XI Semana de Engenharia da UFF

VI Seminário Fluminense de Engenharia

Niterói, RJ, Brasil, 19-22 de outubro de 2009

Estudo Comparativo dos processos de soldagem: eletrodo

revestido e arame tubular
Dennis Arguelles Botinelly, Miguel Luiz Ribeiro Ferreira, Ielson Junquilho Freire

Escola de Engenharia - Departamento de Engenharia Mecânica – Universidade Federal Fluminense

(UFF) - Niterói, RJ, Brasil

denbo@ig.com.br, temmlrf@vm.uff.br, ielson@vm.uff.br

RESUMO
Com foco nos parâmetros de ganhos de produtividade envolvidos na execução da
junta soldada, e com base na norma API 1104/2005 e nos procedimentos metodológicos de
pesquisa, têm-se como objetivo neste trabalho, analisar e comparar, os custos referentes a
utilização do processo de soldagem Eletrodo Revestido, em relação ao processo de
soldagem Eletrodo Revestido + Arame Tubular, para a soldagem de juntas de oleodutos
com diâmetro igual a 6” e material em aço API 5L grau B.
Palavras-Chaves: Custos de soldagem; Soldagem de dutos; Processos de Soldagem.

1. INTRODUÇÃO
Com a crescente demanda da indústria petrolífera, o mercado de construção de
oleodutos e gasodutos vem demonstrando um grande interesse no desenvolvimento dos
processos de soldagem, principalmente para aqueles que representam ganho efetivo em
competitividade através dos parâmetros de custo, prazo e qualidade.
Considerando os parâmetros de acima envolvidos na execução da junta soldada,
tem-se como objetivo neste trabalho, analisar e comparar, sob o ponto de vista econômico,
a utilização de dois processos para soldagem de juntas de oleodutos com diâmetro igual a
6” e material em aço API 5L grau B, a saber: i) Eletrodo revestido (raiz, enchimento e
acabamento); ii) Eletrodo revestido (raiz) + arame tubular (enchimento e acabamento).

2. CUSTO EM JUNTAS SOLDADAS

2.1 MODELO DE CUSTO DE JUNTA SOLDADA (FORMULÁRIO PRÁTICO)

Neste estudo, será adotado como modelo de apropriação de custo, o trabalho
desenvolvido por MODENESI (2001), considerado mais simples, porém adequado ao
propósito de comparação econômica dos processos indicados.
De acordo com o autor, “a determinação dos custos associados com os consumíveis
de soldagem e a mão de obra, baseiam-se no cálculo da massa de metal depositado em um
cordão de solda e no tempo de soldagem”.
2.1.1 Massa de metal depositado (ms) - , (1)
A massa de metal depositado pode ser obtida através do produto do volume pela
densidade do metal de adição, onde: (mS) massa de metal depositado; (As) área transversal
do cordão associada com o metal depositado; (L) comprimento do cordão e (r) densidade da
solda, para aço carbono = 7,85 g/cm3.
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2.1.2 Tempos em soldagem

a) Tempo de arco aberto (tarc): (2)

É a razão entre a massa de metal depositado e a taxa de deposição. A taxa de

deposição do processo (zm) é a razão entre a quantidade de material depositado por
unidade de tempo.
b) Tempo total (tT): (3)

É a razão entre o tempo de arco aberto (tarc) e um fator percentual, o qual é função
dos diferentes modos de operação (manual, semi-automático, etc.), denominado fator de
ocupação (). Os valores de referência para () são: Operação manual:  = 5 a 30 (%);
Operação Semi-automático:  = 10 a 60 (%). (Modenesi, 2001 apud Botinelly, 2009).

c) Custo de Eletrodos ou Arame (Ce): (4)

É o custo com o consumível, eletrodo ou arame, onde  é a eficiência prática de

deposição do processo e CeU é o preço por peso unitário do eletrodo. Os valores típicos de
eficiência prática de deposição () são: Eletrodo revestido: comp. 350 mm, () = 55 a 65
(%); comp. 450 mm, () = 60 a 70 (%); Arame tubular FCAW: () = 80 a 85 (%).(Modenesi,
2001 apud Botinelly, 2009).
d) Gás de proteção (Cg): (5)
É o custo com o consumível gás, onde VG é a vazão de gás usada e CGU é o preço
por volume de gás.
e) Mão de obra e custos fixos (CL): (6)

É o custo total previsto com mão de obra e gastos fixos, onde “L” e “O” são
respectivamente, os custos por unidade de tempo com mão de obra, e gastos fixos.
f) Energia elétrica (CEL): (7)

É o custo total previsto com energia elétrica, onde CELU (R$ / Kwh) é o preço da
energia elétrica, P (Kw) é a potência média desprendida durante a soldagem, e el é a
eficiência elétrica do equipamento de soldagem.

