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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA POLITÉCNICA DA USP

LACASEMIN – LABORATÓRIO DE CONTROLE


AMBIENTAL, HIGIENE E SEGURANÇA NA
MINERAÇÃO

EAD – ENSINO E APRENDIZADO À DISTÂNCIA

eHO-112

HIGIENE OCUPACIONAL E ATIVIDADES INDUSTRIAIS

ALUNO

SÃO PAULO, 2020


EPUSP/PECE
CURSO: ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO – EEST

EDIÇÃO/ANO: 1/2020

CRÉDITOS:
Escola Politécnica da Universidade de São Paulo - EPUSP
DIRETORA: LIEDI LEGI BARIANI BERNUCCI

Programa de Educação Continuada - PECE


COORDENADOR GERAL: LUCAS ANTÔNIO MOSCATO

Laboratório de Controle Ambiental, Higiene e Segurança na Mineração - LACASEMIN


COORDENADOR: SÉRGIO MÉDICI DE ESTON
VICE – COORDENADOR: WILSON SHIGUEMASA IRAMINA

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sem a prévia autorização de todos aqueles que possuem os direitos autorais sobre este documento”
Sumário

SUMÁRIO
CAPITULO 1. HIGIENE OCUPACIONAL E A INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL .... 7
1.1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 8
1.2. UMA ATIVIDADE DE VARIADOS PORTES E NÍVEIS DE COMPLEXIDADE ....... 8
1.3. AMPLA GAMA DE ATIVIDADES ........................................................................... 9
1.4. AGENTES AMBIENTAIS ......................................................................................10
1.5. EXEMPLOS DE EVENTOS INDESEJADOS PRESENTES EM ATIVIDADES NA
INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL .......................................................................12
1.5.1. ESCAVAÇÕES ............................................................................................... 12
1.5.2. MONTAGEM DE ESTACAS ........................................................................... 14
1.5.3. CONCRETAGEM ............................................................................................ 14
1.5.4. TRABALHOS EM ALTURA ............................................................................ 15
1.5.5. INSTALAÇÕES PROVISÓRIAS ..................................................................... 15
1.5.5.1. As instalações elétricas provisórias compõem um item especial. Nelas
podem ocorrer acidentes devido a:..................................................................... 16
1.5.5.2. Acessos provisórios. Neles os acidentes podem ocorrer devido a: .... 16
1.5.6. IÇAMENTO DE CARGAS ............................................................................... 17
1.5.7. CANTEIROS DE OBRA .................................................................................. 18
1.5.8 INSTALAÇÕES HIDRÁULICAS, SANITÁRIAS E SOCIAIS ............................ 18
1.5.9 FERRAMENTAS MANUAIS ............................................................................ 19
1.5.10 FERRAMENTAS ELÉTRICAS E PNEUMÁTICAS GERADORES E
COMPRESSORES ................................................................................................... 19
1.5.11 FERRAMENTAS À PÓLVORA ...................................................................... 20
1.6. TESTES ...............................................................................................................21
CAPITULO 2. HIGIENE OCUPACIONAL E A INDÚSTRIA QUÍMICA ............................ 22
2.1. CONTEXTUALIZANDO A HIGIENE OCUPACIONAL ..........................................23
2.2. AGENTES E RISCOS ASSOCIADOS AO AMBIENTE DE TRABALHO ...............26
2.2.1. CONCEITOS BÁSICOS.................................................................................. 26
2.2.1.1. Risco ......................................................................................................... 26
2.2.1.2. Agente ...................................................................................................... 27
2.2.1.3. Perigo ....................................................................................................... 27
2.2.1.4. Exposição ................................................................................................. 27
2.2.2. RISCOS OCUPACIONAIS .............................................................................. 28
2.2.2.1. Agentes Físicos ....................................................................................... 29
2.2.2.2. Agentes Biológicos.................................................................................. 29
2.2.2.3. Agentes Químicos ................................................................................... 30
2.2.3. RECONHECIMENTO DOS RISCOS ............................................................... 31
2.2.4. FATORES DETERMINANTES DA OCORRÊNCIA DE DANOS ..................... 34
2.2.4.1. Natureza do agente .................................................................................. 34
2.2.4.2. Tempo de exposição................................................................................ 34
2.2.4.3. Concentração ou intensidade ................................................................. 34
2.2.4.4. A susceptibilidade individual .................................................................. 34
2.3. ASPECTOS DE TOXICOLOGIA OCUPACIONAL ................................................35
2.3.1. FISIOLOGIA DA RESPIRAÇÃO ..................................................................... 35
2.3.2. MECANISMO DA RESPIRAÇÃO ................................................................... 37

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Sumário

2.3.3. TOXICOLOGIA ............................................................................................... 38


2.3.3.1. Risco, Toxicidade e Periculosidade. ...................................................... 39
2.3.3.2. Exposição ................................................................................................. 40
2.3.3.3. Locais de Ação de uma Substância Química......................................... 40
2.3.3.4. Vias de Penetração / Absorção ............................................................... 41
2.3.3.5. Distribuição, Metabolismo Excreção e Eliminação. .............................. 41
2.3.3.6. Efeitos Agudos e Efeitos Crônicos ......................................................... 42
2.3.3.7. Classificação das Ações de Substâncias Químicas Sobre O Homem . 43
2.3.3.8. Riscos de Partículas ................................................................................ 47
2.3.3.9. Aspectos Preventivos.............................................................................. 48
2.3.3.10. Avaliação da Toxicidade........................................................................ 48
2.3.3.11. Os Indicadores Biológicos .................................................................... 50
2.4. INTERFACE MEDICINA E HIGIENE OCUPACIONAL .........................................51
2.4.1. O PAPEL DA MEDICINA OCUPACIONAL E DA HIGIENE INDUSTRIAL ..... 51
2.4.2. A PESQUISA BIBLIOGRÁFICA COMO RECONHECIMENTO DE RISCOS .. 51
2.5. A AVALIAÇÃO AMBIENTAL.................................................................................53
2.5.1. AVALIAÇÃO ................................................................................................... 53
2.5.2. AMOSTRAGEM .............................................................................................. 54
2.5.2.1. Fundamentos da Amostragem ................................................................ 54
2.5.3. ANÁLISE ........................................................................................................ 70
2.5.3.1. Método Analítico ...................................................................................... 70
2.5.3.2. Classificação da NIOSH ........................................................................... 70
2.5.3.3. Preparação das Amostras ....................................................................... 71
2.5.4. CONDIÇÕES CLIMÁTICAS............................................................................ 72
2.5.4.1. Pressão atmosférica no local de amostragem e no local de calibração72
2.5.4.2. Temperatura natural no local de amostragem e no local de calibração72
2.5.4.3. Umidade relativa do ar............................................................................. 72
2.5.4.4. Velocidade do Vento ................................................................................ 72
2.5.5. TRANSPORTE/ARMAZENAMENTO DA AMOSTRA ..................................... 72
2.5.6. PESSOAL PARA COLETA ............................................................................ 72
2.5.7. INTERPRETAÇÃO DOS RESULTADOS ....................................................... 73
2.5.7.1. Cálculo da exposição utilizando método de amostragens instantâneas74
2.5.7.2. Cálculo da exposição utilizando método de amostragens contínuas e
pessoais ................................................................................................................ 74
2.5.7.3. Cálculo da exposição para mistura de várias substâncias (Diversos
Contaminantes no Mesmo Ambiente/Atividade) ................................................ 75
2.5.7.4. Comparação com Limites de Tolerância ................................................ 75
2.6. CONTROLE .........................................................................................................76
2.6.1. CONCEITO DO NÍVEL DE AÇÃO: ................................................................. 76
2.6.2. MODELO CONCEITUAL PARA CONTROLAR OS RISCOS NO AMBIENTE:77
2.6.3. MEDIDAS GENÉRICAS DE CONTROLE: ...................................................... 77
2.6.3.1. Relativas ao ambiente ............................................................................. 77
2.6.3.2. Relativas ao homem ................................................................................ 79
2.7. TESTES ...............................................................................................................80
CAPITULO 3: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDUSTRIA SIDERÚRGICA ................... 82

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Sumário

3.1. INTRODUÇÃO .....................................................................................................83


3.2. RUÍDO .................................................................................................................84
3.3. STRESS TÉRMICO..............................................................................................86
3.4. AERODISPERSÓIDES ........................................................................................87
3.5. EMISSÕES DE FORNOS DE COQUE .................................................................88
3.5.1. EMISSÕES DE HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS MONOS E
POLINUCLEARES ................................................................................................... 88
3.5.2. OS HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS MONO-NUCLEARES ................. 89
3.5.3. OS HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS POLINUCLEARES (PAH) .......... 90
3.6. RISCOS POTENCIAIS .........................................................................................92
3.6.1. MATÉRIAS PRIMAS....................................................................................... 92
3.6.2. PREPARAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS .................................................... 93
3.6.3. ALTOS–FORNOS........................................................................................... 95
3.6.4. ACIARIA ......................................................................................................... 96
3.6.5. LAMINAÇÃO .................................................................................................. 97
3.7. TÉCNICAS DE SEGURANÇA ............................................................................100
3.7.1. SUBSTITUIÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS .......................................... 100
3.7.2. MODIFICAÇÃO DE PROCESSO/EQUIPAMENTO ...................................... 100
3.7.3. ENCLAUSURAMENTO ................................................................................ 101
3.7.4. SEGREGAÇÃO OU ISOLAMENTO ............................................................. 101
3.7.5. VENTILAÇÃO GERAL DILUIDORA ............................................................. 102
3.7.6. VENTILAÇÃO LOCAL EXAUSTORA........................................................... 102
3.7.7. UMECTAÇÃO ............................................................................................... 103
3.7.8. LIMPEZA INDUSTRIAL ................................................................................ 103
3.7.9. MANUTENÇÃO ............................................................................................ 104
3.7.10. CONTROLE DE SUBSTÂNCIAS QUÍMICAS ............................................. 104
3.7.11. TRATAMENTO DE RESÍDUOS .................................................................. 104
3.7.11.1. Controle do calor ................................................................................. 105
3.7.11.2. Regime de trabalho-descanso ............................................................ 105
3.7.11.3. Controle de ruído ................................................................................. 105
3.7.11.4. Proteção individual .............................................................................. 107
3.8. TESTES .............................................................................................................108
CAPITULO 4: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDUSTRIA DA MINERAÇÃO.............. 109
4.1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................110
4.1.1. CONCEITUAÇÃO ......................................................................................... 110
4.1.2. A HIGIENE OCUPACIONAL NA MINERAÇÃO............................................ 110
4.2. ETAPAS DA MINERAÇÃO .................................................................................111
4.2.1. PESQUISA MINERAL .................................................................................. 111
4.2.2. LAVRA ......................................................................................................... 111
4.2.2.1. Lavra a céu aberto ................................................................................. 112
4.2.2.2. Lavra Subterrânea ................................................................................. 113
4.2.3. TRATAMENTO ............................................................................................. 113
4.3. PRINCIPAIS AGENTES FÍSICOS, QUÍMICOS E BIOLÓGICOS ASSOCIADOS À
ATIVIDADE DE MINERAÇÃO ...................................................................................115
4.3.1. POEIRA ........................................................................................................ 115

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Sumário

4.3.2. GASES TÓXICOS, FUMAÇAS E RADÔNIO ................................................ 117


4.3.3. RUÍDO .......................................................................................................... 119
4.3.4. VIBRAÇÕES DE MÃOS E BRAÇOS E DE CORPO INTEIRO ..................... 120
4.3.5. CALOR ......................................................................................................... 121
4.3.6. ERGONOMIA................................................................................................ 121
4.3.7. RISCOS BIOLÓGICOS................................................................................. 122
4.3.8. RISCOS PSICOLÓGICOS ............................................................................ 123
4.4. PRINCIPAIS ASPECTOS DE SEGURANÇA NA MINERAÇÃO .........................123
4.5. CONSIDERAÇÕES ............................................................................................124
4.6. TESTES .............................................................................................................125
CAPITULO 5: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDUSTRIA METALÚRGICA
AUTOMOBILÍSTICA ..................................................................................................... 126
5.1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................127
5.3. TESTES .............................................................................................................131
CAPÍTULO 6. NANOTECNOLOGIA ............................................................................. 132
6.1. INTRODUÇÂO ...................................................................................................133
6.1.1 – O QUE É A NANOESCALA: ...................................................................... 134
6.1.2 – NANOMATERIAIS ...................................................................................... 135
6.2 – APLICAÇÕES PRINCIPAIS: ............................................................................136
6.2.1 - PRODUTOS PRODUZIDOS COM NANOTECNOLOGIAS: ........................ 137
6.3 – A NANOTECNOLOGIA E A SEGURANÇA E SAÚDE DOS TRABALHADORES
..................................................................................................................................137
6.3.1 EFEITOS EM HUMANOS .............................................................................. 137
6.3.2 EXPOSIÇÃO A NANOPARTÍCULAS ............................................................ 138
6.4 TESTES ..............................................................................................................141
CAPITULO 7: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDUSTRIA VIDREIRA......................... 142
7.1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................143
7.2. MATERIAIS CONSTITUINTES DE VIDROS E SUAS CARACTERÍSTICAS ......144
7.3. CARACTERÍSTICAS DOS VIDROS E SUAS APLICAÇÕES .............................145
7.4. OS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE VIDRO E OS PROCESSOS DE
FABRICAÇÃO DE PRODUTOS DE VIDRO ..............................................................146
7.4.1. FABRICAÇÃO DE EMBALAGENS .............................................................. 148
7.4.2 FABRICAÇÃO DE VIDROS PLANOS ........................................................... 149
7.4.3 FABRICAÇÃO DE LÃ DE VIDRO ................................................................. 150
7.5. TESTES .............................................................................................................151
CAPITULO 8: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDUSTRIA FARMACÊUTICA ............. 152
8.1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................153
8.2. LIMITES DE EXPOSIÇÃO OCUPACIONAL NA INDÚSTRIA FARMACEUTICA 155
8.2.1. CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS FARMACÊUTICOS: ................... 155
8.2.2. DADOS QUE DEVEM SER DESCRITOS NA PESQUISA DE NOVAS
DROGAS FARMACÊUTICAS: ............................................................................... 155
8.2.3. LIMITE DE EXPOSIÇÃO OCUPACIONAL BASEADO NA PERFORMANCE156
8.3. ETAPAS A INVESTIGAR NOS INCIDENTES DA DOENÇA OCUPACIONAL QUE
ENVOLVEM INGREDIENTE ATIVOS FARMACÊUTICOS........................................158

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Sumário

8.3.1. ETAPAS PRELIMINARES DE INVESTIGAÇÃO DO INCIDENTE: ............... 158


8.3.2. AVALIAÇÃO DOS DADOS & ETAPAS........................................................ 159
8.3.3. CHEGANDO A UMA CONCLUSÃO: ............................................................ 159
8.4. TESTES .............................................................................................................161
CAPITULO 9. HIGIENE OCUPACIONAL E A INDÚSTRIA DO PETRÓLEO ................ 163
9.1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................164
9.2. CONCEITOS ......................................................................................................164
9.3. INDÚSTRIA DO PETRÓLEO .............................................................................165
9.3.1. A CONSTITUIÇÃO DO PETRÓLEO ............................................................. 165
9.3.2. A JAZIDA PETROLÍFERA............................................................................ 166
9.3.3. A EXPLORAÇÃO DE PETRÓLEO ............................................................... 166
9.3.4. A PERFURAÇÃO DE UM POÇO DE PETRÓLEO ....................................... 167
9.3.5. A COMPLETAÇÃO DO POÇO PARA PRODUÇÃO .................................... 167
9.3.6. A EXTRAÇÃO DO PETRÓLEO DA JAZIDA ................................................ 167
9.3.7. OS PROCESSOS DE SEPARAÇÃO ............................................................ 168
9.3.8. TRANSPORTE ............................................................................................. 169
9.3.9. REFINO ........................................................................................................ 170
9.3.10. CENTROS DE PESQUISAS ....................................................................... 171
9.4. RISCOS OCUPACIONAIS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO .............................172
9.4.1. PERFURAÇÃO E PRODUÇÃO DE PETRÓLEO.......................................... 172
9.4.2. REFINARIAS ................................................................................................ 173
9.5. ESTUDOS DE CASOS.......................................................................................174
9.5.1. MATERIAL RADIATIVO DE OCORRÊNCIA NATURAL ASSOCIADO À
PRODUÇÃO DE PETRÓLEO................................................................................. 174
9.5.2. EXPOSIÇÃO EM CONVÉS DE NAVIOS QUÍMICOS ................................... 175
9.5.2.1. Reconhecimento .................................................................................... 176
9.6. TESTES .............................................................................................................178
CAPITULO 10: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDÚSTRIA DE ELETRICIDADE........ 180
10.1. INTRODUÇÃO .................................................................................................181
10.2. O CHOQUE ELÉTRICO ...................................................................................182
10.3. ARCOS ELÉTRICOS, QUEIMADURAS E QUEDAS ........................................183
10.4. CAMPOS ELETROMAGNÉTICOS ...................................................................185
10.5. OUTROS RISCOS ...........................................................................................186
10.6. MEDIDA BÁSICA DE PROTEÇÃO ...................................................................187
10.6.1. DESENERGIZAÇÃO .................................................................................. 187
10.6.1.1. Seccionamento .................................................................................... 188
10.6.1.2. Impedimento de reenergização ........................................................... 188
10.6.1.3. Constatação da ausência de tensão ................................................... 188
10.6.1.4. Instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos
condutores dos circuitos ................................................................................... 189
10.6.1.5. Instalação da sinalização de impedimento de energização .............. 189
10.6.1.6. Comentários ......................................................................................... 189
10.7. EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI) ......................................190
10.7.1. CONSIDERAÇÕES..................................................................................... 190
10.7.2. PROTEÇÃO DO CORPO INTEIRO ............................................................ 190

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Sumário

10.7.2.1. Vestimentas de trabalho ...................................................................... 190


10.7.2.2. Características das roupas de proteção contra arcos: ..................... 191
10.7.2.3. Escolha da vestimenta de proteção ................................................... 191
10.7.3. PROTEÇÃO DA CABEÇA.......................................................................... 192
10.7.3.1. Creme protetor solar............................................................................ 192
10.7.4. PROTEÇÃO DOS OLHOS E FACE ............................................................ 192
10.7.4.1. Óculos de proteção.............................................................................. 192
10.7.5. EPI PARA PROTEÇÃO DOS MEMBROS SUPERIORES .......................... 192
10.7.5.1. Luva de pelica ...................................................................................... 193
10.7.6. PROTEÇÃO DOS MEMBROS INFERIORES ............................................. 193
10.8. TESTES ...........................................................................................................194
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................. 196

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
7

CAPITULO 1. HIGIENE OCUPACIONAL E A INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL

OBJETIVOS DO ESTUDO
Este capítulo tem por objetivo familiarizar os profissionais da Indústria da
Construção no reconhecimento dos riscos presentes nos ambientes de trabalhos que
possam provocar acidentes e doenças do trabalho.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a identificar no ambiente de


trabalho da Indústria da Construção:
Os agentes químicos, inclusive suas consequências e formas;
Os agentes físicos e seus efeitos no organismo dos trabalhadores;
Os agentes biológicos e quais atividades tornam mais prováveis esse contato;
Os agentes ergonômicos e de acidentes, bem como as medidas de prevenção
cabíveis.

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
8

1.1. INTRODUÇÃO
A atividade da construção civil é antiquíssima. Começando nos tempos das cavernas,
evoluindo para a construção de tendas, passando pela transposição de obstáculos
naturais, como riachos, aclives e vãos, a construção civil esteve sempre presente. Não da
maneira como a conhecemos hoje, seja pelo seu nível de conhecimento e instrumental,
mas de uma maneira empírica que, uma vez que desse resultado, transformava-se em
uma solução “definitiva”.

1.2. UMA ATIVIDADE DE VARIADOS PORTES E NÍVEIS DE COMPLEXIDADE


A construção civil evoluiu à medida do surgimento de necessidades, seja do ponto
de vista da aplicação, seja do ponto de vista da solução desenvolvida.
As tendas, essenciais para ampliação das fronteiras humanas, eram basicamente
rudimentares estruturas de galhos cobertas por peles de animais. Materiais foram sendo
adaptados e paredes adquiriram formas.
Pequenas construções foram criadas. Inicialmente toscas, estas construções eram
totalmente dependentes, em termos de durabilidade, das intempéries.
Séculos passaram. Novos materiais foram incorporados: madeira, pedras. Outros
foram criados: argamassas e cravos.
A construção cresceu horizontal e verticalmente.
Necessidades tinham que ser satisfeitas. Havia água? Onde fazer as necessidades
fisiológicas?
As construções continuavam a crescer. Núcleos populacionais formavam-se.
Construções de maior altura foram sendo criadas.
As necessidades aumentavam em termos quantitativos e qualitativos. Não bastava
ter água: ela tinha que ser em quantidade suficiente e ter boa qualidade.
Outros séculos se passaram. Prédios surgiram. Construções arrojadas e
pretensiosas buscavam “arranhar” os céus.
Cimento e aço eram utilizados. Novos processos construtivos desenvolvidos:
edifícios com estrutura em aço, estrutura em concreto, estrutura em aço e concreto.
Pontes, inicialmente não mais do que árvores derrubadas para transpor os
obstáculos transformaram-se em complexas estruturas que combinam diferentes
materiais e técnicas construtivas.
Túneis foram escavados e muitos deles se transformaram no jazigo de seus
construtores: desabamentos ocorriam com frequência.
Diques surgiram para armazenar água.
Prédios industriais foram criados.
Estradas, inicialmente não mais do que trilhas abertas no meio das matas
transformaram-se em enormes rodovias.
Gigantescos centros comerciais, que mesclam atividades hoteleiras, comerciais e
de serviços são construídos ao redor do mundo.
Estruturas submarinas são desenvolvidas.
Aeroportos são construídos, para volumes extraordinários de tráfego aéreo, cargas
e passageiros.

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
9

A construção civil esteve e está presente em cada uma destas atividades, além da
construção de estádios, hospitais, templos, hotéis, escolas, usinas hidrelétricas, apenas
para citar algumas.
Por esta curta descrição é possível reconhecer-se a enorme variedade de tipos de
atividades envolvidas sob o título “construção civil”.
O setor de construção civil é historicamente um grande empregador de mão de
obra. Pelas próprias características dos trabalhos e das condições em que são
realizadas, a qualificação da mão de obra por vezes é baixa, sendo frequente a
rotatividade de pessoal.
Uma característica presente no processo de desenvolvimento das obras de
construção civil são as chamadas montagens provisórias. Elas são provisórias, pois
temporariamente substituem ou são as bases para as instalações definitivas.

1.3. AMPLA GAMA DE ATIVIDADES


As operações em construção civil envolvem desde a limpeza e preparação de
terrenos, que pode envolver desde ferramentas manuais até enormes equipamentos de
terraplanagem, passando por escavações, que podem ter alguns centímetros até
centenas de metros de profundidade e montagens estruturais que vão desde a
construção de um barracão de madeira até enormes estruturas de edifícios.
O universo da construção civil contempla desde serviços de alvenaria, a instalação
de acabamentos até a execução de trabalhos submersos e uma série de atividades
auxiliares.
Estas atividades auxiliares podem englobar entre outras, o carregamento manual
de cargas, a execução de escavações, serviços de carpintaria, de soldagem, de pintura e
de colagem de revestimentos.

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
10

1.4. AGENTES AMBIENTAIS


Segundo a Norma Regulamentadora 9 (NR9- Programa de Prevenção de Riscos
Ambientais) da portaria 3214 do Ministério do trabalho e Emprego, os agentes no
ambiente de trabalho são classificados em físicos, químicos e biológicos.
Como exemplo de agentes físicos, temos.
Ruído: como os que ocorrem nos equipamentos de grande porte, nas bombas, nas
lixadeiras e serras circulares, que pode provocar perda auditiva e efeitos extra-
auditivos;
Vibrações: como as que ocorrem nos marteletes pneumáticos, nos vibradores de
concreto, nos equipamentos de terraplanagem e nas ferramentas portáteis, que
podem produzir doenças osteomusculares relacionadas ao trabalho;
Temperaturas: extremas, como as que ocorrem em obras a céu aberto ou em
aplicações de asfaltos e outros materiais betuminosos, que podem levar a
desidratação, desmaios e até a morte;
Pressões anormais: como as existentes em escavações de estruturas de pontes e
viadutos, que podem levar a alterações dos sistemas de saturação de gases no
organismo e de controle de pressão;
Radiações ionizantes: como, por exemplo, a utilizada em gamagrafias para
verificação de soldas e estruturas, que podem levar a alterações somáticas ou
genéticas e
Radiações não ionizantes: como a infravermelha emitida nos equipamentos de
solda oxiacetilênica ou a ultravioleta emitida por equipamentos de soldagem elétrica,
que podem produzir alterações nos olhos e na pele, inclusive com a possibilidade de
câncer.
Com relação aos agentes químicos, as substâncias, seja na forma de líquidos,
sólidos, poeiras, fumos, névoas e gases ou vapores, podem penetrar no organismo
humano através da via respiratória, da absorção pela pele e da ingestão. A ingestão pode
se dar pelo do fato dos trabalhadores comerem, beberem ou fumarem em seus locais de
trabalho, possibilitando assim a ingestão das substâncias existentes no ambiente ou
ainda da falta de hábito de lavar as mãos antes de se alimentarem ou hidratarem ou
fumarem.
As substâncias químicas presentes nas atividades de construção civil são
numerosas: desde o cimento, substância alcalina e agressiva às vias respiratórias,
à pele e aos olhos, passando pelas tintas e seus solventes, que podem ter efeitos
narcóticos e crônicos diversos, pelos ácidos empregados nas limpezas de superfícies,
que podem atacar os tecidos humanos e pelas colas e adesivos empregados, com efeitos
semelhantes aos das tintas e vernizes, cada qual com sua característica e agressividade
e demandando medidas de controle e proteção apropriadas.
Os agentes biológicos por sua vez referem-se a bactérias, fungos, bacilos,
parasitas, protozoários e vírus, que se encontram presentes no universo da construção
civil em atividades de desmatamento, de escavação, de saneamento básico (água e
esgoto) e de manuseio de resíduos, além das próprias condições de higiene e saúde
existentes nos canteiros de obras e instalações de apoio (restaurantes, alojamentos,
banheiros, fornecimento de água potável, entre outras)

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
11

A NR5 (Comissão Interna de Prevenção de Acidente) por sua vez ao tratar do mapa
de risco acrescenta também os agentes ergonômicos e os riscos de acidentes.
Como agentes ergonômicos podem ser exemplificados e identificados com
facilidade em atividades do setor de construção civil:
O esforço físico intenso, observado no carregamento e descarregamento de materiais
e equipamentos;
A postura inadequada, presente em uma ampla gama de atividades, desde as de
solda, até a colocação de acabamentos, como pisos e revestimentos;
O trabalho em turnos, característico em algumas fases das obras, como as que
envolvem concretagens, e no caso de usinas elétricas praticamente ao longo de toda
a obra;
O ritmo de trabalho, resultado das pressões para cumprimento de prazos e
atendimento a operações em sequência;
O controle rígido de produtividade, em que o trabalhador além do cumprimento de
suas tarefas tem suas ausências, inclusive de natureza fisiológica, rigidamente
controladas resultando em pouca ou nenhuma autonomia;
Monotonia e repetitividade;
Jornadas prolongadas, de 12 ou mais horas de duração, por vezes por semanas
seguidas;
Geradores de estresse físico (decorrente das condições e do ambiente de trabalho)
ou psíquico (decorrente das relações que se estabelecem no ambiente de trabalho,
seja entre o trabalhador e seus pares, seja com os seus superiores hierárquicos).
Como riscos de acidentes podem ser citados e exemplificados:
Arranjo físico inadequado, o que pode incluir falta de espaço, ou a existência de
obstáculos ou do piso em más condições na área, que possam resultar em quedas
em um mesmo nível ou entre níveis diferentes ou ainda a necessidade de grandes
deslocamentos para trazer peças ou ferramentas;
Máquinas e equipamentos sem proteção, como por exemplo, as serras circulares
utilizadas nos setores de marcenaria;
Ferramentas inadequadas ou defeituosas, como por exemplo, uma chave de fenda
que é utilizada como talhadeira, ou um alicate que é utilizado como martelo;
Iluminação inadequada, especialmente crítica em ambientes internos e durante os
trabalhos noturnos;
Eletricidade, seja durante a utilização de equipamentos energizados, por exemplo,
com cabos, interruptores e tomadas adaptadas ou malconservadas, seja pela
existência de instalações elétricas não protegidas com acesso a qualquer pessoa, ou
ainda a execução de trabalhos de manutenção por pessoas não habilitadas;
A possibilidade de incêndio e explosão, seja pela execução de trabalhos a quente
(geradores de calor ou faíscas) nas proximidades de materiais inflamáveis, seja pela
precariedade das instalações elétricas ou ainda pelo incorreto manuseio e
armazenamento de substâncias inflamáveis;
Armazenamentos inadequados, que se caracterizam desde a utilização de prateleiras
acima da capacidade até o armazenamento em que partes dos materiais projetam-se
para fora das prateleiras, incluindo o armazenamento de materiais inflamáveis em
condições inadequadas;

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
12

Animais peçonhentos, presentes nas atividades iniciais de desmatamento e em áreas


localizadas em regiões rurais.

1.5. EXEMPLOS DE EVENTOS INDESEJADOS PRESENTES EM ATIVIDADES NA


INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL
1.5.1. ESCAVAÇÕES
➢ Desabamentos que podem ocorrer devido a:
Corte inadequado do terreno. Características geomorfológicas do terreno não são
corretamente consideradas; Falha nas medidas de contenção dos taludes. Suporte
inadequado às características geomorfológicas do terreno; Queda de material externo.
Materiais externos incorretamente armazenados terminam por projetar-se para o interior
da escavação; Falha no isolamento de área. Pressões excessivas nos taludes
decorrentes da proximidade de grandes cargas sejam veículos, peças ou equipamentos;

➢ Soterramentos que podem ocorrer devido a:


A falha nos meios de escape da escavação; falha da existência ou treinamento de
observador externo;

➢ As quedas (externas e internas às escavações) que podem ocorrer devido a:


A falha de sinalização; falha nos meios de acesso (escadas improvisadas, por
exemplo);

➢ Intoxicações que podem ocorrer devido a:


Infiltrações gasosas, como por exemplo, metano, que além da intoxicação
representa risco de incêndio e de explosões; infiltrações líquidas sejam de substâncias
químicas, como ácidos, bases, sejam de materiais biológicos, provenientes, por exemplo,
de redes de esgoto; resíduos sólidos encontrados durante a execução da escavação,
resultantes, por exemplo, de inadequada disposição de materiais, sejam de natureza
química, seja de natureza biológica.

➢ Incêndios e explosões que podem ocorrer devido a:


A ruptura de linhas ou reservatórios que contenham substâncias líquidas ou
gasosas e que podem também gerar intoxicações; ruptura de linhas ou reservatórios que
contenham combustíveis líquidos ou gasosos e que podem também gerar intoxicações;
e/ou linhas elétricas energizadas.

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
13

A seguir a representação esquemática de um corte transversal de uma escavação.


Do lado esquerdo um material sólido indevidamente disposto;
Do lado direito uma linha de esgoto com vazamento;
A primeira linha abaixo da escavação é uma linha elétrica energizada;
A linha mais abaixo da escavação é de um produto químico inflamável e tóxico;
A escavação está sinalizada e há limitação de distância até a borda de veículos,
equipamentos e materiais;
Há uma escada para acesso e saída da escavação.

Figura 1.1. Representação esquemática de um corte transversal de uma


escavação.

➢ Medidas de Prevenção
O terreno com suas características geomorfológicas e existência, posicionamento e
demarcação de tubulações de linhas deve ser conhecido antes do início das escavações.
A área deve ser sinalizada e isolada.
Os trabalhadores devem ser treinados e supervisionados.
Deve-se fazer o monitoramento de gases, líquidos e sólidos durante a escavação.
As linhas elétricas deverão ser desenergizadas e as contendo fluidos e gases,
drenadas.
Medidas de contenção apropriadas devem ser adotadas, incluindo a permanência
de observador externo às atividades de escavação.

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
14

1.5.2. MONTAGEM DE ESTACAS


Tombamento de bate-estacas durante seu deslocamento. Ocorre pelo inadequado
calçamento do equipamento ou pelo desconhecimento das características
geomorfológicas do terreno;
Quebra da estrutura do bate–estacas. Ocorre por fadiga ou por impacto da estrutura
contra obstáculos;
Rompimento do cabo. Ocorre por fadiga ou por manuseio indevido;
Projeção de materiais, decorrente do impacto entre a estaca e a parte móvel do
equipamento;
Ruído;
Vibrações, que além dos problemas ocupacionais podem provocar sérios problemas
estruturais às construções vizinhas que podem colocar em risco outras pessoas que
nada têm a ver com a obra;
Prensamento ou esmagamento de dedos e mãos.

➢ Medidas de Prevenção
Conhecer as características geomorfológicas do terreno;
Apoiar, nivelar e deslocar bate-estacas corretamente;
Inspeção e manutenções preventivas em equipamentos e cabos;
Treinar e supervisionar os trabalhadores envolvidos na operação;
Isolar e sinalizar a área;
Utilização correta de EPIs em bom estado de conservação.

1.5.3. CONCRETAGEM
Operação que consiste no bombeamento do concreto até o ponto de utilização. O
bombeamento é feito por bombas de deslocamento positivo.
Rompimento de linhas de alta pressão;
Falha no isolamento e sinalização de área para o público em geral;
Falha no isolamento e sinalização de área para os demais trabalhadores;
Contato da pele, olhos e inalação de substâncias alcalinas;
Vibrações dos equipamentos principais e auxiliares (vibradores de concreto, por
exemplo);
Ruído.

➢ Medidas de Prevenção
Sinalização e isolamento de áreas, compreendendo não só as linhas, mas também os
veículos e equipamentos envolvidos na operação;
Inspeção e manutenção preventiva em equipamentos e tubulações;
Utilização correta de EPIs em bom estado de conservação;
Existência de chuveiros, lava-olhos e equipamentos para emergências.

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
15

1.5.4. TRABALHOS EM ALTURA


Relaciona-se a qualquer atividade a mais de 2,0 metros do piso. Dois itens
merecem especial atenção: a queda de trabalhadores e a queda de materiais.

➢ Queda de trabalhadores que pode ocorrer devido a:


Falha em equipamentos (andaimes, escadas e bandejas de proteção);
Falha de isolamento e sinalização (sacadas, escadas, poços de elevador, por
exemplo);
Falta, má utilização ou falha de EPIs (cinturões e trava-quedas).

➢ Queda de materiais, sobre pessoas ou equipamentos, que podem ocorrer


devido a:
Falha em equipamentos (andaimes, escadas, redes de proteção e bandejas de
proteção);
Falha no isolamento e sinalização (nas áreas abaixo da execução dos trabalhos.

➢ Medidas de Prevenção
Sinalizar e isolar a área (tanto para trabalhadores, quanto pedestres e veículos);
Dimensionamento, inspeção e manutenção preventiva de andaimes e escadas;
Trabalho em telhados deverão ser executados somente com os apropriados e em
bom estado EPIs e EPCs (cabos, suportes e proteções);
Os trabalhos em telhados deverão se proibidos: sobre fornos e similares em
funcionamento, durante chuvas e vendavais e após chuvas;
Treinar e supervisionar os trabalhadores envolvidos na operação;
Utilização correta de EPIs em bom estado de conservação.

1.5.5. INSTALAÇÕES PROVISÓRIAS


As instalações provisórias podem se relacionar à obra em execução ou aos
serviços e instalações de apoio, como áreas de vivência e alojamentos. Estas instalações
podem ser elétricas, hidráulicas, sanitárias, sociais, relacionadas a meios de acesso,
como rampas, escadas e passagens e aos próprios canteiros de obras.
É fundamental ter-se claro que provisório é uma característica ligada a tempo (não
é definitivo), não se relacionando, de maneira nenhuma, a algo mal feito, ou que
comprometa a segurança e saúde dos trabalhadores e do público em geral.

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
16

1.5.5.1. As instalações elétricas provisórias compõem um item especial. Nelas


podem ocorrer acidentes devido a:
Mau dimensionamento da instalação, que pode levar a um superaquecimento dos
circuitos e incêndio;
Má manutenção da instalação e equipamentos, possibilitando a ocorrência de
contatos elétricos (indiretos- com partes que não deveriam estar energizadas);
Falta de controle de acesso aos quadros de força e cabines, possibilitando a
ocorrências de contatos elétricos (diretos- com partes que deveriam estar
energizadas).

➢ Medidas de Prevenção
A instalação deverá ser dimensionada de acordo com o preconizado na NR 10;
Inspeção e manutenção das linhas, extensões, e de cabos e carcaças de
ferramentas elétricas;
Equipamentos e instalações devem estar corretamente aterrados;
Sinalização e bloqueio do acesso aos quadros de força (somente pessoal habilitado
e autorizado);
Treinamento do pessoal;
Restringir a execução dos serviços de eletricidade somente aos eletricistas e
Sinalizar e bloquear linhas e equipamentos em manutenção.

1.5.5.2. Acessos provisórios. Neles os acidentes podem ocorrer devido a:


Má execução dos acessos, o que pode resultar em desequilíbrios e quedas;
Falta de corrimãos;
Degraus com altura variada;
Degraus com largura variada;
Má conservação de escadas móveis e fixas;
Rampas com inclinação superior a 18° sem travas;
Mau dimensionamento, que pode tornar o acesso instável e até ao seu colapso.

➢ Medidas de Prevenção
Dimensionar os acessos de maneira correta;
Utilizar materiais apropriados e em bom estado de conservação;
Montagem dos acessos de maneira correta;
Inspeção periódica e manutenção preventiva.

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
17

1.5.6. IÇAMENTO DE CARGAS


O içamento mecanizado de cargas faz parte de grande parte das obras de
construção civil. Durante estas operações podem ocorrer acidentes devido a:
Equipamento impróprio para o levantamento da carga, seja pelas suas características
construtivas, seja pela sua capacidade de carga;
E equipamento fora de condições seguras de operação. Neste caso o equipamento é
do tipo e com a capacidade apropriados, porém não se encontra em condições
operacionais;
Condições locais que não são levadas em consideração, como por exemplo as
características do terreno, a existência de obstáculos, os ângulos de elevação e
abaixamento de carga, o comprimento da lança do equipamento no içamento e
abaixamento da carga e a disponibilidade e condição dos meios de acesso;
Desconsiderar as condições adversas (ventos e chuvas);
Condições e dimensionamento de cabos e acessórios;
Pessoas envolvidas na operação, com pouco ou nenhum conhecimento, pouca
experiência, deficiências de comunicação (para execução das tarefas de içamento),
presença ou participação na tarefa ou local de execução;

➢ Medidas de Prevenção
Execução de um plano de levantamento de carga, que inclua:
• O que será levantado, considerando peso e dimensões e o ângulo
e o comprimento da lança do equipamento;
• Para onde a carga será levada, considerando distâncias e ângulos;
• A resistência mecânica do solo
• Como a carga será fixada, considerando cabos e acessórios;
• Qual o equipamento a ser empregado, considerando tipo e
capacidade;
• Quais as limitações, considerando acessos e obstáculos, inclusive
tubulações e redes elétricas;
• Quem fará a operação, considerando operadores e auxiliares,
meios de comunicação e linguagem de comunicação;
Sinalização da área;
Isolamento de área;
Prevenção relacionada ao equipamento de levantamento de carga;
• Verificar os registros e observações relacionadas à manutenção
preventiva;
• Inspecionar o equipamento antes de colocá-lo em operação;
• Verificar a tabela de carga do equipamento, tendo em conta os
deslocamentos que serão feitos com a carga;
• Atenção especial deve ser dada a deformações da lança,
vazamentos, funcionamento de freios e embreagens, estado de
cabos do equipamento e correta instalação de proteções de partes
móveis;
Prevenção relacionada aos cabos e acessórios;

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
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•Os cabos devem ser apropriados ao uso, em termos de carga e


tipo, não esquecendo de considerar o ângulo de abertura dos
cabos;
• Manuseio correto de cabos e acessórios;
• Inspeção prévia a cada utilização;
• Correta fixação e distribuição dos cabos;
• Acessórios apropriados à aplicação;
• Inspeção prévia ao uso;
Prevenção relacionada às pessoas;
• Treinamento e verificação da eficácia do treinamento;
• Conhecimento e experiência no equipamento e
• Reunir os envolvidos antes da operação, para conhecimento da
operação a realizar, do trajeto, dos obstáculos, da linguagem e dos
meios de comunicação disponíveis.

1.5.7. CANTEIROS DE OBRA


Os canteiros de obra interferem com outras atividades realizadas no mesmo local e
recebem a interferência destas outras atividades. Podem ocorrer acidentes devido a:
Não verificar a interferência do canteiro com outras atividades e de outras atividades
com o canteiro;
Não dispor de meios de sinalização e de combate a incêndios;
Não observar distâncias para carregamento de cargas manuais.

➢ Medidas de Prevenção
Conhecer as operações no local (externas e internas);
Programar operações e meios de prevenção e de proteção;
Manter em correto funcionamento as proteções coletivas (em compressores, serras,
etc);
Treinar operadores;
Dispor de meios auxiliares para transporte de carga e limitar cargas máximas
individuais transportadas.

1.5.8 INSTALAÇÕES HIDRÁULICAS, SANITÁRIAS E SOCIAIS


Os problemas se relacionam à falta de higiene, proliferação de vetores e
transmissão de doenças, podendo ocorrer nos seguintes locais:
Sanitários;
Refeitórios;
Cozinhas;
Alojamentos.

➢ Medidas de Prevenção
Água potável disponível e em condições apropriadas de consumo;
Instalações apropriadas, em termos de projeto e manutenção;

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
19

Manutenção da limpeza e do bom funcionamento dos equipamentos;


Orientação dos trabalhadores com relação à higiene e limpeza;
Orientação dos cozinheiros, assistentes e pessoal da limpeza, quanto à higiene,
limpeza e resíduos;
Exames médicos periódicos;
Inspeção dos locais e instalações.

1.5.9 FERRAMENTAS MANUAIS


Acidentes com ferramentas manuais ocorrem muitas vezes pelo mau uso ou pela
adaptação ou pela “criação” de ferramentas. O serviço de uma maneira é mal executado,
criando um risco adicional.
O “instrumento criado” pode quebrar produzindo;
Ferimentos nos executantes;
Ferimentos nos passantes e
Danos materiais.
Outra condição com potencial para acidentes se refere ao transporte das
ferramentas, muitas vezes feito de forma adaptada, em bolsos de calças e camisas.

➢ Medidas de Prevenção
Treinamento;
Uso de EPIs;
Inspeção periódica das ferramentas;
Substituição das ferramentas danificadas;
Recolhimento das ferramentas quebradas ou gastas;
Utilização de caixas e cinturões apropriados para o transporte de ferramentas.

1.5.10 FERRAMENTAS ELÉTRICAS E PNEUMÁTICAS GERADORES E


COMPRESSORES
Como exemplos de ferramentas manuais podem ser citadas furadeiras, lixadeiras,
serras circulares entre outras.
Acidentes e doenças com ferramentas portáteis ocorrem muitas vezes pela
projeção de materiais e componentes e pela perfuração de tubulações.

Quadro 1.1
Outros riscos presentes são:
► Ruído;
► Poeiras;
► Vibrações;
► Riscos elétricos;
► Rompimento (estouro) de mangueiras;
► Troca de ferramentas como equipamento em movimento e/ou energizado;
► Partes móveis;
► Asfixia (utilização de equipamentos com motor a explosão e que produzam
gases e/ou material em suspensão).

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
20

➢ Medidas de Prevenção
Treinamento;
Manter acessórios para troca de ferramentas;
Manter áreas isoladas durante a execução das tarefas;
Utilizar diagramas atualizados de localização de tubulações e fiações;
Inspecionar e manter emendas e conexões elétricas em bom estado;
Inspecionar e manter ligações de mangueiras em bom estado;
Inspecionar e manter proteção de elementos móveis;
Providenciar ventilação no local de execução da atividade.

1.5.11 FERRAMENTAS À PÓLVORA


Os principais riscos presentes na operação de ferramentas a pólvora são:
Furar em local indevido, seja em termos estruturais, de tubulações ou de circuitos
elétricos;
Projeção de materiais;
Atingir pessoas e equipamentos atrás das paredes a perfurar;
Ruído;
Vibrações.
Como medidas de prevenção, cita-se:
Treinamento;
Controle da utilização das ferramentas;
Controle do estado das ferramentas;
Isolamento de área, em volta e atrás;
Utilização de EPIs;
Utilização de diagramas atualizados, estruturais, elétricos e de tubulações;
Bloqueio das fontes de energia durante a utilização das ferramentas a pólvora.
Cumpre observar que as atividades descritas neste texto, seus riscos e meios de
prevenção não abrangem e nem têm a pretensão de abranger todo o universo da
construção civil, e devem ser tomadas como meramente ilustrativas.
Os profissionais de Segurança, Saúde e Meio Ambiente devem, conjuntamente
com os envolvidos nas áreas operacionais, ter presentes que a prevenção é o melhor, o
mais barato e o mais amplo instrumento para evitar acidentes, sejam pessoais,
ambientais ou materiais e doenças ou reduzir suas consequências, além de promover a
saúde o bem estar no trabalho e fora dele, tornado os ambientes e as atividades
simultaneamente mais seguros, mais saudáveis, mais produtivos e sustentáveis.

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Capítulo 1. Higiene Ocupacional e a Indústria da Construção Civil
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1.6. TESTES
1. Um exemplo de agente químico:
a) Ruído.
b) Substâncias contendo solventes.
c) Vibrações.
d) Iluminação deficiente.
e) n.d.a.

2. Na operação de concretagem estão presentes agentes:


a) Físicos.
b) Químicos.
c) Físicos e Químicos.
d) Biológicos.
e) n.d.a.

3. Ao utilizar-se uma ferramenta de pólvora deve-se:


a) Carregar o dispositivo anti-resvalo sistêmico.
b) Substituir o dispositivo anti-resvalo sistêmico.
c) Bloquear o dispositivo anti-resvalo sistêmico.
d) Desabilitar o dispositivo anti-resvalo sistêmico.
e) n.d.a.

4. Serviços em telhados molhados são permitidos:


a) Sempre.
b) Nunca.
c) Depende de quão molhado o telhado esteja.
d) Depende da previsão do tempo.
e) n.d.a.

5. Como exemplos de radiação não ionizante, temos:


a) Raios X.
b) Raios gama.
c) Raios ultravioleta.
d) Raios iso-mêndricos.
e) n.d.a.

6. Raio gama é exemplo de:


a) agente físico.
b) agente químico.
c) agente ergonômico.
d) agente biológico.
e) n.d.a.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional e a Indústria Química
22

CAPITULO 2. HIGIENE OCUPACIONAL E A INDÚSTRIA QUÍMICA

OBJETIVOS DO ESTUDO
Este documento tem como objetivo orientar e familiarizar o profissional da Indústria
Química no reconhecimento de situações potencialmente perigosas, podendo assim
aplicar medidas de controle de engenharia antes que agressões sérias à saúde do
trabalhador sejam observadas.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


Estabelecer uma relação causa-efeito diante do meio agressivo, cujo produto é um
diagnóstico;
Fazer a análise e classificação de riscos na indústria química;
Entender e utilizar as diversas técnicas de controle dos riscos à saúde que uma
indústria química pode ter;
Classificar e reconhecer as ações de substâncias químicas sobre o homem, para que
assim se possam tomar eventuais medidas de segurança.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
23

2.1. CONTEXTUALIZANDO A HIGIENE OCUPACIONAL


É a ciência voltada à prevenção dos riscos à saúde do trabalhador, oriundos do
ambiente geral, em especial:
Dos Processos;
Dos Ambientes;
Das Pessoas (hospedeiros);
Dos Agentes Químicos.
No entanto, para se estabelecer a relação doença-trabalho, é necessário a
participação e integração de várias outras ciências. Observemos o seguinte ciclo vicioso
(vide figura 2.1):
Ambientes ou atividades “insalubres” são aquelas que, para sua execução, o
trabalhador fica exposto a um ou mais agentes químicos, físicos e/ou biológicos. Diante
do meio agressivo, estima-se que a maioria dos trabalhadores (ou grupo destes) venham
a apresentar sintomas que relacionam o(s) agente(s) presente(s) no(s) ambiente(s) de
trabalho com a manifestação do dano ou agravo à saúde.
O trabalhador, doente, busca atendimento médico. Este, por sua vez, estabelece
uma relação ‘causa-efeito’ cujo resultado é um diagnóstico. Prescrevendo o tratamento
adequado e acompanhando para que o siga à risca, reestabelece novamente a saúde
deste trabalhador.
Recuperado, retorna às suas atividades laborativas, em um ambiente que continua
“insalubre” e novamente se expõe aos mesmos agentes.
Este “Ciclo Vicioso” onde os sintomas, diagnóstico e tratamento se repetem e o
trabalhador fica doente e reestabelece a saúde mais de uma vez.
O Ciclo Vicioso poderá se repetir inúmeras vezes até, um dado momento, em que
não será mais possível retornar a condição de saúde do trabalhador. Quanto maior o
desequilíbrio, maiores as dificuldades de retornar à condição original.

Atividade ou Ambiente Exposição


“Insalubre”

Sintomas

Diagnóstico

Tratamento

Trabalhador Sadio

Figura 2.1. “Ciclo Vicioso” de um Ambiente Insalubre.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
24

Observando este “Ciclo Vicioso”, vemos que somente a integração multidisciplinar


da Engenharia de Segurança e da Medicina Ocupacional, no campo da Higiene Industrial
pode interromper este ciclo. Ou seja, só poderá ser rompido quando:
Tratarmos o trabalhador doente, sobretudo; tratarmos seu ambiente de trabalho.
A compilação de informações, conceitos, critérios e ponderações reunidos aqui,
terão como enfoque a discussão, as boas práticas e a análise da atuação no campo da
Higiene Ocupacional, cuja necessidade foi identificada há muito tempo, mas, somente
nas últimas décadas, teve seu maior desenvolvimento até ser considerada como ciência.
Portanto, trata-se de uma ciência nova e como tal, as dificuldades já iniciam pela falta de
consenso na denominação:
Higiene Industrial;
Higiene Ocupacional;
Higiene do Trabalho.
Seu maior desenvolvimento ocorreu nos Estados Unidos da América, onde ficou
conhecida como Higiene Industrial onde o termo “Industrial” possui um significado mais
amplo que indústrias. Está relacionado com toda atividade laborativa, portanto a tradução
literal não é a mais adequada. Fazemos parte de uma corrente de “Higienistas” que
considera a denominação “Higiene Ocupacional” como a mais adequada, por refletir na
língua portuguesa o real escopo desta ciência.
No Brasil, há uma tendência de se aceitar a denominação “Higiene do Trabalho”,
simplesmente por estar em conformidade com as demais denominações:
Medicina do Trabalho;
Engenharia de Segurança do Trabalho;
Técnico de Segurança do Trabalho;
Enfermagem do Trabalho.
É muito comum observarmos os profissionais falarem “Saúde Ocupacional” como
um sinônimo de Medicina Ocupacional. Todavia, o estado de saúde é o resultado da
interação dinâmica de fatores ligados ao Processo, Agente, Pessoa e Ambiente, a
sinonímia não se sustenta. Como demonstra o modelo ‘PAPA’ do Quadrado
Epidemiológico, na figura 2.2.

