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ENGENHARIA CIVIL

SUBSTITUIÇÃO PARCIAL DE CIMENTO PORTLAND POR


CINZA DE MADEIRA DE EUCALIPTO NA PRODUÇÃO DE
ARGAMASSAS

GILMAR FERNANDO DE MELO JÚNIOR

Rio Verde, GO.


2019
1

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA


GOIANO – CAMPUS RIO VERDE
ENGENHARIA CIVIL

SUBSTITUIÇÃO PARCIAL DE CIMENTO PORTLAND POR CINZA


DE MADEIRA DE EUCALIPTO NA PRODUÇÃO DE ARGAMASSAS

GILMAR FERNANDO DE MELO JÚNIOR

Trabalho de Curso apresentado ao Instituto


Federal Goiano – Campus Rio Verde, como
requisito parcial para a obtenção do Grau de
Bacharel em Engenharia Civil.

Orientador: Prof. Me. Fausto Arantes Lobo

Rio Verde - GO
Janeiro, 2019
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AGRADECIMENTOS

À Deus, primeiramente, por me guiar desde os meus primeiros passos, por me conceder tantas
vitórias ao longo da minha vida e principalmente por mais essa etapa que está sendo concluída.

Aos meus pais, Ana e Gilmar, que nunca mediram esforços e lutaram de forma árdua para que
eu chegasse até aqui. Agradeço pela educação que recebi, por sempre me incentivarem a
estudar, por acreditarem que eu seria capaz e por tantos sacrifícios que fizeram para que eu
pudesse realizar meu sonho de ser Engenheiro Civil. A vocês minha eterna gratidão.

A toda minha família, irmãos, avós, primos, tios, sobrinhas e cunhados, por sempre torcerem e
rezarem por mim, esse apoio foi essencial e me motivou a ter forças para sempre me dedicar
cada vez mais.

A minha namorada, Júlia Mota, por ter sido uma das grandes responsáveis para que eu obtivesse
sucesso nessa jornada. Esteve ao meu lado em todos os momentos, acompanhou de perto todas
as minhas dificuldades, as minhas angustias, as minhas conquistas e dividiu comigo momentos
únicos.

Ao meu professor orientador, Me. Fausto Arantes Lobo, pela disponibilidade e disposição em
me orientar. Desde a escolha do tema, sempre esteve me auxiliando e transmitindo seus
conhecimentos. Agradeço por todo aprendizado desenvolvido nesse período. Estendo meus
agradecimentos à banca examinadora, Prof.ª Bruna Campos, Prof.ª Lorena Araújo e a Eng.ª
Civil Nájela Dantas.

Aos técnicos do Laboratório de Materiais de Construção e Estruturas da Universidade de Rio


Verde, Igor e João, e à monitora do Laboratório de Materiais de Construção Civil do Instituto
Federal Goiano – Campus Rio Verde, Juliemilly por todo suporte oferecido durante o
desenvolvimento experimental deste trabalho.

Não se constrói nada sozinho, e na realização deste trabalho não foi diferente. Tive a ajuda de
grandes amigos durante o desenvolvimento da pesquisa e estendo meus agradecimentos a eles:
Bertiê, Gabriel Germano, Geovane, Geovanna, Henrique, Júlia Mota e Murilo.

Aos meus colegas de faculdade que se tornaram grandes amigos, que compartilharam comigo
tantos momentos. Estiveram ao meu lado durante as aulas, as manhãs, as tardes, as noites e as
madrugadas de estudo, no desespero antes das provas, na ansiedade de esperar a nota, na alegria
em ter sido aprovado, nas festas, nas viagens, e em tantos outros momentos que serão sempre
lembrados. Minha gratidão a vocês Amanda Carvalho, Amanda Faria, Amanda Prado, Ana
Flávia, Breenda, Caio, Caroline Alves, Clever, Dhouglas, Elen, Eva, Fernando, Geânderson,
Guilherme Gomes, Guilherme Cabral, Jorge, Mariana, Mateus Souza, Rejane e Sabrina.

Ao Instituto Federal Goiano – Campus Rio Verde, por todo suporte durante esses 5 anos por
meio de auxílios estudantis, além das oportunidades oferecidas como monitorias e iniciação
cientifica que foram essenciais para complementar a minha formação

Aos professores, por todo conhecimento transmitido durante esses 5 anos, pelo afeto construído,
e por toda contribuição na minha formação. E a todos que contribuíram direta ou indiretamente
com essa conquista.
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RESUMO

MELO JÚNIOR, Gilmar Fernando de. Substituição parcial de cimento Portland por cinza
de madeira de eucalipto na produção de argamassas. 2019. 52 p. Monografia (Curso de
Bacharelado de Engenharia Civil). Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano
– Campus Rio Verde, Rio Verde, GO, 2019.

A geração de resíduos sólidos é inevitável diante dos inúmeros processos industriais que são
realizados atualmente, tornando a sua disposição final um problema ambiental. Sendo assim, é
necessário o desenvolvimento de alternativas sustentáveis para o reaproveitamento desses
resíduos para mitigar os impactos gerados. O presente trabalho visa analisar a viabilidade do
emprego de cinza de madeira de eucalipto (CME) em substituição parcial do cimento Portland
na produção de argamassas. A CME foi obtida a partir da fuligem de madeira de eucalipto
(FME), por um processo de requeima e incorporada às argamassas nas porcentagens de 5%,
10%, 15%, 20% e 25% de substituição do cimento. As argamassas foram submetidas aos
ensaios normativos de resistência à compressão, índice de desempenho com o cimento Portland,
absorção de água por imersão, índice de vazios e densidade de massa aparente no estado
endurecido. A resistência à compressão das argamassas com CME apresentou um aumento de
6,3% aos 7 dias e 3,1% aos 28 dias para o teor de 5% de substituição, sendo essa a porcentagem
que apresentou o melhor comportamento. O índice de desempenho com o cimento Portland aos
28 dias foi de 65,75%, não caracterizando o material como pozolânico. A absorção de água por
imersão e o índice de vazios para todos os teores de substituição se apresentaram maiores que
a argamassa de referência.

Palavras-chave: material pozolânico, resíduo sólido industrial, resistência à compressão,


sustentabilidade.
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LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Principais compósitos do cimento Portland. ........................................................... 17


Tabela 2 – Limites aproximados da composição do cimento Portland. ................................... 17
Tabela 3 – Requisitos químicos. ............................................................................................... 18
Tabela 4 – Requisitos físicos. ................................................................................................... 19
Tabela 5 – Quantidade de material, em massa, para moldagem de seis corpos-de-prova
cilíndricos. ................................................................................................................................ 31
Tabela 6 – Traços propostos para moldagem de seis corpos-de-prova cilíndricos. ................. 32
Tabela 7 – Quantidade de corpos-de-prova moldados para cada ensaio realizado. ................. 33
Tabela 8 – Composição granulométrica da fuligem de madeira de eucalipto (FME). ............. 37
Tabela 9 – Perda ao fogo pelo método baseado na DNER-ME 088 (1994). ............................ 40
Tabela 10 – Perda ao fogo pelo método baseado na NBR NM 18 (ABNT, 2004). ................. 40
Tabela 11 – Perda ao fogo pelo método empírico - requeima. ................................................. 40
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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Processos de aproveitamento de resíduo. ................................................................ 15


Figura 2 – Fluxograma do procedimento experimental............................................................ 21
Figura 3 – Amostra de FME seca em estufa. ............................................................................ 22
Figura 4 – Amostra de FME submetida à queima durante o ensaio de perda ao fogo baseado na
norma rodoviária....................................................................................................................... 23
Figura 5 – Amostra de FME após o término das etapas de queima do ensaio de perda ao fogo.
.................................................................................................................................................. 24
Figura 6 – Amostra de FME após o término da calcinação em forno mufla. ........................... 25
Figura 7 – Moldagem de corpo-de-prova de FME. .................................................................. 26
Figura 8 – Processo de desmolde do corpo-de-prova de FME. ................................................ 26
Figura 9 – Corpos-de-prova de FME após a secagem na estufa. ............................................. 27
Figura 10 – Corpo-de-prova de FME em processo de requeima. ............................................. 27
Figura 11 – Local de isolamento criado para proteção dos corpos-de-prova de FME. ............ 28
Figura 12 – Processo de transformação de fuligem em cinzas pelo método empírico de
requeima. .................................................................................................................................. 29
Figura 13 – Amostra de CME. ................................................................................................. 29
Figura 14 – Corpos-de-prova após serem desmoldados com um dia de cura. ......................... 33
Figura 15 – Corpos-de-prova capeados aos 28 dias. ................................................................ 34
Figura 16 – Curva granulométrica da FME. ............................................................................. 38
Figura 17 – Perda ao fogo da FME. ......................................................................................... 38
Figura 18 – (a) amostra de CME antes de peneirada, (b) amostra de CME após secagem em
estufa e (c) amostra de CME depois de peneirada.................................................................... 39
Figura 19 – Resistência média das argamassas aos 7 e 28 dias. ............................................... 41
Figura 20 – Resistência média das argamassas aos 7 dias. ...................................................... 42
Figura 21 – Resistência média das argamassas aos 28 dias. .................................................... 42
Figura 22 – Resistência à compressão aos 28 dias das argamassas de referência e com 25% de
substituição. .............................................................................................................................. 44
Figura 23 – Comparação da resistência aos 28 dias das argamassas com substituição de CME
em relação a argamassa de referência....................................................................................... 44
Figura 24 – Absorção de água por imersão das argamassas aos 28 dias. ................................. 45
Figura 25 – Índice de vazios das argamassas aos 28 dias. ....................................................... 46
Figura 26 – Densidade de massa aparente das argamassas no estado endurecido. .................. 47
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LISTA DE ABREVIAÇÕES, SIGLAS OU SÍMBOLOS

ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland


ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ABRECON Associação Brasileira para Reciclagem de Resíduos da Construção Civil
e Demolição
ACI American Concrete Institute
CME Cinza de madeira de eucalipto
CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente
DNER Departamento Nacional de Estradas de Rodagem
FME Fuligem de madeira de eucalipto
NBR Norma Brasileira Regulamentadora
NM Norma MERCOSUL
RSI Resíduos sólidos industriais
WBCSD World Business Council for Sustainable Development
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 11

2 REVISÃO DE LITERATURA ........................................................................................... 13

2.1 Resíduos Sólidos ................................................................................................................ 13

2.1.1 Resíduos sólidos industriais (RSI) ................................................................................... 14

2.1.2 Aproveitamento dos RSI na construção civil .................................................................. 14

2.2 Cimento Portland ................................................................................................................ 15

2.2.1 Emissão de CO2 na produção .......................................................................................... 16

2.2.2 Constituintes .................................................................................................................... 16

2.3 Emprego de Cinzas Como Material Pozolânico ................................................................. 17

2.3.1 Material pozolânico ......................................................................................................... 18

2.3.2 Sílica ................................................................................................................................ 19

2.3.3 Incorporação de cinzas em argamassas ........................................................................... 20

3 MATERIAL E MÉTODOS ................................................................................................. 21

3.1 Composição granulométrica da FME ................................................................................. 21

3.2 Perda ao fogo da FME ........................................................................................................ 22

3.2.1 Método baseado na DNER-ME 088 (1994) .................................................................... 23

3.2.2 Método baseado na NBR NM 18 (ABNT, 2004) ............................................................ 24

3.2.3 Método empírico – requeima........................................................................................... 26

3.3 Processo de obtenção da CME ........................................................................................... 28

3.4 Massa específica da CME .................................................................................................. 30

3.5 Obtenção da areia normal brasileira ................................................................................... 30

3.6 Dosagem das argamassas.................................................................................................... 31

3.7 Preparação das argamassas ................................................................................................. 32

3.8 Moldagem dos corpos-de-prova ......................................................................................... 32

3.9 Cura e capeamento.............................................................................................................. 33

3.10 Ensaio de resistência à compressão .................................................................................. 34


10

3.11 Ensaio de determinação do índice de desempenho de materiais pozolânicos com cimento


Portland aos 28 dias .................................................................................................................. 35

3.12 Ensaio de absorção de água por imersão e índice de vazios ............................................ 35

3.13 Ensaio de densidade de massa aparente no estado endurecido ........................................ 36

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................................ 37

4.1 Composição Granulométrica da FME ................................................................................ 37

4.2 Perda ao Fogo da FME ....................................................................................................... 38

4.3 Massa específica da CME .................................................................................................. 40

4.4 Resistência à compressão da argamassa ............................................................................. 41

4.5 Índice de desempenho da CME com cimento Portland aos 28 dias ................................... 43

4.6 Absorção de água por imersão e índice de vazios .............................................................. 45

4.7 Densidade de massa aparente no estado endurecido .......................................................... 47

5 CONCLUSÕES .................................................................................................................... 48

REFERÊNCIAS ...................................................................................................................... 49
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1 INTRODUÇÃO

É comum entre diversas indústrias que envolvem processos térmicos o uso de lenha
como fonte de energia. Entretanto existe uma grande geração de cinzas devido a queima desse
material e, consequentemente, problemas na sua disposição final. Isso ocorre de maneira similar
em uma agroindústria situada no município de Rio Verde – Goiás, que utiliza madeira de
eucalipto para a produção de energia térmica, e que em decorrência disso, gera grande
quantidade de fuligem. Esse resíduo dá origem as cinzas, porém a queima é interrompida antes
que o material sofra a transformação pois reduz o potencial calorífero, não sendo
economicamente vantajoso para a indústria.
Fazendo um paralelo às questões ambientais, existe uma preocupação com o descarte
das cinzas no que se diz respeito à sustentabilidade, pois na maioria das vezes não ocorre a
destinação final adequada desses resíduos. Segundo o Plano de Resíduos Sólidos do Estado de
Goiás (2014), a geração de cinzas de caldeira em Goiás é de 78.539,93 toneladas/ano. Com
base nos aspectos mencionados, percebe-se a grande necessidade em se buscar alternativas para
o reaproveitamento desses resíduos.
Dos insumos utilizados na construção civil, o concreto é o segundo mais consumido no
mundo (WBCSD, 2010). Dentro desse contexto está inserido o cimento Portland, um dos
principais constituintes do concreto. Esse material provém de uma fonte não renovável e de
acordo com Ministério da Ciência, Tecnologia e Inovação (2014), a indústria do cimento foi
responsável por 29,6% das emissões de CO2 provenientes de processos industriais no Brasil no
ano de 2012.
Associado a essa temática, existe atualmente uma tendência em aplicar os conceitos da
sustentabilidade à indústria da construção civil, visando minimizar os efeitos danosos que a
produção de certos materiais, como o cimento Portland, causam ao meio ambiente. Uma forma
de abranger esses conceitos é a utilização de materiais recicláveis em substituição parcial ou
total dos materiais tradicionalmente usados. Essa ideia vem se difundindo entre os
pesquisadores e já existe aplicação prática, uma delas são as usinas de reciclagem de resíduo de
construção e demolição. Segundo a ABRECON - Associação Brasileira para Reciclagem de
Resíduos da Construção Civil e Demolição (2017) existem hoje no país 350 usinas mapeadas
por eles.
Com base na literatura, é possível estabelecer uma solução viável para a disposição final
das cinzas e um reaproveitamento desse resíduo assim como os resíduos da construção, sendo
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realizado por meio da sua incorporação em argamassas. A incorporação de cinzas em


argamassas e concretos tem sido objeto de estudo de muitos pesquisadores por conta do seu
grande potencial como material pozolânico. Tal fato é relevante quando se trata de
substituições, uma vez que, além de contribuir com o desenvolvimento sustentável, podem
conferir às argamassas e concretos melhoras significativas em propriedades como resistência à
compressão e redução de porosidade.
Sendo assim, o objetivo desse trabalho foi avaliar a viabilidade da incorporação de cinza
de madeira de eucalipto (CME) na argamassa em substituição ao cimento Portland. Foi
verificado o potencial da CME, obtida pela requeima controlada da fuligem, como material
pozolânico por meio do método de determinação do índice de desempenho com o cimento
Portland aos 28 dias, descrito pela NBR 5752 (2014). Além disso, foi verificado também a sua
influência em termos de resistência mecânica, absorção de água, índice de vazios e densidade.
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2 REVISÃO DE LITERATURA

Neste capítulo são apresentadas definições e informações pertinentes à contextualização


do trabalho, além disso, é realizada uma abordagem acerca da caracterização das cinzas como
material pozolânico e sua aplicabilidade na construção civil.

2.1 Resíduos Sólidos

A Política Nacional dos Resíduos Sólidos, instituída pela Lei 12.305 de 2 de agosto de
2010, define resíduo sólido como todo resíduo oriundo de atividades humanas, cuja destinação
final é necessária. Apresentado no estado sólido, semissólido, gasoso (desde que contido em
recipiente) ou líquido cujo lançamento na rede de esgoto ou corpos d’água seja inviável
(BRASIL, 2010).
A NBR 10004 (ABNT, 2004) classifica os resíduos sólidos em:
▪ Resíduos classe I – Perigosos: resíduos que apresentam periculosidade, inflamabilidade,
corrosividade, reatividade, toxidade, patogenicidade ou que constem nos anexos A e B
na norma. São exemplos dessa classe de resíduos: latas de tinta, óleos minerais e
lubrificantes, serragens contaminadas com óleo, entre outros;
▪ Resíduos classe II – Não perigosos:
o Resíduos classe II A – Não inertes: são aqueles que não se enquadram nas
características dos resíduos classe I e classe II B. Exemplos: materiais orgânicos
da indústria alimentícia, resíduos provenientes da limpeza de caldeiras, fibras de
vidro, entre outros;
o Resíduos classe II B – Inertes: resíduos que ao serem submetidos ao teste de
solubilidade, conforme especificado pela NBR 10007 (ABNT, 2004), não
infringem os padrões de potabilidade da água. Exemplos: entulho, sucatas de
ferro e aço, entre outros.