3. METODOLOGIA
Para o processo eletrodo revestido, o passe de raiz foi realizado com eletrodo E
6010  2,5 mm, de uso geral, indicado para soldagem em todas as posições e empregado
em dutos. O enchimento e acabamento foram realizados com eletrodo E 7018  2,5 mm, de
uso geral em soldagem de grande responsabilidade. (Botinelly, 2009).
Para o processo arame tubular, o passe de raiz foi realizado com eletrodo E 6010 
2,5 mm. O enchimento e acabamento foi realizado com arame E 71T-1  1,5 mm , de uso
geral, o qual permite a soldagem em todas as posições. (Botinelly, 2009).
Foi usado CO2 puro no processo de arame tubular devido ao seu baixo custo em
comparação com outras misturas. Além disso, o CO2 possibilita a transferência metálica de
modo globular ou por curto circuito, sendo esta última a técnica utilizada.

4. RESULTADOS
4.1 CUSTO TEÓRICO DA JUNTA SOLDADA POR ELETRODO REVESTIDO E
ARAME TUBULAR
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Os valores calculados a seguir consideram as fórmulas propostas no modelo

simplificado de MODENESI, item 2.1.
i) Cálculo da Massa de metal depositado (ms e ms’)

As = área transversal do cordão = 2A1+ A2..+A4 = 22,04+21,33+17,06+ 4,14 = 74,57 mm2

L = comprimento do cordão de solda L =  x D =  x 168,28 = 528,67 mm.
ms = As x L x d aço = 74,57 x 528,67 x 7,85 = 309,45 g (peso do metal depositado).
Para o cálculo do peso do passe de raiz, será considerado analogamente:
Área A2 raiz = h passe raiz x f = 2,00 x 3,00 = 6,00 mm2
Área A4 raiz = 14,14 mm2 (idem A4)
Área As raiz = A2raiz + A4raiz = 6,00 + 14,14 = 20,14 mm2
ms raiz = As raiz x L x d aço = 20,14 x 528,67 x 7,85 = 83,52 g
ms’= 309,45 g – 83,52g = 225,93 g (peso do metal depositado sem o peso do passe de raiz).
ii) Custo de Eletrodo (Ce) e Arame Tubular (Cat):
a) Custo de Eletrodo E 7018 (Ce):
(4) Ce = ( ms’ /  ) x CeU = (225,93 / 1000 x 0,60 ) x 9,80 = R$ 3,69
b) Custo de Arame Tubular E 71T-1 (Cat) :
(4) Cat = ( ms’ /  ) x CatU = (225,93 / 1000 x 0,80 ) x 18,00 = R$ 5,08
iii) Custo de Gás de Proteção (Cg) – somente p/ o Arame Tubular :
Para o Arame Tubular diam. 1,2mm:
(2) tarc = ms / zm = 0,22593 / 2,0 = 6,78 min
(5) Cg = VG x tarc x CGU = 25 x 10-3 x 6,78 x 15,64 = R$ 2,65
iv) Custo de Mão de obra (CL):
(6) CL = ( tarc /  ) x (L+ O)
Eletrodo E7018  tarc = ms / zm = 0,22593 / 1,0 = 13,56 min
Arame E71T-1  tarc = ms / zm = 0,22593 / 2,0 = 6,78 min
CL Eletrodo = (13,56 / 0,30) x (R$ 15,50/60) = R$ 11,68
CL Arame = (6,78 / 0,60) x (R$ 17,00/60) = R$ 3,20
v) Custo de Energia Elétrica (CEL):
(7) CEL = ( P x tarc / el ) x CELU
P (arame) = 20 V x 100ª = 2000 W = 2,0 kW
P (eletrodo) = 20 V x 90ª = 1800 W = 1,8 kW
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CEL (arame) = (2,0 kW x 0,113 h/ 0,80) x R$ 0,39276 /kWh = R$ 0,11