Figura 2.2. Quadrado Epidemiológico.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
25

A doença não é uma entidade estática, e sim um processo que se inicia antes
mesmo que o próprio homem seja afetado. A saúde, segundo a definição dada pela
Organização Mundial da Saúde (OMS), “é um estado de completo bem-estar físico,
mental e social e não meramente a ausência de doença ou defeito”. Desta definição
podemos observar duas palavras chaves: ‘completo’ e ‘estado’. Na primeira sugere uma
perfeita interação entre os aspectos físico, mental e social; considerado o perfeito
funcionamento do organismo humano e membros, a saúde psíquica e as relações do
indivíduo. E a segunda, estado, sugerindo que a saúde é dinâmica e pode mudar de grau
a cada instante, ou seja, a saúde é o resultado de forças em constante reação com a
ocorrência de doenças em indivíduos, isto significa que a sua distribuição por grupos
humanos pode ser melhor compreendida se considerarmos as múltiplas causas;
entendendo como causa aquilo que produz um resultado ou um efeito.
O estímulo desencadeador do processo ‘doença’ é originado pelo desequilíbrio na
interação dinâmica destas quatro variáveis, individual ou simultaneamente, por
modificações qualitativas e/ou quantitativas entre o Processo, Agente, Pessoa
(hospedeiro) e Ambiente.

PROCESSO: O estudo de todo o processo de produção (matérias primas e insumos


utilizados, resíduos e subprodutos gerados, formas de energia empregadas,
temperaturas e pressões de trabalho). Bem como:
✓ DINÂMICA
✓ MÉTODOS
✓ MOVIMENTOS
✓ ETAPAS
✓ CARACTERÍSTICAS
✓ CIRCUNSTÂNCIAS

AGENTE: É um elemento, uma substância cuja presença ou ausência pode em


seguida a um contato efetivo com o hospedeiro humano susceptível, em condições
ambientais favoráveis, servir de estímulo ao início ou perturbação de um processo
patológico.

PESSOA (hospedeiro): A contribuição está relacionada com os hábitos, costumes,


condicionamentos da idade, susceptibilidade, sexo, grupo étnico, estado civil e
ocupação, bem como outros “Fatores Intrínsecos”, que tem na carga genética
(genótipo) e na eficiência de mecanismos de defesa gerais e específicos sua
expressão máxima.

AMBIENTE: Abrange quatro grandes elementos. O ambiente físico (clima, tempo,


geografia, estrutura geológica, etc.); o ambiente biológico (o universo das coisas vivas
que circundam o homem e tudo além do próprio homem), o ambiente socioeconômico
(condição sócio econômica de cada indivíduo) e o ambiente de trabalho, propriamente
dito (condições de salubridade ou insalubridade).

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
26

A evolução da Higiene Industrial como ciência teve reflexos, particularmente, nos


cursos de medicina. A “Cátedra de Higiene do Trabalho” já fazia parte do curso de
medicina da Universidade de São Paulo – USP antes de 1969. Com a reforma
universitária, passou a fazer parte do Núcleo das disciplinas de Saúde Ocupacional,
evoluindo para o Laboratório de Higiene do Trabalho, hoje Higiene Industrial e finalmente
“Aspectos da Higiene do Trabalho”, hoje Patologia Ocupacional.
Assim, numa visão ampla e atendendo as necessidades de evolução dos tempos
modernos, o que melhor reflete o real escopo é Saúde do Trabalhador. É dentro deste
escopo que vamos nos dedicar, de agora em diante, única e exclusivamente a uma das
ciências que contribuem para a manutenção do estado de saúde dos trabalhadores. Nos
dedicaremos à Higiene Ocupacional, assim definida por Frank Patty em 1948 como:
“A Higiene Industrial visa a antecipar e reconhecer situações potencialmente
perigosas e aplicar medidas de controle de engenharia antes que agressões sérias à
saúde do trabalhador sejam observadas”.

Mais tarde, e sob o entendimento da ACGIH – American Conference of


Governmental Industrial Hygienists, o conceito ganhou a seguinte redação:
“A ciência e a arte devotada ao reconhecimento, avaliação e controle dos fatores
ambientais e tensões originados no local de trabalho, que podem causar doenças,
comprometimento à saúde e ao bem-estar, ou desconforto significante e influência entre
os trabalhadores, ou membros de uma comunidade”.
Desse conceito, aspectos importantes devem ser adequadamente analisados:
As fases da Higiene Industrial - Antecipação, Reconhecimento, Avaliação e Controle;
A atuação sobre os fatores ambientais;
A extensão do objetivo de mera prevenção de doenças à proteção da saúde;
A consideração dos cuidados com a comunidade, além dos trabalhadores.
Abrange campos correspondentes a outras técnicas. Convém lembrar que está na
linha da preocupação atual por uma visão integral da saúde, incluindo a patologia
específica e não específica, as manifestações subclínicas, a fadiga, o desconforto e as
tensões psicológicas do trabalho.

2.2. AGENTES E RISCOS ASSOCIADOS AO AMBIENTE DE TRABALHO


2.2.1. CONCEITOS BÁSICOS
Para uma boa compreensão do texto, ficam adotados os seguintes conceitos para
as palavras mais comumente empregados em saúde ocupacional que engloba as
atividades de higiene e toxicologia ocupacional e a medicina do trabalho.

2.2.1.1. Risco
É a probabilidade da ocorrência de alterações ou danos à saúde (agravos à
saúde), quando os agentes ou fatores de risco estão presentes e a exposição se faz de
uma determinada forma e em intensidade e tempo suficientes para causar o agravo.
Assim, é lícito dizer, risco de acidentes, risco de doenças, risco de pneumoconiose, risco
de intoxicação, etc. O termo “risco”, embora no texto da legislação brasileira seja utilizada
indiscriminadamente como sinônimo de “agente”, não é material, mas sim um termo

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
27

estatístico, indicando a probabilidade de ocorrer um agravo à saúde. Esta explicação fica


mais clara quando se responde à pergunta: “qual o risco do trabalhador adquirir silicose
na operação de jateamento de areia?” A resposta natural incluirá termos do tipo “grande”
ou “muito grande”, “60%”, “praticamente certo”, indicando a probabilidade. Nunca, “a
poeira de sílica livre cristalizada”, ou “a falta de proteção respiratória adequada”.

2.2.1.2. Agente
Ou fator de risco, é o fator de natureza física, química ou biológica que possa
causar danos à saúde do trabalhador, quando a exposição ocorrer de uma determinada
forma, durante um tempo e em intensidade (agentes físicos) e concentração (agentes
químicos) suficientes para causar o dano indicado. Este sim é o termo correto para
nomear um determinado fator causal do mal ou moléstia, presente no ambiente de
trabalho e com ela relacionado. É lícito, pois, dizer que o agente ou fator de risco da
silicose é uma poeira respirável de sílica livre cristalizada, ou que o agente da dermatite
alérgica do pedreiro é o cimento, ou que o agente do quadro de intoxicação do reparador
de baterias automotivas é o chumbo, etc.
É importante fazer uma ressalva: a legislação brasileira ora em vigor (NR-15,
portaria MTb 3214/78, ao ser modificada pela portaria MTb/SSMT 25/94), ao definir
“riscos ambientais” excluiu o agente ergonômico, porque o aspecto “ergonomia” recebeu
um capítulo especial dentro do contexto da legislação (NR-17).

2.2.1.3. Perigo
É a condição ou situação em que, na dependência da ocorrência de certas
condições, o dano à saúde pode ocorrer. Diz-se que “existe a situação de perigo” e esta
se transforma em agravo à saúde (lesão por acidente ou doença), “se” a exposição à
situação ocorrer de uma determinada forma. O trabalho com jateamento de areia é uma
situação de perigo. Havendo exposição (e isto sempre ocorre, mesmo com a utilização de
proteções usuais), ocorre o dano, ou pelo menos, corre-se o risco de uma silicose.

2.2.1.4. Exposição
É o contato efetivo e eficaz (sob o ponto de vista da ocorrência do acidente ou da
doença) entre a Pessoa (o trabalhador) e o Agente. Para que a doença ocorra, é
necessário que o contato se faça através da via e da forma adequadas (pele, inalação,
ingestão, etc. para substâncias químicas, a orelha para o ruído, etc.), durante um
determinado período (duração) a uma intensidade ou concentração eficazes do agente.
Vale dizer que, diagnósticos etiológicos (causa) feitos por médicos que detectam a perda
auditiva do tipo induzida pelo ruído, baseados em informações ou no tipo da atividade da
empresa, sem o conhecimento exato e detalhado da atividade exercida pelo paciente,
correm o risco de grave erro. O fato de o indivíduo ter trabalhado em uma indústria têxtil,
sabidamente ruidosa, não dá a esse médico, o direito de fazer o diagnóstico de doença
ocupacional, sem conhecer a atividade exercida e o tempo despendido em cada uma das
atividades.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
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2.2.2. RISCOS OCUPACIONAIS


Para fins didáticos, os riscos ocupacionais podem ser divididos em dois grandes
grupos. O primeiro, de riscos de acidentes tipos ou típicos, e nele estão enquadrados os
riscos de lesões que, em geral, acontecem imediatamente após o contato entre o agente
e o “hospedeiro”. Nestes casos, o estabelecimento de nexo entre a causa e o efeito é
relativamente fácil. Em geral são causados por agentes mecânicos, térmicos, elétricos ou
ergonômicos e até mesmo por alguns agentes químicos. As consequências destes
fenômenos são conhecidas no Brasil como ACIDENTES DO TRABALHO. As atividades de
coordenação do controle destes agentes numa Empresa ficam sob a responsabilidade da
equipe de Segurança do Trabalho.
No outro grupo, os de risco de doenças estão enquadrados os riscos de alterações
na saúde ou mesmo de doenças relacionadas com o trabalho. Em geral, são lesões que
aparecem após algum tempo, i.e. existe um lapso de tempo (latência) entre o contato
(geralmente vários contatos, que se repetem dia-a-dia) e a ocorrência da alteração ou
doença. Necessitam de um contato mais demorado do trabalhador com o agente ou
agentes causadores. Não é possível precisar o(s) momento(s) do contato com o agente
que tenha causado a manifestação da alteração ou doença.
Também, com a finalidade didática, costuma-se dividir os agentes em quatro
subgrupos, de acordo com a sua natureza: agentes químicos, agentes físicos, agentes
biológicos e agentes ergonômicos. Usualmente, ocupam-se com estes agentes, a equipe
de Saúde Ocupacional, assim entendida a interação entre a Toxicologia Ocupacional
(características e propriedades toxicológicas dos agentes), Medicina Ocupacional
(cuidados com o hospedeiro – homem/trabalhador) e a higiene ocupacional (como e
quanto destes agentes estão presentes no ambiente, e como se faz a exposição) e a
ergonomia (condições de trabalho).
No entanto, vale salientar que embora em Saúde Ocupacional seja costumeiro se
dividir os agentes nestas quatro categorias, as normas legais, tanto trabalhistas como
previdenciárias se referem a apenas três tipos de agentes: o de natureza química, física e
biológica. Desta forma, ficam excluídos os agentes de natureza ergonômica.
Para se designar os agentes de natureza física, química e biológica, de doenças
ocupacionais, costuma-se empregar a denominação de RISCOS AMBIENTAIS dentro da NR
9 (redação dada pela portaria MTb/SSMT 25/94). Mais correto seria denominá-las de
agentes ambientais de doenças ocupacionais ou doenças relacionadas com o trabalho. A
portaria exclui desta definição, os agentes ergonômicos que, por serem entendidos como
agentes que interferem no conforto do trabalhador (embora possam também causar
doenças e/ou lesões), foram tratados de forma distinta e fazem parte do escopo da NR-
17 (redação dada pela Portaria MTb nº 3.751 de 23/11/1990).

São, pois, RISCOS AMBIENTAIS, para os efeitos da NR-9: “os agentes físicos,
químicos e biológicos, existentes nos ambientes de trabalho que, em função de sua
natureza, concentração ou intensidade e tempo de exposição, são capazes de causar
danos à saúde do trabalhador”.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
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2.2.2.1. Agentes Físicos


São agentes físicos, energias que podem estar presentes no ambiente de trabalho,
sob diversas formas. Como se trata de um grupo restrito de entidades, aconselha-se
mantê-los escrito em formulário de investigação de campo, onde far-se-ão anotações de
outras naturezas, tais como a forma de contato, tempo de exposição, intensidade (se
medida ou presumida), etc. São eles:
Ruído
Vibrações
Infra e ultrassons
Temperaturas extremas:
• Calor excessivo
• Frio excessivo
Níveis anormais de pressão atmosférica:
• Hiperbarismo
• Hipobarismo
Radiações ionizantes:
• Raios-X, raio alfa, raio beta, raio gama.
Radiações não ionizantes:
• Micro-ondas
• Ultravioleta
• Infravermelho
• Laser

2.2.2.2. Agentes Biológicos


São agentes de natureza biológica, os micro-organismos tais como bactérias,
fungos, bacilos, parasitas, protozoários, vírus e outros. A caracterização da exposição do
trabalhador a este tipo de agente se faz por convicção do “examinador”.
O anexo 14 da NR-15 - Atividades e Operações Insalubres da Portaria 3.214/78
exemplifica algumas atividades em que a insalubridade é caracterizada qualitativamente,
como de “grau máximo” ou de “grau médio”.

➢ Insalubridade de grau máximo


Trabalhos ou operações, em contato permanente com:
Pacientes em isolamento por doenças infectocontagiosas, bem como objetos de seu
uso, não previamente esterilizados;
Carnes, glândulas, vísceras, sangue, ossos, couros, pelos e dejeções de animais
portadores de doenças infectocontagiosas (carbunculose, brucelose, tuberculose);
Esgotos (galerias e tanques); e
Lixo urbano (coleta e industrialização)

➢ Insalubridade de grau médio


Trabalhos e operações em contato permanente com pacientes, animais ou com
material infecto-contagiante, em:
Hospitais, serviços de emergência, enfermarias, ambulatórios, postos de vacinação e
outros estabelecimentos destinados aos cuidados da saúde humana (aplica-se
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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
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unicamente ao pessoal que tenha contato com os pacientes, bem como aos que
manuseiam objetos de uso desses pacientes, não previamente esterilizados);
Hospitais, ambulatórios, postos de vacinação e outros estabelecimentos destinados
ao atendimento e tratamento de animais (aplica-se apenas ao pessoal que tenha
contato com tais animais);
Contato em laboratórios, com animais destinados ao preparo de soro, vacinas e
outros produtos;
Laboratórios de análise clínica e histopatologia (aplica-se tão-só ao pessoal técnico);
Gabinete de autópsias, de anatomia e hitoanatomopatologia (aplica-se somente ao
pessoal técnico);
Cemitérios (exumação de corpos);
Estábulos e cavalariças; e
Resíduos de animais deteriorados.

2.2.2.3. Agentes Químicos


São agentes de natureza química, as substâncias químicas que podem estar
presentes no ambiente de trabalho. Em geral, apresentam-se sob a forma de gases ou
vapores, ou aerodispersóides.
De acordo com a NR-9, consideram-se agentes químicos as substâncias,
compostos ou produtos que possam penetrar no organismo pela via respiratória, nas
formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas, gases ou vapores, ou que pela natureza da
atividade de exposição possam ter contato ou sr absorvidos pelo organismo através da
pele ou por ingestão. (NR9, Portaria MTb 3.214/78, modificada pela Portaria nº 25 de
29/12/1994.).
Quanto à forma como se apresentam, os agentes químicos podem ser classificados
em:
Gases: Substâncias que estão no estado gasoso em condições normais de
temperatura e pressão (temperatura de 25 ºC e pressão de 760 mmHg). Não tem
forma nem volume, e tendem a se expandirem indefinidamente.
Vapores: Fase gasosa de uma substância que a 25 ºC e 760 mmHg é líquida ou
sólida. A concentração de vapores no ar, a uma temperatura determinada, não pode
aumentar indefinidamente (saturação).
Aerodispersóides: Assim definidos os agentes químicos que se apresentam sob a
forma de partículas dispersas no ar e que tem a propriedade de assim permanecerem
por longos períodos, podendo, pois, serem inaladas pelos trabalhadores. São
subdivididos em dois subgrupos: sólidos e líquidos. São sólidos as poeiras e os fumos
enquanto são os líquidos, as neblinas e as névoas.
Poeiras: são partículas sólidas geradas por ruptura mecânica de partes sólidas
maiores. Os diâmetros das partículas geradas são maiores que 0,5 m (micrômetros).
Fumos: são partículas sólidas geradas por condensação de vapores de substâncias
que são sólidas à temperatura e pressão normais. Os diâmetros das partículas
geradas são menores que 0,5 m. Na sua geração, geralmente se oxidam, reagindo
com o oxigênio do ar atmosférico.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
31

Neblinas: são partículas líquidas geradas por ruptura mecânica de líquidos. O


tamanho das partículas geradas é maior que 0,5 m. São também conhecidas como
“spray”.
Névoas: são partículas líquidas geradas por condensação de vapores de substâncias
que são líquidas a temperatura e pressão normais. Os diâmetros das partículas
geradas são menores que 0,5 m.
Atenção: São consideradas partículas na faixa respirável aquelas que se apresentam
com diâmetro entre 0,5 m a 10 m.
Fibras: Consideram-se fibras, as partículas sólidas que apresentam uma relação de
comprimento e diâmetro de 3:1 (três para um). Destas, são ditas respiráveis, as que
se apresentam com diâmetro menor que 3 m (vide figura 2.3).

Comprimento (3 d)

Diâmetro (d)

Figura 2.3. Relação Comprimento X Diâmetro de Partículas.

2.2.3. RECONHECIMENTO DOS RISCOS


O Reconhecimento dos fatores de risco é uma fase fundamental da prática da
Higiene Ocupacional da Medicina do Trabalho, pois se trata de uma etapa de suma
importância para o desenvolvimento das atividades e diagnóstico da situação de
exposição. Se um risco não for devidamente reconhecido, é possível que nem venha a
ser avaliado. O que comprometeria todo um conjunto de atividades, redundando,
finalmente, em probabilidades concretas de danos à saúde do trabalhador exposto. Há
uma tendência generalizada na prática inconsequente da Higiene Ocupacional em se
dedicar mais tempo “medindo” o agente ambiental e pouco tempo em reconhecimentos
“superficiais” dos fatores de risco. Já afirmamos que se trata de uma etapa fundamental,
que se não for bem realizada, poderá comprometer todo o objetivo da Saúde
Ocupacional, que é transformar os ambientes ou atividades salubres, de modo que esteja
em harmonia com o trabalhador sadio, e os objetivos maiores da promoção da saúde dos
trabalhadores. Ao contrário do que se imagina o reconhecimento dos fatores de risco não
são uma atividade fácil e o profissional, mesmo que experiente, deve estar preparado
para dificuldades. Tais como:
• Desconhecimento das propriedades físicas e toxicológicas do agente;
• Desconhecimento, na totalidade, das características agressivas do agente;
• Desconhecimento da presença do agente em determinado local ou como
componente/contaminante de um produto industrial (composição química);
• Falta de interesse, ainda predominante em algumas organizações ou lideranças,
em detalhar assuntos relativos à promoção da saúde do trabalhador;
• Pouco tempo dedicado ao “RECONHECIMENTO” – maior valorização à “MEDIDA
DO FATOR DE RISCO” – IMEDIATISMO.
Deve-se ter como premissa que para tornar os ambientes ou atividades salubres é
preciso “saber onde estamos e para onde vamos, ou queremos ir”. E isto só será possível

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
32

através de amostras representativas da exposição do trabalhador a todos os fatores de


risco, compatibilizando com níveis aceitáveis de exposição. Aliás, o agente será
identificado e depois avaliado, desde que haja indicação de que o risco existiu ou existe
pelo menos potencialmente. Documentar a visita ao local de trabalho, identificando o
objetivo da atividade ou processo no contexto geral da fábrica, assim como, descrever as
atividades de cada uma das funções ou posto de trabalho é essencial.
Reconhecer um risco ambiental significa identificar os possíveis danos ou
alterações à saúde dos trabalhadores, causados pela sua exposição aos fatores
ambientais. Isto implica num conhecimento detalhado das matérias-primas, produtos
intermediários, subprodutos, produtos finais (características físico-químicas,
apresentação, toxicologia e outras), métodos e processos de produção, instalações
industriais, etc. Um estudo teórico abrangendo estes aspectos, bem como o layout da
fábrica, os processos de fabricação, etc. é de fundamental importância, e deve ser
seguido de visitas ao local de trabalho, visando conhecer em detalhes, a prática do
processo produtivo.
Ao se iniciar a avaliação de um grupo de trabalhadores, deve-se em primeiro lugar
fazer uma visita preliminar, esta visita, denominada visita preliminar deve ser detalhada o
bastante para identificar e definir pontos:
Área: deve ser definida a menor possível, utilizando-se referências fixas como
edifícios, colunas e equipamentos de grande porte;
Número de expostos: verificar quantos trabalhadores estão simultaneamente dentro
da área em questão, e ainda, se há outros grupos de trabalhadores em turnos ou
ainda trabalhadores não fixos na área, mas que nela adentram, como: supervisores,
pessoal da manutenção, controle de qualidade, etc.;
Tempos de exposição: baseado na definição da área e do número de expostos,
estimar o tempo de exposição para cada trabalhador ou grupo de trabalhadores;
Movimentação de materiais: observar o fluxograma de trabalho, estabelecendo-se
as funções de cada trabalhador ou grupos para saber-se quem trabalha com o que;
Ritmo de trabalho: observar o cronograma de trabalho da área, verificando as
flutuações na produção durante o dia, a semana, o mês e o ano;
Condições ambientais: verificar se a ventilação da área é natural ou artificial e sua
variação ao longo do tempo;
Agentes a pesquisar: através dos materiais utilizados na área; definir o que pode
estar sendo lançado na atmosfera, a ser avaliado, orientando assim a análise
laboratorial posterior. Deve-se levar em conta a possibilidade da presença de
subprodutos, produtos intermediários, resíduos, etc. Pois no reconhecimento dos
fatores de risco, não raramente, consideram-se apenas as matérias-primas e
produtos finais. Esquecendo-se que muitas vezes a probabilidade de danos à saúde
recaem sobre os subprodutos, intermediários e etc.;
Outras substâncias: verificar a presença de outras substâncias na área que possam
alterar os resultados das medições por interferências na coleta ou análise.

A fase de reconhecimento bem realizada, leva à boa execução da fase posterior de


avaliação. Ou seja, a tomada de amostras representativas da exposição do trabalhador a
todos os fatores de risco e a compatibilização com níveis aceitáveis. É claro que para se

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
33

obter uma amostra representativa deve-se atentar para os critérios dos Fundamentos da
Amostragem, e cuja estratégia deve ser capaz de garantir, com determinado nível de
confiança, a reprodução da situação real.

Quadro 2.1

Aqui, a diferenciação do conceito entre agente e risco se faz sentir: o agente

será avaliado se, conforme o julgamento profissional do higienista, houver risco!

Para um competente reconhecimento dos riscos e posterior tratamento estatístico


dos dados na fase de avaliação, é fundamental identificar quem são as pessoas
expostas. Informações úteis podem ser obtidas ao se estudar o organograma do local em
estudo. São os dados de interesse: a relação das funções, o número de pessoas em
cada função, o regime de trabalho das pessoas nas funções (turno ou horário
administrativo), e qual a movimentação pessoal nas áreas de risco (trabalho em posto
fixo, é volante - movimenta-se por toda a área de risco, ou é eventual - ocasionalmente
adentra as áreas de risco). Para cada uma das funções, é necessário preparar uma
descrição das atividades e identificar o ciclo de trabalho (fluxograma das atividades).
Lembrar-se sempre que o Laudo Técnico deverá ser elaborado para cada trabalhador,
mas é perfeitamente aceitável que ele o seja, para cada grupo homogêneo de exposição.
Relacione os produtos químicos presentes no local ou função em estudo. Quanto
aos produtos químicos envolvidos nos processos ou manipulados pelos trabalhadores, é
importante conseguir informações relacionadas com nome e sinonímia, forma de
participação no processo produtivo (matéria-prima, catalisador, subproduto, produto
intermediário, produto acabado, resíduo, efluentes, insumos, produtos de limpeza, etc.).
No caso de misturas, obter a composição média. O profissional não deve se satisfazer
com a informação da natureza do produto (por exemplo, solvente orgânico,
desengraxante, óleo mineral, etc.) ou com os nomes comerciais. Em casos de absoluta
impossibilidade, deve o profissional solicitar informações sobre a presença ou não de
compostos específicos. Por exemplo, em se tratando de solvente orgânico, poder-se-ia
perguntar se a mistura contém benzeno e qual seria o seu teor. Identificar a forma física
sob a qual se apresenta para o contato com o trabalhador, quantidade
manipulada/produzida, e como é levada/retirada do processo (tubulações, tambores,
carretas, sacos, etc.), procurando investigar a forma de contato com o trabalhador.
Identifique, ainda, a presença de outros agentes (físicos, biológicos e ergonômicos).
A cada um dos agentes identificados, buscar na literatura informações relativas às
propriedades físicas, limites de tolerância ambientais (nacionais e internacionalmente
aceitos), limites biológicos de exposição (nacionais e internacionalmente aceitos), efeitos
de exposições crônicas e agudas, etc. Contar com a assessoria de um médico do
trabalho ou toxicologista é de extrema valia, principalmente quando se tratar de agentes

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
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químicos. Todas estas informações devem ser registradas, constituindo um banco de


dados (“dossier”) para a utilização pelo profissional.

2.2.4. FATORES DETERMINANTES DA OCORRÊNCIA DE DANOS


Conhecer os fatores que determinam a maior ou menor probabilidade de ocorrência
de alterações na saúde e/ou de doenças ocupacionais em exposições a riscos
ambientais parece fundamental. Estes fatores são:

2.2.4.1. Natureza do agente


Está relacionada com as características agressivas do agente, i.e. a capacidade do
mesmo de causar danos à saúde do trabalhador. É uma característica típica do agente e
por isso não pode ser modificada. São exemplos: a toxicidade de uma substância
química, a característica de ser cáustica, a radioatividade, etc.

2.2.4.2. Tempo de exposição


É o conhecimento sobre quanto tempo o trabalhador fica sob influência do agente
durante a jornada de trabalho. No caso das doenças ocupacionais, o tempo de latência,
i.e., o tempo que leva entre o contato efetivo e o desencadeamento da doença, ou a
necessidade de repetição das exposições podem ser determinantes na instalação ou não
da doença. Desta forma, importa tanto quanto o tempo de exposição propriamente dito,
como a sua repetitividade, ao longo da vida. É exemplo desta afirmativa, a exposição ao
ruído, em que importam as exposições diárias, bem como a sua repetição ao longo de
vários anos.

2.2.4.3. Concentração ou intensidade


A concentração do agente químico ou a intensidade do agente físico bem como a
forma de apresentação para a exposição do trabalhador são muito importantes. Os
limites permissíveis de exposição ocupacional são ditados pela legislação (Portaria
3214/78) ou recomendados por entidades internacionalmente reconhecidas, como por
exemplo, a ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists). A forma
como se apresentam os agentes químicos (gases ou vapores, aerodispersóides) bem
como o tamanho das partículas destes últimos são determinantes do risco.

2.2.4.4. A susceptibilidade individual


Das pessoas expostas. Os limites permissíveis de exposição ocupacional visam, a
proteção da maioria dos trabalhadores. Assim, mesmo que o ambiente de trabalho seja
mantido sob controle, abaixo do nível de ação, é possível que alguns trabalhadores
manifestem alterações de saúde ou mesmo doenças relacionadas com exposições
ocupacionais. Cabe aos médicos, dentro dos PCMSO’s, estarem atentos a estas
ocorrências.
Na realidade, a exposição ocupacional é uma situação individual, que depende das
características operacionais e da concentração / intensidade dos agentes presentes nos
ambientes ou local onde se executa uma atividade. O diagnóstico da situação de

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
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exposição frente aos limites de tolerância é que caracteriza se existe ou não um risco
potencial de alteração ao estado de saúde das pessoas expostas. Esta afirmativa mostra
a importância da visita do avaliador ao local de trabalho, observando com detalhes, a
forma do trabalhador executar a sua atividade. Dois trabalhadores diferentes, executando
a mesma função e atividades nas mesmas condições, podem se expor de maneira
diferente a um mesmo agente, dependo de como executa o seu trabalho.

2.3. ASPECTOS DE TOXICOLOGIA OCUPACIONAL


Dissemos que a fase reconhecimento é de fundamental importância para a
caracterização da real situação de exposição dos trabalhadores. Todavia os objetivos
maiores da Saúde Ocupacional estarão comprometidos se o higienista não possuir
conhecimentos básicos da interação dos fatores de risco com o organismo humano, suas
consequências e transformações. Assim, é particularmente importante na pesquisa das
exposições aos fatores químicos de risco, detalhes da máquina humana e sua imensa
capacidade de transformar substâncias, que num processo químico convencional a
probabilidade de ocorrência da reação seria muito baixa. Nos dedicaremos nesta seção,
a fornecer informações mínimas, que não dão por encerrado as necessidades de estudo
e compreensão. Mas serão úteis como uma primeira formação no assunto.

2.3.1. FISIOLOGIA DA RESPIRAÇÃO


Afirmamos que a principal via de entrada dos contaminantes químicos é o sistema
respiratório. Validamos esta constatação quando associamos a área de contato, que
chega à aproximadamente 80 m2 no homem adulto, contra 1,8 m2 da área que
compreende a superfície corpórea. Reforçando a tese, lançamos mão do modelo aqui
denominado de “Chama da Vida”.
Em resposta à pergunta “Quanto dura à chama da vida?”, teremos como resposta:
O homem consegue ficar em média 30 dias sem alimentar, 3 dias em média sem ingerir
líquido (água), e apenas 3 minutos em média sem respirar. Isto torna lógico de que se o
sistema respiratório possui a maior área de contato e de 3 em 3 minutos estamos
renovando o ciclo, é evidente que se constitui na principal via de penetração.
O aparelho respiratório é constituído por um conjunto de órgãos, responsáveis pela
respiração (boca, nariz, garganta, laringe, traqueia e brônquios). A função é enviar
oxigênio e devolver o dióxido de carbono.
Todas as células vivas do nosso organismo têm a missão de efetuar uma série de
processos químicos. O somatório deste processo recebe o nome de metabolismo.
Durante o transcurso deste, cada célula solicita oxigênio, podendo morrer por deficiência
de oxigênio entre 4 a 5 minutos. Existem células do organismo que a deficiência de
oxigênio não é tão crítica, pois podem reproduzir-se.
O dióxido de carbono, recolhido pelo sangue, acumula-se na aurícula direita do
coração e deste é bombeado ao pulmão através do ventrículo direito. O dióxido de
carbono (no sangue) passa por uma fina rede de vasos capilares do pulmão, que estão
em íntimo contato com o ar através dos sacos alveolares. Uma vez renovado, o sangue
passa através dos vasos maiores do pulmão para a aurícula esquerda do coração, e daí
ao ventrículo esquerdo de onde é bombeado para todas as partes do organismo.
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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
36

Mediante um processo reversível, o dióxido de carbono passa dos tecidos do corpo ao


sangue, deste aos alvéolos, sendo finalmente eliminado pelo pulmão em forma de ar
exalado.

Figura 2.4. Ilustração do intercâmbio do oxigênio com o dióxido de carbono entre os


vasos sanguíneos, capilares e as células do tecido.

A parte superior das vias respiratórias é constituída pelo nariz e pela boca, que
conduzem a faringe (garganta). No fundo da garganta temos dois condutos, o esôfago na
parte posterior e a traqueia na parte anterior. Os alimentos e os líquidos passam da
faringe ao esôfago e daí ao estômago. O ar e outros gases entram pela traqueia, a qual
conduz ao pulmão. Protegendo a abertura da traqueia, há uma válvula delgada
denominada epiglote. Esta válvula abre-se para passagem do ar e fecha-se quando da
existência de alimento ou líquido na faringe. O organismo, por uma reação normal, repele
qualquer substância líquida ou sólida que passa pela traqueia.
Nós temos dois pulmões, um a cada lado da caixa torácica. Eles encontram-se
suspensos por meio da traqueia, artérias e veias que vão ao coração e dele retornam. O
final da traqueia divide-se em tubos menores denominados brônquios, que se ramificam,
formando condutos de ar menores, e terminando em milhões de sacos alveolares. Um
pulmão sadio contém cerca de 700 milhões de sacos alveolares, com superfície de
contato equivalente à quarta parte de uma quadra de futebol de salão.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
37

Traquéia

Artéria do
Coração

Bronquios
Alvéolos O2
Capilares

CO2

Figura 2.5. Intercâmbio gasoso.

2.3.2. MECANISMO DA RESPIRAÇÃO


Os movimentos da caixa torácica permitem a entrada do ar. Comparemos a um
fole. Quando ele se abre, o volume de ar que pode ser contido aumenta, criando um
vazio. O ar se movimenta desde uma zona de alta pressão a uma de baixa pressão, até
que se equilibram. Desta forma, quando o fole fecha, a pressão é maior e o ar é expulso
(exalação). A comunicação normal da cavidade torácica com o exterior é a traqueia.
Durante a inspiração (inalação), o peito aumenta de tamanho, e o ar precipita-se
para o pulmão. O cérebro é o órgão encarregado de regular a função periódica. Quando
o cérebro necessita de mais oxigênio, envia estímulos aos músculos do peito, fazendo-os
funcionar com maior aceleração. A respiração é involuntária até certo ponto, podendo ser
conduzida por nossa vontade ou ainda podendo vencer os impulsos automáticos do
cérebro durante certo tempo. Da mesma forma, se queremos respirar mais rapidamente
ou mais profundamente, poderemos fazê-lo sempre que estivermos pensando nisto. O
cérebro encontra-se ciente sobre as concentrações de oxigênio e dióxido de carbono
dentro do organismo. Ao regular a respiração, ele estará respondendo em função da
necessidade do organismo. Na hipótese destas concentrações atingirem valores
anormais, o cérebro se encarrega automaticamente de regular o ritmo respiratório. É por
este motivo que não se pode conter a respiração por tempo indeterminado. Existem
conexões nervosas diretas do cérebro ao pulmão que se encarregam de controlar a
função respiratória.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
38

2.3.3. TOXICOLOGIA
A toxicologia é o estudo das ações nocivas das substâncias químicas sobre um
tecido biológico. Por isso a sua compreensão envolve o conhecimento das reações
químicas e interações com mecanismos biológicos.
Desde os primórdios de sua existência, o ser humano teve que se alimentar e para
tanto teve que experimentar uma grande variedade de materiais, seja de origem biológica
como de origem animal. Durante estas experiências, ele percebeu que algumas,
principalmente de origem vegetal, produziam bem-estar enquanto outros causavam-lhe
doenças que às vezes resultavam em morte. Esta vivência empírica foi algum dia,
sistematizada pelos cientistas, dividindo as substâncias químicas em dois grandes grupos
quanto à nocividade à sua saúde: os “venenos”, que são aquelas que são nocivas e os
“alimentos”, aquelas que trazem algum tipo de benefício e necessárias para o organismo
funcionar.
Sabe-se hoje em dia, que esta classificação não persiste a uma análise científica
rigorosa, uma vez que é impossível se traçar uma linha demarcatória que possa separar
de um lado as substâncias químicas benéficas para a saúde do ser humano e do outro,
as que sejam nocivas à sua saúde. Claro está que, na realidade, existem vários graus de
nocividade ou de segurança para qualquer substância química.
Mesmo as mais inócuas substâncias químicas, quando introduzidas para dentro do
corpo em quantidades suficientes pode provocar efeitos indesejáveis, enquanto, agentes
químicos muito nocivos, quando introduzidos em quantidade insuficiente, não produz
qualquer problema. Aliás, é nesta propriedade que muitas vezes se baseia o médico, ao
receitar um determinado medicamento para o seu paciente. Todos já ouviram falar em
efeito colateral (aliás existem os pacientes que só se preocupam com este efeito,
deixando de lado a confiança que depositam em seu médico...).
Claro está que não é apenas este fator que vai determinar se uma substância será
nociva ou não ao indivíduo. A via de entrada, a forma de aplicação, a formulação do
produto final, etc. interferem na maior ou menor agressividade (ou benefício) de um
produto químico. Já dizia PARACELSUS (1493-1541) que “todas as substâncias
químicas são veneno; não há nenhuma delas que não seja veneno. A dose certa
diferencia um veneno de um remédio”.

Quadro 2.2

Veneno é qualquer substância química que produza respostas deletérias

num sistema biológico, afetando seriamente a função ou produzindo a sua

morte.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
39

A toxicologia, que estuda os efeitos nocivos de substância química sobre entidades


vivas é uma das ciências mais afins da prática da medicina do trabalho ou saúde
ocupacional. Dentre os três principais ramos de estudo da toxicologia: a forense, a
econômica e a ambiental, é esta última que alberga a toxicologia ocupacional. Apenas
para citar as demais, a forense ocupa-se nos aspectos médico-legais que envolvem a
utilização de drogas e substâncias químicas; a econômica, no desenvolvimento de
aplicações das substâncias químicas como tais, como aditivos para alimentos, defensivos
agrícolas, medicamentos, etc., enquanto a ambiental se ocupa, além do aspecto da
higiene e da medicina ocupacional, daquelas relacionadas com os resíduos e com a
poluição do ar, água e solo, além da cadeia alimentar.

2.3.3.1. Risco, Toxicidade e Periculosidade.


Dentro da toxicologia ocupacional, vale lembrar três conceitos muito utilizados: o de
risco, da toxicidade e da periculosidade. Tudo que é tóxico é perigoso à saúde? ou tudo
que é perigoso é que é tóxico? Além disso, tudo que é tóxico representa risco para a
saúde?

Quadro 2.3
TOXICIDADE é a capacidade inerente de uma substância química, de produzir

uma ou mais ações deletérias sobre um organismo vivo, podendo causar-lhe até a

morte.

PERIGO / RISCO é a probabilidade que tem uma substância química de produzir

uma ação deletéria sobre um organismo vivo, de acordo com as condições de

exposição.

Conforme estes conceitos que aparecem em Toxicologia de Casarett & Doull, fica
bastante claro entender que, a toxicidade não pode ser modificada por interferências
externas, portanto, não é passível de modificação por métodos de controle. Quando se
pretende modificar a toxicidade de um produto químico, fatalmente deve-se pensar em
mudar a própria substância química empregada: deixa-se de lado uma substância
extremamente tóxica para empregar outra de menor toxicidade. É exemplo bastante claro
para nós, a substituição de certos desengraxantes clorados por outras aromáticas e estas
por outras alifáticas de menor toxicidade. O benzeno, antigamente tão utilizado como
solvente e como desengraxante, hoje está banido da utilização como tal.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
40

Por um lado, por mais que seja tóxica a substância, não entrando ela em contato
com o ser humano, no caso, o trabalhador, deixará de produzir efeitos sobre este. Desta
forma, aquele produto químico deixará de ser perigoso para o trabalhador. Além disso, a
forma deste contato também interfere de modo direto sobre a sua periculosidade. Tome-
se como exemplo a operação de fundição de chumbo metálico, que é tido como uma
substância altamente tóxica. Nesta operação liquefaz-se o metal, emanando para o
ambiente os seus vapores, e produzindo-se também fumos do metal no local de trabalho.
Claro está que sob o ponto de vista de intoxicação, o perigo está na inalação do vapor e
dos fumos metálicos, mas não na forma líquida ou sólida do metal. Assim, para controlar
ou eliminar o perigo (ou o risco de intoxicação), bastam medidas que evitem os vapores
de atingirem o ambiente de trabalho e por consequência, impeçam os fumos de se
formarem.

2.3.3.2. Exposição
Do exposto, deriva a necessidade de conceituar a exposição: trata-se do contato
do trabalhador com o agente de uma determinada forma e durante um determinado
tempo, necessários e suficientes para a produção do efeito deletério. Não basta, para que
algum efeito surja sobre a saúde do trabalhador, que ambos (agente e trabalhador)
estejam presentes. Claro que são fatores fundamentais, sem os quais a intoxicação
ocupacional não se produziria. Entretanto, há que haver um contato tal e durante um
tempo determinado que permita com que a substância química seja absorvida para o
organismo e que atinja o seu órgão alvo, aí então produzindo os efeitos. Não se pode
esquecer dos fatores intervenientes, seja do ambiente (temperatura, umidade relativa,
velocidade do ar, pressão atmosférica, tipo de ambiente, se fechado ou aberto, etc.)
assim como relativos ao indivíduo (saúde geral, doença anterior, deformidades,
resistência ou suscetibilidade individual, etc.).
Não será muito difícil compreender o exposto se exemplificar com doses de bebida
alcoólica. A forma de exposição será ou inalação de vapores ou a ingestão de uma dose
de whisky, por exemplo. Na primeira hipótese, a vaporização bastante lenta, causaria
uma demora suficientemente grande para que o organismo metabolizasse o etanol à
medida que fosse introduzida, anulando assim os seus efeitos agudos, enquanto,
certamente a ingestão de uma dose provocaria uma reação mais imediata. E se a
ingestão ocorresse ao longo de vários minutos, os efeitos também serão diferentes.

2.3.3.3. Locais de Ação de uma Substância Química


Os locais de ação de uma substância química sobre o organismo humano podem
ser divididos com a finalidade didática em dois grandes sítios: o local de contato e fora do
local de contato. Como local de contato pode-se compreender a pele, a mucosa (nariz,
boca, olhos), a via respiratória (desde o nariz, faringe, laringe, traqueia, brônquios e suas
ramificações, até os alvéolos), e a via digestiva (boca, faringe, esôfago, estômago e os
intestinos). Nestes locais podem produzir reações irritativas leves ou graves
(queimaduras), lesões do tipo reações alérgicas, ou ainda outras lesões específicas que
incluem as pneumoconioses como a silicose.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
41

2.3.3.4. Vias de Penetração / Absorção


Por outro lado, para que uma substância química produza ações em outros sítios,
ela precisa entrar em contato com o ser humano, e então ser absorvida. Esta entrada no
organismo se dá através da via cutânea (pele e mucosas), oral e respiratória.
Naturalmente, as demais vias de entrada de substâncias químicas são aquelas utilizadas
em experimentos toxicológicos ou mesmo terapêuticos (injeções, ocular, retal) não
importantes na toxicologia ocupacional.
Aliás, em saúde ocupacional, a via de penetração mais comum e mais importante
para as substâncias químicas presentes nos locais de trabalho é a respiratória. A via oral
tem a sua importância, principalmente quando não se tomam medidas de higiene pessoal
ou quando se permitem fumar ou se alimentar nos locais ou ambientes de trabalho. A
pele, entre outras, tem a função protetora do organismo, dificultando, quando íntegra,
também a penetração de substâncias químicas. Produtos lipossolúveis, i.e., que podem
ser solúveis em gorduras podem ter facilitada a sua entrada através da pele. Produtos
dissolvidos em solventes de gorduras, podem também ter facilitadas as suas entradas,
desde que haja uma destruição da camada protetora natural da pele, pela ação deste
solvente.
A absorção é à entrada de uma substância química para o meio interno do
organismo, i.e., a absorção se dá quando ela atinge a circulação sanguínea. Pela pele, a
absorção tem lugar através das células da pele; no aparelho respiratório a absorção
ocorre principalmente através do que se denomina membrana alvéolo-capilar, i.e., uma
complexa membrana que separa o meio externo (alvéolo - ar) com o meio interno
(sangue). O contato entre o ar e o sangue que ocorre através desta membrana e por
diferença de concentração entre os dois meios, ocorre à passagem para um e outro lado.
É desta forma que o excesso de gás carbônico (CO2) é eliminado do organismo e o
sangue pobre em oxigênio se enriquece com o gás do ar atmosférico. No aparelho
digestivo, a absorção ocorre principalmente nos intestinos delgado e grosso, mas este
fenômeno já pode ser notado ao nível do estômago.

2.3.3.5. Distribuição, Metabolismo Excreção e Eliminação.


A substância química, uma vez na circulação, pode ser distribuída pelo organismo
de forma inalterada ou depois de sofrer modificações bioquímicas. O fígado é o grande
órgão de transformação das substâncias químicas estranhas. Através de alguns passos
ou caminhos conhecidos de oxidação, redução, hidroxilação, sulfuração, etc. o organismo
procura o meio da “detoxificação”. Em geral, ocorre o acerto, i.e., a substância produzida
bioquimicamente a partir do substrato estranho, é menos tóxica que a primitiva,
cumprindo assim o organismo a sua função. Entretanto, em alguns casos, a substância
produzida pode ser mais tóxica que a primeira. É exemplo clássico, o caso do benzeno,
de todos conhecido como a substância perigosa, produtora de leucemia, etc. Na
realidade, o benzeno não passa de uma substância que produz narcose (anestesia)
sendo a grande vilã, os produtos de seu metabolismo.
Algumas substâncias químicas ou os seus metabólitos, agem em diversos pontos,
órgãos ou tecidos, enquanto outros têm alguns sítios preferenciais de ação. Mais adiante,
os diversos tipos de ação serão considerados para substâncias químicas ou grupo delas,
de importância prática para a toxicologia ocupacional.
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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
42

Algumas substâncias químicas podem também se acumular em determinados


sítios, dependendo especialmente de sua afinidade química. Os grandes órgãos ou
tecidos de depósito de produtos químicos são os tecidos gordurosos, o pâncreas, o
fígado, os ossos e outros. São exemplos de acúmulo em tecido gorduroso, as já referidas
substâncias lipossolúveis. Entre estas estão os defensivos agrícolas do grupo dos
organofosforados e carbamatos. É clássico se citar o chumbo como tendo preferência em
se depositar nos ossos. Este fato tem importância para o médico ou o toxicologista que
acompanha a saúde de trabalhadores cronicamente expostos a estas substâncias,
principalmente se estas podem apresentar efeitos crônicos de relevância. Desta forma,
pequenas exposições que passam desapercebidas (sem sintomatologia) no dia-a-dia,
podem se acumular no organismo e apresentar, em longo prazo, um efeito importante.
A eliminação de uma substância química se faz depois de modificada quimicamente
ou não, através de órgãos específicos: rins, intestino, pulmões, pele (inclui também as
glândulas sebáceas e as glândulas mamárias, cabelo e unhas) e placenta. Daí a
importância do médico prestar atenção a mulheres grávidas ou mulheres que
amamentam seus filhos, e que estejam expostos a substâncias passíveis de passar para
os seus conceptos ou filhos.

2.3.3.6. Efeitos Agudos e Efeitos Crônicos


Vale à pena abordar, mesmo que rapidamente, as características do aparecimento
dos efeitos quanto ao tempo. Estas podem ser classificadas em efeitos agudos e efeitos
crônicos, embora existam autores que prefiram introduzir duas classes intermediárias que
denominam de efeitos subagudos e os efeitos sub-crônicos. Os efeitos agudos são
aqueles em que não decorre muito tempo (menos de um dia) entre a exposição e o
aparecimento dos efeitos. Em geral, a exposição se caracteriza por ter sido acidental, i.e.
em consequência de um acidente, intensa e por curto período de tempo. Quando este
tipo de exposição ocorre em situações normais, o fato já deve ter sido observado e
mensurado (avaliado) pela higiene ocupacional, sendo considerado inaceitável, com
medidas de correção exigíveis em curto prazo. Na prática, este tipo de situação pode
ocorrer por ocasião de drenagens para a retirada de amostras, limpezas de
equipamentos (filtros, por exemplo), em que, muitas vezes, além do próprio operador,
outras pessoas da área também podem se expor. Os efeitos agudos podem variar desde
um simples mal-estar até a ocorrência de morte, dependendo da toxicidade aguda da
substância química. Algumas substâncias como o monóxido de carbono, cianetos, gás
cianídrico, sulfeto de carbono, etc. são altamente letais.
As exposições deste tipo, nem sempre se limitam a efeitos agudos. Outros efeitos
em longo prazo podem ir ocorrendo ou se acumulando, tendo o desencadeamento do
quadro clínico mais evidente em algum momento no futuro. São as hepatites tóxicas ou
cirroses hepáticas cujas causas são difíceis de ser estabelecidas. Na maioria das vezes,
as intoxicações ocupacionais tendem para o segundo tipo, i.e., os efeitos são de
surgimento bastante demorado. O período entre a exposição e o aparecimento de sinais
ou sintomas é chamado de período de latência. Traçando um paralelo, seria o período
que separa a contaminação de uma pessoa por uma bactéria ou vírus (hepatite, por ex.)
até a manifestação da doença. Claro que este período varia de substância a substância,

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
43

assim como varia de acordo com o tipo de infecção (intoxicação alimentar, doença
venérea, gripe, etc.).

2.3.3.7. Classificação das Ações de Substâncias Químicas Sobre O Homem


Como todas as classificações, a classificação de Henderson & Haggard, modificada
por S. Kitamura, apresenta as suas peculiaridades e defeitos. Trata-se de se aproveitar
da classificação para, de forma didática e simplificada, e em poucas palavras, apresentar
os diversos tipos de efeitos que uma substância química pode apresentar, sempre se
levando em conta a exposição ocupacional usual, i.e., exposição em que o contato do
trabalhador se faz de forma lenta, dia-após-dia, as relativamente pequenas
concentrações de cada vez.
Vale lembrar também que ao serem exemplificadas nos itens que se seguem, as
substâncias químicas são citadas principalmente pela sua ação mais predominante.
Assim, o benzeno, por exemplo, é solvente e como tal demonstra uma capacidade de
narcose importante, é irritante secundário, seus vapores podem produzir asfixia simples,
podem causar pneumonite química, tem ação sistêmica e produz câncer. Este aspecto
deve ser relegado a segundo plano ao se analisar os parágrafos seguintes.

2.3.3.7.1. Irritação Primária ou Queimadura


São substâncias químicas que produzem irritação ou queimadura nos locais ou
órgãos de contato. Sua ação produz em geral, uma destruição muito grande do tecido e
uma reação inflamatória intensíssima, imediatamente após o contato. São representados
por ácidos e bases, como por exemplo, ácido nítrico, ácido clorídrico, soda cáustica,
amônia, etc. Em geral, todas as pessoas expostas respondem da mesma forma. Na
prática, é muito comum se deparar com casos gravíssimos de dermatite irritativa primária
entre os pedreiros e serventes de pedreiro, lesões estas causadas pelo contato direto da
sua pele com o concreto ou argamassa, que além do pH alcalino, é composto de
pequenas partículas de areia que acaba exercendo uma função mecânica sobre a pele.
Claro está que, para as substâncias menos cáusticas, o tipo de pele pode interferir na
suscetibilidade.