Já a Política Nacional dos Resíduos Sólidos, instituída pela Lei 12.305 de 2 de agosto
de 2010, em seu Art. 3º classifica os resíduos quanto à dois aspectos: periculosidade e origem.
Quanto à periculosidade são divididos em perigosos e não perigosos, já em relação à origem
são classificados em:
a) Resíduos domiciliares;
b) Resíduos de limpeza urbana;
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c) Resíduos sólidos urbanos;


d) Resíduos de estabelecimentos comerciais e prestadores de serviços;
e) Resíduos dos serviços públicos de saneamento básico;
f) Resíduos industriais;
g) Resíduos de serviços de saúde;
h) Resíduos da construção civil;
i) Resíduos agrossilvopastoris;
j) Resíduos de serviços de transportes;
k) Resíduos de mineração.

Dentro desse contexto, é discutido adiante uma das classificações de resíduos propostas
pela Política Nacional dos Resíduos Sólidos: os resíduos sólidos industriais.

2.1.1 Resíduos sólidos industriais (RSI)

O Art. 12º da Resolução CONAMA nº 313/2002 define resíduo sólido industrial como
todo resíduo proveniente de processos industriais encontrado na forma sólida, semissólida,
líquida ou gasosa (desde que esteja contido) que por conta de suas características ficam
impossibilitados de serem lançados na rede de esgoto ou corpos d’água, ou que dependam de
alguma solução inviável diante da tecnologia disponível.
Conhecer a matéria-prima que deu origem ao resíduo é importante para sua
caracterização, sendo essencial em todo o processo de eliminação do mesmo como manuseio,
acondicionamento, armazenamento, coleta, transporte, tratamento e disposição final. A gestão
dos resíduos sólidos industriais promove medidas preventivas que visam a eliminação ou
minimização na geração de resíduos, tendo em vista o tratamento adequado e a disposição final
nos aterros sanitários, o que não é o mais interessante (NASCIMENTO, 2017).
Lima (2008) acrescenta que outro problema encontrado na disposição final desses
materiais nas grandes cidades está associado à questão territorial, uma vez que os aterros
sanitários ocupam grandes espaços, que são escassos em grandes centros urbanos.

2.1.2 Aproveitamento dos RSI na construção civil

De acordo com Lima (2008), existem muitos benefícios na reciclagem de resíduos na


construção civil como diminuição do impacto ambiental, menor extração de matérias-primas
não renováveis para a produção de materiais convencionais, menor consumo de energia e menor
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custo, além da possibilidade de obter novos materiais e constituintes com propriedades


equivalentes ou até melhores que os materiais tradicionais.
Rocha e Cheriaf (2003) apresentam algumas definições que são relevantes quanto ao
aproveitamento de resíduos como materiais de construção. Essas definições são descritas
abaixo e também ilustradas em um esquema mostrado na Figura 1.
▪ Recuperação: remoção do resíduo da sua rota comum de coleta e tratamento;
▪ Valorização: estabelecer valor comercial a certo resíduo;
▪ Valorização energética: uso do potencial calorífico do resíduo;
▪ Reciclagem: utilizar o resíduo em um ciclo de produção como matéria-prima em
substituição parcial ou total de um material tradicional;
▪ Reciclagem química: reconhecimento de valor na forma de produtos químicos;
▪ Reemprego: utilizar o resíduo para um fim equivalente ao seu primeiro ciclo de
produção.

Figura 1 – Processos de aproveitamento de resíduo.


Fonte: Adaptado de Rocha & Cheriaf (2003).

2.2 Cimento Portland

Cimento Portland é o nome dado a mistura de calcário, argila, alumina e materiais que
tenham em sua composição dióxido de ferro. A sua produção é feita da seguinte forma:
inicialmente os materiais constituintes são moídos até se tornarem um pó muito fino, em
seguida são misturados a fim de obter-se uma mistura homogênea, posteriormente essa mistura
é submetida a um processo de queima em um grande forno rotativo com temperatura que pode
ultrapassar 1400ºC. Durante esse processo de queima ocorre a fusão parcial da mistura, dando
origem ao clínquer (NEVILLE, 2013).
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O clínquer, após queimado se apresenta na forma de esferas, porém ele só pode ser
moído e convertido a pó após um brusco resfriamento que é realizado na saída do forno com o
material ainda em alta temperatura (ABCP, 2002). De acordo com Neville (2013), após o
resfriamento do clínquer é adicionado a ele certa quantidade de sulfato de calcário, para depois
a mistura ser moída. Após esse procedimento, realiza-se o acréscimo das adições e enfim
resultará no cimento Portland comercial. De acordo com a Associação Brasileira de Cimento
Portland - ABCP (2002), as adições são matérias-primas que, incorporadas ao clínquer na fase
de moagem, dão origem aos diversos tipos de cimento que são comercializados. Essas matérias-
primas são o gesso, escórias de alto-forno, materiais pozolânicos e materiais carbonáticos.

2.2.1 Emissão de CO2 na produção

Uma característica marcante das indústrias de cimento é o alto consumo de energia


envolvida no processo produtivo, com elevadas temperaturas que ultrapassam 1400ºC. Esse
consumo exorbitante de energia é responsável por grande quantidade de emissão dos gases de
efeito estufa, sendo que o dióxido de carbono (CO2) representa cerca de 99% do total dos gases
emitidos (SOARES, 1998).
Lima (2010) realizou uma estimativa da emissão de CO2, na produção de cimento no
Brasil, para o ano de 2007, considerando as emissões por uso de energia, por decomposição da
matéria-prima (descarbonatação) e pelo transporte. Os resultados obtidos foram:
a) Emissão por uso de energia: 208 a 298 kgCO2/t;
b) Emissão por descarbonatação: 343 a 401 kgCO2/t;
c) Emissão por transporte: estimada em cerca de 4 a 5% das emissões no ciclo de vida do
cimento.
d) Emissão unitária: 603 a 714 kgCO2/t.

Outro dado quantitativo acerca do consumo de energia e emissão de CO2 é apresentado


por Isaia e Gastaldini (2004), que dizem que “o cimento consome 5,5 GJ de energia e libera
aproximadamente 1 t de CO2, por tonelada de clínquer produzido, correspondendo entre 5 e 8%
do total emitido anualmente para atmosfera”.

2.2.2 Constituintes

Com relação aos constituintes do cimento Portland, Peruzzi (2002) e Bauer (2006) dizem que
os seus principais componentes são a cal (CaO), a sílica (SiO2), a alumina (Al2O3) e o dióxido
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de ferro (Fe2O3). Eles afirmam que existem também outros compostos, porém em quantidade
reduzida como a magnésia (MgO), os óxidos menores (Na2O, K2O e TiO2) e impurezas. Neville
(2013) aponta quatro compostos como sendo os principais constituintes do cimento Portland,
conforme é apresentado na Tabela 1. Além disso, ele também apresenta uma visão geral da
porcentagem limite de todos os constituintes do cimento Portland na Tabela 2, englobando tanto
os compostos principais quanto os secundários.

Tabela 1 – Principais compósitos do cimento Portland.

Nome do composto Composição em óxidos Abreviatura


Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3 S
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2 S
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O C3 A
Ferroaluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
Fonte: Adaptado de Neville (2013).

Tabela 2 – Limites aproximados da composição do cimento Portland.

Óxido Teor (%)


CaO 60–67
SiO2 17–25
Al2O3 3–8
Fe2O3 0,5–6,0
MgO 0,1–4,0
Álcalis 0,2–1,3
SO3 1–3
Fonte: Adaptado de Neville (2013).

2.3 Emprego de Cinzas Como Material Pozolânico

Nesta seção serão abordadas as características impostas pela NBR 12653 (ABNT, 2012)
quanto a caracterização de materiais pozolânicos, além da apresentação de uma forma de
reaproveitamento das cinzas.
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2.3.1 Material pozolânico

De acordo com a ACI 116-R-00 (2002), material pozolânico são materiais silicosos ou
silicosos e aluminosos que por si só possuem pouca ou nenhuma propriedade aglomerante,
porém ao serem finamente divididos e em presença de água podem reagir com o hidróxido de
cálcio a temperatura ambiente, constituindo assim propriedades aglomerantes. Diz ainda que
esse material pode ser obtido de forma natural ou artificial.
O material pozolânico pode ser utilizado em substituição ao clínquer na produção de
cimentos, dando origem aos chamados cimentos pozolânicos. Pode ser adicionado também ao
concreto e a argamassa em substituição de parte do cimento. Essa substituição diminui o
consumo de cimento Portland, contribuindo com o desenvolvimento sustentável e com o meio
ambiente (TASHIMA, 2006).
Segundo Fusco (2008) o uso da pozolana é indicado quando há a atuação de agentes
químicos que colocam em risco o concreto. Também é indicado para diminuição do calor de
hidratação do cimento e quando há a presença de agregados reativos no concreto.
A NBR 12653 (ABNT, 2012) classifica as pozolanas em três classes: classe N, classe C
e classe E. A classe N é composta pelas pozolanas naturais e artificiais, a classe C é formada
pela cinza volante, obtida através da queima do carvão mineral em usinas termelétricas e a
classe E é constituída por qualquer pozolana que não se caracterize dentro das outras duas
classificações listadas e que estejam de acordo com as exigências especificadas pela norma.
Essas exigências estão apresentadas nas Tabelas 3 e 4.

Tabela 3 – Requisitos químicos.

