Zeila Chittolina Piotto

Eco-eficiência na Indústria de Celulose e Papel - Estudo de Caso

Tese

apresentada

à

Escola

Politécnica da Universidade de São Paulo para obtenção do Título de Doutor em Engenharia, junto ao Departamento de Engenharia

Hidráulica e Sanitária.
(Volumes 1 e 2)

São Paulo 2003

Zeila Chittolina Piotto

Eco-eficiência na Indústria de Celulose e Papel - Estudo de Caso

Tese

apresentada

à

Escola

Politécnica da Universidade de São Paulo para obtenção do Título de Doutor em Engenharia. Área de Concentração: Engenharia Hidráulica e Sanitária. Orientadora: Dra. Dione Mari Morita

São Paulo 2003

Este exemplar foi revisado e alterado em relação à versão original, sob responsabilidade única do autor e com a anuência de seu orientador.

São Paulo, 30 de abril 2003.

Assinatura do autor ____________________________

Assinatura do orientador _______________________

FICHA CATALOGRÁFICA

Piotto, Zeila Chittolina Eco-eficiência na indústria de celulose e papel – estudo de caso / Zeila Chittolina Piotto. – São Paulo, 2003. 379 p. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. Departamento de Engenharia Hidráulica e Sanitária. 1.Eco-eficiência 2.Indústrias de celulose e papel 3.Estudo de caso I.Universidade de São Paulo. Escola Politécnica. Departamento de Engenharia Hidráulica e Sanitária II.t.

FICHA CATALOGRÁFICA

A minha família pelo carinho, estímulo e compreensão pelos momentos de ausência.

AGRADECIMENTOS
A professora Dione pelo incansável apoio, incentivo e competente orientação

durante a execução deste trabalho.

A Votorantim Celulose e Papel -VCP pelo patrocínio, em especial à Francisco Valério, José Arno Schappo, Marcelo Castelli, José Eduardo Patelli e Carlos R. Paiva Monteiro.

Ao colega Luiz Alberto Banci pela competente revisão do texto.

A todos os colegas da VCP que contribuiram com informações, dados e suporte técnico, em especial a José Carlos Kling, Paulo Gaia, David Meissner, Marcelo Rodrigues e Alessandro Bolsoni.

Aos colegas Ernesto Lima, Celso Foekel e Ricardo Mastroti contribuição com dados e informações do setor de celulose e papel.

pela valiosa

RESUMO
O presente trabalho apresenta, discute e avalia as principais ferramentas viabilizadoras da eco-eficiência no segmento industrial, com destaque para o setor de celulose e papel. São apresentados os conceitos de eco-eficiência, de produção mais limpa, de contabilização ambiental, de avaliação de desempenho ambiental, de indicadores de desempenho, de análise de ciclo de vida e de melhores tecnologias disponíveis para a produção de celulose e papel. No estudo de caso, é apresentada e discutida a implementação de tais ferramentas na Votorantim Celulose e Papel Unidade Jacareí, realizada no período de 1992 a 2002. Da análise dos resultados obtidos, pode-se concluir que o uso destas ferramentas foi decisivo para a melhoria ambiental da indústria e para a sua competitividade no mercado mundial de celulose.

ABSTRACT
The following paper presents, discusses and evaluates the main eco-efficiency enabling tools, on the industry segment, emphasizing the paper and cellulose field. It presents the concepts for eco-efficiency, cleaner production, environmental accounting, environmental performance evaluation, performance indicators, life cycle assessment and the best available technology for the production of paper and cellulose. In the case study, the implementation of these tools at Votorantim Celulose e Papel – Jacareí Facility, made between 1992 and 2002, is presented and discussed. From the analysis of the results obtained, we may conclude that that the use of these tools was decisive for the industry’s environmental improvement, and for its competition at the worldwide cellulose market.

...................4................4. 25 3.........4........................3.3 Dimensões da eco-eficiência...........................................1 Visão histórica .....1...... 18 3..4........3 Implementação da produção mais limpa ...4......................1 Metodologia da ACV...................4....... 11 DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL E ECO-EFICIÊNCIA .1............4..........................2..2...................1 3.........1....................................3...............1.............. 1 OBJETIVOS........ 30 3.....4..................1 Produção mais limpa/prevenção à poluição .... 44 3................................................2............................2 3....4................................................................. 4 MEIO AMBIENTE – VISÃO GERAL SOBRE A GOVERNANÇA INTERNACIONAL...............................2 Elementos–chave para viabilizar a eco-eficiência.... 68 3.......4...............................4...................4..............4.......... GOVERNO......................2 Indicadores ambientais segundo as normas IS0 14031 e EMAS .........Best Avaliable Technologies)...............2 Principais aplicações da Análise de Ciclo de Vida (ACV) ......................... 21 3.......1 Evolução histórica ... 3 A QUESTÃO AMBIENTAL...........4........... 82 ................2 Análise do ciclo de vida ......4..... 20 3......SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS LISTA DE TABELAS LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 1 2 3 3.............4 Barreiras para implementação da produção mais limpa na perspectiva da indústria .1 Indicadores de eco-eficiência ................................................................. 10 A INDÚSTRIA......4........................ 4 HISTÓRICO RECENTE ............................4............. 31 3.............4...........4.4 INTRODUÇÃO ................................ 42 3........................ 58 3... 18 3......... 70 3.2 Produção mais limpa e as melhores técnicas disponíveis (BAT ..............4..................................... 69 3.....3 3.... 38 3........... 27 3........5 Experiências e programas de implementação de produção mais limpa .......................................4..........4......................4.........4.................................. 78 3................................1........................4............... 39 3....3......4...3 Considerações relativas à implementação de um sistema de avaliação de desempenho ambiental .....ACV...........4.........................3 Limitações e perspectivas para a ACV............4.......... MERCADO......4.......................................4.........3 Avaliação de desempenho ambiental .... 24 3..........................................4 Ferramentas da eco-eficiência ................................................................ SOCIEDADE E O MEIO AMBIENTE.4................................................4..............................

4.........6.........................4.................4...3 Análise financeira dos investimentos ....................................4...................1 Definições e principais tipos de relatórios de desempenho ambiental e de sustentabilidade..4......5.....................5 Sistemas de gestão ambiental ...... 117 3.....................4.......3..............1 Processo Mecânico – MP .. 142 4............4.......4..4... 139 FLORESTAS ........4..1 Normas da série ISO 14000.......2..2...........................4....... 139 CELULOSE...4...norma BS 7750...................... 90 3............................4 Programa "Atuação Responsável®" (Responsible Care) ........ 143 4....................................4.............................................3..4 Contabilidade ambiental financeira ....... 102 3.................5..6.....4................... 97 3..............4....................................... 110 3...3 Principais iniciativas...4.6............1 Contabilidade ambiental como ferramenta de gestão nas empresas............ 111 3..............................3.................2.............5.......................................................... 87 3................5 Integração dos sistemas de gestão (meio ambiente.2 Pan European Forest Certification – PEFC.. 145 4...........................................Forest Stewardship Council .................................4....... 84 3......4................. 143 4...........................5.. 123 3.................................................................................................................4......6............ 145 4..................2 Elaboração do relatório............4.....3...................... 118 3.......4..................6 Contabilidade ambiental.4..................4....4..................3 Especificação para um sistema de gestão ambiental ...4.......................................3 Programa nacional de certificação florestal -CERFLOR ............................4.........4........5......................4........................relatórios de prestação de contas.........3..................................... 95 3.....2 Sistema Europeu de Certificação – EMAS (European Eco-Management and Audit Scheme) ......... 141 4....................................4 Processo Químico – Kraft .......................4......4............................................................ 115 3... 109 3.4 Tendências ......1 4...6.......2 Processo Termomecânico – TMP ..4......... 144 4................3...................................... segurança e qualidade) .................................4 Tendências ...................... 126 3..............4.. 84 3.... 144 4.................4 Relatórios de desempenho ambiental ................5 Publicação das informações financeiras ......................4...................................................................4........1 FSC ..............................2 PRODUÇÃO DE CELULOSE E PAPEL .4............... ......................................................4....................4............3 PROCESSOS PARA PREPARAÇÃO DA CELULOSE ..................4.........3 Processo Semiquímico .............................. 146 ....................4.......... 134 4 4. 89 3.2 Custos ambientais ................................................. 114 3.4..

...1 Matérias-primas não fibrosas .............................................2 4..................................................2..........................2 Descritivo da produção de papel ...2...............................2............... 165 5............................................... 155 4...............................................USO DAS MELHORES TECNOLOGIAS DISPONÍVEIS (BATS)...............................................................1 4.................................3 BAT PARA O PROCESSO KRAFT .........................1.............................. 163 5...1..............................................................5................................................6.............2... 173 5..................2 Produção de celulose branqueada .........5...................................................................3 Emissões atmosféricas............................................................3. 146 4...........1 Dados gerais sobre produção de papel e de polpa............................5 Processo Químico – Sulfito...........................2...2 PRINCIPAIS CONSUMOS E EMISSÕES DO PROCESSO KRAFT ........5 Branqueamento............................................1 Estocagem e preparação da madeira .......................4.1 Descascamento a seco ......................7 Sistema de recuperação química ......... 163 5....... 152 A INDÚSTRIA DE CELULOSE E PAPEL NO BRASIL E NO MUNDO.......................................................................................1. 151 Máquina de papel ......... 190 5..6 Depuração da polpa branqueada e secagem (extração)................................. 147 FABRICAÇÃO DE PAPEL ...................... 161 5.......4 Geração de resíduos sólidos ..3.........4 4...............5 Consumo de produtos químicos .....................6 Processo Químico – Sulfato ................................................................... 194 5.......... 147 4........................ 151 4......1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO KRAFT .6 Preparação de massa..2............................... 191 5......................................................... 192 5....................1.6 Consumo de energia .... 170 5.......................2............3 Lavagem e depuração.................................7 Geração de ruído ......1............1........................................................................................5................................................................................................6.................................2 Cozimento e deslignificação . 183 5............................................................................ Consumo de madeira.............................................................2 Consumo de água e geração de águas residuárias............ 166 5.......3..................1..............2............ 199 ... 170 5.......................................1............. 148 4... 175 5...4 Deslignificação com oxigênio................. 194 5... 167 5..........................................5 BRANQUEAMENTO DA POLPA CELULÓSICA .... 161 5... 158 5 PREVENÇÃO À POLUIÇÃO EM INDÚSTRIAS DE CELULOSE E PAPEL ..........5........................................................ 148 4........................ 174 5.................................................. .......................... 155 4.............2.....

..................13 Tratamento aeróbio das águas residuárias...................6 Branqueamento ECF ...............................................3...........................................................22 Tecnologia OFA (Over Fire Air Technique) em caldeiras de recuperação .........................................3............3. 227 5............ 225 5... 212 5................3...............10 Controle de processo e lavagem eficiente ........ 209 5.................3...................15 Aumento do teor de sólidos no licor negro ..................................9 Coleta de derrames ............................11 Arraste com vapor (“stripping”) e reúso dos condensados ......7 Branqueamento TCF ............. 213 5.... 221 5................ 229 TECNOLOGIAS EMERGENTES .............................................21 Tecnologia SNCR (Selective Non Catalytic Reduction) em caldeiras de biomassa ...........................................3................12 Utilização de tanques com capacidade suficiente para armazenar fluidos de processo quentes ou concentrados.......................5.......18 Coleta de GNC concentrados e diluídos para incineração no forno de cal ..................3..2 Cozimento modificado estendido para obter celulose com baixo número kappa (em batelada ou contínuo) ......3.............................. 216 5........................... 206 5........23 Instalação de lavadores de lama mais eficientes na caustificação .....................17 Coleta de gases não condensáveis diluídos para incineração na caldeira de recuperação.................. 220 5............................. 205 5..3....................3...... 208 5......................3.............................................................................. 200 5............................................................................3...... 203 5....3......................................3.19 Incineração de gases de enxofre reduzido em queimador específico equipado com lavador para SO2 ............. 222 5......................................... 224 5..........3.... 228 5......... 223 5..............................5 BAT PARA CALDEIRAS AUXILIARES ........3.................. 224 5...........5 Branqueamento com ozônio..............................3............................14 Tratamento terciário ...................24 Precipitadores eletrostáticos para reduzir emissões de particulados na caldeira de biomassa e no forno de cal ..3.............3.......4 5......................8 Fechamento parcial da unidade de branqueamento...................................................................4 Deslignificação com oxigênio..... 219 5................. 231 ..... 214 5..........3 Fechamento do circuito de filtrados na lavagem e depuração marrom......................3......................................... 203 5.. 227 5...........................................16 Instalação de lavador de gases na caldeira de recuperação..........................................3...3............................ 215 5................................3......20 Instalação de tecnologia de baixa emissão de NOx em caldeiras auxiliares e forno de cal.

..2.........................3 Projeto P 1......... 292 .........................1.... 252 Investimentos do Projeto ECF................................ 243 EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO E DA PREVENÇÃO E CONTROLE DA POLUIÇÃO NA UNIDADE JACAREÍ ...........................................5.....“kidneys”234 5....................................2..5................................................ 265 6..................................2.....1............................................2 6........200 .. 243 A INDÚSTRIA ESTUDADA: VOTORANTIM CELULOSE E PAPEL-VCP ..........................................................200 ..............................................2............................................2...................................2............................................... 231 5.....................1 Descrição do Projeto P 1...........1.............................3..3..................................... 245 6..........2....2.... 250 Investimentos............................ 235 5.....................................2 Uso de SNCR na caldeira de recuperação...........................3.1........................4 Aumento do fechamento do circuito combinado com a recuperação de quelantes............3 Remoção dos agentes de quelação presentes em águas residuárias de indústrias kraft por tratamento biológico e sistemas avançados ...................................1.............3...... 268 6............................... 237 MATERIAIS E MÉTODOS ...5....................... 246 6........................................6 Fechamento de circuitos ....4 Caldeira de biomassa ...................... 250 6...2 Projeto ECF ......................2.... 235 5........1 6........... 244 6.........................4 Investimentos do P 1......3 6.....................3..................1 Descrição do processo produtivo antes da implementação do Projeto P600 ......... 272 6..................2.............1..2 Descrição do projeto ECF .... 265 6..................... 267 6..........................2 6........ 263 6....3 Descrição do projeto P-600 ...................................3.............. 267 6.......... 266 6........1 Linha de fibras A ................1....2.. 232 5..5.................... 289 EVOLUÇÃO DA GESTÃO AMBIENTAL NA UNIDADE JACAREÍ .........1.......................................................................2 Linha de fibras B ............................................2........5...................................................2..........1 6........ 266 6.................2...............................................1 Projeto P-600.....................................................1 Gaseificação do licor negro......................2...3.......5 Polpas produzidas com solventes orgânicos como álcool e formaldeído – “Organosolv Pulping” ......................................................................... 251 6....5.............1......................2.3......................................2.2 BAT PARA PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE PAPEL....2.......6 6 6..........5 Nova estação de tratamento de águas residuárias (ESTAR) ............................................. 290 CONTABILIADE AMBIENTAL ...200 .................................3 Evaporação ...................

...................................................... 309 7.................................. 316 7......................2.........4 Geração de águas residuárias.....1 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS....................................................................................3 Matriz energética........................................................ 325 8 9 10 11 PROJETOS FUTUROS ...2.................. 308 7..............................3.........................200 .......................................7 7................................................... 300 7.............7 Consumo e cogeração de energia ......................... 293 7..............................................................................................................................................1..........5............... 325 7... 315 7.......1....................................2 Elaboração de relatórios de desempenho ambiental do Grupo VCP.................................................................................... 317 7.... 293 7.................................................................... 293 RESULTADOS DO PROJETO P 600 ......................... 327 CONCLUSÕES ..............................................................................3..........3......................................4 ESTIMATIVA DE REDUÇÃO DO CUSTO DE PRODUÇÃO DEVIDO ÀS MUDANÇAS TECNOLÓGICAS . ...5 Emissões atmosféricas.........................................5......................2 Carreamento de matéria orgânica nos filtrados e eficiência do branqueamento .1 Rendimento do cozimento........ 323 7..................... 302 7............................ 299 7........... 348 ............................... 322 7................... 325 7....................................2 Emissões atmosféricas...2 RESULTADOS DO PROJETO ECF..... 297 7..........1 Gestão ambiental na Unidade....... 318 7............... 329 ANEXOS ......1 Emissões hídricas e captação de água ........................................................................................................................................................................................................................................................................6 Geração de resíduos sólidos ...............1 Emissões hídricas ..................................2...................2 Emissões atmosféricas. 324 7...................................................................2.........................2................................3 Consumo de água . 332 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............2....3 RESULTADOS DO PROJETO P 1.............5 RESULTADOS DOS PROJETOS RELACIONADOS À GESTÃO ........2................................ 318 7.....

....................................... 43 Figura 14 ............................... 29 Figura 11 . 16 Figura 5 ..............................Evolução da abordagem tecnológica.............Etapas para implementação de um programa de produção mais limpa............................. 15 Figura 4 ............... após estabelecimento de pesos para os impactos avaliados... 13 Figura 2 ............Matriz de sustentabilidade para empresas do setor florestal e celulose e papel...Procedimento para cálculo dos ecoindicadores............................................Estratégias relacionadas ao desempenho ambiental e ao potencial de mercado....... ... 17 Figura 6 ............................... 32 Figura 12 ... ........................................................... 23 Figura 7 .................................................................... ................Síntese da sustentabilidade segundo o WBCSD................. 45 Figura 15 ...............Exemplo de apresentação dos resultados de um estudo comparativo hipotético......Avaliação do processo –principais alternativas.......................Indicadores ambientais de empresas de celulose e papel segundo levantamento do Banco Sarasin................Ciclo de vida de um produto...... .. 57 Figura 20 .............................................. 47 Figura 16 ...........Novo modelo de regulação e controle ambiental .............................Visão geral de produção mais limpa ou prevenção à poluição.... .........Duas formas de limites do sistema...... .................. ....................... ..................................... ........ 29 Figura 10 ........................................ .............................. 62 Figura 21 ....................... 48 Figura 17 ............ segundo critérios do WBCSD.............. .................................... ...............................................Perfil ambiental de empresas produtoras de celulose e papel....LISTA DE FIGURAS Figura 1 ..Protocolo da ACV........ 67 ................ 55 Figura 18 ..........................O balanço entre o efeito econômico e ambiental..Métodos e ferramentas para melhoria de desempenho ambiental..... ... considerando-se fronteiras estreitas (a) e amplas (b)..... 25 Figura 8 .........Fases do desenvolvimento de um produto....................... 34 Figura 13 ................... 14 Figura 3 .......Principais categorias dos dados do inventário.Representação gráfica de uma análise de ciclo de vida utilizando-se a metodologia “Ecoindicador 99”......... 56 Figura 19 ............................ segundo critérios do WBCSD...................... 26 Figura 9 .......................................Perfil social de empresas produtoras de celulose e papel....................

..............................Abordagem das empresas para a questão ambiental..... ........................ ....................... 121 Figura 37 .......... .......................................................................... 139 Figura 40 ...... 104 Figura 35 ........... ............................................... social e econômico segundo GRI .................................................. .. .Etapas para avaliação financeira de investimentos.................... 74 Figura 25 .... 157 Figura 43 ......... 101 Figura 34 ................... 125 Figura 39 ........ 89 Figura 32 .........Figura 22 ............................... 159 Figura 44 ........ .....Número de certificados ISO 14001 emitidos no mundo até 2001.....Indicadores de desempenho de gestão ambiental...Evolução da produção de polpa branqueada no mundo.....Produção de papel no Brasil em 2001.......Indicadores de desempenho ambiental operacional – indústria.................................................Evolução da produção de polpa branqueada no mundo...................Principais etapas para elaboração de um relatório .........................Produção de polpa no mundo. ............................................ 104 Figura 36 ................... ..Classificação dos custos e sua mensuração.............................................................. ........ 156 Figura 41 ............Indicadores ambientais segundo a OECD.........Distribuição dos certificados ISO 14001 emitidos até 2001.O papel das instituições financeiras na gestão dos recursos com relação à eco-eficiência..................................................... ............. 80 Figura 27 ....................................................................Escolha dos indicadores-chave segundo metodologia OECD.......................Indicadores de desempenho ambiental operacional – serviços.......................... 79 Figura 26 ......... 122 Figura 38 ................................ ...............Avaliação de desempenho ambiental e seus indicadores segundo a norma ISO 14031...............Custos privados e sociais....................... 86 Figura 31 ......Visão geral do processo kraft de produção de celulose.......... 71 Figura 23 ...... .......... 83 Figura 30 ...... 80 Figura 28 ................. 164 Figura 47 ........... ...Aspectos relevantes para as diferentes categorias de indicadores de ecoeficiência.. 171 .... 92 Figura 33 ... . ............ 162 Figura 46 .............................. 160 Figura 45 ....... 81 Figura 29 ............... .............Produção de polpa no Brasil em 2001..Componentes da madeira.................Implementação da avaliação de desempenho ambiental segundo GEMI.............................................................. .. 73 Figura 24 ..............Representação esquemática do ciclo de recuperação de álcalis ..............................Representação esquemática de um digestor contínuo utilizado para o cozimento da madeira.... 157 Figura 42 ............Resumo geral de avaliação do desempenho ambiental........

............................................................. ................... .... 247 Figura 55 – Representação esquemática do sistema de recuperação de produtos químicos................... ........ 261 Figura 66 – Análise da competitividade da Unidade Jacareí no mercado mundial................. ...... ...............................................Representação esquemática do ciclo de licor e circuito de sólidos.................... .............. ................... 271 Figura 70 – Principais consumos e geração de águas residuárias da máquina de papel (J1)............. 277 ..... 248 Figura 56 – Representação do sistema de caustificação.................................. 248 Figura 57 – Representação esquemática da fabricação de papel......................... ....................................... ............................... 265 Figura 67 – Representação esquemática da linha de fibras A........................ 174 Figura 50 .................. ................................. 266 Figura 68 – Representação esquemática da modificação do branqueamento B. 255 Figura 62 – Representação esquemática da linha de fibras ECF e TCF (linha B)...................................... insumos e resíduos gerados ............ 245 Figura 54 – Representação esquemática da linha de fibras. 260 Figura 65 – Representação esquemática do sistema de caustificação do licor.Linhas A (existente) e B (nova).Figura 48 ...................................... 252 Figura 61 – Representação esquemática do digestor Lo-solids®............... 252 Figura 60 – Fluxograma do branqueamento ....... 184 Figura 52 – Processos de tratamento de águas residuárias normalmente empregados em indústrias de celulose e papel............ 172 Figura 49 ........................................... 176 Figura 51 ............. ............................. .....Águas residuárias típicas geradas no processo kraft.......... 258 Figura 64 – Máquina extratora de celulose – JE2........... 276 Figura 71 – Proposta para otimização do consumo de água e da geração de águas resísuárias na máquina de papel (J1)................................................ 217 Figura 53 – Evolução da produção anual de celulose e papel e período de implantação dos projetos na Unidade Jacareí da VCP........................................................Representação esquemática do processo kraft – matérias-primas....................... 267 Figura 69 – Representação esquemática da nova estação de tratamento de águas residuárias.................................. 250 Figura 59 – Linhas de produção de celulose e Projeto ECF.............................................. 258 Figura 63 – Representação esquemática do sistema de lavagem de massa – Linha B........... .................... 249 Figura 58 – Novo sistema de evaporação (P-600)..Principais reações que ocorrem na caldeira de recuperação........................... .......................................

......................... 305 Figura 85 – Número kappa na linha B do processo ECF com e sem modificações........................ 309 Figura 90 ...................... .................. ..... ................. 313 Figura 94 ..20 nos afluentes e efluentes a ESTAR............ 311 Figura 92 ................. obtido no processo ECF sem e com as modificações... 312 Figura 93 ..... projetado. 288 Figura 74 – Evolução da vazão específica de águas residuárias ao longo do tempo..........Evolução da cor específica da água residuária ao longo do tempo.......... 304 Figura 84 – Representação esquemática do branqueamento após modificações........ ...................Evolução temporal da DQO no afluente e efluente da ESTAR.................................. 287 Figura 73 – Balanço da geração de águas residuárias – valores reais e projetados (em litros por minuto)....................... 298 Figura 81 – Evolução tecnológica da produção de celulose versus o número kappa.............. 314 .....20 no afluente e no efluente da ESTAR........... 296 Figura 77 – Evolução da cor específica do efluente industrial..........Evolução da vazão de águas residuárias............... ....................... ... 295 Figura 75 – Evolução da DQO específica nos afluentes e efluentes da ESTAR...... ............................. ........................................................................................................................ 307 Figura 88 ............................... 306 Figura 86 – Consumo de produtos químicos na linha B.......................................................................................................... 298 Figura 79 – Evolução da emissão de TRS...... .........Evolução emissão específica de AOX durante o projeto ECF......................................................................................................Evolução temporal da carga específica de DBO5............ .. 295 Figura 76 – Evolução da carga específica de DBO5. ..................................... ..... 303 Figura 83 – Produção diária de celulose............................. 306 Figura 87 – Representação esquemática do branqueamento a partir de setembro de 2000.................................... 296 Figura 78 – Evolução da emissão específica de MP................. 301 Figura 82 – Principais tecnologias e sua correlação com os aspectos ambientais.................. ................ 298 Figura 80 – Evolução da emissão específica de SO2....... ...........................Figura 72 – Balanço do consumo de água – valores reais e projetados (em litros por minuto)...... ......... 311 Figura 91 ...................Evolução da vazão específica de água captada ao longo do tempo................. 308 Figura 89 ..................................................Comparação da evolução da vazão e da DBO antes e depois do projeto ECF com os valores de projeto.......................................... ..........................................................................

...............................Evolução da carga específica de DBO no efluente industrial na entrada e saída da ESTAR............. ......................... ...... 324 .......... 318 Figura 98 .........................................Evolução do consumo total de energia.....Evolução temporal da vazão de água captada no rio Paraíba do Sul...... .. ..Evolução da cogeração de energia em relação ao consumo de energia elétrica total................... 317 Figura 97 ...................Evolução da DQO específica no afluente e efluente da ESTAR........Figura 95 .....Evolução da emissão de dióxido de enxofre (incluindo caldeira auxiliar)..................................... .......Evolução da vazão do efluente industrial ao longo do tempo....................................... 319 Figura 100........................ 320 Figura 101 ...... 317 Figura 96 ................ ....................................... 319 Figura 99 .......Evolução da emissão de material particulado......Evolução remoção da DBO na ESTAR.................Evolução da emissão de TRS....................... 323 Figura 105 ......................Matriz energética ao longo do tempo........... ........ 321 Figura 103 ......................Evolução da DQO solúvel no afluente e efluente da ESTAR........................... ....... 321 Figura 102 ............ . 323 Figura 106 .. 322 Figura 104 ...........................................

............ 75 Tabela 7 ......................................................Categorias de impacto ambiental segundo diferentes organismos............Fases do desenvolvimento de um produto..... ........Consumo de produtos químicos para a produção de polpa kraft.... ..................................Tipos de fibras................................................ ..........Produção de celulose no mundo...Valores de AOX em função do tipo de cozimento.......................... ............... 124 Tabela 12 .................Emissões hídricas de metais na produção de polpa branqueada e não branqueada....... 181 Tabela 19 .....Quadro comparativo entre os tipos de cozimento e o número kappa e a DQO...Nível de detalhamento....................... 59 Tabela 5 ........... 156 Tabela 15 .......................................... . branqueamento e carga de dióxido de cloro aplicada.................................... 118 Tabela 10 .... 52 Tabela 4 ..............Cronologia dos eventos relevantes relacionados às questões ambientais. 102 Tabela 8 ......Características típicas das águas residuárias geradas no descascamentoda madeira............................. ................ .......................... 141 Tabela 13 ................LISTA DE TABELAS Tabela 1 .....................Geração de resíduos sólidos em industrias de papel e celulose-processo kraft................... 186 Tabela 22 .......................................... 191 Tabela 23 .....................................................................................Emissões atmosféricas típicas da caldeira de recuperação e forno de cal..................... .............................Uso das ferramentas de gestão ambiental pelas empresas. 192 ....................................................... 180 Tabela 18 .......... ....... 40 Tabela 3 ....................Quadro comparativo dos métodos de análise de investimentos..................... . 182 Tabela 21 .................................Custos ambientais...............Setores nos quais foram implementados programas de Produção Mais Limpa.Indicadores para diferentes categorias e aspectos.....................Normas da série ISO e sua abrangência....... 177 Tabela 17 ......... 155 Tabela 14 .......................................... deslignificação......... 65 Tabela 6 .................Produção de papel no mundo.............. ............................................. 120 Tabela 11 ............. 4 Tabela 2 .............................................................. ...... . .................. 117 Tabela 9 ........................................................Número kappa para diferentes tipos de cozimento e madeira.............Comparação entre contabilidade ambiental gerencial e financeira........... ... ........ 167 Tabela 16 ............ 182 Tabela 20 .................DQO nas águas residuárias em diferentes etapas do processo.....

.....Numero kappa e estimativa de DQO filtrada utilizando-se diferentes tecnologias de deslignificação.................................................... 198 Tabela 26 .................... 219 Tabela 30 ...........Geração de resíduos sólidos em fábricas européias............................ ...................................Emissões hídricas de fábricas européias de celulose e papel que utilizam as BATs................................Emissões atmosféricas de fábricas de celulose e papel européiais que utilizam as BATs................................................................................................ 230 Tabela 31 ......... ..Emissões hídricas provenientes da fabricação de papel utilizando as BATs ..... ........... ............................................Características das águas residuárias oriundas de indústrias que utilizam descascamento úmido e a seco................Características das águas residuárias.............. .........................Consumos de energia térmica e elétrica em fábricas kraft eficientes.................. 283 Tabela 37 ............. ....................................................... 199 Tabela 27 ... 240 Tabela 34 ....... 236 Tabela 32 ............. 200 Tabela 28 ............................................ 241 Tabela 35 ......... 238 Tabela 33 ..................Resumo das alternativas propostas para redução do consumo de água e da geração de águas residuárias...... ..........................................................Níveis de emissões BAT para caldeiras auxiliares................................................Emissões atmosféricas típicas do processo kraft.............................................. ................Evolução da produção de celulose e papel e dos indicadores das emissões hídricas........Comparação entre as emissões hídricas geradas antes e depois dos projetos com valores de referência BAT ou Nordic Swan.......................... 242 Tabela 36 .............. 293 Tabela 38 ................................ 316 ................ 297 Tabela 39 .............Características típicas dos efluentes de sistemas de lodos ativados tratando águas residuárias de indústrias de papel e celulose (processo kraft)...Emissões atmosféricas e produção............Tabela 24 ............Comparação das emissões atmosféricas antes de após a implantação do Projeto ECF em comparação com valores de referência BAT e Nordic Swan........................ . 196 Tabela 25 ........ 314 Tabela 40 .................................. ........ 205 Tabela 29 ........Tecnologias alternativas para a produção de polpa...............................................................

Environmental Accounting (Contabilidade ambiental) .Forest Stewardship Council .Compostos orgânicos halogenados adsorvíveis .20 DEFRA DfE DQO Eac ECF EEA EMAS EMS EPE ambiental) FSC GEMI GNC GRI INEM .Demanda Bioquímica de Oxigênio .Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel .Gases não condensáveis concentrados .Cleaner Production (produção mais limpa) .Associação Brasileira de Normas Técnicas .Department For Environment.Environmental Performance Evaluation (Avaliação de desempenho .Design for Environment (Design ambiental) .LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ABNT ABTCP ACV ADT AOX BAT Bracelpa CERES .Elementary Chlorine Free (Celulose isenta de cloro elementar) .Environmental Management System (Sistema de gestão ambiental) .Centro Nacional de Tecnologias mais Limpas -Chemical Oxygen Demand (demanda química de oxigênio) .Análise de Ciclo de Vida -Air dry ton .Global Environmental Management Initiative .Programa Nacional de Certificação Florestal CETESB CFC CNTL COD CP DBO5.Associação Brasileira de Celulose Papel .International Environmental Management .Companhia de Tecnologia de SaneamentoAmbiental .Demanda Química de Oxigênio .Cloro fluor carbono .Global Reporting Initiative . Food and Rural Affairs-UK .Agência Ambiental Européia .Coalition for Environmentally Responsible Economies CERFLOR .Best Available Technology (Melhores tecnologias disponíveis) .Eco-management Audit Scheme .

Votorantim Celulose e Papel .Compostos orgânicos halogenados totais .United States Environmental Protection Agency (Agência de proteção ambiental americana) VCP WSCSD .Sistema de gestão ambiental .Organization for Economics Co-operation and Development .Normas Brasileiras .World Business Council for Sustainable Development .Life Cycle Assessment (Análise de ciclo de vida) .Totally Chlorine Free (Celulose isenta de cloro) -Total Reduced Sulphur (enxofre total reduzido) .Integrated Pollution Prevention and Control .Public Environmental Reporting Initiative .United Nations Environmental Program .Bifenilas policloradas .IPPC ISO LCA NBR OECD OX P2 PCB PERI SGA TCF TRS UNEP USEPA .International Standardization Organization .Pollution Prevention (Prevenção à poluição) .

as ciências. objetivos de curto prazo com metas de longo prazo. insumos. incluindo-se a redução do uso de energia. família. necessitamos encontrar caminhos para harmonizar a diversidade com a unidade. sociedade civil e empresas é essencial para uma governabilidade efetiva” (Earth Council.. na transparência. Essas estratégias terão o foco em inovações tecnológicas e sociais. desde o desenvolvimento de produtos e serviços até a sua distribuição. ao mesmo tempo que progressivamente. A eco-eficiência envolve três objetivos principais: (a) redução do consumo de recursos naturais. as religiões. em consonância com a capacidade estimada da terra em prover estes recursos e absorver os impactos (UNEP-DTIE. promovendo qualidade de vida. o exercício da liberdade com o bem comum. 2000). organização e comunidade têm um papel vital a desempenhar. as organizações não-governamentais e os governos são todos chamados a oferecer uma liderança criativa.. Isto pode significar escolhas difíceis. Porém. as empresas. na contabilização ambiental e na cooperação com os demais segmentos da sociedade. os meios de comunicação. A eco-eficiência pode servir de base para as empresas desenvolverem e implementarem estratégias voltadas à sustentabilidade.. 2001).1 1 INTRODUÇÃO Uma das citações da Carta da Terra apresenta as novas relações na sociedade moderna de forma contundente: (. água e solo por meio do aumento da reciclabilidade e durabilidade dos produtos e da otimização dos .termo criado pelo World Business Council For Sustainable Development (WBCSD) em 1992 e definido como a produção e entrega de bens e serviços a preços competitivos que satisfaçam as necessidades humanas. as instituições educativas. Todo indivíduo. são reduzidos os impactos ambientais e a intensidade do consumo de recursos naturais em todo o ciclo de vida.) “A vida muitas vezes envolve tensões entre valores importantes. As artes. Eco-eficiência é um conceito de negócios. É nesse contexto que emergem conceitos extremamente importantes como o da sustentabilidade e o da eco-eficiência . que pode ser aplicado amplamente nas empresas. A parceria entre governo.

Na esfera governamental. por sua vez. visando o progresso. de modo a atender às suas expectativas. no processo produtivo. o crescimento da economia e à melhoria da qualidade de vida (WBCSD. destacando-se a implementação da eco-eficiência sob a ótica empresarial e suas ferramentas. assim. Este trabalho abordará resumidamente a evolução histórica das questões ambientais na sociedade contemporânea. A eco-eficiência também pode ser empregada pelos governantes como estratégia para o desenvolvimento sustentável. redução do uso de produtos perigosos e uso sustentável de recursos renováveis. (b) redução dos impactos ao meio ambiente por intermédio da minimização das emissões. na cooperação com as demais empresas e na forma de atender a demanda dos consumidores. 2000a). (b) substituição de taxas sobre o lucro por taxas relacionadas ao uso de recursos naturais e a poluição. estabelecimento de parcerias e difusão de conhecimento para diversos segmentos da sociedade. podem acrescentar um quarto objetivo: embutir a gestão da sustentabilidade na gestão do negócio. permitir a identificação dos riscos e oportunidades relacionados à sustentabilidade. que o mesmo serviço ou produto possa ser entregue utilizando-se menos recursos naturais. As empresas. (c) valorização de produtos ou serviços perante aos consumidores por meio do aumento da sua funcionalidade e flexibilidade. portanto. integrando-a com as demais de forma a fomentar a eco-eficiência. assim como garantir que os mesmos sejam corretamente avaliados e gerenciados. . (c) implementação de instrumentos econômicos que incentivem a proteção ao meio ambiente e (d) promoção de iniciativas ambientais voluntárias acordos com múltiplos segmentos. O sistema de gestão ambiental – SGA deve. destacam-se como elementos viabilizadores da sustentabilidade: (a) eliminação de subsídios danosos ao meio ambiente. Implementar a eco-eficiência na gestão dos negócios é basicamente buscar as oportunidades de ser mais ecoeficiente em quatro áreas: no projeto e design de produtos. permitindo. fomentando e dando condições para a inovação.2 processos produtivos (reúso).

3 2 OBJETIVOS Os objetivos deste trabalho são: • • Discutir o conceito de desenvolvimento sustentável e de eco-eficiência. relatórios de desempenho ambiental e sistema de gestão ambiental. Aplicar as seguintes ferramentas da eco-eficiência na indústria Votorantim Celulose e Papel – Unidade Jacareí: produção mais limpa. indicadores de eco-eficiência e de desempenho ambiental. contabilidade ambiental. • Avaliar e quantificar os ganhos ambientais e financeiros decorrentes desta aplicação. .

abrigo e bem-estar. legislação ambiental voltada para meios específicos (ar.Conservação e uso racional dos estoques de peixes. por exemplo. entre outros. da sociedade e dos governos. ficou clara a necessidade de uma visão integrativa entre diversos segmentos da sociedade e de ações em escala global voltadas para a preservação ambiental.Cronologia dos eventos relevantes relacionados às questões ambientais. Protocolo 91 – Tratado Antártico: Utilização da Antártica para fins pacíficos Convênio sobre Proteção dos Trabalhadores contra Radiações Ionizantes: Proteção da saúde e segurança dos trabalhadores. No entanto. água e solo). O final do século XX foi marcado pela globalização dos impactos ambientais e pela percepção do seu efeito: a degradação ambiental. instigaram uma nova ordem mundial. Na Tabela 1 estão indicados os principais eventos que de certa forma. causa impactos ao meio ambiente. 1959 1959 1960 . No final da década de 60 do século XX. com reflexos já perceptíveis em vários setores da economia. somente com o crescimento da população é que esses efeitos tornaram-se significativos e com uma abrangência local ou regional. Tabela 1 . em escala regional. no entanto. como. Esta percepção desencadeou uma série de medidas reguladoras. inicialmente. a busca por alimentos. Evento Ano Convenção sobre Pesca no Atlântico Norte e NE .1 HISTÓRICO RECENTE Desde os primórdios do desenvolvimento da civilização humana na Terra.4 3 A QUESTÃO AMBIENTAL 3. licenciamento de indústrias e mecanismos de controle.

Faz conexão entre exploração dos recursos naturais e o meio ambiente Convenção sobre Conservação dos Recursos Vivos do Atlântico SE: Cooperação e uso racional de recursos.Controle e eliminação de pragas das plantas. espaço ultraterrestre (Lua. Convenção sobre Proteção de Novas Qualidades de Plantas: Reconhecimento e proteção dos cultivadores de novas variedades de plantas.) – Desincentivar a produção e testes de armas nucleares. Tratado proibindo ensaios nucleares na atmosfera.etc. Convenção sobre Conselho Internacional para Exploração do Mar Nova constituição para conselho criado em 1902.Cooperação entre países para prevenir a poluição e manter a qualidade da água. Convenção de Viena sobre Responsabilidade Civil por Danos Nucleares – Provisão de recursos contra danos resultantes do uso pacífico da energia nuclear.5 Evento Convenção sobre Responsabilidade de Terceiros no Uso da Energia Nuclear – Compensação sobre danos causados e garantia do uso pacífico da energia nuclear. Publicação do livro: “Silent Spring”– Rachel Carson – Pesquisa em toxicologia. Convenção Fitossanitária Africana . Acordo sobre Poluição do Rio Reno . ecologia e epidemiologia mostrando que a presença de pesticidas estava crescendo e causando problemas em animais e seres humanos. Conferência intergovernamental para o uso racional e conservação da biosfera (UNESCO) – primeiras discussões sobre o conceito de desenvolvimento sustentável Publicação do livro: “Population Bomb” – Paul Ehrlich . Convenção Internacional sobre Responsabilidade Civil por Danos Causados por Poluição por Óleo -Visa compensação de danos causados Ano 1960 1961 1962 1963 1963 1963 1964 1967 1968 1968 1969 1969 .