2.3.3.7.2. Irritação Secundária


As substâncias químicas que produzem irritação do tipo secundário são, em geral,
aquelas que têm a propriedade de dissolver a gordura. Devido a esta característica, ao
entrar em contato com a pele, acabam mobilizando e retirando a camada natural
gordurosa de proteção da pele, propiciando-a a se tornar ressecada e quebradiça.
Rachaduras ou lesões da pele propiciam a entrada de bactérias e facilitam a instalação
de infecções. São exemplos clássicos deste grupo de substâncias químicas, os solventes
orgânicos, muito utilizados como desengraxantes ou solventes de colas e tintas. Não se
pode duvidar, no entanto, substâncias compostas como certos tipos de sabões ou
“pastas de mão”, muito utilizados por mecânicos e operadores na higiene de suas mãos.

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2.3.3.7.3. Asfixia
Asfixia significa falta de oxigênio, sem o que as células não conseguem realizar o
seu metabolismo e, portanto, não conseguem sobreviver. O organismo humano utiliza-se
de um complexo mecanismo que envolve todo o aparelho respiratório e o aparelho
circulatório para captar o oxigênio do ar e fazê-lo chegar ao nível das células. A falta de
oxigênio pode se manifestar em vários níveis, devido à presença de substâncias
químicas no ambiente de trabalho.
O excesso de gases assim chamados inertes, i.e. que não possuem per se, uma
ação tóxica específica sobre o ser humano, como por exemplo, o nitrogênio (o gás que
normalmente se chama de “ar líquido”), o hélio, o butano, etc., provocam a redução da
concentração do oxigênio no ar atmosférico. Assim, a concentração do oxigênio que até
18 % (no ar é de 21%) é suportável, começa a ficar perigoso na medida em que diminui a
partir deste nível. No Brasil, é proibido o exercício de qualquer trabalho em locais com
16% ou menos de oxigênio, sem a utilização de máscaras com suprimento de ar
respirável. São denominados de “asfixiantes simples”.
Outros gases como o cianeto e o monóxido de carbono são gases denominados
“asfixiantes químicos”, uma vez que manifestam suas ações agindo quimicamente no
organismo. O monóxido de carbono interfere com o transporte das moléculas do oxigênio
pelo sangue (age ao nível da hemoglobina), reduzindo enormemente a sua capacidade
de transporte. Por outro lado, o cianeto (gás cianídrico, cianeto de sódio) interfere junto
ao mecanismo de respiração celular, impedindo a cada célula de respirar, i.e., de utilizar
o oxigênio disponível no seu metabolismo interno.

2.3.3.7.4. Ação Sobre o Sistema Nervoso


Algumas substâncias químicas têm predileção sobre o sistema nervoso. Umas
agem sobre o sistema nervoso central, composto pelo cérebro e pela espinha dorsal, e
outros sobre o complexo de nervos periféricos que inervam os órgãos, tecidos e
músculos. De uma forma geral, os compostos classificados como solventes orgânicos,
costumam agir sobre o sistema nervoso central, produzindo narcose, perda de
consciência, como que, em se aprofundando, pode levar à morte. A presença de quadros
psiquiátricos entre os expostos não é muito incomum.
Outras substâncias químicas podem produzir efeitos sobre alguns nervos
periféricos: é exemplo, embora não ocupacional, o efeito crônico do álcool etílico, que
depois de muitos anos de consumo, acabam produzindo efeitos sobre o estado geral do
indivíduo, a pele e a musculatura dos membros perdem a vitalidade, e a queixa de
claudicação ou dores generalizadas é muito frequente. Dentre as intoxicações
ocupacionais, são sérios os quadros produzidos por absorção de chumbo, manganês e
mercúrio.

2.3.3.7.5. Ações Sobre os Pulmões


A ocorrência de pneumoconioses entre os trabalhadores brasileiros já foi notícia em
várias ocasiões. Trabalhadores expostos à poeira respirável, contendo frações de sílica
livre cristalizada (dióxido de silício, na forma cristalizada) correm o risco de adoecerem
com uma doença pulmonar gravíssima denominada silicose. Como esta, outras

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
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pneumoconioses são conhecidas: a bagaçose, a bissinose, a suberose, a asbestose,


todas adquiridas em consequência de exposição a poeiras contendo, respectivamente
bagaço de cana, algodão, cortiça e o amianto.
A silicose talvez seja de toda a mais comum entre nós, e cuja causa pode estar
presente no dia-a-dia da empresa, em algumas operações, seja rotineiro ou não. O fato
de se contratar terceiros para executar o trabalho de jateamento de areia não isenta, nem
a empresa, nem o responsável pela contratação do risco de serem acionados na justiça.
Neste particular, vale salientar que o risco é muitíssimo grande, pois, em geral, as
condições de trabalho do jateador são bastante sofríveis. Trata-se de uma atividade de
maior gravidade na gênese da silicose no nosso meio. Enquanto que em indústrias
cerâmicas cujo ambiente não está controlado, a silicose demora de 7 a 10 anos, e talvez
um pouco mais para se manifestar (aparecer no raio-X), neste tipo de atividade, o período
de latência tem se mostrado extremamente curto.

2.3.3.7.6. Ação Sistêmica


Nesta classe, enquadram-se todas as substâncias químicas que podem ter uma
ação não muito específica sobre um órgão ou tecido ou sistema. Como já foi citado, o
benzeno, excetuando-se o seu efeito cancerígeno, poderia ser um bom exemplo. O
chumbo também pode ser enquadrado nesta categoria, pois age sobre o sistema de
produção do sangue, sobre os diversos nervos, os rins, aparelho digestivo, ossos e
musculatura.

2.3.3.7.7. Reações Alérgicas


As reações do tipo alérgicas podem se manifestar em contato com praticamente
todas as substâncias químicas. Claro está que a suscetibilidade individual tem um papel
muito importante, e que algumas substâncias são mais alergênicas que outras. As
reações alérgicas podem se manifestar basicamente em dois sítios: a pele e mucosas e o
sistema respiratório. Não se pode esquecer outras manifestações alérgicas como a
diarreia incontrolável. As reações cutâneas podem se de contato direto ou manifestações
de alergias mais generalizadas. Por outro lado, os do sistema respiratório se manifestam,
em geral como um quadro asmático, com falta de ar intenso, todas as vezes que se
expuser à substância química específica. Interessante notar que indivíduos com alergia
respiratória a um produto, frequentemente manifesta alergia a outros produtos. São
exemplos, o TDI - tolueno di-isocianato, HMD - hexametileno diamina, cimento, resina
epóxi, etc.

2.3.3.7.8. Alteração da Pigmentação da Pele


Outra reação ao nível da pele. Determinadas substâncias químicas, em
determinadas situações podem alterar a pigmentação da pele, responsável por dar cor à
mesma. Estas alterações podem ocorrer em ambos os sentidos: aumentando a
pigmentação - hiperpigmentação ou diminuindo ou eliminando a pigmentação -
hipopigmentação da pele. São raras as substâncias que podem causar este tipo de
reação. Os mais conhecidos são alguns derivados de feno, as resinas fenólicas que
causam o que se costuma designar de hipocromia.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
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2.3.3.7.9. Carcinogênese, Mutagênese e Teratogênese.


Algumas substâncias químicas como é o caso do benzeno, o formaldeído, etc. são
considerados como causadores de câncer no ser humano, ou pelo menos ligados à
produção do câncer humano. Neste particular vale lembrar que nem todas as substâncias
químicas assim ditas carcinogênicas (principalmente quando aparece na imprensa) são
tão perigosas e devem ser temidas. O que muitas vezes acontece é que resultados de
pesquisas incipientes são divulgados nas revistas científicas, que acabam sendo
“traduzidas” de forma equivocada e sensacionalista, atingindo a mídia e à população.
Nem todas as substâncias químicas tidas como carcinogênicas para animais de
laboratório são ou devem ser catalogados como tal para o Homem. Na verdade, a
primeira suspeita surge quando uma substância química é considerada “mutagênica”, i.e.,
é capaz de, em condições de laboratório, produzir alterações genéticas em determinados
tipos de células. A pesquisa sobre a carcinogenicidade então é iniciada e só é tida como
definitiva quando evidências epidemiológicas forem constatadas, i.e., quando comprovar
através de estudos de populações expostas (ocupacionalmente, acidentalmente, ou não).
E isto pode levar dezenas de anos.
A teratogênese é o efeito deformador de determinadas substâncias químicas que
se manifesta sobre o feto em formação, no útero da mãe. O exemplo mais clássico,
embora não ocupacional é o da Talidomida, que concebido para tratar a gestante de seu
estado de mal-estar e dor no início da gravidez, acabou produzindo fetos malformados.
Segundo A ACGIH – American Conference of Industrial Hygienists classificam os
carcinogênicos nas seguintes categorias:
A1 – Carcinogênico humano confirmado: O agente é carcinogênico para o ser
humano, baseado em evidências de estudos epidemiológicos.
A2 – Carcinogênico humano suspeito: dados obtidos com seres humanos indicam
que o agente é carcinogênico, porém estes dados são conflitantes ou são insuficientes
para confirmar o agente como carcinogênico ao homem; ou o agente é carcinogênico em
experimentos animais, a níveis de dose, por via(s) de administração e tipo histológico, ou
por mecanismos que possam ser considerados relevantes quanto à exposição de
trabalhadores. Os estudos epidemiológicos disponíveis são conflitantes ou insuficientes
para confirmar o aumento de risco de câncer em seres humanos expostos.
A3 – Carcinogênico animal: Confirmado com desconhecida relevância para seres
humanos o agente é carcinogênico em experimentos em animais, a doses relativamente
altas, por vias que não são consideradas relevantes para a exposição de trabalhadores.
Os estudos epidemiológicos disponíveis não confirmam um aumento do risco de câncer
em seres humanos expostos. As evidências disponíveis não sugerem que este agente
seja um causador provável de câncer em seres humanos, exceto sob condições
excepcionais de via de ingresso no organismo ou de nível de exposição.
A4 – Não-classificável como carcinogênico humano: Agentes sob suspeitas de
serem carcinogênicos do ser humano, porém os dados existentes são insuficientes para
se chegar a esta conclusão. Experiências em laboratório ou estudos com animais não
dão indicações de carcinogenicidade suficientes para classificar o agente em uma das
outras categorias.
A5 – Não-suspeito como carcinogênico humano: O agente não é suspeito de ser
carcinogênico para os seres humanos, com base em pesquisa epidemiológica bem

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
47

conduzida. Este estudo dispõe de quantidade suficiente de histórias confiáveis de


seguimento da exposição por longo período, doses suficientes, e de um controle
estatístico adequado para concluir que a exposição ao agente não conduz a um risco
significativo de câncer para o ser humano; ou a evidência que sugira a ausência de
carcinogenicidade em experimentos animais é suportado por dados mecanísticos.
As substâncias para as quais não se dispõe de dados sobre carcinogenicidade em
seres humanos ou experimentos animais são designadas como não-carcinogênicas.

2.3.3.8. Riscos de Partículas


Contaminantes de partículas podem ser classificados de acordo com a sua
característica física, química ou efeitos biológicos.
O diâmetro da partícula em micra (1micron=1/254000 polegadas) é de fundamental
importância na potencialização do risco. Partículas menores que ao micra em diâmetro
tem grande oportunidade de entrar no sistema respiratório e partículas menores que 5
micras em diâmetro, são mais aptas a entrar nos brônquios e espaços alveolares.
Para efeito de doenças pulmonares, partículas de 5 a 10 micra de diâmetro são
geralmente removidas do sistema respiratório pela ação constante de limpeza do “Epitélio
Ciliato” (pelos da traqueia), no sistema respiratório superior. Entretanto, com a excessiva
exposição ao pó ou com a doença do sistema respiratório, a eficiência da limpeza pode
reduzir.
As partículas geradas por condensação são menores que as geradas por ruptura
mecânica. Quanto menor o tamanho das partículas, maior a penetração no sistema
respiratório, e consequentemente mais agressivo.
Do ponto de vista Higiene Ocupacional, considera-se poeiras na faixa respirável
aquelas que apresentam tamanho de diâmetro entre 0,5 e 10 micras.

Figura 2.6. Penetração Máxima das Partículas.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
48

2.3.3.9. Aspectos Preventivos


A utilização dos conhecimentos da toxicologia ocupacional para a prevenção de
futuras intoxicações ocupacionais é o objetivo de o assunto estar sendo abordado em um
curso de prevenção de riscos. Certamente, por complexo, especialistas devem estar
envolvidos neste mister. Entretanto, espera-se que conhecimentos básicos abordados no
presente manuscrito tenham conseguido chamar a atenção do leitor para a importância
da matéria.

2.3.3.10. Avaliação da Toxicidade


A toxicidade aguda de uma substância química é avaliada através da toxicologia
experimental principalmente, em que animais de laboratório são submetidos a diversas
situações de exposição, variando-se a via de introdução, a forma de apresentação e a
dosagem das substâncias químicas, além da variação das espécies animais de
experimento. A dose efetiva, i.e., a que produz algum efeito é estabelecida através de
observação e/ou exame dos animais: exames anatomopatológicos que se faz através de
análise macro e microscópica dos órgãos, tecidos (necropsia) ou parte deles (biópsia),
através de testes fisiológicos em que detêm na análise do funcionamento dos órgãos,
testes bioquímicos em que se observam as alterações nesta esfera através do exame de
sangue, urina ou outros elementos biológicos, ou ainda alterações comportamentais
observáveis (nível de atenção, treinamento, etc.).

A toxicidade assim obtida ou medida, é “traduzida” nos textos disponíveis (SAX,


CASARETT, TOMES-PLUS, etc.) de uma forma mais compreensível. A forma mais
comumente empregada para exprimi-la é a dose letal 50 (DL50) que nada mais é do que a
expressão mais clara de uma dose efetiva. Trata-se, pois, da dose da substância química
capaz de matar 50% dos animais a ela submetidos, nas primeiras 24 horas. Pelo menos
desta forma, é possível uma comparação, mesmo que grosseira, entre a toxicidade de
duas ou mais substâncias químicas. Vale notar que todas as vezes que se obtiver os
dados de DL50, é obrigatória a citação da via de administração e a espécie animal do
experimento. Assim, é comum o número “50” estar acompanhado de abreviaturas como
ip, iv, im, oral, etc., indicando respectivamente intraperitoneal, intravenoso, intramuscular
e via digestiva. Claro está que para a referida comparação, é necessário que esses
dados sejam coincidentes. É muito interessante observar que números absolutamente
diferentes podem ser obtidos para a mesma substância, quando estas variáveis são
diferentes. O valor da toxicidade é expresso em geral, em mg/kg (miligramas da
substância por quilograma de peso corporal do animal).

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
49

Tabela 2.4. DL50 de algumas substâncias.


AGENTE DL50 (mg/kg)
Álcool etílico 10.000
Cloreto de sódio 4.000
Sulfato ferroso 1.500
Sulfato de morfina 900
Fenobarbitato de sódio 150
Sulfato de estricnina 2
Nicotina 1
D-tubocurarina 0,5
Tetrodoxina 0,10
Dioxina 0,001
Toxina botulínica 0,00001

De forma semelhante, devido ao interesse muito particular da toxicologia ambiental


(ambiente geral e ocupacional), foi desenvolvido o conceito da concentração letal 50
(CL50) que à semelhança do DL50 representa a concentração da substância química no ar
ambiente que é capaz de matar 50% dos animais a ela submetidos, nas primeiras 24
horas. Para este parâmetro, basta a indicação da espécie animal experimentada. Outros
conceitos tais como o NOEL (no observable effec level) e o LoEL (lowest observable
effect level) são conceitos importantes em toxicologia ocupacional baseado nos quais, os
cientistas acabam sugerindo os valores de Limites de tolerância para exposições
ocupacionais.
As extrapolações de dados animais para o ser humano e em particular para os
trabalhadores e/ou ambientes de trabalho exigem um estudo bastante elaborado e não
deve ser praticado aleatoriamente por pessoas não treinadas ou habilitadas para tal. Em
geral, mesmo um médico bastante treinado em medicina ocupacional, não está habilitado
para este mister. O que pode acontecer com mistura de solventes, mesmo que cada um
isoladamente seja pouco tóxico para o ser humano? Perguntas como esta traz muita
dificuldade para ser respondida. Com o intuito de apresentar uma idéia sobre os diversos
graus de toxicidade aguda, tabela 2.5 e 2.6 mostram a sua relação com os DL50 e DL50.

Tabela 2.5. Grau de toxidade oral.


TOXICIDADE ORAL DL50
extremamente tóxico <= 1 mg/kg
bastante tóxico 1 a 50 mg/kg
moderadamente tóxico 50 a 500 mg/kg
ligeiramente tóxico 0,5 a 5 g/kg
praticamente não tóxico 5 a 15 g/kg
relativamente atóxico > 15 g/kg

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
50

Tabela 2.6. Grau de toxidade por inalação.


TOXICIDADE POR INALAÇÃO CL50 (mg/kg)
extremamente tóxico <= 50 ppm
bastante tóxico 50 a 100
moderadamente tóxico 100 a 1.000
ligeiramente tóxico 103 a 104
praticamente não tóxico 104 a 105
relativamente atóxico > 105 ppm

2.3.3.11. Os Indicadores Biológicos


É de todos conhecida a lista dos limites de tolerância editada pela portaria do
Ministério do Trabalho, nº 3.214/78, Norma Regulamentadora NR-15 que estabelece os
limites permissíveis de exposição ocupacional. Entende-se como limite de tolerância, a
concentração da substância química à qual a maioria dos trabalhadores pode estar
exposta, dia-após-dia, ao longo de sua vida de trabalho, sem que disto resultem danos à
sua saúde.

Quadro 2.4

Entende-se por Limite de Tolerância, para os fins desta Norma, a

concentração ou intensidade máxima ou mínima, relacionada com a natureza e o

tempo de exposição ao agente, que não causará danos à saúde do trabalhador,

durante a sua vida laboral.

(NR-15, portaria nº 3.214/78)

Vale lembrar que os valores de limite de tolerância, embora sejam empregados


para promover a prevenção de intoxicações ocupacionais, não devem ser confundidos
com os valores indicadores de toxicidade. Muito menos devem ser utilizados por pessoas
não treinadas em higiene ocupacional, conhecedoras do seu significado e de suas
limitações, uma vez que não se tratam de valores estanques. À semelhança destes
valores que tem significado legal, existem outras tabelas internacionalmente conhecidas,
das quais o MAK alemão e o TLV (threshold limit values) da Associação Americana de
Higienistas Ocupacionais do Governo (ACGIH) que servem de um guia técnico para os

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
51

especialistas. Os limites de tolerância ambiente serão objeto de toda uma seção neste
trabalho.
Mais próxima da toxicologia, os indicadores biológicos referidos na NR-7 da mesma
portaria ministerial, indicam para os médicos, seja o nível de exposição, seja o grau de
intoxicação de um trabalhador. São substâncias químicas presentes no sangue ou na
urina que podem dar esta indicação. Como já foi referida no início deste documento, a
dosagem se faz da própria substância química “in natura” ou de seus metabólitos. Os
médicos ainda lançam mão de exames laboratoriais normalmente utilizados em clínica,
para detectar alterações bioquímicas ou mesmo fisiológicas causadas por intoxicações
ou superexposições.

2.4. INTERFACE MEDICINA E HIGIENE OCUPACIONAL

2.4.1. O PAPEL DA MEDICINA OCUPACIONAL E DA HIGIENE INDUSTRIAL


O médico do trabalho, juntamente como o profissional de higiene ocupacional deve
assessorar as diversas áreas que deparam no dia-a-dia com as situações de exposições
ocupacionais. Exercitar a higiene ocupacional em seu todo, reconhecendo, avaliando e
controlando ou eliminando os riscos de doenças ou intoxicações (bem como os demais),
bem utilizar os conhecimentos de medicina e de toxicologia, exercendo um
monitoramento biológico dos trabalhadores expostos, mister este confiado aos
Departamentos Médicos Especializados, e finalmente bem gerenciar para que, baseado
em informações boas (seguras, corretas e confiáveis) possa promover a saúde
ocupacional dos trabalhadores, é afinal, a missão em que todos nos dedicamos.

2.4.2. A PESQUISA BIBLIOGRÁFICA COMO RECONHECIMENTO DE RISCOS


Já dissemos que para realizar corretamente o reconhecimento de um risco químico
em um determinado ambiente de trabalho ou função, o Higienista deve estar bem
preparado para enfrentar vários tipos de problemas nesta fase, a qual é fundamental para
o bom desempenho de seu trabalho. Um reconhecimento mal realizado poderá
comprometer todo o conjunto de atividades e redundar, finalmente, em um risco à saúde
do trabalhador exposto.
Há sérias dificuldades nesta fase de reconhecimento de um risco químico, em
especial na realidade brasileira, decorrentes do:
Desconhecimento das propriedades químicas e toxicológicas do agente. Daí a
necessidade de se recorrer a literaturas internacionais.
Desconhecimento da presença do agente em determinado local ou como componente
de um produto industrial.
Esta situação se deve, em parte, ao grande número de substâncias químicas
conhecidas na atualidade, as quais ultrapassam a marca de 7 milhões. Destas, cerca de
65.000 são de uso industrial, para as quais dispomos de algum estudo ou propostas de
limites de exposição a um grupo de pouco mais de 1.000 substâncias. Atualmente, mais
de 2500 produtos químicos novos (formulações) são lançados no mercado. Na legislação
brasileira encontraremos limites definidos para apenas 136 substâncias.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
52

Além do grande número de substâncias possíveis de serem usadas, há ainda


grande dificuldade por parte dos usuários de produtos químicos, no que se refere à
obtenção de informações relativas a composição química das formulações. Há, ainda nos
dias atuais, uma resistência das empresas produtoras ou de distribuidores em fornecer
informações quanto aos componentes das misturas. Alegam segredo industrial, prestam
informações incompletas, ou simplesmente desconhecem realmente a composição. Em
muitos países, inclusive o Brasil, o direito de acesso a este tipo de informações está
inserido em legislação (Código de Defesa do Consumidor).
Diante deste quadro, concluímos que muitas vezes os trabalhadores estão
potencialmente expostos a riscos totalmente desconhecidos, cuja amplitude pode ir
desde efeitos praticamente nulos, até sérios comprometimentos ao estado de saúde ou
mesmo à vida. Soma-se á este cenário a falta de interesse, ou de conhecimento, que
ainda persiste em algumas empresas, nos assuntos relativos à proteção da saúde dos
trabalhadores.
Por outro lado, os produtos industriais não são quimicamente puros, em sua grande
maioria, e podem possuir impurezas que embora não afetem o processo industrial,
podem oferecer prejuízos à saúde das pessoas expostas. Um bom exemplo é a presença
de Nitroaminas nos óleos de corte, ou a presença de Benzeno em produtos
comercializados como “Thinners”.
As dificuldades se complementam na fase de reconhecimento se a caracterização
da substância não for correta. Isto é, a semelhança dos nomes dos produtos químicos ou
a tradução incorreta do nome do produto de literaturas internacionais, ou ainda a não
familiarização com os conceitos de nomenclatura aplicados no campo da química, podem
levar a erros na identificação dos riscos. P.ex.: O Benzeno é uma substância química que
contém um anel aromático, e possuem nome semelhante à Benzina (substância química
de cadeia aberta, composta por uma mistura de Hexano e Heptano).
Da mesma forma existem outros produtos com nome semelhante, como mostra a
tabela a seguir:

Tabela 2.7. Nomes em Inglês e Português de substâncias.

Nome (idioma) Nome em Português

Benzine (inglês) Benzina


Bezene (inglês) Bezeno
Benzin (alemão) Gasolina
Benzina (italiano) Gasolina
Petrol (inglês britânico) Gasolina
Essence (francês) Gasolina
Nafta (espanhol) Gasolina
Gas (inglês americano) Gasolina
Oil (inglês americano) Gasolina

Isto torna clara a necessidade de uma correta caracterização da substância objeto


do estudo. Além citações anteriores, uma pequena alteração na posição de um átomo na
molécula (como é o caso dos solventes clorados) ou mesmo no estado de oxidação de

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
53

um átomo (P.ex.: Cromo, como cromo Hexavalente) são fundamentais para a definição
da toxicidade e periculosidade.
Uma vez superada a fase de identificação da substância a ser estudada, enfrenta-
se nova dificuldade na obtenção de informações quanto às propriedades físicas, de
segurança e toxicológicas do produto. Sabemos que para algumas substâncias temos
quase todas as informações desejáveis, como é o caso do Chumbo ou Benzeno. Para
outras se dispõe de informações restritas ou mesmo nenhuma, principalmente no caso de
produtos novos ou de pouca utilização industrial.

2.5. A AVALIAÇÃO AMBIENTAL


2.5.1. AVALIAÇÃO
Na atualidade é praticamente impossível eliminar a presença de agentes tóxicos na
totalidade dos pontos de trabalho. Este fato conduz a necessidade de fixar critérios que
garantam a manutenção do estado de saúde e o bem-estar do trabalhador. Estes critérios
higiênicos englobam todas as formas de contaminação que podem afetar os
trabalhadores. Os limites para compostos químicos são, sem dúvida, os mais complexos
de se definir. Não pelo grande número de produtos existentes, mas principalmente por
falta de conhecimento sobre seus efeitos e a variabilidade de respostas sobre o
organismo humano. Esta realidade obriga que sejam revisados e que se publiquem listas
com certa periodicidade.
Realizada a fase de reconhecimento e obtenção das informações possíveis, o
desafio agora é avaliar a exposição ocupacional dos trabalhadores a um dado risco
químico. É importante considerar o valor da informação recíproca, isto é, os “achados”
(alterações no estado de saúde ou indicadores biológicos) da Medicina Ocupacional
podem sugerir um bom local para os estudos de Higiene Ocupacional. Deve-se ter em
mente que avaliar a exposição a um agente ambiental é completamente distinto de medir
a presença deste agente.
A avaliação da exposição ocupacional a uma substância química envolve duas
fases distintas, mas que se complementam. Inicialmente, realiza-se uma medição
instrumental ou laboratorial da concentração do agente, e a seguir interpreta-se o
resultado com padrões recomendados (limites de Tolerância).
Antes de dar início às avaliações, realiza-se uma visita preliminar com os seguintes
objetivos:
Conhecer as instalações e o processo de produção.
Obter informações quanto ao ritmo de produção e/ou trabalho.
Identificar as condições que caracterizam a melhor e a pior situação.
Comparar a descrição das atividades nas funções em estudo, com aquelas
praticadas.
Identificar ciclo de trabalho/posto de trabalho.
Recursos de logística (Local para calibração/preparação dos equipamentos, tomadas
elétricas e tensões para recarga, etc.).
Quanto à busca da melhor e da pior situação, estas podem nos ajudar a resolver
muitos problemas ou facilitar na tomada de decisões para aquelas funções cujas
exposições caracterizam-se como uma situação melhor.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
54

Como ciclo de trabalho, entende-se o conjunto de atividades desenvolvidas pelo


trabalhador, numa dada sequência definida, e que se repete de forma contínua no
decorrer da jornada de trabalho.
Posto de trabalho é todo e qualquer local onde o trabalhador permanece durante o
ciclo de trabalho.
A fase da Higiene Ocupacional denominada Avaliação pode ser definida como
sendo um processo que tem início com o reconhecimento dos riscos, ou seja, com o
levantamento de dados sobre o ambiente de trabalho, condições de saúde dos
trabalhadores e o cruzamento entre estes dados, interpretando as informações obtidas, e
que deverá culminar com a tomada de decisões. Esquematicamente temos:

Análise das Amostras


Amostragem  (excluem-se quando se usa  Interpretação
processo de amostragem com dos Resultados
equipamentos de leitura direta)

Figura 2.7. Esquema da interpretação das informações

2.5.2. AMOSTRAGEM
2.5.2.1. Fundamentos da Amostragem
A amostra tomada do ambiente de trabalho tem que ser representativa das
condições ambientais e da exposição ocupacional dos trabalhadores aos agentes
presentes. Os fatores a serem considerados na definição da estratégia de amostragem e
que vão corroborar para a representatividade da amostragem são:

2.5.2.1.1. Local (Onde amostrar?)


A definição do local a ser amostrado está intimamente relacionada com os objetivos
da pesquisa. Por exemplo, se estamos interessados em identificar as possíveis fontes de
emissão e/ou as máximas concentrações esperadas (picos), deve-se rastear cada um
dos equipamentos/postos de trabalho integrantes do ciclo de trabalho.

2.5.2.1.2. Período (Quando amostrar?)


Considerar a marcha do processo produtivo, ou seja, qual a relação da produção
com a capacidade real de produção das instalações ou aquela em que o volume
produzido é tido normal em função da demanda do mercado. Ou ainda se as condições
climáticas são favoráveis para a amostragem. Ou, ainda, considerar as situações que
podem apresentar-se como críticas (P.ex.: Abertura de tonéis, cargas e descargas de
produtos, inspeções para manutenções, ajustes, etc.).

2.5.2.1.3. Exatidão
Deve haver conformidade de precisão dos equipamentos de coleta (volume
amostrado) com a sensibilidade do método analítico escolhido ou disponível.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
55

2.5.2.1.4. Tipos de Amostras


As amostras podem ser classificadas segundo a duração do processo de
amostragem ou de acordo com o ponto de tomada da amostra.

Quanto ao tempo de duração do processo de amostragem


Quando tratamos da medição da concentração de fatores químicos de risco, o ideal
seria, em relação ao tempo de amostragem, determinações instantâneas e contínuas
durante todos os dias de trabalho, de forma que tenhamos de instante a instante, o perfil
da concentração ao nível de cada trabalhador. Esta estratégia é inexequível e
desnecessária, pois se pode, com boa margem de segurança, realizar uma amostragem
em relação ao tempo.
Para alguns agentes, cujos efeitos são predominantemente observados em longo
prazo, por exemplo, os fumos metálicos, são desejáveis estimar-se a concentração média
diária de exposição do trabalhador. A coleta deve ser realizada durante períodos longos,
ou mesmo durante toda a jornada de trabalho.
Uma amostra de período completo poderá ser dividida em períodos menores
quando se busca uma determinada flutuação da concentração em virtude de alterações
na rotina de trabalho ou por limitações do volume total amostrado imposto pelo método
analítico escolhido.
É importante considerar que o tempo de coleta só poderá ser reduzido até um
mínimo que garanta a coleta de uma quantidade de contaminante ambiental que seja
superior ao nível de detecção do método analítico empregado. É importante lembrar que
podemos reduzir o tempo de amostragem, mas não a vazão da bomba de amostragem
indicada pelo método analítico, quando esta é empregada.
Consideraremos ainda que a amostragem de apenas um dia não é satisfatória, a
menos que se tenha certeza de que o dia amostrado seja exatamente igual aos demais
dias do ano. De acordo com LIEDEL A . L., a frequência das avaliações deve se ajustada
dependendo da grandeza e da variabilidade dos resultados obtidos e conforme o
“julgamento profissional”.
Assim, concluímos que para um determinado grupo de fatores químicos de risco
devemos realizar uma amostragem com duração mínima de algumas horas, de acordo
com o limite de detecção do método analítica e por um determinado número de dias para
identificar as flutuações interdias, ou mesmo de uma semana para outra, dependendo
das particularidades de cada ambiente.

a) Amostras Instantâneas ou Pontuais


Baseiam-se na tomada de amostras de ar em um período curto de tempo,
envolvem pequenos volumes de ar, que não superam 1 litro de ar amostrado.
Este procedimento é ideal para acompanhar as diversas fases de um processo,
identificando as fontes de emissão, os picos das concentrações que se produzem no
ambiente de trabalho, e a determinação da máxima concentração esperada para a
especificação do equipamento de proteção respiratória adequado.
Duração: < 5 minutos
Expressam a concentração instantânea.
Utilização: Substâncias com Limite de Tolerância Valor Teto ou Média Ponderada.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
56

b) Amostras Contínuas
Baseiam-se na tomada de amostras por um longo período de tempo, podendo
incluir a jornada completa de trabalho, parte dela, ou em casos especiais períodos mais
extensos; todas com a finalidade de se obter concentrações representativas no tempo da
situação ambiental.
Duração: >30 minutos
Não registra pico
Utilização

A } Amostra única de
A B período completo

A
A

A
B
B

B
} Amostras consecutivas
de período completo

A
A
A

B
B
B

C
C } Amostras consecutivas
de período parcial

A B C D E } Amostras pontuais
tomadas aleatoriamente
Duração da jornada de trabalho
Figura 2.7. Representação Esquemática dos Processos de Amostragem.

Tanto para os processos de amostragens instantâneo-pontuais como para


amostragens contínuas, deve-se cobrir no mínimo um ciclo de trabalho, e deverão ser
tomadas em condições normais de trabalho.
Para substâncias com limite de Tolerância-Média Ponderada, as conclusões sobre
o ambiente de trabalho ou situação ambiental devem ser extraídas interpretando-se os
resultados obtidos através de métodos de amostragens contínuas ou cálculo da
concentração média de amostras instantâneas. Sendo que para métodos de
amostragens instantâneas considerar o momento mais crítico da situação ambiental e
havendo Limite de Tolerância-Valor Máximo, comparar cada um dos resultados obtidos
com este limite.
Para substâncias com Limite de Tolerância-Valor Teto, as conclusões devem ser
obtidas, obrigatoriamente, com base nos resultados das amostras instantâneas no
momento mais crítico.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
57

Quanto à forma de tomada de amostra


a) Amostra Ambiental
É aquela que se realiza para determinar o nível de concentração existente em um
ambiente geral ou em uma zona localizada. Este tipo de amostra pode proporcionar
dados suficientes sobre o grau de contaminação e suas flutuações nas áreas de trabalho,
assim como seus focos principais (P.ex.: Ponto Fixo - Equipamento).

b) Amostra Pessoal
É aquela que se realiza normalmente em um posto/função concreto de trabalho, de
modo que é o próprio trabalhador quem leva o dispositivo de amostra durante o
desenvolvimento de todas as tarefas sob sua responsabilidade. Tanto para as que
implicam em exposição como aquela que, acredita-se, não haja exposição.
A amostra pessoal é a mais utilizada na atualidade para a avaliação da exposição
ocupacional, pelo fato de que as concentrações de um contaminante no ambiente de
trabalho são muito variáveis no tempo e no espaço. Um sistema de amostragem
ambiental para um determinado posto/função, onde o trabalhador se desloque com
frequência, não é o mais adequado para se avaliar a exposição ocupacional.
Se a finalidade que se pretende com a amostragem é obter uma informação o mais
completa possível sobre o nível de contaminação em um posto de trabalho, é
aconselhável realizar uma combinação do método pessoal e do ambiental.

2.5.2.1.5. Número de amostras


Avaliação com método de amostragens instantâneas

A legislação brasileira através da Portaria 3214 de junho de 1978, NR - 15 (Agentes


Químicos cuja insalubridade é caracterizada por limites de tolerância e inspeção no local
de trabalho) determinam apenas o número mínimo de amostras para métodos de
avaliação com amostras instantâneas, segundo o texto abaixo:
“A avaliação das concentrações dos agentes químicos através de métodos de
amostragem instantânea, de leitura direta ou não, deverá ser feita pelo menos em 10
(dez) amostragens, para cada ponto ao nível respiratório do trabalhador. Entre cada uma
das amostragens deverá haver um intervalo de, no mínimo, 20 (vinte) minutos.”

Avaliação com método de amostragens contínua e pessoal

Vimos no item anterior que a legislação brasileira não determina critérios para o
número mínimo de amostras em avaliações das concentrações de agentes químicos,
através de métodos de amostragem contínua e pessoal.
A estratégia de amostragem deve ser estabelecida de forma que se tenha amostras
representativas da exposição do trabalhador, e um número de amostras tal, cuja duração,
frequência e condições de coleta sejam estatisticamente aceitáveis.
Para tanto é necessário um bom conhecimento de Higiene Ocupacional, e
sobretudo bom senso para ponderar e utilizar uma estratégia adequada, compatível com
o que é tecnicamente necessário e o praticamente exequível.
Tecnicamente não é recomendado amostragens aleatórias em grupos de
trabalhadores inferiores a 8 (oito), ou seja, para grupos menores que este número deve-
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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
58

se fazer coletas ao nível respiratório de cada um deles. Grupos maiores podem ser
amostrados, porém, escolhendo-se aleatoriamente os elementos e obedecendo-se
critérios estatísticos.
Ao reduzir o número de amostras é importante conhecer bem as limitações da
estratégia que se está empregando, para que na interpretação dos resultados, sejam
levados em conta e se mantenha a real perspectiva do que os dados representam; e não
se caia numa verdadeira “dança dos números” que poderão ou não, estarem
representando a exposição dos trabalhadores.

Procedimento recomendado para definição do número de amostras e escolha dos


trabalhadores a serem amostrados
Definição dos Grupos Homogêneos
À todos os trabalhadores expostos a um determinado risco ambiental, o qual
desejamos avaliar, denominamos “População Estudada”. Dentro deste conjunto de
pessoas a dose de exposição é diferente, de acordo com determinados fatores, tais como
a proximidade da fonte de emissão, as atividades desenvolvidas, o tempo de
permanência no local, horário, etc.
Os trabalhadores que desempenham a mesma função, ou que tenham o mesmo
tipo de atividade, ou que estejam próximos a fonte de emissão, que permanecem o
mesmo tempo no local onde o agente foi identificado podem formar um “Grupo
Homogêneo de Exposição”. Assim definido:
“Um grupo é homogêneo em relação a um risco quando o avaliador, sem
equipamentos, não pode identificar os trabalhadores com maior ou menor
exposição a este determinado risco.”
A população estudada pode ser subdividida em grupos homogêneos de acordo com
os seguintes critérios:

Espacial: Departamento, seção, unidade operacional, etc.

Temporal: Turno, turma, etc.

Funcional: Operadores, Supervisores, Mecânicos, etc.

Determinação do número de empregados a amostrar:


Uma vez definido os Grupos Homogêneos, quantificar o número total de
trabalhadores em cada grupo. Para cada Grupo Homogêneo determinar o número de
amostras a serem tomadas aleatoriamente. Às pessoas amostradas aleatoriamente
denominamos de “Grupo Amostral”

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
59

População Grupos Grupo


Estudada Homogêneos Amostral

Figura 2.8. Tipos de Grupos Amostrados.


O quadro abaixo indica o número de amostras exigido em função do tamanho
(número de pessoas) do grupo homogêneo. Este critério, recomendado pela NIOSH
(National Institute for Occupational Safety and Health), representa os 10% “altos” e
confiança de 0,9. Isto é, garante com 90% de confiabilidade que no grupo escolhido
haverá pelo um trabalhador exposto a mais alta faixa de concentração máxima existente.

Tabela 2.8. Tamanho do grupo X Nº de amostras exigido.


Tamanho do Grupo Número de Amostras
Exigido
8 7
9 8
10 9
11 - 12 10
13 - 14 11
15 - 17 12
18 - 20 13
21 - 24 14
25 - 29 15
30 - 37 16
38 - 49 17
50 18

2.5.2.1.6. Frequência das amostragens


Abaixo está representado o fluxograma de atividades de Higiene Ocupacional Para
Avaliação da Exposição a Agentes Químicos.

Sendo; NA = Nível de Ação


LE = Limite de Exposição
EXP = Exposição Medida

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
60

Presença Não
Inicio ou FIM Documentar
ooo liberação
do agente?

Sim Elevada Sim


Manter em Sim toxicidade
observação ou risco?

Alterações Não
Documentar Não
(Processo-
Equipamentos Pode haver
ou rotina? EXP > NA?

Informar os
Sim
Expostos

Avaliação Preliminar

Medir Pior Medir Melhor


Situação Situação

EXP < NA LE > EXP > NA EXP > LE EXP < NA

Cada 6 meses
Avaliação Completa no mínimo

EXP < NA LE > EXP > NA EXP > LE

Notificar expostos.
Sim Em 2 Não Eliminar/reduzir
Avaliações a exposição
Monitorização Ambiental
EXP < NA?

EXP < NA LE > EXP > NA


Aval. completa EXP>LE
Mon. Biológica
e Vig. saúde cada 6 meses

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
61

2.5.2.3. Equipamentos de coleta / medição


Os diferentes instrumentos utilizados para a avaliação de contaminantes químicos
em um dado posto de trabalho ou atividade, independentemente de serem amostras
pontuais ou contínuas, podem ser de dois tipos: Determinação e Leitura Direta, ou Coleta
de Amostra para Análise.

2.5.2.3.1. Determinação e Leitura Direta


São equipamentos em que a amostragem e a análise se realizam no próprio
instrumento, obtendo-se a concentração de um determinado contaminante a partir da
leitura em um dial ou indicador.
Estes equipamentos devem ser portáteis e o contaminante conhecido. São
empregados na avaliação preliminar, detecção de fontes de emissão e estimativas de
risco à saúde.
Incluem-se principalmente os seguintes equipamentos/dispositivos:

Monitores Contínuos e Descontínuos.


Estão constituídos fundamentalmente por um sensor de entrada, que gera um sinal
elétrico constante ou a intervalos regulares, proporcional a concentração do contaminante
presente na atmosfera.
Os princípios básicos no desenho destes equipamentos se baseiam nos seguintes
fenômenos físicos:

a) Ionização de Chama
Mede o aumento de íons produzidos ao introduzirmos um composto de carbono
volátil em uma chama de Hidrogênio. A corrente transportada pelo eletrodo coletor é
diretamente proporcional ao “Número de íons produzidos”. O método responde a todos
os compostos orgânicos, exceto, entre outros, ao Ácido Fórmico.

b) Cromatografia Gasosa
Processo físico de separação dos compostos presentes em uma mistura.
Combinada com outras técnicas e equipamentos, por exemplo, à detecção por
espectrometria de massa, é a mais empregada técnica de análise.

c) Fotometria de Aerossóis
Baseia-se na geração de impulso elétrico produzido por uma fotocélula que detecta
a dispersão da luza provocada por uma substância particulada. O número de impulsos
elétricos está correlacionado com o número de partículas presentes no meio gasoso
amostrado.

d) Potenciometria
Fundamenta-se na variação do potencial produzido por uma reação eletroquímica.
Método não específico, porém, na prática pode-se ter algum resultado se escolhermos os
reagentes adequadamente.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
62

e) Combustão
Tem como base à reação produzida por uma mistura de gases e vapores
combustíveis, quando passam por um filamento incandescente “acima da temperatura de
ignição” dos contaminantes a analisar. Trata-se de um método não específico.

Dispositivos Colorimétricos
O fundamento destes dispositivos é a reação colorimétrica que se produz ao entrar
em contato o contaminante em estudo com o componente químico específico, que
contém um suporte por onde se faz passar o ar ambiental.
Incluem-se neste grupo os seguintes dispositivos:

a) Indicadores pessoais
Fundamentam-se na mudança de coloração, revelada por um componente químico
(impregnado normalmente em papel), que reage na presença de vapor ou gás a analisar.
O uso dos indicadores pessoais pode ser comparado, relativamente, aos
dosímetros de radioatividade. Destinam-se a avaliações semi-quantitativas.

b) Tubos Colorimétricos
São dispositivos analíticos de maior emprego. Os contaminantes e os interferentes
devem ser previamente conhecidos. Apresentam leitura direta e pontual, porém sem um
elevado grau de precisão e exatidão. Como especificação mínima devem apresentar +
35% de exatidão na metade do Limite de Tolerância, e + 25% para uma exposição de 1 a
5% maior.

2.5.2.3.2. Coleta de Amostra para Análise


Devido às limitações dos equipamentos de leitura direta, ou as possíveis
interferências que podem produzir-se com outros contaminantes, e outros problemas
relacionados com a precisão e exatidão necessárias para algumas avaliações do risco,
se recorre comumente à tomada de amostras dos contaminantes e posterior transporte
ao laboratório para análise.
Emprega-se equipamentos portáteis, com um certo grau de precisão na tomada do
volume real. Neste grupo encontramos os seguintes sistemas:

Sistemas para Aerossóis

a) Cassetes e Filtros
São os elementos mais empregados devido à facilidade de manejo e pequeno
tamanho. A eficiência de retenção deverá ser no mínimo de 90 a 100% para as partículas
com o menor diâmetro avaliado. Deve-se recorrer às metodologias validadas para a
escolha do tipo de filtro mais indicado.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
63

Figura 2.9. Cassete.

Figura 2.10. Filtro de aerossóis.

b) Precipitadores Eletrostáticos
As partículas carregadas eletricamente são recolhidas para o interior de um tubo
(ânodo), devido a um gradiente de potencial elétrico criado. As forças elétricas são

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
64

exercidas sobre as partículas e não sobre a massa gasosa. Não devem ser usados em
atmosferas inflamáveis.

c) Precipitadores Térmicos
Passa-se o ar amostrado por um canal com um gradiente de temperatura
“perpendicular” a direção do fluxo. O material particulado deposita-se em função deste
gradiente, para posterior análise microscópica. As vazões são relativamente baixas e as
temperaturas do ânodo se aproximam de 100 ºC.

d) Captores para Fração Respirável


As recomendações internacionais e nacionais (no caso da Sílica Livre Cristalizada)
diferem os limites de exposição em se tratando de analisarmos o que é respirável e não
respirável. Estima-se o potencial “real” de penetração do produto avaliado no sistema
respiratório humano.
Encontramos dois dispositivos captores para fração respirável: ciclone e elutriador
horizontal.
Ciclone:
O ar respirado sobe as bordas de um tubo, recebendo assim um movimento circular
que permite as partículas grandes sedimentarem-se no fundo, e as pequenas a serem
levadas pela corrente de ar até a parte superior, onde são retidas por um filtro.
As características destes dispositivos variam, basicamente, em função da vazão, do
condutor de entrada do ar, assim como da forma e densidade das partículas.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
65

Diâmetro Aerodinâmico Passagem pelo Seletor


(Mícron) (%)

<2 90
2,5 75
3,5 50
5,0 25
10 0

Figura 2.11. Partes do Ciclone.

Figura 2.12. Ciclone.

Elutriador Horizontal:
A seleção quantitativa realiza-se pela sedimentação das partículas no trajeto
horizontal, aspirados com velocidade apropriada e em um tubo retangular que contém
várias placas horizontais sobrepostas. O fluxo regular e a forma dos orifícios de entrada
impõem uma vazão laminar e sem turbulências, o que permite conseguir a sedimentação

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
66

das partículas em função dos seus respectivos tamanhos. Aquelas que não são
separadas se depositam sobre um filtro e podem ser pesadas ou analisadas.
Esta técnica apresenta como inconvenientes o fato de que as partículas podem ser
incorporadas ao ar circulante, e que as correntes exteriores influem sobre a vazão
interior.

Figura 2.13. Partes do Elutriador Horizontal.

Sistemas para Gases e Vapores


O princípio básico de tomada de amostras é idêntico ao utilizado para os aerossóis.
Constituído de um elemento de captação ou coleta de amostra, um medidor de vazão de
ar e uma bomba de aspiração.
Os principais métodos de captação utilizados para estes tipos de contaminantes
são:

a) Captação por Retenção ou Fixação


Incluem-se nestes dispositivos os absorventes líquidos e adsorventes sólidos.

Absorventes Líquidos:
Consiste em fazer passar o ar, mediante uma bomba de aspiração, através de
frascos de vidros ou plásticos com um tubo de entrada submerso em um líquido
adequado. São denominados borbulhadores ou “impingers”.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
67

Figura 2.14. Absorvente Líquido.

Adsorventes Sólidos:

Figura 2.15. Adsorvente Sólido.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
68

Para que um material adsorvente atue como um meio eficaz de tomada de


amostra deve satisfazer vários requisitos. P. ex.:

Capacidade de captar pequenas concentrações de contaminante e retê-los até sua


posterior análise.
Dispor de um método eficaz de dessorção.
Que a capacidade do sorbente (quantidade armazenada no tubo de amostragem)
seja suficiente para reter grande quantidade de contaminante, facilitando sua análise.
Que nenhum contaminante varie quimicamente após retido.
Que o sorbente possa adsorver um contaminante específico em presença de outros.
Os principais sólidos sorbentes que tem sido utilizado para adsorver vapores são o
carvão ativo e grafite, polímeros porosos, sílica gel e alumina.

Amostradores Passivos:
Consistem, basicamente, de um leito adsorvente, normalmente carvão ativo,
separado do ambiente exterior por uma barreira, na qual se apresentam orifícios de
superfície e comprimento conhecidos. A quantidade. De contaminante recolhido no leito é
controlada pelo comprimento e diâmetro dos orifícios, bem como pelo tamanho ou peso
molecular do contaminante.
Devido ao gradiente de concentração entre o exterior da barreira e a superfície do
adsorvente, os vapores se difundem através dos orifícios por difusão molecular,
adsorvendo-se em função da velocidade de amostragem, a concentração ambiental e o
tempo de amostragem.

Figura 2.16. Amostrador Ativo.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
69

b) Tomada de Amostra de Ar
É o processo pelo qual se recolhe o ar contaminado em um recipiente e enviar para
análise. É adequado quando se desconhece a composição dos contaminantes.
Os instrumentos mais comuns para a tomada de amostras de ar são:

Seringas e Tubos:
As seringas podem ser de grande capacidade e uma vez acionado o embolo, o ar
amostrado fica selado hermeticamente no recipiente cilíndrico.
Os tubos de tomada de amostras são recipientes cilíndricos de vidro, com válvulas
em cada extremidade, com uma picagem lateral vedada por um septo, onde se faz uma
alíquota do material amostrado para a análise.

Bombas GFG ou Tubos de Pressão:


São recipientes cilíndricos de aproximadamente 100 ml de capacidade, que
mediante um mecanismo manual comprime o ar até 25 atm.

Bolsas Inertes:
É o método mais adequado para amostragem de ar contaminado por qualquer tipo
de gás. Podem ter uma válvula para permitir a entrada e saída do ar e um septo para
obter alíquotas mediante uma seringa.
No principal sistema desenhado de bolsas inertes, a amostragem se realiza por
meio de uma bomba impulsora, que permite conhecer o volume captado e amostrar
durante longos períodos de tempo.