Classe de material pozolânico


Propriedades
N C E
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 ≥ 70% ≥ 70% ≥ 50%
SO3 ≤ 4% ≤ 5% ≤ 5%
Teor de umidade ≤ 3% ≤ 3% ≤ 3%
Perda ao fogo ≤ 10% ≤ 6% ≤ 6%
Álcalis disponíveis em Na2O ≤ 1,5% ≤ 1,5% ≤ 1,5%
Fonte: Adaptado da NBR 12653 (ABNT, 2012).
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Tabela 4 – Requisitos físicos.

Classe de material pozolânico


Propriedades a
N C E
Material retido na peneira com abertura de malha de 45μm ≤ 34% ≤ 34% ≤ 34%
Índice de atividade pozolânica:
– com cimento aos 28 dias, em relação ao controle ≥ 75% ≥ 75% ≥ 75%
– com a cal aos 7 dias ≥ 6 MPa ≥ 6 MPa ≥ 6 MPa
– água requerida ≥ 115% ≥ 110% ≥ 110%
a
Critérios de uniformidade: a massa específica e a finura de amostras individuais não podem
ter variação, em relação à média estabelecida em dez ensaios consecutivos, superior a no
máximo 5%, em todos os casos.
Fonte: Adaptado da NBR 12653 (ABNT, 2012).

Fusco (2008) e Tashima (2006) verificaram que a ação pozolânica é observada em duas
situações: a curto prazo ocorre um efeito físico por meio da redução dos vazios, o material se
comporta como um agregado ultrafino, chamado efeito fíler. Com o passar do tempo ocorre um
efeito químico por meio da formação de compostos que conferem ao concreto ou argamassa
ganho de resistência e diminuição da porosidade, aumentando assim sua durabilidade.
Estabelecendo uma relação entre o efeito químico a longo prazo e a formação de compostos,
Lima (2008) afirma que, a reação pozolânica pode ser definida pelo consumo lento do hidróxido
de cálcio (CH) livre, levando a formação de silicato de cálcio extra (C-S-H).
Bauer (2006) cita alguns benefícios do uso da pozolana em argamassa e concreto, dentre
eles está a melhora da trabalhabilidade, diminuição do calor de hidratação e das reações álcali-
agregados, aumento da impermeabilidade e resistência à ação de águas sulfatadas, puras e
marítimas.

2.3.2 Sílica

O dióxido de silício (SiO2), também conhecido como sílica, se apresenta de várias


formas como: sílicas cristalinas, amorfas, hidratadas ou hidroxiladas. É considerado o composto
mais abundante no planeta, representando em torno de 60% do peso de toda a crosta terrestre
(CHAVES, 2008).
A unidade estrutural da sílica é um tetraedro, formado por um átomo central de silício,
que possui ao redor quatro átomos de oxigênio. Isso garante a formação de uma estrutura
20

cristalina tridimensional, onde os átomos de oxigênio dos vértices do tetraedro são


compartilhados por tetraedros adjacentes. (CHAVES, 2008)
Caso os tetraedros estejam em arranjos ordenados e regulares, ocorre a formação da
sílica cristalina (CALLISTER, 2002). Se os tetraedros estiverem dispostos em arranjos
aleatórios, haverá a formação da sílica amorfa (CHAVES, 2008). Vale ressaltar que a sílica em
seu estado amorfo possui maior reatividade.

2.3.3 Incorporação de cinzas em argamassas

Subprodutos oriundos de processos agroindustriais podem ser incorporados ao concreto


e às argamassas em substituição do cimento Portland, agindo como uma adição mineral,
resultando em economia, além de contribuir com o desenvolvimento sustentável da indústria
da construção civil. Segundo Resende et al. (2014), as cinzas podem atuar como material
pozolânico, desde que sua granulometria seja satisfatória e não contenha estrutura cristalina.
Melo (2012) estudou a substituição parcial de cimento Portland por cinza residual de
lenha de algaroba. O autor constatou que é viável a incorporação das cinzas em teores de 5% e
10%, sem comprometer a integridade das propriedades do concreto nos estados fresco e
endurecido.
A pesquisa de Tashima (2012) foi realizada com base na incorporação de cinzas de casca
de arroz em argamassas, o que resultou em um ganho de resistência de mais de 40% aos 14 dias
de idade para um teor de substituição de 15%. A reatividade do material em estudo pode ser
comparada à sílica ativa, o material pozolânico mais reativo que é encontrado atualmente.
Restringindo à aplicação de CME como adição a argamassas ou concretos, alguns
autores obtiveram resultados satisfatórios. Vaske (2012) verificou que os concretos fabricados
com adição de 15% de cinzas coletadas em filtro multiciclone pela combustão de lenha de
eucalipto em cadeira fumotubular para produção de vapor apresentaram um ganho de
resistência à compressão de 14,7% em relação aos concretos de referência aos 28 dias.
Resende et al. (2014) constatou que o uso de 5% e 10% de cinza bruta de cavaco de
eucalipto em compósitos cimentícios não comprometem o comportamento de resistência à
compressão. Já França et al. (2016), analisou as propriedades das argamassas no estado fresco
incluindo em sua composição cinzas provenientes da queima de cavacos de eucalipto, nas
porcentagens de 10%, 20% e 30%. Os resultados mostraram que a sua utilização não altera
significativamente as propriedades das argamassas no estado fresco, sendo considerada uma
alternativa viável para reaproveitamento desse resíduo.
21

3 MATERIAL E MÉTODOS

A presente pesquisa foi executada seguindo uma sequência de procedimentos que foram
divididos em 4 etapas, conforme ilustrado no fluxograma da Figura 2:
▪ Caracterização da fuligem de madeira de eucalipto (FME);
▪ Obtenção e caracterização da cinza de madeira de eucalipto (CME);
▪ Produção da argamassa, moldagem e cura dos corpos-de-prova;
▪ Realização dos ensaios de argamassa;

Figura 2 – Fluxograma do procedimento experimental.


Fonte: Próprio autor (2019).

3.1 Composição granulométrica da FME

A fuligem da madeira de eucalipto (FME), por natureza, é composta de partículas de


granulometria fina, essa característica pode ser observada na Figura 3. Portanto, para a
realização deste ensaio foi atribuído o procedimento utilizado para determinação da composição
granulométrica de agregados miúdos.
22

Figura 3 – Amostra de FME seca em estufa.


Fonte: Próprio autor (2019).

O ensaio foi executado por peneiramento conforme a NBR NM 248 (ABNT, 2003),
sendo utilizadas as peneiras da série intermediária (6,3 mm) e da série normal (4,75 mm; 2,36
mm; 1,18 mm; 0,6 mm; 0,3 mm e 0,15 mm) e um agitador mecânico. O procedimento realizado
foi o seguinte: a FME foi seca em estufa até atingir a constância de massa, depois foram pesadas
duas amostras de 150 gramas. A massa mínima exigida pela norma para cada amostra é de 300
gramas, porém a FME é um material muito leve, logo o volume necessário para atingir a massa
mínima inviabilizaria o ensaio. Posteriormente, as amostras foram ensaiadas, uma de cada vez,
utilizando o conjunto de peneiras e o agitador e pesadas as massas retidas em cada peneira.
A realização do ensaio de granulometria permite determinar uma grandeza importante
para a caracterização do agregado miúdo: o módulo de finura. Além disso, é possível determinar
a curva granulométrica por meio das massas retidas em cada peneira. De forma análoga, esses
valores foram obtidos para a FME.

3.2 Perda ao fogo da FME

Como já mencionado, a fuligem é um resíduo obtido da queima incompleta da madeira


de eucalipto, logo, por originar de uma queima interrompida, sua exposição a elevadas
temperaturas ou a uma requeima ocasiona redução na sua massa, sendo necessária a
determinação quantitativa dessa perda. No entanto, não existe metodologia específica para essa
análise, deste modo, foram realizadas adaptações, a fim de obter-se uma resposta concreta.
23

3.2.1 Método baseado na DNER-ME 088 (1994)

Com o objetivo de determinar a massa de FME que se perde na presença de fogo, foi
realizada uma adaptação tendo como referência a norma rodoviária DNER-ME 088 (1994).
Essa norma é utilizada na determinação expedita da umidade do solo e de agregados miúdos.
O procedimento experimental, baseado na norma, foi realizado da seguinte maneira:
a) Secagem da amostra:
Tomou-se uma amostra de FME de forma aleatória e, em seguida, submeteu-se a mesma
a secagem na estufa à temperatura de 105 ºC ± 5, durante 24 horas, a fim de eliminar a umidade
presente.
b) Pesagem inicial:
Após decorridas as 24 horas, retirou-se a amostra da estufa e deixou-a esfriar até atingir
a temperatura ambiente. Em seguida, foram pesadas três amostras de 300 gramas.
c) Queima:
Posteriormente, as amostras foram queimadas. A queima foi realizada em três etapas,
sendo que, em cada etapa foi utilizado 100 ml de álcool etílico 99,9% como combustível. As
etapas consistiam na adição de álcool à amostra, em seguida o mesmo era inflamado, até que
fosse totalmente consumido. A Figura 4 mostra a queima de uma das amostras de FME.

