4 com diversos elementos
menores e, em média, representa de 10% a 20% do clínquer (KIHARA et al., 1990). Os
cristais de belita aparecem no clínquer com as formas arredondadas, em início de digitação
ou digitadas, e estão diretamente relacionadas às condições de resfriamento do processo
industrial (BATTAGIN, 1985). As belitas arredondadas são as mais desejáveis, pois sendo
mais reativas, contribuem para maior evolução da resistência do cimento. A distribuição da
belita em zonas é decorrente de problemas de moagem ou homogeneização da farinha.
Essas características devem ser evitadas, pois o excesso de zonas de belita está sempre
associado à presença de zonas de cal livre, que contribuem para um menor teor de alita em
relação ao projetado pelos módulos químicos, podendo levar a desenvolvimento diferenciado
de resistência do cimento, além de problemas de estabilidade volumétrica da pasta de
cimento. As Figuras 7, 8 e 9 ilustram algumas dessas feições (ABCP, 2005).
Figura 7 – Zonas regulares de belita (B) e presença de poros (P) (ABCP, 2005).
Figura 8 – Zonas regulares de belita (B), ligadas a grãos silicosos grossos na farinha crua (ABCP, 2005).
11
Figura 9 – Cristais de belita arrredondados (B), resultantes de condições adequadas de resfriamento que lhes
conferem alta reatividade; entre os cristais de belita aparece a fase intersticial (F) (ABCP, 2005).
6.3.1.3 Fase Intersticial
A fase intersticial, material que preenche os espaços entre os cristais de alita e belita,
compreende o material que se funde durante o processo de clinquerização. Essa fase é
formada por aluminatos e ferroaluminatos cálcicos, em solução sólida. O C3A (aluminato
tricálcico) é responsável pela pega do cimento, já que é o componente mais reativo do
clínquer. O C4AF (ferroaluminato tetracálcico) tem importante papel na resistência química do
cimento, em especial ao ataque de sulfatos às estruturas de concreto. A fase intersticial
ocorre em proporções que variam de 15% a 20% do clínquer (KIHARA et al., 1990). O estudo
da microestrutura da fase intersticial pode nos revelar aspectos do segundo resfriamento. De
fato, em relação ao segundo resfriamento, que se processa no resfriador industrial, sua
avaliação se baseia no grau de cristalização da fase intersticial. Assim, fases intersticiais
vítrea, semicristalizada e cristalizada caracterizam, respectivamente, um segundo
resfriamento rápido, normal e lento. Quando o segundo resfriamento é lento e, portanto, a
fase é cristalizada, é possível identificar a presença de álcalis no aluminato cálcico através
do alongamento desses cristais, que influi decisivamente na sua reatividade. A fase
intersticial cristalizada, com nítida separação entre o C3A e o C4AF, por ser mais reativa,
requer maior teor de sulfato de cálcio para retardar a pega, em igualdade de condições. O
segundo resfriamento rápido se caracteriza também por proporcionar alitas e belitas mais
reativas. A Figura 10 ilustra diferentes feições da fase intersticial (ABCP, 2005).
12
Figura 10 – No quadrante superior, fase intersticial cristalizada em C3A (D) e C4AF (E). Essa fase é muito
reativa, com repercussão direta na resistência do cimento a sulfatos e no calor de hidratação. A feição da direita
mostra incorporação de álcalis, com C3A alcalino com influência na reação álcali-agregado, pois sua presença
indica também a presença de sulfatos alcalinos solúveis. No quadrante inferior fase vítrea (F) e semicristalizada
(F), da esquerda para a direita, respectivamente, resultando em pega mais lenta e menor calor de hidratação
em igualdade de condições (ABCP, 2005).
6.3.1.4 Cal livre
A cal livre (CaO) é considerada indesejável no clínquer em teores superiores a 2%.

Forma-se pela descarbonatação do CaCO3 da farinha e serve como parâmetro de controle
das condições de fabricação do clínquer. Teores elevados de cal livre indicam que a
combinação dos óxidos presentes no forno não foi completa, seja pela moagem e
homogeneização inadequadas da farinha, seja pelas condições de queima insatisfatórias. A
frequência e distribuição da cal livre indicam assim as condições operacionais e parâmetros
do processo. Pode ocorrer como cristais dispersos no clínquer ou agrupados em zonas
regulares ou irregulares. De forma análoga à belita, as zonas regulares apresentam
contornos definidos e são estruturas remanescentes de grãos grossos de calcário, que
devido à baixa mobilidade iônica dos íons cálcio, conservam a forma original dos grãos de
calcário. Da mesma maneira, as zonas irregulares revelam indícios de homogeneização
13
insuficiente da mistura crua. A presença de cal livre pode levar a expansão da pasta de
cimento no processo de hidratação, mas não existe uma limitação normativa do teor máximo
de CaO livre no clínquer ou no cimento, o que se limita efetivamente é a variação volumétrica
da pasta de cimento pelo método das agulhas de Le Chatelier, seja a frio ou a quente, de
acordo com a ABNT NBR 11582:1991. A Figura 11 ilustra os cristais de cal livre, observados
por microscopia óptica de luz refletida.
Figura 11 – Cristais de cal livre (c) em zonas, revelando cristais reliquiares de grão grossos de calcário na
farinha crua (ABCP, 2005).
6.3.1.5 Periclásio
O óxido de magnésio no cimento Portland é derivado principalmente de calcários

magnesianos usados como matéria prima para a produção do clínquer. Se presente em
pequenas quantidades, o magnésio melhora a queimabilidade do clínquer, pois substitui o
cálcio. Quando em baixos teores (até cerca de 2%), o óxido de magnésio entra em solução
sólida nos aluminatos e ferroaluminatos bem como nas alitas. Acima desse valor começa a
cristalizar o MgO livre na forma de cristais de periclásio. Se o resfriamento for rápido, as
dimensões dos cristais tornam-se diminutas e os cristais ficam dispersos e mesmo com
teores expressivos, em teores acima de 5%, não há expansão no ensaio de autoclave. Se o
resfriamento no processo de produção do clínquer for lento e, se os cristais formados
estiverem agrupados, há expansão nas barras de pasta por autoclave devido à hidratação do
periclásio e formação de brucita expansiva. A Figura 12 ilustra a presença de cristais de
periclásio no clínquer (ABCP, 2005).
14
Figura 12 – Cristais de periclásio dispersos ou associados em zonas de cal livre ligadas a grão de calcário
dolomítico (ABCP, 2005).
As normas internacionais adotam limitação do teor de MgO no cimento ou limitação

de variação volumétrica por métodos de desempenho (autoclave e Le Chatelier) ou
ambos.Na Europa não é adotado o método de autoclave para avaliar-se a estabilidade
volumétrica das pastas de cimento, metodologia adotada nos Estados Unidos. Na Europa, as
especificações de cimento (EN197-1) limitam o teor de MgO no clínquer em 5% e não há
limitação no cimento, pois seria muito difícil limitar aspectos da microestrutura do periclásio e
sua forma de distribuição no clínquer. Adicionalmente, como o óxido de magnésio está
presente na escória de alto-forno, mas nunca sob a forma de periclásio, seria inócuo limitar
MgO em cimento contendo escória para prevenir manifestações patológicas.
O método de autoclave é realizado sob condições enérgicas de pressão e
temperatura que raramente ocorrem nas condições de aplicação do cimento. Mede-se a
expansão de um corpo-de-prova de (1 x 1 x 10) polegadas em 24h de cura enérgica, com
resultado em porcentagem. É adotado pelos Estados Unidos como ASTM C151-09 e
também em alguns outros países, com limite de 0,8%, sendo que se limita também o MgO
em 6,0% para cimentos sem adições (ASTM C150) e para os cimentos compostos (ASTM
C595), mas sem escória.
No Brasil, a norma de autoclave foi editada em 1966, mas foi cancelada anos depois,
optando-se pelo método de Le Chatelier. Este mede a separação, em milímetros, das
agulhas de corpos-de-prova cilíndricos conservados em água em ebulição durante certo
período e, paralelamente, corpos-de-prova submetidos à cura a frio durante sete dias. Esse
método é adotado também na Europa, com limitação de 10 mm de abertura das agulhas,
contra 5 mm no Brasil. Infelizmente no Brasil há limitação equivocada de MgO para cimentos
contendo adições de escória.
Em suma, como as condições de autoclave não ocorrem nas condições de campo e
não há registros no Brasil de patologias de edificações devidas a alto teor de MgO no
cimento, conclui-se que o método de Le Chatelier é mais adequado que o de autoclave e
deveria haver uma limitação de MgO apenas nos clínqueres.
15
6.3.1.6 Sulfatos alcalinos
Os sulfatos alcalinos ocorrem em clínqueres, cujas matérias-primas são ricas em

elementos alcalinos (K e Na) e sulfatos. Os combustíveis utilizados no forno podem contribuir
também para o aporte de íons sulfato no sistema. Embora em baixas proporções, os
componentes alcalinos apresentam grande importância, tendo em vista o papel
desempenhado no fenômeno da reação álcali-agregado (RAA) e na própria cinética de
hidratação do cimento.
A formação dos compostos alcalinos no clínquer é decorrente do ciclo de gases dentro
do forno durante o seu processo de fabricação, por sua vez, fortemente dependente da
relação molar álcalis/enxofre que resultará na condensação/cristalização de sulfatos
alcalinos, aluminatos alcalinos ou silicatos alcalinos. Os sulfatos alcalinos são facilmente
solubilizáveis na água de amassamento enquanto os álcalis contidos nos aluminatos (álcali-
C3A) e nos silicatos (álcali-belita) serão liberados mais lentamente durante o processo de
hidratação. A hidratação do cimento resulta na formação de uma solução intersticial no
concreto contendo essencialmente hidróxidos de cálcio, sódio e potássio.
A concentração de Na+, K+ e OH- vai depender fundamentalmente do teor de álcalis
no clínquer anidro, constituinte do cimento. Embora os álcalis no concreto provenham
essencialmente do cimento, eles podem originar-se de outras fontes, tais como a água de
amassamento, adições (cinzas volantes e escórias de alto-forno, sílica ativa, metacaulim), e
aditivos químicos, além dos próprios agregados contendo minerais ricos em álcalis, como,
por exemplo, os feldspatos e as micas, que, em alguns casos, também podem liberar álcalis
ao longo do tempo. Os álcalis podem também ser originários de águas superficiais ou
subterrâneas em contato com as estruturas de concreto. É necessário enfatizar, contudo que
nem todos os álcalis no concreto participam da RAA, mas apenas, aqueles que não ficam
fixos na estrutura cristalina dos silicatos de cálcio hidratados ou nos próprios agregados.
Com o objetivo de limitar o teor de álcalis para prevenir a RAA no concreto, a maioria
dos países adotou o valor limite de 3,0 kg/m3 de Na2Oeq. de álcalis solúveis no concreto.
Porém, constataram-se muitos casos de manifestação de RAA em concretos que haviam
satisfeito esse limite, levando à necessidade de incluir outro tipo de prevenção adicional.
Nesse sentido as mais recentes recomendações definem diferentes valores limites em
função da classe de reatividade dos agregados ou do grau de risco de ocorrência da reação;
direcionamento este, seguido pelas novas normas brasileiras de RAA (BATTAGIN,
BATTAGIN & SBRIGI, 2009).
6.3.2 Sulfato de cálcio
O sulfato de cálcio, adicionado intencionalmente ao cimento Portland, atua como