Figura 2.17. Bolsa Inerte.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
70

2.5.3. ANÁLISE
2.5.3.1. Método Analítico
A fase fundamental na avaliação é aquela que permite decidir sobre a existência de
uma situação inadmissível ou tolerável para a saúde do trabalhador. Esta decisão deve
basear-se na quantificação do possível risco ambiental, segundo os critérios de Higiene
Ocupacional existentes normalmente aceitos.
O ponto de partida para a determinação de um risco ambiental, se processa por
meio de medições ou tomada de amostras, as quais devem ser representativas das
condições reais de trabalho e da exposição em cada posto, para o qual precisa-se
conhecer as diferentes técnicas de amostragens, afim de facilitar a escolha de uma
metodologia adequada para a avaliação.
Os métodos de amostragens, análise estratégias de amostragens no campo da
Higiene Ocupacional, encontram-se normalizados em diferentes países. Destacam-se os
propostos pela National Institute for Occupational Safety and Health - NIOSH e
Occupational Safety and Health Association - OSHA, ambas dos Estados Unidos, em
seus diferentes manuais de amostragens e análises.
Os métodos analíticos devem apresentar como características a possibilidade de
um estudo confiável, preciso, estatisticamente representativo das condições/situações
ambientais, e adequado à sensibilidade e exatidão dos equipamentos utilizados na coleta
e na análise.
O desenvolvimento de um método analítico, bem como a escolha do método a ser
utilizado deve considerar os seguintes fatores técnicos:

Características físico-químicas da substância


• Estado Físico
• Estado de Desagregação
• Polaridade
• Solubilidade
• Volatilidade
• Estabilidade
Sensibilidade e exatidão do instrumento a ser utilizado;
Método de ataque ou solubilização da amostra;
Faixa de precisão do método;
Possíveis interferentes;
Equipamento analítico existente;
Disponibilidade econômica.

2.5.3.2. Classificação da NIOSH


Uma vez que os métodos analíticos não apresentam o mesmo grau de
confiabilidade e precisão, a National Institute for Occupational Safety and Health - NIOSH
tem estabelecido uma classificação de categorias de seus próprios métodos.
Classificando-os em dois grupos:

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
71

2.5.3.2.1. Grupo Standard - (S)


Técnicas especificamente válidas para as práticas de Higiene Ocupacional.

2.5.3.2.2. Grupo “P & CAM “


Neste grupo, de acordo com o range de confiabilidade e precisão, encontramos a
seguinte classificação:
Recomendado - (A): Método plenamente avaliado e comprovado como satisfatório
por um grupo de laboratórios em colaboração.
Aceitável - (B): Método submetido a um criterioso processo de avaliação nos
laboratórios da NIOSH e qualificado como aceitável
Tentativo - (C): Método que está sendo usado amplamente, sendo adotado ou
recomendado por agência governamental ou por alguma entidade profissional.
Operacional - (D): Método avaliado, com possibilidade de ser aceito.
Proposto - (E): Método novo, não comprovado.

2.5.3.3. Preparação das Amostras


A preparação das amostras para determinação da concentração do contaminante
química presente no ambiente de trabalho depende do suporte utilizado para a retenção
e da técnica analítica a ser utilizada. Dada a sensibilidade com que se trabalha na
Higiene Ocupacional, é de fundamental importância à inclusão dos “brancos das
amostras”. Assim definidos:

2.5.3.3.1. Branco de Amostragem


O “Branco de Amostragem” indicará uma possível contaminação sofrida pelo
suporte utilizado durante a amostragem ou manipulação (P.ex.: Durante a calibração dos
equipamentos). O “Branco de Amostragem” nada mais é do que selecionar um suporte
do lote utilizado para as amostragens e dar-lhe o mesmo tratamento dado (p.ex.: Passar
pelo processo de calibração pelo método da bolha de sabão, pois o produto utilizado
pode conter substâncias que interferem na determinação analítica da real concentração
do contaminante em estudo) aqueles utilizados na amostragem sem, contudo, levá-lo a
campo.

2.5.3.3.2. Branco de Laboratório


O “Branco de Laboratório” tem por objetivo eliminar possíveis erros a matriz e
detectar possíveis anomalias analíticas. O “Branco de Laboratório” é preparado dando-se
o mesmo tratamento químico a um suporte retirado do lote utilizado para as amostragens
sem, contudo, ter sido manipulado. No caso de amostras que não se utiliza suporte,
prepara-se o branco com as mesmas quantidades de reagentes e tratamento dado à
preparação das amostras. O objetivo é identificar interferente ou anomalias nos
reagentes ou na preparação das amostras.
Obs.: Os valores encontrados nos brancos de amostragem e de laboratório devem
ser subtraídos das amostras de campo.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
72

2.5.4. CONDIÇÕES CLIMÁTICAS


Obter informações referentes às condições climáticas durante os trabalhos de
amostragens com as seguintes finalidades:

2.5.4.1. Pressão atmosférica no local de amostragem e no local de calibração


Caso sejam consideravelmente diferentes, torna-se necessário efetuar a correção
do volume amostrado.

2.5.4.2. Temperatura natural no local de amostragem e no local de calibração


Caso sejam consideravelmente diferentes, torna-se necessário efetuar a correção
do volume amostrado.

2.5.4.3. Umidade relativa do ar


Os métodos analíticos especificam condições para a amostragem em função do
material utilizado para retenção do contaminante. P.ex.. A Sílica Gel tem grande afinidade
com água, devendo-se levar em consideração a saturação do sorbente em função do
elevado teor de água; o Carvão Ativo tem sua eficiência comprometida pela presença de
vapores de água, pois esta concorre com o contaminante no processo de adsorção. Além
do mais, se a atmosfera está saturada ou próxima da saturação pela presença de
umidade, a interação do contaminante com o ar fica diminuída. Desta forma é necessário
definir níveis e umidade relativa presente no ambiente para que o processo de amostra
não seja comprometido e para que a situação ambiental seja representativa.

2.5.4.4. Velocidade do Vento


A preocupação com a velocidade do vento está relacionada com o favorecimento,
quando se amostra em áreas abertas, da dispersão dos contaminantes. Normalmente
adota-se como máxima velocidade do vento o valor de 5 m/s.

2.5.5. TRANSPORTE/ARMAZENAMENTO DA AMOSTRA


É importante observar as recomendações do método, para evitar-se a deterioração
ou contaminação da amostra durante o armazenamento/transporte até o laboratório para
análise.

2.5.6. PESSOAL PARA COLETA


Prever pessoal técnico para preparação, instrução dos trabalhadores amostrados,
acionamento e retirada do equipamento, acompanhamento, leitura e revisão dos
equipamentos envolvidos.
Incluir a tomada de informações complementares e registro na folha de
acompanhamento de coleta

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
73

2.5.7. INTERPRETAÇÃO DOS RESULTADOS


As variabilidades das amostras, as flutuações do ambiente de trabalho das fábricas
e a existência de erros conduzem a que, quando um trabalhador é amostrado e calculado
sua exposição média, raramente coincide com a exposição verdadeira.
Para que se cumpra uma determinada distribuição estatística dependemos da
estratégia de amostragens. Se tomarmos uma ou várias amostras consecutivas de
período completo ou parcial, para estimar a concentração média a que está exposto o
trabalhador, assume-se que os resultados adotam uma distribuição normal.
A distribuição estatística normal se caracteriza pelo valor médio (X) e o desvio
padrão (). O valor médio coincide com a média aritmética e o desvio padrão estima o
erro acidental do valor médio. Os dados normalmente distribuídos adotam uma curva de
distribuição simétrica, útil para avaliar os erros aleatórios aparecidos na amostra e
análise.

MA
Figura 2.18. Distribuição Estatística Normal.

Razões observadas pela prática reforçam a ideia de optar por uma representação
log-normal (determinada pela média geométrica) para os resultados de amostras
destinadas à estimar a exposição de um trabalhador a contaminantes químicos presentes
no ambiente de trabalho, devido a possibilidade de se encontrar concentrações de várias
ordens de grandeza, incluindo a concentração “zero”. Variações de amostras de mesmo
tamanho que os valores médios e probabilidade finita de se encontrar valores muito altos.
Desta forma verifica-se a necessidade de cálculo da média geométrica para estimar a
média da exposição do grupo, pois a média geométrica é a que mais se aproxima da
distribuição log-normal. Esta distribuição também é recomendada por Okumura (Okumura
T. e Tanigushi. C. Engenharia de Soldagem e Aplicações: Livros Técnicos e Científicos
Ed. Rio de Janeiro, 1982) e Rock (Rock, J.C.A Comparison Between OSHA –
Compliance Criteria and Action-Level Decision Criterie. Am. Ind. Hyg. Ass. J. 43 (5):207,
1982).

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
74

2.5.7.1. Cálculo da exposição utilizando método de amostragens instantâneas

Cmédia = C1 + C2 + ....... + Cn , onde:

Cmédia - Concentração média aritmética


C - Concentração de cada determinação
n - Número total de determinações

2.5.7.2. Cálculo da exposição utilizando método de amostragens contínuas e


pessoais
2.5.7.2.1. Calcular a média ponderada no tempo para cada trabalhador amostrado

MPT = (C1 x T1) + (C2 x T2) + …… + (Cn x Tn), em que:

MPT = Média Ponderada no Tempo


T = Tempo de duração de cada amostragem
C = Concentração determinada de cada amostragem
Ttotal = Somatório dos tempos de duração das amostragens

2.5.7.2.2. Calcular a média geométrica das médias ponderadas

µ
MG =
µ + 2

DPG = EXP ln ( 1+ /2)

Onde,

MG = Média geométrica, e representa a exposição de todo o grupo homogêneo.


 = Média aritmética das médias ponderadas
 = Desvio padrão
DPG = Desvio padrão geométrico

Nota: As amostras usualmente recebem a notação X. Em Higiene Industrial porém


se reserva a notação X para a média de amostras instantâneas, e  para médias
ponderadas verdadeiras.
A intenção em se medir o desvio é buscar um valor que meça a amplitude de
variação em torno da média de um conjunto de medidas. Tendo sido a média escolhida
como a medida desejada de localização de um conjunto de medidas, a medida da

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
75

variação deveria mediar a extensão dos desvios das medidas com relação a média. A
esse valor denomina-se Desvio Padrão, determinado segundo a fórmula:

n
=  (i – ) 2
i=1

n–1

Onde:

 = Desvio padrão
i = Cada um dos valores encontrados nas amostras
 = Média aritmética dos valores encontrados nas amostras.

2.5.7.3. Cálculo da exposição para mistura de várias substâncias (Diversos


Contaminantes no Mesmo Ambiente/Atividade)

2.5.7.3.1. Para Substâncias com Efeitos Cumulativos


C1 C 2 C
D= + + ..........+ n  1
T1 T2 Tn

onde,

C - Concentração no ar de cada um dos agentes químicos presentes.


T - Limite de Tolerância definido para cada um dos agentes químicos presentes no
ambiente/atividade.

2.5.7.3.2. Para Substâncias com Efeitos Independentes


C1 C
D1 = 1 e D2 = 2 1
T1 T2

Obs.: É importante conhecer a toxicologia dos agentes

2.5.7.4. Comparação com Limites de Tolerância


2.5.7.4.1. Amostragens instantâneas ou pontuais
Comparar a concentração média determinada com o Limite de Tolerância-Média
Ponderada e Nível de Ação. Comparar a concentração de cada amostra com o Limite de
Tolerância-Valor Máximo.
Se a substância apresentar Limite de Tolerância-Valor Teto, comparar a
concentração média com o Limite de Tolerância-Valor Teto e o Nível de Ação.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
76

2.5.7.4.2. Amostragens contínuas e pessoais


Compara a concentração Média Geométrica com o Limite de Tolerância-Média
Ponderada e o Nível de Ação. Analisar individualmente cada Média Ponderada
determinada.

2.5.7.4.3. Várias substâncias


Comparar a concentração encontrada de cada uma das substâncias, de acordo
com “d.1” ou “d.2”, segundo o método utilizado para as amostragens. Lembrar que a
soma das concentrações divididas pelos Limites de Tolerância não devem ultrapassar o
valor 1 (dose).

2.6. CONTROLE
2.6.1. CONCEITO DO NÍVEL DE AÇÃO:
Utilizável para avaliações ambientais ou biológicas corresponde a um valor a partir
do qual devem ser tomadas determinadas medidas dentro de um programa de prevenção
de riscos ambientais.
Estatisticamente é baseado na exposição interdias de longo prazo, versus uma
única avaliação, realizada em determinado dia. Um nível de ação que corresponde a 0,5
do limite de Tolerância tem o seguinte significado:
“Se uma exposição diária estiver abaixo do nível de ação, existe uma probabilidade
de que não mais que 5% dos dias de trabalho estejam acima do LT, com 95% de
confiança.”
Nesta afirmação estatística, considera-se que o coeficiente de variação total dos
métodos de amostragem e análise é de 0,1 (CV) e que o desvio padrão geométrico da
variação interdias é de 1,22.
Entende-se o Nível de Ação como sendo o ponto em que atividades do programa
de saúde ocupacional proposto devem ser iniciadas, como medidas periódicas da
exposição (avaliação ambiental9 e supervisão médica (avaliação biológica)).

LT
Exposição
NA = LT / 2
“ Não Exposição “

Se houver exposições entre o NA e o LT, e considerando


a variabilidade encontrada em distribuições normais,
teremos uma grande chance de ultrapassar o LT.

Figura 2.19. Nível de Ação.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
77

2.6.2. MODELO CONCEITUAL PARA CONTROLAR OS RISCOS NO AMBIENTE:


Uma vez concluída a avaliação e havendo necessidade de adequação á níveis
compatíveis com a manutenção do estado de saúde das pessoas, torna-se necessário
adotar medidas de controle. Estas medidas podem ser na fonte, na trajetória e/ou no
receptor, como mostra a ilustração.

Fonte Trajetória Receptor

Figura 2.20. Trajetória do risco.

2.6.3. MEDIDAS GENÉRICAS DE CONTROLE:


O momento mais oportuno para introduzirmos controles de engenharia é quando se
está na fase de projeto, já que nesse momento as medidas de controle podem ser
integradas mais facilmente.
A influência de uma área sobre outra e de uma atividade laboral sobre outras,
deverão ser levadas em conta, sendo avaliados estes fatores como perigos combinados.
Todos os sistemas e seus componentes deverão ser projetados de tal maneira que
os contaminantes possam ser mantidos a níveis abaixo de seus limites de tolerância
fixados. As medidas genéricas de controle são divididas em dois grupos:

2.6.3.1. Relativas ao ambiente


2.6.3.1.1. Substituição do Produto Tóxico:
A substituição de um material tóxico por outro não tóxico ou menos tóxico é um
método sensível e prático na redução de um risco. Por exemplo: A substituição de tintas
com pigmentos de Chumbo por outras tintas que contenham pigmentos de metais menos
tóxicos ou pigmentos sintéticos; em operações de limpeza pode-se estudar a utilização
de soluções aquosas com detergentes adequados no lugar de solventes orgânicos; assim
como é possível substituir o Benzeno por Tolueno na maioria das aplicações; etc.

2.6.3.1.2. Mudança ou Alteração do Processo/Operação


Existem trabalhos nos quais se pode modificar o processo sem alterar o resultado
da operação, fazendo variar amplamente as condições de trabalho. P.ex.: Pintura a pincel

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
78

ou imersão no lugar da realizada por pistola, diminuindo a concentração de


contaminantes no ar; etc.

2.6.3.1.3. Enclausuramento ou Isolamento:


Algumas operações podem ser isoladas dos trabalhadores. O isolamento pode ser
conseguido mediante uma barreira física, de forma que o trabalhador não tenha que estar
nas proximidades do foco de contaminante, salvo em curtos períodos.

2.6.3.1.4. Métodos Úmidos:


As concentrações de poeiras perigosas podem ser reduzidas pela aplicação de
água ou líquidos sobre a fonte de poeira. O método úmido é um dos procedimentos mais
sensíveis para o controle de poeiras, se bem que sua eficácia é função da correta
utilização do método, que requer a ação de um agente umectante e torna-se necessário
proceder a eliminação da poeira antes de secar.

2.6.3.1.5. Segregação da Operação


A definição para a realização de determinados trabalhos fora do horário normal,
pode ser aplicado: P.ex.: desmontagem, assim como certas operações de manutenção,
lavagem de reservatórios, etc. A segregação pode ser feita no espaço (instalar fontes de
emissão em locais retirados ou em locais isolados das demais atividades) ou no tempo
(P.ex.. Intervenções em locais com grande emissão vapores nos horários em que a
temperatura é mais amena e não favorece a vaporização).

2.6.3.1.6. Ventilação Geral Diluidora e Local Exaustora:


Os sistemas de ventilação introduzem ou extraem ar dos locais de trabalho, com o
objetivo de manter a concentração de um contaminante químico a níveis adequados.

2.6.3.1.7. Manutenção Preventiva:


A manutenção é uma grande aliada das práticas de Higiene Ocupacional. Através
de um bom programa de manutenção preventiva se é possível reduzir as possíveis fontes
de emissão. P.ex.: vazamentos em flanges e juntas, balanceamento de equipamentos
rotativos, etc.

2.6.3.1.8. Projetos Adequados:


Voltamos a enfatizar que o momento mais oportuno para introduzirmos os controles
de engenharia é a fase de projeto. Momento em que devem ser avaliadas as possíveis
fontes de emissão, e propostas ações de controle. As metodologias aplicadas ao
Gerenciamento de Riscos são ferramentas valiosas.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
79

2.6.3.2. Relativas ao homem


2.6.3.2.1. Equipamentos de Proteção Individual (EPI)
Quando não se é possível melhorar satisfatoriamente um ambiente de trabalho,
pode ser necessário proteger o trabalhador com um equipamento de proteção individual
(EPI). Este recurso é considerado menos adequado que os controles técnicos, e só deve
ser aplicado onde não seja factível realizar ações de controle relativas ao ambiente ou
onde se produzem exposições curtas.

2.6.3.2.2. Controle Médico:


O monitoramento biológico através de indicadores biológicos de exposição de um
dado contaminante químico é fator importante para a avaliação da eficiência das ações
de controle empregadas, bem como o acompanhamento das condições ambientais no
local de trabalho.

2.6.3.2.3. Aspectos Comportamentais:


O trabalhador deve dispor de instalações adequadas às necessidades de asseio
pessoal, uma vez terminado o trabalho. Deve-se proibir o hábito de comer e beber em
locais onde se manipulam substâncias tóxicas que podem contaminar os alimentos.
Incluem-se neste item a tomada de postura rigorosa quanto ao cumprimento dos
procedimentos operacionais e normas visando resguardar a integridade física dos
trabalhadores. Para insto são indispensáveis à informação dos riscos e programas de
treinamentos adequados.

2.6.3.2.4. Ordem e Limpeza:


A limpeza do posto de trabalho é fundamental para o controle dos contaminantes. A
poeira acumulada no posto de trabalho pode retornar à atmosfera devido a choques ou
correntes de ar, portanto deve ser eliminada antes que isto ocorra.
O mesmo pode ocorrer com os solventes, devido a vazamentos de máquinas,
panos ou papéis impregnados dando origem a zonas de contato com a superfície livre,
onde o solvente se evapora misturando-se com o ar.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
80

2.7. TESTES
1. Leia com atenção as sentenças que seguem:

I. O estudo de todo o processo de produção (matérias primas e insumos utilizados,


resíduos e subprodutos gerados, formas de energia empregadas, temperaturas e
pressões de trabalho);
II. É um elemento, uma substância cuja presença ou ausência pode em seguida a
um contato efetivo com a Pessoa (hospedeiro humano susceptível), em condições
ambientais favoráveis, servir de estímulo ao início ou perturbação de um processo
patológico;
III. A contribuição está relacionada com os hábitos, costumes, condicionamentos da
idade, sexo, grupo étnico, estado civil e ocupação, bem como outros “Fatores
Intrínsecos”, que tem na carga genética (genótipo) e na eficiência de mecanismos
de defesa gerais e específicos sua expressão máxima;
IV. Abrange quatro grandes elementos. O ambiente físico (clima, tempo, geografia,
estrutura geológica, etc.); o ambiente biológico (o universo das coisas vivas que
circundam o homem e tudo além do próprio homem; o ambiente socioeconômico) e
o ambiente de trabalho.

As frases acima se referem, respectivamente, a:


a) Processo, agente, pessoa e ambiente.
b) Pessoa, agente, processo e ambiente.
c) Agente, processo, ambiente e pessoa.
d) Processo, pessoa, ambiente e agente.
e) Ambiente, agente, pessoa e processo.

2. “É a condição ou situação em que, na dependência da ocorrência de certas


condições, o dano à saúde pode ocorrer.” Esta definição refere-se a:
a) Exposição.
b) Risco.
c) Agente.
d) Perigo.
e) Intoxicação.

3. Numa visita preliminar deve-se definir, entre outros, os seguintes pontos:


a) Agentes a pesquisar e condições ambientais.
b) Ritmo de trabalho e movimentação de materiais.
c) Tempo de exposição.
d) Número de expostos e área.
e) Todas as alternativas anteriores estão corretas.

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Capítulo 2. Higiene Ocupacional na Indústria Química
81

4. O ser humano é capaz de ficar sem se alimentar por cerca de:


a) 7 dias.
b) 3 dias.
c) 30 dias.
d) 15 dias.
e) 45 dias.

5. As vias de entrada no organismo que têm mais importância para a Toxicologia


Ocupacional são:
a) Via cutânea, oral e retal.
b) Via respiratória, oral e cutânea.
c) Via oral e retal.
d) Via respiratória e cutânea.
e) Via oral e respiratória.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
82

CAPITULO 3: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDUSTRIA SIDERÚRGICA

OBJETIVOS DO ESTUDO
Apresentar os equipamentos e operações existentes numa siderurgia, a fim de
compreender os riscos à saúde que a produção de aço plano envolve.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


• identificar agentes agressivos à saúde como ruído, stress térmico e
aerodispersóides na siderurgia;
• compreender a nocividade ao homem e ao meio ambiente que os
hidrocarbonetos aromáticos geram;
• compreender os riscos envolvidos no recebimento e preparação da matéria-prima
para transformá-la em aço;
• entender e utilizar as diversas técnicas de controle dos agentes agressivos à
saúde que uma siderurgia pode ter.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
83

3.1. INTRODUÇÃO

Neste trabalho são descritos, de maneira sumária, os principais equipamentos e


operações existentes ao longo do processo siderúrgico de uma usina integrada de
grande porte para a produção de aços planos. Em cada fase do processo industrial foram
relacionados os riscos potenciais à saúde mais significativos, associados à preparação e
transformação das matérias-primas para obtenção do aço como produto final.
O efetivo controle da exposição dos empregados aos diferentes agentes químicos e
físicos na indústria siderúrgica é normalmente envolvido de significativa complexidade e
muitas vezes de custo considerável. Tais características exigem a realização de um
minucioso estudo prévio do problema para possibilitar a correta definição da medida a ser
tomada. Entretanto, muitas vezes também, as soluções dos problemas são de baixo
custo e compreendem modificações simples nas práticas operacionais e de manutenção.
Para exemplificar a aplicação de diversas técnicas para controle de riscos à saúde,
serão apresentadas soluções que foram implantadas com resultados satisfatórios em
usinas siderúrgicas de grande porte, produtoras de aços planos.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
84

Quadro 3.1.

Dentre outros, os seguintes agentes agressivos à saúde são os que mais

estão presentes no processo siderúrgico:

Ruído
Stress Térmico
Aerodispersóides
Emissão de Fornos de Coque

3.2. RUÍDO
O ruído produzido nos equipamentos e processos de uma planta siderúrgica varia
consideravelmente quanto à sua origem e intensidade:
Ruído produzido na movimentação de matérias-primas e produtos.
Ruído produzido pela movimentação e expansão de fluídos sob alta pressão (ex:
abertura de válvulas de alívio de pressão em plantas de oxigênio, altos-fornos e casa de
força).
Ruído gerado no próprio processo de redução (conversores a oxigênio, fornos
elétricos, etc.).
Ruídos gerados na operação de determinados tipos de equipamentos
(perfuratrizes, marteletes, etc.).
Estudo realizado pelo IISI – International Institute of Steel and Iron em indústrias
siderúrgicas instaladas na Alemanha, Estados Unidos e Japão revelaram o percentual de
empregados sistematicamente expostos a níveis de ruídos superiores a 90 dB (A) por
períodos de 8 horas diárias.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
85

Tabela 3.1. Percentual de Empregados Expostos a Ruídos

PERCENTUAL DE EMPREGADOS EXPOSTOS A NIVEIS DE RUIDO SUPERIORES A


90 dB (A) EM USINAS SIDERÚRGICAS
OPERAÇÃO NÚMERO DE %
EMPREGADOS
Sinterização 201 28,5
Altos fornos / Casa de Força 1035 50,2
Aciaria / Convertedores 1531 13,7
Forno elétrico 121 91,5
Corrida contínua 156 46,0
Laminação de tarugos 1992 42,5
Laminação de barras 582 16,3
Laminação de placas 962 31,5
Laminação à quente 818 41,8
Laminação a frio 940 24,6
Linha de galvanização 390 22,0
Laminação de tubos 762 67,5
Total 9460 35,7
Fonte: IISI

Pela análise de dados levantados pelo IISI, conclui-se que as seguintes operações
apresentam maior proporção de empregados expostos ao ruído:
Forno elétrico
Laminação de tubos
Altos Fornos e Casa de Corrida
Corrida Contínua
Laminação de Tarugos
O percentual geral encontrado foi que 35,7% dos 9.460 empregados estão
geralmente expostos a níveis de ruído de 90dB(A) ou superiores por períodos de 8 horas
diárias.
Se esses resultados encontrados são representativos da indústria siderúrgica como
um todo, podemos concluir que o ruído é um problema bastante significativo.
Quanto à análise dos efeitos da exposição ao ruído, os empregados foram divididos
em 4 classes:
CLASSE l - Boa e excelente audição
CLASSE ll - Intermediária (perda de 25 dB na frequência de 6000 hz)
CLASSE lll – Intermediária (perda de 38 dB na frequência de 6000 hz)
CLASSE lV – Péssima (perda de 60 dB na frequência de 6000 hz)
Os resultados desta pesquisa podem ser observados a seguir:

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
86

Tabela 3.2. Efeitos da exposição ao Ruído

TEMPO DE PERCENTUAL DE EMPREGADOS


EXPOSIÇÃO /
CLASSE
ANOS CLASSE II CLASSE III CLASSE IV TOTAL
I
1 60 22 18 0 100
5 50 26 14 10 100
10 34 25 21 20 100
20 31 28 22 19 100
30 9 14 27 50 100
40 0 10 30 60 100

3.3. STRESS TÉRMICO

Ambientes de trabalho com alta carga térmica são frequentes na siderurgia, visto a
existência de inúmeras fontes de calor radiante, tais como fornos, metal em fusão (estado
líquido) ou superfícies metálicas aquecidas ao rubro, constituindo um sério risco à saúde
dos empregados nas diferentes etapas do processo siderúrgico. Muitas das operações
ocorrem em temperatura de até 1.600 ºC ou mais, durante a obtenção do aço. As fontes
de calor radiante são as mais diversas, existindo desde aquelas que são sólidas como
matérias-primas, produtos acabados ou semi-acabados, ou líquidos como o gusa e o aço
líquido nos Altos Fornos e Aciarias respectivamente, ou até em forma de chamas como
os maçaricos para aquecimento.
É importante observar também que a energia térmica liberada é proporcional não
somente à temperatura de fontes, mas também a superfície radiante. O coque que deixa
os fornos a temperaturas de até 1.300ºC, os grandes lingotes de aço ou placas laminadas
a 1.100/1.200ºC são fontes de calor que têm as características de grandes superfícies,
por outro lado, o vazamento de aço líquido no lingotamento convencional ou corrida
contínua são, relativamente, fontes com menores superfícies de radiação.
Uma operação que é associada também à alta exposição à radiação térmica é o
reparo dos refratários em fornos. Esta operação quase sempre necessita ser realizada
com rapidez e com medidas preventivas especiais, uma vez que os fornos não podem
ser resfriados sem prejuízos para seu isolamento térmico. Desta forma, ambientes para
trabalho com temperaturas de até 150/200ºC não são incomuns de ocorrerem.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
87

Quadro 3.2.

As radiações ionizantes ou não-ionizantes, são outros tipos de agentes

físicos com potenciais de causar danos à saúde que encontramos na siderurgia.

As seguintes são as mais comuns de serem encontradas no processo

siderúrgico:

Infravermelha, originada dos fornos de aquecimento ou de metal líquido.


Ultravioleta, com origens nas operações de solda e corte.
Radiações Ionizantes, com origem nas fontes de radiação empregadas nos
instrumentos utilizados em medições de espessuras, densidade, níveis de líquidos ou
sólidos, umidade, alinhamento de equipamentos, bem como aplicações em processos
analíticos ou na detecção de falhas internas em peças críticas, submetidas a grandes
esforços.

Uma interessante aplicação na siderurgia de fontes radioativas de pequena


intensidade é a medição de espessuras dos refratários que revestem as paredes dos
Altos Fornos, indicando o momento de aqueles serem substituídos devido ao desgaste
operacional.

3.4. AERODISPERSÓIDES

Os aerodispersóides sólidos ou líquidos, potencialmente perigosos à saúde, podem


existir em grande número nas diferentes etapas do processo siderúrgico. O fato de
constituir ou não em uma condição perigosa real aos trabalhadores, que possa lhes

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
88

causar dano, depende da tecnologia de controle adotada e do grau de sua


implementação e manutenção.
Monóxido de carbono, névoas ácidas ou oleosas, fumos metálicos, hidrocarbonetos
mono ou policíclicos, poeiras ou fibras minerais, dentre muitos outros contaminantes
dispersos no ar, são os mais comuns que podem afetar a saúde dos empregados se não
adequadamente controlados.
Atenção especial também deve ser tomada na identificação e avaliação dos
agentes químicos, tendo sempre em mente não somente as fontes de geração ou
liberação de contaminantes, mas também a sua dispersão para os demais ambientes de
trabalho.
Na siderurgia, ao lado das poeiras minerais e fumos metálicos, ainda continua
sendo – para a saúde dos empregados os contaminantes químicos associados às
coquerias e plantas de subprodutos – a maior preocupação em todo o mundo.

3.5. EMISSÕES DE FORNOS DE COQUE

As emissões provenientes dos fornos de coqueificação são constituídas por uma


complexa mistura de partículas, vapores e gases, sendo que a exposição a tais
substâncias é considerada potencialmente carcinogênica, afetando também partes do
sistema respiratório, gastrointestinal, rins e medula óssea. Estudos indicam como
resultado da exposição ocupacional ao benzeno a ocorrência de leucopenia (diminuição
da contagem de glóbulos brancos, responsáveis pelas defesas imunológicas do
organismo), leucemia (câncer no sangue) e morte.
Outros estudos epidemiológicos de trabalhadores em fornos de coque, demonstram
também a probabilidade de ocorrerem distúrbios respiratórios não malignos, como
bronquites e enfisemas. São os seguintes alguns dos contaminantes típicos emitidos nas
coquerias: benzeno, tolueno, xileno, naftaleno, antraceno, creosoto, alcatrão, fenol,
amônia, PAH (Hidrocarbonetos Aromáticos Policíclicos).

3.5.1. EMISSÕES DE HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS MONOS E


POLINUCLEARES
As emissões desses hidrocarbonetos, pela sua nocividade à saúde do homem,
constituem-se em problemas de higiene de trabalho e de meio ambiente, uma vez que
não se conhece, de modo preciso, os riscos a que se expõem as pessoas que trabalham
na área de coqueria, no seu entorno, e mesmo as populações situadas nas redondezas.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
89

3.5.2. OS HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS MONO-NUCLEARES


São basicamente o benzeno, tolueno e xileno (BTX). Como são subprodutos da
coqueificação do carvão, pode haver emissão de BTX nas várias etapas do processo de
coqueificação e nas várias etapas do tratamento do gás de coqueria e, principalmente,
quando houver planta de remoção de óleos leves e fracionamento do BTX.
É fundamental lembrar que esses hidrocarbonetos são, entre outros, depressores
do sistema nervoso central, e que podem estar presentes em toda área de coqueria e
subprodutos e, dependendo de sua concentração residual no gás, podem ser
identificadas nas áreas da usina onde há distribuição do gás de coqueria.
As tabelas a seguir mostram resultados de amostragens realizadas em postos de
trabalho de uma coqueria e em suas vizinhanças, realizadas pelo LECES – Laboratoire
d’Etudes et de Contrôle de L’environnement Siderurgique.
Tabela 3.3. Amostragens de BTX em Postos de Trabalho

AMOSTRAGENS DE BTX EM POSTOS DE TRABALHO DE COQUERIAS EM µg/m³


Postos de benzeno tolueno p – xileno m – xileno o - xileno
trabalho
Enfornamento ND 49 0,7 2,1 0,01
Carro guia 68 72 4,4 10,8 14,2
Desenfornamento 0.005 0.05 0.07 0.05 -
Desenf. (Auxiliar) 1,2 8,5 1,2 1,3 3,0
Fonte: LECES

Tabela 3.4. Amostragens de BTX a 35m de Coquerias

AMOSTRAGENS DE BTX A 35 m DE COQUERIAS EM µg/m³


Pontos benzeno tolueno p – xileno m – xileno o - xileno
A 18,3 23,2 4,7 9,8 7,3
B 91,5 23,2 0,2 1,6 8,2
Fonte: LECES

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
90

Tabela 3.5. Amostragens de BTX a 900m de Coquerias

AMOSTRAGENS DE BTX A 900 m DE COQUERIAS EM µg/m³


Períodos de benzeno tolueno m +p –xileno o – xileno -
avaliação
14h – 16h 8,7 8,4 5,1 -
16h – 18h 8,4 9,8 3,0 -
18h – 20h 14,8 13,1 5,1 -
20h – 22h 12,6 6,4 7,9 -
22h – 24h 22,6 9,2 26,7 -
Fonte: LECES

3.5.3. OS HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS POLINUCLEARES (PAH)


Resultam da pirólise do carvão nos fornos de coqueificação, que dá origem a
emanação gasosa e de partículas. Afirma-se que os PAH se encontram na forma gasosa
e absorvida em partículas.
É importante afirmar, em função disso, que pode haver emissão de PAH nas várias
fases do processo da coqueificação, ou seja: enfornamento, coqueificação,
desenfornamento e extinção.
O grande interesse pelos PAH se deve ao fato de alguns seres reconhecidamente
cancerígenos aos animais e suspeita-se de alguns o são em relação ao homem.
Além disso, alguns estudos têm correlacionado aos PAH, particularmente um deles,
o Benzopireno (BaP), como fator causador do câncer de pulmão em área urbana.
Os PAH potencialmente mais cancerígenos, já identificados com certeza em
contaminantes ambientais, são os hidrocarbonetos aromáticos com 4, 5 e 6 anéis
benzênicos.
O quadro a seguir mostra os PAH cancerígenos, bem como na classificação
conforme graus de carcinogenicidade segundo alguns ensaios do LECES.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
91

Tabela 3.6. Atividade Carcinogênica dos PAH


ATIVIDADE CARCINOGÊNICA DOS HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS
POLICÍCLICOS
Extremamente Forte - Categoria A1
Dimetil - 7,11- benzo (a) antraceno ou DMBA
Fluoro -11- DMBA
Muito forte – Categoria A1
Benzo (a) pireno ou BaP
Metil – 5 - fluoro – 6 - criseno
Dihidro -1,2 - meti - 3 benzo(j) aceantrileno
Forte – Categoria A1
Dibenzo (a,h)antraceno Metil – 5 – fluoro – 9 - criseno
Metil – 5 - criseno Metil – 5 – fluoro -11- criseno
Metil – 5 – fluoro -7- criseno
Média – Categoria A1
Benzo(e)pireno Metil – 7 - benzo(a)antraceno
Dibenzo (a,l)pireno Metil – 2 - criseno
Benzo(b) fluoranteno Metil- 5 - fluoro12 - criseno
Benzo(j) fluoranteno Metil – 5 – fluoro – 1 - criseno
Fraca – Categoria A1
Dibenzo (a,h)pireno Metil – 3 - criseno
Dibenzo (a,e)pireno Metil – 4 - criseno
Benzo (k) fluoranteno Metil – 6 - criseno
Benzo (a) antraceno Fluoro – 5 - DMBA
Criseno Fluoro – 2 - DMBA

Carcinogênese não confirmada, mas iniciação positiva – Categoria A2


Metil – 10 - BaP Metil – 2 - fluoranteno
Dimetil –2 – 3 - fluoranteno Metil – 3 - fluoranteno
Dimetil – 7 – 8 - fluoranteno Metil – 7 - fluoranteno
Dimetil – 8 – 9 - fluoranteno
Não carcinogênico, mas iniciação positiva – Categoria A3
Dimetil – 7 – 10 - BaP Meti l- 1 - criseno
Nafto (2,3 - e) pireno Metil – 5 – fluoro – 3 - criseno
Indeno (1,2,3-c) pireno
Não carcinogênico – Categoria A4
Pireno Antraceno
Dibenzo (e,l)pireno Fenantreno
Dibenzo (c,d,g,j,k)pireno Fluoranteno
Perileno Metil – 1 - fluoranteno
Benzo (g,h,i) perileno Metil – 8 - fluoranteno
Fluoreno

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
92

3.6. RISCOS POTENCIAIS


3.6.1. MATÉRIAS PRIMAS
A primeira etapa do processo de fabricação do aço tem início com o recebimento
das matérias-primas básicas, quais seja, o minério de ferro e o carvão mineral, o primeiro
procedente do estado de Minas Gerais e o segundo do Estado de Santa Catarina.
Para o recebimento destas matérias-primas, algumas siderúrgicas dispõem de
porto marítimo próprio, equipados com descarregadores automáticos com caçamba tipo
GRAB, que transferem esses minerais para correias transportadoras que, por sua vez, os
conduzem aos pátios de minérios e carvão. Outro meio de transporte empregado é o
ferroviário e, em menor escala, o rodoviário. Para o caso do transporte ferroviário, são
utilizados viradores de vagões tipo rotativo horizontal, que facilita a operação de
descarga, dado ao grande volume de minérios a ser manuseado.
Cumprem destacar também os Stacker-Reclaimer, equipamentos estes para
empilhamento e recuperação do carvão nos pátios de estocagem para posterior
condução às unidades de beneficiamento.
Agentes químicos e físicos: Como agente químico pode relacionar, nesta fase do
processo, as poeiras de manganês, carvão e outras podendo conter sílica livre
cristalizada, resultante das operações de descarga de navios e dos vagões ferroviários.
Registram-se também como fonte de contaminação do ambiente as pilhas nos pátios de
matérias-primas (carvão e minério de ferro) que, sob ação de condições atmosféricas
adversas, podem dispersar poeiras minerais.
O ruído destaca-se como principal agente físico. Via de regra, os níveis de ruído
estão associados ao estado de conservação de equipamentos utilizados para
descarregamento e transporte das matérias-primas, quais sejam, os descarregadores tipo
GRAB, o sistema de correias transportadoras e os Stackers-Reclaimers utilizados para a
formação e recuperação das pilhas nos pátios de carvão. Como outra fonte significativa
de ruído, destacamos os britadores utilizados na moagem e peneiramento da matéria-
prima até a granulometria requerida pelo processo.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
93

3.6.2. PREPARAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS


A segunda etapa consiste na preparação das matérias primas em unidades
especiais denominadas Coqueria e Sinterização.
A primeira fabrica o coque metalúrgico, pelo processo da coqueificação do carvão
mineral que nada mais é do que a sua pirólise em um conjunto de fornos verticais
denominados fornos de coque, em temperaturas em torno de 1.000 a 1.200ºC.
No término do processo de coqueificação, temos o coque metalúrgico como produto
final, que é o principal combustível dos altos-fornos, resultando ainda, como sub -
produto, substâncias voláteis como alcatrão, óleos leves, licor amoniacal e gás de
coqueria, que são processados na unidade de sub-produtos.
A Sinterização, por sua vez, produz o sínter, que é um produto resultante da
aglomeração da mistura de finos de minério de ferro, moinha de coque, finos de calcário,
areia e finos do próprio Sínter. Este agregado, após ser resfriado, britado e classificado
granulometricamente através de peneiras, está pronto para ser adicionado à carga dos
altos fornos.

Coquerias

COQUERIA

Durante a produção do coque nas Coquerias, um grande número de contaminantes


químicos altamente tóxicos é gerado, requerendo complexas medidas de controle. Dentre
os principais contaminantes encontrados estão as poeiras minerais geradas durante o
processo de britagem, peneiramento e enfornamento do carvão mineral e as emissões de
fornos de coque, que são passíveis de ocorrer durante a fase do enfornamento do
carvão, na sua coqueificação, no desenfornamento do coque e mesmo durante a sua
extinção (resfriamento com água nas torres de extinção). As emissões dos fornos de
coque são complexas misturas de material particulado, gases e vapores formados
durante o processo que incluem alguns dos mais tóxicos contaminantes, encontrados na
indústria do aço, dentre os quais:
particulados de carvão e coque;
CO, CO2 ,H2S, SO2, NH3;
hidrocarbonetos aromáticos: Benzeno;
tolueno, xileno;
aromáticos policíclicos (Benzo (a) pireno, Benzo (a) antraceno, etc).
Como agentes físicos, podemos encontrar ruídos calor e radiações ionizantes. Com
relação ao ruído, destacamos a fase de beneficiamento do carvão, qual seja, a britagem
e peneiramento como a mais significativa com respeito a esse agente. Por outro lado, a

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
94

exposição ao calor pode ser um problema considerável na produção do coque, em


especial nos meses de verão, nas atividades desenvolvidas pelos trabalhadores no topo
e plataformas das baterias de fornos. As radiações devem-se à utilização de 60Co
(cobalto 60, material emissor de raios gama) para indicação do nível de coque nos silos
de estocagem.

Sub-Produtos:
Os gases e vapores produzidos durante a coqueificação de carvão são arrastados
através de um sistema de exaustão até as unidades de tratamento e aproveitamento de
subprodutos (carboquímicos).
Embora as unidades de tratamento de gás e carboquímicos sejam sistemas
fechados de processamento, está sempre presente o risco de contaminação do ambiente
quando da ocorrência de vazamento no sistema, derrame, operações de carregamento
de subprodutos e mesmo durante as intervenções de manutenção. Dentre os principais
contaminantes químicos que podemos encontrar nestas unidades, destacamos o BTX
(benzeno, tolueno, xileno), amônia, alcatrão e derivados, naftaleno, cianetos, compostos
de enxofre (CS2, H2S) e Fenóis.
Como agente físico destaca-se, nesta área, o ruído gerado pelos exaustores de
gases das baterias de fornos de coque, bombas de processo e escapes episódios de
vapor e/ou ar comprimido no sistema de unidades.

Sinterização

SINTERIZAÇÃO

A sinterização produz o Sínter, que é um produto resultante da aglomeração da


mistura de finos de minério de ferro, moinha de coque, finos de calcário, areia e finos do
próprio Sínter. Poeiras minerais, monóxidos de carbono e hidrocarbonetos são os
principais agentes químicos que podem ser encontrados na produção dos Sínter. As
fontes mais significativas de geração de poeiras minerais, geralmente compreendem os
pontos de transferência de material existente ao longo das correias transportadoras e
também as peneiras e calhas vibratórias e os britadores existentes no sistema. A
presença de monóxido de carbono e hidrocarbonetos está associada a fugas episódicas
que podem ocorrer no sistema de gás de coqueria que alimenta os maçaricos de
aquecimento do forno de Sínter ou como resultante da ocorrência de combustão
incompleta nestes mesmos equipamentos.
Menciona-se para esta unidade como riscos físicos o ruído e as radiações
ionizantes. O ruído tem origem, em especial, nos equipamentos para movimentação e

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
95

transferência de matérias-primas e do produto – sínter, bem como, no beneficiamento


deste último. Compreende-se a quebra do Sínter bruto, britagem e peneiramento para
adequá-lo às faixas granulométricas requisitadas para os altos-fornos. As radiações
ionizantes presentes estão associadas ao uso de fontes de Am-Be (amerício e berílio,
fontes emissoras de nêutrons) para determinação da umidade das matérias primas.

3.6.3. ALTOS–FORNOS

A terceira etapa, sem dúvida a mais importante, é a produção do ferro-gusa que vai
alimentar as aciarias para a produção do aço, nos altos-fornos. Os altos-fornos
representam as unidades centrais do complexo siderúrgico. É considerado o “coração” de
uma usina siderúrgica. Sua paralisação implica na parada total de todo o processo
siderúrgico.
A carga dos altos-fornos é principalmente composta de minério de ferro, sínter,
finos de minérios, fundentes e coque. Após passar por uma classificação granulométrica
e pesada em balanças dosadoras, são carregadas nos altos-fornos em camadas
alternadas. O coque é queimado, obtendo-se a fusão da carga e as reações químicas
necessárias à formação do ferro-gusa e da escória, ambos em estado líquido.
O gusa e a escória são retiradas através de furos existentes no cadinho. O gusa é
enviado à aciaria em carros torpedos e a escória é granulada e estocada para posterior
utilização na fabricação de cimento Portland de altos-fornos. Os gases de altos-fornos
são recuperados, tratados e enviados para o gasômetro para o aproveitamento como
combustível.
Encontram - se os seguintes agentes químicos:
Poeiras diversas podendo conter sílica livre e manganês, originárias da
movimentação das matérias-primas para carga dos altos-fornos.
Monóxido de Carbono, Sulfeto de Hidrogênio, Dióxido de Enxofre, Fumos de Óxido
de Ferro e Grafite gerados durante o processamento das matérias-primas e corrida
de gusa.
Sulfeto de Hidrogênio, Dióxido de Enxofre e Poeira de Sílica amorfa na granulação
de escória.
Cianetos e Monóxido de carbono no sistema de lavagem de gases.
Poeiras de refratários podendo conter sílica livre e vapores de alcatrão das massas
de revestimento utilizadas nas salas de corridas dos altos-fornos.
Em altos-fornos podem existir diversas fontes de ruído fazendo com que este seja
ouvido à distância. Entre os principais estão: escapes no sistema de ar comprimido e

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
96

vapor, válvula Snort, ventaneiras, sopradores de ar combustão, válvulas de alívio, fluxo


de ar através das válvulas, máquinas perfuratrizes para abertura do furo de gusa, etc.
O calor é outro agente físico presente durante as operações realizadas nas salas
de corridas dos altos-fornos que compreendem a preparação de canais para a corrida do
gusa, abertura e tapamento do furo de gusa e a corrida do gusa propriamente dita.
Relacionamos também como riscos físicos a radiação infravermelha associada à
presença de metal líquido e as radiações ionizantes produzidas pelas fontes de 137Cs
(Césio 137, fonte de raios gama) Am-Be (nêutrons) e 60Co (gama) utilizadas no controle
do desgaste das paredes refratárias internas dos altos-fornos e no controle da densidade
de umidade do coque metalúrgico.

3.6.4. ACIARIA

DESSULFURAÇÃO

A etapa seguinte ocorre nas aciarias e compreende a transformação do ferro gusa


em aço. Proveniente dos altos-fornos e após passar pela dessulfuração, o ferro-gusa é
processado na aciaria numa operação de refino de modo a se obter o aço. Esta operação
é efetuada nos conversores através do sopro com oxigênio. O gusa, complementado por
uma carga metálica sólida (sucata) e com fundentes (cal, fluorita e dolomita), passa por
um processo que visa à redução dos níveis de carbono e eliminação de impurezas. Esta
carga, ao receber um sopro de oxigênio, atinge temperatura na ordem de 1.700ºC e
elimina o carbono e outras impurezas do banho metálico.
Dos conversores, o aço líquido é vazado em panelas, onde, pela adição de ferro-
ligas ou injeção de cálcio-sílicio, é dada a composição química final do aço.
Segue-se então o lingotamento propriamente dito, que poderá ser pelo processo
convencional em lingoteiras ou pelo processo de lingotamento contínuo.
Nesta fase, os principais agentes químicos são:
• Poeiras minerais podendo conter sílica livre produzida durante a
montagem/desmontagem dos refratários empregados para revestimento interno dos
conversores e das panelas.
• Geração de poeiras diversas durante o processamento de matéria-prima
empregada, podendo, entre outras, conter sílica livre, cal, dolomita, fluorita, grafite,
carbureto de cálcio (dessulfuração), carboneto de sódio (barrilha) e manganês.
• Geração de fumos de manganês, ferro, sílica, alumínio, etc., em função dos
elementos adicionados durante o processo (desoxidantes).
• Geração de monóxido de carbono, dióxido de enxofre durante o processamento.
Nas aciarias, encontramos como principais riscos físicos o ruído e o calor.
Destacam-se como as principais fontes de ruído o sopro de oxigênio nos

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
97

conversores, os ventiladores utilizados no resfriamento de panelas, o ruído de


impacto produzido na ala de sucatas durante a sua movimentação e também
aquele gerado pelos maçaricos utilizados no aquecimento de panelas.
• Com referência às áreas sob risco de exposição a calor gerado pelo metal líquido
em processamento, citamos a ala de cargas, de escória e plataforma de
lingotamento. Quanto ao lingotamento, além dos fumos metálicos, outros riscos
químicos destacam-se, como o manuseio de produtos exotérmicos, empregados
para o controle da solidificação de lingotes, podendo conter, entre outros,
substâncias como o óxido de ferro e alumínio, sílica, asbestos, compostos de
potássio e sódio (K2 +Na2O), etc.
• Apreciável exposição ao calor pode ocorrer durante o lingotamento associado à
presença de radiações infravermelhas tendo, como fonte, a presença de metal
líquido.

3.6.5. LAMINAÇÃO
Começa agora o processo de laminação. Os lingotes vindos da aciaria são
reaquecidos nos Fornos Poços e em seguida transportados até o laminador desbastador
que o transforma em placas. Continuando o processo, as placas são transportadas para
a escarfagem a quente (máquina de escarfar automática), ou são enviadas para o leito de
resfriamento e escarfagem a frio, após serem cortadas por uma tesoura tipo guilhotina,
dentro das especificações previamente determinadas.
A partir daí o aço é processado de acordo com as encomendas, podendo ser
transformado em chapas grossas ou em laminados de menor espessura, comercializados
em formas de chapas ou bobinas.
Os fornos-poço são utilizados para reaquecimento dos lingotes até a temperatura
de laminação. Nesta unidade, está sempre presente a possibilidade de contaminação do
ambiente com gás de coqueria utilizado como combustível, devido a eventuais
vazamentos no seu sistema de distribuição e/ou má combustão nos maçaricos de
aquecimento. Poeiras metálicas diversas podem também ser dispersas durante a limpeza
dos fornos-poços e tem origem nos resíduos formados nas soleiras dos fornos. Pode
ocorrer também dispersão de poeira por ocasião da troca de refratário das paredes dos
fornos, cuja composição pode conter sílica livre.
O calor transmitido por radiação e convecção e o ruído gerado pelos sopradores de
ar de combustão são os principais riscos físicos presentes nas áreas dos fornos-poço.
O laminador desbastador é o equipamento utilizado para a transformação
mecânica dos lingotes reaquecidos nos fornos-poços em placas de espessura variadas.
Ruído e calor são os agentes físicos que se destacam nesta fase da laminação de
placas. O ruído é gerado pelos choques mecânicos que ocorrem durante a
movimentação dos lingotes na mesa de rolos e na sua passagem pelos cilindros do
laminador desbastador durante sua transformação em placas. Já o calor radiante está
associado à temperatura do lingote em processo.
A escarfagem é a operação de retirada dos defeitos superficiais das placas
realizadas em equipamentos automáticos ou manuais com o emprego de maçaricos de
escarfar. Dependendo da composição do aço em placas processado na escarfagem
manual ou automática, ocorre geração de fumos metálicos de diversas naturezas, tais

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
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como óxido de ferro, manganês, níquel, cromo, magnésio, etc. O calor produzido pelas
placas quentes e pela ação dos maçaricos na sua superfície juntamente com o ruído
gerado pela ação deste último são os principais agentes físicos que encontramos na
escarfagem, quer manual ou automática.