Figura 4 – Amostra de FME submetida à queima durante o ensaio de perda ao fogo baseado
na DNER-ME 088 (1994).
Fonte: Próprio autor (2019).
24

d) Pesagem final:
Por fim, após o término das três etapas de queima, deixou-se que as amostras esfriassem
até atingirem a temperatura ambiente e pesou-as novamente. Na Figura 5 é possível observar a
amostra, após o término da queima. A perda ao fogo foi determinada por meio da Equação 1.
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓 (1)
𝑃𝐹 ′ = 100
𝑚𝑖

Onde:
𝑃𝐹′ – Perda ao fogo pelo método baseado na DNER-ME 088 (1994), em porcentagem;
𝑚𝑖 – Massa da amostra seca em estufa, antes da queima, em gramas;
𝑚𝑓 – Massa da amostra após a queima, em gramas.

Figura 5 – Amostra de FME após o término das etapas de queima do ensaio de perda ao fogo.
Fonte: Próprio autor (2019).

3.2.2 Método baseado na NBR NM 18 (ABNT, 2004)

Uma segunda adaptação foi realizada, baseada agora na NBR NM 18 (ABNT, 2004), a
fim de determinar a perda ao fogo. A norma estabelece os procedimentos para realizar essa
determinação no cimento Portland, porém foram realizadas algumas mudanças por conta do
material em estudo. O procedimento experimental, baseado na norma, foi realizado conforme
o roteiro abaixo:
a) Secagem da amostra:
Tomou-se uma amostra de FME, em seguida, submeteu-se a mesma a secagem na estufa
à temperatura de 105 ºC ± 5, durante 24 horas, a fim de eliminar a umidade presente e não haver
interferências no resultado.
25

b) Pesagem inicial:
Após decorridas as 24 horas, retirou-se a amostra da estufa e deixou-a esfriar até atingir a
temperatura ambiente. Em seguida, foram pesadas três amostras de ± 4,000 gramas. A massa
de cimento Portland exigida para o ensaio segundo a norma é de 1,000 grama, porém por se
tratar de um outro material foi realizada essa adaptação.
Calcinação:
A norma exige que o ensaio seja realizado em uma faixa de temperatura de 900ºC à
1000ºC, porém Resende et al. (2014) realizou uma análise térmica em CME e constatou por
meio de uma análise térmica diferencial (DTA) que à temperatura de 500ºC houve uma perda
significativa de massa e um pico exotérmico, constatando alguma transformação de fase. Sendo
assim, as amostras foram submetidas a calcinação em forno mufla à 500ºC durante 6 horas.. A
Figura 6 mostra uma amostra após a calcinação.

Figura 6 – Amostra de FME após o término da calcinação em forno mufla.


Fonte: Próprio autor (2019).

c) Pesagem final:
Por fim, após calcinação, deixou-se que as amostras esfriassem até atingirem a
temperatura ambiente e pesou-as novamente. A perda ao fogo foi determinada por meio da
Equação 2.
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓 (2)
𝑃𝐹 ′′ = 100
𝑚𝑖

Onde:
𝑃𝐹′′ – Perda ao fogo pelo método baseado na NBR NM 18 (ABNT, 2004), em porcentagem;
𝑚𝑖 – Massa da amostra seca em estufa, antes da queima, em gramas;
𝑚𝑓 – Massa da amostra após a queima, em gramas.
26

3.2.3 Método empírico – requeima

Este ensaio se caracteriza como um método empírico de determinação da perda de


matéria orgânica sofrida pela FME. Para sua realização, foi seguido o seguinte procedimento:
a) Moldagem de corpos-de-prova:

O primeiro passo se deu pela moldagem de corpos-de-prova compostos de FME


(Figura 7). A moldagem foi realizada utilizando formas prismáticas de dimensões
10x10x10 cm³ e uma haste de madeira com seção retangular para compactação.

Figura 7 – Moldagem de corpo-de-prova de FME.


Fonte: Próprio autor (2019).

Esses corpos-de-prova foram posteriormente submetidos à uma requeima, deste modo,


era necessário que os mesmos possuíssem rigidez suficiente para permanecerem intactos ao
serem desenformados, portanto, na sua moldagem se fez necessário a utilização de água para
atingir tal rigidez. Na Figura 8 é mostrado o corpo-de-prova sendo desenformado após a
moldagem.

Figura 8 – Processo de desmolde do corpo-de-prova de FME.


Fonte: Próprio autor (2019).
27

b) Secagem dos corpos-de-prova:

Após moldados, os corpos-de-prova foram colocados na estufa à temperatura de 105 ºC


± 5, durante 72 horas, a fim de eliminar a água que foi acrescentada na fase de moldagem. Na
Figura 9 é possível observar os corpos-de-prova após serem retirados da estufa.

Figura 9 – Corpos-de-prova de FME após a secagem na estufa.


Fonte: Próprio autor (2019).

c) Pesagem inicial:

Depois de secos em estufa, os corpos-de-prova foram pesados em balança com precisão


de 0,01 g. Esse valor foi tido como massa inicial.

d) Requeima controlada:

O quarto passo consistiu na queima dos corpos-de-prova, onde eles foram submetidos
ao contato direto com o fogo durante 15 minutos, conforme mostrado na Figura 10.

Figura 10 – Corpo-de-prova de FME em processo de requeima.


Fonte: Próprio autor (2019).
28

Após decorrido esse tempo, os corpos-de-prova foram retirados do fogo e transferidos


para recipientes. Esses recipientes foram colocados em local protegido para que a queima
ocorresse sem interferência do meio externo. Na Figura 11 é possível observar como foi
realizado o isolamento durante a requeima.

Figura 11 – Local de isolamento criado para proteção dos corpos-de-prova de FME.


Fonte: Próprio autor (2019).

e) Pesagem final:

Após a queima dos corpos-de-prova, foi realizada uma nova pesagem, a fim de aferir o
valor da massa final.

f) Perda ao fogo:

A última etapa consistiu em analisar um valor numérico de perda ao fogo por meio de
uma comparação entre a massa inicial e a massa final dos corpos-de-prova. O valor numérico
em porcentagem da perda ao fogo foi obtido por meio da Equação 3:
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓 (3)
𝑃𝐹 ′′′ = 100
𝑚𝑖

Onde:
𝑃𝐹′′′ – Perda ao fogo pelo método empírico – requeima, em porcentagem;
𝑚𝑖 – Massa da amostra seca em estufa, antes da queima, em gramas;
𝑚𝑓 – Massa da amostra após a queima, em gramas.

3.3 Processo de obtenção da CME

A produção da cinza de madeira de eucalipto (CME) foi realizada a partir do método


empírico de requeima. O procedimento é o mesmo descrito no item 3.1.2.2, porém uma vez
29

realizada a determinação da perda ao fogo, não se faz necessário a análise dos procedimentos
descritos, sendo que o objetivo é a obtenção do produto final da requeima. Na Figura 12
observa-se o processo de requeima dos corpos-de-prova e consequente transformação da
fuligem em cinzas. Na Figura 13, é exibida uma amostra da CME, produto final da requeima.

Figura 12 – Processo de transformação de fuligem em cinzas pelo método empírico de


requeima.
Fonte: Próprio autor (2019).

Figura 13 – Amostra de CME.


Fonte: Próprio autor (2019).
30

3.4 Massa específica da CME

Foi realizada a determinação da massa específica da CME, sendo o ensaio realizado


conforme as especificações da NBR 16605 (ABNT, 2017), que prevê o procedimento para
cimento Portland e outros materiais em pó, que é o caso do material em questão. O
procedimento foi realizado tanto para a CME quanto para o cimento Portland.
O procedimento experimental consistiu na verificação do volume de líquido deslocado
no frasco de Le Chatelier provocado por uma determinada massa. O líquido utilizado na
realização do ensaio foi o querosene, pois não reage com a FME e possui uma densidade menor.
O cálculo da massa específica foi realizado com base na Equação 4:
𝑚 (4)
𝜌=
𝑉2 − 𝑉1

Onde:
𝜌 – Massa específica do material ensaiado em gramas por centímetro cúbico;
𝑚 – Massa do material ensaiado, em gramas;
𝑉2 – Leitura final do volume, em centímetros cúbicos;
𝑉1 – Leitura inicial do volume, em centímetros cúbicos.

3.5 Obtenção da areia normal brasileira

Para realização do ensaio de determinação do índice de desempenho de materiais


pozolânicos com cimento Portland aos 28 dias é necessário utilizar um tipo de areia específico
na fabricação da argamassa, a qual é indicada pela NBR 7214 (ABNT, 1982), denominado areia
normal brasileira. Essa areia é produzida pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em
São Paulo, constituída de frações iguais de quatro faixas granulométricas, sendo elas:
▪ Grossa – material retido entre as peneiras de abertura nominal de 2,4 e 1,2 mm;
▪ Média grossa – material retido entre as peneiras de abertura nominal de 1,2 e 0,6 mm;
▪ Média fina – material retido entre as peneiras de abertura nominal de 0,6 e 0,3 mm;
▪ Fina – material retido entre as peneiras de abertura nominal de 0,3 e 0,15 mm.
A norma estabelece as condicionantes que devem ser seguidas no processo de obtenção
da mesma. Essa tipologia de areia é disponibilizada comercialmente, porém para a realização
deste trabalho a mesma foi produzida em laboratório.
31

3.6 Dosagem das argamassas

De acordo com a NBR 5752 (ABNT, 2014), para a avaliação do índice de desempenho
de material pozolânico com cimento Portland aos 28 dias se faz necessário a produção de duas
argamassas, definidas como argamassa A e B, sendo que:
▪ Argamassa A: chamada de argamassa de referência, é produzida sem substituição de
cimento Portland por material pozolânico, ou seja, contém 0% de CME;
▪ Argamassa B: é produzida com 25% de substituição de cimento Portland por material
pozolânico, ou seja, contém 25% de CME.
A norma estabelece a dosagem que deve ser seguida na produção das argamassas, como
mostrado na Tabela 5.