regulador (retardador) da pega da pasta de cimento, durante as reações de hidratação. O
teor adicionado, entre 2 e 5%, varia em função do teor e da reatividade do C3A do clínquer,
bem como da presença de álcalis, além da finura do cimento. Caso não se utilizasse desse
expediente a pega seria praticamente instantânea, em menos de 10 minutos, o que
inviabilizaria a aplicação do concreto na maioria das suas aplicações.
Um dos modelos para explicar o retardamento da pega da pasta de cimento baseia-
se no conceito de formação de uma camada pouco solúvel de etringita sobre a superfície do
16
C3A, retardando a penetração de água e retardando, portanto, as próprias reações de

hidratação do C3A.
O sulfato de cálcio é encontrado no cimento Portland sob as formas de gipsita
(CaSO4 • 2 H2O); hemidrato ou bassanita (CaSO4• 0.5 H2O) e anidrita (CaSO4). Geralmente
as duas últimas se originam da desidratação parcial da gipsita dentro dos moinhos quando a
temperatura atinge valores acima de 100ºC, favorecida por ventilação baixa. Essas fases
possuem papel relevante na hidratação do cimento Portland devido às diferenças de
solubilidade e taxa de solubilização.
No processo de hidratação do cimento Portland, o enrijecimento prematuro da pasta
pode ser classificado em irreversível (pega rápida) e reversível (falsa pega). O primeiro se
caracteriza por uma acentuada liberação de calor e por não readquirir a consistência inicial
após remistura e geralmente ocorre quando há falta de sulfato de cálcio. Um caso especial
de pega rápida em cimentos Portland é atribuído à precipitação de singenita a partir da
reação de bassanita com o sulfato de potássio na presença de água. A equação a seguir
demonstra essa condição:
(CaSO4.½H2O + K2SO4 + ½H2O = CaSO4. K2SO4. H2O) (Equação 4)
O enrijecimento reversível ou a falsa pega caracteriza-se por um endurecimento

rápido da pasta sem liberação acentuada de calor de hidratação, que volta a adquirir sua
propriedade inicial quando retrabalhada, isto é, quando o concreto é revibrado. Não causa
nenhuma manifestação patológica se não for tomada a decisão errônea de adição
suplementar de água para que o concreto readquira a trabalhabilidade. Dentre as várias
hipóteses para explicar essa anomalia, a mais aceita é creditada à bassanita e à anidrita
solúveis, provenientes da transformação e desidratação parcial da gipsita, que se dissolvem
nos primeiros minutos de amassamento, precipitando-se como gipsita. A presença dessas
formas de sulfato de cálcio no cimento não indica necessariamente que ocorrerá falsa pega,
pois dependerá também da quantidade e da reatividade do C3A e da quantidade disponível
de sulfato em solução. Torna-se importante esclarecer que a falsa pega também pode
ocorrer quando o clínquer apresenta sulfatos alcalinos em sua composição. A langbeinita,
formada durante o processo de clinquerização, quando na presença de água, transforma-se
em singenita com liberação de uma molécula de CaSO4. Este, na presença de água,
cristaliza-se em gipsita, dando origem ao fenômeno de falsa pega, conforme a seguinte
reação:
K2Ca2(SO4)3 + H2O = CaSO4.K2SO4. H2O + CaSO4 (Equação 5)
CaSO4 + 2H2O = CaSO4.2H2O (Equação 6)
A forma de sulfato de cálcio mais utilizada na indústria de cimento é a gipsita, que

pode ser de origem natural ou sintética. As reservas nacionais conhecidas de gipsita natural
são suficientes para atender ao consumo nos níveis atuais por cerca de 1.000 anos
(PEREIRA, 1973) sendo as mais importantes localizadas nos Estados de Pernambuco,
Ceará e Piauí. A gipsita consumida é proveniente de depósitos de alta pureza, geralmente
superior a 90% (BATTAGIN & CENTURIONE, 1989).
17
A má distribuição geológica dos depósitos de gipsita natural, aliada às enormes

proporções de rejeitos industriais da fabricação do ácido fosfórico nas regiões Sul e Sudeste
do País, motivaram a industrialização do fosfogesso, como é conhecido no jargão industrial o
sulfato de cálcio di-hidratado precipitado no processo de obtenção do ácido fosfórico, a partir
do minério de apatita. Frequentemente, esse minério fosfático está associado a impurezas de
sílica e de flúor, originando, no gesso sintético, a presença de compostos como fluoretos,
fosfatos residuais, matéria orgânica, que podem afetar o tempo de pega e as resistências
mecânicas do cimento. Daí a necessidade de beneficiamento e purificação do fosfogesso
que é praticado pelos grandes grupos industriais que são fornecedores da indústria do
cimento, gerando um produto com desempenho similar à gipsita natural e contribuindo na
questão ambiental. É necessário enfatizar que não existe uma norma que prescreva as
características do fosfogesso utilizado para regular a pega do cimento. O que é medido é o
desempenho do fosfogesso no cimento através do ensaio de tempo de pega do cimento,
limitando para o cimento os teores de SO3, resíduo insolúvel e perda ao fogo (os quais
também estão ligados a outros componentes). É conhecido o fato de que algumas
características do fosfogesso são favoráveis e outras desfavoráveis para seu emprego no
cimento. Assim, o índice de acidez é um balizador para indicar fosfogesso de boa qualidade,
sendo aceitáveis amostras com índice de acidez até um máximo de 3.
A presença de contaminações residuais de flúor e P2O5 pode retardar anomalamente
a pega, bem como influir no desenvolvimento da resistência mecânica. Teores altos de
umidade também podem comprometer o processo de moagem, com acúmulo nas bolas do
moinho, aspectos que a indústria de cimento está atenta, contribuindo para o uso
generalizado do fosfogesso no Sudeste e Sul do País.
6.3.2 Adições Minerais
O consumo apreciável de energia, durante o processo de fabricação do cimento

Portland, motivou mundialmente esse segmento industrial na busca de medidas para
diminuição do consumo energético. Uma das alternativas de sucesso foi o uso de escórias
granuladas de alto-forno e materiais pozolânicos e, também, de fíler calcário na composição
dos chamados cimentos com adições (cimentos Portland compostos, cimento Portland de
alto-forno e cimento Portland pozolânico). Quando adicionadas ao cimento, as pozolanas e
escórias combinam-se e/ou são ativadas pelo hidróxido de cálcio liberado nas reações de
hidratação do clínquer, originando compostos com propriedades ligantes ao passo que os
fíleres calcários melhoram a compacidade e trabalhabilidade dos concretos e argamassas
fazendo o papel de ponte entre os produtos de hidratação e, em menor escala também
formando produtos hidratados.
Além do aspecto ligado à conservação de energia, as principais razões de utilização
das escórias, pozolanas e fíleres devem-se às propriedades específicas que trazem ao
cimento, com certas vantagens sobre o cimento Portland comum, especialmente com relação
à durabilidade e a razões ambientais, contribuindo para a diminuição das emissões
específicas de gases de efeito estufa, evitando que as jazidas de calcário sejam exauridas
prematuramente, contribuindo para reciclagem de rejeitos industriais, notadamente no caso
das escórias e pozolanas
18
6.3.2.1 Escória granulada de alto-forno
A escória granulada é o subproduto da fabricação do gusa nos alto-fornos, material

de natureza vítrea, constituído em sua maior parte de aluminossilicatos de cálcio. Resulta da
combinação dos minerais da ganga do minério de ferro, das cinzas do coque utilizado como
combustível e ativador da redução e da cal utilizada como fundente. Além dos
aluminossilicatos cálcicos, ocorrem, secundariamente, sulfetos de cálcio e manganês e
óxidos de ferro e manganês. A presença de magnésio está condicionada à utilização de
calcário magnesiano como fundente.
De acordo com a especificação brasileira para cimento Portland de alto-forno (ABNT
NBR 5735:1991), as escórias constituem de 35% a 70% da massa total do aglomerante.
Além das características do clínquer, as propriedades do cimento Portland de alto-
forno dependem em grande parte do teor e das características das escórias. A atividade
hidráulica das escórias, por sua vez, depende principalmente da sua finura, composição
química e do seu grau de vitrificação. De acordo com a ABNT NBR 5735:1991, as escórias
utilizadas para cimento devem apresentar alto grau de vitrificação e obedecer à relação:
CaO + MgO + Al2 O3

> 1 (Equação 7)
SiO2
O primeiro cimento Portland de alto-forno comercial foi produzido na Alemanha, em
1892. Em 1909, o Governo daquele país já oficializava o uso de até 30% de escória em
cimentos. No Brasil, o processo de adição de escória ao cimento Portland iniciou-se no ano
de 1952, com a empresa Cimento Tupi, em Volta Redonda/RJ, empregando escórias
granuladas de alto-forno, provenientes da Companhia Siderúrgica Nacional (BATTAGIN,
1987). Em 2009, a fabricação do cimento Portland de alto-forno respondeu por 15 % da
produção total, segundo o Sindicato Nacional da Indústria de Cimento (SNIC, 2010),
concentrando-se na região Sudeste. De fato, nessa região, encontram-se instaladas as
maiores usinas siderúrgicas a coque e, por consequência, o material disponível para as
plantas de cimento são principalmente as escórias de alto forno.
6.3.2.2 Materiais pozolânicos
Pozolanas são materiais silicosos ou sílico-aluminosos, que por si sós não possuem
poder aglomerante, mas que, em presença de água e quando finamente divididos, reagem
com o hidróxido de cálcio, na temperatura ambiente, dando origem a compostos com
propriedades aglomerantes.
De acordo com a ABNT NBR 5736:1991, especificação brasileira de cimento
Portland pozolânico, as pozolanas são classificadas em naturais e artificiais, sendo as
primeiras definidas como materiais de origem vulcânica, geralmente de natureza ácida ou de
origem sedimentar. As pozolanas artificiais correspondem aos materiais provenientes de
tratamento térmico ou subprodutos industriais com atividade pozolânica e podem ser
subdivididas em:
• argilas calcinadas – materiais provenientes da calcinação de determinadas argilas
que, quando tratadas à temperatura entre 500°C e 900°C, adquirem a propriedade de
reagir com o hidróxido de cálcio;
19
• cinzas volantes – resíduos finamente divididos, provenientes da combustão de carvão