Laminação de chapas grossas


Na laminação de chapas grossas, as placas são reaquecidas nos fornos de placas
e em seguida são laminadas no laminador de chapas grossas, que as transforma em
chapas. Depois de passar pelos leitos de resfriamento, estas chapas são encaminhadas
à linha de acabamento constituída de linhas de tesouras, corte à gás, ultra-som em linha
e fornos de tratamento térmico.
Aprovado pelo controle de qualidade, as chapas grossas são enviadas para os
pátios de embarque.

Fornos de placas
Os fornos de placas são utilizados para reaquecimento das placas até a
temperatura de laminação.
Destaca-se o risco de contaminação do ambiente com o gás de coqueria, quando
utilizado como combustível para aquecimento do forno de placas. Sempre associado a
eventuais vazamentos no sistema de distribuição ou na ocasião de manutenção no
sistema de drenagem e limpeza na linha, ou mesmo devido à combustão incompleta do
gás ao nível dos maçaricos de combustão.
Outra situação de destaque é a dispersão, no ambiente, de poeiras quando da troca
de refratárias das paredes internas dos fornos, cuja composição pode conter sílica livre
e/ou particulados metálicas.
Ruído, calor e radiações são os agentes físicos que podemos encontrar no
processo de laminação de chapas grossas. O primeiro gerado pela movimentação e
processamento de placa/chapa nos diversos equipamentos que compõem uma linha de
laminação de chapas grossas. Quanto ao calor, este está presente especialmente na
área dos fornos de placas e podem gerar severas exposições durante as rotinas de
inspeção/manutenção nele realizadas. Com relação às radiações, é necessário citar as
radiações infravermelhas geradas durante o processamento de placa/chapa e a
radiações ionizantes das fontes de 137Cs e 60Co empregadas para controle da
movimentação de placas no interior dos fornos, bem como na indicação da espessura
das chapas processadas.

Laminação a quente
Nesta linha, as placas acabadas são reaquecidas em fornos de placas até a
temperatura adequada para a laminação a quente. Inicialmente, um laminador esboçador
transforma as placas fornecidas pelo desbastador em chapas. Submetidas a um novo
processo de laminação no laminador de tiras a quente, sua espessura é reduzida. Estes
são comercializados em forma de bobinas ou de chapas, sendo que, neste último caso,
as tiras passaram pela linha de tesouras a quente, onde são cortadas nas dimensões
desejadas, antes de serem embaladas e transferidas para os pátios de embarque.
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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
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Com relação aos agentes químicos e físicos, estes nada diferem dos já
relacionados na fase anterior, somente que, quanto às fontes de radiações, estas são de
raios-X.
Laminação a frio
Antes de laminadas a frio, as tiras produzidas na laminação a quente passam pela
decapagem, onde um banho em solução de ácido sulfúrico ou de ácido clorídrico remove
as impurezas da superfície do aço. No laminador de tiras a frio, o aço pode ser reduzido
até 0,60mm de espessura. Para alívio das tensões geradas no material processado na
laminação a frio, as bobinas de laminados passam algumas horas nos fornos de
recozimento.
Em seguida, passa pelo laminador de encruamento, para uniformizar a estrutura
cristalina na superfície das tiras de aço.
A decapagem é a unidade onde se processa a remoção das impurezas contidas na
superfície do aço. A contaminação do ambiente por névoas ácidas sulfúricas e clorídricas
durante o processo de decapagem das bobinas laminadas a quente, antes de serem
processadas a frio, destaca-se como risco químico mais significativo encontrado nesta
unidade. A geração de ruído é permanente numa linha de decapagem contínua durante o
processamento do material e tem como origem choques mecânicos que ocorrem durante
o seu transporte.
No laminador de tiras a frio, o material em processo pode ser reduzido até 0.60mm
de espessura.
A contaminação do ambiente por névoas de óleos utilizados para a proteção da
superfície do material laminado a frio e a possibilidade delas conterem nitrosaminas é o
principal agente químico encontrado nesta etapa do processo. Há também altos níveis de
ruído nesta etapa, associados os choques mecânicos gerados durante o transporte e
processamento do material no laminador, mais radiações ionizantes geradas por
equipamentos de raios-X.
O recozimento é o conjunto de fornos no qual o material é conduzido após serem
laminados a frio, para que sejam removidas as tensões internas oriundas da fase anterior
de laminação.
A contaminação do ambiente com gás de coqueria, quando utilizado como
combustível para os fornos de recozimento – cujos componentes mais tóxicos são o
Benzeno e o Monóxido de Carbono – é o principal agente químico neste setor. Como
agente físico, vamos encontrar o ruído gerado pelos ventiladores de ar de combustão dos
fornos.
Unidades de apoio – assim denominadas porque participam indiretamente do fluxo
de produção, mas contribuem também na elaboração do aço. São eles: calcinações,
fundição, fábrica de oxigênio, casa de força, oficinas, laboratórios, etc.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
100

3.7. TÉCNICAS DE SEGURANÇA


Há diversas e importantes técnicas utilizadas para o controle dos agentes
agressivos à saúde na siderurgia, através de diversos exemplos de aplicações práticas.
Para os agentes químicos existem as seguintes formas de controle:

3.7.1. SUBSTITUIÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS


A substituição de uma substância tóxica nem sempre é possível. Normalmente, as
dificuldades de sua aplicação residem em questões técnicas e/ou interesses econômicos
e/ou costumes e preconceitos. Seguem alguns exemplos de aplicações:
Análise química do minério de ferro com o emprego de alumínio metálico em
substituição ao cloreto estanoso e ao cloreto de mercúrio, tradicionalmente utilizados na
siderurgia para determinação do teor de ferro naquele minério.
Utilização da argila e água em substituição ao alcatrão utilizado na preparação de
massa refratária para os canais de corrida da gusa.
Substituição do benzeno por tolueno na determinação química de substâncias
insolúveis em óleo. Método posteriormente normalizado pela ASTM e ABNT.

3.7.2. MODIFICAÇÃO DE PROCESSO/EQUIPAMENTO


A aplicação desta medida resulta quase sempre na eliminação ou, pelo menos, na
redução da presença do homem na execução do trabalho, bem como, menor liberação
de contaminantes no meio ambiente. Entretanto, sua viabilização está muito associada a
relação custo/benefício. A modificação de processo é um exemplo desta aplicação e
consiste na limpeza das linhas de gás de coqueria por hidrojateamento a vácuo em
substituição a limpeza com vapor e limpeza na superfície de grandes peças metálicas por
jateamento com granalhas de aço, em substituição ao jateamento com areia.
Já a modificação de equipamentos gera a automação parcial do carregamento de
subprodutos (BTX) e modifica o sistema de drenagem com selos d’água da linha de gás
de coqueria por drenos secos.

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101

Quadro 3.3

3.7.3. ENCLAUSURAMENTO

Compreende o envolvimento da fonte geradora de substâncias nocivas no

interior de coberturas fechadas tão hermeticamente quanto possível a fim de

evitar a contaminação do ar ambiente. Aplica-se tão somente as operações

passíveis de mecanização. Alguns exemplos de aplicação são: enclausuramento

do misturador de carvão para ensaios em “Forno-Teste” e enclausuramento do

processo de limpeza de corpos de prova para ensaios de laboratório.

3.7.4. SEGREGAÇÃO OU ISOLAMENTO


A segregação ou isolamento é particularmente útil para operações limitadas que
requerem um número reduzido de trabalhadores, ou onde o controle por qualquer outro
método é muito dificultoso. A segregação pode ser feita no espaço ou no tempo.
Segregação no espaço significa isolar o processo a distância. Segregação no tempo
significa executar uma tarefa em horário tal que o número de expostos seja o menor
possível. As dedetizações periódicas das instalações e os serviços de gamagrafia
conduzidas em horários nos quais não há outros trabalhos sendo executados, são os
exemplos mais significativos da aplicação da segregação no tempo como medida de
controle para atividades potencialmente perigosas à saúde. Um exemplo da aplicação da
segregação no espaço como medida de controle é o setor de jateamento com granalha
de aço para limpeza de peças destinadas à montagem de novos equipamentos.

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102

3.7.5. VENTILAÇÃO GERAL DILUIDORA


Tem por finalidade acelerar a renovação do ar ambiente, geralmente por meio de
ventilação artificial, de modo a manter a concentração do agente nocivo abaixo do limite
de tolerância. Esse tipo de ventilação é aplicado quase sempre só a gases e vapores,
gerados inicialmente em concentrações relativamente baixas e procedentes de fontes de
contaminação não localizadas mais dispersas pelo ambiente e situadas a distância
apreciável dos trabalhadores. O volume do ar correspondido deve relacionar-se com o
volume de contaminantes gerado na unidade de tempo e não como no caso de ventilação
do conforto, apenas no volume do recinto e no número de trocas de ar por hora.
O sistema de renovação do ar do laboratório de carvão e carboquímicos por
insuflamento, criando uma pressão positiva no seu interior de modo a não entrar
contaminantes gerados externamente (área de subprodutos de coqueria) é o exemplo
mais significativo da aplicação da ventilação geral diluidora.

3.7.6. VENTILAÇÃO LOCAL EXAUSTORA


Tem por objetivo impedir a dispersão na atmosfera do agente nocivo, removendo-o
prontamente de seu local de origem para o interior de um sistema fechado, mediante
sucção de ar. É um método excelente para manter ambientes de trabalho livres de
substâncias tóxicas dispersas no ar quer sejam gases, vapores ou particulados sólidos
e/ou líquidos.
Um sistema de ventilação local exaustora consta essencialmente de quatro
componentes: captor, dutos, coletor (ciclone, filtros, precipitador eletrotástico, etc.) e
ventilador (geralmente do tipo centrífugo), o dimensionamento do sistema, a escolha e
localização do captor, e as escolhas dos materiais são, entre outros, fatores de
fundamental importância para sua eficiência. Ademais, é necessário um bom serviço de
manutenção para o mesmo.
Face esta técnica ser a mais eficaz para se prevenir a contaminação do ar no
ambiente do trabalho, é extremamente utilizada na siderurgia. Regra geral, os sistemas
instalados contam com coletores de diversos tipos para retenção dos contaminantes,
antes que o ar seja lançado na atmosfera. Dentre as mais diversas aplicações, as mais
importantes são:
Metalurgia e Redução Sistema de carregamento do Alto –Forno
Sinterizações
Manuseio de Coque
Despoeiramento das Casas de Corrida e Topo do Alto-Forno
Despoeiramento do Britador de carvão
Aciaria (convencional)
Calcinação
Dessulfuração
Balança de gusa
Sistema de manuseio de Dolomita Calcinada
Silos de Conversores
Estação de moagem
Aciaria (Lavagem de Gases)
Aciaria
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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
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Dessulfuração
Máquina de escarfagem
Calcinação Sistema alternativo de abastecimento de cal
Resfriador de cal da calcinação
Aciaria (sistema OG)
Fundição
Despoeiramento do esmerilhamento de lingoteiras
Forno Elétrico
Furação de Assentos
Laminação
Jateamento de Cilindros
Chapas Grossas
Desempenadeira à Frio
Escarfagem Automática

3.7.7. UMECTAÇÃO
Compreende o emprego de líquidos (geralmente água) no ponto onde são gerados
particulados sólidos de natureza tóxica, ou no piso e paredes do local, a fim de molhá-los,
aglomerá-los e transportá-los para o local adequado. Precauções devem ser tomadas
para evitar umidade excessiva no local e nas vestes dos trabalhadores, bem como evitar
a possibilidade de dispersão das partículas, decorrente da posição e secamento do
líquido. A aplicação desta técnica de controle é encontrada nas seguintes situações:
Corte de tijolos refratários e preparação de corpos de prova para ensaio de
laboratório.
Transporte de minérios nas correias transportadoras (spray).
Britagem do Carvão Mineral (spray).
Na Laminação de Tiras à Quente para reter a dispersão para o ambiente de
particulados de óxido de ferro que se soltam da chapa imediatamente após a saída do
cilindro laminador.
Umectação das principais vias internas de circulação de veículos.
Umectação de pilhas de carvão.

3.7.8. LIMPEZA INDUSTRIAL


Os particulados sólidos sedimentados ao longo do tempo em bancadas, piso,
estruturas, etc. podem prontamente ser redispersados no ambiente de trabalho pelo
trânsito de pessoas, movimentação de equipamentos e/ou correntes de ar. A limpeza
periódica, utilizando-se de aspiração a vácuo, seja por aspiradores industriais, seja por
linhas de vácuo, é o único meio realmente efetivo para remover particulados do meio
ambiente de trabalho. A remoção e limpeza imediata de qualquer derramamento de
produto são também importantes medidas de controle. Basicamente boas condições de
limpeza são mais um dos princípios adicionados aqueles já citados anteriormente. A
limpeza do piso das Aciarias e depósitos de ferro ligas com aspiração a vácuo são alguns
dos exemplos mais significativos.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
104

3.7.9. MANUTENÇÃO
Constitui parte e complemento especialmente importante de qualquer dos itens
mencionados anteriormente, não só quando se trata dos equipamentos de controle de
riscos ambientais, mas também de equipamentos e instalações em geral na empresa. O
planejamento e execução de bons programas de manutenção preventiva eliminam ou
reduz de emissões de contaminantes tóxicos para o meio ambiente. Exemplo:
manutenção contínua das portas das baterias de coque e manutenção do sistema de
distribuição de gás de coqueria.

3.7.10. CONTROLE DE SUBSTÂNCIAS QUÍMICAS


O desenvolvimento de novos produtos químicos e sua utilização cada vez maior no
meio industrial acentuou sobremaneira a necessidade de se fornecer informação
apropriada para os casos onde os riscos exigem precauções especiais. Verifica-se que
uma maneira prática de disseminar essa informação é através de fichas de orientação
para produtos químicos contendo indicações preventivas apropriadas, expressas de
maneira tão simples e concisa quanto possível. Entretanto, tal informação através de
fichas não substitui a educação do pessoal em relação aos produtos perigosos e ao uso
de equipamentos e roupas de proteção necessárias. Exemplo: fichas de “Orientação para
Produtos Químicos”; controle de fontes radioativas, e armazenamento de inflamáveis,
combustíveis e explosivos.

3.7.11. TRATAMENTO DE RESÍDUOS


Os resíduos sólidos, líquidos e gasosos produzidos ao longo do processo devem
ser tratados convenientemente para não se tornarem riscos à saúde e a segurança dos
empregados. Exemplos: tratamento biológico das águas provenientes do sistema de
concentração e destruição de amônia. O processo elimina fenol, cianetos e sulfetos,
descontaminando o efluente; reciclagem dos resíduos da usina de alcatrão; estocagem
de PCB’s (óleo Ascarel); estocagem dos resíduos carboquímicos.
O controle dos agentes físicos pode ser feito através de uma série de etapas,
dentre elas:

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
105

3.7.11.1. Controle do calor


A par das medidas de proteção individual, adotadas como medida complementar
destacam-se as seguintes:
Anteparos contra calor radiante – tratando-se de medida de elevada eficiência contra
o calor radiante, este tipo de proteção é largamente empregado. Entre outros locais
de aplicação, destacam-se os anteparos com tela metálica instalados frente às
tampas dos fornos-poço e anteparo em formas de calhas móveis para cobertura dos
canais de gusa e escória.
Ventilação dirigida – Em todas as áreas críticas com fontes de calor radiante, como
medida complementar aos anteparos, são empregados ventiladores para aumentar a
velocidade do ar e facilitar as perdas de calor por condução convecção e evaporação
do suor.
Automação do processo – É, sem dúvida, a solução de maior eficiência. A aplicação
desta medida resulta na eliminação ou, pelo menos, na redução significativa da
exposição do homem a fontes de calor., Esta medida, por outro lado, resulta também
no aumento da produtividade e no controle da exposição ao calor em exemplos como
a escarfagem de placas (aproximadamente 40% da escarfagem manual já
automatizada); operação de Fornos de Placas da Laminação de Tiras à Quente;
estampagem de placas na Laminação de Desbaste; cintamento de bobinas.

3.7.11.2. Regime de trabalho-descanso


Quando os tempos de exposição ao calor não são compatíveis com as condições
de trabalho, tem-se promovido um reestudo dos procedimentos de trabalho no sentido de
determinar um regime de trabalho-descanso baseado no “índice de Bulbo úmido-
Termômetro de Globo”. Quanto aos locais de descanso, estes são denominados “salas
de descanso”, cujo ambiente é termicamente mais ameno. Destacam-se os seguintes
exemplos de aplicação: salas de descanso das baterias de coque; sala de descanso das
salas de corrida dos altos-fornos; salas de descanso da escarfagem (Manual).

3.7.11.3. Controle de ruído


Inúmeras medidas de proteção coletiva têm sido aplicadas, dando-se ênfase
àquelas que procuram eliminar ou atenuar o ruído na própria fonte ou no meio de
propagação. Paralelamente às medidas de proteção coletiva, desenvolvem-se programas
de conservação auditiva.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
106

Quadro 3.4

Controle do ruído na fonte - Cabe aqui serem destacadas as seguintes medidas

de controle na fonte:

• Silenciadores para escape de ar comprimido nas ferramentas

pneumáticas.

• Silenciador para a válvula Snort dos altos-fornos.

• Emborrachamento da mesa de rolos da linha de acabamento de chapas

grossas.

• Silenciadores das locomotivas.

• Silenciadores nos motores dos ventiladores de resfriamento do sínter.

Controle do ruído no meio – Aqui se destacam as medidas adotadas para o

controle do ruído do meio de propagação, compreendendo o enclausuramento de

fontes e construção de cabines dotadas de isolamento acústico. Exemplo: cabines

com tratamento acústico da linha de decapagem e tratamento acústico em cabines

de tratores.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
107

3.7.11.4. Proteção individual


A conservação auditiva deriva de um programa voltado ao uso de proteção
individual pelos empregados, compreendendo as seguintes fases: seleção dos
protetores, preparação da supervisão para implantação e manutenção do programa e
preparação dos empregados sobre a importância do uso adequado do equipamento
através de palestras e de campanhas de reforço.
O programa de proteção radiológica é voltado ao controle das fontes de radiações
ionizantes instalados ao longo do processo industrial, compreendendo cadastro das
fontes, levantamento radiométrico semestral das fontes e o controle dosimétrico do
pessoal potencialmente exposto às radiações ionizantes.
Os equipamentos de proteção individual devem ser sempre considerados como
uma segunda linha de defesa, após criteriosas considerações sobre todas as possíveis
medidas de controle relativas ao ambiente, que possam ser tomadas e aplicadas
prioritariamente. O sucesso de um programa de proteção individual está ligado não só
aos aspectos técnicos do equipamento, mas também a aspectos de conforto, influência
na produtividade, contexto cultural e profissional do usuário e a obstáculos e bloqueios de
natureza psicológica existentes, que exigem uma ação multidisciplinar para seu
planejamento e execução.
O item educação e treinamento compreendem ações programadas dirigidas a
conscientizar o empregado quanto aos riscos inerentes às operações, aos riscos
ambientais e as formas operacionais adequadas, que garantam a efetividade das
medidas de controle adotadas. Além de treinamento em procedimentos de emergência,
noções de primeiros socorros e medidas de urgência adequadas a cada ambiente de
trabalho específico.
As técnicas empregadas na siderurgia para o controle das situações de risco à
saúde de seus empregados, ainda que de maneira resumida, foram aqui relatadas. Pelos
exemplos apresentados ao lado de dezenas de outros que poderiam ser mencionados,
podemos concluir que os riscos à saúde, decorrentes das operações realizadas ao longo
do processo siderúrgico, podem ser eliminados ou efetivamente controlados com as
soluções de engenharia e/ou administrativas, bastando, para tanto, que a valorização do
homem seja um objetivo permanente de todos.

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Capítulo 3. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica
108

3.8. TESTES
1. São consideradas operações de maior risco de exposição a ruído para os
empregados de uma empresa de siderurgia:
a) forno elétrico;
b) laminação de tubos e laminação de Tarugos;
c) altos fornos e casa de corrida;
d) todas as alternativas anteriores estão corretas.

2. Monóxido de carbono, névoas ácidas ou oleosas, são considerados


aerodispersóides oriundos do processo siderúrgico. Além desses podemos
destacar ainda:
a) fumos metálicos, poeiras ou fibras minerais;
b) benzeno e metano;
c) tolueno e butano;
d) xileno e freon;
e) todas as alternativas estão corretas.

3. Quando o carvão mineral e minério de ferro são transportados para as


siderurgias, quais os agentes físicos e químicos envolvidos (operações de descarga
de navios e de vagões ferroviários)?
a) Poeiras de manganês, carvão e outros que podem conter sílica livre cristalizada;
b) Ruído dos equipamentos envolvidos no transporte e
carregamento/descarregamento;
c) Ruído dos britadores (moagem e peneiramento);
d) “a”, “b” e “c” estão corretas;
e) n.d.a.

4. Um produto da sinterização resultante da aglomeração da mistura de finos de


minério de ferro, moinha de coque, finos de calcário e areia, é chamado:
a) Gusa;
b) Sínter;
c) Escória;
d) Fumos;
e) Alumina.

5. Com relação ao agente físico calor, além da utilização de equipamentos de


proteção individual, que são adotados como ações complementares, destacam-se
as seguintes medidas:
a) Anteparos contra calor radiante;
b) Ventilação dirigida
c) Automação do processo
d) todas as alternativas anteriores estão corretas.
e) Utilização de dosímetro para radiações ionizantes

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Industria da Mineração
109

CAPITULO 4: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDUSTRIA DA MINERAÇÃO

OBJETIVOS DO ESTUDO
Entender as etapas da Mineração e as condições perigosas associadas à higiene
ocupacional aos quais os trabalhadores estão expostos.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


• Identificar os riscos físicos e químicos encontrados na Indústria da Mineração;
• Entender a importância da ventilação do ambiente de trabalho na Indústria da
Mineração;

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Industria da Mineração
110

4.1. INTRODUÇÃO
4.1.1. CONCEITUAÇÃO
A Higiene Ocupacional é a ciência que objetiva o reconhecimento, a avaliação e o
controle dos agentes ambientais existentes nos locais de trabalho e que podem provocar
doenças, prejuízos à saúde e ao bem-estar, o desconforto significativo e a perda de
eficiência nos trabalhadores. Trata-se de uma ciência estruturalmente prevencionista e
preocupada com a saúde do trabalhador durante toda a sua vida útil.
Uma das importantes áreas dentro da Higiene Ocupacional é o levantamento das
condições do ambiente de trabalho, cujo objetivo é o de se estabelecer relações entre
este ambiente de trabalho e os possíveis danos à saúde dos trabalhadores. Tal
levantamento determinará os procedimentos que permitirão o controle das condições
inadequadas, sendo parte fundamental de um Programa Integrado de Saúde, Higiene e
Segurança Ocupacional.

4.1.2. A HIGIENE OCUPACIONAL NA MINERAÇÃO


A história do homem mostra que ele tem se envolvido desde o início de sua
existência com atividades associadas às condições perigosas e que podem ter como
consequências lesões que afetam a sua integridade física ou mesmo danos a sua saúde.
Ela mostra também que o ser humano sempre buscou recursos materiais na natureza
para garantir a sua sobrevivência, entre os quais se destacam os bens minerais.
Entende-se que a atividade de mineração é aquela com o objetivo de explorar,
testar ou extrair algum mineral de um depósito natural (jazida). O local onde se
desenvolve esta atividade é conhecido como mina, o que inclui todas as instalações que
pertencem a ela ou relacionadas à mineração. No caso da mineração, as condições
perigosas são bastante evidentes, pois minas a céu aberto e subterrâneas apresentam
condições de trabalho muito mais severas do que, por exemplo, um escritório ou mesmo
uma fábrica. Isto pode resultar em perdas de horas trabalhadas devido a acidentes ou
doenças ocupacionais. Para a garantia da integridade física e da saúde do trabalhador,
existem normas que procuram garantir condições adequadas de trabalho.
A NR-22 (Norma Regulamentadora 22 do Ministério do Trabalho e Emprego -
Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração, publicada em 1999 e com a última
atualização em 2016) determina a elaboração de um Programa de Gerenciamento de
Riscos (PGR). De acordo com o PGR, as empresas do setor de mineração têm a
obrigação de agir de modo preventivo, identificando e controlando os riscos e fazer
monitoramentos constantes de forma a garantir a saúde e a segurança dos
trabalhadores.
Deste modo, as operações em minas devem estar fundamentalmente associadas a
aspectos de segurança, principalmente no que se refere à higiene ocupacional e
ambiental, ou seja, a criação e manutenção de um ambiente de trabalho confortável e
adequado à execução das tarefas pertinentes ao empreendimento, tanto para os
trabalhadores dentro da mineração quanto para a população no seu entorno.
O ambiente físico de uma mina é função de vários fatores associados à natureza
geológica, hidrológica, geográfica e ecológica do espaço físico no qual se encontra a
ocorrência mineral. Dentro dele, existe o ambiente de processo, que abrange produtos,

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Industria da Mineração
111

sensações e riscos que resultam das operações unitárias da mina. Nele se incluem
agentes ambientais como, os gases, a radiação, a poeira, o calor, detonações, os
incêndios, a água, o ruído, a iluminação e outros elementos nocivos à saúde e segurança
que podem variar em função do tipo de mineral, do estado da ocorrência e da
disponibilidade técnica. Finalmente há também o ambiente social que envolve os fatores
fisiológicos, psicológicos e físicos que afetam o desempenho e a qualidade de vida dos
indivíduos da mina, sendo uma função de alto grau de complexidade por levar em
consideração o impacto dos outros elementos sobre o trabalhador.
O controle da qualidade ambiental do local de trabalho pertence atualmente ao
campo denominado de ENGENHARIA AMBIENTAL EM MINAS. Dentro da Engenharia
Ambiental em Minas estão englobados a análise, o controle e a mitigação dos agentes
químicos, físicos e ergonômicos.

4.2. ETAPAS DA MINERAÇÃO


De modo geral podemos dividir a mineração em três fases ou atividades, a saber:
Pesquisa Mineral, Lavra (céu aberto ou subterrânea) e Tratamento de Minérios.

4.2.1. PESQUISA MINERAL


Uma das primeiras etapas para a implantação de uma mineração consiste na
pesquisa mineral. Nesta etapa são efetuados vários trabalhos de campo em locais que
(por meio de estudos geológicos de maior escala, imagens aéreas, fotos de satélite, etc.)
possuem maior probabilidade de apresentarem jazidas minerais. Podem ser necessários
trabalhos de pesquisa mineral em florestas tropicais, áreas muito frias, muito secas, etc.
De qualquer forma, são frequentemente locais sem muita infraestrutura para oferecer
conforto aos trabalhadores.
Dentre os riscos aos quais estão expostos os trabalhadores numa pesquisa
mineral, podemos citar: calor, insolação e a radiação não-ionizante (ultravioleta), frio,
doenças endêmicas (malária, febre amarela, doença de chagas, etc.), picadas de animais
peçonhentos, ferimentos por cortes na abertura de trilhas ou estradas, quedas, etc.
Para pesquisas em áreas de florestas tropicais, os trabalhadores estão sujeitos a
doenças típicas desta região, sendo necessários cuidados como vacinas, usam de
repelentes e mosquiteiros. Mesmo áreas desérticas ou descampadas oferecem riscos de
cobras ou escorpiões, sendo importante o uso de perneiras e botas. Dispor de uma
infraestrutura para atendimento de primeiros socorros, como curativos, soros e
medicamentos básicos é também de vital importância. Radiação solar, o calor e a
insolação, além de indisposição podem gerar queimaduras ou, em longo prazo, câncer de
pele.

4.2.2. LAVRA
As atividades de lavra são iniciadas após os trabalhos de pesquisa mineral, de
avaliação econômica, dimensionamento da usina e outras etapas intermediárias. Por
definição uma mina é uma jazida mineral em lavra. As atividades de lavra são
compreendidas pelas atividades de decapeamento (remoção da cobertura vegetal e do
estéril sobre o depósito mineral), desmonte de rocha por explosivos, movimentação de

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Industria da Mineração
112

material inerte por maquinário de grande porte, perfurações de rocha para colocação de
explosivos (no caso de minérios mais resistentes, como granito), abertura de acessos
para passagem de maquinário e transporte do minério para a usina de tratamento.
Características como volume e distribuição do minério a ser explorado, a
topografia e a produção desejada e a relação de mineração (que determina entre outros a
proporção entre o minério e os demais materiais a serem descartados) definem a escolha
entre uma mina a céu aberto ou subterrânea. A figura 4.1 mostra as etapas presentes em
uma atividade típica de mineração de pedra britada.

Figura 4.1. Fluxograma do processo produtivo em uma mineração de pedra britada


(TACHIBANA, 2009).

4.2.2.1. Lavra a céu aberto


Dentre as condições perigosas presentes em uma mineração com lavra a céu
aberto, podemos citar todas aquelas mencionadas na fase de pesquisa mineral somadas
à queda de alturas (frequentemente os taludes tem mais de 5 metros de altura),
desabamento de taludes, ruído (das operações de perfuração de rocha por perfuratrizes
ou marteletes pneumáticos, de compressores, caminhões, pás-carregadeiras, tratores,
etc.), poeira (gerada pelas perfuratrizes, marteletes pneumáticos, áreas descampadas e
pilhas de minério desmontado e de estéril), vibração do terreno, ultralançamentos (devido
a desmontes por explosivos mal dimensionados), sobrepressão atmosférica (oriundos
das detonações para desmonte de rocha), gases e vapores, o próprio manuseio de
explosivos (muitos tipos de explosivos, mesmo ainda em suas embalagens originais,
liberam gases tóxicos; após a detonação, podendo formar uma nuvem de gases tóxicos;
mesmo sendo explosivos de alta segurança, faíscas ou choques mecânicos podem

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Industria da Mineração
113

ocasionar uma detonação indesejada) e acidentes com equipamentos móveis e veículos


(normalmente são utilizados equipamentos de grande porte, nos quais o campo visual do
operador é reduzido em locais muito próximos).
4.2.2.2. Lavra Subterrânea
Dentre as condições perigosas presentes numa mineração com lavra subterrânea,
podemos citar: situações que necessitam de ventilação (para manter níveis saudáveis de
oxigênio, dissipar os gases dos motores a combustão dos equipamentos de lavra, dos
gases oriundos da detonação de explosivos e para manter a temperatura das galerias
subterrâneas em níveis adequados), calor e frio (mesmo em locais muito frios, a partir de
uma certa profundidade a temperatura atinge níveis que necessitam de sistemas de
refrigeração), iluminação (devido à ausência completa de luz solar e paredes dos túneis e
galerias de cores escuras), choques elétricos (além dos cabos de energia para suprir as
lâmpadas fixadas nas paredes ou teto dos túneis e galerias, há ainda cabos no chão
próximo a alguns equipamentos elétricos móveis), manuseio de explosivos (em
minerações subterrâneas são necessários planos de fogo especiais, com malhas de
furação mais densas, para a abertura de túneis, níveis de iluminação mais baixos
dificultam as operações com explosivos e a dissipação dos gases emanados pelos
explosivos ainda encaixotados é mais lenta), controle do teto (como numa mineração
subterrânea é necessário, continuamente, estender túneis já existentes e criar novas
galerias e túneis, o que é feito por meio de explosivos, é necessário sempre verificar se
não há blocos instáveis no teto e paredes dos túneis e galerias), acidentes com
equipamentos móveis e veículos (os baixos índices de luminosidade e túneis estreitos
dificultam a visualização de trabalhadores, além de acidentes como colisão com paredes
ou outras máquinas), drenagem (frequentemente é necessária a drenagem da água
oriunda dos lençóis freáticos que deságuam nos túneis e galerias por meio de bombas
que, quando falham, ocasionam alagamentos), ergonomia (a ausência de luz solar, os
baixos índices de iluminação, temperaturas muito baixas ou muito altas, necessidade de
sistemas de ventilação, riscos de quedas de blocos e túneis estreitos requerem um
estudo ergonômico para maximizar o conforto dos trabalhadores em minas
subterrâneas), gases (a dissipação dos gases dos motores a diesel de escavadeiras,
caminhões e perfuratrizes, além daqueles oriundos de detonações por explosivos, é mais
lenta), e espaços confinados.

4.2.3. TRATAMENTO
O minério extraído na lavra (a céu aberta ou subterrânea) é então levado à usina
de beneficiamento. No caso de pedreiras (como apresentado na Figura 1), por exemplo,
o minério (granito) retirado da lavra é britado, passando então por um processo de
rebritagem e peneiramento para resultar no produto de granulometria adequada para uso
na construção civil (fabricação de blocos, concretos, asfalto, etc.). Já no caso de
minerações de ferro, por exemplo, são realizados processos como o de moagem,
flotação, pelotização, etc. O produto é transportado então para as siderúrgicas para
produção de aço.
Dentre os riscos aos quais estão expostos os trabalhadores numa usina de
tratamento de minério podemos citar: Ruído (equipamentos como britadores, moinhos,
peneiras, bombas de grande porte, ventiladores, tanques de mistura, filtros, etc.),

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Industria da Mineração
114

vibração de equipamentos (manutenção nas máquinas de grande porte existentes numa


usina, como britadores, moinhos, peneiras e bombas), choques elétricos (devido à
grande quantidade de equipamentos de grande porte existentes numa usina de
tratamento, que frequentemente operam com altas voltagens e intensas correntes),
poeira (oriunda de processos como britagem, rebritagem e peneiramento), acidentes com
partes móveis e fixas e veículos (além de riscos com equipamentos como britadores,
moinhos, peneiras, correias de bombas, etc., equipamentos móveis como guindastes e
empilhadeiras também precisam ser considerados), quedas (uma usina de concentração
possui equipamentos de grande porte que podem ser acessados de vários andares,
havendo também muitos dutos que levam a polpa de minério de um andar para o outro,
havendo desta forma muitos vãos entre os andares) acidentes com produtos químicos
(frequentemente são utilizados bases ou ácidos nos diversos reagentes e produtos de
processos de tratamento, havendo eventualmente também a liberação de gases tóxicos),
iluminação (a existência de grande número de equipamentos, vão entre os andares e
andaime requer uma boa iluminação para evitar acidentes), e calor (frequentemente há
processos em que são empregados fornos ou dutos de ar quente para secagem, além de
processos como o de moagem, que aquece a polpa de minério devido ao intenso atrito,
aquecendo também o ambiente por suas grandes dimensões com placas aquecidas).

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Indústria da Mineração
115

4.3. PRINCIPAIS AGENTES FÍSICOS, QUÍMICOS E BIOLÓGICOS ASSOCIADOS À


ATIVIDADE DE MINERAÇÃO
No ambiente de trabalho de uma mina seja ela a céu aberto ou subterrânea,
existem as operações unitárias (primarias) e as auxiliares que envolvem as tarefas
necessárias para a execução da lavra e beneficiamento de minérios. Uma série de
condições perigosas pode ser associada a estas atividades, conforme apresentado
anteriormente. Para a Higiene Ocupacional os agentes físicos e químicos são mais
relevantes devido à sua frequência nas diversas atividades da mineração, sendo os
principais resumidos na Tabela 1.

Tabela 1. Principais condições perigosas associadas aos agentes físicos e


químicos na mineração (adaptado de IRAMINA et al., 2009)

ATIVIDADE RISCOS OU PROBLEMAS ENVOLVIDOS


Decapeamento e/ou Material particulado, ruído, calor e/ou frio, vibração e
remoção da vegetação problemas ergonômicos
Material particulado, ruído, calor e/ou frio, vibração,
Perfuração de rocha
iluminação e problemas ergonômicos
Material particulado, calor e/ou frio, iluminação e
Desmonte de rocha intoxicação por produtos químicos presentes nos
explosivos
Carregamento e Ruído, vibração, material particulado, calor e/ou frio,
transporte problemas ergonômicos e iluminação
Ruído, vibração, material particulado, calor e/ou frio,
Beneficiamento
iluminação e exposição a produtos químicos
Iluminação, problemas ergonômicos e conforto
Escritório
térmico

Alguns detalhes e características destes agentes serão abordados na sequência.

4.3.1. POEIRA
As poeiras ou material particulado encontrado no ambienta da mineração podem
ser classificados da seguinte forma:

• Fibrogênicas (perigosas para o sistema respiratório): sílica, silicatos


(amianto, talco, mica), fumos metálicos (quase todos), minério de berilo,
minério de estanho, minério de ferro (alguns), carboundum (carbeto de
silício), carvão (antracito, betume)
• Carcinogênicas: subprodutos do radônio, amiantos, arsênio
• Tóxicas: minérios de berilo, arsênio, chumbo, urânio, rádio, tório, cromo,
vanádio, mercúrio, cádmio, antimônio, selênio, manganês, tungstênio,
níquel, prata (principalmente óxidos carbonatos).

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Indústria da Mineração
116

• Radioativas (danos em função das radiações alfa e beta): minérios de


urânio, rádio e tório.
• Explosivas (combustíveis quando em suspensão): poeiras metálicas
(magnésio, alumínio, zinco, estanho, ferro), carvão (betume, linhito),
minérios sulfetados, poeiras orgânicas, incômodas (pouco efeito adverso
sobre os humanos), gipso, caulim, calcário.
• Inertes (nenhum efeito ou resposta das células dos pulmões até então
conhecido) – nenhum

Há três tipos de fontes de poeira no ar das minas subterrâneas. A primeira se refere


à poeira presente no próprio ar de entrada da mina. Portanto para as minas que
apresentam problemas com poeiras a quantidade de poeira presente no ar de entrada
deve ser controlada. A segunda fonte de poeira é a sua geração (poeira primária) através
da fragmentação da rocha. A terceira fonte, por sua vez, se caracteriza pela deposição
das poeiras na mina (poeira secundária) originárias das operações mineiras ou da
circulação de ar (HARTMAN, 1961).
A principal fonte de poeira primária na maioria das minas é a resultante da
detonação de explosivos para a fragmentação da rocha. As concentrações perigosas
presentes na corrente de ar principal provocada pela detonação são dissipadas rápida e
juntamente com os fumos e as fumaças, e por isso deve-se adotar um desmonte correto
e apresentar os procedimentos de retomada da jornada de modo a reduzir ao máximo a
exposição dos trabalhadores a esta poeira. Outra fonte importante, e talvez a mais
perigosa, de poeira é a perfuração, onde na maioria das vezes o operador da máquina
está presente à medida que a poeira está sendo produzida.
Em minas a céu aberto, a poeira é proveniente da quebra do material rochoso na
perfuração, no desmonte e no beneficiamento, a exposição excessiva e a não utilização
de EPIs (Equipamentos de Proteção Individual) e EPCs (Equipamentos de Proteção
Coletiva), pode provocar pneumoconioses como a silicose, doença que está entre as
principais preocupações ocupacionais. Os sintomas surgem após anos de exposição e
em casos mais graves, leva a morte do trabalhador.
Na medida do possível, deve-se controlar a emissão de poeira para a atmosfera,
especialmente em regiões de pouca ventilação.

Quadro 4.1

A poeira deve ser controlada ou eliminada:

Com o uso de técnicas de perfuração a úmido.


Com o uso de aspersão de água em operações de extração, carregamento,
transporte e britagem de mineral.

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Indústria da Mineração
117

Em geral, toda superfície rochosa trabalhada deve ser molhada para reduzir a
movimentação de pó para a atmosfera. O mesmo se aplica as operações e equipamentos
envolvidos no manuseio e transporte. Quando possível, as operações devem ser feitas
inclusive a via úmido.
Quando essas medidas de controle não são efetivas ou implementadas, os
mineiros expostos às excessivas concentrações de poeira em seu ambiente de trabalho
devem estar sempre munidos de equipamento de proteção pessoal, como máscaras para
se evitar a inalação de poeira.

Figura 4.2. Medida de proteção contra as poeiras (WALLE; JENNINGS, 2003).

4.3.2. GASES TÓXICOS, FUMAÇAS E RADÔNIO


Em minas subterrâneas e também em tuneis em construção o aspecto mais crítico
do ambiente a ser controlado é a atmosfera do local de trabalho. De fato, o controle da
atmosfera é o carro-chefe do sistema de suporte à vida do mineiro. A detonação de
explosivos para o desmonte de rochas pode resultar em gases tóxicos (como o dióxido
de enxofre, óxido nitroso, óxido nítrico, etc.) que, se inalados, podem trazer graves efeitos
adversos a saúde.
A descarga de motores diesel emite também fumaças tóxicas, inclusive partículas
muito finas e respiráveis. O óleo diesel é composto de 85 a 86% de carbono, 13 a 14%
de hidrogênio e 0,05 a 0,7% de enxofre, todos em massa. Para 1 kg de diesel, são
necessários 15 kg de ar para a sua combustão completa, resultando em
aproximadamente 6,4 m3 de produtos emitidos para a atmosfera (HARTMAN, 1961). Em
condições de mistura e oxidação ideais, estes produtos serão compostos por
aproximadamente 73% de nitrogênio, 13 % de dióxido de carbono e 13 % de água em
volume. O correspondente a 1% das emissões restante é produzido sob condições
imperfeitas ou condições reais de trabalho do motor, sendo composto por
hidrocarbonetos incombustos e hidrocarbonetos parcialmente oxidados (aldeídos
responsáveis pelo odor), monóxido de carbono, fumaça (particulados), óxidos de
nitrogênio e dióxido de enxofre. A exposição frequente e prolongada a emissões de
motores a diesel constitui, portanto, risco para a saúde e deve ser evitada.

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Indústria da Mineração
118

Quadro 4.2
As medidas de controle para gases tóxicos e fumaças em minas subterrâneas são:

Após a detonação, não permitir a entrada em áreas com potencial para


acumular gases e poeiras enquanto não houver a sua dissipação completa.
Instalar motores a combustão (diesel) estacionários em locais com boa
ventilação e se possível distantes das áreas de trabalho.

Uma máscara simples contra poeira não oferece proteção contra gases tóxicos
presentes na fumaça de detonações ou emitidas por motores diesel (WALLE;
JENNINGS, 2003).
As pessoas não devem trabalhar ou transitar em locais com pouca visibilidade
devido à poeira ou à fumaça presentes que oferecem riscos a sua integridade física.
O ar seco normal contém 20,93% de oxigênio, 79,04% de nitrogênio (incluindo
argônio e gases raros) e 0,03% de dióxido de carbono em volume. A quantidade total dos
outros gases é menor do que 0,01%.
Além do oxigênio, nitrogênio e dióxido de carbono, a atmosfera no subsolo contém
pequenas concentrações de outros gases como metano, monóxido de carbono, óxidos de
nitrogênio, hidrocarbonetos não queimados, aldeídos, amônia sulfeto hidrogenado e
dióxido de enxofre, mesmo em condições normais.
O gás sulfídrico é um gás incolor que possui odor de ovo apodrecido. Ele possui
densidade levemente superior ao do ar e por isso tende a se acumular nas cavidades da
rocha e onde o enxofre e seus compostos foram depositados pode-se encontrar gás
sulfídrico como ocorre em minérios de chumbo e gipso. Em minas de carvão e outros
minérios pode haver a presença deste gás em função da decomposição da pirita pela
água ácida da mina ou então ser produzido pela detonação de minérios de sulfeto. Ele é
mais tóxico que o CO e é um dos gases mais venenosos que existe, com a morte
ocorrendo em pouco tempo.
O dióxido de enxofre (SO2) é um gás altamente tóxico que surge da queima de
compostos sulfetados e também de desmontes de minério contendo pirita. Pode-se
detectá-lo a partir de 0,0005% (5 ppm) e torna-se praticamente intolerável em
concentrações críticas, o que pode ser considerado como um fator de segurança.
Existem gases que produzem inflamações em tecidos como a pele, membranas
conjuntivas dos olhos e membranas do trato respiratório, quando em contato com eles,
chamados de gases irritantes. Se os gases não são suficientemente solúveis para serem
absorvidos pelos tecidos umedecidos do trato respiratório superior, então eles penetram
nos pulmões, causando inflamações que levam ao edema pulmonar, ou seja, a exudação
de fluido nos pulmões que pode levar ao sufocamento. Óxido nítrico, dióxido de
nitrogênio, sulfeto de hidrogênio, aldeídos e dióxido de enxofre são os gases irritantes
mais comuns encontrados nas minas. No caso de dióxido de nitrogênio pode ocorrer a

eHO - 112 Higiene Ocupacional e Atividades Industriais / LACASEMIN, 2o ciclo de 2020.


Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Indústria da Mineração
119

inflamação dos pulmões, sendo a sua presença uma grande preocupação em termos de
saúde (HARTMAN, 1961).
A presença de gás radônio em minas subterrâneas pode resultar na sua inalação e
consequentemente no processo de decaimento (de sua meia vida) e na deposição de
seus descendentes nos pulmões, causando danos ao tecido pulmonar, podendo-se
inclusive desenvolver câncer. Concentrações de radônio são relativamente frequentes em
minas subterrâneas. Caso elas sejam inferiores a 500 Bq/m3 são consideradas aceitáveis
internacionalmente, no entanto, se forem superiores a 1500 Bq/m3 devem ser tomadas
medidas de proteção para os trabalhadores mineiros (SANTOS, 2008).

4.3.3. RUÍDO
A exposição repetida e/ou prolongada a níveis excessivos de ruído pode resultar
em perdas a audição.

Quadro 4.3

Entre as fontes potenciais de emissões de ruído em minas subterrâneas e a céu


aberto estão:

Compressores, perfuratrizes, marteletes, peneiras vibratórias, equipamentos


móveis e de transporte, britadores e moinhos (ou outros equipamentos de
cominuição), ventiladores juntamente com outros equipamentos como aqueles
presentes em uma usina de tratamento e áreas de manutenção.

Quando praticável, essas fontes de ruído devem ser atenuadas com material de
proteção acústica que reduz o ruído a níveis toleráveis. Aumentar a distância entre a
fonte de ruído e o trabalhador costuma ser um método prático de atenuação.
Quando as medidas de controle de ruído se mostram impraticáveis, as pessoas
expostas a níveis de ruído acima dos 85 decibéis devem usar aparelhos práticos e
confortáveis de proteção auditiva, como tampões ou protetores de inserção (Figura 4.3.).
Marteletes pneumáticos e perfuratrizes exigem a presença do operador no local e
muitas vezes o nível de pressão sonora excede os níveis aceitáveis, havendo a
necessidade, portanto, de se usar sempre protetores de ouvido (WALLE; JENNINGS,
2003).

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Indústria da Mineração
120

Figura 4.3. Uso de protetor de ouvido perto de níveis excessivos de ruído (WALLE;
JENNINGS, 2003).

4.3.4. VIBRAÇÕES DE MÃOS E BRAÇOS E DE CORPO INTEIRO


A vibração, seja ela de corpo inteiro (VCI) ou de mãos e braços (VMB), também
chamada de localizada, está presente em diversas atividades da mineração. Podem-se
destacar algumas como: perfuratrizes manuais, marteletes pneumáticos, veículos
motorizados, peneiras, britadores e outros equipamentos da usina de beneficiamento.
Alguns equipamentos utilizados no transporte e beneficiamento possuem características
construtivas que proporcionam níveis de vibração acima dos toleráveis, o que pode
causar diversos danos ao trabalhador. Em situações mais extremas, trabalhadores que
operam máquinas manuais, principalmente perfuratrizes pneumáticas e marteletes,
mesmo que seja por curtos períodos de tempo (por exemplo, uma hora ao dia) podem
sofrer efeitos da vibração nas mãos e nos braços.
A síndrome do dedo branco (VWF) ou dedo morto começa com dormência nos
dedos e pode acabar em gangrena. Não há cura para a síndrome do dedo branco.

Nota 4.1

Prevenção e controle da síndrome do dedo branco.


Evite o uso do equipamento durante longos períodos e opere com breves
acionamentos.
Use equipamento moderno com amortecedor de vibrações.
Conserte ou substitua o equipamento velho ou adapte cabos antivibratórios.
Segure o cabo da maneira mais leve possível.
Apoie as ferramentas pesadas de modo que o aperto da mão seja menos
forte.
Mantenham em bom estado as ferramentas vibradoras para minimizar os
níveis de vibração.

Não há equipamento de proteção pessoal de comprovada eficácia contra a


síndrome de vibração de mãos e braços.

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Indústria da Mineração
121

4.3.5. CALOR
Minas a céu aberto são ambientes típicos em que operadores de perfuratrizes,
motoristas de caminhões fora de estrada e de carregadeiras, e outros trabalhadores
estão expostos aos raios solares. Além do efeito das radiações ultravioletas, o estresse
térmico a que estão sujeitos deve ser controlado e para isso deve ser medido e
monitorado. Os trabalhadores devem ser informados sobre a natureza do estresse do
calor e seus efeitos adversos, assim como sobre as medidas de proteção. Devem saber
que a tolerância ao calor depende muito da quantidade de água ingerida (e não
simplesmente da satisfação da sede) e de uma dieta balanceada.
Devem também aprender a reconhecer sintomas e sinais de transtornos produzidos
pelo calor (por exemplo, sensação de vertigem, fraqueza, falta de ar, palpitações e sede
excessiva).
Os trabalhadores devem ter fácil acesso a água ou a outras bebidas adequadas
que favoreçam a reidratação. Não se recomenda o consumo de bebidas carbonadas nem
de bebidas que contenham cafeína e elevadas concentrações de açúcar ou de sal.
Todo trabalhador deve ter a seu alcance imediato, ou lhe ser servida de hora em
hora, água potável e saudável (WALLE; JENNINGS, 2003).
Copos limpos devem estar disponíveis e os recipientes de água devem ser
mantidos à sombra ou resfriados a uma temperatura de 15 a 20°C.
A modificação de algumas práticas de trabalho pode reduzir a probabilidade do
estresse do calor, por exemplo, reduzindo a carga individual de trabalho por meio do
compartilhamento de ferramentas ou de tarefas ou de planejamento de adequados
intervalos.
Calor e umidade são encontrados em áreas tropicais e minas subterrâneas
profundas, onde a temperatura da rocha virgem e do ar aumentam com a auto-
compressão da coluna de ar e a profundidade (DONOGHUE, 2004). Deve-se ressaltar a
importância do gradiente geotérmico, parâmetro que indica o aquecimento da crosta
terrestre a medida que escavamos em direção ao manto terrestre. De modo geral, a cada
100 metros que penetramos na crosta há um acréscimo de 3º C na temperatura local. Isto
significa que para minas situadas a 3.000 metros da superfície, como algumas
encontradas na África do Sul podem ser encontradas temperaturas em torno de 100oC, o
que torna impossível o trabalho nestes locais sem a existência de um sistema de
ventilação eficiente associado a uma central de resfriamento potente.