Pearson. Convênio sobre Proteção contra Riscos de Contaminação por Benzeno Proteção de trabalhadores na produção. em Estocolmo. em resposta à devastação das florestas e degradação ambiental. com foco em chuva ácida e outros temas relativos à poluição nos países nórdicos. Princípio do poluidor pagador – no qual a Organização para Cooperação e Desenvolvimento Econômico (OECD) determina que aqueles que causam poluição devem pagar por isso. coordenado pelo primeiro ministro do Canadá.Responsabiliza o operador da instalação nuclear por danos causados em incidente nuclear no transporte marítimo de material nuclear. engajando as mulheres em questões ambientais. Lester B. prevendo sérias conseqüências caso o crescimento não fosse reduzido. científico e recreativo. Criação do Centro Internacional de pesquisa do desenvolvimento (IDRC) a partir do relatório “Partners in Development”.6 Evento por derramamento de óleo. Conferência das Nações Unidas para o meio ambiente. Esta conferência deu origem à formação de uma série de agências nacionais de controle e a UNEP . Nasce o movimento: “Chipko” na Índia. Convênio Relativo à Intervenção em Alto Mar em caso de acidentes com Óleo: Para tomada de providências em acidentes que afetem o mar e a costa. cultural.Programa de Meio Ambiente das Nações Unidas. manuseio e uso do benzeno. Convenção Relativa às Áreas Úmidas de Importância Internacional (RAMSAR) – Proteção das áreas úmidas. Convênio sobre Responsabilidade Civil na Esfera do Transporte Marítimo de Materiais Nucleares . O Clube de Roma publica: “Limites do crescimento” – Relatório controverso e pessimista. Crise do petróleo – tem início a discussão sobre seu limite de exploração Ano 1969 1970 1971 1971 1971 1971 1972 1972 1973 1973 . reconhecendo seu valor econômico.

elaborado pela Fundação Bariloche. que é expandido para outros países È descoberto por cientistas britânicos e americanos o buraco na camada de ozônio na Antártida Encontro da Sociedade Mundial de Meteorologia e UNEP – reporta o Ano 1973 1974 1974 1976 1977 1977 1979 1979 1982 1982 1984 1984 1985 1985 1985 .000 feridos Mais de 250. alertando para a destruição da camada de ozônio Apresentação do Modelo Latino-americano para desenvolvimento. por iniciativa da indústria química do Canadá. È adotada a convenção sobre poluição atmosférica transfronteiriça Acidente na usina nuclear ”Three Mile Island” – USA Publicado o relatório das Nações Unidas sobre a natureza no qual é adotado o princípio de que cada ser vivo é único e deve ser respeitado e ressalta a interdependência humana dos recursos naturais e a necessidade de controle da sua exploração Convenção sobre Direito do Mar . visando à preservação da fauna e flora. Vazamento tóxico em Bhopal na Índia deixa 10. em resposta à proposta “Limites do Crescimento”.000 mortos e 300. com envolvimento da comunidade para o plantio de árvores. bem como padrões de proteção e sanções contra a poluição. sobre CFCs.7 Evento Publicação do estatuto para proteção de espécies ameaçadas nos Estados Unidos.000 pessoas morrem de fome na Etiópia È criado o programa “Responsible Care” .Estabelece o regime jurídico para os mares e oceanos.atuação responsável. Estabelece um código de conduta para as indústrias químicas. Publicação na Revista técnica “Nature” do trabalho de Rowland and Molina. Ressalta para o crescimento e desigualdade no terceiro mundo Primeiro Encontro Internacional sobre Habitação e sua interligação com o meio ambiente Conferência das Nações Unidas sobre Desertificação Inicia-se o Movimento “Cinturão Verde” no Quênia para evitar a desertificação.

Protocolo ao Tratado Antártico sobre Proteção Ambiental .Comercialização internacional e depósitos de substâncias tóxicas.Assegurar a execução de AIA antes da tomada de decisão sobre uma dada atividade que pode causar significativo impacto ambiental. determina princípios de proteção ambiental da região. de forma integrada. no qual são abordados. Convenção Africana sobre o Banimento da Importação e Controle do Movimento e Gerenciamento de Perigosos Transfronteiriços (Bamako) Proibição da importação para a África de Resíduos Perigosos. destinada à paz e à ciência.voltado para a restrição do uso e da fabricação de substâncias que causam depleção da camada de ozônio É criado o painel intergovernamental de mudanças climáticas como um fórum de discussão técnico.000 m3 de óleo na costa do Alasca Convenção sobre Controle de Movimentos Transfronteiços de Resíduos Perigosos (Convenção da Basiléia) . aspectos econômicos. Convenção sobre Cooperação Pesqueira entre Países Africanos beirando o Oceano Atântico: Cooperação nas atividades pesqueiras visando autosuficiência alimentícia através do uso racional e integrado dos recursos pesqueiros. Adotado o Protocolo de Montreal . Convenção sobre Avaliação de Impacto Ambiental em Contextos Transfronteiriços . econômico e científico.Designa a Antártica como Reserva Natural. O acidente com o navio Exxon Valdez resulta no vazamento de cerca de 385.8 Evento aumento da concentração de CO2 e outros gases estufa e prevê aquecimento global Acidente nuclear de Chernobyl gerando uma grande contaminação radioativa Publicado o Relatório “Brundtland Report”. sociais e ambientais para uma nova ordem global. Nosso Futuro Comum. o Ano 1986 1987 1987 1988 1989 1989 1991 1991 1991 1991 . estabelece a cooperação no planejamento e condução das atividades na região.

estimular a cooperação internacional e racionalizar as tomadas de decisão. Convenção para Proteção do Mar Báltico . Convenção para Proteção do Mar Negro contra Poluição . Convenção para Proteção do Meio Ambiente do Atlântico Nordeste Prevenção e eliminação de poluição por fontes terrestres.Prevenção e eliminação de poluição. Inclui os princípios da precaução do poluidorpagador.reduzir e controlar a poluição para proteção e preservação do meio ambiente do Mar Negro. eliminação e prevenção de poluição por despejo ou incineração. Primeiro encontro da Comissão de desenvolvimento sustentável das Nações Unidas para acompanhar o que foi preconizado na Agenda 21. outros países) – Assegurar compensação adequada por danos resultantes de atividades perigosas ao meio ambiente e meios de prevenção e recuperação. Convenção sobre os Efeitos Transfronteiriços de Acidentes Industriais Prevenção de acidentes industriais e mitigação de seus efeitos. Convenção sobre Responsabilidade Civil por Danos Resultantes de Atividades Perigosas ao Meio Ambiente (Conselho da Europa.9 Evento Conferência denominada Cúpula da Terra promovida pelas Nações Unidas no Rio de Janeiro. da melhor distribuição dos benefícios do desenvolvimento e do Ano 1992 1992 1992 1992 1992 1993 1993 1993 1994 .Prevenir. proibição de despejos por fontes extra-costeiras. a Convenção sobre diversidade biológica e as bases para a Convenção das Mudanças Climáticas. CEE. Convenção de Londres sobre Banimento de Despejo de Resíduos de Baixo Índice de Radiação nos Oceanos: Impõe banimento permanente do despejo de resíduos de baixo índice de radiação nos oceanos.Reconhece a importância do combate à pobreza. Convenção Internacional de Combate à Desertificação nos Países afetados por Desertificação e/ou Seca . deu origem à carta de intenções denominada Agenda 21. inclui os princípios do poluidor-pagador e da precaução e exige o uso da melhor tecnologia prática disponível.

eliminação de práticas pesqueiras destrutivas. 2001a).2 MEIO AMBIENTE – VISÃO GERAL SOBRE A GOVERNANÇA INTERNACIONAL A busca pelo desenvolvimento sustentável em uma escala global é o desafio deste novo século. restauração de pesqueiros para produção sustentável. Sistema voluntário de certificação ambiental – ISO 14001 é formalmente adotado para sistemas de gestão ambiental Têm início as discussões sobre organismos geneticamente modificados Cúpula Mundial sobre Desenvolvimento Sustentável (Rio + 10): avaliação dos progressos conseguidos desde a Rio 92 e definição de metas para acesso ao saneamento.10 Evento atendimento às necessidades de saúde e bem-estar das populações afetadas pela desertificação. redução de perda de biodiversidade e uso de produtos químicos ambientalmente adequados. segundo os interlocutores do United Nations Environmental Program (UNEP. 2002 1996 1998 3. O novo modelo de governança internacional deve ser instituído de forma a possibilitar a obtenção do desenvolvimento sustentável considerando-se a sua estreita interdependência de inúmeros fatores como demanda social. pressões demográficas e . os mecanismos institucionais criados são fragmentados e não estão suficientemente coordenados. Bolívia: reforça a necessidade de esforços conjuntos para o Ano 1996 desenvolvimento sustentável. Cúpula das Américas sobre o desenvolvimento sustentável – Santa Cruz. Embora muito esforço já tenha sido feito com inúmeros tratados e acordos internacionais a partir do consenso de que a questão ambiental não pode estar dissociada das questões econômicas e sociais. estabelecimento de rede representativa de áreas de proteção marinha.

3. A percepção atual das questões ambientais em países de terceiro mundo pode ser associada com idéias pre-concebidas. a complexa questão do financiamento para a implementação e viabilização dos acordos assumidos (UNEP. as ações do governo são fundamentais para induzir mudanças na criação de uma nova cultura no setor privado. 2001a). Segundo essa declaração. apresenta uma visão geral desta questão. MERCADO. de que é difícil reverter a . Nesse aspecto. especialmente com relação ao uso da tecnologia e investimentos. O relatório executivo do encontro internacional sobre governança e meio ambiente. na qual são abordados os principais desafios ambientais para o século XXI (UNEP. Com o objetivo de estabelecer um organismo de coordenação para estas questões. SOCIEDADE E O MEIO AMBIENTE. o setor privado emerge como um importante ator no cenário de preservação ambiental. Este fórum se reuniu pela primeira vez em maio de 2001 em Malmo-Suécia. eco-eficiência devem ser estimulados pelos governos e agências reguladoras. inclusive. promovido pela UNEP em abril de 2001. GOVERNO. 2001b). associados ao uso de ferramentas de gestão como: contabilidade ambiental. como por exemplo. incorporando a variável ambiental na tomada de decisões.3 A INDÚSTRIA. analisando de forma abrangente os acordos existentes. discutindo. Princípios como o do “poluidor-pagador” e o da precaução. foi recomendada a criação do Global Ministerial Environment Forum (GMEF). Parte destas considerações sobre governança ambiental faz parte da “Declaração de Malmo”. indicadores e relatórios de desempenho ambientais. contrapondo-se com o consumo excessivo e o desperdício nos países desenvolvidos.11 pobreza nos países em desenvolvimento.

As empresas analisadas tiveram um prazo de seis meses para reverter a sua classificação. vermelho. conduzido pela agência ambiental da Indonésia (BADEPAL).12 poluição ambiental nestes países uma vez que não foi atingido um patamar de riqueza e desenvolvimento similar ao existente no primeiro mundo e que a globalização tem tendência a encorajar o deslocamento de indústrias poluidoras para países do terceiro mundo. como. O Banco Mundial. Outra experiência de sucesso foi o programa de redução de poluição adotado pela Indonésia. por exemplo. antes da divulgação dos resultados para a sociedade. A taxação. Incentivos econômicos. adotando medidas de controle de poluição. como foi observado nos programas adotados na Colômbia. ao mesmo tempo em que induz a redução das emissões. desenvolveram sistemas eficientes e flexíveis que estimulam os poluidores a reduzir e a prevenir a poluição. as taxações de emissões. Classificação e Avaliação da Poluição.Programa para Controle. China e Filipinas. verde e dourado (melhor desempenho). proporcionaram estímulo às empresas para reduzir seus níveis de emissão. quer seja por falta de recursos para monitoramento e controle. reporta que essa visão está equivocada e apresenta experiências de sucesso em diversos países do terceiro mundo para controle e prevenção da poluição. Markets and Goverments” (World Bank. permite a geração de recursos que podem ser utilizados pelos governos locais para controle da poluição (World Bank. Este programa inovador teve início em 1995 e fundamentou-se basicamente na melhora do desempenho ambiental e redução das emissões a partir do levantamento e classificação das principais indústrias poluidoras. Este programa mostrou ser eficaz onde os instrumentos reguladores não obtiveram sucesso. importada do primeiro mundo. . e a partir desta percepção. 1999). azul. era inapropriada para países do terceiro mundo. em um recente trabalho denominado: “Greening Industry . quer seja por sua inexistência. identificadas por cores: preto (pior desempenho). O desempenho ambiental foi classificado em 05 categorias. denominado “PROPER” . 1999).New Roles for Communities. As agências e órgãos de controle ambiental dos países em desenvolvimento perceberam que a abordagem regulatória tradicional.

2001). a influência do mercado pode ser decisiva para estimular as empresas a adotar padrões mais rigorosos de desempenho ambiental e social. em que. Esse novo modelo está amostrado na figura a seguir: Políticas públicas de incentivos a prevenção à poluição Taxas e subsídios Governo Fundos de investimentos Passivos e sustentabilidade Co A questão do crédito e financiamento mu Figura 1 . Estima-se que em 1999 cerca de US$ 2 trilhões de ativos foram geridos seguindo critérios sociais e ambientais nos Estados Unidos (Ecofinanças. pelo banco europeu - ni d ad M M M Me ca ca ca rca do do do do Acordos Pressão por informações e transparência e . Um dos exemplos de elaboração de perfis de grandes empresas com vistas a recomendação para esses fundos foi publicada em julho/00. emergem nesse cenário duas outras forças indutoras: o mercado e a comunidade. nos quais os aspectos sociais. por um lado. Despontam iniciativas como as dos Fundos de Investimentos Socialmente Responsáveis. o papel regulador do Estado está mais voltado para mediação. Por outro lado.Novo modelo de regulação e controle ambiental Fonte: World Bank (1999) Em uma economia globalizada.13 Este é um excelente exemplo da mudança no perfil das forças indutoras que estão atuando sobre as empresas. SRI (Socially Responsible Investment). ambientais e financeiros são considerados nos investimentos. estímulo à prevenção e à redução da poluição do que simplesmente para a fiscalização e autuação.

conforme apresentado na Figura 2. uma matriz na qual a sustentabilidade do setor é comparada com a dos demais. no relatório: “Are the founders of sustainability true to their roots? – An overview of the forestry and paper industry”.Matriz de sustentabilidade para empresas do setor florestal e celulose e papel.2 deste trabalho). A metodologia utilizada para a dimensão ambiental segue critérios do World Business For Sustainable Development (WBCSD) para as principais etapas da cadeia produtiva.14 Bank Sarasin & Co. são avaliadas do ponto de vista ambiental e social as doze mais importantes empresas do setor florestal e de celulose e papel do mundo. Os aspectos ambientais analisados estão alinhados com as sete dimensões da ecoeficiência (ver item 4. ao mesmo tempo em que é feita uma comparação entre as empresas. É apresentada também. Fonte: Sarasin (2000) . Su st en t a bilida de da in dú st r ia (in t r a ) Alta SCA Holmen Metsa Serla Stora Enso AssiDoman Korsnas UPM-Kymmene Weyerhauser Norske Skog Acima da média Média Aracruz Abaixo da média International Paper Abitibi-Consolidated Baixa Baixa Abaixo da média Média Acima da média Alta Su st en t a bilida de da in dú st r ia (ext r a set or ia l) Figura 2 .. Neste trabalho.

Do mesmo modo.Indicadores ambientais de empresas de celulose e papel segundo levantamento do Banco Sarasin. fabricação. são comparados In te r U PM -K m en M e et sa -S er As la si D om N an or sk e Sk og Ar ac ru z Ko rs na St s or a En so SC ol H m tio ym en . mas que está alinhada com o conceito de eco-eficiência. na Figura 3 . por exemplo. são apresentados por unidade de valor adicionado (VA) . Esta forma de apresentação dos indicadores ambientais está representada na Figura 3.15 Os indicadores do consumo de energia e emissões. que é uma forma inovadora e ainda não muito utilizada pelas empresas.diferença entre o custo de produção e o valor de venda do produto. gestão e aos aspectos ambientais relacionados aos insumos. Fonte: Sarasin (2000) SO2 – dióxido de enxofre COD – Chemical Oxygen Demand (demanda química de oxigênio) AOX – compostos orgânicos halogenados adsorvíveis O perfil ambiental de cada empresa com relação à estratégia. Emissões 80 70 60 50 40 30 20 10 0 SO2 (t/ US$ milhões VA) COD (t/ US$ milhões VA) AOX (t/ US$ milhões VA) A na lP W ap ey er er ha eu Ab se iti r bi -C on s. produtos e serviços são comparados com a média do universo amostrado.

(%) 0 20 40 60 80 100 Estratégia SGA Insumos Produção Média da indústria Média da empresa Produtos e serviços Figura 4 . segundo critérios do WBCSD. (Sarasin. Fonte: Modificado do relatório do Banco Sarasin-Sarasin (2000) . conforme mostrado nas Figuras 4 e 5. 2000) SGA – Sistema de Gestão Ambiental Perfil ambiental -Abitibi-Cons.Perfil ambiental de empresas produtoras de celulose e papel.16 os indicadores de desempenho social.

Abitidi-Cons.Perfil social de empresas produtoras de celulose e papel. que elaborou o perfil de algumas empresas brasileiras. uma das iniciativas pioneiras foi a do Unibanco. Sarasin (2000) Uma das conclusões deste trabalho.17 Perfil Social . destacando-se nos itens relativos à estratégia e gestão ambiental. Fonte: Modificado do relatório do Banco Sarasin. 2001). segundo critérios do WBCSD. No Brasil. afim de orientar aqueles que desejam investir naquelas com responsabilidade social e ambiental (Ethos. por meio de sua carteira de investimentos. é que as representantes nórdicas apresentaram desempenho ambiental superior às demais. segundo a metodologia utilizada pelos pesquisadores. .(%) 0 Estratégia Gestão Saúde e Segurança Governo e sociedade Investidores 20 40 60 80 100 Fornecedores Média da indústria Média da empresa Clientes Empregados Competidores Figura 5 .

visando a uma solução conjunta.1 Evolução histórica O desenvolvimento sustentável. 2001). critérios ambientais e sociais para a escolha dos investimentos (Ecofinanças. sindicatos. A empresa moderna não pode estar dissociada da realidade local. segundo definição do Dr. Reino Unido e Alemanha crescem as pressões para que os fundos de pensão incluam. que norteou a sociedade até bem pouco tempo atrás. Ehrenfeld. cuidando do futuro como se ele lhes pertencesse. governos e outras instituições. etc. por meio de associações de bairro.18 Em países como o Japão.4 DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL E ECO-EFICIÊNCIA 3. discutindo com a comunidade problemas ambientais e sociais. A sociedade civil também desponta como um importante agente de mudanças no comportamento das empresas. 2001). organizações nãogovernamentais. A sustentabilidade traz no seu bojo o confronto com o paradigma da modernidade. empresas. Tornar real esse conceito é um colossal desafio para o novo século que se inicia. John R. Muito esforço está sendo feito por diversos países e organismos internacionais para estabelecer indicadores que permitam tornar mensurável a sustentabilidade. dividindo e partilhando eqüitativamente os recursos naturais dos quais os seres humanos e as demais espécies dependem. além de critérios financeiros. Há necessidade cada vez maior de transparência das empresas.4. das comunidades vizinhas e dos anseios da população. de forma a garantir que aqueles que hoje existem estejam presentes também no futuro para satisfazer as necessidades e aspirações humanas” (Ehrenfeld. 3. criador do conceito “Industrial Ecology” da Universidade da Noruega é: “O desenvolvimento conduzido responsavelmente por indivíduos. para .

esse modelo foi utilizado para estimar as “pegadas ecológicas” de 140 países e os resultados indicaram que países industrializados apresentam um déficit de recursos naturais . fontes alternativas de energia. Em 1996. coordenador do Centro de Estudos para a Sustentabilidade da Universidade Anáhuac de Xalapa no México.no qual a “quantidade” de recursos naturais utilizados para manter os hábitos de consumo do Homem é “medida” em equivalentes de área produtiva. European Environmental Agency (EEA). a quantidade de recursos naturais disponíveis é o equivalente a 1. do equivalente a 9. 2001a).1998).8 ha por habitante.conforme era de se esperar. Há que se dissociar a relação quase que direta de crescimento econômico com uso de recursos naturais.000 m2) para manter seus hábitos de consumo. e uma das ferramentas para isso é a eco-eficiência. . Vários fóruns internacionais têm discutido a questão da contabilidade ambiental. A sustentabilidade requer o uso mais eficiente dos recursos naturais.pegadas ecológicas. que a capacidade da terra estaria sendo ultrapassada em cerca de 38% (Wackernagel et al. em consonância com a capacidade estimada da terra em prover estes recursos e absorver os impactos (UNEP-DTIE. precisa. Mathis Warckrnagel. Cada cidadão americano. entre outros. A média dos 140 países analisados foi 2. 1996). reutilização e reciclagem de produtos. menor geração de resíduos. que satisfaçam as necessidades humanas. como. enquanto que. progressivamente. estabelecer estratégias adequadas (EEA. indicando. Um exemplo interessante é o modelo desenvolvido pelo Prof. por exemplo. termo criado pelo World Business Council For Sustainable Development (WBCSD) em 1992 e definido como a produção e entrega de bens e serviços a preços competitivos. denominado “Ecological Footprints” . Segundo esse modelo. são reduzidos os impactos ambientais e a intensidade do consumo de recursos naturais em todo o ciclo de vida. atualmente. portanto.9 ha por habitante. em média.6 ha (96. mudanças dos hábitos de consumo. promovendo qualidade de vida. por exemplo. considerando-se que 12% das áreas produtivas e oceanos sejam mantidos para preservação.19 então.

Essa composição de atores e seus papéis rumo a sustentabilidade. Educadores: vi. Da mesma forma. Reconhecer e estimular a sustentabilidade e a eco-eficiência por meio de critérios específicos de financiamento. fomentando a pesquisa e projetos. todos os segmentos da sociedade são responsáveis pelo progresso.2 Elementos–chave para viabilizar a eco-eficiência Segundo o World Business For Sustainable Development – WBCSD. Ajudar a divulgar para o mercado financeiro as empresas líderes que se destacam pelo seu desempenho ambiental. os governos e a sociedade civil também têm um importante papel a representar. v. . Líderes da sociedade civil e de associação de consumidores: iv. como os 12 elementos-chave para um futuro sustentável (WBCSD. Suportar medidas políticas que visem criar condições para privilegiar a ecoeficiência. Estimular os consumidores a escolher produtos e serviços que sejam produzidos de forma sustentável e ecoeficiente. Investidores a analistas de mercado: vii. como por exemplo. As empresas exercem um papel fundamental incorporando as mudanças e aceitando os desafios. os mercados. visando a otimização no uso de recursos naturais. Líderes de governo e de trabalhadores: i. iii. os sistemas financeiros.20 3. eliminando subsídios e tornando mais efetivas as taxas para as empresas ambientalmente inadequadas . as políticas internacionais. viii. está mostrada a seguir.4. ii. Integrar políticas públicas e medidas que visem o fomento da eco-eficiência. Fortalecer e estimular os acordos. Estabelecer objetivos associados à macroeconomia que possam ser traduzidos como critérios para o desenvolvimento sustentável. Incluir os conceitos de sustentabilidade e da eco-eficiência nas escolas secundárias e nas universidades. a minimização das emissões e a redução nas desigualdades. 2000a).

inovação de produtos e marketing). como no programa suíço de locação e compartilhamento de carros. xi. bem como promover os benefícios da eco-eficiência. Reportar e divulgar de forma transparente os resultados relativos à sustentabilidade e à eco-eficiência da empresa para as partes interessadas. Estender a durabilidade dos produtos. Integrar a eco-eficiência nas suas estratégias de negócios (parte operacional. que permitiu o uso mais racional do transporte. modifique processos ou qualquer outra ação que tenha correlação com o meio ambiente são as seguintes: a) Reduzir a intensidade do consumo de materiais em produtos e serviços. Desta forma. 3.4. assumindo que os produtos e serviços fornecidos permitam o desenvolvimento econômico. d) Promover a reciclagem. e g) Aumentar a intensidade do uso de produtos e serviços (por exemplo.3 Dimensões da eco-eficiência Considerando-se a estreita relação entre sustentabilidade e economia. eles serão mais eficientes do ponto de vista ambiental . e) f) Maximizar o uso de recursos renováveis. xii. aumentou o uso do transporte público e reduziu o consumo de combustíveis). as sete dimensões da eco-eficiência aplicáveis para toda empresa que forneça produtos e serviços. Líderes de negócios: x. c) Reduzir a dispersão de compostos tóxicos.21 ix. b) Reduzir a intensidade do consumo de energia em produtos e serviços. Suportar o estabelecimento de políticas que visem premiar e estimular a ecoeficiência. Promover o desenvolvimento de ferramentas de avaliação de sustentabilidade visando sua disseminação no mercado financeiro.

No entanto. são ainda em número reduzido. incorporando nos seus negócios os conceitos da ecoeficiência. desde matérias primas até o descarte e disposição final dos produtos. a forma de “fazer negócios” é profundamente diferente daquela utilizada há cerca de 30 anos. Acelerar esse processo é também um dos desafios da eco-eficiência. e representam menos de 20% do total das empresas americanas e européias (IGC. ser estendida a toda a cadeia produtiva. 2001). Atualmente. 2000b). A gestão ambiental nas empresas não pode mais enfocar somente o controle local dos impactos ambientais associados ao processo produtivo. 2001). economizando cerca de US$ 750 milhões desde então. .22 à medida que utilizem mais dimensões da eco-eficiência e/ou sejam mais efetivos na sua utilização individualmente (WBCSD. que cada vez mais está envolvida nas questões ambientais (IGC. e a empresa Proctor & Gamble. Também passa a ser importante na gestão ambiental das empresas modernas o relacionamento com a sociedade. Empresas como a 3M. Empresas ecopioneiras. que se destacam dos seus competidores por meio de um comportamento proativo. são exemplos de empresas ecopioneiras. mas. que a partir de 1975 utilizou ferramentas como o design ambiental para redução de emissões. Os avanços tecnológicos permitiram que a eficiência do uso da energia fosse aumentada à razão de 2% ao ano no período de 1970-1990. reduzindo emissões e o consumo de matérias-primas e energia. esse crescimento praticamente estagnou nos países industrializados desde então. A maior parte das empresas ainda está voltada para o atendimento às exigências legais e à gestão reativa. que desenvolveu em 1989 os “ultradetergentes”.

Atualmente. A Figura 6 apresenta uma síntese da sustentabilidade e suas inter-relações temporais com a eco-eficiência e demais mecanismos.Síntese da sustentabilidade segundo o WBCSD. Como exemplos dessas medidas tem-se as taxas ambientais. o o o o o Legislação e controle e controle e controle e controle e controle Comando e controle Pegadas Ecológicas Fator X Empreendimentos Responsáveis Agenda 21 Desenvolvimento sustentável Eco-eficiência Produção Mais Limpa Atendimento Legal Auditorias Auditorias EHS Carta ICC EMS Certificação Estratégia Sustentabilidade Tempo . durante todo o seu ciclo de vida.Estabelecimento de metas de aumento de eco-eficicência Figura 6 . Fonte: WBCSD (2000a).23 Sustentabilidade s t s t s t s t s t s nto me me me me me m e os c s c s c s c s c s tru ic n t n mi n t n mi n t n mi n t n mi n t n mi I n s n ôm c c c c c Eco r r r r r por a o a o a o a o a o a çã o s m t m t m t m t m t me n t ia ia ia ia ia ia eg eg eg eg eg la e r r Regu s e parce e r e r e r e r rd rd rd rd rdo Acord ICC. aumentar a reciclagem. visando reduzir o uso de compostos tóxicos.Câmara internacional de comércio EMS – Environmental Management System (sistema de gestão ambiental) Fator X. existe um grande esforço dos governantes em estabelecer novos instrumentos e políticas voltadas para a responsabilização dos fabricantes pelos produtos. o estabelecimento de meta de reciclagem e as exigências para que os produtores coletem e se responsabilizem pela destinação final de seus produtos pós-consumo – política “takeback”. reduzir o tamanho e quantidade das embalagens. especialmente nos países europeus. entre outros. A política “take-back” induziu fabricantes a alterar os processos produtivos e o design dos seus produtos.

Está em fase de elaboração a política nacional de resíduos sólidos. tratar e dispor os produtos pós-consumo. 2002). Análise de ciclo de vida e “Design for Environment”.4 Ferramentas da eco-eficiência As ferramentas da eco-eficiência que serão abordadas neste trabalho são: • • • • • • Produção mais limpa ou prevenção à poluição. 3. A Figura 7 apresenta uma proposta de como essas ferramentas estão interligadas com processos e produtos em uma escala espacial e temporal. esta parece ser também uma tendência. como pilhas e baterias. Indicadores de eco-eficiência e de desempenho ambiental. que obrigam os fabricantes a coletar. Relatórios de desempenho ambiental. já existem intensas discussões em diversos segmentos da sociedade questionando a sua viabilidade em um país com a extensão territorial do Brasil.24 No Brasil. Nesse sentido. Contabilidade ambiental. com o surgimento de novas legislações no ano de 2000. Sistemas de gestão ambiental.4. . e mais recentemente essa exigência estendeu-se aos pneus. cuja proposta inicial fundamenta-se em adotar um modelo de gestão semelhante ao da comunidade européia (Kapaz. permeado por profundas diferenças socioeconômicas e culturais.

eliminação de insumos tóxicos e redução da quantidade e da toxicidade das emissões e dos resíduos (Figura 8). EAc Fabricação Uso Disposição Duração da empresa Vida Humana Tempo Vida útil do produto Figura 7 . (2000). protocolos e Agenda 21 4. .Análise de ciclo de vida EAc. produtos e serviços.and Technology -IndEcol –Industrial Ecology Programme].Sistema de gestão ambiental EPE.Norwegian University Of Science. [Modificado de NTNU. DfE.Design ambiental EMS.4.Métodos e ferramentas para melhoria de desempenho ambiental.Contabilidade ambiental CP. Ecolab.1 Produção mais limpa/prevenção à poluição Define-se como “produção mais limpa” a aplicação contínua de uma estratégia integrada e preventiva em processos.Fet.4. a produção mais limpa implica na conservação de matérias-primas e energia.Avaliação de performance ambiental Sociedade N fábricas Uma fábrica/processo N produtos Descarte/ disposição 5.Políticas. reduzindo os riscos aos seres humanos e ao meio ambiente.Produção limpa DfE.Eco-efciência Ciclo de vida de um produto 2. 3. visando aumentar a eficiência global. Em processos produtivos. Uso Fabricação Planejamento 5 3-EMS.LCA. EPE 4 1-CP.25 Ecolab.Selos verdes LCA.

implica na adoção de estratégias que incorporem aspectos ambientais na concepção e na entrega de serviços (UNEP. desde o consumo de matérias-primas até a sua disposição final. 2001a) Produção Mais Limpa É uma estratégia Preventiva e Contínua Instrumentos Regulatórios (governo) Instrumentos De Gestão Para modificar Instrumentos Tecnológicos Produtos Processos Serviços Assegurando Melhoria do Desempenho Ambiental e redução Dos custos Figura 8 . 2001a). práticas.Visão geral de produção mais limpa ou prevenção à poluição. . ao mesmo tempo em que reduz o risco à saúde humana e ao meio ambiente (UNEP. de modo a minimizar a geração de poluentes e de resíduos. produtos ou energia. materiais. Fonte: EEA (2001a) A Prevenção à Poluição consiste no uso de processos. ela envolve reduzir os impactos negativos durante todo o ciclo de vida do produto.26 Em produtos. Nos serviços.

A filosofia da abundância de recursos e da capacidade ilimitada da Terra em absorver e diluir os impactos ambientais foi a base para o desenvolvimento industrial.4. que destaca primeiramente a eficiência econômica.1 Visão histórica A partir da percepção da degradação ambiental e da escassez de recursos naturais. 3. que por sua vez traz benefícios ambientais. Entretanto. teve início um processo lento. que por sua vez conduz a benefícios econômicos. do uso da capacidade dispersiva (ar e água) e da concentração e disposição no solo de resíduos (EEA. Os problemas ambientais eram evitados por meio de migrações. enquanto que o conceito de produção mais limpa enfoca inicialmente os aspectos relacionados com a eficiência ambiental. por uma nova forma de governança. sobrepondo a visão imediatista baseada em políticas de curto prazo e meramente financeira. contaminação de solo e de sedimentos com resíduos radioativos ou tóxicos como os contendo bifenilas policloradas (PCBs). Segundo a UNEP .United Nations Environment Program. as diferenças entre eles podem ser consideradas somente como geográficas. uma vez que o termo prevenção à poluição é mais usado na América do Norte enquanto que produção mais limpa é mais utilizado no restante do mundo (UNEP-DTIE. os conceitos de ecoeficiência e produção mais limpa são praticamente sinônimos.27 Os conceitos de prevenção à poluição e produção mais limpa enfocam basicamente a não geração e a abordagem preventiva com respeito aos aspectos ambientais em vez do caráter corretivo. . 2001b). que instigou mudanças nas empresas e nos governos. 2001a) Todas essas alternativas mostraram-se ineficientes no longo prazo.1. A diferença seria quanto ao conceito de eco-eficiência. como ficou notório com problemas de bioacumulação.4.

Evolução da gestão. Além disso. com início na década de 60 do século XX. portanto. Pode-se deduzir. redução do consumo e emissão de produtos tóxicos.. também denominada “end-of-pipe” (fim de tubo). foi marcada pelo uso do conceito da tecnologia a serviço do meio ambiente com uma visão corretiva. Evolução tecnológica (mostrada na Figura 10). Como principais instrumentos viabilizadores da produção mais limpa tem-se: • • • Mecanismos governamentais. uma vez que a produção mais limpa permite o uso mais eficiente de recursos naturais. O conceito de prevenção à poluição está intimamente ligado com o conceito de sustentabilidade. da energia. nas conseqüências. transferia-se o problema ambiental. não atuava sobre as causas do problema e sim. imposições legais. etc. Um exemplo clássico é a geração de subprodutos. conforme está mostrado na Figura 9. ponderando-se aspectos econômicos e ambientais. Embora esse conceito tenha permitido minimizar impactos ambientais.28 A etapa seguinte. como lodo e/ou filtrados contaminados resultantes do processo de tratamento de águas residuárias. que a prevenção à poluição é um dos mais importantes caminhos para a sustentabilidade. tendo como escala temporal a vida útil do produto e não simplesmente o processo de fabricação. de certa forma. por intermédio de programas. acordos. .

29 E feit o E con ôm ico Expansão econômica não sustentável Sinergia entre economia e meio ambiente.Evolução da abordagem tecnológica. através da inovação e prevenção Negativo Positivo Situação desfavorável Abordagem “end-of-pipe” Negativo Positivo E feit o a m bien t a l Figura 9 . Fonte: EEA (2000a) Abordagem tecnológica Corretiva 1960 1970 1980 1990 Tecnologia “end-of-pipe” Remediação Otimização de processos existentes Integrativa Novos processos e tecnologias Melhores tecnologias disponíveis Racionalização do uso de energia Orientada para Fonte ou insumos Seleção de insumos e matérias-primas Reciclagem e reuso Desenvolvimento sustentável Uso racional de insumos LCA e “design” ambiental Inovação de produtos Preventiva e orientada Para produto Figura 10 .O balanço entre o efeito econômico e ambiental. Fonte: EEA (2000a) .

por sua vez. aplicáveis a processos específicos. o conceito similar ao BAT é o BATNEEC. Disponíveis entende-se como aquelas que permitem sua implementação em escala industrial em setores relevantes. ou quando isso não for possível.30 3.Best Avaliable Technologies) O conceito de produção mais limpa está integrado com a Diretiva do IPPC (Integrated Pollution Prevention and Control) por intermédio do uso das melhores técnicas disponíveis (BAT).2 Produção mais limpa e as melhores técnicas disponíveis (BAT . Na Inglaterra. manutenção e operação. será utilizado o conceito BAT alinhado com a diretiva européia (IPPC).como as técnicas mais eficientes e avançadas disponíveis para execução de atividades. Melhores técnicas entende-se como aquelas que permitem maior proteção ambiental. Na Europa.4. levando-se em conta além dos aspectos tecnológicos. de forma a evitar emissões e os impactos ambientais adversos. os aspectos de projeto. além da tecnologia. o aspecto de custo não é incluído no conceito de melhores tecnologias disponíveis (BAT).4.1.melhores técnicas disponíveis que não acarretam custos excessivos. construção. Técnicas compreendem. o custo e a acessibilidade. Neste trabalho. Define-se BAT . que significa (Best Available Techniques Not Entailing Excessive Costs) . pelo menos reduzí-los. .

estimulando o desenvolvimento e a implantação de alternativas tecnológicas. conforme está demonstrado na Figura 11. pode ser dividida em cinco etapas: planejamento e organização. inovadora. pré-avaliação.4.1. 2001b). a implementação da produção mais limpa deve ter uma abordagem integrativa. estudo de viabilidade e implementação. avaliação. para identificar e avaliar as oportunidades de implementação de tecnologias limpas em indústrias em geral. por vezes. A Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental (CETESB) do Estado de São Paulo elaborou um manual com a metodologia para implementação de um programa de prevenção à poluição. ser economicamente viável e.4. Esse processo. na maioria das vezes. A metodologia proposta pela UNEP. .31 3. muito similar ao que foi proposto pela UNEP (CETESB.3 Implementação da produção mais limpa Para ter sucesso. aliando a estes programas educativos e de treinamento para assegurar resultados a longo prazo. é iniciado por instrumentos governamentais com objetivos claros.

os elementos-chave para seu sucesso são: Comprometimento da alta gerência: O gerente geral da indústria deve dar início ao processo. para obter colaboração e comprometimento de todos. a identificação das oportunidades de melhoria e de prevenção à poluição dependem basicamente dos funcionários. Fonte: UNEP-DTIE (2001b) a) Planejamento e organização A partir da identificação da necessidade de se implementar um Programa de Produção mais Limpa.Planejamento e organização 2.Implementação Avaliação dos resultados Figura 11 . principalmente daqueles envolvidos com as atividades de processo e de manutenção no chão-de-fábrica. . que normalmente detêm o conhecimento de como e por que são geradas as emissões e os resíduos.Avaliação 4.Etapa de Pré avaliação 3 . e principalmente o que pode ser feito para minimizá-los.32 Identificação da necessidade de implementar Produção mais limpa 1 .Etapas para implementação de um programa de produção mais limpa. Envolvimento dos funcionários: Embora o gerente possa dar o “pontapé inicial” no programa.Estudo de viabilidade Continuação Do Programa 5.

As práticas genéricas de prevenção à poluição identificadas na etapa de “brainstorming” devem ser usadas para desenvolver as . coordenada por equipe multidisciplinar que: • • • Detenha conhecimentos do processo produtivo. buscando referências em outras companhias. de modo a mostrar para a alta gerência e funcionários que prevenir a poluição reduz custos de tratamento e disposição de resíduos. Identifique as barreiras que possam existir para implementação do programa e Estabeleça os objetivos desafiadores para a companhia. facilitar o planejamento dos investimentos e. apresentando em um fluxograma as fontes de geração de resíduos e de emissões.33 Controle adequado dos custos. A equipe responsável pela implantação do programa deve identificar quais são as alternativas para prevenção à poluição. para avaliar as sugestões propostas e que tenha capacidade e autonomia para implementá-las. em fornecedores e outras fontes. em literatura. a composição e as propriedades das emissões e dos resíduos. É recomendável também fazer “brainstorming” com funcionários da empresa para identificar as oportunidades de melhoria ambiental. b) Etapas de pré-avaliação e avaliação Durante esta fase. Pode-se dividir este processo em três fases: • • • Balanço de massa do processo industrial. a quantidade. pode servir como base para financiamentos . Propositura de alternativas para controlar ou eliminar as causas da geração dos resíduos e das emissões. Abordagem organizada. alinhar os objetivos do programa com os demais objetivos da empresa. associado com o fator custo. é feito o balanço de material de modo a identificar quais perdas podem ser reduzidas. Identificação dos fatores que influenciam o volume. O planejamento sistemático que faz parte da implementação do Programa de Produção mais Limpa permite assegurar a escolha das opções mais viáveis economicamente. por fim.