pulverizado ou granulado;
• outros materiais – são considerados ainda como pozolanas artificiais outros materiais
não tradicionais, tais como escórias siderúrgicas ácidas, sílica ativa, rejeito sílico-
aluminoso de craqueamento do petróleo, cinzas de resíduos vegetais como a cinza de
casca de arroz e bagaço de cana, por exemplo, e rejeitos de carvão mineral.
De acordo com a especificação brasileira para cimento Portland pozolânico, os
materiais pozolânicos constituem de 15% a 50% da massa total do aglomerante.
Analogamente ao que ocorre com as escórias em relação aos cimentos Portland de
alto-forno, as propriedades do cimento Portland pozolânico dependem em grande parte do
teor e das características dos materiais pozolânicos. A atividade pozolânica por sua vez
depende da área específica da pozolana, dos teores de sílica e da alumina reativas, da
estrutura cristalina desordenada e, principalmente, da sua capacidade de combinar com a cal
para formar compostos com propriedades cimentícias.
No Brasil, os cimentos com adição pozolânica começaram a ser comercializados
somente em 1969, no Rio Grande do Sul, por iniciativa da S.A. Indústrias Reunidas
Francisco Matarazzo, utilizando-se as cinzas volantes coletadas na Termoelétrica de
Charqueadas (BATTAGIN, 1987). Anteriormente, havia usos esporádicos de cinzas volantes
em 1964 (KIHARA & SHUKUZAWA, 1982), também no Rio Grande do Sul, e de argilas
calcinadas nas obras da barragem de Jupiá, no Rio Paraná, cuja fábrica de pozolana iniciou
sua operação em 1965 (ZAMPIERI, 1989). Atualmente a produção de cimentos com
materiais pozolânicos está restrita às regiões Sul e Nordeste. A localização no sul do País
das jazidas economicamente exploráveis de carvão mineral condicionou a instalação das
termelétricas alimentadas a carvão mineral nessa região, tornando disponíveis para a
indústria cimenteira local um dos resíduos da queima do carvão, as cinzas volantes.
Por tratar-se de um segmento industrial totalmente desfavorável aos transportes de
longas distâncias, a produção de cimentos Portland pozolânicos com cinzas volantes
também ficou confinada aos Estados do Rio Grande do Sul, Santa Catarina e Paraná. Na
região Nordeste, por outro lado, concentra-se a oferta dos cimentos com pozolana de argila
calcinada. Segundo o Sindicato Nacional da Indústria de Cimento, em 2009 a fabricação do
cimento Portland pozolânico respondeu por cerca de 10 % da produção total (SNIC, 2010) de
cimento do País.
6.3.2.3 Fíler calcário
Como fíler calcário deve ser entendido o material proveniente da rocha calcária
finamente moída, o qual adicionado ao cimento Portland produz concretos mais trabalháveis,
porque os grãos ou partículas desses materiais, ao se alojarem entre os grãos dos demais
componentes do concreto, desempenham o papel de lubrificante.
É bastante conhecida, na literatura técnica, a controvérsia sobre a influência nefasta
ou positiva da adição calcária, quer na resistência mecânica, quer mais amplamente na
durabilidade do concreto. Atualmente a comunidade técnica e os consumidores já aceitam
com maior naturalidade os cimentos filerizados, pois a experiência vem comprovando o bom
desempenho desses materiais tanto no Brasil como em âmbito mundial, tendo a União
Europeia adotado, no ano 2000, a EN 197-1 Especificação de Cimentos Correntes, que
contempla o uso de filer em até 35%. No Brasil, o uso do filer calcário é especificado na
20
ABNT NBR 11578:1991 – Cimento Portland Composto com fíler (CP II-F) em teores de 6 a
10% e nos demais cimentos compostos (com pozolana, CP II-Z e com escória, CP II-E) em
teores de 0 a 10%. Nos cimentos Portland pozolânicos (ABNT NBR 5736:1991) e de alto-
forno (ABNT NBR 5735:1991), os teores máximos são limitados em 5%, sendo exigência que
o teor de carbonato do fíler seja superior a 85% de CaCO3. Na Argentina a norma IRAM
50000, versão 2010, prevê cimentos com até 25% de fíler calcário, ao passo que somente
em 2005 as normas americanas da American Society for Testing and Materials (ASTM)
incluíram até 5% de filer nos cimentos da especificação ASTM C 150, em contraste com
alguns países europeus que vinham admitindo altos teores desde a década de 60.
A adição de filer calcário causa um efeito químico e físico durante a hidratação do
cimento. O efeito químico é limitado pela formação de carboaluminatos, com influência na
pega (grosso modo, pode-se substituir até metade do teor de gesso ótimo no cimento),
(BENSTED, 1980) e, na resistência pela incorporação de CaCO3 e na estrutura do C-S-H, o
principal composto da hidratação das pastas de cimento, responsável pelo desenvolvimento
da resistência mecânica. O efeito físico da adição calcária se deve unicamente ao
preenchimento dos poros (efeito fíler), por ser geralmente um material extremamente fino.
Por apresentar moabilidade mais fácil que o clínquer, durante a moagem conjunta nos
moinhos industriais, ele se concentra nas frações mais finas do cimento. Essas partículas
mais finas preenchem os poros e ao mesmo tempo promovem uma aceleração da hidratação
ao se comportarem como locais de nucleação na formação dos novos compostos de
hidratação.
6.4 Tipos de Cimento Portland e especificações normativas brasileiras e

internacionais
6.4.1 Os cimentos Portland brasileiros e sua aplicação
Com suas normas de cimento baseadas no modelo europeu, que conta atualmente
com vinte e sete tipos de cimento normalizados pelo CEN (EN 197-1:2000), o Brasil dispõe
de oito tipos básicos normalizados de cimento Portland, os quais com seus subtipos e
classes de resistência chegam a mais de duas dezenas disponíveis para as mais variadas
aplicações. O cimento Portland comum (CP I), embora praticamente ausente do mercado,
principalmente por questões ambientais e de racionalização de energia, continua como
referência, por suas características e propriedades, a todos os tipos básicos de cimento
Portland disponíveis no mercado brasileiro, pois foi o tipo de cimento pioneiramente
produzido a partir de 1926 e constituiu o tipo predominante até o final da década de 1980.
São os seguintes os tipos de cimento normalizados:
• Cimento Portland Comum (CP I):
• CP I – Cimento Portland Comum;
• CP I-S – Cimento Portland Comum com Adição;
• Cimento Portland Composto (CP II):
• CP II-E – Cimento Portland Composto com Escória;
• CP II-Z – Cimento Portland Composto com Pozolana;
• CP II-F – Cimento Portland Composto com Fíler;
21
• Cimento Portland de Alto-Forno (CP III);

• Cimento Portland Pozolânico (CP IV);
• Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI);
• Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS);
• Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC);
• Cimento Portland Branco (CPB).
Esses tipos se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e sulfatos de
cálcio e de adições, tais como escórias, pozolanas e fíler calcário, acrescentadas no
processo de moagem. Podem diferir também em função de propriedades intrínsecas, como
alta resistência inicial, a cor branca etc. O próprio Cimento Portland Comum (CP I) pode
conter adição (CP I-S), neste caso, de 1% a 5% de material pozolânico, escória ou fíler
calcário e o restante de clínquer. O Cimento Portland Composto (CP II- E, CP II-Z e CP II-F)
tem adições de escória, pozolana e filer, respectivamente, mas em proporções um pouco
maiores que no CP I-S. Já o Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) e o Cimento Portland
Pozolânico (CP IV) contam com proporções maiores de adições: escória, de 35% a 70% (CP
III), e pozolana de 15% a 50% (CP IV).
O Quadro 1 apresenta esses tipos de cimento com suas nomenclaturas e conteúdos de
constituintes especificados em normas.
Quadro 1 – Tipos de cimento Portland normalizados no Brasil.
Conteúdo dos componentes (%)

Nome Técnico do
Sigla Classes Clínquer + Fíler
Cimento Portland Escória Pozolana
gesso calcário
Comum CPI 25, 32, 40 100 0
Comum com Adição CPI-S 25, 32, 40 99-95 1-5
Composto com
CPII-E 25, 32, 40 94-56 6-34 0 0-10
Escória
Composto com
CPII-Z 25, 32, 40 94-76 0 6-14 0-10
Pozolana
Composto com Fíler CPII-F 25, 32, 40 94-90 0 0 6-10
Alto-Forno CPIII 25, 32, 40 65-25 35-70 0 0-5
Pozolânico CPIV 25, 32 85-45 0 15-50 0-5
Alta Resistência
CPV-ARI – 100-95 0 0 0-5
Inicial
Resistente a Sulfatos RS 25, 32, 40
(*)
Baixo Calor de
BC 25, 32, 40
Hidratação
**
Branco Estrutural CPB 25, 32, 40 – – – –
(*) A composição depende do tipo original do qual é derivado.
** Outro tipo de cimento branco é também produzido: Cimento Portland Branco não Estrutural (CPB), cujo tema
será tratado adiante.
Os Quadros 2 e 3 apresentam as especificações técnicas respectivamente físico-

mecânicas e químicas para os cimentos Portland nacionais, segundo as normas brasileiras.
22
Quadro 2 – Exigências físico-mecânicas dos cimentos segundo as normas brasileiras.
Expansibi-
Tempos de Resistência à compressão
Finura lidade
pega (h) (MPa)
(mm)
cimento
Tipo de
Classe
específica
A quente
Resíduo
#75 µ m
91 dias
(m /kg)
28dias
3 dias
7 dias
Início
A frio
1 dia
Área
Fim
2
25 ≥ 240 ≥8 ≥ 15 ≥ 25
CPI ≤ 12,0 1) 1)
32 ≥ 260 ≥1 ≤ 10 ≤5 ≤5 -- ≥ 10 ≥ 20 ≥ 32 --
CPI-S ≤ 10,0
40 ≥ 280 ≥ 15 ≥ 25 ≥ 40
CPII-E 25 ≥ 240 ≥8 ≥ 15 ≥ 25
≤ 12,0 1) 1)
CPII-Z 32 ≥ 260 ≥1 ≤ 10 ≤5 ≤5 -- ≥ 10 ≥ 20 ≥ 32 --
CPII-F 40 ≤ 10,0
≥ 280 ≥ 15 ≥ 25 ≥ 40
(1)
25 ≥8 ≥ 15 ≥ 25 ≥ 32
(2) 1) 1) (1)
CPIII 32 ≤ 8,0 -- ≥1 ≤ 12 ≤5 ≤5 -- ≥ 10 ≥ 20 ≥ 32 ≥ 40
(1)
40 ≥ 12 ≥ 23 ≥ 40 ≥ 48
(1)
(2) 25 1) 1) ≥8 ≥ 15 ≥ 25 ≥ 32
CPIV ≤ 8,0 -- ≥1 ≤ 12 ≤5 ≤5 -- (1)
32 ≥ 10 ≥ 20 ≥ 32 ≥ 40
1) 1)
CPV-ARI ≤ 6,0 ≥ 300 ≥1 ≤10 ≤5 ≤5 ≥ 14 ≥ 24 ≥ 34 -- --
(1)
Ensaio facultativo
(2)
Outras características podem ser exigidas, como calor de hidratação, inibição da expansão devido à reação
álcali-agregado, resistência a meios agressivos, tempos máximos de início de pega.
Quadro 3 – Exigências químicas dos cimentos segundo as normas brasileiras.
Tipos de Resíduo Perda ao Teores de óxidos (%)