4.3.6. ERGONOMIA
Muitos aspectos do trabalho em minas envolvem o risco de lesões nos membros
superiores e inferiores ou na coluna vertebral, quer devido a tarefas de operação manual
quer a posturas incorretas (WALLE; JENNINGS, 2003).
Embora a mineração esteja se tornando cada vez mais mecanizada, ainda existe
uma quantidade substancial de trabalho manual. Traumas cumulativos continuam a
constituir a maior categoria de doença profissional em mineração e muitas vezes
resultam em incapacidade prolongada. O trabalho acima da cabeça é comum no subsolo,
durante o suporte de paredes e tetos assim como a suspensão de tubos e cabos elétricos
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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Indústria da Mineração
122

o que pode causar ou agravar doenças do ombro. Terreno acidentado é encontrado com
frequência e pode causar traumas no tornozelo e lesões no joelho. A maioria das minas
operam 24 horas por dia, 7 dias por semana, por isso trabalho por turnos são comuns e
pode haver sobrecarga de tarefas (DONOGHUE, 2004).
Convém levar em consideração exigências fundamentais da ergonomia, inclusive
disposição do local de trabalho, desenho de equipamentos e ferramentas, técnicas de
trabalho, tempo de trabalho e formas de descanso.

Tipos de movimento
• Evite posições encurvadas ou torcidas.
• Procure fazer movimentos rítmicos, mas evite os monótonos.
• Movimentos horizontais são mais fáceis de controlar que os verticais.
• Evite esticar-se mais do que o necessário.
• Procure manter movimentos simétricos, ao trabalhar com ambas as mãos.

Uso da força
• Ações dinâmicas são preferíveis a estáticas.
• Encontre um movimento em que haja força suficiente para executar uma tarefa
ou redesenhe a tarefa.
• Para cada sistema de articulações, ossos, músculos e tendões há uma série de
movimentos que podem ser executados de maneira a mais eficiente. As tarefas
devem usar essa série de movimentos.
• Quanto maior o peso que se transporte na frente do corpo, tanto mais rente
deve estar ao corpo.

Nota 4.2

As principais causas de lesões em trabalhos executados nas minas e outros


problemas de ergonomia são:

Cargas pesadas, posições incorretas de trabalho, repetição e trabalho sob


pressão. Condições perigosas associadas à ergonomia também podem ser
observadas como em locais de difícil acesso, em galerias e também em
manutenções de equipamentos.

4.3.7. RISCOS BIOLÓGICOS


Existem minas localizadas em regiões tropicais e remotas, por isso o risco
associado a doenças tropicais como febre amarela, malária e dengue é substancial
nestes locais. Outras como a leptospirose e outras doenças estão associadas a presença

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Indústria da Mineração
123

de ratos e outros animais provavelmente erradicados em vários países, mas que devem
ser consideradas em locais com condições sanitárias precárias. A presença de animais
peçonhentos (cobras, escorpiões, aranhas, etc.) também não é incomum em diversas
minas. Torres de resfriamento estão presentes em diversas minas subterrâneas e uma
análise mais detalhada da água destes locais pode indicar a presença de bactérias e de
outros micro-organismos potencialmente perigosos a saúde humana.

4.3.8. RISCOS PSICOLÓGICOS


O abuso de álcool e outras drogas é um assunto bastante delicado no ambiente das
minas, mas deve fazer parte da política de todas as empresas. Incidentes associados ao
abuso destas substâncias são investigados para se estabelecer o nexo causal.
Minas localizadas em áreas remotas não são incomuns e não justificam, muitas
vezes, a instalação de uma infraestrutura similar a de uma pequena cidade o que resulta
em operações do tipo “fly-in-fly-out”, onde os trabalhadores ficam separados de suas
famílias e grupos sociais por longos períodos. A combinação destes fatores pode levar a
uma serie de distúrbios cujos resultados podem variar desde quedas de produtividade e
brigas com colegas, até mesmo acidentes com lesões séries ou fatais (DONOGHUE,
2004).

4.4. PRINCIPAIS ASPECTOS DE SEGURANÇA NA MINERAÇÃO


Embora não seja escopo deste texto discutir aspectos de segurança na mineração
cabe uma justificativa sob o ponto de vista da política prevencionista dentro de um
sistema de gerenciamento de risco. Desta forma considera-se válido destacar alguns dos
aspectos de segurança a seguir (WALLE; JENNINGS, 2003).
• Sinalização e barreiras físicas: uma mina de superfície tem, em geral, valas
profundas ou grandes buracos. Há alto risco do trabalhador mineiro ou outra
pessoa cair neles.
• Circulação e meios de acesso: em geral, os trabalhadores em uma mina têm
de andar em terrenos difíceis para ir, e voltar, para seus locais de trabalho
na mina (por exemplo, escalar ou andar ao longo de paredes íngremes de
valas e escavações onde pode haver perigo de resvalar ou cair, de
deslizamento de materiais, queda de pedras, etc.).
• Queda de taludes e remoção de capeamento: a remoção do capeamento
(cobertura, que costuma ser formada por vegetação e solo e/ou rocha
alterada) pode resultar no deslizamento de materiais instável presentes nas
bancadas e nos taludes da mina.
• Trabalhos em alturas, zonas instáveis e zonas confinadas: desmoronamento
ou deslizamento do material da parede para dentro da escavação ao abrir
buracos, valas ou fazer outros trabalhos semelhantes, quedas de alturas e
adequada circulação de ar fresco, com ventilação natural ou artificial em
trabalhos em locais confinados.

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Indústria da Mineração
124

• Drenagem de água em minas: problemas com águas de superfície durante e


depois de chuvas torrenciais que podem afetar a estabilidade das camadas
da vala, erodir encostas e terraços e até mesmo inundar a mina.
• Medidas de segurança para ferramentas elétrica de uso manual, operações
com martelete pneumático e perfuratrizes pneumáticas, uso de
compressores e equipamentos correlatos.
• Explosivos: somente explosivos e acessórios aprovados pela autoridade em
mineração e fornecidos pelo operador da mina podem ser usados numa
mina. Somente pessoas capacitadas, habilitadas e experientes no manejo e
uso de material explosivo devem dirigir operações de explosão e atividades
correlatas. Normas vigentes para armazenamento correto do material
explosivo, transporte e operação devem ser atendidas integralmente.

4.5. CONSIDERAÇÕES
A mineração sempre foi considerada uma atividade perigosa e o conhecimento
sobre doenças e acidentes neste ramo de atividade foram e são conhecimento de todos.
A saúde e segurança do trabalhador em um empreendimento mineiro necessitam de
atenções redobradas. O constante monitoramento dos agentes físicos e químicos,
possivelmente danosos, deve ser feito para que seja demonstrada eficiência nas medidas
preventivas e até mesmo para que novas situações de risco sejam detectadas. Contudo,
muitas empresas do setor mineral, principalmente as de pequeno porte, ainda tendem a
criar soluções simples, fáceis, e de baixo custo, sem análises e projetos prévios.
Basicamente, fornecem Equipamentos de Proteção Individuais (EPIs) diante da simples
visualização do agente. Muitas vezes os Programas de Prevenção de Riscos Ambientais
(PPRA’s) são feitos apenas para constar como documento legal, enquanto a real análise,
com o uso de instrumentação correta e adequada e estratégias de amostragem, é
deixada de lado.

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Capítulo 4. Higiene Ocupacional e a Indústria da Mineração
125

4.6. TESTES
1. As fases da mineração são:
a) Pesquisa mineral.
b) Tratamento de minérios.
c) Lavra.
d) “a” e “b” estão corretas.
e) “a”, “b” e “c” estão corretas.

2. “Caso toda a energia elétrica entro de uma mina subterrânea acabe, sem a
menor chance de se poder visualizar nem se quer uma penumbra, o trabalhador que
estiver no interior da mina deve manter a calma, sentar-se e esperar por socorro; jamais
sair correndo”. Esta afirmação é:
a) Verdadeira.
b) Falsa.

3. As condições perigosas às quais um trabalhador de pesquisa mineral tipicamente


está exposto são:
a) Ruído.
b) Radiação ionizante.
c) Vibração de equipamentos.
d) Picadas de animais peçonhentos.
e) Todas as alternativas anteriores estão corretas.

4. As condições perigosas às quais um trabalhador de tratamento de minério


tipicamente está exposto são:
a) Ruído.
b) Quedas.
c) Vibração de equipamentos.
d) Choques elétricos.
e) Todas as alternativas anteriores estão corretas.

5. “Uma simples máscara contra poeira oferece proteção suficiente contra gases
tóxicos presentes na fumaça de explosões ou emitidas por motores á diesel”. Esta
afirmação é:
a) Verdadeira.
b) Falsa.

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Capítulo 5. Higiene Ocupacional e a Indústria Metalúrgica Automobilística
126

CAPITULO 5: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDUSTRIA METALÚRGICA


AUTOMOBILÍSTICA

OBJETIVOS DO ESTUDO
Ilustrar como é o funcionamento da linha de produção de uma montadora de
automóvel e os riscos nela envolvidos.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


• Identificar os riscos físicos e químicos existentes na linha de produção de um
veículo.

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Capítulo 5. Higiene Ocupacional e a Indústria Metalúrgica Automobilística
127

5.1. INTRODUÇÃO
As indústrias automobilísticas são basicamente metalúrgicas, porém além de
metais lidam com diversos outros tipos de materiais e alguns setores ou departamentos
se considerados isoladamente poderiam ser classificados de outra forma como a
Galvanoplastia, a Tapeçaria ou Plásticos.

Assim podemos já de início verificar que do ponto de vista de Higiene Ocupacional,


teremos uma grande variedade de riscos à saúde do trabalhador. O eixo principal da
linha de produção é a linha de montagem final, daí inclusive a denominação de
“Montadoras”, para esta linha final convergem diversas outras linhas de produção, tanto
de empresas parceiras ou coligadas ou ainda de setores ou departamentos da própria
empresa.

Quadro 5.1

Figura 5.1. Esquema de funcionamento de uma montadora.

Os componentes fornecidos por empresas externas variam conforme a Montadora


e o tipo de veículo produzido, com a globalização da economia é possível ter em uma
indústria a produção de algumas partes ou componentes que não são utilizados nos
produtos vendidos em nosso mercado. Por exemplo, motores brasileiros exportados.

Do ponto de vista da Higiene Ocupacional os produtos oriundos de fornecedores


externos podem ou não representar riscos, por exemplo, uma parte mecânica como um
câmbio ou amortecedor, por si só, não oferece risco significativo, além de eventuais

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Capítulo 5. Higiene Ocupacional e a Indústria Metalúrgica Automobilística
128

acidentes. Por outro lado, produtos químicos utilizados na decapagem, na pintura ou na


galvanoplastia oferecem risco significativo desde sua entrada na fábrica. Devendo
merecer atenção especial. Dentro de um programa de controle de materiais perigosos, ou
PPRA.

Figura 5.2. Fluxograma de atividades I.

Dependendo da política empresarial e das condições de mercado entre outras, uma


montadora pode ou não ter um determinado setor, como por exemplo, uma fundição de
ferro ou alumínio que oferecem diversos riscos à saúde. Dependendo da situação na
época é possível a empresa optar por ter sua própria fundição ou comprar o serviço de
outra.

Figura 5.3. Fluxograma de atividades II.

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Capítulo 5. Higiene Ocupacional e a Indústria Metalúrgica Automobilística
129

Do ponto de vista da Higiene Ocupacional e na atividade de reconhecimentos,


poderemos encontrar diversos agentes que, dependendo da forma de utilização, podem
oferecer um risco significativo à saúde e são resumidos da tabela seguinte.

Exemplos de agentes físicos e químicos usualmente encontrados em uma


indústria automobilística.

Setor ou Departamento Agentes Químicos Agentes Físicos


Particulado,
Sílica,
Fenol, Calor
Formaldeído, Ruído
Fundição
Dióxido de Enxofre, Radiações
Fumos Metálicos
Solventes
Tintas
Óleos de corte
Solventes Ruído
Usinagem
Resinas
Particulado
Fumos metálicos
Particulado
Funilaria Ruído
Óleos
Solventes
Solventes
Tapeçaria Ruído
Particulado
Solventes
Tintas
Resinas Ruído
Pintura
Particulado Calor
Produtos para tratamento
de chapas.
Ácidos
Álcalis
Metais: Níquel, Cromo, Ruído
Galvanoplastia
Zinco Calor
Cianeto
Diversos outros...
Fumos Metálicos
Particulado Ruído
Eixos
Solventes Calor
Tintas
Solventes
Montagem Final Tintas
Ruído
Vapores de Combustível
Monóxido de Carbono

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Capítulo 5. Higiene Ocupacional e a Indústria Metalúrgica Automobilística
130

A tabela acima é apenas um exemplo de alguns agentes usualmente encontrados


em uma indústria automobilística, diversos outros poderão estar presentes dependendo
da estrutura da indústria e do enfoque dado ao reconhecimento de risco.

Podem ser encontrados ainda fatores “ergonômicos”, como esforço repetitivo,


esforço físico (levantamento de pesos) contato cutâneo com resinas, respingo de soldas,
acidentes típicos, espaços confinados, situações de emergência, riscos elétricos trabalho
em turnos e noturno, trabalho de mulheres, etc.

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Capítulo 5. Higiene Ocupacional e a Indústria Metalúrgica Automobilística
131

5.3. TESTES
1. As montadoras de veículos automotores possuem uma característica comum que
é:
a) Todas produzem seus próprios pneus.
b) Todas possuem uma linha de montagem final.
c) Todas possuem uma fábrica de baterias.
d) Todas independem de fornecedores externos.

2 - Entre os riscos à Saúde dos trabalhadores em uma indústria metalúrgica


podemos mais frequentemente encontrar:

a) Hiperbarismo e temperaturas extremas.


b) Ruído e vapores de gasolina.
c) Ruído, vapores de solventes e fumos metálicos.
d) Sílica e Asbestos.

3. Na atividade de pintura em uma metalúrgica podemos ter:


a) Exposição a solventes, névoas de tinta e movimentos repetitivos.
b) Trabalho com robôs e em espaços confinados.
c) Ruído e Radiações ionizantes.
d) Proibição legal do trabalho de mulheres.

4. Num projeto de indústria metalúrgica, a ergonomia:


a) Pode ser considerada não prioritária, pois os equipamentos são seguros.
b) Deve ser considerada desde a concepção do projeto.
c) É a única causa dos esforços repetitivos
d) Deve ser considerada apenas na manutenção dos equipamentos.

5. Numa indústria metalúrgica, diferentemente das indústrias químicas ou


petroquímicas temos:
a) Processos fechados.
b) Pouca possibilidade de exposição a solventes industriais.
c) Processos abertos com grande possibilidade exposição a agentes químicos e
físicos.
d) Somente possibilidade de exposição a ruído.

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Capítulo 6. Nanotecnologia
132

CAPÍTULO 6. NANOTECNOLOGIA

OBJETIVOS DO ESTUDO

Compreender os benefícios e malefícios da utilização de nanopartículas e fornecer


informações e recomendações básicas sobre o que são os nanomateriais, suas
aplicações, bem como quais são os seus benefícios e os cuidados mínimos necessários,
na sua fabricação, manipulação e aplicação, a fim de garantir a proteção adequada da
saúde e segurança dos trabalhadores.

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Capítulo 6. Nanotecnologia
133

6.1. INTRODUÇÂO

Nanotecnologia envolve a compreensão, manipulação e controle da matéria em


dimensões de aproximadamente 1 a 100 nanômetros. A nanotecnologia abrange ciência,
engenharia e tecnologia de imagem e envolve a medição, modelagem e manipulação de
matéria em escala nanométrica. Deve-se notar que o campo dos nanomateriais está se
desenvolvendo muito rapidamente e é consenso que ainda não é possível conhecer
todos os efeitos dessa nova tecnologia para a saúde e segurança dos trabalhadores. O
desenvolvimento de estruturas únicas em nanoescala tem o potencial de revolucionar
quase todos os setores industriais, dos quais podemos destacar as indústrias de
alimentos, energia, construção, medicina, engenharia de materiais e aeroespacial.

Ordem cronológica do desenvolvimento das nanotecnologias até 2001:


Ano Acontecimento Referência
James Clerck Maxwell já havia proposto, com uma experiencia, a criação de
Gupta
1867 uma entidade muito pequena conhecida como “Maxwell’s Demon”, capaz de
(2010)
manipular moléculas individuais
O surgimento das nanotecnologias para alguns autores está associada à
conferência dada por John Von Neumann, em 1949, durante colóquio Jardim
1948
organizado pela fundação Hixon no Califórnia Institute of Technology (2009)
(CalTech)
O físico norte-americano Richard Feynman, em 28;12/1959 fez uma
palestra chamada: “Theres Plenty of Room at the Bottom” (Há muito espaço
Santos
1959 lá embaixo) onde afirmou que seria possível a manipulação de matéria
(2009)
átomo, sendo a principal barreira então existente, a impossibilidade de vê-
los.
O termo “Nanotecnologia” foi criado em 1974 por Norio Taniguchi, um
1974 pesquisador da universidade de Tóquio e foi usada para descrever a PUC-Rio
habilidade de ser criar materiais precisos na escala nanométrica
Foi criado o chamado microscópio chamado de tunelamento de elétrons por
Gerd Binnig Herick Heinrichr Rohrer, que é um instrumento que permite
obter imagens de átomos e moléculas.
Wikipédia
1981 Neste ano Kim Drexler escreveu seu primeiro artigo científico sobre a
(2014)
possibilidade de reproduzir mecanicamente a atividade de biologiacelularr
ou engenharia molecular na revista “Proccedings of the National Academy
of Sciences”
Richard E.Smalley, F. Curl Jr. e Harry W. Kroto descobriram o fulerenos,
que são arranjos estruturais dos átomos de carbono, com formato Andrade
1985
aproximadamente esférico, formados por diferentes números de átomos (60 (Traduzido)
ou mais)
Kim Erick Drexler, considerado por alguns autores o pai da nanotecnologia, Wikipédia
escreveu o livro “Engines of Creation” (2013)
1986
Binnig, Quate eGerber desenvolvem o chamado Microscópio com resultado Tusset
de uma colaboração entre a IBM e a Universidade de Stanford (2010)
A IBM consegui escrever com átomos de xenônio sua marca em uma placa
1989 Moura
de níquel, um primeiro passo previsto por Feynman, na década de 1950
Descoberta dos nanotubos de carbono pelo físico japonês Eiji Lijima. Os Cabral &
1991 nanotubos são estruturas nas quais a rede plana de átomos de carbono se Lago
encurva e fecha formando cilindros (2008)
Zivex
Criada a empresa chamada Zivex, considerada a primeira empresa em
1997 Tecnologies
nanotecnologia
(2014)
Reunião nos USA, conhecida como “Converging Technologies for Improving
Ramos
2001 Human Performance” que foi uma das grandes impulsionadoras do
(2009)
desenvolvimento da nanotecnologia, com repercussão mundial.

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Capítulo 6. Nanotecnologia
134

6.1.1 – O QUE É A NANOESCALA:

O prefixo “nano” deriva da palavra grega anão, ou seja, algo menor do que aquilo que
comumente é visto. Um nanômetro equivale a um bilionésimo de metro, ou seja, 1x10-9
m. Para melhor compreensão da escala nanométrica, um fio de cabelo humano possui
um diâmetro aproximado de 80 um, uma célula vermelha do sangue possui
aproximadamente 7 um de diâmetro, uma molécula de água, cerca de 0,3 nm, tendendo
para um tamanho atômico 0,2 nm (FUNDACENTRO, 2018; THE ROYAL SOCIETY,
2004). Estas estimativas são relevantes para termos o entendimento da ação das
partículas em escala nanométricas de diversos materiais e suas prováveis interações
com sistemas biológicos.

Nanopartículas doadoras de NO (V.1, N.6, P.4, 2018) – Blog UFABC proec.ufabc.edu.br

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Capítulo 6. Nanotecnologia
135

6.1.2 – NANOMATERIAIS

O termo "nanomaterial" se aplica a uma grande variedade de materiais composicionais e


propriedades muito diferentes, mas com a característica comum de que pelo menos uma
dimensão externa de todas ou parte das partículas que os constituem é inferior a 100
nanômetros. Os nanomateriais de forma geral podem ser classificados como orgânicos e
inorgânicos, podemos destacar os seguintes nanomateriais:

I. Orgânicos:

• Nanotubos de Carbono (de parede simples e de parede dupla): em linhas


gerais apresentam alta resistência mecânica, alta flexibilidade,
características elétricas e térmicas;
• Fulerenos (C60): moléculas estruturadas em forma de “gaiolas”, ou seja,
são fechadas em si e são constituídos por uma rede formada por
pentágonos e hexágonos, fechando assim a “esfera”.

II. Inorgânicos:

• Óxidos Metálicos e Metais: têm ampla aplicação, tais como o óxido de


Titânio (TiO2) e as nanopartículas de prata e ouro.
• Pontos Quânticos (quantum dots): são uma nanoestrutura pontual, que,
devido a seu tamanho diminuto e estrutura, apresentam uma forte
quantização dos níveis de energia.

Fulereno C60

Insumos e Produtos Intermediários Produtos Finais


Dióxido de Titânio Chips Eletrônicos
Fulereno Displays
Nanopartículas de Ouro Filtro Solar
Nanopartículas de Prata Roupas Inteligentes
Nanotubos de Carbono Sensores Gustativos
Polímeros

http://www.fundacentro.gov.br/nanotecnologia/sobre-nanotecnologia

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Capítulo 6. Nanotecnologia
136

6.2 – APLICAÇÕES PRINCIPAIS:

Nanomaterial Algumas aplicações


Cremes solares, revestimentos para plásticos e metais e produtos de
Dióxido de titânio
autolimpeza para suas propriedades de proteção fotocatalíticas,
(TiO2)
antimicrobianas e UV.
A sílica coloidal é usada para melhorar a resistência ao arranhão e à
abrasão em revestimentos, tintas e adesivos.
A sílica precipitada (sintética) é usada para melhorar a tração e reduzir o
Sílica (SiO2 ) desgaste em reforços de pneus, calçados, artigos de borracha e
revestimentos de cabos.
A sílica pirogênica (sintética) é usada para melhorar a elasticidade e
durabilidade em plásticos, cimentos, borrachas de silicone.
Produtos de autolimpeza, cosméticos, vernizes, cerâmicas para suas
Óxido de Zinco
propriedades de proteção antimicrobiana e UV, e em produtos de borracha
(ZnO)
para melhorar a resistência à abrasão.
Em revestimentos de ferramentas de corte e moagem, óculos de
Óxido de alumínio segurança e exteriores de carros para melhorar a resistência ao arranhão e
(Al2 O3 ) à abrasão. Também é usado como retardante de chama em revestimentos
de lâmpadas e tubos fluorescentes.
Como pigmento em automotivo e cosméticos para melhorar a tonalidade
Óxido de ferro (Fe2
das cores sem afetar a proteção contra raios UV; como um veículo de
O3 )
drogas e agentes de diagnóstico.
Em superfícies de vidro como material de polimento; em tinta ao ar livre e
Óxido de cério em placas metálicas como material anticorrosivo; diesel como um aditivo
(CeO2 ) catalítico para reduzir as emissões tóxicas e aumentar a eficiência do
combustível.
Óxido de zircônio Conectores ópticos, catalisadores e membranas cerâmicas de alta
(ZrO2 ) resistência à fratura, implantes biomédicos.
Diagnósticos in vitro de ouro, sondas de diagnóstico, sensores e
Ouro
revestimentos de superfície.
Curativos; têxteis para hospitais, roupas esportivas anticheiro, brinquedos,
Prata eletrodomésticos, cosméticos, etc. devido suas propriedades
antimicrobianas.
Ferro Para descontaminação de água e solos.
Aditivos de polímero para aumentar sua força (raquetes de tênis e bolas de
Fulereno
golfe).
Materiais específicos para aeronaves (prevenção de adesão ao gelo,
Grafeno resistência à radiação) e automóveis (prevenção do acúmulo de
eletricidade estática em dutos de combustível).
Nanotubos de Materiais plásticos para fornecer-lhes condutividade elétrica, aditivos
carbono poliméricos, tintas e revestimentos.
Como agente de fortalecimento em produtos de borracha para aumentar a
Negro de Fumo resistência ao desgaste mecânico, como pigmento em tintas de de
impressora e toner, e como cargas antistáticas para recipientes plásticos.
Nanoclays Em tratamentos de águas residuais.

Durante o uso, a manipulação ou a fabricação profissional, em diferentes estágios,


podem haver situações de trabalho perigosas. Por exemplo, podem ser dispersas
partículas nanométricas no ambiente e os riscos potenciais dependerão das condições de
uso, das medidas de proteção existentes e, principalmente, das propriedades e forma do
nanomaterial. Devemos lembrar que as partículas nanométricas estão presentes tanto no
ambiente de trabalho quanto no meio ambiente.

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Capítulo 6. Nanotecnologia
137

Algumas operações de manutenção que podem causar exposição a nanomateriais são:

• Operações nas quais produtos líquidos contendo nanomateriais são usados, por
exemplo: lubrificantes, tintas, revestimentos, adesivos;
• Usinagem de materiais ou qualquer outra operação que possa danificar sua
estrutura;
• Manutenção de equipamentos utilizados para produzir ou processar nanomateriais
ou produtos que contenham nanomateriais;
• Limpeza de sistemas de coleta de poeira usados para capturar nanomateriais;
• Limpeza de derramamentos de nanomateriais;
• Transporte e descarte de material contendo nanomateriais.

6.2.1 - PRODUTOS PRODUZIDOS COM NANOTECNOLOGIAS:

A seguir, alguns exemplos em vários ramos de atividade onde o uso de nanomateriais se


tornou generalizado:

• Construção Civíl - em produtos que melhoram a resistência ao desgaste e


aumentam a rigidez material;
• Medicina - no transporte de fármacos para liberação no órgão alvo;
• Energia – em células fotovoltaicas;
• Automóvel e Aeroespacial - agentes de reforço em pneus e produtos de borracha;
• Química - inibidores de corrosão;
• Eletrônica e Comunicação - componentes ópticos e optoeletrônicos, incluindo
lasers e computadores compactos ultrarrápidos;
• Cosméticos - cremes solares;
• Texteis - proteção contra incêndio;
• Roupas - anti-odor.

6.3 – A NANOTECNOLOGIA E A SEGURANÇA E SAÚDE DOS TRABALHADORES

Há pouca informação disponível sobre os riscos das nanopartículas em ambientes de


trabalho. Porém, a fim de determinar se essas nanopartículas acarretam um risco aos
trabalhadores, devemos saber o seguinte:

I. Tipos e concentrações de nanopartículas no local de trabalho;


II. Propriedades das nanopartículas que podem afetar o organismo humano;
III. Concentrações de nanopartículas que podem produzir efeitos adversos.

6.3.1 EFEITOS EM HUMANOS

Não se encontram disponíveis no momento estudos da exposição e resposta às


nanopartículas em humanos. Com relação as questões de segurança no local de
trabalho, incêndios e explosões são os principais riscos associados a nanopartículas.
Alguns materiais na escala de nanômetro podem se tornar inexplicavelmente
catalisadores químicos e resultar em reações inesperadas. Assim, padrões de exposição
a nanopartículas ainda não foram estabelecidos nacional e internacionalmente.

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Capítulo 6. Nanotecnologia
138

Embora sejam necessárias mais pesquisas para se prever os efeitos em humanos da


exposição às nanopartículas, já se encontram disponíveis informações suficientes para
fornecer recomendações provisórias e diretrizes sobre as exposições ocupacionais às
nanopartículas. O National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH)
recomenda uma abordagem prudente para a fabricação e uso desse material na
indústria, os empregadores devem tomar as medidas necessárias para minimizar a
exposição de trabalhadores até que se tenham mais informações.

6.3.2 EXPOSIÇÃO A NANOPARTÍCULAS

Trabalhadores podem ser expostos por três vias:

Quadro 6.1

I. Inalação: a via mais comum de exposição;


II. Ingestão: trabalhadores podem ser expostos por transferência não intencional de
materiais da mão para a boca ou ao ingerir partículas liberadas no trato
respiratório.
III. Pele: Alguns estudos mencionam que as nanopartículas podem penetrar na pele.
Essa possibilidade está sendo investigada.

Diversos fatores afetam trabalhadores expostos às nanopartículas:

I. Todas as exposições são afetadas pela concentração, duração e frequência da


exposição
II. A capacidade das nanopartículas em se dispersarem facilmente como poeira ou
névoas no ar pode resultar em maior exposição ao trabalhador;
III. Redução da exposição do trabalhador pode ser conseguida através do uso de
medidas de proteção tais como controles de engenharia.

Atividades relacionadas à função também podem influenciar a exposição do trabalhador:

I. Manuseio de nanopartículas como poeira em sistemas não fechados possui o


maior risco de exposição por inalação;
II. Tarefas que geram aerossóis de nanopartículas a partir de pastas ou cremes,
suspensões ou soluções possuem potencial para exposição via inalação e
dérmica;
III. Limpeza e descarte de nanopartículas podem resultar em exposição se não
executados adequadamente;
IV. Manutenção e limpeza de sistemas de produção ou sistema de coleta de poeira
podem resultar em exposição se as nanopartículas depositadas forem remexidas;
V. Usinar, lixar, perfurar, ou provocar outras rupturas mecânicas de materiais
contendo nanopartículas pode levar a formação de aerossóis das nanopartículas.

Métodos tradicionais de amostragem de higiene industrial podem ser utilizados para


medir as nanopartículas dispersas no ar. Entretanto, esses métodos são limitados e
exigem interpretação atenta. Cientistas estão desenvolvendo técnicas sensíveis e
específicas de amostragem para avaliar a exposição ocupacional às nanopartículas.
Amostragem no local de trabalho deve incluir medições de fundo e medições antes,
durante e após a produção ou manuseio de nanopartículas. Essas medições podem
determinar se estão ocorrendo emissões e possíveis exposições.

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Capítulo 6. Nanotecnologia
139

Empregadores devem fazer uso dos controles de engenharia para reduzir as exposições
dos trabalhadores às nanopartículas. Esses controles incluem a delimitação da fonte
(isolamento da fonte geradora do trabalhador) e sistemas de ventilação local e exaustora.
Sistemas de ventilação exaustora que usam filtros de alta eficiência para material
particulado no ar (HEPA) são bastante eficazes na remoção de nanopartículas pois têm
sido projetados controles de engenharia para reduzir as exposições dos trabalhadores a
outras partículas com tamanhos similares (controles para vapores de soldagem).

O equipamento de proteção individual (EPI) é o último recurso na hierarquia de proteção


aos trabalhadores, como já conhecemos. A seleção correta, uso e manutenção dos
equipamentos de proteção individual também são essenciais para garantir a segurança e
a saúde dos trabalhadores. A proteção esperada só é alcançada se o equipamento for
selecionado adequadamente e utilizado conforme os procedimentos; além disso, mantido
e guardado. Atualmente, a proteção oferecida por certos EPIs durante a exposição a
nanomateriais é uma questão de debate e estudo. Em geral, a seleção de EPI a ser
utilizado, isoladamente ou simultaneamente com outros, depende se a exposição a
nanomateriais pode ser por inalação ou contato com a pele e os olhos. Por exemplo, um
respirador selecionado corretamente com o filtro deverá proteger contra a inalação de
nanomateriais.

O Programa de Proteção Respiratória da Fundacentro, traz informações sobre como


fazer a seleção e o uso de respirador. No caso dos nanomateriais podemos recomendar
uma peça facial inteira (que protege os olhos) com filtro P2 ou P3 e ou uma peça facial
inteira motorizada com filtro P3. Uma outra recomendação é para as roupas de proteção
(macacão) feitas de tecidos herméticos que consistem em tecido não tecido, podem ser
eficientes para proteger os trabalhadores contra a exposição de nanomateriais, porém
não é recomendado roupas de algodão e polipropileno. As luvas nitrílicas, de látex e de
Neoprene podem ser eficazes para nanomateriais, porém deve-se considerar o tempo de
exposição direta das luvas nas nanopartículas. Não devemos esquecer que, todo o
raciocínio, deve ser atualizado à medida que o conhecimento científico avança nessas
questões, uma vez que existem numerosos estudos que estão sendo realizados sobre a
eficiência de certos EPIs.

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Capítulo 6. Nanotecnologia
140

Vantagens e desvantagens das Nanopartículas

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Capítulo 6. Nanotecnologia
141

6.4 TESTES

Assinale verdadeiro ou falso para as seguintes afirmações:

1. Nanotecnologia envolve a compreensão, manipulação e controle da matéria em


dimensões de aproximadamente 0,001 a 0,1 micrômetros.

a) Verdadeiro
b) Falso

Feedback: item 6.1

2. Todos os nanomateriais são classificados como partículas inorgânicas.

a) Verdadeiro
b) Falso

Feedback: item 6.1.2

3. Alguns nanomateriais podem apresentar alta resistência mecânica e alta


flexibilidade simultaneamente.

a) Verdadeiro
b) Falso

Feedback: item 6.1.2 e 6.2

4. O National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) tem amplo
conhecimento dos riscos a exposição de humanos a nanopartículas, assim como
tem bem estabelecido os padrões de exposição.

a) Verdadeiro
b) Falso

Feedback: Quadro 6.3.1

5. A pele é a via mais comum de exposição a nanopartículas.

a) Verdadeiro
b) Falso

Feedback: Quadro 6.1 e item 6.3.2

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Capítulo 7. Higiene Ocupacional e a Indústria Vidreira
142

CAPITULO 7: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDUSTRIA VIDREIRA

OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender o processo de fabricação do vidro e seus derivados.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


• Definir o que é vidro;
• Explicar seu processo de fabricação;
• Enumerar os agentes físicos e químicos envolvidos no processo de fabricação
de vidro;

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Capítulo 7. Higiene Ocupacional e a Indústria Vidreira
143

7.1. INTRODUÇÃO

Os primeiros relatos sobre o vidro datam do século 33 a.C. e referem-se ao material


que escorria sob as fogueiras montadas pelos fenícios sobre a areia de praias. O líquido
incandescente fluía, resfriava e tornava-se sólido transparente.
Ao longo dos séculos o vidro foi associado à riqueza, sofisticação e até magia.
A arte e a tecnologia vidreiras evoluíram, estando o vidro atualmente presente em
diversos setores e artigos que nos rodeiam.

Quadro 7.1

O que é vidro?

Vidro é um material amorfo (não possui estrutura cristalina) resultante do super-


resfriamento de materiais fundidos.
Vidro é um material inorgânico resultante de fusão que foi resfriado até a
condição rígida, sem cristalizar.
Vidro é uma substância que tem arranjo atômico aleatório de um líquido, mas que
é mantido “congelado” no lugar, tornando-o sólido e permanente.

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Capítulo 7. Higiene Ocupacional e a Indústria Vidreira
144

7.2. MATERIAIS CONSTITUINTES DE VIDROS E SUAS CARACTERÍSTICAS


Os materiais formadores de vidro são a sílica, o boro, o fósforo e o germânio.
O vidro exclusivamente formado por sílica funde a cerca de 1700ºC. Esta
temperatura requer um alto consumo de energia para ser obtida, além de materiais
refratários de custo elevado. Para que a temperatura de fusão seja reduzida, são
adicionados elementos fundentes, como por exemplo, o sódio.
Com a adição de sódio a temperatura de fusão é reduzida para cerca de 1200 ºC.
A composição do vidro sodo-cálcico, utilizado na fabricação da maior parte dos
utensílios e materiais, como por exemplo garrafas, potes, copos, pratos, vidros para
construção civil, vidros para a indústria automobilística é de aproximadamente de 75% de
óxido de silício, 12% de óxido de cálcio e 12 % de óxido de sódio. A fórmula básica de
um vidro deste tipo é 6SiO2.CaO.Na2O. Outros óxidos, em menores proporções são
adicionados para alterar a resistência química e mecânica do vidro.
Para que o vidro adquira cor são adicionados óxidos metálicos, como por exemplo,
o de ferro, que torna o vidro esverdeado, o de cobalto, que torna o vidro azulado e o de
selênio, que torna o vidro rosado. O vidro de cor âmbar, muito utilizado em embalagens
de medicamentos e de cervejas, é produzido pela adição de carbono, na forma, por
exemplo de carvão, à composição do vidro.
Vidros à base de boro fundem a cerca de 1300 ºC e, devido ao seu baixo
coeficiente de dilatação, são utilizados na fabricação de travessas, jarras e pratos de
fornos de micro-ondas. Os utensílios podem ser expostos a temperaturas mais elevadas,
como por exemplo no interior de um forno doméstico e em seguida diretamente colocado
sobre a mesa de refeições, ou ainda diretamente em contato com chama, sem que a
travessa, jarra ou vasilha quebre. Este tipo de vidro também é utilizado na fabricação de
vidrarias utilizadas em laboratório.
O alto brilho obtido nos vidros tipo cristal é obtido pela adição de uma pequena
quantidade de chumbo em sua composição.
Os vidros plumbíferos, por sua vez, devido ao seu alto teor de chumbo, e
consequente capacidade de reduzir a transmissão de radiações ionizantes, são
empregados em visores de instalações e equipamentos nas quais haja materiais ou
equipamentos que as emitam, como salas de radioterapia ou ambientes nos quais se
manuseiam ou fabricam radioisótopos.
A maior parte das matérias-primas que compões os vidros são pulvurulentas
(encontram-se na forma de pó).
Estes pós podem ser inalados e dependendo, do tamanho das partículas, da sua
concentração, do tempo de exposição e de sua natureza química e consequentes efeitos
no corpo humano, tornam necessários a utilização de sistemas de ventilação local
exaustora e, ainda, eventualmente, a utilização de equipamentos de proteção respiratória
nas áreas de armazenagem, preparação, mistura e introdução da composição no forno,
para a manutenção da saúde dos trabalhadores. Um dos mais conhecidos problemas
respiratórios que podem ser desenvolvidos por trabalhadores expostos a ambientes nos
quais haja poeiras que contenham sílica, sem as devidas medidas de controle, é a
silicose. A inalação deste tipo de material, caso atinja regiões profundas dos pulmões,
possibilita o desenvolvimento de uma reação no tecido pulmonar que, progressivamente,

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Capítulo 7. Higiene Ocupacional e a Indústria Vidreira
145

vai limitando a condição dos pulmões se expandirem e contraírem, o que por sua vez
reduz a quantidade de ar que é inalada. A silicose é irreversível e pode ser fatal.
Os constituintes do vidro são previamente dosados e misturados e posteriormente
introduzidos no forno de fusão, no qual, na presença de calor, que pode ser proveniente
de maçaricos nos quais se queime gás ou óleo combustível, ou de energia elétrica,
ocorrem às reações químicas que resultarão na produção de vidro fundido.

7.3. CARACTERÍSTICAS DOS VIDROS E SUAS APLICAÇÕES


Os vidros têm como principais características, a transparência, a resistência
química, a resistência mecânica, e a moldabilidade (capacidade de ser moldado e
adquirir diferentes formatos).
Estas características explicam a grande aplicação de vidros nos setores de
embalagens, sejam frascos (para medicações, perfumes ou produtos químicos), potes
(para acondicionamento de conservas), ou garrafas (para refrigerantes, ou bebidas
alcoólicas).
A resistência química é um fator muito importante, não apenas pela resistência da
embalagem ao produto nela contido, mas também para não contaminar ou alterar as
propriedades de cor odor e sabor dos materiais contidos no interior dos recipientes.
Em todos estes casos, aliados à durabilidade e ao seu efeito decorativo,
acrescenta-se o fato do vidro ser, na maior parte das aplicações, reciclável, ou seja, o
vidro utilizado para fabricar um pote ou garrafa, por exemplo, pode novamente ser
fundido, colocando-se os cacos destes materiais em um forno de fusão de vidro, e a partir
daí, produzir-se um novo utensílio. A utilização de cacos de vidros reduz o consumo de
energia necessário para produzir vidro, pois para o vidro já existente, toda uma série de
reações químicas entre os óxidos constituintes não ocorre. Cacos de vidro são portanto
uma importante matéria –prima para a fabricação de vidros.
O vidro apresenta também interessantes características de resistência mecânica,
especialmente alta resistência compressão, tendo, no entanto, baixa resistência à flexão.
Utilizando-se ferramentas apropriadas, permite-se furar e cortar com facilidade.
A operação de corte consiste de duas fases: o risco do corte a ser feito, utilizando-
se, por exemplo, uma ferramenta à base de vídia (adaptado do alemão wieDia,
abreviatura de wie Diamant, “tal qual um diamante”, referindo-se à dureza) e a fase do
destaque, que consiste da flexão do vidro sobre a área riscada, provocando a sua quebra
na linha previamente riscada. A aresta assim criada, após o corte, é extremamente
cortante. O destaque, se incorretamente feito, resultará na quebra do vidro em pedaços
geralmente grandes e com pontas, podendo, portanto, perfurar ou cortar o operador
(mãos, braços, pernas, peito, cintura, olhos e rosto). Ferramentas de vídia são também
utilizadas para a execução de furos no vidro. Rebolos diamantados são empregados para
se dar acabamento nas arestas cortantes e cantos vivos das superfícies, lapidando-as.
Estes serviços são geralmente realizados na presença de água, para resfriar a
ferramenta, arrastar o material que está sendo removido e evitar que a poeira proveniente
das operações fique em suspensão no ambiente e possa ser inalada.
A possibilidade de ser cortado em diferentes formatos, aliado à transparência e ao
fato de proteger contra as intempéries explica a utilização de vidros em janelas de
diversos formatos, seja na construção civil (em janelas e vitrais), na indústria

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Capítulo 7. Higiene Ocupacional e a Indústria Vidreira
146

automobilística (janelas e para-brisas) e na decoração de residências e imóveis não


residenciais (portas, móveis, tampos de mesas).
Os vidros são, de uma maneira geral, maus condutores de eletricidade. Graças a
esta propriedade, por exemplo, isoladores existentes em postes de transmissão de
energia elétrica são de vidro. A resistência elétrica do vidro varia de acordo com a
temperatura, de tal forma que, fundido, o vidro torna-se condutor de eletricidade. Isto
explica o funcionamento de fornos elétricos para fabricação de vidro.
Com relação à transmissão térmica, vidros são maus condutores de calor. Isto fica
claro quando copos são colocados previamente na geladeira ou no congelador para, no
momento da utilização, manterem o líquido em seu interior frio por mais tempo. Graças a
esta característica isolante emprega-se o vidro na fabricação de materiais termicamente
isolantes, como, por exemplo, a lã de vidro.
A viscosidade do vidro varia com a temperatura, sendo tanto menos viscoso quanto
maior a temperatura, e é esta propriedade que permite os diferentes processos de
fabricação de materiais cuja matéria prima seja vidro.
A densidade do vidro é de 2500 Kgf/m3.

7.4. OS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE VIDRO E OS PROCESSOS DE


FABRICAÇÃO DE PRODUTOS DE VIDRO
Após a pesagem e mistura mecânica das matérias-primas estas são enviadas ou
em bateladas, ou em forma continua, por meio de transportadores de correias para a
enfornadeira, que introduz o conjunto de matérias–primas misturadas no forno. No caso
dos transportadores, os dispositivos de parada e emergência devem ser do tipo “cabo”,
ou seja, ao longo do transportador há um cabo, que se puxado, desligará o transportador
e todos os demais que estejam a montante, para evitar que materiais sejam lançados, por
exemplo, quando se executa serviços de manutenção em um trecho que tenha sido
acionada a parada de emergência. Nos casos em que se executam serviços de
manutenção é recomendável o bloqueio elétrico e, se necessário, o bloqueio mecânico
do conjunto.
A enfornadeira pode ser do tipo rosca ou do tipo oscilante. No primeiro tipo o
material é despejado em um compartimento de fundo cônico no qual há um transportador
tipo rosca, que ao girar leva o material para dentro do forno. No segundo tipo a
enfornadeira é mais larga e pode executar movimentos laterais (paralelos à estrutura do
forno) e frontais (perpendiculares à estrutura do forno). Ao serem executadas
manutenções na enfornadeira, a mesma deverá estar desligada, pois há o risco de
esmagamento dos envolvidos.
O forno é um conjunto de grandes pedras refratárias cortadas e ajustadas de
maneira a formar uma parte inferior, a cuba, as laterais ou paredes e o teto ou abóbada.
Os refratários são mantidos em posição por estruturas metálicas, as ferragens, que
são interligadas por tirantes e molas. Do lado externo as pedras refratárias são
recobertas com materiais isolantes e recebem refrigeração proveniente de ventiladores.
O ar vem por tubulações e é direcionado por bocais (“bico-de-pato”). Tanto o ar de
resfriamento, quanto o ruído dos ventiladores tornam o ambiente bastante ruidoso, sendo
geralmente necessário utilizar-se equipamentos de proteção individual auditiva.

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Capítulo 7. Higiene Ocupacional e a Indústria Vidreira
147

A manutenção desta ventilação é fundamental para a conservação do forno, pois na


ausência dela, a massa vítrea fundida iria superaquecer os refratários, degradando-os e
colocando em risco a própria integridade física do forno. Esta é a razão pela qual as
instalações dos fornos devem ser providas de sistemas de alimentação de energia
elétrica de emergência (geradores). Por outro lado, os sistemas de alimentação de
chama também devem estar ligados à alimentação de emergência pois, caso o vidro
fundido esfrie em demasia, tornar-se-á sólido, inutilizando o forno. O controle de
temperatura e de desgaste dos refratários são críticos na condução, operação e
segurança de um forno de vidro. O desgaste é tanto de natureza química, decorrente dos
componentes do vidro, quanto física, pelo atrito do vidro com os refratários. Este atrito se
dá tanto pelo deslocamento longitudinal do vidro, no sentido da enfornadeira para o local
de fabricação do produto, quanto transversal, devido à existência de correntes de
convecção ascendentes e descendentes dentro da massa vítrea fundida.
Durante a fase de aquecimento do forno, antes de iniciar-se a produção do vidro, os
refratários são expostos a temperaturas crescentes e por tempos controlados, para que
possam ocorrer as modificações estruturais nos refratários e posteriores dilatações, tendo
então os tirantes de ser soltos. Na fase de resfriamento, devido à contração dos
refratários, os tirantes devem ser apertados.
Não controlar as dilatações e contrações ou não executar de forma correta a
operação de soltar ou apertar os tirantes pode comprometer a integridade do forno como
um todo, podendo, em casos extremos, até ruir. Pelo mesmo motivo não são permitidos
soldas e outros elementos que possam restringir a movimentação da estrutura metálica
do forno.
Uma vez atingida a temperatura de operação do forno, após a introdução de cacos
de vidro, é feita a operação de fechamento do forno, ou seja a aplicação da camada final
de materiais isolantes sobre a estrutura da abóbada e em outras regiões do forno. Trata-
se de um serviço em ambiente quente e extremamente cansativo, sendo fundamental o
controle de tempo de exposição e de repouso dos trabalhadores, além de sua hidratação
e reposição salina (sódio e potássio), bem como a utilização de equipamentos de
proteção para trabalhos em ambientes quentes e em altura. Ao longo de toda parte
superior do forno devem existir passarelas com corrimãos, guarda corpos e rodapés. A
preparação e a colocação de isolantes também requerem atenção e medidas de proteção
com relação à possibilidade de inalação de materiais (refratários e lãs minerais).
Os queimadores podem se localizar na parte traseira do forno ou nas laterais. No
primeiro caso denomina-se forno tipo “ferradura”. Esta denominação deve-se ao trajeto
que os fumos resultantes da combustão deverão fazer: como os regeneradores de calor
encontram-se atrás dos queimadores, os gases quentes, originados na combustão,
descrevem uma trajetória curva, semelhante a uma letra “U” de ponta cabeça para “sair”
do queimador e deixar o interior do forno. A troca de queimadores por motivo de
entupimento deve necessariamente ser precedida do fechamento da linha de alimentação
de combustível e da despressurização da linha entre o ponto de fechamento da linha de
alimentação e o queimador. Caso esta operação não seja executada, há a possibilidade
do combustível, geralmente aquecido, no caso dos óleos mais viscosos, espirrar sobre o
corpo e o rosto do operador no momento da substituição de maçaricos. Dependendo da
configuração do forno, são necessários roupas e capuz especiais para trabalho em

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Capítulo 7. Higiene Ocupacional e a Indústria Vidreira
148

ambientes quentes e ventilação e iluminação adicionais para que o operador possa


executar seu trabalho de forma segura. Dentro do forno há emissão de radiação
infravermelha, razão pela qual nunca se deve olhar diretamente para interior do forno ou
em direção à chama de um maçarico sem que os olhos estejam protegidos por óculos ou
visores de lentes de coloração apropriada.
Os regeneradores são canais de condução de gases para os ventiladores de
exaustão e de condução de ar dos ventiladores de aspiração para os queimadores, em
cujo interior há tijolos refratários empilhados como se fossem uma fogueira, as
empilhagens, que se aquecem no momento da saída dos gases quentes e que, no ciclo
seguinte de queima, quando ocorre a inversão dos queimadores, transmitem parte deste
calor ao ar que será utilizado na combustão, economizando assim energia.
Nos fornos com queimadores laterais o processo de inversão de lado de queima e
de inversão dos regeneradores a cada ciclo de queima é semelhante ao já descrito.
Tanto a inversão dos queimadores quanto o controle do sistema de alimentação e demais
parâmetros de processo são controlados em uma sala de controle, geralmente tratada
acústica e termicamente.
À medida que as reações entre os óxidos ocorrem, o vidro fundido é formado. A
uma temperatura aproximada de 1000ºC o vidro encontra-se pronto para ser trabalhado e
transformado.

7.4.1. FABRICAÇÃO DE EMBALAGENS


Caso seja um forno para fabricação de embalagens ou utensílios, uma ”gota” de
vidro (na verdade um pequeno cilindro de vidro fundido, cujo tamanho dependerá do
porte do material a ser produzido) fluirá por um orifício existente no interior de uma peça
refratária, a panela, e será cortado por uma ferramenta, a tesoura, caindo sobre uma
canaleta giratória (giro de cerca de 360o, em torno do eixo vertical), o distribuidor, que
enviará a gota para um das posições de trabalho da máquina, seja de sopro, no caso de
garrafas, seja de prensagem no caso de utensílios domésticos. No caso de intervenções
na parte de conformação, é necessário desviar-se ou interromper-se o fluxo de vidro, sob
o risco de provocar gravíssimos acidentes.
Se a opção for pelo desvio do vidro o distribuidor deverá ser mantido
mecanicamente bloqueado, evitando assim que acidentalmente a gota de vidro seja
direcionada para o local no qual o serviço esteja sendo executado.
No caso das máquinas para produção de garrafas, a gota entra em um molde onde
se conforma o gargalo, no qual é soprado ar comprimido, formando uma estrutura
intermediária que irá, no molde seguinte, mediante o sopro de mais ar comprimido,
completar a conformação da garrafa. Os equipamentos são geralmente ruidosos, seja
pelos seus movimentos, geralmente a ar comprimido, seja pelo ar utilizado na ventilação
dos moldes, sendo geralmente necessária a utilização de equipamentos de proteção
auditiva. A garrafa é então automaticamente levada para um forno de recozimento, para
alívio de tensões. Os queimadores destes fornos são geralmente a gás, sendo
fundamental a existência de detectores de chama, para evitar explosões.
Se a produção for em prensas, como é o caso dos artigos domésticos, o
mecanismo de distribuição é semelhante, caindo a gota em uma forma, na qual ocorrerá
prensagem. Os cuidados de bloqueio já citados são semelhantes. Se o produto for de

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Capítulo 7. Higiene Ocupacional e a Indústria Vidreira
149

vidro boro-silicato, após a conformação entrará em um forno de recozimento, a exemplo


do já citado anteriormente.
Se o produto final (um copo ou prato, por exemplo) for temperado, no entanto,
entrará em um forno de têmpera. O processo de têmpera consiste no aquecimento da
peça e posterior súbito e intenso resfriamento da peça com ar. Este resfriamento torna a
superfície mais fria que o interior da peça, gerando tensões mecânicas de compressão na
superfície e de tração na parte interior. Estas tensões tornam o vidro cerca de 5 vezes
mais resistente do que o vidro que não foi temperado. Em caso de quebra da peça, o
equilíbrio de tensões deixa de existir e a peça quebra-se de forma quase explosiva,
gerando pequenos cacos de vidro.