Avaliação do processo –principais alternativas. como qualquer outra inovação. Fonte: UNEP-DTIE (2001b) Mudança nos insumos ou matérias-primas O uso de insumos mais puros ou sua substituição permite reduzir ou eliminar compostos perigosos no processo. Mudança tecnológica Boas práticas de operação Mudança nos Produtos Processo Mudança nos insumos Reúso Reuso e reciclagem interna Figura 12 . As alternativas de tecnologia mais limpa podem ser relacionadas como indicado na Figura 12. A partir daí. as opções selecionadas devem ser submetidas à avaliação técnica e econômica.34 alternativas mais apropriadas para o resíduo ou emissão em questão.periculosidade dos resíduos gerados. ou a toxicidade . .

Mudança no produto Mudança na especificação de qualidade. Programação de produção adequada visando minimizar as perdas. Segregação de resíduos para evitar a contaminação com os demais. Compreendem as seguintes práticas: • • • • • • Treinamento e conscientização de funcionários. principalmente em processos produtivos intermitentes (ou batelada). na composição e na durabilidade dos produtos. Boas práticas de operação Boas práticas de operação incluem adequada manutenção e uma gestão administrativa voltada para a redução das emissões e da geração de resíduos. e sua apropriação nas áreas geradoras. ou mesmo por intermédio da sua substituição com objetivo de minimizar a geração de resíduos. mudanças em variáveis do processo e uso de automação. ou mesmo inviabilizar sua reutilização ou recuperação. evitando e minimizando vazamentos e transbordos. Reúso e reciclagem interna Implica na reutilização dos resíduos no próprio processo de origem (reciclagem) ou como insumo em outro processo (reúso). evitando perdas de produtos por danos ou por excederem prazos de validade.35 Mudança tecnológica A mudança tecnológica pode estar voltada para o processo. de águas residuárias e de emissões gasosas. programas de estímulo à redução de resíduos e emissões. Contabilização dos custos de tratamento das emissões e da disposição dos resíduos. . equipamentos. desde a extração da matéria-prima até sua disposição final. Estocagem e programação adequada do uso de materiais. As mudanças feitas nos produtos podem alterar os impactos ambientais associados nas diversas etapas do ciclo de vida dos mesmos. Controles adequados das perdas.

com uma visão de longo prazo a fim de incorporar as vantagens da produção mais limpa. Avaliação econômica Requer no mínimo o levantamento de dados tais como investimentos. . retorno financeiro das alternativas tecnicamente viáveis. por fim. assim como opções mais simples. É importante fazer uma análise criteriosa dos custos envolvidos. Este processo pode ser dividido em 05 fases: 1.Mudanças no fluxo de materiais. custos operacionais e benefícios. . mudanças na forma de utilização e de manutenção dos equipamentos. Similarmente. induzindo a necessidade de novos balanços de massa e de energia. 2. Avaliação Técnica Consiste na verificação de dois fatores básicos. . tendo em conta todo o ciclo de vida de um produto.Existência de equipamentos disponíveis e adequados para a sua implementação. opções de baixo custo não requerem estudos econômicos tão detalhados como aqueles exigidos nas opções mais complexas. 3. Avaliação ambiental Os objetivos da avaliação ambiental são os de determinar os impactos (positivos ou negativos) das alternativas propostas ao meio ambiente. influência na qualidade e produtividade e. podem não exigir avaliação ambiental. Avaliação preliminar Nesta etapa as alternativas são segregadas em função da necessidade ou não de dados complementares. Aquelas que envolvem decisões apenas gerenciais podem não requerer avaliação técnica. 4.36 c) Estudo de viabilidade Esse estudo tem a finalidade de verificar a viabilidade técnica e econômica aliada aos ganhos ambientais das alternativas propostas.

Para o sucesso do programa é necessário: • • Elaborar um plano de ação detalhado de todas as fases. responsabilidades e atribuições dos envolvidos. que serão comparados com os valores calculados para as alternativas propostas. do . etc. Para as alternativas que envolvam custos elevados ou projetos complexos. informando-o às equipes. 6. A abordagem qualitativa implica em elaborar uma matriz comparativa com os diferentes aspectos e impactos ambientais nas diferentes fases do ciclo de vida. A escolha de como medir o progresso é crucial e deve envolver a quantificação das emissões. Os critérios podem ser os custos de tratamento e disposição final. • Monitorar o progresso do projeto de produção mais limpa. indivíduos e departamentos envolvidos no mesmo. para as alternativas propostas. sistemas ou equipamentos. Seleção das alternativas viáveis Devem ser excluídas as alternativas que se mostraram inviáveis tecnicamente. ou com baixa significância em ganhos ambientais. Também é importante o acompanhamento e comissionamento do projeto por uma equipe técnica capacitada. energia consumida nas diferentes fases do produto. d) Implementação e monitoramento Nesta etapa devem ser estabelecidos critérios de mensuração para avaliar e monitorar os resultados da implementação da(s) alternativa (s) selecionada(s) para o projeto de produção mais limpa. é necessário estabelecer um planejamento adequado que inclua a necessidade de desembolso nas diferentes fases. com data. As demais devem ser analisadas de forma a conciliar os ganhos ambientais com os custos.37 Essa avaliação pode ser feita basicamente de duas formas: qualitativa ou quantitativa. para assegurar o desempenho e a eficiência dos novos processos. 5. A avaliação quantitativa baseia-se no estabelecimento de critérios mensuráveis.

• A manutenção do programa pode requerer mudanças estruturais na organização e na gestão da empresa. j) Imaturidade da estrutura organizacional da empresa.Os elementos-chaves neste processo são integração entre a área de desenvolvimento com os demais setores. b) Falta de mecanismos e incentivos apropriados para o financiamento de projetos de produção mais limpa. contabilização dos resíduos e participação e envolvimento dos empregados.4. h) Ausência de liderança e imaturidade da função de gestor ambiental. g) Imaturidade na gestão ambiental e nas políticas da empresa. a utilização desta ferramenta ainda é limitada. 2001b) as principais barreiras são: Financeiras e econômicas a) Custos altos para o financiamento de projetos na indústria. Mudanças na forma e composição dos produtos também devem ser incluídas. c) Percepção que investimentos em inovação. Segundo um levantamento da UNEP (UNEP-DTIE.4. e) Imaturidade da empresa na apropriação de custos.1. . Organizacionais f) Falta de visão estratégica e de foco em tecnologia e mercados.38 consumo de energia ou insumos e o aumento da lucratividade.4 Barreiras para implementação da produção mais limpa na perspectiva da indústria Apesar do aspecto atrativo da produção mais limpa devido a redução dos impactos ambientais. são de alto risco. d) Normalmente este tipo de investimento não é suficientemente atrativo pois apresenta baixo retorno financeiro. 3. i) Percepção de risco de exposição para gerentes e ausência de incentivos para adotar projetos inovadores. como uso de tecnologias mais limpas.

Técnicas e conceituais l) Ausência de práticas operacionais estruturadas e bem estabelecidas e de planos de manutenção. A UNEP publicou dois livros relatando estudos de caso em cerca de 21 países (UNEP.4. Na Austrália. o) Indiferença quanto ao papel da empresa na melhoria ambiental. O anexo A deste trabalho apresenta também uma série de referências e sites com informações sobre produção mais limpa e ecoeficiência. 3.5 Experiências e programas de implementação de produção mais limpa Embora existam referências de programas de produção mais limpa desde 1976 nos Estados Unidos e na Dinamarca. existe um programa específico voltado para as pequenas e médias empresas e outro voltado para o setor publico e gestão municipal (EPA-Australia.39 k) Pouca experiência na implantação de projetos com a participação dos funcionários. .1995). Além destes. está disponível no site UNEP-DTIE um guia com as principais fontes de informação sobre produção mais limpa e diversos centros de referência nos cinco continentes. Os setores que se destacam nestes programas são mostrados na Tabela 2.1996). p) Falta de entendimento do conceito de produção mais limpa. m) Complexidade na implementação da produção mais limpa. foi na década de noventa do século XX. q) Resistência à mudanças. n) Pouco acesso às tecnologias mais limpas e às inovações tecnológicas. que esses programas se multiplicaram e passaram a ter relevância em diversos países.4. Pode-se observar que os segmentos que mais participam dos programas de implementação da prevenção à poluição são os relacionados ao segmento industrial.1993. embora em alguns países o setor público tenha sido incluído.1.

plásticos Austrália e resinas. Público. alimentício e agricultura. No Brasil. agricultura e tratamentos superficiais . BA. Indústria química e farmacêutica Têxtil e beneficiamento de couro Têxtil. galvanoplastia. Celulose e papel Serviços de água e esgotos. MG. 2001). MT.Setores nos quais foram implementados programas de Produção Mais Limpa. indústria química e alimentícia. gráfica e indústria química. eletroeletrônico e alimentício. SC e CNTL-RS). gráfica e de impressão. O Conselho Empresarial Brasileiro de Desenvolvimento Sustentável possui atualmente 07 Núcleos de Produção Mais Limpa (CE. hospitalar. galvanoplastia e gráfica Automobilístico. agricultura Têxtil. Overcash (2000). programas para pequenas e médias empresas. ainda existem poucas iniciativas estruturadas voltadas para produção mais limpa. galvanoplastia e indústria de alvejantes Indústria química. Galvanoplastia e indústria química Celulose e papel e têxtil Público. pequenas e médias empresas. petrolífera. transportes. PE.40 Tabela 2 . Indústria química. automotiva. galvanoplastia e celulose e papel Fonte: UNEP (1993). programas para pequenas e médias empresas. siderurgia. Setor público (água e esgotos). País Setor Indústria de celulose e papel. com as primeiras experiências voltadas para pequenas e médias empresas (CEBDS. alimentício. . Bulgária Canadá China República Tcheca Dinamarca Hungria Israel Itália Lituânia Polônia Portugal Romênia Eslovênia Turquia Inglaterra Estados Unidos Industria química. municípios. Têxtil.

Comparando-se os estudos de caso apresentados pela UNEP e os citados pela CETESB. Já estão disponíveis as seguintes publicações : • • • • • Manual de Implementação de um programa de prevenção à poluição. não abordam de forma clara os investimentos. Os projetos específicos são voltados para os setores de galvanoplastia. Compilação de técnicas de prevenção à poluição para indústrias de galvanoplastia. etc. energia. No evento. Casos de sucesso. têxtil. . quando foi criado um fórum permanente para discussão do tema em São Paulo. os estudos de casos apresentados pela CETESB detalham mais os ganhos ambientais. custos operacionais e retorno financeiro. Compilação de técnicas de prevenção à poluição para o setor têxtil. prevenção à poluição e reciclagem para diversos setores produtivos. foram apresentados cerca de 23 casos de sucesso de implementação de produção mais limpa de empresas atuantes no Estado.41 A Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental (CETESB) do Estado de São Paulo desenvolve programas voltados para a prevenção à poluição. além dos dados relativos a redução de emissões. Em outubro de 2002.compras verdes (CETESB. como investimentos. Manual Ambiental: projeto piloto de prevenção à poluição em indústrias de bijuteria no Município de Limeira. e embora apresentem dados sobre os ganhos econômicos. Por outro lado. Os casos apresentados pela UNEP fornecem dados econômicos do projeto. pode-se observar uma diferença de abordagem no que se refere à sua estruturação. insumos. 2001b). indústria cerâmica e público . a CETESB promoveu o Seminário de lançamento da “Mesa Redonda Paulista de Produção Mais Limpa”. O website também apresenta referências bibliográficas em produção mais limpa.

foi desenvolvida uma metodologia de avaliação quantitativa do consumo de recursos. 2001).ACV O conceito de ciclo de vida é baseado na abordagem do “berço ao túmulo” (Figura 13). a Coca-cola elaborou em estudo para comparar o consumo de recursos naturais e as emissões relacionadas ao tipo de embalagem do seu produto. reutilização ou reciclo. transporte. denominada – REPA . consumo de matérias primas e disposição de resíduos. e Interpretação dos resultados do inventário e dos impactos em relação aos objetivos do estudo. que pode ser considerada uma das precursoras da análise do ciclo de vida (Environment Canada. Neste mesmo período. distribuição. vidro. etc (EEA. De acordo com a ISO–International Organization for Standardization. Os primeiros estudos ambientais relacionados com ciclo de vida de produtos datam do final da década de 60 do século XX. plástico. Avaliação dos impactos potenciais associados com essas entradas e saídas. fabricação. Em 1969.4. por meio da: • • • Compilação de um inventário de todas as entradas e saídas do sistema.42 3. Ian Boustead desenvolveu um modelo para determinar os consumos de energia relacionados às embalagens de alumínio. na qual cada etapa do ciclo de vida de um produto (extração e processamento de matérias-primas. na Inglaterra em 1972. .Resource and Environmental Profile Analysis.2 Análise do ciclo de vida .4. tratamento e disposição dos resíduos) apresenta impactos econômicos e ambientais associados. ACV é uma técnica de avaliação de aspectos e impactos potenciais associados com um produto. 2001b). Similarmente. com foco nos aspectos energia.

notadamente na União Européia (Environment Canada. por sua vez. As empresas. em projetos e desenvolvimento de novos produtos e como ferramenta de políticas públicas para a taxação de embalagens. Transporte Embalagem Reuso Uso Fabricação Extração de Matérias primas Reciclagem de materiais Descarte Disposição final Figura 13 .Ciclo de vida de um produto. 2001). esse tipo de abordagem evoluiu. o conceito está sendo usado em análises quantitativas de ciclo de vida.43 No início da década de 90 do século XX. utilizam-se dessa ferramenta para a tomada de decisões. embora despertasse interesse somente em um grupo reduzido de países. desenvolvimento de novos produtos. melhoria no desempenho ambiental. Fonte: EEA (2001b) . principalmente no meio acadêmico. Atualmente. entre outros.

Execução do inventário detalhado do ciclo de vida. processo produtivo e as emissões geradas. Interpretação dos resultados relacionando-se os dados obtidos com o objetivo do trabalho. Considerando-se que nos dias de hoje o desenvolvimento sustentável está presente nas agendas políticas e econômicas. • • Estimativa dos impactos ambientais associados ao uso dos recursos naturais.1 Metodologia da ACV A complexidade da análise de ciclo de vida requer o estabelecimento de um protocolo padrão. a análise de ciclo de vida desponta nesse cenário como uma das mais importantes ferramentas para o desenvolvimento de novos produtos e na gestão corporativa estratégica. recursos naturais e emissões em cada etapa do ciclo. Avaliação dos impactos e Interpretação. 3. como o recomendado pela ISO (International Organization for Standardization). .44 As principais etapas de uma análise de ciclo de vida são: • • Definição do escopo. compilando-se os dados relativos ao consumo de energia. Inventário. Este protocolo (Figura 14) divide a análise de ciclo de vida em quatro fases: • • • • Definição do objetivo e do escopo.4.2.4.

45 Protocolo da ACV Objetivo e Escopo Aplicações: •-Desenvolvimento De produtos. Qualidade requerida para os dados. Dados necessários. Fonte: ABNT (2001b) a) Definição do objetivo e escopo A definição do escopo da análise de ciclo de vida deve incluir os seguintes itens: • • • • • • • • • • • • A funcionalidade do sistema. •-Planejamento Estratégico.Protocolo da ACV. Fronteiras do sistema. •-Estabelecimento De políticas públicas. . •-Marketing •-Outras Inventário Interpretação Avaliação de Impacto Ambiental Figura 14 . Hipóteses e critérios adotados. no caso de estudos comparativos. Sistema a ser estudado. Critérios empregados na revisão crítica (se houver). dos sistemas. Limitações. Tipo e formato do relatório necessário ao estudo. Tipos de impacto e metodologia usada na avaliação e interpretação dos mesmos. Forma de alocação adotada. ou. A unidade funcional.

um dos mais importantes balizadores da ACV pode ser definida como a medida do desempenho das saídas funcionais do sistema de produto. -Segunda (Largura) .46 A unidade funcional . considerando-se que se trata de um processo iterativo. Por exemplo. Do mesmo modo. Por fim. a unidade funcional para um sistema de pintura pode ser a área protegida por um período de tempo específico (ABNT. É importante definir se o estudo em questão é para comparação de produtos ou somente para o estabelecimento de uma relação com um determinado padrão.Quantos e quais subsistemas incluir.Onde iniciar e parar o estudo. -Terceira (Profundidade) – Nível de detalhes do estudo. O propósito principal da unidade funcional é fornecer uma referência para assegurar a comparabilidade dos resultados da ACV. por exemplo. Segundo Chehebe (1998). selo verde. 2001b). . que devem ser definidas de forma a atender ao estabelecido nos objetivos do estudo: -Primeira (Extensão). o estudo pode visar o desenvolvimento de um produto novo. pode-se visualizar melhor esta etapa quando se associa o escopo às três dimensões. deve-se revisar e adequar o seu escopo no decorrer do estudo. ou simplesmente conhecer em detalhes os aspectos e impactos ambientais de um produto já existente.

Um caso típico é o das florestas e outros sistemas biológicos. são compilados e quantificados os principais fluxos de massa e energia que transpõem as fronteiras econômicas e ambientais do sistema. o fluxo de material cruzando a fronteira. Fonte: Guinée (2001) Outro ponto interessante a considerar no exemplo da Figura 15 é: o aterro deve ser incluído dentro da fronteira? Dependendo do projeto e operação do aterro. 2001): Definição das fronteiras . ele deverá ficar fora. (a) Floresta nativa (b) Luz solar CO2 Água Minerais Floresta plantada Emissões do aterro Figura 15 . será o próprio resíduo depositado no aterro. no caso da disposição sem qualquer controle. considerando-se fronteiras estreitas (a) e amplas (b). Por outro lado.47 b) Análise do inventário Nesta etapa. segundo Guinée (Guinée. serão considerados para só então se estabelecer a fronteira. conforme mostrado na Figura 17. assim sendo. e as emissões serão os fluxos cruzando a fronteira. podendo ser dividida da seguinte forma.Duas formas de limites do sistema. . ele pode ser considerado parte do sistema.Envolve a definição de quais fluxos relevantes do ponto de vista ambiental.

Após esse desenho. Deve-se considerar também na alocação dos fluxos outras funções que o produto possa ter. ramificações associadas às etapas anteriores (insumos e matérias-primas) e posteriores (gestão dos resíduos) a esta unidade funcional. Haverá. deve ser identificado se há necessidade de alocação de fluxos e das intervenções nos processos que são comuns a mais de uma unidade funcional. portanto. Intervenções no meio ambiente Figura 16 . segue-se o levantamento de todos os dados relevantes associados ao sistema. Na seqüência. Fonte: Chehebe (1998). de forma a evitar perda de tempo e de recursos na busca por dados que podem ser suprimidos ou estimados. conforme sugerido na Figura 16. Entradas Produtos Serviços Materiais Energia Saídas Produtos Serviços Materiais Energia Resíduos Produtos Fluxos Resíduos Unidade do processo Fluxos Consumo de recursos bióticos Consumo de recursos abióticos Alteração do solo Uso do solo Intervenções no meio ambiente Emissões atmosféricas Emissões hídricas Resíduos sólidos Radiação Ruído Poluição térmica Danos aos seres vivos Etc.48 Balanços de massa e diagramas – Consiste em elaborar um diagrama de blocos com os principais componentes do sistema. tendo como elemento central a unidade funcional.Principais categorias dos dados do inventário. como no caso da reciclagem e do co-processamento. . O detalhamento dos cuidados que se deve ter nestes casos foge do escopo deste trabalho e pode ser encontrado nos sites listados no anexo A e em Chehebe(1998) e Leiden University (2001). Também é necessário fazer um refinamento dos dados disponíveis em relação ao escopo proposto.

e que devem ser considerados na ACV. 1998b) As premissas para seleção das categorias de impacto. no processo polimerização disponível URL:http://service. 2002). pelos seguintes itens mandatários e não mandatários: Itens mandatários: I. Normalização dos indicadores em relação ao valor de referência. são calculados os fluxos de 42 componentes relacionados a insumos. O emprego de todos os itens (mandatários e não mandatários) ou parte deles dependerá do escopo e aplicação da ACV. Neste exemplo. . Ter embasamento científico e técnico. composta. III. Classificação das categorias de impacto ambiental. segundo “Draft” ISO Standard 14042. de como pode de 1 ser kg visto. indicadores e modelos são: • • Ser consistentes com os objetivos e escopo do estudo. Itens não mandatários: IV. Seleção das categorias de impactos. I. VI.49 As conclusões da análise do inventário são os cálculos dos fluxos associados à unidade no funcional. indicadores e modelos. c) Avaliação do impacto ambiental A avaliação do impacto ambiental é a terceira fase da ACV. indicadores e modelos (EEA. Estimativa dos impactos.eu. Agrupamento. por exemplo. Atribuição de pesos e Análise da qualidade dos dados.33 (ISO. Seleção das categorias de impactos.eea. combustíveis e emissões.int/envirowindows/lca/tab341. O inventário pode conter também indicadores qualitativos e relevantes para o sistema em questão.htm. de PVC. V. VII. II.

disposição de resíduos. parque industrial. Eim= Efeito ambiental da substância “i” no meio “m” (ar. como por exemplo. água.Efeito de aquecimento da Terra em função do lançamento de gases (CO2. CO. .Efeito de redução da camada de ozônio na estratosfera devido à emissão de gases CFCs.Recursos retirados ou extraídos da natureza. solo e cadeia alimentar). Impactos ecotoxicológicos: . NOx.50 • • Apresentarem descrição detalhada e precisão. etc. fauna e flora. Esses efeitos podem ser expressos pela seguinte expressão: Sinm = Eim Finm Min. tendo como conseqüência danos aos seres humanos e ecossistemas.Relacionados aos efeitos químicos e biológicos de substâncias nos ecossistemas. eq. A European Environmental Agency (EEA) relaciona as seguintes categorias de impacto: Impacto devido ao uso de recursos abióticos – Materiais que são extraídos da natureza para serem utilizados como insumos ou matérias primas para fabricação de produtos. Impacto devido ao uso de recursos bióticos . Impacto pelo uso do solo: .) Efeito estufa: .) na atmosfera.Refere-se à utilização do solo relacionada com o estudo em questão (áreas produtivas.(1) Onde: Sinm = Efeito ambiental da substância “i” no meio “n” e transferido para o meio “m”. CH4. Ter consistência e relevância ambiental. etc. causando elevação na temperatura média dos oceanos e mudanças climáticas na Terra como um todo. Depleção da camada de ozônio: .

Carcinogênicos. Da mesma forma como ocorre nos impactos ecotoxicológicos. das condições intrínsecas de cada indivíduo. entre outros). etc. até o momento não houve consenso internacional sobre esse tema. decorrente de reações fotoquímicas dos compostos nitrogenados com os compostos orgânicos voláteis.Esta pode ser considerada a categoria mais complexa de todas. Os efeitos nos seres humanos podem ser: • • • • • Agudos. da presença de outras substâncias que potencializam ou retardam o seu efeito. problemas respiratórios agudos e crônicos. é interessante identificar os compostos mais perigosos para a saúde humana antes de estimar os impactos. da dose. a EEA recomenda utilizar mais de um método quando da estimativa dos impactos ecotoxicológicos (EEA. Min= Emissão inicial da substância “i” no meio “n” (ar. tendo como conseqüência danos à vegetação (afeta a fotossíntese. solo e cadeia alimentar). água. água ou solo). da forma e do tempo de exposição. do meio “n” para o meio “m” (ar. superfície das folhas.51 Finm= Efeito ambiental de exposição da substância “i” relacionado com bioacumulação. Neurotóxicos. Embora exista uma série de modelos para estimar os efeitos ecotoxicológicos relacionados com a exposição a diferentes agentes químicos. Impactos toxicológicos aos seres humanos: . degradação e toxicidade. .) e aos seres humanos (irritações nos olhos. Por esta razão. Impactos devido aos oxidantes fotoquímicos: -Refere-se à formação de ozônio na troposfera. Além dos cuidados salientados no item anterior. Mutagênicos. Teratogênicos. uma vez que esses efeitos dependem das características químicas e bioquímicas da substância.1998b). foram desenvolvidos vários métodos para estimar os efeitos tóxicos nos seres humanos.

Pode ser avaliado pelo potencial de acidificação. provocando impactos aos ecossistemas como alteração da biodiversidade e danos à saúde humana. 1997) onde é discutida a sua inclusão em análise de ciclo de vida (Leiden University. causando crescimento excessivo da biomassa de algas e por conseqüência. Com relação a esta categoria de impacto. 2001).52 Acidificação: Refere-se à deposição ácida em solos e águas. medido em equivalentes de SOx. Tabela 3 .1996 Uso inadequado dos recursos abióticos Uso inadequado dos recursos bióticos Uso inadequado do solo Impactos à água Impactos no solo ou uso inadequado do solo? Energia e materiais Países Nórdicos 1995 Lista preliminar ISO – 1995 Uso inadequado dos Recursos abióticos Uso inadequado dos Recursos bióticos Uso inadequado do solo Global Global Abrangência Pouco renováveis - - Local . pesquisadores da Universidade de Leiden – Holanda elaboraram um relatório detalhado – “LCANET Theme Report – Work Environment and LCA” (Potting et al. Impactos decorrentes das atividades produtivas: . Eutrofização: .Categorias de impacto ambiental segundo diferentes organismos. respectivamente..Refere-se aos impactos toxicológicos aos seres humanos associados às condições de trabalho.Refere-se ao lançamento de nutrientes nos corpos de água. que ocorre devido à conversão das emissões de óxidos de enxofre e de nitrogênio na atmosfera a ácidos sulfúrico e nítrico. SETAC – Europa-1992 Não renováveis SETAC – lista de referência. Na Tabela 3 são apresentadas as categorias de impacto utilizadas por diferentes organismos internacionais envolvidos com ACV.

Formação de fotooxidantes oxidantes Formação de oxidantes fotoquímicos Continental.53 SETAC – Europa-1992 SETAC – lista de referência.1996 Países Nórdicos 1995 Lista preliminar ISO – 1995 Efeito estufa/ Abrangência Efeito estufa Efeito estufa Efeito estufa Mudanças climáticas Global - Depleção da camada de ozônio Depleção da camada de ozônio Depleção da camada de ozônio Global. Acidificação Acidificação Acidificação Acidificação regional e local Eutrofização Eutrofização (Inclui DBO e aquecimento) DQO Poluição térmica Incômodo (ruído. Toxicidade aos seres humanos continental. Toxicidade ambiental Impactos ecotoxicológicos Impactos ecotoxicológicos Ecotoxicidade continental. regional e local Continental. regional e local Local Local Local Local . regional e local Formação de foto-oxidantes Formação de foto. regional e local Global Toxicidade aos seres humanos Impactos toxicológicos aos seres humanos Impactos à saúde associados a agentes químicos Impactos à saúde - - associados a outros agentes - - Saúde ocupacional - Impactos à saúde do trabalhador - Local Global. odor) Odor Ruído Eutrofização Eutrofização Continental.

agrupamento.54 SETAC – Europa-1992 SETAC – lista de referência. atribuição de pesos e análise da qualidade dos dados) são ferramentas que visam ao adequado entendimento e alocação dos dados.1996 Radiação Países Nórdicos 1995 - Lista preliminar ISO – 1995 - Abrangência Local e regional Local Local e regional Local e regional Local Demanda de espaço Resíduos perigosos Resíduos - - - - - - - Acidentes Mudanças no - - - Hábitat e impactos na biodiversidade - Local Fonte: EEA (1998b) II. de forma a garantir sua integridade e pertinência em relação ao escopo proposto. Estimativa/caracterização dos impactos Consiste da transformação do valor estimado de um determinado indicador para um índice relacionado com os impactos analisados. potencial de formação fotoquímica de ozônio.1998b). Como pode ser observado na Tabela 3. Como por exemplo: potencial de aquecimento global. ainda não há consenso sobre as categorias de impacto e sobre a sua abrangência. Os demais itens não mandatários (normalização. A análise estatística dos dados pode ser feita segundo recomendações constantes na ISO/FDIS 14041 (EEA. potencial de acidificação. . entre outros. Classificação das categorias de impacto É a etapa de análise qualitativa na qual os dados do inventário são correlacionados com as categorias de impactos ambientais. III.

Um dos modelos propostos para avaliar os impactos é o modelo denominado – “Ecoindicador 99”. A atribuição de pesos para os indicadores normalizados permite associar outros aspectos relevantes ao estudo.55 A normalização visa correlacionar os indicadores obtidos com valores conhecidos e referenciados a um mesmo produto. Resultado do inventário Inventário de todos os fluxos associados aos processos de um produto Recursos Aplicação de modelos para estimar os impactos Impactos nos recursos naturais Impactos nos ecossistemas Impactos nos seres humanos Uso do solo Atribuição de pesos para as categorias de impacto Indicador Emissões Figura 17 . 2001a). (2000) . A Figura 17 apresenta a seqüência básica para obtenção do indicador proposto pelo modelo “Ecoindicator 99”. Em vista disso. por isso. De todas as etapas do protocolo da ACV. normalizados e estimados segundo metodologia proposta por um grupo de pesquisadores holandeses (Pre Consultants 2001b). 2001a). A atribuição de pesos é feita normalmente caso a caso e. uma das mais discutidas e controversas é a estimativa dos impactos. traz consigo grandes dificuldades metodológicas e de padronização.Procedimento para cálculo dos ecoindicadores Fonte: Goedkoop et al. de forma a associar a contribuição dos efeitos ambientais identificados no estudo com os efeitos existentes no meio (Pre Consultants. devido à inexistência de dados e de metodologias para estimá-los (Pre Consultants. 2001b). região ou limites legais. a ISO não recomenda sua utilização para análises de ciclo de vida abertas ao público com objetivo de comparação de produtos (ABNT. no qual os dados obtidos no inventário são classificados.

56 uPt Sacos de papel Sacos de plástico 100 80 60 40 20 0 Efeito estufa Acidificação Metais Smog (inverno) Ozônio 49.nl é possível se obter mais informações sobre a metodologia de quantificação dos impactos. .8 Eutrofização Carcinogenicidade Smog (verão) Figura 18 .pre. bem como ter acesso ao banco de dados dos valores específicos estimados. Por exemplo.9 94. para energia elétrica esses valores são expressos em µPt/kWh.Exemplo de apresentação dos resultados de um estudo comparativo hipotético. Pode-se notar no exemplo hipotético apresentado na Figura 18. que os sacos de papel apresentam menor impacto ambiental. Fonte: Pré consultants (2001b). uma vez que a soma dos ecoindicadores padronizados é inferior àquela obtida para os sacos de polietileno. Neste estudo foram adotados os seguintes pesos para as categorias analisadas: • • • Impactos aos seres humanos: Impactos ao meio ambiente: Impactos relacionados ao uso dos recursos naturais: 40% 40% 20% A unidade padrão de impacto ambiental é micropontos (µPt) e reflete a quantificação dos impactos em todas as etapas do ciclo de vida do produto. No site:http://www. após estabelecimento de pesos para os impactos avaliados.

Pode-se observar que o principal impacto está associado ao consumo de energia. Trata-se de um processo interativo. Fonte: Goedkoop et al. d) Interpretação A última etapa do protocolo da ACV é a interpretação dos resultados obtidos face aos objetivos propostos. Poliestireno Papel Processamento Alumínio Aço Vidro Distribuição Uso Eletricidade Disposição Figura 19 . . inclusive com uma detalhada discussão sobre a atribuição de pesos (significância) para os impactos é feita no manual: “The Ecoindicador 99 – A Damage Oriented Method for Life Cycle Impact Assessment”. utilizando-se a metodologia denominada –“Ecoindicador 99”. incluindo-se a qualidade dos dados. disponível para cópia no site:http://www. Conclusões e recomendações. O tamanho das caixas representa a contribuição parcial dos diferentes processos na pontuação total dos impactos avaliados. Avaliação da metodologia e dos resultados obtidos. alinhado com as três fases do protocolo e deve considerar os seguintes itens: • • • Identificação dos aspectos ambientais relevantes.57 A Figura 19 mostra de forma gráfica os resultados da análise de ciclo de vida de uma cafeteira.Representação gráfica de uma análise de ciclo de vida utilizando-se a metodologia “Ecoindicador 99”. (2000).pre. Maiores informações sobre a metodologia.nl/.

a simplificação confronta-se com o dilema da confiabilidade e qualidade dos resultados obtidos.2 Principais aplicações da Análise de Ciclo de Vida (ACV) a) Extensões Considerando-se os níveis de aplicação do conceito de ciclo de vida.4.4. focando-se somente os aspectos e impactos ambientais mais significativos. Levantamento inicial . As principais etapas são: 1. a União Européia considera basicamente três extensões (EEA. O objetivo da análise simplificada é obter os mesmos resultados da análise detalhada. de todas as etapas do protocolo da ACV a interpretação é a menos estudada até o momento. que pode ser qualitativo ou quantitativo de todas as etapas do ciclo de vida. • Análise Simplificada. . reduzindo-se custos e tempo dedicado neste trabalho. 2001. no qual a abordagem baseia-se em inventário qualitativo.2.Visa identificar os principais componentes do processo. 1998b): • Nível conceitual. os fluxos mais importantes e a necessidade de dados adicionais. se for o caso. O objetivo é responder perguntas como: -Esse produto difere significativamente dos similares da concorrência? -Esse produto tem vantagens inequívocas com respeito aos aspectos ambientais? Este conceito parte do pressuposto que para algumas estratégias relativas aos “produtos verdes” não há necessidade de um inventário detalhado para identificar vantagens ambientais. Universidade de Leiden. na qual é feito um inventário. Guinée (2001) apresentou uma proposta de operacionalização desta etapa na publicação: “Handbook of Life Cycle Assessment – Operational Guide to the ISO Standards”. No entanto. 3.58 Segundo especialistas.

Por outro lado. 3. degradabilidade.Usando os dados obtidos na etapa inicial. Indicadores como consumo de energia.Nível de detalhamento. Embora os estudos simplificados possam ser reportados externamente. eles são normalmente usados internamente pelas empresas. produto Melhoria produtos Selos verdes tipo II em X X X Abordagem variada X X Associada a produtos existentes Raramente associada a ACV . Análise detalhada. Simplificação .Avaliar se as simplificações não reduziram a significância dos resultados obtidos. Nível da ACV Aplicação Design for Conceitual X Simplificado Detalhado X Observações Sem ligação formal com ACV Environment (DfE) Desenvolvimento de. Dependendo da aplicação. Verificação . A Tabela a seguir mostra o nível de detalhamento da análise de ciclo de vida em algumas aplicações: Tabela 4 .59 2. indicadores relacionados somente a uma característica do produto. intensidade de material por unidade de produto. define-se quais são os processos e fluxos mais relevantes do sistema. produtos-chaves (associados a um ou mais impactos ambientais) podem ser usados como guias para identificar os principais pontos do sistema (“hot spots”). este tipo de abordagem demanda um considerável esforço. segundo especialistas da União Européia. por exemplo. e ainda pode ser considerada um desafio devido às dificuldades de metodologia. como. devem ser usados em combinação com os demais indicadores. os dados podem ser qualitativos ou quantitativos.

Marketing. como plástico e metais.60 Nível da ACV Aplicação Selos verdes tipo I Conceitual Simplificado Detalhado X Observações Critérios de desenvolvimento usam conceitos da ACV X Inventário e/ou análises de impacto Inclusão da ACV em relatórios de performance Conhecimento e aplicação gradual do conceito da ACV ACV não é tão detalhada como nos selos verdes Reduzido número de parâmetros na ACV Reduzido número de parâmetros na ACV Inventário detalhado X X Resultados da ACV são abrangentes no nível de empresa Selos verdes tipo III Marketing ambiental Planejamento estratégico Declaração ambiental Bônus ambientais X X X X X X X Taxas verdes X Escolha embalagens de Fonte: EEA (1998b). . A aplicação depende bastante da posição em que a empresa está situada na cadeia produtiva e dos mecanismos reguladores legais e de mercado. b) Aplicações no setor privado As principais aplicações no setor privado são: • • • Desenvolvimento de produtos. normalmente. Planejamento estratégico. Empresas produtoras de “commodities”. elaboram inventários para avaliar a geração de resíduos e oportunidades de reciclo ou reúso.

A Figura 20 ilustra as diversas fases de desenvolvimento de um produto e como se pode integrar ferramentas como a ACV neste processo. com objetivo de gerar informação aos consumidores e minimizar os impactos ambientais. a redução no uso de matérias primas e energia e o aumento da reciclagem.Seleção de materiais. Vários programas que incorporam a variável ambiental no desenvolvimento de produtos estão sendo conduzidos no mundo.Uso do produto. muito embora esses conceitos tenham sido desenvolvidos inicialmente sem um vínculo formal. redução dos impactos durante a manufatura. Os principais temas enfocados no DfE são: . • Desenvolvimento e otimização de produtos Os principais objetivos no desenvolvimento e otimização dos produtos são: a prevenção à poluição.Extensão da vida útil de produtos e de seus componentes e . não é viável a realização da ACV. . complexidade do produto.61 As empresas produtoras de componentes enfocam os aspectos relacionados ao design e à manufatura. Nas empresas fornecedoras de bens de mercado. aplicação. conceitual ou simplificado) dependerá da disponibilidade de dados. A metodologia denominada – “Design for Environment . na maioria das vezes. Maiores detalhes sobre esses programas e pesquisas podem ser obtidos nos sites recomendados no anexo A. . à curta duração do desenvolvimento dos produtos. ao tempo requerido para a análise do ciclo de vida e sua complexidade.DfE” – que agrupa um conjunto de métodos que incorporam a variável ambiental no “design” de produtos. .Reciclo e reúso de produtos e componentes. devido à insuficiência de dados. O tipo da ACV a ser utilizado (detalhado. . entre outros. apresenta grande similaridade com a ACV.Disposição final segura.

Fonte: Cowell et al. Marketing organizacional (ISO 14001.62 Elementos ou Ferramentas Etapa Planejamento Seleção do produto Grupo De Ecoprodutos Estimativa do Sucesso do produto ACV Análise do Problema e Definição das prioridades Marketing Matriz de: Materiais Efeitos toxicológicos Energia Conceito e Detalhes do design Estabelecimento De alternativas Brainstorming ACV Checklist Avaliação De impactos Figura 20 . Manifestos ou autodeclaração (selos tipo II) Declarações ou rótulos ambientais . e houve evolução dos modelos de avaliação e divulgação de desempenho ambiental dos produtos.(selos tipo III). BS 7750) .Fases do desenvolvimento de um produto. com o aprimoramento dos sistemas de gestão. cresce a atenção dos consumidores para os aspectos ambientais dos produtos. À medida que aumenta o nível de informação e de conscientização ambiental. A partir desta constatação. EMAS. muitas empresas passaram a priorizar o marketing ambiental. (1997) • Marketing O marketing é uma forma já consolidada de comunicação e divulgação das propriedades de um produto ou serviço. Notadamente: • • • • Selos verdes (selos tipo I). visando atender as necessidades e expectativas dos consumidores.

Do ponto de vista da indústria. A EPA por sua . um grande número de selos verdes ratificados por países ou organizações supra-governamentais. um grande número de informações sobre o tema. atualmente. Fases III e IV . de modo que o consumidor possa identificá-los. Fase II . apresenta no seu site:http://www.org/. uma comissão formada por diferentes organizações. Green Seal (Estados Unidos da América). disponível no URL:http://service. Na União Européia. que nem sempre são claros e justificáveis. The Blue Angel (Alemanha). A ISO (International Organization for Standardization) está desenvolvendo um padrão de selo tipo I (ISO 14020) que utiliza a metodologia de análise de ciclo de vida. Existem.Elaboração de uma proposta preliminar para validação pela comissão. a SETAC. Estes selos foram desenvolvidos para diferentes produtos e possuem critérios revisados periodicamente. por exemplo. etc. Além deste.Escolha de critérios. estabeleceu seis fases para a definição dos critérios ambientais a serem contemplados no selo verde – EU Ecolabel: • • • • • Fase I . não é preciso executar a ACV para poder ter um produto com selo verde.eea. Fase V . na parte sobre ACV. basta que os integrantes da cadeia produtiva atendam os critérios definidos para o mesmo.Inventário e avaliação de impacto ambiental.Estudo preliminar. Fase VI .63 Selos Verdes O principal objetivo dos selos verdes é estimular a produção de bens e serviços com menor impacto ambiental.int/envirowindows/lca/ apresenta mais detalhes sobre os selos verdes e estabelece “links” com vários organismos certificadores. como por exemplo: Nordic Swan (países nórdicos). A publicação “Life Cycle Assessment” feita pela Agência ambiental da União Européia.setac.Estudo de mercado.