Cimento Insolúvel (%) Fogo (%) MgO SO3 CO2
CPI ≤ 1,0 ≤ 2,0 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 1,0
CPI-S ≤ 5,0 ≤ 4,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 3,0
CPII-E ≤ 2,5 ≤ 6,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 5,0
CPII-Z ≤ 16,0 ≤ 6,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 5,0
CPII-F ≤ 2,5 ≤ 6,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 5,0
CPIII ≤ 1,5 ≤ 4,5 – ≤ 4,0 ≤ 3,0
CPIV – ≤ 4,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 3,0
CPV-ARI ≤ 1,0 ≤ 4,5 ≤ 6,5 (*) ≤ 3,0
(*) SO3 ≤ 3,5% para C3A ≤ 8,0% e SO3 ≤ 4,5% para C3A > 8,0%.
Características especiais de alguns cimentos, que lhes conferem maior
adequabilidade para aplicações específicas, foram normalizadas separadamente, de forma a
estimular o mercado a utilizar o cimento correto para essas aplicações. Assim, as normas a
23
seguir tratam de características especiais que os cimentos devam cumprir, além dos
requisitos constantes da norma do produto, de forma a atenderem: 1) a necessidade de
resistência aos sulfatos (ABNT NBR 5737:1992); 2) a necessidade de baixo calor de
hidratação (ABNT NBR 13116:1994); 3) a necessidade de um cimento branco (ABNT NBR
12989:1993).
De acordo com a norma ABNT NBR 5737:1992, os cinco tipos básicos de cimento
podem ser resistentes aos sulfatos, desde que se enquadrem em pelo menos uma das
seguintes condições: 1) teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições
carbonáticas de no máximo 8% e 5% em massa, respectivamente; 2) cimentos do tipo alto-
forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-forno, em massa; 3)
cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico, em
massa; e 4) cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração
ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.
Os cimentos resistentes a sulfatos são designados pelo tipo de cimento do qual se
deriva, acrescido do sufixo RS. Oferecem resistência aos meios agressivos sulfatados, como
redes de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar, e a alguns tipos de solos.
Podem ser usados em: concreto dosado em central, concreto de alto desempenho, obras de
recuperação estrutural e industriais, concreto projetados, armado e protendido, elementos
pré-moldados de concreto, pisos industriais, pavimentos, argamassa armada, argamassas e
concretos submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de tratamento de água
e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas.
O Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) é designado por siglas e
classes de seu tipo, acrescidas de BC. Por exemplo: CP III-32 (BC) é o Cimento Portland de
Alto-Forno com baixo calor de hidratação, determinado pela sua composição. Esse tipo de
cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de grande
massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao calor
desenvolvido durante a hidratação do cimento.
De forma geral, todos os tipos de cimento Portland são adequados a todos os tipos
de estrutura e aplicações. Existem, entretanto, alguns tipos de cimento que são mais
vantajosos ou recomendáveis para determinadas aplicações. Dentro desse princípio, pode-
se afirmar que os cimentos CP I e CP II se destinam a aplicações gerais, ao passo que o CP
III, CP IV e ARI comportam-se melhor em algumas situações específicas.
O CP V ARI, com valores médios aproximados de resistência à compressão acima
de 25 MPa a um dia de idade e de 50 MPa aos 28 dias, que superam em muito os valores
normativos de 14 MPa, 24 MPa e 34 MPa para um, três e sete dias, respectivamente, é
recomendado no preparo de concreto e argamassa para produção de artefatos de cimento
como blocos para alvenaria, blocos para pavimentação, tubos, lajes, meio-fio, mourões,
postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-fabricados. Pode ser utilizado no
preparo de concreto e argamassa em obras desde as pequenas construções até as
edificações de maior porte e em todas as aplicações que necessitem de resistência inicial
elevada e desforma rápida. O desenvolvimento dessa propriedade é conseguido pela
utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na produção do clínquer (que
resulta em elevação dos conteúdos de alita e C3A), e pela moagem mais fina do cimento.
Assim, ao reagir com a água, o CP V ARI adquire elevadas resistências, com maior
velocidade. No entanto, apesar de garantir um crescimento acelerado de resistência já nos
primeiros dias, há um decréscimo na velocidade desse crescimento, tendendo a valores
24
finais assintóticos próximos aos obtidos para os demais tipos de cimento a idades
avançadas. Os concretos preparados com cimento de alta resistência inicial exigem mais
água para a obtenção da mesma consistência obtida com outros tipos de cimento, o que
demanda cautela do ponto de vista de buscar indiscriminadamente resistências mais altas às
primeiras idades, sem a prática da boa engenharia, sob pena de resultar em manifestações
patológicas como, por exemplo, fissuras decorrentes da maior retração por secagem em
condições ambientais inapropriadas.
De uma maneira geral, os cimentos com adições (pozolânicos e de alto-forno)
apresentam, para as aplicações rotineiras e convencionais, desempenho comparável ao dos
cimentos Portland compostos. Para certos tipos de obras, apresentam algumas vantagens.
De fato, as principais vantagens dos cimentos Portland de alto-forno e pozolânicos estão
ligadas às maiores: estabilidade, durabilidade e impermeabilidade, que conferem ao
concreto, ao menor calor de hidratação, à maior resistência ao ataque por sulfatos, à maior
resistência à compressão em idades mais avançadas, à maior resistência à tração e à flexão
e a uma melhor ou igual durabilidade. Portanto, é especialmente recomendável o emprego
de cimentos CP III e CP IV em: obras de concreto-massa como barragens e peças de
grandes dimensões, fundações de máquinas, pilares, obras em contato com ambientes
agressivos por sulfatos, terrenos salinos, tubos e canaletas para condução de líquidos
agressivos, esgotos ou efluentes industriais; concretos com agregados reativos, pois esses
cimentos concorrem para minimizar os efeitos expansivos da reação álcali-agregado; pilares
de pontes ou obras submersas em contato com águas correntes puras; obras em zonas
costeiras ou em água do mar; pavimentação de estradas e pistas de aeroportos, etc.
Por outro lado, sua menor resistência inicial, quando comparados com os cimentos
Portland compostos, pode ser incrementada pelo uso de aditivos aceleradores do
endurecimento ou por compensações na dosagem do concreto. O uso dos cimentos CP III e
CP IV deve ser cauteloso em pré-moldados com cura normal, nos casos em que se exija
desforma rápida, o que pode ser resolvido pela cura a vapor. Também devem ser evitadas as
concretagens em ambientes muito secos ou em temperaturas baixas. Como contém sulfetos,
provenientes da escória, o cimento Portland de alto-forno não é recomendado em caldas de
injeção para bainhas de protensão, embora, no concreto protendido ou armado, não haja
restrições de uso, assim como também deve ser evitado seu uso em argamassa de
assentamento de pisos e azulejos, fato que pode provocar manchas no revestimento.
O Cimento Portland Branco se diferencia por coloração e está classificado em dois
subtipos: estrutural e não estrutural. O estrutural é aplicado em concretos brancos para fins
arquitetônicos, com classes de resistência 25, 32 e 40, similares as dos demais tipos de
cimento. Já o não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo, em
rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais. A cor branca é obtida a partir de
matérias-primas com baixos teores de óxido de ferro e manganês, em condições especiais
durante a fabricação, tais como resfriamento e moagem do produto e, principalmente,
utilizando o caulim no lugar da argila. O índice de brancura deve ser maior que 78%.
Adequado aos projetos arquitetônicos mais ousados, o cimento branco oferece a
possibilidade de escolha de cores, uma vez que pode ser associado a pigmentos coloridos4.
4
Os temas concreto branco e concreto arquitetônico e decorativo são apresentados nos Capítulos 46 e 45,
respectivamente.
25
O Quadro 4 resume as principais características que o cimento confere aos concretos,

argamassas e pastas, em igualdade condições (ABCP, 2002).
Quadro 4 – Influência do tipo de cimento nas propriedades de pastas, argamassas e concretos.
Tipo de Cimento
Influência Alta Resistente
Comum e Branco
Alto-Forno Pozolânico Resistência aos
Composto Estrutural
Inicial Sulfatos
Menor nos Menor nos
primeiros primeiros Muito maior
Resistência à
Padrão dias e maior dias e maior nos primeiros Padrão Padrão
compressão
no final da no final da dias
cura cura
Calor gerado na
reação do cimento Padrão Menor Menor Maior Padrão Maior
com a água
Impermeabilidade Padrão Maior Maior Padrão Padrão Padrão
Resistência aos
agentes
Padrão Maior Maior Menor Maior Menor
agressivos (água
do mar e esgotos)
Durabilidade Padrão Maior Maior Padrão Maior Padrão
6.4.2 A correspondência das especificações brasileiras com as normas

estrangeiras
Os cimentos americanos que são regidos pela ASTM C150 e pela norma ASHTO 85
não possuem adições e são responsáveis por mais de 90% da produção nos EUA,
exatamente o contrário do que ocorre no Brasil, onde o padrão com adições tem sido
elogiado mundialmente por conta de questões ambientais de emissão de gases de efeito
estufa. Assim, para diferenciar as propriedades dos cimentos nos Estados Unidos, a
fabricação é focada na diferenciação das características do clínquer, ao passo que no Brasil
adotam-se teores distintos de adição de escórias e pozolanas. No Brasil não há limitação de
silicatos no clínquer, pois isso se faz pela diluição do clínquer com adições quando
necessário, por exemplo, para impor uma propriedade de mais baixo calor inicial. Por outro
lado, a finura é limitada por um valor mínimo de área especifica Blaine e por limite máximo de
resíduo em peneira normalizada, para garantir resistência mecânica, exatamente como
ocorre nos Estados Unidos para todos os tipos de cimento, exceto aqueles com limitação de
calor, que são os tipos II (moderado calor de hidratação) e IV (baixo calor de hidratação).
Havia, até há pouco tempo, uma preocupação quanto à harmonização das
especificações de cimento da ASTM C150 e da AASHTO, que por terem alguns requisitos
distintos obrigava os fabricantes de cimento a possuírem silos também distintos para atender
aos consumidores que adotavam uma ou outra norma. Essa harmonização foi conseguida
nas edições de 2009 de ambas as normas com a criação de um novo subtipo de cimento de
moderado calor de hidratação – Tipos II (MH) e a harmonização das exigências dos cimentos
de moderada resistência a sulfatos e baixo calor de hidratação, Tipos II e IV,
26
respectivamente, que se destinam a aplicações onde o desenvolvimento de calor possa

gerar fissurações de origem térmica; cimentos esses em que são exigidos valores de
resistências mínimas bem menores que para os demais tipos de cimento. É importante
esclarecer que a norma AASTHO, que limitava a finura máxima e o teor de silicato para os
demais tipos (I, II, III, IV), deixou de fazê-lo para compatibilizar com a norma ASTM C150.
Atualmente, os cimentos norte-americanos são designados pelos tipos I a V,
conforme listados a seguir:
• Tipo I – para uso quando nenhuma propriedade especial é especificada;
• Tipo II – para uso geral, mas mais especificamente quando moderada resistência a
sulfatos é desejada;
• Tipo II (MH) – variante do Tipo II, é de uso geral e mais específico quando moderada
resistência a sulfatos e moderado calor de hidratação são desejados;
• Tipo III – para uso quando se deseja alta resistência inicial;
• Tipo IV – para uso quando baixo calor de hidratação é desejado;
• Tipo V – para uso quando alta resistência a sulfatos é desejada.
Convém salientar que os tipos I a III apresentam sua sigla identificada com o sufixo
A, quando ar incorporado é desejado.
O Quadro 5 mostra uma tentativa de equivalência entre os cimentos brasileiros e
americanos, valendo lembrar que essa equivalência é estabelecida por propriedades e não
por composição.
Quadro 5 – Equivalência dos cimentos americanos e brasileiros.
Cimento Americano Cimento Brasileiro Equivalente

Norma Tipo Norma Tipo
ASTM C150 I ABNT NBR 5732 CPI ou CPI-S
ASTM C150 II ABNT NBR 11578 Tipo CPII – F
ASTM C150 III ABNT NBR 5733 CPV – ARI
BC-Cimento de baixo
ASTM C150 IV ABNT NBR 13116
calor de hidratação
RS-Cimento resistente
ASTM C150 V ABNT NBR 5737
aos sulfatos
ASTM C595 IS ABNT NBR 5735 Tipo CPIII
ASTM C595 IP ABNT NBR 5736 Tipo CPIV
Observação: Os tipos brasileiros CPII- E e CPII-Z correspondem aos tipos ASTM C-595,
I S e I P, com menores teores de escória e pozolana, respectivamente.
Com relação à especificação europeia, há muita similaridade com as normas de

especificação de cimentos da ABNT, já que ambos os modelos se baseiam no mesmo
princípio de diferenciação dos cimentos pelo teor de adições presentes, com raras exceções
como o caso do cimento brasileiro de alta resistência inicial, CPV-ARI, que constitui um tipo
específico, ao passo que na Europa todos os tipos básicos podem ser de alta resistência
inicial, sendo acrescentado na sigla R.
O Quadro 6 mostra os tipos e a composição dos cimentos europeus.
27
Quadro 6 – Os 27 produtos da família de cimentos correntes segundo a EN-197-1

a
Composição (percentagem em massa )
Constituintes minoritários
Constituintes principais
Tipos
Xisto cozido (T)