7.4.2 FABRICAÇÃO DE VIDROS PLANOS


No caso de têmpera de vidro plano (utilizado na construção civil e indústria
automobilística) após o corte, execução de furos e lapidação, o vidro é introduzido em um
forno elétrico, horizontal ou vertical, aquecido até cerca de 700 ºC e, por gravidade ou por
prensagem, conformado de acordo com o objeto que se deseja fabricar. Em seguida a
peça passa pelo processo de resfriamento, de maneira semelhante ao já descrito.
Se houver necessidade de se fazer intervenções no interior do forno de têmpera, a
abertura das portas de inspeção deverá interromper o fornecimento de energia elétrica e,
além disto, os sistemas de alimentação elétrica e de peças deverão ser mecanicamente
bloqueados, evitando a possibilidade de choques elétricos, potencialmente fatais, e de
queda de materiais ou movimentação de equipamentos durante a intervenção.
No processo de fabricação de vidros planos, matéria-prima para a indústria da
construção civil (janelas, portas) e automobilística o vidro vasa, em processo contínuo,
sobre estanho líquido. Devido à diferença de densidades, o estanho fica, na forma
líquida, sob o vidro fazendo com que as 2 faces do vidro sejam perfeitamente paralelas,
tornado as suas propriedades ópticas bastante superiores aos processos convencionais
de fabricação. Este processo é conhecido como “float” (flutuar, em inglês). À medida que
o vidro se distancia do forno vai sendo resfriado, aumentando sua viscosidade. O vidro de
viscosidade maior “puxa” o vidro de viscosidade menor tornado assim o processo
contínuo. A espessura do vidro é função da velocidade (maior velocidade, menor
espessura, para um dado volume de produção). Atingido o comprimento desejado um
sistema de corte com vídia risca o vidro e um posterior destaque separa a placa.
Passarelas, com corrimãos, guarda-corpos e rodapés devem ser instaladas ao longo de
toda a linha de produção, possibilitando a passagem dos trabalhadores para os dois
lados da linha, sem que haja necessidade de passar sob equipamentos em
funcionamento ou arrastar-se sobre equipamentos em movimento.
Os eventuais materiais descartados, sejam na fabricação de embalagens, utensílios
ou vidros planos, costumam ser enviados a uma caçamba de recolhimento localizada no
piso abaixo da produção. Operações de manutenção nestas caçambas só podem ser
feitas mediante o bloqueio dos desvios de materiais localizados no piso superior, sob o
risco de ocorrer acidentes com os envolvidos na intervenção.
A proteção dos olhos deve ser permanente ao longo de quaisquer processos de
fabricação, quentes ou frios, de artigos de vidro, dada a possibilidade de pós, fragmentos
ou cacos atingirem os globos oculares. Na fabricação e manuseio de vidros planos

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Capítulo 7. Higiene Ocupacional e a Indústria Vidreira
150

proteções para as mãos, pés pernas, braços e peito são necessárias. Luvas são
imprescindíveis em todos os processos que envolvam materiais ou quentes.
Na fabricação de vidros laminados, é feita uma superposição de dois vidros
recozidos, planos ou não, entre os quais se interpõe uma película plástica. Após a
extração do ar do conjunto, ele é colocado em uma autoclave. Após um determinado
tempo e na presença de calor e pressão, a película plástica, originariamente leitosa,
torna-se transparente e adere aos dois vidros, de forma definitiva, tornando-se um
conjunto único, inseparável. A operação da autoclave requer os mesmos cuidados de
outros vasos de pressão. Os vidros laminados possibilitam a utilização de plásticos de
cores diferenciadas formando, por exemplo, o efeito “degradé” (a faixa verde existente
nos para-brisas de alguns veículos).

7.4.3 FABRICAÇÃO DE LÃ DE VIDRO


No processo de fabricação de lã de vidro, o vidro, do tipo boro-silicato, cai
continuamente, na forma de um fio de material fundido, no interior de um copo de platina.
Este copo tem furos em toda sua lateral e gira em torno de seu eixo longitudinal. Devido a
ação da força centrífuga, o vidro é expulso através dos furos, transformando-se em fibras.
As fibras atravessam um sistema de nebulização de resina formo-fenólica e são
impulsionadas para baixo por um sistema de gases quentes e sugadas para baixo por um
sistema de vácuo, formando sobre uma esteira um “tapete” de fibras impregnadas de
resina.
O material passa por uma estufa, na qual a resina passa por um processo de
termofixação, proporcionando resistência mecânica ao conjunto.
A preparação, em reator (a reação de formação da resina é exotérmica), e o
manuseio da resina formo-fenólica, devido à própria natureza de seus constituintes
devem ser cercados de diversos cuidados para proteção da saúde dos trabalhadores. Da
mesma maneira, nos locais de possível geração de poeira, sistemas de ventilação local
exaustora e a utilização de equipamentos de proteção individual respiratória devem ser
previstos.
Em todas as operações de fabricação de vidros, atenção especial deve ser dada
aos equipamentos rotativos, seus acoplamentos e eixos (motores, ventiladores, bombas)
quanto à ocorrência de efeito estroboscópico (o equipamento ou parte dele dá a
impressão de estar parado, mas na verdade está girando), podendo gerar gravíssimos
acidentes, sendo necessário proteger-se as superfícies e elementos girantes.

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Capítulo 7. Higiene Ocupacional e a Indústria Vidreira
151

7.5. TESTES

1. Vidro é:
a) um material amorfo (não possui estrutura cristalina) resultante do super-
resfriamento de materiais fundidos;
b) um material um material inorgânico resultante de fusão que foi resfriado até a
condição rígida, sem cristalizar;
c) uma substância que tem arranjo atômico aleatório de um líquido, mas que é
mantido “congelado” no lugar, tornando-o sólido e permanente;
d) todas as alternativas anteriores estão corretas.
e) n.d.a.

2. “Devido ao seu baixo coeficiente de dilatação, são utilizados na fabricação de


travessas, jarras e pratos de fornos de micro-ondas. Os utensílios podem ser expostos a
temperaturas mais elevadas, como por exemplo no interior de um forno doméstico e em
seguida diretamente colocado sobre a mesa de refeições...” Para que o vidro adquira
essa propriedade é preciso que exista em sua composição:
a) óxidos metálicos;
b) boro;
c) chumbo;
d) fluorita;
e) n.d.a.

3. O alto brilho obtido nos vidros tipo cristal é obtido pela adição de:
a) óxidos metálicos;
b) boro;
c) chumbo;
d) fluorita;
e) n.d.a.

4. A transparência é uma das características do vidro. Além dessa, podemos citar


também:
a) a resistência química;
b) resistência mecânica;
c) moldabilidade;
d) todas as alternativas anteriores estão corretas.
e) n.d.a.

5. Ao longo de qualquer processo de fabricação de vidro deve-se proteger:


a) olhos;
b) mãos e pés;
c) olhos, mãos, pés, braços e tórax;
d) braços e pés.
e) n.d.a.

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Capítulo 8. Higiene Ocupacional e a Indústria Farmacêutica
152

CAPITULO 8: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDUSTRIA FARMACÊUTICA

OBJETIVOS DO ESTUDO
Entender a necessidade de se criar um Processo de Higiene Industrial na Indústria
Farmacêutica.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


• Respeitar os limites de exposição na indústria farmacêutica;
• Como proceder em caso de incidente envolvendo ingredientes farmacêuticos;

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Capítulo 8. Higiene Ocupacional e a Indústria Farmacêutica
153

8.1. INTRODUÇÃO
É muito importante implantar um Processo de Higiene Industrial em indústrias
farmacêuticas, com o objetivo de assegurar ambientes de trabalho saudáveis,
minimizando os potenciais riscos à saúde.
O elemento preliminar nos ambientes de trabalho, para controlar exposições são os
controles de engenharia: ventilação local exaustora e/ou enclausuramento que devem ser
implantados em todos os pontos do processo em que existe o potencial de gerar poeiras.
A ênfase deve ser colocada na pesagem e transferência de materiais as quais
devem ser em sistemas fechados, nenhuma manipulação de ingredientes ativos potentes
deve ser feita em sistemas abertos.
Deve existir um programa para avaliação de potência e toxicidade para a introdução
de novos ingredientes ativos.
Um programa eficaz de comunicação de risco e de treinamentos deve ser
elaborado, com o objetivo de esclarecer todos os empregados a respeito da natureza dos
riscos a que estão expostos e a forma adequada de controlar a exposição. Este programa
deve ir além das exigências legais, no caso de ingredientes ativos farmacêuticos.
Os processos devem ser avaliados, caracterizados, monitorados e documentados
pela área de Higiene Industrial. Implantar um programa de Vigilância Médica incluindo a
realização de exames periódicos.
Os resultados das amostragens de Higiene Industrial, bem como os resultados dos
exames periódicos devem ser apresentados aos empregados incluídos nos grupos
similares de risco monitorados. O relatório de Higiene Industrial com todos os dados e
recomendações deve ser apresentado à gerência da área para que um plano de ação
seja estabelecido, para corrigir/ eliminar os desvios encontrados.
Em termos de layout estabelecer claramente as áreas limpas, sujas e de
descontaminação.
Manter um plano de controle / manutenção das áreas com pressão positiva /
negativa, estes controles podem ser manuais ou automatizados. Estabelecer os locais
onde devem existir as antessalas/degowning room/airlock).
O acesso às áreas deve ser restrito conforme o risco potencial que apresente. Um
bom programa de sinalização deve ser implantado.
Estabelecer um programa consistente de Manutenção Preventiva incluindo
medições periódicas de todos os sistemas de ventilação. Os registros devem ser
mantidos e reparos devem ser feitos sempre que necessários.
Implantar um sistema de gerenciamento da mudança para impedir a remoção
indesejada ou inadvertida de controles da exposição tais como enclausuramentos,
sistemas locais da exaustão, modificação de ajustes da porta da explosão, modificação
dos dispositivos que fazem parte das contenções. Todo novo processo, introdução de
matéria prima, transferência de tecnologia, mudanças de layout devem ser avaliados por
um grupo multidisciplinar, incluindo as áreas de Segurança, Higiene Industrial, Ergonomia
e Meio Ambiente.
As etapas de pesagem devem ser executadas somente em cabines aprovadas –
inclusive em escala de laboratório – para os ingredientes ativos mais potentes. As
operações do laboratório requerem um programa químico específico de higiene.

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Capítulo 8. Higiene Ocupacional e a Indústria Farmacêutica
154

Figura 8.1. Etapa de pesagem executada em cabine.


Um programa de controle de equipamento protetor individual (EPI) deve ser
estabelecido, definindo os equipamentos de proteção individual apropriados para as
atividades executadas: luvas, respiradores, óculos de segurança, vestimentas, protetor
auditivo etc. Os treinamentos a respeito do uso do EPI devem ser anuais e no ingresso
de novos funcionários ou de funcionários transferidos.
Os respiradores purificadores de ar (PAPRs) com cartuchos de HEPA ou
respiradores com fornecimento de ar devem ser usados como meios secundários do
controle da exposição.
Adotar procedimentos eficazes para limpeza e descontaminação dos EPI’s.
Um programa de conservação auditiva deve ser estabelecido para monitorar e
documentar áreas de ruído elevado. Este programa deve conter os seguintes elementos:
treinamento, audiometrias periódicas, uso de equipamentos de proteção auditiva e
projetos de engenharia para atenuação do ruído a níveis aceitáveis.
Um programa consistente de GMP favorece as medidas de proteção à exposição
ocupacional a agentes nocivos. Adotar um programa de limpeza dos uniformes (caso não
sejam descartáveis) em lavanderias adequadas.
Implantar um programa detalhado de Vigilância Médica para todos os trabalhadores
que tenham um potencial de exposição a agentes nocivos.
Os controles ambientais eficazes e os procedimentos devem contemplar a proteção
ao meio ambiente, de tal forma a impedir a contaminação do ar, solo e água, bem como
evitar a geração de resíduos perigosos, ou quando o processo não puder ser modificado,
fazer a destinação adequada.

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Capítulo 8. Higiene Ocupacional e a Indústria Farmacêutica
155

8.2. LIMITES DE EXPOSIÇÃO OCUPACIONAL NA INDÚSTRIA FARMACEUTICA


A descrição dos limites de exposição ocupacional da edição foi empregada como
meios definir limites "aceitáveis" para a exposição ocupacional aos trabalhadores por
muitos anos.

8.2.1. CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS FARMACÊUTICOS:


Moléculas desenhadas para terem atividade farmacológica.
Atividade considerada benéfica para terapia pode ser considerada perigosa no
processo de fabricação.
Potência das moléculas está aumentando.

8.2.2. DADOS QUE DEVEM SER DESCRITOS NA PESQUISA DE NOVAS


DROGAS FARMACÊUTICAS:
Propriedades Físico-Químicas.
Toxicidade:
• Dados pré-clínicos;
• Dados de segurança para ao trabalhador (inalação, irritação, toxicidade dermal
aguda, sensibilização);
• Uso Humano e experiências;
• Toxicocinética/ farmacocinética;

Para proteger de efeitos adversos, os empregados que manipulam estas drogas,
deve ser estabelecido um programa de avaliação e controle de exposição.
Um elemento importante deste programa deve determinar um nível "aceitável" para
o composto no ambiente de trabalho, isto é, um limite de exposição ocupacional ou um
OEL interno, usando metodologias científicas de avaliação de risco. Comparar as
concentrações no ambiente de trabalho com os OEL’s fornece à gerência uma
ferramenta valiosa na segurança do trabalhador.
Os OELs desenvolvidos por laboratórios especializados terão fatores de segurança
ou de incerteza aplicados aos níveis do efeito observados nos seres humanos ou nos
animais de laboratório. Os OELs serão como PELs e TLVs e o valor recomendado estará
em uma concentração em que se espera que quase todos os trabalhadores poderiam ser
expostos, sem sofrer efeitos danosos à saúde, em uma base “time-weighted” ( 8h) ou a
curto prazo – STEL (15 min.).
A descrição das tarefas e horas estimadas para desenvolvimento de um OEL
requer a revisão de dados disponíveis, determinando suas relevâncias e aplicabilidades e
então a aplicar metodologias da avaliação de risco aos dados para chegar a um valor
comprovado cientificamente.
O momento de executar cada uma destas tarefas depende muito da quantidade e
da qualidade das informações disponíveis do composto em seu estágio do
desenvolvimento farmacêutico. As tarefas e as horas estimadas, baseadas em
experiências passadas, são como segue:

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Capítulo 8. Higiene Ocupacional e a Indústria Farmacêutica
156

Tarefa 1: Obtenha os dados disponíveis: esta tarefa envolve a revisão de todos os


dados disponíveis do composto: dados fornecidos pela companhia que vende o material,
bem como a busca independente de bases de dados (se necessário).
Os dados disponíveis podem incluir a atividade farmacológica em animais e em
seres humanos de laboratório, farmacocinética, dados toxicológicos, testes clínicos em
animais de laboratório, experiência clínica humana e relatórios adversos de reação nos
seres humanos.
Horas estimadas para terminar a tarefa: 10-20 horas
Tarefa 2: Avaliação dos dados: determinar a relevância a um limite de exposição
ocupacional (OEL), esta tarefa incluiria uma avaliação crítica dos dados e sua aplicação
ao desenvolvimento de OEL.
O estudo ou os estudos mais relevantes para originar um OEL serão identificados.
Horas estimadas para terminar a tarefa: 4-6 horas
Tarefa 3: Preparar o OEL: incluindo a revisão interna/externa, esta tarefa incluiria a
preparação de documentação do esboço do OEL, das propriedades farmacológicas e
toxicológicas relevantes do composto, bem como a experiência clínica humana relevante,
e preparar um racional científico para o OEL.
Horas estimadas para terminar a tarefa: 20-28 horas

Se os dados são insuficientes para estabelecer um OEL, utilizar o dado “Limite de


Exposição Ocupacional Baseado na Performance” - PB-OEL

8.2.3. LIMITE DE EXPOSIÇÃO OCUPACIONAL BASEADO NA PERFORMANCE


O limite de exposição ocupacional baseado na performance permite:
Relacionar os compostos em poucas categorias baseado em suas propriedades
inerentes.
Gerar listagem das operações unitárias e os procedimentos para manuseio seguro
baseados na exposição potencial.
Criar categorias de compostos por grau de risco.
Ajuda a por o perigo em perspectiva.

Os PB-OELs foram divididos em 04 categorias, conforme mostra a tabela 8.1:

Tabela 8.1. Divisão dos PB-OELs em categorias


Toxicidade Baixa Categoria 1 1-10 mg/ m3
Toxicidade Baixa- Moderada Categoria 2 0,1-1 mg/m3
Toxicidade Moderada – Alta Categoria 3 10 -100 µg/m3
Toxicidade Extremamente Alta Categoria 4 1 – 10 µg/m3

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Capítulo 8. Higiene Ocupacional e a Indústria Farmacêutica
157

Exemplos de PB-OEL:
Categoria 1: Acetaminophen, Aspartame, Aspirina.
Categoria 2: Codeína, Hidroclorotiazida.
Categoria 3: Anfetamina, Diazepan.
Categoria 4: Drogas contra câncer, Fentanyl.

Quadro 8.1

O PB-OEL pode determinar:

O nível de Contenção;
Ventilação Geral;
Ventilação Local Exaustora;
Equipamento de Proteção Pessoal;
Programa de Monitoramento de Higiene Industrial;
Vigilância Médica;
Manutenção, Limpeza, Disposição de Resíduos, Descontaminação.

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Capítulo 8. Higiene Ocupacional e a Indústria Farmacêutica
158

8.3. ETAPAS A INVESTIGAR NOS INCIDENTES DA DOENÇA OCUPACIONAL


QUE ENVOLVEM INGREDIENTE ATIVOS FARMACÊUTICOS
A exposição ocupacional a princípios ativos farmacêuticos e os efeitos à saúde são
de complexa determinação e contém diversos componentes, os quais podem incluir
efeitos físicos, psicológicos e emocionais nos trabalhadores.
Uma investigação completa é requerida com o objetivo de resolver o problema
tecnicamente e de comunicar o risco de maneira eficaz.
As técnicas de comunicação de risco exigem habilidade, pensamento cuidadoso e
planejamento.

8.3.1. ETAPAS PRELIMINARES DE INVESTIGAÇÃO DO INCIDENTE:


Entreviste todas as pessoas participantes relevantes e gravar nomes, datas, épocas,
posições e operações envolvidas no incidente.
Documente todos os sintomas alegados.
Documente todos os agentes químicos em uso:
• Estão lá somente os ingredientes ativos farmacêuticos?
• Ou estão lá intermediários também isolados?
• Que produtos químicos e reagentes são utilizados?
• Que agentes ou métodos de limpeza estão sendo utilizados?
Documente para cada trabalhador o equipamento protetor pessoal (EPI) utilizado.
Forneça detalhes da proteção química específica de roupa protetora, de luvas, óculos
de segurança e protetor respiratório.
Detalhe os controles de engenharia existentes no local. Forneça descrições da
ventilação, do sistema de ventilação local exaustora, Cabines de biossegurança, ou
trompas de elefante.
Forneça detalhes dos sistemas de contenção do local, incluindo isoladores, etc.
Reveja todas as rotas possíveis da exposição incluindo a inalação, a absorção pela
pele, a ingestão e o contato inadvertido com as membranas mucosas após contato
com produtos químicos.

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Capítulo 8. Higiene Ocupacional e a Indústria Farmacêutica
159

8.3.2. AVALIAÇÃO DOS DADOS & ETAPAS


Interpretação dos Dados. Prepare um timeline que faça a conexão das datas e as
épocas que trabalharam com as substâncias que poderiam potencialmente causar os
sintomas relatados.
Pesquise os efeitos à saúde através de literatura disponível com a revisão de MSDSs,
RTECS, IARC etc.
Discuta características das substâncias em questão com os trabalhadores e os
pesquisadores de laboratório que podem ter manipulado as substâncias previamente.
Determine se algum efeito de saúde foi reportado por estes grupos. Discuta o status
de saúde de pessoas afetadas com a equipe médica.
Esclareça a frequência da exposição, potencial, da duração da exposição potencial,
da concentração relativa das substâncias em questão:
• Determine se estes fatores estão correlacionados com os tipos e severidade
dos sintomas relatados.
• Determine se existem indivíduos que não foram afetados e que podem estar na
mesma área ou em áreas próximas da área do incidente como sua exposição
pode ser diferente.

8.3.3. CHEGANDO A UMA CONCLUSÃO:


Determine, se possível, causa e efeito estabelecendo (se existir) o nexo causal entre
os efeitos à saúde relatados e os, efeitos documentados na literatura, considerando o
início dos sintomas e algum período potencial de latência.
Esclareça as variações/ suscetibilidade individuais.
Elaborar uma argumentação cientificamente plausível. Para apresentar às partes
afetadas e à alta gerência e supervisão.
Avalie se há responsáveis pela situação. Isto pode requerer discussões confidenciais
com a alta gerência antes da divulgação das não conformidades encontradas.
Antecipe as perguntas que podem vir de todos os envolvidos. A confiança e a
credibilidade da gerência podem ser afetadas após um incidente de doença
ocupacional. A reconstrução dessa confiança deve ser elaborada utilizando-se a
transparência na informação dos fatos e do plano de ação que está sendo adotado.
Toda a situação da exposição deve ser vista como um potencial para a demanda
trabalhista. Mantenha a confidencialidade de todas as discussões, notas e relatórios
escritos.
Uma Comunicação de Risco: Conduza uma reunião de comunicação de risco com
todos os grupos afetados (stakeholders).
Quando comunicar-se a um grupo de trabalhadores afetados usar as seguintes
técnicas estabelecidas de uma comunicação de risco e preparar-se completamente
com respostas às perguntas antecipadas:
• Mostre empatia aos indivíduos afetados e aos indivíduos que têm interesses
significativos. A gerência deve demonstrar o pesar que está sentindo por aquela
situação.

• Deixe o grupo fazer as perguntas que desejar após ter sido introduzido o
assunto. Explique à audiência que você tentará responder a todas as perguntas.
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Capítulo 8. Higiene Ocupacional e a Indústria Farmacêutica
160

• Redija um documento incluindo pontos principais ou mensagens de forma


positiva e relativamente simples. Evite palavras como (tóxico, câncer,
contaminado, perigoso). Tente reduzir as mensagens a doze palavras ou menos.
Memorize mensagens e repita-as diversas vezes às audiências (no começo, meio
e no fim da apresentação).
Desenvolva um sumário da comunicação de risco para documentar o resultado de
todas as reuniões de uma comunicação de risco.

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Capítulo 8. Higiene Ocupacional e a Indústria Farmacêutica
161

8.4. TESTES
1. Assinale a alternativa incorreta a respeito da Higiene Industrial em indústrias
farmacêuticas:
a) A ênfase deve ser colocada na pesagem e transferência de materiais, as quais
devem ser em sistemas fechados.
b) O elemento preliminar nos ambientes de trabalho, para controlar exposições, são
os controles de recursos humanos: para verificar quais são as características
psicológicas dos funcionários envolvidos.
c) Manter um plano de controle / manutenção das áreas com pressão positiva /
negativa, estes controles podem ser manuais ou automatizados.
d) Estabelecer um programa consistente de Manutenção Preventiva, incluindo
medições periódicas de todos os sistemas de ventilação.
e) Implantar um sistema de gerenciamento da mudança para impedir a remoção
indesejada, ou inadvertida, de controles da exposição, tais como
enclausuramentos.

2. Um programa de controle de equipamento protetor individual (EPI) deve ser


estabelecido, definindo os equipamentos de proteção individual apropriados para as
atividades executadas. Qual alternativa apresenta um equipamento protetor que
não se enquadra na indústria farmacêutica?
a) Respiradores.
b) Proteção de face.
c) Luvas.
d) Botas de borracha.
e) Óculos de segurança.

3. Assinale a alternativa incorreta sobre o limite de exposição na indústria


farmacêutica:
a) Ele foi empregado como meio para definir limites "aceitáveis" para a exposição
ocupacional aos trabalhadores por muitos anos.
b) Uma característica do processo farmacêutico são moléculas desenhadas para
terem atividade farmacológica.
c) Outra característica é o fato da potência das moléculas estar aumentando.
d) Uma atividade considerada benéfica para terapia pode ser considerada perigosa
no processo de fabricação.
e) N.d.a.

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Capítulo 8. Higiene Ocupacional e a Indústria Farmacêutica
162

4. Qual das alternativas abaixo não representa uma permissão do limite de


exposição ocupacional baseado na performance:
a) Ajuda a pôr o perigo em perspectiva.
b) Gera listagem de operações unitárias e os procedimentos para manuseio seguro
baseados na exposição potencial.
c) Desenvolve técnicas remediadoras contra o manuseio de substâncias tóxicas.
d) Cria categorias de compostos por grau de risco.
e) Relaciona os compostos em poucas categorias baseado em suas propriedades
inerentes.

5. O PB-OEL não pode determinar:


a) Ventilação Geral.
b) Ventilação Local Exaustora.
c) Equipamento de Proteção Pessoal.
d) Concentração máxima da substância que cada indivíduo pode manusear.
e) Programa de Monitoramento de Higiene Industrial.

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
163

CAPITULO 9. HIGIENE OCUPACIONAL E A INDÚSTRIA DO PETRÓLEO

OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender como funciona a Indústria Petrolífera (desde a pesquisa e extração
do petróleo até o seu transporte) e identificar os riscos físicos e químicos nela envolvidos.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


• Identificar os riscos envolvidos na indústria de Petróleo (gases, radiação e
outros).

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
164

9.1. INTRODUÇÃO
Falar de Higiene Ocupacional – ou Industrial – na indústria do petróleo é um grande
desafio, pela complexidade e abrangência, tanto da Higiene Industrial, quanto da
“indústria do petróleo”, com a sua diversidade de tarefas, realidades, formas específicas
de organização de trabalho e variedade dos agentes envolvidos.
Para enfrentar este desafio, devemos inicialmente compartilhar melhor o conceito
da Higiene Industrial, buscando entendê-la como algo além da técnica cartesiana
tradicional, mas como uma missão na preservação da Saúde Ocupacional, ou seja, no
controle dos riscos presentes no ambiente de trabalho que possam causar doenças,
danos à saúde e ao bem-estar, ou significativo desconforto e ineficiência nos
trabalhadores e membros de uma comunidade.
Para controlar os riscos à saúde dos trabalhadores na indústria do petróleo,
precisamos, inicialmente, delimitar o nosso universo de estudo. O termo “indústria do
petróleo” é bastante amplo e, de uma forma geral, é entendido como sendo o conjunto de
atividades desenvolvidas do “poço ao posto”, ou seja, as atividades necessárias em toda
a cadeia produtiva do petróleo, iniciando-se com as atividades de exploração, perfuração,
produção, transporte, refino e distribuição de derivados. Hoje já se começa a adotar
também o termo “do poço ao poste”, considerando também a geração de energia elétrica
por meio de gás natural ou de derivados de petróleo. É importante lembrar que esta
cadeia começa ainda antes de o primeiro poço ser perfurado, pois há um grande trabalho
de pesquisa anterior, para que se definam os locais mais favoráveis à sua perfuração.
A partir de uma visão compartilhada da “Higiene Industrial” e de sua metodologia de
aplicação, iremos, ao longo deste texto, discorrer sobre o processo produtivo da indústria
do petróleo, tanto no segmento “upstream” (exploração e produção) quanto no
“downstream” (refino e distribuição). Para cada etapa da cadeia produtiva,
apresentaremos os principais riscos presentes, medidas de controle possíveis e desafios
profissionais existentes.

9.2. CONCEITOS
Existem diversas propostas para definir Higiene Ocupacional, sendo a definição
mais utilizada, aquela adotada pela AIHA – American Industrial Hygiene Association
(AIHA, 1959), a saber:

Quadro 9.1

“Ciência e a arte devotada ao reconhecimento, avaliação e controle dos

fatores ambientais e estresses originados no ou do ambiente de trabalho, que

podem causar doenças, danos à saúde e ao bem-estar, ou significante desconforto

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
165

Se a Higiene Ocupacional busca preservar a saúde dos trabalhadores, devemos


nos atentar para o que se entende por Saúde Ocupacional:

Quadro 9.2

“É a promoção e a manutenção do maior grau de bem-estar físico, mental e

social dos trabalhadores em todas as suas ocupações” (PARMEGGIANI, 1985)

Por este conceito de Saúde, observa-se que o campo de atuação tradicional da


Higiene Ocupacional é ampliado sobremaneira. Não basta mais considerar apenas os
fatores físicos, químicos e biológicos existentes no ambiente de trabalho, mas devemos
considerar também os fatores sociais, as relações e a própria organização de trabalho
como pontos fundamentais na manutenção do bem estar físico, emocional e social dos
trabalhadores. Pelas características da indústria do petróleo, muitas vezes localizada em
ambientes isolados e perigosos, torna-se muito importante, primeiramente, compreendê-
la melhor, para em seguida aplicar os conceitos da Higiene Ocupacional.

9.3. INDÚSTRIA DO PETRÓLEO

9.3.1. A CONSTITUIÇÃO DO PETRÓLEO


O petróleo em estado natural é uma mistura complexa de hidrocarbonetos
(substâncias orgânicas), de compostos oxigenados, nitrogenados, sulfurados e de metais
pesados, considerados como contaminantes. Determinar-se sua composição em termos
dos seus componentes puros é inexequível. Por isso o petróleo costuma ser dividido em
tipos ou bases:
• base parafínica – quando predominam alcanos (até 90%);
• base asfáltica – quando predominam hidrocarbonetos de massa molecular
elevada que produzem asfalto;
• base naftênica – quando, além dos alcanos, há até 15 – 20% de cicloalcanos,
que são hidrocarbonetos naftênicos;
• base aromática – quando, além dos alcanos, há de 25 – 30% de
hidrocarbonetos aromáticos.

O petróleo pode ser encontrado no estado sólido, líquido ou gasoso, em função de


sua composição química e das condições de pressão e de temperatura de onde está
armazenado. Quando encontrado no estado gasoso, normalmente é chamado de gás
natural. O gás natural é formado por hidrocarbonetos mais leves, principalmente o

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
166

metano, e muitas vezes contém gás carbônico e, principalmente, o gás sulfídrico,


conhecido pelo seu odor desagradável e elevadíssima toxidez.

9.3.2. A JAZIDA PETROLÍFERA


O petróleo é de origem marinha e originário de camadas de vasa sedimentadas
com elevado teor de matéria orgânica proveniente da vida marinha morta,
particularmente de fitoplânctons como as algas diatomáceas e organismos similares.
A decomposição desses organismos em condições anaeróbias, seguida da
compressão do pacote de rochas e aumento de temperatura até uma faixa adequada,
devido ao aumento da profundidade no seio das rochas sedimentares, deu origem ao que
os geoquímicos chamam de protopetróleo que, ao longo dos milênios maturou e deu
origem ao petróleo.
Ainda devido à compressão do pacote dos sedimentos incessantemente
depositados, a antiga lama (vasa) de fundo de mar transformou-se na rocha chamada
folhelho (principal gerador) expulsando o petróleo que, como menos denso que as rochas
e fluidos circunjacentes, tendeu a subir.
Durante a migração do petróleo em seu caminho ascendente através de rochas
porosas ou fraturadas que lhe permitiram a passagem, esse fluido alcançou uma rocha
porosa que tinha sobre si rochas impermeáveis tolhendo-lhe o caminho, formando o que
se denomina armadilha petrolífera. Neste caso, como a rocha porosa também foi
sedimentada em ambiente marinho e, portanto, estava saturada de água salgada, o
petróleo a deslocou ficando na parte superior do que seria uma futura jazida. Esta,
quando descoberta pelos geólogos e alcançada pela perfuração de poços, se comercial,
torna-se um campo petrolífero. Nota-se aí a grande cadeia de eventos necessários para
se formar uma jazida. Cabe observar que a grande maioria do petróleo formado não
chegou a se tornar um campo petrolífero, por ter faltado algum elo dessa cadeia. Ele
pode, por exemplo, ter migrado e se dispersado sem nunca encontrar uma armadilha.
A jazida de petróleo pode conter apenas líquido, quando todo o gás natural está
nele dissolvido, ou então estar com gás em sua parte superior, óleo na parte
intermediária e água salgada na parte inferior.

9.3.3. A EXPLORAÇÃO DE PETRÓLEO


Antes de se perfurar um poço de petróleo, muitos estudos devem ser realizados em
uma determinada área, para se avaliar seu potencial petrolífero. Normalmente parte-se
da literatura disponível para se selecionar áreas favoráveis. Depois, estuda-se estas
áreas com métodos mais superficiais de pesquisa, como gravimetria – estudo da variação
do campo gravitacional em uma determinada área – e magnetometria – idem com relação
ao campo magnético. Anomalias encontradas nestes campos podem indicar a
possibilidade de acumulações de petróleo. Com isto, áreas menores são selecionadas
para estudos mais detalhados, como a sísmica. Por este método, são provocadas
vibrações na subsuperfície que, ao serem refletidas em contatos entre diferentes
camadas rochosas, retornam e são detectadas por geofones instalados na superfície. As
características dessas ondas podem ser correlacionadas com determinados tipos de
rochas e situações favoráveis à existência de petróleo. As situações consideradas mais

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
167

favoráveis são selecionadas então para a locação de poços exploratórios. Este é apenas
um exemplo de sequência de atividades exploratórias. Muitas outras técnicas podem ser
utilizadas.
Observa-se, portanto, que, por meio destas atividades – que constituem a chamada
exploração de petróleo – vai-se progressivamente detalhando os estudos em áreas cada
vez mais reduzidas, até que se consiga encontrar petróleo. É importante destacar que
estas atividades envolvem grande incerteza. Em média, menos da metade dos poços
exploratórios perfurados encontram reservas comerciais de petróleo.

9.3.4. A PERFURAÇÃO DE UM POÇO DE PETRÓLEO


Tendo-se locado o poço, tem início a tarefa de perfurá-lo. Esta é realizada em
etapas, à medida que diferentes camadas de solo e rocha são atravessadas por
diferentes tipos de brocas, adequadas a cada situação. À medida que prossegue a
perfuração, é necessário revestir as paredes do poço para evitar que estas desmoronem,
o que é efetuado descendo-se uma tubulação de aço e a unindo às paredes através de
uma pasta de cimento bombeada até o fundo para retornar pelo espaço anular entre a
tubulação – chamada de coluna de revestimento – e as paredes do poço.
Terminado e internamente revestido o poço, e depois de submetido a diversas
análises técnico-econômicas, este, caso seja demonstrada sua viabilidade, é preparado
para entrar em produção.

9.3.5. A COMPLETAÇÃO DO POÇO PARA PRODUÇÃO


O preparo do poço para a produção, denominado “completação”, consiste em
descer, no interior do revestimento, uma tubulação denominada tubulação de produção,
com equipamentos que permitam um fluxo direto do petróleo da jazida até a superfície.
Na superfície é colocado um conjunto de válvulas denominado “árvore de natal”, que
permite interromper, controlar e efetuar outras manobras com o fluxo de petróleo durante
sua produção.

9.3.6. A EXTRAÇÃO DO PETRÓLEO DA JAZIDA


A extração do petróleo, conhecida como produção, em geral tem início à custa da
própria energia da jazida, denominada “energia primária”. Esta fase inicial de produção é
muitas vezes chamada de produção primária ou recuperação primária.
É interessante lembrar que a rocha produtora – mais conhecida como rocha-
reservatório – é fraturada, ou principalmente porosa, e o petróleo está preenchendo
aqueles poros de diâmetros os mais variados. Todavia, a maioria destes poros é da
ordem de algumas dezenas de micrômetros, raramente ultrapassando o milímetro. A
saída do petróleo de sua jazida é beneficiada pela temperatura lá existente e,
principalmente, pela grande diferença de pressão existente entre a rocha produtora – a
profundidades de até alguns quilômetros – e a superfície. Por outro lado, esta saída é
dificultada pelas tensões interfaciais e pelos estrangulamentos dos poros lá existentes.
Durante este processo, normalmente se estuda os chamados mecanismos naturais
de produção – que são o conjunto de fenômenos que ocorrem naturalmente nestas
rochas para constituir a recuperação primária. Quando estes mecanismos não são

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
168

suficientes, poderá ser necessário recorrer-se a métodos de recuperação secundária, que


são métodos aplicados em toda a rocha-reservatório, por meio de poços de injeção de
água, de gás ou de outras substâncias químicas e processos mais sofisticados.
Esses processos acabam introduzindo novos riscos na produção, como por
exemplo, o aparecimento de material radioativo de ocorrência natural que irá se depositar
nas colunas de produção, nos equipamentos de superfície ou nos resíduos oriundos de
limpeza dos equipamentos.
A extração do petróleo da jazida, portanto, pode se dar de três formas principais:
• por sua própria energia (recuperação primária);
• injetando-se água ou gás natural para pressurizá-la e para empurrar este
petróleo até os poços produtores;
• por métodos mais sofisticados, como aditivar esta água com diversas
substâncias químicas, ou injetar vapor, gás carbônico, nitrogênio ou mesmo
queimar parte do óleo da jazida para aquecê-la, tornar o óleo remanescente menos
viscoso e, com o gás da combustão e a pressão gerada, empurrar o petróleo até os
poços produtores.

Durante a vida útil de um poço também podem ser necessárias intervenções


diretamente no mesmo, para manter a sua produtividade, sendo utilizados equipamentos
específicos, como bombas e válvulas, assim como diversas substâncias químicas mais
ou menos tóxicas e/ou corrosivas que são misturadas e injetadas no poço, e lá circuladas
sob alta pressão, tanto para condicionar o poço para a produção, como para evitar que o
petróleo de lá saia desordenadamente e sem controle (acidente conhecido como
blowout).

9.3.7. OS PROCESSOS DE SEPARAÇÃO


Da cabeça do poço na superfície, o petróleo, isto é, a mistura do óleo com o gás
natural, em tubulação conhecida como linha de surgência, segue até um sistema de
coleta de vários poços e daí para vasos separadores onde o gás é separado. A propósito,
no início da vida do campo petrolífero o petróleo é produzido anidro. Com o tempo os
poços passam a produzir percentuais crescentes de água salgada altamente corrosiva.
Além dos separadores que dividem o petróleo em óleo e gás natural, estes e outros
podem separar a água chamada livre, já que parte da água produzida pode estar
emulsionada. Neste caso, o óleo dito salgado recebe aditivos químicos
(desemulsionantes) e passa por vasos aquecidos a gás natural, onde é tratado, e a água
emulsionada é separada, indo o óleo para os tanques de armazenagem, de portes
relativamente pequenos, e daí para parques maiores. Em seguida, em oleodutos, o óleo
segue para terminais de embarque de petroleiros ou diretamente para refinarias.
Em campos marítimos não há armazenagem nas plataformas, exceto nas
plataformas conhecidas como FPSO, que se tratam em geral de navios petroleiros que
foram convertidos para serem plataformas de produção e armazenamento. Na maioria
das plataformas marítimas, o óleo é enviado diretamente para um terminal e parque de
armazenamento em terra, por meio de oleodutos, ou para um navio petroleiro, por meio
de dutos apoiados por boias especiais.

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
169

O gás natural coletado nos diversos separadores e no tratador pode ser enviado em
gasoduto para as denominadas plantas de gasolina natural, onde são removidos os
hidrocarbonetos mais pesados e separados em produtos industriais ou comerciais como
GLP, solventes e gasolina natural. Os hidrocarbonetos mais leves (metano e etano) são
usados como combustíveis ou como matéria prima petroquímica.
Quando o gás natural tem gás sulfídrico, ele deve passar, antes da planta de
gasolina natural, por uma planta especial onde solventes (MEA, DEA, etc.) extraem este
contaminante, assim como outros derivados sulfurados como os mercaptans.
Quando o gás natural usado como combustível ou o GLP não têm cheiro, eles são
odorificados com mercaptans para acrescentar um odor que sirva de alerta em caso de
vazamentos.

9.3.8. TRANSPORTE
O transporte de fluidos através de dutos foi conhecido pelas antigas civilizações.
Um exemplo está, entre muitos outros, nos aquedutos. Foi no ano de 1864, algum tempo
após a primeira perfuração de Drake (1859), e como consequência do crescente aumento
da produção de petróleo, que se iniciaram os primeiros trabalhos para construção de um
oleoduto, na Pensilvânia, Estados Unidos. Até então, para fazer chegar o petróleo aos
pontos de embarque para as refinarias, servia-se a indústria do trabalho de carroceiros.
Posteriormente, evoluiu-se para a construção dos primeiros oleodutos que possibilitaram
economia e segurança no transporte do petróleo até os navios petroleiros, terminais
marítimos ou refinarias.
As estações de recalque, localizadas em determinados pontos e ao longo dos
oleodutos, a intervalos mais ou menos regulares, têm a finalidade de impulsionar o
petróleo para a transposição de vales e colinas, superando qualquer variação topográfica
do percurso. Em terreno plano, o intervalo entre as casas de bombeamento é grande, e,
às vezes, os espaçamentos podem atingir a 200 km ou mais.
Nas citadas estações, o percurso do líquido é permanentemente controlado na casa
das bombas; aí se medem a temperatura, as pressões de sucção e recalque, a
densidade e a vazão, havendo, ainda, intercomunicação para todo e qualquer informe
sobre as operações. Todo o percurso do óleo é verificado, possibilitando, assim, o
integral conhecimento do seu deslocamento com a localização exata de cada lote.
Atualmente o escoamento da produção é feito através de oleodutos terrestres ou
submarinos, sendo que no caso de produção offshore, especialmente em águas
profundas, o escoamento ocorre através de navios petroleiros.

9.3.8.1. Petroleiros
O petroleiro é um navio especialmente construído para o transporte, a granel, de
petróleo e de seus derivados líquidos. Para garantir estabilidade ao navio, o espaço
destinado a receber a carga líquida é subdividido em compartimentos estanques entre si,
que são conhecidos como tanques de carga. A subdivisão em tanques permite que o
navio possa transportar, se necessário, cargas diferentes. Um sistema de tubulações e
bombas, conhecido como sistema de carga, permite que os tanques sejam carregados ou
descarregados. No carregamento, as bombas de carga não são utilizadas.

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
170

Existem três tipos de navios-tanques: os petroleiros, que transportam petróleo; os


propaneiros, que transportam gás; e os químicos. Os químicos se caracterizam por
possuírem um número maior de tanques, bombas e linhas, e uma operação mais
trabalhosa, devido à variedade e a propriedades químicas e físicas da carga.
Inicialmente, petroleiros convencionais foram adaptados para realizar o transporte
dos produtos químicos. Apesar das adaptações, no entanto, persistia o risco de perda e
contaminação da carga, incêndio, explosão e intoxicação da tripulação, dependendo das
características físicas e químicas dos produtos transportados. Posteriormente, com o
aumento na diversidade dos produtos, o transporte passou a exigir condições especiais,
tais como temperaturas elevadas, adição de antipolimerizantes e requisitos especiais
para prevenir a contaminação.

9.3.8.2. Terminais
Para servir de conexão entre os petroleiros e os oleodutos, foram construídos
terminais marítimos, que são instalações portuárias adequadas às operações de
transferência de carga, dos navios para a terra e vice-versa, ou entre navios. Sua
construção exige estudos hidrográficos, oceanográficos e meteorológicos do local, pois
as profundidades existentes e a influência dos ventos, das ondas e das correntes
marítimas sobre os petroleiros são fatores que indicam o tipo de instalação a ser adotado.
Para possibilitar a operação de grandes petroleiros, os terminais têm, inclusive, que ser
localizados em pontos onde a lâmina d’água seja adequada, o que se dá, às vezes, a
quilômetros da costa.

9.3.9. REFINO
Para ter o seu potencial energético aproveitado ao máximo, o petróleo tem que ser
desdobrado em frações que preencham as características necessárias de um dado
combustível ou produto, através dos processos de refino.
Os processos de refino podem ser divididos em três classes, em função do seu
objetivo principal:
• processos de separação – nos quais ocorre apenas uma separação física dos
componentes do petróleo, não havendo reações químicas – o principal é o da
destilação;
• processos de conversão ou de transformação – onde ocorre a conversão
química de determinados tipos de componentes em outros de maior interesse – os
mais conhecidos são os de craqueamento catalítico, reforma catalítica e
hidrocraqueamento catalítico;
• processos de acabamento – onde há a remoção, por processos físicos ou
químicos, de impurezas de um certo produto, de modo a conferir-lhe as
características necessárias de produto acabado – citam-se os processos de
hidrodessulfurização catalítica, lavagem cáustica, extração com aminas, bender,
merox e outros.

O processo industrial de refino do petróleo passa por uma série de operações de


beneficiamento para a obtenção dos mais variados produtos de ampla utilização na
indústria. A destilação primária, como já visto, é um processo de separação que se

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
171

apresenta como a primeira etapa deste conjunto de procedimentos de produção,


chamado refino do petróleo, na qual são extraídas as principais frações que dão origem à
gasolina, ao óleo diesel, à nafta, aos solventes e querosenes de iluminação e de aviação,
além de a parte do gás liquefeito (GLP ou gás de cozinha). Numa segunda etapa, o
resíduo da destilação primária é processado na destilação a vácuo, na qual é extraída do
petróleo mais uma parcela de diesel, além de frações de um produto pesado chamado
gasóleo, destinado à produção de lubrificantes. O gasóleo também pode seguir para
processos mais aprimorados (processos de conversão). Ele pode ser usado como asfalto
ou na produção de óleo combustível. Uma série de outras unidades de processo
transformam frações pesadas do petróleo em produtos mais leves e colocam as frações
destiladas para consumo.
A indústria de refino de petróleo produz mais de 2500 produtos, incluindo gás
liquefeito (GLP), gasolina, querosene, óleo diesel, combustível de aviação, e uma série
de óleos combustíveis e lubrificantes, além de diversas matérias primas para a indústria
petroquímica. Um exemplo típico de percentual de cada grupo de produtos encontra-se
no gráfico da Figura 9.1 a seguir (Petrobras, 1995).

Figura 9.1. Distribuição dos Produtos Extraídos do Petróleo (% por barril de petróleo).

9.3.10. CENTROS DE PESQUISAS


O centro de pesquisa é um órgão comum nas grandes empresas de petróleo, que
tem como missão pesquisar, desenvolver, aperfeiçoar e adaptar tecnologias de interesse
da indústria.
Na maior empresa de petróleo brasileira – a PETROBRAS – o seu centro de
pesquisa funciona de modo integrado com suas demais unidades. No setor de
armazenamento de produtos acabados, ele conta com um Parque de Tanques,
objetivando a utilização dos produtos nos testes de motores e ensaios veiculares. Possui
ainda outra área de Tanques com menor volume de armazenamento para atendimento às
análises laboratoriais.
Na sua estrutura de armazenamento de produtos químicos, gases e materiais,
conta com um Almoxarifado e um Parque de Tambores, cujo atendimento se faz à área

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
172

de processamento e aos laboratórios. Sua estrutura operacional possui uma área de


processamento constituída por Unidades Piloto onde são realizadas análises com
derivados de petróleo. Sua área de manutenção possui recursos para manutenção
corretiva mecânica, elétrica e instrumentação.
A área de laboratórios constitui-se de grande número de unidades, com atividades
de pesquisa nas áreas de exploração e de produção, além de refino. Sua área de apoio
operacional e administrativo constitui-se de um Setor de Utilidade (geração de vapor, ar
comprimido, distribuição e armazenamento de água, GLP e energia elétrica).

9.4. RISCOS OCUPACIONAIS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO


A complexidade da indústria do petróleo faz com que estejam presentes nos
diversos ambientes de trabalho, em maior ou menor grau, praticamente todos os agentes
existentes nas tabelas de riscos, sejam os agentes físicos, químicos ou biológicos, sendo
que aparecem muitas situações inusitadas e inesperadas, como, por exemplo, a
ocorrência de mercúrio no petróleo processado em uma refinaria, ou o aparecimento de
material radioativo natural na produção de petróleo.
O agente agressivo mais significativo na maioria das atividades da cadeia produtiva
do petróleo é o ruído, presente nas sondas de perfuração, nas plataformas de produção,
nas refinarias e, em menor escala, nos terminais.
Os agentes químicos também se encontram presentes. A utilização da metodologia
tradicional da Higiene Ocupacional – reconhecimento, avaliação quantitativa e
comparação com os limites de tolerância – aponta para situações pontuais de exposição
significativa.