Este tipo de abordagem tende a decrescer devido à mudança do perfil dos consumidores e à maior preocupação com as questões ambientais. etc. ou qualquer outra forma de divulgação. Já por meio dos selos verdes. permitindo ao consumidor escolher aquele de menor importância. os principais impactos ambientais associados a um determinado produto. Neste compêndio são apresentados 54 programas relacionados à certificação de produtos em mais de 30 países (USEPA. ou qualquer outra representação. disponível no URL:http://www. Basicamente. propaganda. O rótulo ambiental permite comparação dos principais impactos ambientais associados aos produtos em questão.epa. tabelas. Grande esforço está sendo feito nos comitês técnicos da ISO (ISO TC 207/SC3/WG1) para padronizar essa ferramenta. boletins técnicos. denominada: “Environmental Labelling Issues. incluindo-se requisitos mínimos de . na forma de símbolos.html.gov/greenbuildings/environmental- labeling/report. gráficos. frases. and Practices Worldwide”. Policies. na publicação de 1998. também fez uma extensa revisão sobre os selos verdes. não é possível distinguir se um produto é melhor ou pior do que outro. Declarações ou rótulos ambientais A declaração ambiental pode ser uma importante ferramenta de marketing. Manifestos ou auto-declarações ambientais São selos ou afirmações que indicam aspectos ambientais associados a produtos ou serviços. etc. por meio de índices.64 vez. à medida que fornece informações ambientais provenientes do inventário do ciclo de vida. a idéia é apresentar em forma de gráfico. Normalmente são de abordagem unidimensional do tipo: “produto isento de CFC”. 1998a). “produto biodegradável”.

revisão externa. componentes certificáveis e procedimentos que balizam a certificação e habilitação dos órgãos certificadores. a descodificação da linguagem técnica de tal forma que o consumidor possa compreendê-la. transparência. A Tabela 5 apresenta as principais diferenças entre os selos verdes e a declaração ambiental. (1997) . é necessário o levantamento e a disponibilização de informações sobre produtos de diferentes fabricantes e fornecedores e por fim.Fases do desenvolvimento de um produto. Declaração ou rótulo Parâmetro ambiental Tipo da ACV Inventário detalhado ou ACV simplificado Neutra Selo verde O conceito é utilizado na escolha de critérios Positiva (avaliação por especialistas) Somente 10 – 30% dos melhores do grupo Tipo de avaliação Número de produtos Todos em princípio Revendedores. Além disso. consumidores verdes Consumidores em geral Nível de informação Forma de informação Complexo Diagramas. gráficos de barras. O principal obstáculo a esse tipo de certificação é transcrever para o consumidor um grande número de informações. quando há mais de uma declaração Quando mudar o produto Simples Selo Permite comparação Revisão Não Têm revisões periódicas Fonte: Cowell et al.65 metodologia. Tabela 5 . valores de referência Sim . compradores Grupo de alvo especializados.

Esta mudança de comportamento foi induzida por fatores como: pressão dos consumidores. Os sistemas de gestão nos moldes da ISO 14001. as características ambientais de um produto passam a ser uma propriedade intrínseca.66 De todos os selos. atendimento à legislação. fazendo com que sejam necessários programas especiais de treinamento e conscientização. As estratégias básicas associadas à demanda de mercado versus desempenho ambiental dos produtos estão mostradas na Figura 21. e também possibilite identificar novos segmentos de mercado. Os autores apresentaram os resultados de uma pesquisa realizada na empresa ABB. Um bom exemplo dos desafios de implementação de um programa da ACV foi apresentado no Congresso sobre Eco-eficiência em Malmo – Suécia. embora não tenham correlação explicita com os mesmos. na qual foram avaliadas a percepção e a utilização da ACV pelos principais envolvidos no programa. EMAS ou BS 7750 encorajam as empresas a implementar programas como a ACV. uma vez que são voltados para a organização e não para o produto. no trabalho: “Ecoefficient products and services through LCA in R&D/design”. somente os do tipo III utilizam análise de ciclo de vida como prérequisito. . fazendo com que a utilização de uma ferramenta como a ACV permita as comparações com os produtos existentes. pressão da sociedade por melhoria de desempenho ambiental e oportunidades de mercado. • Estratégia das empresas A integração dos aspectos ambientais na estratégia das empresas está cada vez mais presente nas corporações modernas. Em muitos casos. A utilização nas empresas esbarra na dificuldade de entendimento da alta gerência e dos empregados em diferentes níveis.

.67 Os resultados indicaram que embora a maioria dos entrevistados percebesse a ACV como uma ferramenta útil. como foi constatado pelo baixo tempo dedicado pelos envolvidos nas atividades relacionadas ao projeto . Fonte: EEA (1998b) c) Aplicações no setor governamental O conceito de desenvolvimento sustentável foi incluído nas agendas da maioria dos países desde a Conferência de Meio Ambiente em 1992.2000)..em média. fica claro que a análise do ciclo de vida vai ao encontro do conceito de sustentabilidade. Mesmo na ausência de uma definição precisa do que seja o desenvolvimento sustentável.Estratégias relacionadas ao desempenho ambiental e ao potencial de mercado. no Rio de Janeiro. uma abordagem estratégica que pode nortear ações e políticas públicas voltadas para a sustentabilidade. é sem dúvida. D e se m p e n h o a m b ie n t a l Alto Estratégia: Focar em desempenho ambiental em outro segmento Baixo Estratégia: Mudar o produto Estratégia: Vender Alto Estratégia: Iniciar projeto de produtos sustentáveis P ot e n cia l d e m e r ca d o Baixo Figura 21 . ela de fato não tinha sido integrada nas atividades do diaa-dia. Embora a ACV não seja a única resposta para essa questão. menor do que um mês durante todo o ano de 2000 (Laestadius et al.

como acontece com a Dinamarca. segundo Guinée (2001). da indústria e dos consumidores elaborou um guia com informações sobre os principais aspectos e impactos ambientais de produtos. ressaltando-se que por trás de questões puramente metodológicas.é ao mesmo tempo sua maior qualidade e sua maior limitação.4. como por exemplo. muitos países têm desenvolvido programas que visam reduzir os impactos ambientais associados à produção e ao consumo de produtos. Mais detalhes sobre essa questão podem ser encontrados em diversas publicações disponíveis em meio eletrônico. existem grandes interesses comerciais. baseando-se na análise simplificada do ciclo de vida. Políticas de gestão de resíduos. tecnologia. um comitê formado por representantes do governo. muito embora a ACV não forneça dados inequívocos que permitam assegurar o desempenho superior ou inferior de diferentes produtos ou materiais. de água. No entanto.2. Para alguns produtos são fornecidas somente informações qualitativas. A análise de ciclo de vida tem sido utilizada como suporte para estabelecimento de políticas de gestão de embalagens.4.68 As principais aplicações no setor governamental são: • • • • Políticas orientadas para produtos. nos sites citados no anexo A. Casos como.sua natureza holística . Utilizando-se do conceito de ciclo de vida de produtos. (EEA.3 Limitações e perspectivas para a ACV A principal característica . 3. por exemplo. . enquanto que para outros.1998b). pode-se dizer que até o momento o maior uso seja na gestão de resíduos e de embalagens. Políticas setoriais. os de embalagem de leite. são compilados dados de consumo de energia. etc. Neste país. Subsídios e taxas. bebidas e refrigerantes desencadearam grandes debates.

Além disso. 1998b) 3. principalmente metodológicos. deverá haver uma grande evolução na metodologia de avaliação e mensuração dos impactos.3 Avaliação de desempenho ambiental A avaliação de desempenho ambiental envolve uma questão básica . segundo análise dos especialistas da European Environmental Agency – EEA (EEA.4. Por último. Embora ela pressuponha uma base científica. sua execução envolve uma série de estimativas e alocações. mesmo com grandes desafios a vencer. que além de não permitir comparações. . requer também a seleção de indicadores que possam enfocar os principais aspectos ambientais de uma organização de forma vinculada aos critérios de sustentabilidade e de eco-eficiência. em função das discussões do que é melhor ou pior ambientalmente. que podem comprometer seus resultados. Do mesmo modo. não é possível relacionar os impactos a uma escala temporal. No entanto. a limitação desta metodologia envolve a baixa qualidade dos dados disponíveis.69 A ACV não identifica os impactos locais relacionados à atividade ou processo.não se pode gerir o que não é medido. Por outro lado.4. devido à maior demanda da sociedade. ela não aborda os aspectos sociais e econômicos. além disso. a sua utilização tende a aumentar como ferramenta estratégica de gestão e no desenvolvimento de produtos. muitas vezes estão obsoletos.

Promover a comparação e permitir acompanhar a evolução ao longo do tempo.70 3.4. e Influência ambiental associada ao uso do serviço ou produto. e • Reconhecer outros aspectos importantes do negócio como fornecedores e o uso dos produtos durante a sua abordagem. Ser de fácil compreensão e significativos para todas as partes interessadas. pode-se dividir os indicadores em três diferentes categorias associadas a: • • • Valor do produto ou serviço. Abranger todos os processos de uma empresa ou organização. A sua implementação requer a mensuração do desempenho ambiental considerando-se essa “mistura” de ingredientes.1 Indicadores de eco-eficiência O conceito de eco-eficiência contém dois importantes ingredientes: a economia e a sustentabilidade. Principais categorias de indicadores Segundo o WBCSD. Influência ambiental relativa à fabricação ou criação do serviço ou produto. Reconhecer a diversidade de negócios. de fácil mensuração e verificação. enfocando principalmente os processos que estão sob seu controle e gestão direta. Segundo o WBCSD (World Business Council for Sustainable Development). incluindo produtos e serviços. os indicadores ambientais devem seguir os seguintes princípios (EEA. Transcrever isto em números é um dos grandes desafios da sustentabilidade. 2000): • • • • • • • Ser relevantes para a proteção do meio ambiente. . para a saúde humana e para a qualidade de vida.3. Informar e servir de base para os tomadores de decisão quanto ao desempenho ambiental de uma organização. Ser bem definidos.4.

como está apresentado na Figura 22. Em cada categoria são relacionados os seus aspectos significativos.Aspectos relevantes para as diferentes categorias de indicadores de ecoeficiência. • Indicadores genéricos Esses indicadores podem ser aplicáveisa qualquer tipo de organização. Valor do produto ou serviço Volume ou massa Valor monetário Função Influência ambiental associada à criação ou fabricação do produto ou serviço Consumo de energia Consumo de matérias-primas matérias primas Consumo de recursos naturais Geração de subprodutos e rejeitos Eventos não programados Indicador = Valor do produto ou serviço Influência ambiental Características do produto ou serviço Geração de resíduos (embalagem) Consumo de energia Emissões durante o uso e/ou disposição Influência ambiental associada ao uso do produto ou serviço Figura 22 . ou seja.71 Esse conceito também está alinhado com a terminologia adotada pelas Normas ISO 14000. Fonte: WBCSD (2000b) Os indicadores também podem ser segregados segundo sua aplicação. ou específicos – quando forem particularizados a uma determinada tipologia ou segmento. Para o WBCSD são considerados os seguintes aspectos relacionados aos indicadores genéricos: . quando aplicáveis a qualquer tipologia de organização – são denominados genéricos. Eles estão associados normalmente a padrões globais de mensuração de influência ambiental e/ou de valor. embora possam ter significância bastante diferenciada dependendo do tipo de empresa.

− Emissões de substâncias redutoras da camada de ozônio. − Consumo de matéria-prima. Os indicadores-chave disponíveis e os de médio prazo propostos pela OECD são mostrados na Figura 23. − Emissões de gases relacionadas ao efeito estufa (GHG). Neste. o trabalho desenvolvido pela OECD – Organisation For Economic Co-Operation and Development. são abordados de forma detalhada os indicadores ambientais relacionados à poluição e ao consumo de recursos naturais (OECD. − Valor agregado. Cabe ressaltar o grande esforço que vem sendo desenvolvido no mundo com o objetivo de estabelecer indicadores ambientais “globais”. − Geração de resíduos. ainda. − Emissões atmosféricas de substâncias que causam acidificação. O estudo realizado pela OECD apresenta. a evolução desses indicadores nos 30 países membros desta organização.72 a) Valor de serviço ou produto: − Quantidade de produto ou serviço produzido ou criado. − Consumo de água. como. . 2001). denominado: “Key Environmental Indicators” publicado em 2001. no trabalho. b) Influência ambiental: − Consumo de energia. por exemplo. − Vendas líquidas.

73 Poluição Mudanças climáticas Camada de ozônio Indicadores disponíveis 1 2 1 Emissão de CO2 Indicadores de médio prazo Índice de emissões de GHG Índicesdo consumo de desubs.Indicadores ambientais segundo a OECD. a Figura 24 apresenta de forma simplificada os principais aspectos relativos ao estabelecimento dos indicadores-chave. Índices consumo aparente de subs. depletoras da camada de ozônio depletoras da camada de de ozônio depletoras da camada de ozônio depletoras da camada ozônio Geração de resíduos nos municípios Emissão de SOx e NOx Índice de esgotos tratados Geração de resíduos baseada nos fluxo de materiais Exposição à poluição atmosférica dos seres humanos Lançamento de carga orgânica nos Corpos de água Geração de resíduos Qualidade do ar Qualidade das águas Recursos naturais Recursos hídricos Recursos florestais Peixes Biodiversidade Energia 6 1 7 1 8 1 9 1 3 1 4 1 5 1 Intensidade do uso Intensidade do uso Intensidade da pesca Incluir condição limite Incluir condição limite Relacionar com a disponibilidade 10 1 Número de espécies ameaçadas Especificar espécies e habitats hábitats de extinção Consumo de Energia Criação de um índice Figura 23 . Índice do consumo substâncias Índice do do consumo aparente desubs. Fonte: OECD (2001) Do mesmo modo. .

.Escolha dos indicadores-chave segundo metodologia OECD. a seguir. Fonte: OEDC (2001) Na Tabela 6.74 Adaptados para os países De forma a se adequar as suas peculiaridades Usados em Monitoramento do desempenho Ambiental Indicadores Ambientais 40. são apresentados alguns indicadores para diferentes categorias e aspectos (WBCSD. 2000b).50 indicadores Complementados com Indicadores setoriais Transporte Energia Agricultura Consumo doméstico Turismo Outros Contabilização ambiental Revisão do Desempenho ambiental Aspectos ambientais Medição do progresso Com vias a sustentabilidade Disseminação da Conscientização ambiental e informação ao público Aspectos socioeconômicos E Indicadores gerais Gastos com meio ambiente Uso de recursos naturais Usos de recursos materiais Seleção dos Indicadores-chave Figura 24 .

Indicadores para diferentes categorias e aspectos. horas Toneladas-km. toneladas Kg. homemhora Área construída Kg. CATEGORIA: VALOR DE SERVIÇO OU PRODUTOS Aspecto Indicador Exemplo Unidades vendidas Unidades indexadas Volume Mão-de-obra Área Massa Quantidade vendida Quantidade produzida Vendas líquidas Lucro líquido Monetário Valor adicionado Custos Investimentos Funcional Desempenho do produto Número Número médio Número de empregados. toneladas $$ $$ $$ $$ $$ Kg de roupas lavadas. volume de madeira produzido Quilômetros rodados. m2 de parede rebocadas Número de transações bancárias efetuadas Serviço entregue Rendimento agrícola Durabilidade Capacidade de transporte Outros relevantes Preço do produto Fração de mercado Toneladas. passageiros-km $$ % .75 Tabela 6 .

toneladas de –não poluentes prioritários prioritários Embalagem (resíduo) Toneladas vendidas Fonte Toneladas Reciclada . renovável – não-renovável Tóxicas –não tóxicas Água. m3 de Consumo de energia Fonte Emissões Toneladas consumidas Tipo Consumo de materiais Fonte Características especiais Toneladas consumidas Consumo de recursos naturais Fonte água subterrânea ou superficial. etc. .solo e água) Toneladas de resíduos perigosos e não perigosos.76 CATEGORIA: INFLUÊNCIA AMBIENTAL (Fabricação. madeira. Toneladas Toneladas de insumos primários e secundários Virgem – reciclada. NOx.virgem Fonte: WBCSD (2000b). GJoules de óleo GJoules de fonte renovável ou não-renovável Toneladas de SO2. minerais Renovável-não renovável. doce ou salina Uso da terra Quantidade bruta gerada Quantidade tratada Geração de resíduos Característica Emissões ha de biodiversidade/espécie Toneladas Toneladas Toneladas (ar. criação e uso) Aspecto Indicador Exemplo GigaJoules consumidos Combustíveis fósseis GJoules GJoules de carvão.

WBCSD. É proposta também uma classificação dos ecoindicadores em 04 tipologias.). Foi introduzida a expressão: eco-intensidade . coordenado pela European Environmental Agency. além da geração de resíduos (M+E+P). o que não é nada simples. ao mesmo tempo em que foi proposta uma abordagem sistemática para esse tema (EEA. evolução do PIB verde)?” Como se pode observar. UNEP. 1998a). Eco-intensidade = Uso da natureza Bem-estar O uso da natureza é representado pela soma do consumo de materiais e energia.“O que está acontecendo com o meio ambiente?” TIPO B: . foi feita uma avaliação dos principais eco-indicadores propostos por diferentes organizações. que representa o quociente entre o uso da natureza e o bem-estar. . Pode-se constatar que em muitos aspectos há convergência na abordagem feita por diferentes organizações (OECD.“Qual a situação atual em relação aos demais indicadores de qualidade de vida (por exemplo.“Está ocorrendo melhoria em termos ambientais?” TIPO D: . enquanto que para outros.77 No evento realizado em Copenhague em outubro de 1998. que visam responder as seguintes questões: • • • • TIPO A: . ainda há muito a se discutir. etc. denominado: “Making Sustainability Accountable”.“Quais os efeitos no meio ambiente?” TIPO C: . EEA. há necessidade de se criar parâmetros que representem tanto o numerador quanto o denominador.

Normalizadas (indexadas). enquanto que a norma ISO/DIS 14032 apresenta exemplos de indicadores. A norma ISO 14031 apresenta um guia para a EPE. 2001a). Relativas.3.4. 3. as organizações devem selecionar indicadores que sejam relevantes para permitir a avaliação e o acompanhamento de seu desempenho ambiental (ABNT. Divulgação. Análise de dados e comparação com os critérios de desempenho. por meio da: • • • • Seleção de indicadores. a avaliação de desempenho ambiental – EPE (Environmental Performance Evaluation) é um processo que facilita a gestão das decisões relativas ao desempenho ambiental das organizações.4. Ponderadas (por peso). A ISO 14031 identifica 05 tipos de medidas quantitativas: • • • • • Diretas. . Os indicadores específicos serão abordados em maiores detalhes nos próximos itens. Agregadas.2 Indicadores ambientais segundo as normas IS0 14031 e EMAS De acordo com a ISO-International Organisation of Standardization. Segundo a norma.78 Indicadores Específicos São aqueles indicadores relevantes para um determinado segmento ou tipologia de organização. Esse tipo de indicador requer o conhecimento dos principais aspectos relacionados ao processo e/ou produto. Revisão periódica e melhoria contínua.

depleção da camada de ozônio. Indicadores de desempenho do sistema de gestão (Figura 28).Avaliação de desempenho ambiental e seus indicadores segundo a norma ISO 14031.79 Os indicadores são classificados em dois grupos: (a) Indicadores de desempenho. regionais e globais. etc. Segundo o sistema europeu de certificação de gestão ambiental – EMAS (Environmental Management Auditing Scheme). treinamentos. 2000): • • • Indicadores de desempenho operacional industrial (Figura 26). estão alinhados com os classificados como indicadores genéricos pela OECD. e (b) indicadores de condição ambiental. produtos. Fonte: ABNT (2001a). contendo os de gestão e os operacionais. Relativos à gestão. Indicadores de desempenho de serviços (Figura 27). Pode-se observar que os indicadores pertencentes à categoria de condições ambientais – ECIs. os indicadores de desempenho ambiental são divididos em (EMAS. diversidade. Relativos às condições operacionais. conforme está indicado na Figura 25. Por exemplo: efeito estufa. Avaliação de Desempenho Ambiental EPE Indicadores de desempenho Ambiental . alocação de recursos. insumos.OPIs Indicadores De desempenho De gestão –MPIs Relativos às condições ambientais locais. . conformidade legal. equipamentos.EPIs Indicadores de Condições Ambientais – ECIs Indicadores De desempenho Operacionais. aquisição e desenvolvimento de produtos Figura 25 . etc.

Indicadores de desempenho ambiental operacional – indústria. Fonte: EMAS (2000) INDICADORES DE DESEMPENHO OPERACIONAL.SERVIÇOS Atividades Aquecimento Translados Aspecto Ambiental Consumo de energia Consumo de combustível Indicador litros combustível/ano/área Km viagem/funcionário/ano % trabalhadores que utilizam transporte público Kg de papel/funcionário/ano % papel reciclado (usado) Kg resíduos/refeição % produtos biodegradáveis Litros de produtos de limpeza/ano/m2 Impressões e fotocópias Restaurante Manutenção Consumo de papel Geração de resíduos Consumo de produtos Figura 27 .80 INDICADORES DE DESEMPENHO OPERACIONAL .Indicadores de desempenho ambiental operacional – serviços. Fonte: EMAS (2000) .INDÚSTR IAS Atividades Transporte Utilização de energia Utilização de recursos naturais Aspecto Ambiental Consumo de energia Poluição do ar Consumo de energia Consumo de energia Consumo de água Consumo matérias-primas Emissões atmosféricas Emissões hídricas Geração de resíduos Geração de resíduos Riscos de vazamento Indicador litros combustível/tonelada entregue % frota equipada com catalisador % energia – fontes renováveis KWh/h de máquina Litros/ unidade produzida Kg/por unidade produzida Kg CO 2/unidade produzida Kg DQO/unidade produzida Kg resíduos/unidade produzida % embalagens reutilizadas % se produtos armazenados em áreas com contenção Processo produtivo Distribuição e embalagem Armazenamento Figura 26 .

. as demandas legais e as partes interessadas.Indicadores de desempenho de gestão ambiental. Como se pode observar. 1998): ! ! Indicadores “end-of-pipe” e Indicadores “in process”. alinhados com a abordagem feita pelo GEMI. a cada organização selecionar os indicadores relevantes ao seu negócio. Fonte: EMAS (2000) Segundo a organização GEMI –Global Environmental Management Initiative . enquanto que os indicadores “in process” podem ser quantitativos ou qualitativos e estão relacionados aos aspectos de gestão e de prevenção. Caberá. portanto. Os indicadores “end-of-pipe” são quantitativos e estão freqüentemente relacionados às emissões.81 INDICA DORES DE DESEMPENHO DE GESTÃ O AMBIENTAL Atividade Gestão ambiental Contabilidade ambiental Recursos humanos Segurança Aspecto Ambiental Objetivos e metas Investimentos Treinamento Incidentes ambientais Reclamações Relações com a comunidade Visitas Aquisições Fornecedores Critérios ambientais Gestão ambiental Indicador % de metas atingidas % dos investimentos em meio ambiente Horas de treinamento/trabalhador/ano Número de incidentes/ano Número Número Número Número de de de de reclamações de r uído/ano reclamações odor/ano visitantes/ano reuniões /ano % compras feitas com critérios ambientais % for necedores qualificados com critérios ambientais Figura 28 .os indicadores também podem ser classificados em (GEMI. os sistemas ISO e EMAS apresentam indicadores similares em muitos casos e.

3 Considerações relativas à implementação de um sistema de avaliação de desempenho ambiental A implementação de um sistema de avaliação de desempenho ambiental pode ser desenvolvida seguindo a abordagem do ciclo de melhoria contínua.Revisão (act).Implementação (doing). C -Verificação (check).3. A .4.Planejamento (planning). Onde : P . denominado P D C A.4. D . como indicado na Figura 29.82 3. .

Identificar se os 3. Evitar o uso de muitos indica dores. Verificação da efetividade do sistema ( C ) Verificar a efetividade do sistema 1. Figura 29 . Buscar apoio das diversas áreas da empresa.Implementação da avaliação de desempenho ambiental segundo GEMI. Revisão do sistema (A) Com base na etapa anterior. 5. Pesquisar junto ao público alvo a efetividade do programa. 10. Identificar quais aspectos ambientais são relevantes ao negócio. Definir a inclusão ou não de dados relativos a saúde e segurança ocupacional. 4. Fonte: GEMI (1998) . Pesquisar junto ao público alvo a efetividade do programa. 2. Definir como. Identificar se os dados de desempenho são disponibilizados performance foram disponibilizados de forma adequada. 3. 11. Verificar a sustentabilidade do programa. Utilizar sempre que possível indicadores e parâmetros já utilizados para outros fins.8. melhoria do desempenho. Estabelecer objetivos. Buscar apoio da alta adminis tração. indicadores selecionados induzem a 3. 6. Definir a forma de divulgar os indicadores de desempenho na organização. 12. quando e quem serão os responsáveis pela coleta dos dados. 3. os demais 2. 4. Selecionar parâmetros que sejam disponíveis e façam parte do sistema de informação da organização. Verificar se os dados obtidos são consistentes com demais dados divulgados. permitindo a tomada de decisões. Identificar se os indicadores selecionados induzem a melhoria do desempenho. 2. Garantir a consistência ano a ano. . Identificar qual é o público alvo e porque Se está medindo o desempenho . 9. 7. Identificar unidades ou process os que requeiram abordagem diferencia da. revisar o sistema com objetivo de corrigir as distorções e/ou aumentar sua efetividade.83 Planejamento (P) 1. 4. Selecionar os indicadores que promovam a efetiva melhoria do desempenho ambiental. Normalizar os dados P A D C Imple me ntação (D) 1. 4.

visando não somente à redução dos custos. bem como os aspectos relacionados à saúde ocupacional (CEFIC. dando continuidade ao processo desencadeado pela Conferência Mundial de Meio Ambiente – Rio 92. Os primeiros relatórios ambientais corporativos voluntários datam da década de 80 do século XX. por intermédio da correlação dos aspectos ambientais com os dados de desempenho econômicos.3.4. como o efeito estufa e a destruição da camada de ozônio.4 Tendências As principais tendências relacionadas à avaliação de desempenho ambiental e suas métricas são: • Globalização (a) devido ao desenvolvimento de indicadores genéricos relacionados com fenômenos globais. consumidores e órgãos de controle para divulgar informações relativas ao seu desempenho ambiental.4.4. (b) tendência de mercado associada à demanda da sociedade e dos órgãos de controle para uma atuação responsável. (c) o desenvolvimento de organismos de certificação e de padrões internacionais de gestão ambiental. Ênfase em sistemas de gestão ambiental como um dos principais instrumentos viabilizadores de melhoria de desempenho ambiental. divulgar o seu Há mais de uma década. 3. Integração do desempenho ambiental com o da organização.84 3.4 Relatórios de desempenho ambiental O “slogan” usado nos negócios: “Do good and let it be known” – Faça bem e divulgue – tem sido aplicado pelas empresas européias para desempenho ambiental (INEM. por fim. mas o aumento dos lucros devido ao uso mais eficiente de recursos e de uma maior participação no mercado. e. 1998). 2001). • • • Foco em sustentabilidade. as empresas vêm enfrentando a pressão dos investidores.4. comunidade. .

Fédération des Experts Comptables Européens. por exemplo. WBCSD. líquidas e de resíduos sólidos.85 Já na década de 90 do século XX. a diretiva do IPPC .tornou compulsório o fornecimento ao público das informações mantidas pelos órgãos de controle ambiental. em 1995. FEE. 2001). a indústria química européia. A Dinamarca. também estabeleceu a obrigatoriedade de fornecimento de informações ambientais.Department for environment. Como conseqüência das demandas regulatórias. 1998). DEFRA . PERI-Public Environmental Reporting Initiative. Em 1996. GRI-Global Reporting Initiative. o primeiro manual orientativo para divulgar o desempenho ambiental (CEFIC. Desde então. Além disso. CERES-Coalization for Environmentally Responsible Economies. por intermédio da iniciativa denominada: “Green Accounts Act” (EPA-Danish.Integrated Pollution Prevention and Control . 2000). a cada três anos o inventário das emissões deve ser publicado (DEFRA.96/61/EC obrigou as indústrias com alto potencial poluidor a medirem e divulgarem as emissões atmosféricas. a União Européia por meio da diretiva 90/313/EEC – “Freedom to access to environmental information” . destacando-se os das seguintes organizações: • • • • • • • UNEP. 2000).United Nations Environmental Program. food and rural affairs. Nos Estados Unidos surgiram demandas legais para o levantamento e a divulgação de informações ambientais relacionadas à utilização e emissão de substâncias químicas perigosas e as relativas aos custos para o atendimento às exigências legais e/ou recuperação de passivos ambientais (Repetto. publicou em 1993.World Business Council for Sustainable Development. . muitas iniciativas estão sendo feitas no sentido de definir formas e padrões para estes relatórios.

Com isso. por meio da divulgação para as partes interessadas dos principais aspectos ambientais relacionados ao seu negócio. bancos. As instituições financeiras também começam a perceber que este tema não pode mais ser dissociado dos negócios. um grande número de empresas está trabalhando na integração de valores éticos. Fontes de capital Fundos de pensão. Graças a esta demanda.86 O site: URL:http://enviroreporting. Emergem iniciativas que visam assegurar tanto a gestão e melhoria do desempenho ambiental como a demonstração de transparência. A Figura 30 ilustra essa questão. assim como os principais manuais disponíveis para a elaboração dos relatórios de desempenho ambiental e de sustentabilidade. estão sendo estabelecidos critérios para a mensuração do desempenho ambiental e social assim como modelos de divulgação e de classificação das empresas quanto a este parâmetro. ambientais e sociais ao seu negócio como forma de atuação responsável. Fonte: EEA (2001d) . Nos dias de hoje.com relaciona as principais organizações que estão desenvolvendo trabalhos relacionados a este tema.O papel das instituições financeiras na gestão dos recursos com relação à eco-eficiência. junto com informações meramente financeiras são requeridas informações ambientais e sociais. Diálogo EPRTs (Avaliação/benchmark) Pressão EPIs (Medição do desempenho) CER (Comunicação) Usuários do capital EPIs – Indicadores de desempenho ambiental CER – Elaboração/divulgação dos relatórios de desempenho ambiental EPRTs – Ferramentas de classificação de desempenho ambiental Figura 30 .

sociais e financeiras. os relatórios de sustentabilidade agregam também informações relacionadas aos aspectos sociais e de saúde ocupacional dos trabalhadores das empresas.4. portanto. como por exemplo: a definição de indicadores. tem-se o emitido pelas empresas certificadas pela norma Européia . tornou-se uma necessidade que traz consigo outras demandas importantes. os relatórios que seguem modelos desenvolvidos pelo GRI e CERES. .4. Pode-se dividir os relatórios em relação à demanda em: (a) relatórios compulsórios e (b) voluntários (EEA. 2001d). de saúde ocupacional e sociais. os principais conceitos relacionados à elaboração de relatórios de desempenho ambiental e de sustentabilidade. assim como as principais iniciativas de estabelecimento de padrões mundiais. Por sua vez.1 Definições e principais tipos de relatórios de desempenho ambiental e de sustentabilidade. (c) questões ambientais. (b) questões ambientais e de saúde ocupacional. Como exemplo. (d) questões ambientais. a coleta de dados entre outras tantas. Quanto à abrangência. Relatório de desempenho ambiental pode ser definido como uma ferramenta que contempla a coleta de informações relativas à gestão ambiental da empresa com a finalidade de divulgação para as partes interessadas.87 Relatar o desempenho ambiental.o EMAS. de forma sucinta. a definição de prioridades. Como exemplo deste tipo de relatório. 3. Nos próximos itens serão abordados. de saúde ocupacional. o estabelecimento de objetivos e metas.4. os relatórios podem abordar: (a) somente questões ambientais.

sociais e econômicos de forma não-integrada.88 Segundo a associação denominada “The sustainability Report” que analisou os relatórios corporativos de sustentabilidade de 20 organizações líderes. CERES. os cosméticos apelam por destacar a sua reputação e não seu desempenho. Destes dois. 2002). a maioria apresenta-se de forma híbrida.Apresentam dados ambientais. 2002) analisou e classificou os relatórios e as informações disponibilizadas nos websites de 100 empresas. tem uma gestão dos negócios que incorporou os conceitos do desenvolvimento sustentável (UNEP. sociais e de saúde ocupacional são apresentadas no contexto das demais informações relatadas no relatório anual. de forma mais contextualizada com a sustentabilidade. apresentam indicadores e objetivos de melhoria de desempenho. já os “nerds” são os fanáticos por números. com relação a sua estrutura. virtuosos e supersônicos. • Inovativa . nos quais são feitas as seguintes abordagens: • • • • • Aprendizado – no qual a empresa relata como está integrando as questões ambientais e sociais às operações da empresa e à gestão do negócio. os supersônicos são os que de fato. Triple bottom line .Enfocam principalmente a gestão ambiental. GRI. 2001).Nesta abordagem procura-se evitar seguir um padrão muito similar às demais empresas. Os dois últimos conseguem ter um pouco da abordagem dos “nerds” mas. apresenta projetos que envolvem poucos membros da corporação. mas não tratam as questões ambientais de forma contextualizada. “nerds”. na tentativa de particularizar as necessidades e objetivos específicos da corporação (MacDonald. . em cinco diferentes tipos: reativos. A estruturação e a forma de divulgação dos relatórios pode diferir em função do publico alvo. Os reativos abordam somente o que for obrigado por lei. Subjetiva .Com poucos dados.A evolução das questões ambientais. De gestão ambiental . Integrada . cosméticos. A publicação: “Trust Us’(UNEP. informações e forma de abordagem.

2001). já existem manuais que propõem estruturas e formatos para elaboração de relatórios “on line” na WEB. transparência. entre outros. a forma de verificação. 3.89 Atualmente. a abrangência.Principais etapas para elaboração de um relatório Fonte: DEFRA (2001) .4. como por exemplo. Figura 31 . a forma de divulgação.4.2 Elaboração do relatório Para elaboração do relatório é preciso definir: o público alvo. A Figura 31 indica as principais etapas para elaboração do relatório de desempenho. comparabilidade e continuidade. Social and Sustainability Reporting on the World Wide Web: A Guide to Best Practice” (ACCA. Os relatórios devem ter as seguintes premissas: credibilidade. o manual denominado: “Environmental. o escopo.4.

4.Impressionando positivamente. serão abordadas as principais formas de relatórios. PERI. para os relatórios de sustentabilidade. 3.4. a organização “The Sustainability Report” recomenda três padrões (MacDonald. O padrão C é similar ao padrão recomendado pelo GRI. diferindo basicamente na forma de abordagem dos ganhos ambientais e financeiros relacionados com as práticas e com a gestão da empresa . serão abordados os modelos propostos pelas seguintes organizações: • • • • • GRI – CERES.3 Principais iniciativas Como já foi dito nos parágrafos anteriores.3. que será apresentado no próximo item. Neste trabalho.4. e Padrão C . muitas organizações já desenvolveram ou estão desenvolvendo padrões para os relatórios de desempenho ambiental.mais destacados no modelo B.4. .Ilustrando que sustentabilidade é um bom negócio. 2001): • • • Padrão A .4. Padrão B . DEFRA.Relatório padrão Os modelos A e B são bastante similares na sua estrutura.4. No item 3. INEM.90 Conteúdo/estruturação do relatório A estrutura dos relatórios depende do seu objetivo e do público alvo. EMAS. Entretanto.

economia local. explicitem os critérios adotados para escolha e cálculo dos indicadores.). 2) Perfil da organização. veracidade. É recomendado também aos relatores que. conteúdo do relatório e anexos. Estrutura do relatório: 1) Declaração do presidente. A primeira reunião do grupo aconteceu em 1997. destaquem e justifiquem escolhas relacionadas ao âmbito do relatório. sempre que possível. etc. Em junho de 2000 foram publicadas as diretrizes para a elaboração do relatório de sustentabilidade. periodicidade e verificabilidade. 3) Síntese e indicadores relevantes (sociais.GRI originou-se da Coalition For Environmentally Responsible Economies – CERES em cooperação com a UNEP.91 a) GRI –CERES A Global Reporting Initiative. As principais características qualitativas dos relatórios são: relevância. etc. entre outros. entre outros. clareza. energia consumida. sociais e ambientais. empresas e associações. mudanças na estrutura organizacional. universidades.) Indicadores: Valores específicos associados aos aspectos considerados. Aspectos: Elementos relacionados a uma categoria específica (emissões de gases que causam o efeito estufa. englobando os aspectos econômicos. O texto contendo as diretrizes foi dividido em quatro partes: introdução e orientação geral. Como elementos de informação sobre o desempenho tem-se: Categorias: áreas ou agrupamentos de aspectos ou impactos (poluição atmosférica. comparabilidade. . econômicos e ambientais). como ONGs. princípios e métodos para elaboração de relatórios de sustentabilidade. O processo de elaboração das diretrizes envolveu vários segmentos da sociedade.

) •Programas de recuperação e preservação •Exigências legais •Multas e penalidades Indicadores gerais Indicadores específicos Desempenho Econômico Lucros Ativos Investimentos Salários Impostos Fornecedores Produtos e serviços Direitos humanos Políticas. sistema de gestão.) etc.Resumo geral de avaliação do desempenho ambiental. 5) Política. sistemas de gestão e relações com as partes interessadas.) •Águas residuárias •Emissões hídricas •Requisitos ambientais relativos a selos á verdes e outros critérios específicos (certificação florestal. Social e Econômico Indicadores integrados (proposta) Sistêmicos – Correlacionam a a atuação atuação da corporação comparativamente ao setor ou a região à Transversais -Correlacionam a informação entre Entre dois ou mais elementos da sustentabilidade com o desempenho da organização (eco-eficiência. Figura 32 . etc. 6) Desempenho (ver Figura 31). relações com partes interessadas Desenvolvimento e envolvimento dos funcionários e operações da empresa nas questões ambientais Sistemas de incentivo e remuneração com foco em desempenho ambiental Desenvolvimento e patrocínio a pesquisas Contabilização ambiental Auditorias Plano de atendimento à emergências Relações com fornecedores Relações com a comunidade Desempenho Ambiental. social e econômico segundo GRI Fonte: GRI (2000) . organização. etc.92 4) Visão e estratégia. custos externalizados. etc. VOCs. Desempenho Social Qualidade da Gestão de pessoas RH Saúde e segurança ocupacional Remuneração e Benefícios Formação e educação Trabalho infantil Discriminação e minorias Liberdade de associação Direitos humanos Desempenho dos provedores Niveis de satisfação de clientes Desempenho ambiental •Energia comprada •Energia total utilizada •Total energia utilizada •Emissão de gases estufa •Resíduos gerados •Desempenho dos fornecedores •Energia fóssil consumida por tonelada produzida •Quantidade de resíduos reciclada ou reaproveitada •Consumo de produtos químicos •Emissões atmosféricas (MP.

entre outras exigências. . Responsabilização/gestão do produto. a partir da iniciativa de empresas americanas em estabelecer um relatório padrão de desempenho ambiental. Gestão de riscos ambientais. 10) Relacionamento com as partes interessadas. Conservação de recursos naturais. através da declaração ambiental. demandas legais americanas como TRI e européias CEFIC e EMAS. Este padrão foi revisado e adaptado de forma a contemplar outras exigências ou modelos voluntários ou compulsórios. Emissões. Estrutura do relatório: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9) Perfil da organização. organização ou setor. Responsible Care. como por exemplo. c) EMAS. A declaração ambiental deve ser emitida a cada três anos. Atendimento legal. remuneração e treinamento de funcionários. Evoluiu no decorrer dos anos e passou a ser de aplicação para qualquer empresa. Os indicadores de desempenho ambiental são divididos em: indicadores de desempenho operacional e indicadores de gestão. atualizada anualmente e ser validada por auditor externo. Programa de incentivo.EcoManagement Auditing Scheme O EMAS é um rótulo europeu ambiental de gestão de adesão voluntária. Política ambiental. Este sistema. preconiza a comunicação do desempenho ambiental às partes interessadas. Gestão ambiental. adotado em 1993 pelo Conselho da UE e aberto à participação das indústrias desde 1995.93 b) PERI – Public Environmental Reporting Initiative Surgiu em 1992.

4) Aspectos e Impactos ambientais significativos. 5.UK Esta iniciativa do governo inglês teve por objetivo facilitar e orientar a elaboração de relatórios de desempenho ambiental. emissões hídricas. d) DEFRA – Department for environmental. transporte. geração de resíduos perigosos e ruído. expressos de forma absoluta. Resultados do programa ambiental. consumo de recursos naturais. 3. Descrição dos aspectos e impactos ambientais significativos. normalizados e com a sua evolução ao longo do tempo. 3) Perfil da organização. Data e identificação do auditor externo. Programa ambiental e seus objetivos. São sugeridos indicadores gerais e específicos. Estrutura do relatório: 1) Declaração do presidente. uso do solo. Indicadores de desempenho (ano anterior e atual). 7. 2. Descrição da organização (atividades. 4.94 Estrutura do relatório: 1. 5) Indicadores de desempenho ambiental. Os indicadores sugeridos estão relacionados às categorias de impactos: emissões atmosféricas. 7) Atendimento à legislação. produtos e serviços). . energia. 6. food and rural affairs. biodiversidade. Política ambiental e descrição do sistema de gestão. 2) Política ambiental. 6) Objetivos e metas.