Escória de alto
Cinza
Sílica ativa (D)

Notação dos 27 produtos Pozolana Calcário
volante
forno (S)
Clínquer
( K)
calcária
Silicios
Natural
calcina
natural
da (Q)
a (V)
(W)
(P)
L LL
95-
CEM I Cimento Portland CEM I - - - - - - - - - 0-5
100
CEM
80-94 6-20 - - - - - - - - 0-5
Cimento Portland II/A-S
com escória CEM 21-
65-79 - - - - - - - - 0-5
II/B-S 35
Cimento Portland CEM 6-
90-94 - - - - - - - - 0-5
de sílica ativa II/A-D 10
CEM
80-94 - - 6-20 - - - - - . 0-5
II/A-P
CEM 21-
65-79 - - - - - - - - 0-5
Cimento Portland II/B-P 35
com pozolana CEM
80-94 - - - 6-20 - - - - - 0-5
II/A-Q
CEM 21-
65-79 - - - - - - - - 0-5
II/B-Q 35
CEM
80-94 - - - - 6-20 - - - - 0-5
II/A-V
CEM 21-
65-79 - - - - - - - - 0-5
Cimento Portland II/B-V 35
de cinza volante CEM
CEM II 80-94 - - - - - 6-20 - - - 0-5
II/A-W
CEM 21-
65-79 - - - - - - - - 0-5
II/B-W 35
CEM
80-94 - - - - - - 6-20 - - 0-5
Cimento Portland II/A-T
de xisto cozido CEM 21-
65-79 - - - - - - - - 0-5
II/B-T 35
CEM
80-94 - - - - - - - 6-20 - 0-5
II/A-L
CEM 21-
65-79 - - - - - - - - 0-5
Cimento Portland II/B-L 35
de calcário CEM
80-94 - - - - 6-20 0-5
II/A-LL
CEM 21-
65-79 - - - - - - - - 0-5
II/B-LL 35
CEM <------------------------------------------- 6-20 --------------------------------
80-94 0-5
Cimento Portland II/A-M ------->
c
composto CEM < - ---------------------------------------- 21-35 --------------------------------
65-79 0-5
II/B-M ----- >
CEM 36-
35-64 - - - - - - - - 0-5
Cimento de alto- III/A 65
CEM III
forno CEM 66-
20-34 - - - - - - - - 0-5
III/B 80
28
CEM 81-
5-19 - - - - - - - - 0-5
III/C 95
CEM < --------------- 11-35 ----------------
65-89 - - - - 0-5
CEM Cimento pozolânico IV/A >
c
IV CEM < --------------- 36-55 ---------------
45-64 - - - - 0-5
IV/B >
CEM 18- < --------- 18-30 ------
40-64 - - - - - 0-5
c V/A 30 -- >
CEM V Cimento composto
CEM 31- < --------- 31-50 ------
20-38 - - - - - 0-5
V/B 50 -- >
a Os valores do quadro referem-se à soma dos constituintes principais e dos adicionais minoritários.
b A incorporação de sílica ativa é limitada a 10 %.
c Nos cimentos Portland compostos CEM II/A-M e CEM II/B-M, nos cimentos pozolânicos CEM IV/A e CEM IV/B e nos
cimentos compostos CEM V/A e CEM V/B, os constituintes principais, além do clínquer, devem ser declarados na
designação do cimento.
Os Quadros 7 e 8 mostram as limitações químicas, físicas e mecânicas estabelecidas

para os cimentos correntes, segundo a norma europeia EN 197-1.
Quadro 7 – Requisitos físicos e mecânicos dos cimentos (EN 197-1/2000).
Resistência à compressão (MPa) Tempo de

Classe de início de Expansão
Inicial Normal
Resistência pega (mm)
2 dias 7 dias 28 dias (min)
32.5 N - ≥ 16
≥ 32,5 ≤ 52,5 ≥ 75
32.5 R ≥ 10 -
42.5 N ≥ 10 -
≥ 42,5 ≤ 62,5 ≥ 60 ≤ 10
42.5 R ≥ 20 -
52.5 N ≥ 20 -
≥ 52,5 - ≥ 45
52.5 R ≥ 30 -
Quadro 8 – Requisitos químicos dos cimentos (EN 197-1/2000).
Propriedade Tipo de cimento Classe de resistência Requisitos

CEM I
Perda ao Fogo (P.F.) Todas ≤ 5.0 %
CEM III
CEM I
Resíduo Insolúvel (R.I.) Todas ≤ 5.0 %
CEM III
32.5 N
CEM I 32.5 R ≤ 3.5 %
CEM II 42.5 N
Sulfatos (SO3) CEM IV 42.5 R
CEM V 52.5 N
52.5 R ≤ 4.0 %
CEM III Todas
Cloretos (Cℓ) Todos Todas ≤ 0.10 %
29
Tentativa de correspondência dos cimentos brasileiros e europeus está no Quadro 9.
Quadro 9 – Correspondência entre cimentos brasileiros e europeus.
Cimento Brasileiro Cimento Europeu

Denominação Tipo segundo a
Norma
Tipo Sub-tipo Norma Européia
ABNT
EN-197-1
Cimento Portland CP I CEM I
NBR 5732 CP I
Comum CPI-S CEM I
CPII-F CEM II/A-L
CEM II/A-S (1)
Cimento Portland CPII-E
CEM II/B-S (2)
Composto NBR 11578 CP II CEM II/A-P
CEM II/A-V
CPII-Z (6)
CEM II/A-Q
CEM II/A-T
Cimento Portland de
NBR 5735 CP III - CEM III/A
Alto-forno
Cimento Portland CEM IV/A (3)
NBR 5736 CP IV -
Pozolânico CEM IV/B (4)
Cimento Portland de
NBR 5733 CP V-ARI - CEM I (5)
Alta Resistência Inicial
Notas
(1) Se o teor de escória do CPII-E, que pode ser de 6 a 34%, estiver no intervalo de 6 a 20%.
(2) Se o teor de escória do CPII-E, que pode ser de 6 a 34%, estiver no intervalo de 21 a 34%.
(3) Se o teor de pozolana do CP IV, que pode ser de 15 a 50%, estiver no intervalo de 15 a 35%.
(4) Se o teor de pozolana do CP IV, que pode ser de 15 a 50%, estiver no intervalo de 16 a 50%.
(5) O CPV-ARI corresponde em termos de composição ao CEM I, com classe R de resistência à
compressão.
(6) A classificação depende do tipo de material pozolânico, se cinza volante silicosa, pozolana natural,
pozolana natural calcinada ou xisto calcinado.
6.5 Ensaios de controle da qualidade do cimento Portland, seu

significado e implicações no desempenho
A fabricação do cimento exige um controle rigoroso dos distintos processos
industriais, o que demanda a realização de um elenco de ensaios nos laboratórios das
unidades industriais para o controle de produção, que envolve as características químicas e
físicas das matérias-primas iniciais e da mistura crua e controles por sistemas on line de alta
tecnologia.
Para assegurar a qualidade necessária ao produto final e o atendimento às normas
da ABNT dos distintos tipos de cimento, são efetuados ensaios para determinar as suas
características químicas e físico-mecânicas.
As características químicas visam avalizar que:
• não ocorreram falhas nas etapas de queima e resfriamento no processo de fabricação
(Resíduo Insolúvel, CO2, Cal livre);
• o cimento não se hidratou antes do seu uso (ensaios de Perda ao Fogo e umidade);
30
• os teores de adição preconizados pelas normas foram atendidos (SO3,CO2, RI);

• o cimento não apresentou risco de expansão ao hidratar-se (MgO, CaO livre);
• foram atendidas algumas propriedades de durabilidade para certos tipos de cimento
(por exemplo C3A, com determinação de CaO e Al2O3 no caso de cimentos resistentes
aos sulfatos) – é prática corrente ainda controlar a composição química completa
como parâmetro complementar na fabricação.
As características físicas e mecânicas visam garantir que:
• o cimento foi moído adequadamente (finura Blaine e resíduo na peneira);
• o desempenho está adequado para as classes de resistência estabelecidas aos 28
dias, sendo determinado por ensaios de resistência mecânica à compressão aos 3, 7
e 28 dias para todos os tipos de cimento e resistências a 1, 3 e 7 dias para o cimento
CPV-ARI;
• o cimento possui um período adequado depois de misturado com água para ser
aplicado antes do seu endurecimento, medido através da propriedade de tempo de
pega;
• o cimento possui estabilidade volumétrica (expansibilidade Le Chatelier).
6.5.1 Finura e Resistência mecânica do cimento
A moagem é uma das últimas etapas da fabricação do cimento que impõe ao produto
final valores característicos de finura, com forte influência na sua distribuição granulométrica.
Essas propriedades, por sua vez, têm importância vital para o comportamento reológico e
desempenho mecânico do cimento nas pastas argamassas e concretos. No tocante ao
controle adequado da finura e à distribuição granulométrica do cimento, várias técnicas são
utilizadas, com destaque para as apresentadas a seguir.
6.5.1.1 Área específica Blaine
É um método de permeabilidade padrão desenvolvido por Rigden e Blaine, em 1940.

Sua importância reside no fato de que as taxas de pega e hidratação dos cimentos são
controladas pela área específica. Entretanto, o método é limitado, não dando a noção real da
distribuição granulométrica da amostra. Dessa forma, dois cimentos de mesmas áreas
específicas Blaine podem apresentar distribuições granulométricas muito distintas e, em
consequência, comportamentos reológicos diversos (BUCHANAN, 1995).
6.5.1.2 Peneiramento
É uma técnica antiga, de baixo custo, porém aplicável a distribuições granulométricas

mais grossas. Abaixo de 38 µm (#400), o peneiramento é muito difícil, com baixa
reprodutibilidade dos resultados.
6.5.1.3 Granulometria por difração a laser

O método se baseia no fato de que o ângulo de difração de um feixe de raios laser ao
incidir sobre uma partícula é inversamente proporcional ao tamanho dessa partícula. No
31
granulômetro a laser, o material particulado (cimento) é diluído em um líquido (água ou álcool

etílico) que passa através de uma célula, em que é incidido um feixe de raios laser.
Detectores captam os raios difratados após serem desviados pelas partículas de cimento em
suspensão, determinando o ângulo de difração e, por conseguinte, o diâmetro das partículas.
Esse método possibilita a determinação da distribuição granulométrica do cimento dentro de
intervalo que vai de 0,1 µm a 500 µm.
6.5.1.4 Resistência mecânica e interação com a finura do cimento
Essa propriedade depende de uma série de características tais como reatividade do