Tabela 5 – Quantidade de material, em massa, para moldagem de seis corpos-de-prova


cilíndricos.

Massa (g)
Material
Argamassa A Argamassa B a
Cimento CP II-F-32 624 ± 0,4 468 ± 0,4
Material pozolânico - 156 ± 0,2
Areia normal b 1872,0 1872,0
Água 300 ± 0,2 300 ± 0,2
a
O material pozolânico e o cimento CP II-F-32 devem ser previamente misturados e
homogeneizados em recipiente fechado, durante 2 min, aproximadamente.
b
Quatro frações de (468,0 ± 0,3) g.
Fonte: Adaptado de NBR 5752 (ABNT, 2014).

Além das argamassas A e B, foram moldados também corpos-de-prova com outras


porcentagens de substituição, com finalidade de analisar o comportamento da CME em outras
condições além do que é determinado pela norma. As porcentagens de substituição foram
determinadas de forma crescente e dentro do intervalo proposto pela norma. A definição da
quantidade de materiais foi baseada nas proporções apresentadas na Tabela 5. Sendo assim, na
Tabela 6 são apresentados os traços correspondentes às substituições adotadas.
32

Tabela 6 – Traços propostos para moldagem de seis corpos-de-prova cilíndricos.

Porcentagem de Quantidade de material (g)


Traço
substituição Cimento CME Areia normal Água
1 0% 624,0 0 1872,0 300,0
2 5% 592,8 31,2 1872,0 300,0
3 10% 561,6 62,4 1872,0 300,0
4 15% 530,4 93,6 1872,0 300,0
5 20% 499,2 124,8 1872,0 300,0
6 25% 468 156 1872,0 300,0
Fonte: Próprio autor (2019).

3.7 Preparação das argamassas

As argamassas foram fabricadas conforme o procedimento descrito na


NBR 7215 (ABNT, 1996) e seguindo as dosagens apresentadas. O procedimento consiste na
mistura adequada dos materiais constituintes, na ordem e proporção apontadas na norma.
Para a realização da argamassa colocou-se inicialmente no misturador a água, o cimento
e a CME (exceto para a argamassa de referência) e misturou-se esses materiais por 30 segundos
na velocidade baixa. Em seguida sem paralisar o misturador e acrescentou-se a areia normal
durante o tempo de 30 segundos, e logo depois dessa etapa, alterou o misturador para velocidade
alta por mais 30 segundos. Após esse tempo o misturador foi desligado durante 90 segundos, e
durante os 15 primeiros segundos foi retirada a mistura aderida às paredes do misturador, e por
fim, liga-se novamente o misturador em velocidade alta por mais 60 segundos.

3.8 Moldagem dos corpos-de-prova

A moldagem dos corpos-de-prova também foi realizada segundo a


NBR 7215 (ABNT, 1996), seguindo os procedimentos descritos na mesma. Os corpos-de-
prova moldados possuem formato cilíndrico com dimensão teórica de 5 cm de diâmetro e 10
cm de altura. Na Figura 14 são apresentados corpos-de-prova moldados para cada teor de
substituição de CME. A Tabela 7 mostra a quantidade de corpos-de-prova moldados para cada
ensaio.
33

Figura 14 – Corpos-de-prova após serem desmoldados com um dia de cura.


Fonte: Próprio autor (2019).

Tabela 7 – Quantidade de corpos-de-prova moldados para cada ensaio realizado.

Ensaio de resistência à Ensaio de absorção


Traço Substituição compressão de água por imersão
7 dias 28 dias 28 dias
1 0% (Referência) 6 6 3
2 5% 6 6 3
3 10% 6 6 3
4 15% 6 6 3
5 20% 6 6 3
6 25% 6 6 3
Fonte: Próprio autor (2019).

3.9 Cura e capeamento

O processo de cura foi realizado em conformidade com a NBR 7215 (ABNT, 1996). A
cura consistiu em duas etapas:
▪ Cura inicial: os corpos-de-prova foram submetidos a um período de cura ao ar durante
24 horas, sendo esse o tempo necessário para que o corpo-de-prova pudesse ser
desenformado;
▪ Cura final: após decorrido o período de cura inicial, os corpos-de-prova foram
submetidos à cura úmida, por meio de submersão em água. Estes foram mantidos sob
cura úmida até as datas de realização dos ensaios.
34

Para a realização do ensaio de resistência à compressão foi necessário realizar a


regularização geométrica dos corpos-de-prova por meio do capeamento com mistura de
enxofre, conforme especificado pela NBR 7215 (ABNT, 1996). Na figura 15 é possível
observar os corpos-de-prova já capeados.

Figura 15 – Corpos-de-prova capeados aos 28 dias.


Fonte: Próprio autor (2019).

3.10 Ensaio de resistência à compressão

Conforme a Tabela 7, o ensaio de resistência à compressão foi executado para as idades


de 7 e 28 dias. Os ensaios foram realizados de acordo com a NBR 7215 (ABNT, 1996), sendo
rompidos 6 corpos-de-prova para cada idade.
O procedimento experimental consistiu no rompimento dos corpos-de-prova, após
serem regularizadas as superfícies por meio do capeamento com enxofre, por uma prensa
eletromecânica, modelo EMIC 23-30, com capacidade de até 2.000 kN, da marca INSTRON
EMIC. A taxa de acréscimo de carga utilizada foi de 0,25 MPa/s. O resultado de resistência à
compressão de cada corpo-de-prova é calculado por meio da Equação 5. O valor final de
resistência à compressão de cada traço é obtido pela média das resistências individuais dos
corpos-de-prova.
𝐹 (5)
𝜎=
𝐴
35

Onde:
𝜎 – Tensão, em megapascal;
𝐹 – Força de ruptura, em newtons;
𝐴 – Área da seção transversal do corpo-de-prova, em milímetros quadrados.

3.11 Ensaio de determinação do índice de desempenho de materiais pozolânicos com


cimento Portland aos 28 dias

A determinação do índice de desempenho de materiais pozolânicos com cimento


Portland aos 28 dias se faz de maneira indireta por meio dos resultados obtidos no ensaio de
resistência à compressão, aplicados à Equação 6, conforme especificado pela
NBR 5752 (ABNT, 2014). A norma estabelece que deverão ser ensaiadas duas argamassas, A
e B, sendo as dosagens requeridas expressas na Tabela 5. Tendo-se os valores de resistência à
compressão utiliza-se a Equação 6.
𝑓𝑐𝐵 (6)
𝐼𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 100
𝑓𝑐𝐴

Onde:
𝐼𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 – Índice de desempenho com o cimento Portland aos 28 dias, em porcentagem;
𝑓𝑐𝐵 – Resistência média à compressão da argamassa produzida com 25% do cimento substituído
por material pozolânico (argamassa B), em MPa;
𝑓𝑐𝐴 – Resistência média à compressão da argamassa produzida sem adição material pozolânico
(argamassa A), em MPa;

3.12 Ensaio de absorção de água por imersão e índice de vazios

Para a realização deste ensaio a NBR 9778 (ABNT, 2005) especifica que são necessários
três corpos-de-prova, conforme a Tabela 7. O procedimento consiste na pesagem dos corpos-
de-prova em três condições determinadas pela norma: seco, saturado e imerso. Com base nos
valores obtidos é calculado a absorção de água e o índice de vazios para cada corpo-de-prova
por meio das Equações 7 e 8, respectivamente. O resultado final é expresso por meio da média
entre os três valores.
𝑀𝑠𝑎𝑡 − 𝑀𝑠 (7)
𝐴= 100
𝑀𝑠

Onde:
𝐴 – Absorção de água por imersão, em porcentagem;
36

𝑀𝑠𝑎𝑡 – Massa do corpo-de-prova saturado, em gramas;


𝑀𝑠 – Massa do corpo-de-prova seco em estufa, em gramas.

𝑀𝑠𝑎𝑡 − 𝑀𝑠
𝑒= 100 (8)
𝑀𝑠 − 𝑀𝑖

Onde:
𝑀𝑖 – Massa do corpo-de-prova saturado imerso em água, em gramas.

3.13 Ensaio de densidade de massa aparente no estado endurecido

Por fim, determinou-se a densidade de massa aparente no estado endurecido das


argamassas. Tal parâmetro foi obtido por meio da Equação 9, conforme especificado pela NBR
13280 (ABNT, 2005).
𝑀 (9)
𝛾𝑎𝑝 = 1000
𝑉

Onde:
𝛾𝑎𝑝 – Densidade de massa aparente, em quilogramas por metro cúbico;
𝑀 – Massa do corpo-de-prova, em gramas;
𝑉 – Volume do corpo-de-prova, em centímetros cúbicos.
37

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Neste capítulo foram apresentados os resultados dos ensaios realizados, considerações


pertinentes a respeito de cada parâmetro e comparações com resultados de outros autores.