6) Sistemas de gestão. Este modelo é bastante similar ao proposto pelo GRI inclusive na recomendação de validação do relatório por auditor externo. princípios.Agência Ambiental Européia . assim como as novas tendências de integração do desempenho . sociais e econômicos. 2001c) discute a questão de avaliação de desempenho ambiental e seus indicadores. 4) Visão e estratégia. abordando. As demais enfocam. é voltada à questão da sustentabilidade.4. a dimensão ambiental. portanto. principalmente. design e apresentação dos relatórios de sustentabilidade. embora estimulem a abordagem mais abrangente. patrocinada pelo governo alemão. das iniciativas apresentadas. aspectos ambientais. ambiental e econômico). A publicação: “The INEM Sustainability Reporting Guide – A Manual on Practical and Convincing Communication for Future-Oriented Companies” (INEM. 2) Declaração do presidente. 5) Políticas da organização. 7) Desempenho (social. 3.4.95 e) INEM – International Network for Environmental Management Esta iniciativa. Estrutura do relatório: 1) Fatos relevantes. 2001) aborda de forma detalhada o objetivo.4 Tendências A EEA .no relatório: “Business and the Environment: Current Trends and Developments in Corporate Reporting and Ranking” (EEA. Como se pode observar. 3) Perfil da organização. duas mostram a abordagem dos relatórios alinhadas com o conceito de sustentabilidade (GRI e INEM).4.

Aumento da comparação de desempenho . a evolução na forma de relatar e medir o desempenho ambiental. tendo como base os relatórios de desempenho publicados e as informações disponibilizadas nos websites de 100 empresas associadas ao World Business Council for Sustainable Development –WBCSD. principalmente nos aspectos relacionados à credibilidade e comparabilidade (por segmento). a década de 1992-2002 foi caracterizada pela demanda por transparência. Na pesquisa realizada em 1999 pela empresa KPMG sobre este tema. As principais tendências observadas são: • • • • • • Auditoria externa.100 companhias européias pesquisadas. Aumento da demanda por informações ambientais em diversos segmentos. Uso dos relatórios para comparação e classificação das empresas. A base deste trabalho foram duas pesquisas feitas em 2000 e 2002. 2001d). A federação européia de contabilistas – FEE .discutiu a evolução dos relatórios de desempenho ambiental no trabalho denominado: “Towards a generally accepted framework for environmental reporting”. 269 (24%) elaboraram relatório de desempenho ambiental e destes. tende a estimular a sua maior utilização pelo setor financeiro (FEE. principalmente por clientes e agentes financeiros. 36% englobaram aspectos de sustentabilidade. 2002) aborda de forma abrangente a questão da divulgação de informações ambientais pelas empresas. com duas prioridades: a materialidade e a integração. enquanto que a seguinte deverá ser a década da confiança. Segundo este trabalho. A inclusão da dimensão social no desempenho das organizações.96 ambiental com os aspectos sociais e econômicos das organizações.denominada “Trust US” (UNEP. Para as empresas classificadas como poluidoras esta percentagem foi de 44% (EEA. A publicação recente feita pela UNEP e o Grupo Sustainability .benchmarking (intra e extra-setorial). Aumento da pressão pela emissão compulsória de relatórios em vez de voluntária. 2001). . Segundo este trabalho. das 1.

4.97 A materialidade implica na necessidade das empresas evidenciarem de forma concreta suas ações. práticas.4. ao mesmo tempo. 2002). com foco em 04 áreas: balanços financeiros. como a ISO 14001. processos e recursos necessários para gerir os aspectos ambientais relacionados ao negócio. a abertura de mercados e instrumentos reguladores. A segunda prioridade será a integração. resultados e estratégia com respeito a sustentabilidade. houve o reconhecimento maior destes sistemas. procedimentos. marcas e novos modelos de negócios (UNEP. Entretanto. tem-se: . classificação e divulgação do desempenho ambiental das organizações nos diversos setores da economia. gestão. deve-se ressaltar que existem outros sistemas de gestão que podem ser usados nas indústrias.5 Sistemas de gestão ambiental Um sistema de gestão ambiental pode ser definido como uma estrutura organizacional que inclui responsabilidades. entre outras razões. garantindo. Como exemplos deste tipo de sistemas de gestão. a evolução da tecnologia de comunicação. a globalização. 1999) Nos últimos anos. 3. programas. Este sistema deve ser integrado à gestão da empresa. conformidade com suas políticas e com as expectativas das partes interessadas (Five Winds. alguns criados por um determinado segmento e outros mais generalistas. enquanto mantém a viabilidade econômica do negócio. 2000). A demanda da sociedade por transparência das empresas. Para ser efetivo. em vez de ser admitido como um “esforço” paralelo e tratado separadamente (Tamura. devido à difusão de padrões internacionais certificáveis para a gestão ambiental. deve buscar a otimização do uso de recursos naturais e minimizar os impactos ambientais. tendem a ampliar o processo de avaliação. governança.

98 • • Responsible Care – Atuação responsável . BS 7750 – UK. c) Recursos – A organização deve ser capaz de prover recursos humanos. . os quatro fundamentos que devem nortear um sistema de gestão ambiental são: a) Orientação – Toda a organização deve identificar claramente os objetivos e as metas da gestão ambiental.e da revisão crítica feita pela alta direção. • • EMAS – European EcoManagement and Audit Scheme – Sistema Europeu de Gestão e Auditoria Ambiental – Padrão europeu de gestão ambiental.Estratégias ambientais para as corporações – Programa de gestão integrada de saúde. materiais e financeiros para o cumprimento dos objetivos e metas e para suportar a gestão ambiental. da efetiva comunicação com as partes interessadas – indivíduos afetados pelo desempenho ambiental da corporação . d) Aprendizado contínuo – O aprendizado da organização permite a evolução contínua da gestão ambiental.Sistema de gestão integrada de saúde. STEP (Strategies for Today’s Environmental Partnership) . 2000). Segundo o grupo de trabalho internacional que analisou os desafios globais da ecoeficiência (Five Winds. assim como o estabelecimento e o atendimento dos objetivos e metas. b) Compromisso – Deve haver o comprometimento de todos na organização no sentido de realizar as ações necessárias que suportem a gestão ambiental. segurança e meio ambiente voltado para a indústria química. Este processo é facilitado por intermédio do monitoramento do desempenho ambiental. assim como na responsabilidade da alta direção. Este compromisso é baseado nos valores da organização e na integração dos mesmos em todas as atividades da empresa. segurança e meio ambiente para indústrias do setor petroquímico americano. e que deverão estar alinhados com a política ambiental.British Standard – Sistema de gestão ambiental inglês.

c) Estrutura organizacional – Estabelece as atribuições e responsabilidades para as ações relacionadas à gestão ambiental. compatível com a dimensão da d) Integração da gestão ambiental nas operações da empresa – Efetivada pela inclusão de procedimentos relacionados ao controle dos aspectos ambientais nas áreas da empresa envolvidas (direta ou indiretamente) com estes: suprimentos. A UNEP. O responsável por ela normalmente reporta-se ao gerente de operações. b) Programas ambientais (planos de ação) . permitem a melhoria contínua alinhada com as diretrizes da empresa. responsabilidades e infra-estrutura necessárias (recursos humanos e financeiros) relacionadas à sua implementação. que por sua vez. financeira. pesquisa & desenvolvimento. comunicação. os procedimentos incluem: . relata como elementos-chave da gestão ambiental os seguintes: a) Política ambiental – Expressa o comprometimento da alta gerência na melhoria do desempenho ambiental e congrega princípios.99 Estes fundamentos permitem a gestão mais efetiva dos aspectos e impactos ambientais. engenharia e marketing. por sua vez. Normalmente. Este envolvimento permite a elaboração de manuais de operação e outras instruções de trabalho que descrevem os controles. intenções e ações que a empresa deve atender. monitoramentos e acompanhamento das ações relacionadas aos programas ambientais. entre outras. A estrutura organizacional deve ter suporte adequado em termos de recursos humanos e financeiros organização. incluindo os objetivos e metas.Relatam as etapas que devem ser cumpridas visando ao atendimento dos objetivos e metas. Descreve as atividades. Estes planos derivam também da análise dos principais aspectos e impactos ambientais da empresa e dos itens relativos à conformidade legal (aspectos reguladores).

2000). Modernização da gestão. Melhor comunicação interna. 2000). Melhora no relacionamento com clientes. Os principais benefícios percebidos pelas empresas com sistema de gestão ambiental implementado são: • • • • • • • • • • • • • • Melhora no relacionamento com os órgãos de controle ambiental. Redução nas penalidades na cadeia produtiva. No entanto. objetivos e metas. Abertura de novos mercados. e Redução dos acidentes ambientais (EMAS.100 • • • • • Política ambiental. De um modo geral. Maior conformidade legal. 2000. USEPA. Maior envolvimento da alta direção. (Five Winds. 1999). Estímulo à participação e inovação. Five Winds. . 1998b. os resultados e a eficácia da gestão ambiental das corporações dependem dos esforços empreendidos e do efetivo compromisso delas com a gestão ambiental. as empresas que implementaram sistemas de gestão ambiental identificaram claros benefícios na gestão dos negócios. com plano de atendimento a emergência visando minimizar os riscos e evitar danos significativos (Tamura. Redução de custos. Melhora nas relações com a comunidade. Avaliação e gestão de riscos. Registros e controle da documentação. Comunicação com partes interessadas. Aumento na efetividade da gestão com uma visão mais de longo prazo. Visão sistêmica e holística para as questões ambientais. Controles operacionais relativos às atividades conduzidas diretamente pela empresa ou por contratadas.

Fonte: Five Winds (2000) O desenvolvimento e a implementação de sistemas de gestão ambiental dependem da complexidade. Sem (pouca) estrutura formal. EMAS. ambientais e sociais na condução dos negócios. . A gestão e decisões transcendem os limites da empresa e incluem diálogo permanente com as partes interessadas. Tempo e esforço Figura 33 . produtos e serviços fornecidos pela organização. voltando-o para toda a cadeia produtiva e para a prevenção à poluição. natureza e escala das atividades. Foco em Reduzir penalidades. Nível 1 Resolvendo problemas Postura reativa a partir de demandas. Nível 2 Atendimento Legal Gestão e monitoramento do desempenho ambiental a partir de demandas legais. A Figura a seguir ilustra a inter-relação entre estes fatores. os sistemas de gestão ambiental ISO 14001.Abordagem das empresas para a questão ambiental. Política ambiental e programas de gestão que respondem as ameaças potenciais ao desempenho ambiental. econômicos. Efetividade e Aceitação externa Nível 4 Foco em eco-eficiência Integração de aspectos Financeiros. Atuação Responsável (Responsible Care) e BS 7750. Nível 3 Gestão ambiental Integração da gestão Ambiental nas decisões da empresa.101 Os benefícios podem ser mais abrangentes para as companhias que ampliarem o foco da gestão ambiental. A seguir serão apresentados de forma resumida.

Refere-se a avaliação de desempenho ambiental . conforme indicado na Tabela 7. EMAS (União européia) e Environmental Management Program CSA. Destaca-se que as normas não determinam padrões de desempenho ambiental.5.Associação Brasileira de Normas Técnicas.102 3. sendo que destas. 14024 e TR 14025 A série 14031 e 14032 Refere-se à gestão ambiental Refere-se a avaliação de organizações e empresas. Até o momento foram listadas 27 normas desta série. Consistem em uma série de documentos que definem os elementos-chaves da gestão ambiental. A sua adoção tem caráter voluntário e não compulsório. Normas Abrangência A série 14001 e 14004 Norma 14015 A série 14020. 24 já foram publicadas e as demais estão nas versões intermediárias que precedem a sua publicação. Tabela 7 . 14021. A primeira norma foi publicada oficialmente em 1996. elas indicam somente a sistemática para gerir o desempenho ambiental por meio de diferentes ferramentas de gestão. No Brasil a divulgação das normas traduzidas é feita pela ABNT.1 Normas da série ISO 14000 a) Introdução A série de normas ISO 14000 foi desenvolvida para auxiliar as empresas na gestão ambiental das suas atividades.4. A norma 14001 foi elaborada a partir de normas européias e canadenses. Refere-se a certificação de produtos (selos verdes). Elas foram elaboradas pela organização internacional denominada ISO .Normas da série ISO e sua abrangência.4.International Organization for Standardization em 1991. tendo em vista os aspectos ambientais relacionados às atividades desenvolvidas pelas empresas. quais sejam: BS 7750 (Inglaterra).Canadian Standards Association (Canadá).

Refere-se a instruções para inclusão dos aspectos ambientais de produtos. Refere-se a instruções gerais para registro e avaliação de organismos certificadores.iso. Segundo o relatório feito pela ISO. 14041. 14063 e 14064) e que relacionam-se à análise de ciclo de vida. a maior parte das certificações estão na Europa e Ásia.103 Normas Abrangência (indicadores) A série 14040. TR 14048 e TR 14049 Norma 14050 Norma TR 14061 Refere-se ao glossário de termos e definições. Refere-se a gestão ambiental para integrar aspectos ambientais do projeto e desenvolvimento de produtos. As demais foram discutidas em detalhes na publicação: “Global Green Standards: ISO 14000 and Sustainable Development” da IISD (IISD. 14043. Refere-se a instruções para auditoria (substitui as normas 14010. TR 14047. divulgação e verificação de projetos relacionados às emissões de gases estufa. Refere-se a informações para auxiliar o uso das normas 14001 e 14004 em corporações florestais. respectivamente. O Brasil tinha até 2001. até dezembro de 2001 existiam 36. Refere-se a avaliação do ciclo de vida dos produtos (onde TR significa relatório técnico). a comunicações ambientais e a medição. 14011 e 14012).765 empresas certificadas no mundo. 1996) e no site: http://www. Esta parte da revisão bibliográfica abordará somente a norma relacionada à gestão ambiental 14001. . 14042. Norma TR 14062 Norma 19011 ISO Guide 64 ISO Guide 66 Fonte: ISO (2002) Existem três documentos que estão em fase de elaboração/discussão (14047.org. Como se pode ver nas Figuras 34 e 35. conforme a norma 14001.

104 350 empresas certificadas.Distribuição dos certificados ISO 14001 emitidos até 2001. Africa e Leste da Asia 20000 15000 10000 5000 América Central e do Sul América do Norte Europa Asia 0 Certificados ISO 14001 Austrália a Nova Zelândia Figura 34 .Número de certificados ISO 14001 emitidos no mundo até 2001. Fonte: ISO (2002). . 2002). com 8. O país com maior número de certificações é o Japão. Fonte: ISO (2002) 4% 3% 2% 7% Africa e Leste da Asia América Central e do Sul 34% América do Norte Europa Asia 50% Austrália a Nova Zelândia Figura 35 .123 certificados (ISO.

Implementação e operação.105 b) Principais características da norma ISO 14001 O objetivo desta norma é estabelecer um padrão de conformidade para a gestão ambiental. Planejamento. Atendimento às normas e regulamentos. Como pode ser observado. . A política deve ser apropriada à escala e natureza da empresa e deve ser conhecida por todos os funcionários e disponível ao público em geral O planejamento compreende a identificação dos principais aspectos ambientais e das demandas legais. ABNT. A política ambiental deve explicitar o compromisso da organização com: • • • A melhoria contínua. o estabelecimento de objetivos e metas e o programa de gestão ambiental. Estas normas têm cinco componentes principais. o padrão de PDCA (P-Plan. 1996). a infra-estrutura e demais detalhes que permitam o efetivo acompanhamento e atendimento dos objetivos e metas. que por sua vez são subdivididos em elementos. Prevenção à poluição.1996. tendo como foco a melhoria do desempenho ambiental (IISD. similarmente às normas ISO voltadas para a gestão da qualidade. Os principais componentes são: • • • • • Política ambiental. A-act) é refletido nos componentes da norma. D-do. C-Check. Verificação e ações corretivas e Análise crítica (revisão). O planejamento deve identificar os responsáveis.

106 Destaque-se que. A implementação e operação compreendem os seguintes elementos: • • • • • • • Estrutura e responsabilidade. embora o foco da ISO 14001 seja a gestão ambiental. As auditorias de rotina podem ser feitas por auditores internos ou externos. A organização deve ter uma sistemática para identificar situações de risco visando implementar ações corretivas e preventivas para ambiente. se for o caso. Não conformidades. ações corretivas e preventivas. Controle da documentação. Controle operacional e Preparação e atendimento a emergência. inclusive revisão da política ambiental. Documentação. indicando onde há necessidade de mudanças e de correções de rumo. Treinamento e capacitação. A análise crítica (revisão) do sistema pela alta gerência permite verificar a adequação e eficácia da gestão ambiental. Registros e Auditorias. . Comunicação. minimizar os danos ao meio A verificação e ações corretivas compreendem os seguintes elementos: • • • • Monitoramento e medição. a norma não desencoraja a inclusão dos aspectos relacionados à segurança e a saúde ocupacional. enquanto que a auditoria de conformidade (para fins de certificação e manutenção do certificado) é feita por auditores externos vindos de empresas habilitadas.

o grupo identificou os seguintes aspectos negativos: • A norma é voltada para a gestão e não para o desempenho ambiental e neste sentido. induz ou permite: • • • • A sistemática para gerir as questões ambientais. ela só indica que a gestão do atendimento às exigências legais é feita pela empresa. Padrões de desempenho ambiental. um grupo de trabalho do Programa Nacional de Prevenção à Poluição da USEPA elaborou um documento que discutiu a questão da prevenção à poluição e suas implicâncias com a norma ISO 14001. permite ou induz: • • • • Mudanças nos requisitos legais. A gestão adequada dos objetivos e metas. A redução de pressões regulatórias e permite o atendimento às demandas legais com menores gastos de fiscalização pelo governo. No entanto a norma NÃO estabelece. medida por meio de indicadores ambientais. conforme é mandatário no sistema europeu EMAS. Neste documento. validando essa gestão por um organismo certificador externo. . A melhoria do desempenho ambiental das organizações. embora reconheça inúmeros aspectos positivos da norma. ela não demanda sua melhora. Garantia do cumprimento às normas e requerimentos legais. identificando falhas na gestão de alguns aspectos e permitindo a sua integração à gestão da empresa. d) A ISO 14001 e a prevenção à poluição Em 1998. Maior divulgação de informações relativas ao desempenho ambiental da empresa. permite ou induz e o que a norma não estabelece.107 c) O que a norma estabelece. permite ou induz A norma estabelece.

deixando para a empresa o poder de definir sua abrangência e forma. • • • Baixa demanda relacionada à comunicação com as partes interessadas. 2000). De certa forma. Em paralelo ao encaminhamento dado pela agência de proteção ambiental americana. enquanto que outros relatórios estão sendo elaborados. . exagerando a sua utilidade e abrangência. prioritariamente a outras alternativas como reutilização e reciclagem. relativo às comunicações ambientais.já empregado nas normas da série ISO (USEPA. Como conseqüência. em 2000 foi publicado um guia para implementação do sistema integrado. A partir destas observações. ela falha por não destacar explicitamente a redução na fonte. 1998b).108 • A definição do termo “prevenção à poluição” não distingue a prevenção do controle da poluição. várias modificações e inclusões estão sendo discutidas nos comitês da ISO relacionadas aos padrões ambientais. tratamento e disposição final. A questão de confidencialidade das auditorias. o grupo fez algumas recomendações. explicitar a redução na fonte como primeira estratégia para prevenir a poluição e maior envolvimento e transparência com as partes interessadas (USEPA. dentre elas: treinamento em prevenção à poluição para os auditores e para os demais atores envolvidos na certificação. A norma 14001 está em processo de revisão. o trabalho do grupo evoluiu para uma proposta de um sistema integrado de gestão ambiental com uma abordagem mais ampla. voltada para a prevenção à poluição e que também considera os critérios de DfE –design for environment e de responsabilidade pós-consumo. Segundo o documento. “Propaganda” distorcida da norma. cuja formatação está alinhada com o conceito de PDCA . como o TR 14063 – que está em fase de discussão.

Preparação periódica do relatório de desempenho ambiental. A sua adesão pelas empresas. Validação por auditor externo do relatório de desempenho ambiental. Procedimentos para monitoramento.4. A versão 2000 deste sistema incorpora requisitos da Norma ISO 14001. Estabelecimento pela alta direção de objetivos e metas de melhoria. é voluntária. no entanto. b) Principais características É um sistema voltado para a gestão ambiental e utiliza o conceito de melhoria contínua – PDCA e seu registro (certificado) só pode ser utilizado fábrica a fábrica. Cada país deve designar uma instituição federal independente para viabilizar a sua utilização. Compromisso com a melhoria contínua. Os principais requisitos deste sistema são: • • • • • • • • • Adoção de uma política ambiental.2 Sistema Europeu de Certificação – EMAS (European EcoManagement and Audit Scheme) a) Introdução Este sistema foi adotado pelo conselho da União Européia em 1993 e encontra-se acessível para utilização pelas empresas desde 1995. Garantia de acesso público ao relatório. Definição e implementação dos programas de controle da poluição ambiental e de gestão ambiental.5. Auditorias periódicas. controle e verificação de conformidade legal.4.109 3. visando facilitar a sua transição (evolução) para o sistema EMAS. . Para os países membros da União européia sua adesão é compulsória.

devido à necessidade da elaboração do relatório de desempenho.norma BS 7750 O Instituto Inglês de Padronização (BSI) publicou a versão “draft” desta norma em 1992 e. Apresentação dos principais indicadores ambientais relacionados às emissões hídricas. Destaque às mudanças ocorridas em relação ao relatório anterior. notadamente. O EMAS também sugere indicadores de desempenho ambiental divididos em: operacionais (indústrias e serviços) e de gestão. Indicação de prazos para divulgação do próximo relatório. exceto pela etapa de comunicação às partes interessadas. Identificação do organismo qualificado que validou os dados apresentados no relatório. A sua estrutura foi desenhada visando torná-la compatível com o sistema EMAS e foi uma das precursoras da ISO 14001.110 Talvez a principal diferença dos demais sistemas. em 1994. a geração de resíduos. ruído e outros indicadores relevantes. atmosféricas.4. 3. 1996): • • • Descrição das principais atividades da (s) unidade (s). consumos de matérias-primas. a final. Este. 2000).4. Avaliação dos aspectos ambientais significativos. A União Européia juntamente com o INEM –International Network for Environmental Management disponibilizaram um manual orientativo para implantação deste sistema de gestão (EMAS.5. Este sistema foi substituído pelo sistema ISO 14001 em 1997 em decorrência de um acordo entre a União Européia e a organização ISO (Acordo de Viena) (IISD. A implementação segue praticamente os mesmos passos previstos no sistema ISO 14001. ISO 14001 e BS 7750 refere-se à elaboração do relatório de desempenho ambiental. consumo de água e energia. segundo o sistema EMAS deve conter (IISD. dos programas e do sistema de gestão ambiental. • • • • Apresentação da política.3 Especificação para um sistema de gestão ambiental . Ela estabelece a especificação para um sistema de gestão ambiental. . 1996).

O Programa Atuação Responsável® é composto por seis elementos: I. segurança e saúde ocupacional e o senso de prevenção de todas as fontes potenciais de risco associadas às suas operações. estabelece códigos. este programa é coordenado pela ABIQUIMAssociação Brasileira da Indústria Química desde 1992. em todos os níveis hierárquicos. • Colaborar com órgãos governamentais e não-governamentais na elaboração e aperfeiçoamento de legislação adequada à salvaguarda da comunidade. No Brasil.4 Programa "Atuação Responsável®" (Responsible Care) Criado no Canadá em 1985 pela associação canadense da industria química (CCPA).4.111 3. a exemplo do que ocorre na maior parte dos países com indústria química desenvolvida. estabelecem a base ética do Processo. locais de trabalho e meio ambiente. . o senso de responsabilidade individual com relação ao meio ambiente. • Promover. por meio de um processo de melhoria contínua em busca da excelência. Sua adesão é voluntária e ele é conduzido normalmente.5.4. Esse programa se expandiu e hoje existe em mais de 40 países. saúde e segurança do trabalho. práticas e princípios de gestão relacionados ao meio ambiente. indicando as questões fundamentais que devem nortear as ações de cada empresa: • Assumir o gerenciamento ambiental como expressão de alta prioridade empresarial. • Ouvir e responder às preocupações da comunidade sobre seus produtos e suas operações. voltados para as indústrias químicas. em número de 12. Princípios Diretivos Os Princípios. pelas grandes associações da indústria química no mundo. produtos e locais de trabalho. A partir de 1998 a adesão à Atuação Responsável tornou-se obrigatória para todos os associados da ABIQUIM.

então. • Exigir que os contratados. São eles: • Segurança de Processos: busca garantir que não ocorram acidentes nas instalações das indústrias.Códigos de Práticas Gerenciais São documentos destinados a definir uma série de práticas gerenciais. funcionários. • Cooperar para a solução dos impactos negativos no meio ambiente decorrentes do descarte de produtos ocorrido no passado. distribuidores. oriundos das suas operações. trabalhando nas instalações da empresa. em número de 6. • Promover os princípios e práticas do "Atuação Responsável®". processos e produtos e monitorar os efeitos ambientais das suas operações. que permitem a implementação efetiva dos Princípios Diretivos. manuseio. obedeçam aos padrões adotados pela contratante em segurança. à segurança e ao meio ambiente de seus produtos e operações e recomendar medidas de proteção e de emergência. procurando determinar as fontes de risco e. • Transmitir às autoridades.112 • Promover a pesquisa e desenvolvimento de novos processos e produtos ambientalmente compatíveis. • Buscar continuamente a redução dos resíduos sólidos. usem. despejos líquidos e emissões gasosas para o ambiente. uso e disposição de produtos. transportadores. armazenem. clientes e à comunidade informações adequadas quanto aos riscos à saúde. . transporte. II. compartilhando experiências e oferecendo assistência a outras empresas para produção. atuar na prevenção desses possíveis problemas. Os Códigos. • Orientar fornecedores. • Avaliar previamente o impacto ambiental de novas atividades. saúde ocupacional e meio ambiente. consumidores e o público para que transportem. além de tratarem das peculiaridades dos próprios produtos. abrangem todas as etapas dos processos de fabricação dos produtos químicos. reciclem e descartem os seus produtos com segurança.

visando reduzir o risco proporcionado pelas atividades de transporte. sejam funcionários ou contratados de terceiros. Avaliação de Progresso O Atuação Responsável® requer o acompanhamento permanente e estruturado de todas as atividades sob controle. a sistematização das . que não crie problemas à saúde e segurança dos que lá trabalham. Comissões de Lideranças Empresariais São os foros de debates e de troca de experiências entre profissionais e dirigentes de empresas associadas. • Proteção Ambiental: busca gerenciar os processos de produção da forma mais eficiente possível. produção. visando manter em suas instalações um adequado ambiente. utilização e descarte de produtos químicos. V. emissões gasosas e resíduos sólidos. bem como atuar nas possíveis emergências que venham a ocorrer nas instalações da indústria. O Programa contempla. segurança e meio ambiente sejam consideradas em todas as fases do desenvolvimento. além de melhorar a resposta a eventuais acidentes. assim. Participam membros representativos da comunidade e integrantes da indústria. Conselhos Comunitários Consultivos Visa estreitar o diálogo entre a indústria química e seus potenciais interessados. • Diálogo com a Comunidade e Preparação e Atendimento a Emergências: busca a manutenção de canais de comunicação das empresas com sua comunidade interna (trabalhadores) e externa (vizinhos). tanto no âmbito da ABIQUIM como nas regiões de concentração de empresas químicas em todo o Brasil. • Gerenciamento do Produto: busca fazer com que as questões ligadas à saúde. III. IV. visando à coordenação das atividades conjuntas ligadas ao "Atuação Responsável®". manuseio.113 • Saúde e Segurança do Trabalhador: busca garantir as melhores condições de trabalho dentro das empresas. • Transporte e Distribuição: busca otimizar todas as etapas de distribuição de produtos químicos. com vistas a reduzir assim a geração de despejos líquidos.

a estrutura da norma é bastante similar às normas da qualidade.4. Como pode ser observado. A despeito de ser um programa pioneiro e difundido em vários países do mundo.5. De um modo geral. Difusão para a Cadeia Produtiva Visa integrar toda a cadeia produtiva a ela ligada e transmitir a seus clientes e fornecedores os valores e práticas ligados ao Atuação Responsável®.114 avaliações de progresso. Desta forma. ele não se mostrou capaz de reverter a imagem negativa associada à indústria química. o Programa Resposible Care venha a ser remodelado para facilitar a sua integração com os demais sistemas. acredita-se que devido à grande difusão e reconhecimento das normas ISO e de outros sistemas de gestão de segurança compatíveis com estas (facilitando a integração) e que são auditáveis. Em termos de perspectiva. outros fatores como tecnologia de informação e ferramentas de informática.4. que precederam a série 14000. saúde e segurança. este programa distingue-se dos demais principalmente: • • • Pela abordagem integrada de meio ambiente. envolver a avaliação por terceiros. Pela sua estrutura. muitas ferramentas já conhecidas e utilizadas pelas empresas para a gestão da qualidade podem ser compartilhadas na gestão ambiental. que se iniciam com uma auto-avaliação por parte de cada empresa. aliados a novos modelos de gestão de saúde e segurança dotados de . segurança e qualidade) A implementação de um sistema de gestão ambiental nos moldes das normas ISO 14001 e EMAS permite às empresas identificar mais claramente as interfaces da gestão com as demais áreas da companhia. VI.5 Integração dos sistemas de gestão (meio ambiente. Pela ausência de verificação de conformidade por auditoria independente. 3. com o tempo. devendo. Além disso.

No Brasil cresce o número de empresas que estão implementado e integrando seus sistemas de gestão. responsabilidade pós-consumo. . al. a despeito da atuação das forças indutoras para a integração. Segundo os autores do livro “Sustaining Enviromental Management Success”. Nos últimos anos. gestão de riscos.“é mais fácil dizer do que fazer”! Integrar é um processo de aprendizado e de melhoria continua. estratégia. 1998). Fornecer informações que suportem os tomadores de decisão em relação às questões ambientais. o uso da contabilidade ambiental na gestão das empresas está sendo revisto como uma ferramenta que pode: • • • • • Identificar as áreas nas quais ocorrem os custos ambientais.4.115 estruturas compatíveis com as normas ISO.4. Os principais fatores indutores. também são facilitadores da integração dos sistemas de gestão.. Redesenhar a avaliação de desempenho da empresa. a sua efetivação é um grande desafio. Estimar custos relativos às mudanças nos requisitos legais. são: competitividade. de forma a incluir o desempenho ambiental.6 Contabilidade ambiental O termo contabilidade ambiental tem vários usos e significados. Identificar e estimar custos relacionados aos riscos ambientais associados a novos projetos e aquisições. demandas de investidores e clientes por uma gestão não fragmentada e sustentabilidade do negócio (Wilson et. Segundo Wilson et. os fatores indutores de integração estão relacionados à criação e a percepção de valor nos negócios. al. segundo moldes das normas ISO e OHSAS 18001. 3. Entretanto. dependente da visão e liderança dos condutores do negócio. segundo estes. (1998): . gestão da cadeia produtiva para reduzir custos e riscos. taxação e subsídios.

116 • Identificar as novas categorias de custos relacionadas às contingências e passivos ambientais (Gray. quanto à questão de recuperação de passivos ambientais. coleta e análise de informações para gestão interna dos processos e produtos. As principais diferenças entre os dois tipos de contabilidade ambiental nas corporações está indicada na Tabela 8. Segundo a USEPA. Este trabalho restringir-se-á à contabilidade ambiental nas organizações com visão financeira e de gestão. A contabilidade nacional trata-se de um indicador macroeconômico relacionado ao uso de recursos naturais. tanto relacionada ao atendimento legal e minimização de impactos ambientais associados ao seu negócio. projeto de novos produtos. processo industrial até o descarte de embalagens e resíduos. . 1995). Por sua vez. A contabilidade ambiental usada como ferramenta de gestão nas empresas envolve a determinação dos custos relacionados aos aspectos ambientais da empresa em diversas instâncias. a contabilidade gerencial consiste na identificação. a contabilidade ambiental pode ser vista em uma escala mais ampla sob três diferentes contextos: contabilidade nacional. contabilidade financeira e contabilidade gerencial (USEPA. 2001). podendo abranger desde a aquisição de matérias-primas. A contabilidade financeira permite às empresas classificar e reportar seus ativos e passivos sob a ótica ambiental. com vistas a suportar a gestão das organizações e a tomada de decisão.

acionistas. agências de governo e gerentes Com padrão definido seguindo os princípios gerais da contabilidade A indução de comportamento é indireta. embora possa haver sistema de remuneração atrelada aos resultados Avaliação do desempenho no último ano fiscal Menos flexível. Fonte: UNEP (1999). 2001). clientes. as empresas estão utilizando diferentes instrumentos para aprimorar o seu desempenho e divulgá-lo às partes interessadas. Face às pressões. Contabilidade Gerencial Usuários Gerentes em diversos níveis Sem padrão definido. órgãos de controle e da sociedade como um todo para o fornecimento de informações relacionadas ao seu desempenho ambiental. Segundo o relatório das Nações Unidas sobre este tema (UNEP. o processo deveria ser exatamente o inverso .1 Contabilidade ambiental como ferramenta de gestão nas empresas As empresas enfrentam inúmeras pressões de investidores.4.6. por último. utilizar-se da contabilidade ambiental. . normalmente referenciado a trimestres Relatórios resumidos da empresa como um todo Mais restrito e formalmente definido Grau de liberdade na formatação Indução de comportamento A mensuração e acompanhamento no dia-a-dia influencia a gestão Referência temporal Abrangência temporal Relatórios Foco Planejamento e orçamento Flexível Relatórios detalhados para diversas áreas Multidisciplinar 3. deve conter informações que evidenciem a melhoria do desempenho Contabilidade Financeira Investidores.117 Tabela 8 .utilizar a contabilidade ambiental como ponto de partida para a efetiva gestão ambiental dos negócios (Tabela 9).4. Segundo esta mesma fonte. a prática em voga para a gestão ambiental tem sido implementar inicialmente auditorias ambientais e.Comparação entre contabilidade ambiental gerencial e financeira.

Eles podem representar uma parcela importante nos custos totais de uma organização. podem ser atribuídos a outras categorias. Ideal Prática comum Contabilidade ambiental Indicadores ambientais Sistemas de gestão ambiental Auditorias ambientais Relatórios de desempenho ambiental Verificação Comparação (benchmarking) Fonte: UNEP (2001). de forma que não é possível identificá-los e nem fazer a sua gestão adequada (UNEP.Uso das ferramentas de gestão ambiental pelas empresas. Neste sentido. 3. sistemas ou unidades e a sua definição depende de como as empresas os utilizam. processos. uma vez que.118 Tabela 9 . Certos custos podem não ser claramente identificados como “ambientais”. a correta análise econômica e financeira é fundamental para a viabilização dos projetos de prevenção à poluição.6.4. embora a maioria das empresas não tenha esta visão. reduzindo o consumo de insumos e a geração de resíduos. Entretanto. Auditorias ambientais Relatórios de desempenho ambiental Sistemas de gestão ambiental Verificação Comparação (benchmarking) Indicadores ambientais Contabilidade ambiental As empresas devem contabilizar os custos ambientais pelas mesmas razões que contabilizam os demais custos.1999).2 Custos ambientais Os custos ambientais estão associados a produtos. aumentando a eficiência do processo produtivo. no sistema tradicional de contabilidade das empresas a maioria dos custos ambientais está alocado em contas abrangentes e mesclados com outras despesas. da escala e da sua abrangência. . O uso de tecnologias mais limpas e medidas de prevenção à poluição pode beneficiar as empresas a longo prazo. em parte.4.

1995). apresentada no trabalho “An Introduction to Enviromental Accounting As A Business Management Tool: Key Concepts and Terms” (USEPA. por sua vez. os custos ambientais podem ser classificados em: custo total (TCA) que abrange custos diretos e indiretos e custo associado ao ciclo de vida (LCA cost). indiretos (manutenção. depreciação. seguros. Por outro lado. os custos ambientais podem ser classificados como: • • • Custos potencialmente escondidos ou difusos. de vendas. utilidades e demais custos relacionados à produção). Estas categorias de custos. que tem uma abrangência mais ampla. taxas. visão esta compartilhada pela UNEP em publicações mais recentes. podem ser divididas em três outras subcategorias: custos associados ao atendimento legal. custos de implantação e de desmobilização e custos voluntários. Segundo alguns especialistas.119 a) Identificação e classificação dos custos ambientais Sistemas tradicionais classificam os custos como: diretos (materiais e mão-de-obra). administrativos e de pesquisa & desenvolvimento. conforme pode ser visto na Tabela 10. Custos de contingência e Custos relacionados à imagem. segundo a visão americana. . pois considera os custos relacionados desde a produção de matérias-primas até a disposição final do produto.

normalmente. mas. Em projetos de prevenção à poluição e de tecnologias mais limpas. O relatório elaborado pela Instituição GEMI-Global Environmental Management Initiative: “Finding CostEffective Pollution Prevention Initiatives: Incorporating Environmental Costs Into Business Decision Making” apresenta estudos de viabilidade de um projeto de prevenção a poluição.Custos ambientais. Neste trabalho são comparadas duas situações – com e sem os .120 Tabela 10 . a alocação correta dos custos convencionais é decisiva para a sua viabilização econômica. Custos potencialmente escondidos Atendimento legal Notificação Relatórios Monitoramento Remediação Planejamento Treinamento Inspeção Selos verdes Atendimento a emergência Equipamentos de segurança Seguros ambientais Controle da poluição Gestão de resíduos e efluentes Taxas Implantação Avaliação Preparação do site Licenciamento Pesquisa e desenvolvimento Projetos de engenharia Convencionais Capital e equipamentos Materiais Suprimentos Utilidades Desmobilização Comissionamento Inventários Monitoramento Avaliação Voluntários Acordos e parcerias com a comunidade Monitoramento Treinamento Auditorias Qualificação de provedores Relatórios Seguro Planejamento Estudos de viabilidade Reciclagem Pesquisa e desenvolvimento Preservação ambiental Financiamento de projetos Custos contingenciais Previstos para atendimento legal Previstos para controle de emissões Remediação Danos a propriedade Danos a pessoas Danos ao meio ambiente Danos econômicos Despesas legais Custos de imagem Imagem da empresa Relações com clientes Relações com investidores Relações com profissionais da empresa Relações com fornecedores Relações com a comunidade Relações com as autoridades Fonte: USEPA (1995) Os custos convencionais são comumente utilizados na gestão dos negócios e nos projetos. não consideram os custos ambientais.

Custos Custos Custos potencialmente Convencionais contingenciais escondidos Custos de imagem Custos da sociedade Fácil de mensurar Mais difícil de mensurar Figura 36 . No exemplo apresentado. Estes são mais subjetivos e difíceis de serem mensurados e geridos. como considerar os custos associados à implantação de processos de produção “mais limpos?” Como considerar os custos associados à gestão de riscos ou de saúde e segurança dos trabalhadores? . Os custos ambientais menos tangíveis são àqueles relacionados com a imagem da empresa .Classificação dos custos e sua mensuração. os custos são mensuráveis. Fonte: USEPA (1995) Determinados custos podem gerar dúvidas quanto à sua classificação. De fato.custos de imagem. de forma que é difícil avaliar a sua magnitude. o estudo que considera os custos ambientais tem uma estimativa do Valor Líquido Presente superior (GEMI. Este fato corrobora com a falta de gestão no dia-a-dia destes custos. assim como multas e penalidades que possam advir. Normalmente incluem custos de remediação e compensações por acidentes que venham a ocorrer. Os custos potencialmente escondidos (ocultos) normalmente são apropriados em outras contas.121 custos ambientais. Já os custos contingenciais podem ser previstos em termos probabilísticos. os benefícios decorrentes deles é que não são facilmente identificados (Figura 36). Por exemplo. 1994).