clínquer, relação a/c, condições de cura, distribuição granulométrica das partículas, teor de
adições minerais, entre outras. A resistência à compressão, medida em laboratório por meio
do método ABNT NBR 7215:1996, chamada resistência à compressão normal, estabelece
uma relação a/c fixa de 0,48 e condições de cura padronizadas, de modo que a distribuição
granulométrica do cimento e o teor de adição possuem uma influência expressiva no
desenvolvimento da resistência dos corpos-de-prova. Com o aumento da área específica
Blaine, obtém-se maior resistência. Entretanto, o aumento da resistência pode ser alcançado
também com o mesmo valor de Blaine, porém com uma curva de distribuição granulométrica
de partículas mais fechadas. A grande vantagem de utilização de cimento com valores de
finura Blaine mais baixos (mais grossos) e curvas granulométricas mais fechadas é a
economia de energia elétrica nos moinhos. Por outro lado, maiores valores de Blaine e curva
granulométrica mais estreita aumentam o teor de água requerida para uma mesma
trabalhabilidade. Esse fato não tem repercussão no valor de resistência normal (pois a
relação a/c é fixa), porém pode acarretar transtornos na reologia da argamassa ou do
concreto.
Análises de distribuição de tamanho de partículas por analisador de difração a laser
podem indicar rapidamente aspectos sobre o desempenho do produto, bem como a própria
eficiência dos separadores e moinhos das fábricas de cimento. Essa metodologia, embora
não normalizada no Brasil, já é adotada por um número expressivo de fábricas brasileiras.
Assim, partículas com dimensões menores que 2µm não são desejáveis, pois contribuem
apenas para o aumento do requerimento de água, pouco influindo na resistência. Já as
partículas superiores a 50µm comportam-se praticamente como inertes, sendo desejável que
60% a 70% das partículas situem-se na faixa de 3µm a 30µm. Portanto, iniciativas para
aumentar deliberadamente a finura do cimento são antieconômicas e podem acarretar
comportamento reológico anômalo.
Com relação ao uso de adições ativas, verifica-se tendência crescente no Brasil,
tanto no passado, estimulada principalmente pela diminuição da dependência de importação
de óleo combustível (crises do petróleo de 1973 e 1979) quanto atualmente, com forte apelo
ambiental, é um dos pilares do desenvolvimento sustentável, sem nunca negligenciar em
qualquer época as grandes vantagens técnicas auferidas ao produto final.
As Figuras 13, 14 e 15 (BATTAGIN & BATTAGIN, 2010) mostram as características do
cimento Portland composto, subtipos II-F, II-E e II-Z, respectivamente, que após sua
normalização em 1991 passou a ser o tipo de cimento mais produzido e comercializado no
Brasil, substituindo na maior parte das aplicações o cimento Portland comum. Em particular
verifica-se que o cimento Portland, composto com adição de material carbonático nos teores
normalizados, tem apresentado valores médios ligeiramente crescentes de área específica e
32
resistência à compressão (valores extremos de 345 m2/kg e 407 m2/kg de área específica e
variação entre os valores extremos da ordem de 5 MPa para a resistência à compressão em
qualquer das idades apresentadas).
Existe uma percepção no mercado de que a evolução da resistência mecânica à
compressão dos diferentes tipos de cimento teria mudado o padrão de comportamento, nos
últimos anos principalmente no que diz respeito ao ganho de resistência de 28 para 91 dias.
Com base na compilação de resultados de ensaios obtidos junto à Associação Brasileira de
Cimento Portland, são mostrados os Quadros 10 e 11, elaborados a partir das análises de
580 amostras representativas de cimentos fabricados por todas as unidades brasileiras das
diferentes regiões do País.
Figura 13 – Evolução da resistência à compressão e da área específica do cimento Portland Composto

CPII-F-32 (Fonte: ABCP, 2010).
33
CPII-E-32 (ABCP, 2010).

CPII-Z-32 (ABCP, 2010).
Quadro 10 – Resultados de resistência à compressão dos cimentos, em função da idade.
Tipo de Resultados de Resistência à Compressão, em MPa, em função da Idade

cimento 1 dia 3 dias 7 dias 28 dias 63 dias 91 dias
CP II-E-32 9,4 22,1 30,5 41,2 44,4 48,9
CP II-F-32 12,7 26,9 32,4 39,7 42,1 44,0
CP II-E-40 – 28,9 37,3 47,2 51,4 56,6
CP II-Z-32 12,7 24,9 30,5 38,2 40,1 42,6
CP III-32 6,5 16,3 27,2 41,8 48,4 51,4
CP III-40 10,5 21,4 33,4 48,2 51,3 56,0
CP IV-32 9,6 21,5 28,6 39,9 43,6 46,3
CPV-ARI 24,5 37,4 42,7 48,5 48,8 52,5
CPV-ARI RS 19,0 33,1 40,2 47,2 49,9 52,4
34
Quadro 11 – Percentual de resistência à compressão dos cimentos brasileiros, em diferentes idades, em

relação à resistência à idade de 28 dias.
Tipo de Resistência à Compressão, em %, em função dos resultados aos 28 dias

cimento 1 dia 3 dias 7 dias 28 dias 63 dias 91 dias
CP II-E-32 23 54 74 100 108 119
CP II-F-32 32 68 82 100 106 111
CP II-E-40 - 61 79 100 109 120
CP II-Z-32 33 65 80 100 105 112
CP III-32 16 39 65 100 116 123
CP III-40 22 44 69 100 106 116
CP IV-32 24 54 72 100 109 116
CPV-ARI 50 77 88 100 101 108
CPV-ARI RS 40 70 85 100 106 111
Os Quadros 10 e 11 mostram que a evolução da resistência mecânica de 1 dia a 91

dias depende expressivamente do tipo de cimento. Mostram ainda, como era esperado, que
o cimento CPV ARI apresenta a 1 dia cerca de 50% da resistência que irá atingir aos 28 dias
e, aos 91 dias, o crescimento é inferior a 10% do registrado aos 28 dias.
No outro extremo, o CP III-32 mostra que a evolução de resistência é superior a 20%
aos 91 dias em relação aos 28 dias. A um dia esse tipo de cimento apresenta apenas 16%
da resistência que irá atingir aos 28 dias. Esses resultados corroboram o que estabelece a
ABNT NBR 6118:2007 em seu item 12.3.3 com relação ao crescimento esperado dos
concretos preparados com cada tipo de cimento Portland, desconsiderando outras variáveis
além do desempenho do próprio cimento. Investigações efetuadas (BATTAGIN &
BATTAGIN, 2010) evidenciam que as mudanças verificadas nas últimas décadas na
produção de cimento não repercutiram em alterações significativas na finura e na resistência
mecânica quando se comparam o mesmo tipo de cimento. O que mudou efetivamente foi a
participação porcentual de cimentos caracteristicamente mais finos no mercado, como o CPV
ARI e os cimentos com expressivos teores de adições (CPIII e CPIV) em relação aos
cimentos compostos (CPII-F, CPII-E e CPII-Z), os mais consumidos no Brasil, gerando a
percepção errônea de que os cimentos estariam mais finos e portanto passíveis de gerar
concretos ou argamassas susceptíveis a maior fissuração.
No início dos anos 90, os cimentos compostos já haviam substituído o cimento
Portland comum no País, até então o mais utilizado. Essa tendência de uso de cimentos com
adições é mundial, estimulada por constituir um dos vetores de diminuição de gases de efeito
estufa (os outros vetores são a eficiência energética e o uso de combustíveis alternativos de
fontes renováveis), sendo o Brasil considerado benchmark mundial, em igualdade de
condições com muitos países europeus, tema a seguir tratado na seção 6.6.
35
6.6 A indústria do cimento e o meio ambiente

A indústria cimenteira brasileira vem se antecipando às questões climáticas, tema
debatido mundialmente nas mais distintas esferas. Em um cenário onde limites de emissões
nos processos industriais podem ser impostos, o setor de cimento vem adotando
voluntariamente medidas para melhorar o desempenho de seus processos produtivos quanto
à emissão de gases de efeito estufa. Assim, aderiu há muito à Iniciativa de Sustentabilidade
do Cimento (em inglês CSI), em parceria com o WBCSD (sigla em inglês do Conselho
Empresarial Mundial para o Desenvolvimento Sustentável). Esse movimento, criado em1999,
pelas dez maiores companhias de cimento do mundo forma atualmente um grupo para
promover o desenvolvimento sustentável da indústria cimenteira. Em 2010 cerca de 70% da
produção brasileira de cimento pertenceu ao universo auditado pela CSI. O início da CSI se
caracterizou por uma agenda de metas e compromissos de adesão voluntária para
compensar e mitigar os impactos da indústria do cimento ao ambiente, principalmente com
relação à redução das emissões dos gases de efeito estufa, tendo como base o ano de 1990.
Cerca da metade da emissão de CO2, na indústria do cimento, é inerente ao
processo de produção e ocorre durante a descarbonatação do calcário para transformar-se
no clínquer. Outra parcela é predominantemente resultante da queima de combustíveis no
forno de clínquer, cuja chama pode atingir uma temperatura de até 2.000oC. Contribuem
ainda, pela emissão, ações ligadas ao transporte da matéria prima e ao uso de eletricidade.
A Figura 16 ilustra esquematicamente essas diversas fontes de emissão de CO2 no processo
de produção de cimento.
Três vetores concentram as iniciativas da indústria brasileira e mundial para mitigação
dos gases de efeito estufa, quais sejam: a eficiência energética, o uso de combustíveis
alternativos ou de fontes renováveis e o uso de cimento com adições. Um quarto vetor, ainda
incipiente no Brasil, diz respeito ao aprisionamento e armazenamento de carbono. Enfatiza-
se que grandes avanços já foram alcançados, pois no Brasil, uma série de características do
processo de produção e de medidas adotadas há muitos anos pelo setor cimenteiro
posicionaram a indústria nacional entre as mais eficazes no controle de suas emissões,
resultando em um dos menores níveis de CO2 por tonelada de cimento produzida no mundo.
Figura 16 – Distribuição média mundial das emissões de CO2 na produção de cimento (BATELLE, 2002).
36
A ecoeficiência
ncia energética é conseguida graças a um parque industrial moderno que
opera com 99% dos fornos pelo sistema via seca que garante a diminuição do uso de
combustíveis em até 50%. Além disso, os altos níveis de eficiência energética são
conseguidos com pré-aquecedores
aquecedores e pré
pré-calcinadores
calcinadores que reaproveitam os gases quentes
da saída do forno para pré-aquecer
aquecer a matéria
matéria-prima
ma previamente à entrada do forno,
diminuindo o consumo de combustíveis
combustíveis. Multi-queimadores
queimadores desenvolvidos para queima
simultânea de combustíveis alternativos e convencionais (coque de petróleo, óleo
combustível e carvão mineral e vegetal), sistemas de filtr filtro
o de alto desempenho,
monitoramento on line de gases para controle ambiental e do processo,processo fazem com que
sejam praticados índices específicos de consumo térmico médio de 2730 MJ/t de cimento
(653 kcal/kg ou 825 kcal/kg de cl
clínquer ) Adicionalmente, graças aos moinhos e separadores
de alta eficiência, o consumo elétrico de 10
107 kWh/t de cimento,, atingiram metas de consumo
que são reconhecidas como parâmetros de referência em âmbito mundial segundo a Agência
Internacional de Energia (2009), enfatizando-se que se torna muito difícil para o Brasil atingir
novo patamar dado os avanços já conseguidos.
As Figuras 17 e 18 apresentam a comparação dos índices de eficiência pelos vários
países segundo dados referentes a 2003, compilados pelo SNIC (2009)(2009).
(kWh/t cimento)
Consumo específico de energia elétrica
170
150 146
130 125
112
107 108
110 100
90
70
Brasil Espanha EUA França Itália Japão
Figura 17 – Consumo comparativo de energia elétrica na produção de cimento (SNIC