CEL (eletrodo) = (2,0 kW x 0,226 h/ 0,80) x R$ 0,39276 /kWh = R$ 0,22
Quadro 1 – Resumo Custo Teórico da Junta

CUSTO TEÓRICO DA JUNTA e CUSTO UNITÁRIO DO METAL DEPOSITADO

Processo de
soldagem Eletrodo / Mão de Energia Massa Custo
CO2 TOTAL
Arame Obra Elétrica (g) R$/kg
Eletrodo E 7018 R$ 3,69 - R$ 11,68 R$ 0,22 R$ 15,59 226 68,98
Arame E 71T-1 R$ 5,08 R$ 2,65 R$ 3,20 R$ 0,11 R$ 11,04 226 48,84

Fonte: BOTINELLY, 2009, p. 31

4.2 CUSTO REAL DA JUNTA SOLDADA POR ELETRODO REVESTIDO E ARAME
TUBULAR
Foi calculado o custo real da junta analogamente ao item anterior, sendo que os tempos
de arco aberto e a massa de metal depositado foram obtidos diretamente dos levantamentos
em laboratório.
i) Massa real de metal depositado (ms e ms’):
Quadro 2 -Massa Real de Metal Depositado na Junta
Peso das Peso das
Peso Metal Peso Metal Peso Metal
Peças Peças
PROCESSO DE Depositado Depositado Depositado
antes após
SOLDAGEM ms (g) Raiz ms raiz ench./acab.
Soldagem Soldagem
ms =B - A (g) ms’ (g)
(g) - (A) (g) - (B)
Arame Tubular E71T-1 8.438 8.820 382 103 279
Eletrodo Revestido E7018 8.684 8.955 271 74 197

Fonte: BOTINELLY, 2009, p. 31

ii) Custo de Eletrodo (Ce) e Arame Tubular (Cat):
a) Custo de Eletrodo E 7018 (Ce): (4) Ce = ( ms’ /  ) x CeU = R$ 3,22
b) Custo de Arame Tubular E 71T-1 (Cat): (4) Cat = ( ms’ /  ) x CatU = R$ 6,28
iii) Custo de Gás de Proteção (Cg) – somente p/ o Arame Tubular :
Levantamentos: tarc = 11,33 min
(5) Cg = VG x tarc x CGU = 25 x 10-3 x 11,33 x 15,64 = R$ 4,43
iv) Custo de Mão de obra (CL): (6) CL = ( tarc /  ) x (L+ O)
Eletrodo E7018: tarc = 12,18 min tT = 42,32 min
 = 12,18 / 42,32 = 0,29 ou 29%
L + O= R$ 15,50/h (eletrodo)
Arame E71T-1: tarc = 11,33 min tT = 37,22 min
 = 11,33 / 37,22 = 0,30 ou 30%
L + O= R$ 17,00/h (arame)
CL Eletrodo = (12,18 / 0,29) x (R$ 15,50/60) = R$ 10,85
CL Arame = (11,33 / 0,30) x (R$ 17,00/60) = R$ 10,70
v) Energia Elétrica (CEL): (7) CEL = ( P x tarc / el ) x CELU
P (arame) = 20 V x 100A = 2000 W = 2,0 kW
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P (eletrodo) = 20 V x 90A = 1800 W = 1,8 kW

CEL (arame) = (2,0 kW x 0,189 h/ 0,80) x R$ 0,39276 /kWh = R$ 0,19
CEL (eletrodo) = (2,0 kW x 0,203 h/ 0,80) x R$ 0,39276 /kWh = R$ 0,20
Quadro 3 - Resumo Custo Real da Junta

CUSTO REAL DA JUNTA E CUSTO UNITÁRIO DO METAL DEPOSITADO

Processo de
Soldagem Eletrodo / CO2 Mão de Energia Total Massa Custo
Arame (R$) (R$) Obra (R$) Elétrica (R$) (R$) (g) R$/kg
Eletrodo E 7018 3,22 - 10,85 0,20 14,27 197 72,44
Arame E 71T-1 6,28 4,43 10,70 0,19 21,60 279 77,42