Existem os custos denominados sociais. Fonte: USEPA (1995) . Os custos descritos até o momento são considerados privados. Por exemplo. (b) Considerar parte como ambiental. ou (c) Considerá-los ambientais quando o montante “ambiental” for superior a 50%.Custos privados e sociais. A escala e o escopo dos custos ambientais podem variar em função dos objetivos associados à sua gestão. que transcendem o escopo normalmente considerado pelas empresas. operacionais. desmobilização. instalação. A Figura 37 apresenta de forma esquemática essa questão.122 Os critérios para alocar estes custos podem ser: (a) Considerá-los como custos ambientais para determinado objetivo e não para outro. futuros e de relações com a comunidade) Custos Sociais Figura 37 . os impactos causados ao meio ambiente pelo lançamento de águas residuárias não tratadas ou pela disposição inadequada de resíduos normalmente não são considerados. Custos Sociais Custos Privados Custos usualmente considerados pelas empresas para a tomada de decisões Custos Sociais Custos potencialmente escondidos e não considerados nas tomadas de decisão (atendimento legal.

O esquema resumido das etapas de análise do investimento é apresentado na Figura 38.4. em relação a outras formas de aplicação. . Para tanto. processos ou áreas diretamente relacionadas a estes. Avaliação do retorno do investimento e. Este tipo de abordagem permite também a correta estimativa dos custos de diferentes produtos e processos. em vez de considerá-los como despesas comuns. 3. Elaboração dos fluxos de caixa. a análise financeira dos investimentos de prevenção à poluição deve seguir quatro etapas (CCPP. 2001): • • • • Coleta de informações técnicas sobre custos envolvidos no projeto.4. Interpretação dos resultados. Esta abordagem também se aplica aos créditos relacionados ao uso de produtos reciclados ou subprodutos. é necessário alocar os custos em produtos. desconsiderando os aspectos ambientais e seus custos. Segundo o documento: “Pollution Prevention Program Manual – P2 Planning and Beyond”.3 Análise financeira dos investimentos O objetivo da análise financeira dos investimentos é avaliar se estes irão adicionar valor econômico aos negócios. motivando os gestores das empresas a reduzilos.123 b) Utilização e alocação dos custos ambientais Uma das funções mais importantes da contabilização ambiental é permitir a identificação dos custos ambientais. Como decorrência.6. projetos de prevenção à poluição e uso de tecnologias mais limpas podem não ser considerados viáveis economicamente. Alocação de custos ambientais em projetos A análise econômico-financeira dos investimentos normalmente é feita à luz dos padrões financeiros de retorno de capital.

que permite fazer a análise financeira dos investimentos em prevenção à poluição (USEPA. Em ambos. .Quadro comparativo dos métodos de análise de investimentos. Tabela 11 . 2001). O retorno do investimento é calculado pelos mesmos métodos sugeridos pelo grupo P2 do Canadá (Tabela 11). denominado “P2 Finance”.124 A USEPA elaborou um programa em excel. Considera Facilidade de uso a variação do valor da moeda Estima o valor dos ganhos Uso Vantagens e desvantagens Não considera a Tempo de retorno (payback) Simples Não Não Projetos pequenos variação do valor da moeda durante a vida útil do projeto É preciso Valor presente líquido estimar o fluxo de caixa durante a vida útil do projeto e estimar a taxa de retorno Pode ser É preciso Taxa interna de retorno estimar o fluxo de caixa durante a vida útil do projeto Sim Não usado na avaliação preliminar e na verificação Pode ser usado na avaliação inicial dos investimentos e/ou para estimar a taxa de retorno Sim Sim Projetos maiores Mede o risco ajustado do valor adicionado Fonte: CCPP (2001). o método recomendado para estimar o retorno do investimento é o do valor presente líquido.

Etapas para avaliação financeira de investimentos. tem-se a contabilidade do ciclo de vida. a avaliação de projetos não requer a estimativa dos custos .125 Identificação detalhada do processo e dos sub-processos envolvidos Alocação de todos os custos relacionados aos processos nas duas condições (antes e após a implementação) Contabilizar todos os custos relacionados ao projeto em base anual Calcular as diferenças nos custos entre as duas condições (incluir custos de instalações. valor líquido presente ou taxa interna de retorno) Analisar os resultados considerando também aspectos qualitativos (imagem da empresa. etc) Figura 38 . A sua implementação pode ser feita gradativamente. amortização. A contabilidade ambiental é uma ferramenta que torna os sistemas de gestão ambiental mais efetivos. juros. qualidade do produto. depreciação. inclusive. Muitas vezes. Fonte: USEPA (2001) Quando as diferentes categorias de custos ambientais são consideradas na etapa de projeto de produtos e processos (estendendo-se a sua disposição final). equipamentos e operacionais) Elaborar o fluxo de caixa considerando a vida útil dos equipamentos. a partir dos custos mais facilmente reconhecidos e mensuráveis e em escala mais limitada. inflação e retorno esperado do investimento Calcular o retorno financeiro do investimento (usando: tempo de retorno.

Já as autoridades regulamentadoras. A ausência de normas explícitas para esta publicação contribuiu para se criar uma situação em que as diferentes partes interessadas. uma vez que os custos e benefícios mensuráveis já fornecem informações suficientes para a tomada de decisão.4.6. a Comunidade Européia publicou um programa com objetivo de incentivar o desenvolvimento sustentável e uma das iniciativas propostas foi estimular a publicação de informações financeiras relativas às questões ambientais (EU. saber de que forma as empresas tratam as questões ambientais é muito importante. 2001).relatórios de prestação de contas Em 1992. publicadas pelas empresas inadequadas ou pouco confiáveis. os analistas financeiros e o público em geral. a integração dos custos ambientais. 2001). torna-se difícil estabelecer comparações entre corporações. os investidores. Na ausência de linhas de orientação harmônicas e vinculadas entre as questões ambientais e financeiras. 3. Sob a ótica dos investidores. a publicação voluntária de dados ambientais nas contas anuais e nos relatórios de gestão das empresas continua a ser pouco freqüente. de forma a permitir uma abordagem mais proativa e estratégica das empresas com relação a estas questões. No caso das empresas que publicam efetivamente informações sobre as questões ambientais. sociais e privados na gestão de negócios tende a expandir. incluindo as autoridades regulamentadoras.Todavia. mesmo que exista uma percepção generalizada de que os custos ambientais para o controle e prevenção da poluição sejam cada vez maiores (EU.4 Contabilidade ambiental financeira . considerassem as informações de natureza ambiental. acontece freqüentemente que o valor desses elementos é gravemente prejudicado pela ausência de um conjunto comum e reconhecido de elementos informativos que inclua as necessárias definições e conceitos relacionados às . têm interesse em monitorar o atendimento à legislação ambiental e os custos a ela inerentes.126 mais complexos.4. Segundo a agência ambiental americana –EPA.

Justificados pelos parágrafos anteriormente descritos. Em virtude do nível de detalhamento e abrangência desta publicação. em maio de 2001 a União Européia publicou uma recomendação relativa à publicação de divulgação de resultados financeiros associados às questões ambientais. até a presente data. estes argumentos não eliminam a necessidade de estimular a prestação de informações ambientais. bem como o seu caráter confidencial em certos casos. Todavia. a sanidade e a segurança nos locais de trabalho. Os investidores carecem de informações relativas ao impacto dos riscos e responsabilidades ambientais sobre a situação financeira da empresa. por exemplo. Estes custos incluem: a eliminação de resíduos ou as iniciativas destinadas a evitar a sua formação. mas cujo objetivo principal consista em dar resposta a outras necessidades. a preservação da qualidade do ar e das condições climáticas. Os custos de publicação de dados ambientais. são freqüentemente considerados como fatores que não incentivam a sua publicação no âmbito das informações financeiras das empresas. não foi possível localizar nenhum trabalho similar a este da União Européia. reduzir ou reparar prejuízos de caráter ambiental decorrentes das suas atividades. bem como no que se refere à sua eficiência ambiental. No Brasil. são consideradas despesas de caráter ambiental os custos das medidas tomadas por uma empresa ou em seu nome por outras empresas. A forma de divulgação das informações varia enormemente entre empresas. assim como os períodos contabilísticos. a redução do ruído e a proteção da biodiversidade. Os custos incorridos susceptíveis de produzir efeitos benéficos ao meio ambiente. na medida em que podem ter conseqüências sobre a sua solidez financeira. nos itens a seguir serão apresentados os seus pontos mais relevantes. para evitar. a proteção dos solos e das águas superficiais e subterrâneas. a segurança na utilização dos produtos .127 questões ambientais. um aumento da rentabilidade. Definições Na publicação da União Européia.

Caso não seja possível isolar o montante dos custos adicionais relativamente a outros custos nos quais possam estar integrados. reduzir nem reparar danos ambientais. Reconhecimento e valoração dos passivos a) Reconhece-se um passivo de caráter ambiental quando uma saída de fundos. e pode ser de dois tipos: • • Legal ou contratual: a empresa tem uma obrigação legal ou contratual de evitar. de acordo com os item (a).128 da empresa ou a eficiência produtiva. na condição do montante obtido preencher o requisito de prevenção. estes custos não se destinam a evitar. são excluídas desta definição. e se o montante pelo qual deve-se fazer essa regularização pode ser avaliado de forma confiável. . A natureza desta obrigação deve ser claramente definida. resulta da regularização de uma obrigação presente. devem ser excluídos deste conceito. mas relativamente aos quais não existe qualquer obrigação legal. correspondente a benefícios econômicos. reduzir ou reparar danos ambientais. bem como as indenizações pagas a terceiros em resultado de perdas ou danos provocados por poluição ambiental no passado. Os custos incorridos em resultado de multas ou outras penalidades pelo não cumprimento da regulamentação ambiental. de caráter ambiental. contratual ou implícita de reparação. poderá ser feita uma estimativa. não podem ser reconhecidos como passivos de caráter ambiental nas contas anuais da empresa. redução ou reparação de prejuízos de caráter ambiental. quando esta se comprometeu a evitar. reduzir ou reparar danos ambientais. ou que podem ter sido por ela causados. ou Implícita: uma obrigação implícita resulta da própria atuação da empresa. que surgiu em resultado de acontecimentos passados. Apesar de se relacionarem com os efeitos das atividades da empresa sobre o meio ambiente. Este fato não prejudica a aplicação dos critérios estabelecidos no item (e) aos passivos eventuais de caráter ambiental. b) Os danos ambientais que podem relacionar-se com a empresa.

for adequado efetuar tal compensação. Caso exista. ou se esta não for significativa. esta será reconhecida apenas quando esteja praticamente certo o seu recebimento. à data do balanço. Se existe uma possibilidade. uma obrigação cuja natureza esteja claramente definida e que seja susceptível de originar uma saída de fundos correspondente a benefícios econômicos. Se a obrigatoriedade da empresa incorrer numa despesa de caráter ambiental constituir uma possibilidade remota. pouco provável. Apenas poderá ser utilizado como compensação contra um passivo de caráter ambiental quando existir um direito legal a esta compensação. mas de montante ou data incertos. de que o dano deva ser reparado no futuro. deve evidenciar-se no anexo às contas o montante total do passivo. deve constituir-se uma provisão. deve inscrever-se um passivo eventual no anexo às contas. com base nessas disposições. . bem como o reembolso esperado. f) Um reembolso esperado de um terceiro não deverá ser utilizado como compensação contra um passivo de caráter ambiental.129 c) Reconhece-se um passivo de caráter ambiental quando pode ser efetuada uma estimativa dos custos decorrentes da obrigação subjacente. não é necessário evidenciar qualquer passivo eventual. Compensação de passivos e reembolsos esperados. mas essa obrigação esteja ainda dependente da ocorrência de um acontecimento incerto. Deverá ser evidenciado separadamente como um ativo no balanço por um montante que não exceda o correspondente da provisão. e) Caso a empresa preveja que uma ou diversas das despesas relacionadas com uma obrigação de caráter ambiental sejam reembolsadas por um terceiro. Quando. desde que se possa fazer uma estimativa confiável do montante dessa obrigação Passivos eventuais de caráter ambiental d) Os passivos eventuais não devem ser reconhecidos no balanço.

ou . aumentar a capacidade ou melhorar a segurança ou eficiência de outros ativos detidos pela empresa (para além do seu nível de eficiência tal como estimado originalmente). apenas podem ser reconhecidas como ativos caso se destinem a servir de maneira durável à atividade da empresa e se. a menos que satisfaçam os critérios necessários para serem reconhecidas como um ativo. que se espera venham a favorecer a empresa e que permitam prolongar a vida. além disso. mas devem ser lançadas no exercício em curso. l) As despesas de caráter ambiental efetuadas para evitar ou reduzir danos futuros. apenas a parte imputável à empresa deverá ser inscrita como passivo ambiental. bem como para preservar recursos. mesmo que esta venda esteja associada ao acontecimento que dá origem à constituição daquela provisão. nem tidas em consideração ao calcular uma provisão. tal como previsto no item (l ). i) As despesas de caráter ambiental devem ser reconhecidas como despesas no período em que são incorridas. h) Em regra geral. Caso contrário. a empresa é responsável pela totalidade do passivo de caráter ambiental. no exercício durante o qual foram reconhecidas. estiver satisfeita uma das seguintes condições: • Os custos relacionam-se com benefícios econômicos antecipados. ou seja. j) As despesas de caráter ambiental relacionadas com prejuízos que ocorreram num exercício anterior não podem ser consideradas como ajustes deste exercício.130 g) As receitas esperadas da venda de ativos afins não deverão ser utilizadas para compensar um passivo de caráter ambiental. Capitalização das despesas de caráter ambiental k) As despesas de caráter ambiental podem ser capitalizadas caso tenham sido efetuadas para evitar ou reduzir danos futuros ou para preservar recursos ou para proporcionar benefícios econômicos no futuro.

podem ser adquiridos por motivos ambientais. Esta situação verifica-se quando as despesas de caráter ambiental relacionam-se com atividades passadas ou correntes ou com o restabelecimento das condições ambientais no estado em que se encontravam antes da contaminação (por exemplo. de reparação de prejuízos verificados em exercícios anteriores. ou seja. as despesas de caráter ambiental devem ser capitalizadas e amortizadas na conta de resultados no período corrente e nos exercícios subseqüentes. n) As despesas de caráter ambiental não devem ser capitalizadas. de forma sistemática ao longo da sua vida útil. mas estes são provenientes de outro ativo que é utilizado na exploração da empresa. Se esses critérios são satisfeitos. previstos nos itens (l) e (m) devem ser capitalizadas. adquiridas para dar cumprimento à legislação ambiental. estabelecidos nos itens (k) e (l) não forem satisfeitos. lançadas na conta de resultados caso não dêem origem a benefícios econômicos futuros.131 • Os custos permitem reduzir ou evitar uma contaminação ambiental susceptível de ocorrer em resultado das futuras atividades da empresa. p) Existem certos casos em que não resultam da própria despesa de caráter ambiental quaisquer benefícios econômicos futuros antecipados. é o caso das instalações de controle ou de prevenção da poluição. m) Se os critérios que permitem a inscrição como ativo. o) Certos ativos. durante um período adequado. por exemplo. mas. Quando isto ocorre. não devendo ser reconhecida separadamente. de natureza administrativa ou auditorias ambientais). custos de tratamento de resíduos. Caso satisfaçam os critérios necessários ao reconhecimento como ativo. instalações fabris e equipamentos. a despesa deve ser inscrita como parte integrante do ativo existente. as despesas de caráter ambiental devem ser imputadas à conta de resultados no momento em que são efetuadas. como. . pelo contrário.

o caso de contaminação de um local fabril. por exemplo. Caso contrário. t) Caso o valor contábil de um ativo já tenha levado em conta uma perda de benefícios econômicos por motivos de caráter ambiental. esse ativo conjunto deverá. Deve ser efetuada uma correção caso o valor recuperável da utilização desse local tenha-se tornado inferior ao seu valor contábil. Estes direitos devem então ser capitalizados e amortizados sistematicamente ao longo das suas vidas úteis esperadas. quando necessário. tal como previstas nos itens (l) e (m). na medida em que o valor contábil resultante não exceda o montante recuperável do ativo. . Valoração dos passivos ambientais u) Os passivos ambientais são reconhecidos quando é possível efetuar uma estimativa fiável das despesas para fazer face à obrigação a eles subjacente. licenças ambientais) a título oneroso. O montante desta correção deverá ser imputado à conta de resultados. s) Caso as despesas de caráter ambiental sejam reconhecidas como parte integrante de um outro ativo. Diminuição do valor dos ativos r) Certos acontecimentos ou fatores de natureza ambiental podem dar origem a uma diminuição de valor de um ativo imobilizado já existente. devem ser lançados na conta de resultados no momento em que ocorrem. amortizado até atingir o seu montante recuperável. a subseqüente despesa necessária para restabelecer os benefícios econômicos futuros na sua situação inicial de eficiência poderá ser capitalizada.132 q) Podem existir direitos ou outros elementos de natureza semelhante adquiridos por motivos associados aos impactos das atividades da empresa sobre o meio ambiente (por exemplo. ser testado no que diz respeito à sua recuperação e. e que satisfaçam as condições necessárias à sua inscrição como ativo. em cada data de referência do balanço.

Custo das remunerações e prestações pagas aos trabalhadores suscetíveis de dedicarem uma parte significativa do seu tempo de trabalho diretamente ao processo de reparação. deverá ser contabilizada a melhor estimativa. e Progresso tecnológico na medida em que seja provável que as autoridades públicas recomendem a utilização de novas tecnologias. x) Ao estimar o montante de um passivo ambiental. w) O montante deverá consistir numa estimativa do montante total do passivo. nos termos do item (w). ser referida a sua existência no anexo às contas anuais. com base na situação existente e levando em consideração a evolução das tecnologias e da legislação ambiental.133 v) O montante desse passivo deverá consistir na melhor estimativa da despesa necessária para regularizar a obrigação atual à data do balanço. devem ser referidos os motivos pelos quais não pode ser feita uma estimativa fiável. por conseguinte. devendo. • • Obrigações de monitoramento após reparação dos danos. Além disso. Nos casos extremamente raros em que não é possível determinar a melhor estimativa do passivo com confiabilidade suficiente. devem ser utilizadas as seguintes regras: se a avaliação dele é passível de diferentes resultados. Provisões para recuperação de locais contaminados e custos de desmobilização z) As despesas atinentes à recuperação dos locais. independentemente da data em que a atividade tenha cessado ou da data em que essa obrigação deva ser regularizada. retirada de resíduos acumulados. para se avaliar o montante de um passivo ambiental deve-se levar em consideração os seguintes elementos: • • Custos marginais diretos do esforço de reparação. que a . este deve ser considerado como um passivo eventual. na medida em que seja previsível a sua ocorrência. y) Além disso. ao encerramento ou à desmobilização de ativos imobilizados.

conseqüentemente. Uma fração dos custos é imputada como despesa em cada período contábil.5 Publicação das informações financeiras Segundo a União Européia. Esta despesa capitalizada é então amortizada no âmbito da depreciação do ativo correspondente. Caso surjam danos suplementares no decurso das operações. A empresa pode contabilizar custos de desmobilização de longo prazo durante o período relativo às operações.6. . à desmobilização ou ao encerramento de instalações deverá ser reconhecido na data em que tem início a atividade da empresa e. a despesa estimada é incluída como parte do custo do ativo associado que deve ser desmobilizado. os aspectos ambientais devem ser informados na medida que sejam significativos no desempenho financeiro das corporações. surge a obrigação. deverão ser reconhecidas de acordo com os critérios estabelecidos nos itens (a) a (d). Caso seja reconhecido este passivo. sendo o saldo remanescente evidenciado como um passivo distinto. 3. ser apresentadas no Relatório Anual e nos anexos de contas consolidadas.134 empresa seja obrigada a efetuar. O reconhecimento desse passivo não deverá ser atrasado até ao momento do término da atividade ou do fechamento do local.4.4. Caso sejam satisfeitos esses critérios a obrigação de efetuar despesas no futuro deverá ser contabilizada como um passivo de caráter ambiental. bb) Em conformidade com a norma contábil internacional. Estas informações devem. é preferível o tratamento contábil previsto no item anterior. no caso dos custos de recuperação de locais e desmobilização das operações de longo prazo. a obrigação da empresa de reparar surge no momento em que esses danos ambientais se produzem. aa) O passivo ambiental associado à recuperação de locais. portanto.

É especialmente importante fornecer dados quantitativos. se for o caso. • As medidas que foram implementadas ou estão em curso de implementação. quais sejam: • A estratégia e os programas que foram adotados pela empresa relativamente às medidas de proteção ambiental. informações sobre o seu desempenho ambiental: por exemplo. em unidades físicas e não em unidades monetárias. • Sempre que adequado e relevante. para as emissões e para o consumo de energia. utilização de energia. água e matérias-primas em conjunto com dados comparativos relativos ao período de referência anterior. Estas informações poderão ser fornecidas por intermédio de indicadores quantitativos de eco-eficiência. . pode-se incluir uma referência à adoção de um sistema de proteção do ambiente. tendo em conta a natureza e a dimensão das atividades da empresa e os tipos de problemas ambientais associados a essa atividade. em termos absolutos. emissões. por segmento de atividade. de matérias-primas e água. de preferência. bem como a obrigação de respeitar um determinado conjunto de normas ou certificações associadas. Estes valores deverão ser expressos. Se for o caso. os valores monetários poderiam ser relacionados com as rubricas evidenciadas no balanço ou na demonstração de resultados. discriminados. em virtude da legislação atual ou para antecipar uma futura alteração legislativa já acordada.135 Informações ambientais financeiras do Relatório Anual a) Deve ser informada a evolução das atividades da empresa que tenham sido afetadas por questões ambientais. além disso. para uma melhor compreensão do seu significado relativo e a sua evolução. É importante que os usuários do relatório de gestão possam verificar em que medida a proteção ambiental faz parte da estratégia e das atividades da empresa. eliminação de resíduos. nomeadamente no que diz respeito à prevenção da poluição.

As informações prestadas no relatório ambiental separado deverão ser coerentes com as publicadas no relatório de gestão e nas contas anuais da empresa. de acordo com o item anterior.136 • Se a empresa publica um relatório ambiental separado. Pode-se. Se o relatório ambiental foi sujeito a um processo de verificação externo. que contém informações mais pormenorizadas ou adicionais. no que diz respeito aos aspectos ambientais. caso não sejam inseridas no corpo do balanço. Caso contrário. Além disso. de forma a permitir a correta leitura e interpretação. incluindo informações descritivas com pormenores suficientes para que a natureza do seu caráter “eventual” sejam . Publicação de informações no balanço b) As provisões devem ser inscritas no balanço sob a rubrica “outras provisões”. deverão ser apresentados separadamente no anexo às contas. tal fato deve também ser mencionado no relatório anual. a data e o período de referência do relatório ambiental separado devem também. também. As despesas extraordinárias de caráter ambiental imputadas à conta de resultados. d) Devem ser incluídas no anexo às contas as seguintes informações: • • • • A descrição dos métodos de valoração. ambos deverão explicitar claramente este fato. quer quantitativas quer qualitativas. de preferência. Os passivos eventuais de caráter ambiental. coincidir com o do relatório de gestão. Caso a abrangência dos relatórios não coincida. convém que os passivos de caráter ambiental sejam evidenciados separadamente no corpo do balanço. bem como dos métodos utilizados para efetuar correções de valor. fazer uma descrição resumida da questão e indicar a consulta ao relatório ambiental para informações mais detalhadas. Pode ser feita uma subdivisão mais pormenorizada das rubricas previstas para os passivos: c) Caso sejam significativos. Informações pormenorizadas sobre a rubrica “Outras Provisões”. fazer uma referência a esse relatório.

deve-se referir também que parcela deste montante diz respeito a despesas destinadas ao controle ambiental e que parte representa a despesa adicional de adaptação das instalações fabris e/ou do processo produtivo com vista a provocar menos poluição (ou seja.137 entendidos. Se as incertezas na avaliação forem demasiado importantes para permitir estimar o montante de um passivo de caráter ambiental. • Para cada passivo de caráter ambiental significativo. com indicação de quaisquer alterações esperadas na legislação ou na tecnologia existente. em conjunto com os motivos que o explicam e o intervalo de resultados possíveis. que se relaciona com tecnologias ou práticas de prevenção da poluição). uma subdivisão pormenorizada das rubricas que a empresa identificou como despesas de caráter ambiental. convém referir esse fato. Uma explicação dos danos e das leis ou regulamentos que exigem a sua reparação e as medidas de recuperação ou prevenção adotadas ou propostas. uma descrição da respectiva natureza e uma indicação do calendário e das condições da sua regularização. uma descrição da forma como se chegou à estimativa. • Caso tenha sido utilizado o método do valor presente e o efeito do desconto seja significativo. bem como a taxa de desconto utilizada. • • No caso de custos de longo prazo de recuperação dos locais contaminados e desmobilização. Se a natureza e as condições subjacentes às diferentes rubricas forem suficientemente semelhantes. que tenham afetado os montantes previstos. Caso o montante dos custos seja estimado com base num intervalo de valores. Se relevante. adequada à natureza e à dimensão das atividades da empresa e aos tipos de problemas ambientais relevantes. o montante de despesas de caráter ambiental capitalizadas durante o período de referência. . • Na medida em que possa ser estimado de modo confiável. o método contábil utilizado. Sempre que aplicável. estas informações podem ser publicadas de forma agregada. deve também ser apresentado o montante não descontado desse passivo. O montante das despesas de caráter ambiental imputadas à conta de resultados e a base em que tais montantes foram calculados.

reduzir ou reparar danos causados ao meio ambiente. Embora estes custos estejam ligados ao impacto das atividades da empresa sobre o meio ambiente. Convém especificar as condições associadas à concessão de cada elemento de auxílio. Deve também citar o tratamento contábil adotado. pelo que convém distingui-los das despesas de caráter ambiental. ou uma síntese das condições. os custos incorridos em resultado de multas e outras penalidades pelo não cumprimento da legislação ambiental e indenizações pagas a terceiros. eles não têm por objeto prevenir. • Os incentivos públicos relacionados com a proteção ambiental. por exemplo. deverão ser apresentadas separadamente. . caso não sejam divulgados em rubricas extraordinárias. recebidos ou atribuídos à empresa. em resultado de perdas ou danos causados por uma poluição passada.138 • Caso sejam significativos. caso sejam semelhantes.

A preparação da pasta celulósica para papéis ou outros fins (pasta solúvel para a produção de celofane. são a lignina e hemiceluloses (Figura 39). É um dos principais componentes das células vegetais que. ligando as células entre si e que proporciona rigidez à madeira. . frutos e sementes. que atua como um cimento. Madeira 21% hardwood 25% softwood 2 . são freqüentemente chamadas “fibras”. entre os principais.8% Lignina Extrativos terpenos ácidos graxos fenois insaponificáveis Carbohidratos 45% 35 % hardwood 25 % softwood Celulose Hemicelulose glicose manose galactose xilose arabinose Figura 39 . em particular a lignina.1 CELULOSE A celulose é um composto natural existente nos vegetais. podendo ser encontrada nas raízes.139 4 PRODUÇÃO DE CELULOSE E PAPEL 4.) consiste na separação das fibras dos demais componentes constituintes do organismo vegetal. tronco. de onde é extraída. por terem forma alongada e pequeno diâmetro (finas). Os outros componentes encontrados. rayon etc.Componentes da madeira. folhas. Fonte: Smook (1982).

140 A quase totalidade das pastas de celulose é obtida a partir da madeira. bambu.. cânhamo. kenaf. possuem fibras mais curtas e finas (0. conseqüentemente. amplamente utilizadas na indústria de tecelagem. portanto.2 mm). Alguns tipos de madeira como pinho. carvalho. As fibras extraídas desses vegetais são muito longas e por isso mesmo denominadas “fibras têxteis”. algodão. bagaço da cana etc. juta. araucária. pita etc. No algodão.. como no caso do: • algodão (semente). Existe ainda um terceiro grupo de celulose. álamo. possuem fibras longas (3 a 5 mm). . (folhas). enquanto que as do segundo são conhecidas por folhosas ou hardwood (madeira dura). sendo uma pequena parte derivada de outras fontes como sisal. crotalária etc. porém com fibras de menor comprimento. As principais fontes de fibras estão indicadas na Tabela 12. muitas fontes diferentes e processos distintos de preparação de pastas celulósicas produzindo. tem-se o bambu e o bagaço de cana. As madeiras integrantes do primeiro grupo são denominadas coníferas ou softwood (madeira macia). gmelina etc. rami. cujas fibras não são obtidas da madeira. pastas com características diversas. enquanto que as do eucalipto. fórmio. (caule). ou • linho. Existem. ou ainda • sisal. Ainda dentro deste grupo. abeto etc.8 a 1. linho. a celulose está na forma praticamente pura (99%).

Foi comprovado também que os papéis feitos a partir de florestas plantadas de eucaliptus e pinus resultam em produtos com alta qualidade e produtividade. nos últimos anos foram desenvolvidos diversos sistemas de certificação florestal que visam creditar e reconhecer manejos . Tendo em vista as demandas da sociedade. As fábricas normalmente administram suas próprias florestas.Tipos de fibras. Fibras Longas . parte da madeira pode vir de terceiros.2 FLORESTAS Estudos feitos por técnicos e cientistas ao longo de vários anos (ABTCP. 2002) demonstraram que a produção de celulose e papel é inviável a partir da madeira de florestas nativas. por intermédio do fomento florestal.Coníferas pinho araucária abeto cipreste spruce Fibras Curtas .Folhosas eucalipto álamo carvalho gmelina bétula Fibras Muito Longas .141 Tabela 12 .Têxteis algodão linho juta kenaf cânhamo rami crotalária sisal fórmio Fonte: ABTCP (2002). no entanto. 4.

garantindo que os certificados emitidos por estas obedeçam a padrões de qualidade.2. 4. Monitoramento e avaliação. PEFC . Plantações .Forest Stewardship Council.493 ha (FSC. Minimização do impacto ambiental. 7.Forest Stewardship Council O Conselho de Manejo Florestal é uma organização internacional nãogovernamental. 3.1 FSC . 4.142 sustentáveis. 6.913 25. As certificadoras desenvolvem um método baseado nos Princípios e Critérios do FSC. Relações comunitárias e respeito aos direitos dos trabalhadores.Pan European Forest Certification e CERFLOR – Programa Nacional de Certificação Florestal . 9. Os principais sistemas desenvolvidos até o momento são: FSC. Obediência às leis e princípios do FSC. Manutenção de florestas de alto valor de conservação.critérios complentares. Benefícios socioeconômicos das florestas. mas. 2002) Total Floresta Amazônica nativa: Total Mata Atlântica nativa: Total Plantações 332. Os princípios que devem ser atendidos por todas as florestas são os seguintes: 1. Planejamento do manejo florestal. Estes princípios possuem critérios definidos. Área total certificada no Brasil: 1. 8.309 . de acordo com as especificidades locais. 2. fundada em 1993. Respeito aos direitos dos povos indígenas. 5. Respeito aos direitos e responsabilidades de posse e uso.271 822.180. 10. adaptando-o para a realidade de cada região ou sistema de produção. outros critérios podem ser inseridos. Esta entidade não emite certificados e sim credencia certificadoras no mundo inteiro.

baseado em critérios próprios definidos nas resoluções das Conferências de Helsinki e de Lisboa. Noruega. vem trabalhando com um programa voluntário denominado CERFLOR . organizações nãogovernamentais e com o apoio de alguns órgãos do governo. Desde esta data.SBS em parceria com algumas associações do setor. que proocura introduzir o tema no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação. desde 1996. Governo e o Congresso Nacional. . a Sociedade Brasileira de Silvicultura . Áustria. Chile.Suécia.500 certificados de cadeia de custódia (FSC. em fevereiro de 2001.2. a SBS também estabeleceu acordo de cooperação com a ABNT. EUA. Canadá. instituições de ensino e pesquisa. 2002).3 Programa nacional de certificação florestal -CERFLOR No Brasil. Mais recentemente. O CERFLOR surgiu para atender a uma demanda do setor produtivo florestal do País. o setor traçou ações necessárias para o desenvolvimento e implementação de pré-projetos e de um futuro Contrato de Competitividade. para desenvolver os princípios e critérios para o setor. Gana. Finlândia. foi instalado o Fórum de Competitividade da Cadeia Produtiva de Madeira e Móveis para estimular o diálogo entre o setor produtivo. Um dos projetos propostos foi o de Certificação Florestal. sobre Proteção Florestal na Europa. 4. Bélgica e outros. Inglaterra. Alemanha.2 Pan European Forest Certification – PEFC O conselho do PEFC foi criado em junho de 1999. O objetivo primordial deste sistema é a sua homogeneização nos países da comunidade européia e fora dela .2. 4.Programa Nacional de Certificação Florestal. Dentro do enfoque do Programa Fórum de Competitividade. também de caráter voluntário. África do Sul. Nova Zelândia. Malásia. Já foram emitidos mais de 300 certificados de manejo florestal e mais de 1.143 Há 25 milhões de hectares de florestas certificadas no planeta e mais de 20 mil produtos com selo do FSC. de 1993 e 1998. Indonésia.

NBR 14790 . para dissolver a lignina. NBR 14792 . Estas normas são as seguintes: NBR 14789 . havendo inúmeras variações entre os dois extremos.Critérios para Qualificação de Auditores Florestais.Manejo Florestal: Princípios. (SBS.Procedimentos de Auditoria Auditoria de Manejo Florestal.Princípios Gerais.Diretrizes para Auditoria Florestal . publicadas em dezembro de 2001 e válidas a partir de janeiro de 2002. 4.3. Critérios e Indicadores para Plantações Florestais.Diretrizes para Auditoria Florestal . desde os puramente mecânicos até os químicos. sendo essa etapa o marco na busca do reconhecimento internacional do CERFLOR. de acordo com os Princípios.Manejo Florestal: Cadeia de Custódia NBR 14791 .Pan European Forest Certification Council sua filiação como membro do Sistema PEFC. O Brasil já conta com um conjunto de normas que são utilizadas pelo Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade para a certificação do manejo de florestas plantadas. 2002) O Inmetro solicitou ao PEFCC . Critérios e Indicadores para florestas plantadas ABNT/CERFLOR. NBR 14793 . nos quais a madeira é tratada com produtos químicos sob pressão e pela ação de calor (temperaturas maiores que 150° C). 4.144 O programa CERFLOR tem a finalidade de certificar unidades de manejo florestal que utilizam madeira de origem sustentável.3 PROCESSOS PARA PREPARAÇÃO DA CELULOSE Existem muitos métodos diferentes para a preparação de pasta celulósica.Diretrizes para Auditoria Florestal .1 Processo Mecânico – MP .

contra um rolo giratório. neste caso preferencialmente coníferas. Neste processo não ocorre uma separação completa das fibras dos demais constituintes. são prensadas a úmido. A pasta mecânica pura ou em composição com outra é muito usada para a fabricação de papel para jornal. cuja superfície é coberta por um material abrasivo. sofre um aquecimento com vapor (em torno de 140° C) provocando uma transição do estado rígido para um estado plástico na madeira e na lignina.3 Processo Semiquímico Neste caso. A pasta obtida desta forma tem um rendimento um pouco menor do que no processo mecânico (92 a 95 %).2 Processo Termomecânico – TMP A madeira. seguindo para o processo de desfibramento em refinador a disco. acrescentam-se produtos químicos em baixas porcentagens para facilitar ainda mais a desfibragem.3. 4. mesmo depois de passar pela etapa de branqueamento. sem contudo reduzir demasiadamente o rendimento (60 a 90 %). toalete etc.145 Toras de madeira. obtendo-se então uma pasta barata. pois o papel produzido com ela tende a escurecer com certa rapidez. reduzindo-as a uma pasta fibrosa denominada “pasta mecânica” (groundwood). embrulhos.3. . mas resulta em celulose para a produção de papéis de melhor qualidade. revistas. O mais comum desses processos é conhecido na Europa com a sigla NSSC (neutral sulphite semi chemical). pois proporciona maior resistência mecânica e melhor imprimibilidade. 4. entre outras coisas. devido à oxidação da lignina residual. alcançando um rendimento de polpação que varia de 93 a 98 %. sob forma de cavacos. cuja aplicação é limitada.

obtendo-se dessa maneira uma pasta forte (kraft significa forte em alemão). com rendimento entre 50 a 60 %.3. NaOH.4 Processo Químico – Kraft A madeira. é tratada em vasos de pressão. denominados digestores. que era muito utilizado para a confecção de papéis para imprimir e escrever. 4. É um processo químico que visa dissolver a lignina. preservando a resistência das fibras.5 Processo Químico – Sulfito É um processo em que os cavacos são cozidos em digestores com um licor ácido.CTMP. sacos para cimento. vem ganhando muito interesse um tipo de pasta derivado da TMP. com soda caústica e sulfeto de sódio. 4. . apresentando uma coloração clara que permite o seu uso mesmo sem ser branqueada. no refinador a disco. está sendo substituído pelo processo sulfato (principalmente após a introdução do dióxido de cloro no branqueamento). devido à dificuldade de regeneração dos produtos químicos e as conseqüentes contaminações das águas. Esta pasta é denominada pasta quimiotermomecânica . como para as sacolas de supermercados. preparado com compostos de enxofre (SO2) e uma base Ca(OH)2. etc. sob forma de cavacos.146 Porém. É muito empregada para a produção de papéis cuja resistência é o principal fator. A pasta obtida desta maneira tem um rendimento entre 40 e 60 % e é de branqueamento muito fácil.3. em que um pré-tratamento com sulfito de sódio ou álcali é feito antes da desfibragem. Este processo. NH4OH etc.

seguido por uma extração alcalina com soda caustica. no entanto. formando uma pasta branqueável e com boas propriedades físico-mecânicas. Dependendo do agente branqueante.sem uso do cloro molecular .3. É o processo mais usado no Brasil e se presta muito bem para a obtenção de pastas químicas com eucalipto. utilizando-se para isso o cloro e seus compostos (hipoclorito e dióxido de cloro) e. emprega-se maior quantidade de sulfeto e de soda.com uso de cloro molecular ECF . Isso porque preserva a resistência das fibras e dissolve bem a lignina. isto é.Elementary chlorine free . Normalmente. como o ozônio e peróxido de hidrogênio.Standard . ou outras hardwood. uma série de combinações ou seqüências em que se alternam o dióxido de cloro. a soda cáustica. que permite reduzir o teor de lignina da polpa.147 4. ainda. Além desta técnica já foram utilizados outros agentes branqueantes. a celulose é denominada: STD . o hipoclorito e a soda cáustica. utilizam um processo denominado de deslignificação com oxigênio ou pré-branqueamento. o branqueamento convencional Standard (STD) começa com um tratamento da pasta com cloro. 4. As técnicas modernas de branqueamento. sendo aplicada. antes de receber os compostos químicos oxidantes.4 BRANQUEAMENTO DA POLPA CELULÓSICA Pode-se considerar o branqueamento como sendo uma continuação da deslignificação iniciada no cozimento. além do cozimento ser feito por mais tempo e com temperaturas mais elevadas.6 Processo Químico – Sulfato Utilizam-se os mesmos produtos químicos do processo kraft mas as condições são mais fortes. depois disso.

Maiores detalhes sobre o processo Kraft. que é a matériaprima mais importante no processo. eram considerados adulterados. os papéis podem ser classificados em impressão. escrever. No princípio não se via a adição de cargas à massa como benéfica e alguns papéis. dependendo do tipo e da utilização do papel. De acordo com a sua finalidade. é extremamente antigo. cartões e cartolinas e especiais. 4.sem uso de compostos clorados Branqueia-se para obter uma celulose mais estável (que não se altere com o tempo). mas. com a expansão do uso do papel e o conseqüente aparecimento de vários novos . sobre o branqueamento e demais processos relacionados à produção de celulose serão abordados no Capítulo 5. tendo sido praticado desde os primórdios da fabricação do papel.1 Matérias-primas não fibrosas As principais matérias-primas não fibrosas são: (a) Cargas O processo de adicionar matéria mineral ao papel (massa). principalmente. Mais tarde.148 - TCF . que permita um tingimento controlado.5 FABRICAÇÃO DE PAPEL A maior parte da composição do papel é constituída de celulose.5. que tinham quantidade apreciável de carga. para se obter um papel branco com as vantagens que ele traz para a impressão. antes da formação da folha. Além desta.Totally chlorine free . 4. fins sanitários. embalagem. também são utilizadas inúmeras matérias-primas não fibrosas.

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requisitos, as cargas passaram a ser consideradas como parte integrante e, em alguns casos, imprescindíveis. Dentre as mais usadas destacam-se: caulim, dióxido de titânio, carbonato de cálcio, talco, etc.

(b) Agentes de Colagem

Vários tipos de papéis, entre eles os de escrever e imprimir, necessitam ter resistência controlada à penetração de líquidos, em especial a água. Para isto, são adicionados ao papel produtos que a repelem.