SNIC, 2009).
37
1400 (kcal/kg Consumo específico de energia térmica

clinquer)
1220
1200 1070
1000 890
825 850
800
600
400
200
0
Brasil Colômbia Espanha EUA França
Figura 18 – Consumo
nsumo comparativo de energia térmica na produção de cimento (SNIC
SNIC, 2009).
O segundo vetor, na busca da mitigação das emissõesemissões, concentra-se

concentra no uso de
combustíveis
bustíveis alternativos, seja de biomassa, devido à sua natureza renovável, seja do uso
de resíduos industriais nos fornos de cimento. O coprocessamento,, termo aplicado à queima
dos resíduos em fornos de clínquer
clínquer, oferece uma alternativa de conservação e racionalização
ra
de recursos minerais e energéticos, ao mesmo tempo em que minimiza o descarte de
resíduos no ambiente. Surge num ambiente onde a contínua exploração dos recursos
naturais não renováveis e o aumento da geração de resíduos têm levado a sociedade a
buscar soluções que levem em consideração
consideração: a reciclagem, a reutilização e o tratamento
destes últimos. Trata-se se de tecnologia segura, que utiliza resíduos como substitutos de
matérias-primas
primas e como combustível alternativo, contribuindo com o meio ambiente. Por
essa razão, o coprocessamento figura como técnica de gestão ambiental na Política Nacional
de Resíduos Sólidos, sancionada pelo governo federal em agosto de 2010. Essa prática é
também regulamentada desde 1999 pelo Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama),
por meio da Resolução 264, e tamb tambémém por órgãos ambientais estaduais que estabelecem
rigorosos limites de emissão de material particulado e de poluentes.
Das 48 fábricas integradas com fornos em operação em 2010 no Brasil, 37 estavam
licenciadas para coprocessar resíduos. Essas fábricas representam mais de 80% da
produção nacional de clínquer.. O Brasil gera cerca de 2,7 milhões de toneladas de resíduos
por ano, provenientes de diversos segmentos da indústria (siderúrgica, petroquímica,
automobilística, de alumínio, tintas, embalagens, pap papel
el e pneumáticos), das quais coo-
processa, anualmente, cerca de 950 mil toneladas (SNIC, 2010). Em 2009, foram eliminados,
eliminados
em fornos de cimento, cerca de 180 mil toneladas de pneus velhos, o que corresponde a 36
milhões de unidades (ABCP, 2010). Ao comparacompararr esses números com o de outros países,
percebe-sese o desafio para novos avanços, pois enquanto o índice de substituição de
combustível por resíduos chega a 42% na Alemanha e a 47% na Suíça (SNIC, 2010), esse
percentual no Brasil foi de aproximadamente 10% em 2010, segundo a ABCP. Esse índice
fica mais favorável quando se contempla o uso de biomassa (moinha de carvão vegetal,
38
casca de arroz, bagaço de cana, grãos contaminados, etc.), crescendo para cerca de 18%,
com base em avaliação feita, já que se desconhece a existência de estatística atualizada.
Segundo o WBCSD – CSI, no estudo Getting the Numbers Right (WBCSD, 2009),
por outro lado, o Brasil é o líder no uso de biomassa como substituto de combustível fóssil,
com 12% do total de energia térmica gerada. Adicionando-se o uso de 9% de resíduos co-
processados (atualmente 10% como mostrado), o Brasil atinge mais de um quinto de
combustíveis alternativos, substituindo combustíveis fósseis.
A Figura 19, retirada do relatório do Balanço Energético Nacional (Ministério de
Minas e Energia, Brasil, 2010), confirma esses números.
Figura 19 – Estrutura do consumo de combustíveis na indústria do cimento no Brasil.
Em suma, o uso de energias renováveis está cada vez mais presente na produção
do cimento. Isso é possível pelo coprocessamento de resíduos e/ou pelo uso de biomassa,
que emitem, muitas vezes, menor quantidade de CO2 que os combustíveis tradicionais
utilizados. Através do coprocessamento, a indústria aproveita resíduos como substitutos de
combustível ou matéria-prima. Esse processo, além de dar uma destinação ambientalmente
adequada a rejeitos de outras atividades industriais, permite, ainda que parcialmente, reduzir
o uso de combustíveis tradicionais não-renováveis, como o coque de petróleo, o óleo
combustível e o carvão.
O último vetor na busca da mitigação das emissões dos gases de efeito estufa liga-
se ao uso de cimento com adições de escórias, materiais pozolânicos e fíler calcário.
Utilizados desde o início da década de 50 do século passado, os cimentos com adições
levam à diminuição na utilização de clínquer e à consequente menor liberação de CO2
proveniente do consumo de combustíveis no forno e da descarbonatação do calcário,
reduzindo as emissões totais de CO2 por tonelada de cimento produzido.
O uso de adições na produção de cimento permitiu, em 2008, a redução de
aproximadamente 14 Mt de CO2. Trabalho recentemente publicado (IEA, 2009) mostra que a
indústria brasileira de cimento, devido ao grau de excelência já atingido e das melhores
práticas empregadas, apresenta menor índice de recursos disponíveis (uso de combustíveis
39
alternativos e cimentos com adição já praticados) para a redução de suas emissões. De fato
a Figura 20 mostra que a evolução na produção de cimento no período 1990-2008 dobrou ao
passo que as adições tiveram seu consumo triplicado, em oposição ao clínquer que
aumentou em cerca de 70% (SNIC, 2009ª)
Figura 20 – Evolução da produção de cimento em comparação com o clínquer e as adições.
A Figura 21 mostra a evolução no uso de adições em substituição ao clínquer,

conforme dados trabalhados pelo autor em função de estatística histórica original do SNIC.
Figura 21 – Evolução no uso de adições ao cimento em substituição ao clínquer Portland.
Todas essas ações resultaram que o Brasil apresenta um dos menores índices de
emissão específica de CO2, ou seja, abaixo de 600 kg/tonelada de cimento, constituindo
referência mundial do setor, como mostra a Figura 22.
40
Figura 22 – Comparação das taxas de emissão específica de CO2 por tonelada de cimento no período 1990 a
2008 (WBCSD-CSI, 2009).
O Segundo Inventário Nacional dos Gases de Efeito Estufa, com dados referentes ao
período de 1990 -2005 e tornados públicos pelo Ministério da Ciência e Tecnologia em 2010
(MCT, 2011), mostra que há concentração de emissão no uso do solo e queimadas,
agropecuária e uso de energia (Figura 23). As emissões devido aos setores industriais são
pequenas em termos porcentuais, cabendo ao Setor de Cimento Brasileiro o valor de 1,1%
em relação às emissões totais e contrapondo-se a valores médios mundiais de 5%.
Figura 23 – Segundo Inventário Nacional de Gases de Efeito Estufa (MCT, 2011).
41
6.7 Inovações em cimento Portland e novos ligantes

Diferentemente do concreto, cuja inovação é bastante visível, como o aparecimento
dos concretos de pós-reativos, concretos de elevadíssimas resistências, concretos auto
limpantes, concretos autoadensáveis, etc., o cimento Portland como material ligante já
atingiu um alto patamar de qualidade, desempenho, competitividade e moderna tecnologia
de fabricação.
O grande desafio que ora se configura para a indústria do cimento é a diminuição
das emissões dos gases de efeito estufa, principalmente o CO2, por fazer parte do processo
de fabricação desse insumo como mostrado na seção anterior.
Portanto as inovações ou pesquisas têm se direcionado ao estudo de novos tipos de
cimento ou do aprimoramento na tecnologia de fabricação do cimento Portland que
minimizem as emissões de CO2. O sucesso desses tipos de cimento Portland ou de novos
ligantes vai depender da relação custo/benefício ambiental, diretamente dependente das
exigências legais e dos compromissos e comportamento da sociedade nos próximos anos.
São descritas a seguir diversas iniciativas nessa temática. O estágio atual dessas
investigações permite concluir que, embora possam contribuir para aplicações específicas,
não constituem um substituto do cimento Portland, cujas previsões apontam um consumo
mundial de quase 5 bilhões de toneladas em 2050, segundo a IEA.
6.7.1 Novacem
A origem do Novacem remonta aos estudos iniciais de um estudante de pós-
graduação, o grego Nikolaos Vlasopoulos, no Imperial College, na Inglaterra, desde 2005.
Esse estudo motivou a criação de uma empresa privada com a própria denominação de
Novacem, a qual vem propagando que o produto absorve mais CO2 do que emite
(NOVACEM, 2009). Embora seja segredo industrial, o processo produtivo consiste
basicamente na obtenção de MgO a partir da calcinação a cerca de 700oC de silicatos de
magnésio, os quais misturados com certos aditivos, um deles, carbonato de magnésio
hidratado, leva ao novo produto. Ao reagir com água obtém-se um material que endurece e
tem as mesmas propriedades do cimento Portland.
A reação que leva a obtenção do ligante é a seguinte:
MgSiO3(7000C) MgO + 4MgCO3.Mg(OH)2.4H2O + aditivos Novacem (Equação 8)
Segundo o fabricante, o dióxido de carbono, gerado pela queima do silicato de
magnésio, é menor que o teor absorvido pela carbonatação do concreto contendo Novacem.
Em comparação com o cimento Portland, que gera para a fabricação de uma tonelada de
cimento ao redor de 0,8 a 1,1 toneladas de CO2 na fabricação e absorve de 0,2 a 0,5
toneladas de CO2 durante a vida da estrutura de concreto pela carbonatação, o produto
Novacem geraria de 0,2 a 0,4 toneladas de CO2 e absorveria de 0,9 a 1,1 toneladas de CO2,
respectivamente, com saldo negativo de CO2, ou seja, absorção de 0,6 toneladas de CO2 por
tonelada de produto fabricado.
Segundo o fabricante, poderá ser competitivo com o cimento Portland para produção
acima de 500.000 toneladas/ano. A fabricação em escala comercial está prevista para
2014/2015, tendo em 2010 sido anunciada uma parceria com a Lafarge, importante produtor
mundial de cimento. Embora essa tecnologia tenha ganhado o prêmio do Massachussets
42
Institute of Technology –MIT- de 2010 como umas das 10 melhores invenções em todos os
campos da atividade humana, o MIT TOP 10 Emerging Tecnology (NOVACEM, 2010), existe
uma percepção de que o novo produto não apresenta potencial de substituir o cimento
Portland, mas pode ser um concorrente para aplicações onde haja forte apelo ecológico.
6.7.2 Ceramicrete
A ceramicrete é um ligante desenvolvido e patenteado com base em pesquisas
conduzidas na Universidade de Chicago (JEONG e WAGH, 2002) Apresenta comportamento
intermediário entre a cerâmica e o cimento Portland, correspondendo a cimento não Portland
à base de fosfato.
O processo produtivo consiste na obtenção de MgO a partir da calcinação à alta
temperatura de silicatos ou calcários e mistura com fosfato de potássio, obtendo-se um pó.
Ao reagir com água, obtém-se um material que endurece e forma fosfato hidratado de
potássio e magnésio. O pó pode ser misturado com escória e cinzas volantes. A pasta
formada pode ser moldada e endurece em poucos minutos ou horas dependendo da adição
de retardadores e adquire resistências, em média, três vezes maiores que o cimento,
segundo o fabricante.
A reação básica de obtenção do ceramicrete pode ser simplificada em:
MgO + KH2PO4 + 5H2O ---> MgKPO4. 6H2O (Equação 9)
BATTAGIN (2010a), investigando o tema, não observou na literatura internacional

nenhum trabalho versando a aplicação do ceramicrete em concreto, apenas em pastas. De
fato, o uso originalmente pesquisado foi direcionado para o encapsulamento e estabilização
de resíduos radioativos, estando ainda em desenvolvimento estudos para o uso em
construção civil e como cimento para uso odontológico. Depreende-se, por conta da
disponibilidade de matérias-primas, logística de distribuição, etc., que o produto não
apresenta potencial de substituir o cimento Portland, mas pode ser usado para aplicações
especiais, como obras de reparos, grautes, selantes de poços petrolíferos, etc.
6.7.3 Cimento modificado energeticamente