Fonte: BOTINELLY, 2009, p. 32

5 ANÁLISE DOS RESULTADOS
5.1 ANÁLISE DO FATOR DE OCUPAÇÃO ()
Este fator tem grande influência no custo da junta, uma vez que se relaciona com a
mão de obra, que tem um peso considerável no custo total. Quanto mais o tempo total da
soldagem tT se aproximar do tempo de arco aberto tarc, maior será o percentual de
aproveitamento da mão de obra na soldagem propriamente dita e, conseqüentemente, maior
será o fator. Na formulação a seguir pode ser evidenciada esta questão.
(3)  = tarc / tT  (6).......CL = tT x (M.O.+ gastos fixos)
Quadro 4 - Comparativo do Fator de Ocupação Real e Teórico

Fator de Ocupação (  )
Processo de soldagem
 Previsto  Realizado
Eletrodo E 7018 30% 29%
Arame E 71T-1 60% 30%

Fonte: BOTINELLY, 2009, p. 34

No quadro acima observa-se que o fator de ocupação realizado para o Eletrodo
Revestido praticamente não se desviou em relação ao previsto (30% x 29%), onde pesou a
grande habilidade do soldador. Já o fator de ocupação realizado para o Arame Tubular ficou
bem inferior ao previsto (60% x 30%). Provavelmente por ser um processo pouco utilizado
pelo soldador, ocorrendo interrupções freqüentes do arco aberto.
5.2 ANÁLISE DOS CUSTOS
Os resultados previstos e realizados do custo unitário por kg de metal depositado,
foram reunidos no Quadro 5 abaixo. No processo de soldagem por Eletrodo Revestido o
custo unitário realizado ficou muito próximo do custo unitário previsto, isto provavelmente
em função do fator de ocupação, que praticamente não variou. Por outro lado, observa-se
que o custo unitário do Arame Tubular sofreu uma grande influência do fator de ocupação
no custo de mão-de-obra e, conseqüentemente, no custo total unitário da junta.
Quadro 5 - Resumo Custo Unitário Teórico e Real

CUSTO UNITÁRIO
Processo de Soldagem
Previsto (R$/kg)  Realizado (R$/kg) 
Eletrodo E7018 68,98 30% 72,44 29%
Arame E 71T-1 48,84 60% 77,42 30%

Fonte: BOTINELLY, 2009, p. 35

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CONCLUSÕES
Analisando principalmente o fator de ocupação previsto e o realizado deste processo,
vimos que houve um grande distanciamento entre os dois, vindo a incidir no custo unitário
da junta. Um ganho significativo deste processo é que não necessita trocar constantemente
de eletrodo, fazendo com que o arco permaneça o maior tempo possível aberto,
depositando metal na junta, depende quase que exclusivamente da habilidade do soldador,
desde que o equipamento com os parâmetros de soldagem estejam bem configurados.
Tomando os custos unitários previstos para o Eletrodo Revestido (R$ 68,98/kg) e
para o Arame Tubular (R$ 48,84/kg), conclui-se pela vantagem econômica no processo de
soldagem por Arame Tubular sobre o Eletrodo Revestido da ordem de 40%, apesar do
primeiro ser o mais utilizado.
Por outro lado, os resultados práticos obtidos de produtividade para o Arame Tubular
indicam que estes não podem estar dissociados do treinamento dos soldadores. Pois, para
alcançar a produtividade esperada para o processo arame tubular em relação ao eletrodo
revestido, é preponderante que a mão-de-obra seja devidamente treinada e qualificada.

6 REFERÊNCIAS
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Facilities, twentieth edition, Washington, D.C., USA, 2005. p. 3-15.
American Petroleum Institute. API SPECIFICATION 5L: Specification for Line Pipe, forty-
third edition, Washington, D.C., USA, 2004. p. 36-37.
American Society of Mechanical Engineers. ASME B31.4: Pipeline Transportation Systems
for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids, New York, USA, 2006. p. 39-46.
Botinelly, D. A. Estudo Prático Comparativo entre os Processos de Soldagem Eletrodo
Revestido e Arame Tubular em União em Tubo API 5L Grau B. Niterói. 2009. 55 p.
Monografia (Especialização em Engenharia de Dutos) – Universidade Federal
Fluminense, 2009.
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______,Catálogo de Arames Tubulares OK, 2007. Disponível em:
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Modenesi, P. J., Estimativa de Custos de Soldagem, 2001, Disponível em:
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