Existem dois tipos de colagem feitas na massa: ácida e alcalina.
- Colagem Ácida

O material empregado é a cola de resina, derivada do breu. O breu é saponificado, transformando-se em sal solúvel. Atualmente, além desta reação, é feita uma outra com anidrido maleico, resultando numa cola fortificada, isto é, com mais grupos carboxilas livres para reação.

Para que a cola de resina exerça sua função é preciso adicionar sulfato de alumínio, que tem a função de baixar o pH (meio ácido), favorecendo a precipitação da resina e depositando os flocos de resinato de alumínio, insolúvel, sobre as fibras de celulose.

- Colagem Alcalina

Neste caso utiliza-se um composto químico denominado alquilceteno, que reage com a celulose.

A colagem alcalina é normalmente aplicada nos casos em que se consomem cargas quimicamente ativas, como, por exemplo, o carbonato de cálcio, quando se deseja papéis mais brancos e com maior resistência. Proporciona, também, maior vida para o papel e para os equipamentos por onde ele irá passar.

150

(c) Amido

A resistência interna de um papel é geralmente conferida pelo tipo de fibra e tratamento mecânico dado a ela. Contudo, pode-se melhorar esta característica com a adição de amido, sendo o de milho o mais utilizado.

Além da resistência interna, a adição do amido na massa (celulose) proporciona melhor lisura, maior rigidez, maior resistência à penetração de líquidos e evita a formação de pó.

Os amidos também são empregados para proporcionarem maior resistência superficial, cujo processo é mais conhecido por colagem superficial, que é aplicado na prensa de colagem (size press, localizada no meio da secagem da máquina de papel), quando a folha já se encontra formada e praticamente seca.

A colagem superficial, entre outras coisas, dificulta a penetração de líquidos, aumenta as características mecânicas, a opacidade e a facilidade de impressão. É muito importante para os papéis de impressão “offset”.

(d) Corantes e pigmentos

O tingimento de um papel compreende a utilização de:

Corantes. Na fabricação de papéis coloridos deve-se fazer o tingimento das fibras

com corantes, que são adicionados à massa nos tanques ou “pulpers”.

Branqueadores Óticos. São agentes de branqueamento usados em papéis brancos.

Estes produtos absorvem a luz na faixa ultravioleta e a emitem no espectro visível, fazendo o papel parecer mais branco.

151

Corantes de Matização ou Anilagem. Usados na fabricação de papéis brancos e

têm como função dar uma determinada tonalidade requerida pela especificação, eliminando o amarelecimento indesejável das matérias-primas.

Pigmentos. São cargas coloridas para dar cor ao papel. Trata-se de óxidos

metálicos e produtos orgânicos sintéticos.

Além dos compostos já mencionados, dependendo do tipo de papel podem ser utilizados inúmeros outros aditivos, como dispersantes, bactericidas, antiespumantes e resinas.

4.5.2

Descritivo da produção de papel

4.5.2.1 Preparação de massa

A preparação da massa envolve quatro etapas: desagregação da celulose, refinação, preparação da receita e depuração.

Desagregação da celulose

A celulose em folhas ou em tabletes é desagregada em um equipamento chamado desagregador. Quando a fábrica de celulose é integrada com a de papel, a celulose já vem em suspensão e é armazenada em tanques de distribuição de massa.

O desagregador, ou “hydrapulper” nada mais é do que um liquidificador doméstico de proporções gigantescas, com capacidade para 500 a 20.000 litros, ou mais.

Refinação

Posteriormente ao processo de desagregação, a pasta de celulose precisa ser refinada. A refinação consiste em submeter as fibras de celulose a uma reação de corte, esmagamento ou fibrilação.

152

A fibrilação aumenta a superfície da fibra em contato com o meio, que é a água. Sendo a celulose um material higroscópio, ela retém água em sua superfície, por isso, quanto maior o grau de refinação, mais água pode ser retida .

O grau de refinação (maior ou menor) varia em função das características do papel que se pretende fabricar.

Preparação da Receita

Depois de refinada, a pasta celulósica entra em um tanque de mistura ou tanque de preparo de receita. Nesse tanque, a celulose é misturada com os demais componentes (cargas, produtos químicos e aditivos), que fazem parte da receita do papel. Essa fase do processo pode ser contínua ou em batelada.

Depuração

É o nome que se dá à operação de limpeza da mistura de celulose com os demais componentes da receita. Destina-se a retirar corpos estranhos, sujeiras, bolos de massa ou fibras enroladas que são indesejáveis para a aparência e finalidade da folha de papel.

Os equipamentos de depuração são indispensáveis para a produção de papel de boa qualidade. Após passar pelo sistema de depuração, a suspensão de fibras com cargas, produtos químicos etc., alcança a máquina de papel propriamente dita.

4.5.2.2 Máquina de papel

A máquina de papel, para melhor entendimento, pode ser dividida em 05 partes: caixa de entrada, mesa plana, prensas, secador, calandra e enroladeira.

153

Caixa de Entrada

Trata-se de um compartimento que tem a função de distribuir a suspensão de fibras sobre a tela formadora o mais uniformemente possível. No interior da caixa de entrada existe um ou mais cilindros rotativos perfurados, que têm a função de uniformizar a suspensão, evitando a aglomeração de fibras em flocos, que prejudicam a uniformidade da folha de papel ou sua aparência e, conseqüentemente, a sua má formação.

Mesa Plana

É onde se dá a formação da folha. É constituída de uma mesa propriamente dita com suporte e colunas de aço, sobre o qual corre a tela formadora, apoiada sobre os elementos desaguadores, rolo de cabeceira, rolo de sucção e rolos guias.

Esta suspensão tem uma concentração que varia entre 4 a 15 g/L (gramas de sólido por litro de suspensão), dependendo da máquina, do tipo de papel, da velocidade etc.

A tela formadora é feita de plástico ou metal (bronze fosforoso ou aço inoxidável) e tem a malha bastante fechada (80 mesh para papéis grossos e 100 mesh para papéis finos).

Ao cairem sobre a tela, as fibras ficam retidas na superfície e a água passa através da mesma, escoando em calhas apropriadas. Esta água, rica em partículas de fibras e cargas, é recirculada para diluir a massa que alimenta a máquina.

Além do movimento longitudinal, a tela tem um outro movimento transversal realizado por um “shaker”. A conjugação certa da freqüência do sacudimento com a amplitude é um dos pontos-chave para uma boa formação do papel.

Prensas

A folha de papel, ao sair da mesa plana já está formada, porém 80 a 85 % da sua constituição é água. A finalidade das prensas é retirar parte dessa água.

154

A prensa é formada por 2 rolos cilíndricos, sendo o inferior de borracha ou ebonite e o superior de material mais duro como granito.

As máquinas de papel têm 2 ou 3 prensas, que trabalham com feltro especial, agulhado, que serve para apoio e condução da folha. No ponto de encontro entre os dois rolos é feita a prensagem do papel e feltro. A água contida no papel é transferida para o feltro.

Ao sair das prensas para a fase seguinte do processo (secagem), a folha de papel ainda contém 50 a 65 % de água

Secagem

A secagem é o setor da máquina de papel onde se faz a secagem final da folha e realiza-se a cura das resinas adicionadas.

A secagem é composta de inúmeros cilindros secadores. O número de secadores depende do tipo e do tamanho da máquina. Os secadores são cilindros de aço com superfície polida e trabalham com pressão de vapor.

Para condução da folha, entre os cilindros secadores, usam-se feltros ou telas secadoras. A água evaporada do papel é extraída por coifas especiais. A umidade da folha, ao deixar a seção de secagem, varia de 3 a 8 %.

Algumas máquinas de papel dispõem, ainda nessa fase, de cilindro monolustro e/ou prensa de colagem.

Calandra e Enroladeira

A calandra é usada para o acerto da espessura e aspereza do papel, ainda na máquina de papel, enquanto que na enroladeira a folha contínua de papel vai sendo bobinada até um determinado diâmetro, daí partindo para os vários processos de beneficiamento.

155

4.6 A INDÚSTRIA DE CELULOSE E PAPEL NO BRASIL E NO MUNDO.
4.6.1 Dados gerais sobre produção de papel e de polpa

Como se pode observar nas Tabelas 13 e 14, a Europa e América do Norte são os maiores produtores mundiais de celulose e de papel. A fração recuperada de papel no mundo em 2001, ficou em cerca de 146 milhões de toneladas, o que representa cerca de 46% do papel produzido.
Tabela 13 - Produção de papel no mundo.
Produção de papel e papelão –2001 (1000 toneladas) Jornais/revistas Europa União européia Leste europeu Total leste europeu Europa oriental Ásia Australasia América do Norte América latina África Total 12.864 9.336 1.245 10.581 2.283 8.730 738 14.147 928 359 37.766 Papel corrugado Europa União européia Leste europeu Total leste europeu Europa oriental Ásia Australasia América do Norte América latina África Total 22.116 18.215 766 18.982 3.135 28.813 348 32.347 5.403 1.388 90.415 Papel cartão 12.401 10.450 252 10.703 1.698 13.451 89 14.095 1.385 256 41.677 Imprimir e escrever 34.233 30.847 1352 32198 2.035 27.277 586 28.464 3.522 727 94.810 Papel Total 98.255 82.222 4.041 86.380 11.868 97.661 3.494 100.433 14.855 3.449 318.147 Tissue 5.669 4.902 133 5.035 634 6.527 261 7.047 1.933 263 21.699

Papel total inclui todos os tipos de papel e papelão

Fonte: PPI (2002)

733 13.277 20. Fonte: PPI (2002).006 1.000 0 Europa Ásia Australasia América do Norte América latina África Polpa Mecânica Polpa Química Figura 40 .747 1.202 1 1.986 1.764 2.344 14.772 5.273 1.663 84 1.000 20.368 33.000 Outras polpas 70.Produção de polpa no mundo.713 11623 2.912 403 290 34. Produção de celulose – 2001 (1000 toneladas) Polpa Química Europa União européia Leste europeu Total leste europeu Europa oriental Ásia Australasia América do Norte América latina África Total 28.000 10.633 865 21.800 10.000 30.539 11. .000 60.232 61.190 15.144 Fonte: PPI (2002) Produção de polpa em 2001 (1000 toneladas) 90.156 Tabela 14 .499 7.027 109 11.239 3.000 80.000 40.000 50.534 2.070 Total 46.724 Outras polpas 2.044 164.745 3.677 36.Produção de celulose no mundo.637 1.441 9.350 Polpa Mecânica 14.645 118.624 77.193 1.390 1.843 20.

Fonte: PPI (2002).Produção de papel no Brasil em 2001. Produção de celulose no Brasil . A Figura apresenta os principais tipos de polpação em 2001 no mundo. Fonte: PPI (2002). as produções de celulose e de papel em 2001 foram respectivamente de 7.Produção de polpa no Brasil em 2001. .354 mil toneladas em 2001.2001 Polpa Mecânica 3% Outras polpas 5% Polpa Química 92% Figura 41 .405 e 7.157 No Brasil. equanto que as Figuras 41 e 42 indicam os principais tipos de polpação da celulose produzida e os principais tipos de papel produzidos no Brasil em 2001. Tipos de papel produzidos no Brasil -2001 Jornais e revistas Corrugado Tissue Imprimir e escrever Papelão Outros 12% 8% 3% 30% 10% 37% Figura 42 .

4. As novas linhas de fibra na Escandinávia utilizam a tecnologia ECF (AET.158 A importação de papel é pequena no Brasil e representa menos de 9% em relação à quantidade produzida. mantendo um pequeno nicho de mercado acima de 5% da celulose química produzida. tem menor rendimento e produz polpa com propriedades físico-mecânicas inferiores à polpa ECF (AET. Japão O Japão produz aproximadamente 8 milhões de toneladas de polpa química branqueada. branqueada com o dióxido de cloro. Escandinávia Em 2001. o ECF representou na Escandinávia mais de 75% da produção de celulose química branqueada . Em contraste. para eliminar o cloro elementar. totalizando mais de três quartos do mercado mundial (Figura 43).mais que o triplo do branqueamento totalmente isento de cloro (TCF). Do total importado em 2001. a produção atingiu mais que 63 milhões de toneladas.000 pessoas. Em 2001. continua crescendo e domina o mercado mundial de celulose química. verifica-se a . os sistemas de branqueamento TCF (Totalmente Isentos de Cloro).6.2 Produção de celulose branqueada A polpa celulósica livre de cloro elementar (ECF). 2002). 2002). declinaram ligeiramente. Consistente com o compromisso feito pela maioria dos produtores de celulose branqueada do Japão. A explicação possível para a pequena quantidade de polpa TCF é que este processo é mais caro. cerca de 86% referem-se a papel para revistas e jornais e papel de imprimir e escrever (produzidos com polpa proveniente de polpação mecânica). O setor de celulose e papel no Brasil em 2001 empregou cerca de 100. distribuídas em 156 fábricas de papel e em 68 fábricas de celulose (PPI. 2002).

a produção ECF cresce em ritmo rápido. feita para atender às “Regras Agregadas” da EPA (Cluster Rules). Em vista disso. Em 2001. América do Norte (EUA e Canadá) Nos Estados Unidos. 2002). 2002). Fonte: PPI (2002). correspondendo a mais de 93% do mercado (AET. um adicional de 800. Este crescimento deveu-se basicamente a conversão para ECF.000 t de polpa foi convertida em ECF. Separadamente. 80 70 Evo lu çã o d a p ro d u çã o d e ce lu lo se EC F -T C F -S T D n o m u n d o (1000 to n ) EC F 60 50 40 30 20 10 0 1990 1991 1992 1993 1994 1995 TC F S TD 1996 1997 1998 1999 2000 2001 Figura 43 .Evolução da produção de polpa branqueada no mundo. no seu Documento de Referência: Prevenção e Controle de Poluição Integrados (IPPC. 2001). a produção da polpa ECF Canadense permaneceu estável. a produção de sistemas ECF aumentou de 15% passando a representar 96% da celulose química branqueada. A “Cluster Rule” considera o ECF como a Melhor Tecnologia Disponível (BAT) para os papéis branqueados pelos processos “Kraft” e “Soda”. e agora representa quase um quarto de toda produção da polpa química produzida no Japão (AET.159 conversão para sistemas ECF. . O processo ECF foi recentemente reconhecido como um componente de “Melhor Tecnologia Disponível” (Best Available Technology – BAT) pela União Européia (UE).

enquanto que nos Estados Unidos. Nova Zelândia e Japão) (Figura 44). Nova Zelândia e Japão) Figura 44 . .160 Em vista deste reconhecimento e dos demais aspectos ambientais favoráveis associados a este tecnologia. somados a um custo competitivo e a alta qualidade do produto. África. o crescimento para o ECF fica assegurado na Europa (AET. Austrália. Brasil. África. Canadá e Países Nórdicos ela já é praticamente nula. Brasil. Sudeste Asiático. Os dados mostram também que a maior fração de celulose tipo STD é produzida nestes países. Chile. Austrália. Fonte: PPI (2002).Evolução da produção de polpa branqueada no mundo. 2002) A tendência de aumento do ECF também ocorre nos demais países produtores (Europa Oriental e Ocidental. Sudeste Asiático. Chile. Evolução da produção de celulose* ECF-TCF-STD (1000 ton) 24 ECF 20 TCF STD 16 12 8 4 0 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 (* Europa Oriental e Ocidental.

Sistema de gestão ambiental eficaz. Hoglund (1999). combinadas aos seguintes fatores: • • • • Educação. com diversos estágios e produtos. Cerca de 80% da polpa é produzida utilizando este processo. a análise da indústria de papel e celulose mostra que a forma mais efetiva de reduzir as emissões e o consumo de recursos naturais. 5. Consiste de vários processos.161 5 PREVENÇÃO CELULOSE À E POLUIÇÃO PAPEL - EM USO INDÚSTRIAS DAS DE MELHORES TECNOLOGIAS DISPONÍVEIS (BATs). Os compostos químicos utilizados no cozimento são o sulfeto e o hidróxido de sódio em pH alcalino (ajustado entre 13 e 14 no início do cozimento). A produção de celulose e papel é uma atividade bastante complexa. . exceto onde estão especificadas outras fontes. com procedimentos. Otimização do processo produtivo. metas e medições adequados. é a implementação das melhores tecnologias de processo e controle de emissões remanescentes. matérias primas e insumos para a polpação kraft são descritos nos próximos parágrafos. Manutenção adequada das instalações. bem como melhorar o desempenho econômico. treinamento e conscientização dos envolvidos. Springer (1993) e Axegard (1997).1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO KRAFT O processo kraft é o mais empregado para a produção de polpa em todo o mundo. Os aspectos ambientais e técnicas relevantes para prevenção e redução de emissões e consumo de energia. Segundo IPPC (2000). Ele também é conhecido como processo “sulfato” devido a reposição das perdas ser feita com sulfato de sódio. Este capítulo tem como base a referência IPPC (2000).

162 A produção de celulose pode ser dividida em quatro partes principais: preparação de matérias-primas. . Madeira Cascas e finos Pátio de madeira Vapor de processo Vapor Vapor Óleo combustível Água tratada Tratamento De água Caldeira biomassa Cozimento Rejeito Lavagem de Polpa marrom Turbina Energia Elétrica Evaporação Stripping Caldeira recuperação Licor verde Dregs Caustificação Licor verde Cal Caustificação da Lama de cal Licor branco Deslignificação Oxidação do Licor branco Lavagem da polpa Gases Mal cheirosos concentrados Óleo combustível Água tratada Branqueamento Preparação de Oxigênio Oxigênio líquido ou ar Extração/ Secagem da polpa Produto químicos de branqueamento Prod. preparação de madeira e produção dos produtos químicos do branqueamento estão inclusos nos quatro sistemas citados. A Figura 45 mostra de forma simplificada o processo kraft. Químicos (branq.Visão geral do processo kraft de produção de celulose. deslignificação química em circuito fechado recuperando-se energia. branqueamento com circuito aberto e sistema de tratamento de águas residuárias.) Insumos Celulose Figura 45 . Os sistemas auxiliares de geração de energia.

Períodos de maturação superiores a 40 dias tendem a reduzir o rendimento do processo.1. O peneiramento tem como objetivo separar as frações de cavaco muito finas ou muito acima do tamanho padrão (“oversized”). Nestes casos. O descascamento (a seco ou via úmida) é feito em tambor descascador. Os finos são normalmente queimados na caldeira de biomassa. As toras descascadas são encaminhadas ao picador para a produção de cavacos. Para a produção de celulose via processo químico é necessário utilizar a madeira na forma de cavacos uniformes para garantir um cozimento homogêneo e obter o melhor rendimento.1. O descascamento remove as cascas das toras. para geração de vapor e energia elétrica. a pilha costuma aquecer-se durante este processo de maturação.que contém hidróxido e sulfeto de sódio como agentes químicos ativos. Algumas fábricas costumam estocar os cavacos por um período de quarenta dias visando obter a degradação enzimática dos extrativos. que são geralmente encaminhadas à caldeira de biomassa. descascamento.1 Estocagem e preparação da madeira Os principais processos associados a esta etapa são: estocagem de madeira. . enquanto que a fração “oversized” volta ao picador. as fibras são separadas durante o cozimento por meio da dissolução da lignina e de parte das hemiceluloses no licor de cozimento . A madeira pode vir das florestas com ou sem casca e em forma de cavacos ou toras. picagem (produção de cavacos) e peneiramento.2 Cozimento e deslignificação No processo kraft.163 5. 5.

Fonte: IPPC (2000) Normalmente os cavacos são preaquecidos com vapor antes de entrar no digestor para facilitar a impregnação com o licor de cozimento. temperatura.164 O cozimento pode ser feito em processo de batelada ou contínuo. tempo de detenção. dependendo da temperatura. Para hardwood (eucalipto. 2000). birch). O tempo de detenção varia entre 1 a 2 horas. O controle de cozimento (do grau de deslignificação) é feito pelo teor residual de lignina . Para madeira tipo softwood (pinus e spruce) o kappa final (cozimento convencional) é cerca de 30 a 35.165 (IPPC. 2000 e Hoglund. este é aproximadamente 14 a 22. O teor de lignina pode ser estimado multiplicando-se o número kappa pelo fator 0. teor de álcalis e sulfidez. . Em ambos. Cavaco Licor negro Polpa Licor branco Licor negro diluído (lavagem) Figura 46 . 1999). O kappa no final do cozimento depende do tipo de madeira e das variáveis já mencionadas.expresso pelo número kappa. (IPPC. há controle de pressão.Representação esquemática de um digestor contínuo utilizado para o cozimento da madeira.

enquanto que as fibras são enviadas para a etapa seguinte (deslignificação ou branqueamento). tanto em digestores em batelada quanto em contínuos. 2000). separar o licor das fibras. o kappa final atingido para madeira softwood em cozimento modificado é de 15 a 25.2).3. . foram desenvolvidos vários processos de cozimento que permitiram remover mais lignina sem perda de rendimento e/ou perdas das propriedades da polpa. Como decorrência do menor arraste há também redução na carga orgânica carreada para as águas residuárias (IPPC.165 Como decorrência da baixa branqueabilidade da polpa e dos problemas ambientais associados ao seu branqueamento. Hoje em dia. a lavagem iniciase no próprio digestor. Sistemas eficientes de lavagem reduzem o carreamento de licor para as etapas seguintes. para que o mesmo possa ser encaminhado para o processo de recuperação (insumos químicos e energia). prensas ou difusores. A lavagem objetiva. portanto. Com isso.3 Lavagem e depuração A polpa oriunda do digestor contém fibras e licor negro impregnado com lignina. A lavagem subseqüente pode ser feita em filtros lavadores. Maiores detalhes sobre os novos métodos de cozimento estão indicados nos parágrafos que descrevem as melhores tecnologias disponíveis – BAT (item 5. 5. Cerca de 50% da madeira é dissolvida nesta etapa.1. hemiceluloses e outros compostos solubilizados durante o cozimento.2. reduzindo também o consumo de produtos químicos na deslignificação (oxigênio) e no branqueamento. pelo deslocamento do licor quente pelo licor frio.

. a polpa é submetida ao processo de depuração em depuradores (peneiras centrífugas) visando separar o material não processado(nós e palitos). é um estágio intermediário entre o cozimento e a etapa de lavagem da polpa marrom. Para preservar as propriedades da fibra é adicionado sulfato de magnésio. Devido à baixa solubilidade do oxigênio no licor. Embora o sistema seja relativamente seletivo. por esta razão. A lavagem em prensas é feita em contra-corrente de modo que o filtrado possa ser recuperado O grau de deslignificação em estágio único é cerca de 40-50% e pode atingir até 70% em estágio duplo (Mjoberg.5% e a lignina remanescente deverá ser removida nas etapas subseqüentes IPPC. São utilizados reatores de média (10 a 15%) e de alta (25 a 30%) consistência em estágio único ou em dois estágios. tem sido os equipamentos mais utilizados no último estágio de lavagem antes do branqueamento (Hoglund.5 a 2. normalmente. A deslignificação com oxigênio. a deslignificação é feita em reatores pressurizados em temperaturas elevadas (cerca de 100oC).1999).166 Lavadores tipo prensa e/ou difusores são mais eficientes na remoção dos compostos orgânicos do que tambor lavador e. visando aumentar a seletividade do processo. utilizando-se normalmente licor branco oxidado como álcali. Ele contém hidróxido e tiossulfato de sódio decorrente da oxidação do sulfeto presente no licor branco. A deslignificação com oxigênio é feita em meio alcalino.1. 1999). No final desta etapa.4 Deslignificação com oxigênio O processo de deslignificação (em uma ou mais etapas) pode continuar após o cozimento com ou sem lavagem intermediária. há perda de rendimento de cerca de 1. 5.

oxigênio e peróxido. devido à formação de subprodutos clorados (AOX e OX). A Tabela 15 apresenta os números kappa comumente encontrados após o cozimento e a deslignificação com oxigênio. no mesmo comprimento de onda.5 Branqueamento O objetivo do branqueamento é obter uma polpa com alvura (1) maior e estável (baixa reversão). (1) É o valor numérico da reflectância da amostra na porção azul do espectro ( 457 nm) quando comparado à reflectância de um pacdrão. é necessário o uso de agentes químicos oxidantes para tal função. Polpas branqueadas tem alvura superior a 88% ISO. 5. O cloro molecular assim como o hipoclorito estão sendo substituídos por outros agentes branqueantes como o peróxido.Número kappa para diferentes tipos de cozimento e madeira. tem sido utilizado também o ácido peracético. Os agentes químicos mais usados são dióxido de cloro. 2001) . normalmente quatro ou cinco. Como as etapas anteriores não removem toda a lignina. Tabela 15 . O branqueamento da polpa é feito em mais de um estágio.167 2000). ozônio. Ultimamente. uma vez que a polpa não branqueada possui alvura baixa (menor que 30% ISO). Tipo de deslignificação Hardwood Softwood Cozimento convencional Cozimento convencional e deslignificação com oxigênio Cozimento estendido Cozimento estendido e deslignificação com oxigênio Fonte: IPPC (2000) 14 a 22 13 a 15 14 a 16 8 a 10 30 a 35 18 a 22 18 a 22 8 a 12 A deslignificação com oxigênio permite reduzir o arraste de matéria orgânica para as águas residuárias e recuperar os produtos químicos e energia. cuja reflectância é de aproximadamente 100% (Colodette. O kappa após o branqueamento é menor do que 1.1.

oxigênio e ozônio. O processo ECF usa dióxido de cloro. Peróxido – em estado líquido em meio alcalino.168 Destes produtos. Reatores de fluxo ascendente ou descendente mínimo requerido. sem o uso de cloro molecular e isento de compostos de cloro. Em virtude da diferença de reatividade e de mecanismos de reação. peróxido. Cada seqüência consiste de: • • • Sistemas de mistura. O processo TCF é bastante similar ao ECF exceto pelo fato de não usar compostos à base de cloro. Em virtude da baixa seletividade dos agentes braqueantes isentos de cloro. normalmente utilizando prensas e difusores. Ozônio – usado na forma de gás. complementado por estágios de extração alcalina. Os dois principais métodos de branqueamento são denominados ECF – Elemental Chlorine Free e TCF – Totally Chlorine Free. Extração alcalina usando oxigênio.Extração alcalina usando peróxido. E/O - E/P . respectivamente. Dióxido de cloro – em solução (ClO2). Extração alcalina – usando NaOH. a produção de polpa TCF requer um kappa de saída do digestor menor do que aquele . com um tempo de retenção Os estágios de branqueamento são designados por símbolos de acordo com o agente químico empregado. o ozônio e o dióxido de cloro devem ser produzidos no local de aplicação. os restantes podem ser comprados. são empregadas diferentes seqüências de branqueamento (e diferentes tipos de reatores) suplementadas com estágios ácidos ou alcalinos. Sistema de lavagem (separação do licor das fibras). como se segue: • • • • • • • Q Z P D E - Estágio ácido onde é adicionado um agente quelante (EDTA ou DTPA).

muitas vezes. os últimos dez anos de estudos e discussões sobre características das águas residuárias geradas nestes dois tipos de branqueamento e seus impactos ambientais. que praticamente não são detectados nas águas residuárias. b) Fábricas modernas que operam com baixos números Kappa na entrada do branqueamento e utilizam o processo ECF têm emissões muito baixas de compostos organoclorados. 1997. a fim de obter uma polpa com alvura e resistência adequadas. Os resultados indicam que a operação da fábrica e o tipo de madeira são decisivos neste aspecto. d) O tratamento secundário reduz os efeitos tóxicos aos ecossistemas aquáticos.169 usado para produção de ECF. Choudens et.al (1999) e IPPC (2000). esteróis. Devido ao maior residual de lignina presente nas polpas TCF. incluindo-se pesquisas de campo e uso de modelos. com cozimento modificado e deslignificação com oxigênio. é muito diferente da composição das águas residuárias de indústrias de 10 a 15 anos atrás. As contribuições de outros setores são mais significativas do que do próprio branqueamento na composição química das águas residuárias relativamente a ácidos graxos. podem ser resumidos como se segue: a) A composição química das águas residuárias geradas em fábricas modernas. 1999). ácidos resinóicos. estas apresentam reversão de alvura maior do que as polpas ECF (Axegard. eles se sobrepõem ao efeito da tecnologia de branqueamento (ECF ou TCF). e) Os efeitos de águas residuárias aos ecossistemas aquáticos apresentam correlação positiva com a DQO. este processo requer o controle e retirada de metais (Mn. independentemente do processo de branqueamento (TCF ou ECF). f) Embora o uso de branqueamento TCF tenha certa vantagem com respeito ao fechamento de circuitos. TCF versus ECF Segundo Chirat (1999). incluindo-se os fenólicos clorados. Chirat. . c) Os diferentes padrões de operação de cada fábrica interferem decisivamente nas emissõese. mesmo considerando-se que as práticas operacionais de cada fábrica também interferem decisivamente nas emissões.

A folha de celulose seca é cortada e embalada em fardos. O poder calorífico do licor negro é normalmente suficiente para gerar a energia necessária à fábrica de celulose. Destruição (queima) dos compostos orgânicos para geração de energia térmica e elétrica. Recuperação de subprodutos orgânicos vendáveis (terebentina. tall oil). a polpa é prensada e depois seca com vapor em um processo multiestágios para então ser transportada. 5.1. a polpa é bombeada para a fabricação de papel com cerca de 4% de consistência.6 Depuração da polpa branqueada e secagem (extração) A depuração é feita utilizando-se o mesmo tipo de equipamento que faz a depuração da polpa marrom – polpa não branqueada (saída do digestor). .170 Cu e Fe) da polpa devido à sua interferência negativa na eficiência do peróxido. Em fábricas não integradas. As Figuras 47 e 49 ilustram as principais etapas deste processo. caustificação e regeneração de cal.1. 5. O teor de sólidos da polpa seca é de aproximadamente 90 a 92%. Esta remoção normalmente é feita com quelantes ou com lavagem ácida. Em fábricas integradas. As principais unidades que compõe a recuperação química são: evaporação do licor negro.7 Sistema de recuperação química O sistema de recuperação química possui três funções básicas: • • • Recuperação dos compostos químicos inorgânicos usados na polpação (cozimento). incineração do licor na caldeira de recuperação.

cinzas Tanque dissolvedor Caldeira de recuperação Reposição Na2SO4 Vapor Eletricidade Smelt Na2CO3 + Na2S Água ou Licor branco fraco Figura 47 . Os condensados gerados na evaporação do licor negro e no cozimento apresentam graus variados de contaminação com metanol.Representação esquemática do ciclo de recuperação de álcalis Fonte: IPPC (2000) O licor negro resultante da lavagem da polpa marrom com teor de sólidos entre 1418% deve ser concentrado antes de ser enviado para a queima na caldeira de recuperação. Os condensados purificados podem ser usados no processo para lavagem da polpa e na unidade de caustificação. A evaporação em vários estágios permite elevar este teor para 65 a 75% aproximadamente. que integra a de evaporação.171 Ciclo Cáustico Digestor Licor branco NaOH + Na2S Lama de cal CaCO3 Forno de cal Filtração NaOH CaCO3 Na2S Na se ro lulo eg ice n or em lic e h + a na lp ni Po lig – S – Lavagem Licor negro diluído Polpa Evaporação Ciclo alcalino Licor negro (65-75% de sólidos) Combustível CO2 Caustificação Cal calcinada CaO Licor verde Na2CO3 + Na2S Resíduos Dregs. . Estes compostos são removidos em uma coluna de arraste. compostos reduzidos de enxofre (TRS) e outros compostos orgânicos voláteis.

O licor verde clarificado resultante consiste de carbonato e sulfeto de sódio (Figura 50). O fundido (smelt) é dissolvido em licor branco fraco de modo a recuperar o enxofre e sódio. .Representação esquemática do ciclo de licor e circuito de sólidos. Fonte: Grace et. Na etapa seguinte. após separação do carbonato. al. o carbonato é convertido em hidróxido de sódio mediante a adição de cal. (1989).172 O licor concentrado é incinerado na caldeira de recuperação. O filtrado é o licor branco. denominada de caustificação. Cozimento _ Lavagem _ Evaporação _ Combustão _ Dissolução do smelt rb ra n Lic o co rv Lic o erd e Filtração do licor branco NaOH + Na2S Circuito de licor NaOH + Na2S Na2CO3 + Na2S Clarificação do licor verde Clarificação do licor branco Lavagem do dregs Dregs Caustificação Clarificação e adensamento da lama de cal Grits Apagamento do cal (CaO) Ca l (C aO ) Lavagem da lama CaCO3 Circuito de sólidos Calcinação CaCO3 Deságüe da lama Figura 48 .

O processo de calcinação é endotérmico.173 A lama de cal é lavada e encaminhada ao forno para a calcinação (CaO) e retorno ao processo em circuito fechado. Algumas fábricas também coletam e incineram os gases diluídos provenientes das etapas de pré-tratamento dos cavacos. A Figura 49 apresenta de forma simplificada os principais insumos e emissões do processo kraft. Estes gases são coletados e queimados em incineradores ou no próprio forno de cal. metil mercaptanas (CH3SH). depuração. . evaporação e incineração do licor negro gera substâncias (concentrados) odoríferas com alto teor de enxofre na forma reduzida (TRS). Entretanto. requer alta temperatura e uso de combustível auxiliar. as águas residuárias e as emissões atmosféricas são os aspectos ambientais que recebem maior atenção nos dias de hoje. lavagem de polpa e tanque dissolvedor (smelt). espera-se que nos próximos anos os aspectos ambientais associados à geração e descarte de resíduos sólidos sejam os principais alvos de atenção (IPPC. e dimetil dissulfeto (CH3SSCH3).2 PRINCIPAIS CONSUMOS E EMISSÕES DO PROCESSO KRAFT No processo de produção de celulose. Os gases de combustão são normalmente tratados em lavadores de gases e o fluido de lavagem é encaminhado ao sistema de recuperação. 5. O processo de coleta. com sulfeto de hidrogênio (H2S). dimetil sulfeto (CH3SCH3). 2000).

cavaco Madeira. CO2 . AOX (compostosorg. Lodo primário. TRS. do processo kraft – matérias-primas. Emissões hídricas DQO. 5. SO2. MgSO CaO 4. Lama de cal. Rejeitos da depuração.6 m3 de madeira para se produzir uma tonelada de polpa. Cloratos. Material particulado Resíduos sólidos Cinzas. São necessários 4 a 6. O2 . A quantidade de madeira e o rendimento são função da seletividade do cozimento e do branqueamento.1. Resíduos gerados em áreas comuns. P. cascas. Sólidos suspensos.Representação esquemática insumos e resíduos gerados Fonte: IPPC (2000). SO2. Compostos de cloro. clorados). grits. DBO. VOC. Consumo de madeira Muitas espécies de madeira podem ser usadas para a produção de celulose. NaClO 3 EDTA.2. N. Extrativos da madeira. . Dregs.resíduos Insumos (químicos) NaOH.174 Água Processo Resfriamento Energia Gerada (licor preto) Óleo Carvão Gás Cascas. Ácido peracético Matérias-primas Matérias primas Madeira –toras Madeira. lodo biológico.resíduos Preparo da madeira Cozimento Depuração Lavagem Deslignifi cação Branqueamento Preparação de Químicos Ruído Energia Ar Água Secagem Caldeiras Auxiliares Recuperação de Químicos e de energia ETE Manuseio de resíduos Produtos Celulose Polpa p/ papel Sub-Produtos Tall oil Terebentina Vapor Eletricidade Emissões atmosféricas NOx.CO. em supensão Metais e sais com cor Figura 49 . H2 O2 O 3 .

2. Valores superiores a 50 m3/t normalmente incluem a água de refrigeração.4 a 0. .Adsorbable Organic Halogen. purificando e reutilizando os condensados. O volume de água utilizado tem relação direta com a geração/emissão de águas residuárias. A quantidade de cascas é cerca de 12 a 15% (em peso). Alguns compostos presentes na água residuária do pátio de madeira apresentam efeitos tóxicos à biota aquática em decorrência da presença de extrativos. entre outros.175 A densidade média fica entre 0. O consumo de água pode ser reduzido aumentando-se a recirculação interna. podendo oscilar entre 15 a 100 m3/t. contém também compostos organoclorados denominados: AOX . 1999). expressas como DBO e DQO. O efluente do branqueamento (quando feito com compostos à base de cloro).6 g/cm3 e varia de espécie para espécie. As principais fontes de emissão são apresentadas a seguir (Figura 50). 5.2 Consumo de água e geração de águas residuárias O consumo de água varia muito de fábrica para fábrica. As águas residuárias são tipicamente caracterizadas por substâncias orgânicas consumidoras de oxigênio. utilizando-se equipamentos de lavagem mais eficientes. entre outros (Hoglund. reciclando filtrados alcalinos. ácidos resinóicos. entretanto o potencial poluidor é dependente da operação da fábrica e do grau de fechamento de circuitos. Os compostos coloridos presentes nas águas residuárias podem causar impactos nos ecossistemas aquáticos devido a alterações na transparência da água e na penetração de luz no meio.

O descascamento consome água e gera águas residuárias que contém matéria orgânica facilmente biodegradável (DQO e DBO) e compostos orgânicos tóxicos aos ecossistemas aquáticos. Preparação de madeira Embora a drenagem de águas pluviais no pátio de madeira possa carrear sólidos e substâncias orgânicas dissolvidas com potencial poluidor.As características típicas das águas residuárias são apresentadas na Tabela 16.Águas residuárias típicas geradas no processo kraft. a maior fonte de poluição é o descascamento da madeira. Orgânicas dissolvidas Compostos tóxicos Emissões ocasionais Emissões ocasionais Emissões ocasionais Fibras Subst. Orgânicas dissolvidas Compostos orgoclorados Clorato Fósforo Nitrogênio Sais Tancagem Tratamento dos condensados Licor preto Substâncias orgânicas dissolvidas Derrames Caustificação Preparação Do licor branco Caldeira de recuperação Sais dissolvidos Figura 50 . . O descascamento a seco permite reduzir o consumo de água significativamente e reduz também a fração orgânica dissolvida nas águas residuárias.176 Água fresca Preparo de madeira Cozimento Depuração Lavagem Deslignificação Lavagem Branqueamento Secagem Cascas Areia Fibras Subst. Orgânicas dissolvidas Fibras Subst. Fonte: IPPC (2000).