4.1 Composição Granulométrica da FME

Os resultados quanto à composição granulométrica da fuligem de madeira de eucalipto


(FME) pode ser observada na Tabela 8:

Tabela 8 – Composição granulométrica da fuligem de madeira de eucalipto (FME).

Peneiras % Retida
(Abertura em mm) Individual Acumulada
6,3 0,89 0,89
4,75 0,59 1,48
2,36 5,08 6,57
1,18 27,50 34,06
600 14,60 48,67
300 14,21 62,88
150 15,28 78,16
Fundo 21,84 100,00
Fonte: Próprio autor (2019).

Por meio da análise da composição granulométrica foi possível obter o módulo de finura
da FME que resultou em um valor igual a 2,18. Esse parâmetro se refere à caracterização de
agregados miúdos quanto ao tamanho das suas partículas, sendo assim, esse valor caracterizaria
a FME como areia fina. Lopes et. al (2014), realizou o mesmo ensaio em cinzas de bagaço de
cana-de-açúcar e concluiu que a mesma apresentava granulometria muito próxima da areia fina.
No gráfico da Figura 16 é apresentada a curva granulométrica da FME e as zonas de
distribuição granulométrica de agregados miúdos, apresentadas pela NBR 7211 (ABNT, 2009),
sendo elas a zona utilizável (ZU) e zona ótima (ZO). Essas zonas situam-se dentro de faixas
limitadas pelo limite superior (LS) e limite inferior (LI). Por meio da análise do gráfico, nota-
38

se que a FME não respeita os limites da distribuição granulométrica de um agregado miúdo


utilizado na produção de concreto.

Abertura Peneira (mm)


9,5 6,3 4,75 2,36 1,18 0,6 0,3 0,15 Fundo
100%
Porcentagem Retida Acumulada

Amostra
80%
ZU - LI

60% ZU - LS
ZO - LI
(%)

40% ZO - LS

20%

0%

Figura 16 – Curva granulométrica da FME.


Fonte: Próprio autor (2019).

4.2 Perda ao Fogo da FME

Como não existem normas específicas para a determinação da perda ao fogo do material
em estudo, optou-se por avaliar esse parâmetro através de três métodos distintos afim de obter
segurança nos resultados. No gráfico da Figura 17 é possível observar os resultados obtidos
para os três métodos ensaiados.

100

80
Perda ao fogo (%)

60

40

20

0
DNER-ME 088 NBR NM 18 Requeima

Figura 17 – Perda ao fogo da FME.


Fonte: Próprio autor (2019).
39

De acordo com o gráfico é possível perceber que os resultados obtidos por meio do
método adaptado da DNER-ME 088 (1994) apresentaram uma grande discrepância em relação
aos outros dois métodos. Essa diferença pode ser justificada por meio de uma comparação
entres as Figura 5, 6 e 13.
Na Figura 5 é possível observar que, mesmo após a realização do procedimento descrito
pela DNER-ME 088 (1994), a amostra permaneceu com a mesma coloração, ou seja, ainda
havia um alto teor de carbono na amostra (responsável pela coloração escura). No entanto, para
os demais métodos as amostras se apresentaram com coloração clara (Figuras 6 e 13),
significando que são mais eficientes quanto a perda de matéria orgânica.
Levando em consideração a eficiência dos métodos, a perda ao fogo média da FME foi
de cerca de 74,44% pelo método baseado na NBR NM 18 (ABNT, 2004) e cerca de 71,08%
para o método empírico de requeima. Essa variação pode ser justificada pelo método de ensaio,
uma vez que as condições de execução de cada ensaio são diferentes. Outra justificativa se
encontra na composição do material, uma vez que o mesmo não possui homogeneidade,
confirmando a variação nos resultados obtidos.
Gluitz e Marafão (2013) também analisaram a perda de matéria orgânica em cinzas de
madeira de eucalipto. A metodologia utilizada foi com base na perda de peso que a amostra
sofreu quando submetida à temperatura de 550ºC em um forno mufla durante 2 horas. O teor
médio de matéria orgânica encontrado foi de 15,96%. Esse valor pode ser justificado
observando a Figura 18, onde nota-se que o material estudado pelas autoras já possuía uma
coloração clara antes de sofrer os procedimentos.

(a) (b) (c)

Figura 18 – (a) amostra de CME antes de peneirada, (b) amostra de CME após secagem em
estufa e (c) amostra de CME depois de peneirada.
Fonte: Adaptado de Gluitz e Marafão (2013).

Nas Tabelas 9, 10 e 11 são apresentados os resultados obtidos por meio de cada método
utilizado para a determinação da perda ao fogo da FME.
40

Tabela 9 – Perda ao fogo pelo método baseado na DNER-ME 088 (1994).

Amostra Massa inicial (g) Massa final (g) PF ' (%)


1 50,02 45,26 9,516
2 50,03 44,35 11,353
3 50,01 44,93 10,158
Média (%) 10,342
Desvio Padrão (%) 0,932
Fonte: Próprio autor (2019).

Tabela 10 – Perda ao fogo pelo método baseado na NBR NM 18 (ABNT, 2004).

Amostra Massa inicial (g) Massa final (g) PF '' (%)


1 4,0066 1,0274 74,36
2 4,0089 0,9789 75,58
3 4,0061 1,0663 73,38
Média (%) 74,44
Desvio Padrão (%) 1,10
Fonte: Próprio autor (2019).

Tabela 11 – Perda ao fogo pelo método empírico - requeima.

Amostra Massa inicial (g) Massa final (g) PF ''' (%)


1 326,15 95,18 70,82
2 386,85 113,33 70,70
3 360,84 102,03 71,72
Média (%) 71,08
Desvio Padrão (%) 0,56
Fonte: Próprio autor (2019).

4.3 Massa específica da CME

Por meio do método do frasco de Le Chatelier, descrito pela NBR 16605 (ABNT, 2017),
foi determinada a massa específica da CME. A massa de cinza adicionada ao frasco foi de
44 gramas e o volume deslocado foi de 18,1 cm³, logo, obtendo uma massa específica da CME
de 2,43 g/cm³.
41

Com a finalidade de comparação, o mesmo ensaio foi realizado com o Cimento Portland
CP II-F-32. No ensaio foram usadas 60 gramas de cimento e o volume deslocado pelo mesmo
foi de 21,2 cm³, portanto, sua massa específica foi de 2,83 g/cm³. Como esperado, conclui-se a
CME possui densidade menor que a do cimento.

4.4 Resistência à compressão da argamassa

As resistências à compressão aos 7 e 28 dias, com as respectivas porcentagens de


substituição, são apresentadas na Figura 19.

40
35
30
Tensão (MPa)

25
20
15
10
5
0
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Teor de substituição de CME

7 dias 28 dias

Figura 19 – Resistência média das argamassas aos 7 e 28 dias.


Fonte: Próprio autor (2019).

Analisando o gráfico nota-se um comportamento incomum, houve um acréscimo de


resistência tanto aos 7 quanto aos 28 dias para o traço de 5% de substituição, em relação à
argamassa de referência (0%). Esse aumento na resistência foi de 6,3% para a idade de 7 dias e
3,1% para a idade de 28 dias. As demais faixas de substituição apresentaram resistência inferior
ao traço de referência. Para o traço de 25% de substituição, o decréscimo de resistência foi de
aproximadamente 25,0% para a idade de 7 dias e 34,3% para a idade de 28 dias.
Gluitz e Marafão (2013) não constataram aumento de resistência para nenhuma faixa de
substituição de CME. Para adições menores de CME em 7 e 28 dias houve um decréscimo
significativo de 7,5 e 21,2% respectivamente, nas resistências, quando comparado com o traço
referência.
42

É possível observar também que para a faixa de substituição de 15% ocorreram


resistências abaixo do esperado. Para a idade de 7 dias, em comparação com a argamassa de
referência, houve uma redução de 31,4%. Já na idade de 28 dias, a redução foi ainda maior,
cerca de 47,0%. Nos gráficos das Figuras 20 e 21 é possível confirmar essa discrepância, onde
percebe-se grande distanciamento das resistências das linhas de tendência traçadas mesmo
considerando o erro, válido tanto para 7 dias quanto para 28 dias.

40
35
30
Tensão (MPa)

25
20
15
10
5
0
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Teor de substituição de CME
Exponencial (Série1) Linear (Série1)
R² = 0,6431 R² = 0,6444

Figura 20 – Resistência média das argamassas aos 7 dias.


Fonte: Próprio autor (2019).

40
35
30
Tensão (MPa)

25
20
15
10
5
0
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Teor de substituição de CME
Exponencial (Série1) Linear (Série1)
R² = 0,5533 R² = 0,5986

Figura 21 – Resistência média das argamassas aos 28 dias.