Sigla em inglês para Energetically Modified Cement, o EMC é um produto constituído
de mistura de clínquer Portland e outras adições (quartzo, calcário, materiais pozolânicos,
escória de alto-forno etc.) resultante de moagem conjunta e diferenciada da moagem
tradicional em moinho de bolas, que segundo o fabricante apresenta melhor desempenho
que os cimentos tradicionais com os mesmo teores de adição.
O processo produtivo consiste na cominuição em moinhos com alta vibração e
impacto das partículas (vibrating mills), que cria microfissuras na superfície dessas
partículas, causa sua deformação e expansão e, portanto aumenta sua reatividade. Como
resultado há formação precoce de portlandita e maior formação de C-S-H, que leva ao
aumento das resistências mecânicas iniciais.
Esse processo foi originalmente desenvolvido nos anos 1990 na Suécia (RONIN &
JONASSON, 1994), e a patente da tecnologia está na Holanda, ao passo que produtos
43
patenteados encontram-se em vários locais, como, por exemplo, o Cem Pozz, produzido pela
Texas Industries nos Estados Unidos (KLEMENS, 2004). Além do melhor desempenho,
segundo os desenvolvedores do processo, os custos de fabricação são competitivos, fator
que tem impedido o sucesso da maior parte das inovações tecnológicas na área de cimento
e concreto para aplicação em grande escala.
Existe uma vasta literatura internacional sobre o tema que mostra que o leque de
produtos já estudados apresenta composição variada, por exemplo, clínquer e 50% de
escória; clínquer e 50% de quartzo, clínquer e até 70% de cinzas volantes, ou ainda, cinza
volante em teor de 95% que é usada conjuntamente no concreto com cimento tradicional em
teor de 50%.Todos eles apresentam melhor comportamento mecânico e de durabilidade,
quando comparados com os cimentos tradicionais, em igualdade de condições. A ativação
energética aumenta a reatividade das partículas pela deformação do retículo cristalino e pelo
aumento da área específica, comprovada por adsorção de nitrogênio (método BET), que
passaria despercebida pelo método tradicional de Blaine utilizado na indústria de cimento.
O EMC pode ser usado em qualquer campo da tecnologia do concreto, em uso
conjunto ou substituição do cimento Portland.
A indústria de cimento é cautelosa na aplicação de inovações tecnológicas.
Entretanto as pressões ambientais cada vez maiores, com compromissos em âmbito setorial
e mundial, constituem estímulo à adoção dessa tecnologia.
A tendência é a utilização de menor consumo de clínquer no concreto para redução
das emissões específicas de gases de efeito estufa, que com essa diretriz parece ser
tecnicamente possível.
Em suma, falta o convencimento da indústria cimenteira em fazer os investimentos
necessários para a fabricação desses produtos, lembrando que a tecnologia de moagem
autógena5, procedimento da década de 1990, bastante similar, não teve sucesso na área de
cimento, embora haja no Brasil mais de 30 moinhos instalados na área de minérios, indústria
química, flotação mineral etc.
6.7.3 Cimento TX Active

Estrategicamente lançado com o nome de cimento antipoluição, o cimento TX Active
se diferencia dos demais pelo seu estágio mais avançado de aplicação. Trata-se de um
produto desenvolvido pela empresa italiana Italcementi (ITALCEMENTI, 2006), um dos
grandes produtores mundiais de cimento Portland que possui a capacidade de autolimpar e
eliminar os gases poluidores dos veículos nos grandes centros urbanos. A pesquisa que
levou ao produto iniciou-se no final da década de 90, no século passado, depois que o
arquiteto americano Richard Méier, responsável pelo projeto arquitetônico da igreja do
Jubileu em Roma, pediu apoio à empresa italiana de cimento. O produto possui TiO2, usado
em pigmentos e possui propriedades fotocatalíticas, que os técnicos da companhia
5
Moagem autógena é, em linhas gerais, a cominuição de material num moinho rotativo utilizando o próprio
material de alimentação como meio de moagem, diferenciando-se da moagem tradicional na indústria do
cimento que é feita com auxílio de bolas de aço.
44
comparam à fotossíntese realizada na natureza. Embora seja segredo industrial, o processo

produtivo consiste basicamente na mistura de cimento branco com TiO2, na forma de
anatásio.
Segundo o fabricante, na presença de luz natural ou artificial, o fotocatalisador
aumenta de forma significativa os processos de oxidação natural que causam a
decomposição dos poluentes, transformando-os em compostos menos danosos, como água,
nitratos e dióxido de carbono, não necessariamente limpos, mas muito mais toleráveis do
ponto de vista ambiental.
O fabricante enfatiza que a Igreja do Jubileu, anos depois de ser construída em
concreto branco ainda conserva sua alvura. Outros exemplos de aplicação são as obras
sede geral da Air France, estradas italianas, bloco de apartamento na Bélgica e mais
recentemente na Ponte San Antonio sobre o Rio Mississipi, que colapsou em 2007, obra
restaurada e concluída em fins de 2008.
O produto pode ser usado não apenas na estrutura dos edifícios, mas também em
tintas, revestimentos de argamassa e como ligante na pavimentação das estradas e ruas. Na
percepção do autor, esse tipo de cimento não tem potencial de substituir o cimento Portland,
mas pode ser um usado conjuntamente para aplicações onde haja forte apelo ecológico. O
preço, segundo o fabricante, é 10 vezes maior que o do cimento Portland, o que vem
impedindo que sua aplicação seja mais abrangente no Brasil e também em âmbito mundial.
No Brasil existem pesquisas na Escola Politécnica da Universidade de São Paulo,
orientadas pelo professor Vanderley John, privilegiando o uso como tintura à base de titânio
para viabilizar os custos.
Em suma, existem ainda outras tecnologias como os cimentos polímeros, os
cimentos com nanotubos de carbono, as iniciativas da Calera nos Estados Unidos (CALERA,
2010), que não são propriamente um novo tipo de cimento, mas uma tecnologia que pode vir
a ser adotada pela indústria de cimento no combate à questão das mudanças climáticas.
Todas essas tecnologias estão em estágios diferenciados de desenvolvimento e somente se
tornarão possíveis se forem economicamente viáveis, apresentarem comportamento de bom
desempenho ao longo do tempo e principalmente se tiverem aceitação na indústria da
construção.
6.8 Conclusões
O cimento Portland no Brasil já atingiu níveis de desempenho de excelência, mas

existem ainda grandes desafios para a indústria de cimento, os quais serão elencados a
seguir.
Por sua extensão territorial e características de ocupação, o Brasil apresenta
diferenças regionais que interferem no processo produtivo e, consequentemente, nas
emissões de CO2. Assim constituem ações continuadas da indústria do cimento: (1)
pesquisar novas fontes alternativas de adições no cimento nas regiões carentes de escória
granulada e cinzas volantes; (2) incrementar o nível de substituição de combustível
convencional por alternativo; (3) estimular a produção sustentável de cimento pelo uso de
clínquer co-processado e o uso de adições e (4) investir em inovações tecnológicas que
levem a menor emissão de CO2.
Produzir cimento suficiente para garantir a demanda dos programas governamentais
45
de infraestrutura e habitação, pois o cimento é a base indispensável para a construção de

casas, hospitais, escolas, rodovias, ferrovias, saneamento, usinas hidroelétricas, portos,
aeroportos, pontes, estádios, necessidades urbanas, etc. O Brasil apresenta baixo consumo
per capita de cimento em comparação com países desenvolvidos que já dispõem de
infraestrutura, que é condição fundamental para o crescimento de um país, mas o aumento
de consumo deve ser acompanhado da manutenção do baixo nível de emissões específicas
de CO2 por tonelada de cimento.
6.9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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48

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Instituto Brasileiro do Concreto – Livro CONCRETO: CIÊNCIA E TECNOLOGIA

Arnaldo Forti Battagin

6.1 Breve histórico do cimento Portland1

acrescentar em cinzas vulcânicas às argamassas de argila e cal. Fizeram obras públicas

6.2 Noções da fabricação do cimento Portland

O principal constituinte do cimento Portland é o clínquer Portland, material resultante

endurecimento inicial do produto

Figura 1 – Fluxograma do processo de fabricação do cimento Portland (KIHARA et al., 1990).

6.2.2 A fabricação do clínquer Portland

Dois tipos principais de processo de homogeneização para posterior calcinação e

A Figura 3 mostra um esquema do interior de um forno rotativo de clínquer, ilustrando

Figura 2 – Esquema de forno de clínquer (F) com pré-aquecedor

Figura 3 – Corte transversal de forno (esquerda) e foto do interior do forno (direita)

O aporte térmico no forno provoca a descarbonatação do calcário e a

metaestável2 às condições ambientes (CENTURIONE, MARINGOLO & PECCHIO, 2003). A

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

O Capítulo 243 do livro Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e

6.2.3 As demais etapas da fabricação do cimento Portland

6.2.4 Investimentos e logística na indústria do cimento

6.3 Os constituintes do cimento Portland

6.3.1 O clínquer Portland

A alita é o principal constituinte do clínquer, compreendendo 40% a 70%, em massa.

Figura 5 – Aspecto tridimensional de um cristal de alita.

Figura 6 – Fotomicrografia mostrando os cristais de Alita (A) (ABCP, 2005).

A belita também desempenha importante papel nas resistências mecânicas do

6.3.1.3 Fase Intersticial

6.3.1.4 Cal livre

A cal livre (CaO) é considerada indesejável no clínquer em teores superiores a 2%.

O óxido de magnésio no cimento Portland é derivado principalmente de calcários

As normas internacionais adotam limitação do teor de MgO no cimento ou limitação

6.3.1.6 Sulfatos alcalinos

Os sulfatos alcalinos ocorrem em clínqueres, cujas matérias-primas são ricas em

6.3.2 Sulfato de cálcio

O sulfato de cálcio, adicionado intencionalmente ao cimento Portland, atua como

C3A, retardando a penetração de água e retardando, portanto, as próprias reações de

(CaSO4.½H2O + K2SO4 + ½H2O = CaSO4. K2SO4. H2O) (Equação 4)

O enrijecimento reversível ou a falsa pega caracteriza-se por um endurecimento

K2Ca2(SO4)3 + H2O = CaSO4.K2SO4. H2O + CaSO4 (Equação 5)

CaSO4 + 2H2O = CaSO4.2H2O (Equação 6)

A forma de sulfato de cálcio mais utilizada na indústria de cimento é a gipsita, que

A má distribuição geológica dos depósitos de gipsita natural, aliada às enormes

6.3.2 Adições Minerais

O consumo apreciável de energia, durante o processo de fabricação do cimento

6.3.2.1 Escória granulada de alto-forno

A escória granulada é o subproduto da fabricação do gusa nos alto-fornos, material

CaO + MgO + Al2 O3

6.3.2.2 Materiais pozolânicos

• cinzas volantes – resíduos finamente divididos, provenientes da combustão de carvão

6.3.2.3 Fíler calcário

6.4 Tipos de Cimento Portland e especificações normativas brasileiras e

6.4.1 Os cimentos Portland brasileiros e sua aplicação

• Cimento Portland de Alto-Forno (CP III);

Quadro 1 – Tipos de cimento Portland normalizados no Brasil.

Conteúdo dos componentes (%)

Os Quadros 2 e 3 apresentam as especificações técnicas respectivamente físico-

Quadro 2 – Exigências físico-mecânicas dos cimentos segundo as normas brasileiras.

Quadro 3 – Exigências químicas dos cimentos segundo as normas brasileiras.

Tipos de Resíduo Perda ao Teores de óxidos (%)

O Quadro 4 resume as principais características que o cimento confere aos concretos,

6.4.2 A correspondência das especificações brasileiras com as normas

respectivamente, que se destinam a aplicações onde o desenvolvimento de calor possa

Quadro 5 – Equivalência dos cimentos americanos e brasileiros.