9.4.1. PERFURAÇÃO E PRODUÇÃO DE PETRÓLEO


Nas atividades de perfuração e produção de poços de petróleo, os trabalhadores
são muitas vezes submetidos a condições de trabalho bastante especiais como: jornada
de trabalho mais prolongada – 12 horas diárias em regime de 14 dias de trabalho por 14,
21 ou 28 dias de folga; e ao regime de confinamento. Além disso, em seus dias de
trabalho, por causa do isolamento do local, o trabalhador tem que permanecer próximo
ao seu ambiente de trabalho, mesmo nos períodos de folga, aumentando sua exposição.
Deve ainda estar sempre de sobreaviso, caso haja alguma situação de emergência,
mesmo durante a folga. De tempos em tempos, por exemplo, pode soar um alarme de
evacuação, mesmo que apenas para treinamento. Esta jornada de trabalho diferenciada
já nos remete a um questionamento: como aplicar os limites de exposição uma vez que
os mesmos foram estabelecidos considerando uma exposição de 8 horas por dia e 40
horas por semana, pressupondo um tempo de descanso entre as exposições? Existem
algumas fórmulas recomendadas pela literatura, mas seriam adequadas?
Os riscos associados à produção podem ser divididos em dois grupos principais:
aqueles relacionados com o tipo de trabalho que está sendo realizado e os riscos
específicos relacionados com o fluido produzido.
As sondas de perfuração normalmente têm que trabalhar rapidamente e em
condições bastante adversas, com a presença de ruído e com manuseio de uma ampla
variedade de produtos químicos. Desde a completação do poço até a recuperação do

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
173

petróleo e no tratamento da água salgada produzida para ser descartada sem poluir o
meio ambiente, inúmeras substâncias químicas são manuseadas, diversas de elevada
toxidez, dentre elas: solventes, sais inorgânicos, tensoativos, gelificantes, inibidores de
corrosão, poli-espumantes, polieletrólitos, anti-incrustantes e sequestrantes, ácidos e
bases. Nos fluidos de perfuração pode ser adicionado formaldeído, ácido hidroclorídrico,
óleo diesel e outros aditivos.
• Solventes – Os solventes usados são de diversos tipos, sendo que em geral a
maior parte é constituída de hidrocarbonetos alifáticos, sendo de relativa toxidez.
Todavia, existem outros que merecem cuidados especiais, como por exemplo, o
metanol.
• Sais inorgânicos – Utiliza-se diversos sais, como os cloretos e brometos de
cálcio, o hipoclorito de sódio, o sulfato de alumínio, os sulfitos de sódio e de
amônio, polifosfatos e outros de baixa toxidez, e também o sulfato de cobre e o
dicromato de sódio, de toxidez mais elevada.
• Tensoativos – São usados diversos, tais como os polietoxilados, como
desemulsificantes, em geral, de toxidez bastante baixa.
• Gelificantes – São usadas diversas substâncias químicas, em geral
semissintéticas, algumas delas usadas em alimentos, sendo inertes ou
assimiláveis.
• Inibidores de corrosão – Além do dicromato de sódio, é usual o uso de aminas
fílmicas, que são principalmente irritantes da pele. Outras, a base de amidas, são
menos tóxicas que as aminas.
• Anti-espumantes – São em geral à base de silicones, completamente inócuos.
• Polieletrólitos – Produtos de muito baixa toxidez, sendo alguns deles usados
em tratamento de água potável.
• Anti-incrustantes e sequestrantes – Alguns deles, como os fosfonatos, são
irritantes da pele. Outros, como os polifosfatos e os sequestrantes, têm baixa
toxidez.
• Ácidos e Bases – Ácido clorídrico e mistura deste ácido com ácido fluorídrico,
assim como a soda cáustica e a barrilha, são muito usados, particularmente na
completação de poços. Além de serem corrosivos à pele, particularmente os ácidos,
por serem gasosos, apesar de usados em solução, são extremamente irritantes às
mucosas, necessitando cuidados especiais no manuseio.
• Biocidas – Entre essas substâncias químicas hão os mais diversos compostos
tais como: aldeídos, tiocianatos orgânicos, etc. Diversos desses biocidas são
líquidos ou comercializados em solução aquosa. Outros são sólidos. Todos eles
são altamente tóxicos e alguns carcinogênicos, necessitando de procedimentos
adequados para o seu manuseio de forma segura.

9.4.2. REFINARIAS
As unidades de processamento dentro de refinarias são sistemas fechados e
isolados, nas quais as concentrações normais de contaminantes no ar podem variar de
algumas partes por bilhão (ppb) até centenas de partes por milhão (ppm). As instalações
modernas tendem a ser altamente automatizadas e informatizadas, com os controles dos
processos monitorados à distância pelos trabalhadores em salas de controle

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
174

climatizadas. Em consequência, o maior potencial de exposição durante a operação


normal ocorre quando os operadores transitam pelas unidades, para realizar coletas de
amostras dos fluxos do processo (Burgess,1997).
Exposições significativas sempre ocorrerão ao se tomarem amostras de nafta,
óleos lubrificantes ou parafinas diluídas em solventes orgânicos, que dependem da
presença do trabalhador, sejam eles de equipe própria ou contratada.
Entretanto, os trabalhadores de manutenção em refinarias têm um potencial maior
de exposição a contaminantes atmosféricos, ruído e calor (sobrecarga térmica) do que os
operadores. Incluem-se, entre as operações de manutenção, os reparos de isolamento
térmico, linhas de drenagem, componentes do sistema de selagem, bombas de arraste e
outros componentes de sistemas para reparos.

9.5. ESTUDOS DE CASOS


9.5.1. MATERIAL RADIATIVO DE OCORRÊNCIA NATURAL ASSOCIADO À
PRODUÇÃO DE PETRÓLEO
O processo de produção do petróleo mobiliza os radionuclídeos que ocorrem
naturalmente em rochas-reservatórios nas profundidades subterrâneas, os quais se
depositam como Material Radioativo de Ocorrência Natural (Naturally Occuring
Radioactive Material – NORM, ou Technically Enhanced Naturally Occuring Radioactive
Material – TENORM) em instalação de produção, tratamento e transporte, ou aparecem
na água produzida. Esses depósitos de NORM podem ocorrer nas formas de lamas,
passando por macias incrustações removidas facilmente, até incrustações muito duras,
insolúveis em ácido e de difícil remoção.
Um dos métodos de recuperação de petróleo mais comuns no mundo é a injeção
de água do mar tratada (filtrada, com bactericida e isenta de oxigênio) no reservatório, a
fim de manter a pressão necessária à produção do óleo e do gás. A água do mar
injetada, embora normalmente menos salina do que a água da formação, é rica em íons
sulfato que, em contato com os íons bário, estrôncio e rádio, presentes na formação,
formam precipitados de baixíssima solubilidade.
As mudanças de temperatura, pressão, condições geoquímicas e de regime de
fluxo sofridas por esses fluidos, no processo produtivo, favorecem a deposição desses
precipitados no interior das colunas de produção e na planta de processo, ocasionando
perdas de produção e o aparecimento de níveis de radiação ionizante acima dos níveis
naturais.
Os radionuclídeos que são normalmente mobilizados e que aparecem em borras,
material arenoso e incrustações são o Rádio-226 (226Ra), Rádio-228 (228Ra) e
Chumbo-210 (210Pb), todos provenientes das séries naturais do Urânio-238 (238U) e
Thório-232 (232Th). A composição e atividade específica dos radionuclídeos de borras,
material arenoso e incrustações encontrados na produção de petróleo varia amplamente
e depende de muitos fatores.
Na Bacia de Campos, esse fenômeno foi inicialmente identificado em 1988, na
plataforma de Namorado 1, com o entupimento das tubulações de produção pelas
incrustações de Sulfato de Bário. Um consultor internacional, que conhecia esse tipo de
ocorrência em outras partes do mundo, alertou sobre a possibilidade de haver radiação

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
175

associada às incrustações. A partir desta informação, foram realizadas diversas


avaliações e constatados níveis de radiação superiores à radiação de fundo em alguns
equipamentos da PNA-1, e foram coletadas amostras para análise no Instituto de
Engenharia Nuclear. O resultado da análise dessas amostras apontou a presença de
traços de elementos radioativos das séries naturais do Urânio-238 e do Thório-232.
Deste então, em conjunto com a CNEN, foram desenvolvidos vários estudos para
analisar o problema e estabelecer procedimentos adequados para a proteção da saúde
dos trabalhadores e a preservação do meio ambiente. Foi aplicada a metodologia da
Higiene Industrial, conforme descrito na Tabela 9.1 a seguir.

Tabela 9.1. Metodologia para a análise e solução de problemas na Indústria do Petróleo.


ETAPA AÇÕES NECESSÁRIAS
Mapeamento dos campos de produção com maior probabilidade de
ocorrência de TENORM, através de estudos da salinidade da água e injeção
ANTECIPAÇÃO de anti-incrustantes. Por esta medida, previne-se a ocorrência de
incrustações nos equipamentos e, consequentemente, a exposição potencial
dos trabalhadores.
Caracterização do material por técnicas analíticas para determinação da
atividade específica, sendo este o critério para identificação do material
RECONHECI-
como radioativo ou não.
MENTO
Identificação das situações com probabilidade de exposição considerando-se
inclusive a possibilidade de ingestão e contato com o material.
Levantamento radiométrico das áreas.
AVALIAÇÃO Avaliação quantitativa da exposição, podendo ser utilizada a técnica de
identificação e monitorização do maior exposto.
Limitação do tempo de exposição.
Equipamentos de proteção para controlar o risco de contaminação.
CONTROLE
Medidas educativas para reduzir o risco de ingestão acidental.
Treinamento dos trabalhadores para informação sobre o risco envolvido.

Do ponto de vista ocupacional as exposições estão sob controle e são


acompanhadas através de um Programa de Gerenciamento de TENORM, sendo que
atualmente o maior desafio está na definição de um destino final para os resíduos que
estão sendo gerados.

9.5.2. EXPOSIÇÃO EM CONVÉS DE NAVIOS QUÍMICOS


Solino (1997) elaborou um interessante estudo sobre os riscos à saúde envolvidos
no trabalho em convés de navios químicos, que variam de acordo com a natureza da
carga, o grau de automatização do navio e os procedimentos utilizados na realização das
tarefas.

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
176

No trabalho, foram discutidos os diversos fatores que tornam complexa uma


abordagem tradicional de Higiene Ocupacional neste tipo de atividade, pois existe uma
diversidade grande de tarefas e de produtos transportados e manuseados, diferentes
cenários de exposição, sazonalidade da exposição e variação de comportamento de risco
durante os períodos de embarque e em terra.
O trabalho foi desenvolvido contemplando as etapas de:
• RECONHECIMENTO – visita aos navios, especialmente ao convés, com o
objetivo de identificar e localizar possíveis agentes e operações a serem avaliados.
Nesta etapa foram realizadas entrevistas com os componentes da tripulação,
educação do trabalhador sobre toxicologia e riscos químicos e acompanhamento
das tarefas executadas.
• AVALIAÇÃO – incluiu a avaliação qualitativa e quantitativa. A qualitativa foi de
natureza descritiva, correspondendo às descrições das tarefas, à documentação
através de fotografias e filme. A avaliação quantitativa restringiu-se às medições
das concentrações ambientais de tolueno e monitoramento biológico.

9.5.2.1. Reconhecimento
• Riscos à saúde na atracação e desatracação:
Essas tarefas consistem no posicionamento, enrolamento e desenrolamento dos
cabos, e representam um risco de acidentes traumáticos, que têm um potencial letal,
tanto para os que estão operando quanto para os que estão próximos, em virtude do
rompimento ou perda do controle dos cabos. O risco ergonômico está representado pelas
posturas adotadas que exigem flexão e torção do tronco frequentes. Como esta operação
é realizada com exposição a intempéries, o risco é aumentado na presença de neve, gelo
e chuvas fortes.

• Riscos à Saúde no Carregamento e Descarregamento:


O potencial de risco à saúde nestas atividades é múltiplo, especialmente durante o
carregamento, que atinge até 98% do volume total do tanque. Há, no convés, vários
pontos pelos quais pode haver emissão do vapor proveniente da carga líquida, formando
fontes fixas e fugitivas, tais como as válvulas de suspiros dos tanques, os pontos de
conexão de tubos, os pontos de vazamento de bombas, as linhas, os aparadores de óleo
e os flanges.
Nessas operações, os riscos físicos incluem: ruído das bombas e equipamentos,
exposição à radiação solar, às temperaturas extremas, balanço do navio e vibração
transmitida aos membros inferiores.

• Riscos à Saúde na Limpeza de Tanque:


Durante a ventilação, uma das etapas da limpeza, o ar fresco é insuflado no tanque
através da colocação de ventiladores, provocando a diluição e o deslocamento do vapor
da carga retirada, que é ventilado diretamente para o convés e dispersado pelo vento,
podendo ser inalado por pessoas presentes no convés. A descida ao tanque é realizada
após a lavagem e/ou ventilação que, quando realizadas de forma criteriosa, resultam
numa quantidade residual de produto no tanque, em níveis considerados não agressivos.

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
177

No entanto, persiste um odor que se deve tanto ao produto quanto ao próprio


revestimento do tanque. Quando o produto é considerado inócuo, a decisão de descida é
baseada no odor.
O trapeamento é feito em ambiente confinado, utilizando solventes com alto poder
de dissolução de gorduras (tolueno, metil-etil-cetona, metanol, metil-terc-butil éter e
outros), portanto capazes de atravessar as membranas biológicas. A forma como a
traponagem é realizada implica em grandes diferenças na concentração do solvente no
ar: o trapo é muitas vezes torcido a uma distância maior do balde ou é simplesmente
encharcado e levado até o local onde vai ser realizada a fricção.
Durante a limpeza mecânica dos tanques, o ruído deve-se principalmente às
bombas em funcionamento.

Do trabalho realizado, Solino concluiu:


• existem, durante as atividades nos conveses dos navios químicos estudados,
múltiplos agentes, tanto físicos (ruído, vibração, radiação solar), quanto químicos
(vapores da carga e manipulação de produtos de limpeza) e mecânicos
(deslocamento de peso, trabalho em condições anti-ergonômicas, trabalho em
alturas, trabalho em ambientes confinados) potencialmente causadores de danos à
saúde da tripulação de convés;
• o risco inerente à própria atividade é magnificado pela falta de consciência do
risco e pela falta de padronização de procedimentos de segurança, incluindo a
escolha e utilização inadequada dos equipamentos de proteção, seja individual ou
coletiva.

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
178

9.6. TESTES
1. Qual a alternativa incorreta sobre a constituição do petróleo:
a) É considerado de base naftênica quando predominam hidrocarbonetos de massa
molecular elevada que produzem asfalto.
b) O petróleo em estado natural é uma mistura complexa de hidrocarbonetos.
c) O gás natural muitas vezes contém gás carbônico e, principalmente, o gás
sulfídrico, conhecido pelo seu odor desagradável e elevadíssima toxidez.
d) Base aromática é um constituinte do petróleo quando, além dos alcanos, há de
25 – 30% de hidrocarbonetos aromáticos.
e) A jazida de petróleo pode conter apenas líquido, quando todo o gás natural está
nele dissolvido.

2. Sobre a extração do petróleo da Jazida, não é correto afirmar:


a) A rocha produtora é fraturada ou principalmente porosa.
b) A saída do petróleo da jazida, se por um lado é beneficiada pela temperatura lá
existente e, principalmente, pela diferença grande de pressão entre a rocha
produtora - a profundidades de até alguns quilômetros – e a superfície, do outro, é
dificultada pelas tensões interfaciais e pelos estrangulamentos dos poros lá
existentes.
c) A extração do petróleo da jazida pode se dar pela injeção de gás natural para
pressurizá-lo e empurrar o petróleo até os poços produtores.
d) A extração do petróleo pode se dar pela injeção de vapor, gás carbônico,
nitrogênio e mesmo queimando parte do óleo da jazida, para aquecê-la e empurrar
o petróleo até os poços produtores.
e) N.d.a.

3. Assinale a alternativa errada sobre o refino de petróleo:


a) A destilação primária é um processo de separação que se apresenta como a
primeira etapa de um conjunto de procedimentos de produção.
b) Numa segunda etapa, o resíduo da destilação primária é processado na
destilação a vácuo, na qual é extraída do petróleo mais uma parcela de diesel, além
de frações de um produto pesado chamado gasóleo.
c) Os processos de acabamento são os processos nos quais ocorre apenas uma
separação física dos componentes do petróleo, não havendo reações químicas – o
principal é o da destilação.
d) O gasóleo pode seguir para processos mais aprimorados (processos de
conversão), ou pode ser usado como asfalto ou na produção de óleo combustível.
e) Os processos de conversão ou de transformação são onde ocorre a conversão
química de determinados tipos de componentes em outros de maior interesse – os
mais conhecidos são os de craqueamento catalítico, reforma catalítica e
hidrocraqueamento catalítico.

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Capítulo 9. Higiene Ocupacional e a Indústria do Petróleo
179

4. Sobre os riscos da produção e extração de petróleo é incorreto afirmar:


a) Nas atividades de extração e produção de petróleo, os trabalhadores são
submetidos a condições de trabalho bastante especiais como: jornada de trabalho
mais prolongada – 12 horas diárias em regime de 14 dias de trabalho por 14, 21 ou
28 dias de folga; e ao regime de confinamento.
b) Desde a completação do poço até a recuperação do petróleo e no tratamento da
água salgada produzida para ser descartada sem poluir o meio ambiente, inúmeras
substâncias químicas são manuseadas.
c) Nos fluidos de perfuração pode ser adicionado formaldeído, ácido hidroclorídrico,
óleo diesel e outros aditivos.
d) Os riscos associados à produção podem ser divididos em três grupos principais:
aqueles relacionados com o tipo de trabalho que está sendo realizado, os riscos
específicos relacionados com o fluido produzido e os riscos relacionados com o tipo
de produto que vai se obter.
e) N.d.a.

5. Sobre os riscos associados às refinarias é incorreto afirmar que:


a) Exposições significativas sempre ocorrerão ao se tomarem amostras de nafta,
óleos lubrificantes ou parafinas diluídas em solventes orgânicos, que dependem da
presença do trabalhador, sejam eles de equipe própria ou contratada.
b) As unidades de processamento dentro de refinarias são sistemas abertos, nos
quais as concentrações normais de contaminantes no ar não variam muito.
c) Além dos agentes químicos, existe exposição a ruído e sobrecarga térmica.
d) O maior potencial de exposição durante a operação normal ocorre quando os
operadores transitam pelas unidades, para realizar coletas de amostras dos fluxos
do processo.
e) Os trabalhadores de manutenção em refinarias têm um potencial maior de
exposição a contaminantes atmosféricos.

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Capítulo 10. Higiene Industrial e a Indústria de Eletricidade
180

CAPITULO 10: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDÚSTRIA DE ELETRICIDADE

OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender como uma corrente elétrica circula pelo organismo e quais os riscos
envolvidos, tanto na indústria elétrica como na área de consumo e utilização de
eletricidade.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


Definir o que é choque elétrico, campos eletromagnéticos e arcos elétricos;
Estabelecer medidas básicas de proteção (DICAS);
Definir os EPI’s necessários para a adequada proteção do trabalhador.

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Capítulo 10. Higiene Industrial e a Indústria de Eletricidade
181

10.1. INTRODUÇÃO
Os sistemas, as instalações, os equipamentos e os serviços que envolvem a
“energia elétrica”, em função da sua natureza, intensidade, complexidade e utilização
podem apresentar condições de riscos severos e potenciais aos trabalhadores, usuários
e terceiros que com eles interajam.
É conhecido que este agente, de uso universal, apresenta elevado potencial de
risco à integridade física e à saúde do homem, podendo causar graves acidentes e até
mesmo doenças; cabendo, portanto, a adoção de medidas de controle. Inicialmente cabe
a ação que se caracteriza como o princípio fundamental em segurança no trabalho, ou
seja, a eliminação do agente de risco, que significa eliminar o uso e aplicação ou
substituir a energia elétrica por outra forma de energia. Contudo, essa ação simplista de
eliminação deste agente de risco é, salvo raríssimas exceções, totalmente inviável, pois a
energia elétrica, em função da sua facilidade de aplicação, da sua multiplicidade de
fontes de produção, da eficácia, da empregabilidade, da disseminação, do baixo custo,
da limpeza, da renovabilidade, etc., é um instrumento fundamental ao progresso e
crescimento da nação, com uma gama de aplicações em iluminação, comunicação,
informação, aquecimento, transportes, refrigeração, entretenimento, e tantos outros
serviços fartamente presentes no dia a dia das pessoas, produzindo o conforto e o bem-
estar do homem. A energia elétrica é, portanto, um insumo indispensável à quase
totalidade dos processos de trabalho e à vida moderna.
No nosso atual estágio de desenvolvimento, esta forma de energia não pode ser
eliminada ou substituída, e conhecendo-se os perigos ”à integridade física e saúde do
homem”, originários do uso e principalmente nas atividades laborais que direta ou
indiretamente interagem com a energia elétrica, resta-nos a aplicação do segundo
princípio em engenharia de segurança no trabalho, ou seja, os RISCOS potenciais
apresentados nos serviços e uso da eletricidade, choques elétricos, queimaduras, arcos
voltaicos, etc., devem ser e estar permanentemente controlados através do planejamento
e implementação de medidas de controle dos riscos, com a constante atuação das
instituições envolvidas, a saber:
A Organização, no estabelecimento de políticas de segurança e saúde, na busca de
soluções ágeis e objetivas e na promoção de ações destinadas à preservação da vida
e da saúde dos trabalhadores;
O Estado, no estabelecimento de políticas nacionais, regulamentações e diretrizes e
na fiscalização na área de segurança, saúde e meio ambiente no setor de energia
elétrica, e
A Sociedade, nas demandas e denúncias junto à Organização e Estado, na condução
de debates equilibrados e na concretização de negociações flexíveis e democráticas,
mas, sobretudo, com a principal atuação de todos que potencialmente possam se
expor à nocividade da energia elétrica. Deve promover, juntamente com a
Organização, a melhoria contínua das condições de trabalho através da organização
segura do trabalho, da implementação de procedimentos e instruções de segurança,
da promoção de capacitação e treinamentos dos trabalhadores, do reconhecimento,
da antecipação e do controle dos riscos e consequentemente na promoção de
ambientes de trabalho seguros e saudáveis e redução nos índices acidentários, com

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Capítulo 10. Higiene Industrial e a Indústria de Eletricidade
182

a contrapartida de aumento da eficiência, da qualidade, enfim da competitividade da


organização.
O substancial aumento das aplicações, do consumo e serviços com energia elétrica
ocorrido nas últimas décadas, quer no Brasil como no mundo, e consequentemente o
aumento de acidentes envolvendo esse agente, tem levado os especialistas em
segurança e saúde das Organizações, do Estado e da Sociedade a realizar minuciosos
estudos sobre os riscos e perigos potenciais e, também, sobre a implementação das
medidas de segurança recomendáveis para controle dos riscos e perigos associados
à eletricidade.
Embora os profissionais de eletricidade estejam sujeitos diretamente às mais
variadas condições de exposição, por conta dos riscos ambientais das indústrias onde
prestam sua colaboração, sempre haverá a preocupação com o risco elétrico, que se
resume principalmente no choque, arcos e queimaduras.

10.2. O CHOQUE ELÉTRICO


Muitas são as definições que poderíamos dar ao choque elétrico, tentando explicar
o que é aquela sensação que praticamente todos nós já sentimos.
Podemos simplificar, para o objetivo a que nos propomos, dizendo que o choque
elétrico é um estímulo rápido e acidental sobre o sistema nervoso, devido à circulação de
uma corrente elétrica acima de determinados valores.
A gravidade de um choque elétrico vai depender de vários fatores e dentre eles
destacamos apenas os mais importantes para as medidas preventivas.
São fatores determinantes da gravidade do choque, entre outros:
O percurso da corrente elétrica através do organismo, ou seja, por onde a corrente
elétrica passa predominantemente e que órgãos ela atravessa;
A intensidade da corrente elétrica, quanto maior a intensidade, mais graves serão os
efeitos da sua passagem através do corpo;
O tempo que dura essa descarga é de fundamental importância para determinar a
gravidade do choque, ainda que sejam tempos medidos em milésimos de segundo e
segundos;
O tamanho da área de contato entre o corpo e a parte condutora que fornece a
corrente que atravessa o corpo;
A pressão estabelecida entre o corpo e a parte condutora, que determina um pior ou
um melhor contato, dificultando ou facilitando a passagem das cargas elétricas;
A natureza da corrente elétrica, pois temos sensibilidade diferenciada para correntes
alternada e corrente contínua;
O valor da tensão, que afinal é quem provoca a passagem da corrente elétrica
através do corpo;
A maneira como a corrente se distribui pelo corpo ao percorrê-lo;
As condições de umidade da pele, favorecendo ou não um melhor contato e
circulação da corrente elétrica;
Fatores individuais, como o estado de saúde, a constituição física, o porte físico, etc.

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Capítulo 10. Higiene Industrial e a Indústria de Eletricidade
183

10.3. ARCOS ELÉTRICOS, QUEIMADURAS E QUEDAS


O arco elétrico é em resumo, a passagem de corrente elétrica, de um para outro
ponto condutor, num meio gasoso e cuja intensidade vai depender, entre outros fatores,
da diferença de potencial, da capacidade da fonte, da resistividade do meio.
A temperatura de um arco elétrico é extremamente elevada e o calor por ele gerado
se propaga tanto por condução, por convecção e por irradiação.
O arco elétrico possui energia suficiente para queimar roupas e provocar incêndios,
emite materiais vaporizados, radiação infravermelha, luminosa e ultravioleta, além de
causar sobrepressões quando ocorrem dentro de invólucros como os compartimentos
dos painéis elétricos e nas imediações.
A exposição ao calor produzido pelo arco elétrico provoca danos à pele e causa
queimaduras de segundo e terceiro graus.
É de grande valia conhecermos a classificação das queimaduras: as de primeiro
grau deixam a pele avermelhada sem bolhas; as de segundo grau causam bolhas, porém
pode haver regeneração da pele; as de terceiro grau causam a destruição total da pele,
não havendo possibilidade de regeneração.
Além do grau da queimadura, existe outro fator muito importante a ser considerado
para a avaliação da vítima, que é sua extensão. Quanto maior a área queimada, mais
grave é a situação.
Existem também estudos que relacionam a extensão e o grau da queimadura com
a expectativa de sobrevivência da vítima.
Vamos abordar alguns conceitos físicos: excetuando-se a água, os materiais
ocupam menos espaço na forma sólida do que na forma líquida. Também na passagem
da forma líquida para a forma de vapor, observa-se que as substâncias aumentam de
volume.
Durante um defeito em que ocorre um arco, a alta temperatura causa
primeiramente a fusão do metal condutor, geralmente cobre sólido, e depois a
vaporização do metal. No primeiro estágio, o volume do cobre aumenta ligeiramente,
porém ao vaporizar-se, aumenta cerca de 67.000 (sessenta e sete mil) vezes. Apesar de
apenas uma pequena quantidade de cobre estar envolvida, o fato de ocorrer tão rápida
expansão resulta em grande energia liberada.
Adicionalmente às fortes pressões desenvolvidas na mudança de estado do
material, temperaturas extremamente elevadas na ocasião, os arcos aquecem o ar da
mesma forma que uma descarga atmosférica, e como esta, acompanhados do som
provocado pela rápida expansão do ar quando aquecido pela corrente do raio.

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Capítulo 10. Higiene Ocupacional e a Industria de Eletricidade
184

Quadro 10.1

Dentre as atividades sujeitas à ocorrência de arcos elétricos, registram-se


como mais frequentes as seguintes:
Ocorrência de curto-circuito;
Operação de desligar chaves, seccionadores, interruptores e disjuntores;
Inserção e remoção componentes extraíveis com barramentos energizados;
Operação em teste;
Erros na tarefa de medição de tensão e em outros procedimentos.

Registram-se acidentes com ocorrência de queimaduras por arco tanto nas


atividades das concessionárias de energia elétrica como em instalações de consumo,
principalmente industriais, resultantes de procedimentos incorretos, nas intervenções em
circuitos energizados ou nas suas proximidades.
Muitos estudos e testes sobre arcos elétricos foram conduzidos em diversos
laboratórios com o objetivo de comprovar o comportamento da energia liberada pelo arco
elétrico em várias situações, tendo como premissa os estudos de curto-circuito e o
comportamento das correntes e tensões em regime transitório.
Resumidamente, esses testes criam arcos em duas situações distintas: a primeira
dentro de uma caixa metálica com um dos lados aberto, simulando um compartimento de
um quadro elétrico com porta aberta, onde todo o calor é liberado pela porta, e a segunda
situação com arco em ambiente aberto onde o calor é liberado em todas as direções.
Nas duas situações é criado um arco em curto trifásico e medido o calor liberado,
variando-se as distâncias do ponto ao arco, a distância entre os eletrodos, e as correntes
de curto entre 16 kA e 50 kA.
Uma vez estimada a energia do arco e conhecendo-se a máxima energia
suportável para ocorrer uma queimadura do segundo grau, é possível especificarmos os
materiais que poderão atuar como barreira de proteção.
Outras medidas serão abordadas como forma de proteção contra os efeitos dos
arcos voltaicos no corpo humano.

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Capítulo 10. Higiene Ocupacional e a Industria de Eletricidade
185

10.4. CAMPOS ELETROMAGNÉTICOS


Outro risco presente nos trabalhos com eletricidade é a exposição à radiação
eletromagnética (EMR). O agente de risco “radiação eletromagnética não-ionizante” está
presente em inúmeras atividades humanas, como a operação com soldas elétricas ou a
laser, telefonia celular, comunicações radiofônicas, por satélites, fornos RF
(radiofrequência) de indução, assim como em diversas outras operações e atividades
incluindo-se os trabalhos nas proximidades de linhas ou equipamentos energizados.
Neste caso, a radiação eletromagnética é originada a partir da passagem da
corrente elétrica nos meios condutores.
O campo eletromagnético existente nas proximidades de condutores e
equipamentos energizados em corrente alternada, tais como linhas de transmissão e
distribuição de energia elétrica, transformadores, motores, fornos de indução, e outros
dispositivos, é quase sempre classificado na faixa de extra baixa frequência (ELF - Extra
Low Frequency), quando a oscilação se dá na frequência de 60 Hertz, ou seja, 60 ciclos
por segundo, que é a frequência utilizada no Brasil para a distribuição e o consumo de
energia elétrica.
Observe-se que já temos no Brasil em operação pelo menos duas linhas de
transmissão em corrente contínua.

Quadro 10.2

A radiação eletromagnética associa dois campos distintos:

O Campo Elétrico, simbolizado pela letra “E”;


O Campo Magnético, simbolizado pela letra “H”.

A unidade de medida do campo “E” é o volt por metro (V/m), e a unidade de medida
do campo “H” é o Ampére por metro (A/m). Também são utilizadas as unidades “Gauss -
G” ou “Tesla - T”. A associação desses campos cria a densidade de potência
eletromagnética “DP” dada pelo produto “E” x “H” cuja unidade de medida é o watt por
metro quadrado (W/m2).
O corpo humano quando submetido à radiação eletromagnética funciona como uma
antena captando e absorvendo esta energia, transformando-a em calor ou
descarregando-a em outras partes de menor potencial elétrico. A nocividade deste efeito
no organismo humano é função da frequência de oscilação, das intensidades da corrente
e tensões elétricas aplicadas às linhas ou equipamentos e consequentemente da
densidade de potência existente no ambiente de trabalho, da proximidade do trabalhador
à fonte e do tempo de exposição do trabalhador à radiação eletromagnética.

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Capítulo 10. Higiene Ocupacional e a Industria de Eletricidade
186

Os efeitos mais prováveis no organismo são respectivamente:


Do Campo Elétrico “E” - Pode promover descargas elétricas entre o corpo isolado e
objetos ligados à terra, provocadas pela indução contínua da corrente elétrica no
corpo, tendo como consequências o choque e a queimadura; e
Do Campo magnético “H” - Produz a circulação de cargas elétricas pelo entorno do
corpo, promovendo efeitos térmicos, endócrinos e suas patologias correlatas.
O organismo humano pode compensar as interações fracas dos campos
eletromagnéticos, porém campos intensos causam estresses que podem conduzir a
danos irreversíveis à saúde, sob certas circunstâncias. Estudos científicos buscando
relacionar a exposição aos campos com a ocorrência de casos de câncer, leucemia e
tumores cerebrais, dentre outras patologias, permitem estabelecer limites máximos de
exposição, que são atualizados à medida que as pesquisadas se aprofundam.
As medidas de proteção do trabalhador frente aos campos eletromagnéticos
baseiam-se no trabalho à distância da fonte (termovisão, telecomando, etc.), redução do
tempo de exposição e no uso de equipamento de proteção individual específico para
esse agente de risco (roupas condutivas e óculos).
Cuidados especiais devem ser adotados com relação aos trabalhadores que
possuem em seu corpo próteses metálicas (pinos, articulações) e aparelhos eletrônicos
(marca-passo, auditivos, dosadores de insulina, etc.), pois quando submetidos a intensos
campos eletromagnéticos poderá haver necroses no caso de próteses e disfunções nos
equipamentos eletrônicos.

10.5. OUTROS RISCOS


Posturas não fisiológicas de trabalho provocadas pela exigência de ângulos e
posições inadequadas dos membros superiores e inferiores para realização das tarefas,
principalmente em altura, sobre postes e apoios inadequados, levando a intensas
solicitações musculares, levantamento e transporte de carga, etc.
Pressão no tempo de atendimento a emergências ou a situações com períodos de
tempo rigidamente estabelecidos, realização rotineira de horas extras, trabalho por
produção, pressões da organização e usuários quando da falta do fornecimento de
energia elétrica. Elevada exigência cognitiva necessária ao exercício das atividades
associada à constante convivência com o risco de vida devido à presença do risco
elétrico e, também, do risco de queda (neste caso, sobretudo para atividades em linhas
aéreas de transmissão, executadas em grandes alturas).
As variadas condições ambientais, representadas pela exposição ao calor,
radiação, intempéries, agentes biológicos, etc.
Os levantamentos de saúde do setor elétrico mostram que são frequentes na
atividade as lombalgias, entorses, as distensões musculares, e manifestações gerais
relacionadas ao estresse.
As quedas constituem-se numa das principais causas de acidentes, sendo
características de diversos ramos de atividade, mas muito representativo nas atividades
dos eletricistas, as quedas ocorrem em consequência de:
Choques elétricos em posições elevadas;

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Capítulo 10. Higiene Ocupacional e a Industria de Eletricidade
187

Inadequação de equipamentos para trabalhar em altura (escadas, andaimes, cestos e


plataformas);
Inadequação ou falta de EPI;
Falta de treinamento dos trabalhadores;
Falta de delimitação e sinalização da área de serviço;

Ocorrem também acidentes com veículos a caminho dos locais de trabalho, veículos
para elevação de cargas, cestas aéreas e cadeiras; presença de animais e insetos
em redes aéreas e/ou caixas subterrâneas

10.6. MEDIDA BÁSICA DE PROTEÇÃO


10.6.1. DESENERGIZAÇÃO
A desenergização é um conjunto de ações coordenadas, sequenciadas e
controladas, destinadas a garantir a efetiva ausência de tensão no circuito, trecho ou
ponto de trabalho, durante todo o tempo de intervenção e sob controle dos trabalhadores
envolvidos.
Somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas liberadas
para serviço mediante os procedimentos apropriados que obedecem à sequência
apresentada abaixo pela Figura 10.1.

Quadro 10.3


C
I A
1. Desligamento efetivo (seccionamento) da
S energia elétrica;
2. Impedimento de reenergização;
(Travamento do dispositivo de desligamento
D da energia elétrica);
3. Comprovação da ausência de energia;
4. Aterramento do circuito ou conjunto elétrico,
com equipotencialização dos condutores
dos circuitos;
5. Sinalização + Separação

Figura 10.1. Sequência correta para a ação de desenergização de instalações


elétricas

As ações acima citadas podem ser entendidas através do seu detalhamento,


mostradas na sequência.

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Capítulo 10. Higiene Ocupacional e a Industria de Eletricidade
188

10.6.1.1. Seccionamento
É o ato de promover a descontinuidade elétrica total, com afastamento adequado à
tensão, entre um circuito ou dispositivo e outro, obtida mediante o acionamento de
dispositivo apropriado (chave seccionadora; interruptor; disjuntor), acionado por meios
manuais ou automáticos, ou ainda através de ferramental apropriado e segundo
procedimentos específicos.

10.6.1.2. Impedimento de reenergização


É o estabelecimento de condições que impedem, de modo reconhecidamente
garantido, a reversão indesejada do seccionamento efetuado, visando assegurar ao
trabalhador o controle do seccionamento. Na prática trata-se da aplicação de
travamentos mecânicos, por meio de fechaduras, cadeados e dispositivos auxiliares de
travamento ou com sistemas informatizados equivalentes.
O profissional autorizado deve utilizar um sistema de travamento do dispositivo de
seccionamento, para o quadro, painel ou caixa de energia elétrica e garantir o efetivo
impedimento de reenergização involuntário ou acidental do circuito durante a interrupção
de energia. Além de trancar a caixa, deve-se também fixar placas de sinalização
alertando sobre a proibição da ligação da chave e indicando que o circuito está em
manutenção.
Em construções de grande porte, nas quais eventualmente mais de um eletricista
estiver fazendo reparos em locais diferentes, o risco de energizar inadvertidamente os
circuitos é muito grande. Nesse caso a eliminação do risco é obtida pelo emprego de
tantos cadeados quantos forem os eletricistas em serviço.
Dessa forma, o circuito só será novamente ligado quando o último trabalhador
concluir seu serviço e destravar a(s) chave(s), disjuntor, quadro, painel, etc. Após a
conclusão dos serviços deverão ser adotados os procedimentos de liberação e os
circuitos religados depois de se certificar de que todos os equipamentos estejam
desligados pelos seus dispositivos de comandos.
Cuidado especial para a desenergização de circuito ou mesmo de todos os circuitos
numa instalação deve ser sempre programado e amplamente divulgado para que a
interrupção, ocasionando o corte repentino da energia elétrica, não cause transtornos e
possibilidade de acidentes. A reenergização deverá ser autorizada mediante a divulgação
aos envolvidos.

10.6.1.3. Constatação da ausência de tensão


É a verificação da efetiva ausência de qualquer tensão nos condutores do circuito.
A verificação deve ser feita com medidores testados antes e depois da verificação,
podendo ser realizada por contato ou por aproximação e de acordo com procedimentos
específicos.

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Capítulo 10. Higiene Ocupacional e a Industria de Eletricidade
189

10.6.1.4. Instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos


condutores dos circuitos
Constatada a inexistência de tensão, um condutor do conjunto de aterramento
temporário deverá ser ligado à terra e ao neutro do sistema, quando houver, e às demais
partes condutoras estruturais acessíveis. Na sequência, deverão ser conectadas as
garras de aterramento aos condutores fase, previamente desligados, obtendo-se assim
uma equalização de potencial entre todas as partes condutoras no ponto de trabalho.

10.6.1.5. Instalação da sinalização de impedimento de energização


Deverá ser adotada sinalização adequada de segurança, destinada à advertência e
à identificação da razão de desenergização e informações do responsável.
Os cartões, avisos ou etiquetas de sinalização do travamento ou bloqueio devem
ser claros e adequadamente fixados. No caso de método alternativo, procedimentos
específicos deverão assegurar a comunicação da condição impeditiva de energização a
todos os possíveis usuários do sistema.
Somente após a conclusão dos serviços e verificação de ausência de
anormalidades, o trabalhador providenciará a retirada de ferramentas, equipamentos e
utensílios e, por fim, do dispositivo individual de travamento e etiqueta correspondente. O
responsável pelos serviços, após inspeção geral e certificação da retirada de todos os
travamentos, cartões e bloqueios, providenciará a remoção dos conjuntos de
aterramento, e adotará os procedimentos de liberação do sistema elétrico para operação.
A retirada dos conjuntos de aterramento temporário deverá ocorrer em ordem inversa à
de sua instalação.

10.6.1.6. Comentários
O seccionamento deverá ser realizado mediante procedimento estabelecido com
comunicações e outras providências protocolares.
Sempre que possível, as garras de aterramento ligadas aos condutores fase do
circuito desligado deverão ser do tipo que evitam a aproximação do trabalhador.
Deverão ser protegidos contra contatos acidentais todos os elementos energizados
existentes na zona controlada, para que não possam ser acidentalmente tocados,
deverão receber isolamento conveniente (por meio de mantas, calhas, capuz, de
material isolante, etc.)
Outras sinalizações e delimitações de áreas deverão ser adotadas para a realização
de serviços elétricos.
Irregularidades observadas ou impossibilidade de proceder da forma prevista devem
ser objeto de imediata comunicação ao chefe imediato.
O estado de instalação desenergizado deve ser mantido até a autorização para
reenergização, devendo ser reenergizada respeitando a sequência dos
procedimentos abaixo:
• retirada de todas as ferramentas, equipamentos e utensílios;
• retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não envolvidos no
processo de energização;
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Capítulo 10. Higiene Ocupacional e a Industria de Eletricidade
190

• remoção da sinalização de impedimento de energização;


• remoção do aterramento temporário da equipotencialização e das proteções
adicionais;
• destravamento, se houver, e religação dos dispositivos de seccionamento

10.7. EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI)


10.7.1. CONSIDERAÇÕES
A segurança e a saúde nos ambientes de trabalho devem ser garantidas por
medidas de ordem geral ou específicas que assegurem a proteção coletiva dos
trabalhadores. Todavia, na inviabilidade técnica da adoção de medidas de segurança de
caráter coletivo, ou quando estas não garantirem a proteção total do trabalhador, ou
ainda como uma forma adicional de proteção, devem ser utilizados equipamentos de
proteção individual.
Outras situações onde a adoção de EPI’s é requerida:
• Durante a fase de implementação de medidas coletivas de proteção.
• Para atender as situações de emergência.
• Dessa forma, todos os trabalhadores (auxiliares, eletricistas, técnicos,
engenheiros, gerentes) envolvidos em atividades sujeitas aos riscos advindos
da interação com a eletricidade devem utilizar equipamentos de proteção
individual – EPI, adequados aos riscos elétricos e outros EPI’s necessários em
decorrência do ambiente de trabalho ou da atividade executada.

10.7.2. PROTEÇÃO DO CORPO INTEIRO


10.7.2.1. Vestimentas de trabalho
É a vestimenta de segurança para proteção de todo o corpo contra arcos voltaicos
e agentes mecânicos, podendo ser um conjunto de segurança, formado por calça e
blusão ou jaqueta, ou macacão de segurança.
Lembrando que:
Para trabalhos externos as vestimentas deverão possuir elementos refletivos e
cores adequadas.
Na ocorrência de abelhas, marimbondos, etc., em postes ou em estruturas, deverá
ser utilizada uma vestimenta adequada à remoção de insetos para a liberação da área
para a realização do serviço elétrico.

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Capítulo 10. Higiene Ocupacional e a Industria de Eletricidade
191

10.7.2.2. Características das roupas de proteção contra arcos:


Existem vestimentas adequadas para proteção ao arco. As normas preveem que as
características devem se manter ao longo da vida útil, e incluem entre outros requisitos, a
resistência, e a não propagação do fogo, bem como o isolamento térmico ao usuário.
Ao contrário do que muitos acreditam, as roupas normais de trabalho não
proporcionam a segurança adequada para ocorrências de arco. Outra confusão cometida
pelo usuário é a solicitação de vestimentas com tratamento químico anti-chama para uso
como proteção ao arco. Ressalte-se que como estes tratamentos podem perder as
características durante o uso.

10.7.2.3. Escolha da vestimenta de proteção


Para fins ilustrativos, a vestimenta recomendada para serviços com exposição a
arcos elétricos pode ser visualizada na foto da Figura 10.2.

Figura 10.2. Roupa de alta resistência ao arco elétrico.

Deve-se lembrar ainda da obrigatoriedade do uso de óculos ou viseiras com lentes


de proteção para os riscos provocados pelos arcos elétricos.
Vestimenta condutiva para serviços ao potencial (linha viva)
Destina-se a proteger o trabalhador contra efeitos do campo elétrico criado quando
em serviços ao potencial. Compõe-se de macacão feito com tecido aluminizado, luvas,
gorro e galochas feitas com o mesmo material, além de possuir uma malha flexível
acoplada a um bastão de grampo de pressão, o qual será conectado à instalação e
manterá o eletricista equipotencializado em relação à tensão da instalação em todos os
pontos. Deverá ser usado em serviços com tensões iguais ou superiores a 66 kV.

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Capítulo 10. Higiene Ocupacional e a Industria de Eletricidade
192

10.7.3. PROTEÇÃO DA CABEÇA


Capacete segurança para proteção contra impactos e contra choques
elétricos
Destina-se a proteger o trabalhador contra lesões decorrentes de queda de objetos
sobre a cabeça, bem como, isolá-lo contra choques elétricos de até 600 Volts. Deve ser
usado sempre com a carneira bem ajustada ao topo da cabeça e com a jugular passada
sob o queixo, para evitar a queda do capacete. Devem ser substituídos quando
apresentarem trincas, furos, deformações ou esfolamento excessivo. A carneira deverá
ser substituída quando apresentar deformações ou estiver em mau estado.

10.7.3.1. Creme protetor solar


Para trabalhos externos com exposição solar poderá se utilizar creme protetor da
face e outras partes expostas, com filtro solar contra a radiação.

10.7.4. PROTEÇÃO DOS OLHOS E FACE


10.7.4.1. Óculos de proteção
Destinam-se a proteger o trabalhador contra lesões nos olhos decorrentes da
projeção de corpos estranhos ou exposição a radiações nocivas. Cada eletricista deve ter
óculos de proteção com lentes adequadas ao risco específico da atividade, podendo ser
de lentes incolores para proteção contra impactos de partículas volantes, ou lentes
coloridas para proteção do excesso de luminosidade ou outra radiação quer solar quer
por possíveis arcos voltaicos decorrentes de manobras de dispositivos ou em linha viva.

10.7.5. EPI PARA PROTEÇÃO DOS MEMBROS SUPERIORES


Luva de segurança isolante para proteção contra choques elétricos
Destina-se a proteger o trabalhador contra a ocorrência de contato pelas mãos,
com instalações ou partes energizadas. Há luvas para vários níveis de isolamento e em
vários tamanhos, que devem ser especificados visando permitir o uso correto da luva.
Devem ser usadas em conjunto com luvas de pelica, para proteção externa contra
perfurações e outros danos. Deve-se usar talco neutro no interior das luvas, facilitando a
colocação e retirada da mão.
Antes do uso, as luvas isolantes devem sofrer vistoria e periodicamente ensaiadas
quanto ao seu isolamento.
Caso estejam furadas ou rasgadas, com deformidades ou desgastes intensos ou
ainda não passem no ensaio elétrico, devem ser rejeitadas e substituídas.
São fabricadas em seis classes: 00, 0, 1, 2, 3, 4 e nove tamanhos (8, 8,5 a 12),
conforme apresentado no Quadro

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Capítulo 10. Higiene Ocupacional e a Industria de Eletricidade
193

Tabela 10.1. Classes e tamanhos de luvas.


Classe Tensão Máxima de Trabalho - V
00 500
0 1000
1 7500
2 17000
3 26500
4 36000

10.7.5.1. Luva de pelica


Confeccionadas em pelica e com costuras finas para manter a máxima mobilidade
dos dedos, é usada sobreposta à luva isolante, para protegê-la contra perfurações e
cortes originados de pontos perfurantes, abrasivos e escoriantes. Possui um dispositivo
de aperto com presilhas para ajuste acima do punho.
Luva de segurança para proteção das mãos contra agentes abrasivos e
escoriantes.
Confeccionada em raspa de couro ou vaqueta e com costuras reforçadas, destina-
se a proteger as mãos do trabalhador contra cortes, perfurações e abrasões. O
trabalhador deve usá-las sempre que estiver manuseando materiais genéricos abrasivos
ou cortantes que não exijam grande mobilidade e precisão de movimentos dos dedos.
Manga de segurança para proteção do braço e do antebraço contra choques
elétricos.
Confeccionada em materiais isolantes, destina-se a proteger o trabalhador contra a
ocorrência de contato pelos braços e antebraços, com instalações ou partes energizadas.
As mangas são normalmente empregadas com nível de isolamento de até 20 kV e em
vários tamanhos. Possuem alças e botões que as unem nas costas. Devem ser usadas
em conjunto com luvas isolantes. Antes do uso, as mangas isolantes devem sofrer
vistoria e periodicamente ensaiadas quanto ao seu isolamento.

10.7.6. PROTEÇÃO DOS MEMBROS INFERIORES


Calçado de segurança para proteção contra agentes mecânicos e choques
elétricos;
Destina-se a proteger o trabalhador contra acidentes originados por irregularidades
e instabilidades de terrenos, evitar queda causada por escorregão e fornecer isolamento
elétrico até 1000 Volts (tensão de toque e tensão de passo). Os calçados de segurança
para trabalhos elétricos não devem possuir componentes metálicos.
Perneira de segurança para proteção da perna contra choques elétricos.
Confeccionada em materiais isolantes, destina-se a proteger o trabalhador contra a
ocorrência de contato pelas coxas e pernas com instalações ou partes energizadas. As
perneiras são normalmente empregadas com nível de isolamento de até 20 kV e em
vários tamanhos. Devem ser usadas em conjunto com calçado apropriado para trabalhos
elétricos. Antes do uso, as perneiras isolantes devem sofrer vistoria e ser periodicamente
ensaiadas quanto ao seu isolamento.

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Capítulo 10. Higiene Ocupacional e a Industria de Eletricidade
194

10.8. TESTES

1. O percurso da corrente, a intensidade da corrente elétrica e o tempo de duração


da descarga elétrica, são fatores determinantes da gravidade de um choque. Além
desses podemos destacar:
a) Área de contato entre o corpo e a parte condutora.
b) A natureza da corrente elétrica.
c) A frequência, no caso de corrente alternada.
d) As partes do corpo atravessadas pela corrente de choque.
e) Todas as alternativas anteriores.

Feedback: item 10.2.

2. Leia com atenção as afirmações abaixo:


I. “Estímulo rápido e acidental sobre o sistema nervoso, devido à circulação de uma
corrente elétrica acima de determinados valores.”
II. “Passagem de corrente elétrica, de um para outro ponto condutor, num meio
gasoso e cuja intensidade vai depender, entre outros fatores, da diferença de
potencial, da capacidade da fonte, da resistividade do meio.”
III. “Conjunto de ações coordenadas, sequenciadas e controladas, destinadas a
garantir a efetiva ausência de tensão no circuito, trecho ou ponto de trabalho,
durante todo o tempo de intervenção e sob controle dos trabalhadores envolvidos.”
As sentenças acima referem-se as definições de, respectivamente:
a) Choque elétrico, arco elétrico e desenergização.
b) Choque elétrico, desenergização e arco elétrico.
c) Arco elétrico, choque elétrico e desenergização.
d) Arco elétrico, desenergização e arco elétrico.

3. A sequência recomendada para a ação de desenergização de instalações


elétricas é:
a) Desligamento; aterramento do circuito; impedimento de reenergização;
sinalização; separação das partes vivas; comprovação da ausência de energia e
sinalização.
b) Desligamento; aterramento do circuito; impedimento de reenergização;
sinalização; comprovação da ausência de energia e separação de partes vivas.
c) Separação de partes vivas; desligamento; aterramento; sinalização; verificação
de ausência de tensão e isolamento, impedir a religação.
d) Desligamento; impedimento de reenergização; comprovação de ausência de
tensão; aterramento do circuito; separação das partes vivas; sinalização.

Feedback: Quadro 10.3.

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Capítulo 10. Higiene Ocupacional e a Industria de Eletricidade
195

4. “Em construções de grande porte, nas quais mais de um eletricista estiver


fazendo reparos em locais diferentes, o risco de energizar inadvertidamente os
circuitos é muito grande. Nesse caso o controle do risco é obtido pelo emprego de
tantos cadeados quantos forem os eletricistas em serviço. Dessa forma, o circuito
só será novamente ligado quando o último trabalhador concluir seu serviço e
destravar a(s) chave(s), disjuntor, quadro, painel, etc.” Esta sentença é:
a) Verdadeira.
b) Falso.

5. “EPI é todo dispositivo ou produto, de uso coletivo utilizado pelo trabalhador,


destinado à proteção de riscos susceptíveis de ameaçar a segurança e a saúde no
trabalho”. Esta sentença é:
a) Verdadeira.
b) Falso.

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