Fonte: Próprio autor (2019).
43

A curva mais adequada para representar os resultados de resistência à compressão é uma


função decrescente (reta ou exponencial), pois a partir do traço de 5% de substituição, a
resistência começou a diminuir, e o esperado era que essa queda fosse gradativa, porém, como
houve uma diminuição brusca de resistência para o teor de 15% de substituição esse
comportamento não foi encontrado.
Essa interferência na resistência pode ser atribuída a dois fatores: o primeiro deles é o
fato de que no processo de produção das argamassas, o traço de 15% foi o primeiro a ser
moldado no dia. Isso se torna prejudicial, uma vez que a relação água/cimento pode sofrer
variação caso o equipamento absorva água. Em consonância, o volume de argamassa produzido
é pequeno, sendo assim, quaisquer interferências podem acarretar alterações no resultado. Para
evitar esse tipo de problema, o procedimento correto seria molhar o equipamento antes de se
utilizá-lo. Em consequência da não realização desse procedimento, a mistura ficou com
aparência mais seca que as demais.
Durante a moldagem dos corpos-de-prova se revela o segundo fator: o adensamento.
Por se tratar de adensamento manual, a incerteza e a possibilidade de ocorrer erros é maior.
Louro, Louro e Valin Jr (2015) analisaram a influência da altura na camada de adensamento de
corpos-de-prova de concreto, e constataram uma variação de 23% na resistência à compressão
final aos 28 dias. Na Figura 14 observa-se uma comparação entre os corpos-de-prova de cada
traço. Nota-se que os corpos-de-prova do traço de 15% de substituição estão aparentemente
mais porosos, exercendo influência direta na resistência à compressão.

4.5 Índice de desempenho da CME com cimento Portland aos 28 dias

Um dos requisitos exigidos pela NBR 12653 (ABNT, 2012) para caracterizar um
material como pozolânico, conforme apresentado na Tabela 4, é que a resistência à compressão
da argamassa produzida com tal material seja maior ou igual a 75% da resistência da argamassa
de referência.
Após serem realizados os ensaios mecânicos, tomou-se os resultados de resistência à
compressão aos 28 dias das argamassas A e B, ou seja, argamassa referência e argamassa com
25% de substituição para a determinação do índice de desempenho da CME com o cimento
Portland. No gráfico da Figura 22 é possível observar os resultados obtidos.
O gráfico da Figura 23 apresenta a comparação entre os valores de resistência à
compressão aos 28 dias para todas as faixas de substituição e a argamassa de referência,
considerando o limite de resistência de 75% imposto pela norma.
44

40,00

35,00

30,00
75%
Tensão (MPa)

25,00

20,00

15,00

10,00

5,00

0,00
Argamassa A - 0% Argamassa B - 25%
Teor de substituição de CME

Figura 22 – Resistência à compressão aos 28 dias das argamassas de referência e com 25%
de substituição.
Fonte: Próprio autor (2019).

40

35

30

25 75%
Tensão (MPa)

20

15

10

0
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Teor de substituição de CME

Figura 23 – Comparação da resistência aos 28 dias das argamassas com substituição de CME
em relação a argamassa de referência.
Fonte: Próprio autor (2019).

No estudo em questão o material não atingiu a resistência mínima exigida pela norma.
A argamassa produzida com CME atingiu cerca de 65,75% da resistência da argamassa de
45

referência, conforme apresentado no cálculo abaixo realizado por meio da Equação 6. Tal fato
pode ser atribuído a granulometria da CME, uma vez que, após a realização da requeima do
material não houve peneiramento.
𝑓𝑐𝐵 21,62
𝐼𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 100 = 100 = 65,75%
𝑓𝑐𝐴 32,88
A NBR 12653 (ABNT, 2012) faz exigências a respeito da granulometria para
caracterizar materiais como pozolânicos. De acordo com Metha e Monteiro (2014), o material
analisado pode não ter apresentado reatividade com o cimento Portland devido a sua
granulometria, não apresentando-se fina o bastante para que ocorresse o efeito fíler, o que
provocou aumento de porosidade e consequente diminuição na resistência mecânica. Sendo
assim, o material possui potencial, porém devido as condicionantes não atingiu o resultado
esperado.

4.6 Absorção de água por imersão e índice de vazios

Aos 28 dias foi realizado o procedimento descrito pela NBR 9778 (ABNT, 2005) para
a determinação da absorção de água e índice de vazios das argamassas. Nas Figuras 24 e 25 são
apresentados os resultados.

12

10
Absorção de água (%)

0
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Teor de substituição de CME

Figura 24 – Absorção de água por imersão das argamassas aos 28 dias.


Fonte: Próprio autor (2019).
46

25

20
Índice de vazios (%)

15

10

0
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Teor de substituição de CME

Figura 25 – Índice de vazios das argamassas aos 28 dias.


Fonte: Próprio autor (2019).

Analisando os gráficos das Figuras 23 e 24, percebe-se um crescimento linear para os


teores de 5%, 10% e 20% em relação a argamassa de referência, tanto para os valores de
absorção de água quanto para os valores de índice de vazios. Para as argamassas com 5% de
substituição esse aumento em relação à argamassa de referência foi ínfimo, sendo de 0,57%
para absorção de água e 2,12% para o índice de vazios. As argamassas produzidas com 25% de
substituição apresentaram aumento em relação à argamassa de referência, porém não
mantiveram o crescimento verificado nos demais teores de substituição.
Realizando uma comparação entre os teores de 20% e 25%, pode-se observar que houve
uma redução mínima nos valores de absorção e índice de vazios para o traço de 25% de
substituição em relação de 20%. Esta redução foi de 0,83% para a absorção de água e de 4,24%
para o índice de vazios.
É possível observar também que, para as argamassas com teor de substituição de 15%
de substituição houve um salto para ambos os parâmetros. Esse aumento foi de 25,53% em
termos de absorção e de 30,04% em termos de índice de vazios. Essa discrepância encontrada
nos gráficos está diretamente relacionada ao fato da resistência à compressão para esse traço
ter sido abaixo do esperado.
De acordo com Neville (2013) a porosidade é um parâmetro fundamental em termos de
resistência. Visualmente foi observado, na Figura 14, que os corpos-de-prova do traço de 15%
de substituição se encontravam mais porosos, sendo agora, justificado pelos ensaios de absorção
de água e índice de vazios.
47

4.7 Densidade de massa aparente no estado endurecido

Através da NBR 13280 (ABNT, 2005) determinou-se a densidade de massa aparente no


estado endurecido. No gráfico da Figura 26 são apresentados os resultados segundo cada
percentual de substituição de cimento por CME.

2100
Densidade de massa aparente (kg/m³)

2050

2000

1950

1900

1850
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Teor de substituição de CME

Figura 26 – Densidade de massa aparente das argamassas no estado endurecido.


Fonte: Próprio autor (2019).

Com base no gráfico é possível observar dois comportamentos. Inicialmente há um


decréscimo nos valores de densidade de massa aparente, observados para os teores de 5% e
10% em relação à argamassa referência. Posteriormente, nota-se um crescimento nos
resultados, sendo que as argamassas produzidas com 25% de substituição atingiram valores de
densidade ligeiramente superiores aos encontrados para a argamassa de referência.
Analisando o traço com 5% de substituição encontra-se uma particularidade não
apresentada para os demais teores, nota-se que apesar de possuir uma densidade menor que a
argamassa de referência, o mesmo atingiu resistência superior. Isso faz com que esse teor de
substituição tenha um bom desempenho em termos de comportamento mecânico: aumento de
resistência com redução de densidade.
48

5 CONCLUSÕES

Por meio da realização deste trabalho constatou-se a possibilidade de incorporação das


CME em argamassas, ressaltando que, a quantidade de material empregado interfere nas suas
propriedades. As argamassas produzidas com o traço de 5% de substituição apresentaram ganho
de resistência e baixa variação de absorção em relação à argamassa de referência, além disso,
houve uma redução de densidade, evidenciando uma grande vantagem em se utilizar esse
material. Para as demais substituições nota-se que a resistência descresse à medida que se
aumenta o teor de substituição de CME. No entanto a absorção de água e o índice de vazios
aumentam com o acréscimo da substituição, porém não apresentando linearidade.
O material estudado não apresentou atividade pozolânica dentro das condições
analisadas, entretanto foi levantado a possibilidade de o mesmo conter tal propriedade. Esse
fato se justifica, pois, o material não foi submetido a nenhum processamento após a requeima,
além de não ter sido verificada uma das exigências físicas impostas pela NBR 12653 (ABNT,
2012) referente à granulometria, porém ainda assim, como mencionado apresentou boa
resistência para o teor de 5% de substituição.
Portanto, com base nas análises e ensaios realizados, comprovou-se que pequenas
substituições de cimento Portland por CME nas condições apresentadas possuem viabilidade,
podendo se tornar um potencial econômico e sustentável. Para maiores substituições, existe a
questão da diminuição de resistência, porém para aplicações que não requerem resistência
elevada ou artefatos não estruturais, a CME também apresenta viabilidade.
Para trabalhos futuros sugere-se:
▪ Análise dos processos de requeima da FME;
▪ Realizar processo de moagem das CME e verificar a influência da granulometria da
partícula na resistência de argamassas;
▪ Verificar as condições químicas e físicas impostas pela NBR 12653 (ABNT, 2012) da
CME.
▪ Análise de baixos teores de substituição de cimento Portland por CME.
49

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