. respectivamente.2 a 2 (g P/m3 madeira) 5a7 2a4 À úmido + prensa À seco + prensa Fonte: IPPC (2000) 0.9 a 2.4 O teor de sólidos das cascas oscila entre 35 a 45% (na madeira). este teor passa a 30 a 35%. terpenos. que permite a remoção de cerca de 90% dos contaminantes. são gerados aproximadamente 8 a 10 m3/ADT (ADT = Air-dried tonne . Os gases volatilizados podem ser incinerados em sistemas específicos com lavagem dos gases ou incinerados no forno de cal.177 Tabela 16 . Após o descascamento. entre outros compostos orgânicos voláteis.6 0. O consumo de vapor neste processo está em torno de 0. dependendo do pH.02 a 0. mas com o inconveniente de gerar uma quantidade maior de água residuária e com maior carga orgânica (DQO 20-40 kgO2 /m3).1 a 0. que pode ser aumentado para cerca de 40 a 45% por meio de prensas.1 a 0. Os condensados contaminados contém também cetonas. Condensados provenientes do cozimento e da evaporação Nas etapas de cozimento e evaporação. A fração mais contaminada dos condensados (cerca de 1 m3/ADT) é submetida ao arraste “stripping”. DQO Fósforo total Tipo de Volume DBO Descascamento (m3/m3 madeira) (kg O2/m3 madeira) (kg O2/m3 madeira) 4a6 0.5 0. A DQO é formada principalmente por metanol (5 a 10 kg/ADT).6 a 2 0. fenóis e resinas. etanol e TRS (1 a 2 kg/ADT).04.2 toneladas para cada tonelada de condensado. mas pode ser reduzido até cerca de 0.Características típicas das águas residuárias geradas no descascamentoda madeira.tonelada de polpa seca ao ar) de condensados com concentrações específicas de DQO e DBO em torno de 20 a 30 kgO2/ADT e 7 a 10 kgO2/ADT.

que indicarão se os mesmos podem ser re-introduzidos no circuito de licor ou devem ser encaminhados ao tratamento de águas residuárias (ou lagoa de emergência). Os condensados moderadamente contaminados podem ser também submetidos ao arraste. Derrames em diferentes áreas do processo (spills) Perdas acidentais de fibras e de licor negro podem ocorrer nas áreas de cozimento. Perdas de licor negro na lavagem As perdas de licor na lavagem da polpa marrom acarretam não somente a perda de produtos químicos (Na e S). . quando comparada ao tratamento somente dos condensados mais contaminados. a DQO pode ser reduzida em até 50%. sem acréscimo significativo do consumo de energia. Também podem ocorrer derrames de cal e de licor branco na caustificação. ele será incorporado ao circuito de licor (recuperação) e não contribuirá para a geração de águas residuárias. Dependendo do local em que este condensado é utilizado.178 A maior fração dos condensados (de 7 a 9 m3/ADT) é menos contaminada e pode ser utilizada diretamente na lavagem da polpa. Deste modo. Na maioria dos casos. nos lavadores de gases e no “make-up” de água para preparação de licor. conectados nas próprias colunas de evaporação. caso o sistema tenha capacidade de estocagem e de bombeio suficientes. os derrames podem ser coletados e re-encaminhados ao processo. lavagem. O controle adequado deste tipo de sistemas requer a coleta em separado de águas limpas (selagem e refrigeração) do sistema de derrames. depuração. evaporação e tancagem de produtos químicos e de licores de processo. como também aumentam a carga orgânica das águas residuárias. O controle do retorno dos derrames ao processo é feito por meio de condutivímetros.

as hemiceluloses. agentes químicos utilizados no branqueamento. a vazão de águas residuárias pode ser reduzida a valores entre 5 a 10 m3/t de polpa. grau de deslignificação e geração de DQO durante o branqueamento (ataque às fibras. A redução de carga orgânica pode atingir 25 a 50% . destacando-se: perdas de lavagem. seqüência de branqueamento.Valores típicos oscilam entre 20-40 m3/t. dissolvendo. Os valores usuais de DQO para diferentes tipos de madeira e de tecnologias de cozimento estão indicadas na Tabela 17. aumentando a recuperação de produtos químicos e a fração de matéria orgânica queimada na caldeira de recuperação. . respectivamente. Águas residuárias geradas no branqueamento Uma das principais etapas responsáveis pela geração de águas residuárias é o branqueamento. Em fábricas que tem fechamento parcial de circuitos.179 O uso de prensas na lavagem da polpa permite reduzir o consumo de água na lavagem de 6 a 10 m3/t para 2 a 3 m3/t. por exemplo. As perdas de licor na lavagem podem ser avaliadas pelo arraste de sódio ou de DQO (kg) por tonelada de polpa. com conseqüente aumento da DQO solúvel). Perdas típicas de DQO estão em torno de 5 a 10 kgO2/t e de 7 a 12 kg O2/t para madeiras softwood e hardwood. Os volumes e as características das águas residuárias dependem de inúmeros fatores. A geração de DQO pode ser estimada em aproximadamente 2 kg O2 por unidade kappa a ser removida durante o branqueamento.

e a percepção dos impactos destes subprodutos clorados conduziu praticamente à eliminação do uso do cloro molecular no branqueamento na Europa. O não uso do cloro resultou na virtual eliminação da formação de dioxinas e furanos. Hardwood Softwood Tipo de Deslignificação DQO DQO cozimento Uso de ozônio Kappa kappa (kgO2/ADT) (kgO2/ADT) Convencional Convencional Modificado Modificado Modificado (estendido) Modificado (estendido) Convencional Deslignificação-O2 (1) 18 Deslignificação-O2 Deslignificação-O2 13 16 10 13 38 27 34 15 26 30 15 20 12 15 63 32 42 25 30 10 15 10 15 Deslignificação O2 e O3 ND 3 ND 6 ND – não disponível (1) Após branqueamento com ozônio Fonte: IPPC (2000) Geração e emissão de compostos orgânicos clorados As discussões sobre a geração destes compostos na fabricação de celulose ocorrem há algum tempo.180 Tabela 17 . . bem como declinou sensivelmente a geração dos demais compostos aromáticos clorados (Tabela 18).Quadro comparativo entre os tipos de cozimento e o número kappa e a DQO.

3 10 30 0.5 + D(EOP)D(EP) D ZD 10 30 0.1 ND 5 0.O (oxigênio). . deslign. P (peróxido) e Z (ozônio) Fonte: IPPC (2000) A presença de cloretos nos filtrados em decorrência do uso de dióxido de cloro acarreta dificuldades para o fechamento dos circuitos do branqueamento devido a problemas de corrosão nos equipamentos.8 13 40 0.Valores de AOX em função do tipo de cozimento. branqueamento e carga de dióxido de cloro aplicada. Conv. deslign. deslign.1 ZP ND 0 0 ND 0 0 Valores de ClO2 e AOX expressos em kg/t ND – Não disponível D(dióxido). Valores de DQO das águas residuárias geradas em diferentes etapas do processamento industrial Os menores valores reportados de DQO para águas residuárias após a decantação primária são de 25 a 30 kgO2/ADT e 17. Modif.3 a 21. Valores típicos estão indicados na Tabela 19. deslignificação.181 Tabela 18 . + + + D(EOP)DED D(EOP)DED 30 16 95 60 2 0. deslign. Modif.3 ND 10 0. E (extração).7 kgO2/ADT para polpas softwood e hardwood respectivamente. Softwood Hardwood Seqüência de Cozimento branqueamento kappa ClO2 AOX kappa ClO2 AOX Convencional Conv.

5 1 0. Do mesmo modo que os nutrientes.1 0.4 0. respectivamente.Emissões hídricas de metais na produção de polpa branqueada e não branqueada.2 0.9 5 15 Valores expressos em g/ADT Fonte: IPPC (2000) . Estágio/processo DQO (kgO2/ADT) Preparo de madeira Condensados Derrames Perdas na lavagem Branqueamento Total Fonte: IPPC (2000) 1 a 10 2a8 2 a 10 6 a 12 15 a 65 31 a 105 Emissões de nutrientes e de metais Os nutrientes encontrados nas águas residuárias provêm da madeira. os metais também estão presentes na madeira e nos insumos químicos. As emissões usuais de metais estão indicadas na Tabela 20: Tabela 20 .10 kg P por ADT.DQO nas águas residuárias em diferentes etapas do processo.182 Tabela 19 . Os valores médios de nitrogênio e de fósforo encontrados em efluentes brutos são 0. Polpa Cd Pb Cu Cr Ni Zn Não branqueada Branqueada 0. dos insumos químicos e da adição de nitrogênio (N) e fósforo (P) no tratamento.03 0.4 0.7 0.05 a 0.4 kg (como NTK) e 0.2 a 0.3 0.

2. O fundido gerado no fundo da caldeira de recuperação. branqueamento. Na zona oxidante. As emissões consistem de TRS. Caldeira de recuperação A caldeira de recuperação é a maior fonte de emissão atmosférica em uma fábrica de celulose. Em contrapartida. caldeiras (recuperação. Durante a redução do enxofre a sulfeto pode ocorrer a formação de gás sulfídrico. formando o sulfato de sódio. forno de cal e secagem da polpa. principalmente no que se refere a enxofre (SO2). As emissões de enxofre podem ser reduzidas em até 80% quando o teor de sólidos no licor negro evaporado aumenta de 65-67% a 64-76%. material particulado. material particulado (sulfato e carbonato de sódio). .3 Emissões atmosféricas As principais emissões são provenientes das seguintes áreas/processos: preparo de madeira. lavagem da polpa. cozimento. NOx. CO. recuperação de produtos químicos. o dióxido de enxofre reage com o sódio. As temperaturas altas da fornalha reduzem as emissões de sulfeto de hidrogênio e elevam as de sulfato de sódio. TRS e NOx. evaporação. denominado de smelt .é composto basicamente de carbonato e de sulfeto de sódio. temperaturas altas favorecem o aumento das emissões de NOx. CO2. SO2 e VOC (terpenos). que pode ser carreado pelos gases quentes na saída da caldeira se a mistura ou fornecimento de oxigênio dentro da fornalha não forem suficientes para promover a sua oxidação.183 5. biomassa e auxiliares). devido à elevação da temperatura da fornalha e de melhores condições de queima.

C. NaCl Figura 51 . (CO. O # CO2. O2 # Na2SO4 H2S.composto basicamente por sulfato de sódio. Na. controlado pela adição de NaOH ou licor branco fraco ou oxidado. H2S) Vapor Água Zona oxidante Na. SO2 . CO2 Smelt Ar primário 800 oC Na2S . H2O. C. De forma complementar. que operam com pH entre 6 e 7. CO2 NaOH. HCl . NaOH . H2S Na2SO4 .184 Uma visão conceitual das principais reações que ocorrem na caldeira de recuperação são mostradas na Figura 51. Na2SO4. O2 # SO2. Na2SO4. H2S Licor negro Queima Zona redutora Ar secundário CO. SO2 . O material particulado retido pelo precipitador eletrostático da caldeira . é adicionado novamente ao licor negro. CO2 . Os valores típicos de emissão das caldeiras de recuperação são apresentados na Tabela 21. este tipo de caldeira pode dispor de lavadores de gases para abatimento do SO2. O2 Na2S.H2O H. Na. Na2CO3. CO Ar terciário 1050 oC H2O . N2. NOx NaCl. H2O. C. Fonte: IPPC (2000).Principais reações que ocorrem na caldeira de recuperação. . O2 . Na2CO3.

As emissões características de NOx são cerca de 1 a 2 kg/t. Em termos de emissões específicas.100 oC.5 a 1.000 Nm3/t (base seca) e a demanda de energia é cerca de 1. no entanto. Este processo é conduzido em fornos rotativos alimentados por combustível em temperaturas que oscilam entre 800 até cerca de 1. As vazões de gases são de aproximadamente 1.000 a 9. Devido ao menor rendimento da polpação dos processos que utilizam madeira softwood. os valores usuais estão entre 50 e 80 mgNOx/MJ . O fechamento de circuitos por sua vez.185 As emissões de NOx são dependentes do conteúdo de nitrogênio no licor negro e do controle de excesso de ar na combustão. A geração de vapor é cerca de 13 a 18 GJ/t. . permite aumentar a geração (recuperação) de energia. A redução das emissões de NOx pode ser obtida alterando-se o sistema de fornecimento de ar e otimizando-se as condições de queima. estes valores podem ser menores do que 40 mgNOx/MJ. em caldeiras novas. A produção de gás na caldeira oscila entre 6.8 GJ/t de polpa.000 Nm3 (base seca) por tonelada de polpa. Forno de cal No forno de cal ocorre o processo de re-caustificação da lama de cal (carbonato de cálcio) para produzir óxido de cálcio que será utilizado na conversão do carbonato de sódio em NaOH. óxidos de nitrogênio. TRS e dióxido de enxofre. há também menor produção de vapor. As principais emissões do forno de cal são material particulado.

6 a 1.8 100 a 260 50 a 80 < 0.1 a 0.2 a 0.5 SO2 (S) 10 a 200 100 a 260 50 a 80 < 10 0.8 Material particulado 0.05 < 10 Com lavador de gases mg/Nm – 63 a 65% sólidos no mg/MJ licor negro kg/ADT 3 0.01 a 0.03 (200 a 600) ND 0.6 a 1.003 20 a 150 (200 a 600) 240 a 380 130 a 200 0.01 a 0.6 < 50 ND < 0.002 a 0.3 a 0. Unidade Caldeira recuperação Sem lavador de gases mg/Nm3 – 63 a 65% sólidos no mg/MJ licor negro kg/ADT 3 SO2 (S) Material particulado NOx (NO2) TRS (S) de 100 a 800 60 a 250 1a4 20 a 80 10 a 25 0.4) 380 a 600 200 a 320 0.05 TRS (S) Forno de cal mg/Nm3 Óleo combustível mg/MJ kg/ADT 5 a 30 2.186 Tabela 21 .8 100 a 260 50 a 80 < 0.3 < 0.2 a 0.Emissões atmosféricas típicas da caldeira de recuperação e forno de cal.03 Óleo combustível e NCG mg/Nm3 mg/MJ kg/ADT 150 a 900 80 a 740 0.1 a 0.8 10 a 200 0.1 a 0.8 NOx (NO2) < 0.1 a 1.5 a 16 0.05 < 10 Sem lavador de gases mg/Nm – 72 a 80% sólidos no mg/MJ licor negro kg/ADT Unidade 0.4) 20 a 150 (200 a 600) 0.Não disponível Valores com precipitador eletrostático e Valores entre parênteses – só com lavadores de gases Fonte: IPPC (2000) .1 (0.01 a 0.8 10 a 200 0.1 a 1.1 (0.1 a 0.03 ND.4 < 50 < 0.1 a 0.1 (0.4 10 a 100 12 a 30 0.1 a 1.4) 20 a 150 mg/Nm Gás mg/MJ kg/ADT 3 < 50 0.6 a 1.

A emissão de óxidos de nitrogênio está correlacionada com a presença de nitrogênio no combustível. pode ser feito pelo ajuste do excesso de ar e pela lavagem adequada da lama de cal. Tanto metanol quanto os gases não condensáveis (GNC) aumentam a formação do NOx. As emissões de TRS são constituídas principalmente de H2S e sua formação dentro do forno é função do residual de sulfeto de sódio na lama de cal. que retêm as partículas de carbonato de sódio condensadas nos gases de exaustão. As cascas (com teor de sólidos de 45%) têm poder calorífico entre 7 a 8 GJ/t e baixos teores de enxofre. visando reduzir a contaminação com sulfeto. O controle. Caldeiras de biomassa e caldeiras auxiliares As cascas e cavacos podem ser usados para a geração de energia. Uma fração do dióxido de enxofre reage com o sódio gerando sulfato de sódio e parte. As emissões dos gases nitrogenados estão em torno de 900 mg/m3 quando são incinerados metanol e GNC juntamente com combustíveis fósseis. pode ser adsorvida nas partículas de carbonato de sódio presentes no forno. portanto. O controle do material particulado é feito com precipitadores eletrostáticos. A redução das emissões de dióxido de enxofre pode ser obtida controlando-se o teor de enxofre nos combustíveis ou usando-se lavadores de gases para remover os compostos presentes nos gases antes da queima (quando estes forem incinerados no forno de cal). .187 As emissões de dióxido de enxofre são provenientes do enxofre presente no combustível e do carreamento de enxofre na lama de cal.

metil mercaptanas. Emissão de substâncias odoríferas As substâncias odoríferas compõem-se de sulfeto de hidrogênio. As emissões dependem do tipo de combustível.3 a 0. por outro lado. . As emissões de material particulado podem ser reduzidas a níveis de 20 a 40 mgMP/Nm3 (base seca-11% de O2) com o uso de precipitadores eletrostáticos (valores específicos na faixa de 0. a emissão de gases nitrogenados é menor do que quando outro combustível é utilizado. O limite inferior é obtido com controle das condições de combustão e com tratamento adicional com amônia (SNRC). dimetil sulfeto e dimetil dissulfeto.5 g/m3).7 kg por tonelada de cascas. carvão ou gás são usadas para complementar a demanda de energia em fábricas integradas. representando um volume de cerca de 25 m3/t de polpa. aumenta as emissões de VOC e CO. com valores médios entre 70 a 100 mgNOx/MJ. Os gases concentrados provêm do digestor e da evaporação e do arraste dos condensados. devido ao adicional necessário para fabricação de papel. são denominadas como TRS – total reduced sulphur. caldeira de recuperação ou em queimadores dedicados (específicos). mas. da tecnologia de queima e do controle de combustão na fornalha. Normalmente. Estes gases são coletados e incinerados no forno de cal. O excesso de oxigênio durante a queima permite reduzir a formação de NOx. Estas substâncias são divididas em concentradas (teor de enxofre > 5 g/m3) e diluídas (teor de enxofre < 0.1 a 1 kgMP/t). Considerando-se o poder calorífico das cascas em torno de 7 MJ/t. a faixa de emissão de NOX é de 0.188 Devido às baixas temperaturas na fornalha. As caldeiras auxiliares à base de óleo.

Os gases diluídos provenientes da impregnação de cavacos com vapor. no entanto. O lavador é eficiente principalmente para remoção do gás sulfídrico. no forno de cal ou ser absorvidos em lavador de gases. do tanque dissolvedor e da ventilação de tanques que contém licor negro. Durante o cozimento e a evaporação.2 a 0. A separação do metanol destes gases e a sua injeção na forma líquida podem minimizar este impacto. Os compostos clorados gerados nestas . Estes gases podem ser incinerados na caldeira de recuperação. Estes condensados podem ser tratados em colunas de arraste e reutilizados no processo. por conseguinte. Em algumas instalações. da depuração.5 kg S/ADT. O excedente é encaminhado para o tratamento de águas residuárias.189 A incineração no forno de cal é vantajosa. parte das substâncias odoríferas são transferidas para os condensados. A incineração na caldeira de recuperação pode requer modificações na sua forma de operação. da lavagem. tanto os gases diluídos quanto os concentrados são incinerados na caldeira de recuperação.000 m3/t de polpa e apresentam teores de enxofre de 0. pois evita a necessidade de outra unidade de queima e os gases de enxofre podem ser absorvidos pelos sais presentes na fornalha. 15% do combustível usado no forno de cal pode ser substituído pelos gases coletados no processo. são gerados em volume correspondente a cerca de 2. a qualidade e a uniformidade da cal produzida.000 a 3. Emissão de gases com cloro Estes gases são oriundos do processo de branqueamento com compostos clorados e do processo de fabricação do dióxido de cloro. Em média. que contém metanol e outros compostos que consomem oxigênio (geradores de DBO). as variações no seu poder calorífico podem dificultar o controle da calcinação e.

Os principais resíduos inorgânicos são dregs e lama de cal do processo de recuperação. iniciando pelo adensamento seguido pelo condicionamento e desidratação. A maior fração dos resíduos sólidos é composta pelo lodo gerado no tratamento de águas residuárias. como cascas e demais resíduos da madeira (finos) pode ser utilizada para recuperação de energia por meio da queima em caldeiras.190 fontes são parcialmente absorvidos em lavadores de gases antes do seu lançamento para a atmosfera. 5. o lodo gerado no tratamento de águas residuárias é incinerado (Harila et al. O preparo de madeira dá origem às cascas. 1999). O lodo misto pode ser desidratado a níveis de 25 a 35% de sólidos secos utilizando-se filtros-prensas e de 40 a 50% com equipamento tipo “screw-press” precedido de pré-tratamento com vapor. que é rico em fibras. Parte da fração orgânica. lodo biológico e uma fração inorgânica removida na decantação primária. O tratamento do lodo é feito normalmente em várias etapas. enquanto o tratamento de águas residuárias gera lodo com fibras. O lodo biológico e o físico-químico são de difícil desidratação. As cinzas provenientes da queima dos resíduos orgânicos podem ser utilizadas nas florestas para repor parte dos nutrientes.4 Geração de resíduos sólidos A produção de celulose gera vários tipos de resíduos orgânicos e inorgânicos. O teor de sólidos do lodo biológico pode ser aumentado quando ele é misturado com o lodo gerado no tratamento primário. Em algumas fábricas. .2. desde que o teor de metais pesados permita este tipo de aplicação.

normalmente. Os valores reportados para processo kraft. em aterros próprios. A incineração permite reduzir drasticamente o volume do lodo e as cinzas geradas devem ser dispostas adequadamente. em base seca são mostrados na Tabela 22.2. Tipo de Polpa Resíduos Inorgânicos (kg/ADT) Resíduos Orgânicos (kg/ADT) Não Branqueada Branqueada Fonte: IPPC (2000) 30 a 60 40 a 70 20 a 60 30 a 60 5. Além disso.191 O ganho energético da incineração pode ser nulo ou até negativo se o teor de sólidos do lodo estiver abaixo de 40% ou se o conteúdo de compostos inorgânicos for elevado. Os valores reportados na literatura estão indicados na Tabela 23: . em alguns casos.Geração de resíduos sólidos em industrias de papel e celulose-processo kraft. Os dados relativos à geração de resíduos ainda são limitados e os valores reportados por algumas fábricas suecas e finlandesas variam enormemente. estes números são considerados confidenciais. Tabela 22 .5 Consumo de produtos químicos O consumo de produtos químicos varia de fábrica para fábrica.

.Consumo de produtos químicos para a produção de polpa kraft. Parte da energia térmica é utilizada para aquecimento e controle das reações químicas no cozimento e branqueamento. reduzir as emissões e a reposição. da configuração do sistema e da eficiência do controle operacional. para o transporte e para a evaporação de fluidos. é recomendável que seja feito o balanço de massa destes elementos como forma de minimizar as perdas. no caso sódio e enxofre. contêm enxofre e sódio.192 Tabela 23 . Consumo (kg/t) Consumo (kg/t) Insumo Polpa kraft não branqueada Polpa kraft branqueada NaOH O2 NaClO3 EDTA SO2 H2O2 O3 MgSO4 CaO Fonte: IPPC (2000) 10 a 20 25 a 50 5 a 25 20 a 50 0a4 2 a 10 2 a 30 0a5 0a3 5 a 10 5 a 10 Para os principais produtos químicos usados no processo. assim como a produção de dióxido gera sais à base de sódio e de enxofre. O consumo de energia é dependente da tecnologia utilizada.2. inclusive a própria madeira. A energia elétrica é utilizada principalmente para o bombeamento. 5. uma vez que vários insumos.6 Consumo de energia A energia é consumida basicamente para o aquecimento.

incluindose a secagem da polpa. a demanda adicional de energia deve ser suprida com caldeiras auxiliares com ou sem turbinas a vapor.4 kWh para cada quilo de álcali e oxigênio produzidos. Configurações típicas de fábricas não integradas consistem de turbinas a vapor interligadas com as caldeiras de recuperação e de biomassa. Parte da energia pode ser reaproveitada em diferentes etapas do processo para produção de água quente e água morna. O uso de combustíveis fósseis complementa a necessidade de energia. Em fábricas integradas. A incineração das substâncias odoríferas coletadas no processo (no forno de cal e/ou na caldeira de recuperação) pouco contribui para o balanço energético da fábrica e sua queima é feita basicamente por razões ambientais. Parte da energia contida no vapor é utilizada nas turbinas (vapor de alta pressão) para geração de energia elétrica e parte (vapor de média e de baixa pressão) é utilizada para aquecimento das unidades de processo. 3. lignina e cascas.193 A produção de polpa requer aproximadamente de 10 a 14 GJ/t de energia térmica (não computada a fração utilizada para geração de energia elétrica nas turbinas a vapor). Para fábricas integradas. a maior parte é gerada internamente a partir da queima de subprodutos oriundos de fontes renováveis. no caso. .6 e 0. respectivamente. este consumo é cerca de 950 – 1. cerca de 50% da energia elétrica é consumida no bombeamento.5 kWh para produção de peróxido e 1. Para esta etapa.300 kWh/t. como por exemplo. O consumo de energia para a produção de insumos químicos pode ser alta. Embora o processo de produção de celulose seja grande consumidor de energia. O consumo de energia elétrica oscila entre 600 – 800 kWh/ADT. o uso de óleo no forno de cal. variando de 10 kWh por quilo de produto para o dióxido de cloro e ozônio.

A importância do processo sulfito vem decaindo constantemente nos últimos anos e hoje em dia. Para áreas predominantemente industriais. respectivamente. 2000). e por isso. . por exemplo. O termo “sulfato” é derivado do “make-up” com sulfato de sódio. 5. Os valores limites para ruído no entorno das fábricas depende da legislação local. Válvulas de alívio de pressão de vapor também são fontes de ruído. o valor máximo recomendado é 60 e 70dB(A). para o dia e para à noite.194 Valores típicos de consumo de energia no tratamento de águas residuárias são de cerca de 46 kWh/t para sistemas de lodos ativados. estes valores 50 e 65 dB(A) (ABNT. menos de 10% da produção mundial é obtida com este método.3 BAT PARA O PROCESSO KRAFT O processo kraft ou sulfato. normalmente estas áreas são providas de isolamento acústico. o processo kraft produz emissões de substâncias odoríferas . a Norma NBR 10.7 Geração de ruído As principais fontes de ruído são o descascamento e picagem da madeira.151 apresenta os limites admissíveis para os períodos diurnos e noturnos em diferentes ambientes. é o mais importante dos métodos de produção de celulose empregados atualmente. utilizado para produzir 80% da polpa no mundo. O processo kraft pode ser usado com qualquer tipo de madeira. o valor máximo permitido a 500 m da fábrica são 50 dB (A) (à noite).2. No caso de indústrias na Suécia. Em áreas mistas. possibilita uma eficiente recuperação de produtos químicos e a polpa produzida possui características de resistência superiores àquela obtida no processo sulfito. feito no circuito de recuperação para compensar as perdas de produtos químicos. No Brasil. Por outro lado. 5.

medidos como AOX. Aumento da deslignificação antes do branqueamento por meio de cozimentos estendidos ou modificados e adição de estágios de oxigênio. que utilizam derivados de cloro. Segundo o IPPC (2000) são consideradas BAT para polpação kraft: • • • • • • • • • Descascamento a seco da madeira.195 Na polpação kraft. As águas residuárias originárias nas unidades de branqueamento. Capacidade suficiente da unidade de evaporação de licor negro e da caldeira de recuperação para absorver a carga adicional de licor e sólidos secos. . Branqueamento ECF (Elemental Chlorine Free) com baixa emissão de AOX ou TCF (Totally Chlorine Free). Uma redução considerável na emissão de compostos organoclorados e não clorados tem sido obtida por meio de modificações nos processos de produção. as emissões atmosféricas (incluindo compostos reduzidos de enxofre – TRS) e o consumo de energia são os principais aspectos a considerar. Sistemas eficazes de monitoramento. Coleta e reutilização da água de refrigeração. Recirculação (fechamento de circuito) de algumas águas residuárias do branqueamento. mas devido às vazões elevadas. as águas residuárias geradas. contenção e recuperação de derrames . os resíduos sólidos também são considerados relevantes. principalmente as alcalinas. as cargas podem ser significativas. Arraste (stripping) e reutilização do condensado da evaporação. Lavagem de massa marrom altamente eficiente e fechamento do circuito de depuração marrom. As principais matérias-primas são recursos renováveis (madeira e água) e insumos químicos para o cozimento e o branqueamento. contém compostos organoclorados . Alguns compostos presentes nas águas residuárias apresentam efeitos tóxicos em organismos aquáticos. Metais extraídos da madeira são descarregados em baixas concentrações. a cor afeta o hábitat das espécies e os nutrientes (nitrogênio e fósforo) podem contribuir para a eutrofização dos corpos d’água. Em alguns países.

branqueamento.7 0. forno de cal.0 0.2 0. A vazão de águas residuárias é estimada assumindo-se que a água não contaminada (refrigeração. várias emissões difusas escapam de diferentes pontos do processo. lavagem.03 DQO: Demanda Química de Oxigênio DBO: Demanda Bioquímica de Oxigênio SST: Sólidos Totais em suspensão N total: Nitrogênio Total = Nitrogênio Orgânico + Nitrogênio Amoniacal + Nitrito + Nitrato AOX: Compostos Organohalogenados Adsorvíveis P Total: Fósforo Total Estes valores referem-se a médias anuais. • Tratamento biológico das águas residuárias. Além disso. estocagem de cavacos.1 a 0. digestor. preparação de licor branco e de diversos tanques. visando evitar picos de carga e conseqüentes quedas de desempenho da estação de tratamento de águas residuárias.5 SST Kg/ADT AOX Kg/ADT N Total P Total Kg N/ADT Kg P/ADT Polpa branqueada Polpa não branqueada 25 a 25 5 a 10 0. caldeiras auxiliares.5 < 2.196 • Instalação de tanques com capacidade adequada para estocar derrames de licores e condensados contaminados. Elas são originadas na caldeira de recuperação.02 30 a 50 0. Fonte: IPPC (2000) As emissões atmosféricas oriundas de diferentes fontes são consideradas como outro importante problema ambiental. conforme o “mix” de fabricação. Tabela 24 .Características das águas residuárias.01 a 0. Os valores consideram somente a produção de celulose. os valores das emissões geradas na produção de papel devem ser adicionados. A Tabela 24 apresenta as principais características das águas residuárias das indústrias de produção de polpas kraft branqueadas e não branqueadas que utilizam as BATs. em fábricas integradas.01 a 0. o forno de cal e as .25 0. As fontes principais são a caldeira de recuperação. depuração. evaporação.5 0. Vazão m /ADT 3 DQO KgO2/ ADT 8 a 23 DBO KgO2/ ADT 0.1 a 0.3 a 1.6 a 1. etc) é descartada em separado.2 a 0.3 a 1.

da utilização de óleo combustível com baixo teor de enxofre e controle do residual de sódio solúvel na lama enviada ao forno. As BATs para reduzir emissões atmosféricas são: • Coleta e incineração de compostos reduzidos de enxofre concentrados e controle da emissão de SO2 resultante.197 caldeiras auxiliares. caldeiras auxiliares e forno de cal. Os valores de emissões de caldeiras auxiliares não foram incluídos e serão abordados em tópico específico. compostos de enxofre como o dióxido de enxofre. gás. . em condições normais de operação. Minimização das emissões de TRS da caldeira de recuperação por meio de um eficiente controle de combustão e medição de CO. óleo combustível com baixo teor de enxofre ou controle das emissões com lavador de gases. Os valores correspondem a médias anuais. As emissões consistem basicamente de óxidos de nitrogênio. • • • Coleta e incineração de compostos reduzidos de enxofre diluídos originados em várias fontes e controle da emissão de SO2. • Utilização de precipitadores eletrostáticos para controlar emissões de particulados nas caldeiras de recuperação. Os níveis de emissões atmosféricas associadas à aplicação combinada destas técnicas em processos kraft para polpas branqueadas e não branqueadas são mostrados na Tabela 25. • • Controle das emissões de SO2 da caldeira de recuperação por intermédio da queima de licor com alto teor de sólidos e/ou utilizando um lavador de gases. compostos reduzidos de enxofre e material particulado. Minimização das emissões de TRS do forno de cal por intermédio do controle do excesso de oxigênio. no forno de cal ou em queimadores específicos. Os gases concentrados podem ser queimados na caldeira de recuperação. Redução das emissões de SO2 das caldeiras auxiliares utilizando cascas.

Quando o material recolhido não é reutilizável no processo.4 1. podem auxiliar a alcançar estes objetivos. reciclar e reutilizar estes materiais. Material NOx SO2 Particulado Kg S/ADT Kg NO2/ADT Kg MP/ADT TRS Kg S/ADT 0.Emissões atmosféricas típicas do processo kraft. Sistemas de coleta e estocagem intermediários. Os consumos de energia térmica e elétrica de fábricas kraft eficientes são apresentados na Tabela 26. Em fábricas de celulose não integradas. que são auto-suficientes do ponto de vista energético. Entretanto. a energia térmica gerada pela queima do licor negro e a incineração de cascas excede as necessidades do processo industrial.2 Polpa branqueada e não branqueada Fonte: IPPC (2000) 0. .1 a 0.198 Tabela 25 .2 a 0. Existem diversas técnicas disponíveis para reduzir o consumo de vapor e energia elétrica e aumentar a geração interna destes insumos.5 0. próximos às fontes geradoras. sempre que isto for tecnicamente viável.0 a 1.2 a 0.5 A BAT para reduzir os resíduos sólidos é diminuir a geração e recuperar. formas alternativas de uso ou disposição externas são consideradas BAT (como incineração de resíduos orgânicos em caldeiras adequadas para geração de energia). é necessário utilizar óleo combustível para a partida e em algumas delas também nos fornos de cal.

Consumo de energia térmica GJ/ADT Consumo de energia elétrica MWh/ADT Polpa branqueada. Polpa branqueada.2 a 1. as toras são colocadas em um tanque com água e as cascas são removidas pelo atrito com a lateral de um tambor. Polpa não branqueada. Fonte: IPPC (2000) 10 a 14 0.5 1. fábricas integradas.1 Descascamento a seco No descascamento úmido. . que beneficiam o balanço energético da indústria. As fábricas mais modernas já utilizam o descascamento a seco. porém parte é perdida por transbordamento para retirada das cascas removidas.6 a 0.0 a 1.Consumos de energia térmica e elétrica em fábricas kraft eficientes.199 Tabela 26 .3 5. onde a água é empregada somente para lavagem e descongelamento (em climas frios) e é efetivamente recirculada com geração mínima de águas residuárias. Parte da água utilizada é reciclada.5 14 a 17. além da quantidade de água requerida e de substâncias orgânicas dissolvidas serem bem menores.3.8 14 a 20 1. fábricas integradas. A Tabela 27 mostra as características das águas residuárias originárias de indústrias que utilizam o descascamento a seco e úmido. Este processo produz cascas com baixos teores de umidade. fábricas não integradas.

3. A redução do teor de lignina diminui a descarga de poluentes e aumenta a quantidade de substâncias orgânicas enviadas para a caldeira de recuperação. Volume de águas Fósforo Tipo de DQO DBO residuárias total descascamento KgO2/t polpa KgO2/t polpa m3/t polpa g P/t polpa Úmido Seco Fonte: IPPC (2000) 3 a 10 0.5 a 2. as três alternativas disponíveis são: o MCC (Modified Continuous Cooking). o EMCC (Extended Modified Continuous Cooking) e o ITC (Isothermal Cooking). mantendo-a constante durante o cozimento e uma . por meio da deslignificação por oxigênio. O propósito desta modificação é o de diminuir a concentração inicial de álcali. Portanto. estas tecnologias devem ser analisadas em conjunto. No processo MCC. pois do ponto de vista ambiental. Visando reduzir o teor de lignina (baixo número kappa) na entrada do branqueamento e assim diminuir o consumo de produtos químicos.5 a 2. a deslignificação estendida (ou cozimento kraft modificado) foi introduzida na indústria no final dos anos 70 e início da década de 80 do século XX.5 5 a 15 0.5 20 a 30 1 a 10 25 a 35 10 a 20 5.Características das águas residuárias oriundas de indústrias que utilizam descascamento úmido e a seco. a área de cozimento do digestor é dividida em duas. o essencial é o grau de deslignificação da polpa antes do branqueamento. chamadas de zonas concorrente e contra-corrente. Nos sistemas de cozimento contínuo. foram desenvolvidos e aplicados comercialmente.200 Tabela 27 . Diversos processos kraft modificados. A carga de licor branco é dividida entre estas.2 Cozimento modificado estendido para obter celulose com baixo número kappa (em batelada ou contínuo) A deslignificação antes da unidade de branqueamento é feita no digestor e em muitas fábricas também. contínuos e em batelada.

O EMCC foi desenvolvido a partir do MCC e a diferença consiste na injeção de licor branco na zona de lavagem para estender a deslignificação no digestor. No processo EnerBatch é feito um pré-tratamento do cavaco com licor branco seguido de um pré-tratamento com licor negro. estabelecidos para preservar a qualidade da polpa. o teor de produtos químicos é o mesmo ou levemente maior . Todos estes processos possibilitam uma substancial economia de energia e melhoram a qualidade da polpa. . a redução de uma unidade kappa na entrada do branqueamento resulta numa diminuição de DQO de cerca de 2 kgO2/ADT. Uma unidade kappa corresponde a cerca de 0. o que possibilita cozimento em condições menos agressivas (menor temperatura). Com a aplicação das tecnologias descritas anteriormente. tanto de substâncias orgânicas quanto nutrientes. visando reduzir o consumo de vapor e ao mesmo tempo aumentar a sulfidez inicial e reduzir a carga de álcali efetiva. Um menor teor de lignina na polpa significa uma menor descarga de poluentes no branqueamento. Neste processo. SuperBatch e EnerBatch. portanto. Nos sistemas descontínuos ou por batelada existem três processos com aplicação comercial: RDH (Rapid Displacement Heating). que é um aperfeiçoamento do MCC. mantendo-se o mesmo rendimento e propriedades da polpa. o número kappa pode ser reduzido para 18 a 22 (softwood) e 14 a 16 (hardwood). a totalidade do vaso do digestor é usada para deslignificação. Uma vez que o ITC utiliza menor temperatura. O cozimento convencional tem seus limites de número kappa em torno de 30 a 32 para softwood e 18 a 20 para hardwood.201 baixa concentração de lignina dissolvida na parte final do processo. não há aumento no consumo de vapor e o rendimento é limitado. preservando as propriedades das fibras.15% de lignina na polpa. Nos processos RDH e SuperBatch é feito um pré-tratamento (impregnação) do cavaco com licor negro. Dependendo do número kappa desejado. A tecnologia mais recentemente desenvolvida é o ITC.

tais como: • • • • • • Aumento do consumo de álcali ativo. Este ganho deve ser comparado caso a caso com a possível perda de rendimento e o conseqüente aumento no consumo de madeira. adição de antraquinona. Diminuição da carga orgânica oriunda das águas residuárias do branqueamento. Em indústrias que operam no limite da capacidade da caldeira de recuperação. se a modificação for feita sem aumento de capacidade. Aumento da geração de calor na caldeira de evaporação. O impacto da aplicação destas tecnologias é muito específico para cada fábrica. para avaliar sua viabilidade. Diminuição da demanda de produtos químicos no branqueamento.500 ADT/dia. a eficiência de lavagem também deve aumentar. Diminuição do consumo de energia e vapor no cozimento e aumento do consumo de vapor na evaporação em sistemas em batelada modificados. custando aproximadamente US$ 4 milhões adicionais. têm sido obtidas reduções do número kappa de 6 a 7 unidades para softwood e 4 a 5 unidades para hardwood. Para obter a redução de DBO e DQO. Aumento da quantidade de substâncias dissolvidas enviada para a caldeira de recuperação. mas de maneira geral. a perda de produção pode chegar a 8% se não forem adotadas medidas para adequação ao aumento da carga de sólidos (ex: instalação de estágios adicionais na evaporação para aumentar a concentração de sólidos secos no licor.202 O cozimento estendido afeta diversos elementos do processo kraft. No processo ITC não há necessidade de instalação de equipamentos adicionais para lavagem. Os investimentos necessários para modificar as unidades de cozimento existentes giram em torno de US$ 5 milhões para capacidade de 1. aumento da capacidade da caldeira de recuperação). embora também ocorra a diminuição do consumo de produtos químicos no branqueamento. . A principal força motivadora para aplicação desta tecnologia é a redução na geração de águas residuárias.

5% de nós e “shives” (palitos) sejam deixados na polpa após o cozimento. que são incinerados na caldeira de recuperação. Os custos operacionais são cerca de US$ 300 a 500 mil/ano para capacidade de 1.4 Deslignificação com oxigênio Após o cozimento. Os investimentos necessários giram em torno de US$ 6 milhões para fábricas novas e US$ 8 milhões para as existentes. O fechamento contribui para redução dos compostos orgânicos nas águas residuárias. minimizando danos à parte celulósica e perdas de rendimento.3. Em algumas indústrias pode haver necessidade de aumentar a capacidade de evaporação do sistema de recuperação. . A tecnologia disponível para manuseio de madeira e cozimento permite que menos de 0. aumentando gradualmente a concentração de sólidos e fazendo com que não haja geração de águas residuárias na depuração e lavagem. o que reduz o investimento necessário e o consumo de energia elétrica.500 ADT/dia. o que já é feito nas fábricas mais modernas.3. Um desenvolvimento importante nesta área é a possibilidade de trabalhar a polpa com consistências maiores. porém poderá ser necessário substituir alguns equipamentos para reduzir o consumo de água de lavagem e utilizar materiais mais resistentes à corrosão. Cerca de 50% da lignina residual após a depuração marrom pode ser removida pela adição de oxigênio em uma suspensão alcalina.3 Fechamento do circuito de filtrados na lavagem e depuração marrom O sistema de filtrados na depuração marrom pode ser completamente fechado. A idéia é enviar o filtrado sem contaminação em contra-corrente ao longo da linha de fibras. de forma seletiva. 5. Este procedimento pode ser adotado tanto em fábricas kraft novas quanto nas existentes.203 5. a polpa ainda contém lignina que deve ser removida antes do branqueamento final.

portanto. a carga adicional de sólidos é de aproximadamente 70 kg/ADT para softwood e 45 kg/ADT para hardwood. os efeitos ao meio ambiente (DQO e AOX) devem ser analisados em conjunto. tanto em alta (acima de 18%) quanto em média consistência (em torno de 14%).5 a 2. após o cozimento e antes do branqueamento. A deslignificação é feita em um ou dois estágios. mas não da mesma forma e nem com os mesmos custos. Os maiores benefícios obtidos são a redução do consumo de produtos químicos no branqueamento e da carga orgânica nas águas residuárias geradas na indústria (DQO e compostos orgânicos clorados no caso de branqueamento ECF).204 Neste processo. O filtrado (licor usado) é enviado em contra corrente para o sistema de recuperação de produtos químicos.5% menor que o aumento da carga devido ao baixo poder calorífico do licor proveniente da deslignificação com oxigênio. O reator de deslignificação é pressurizado e a temperatura é elevada para cerca de 100ºC. A instalação pode reduzir a produção se o sistema de recuperação não tiver capacidade suficiente. . A Tabela 28 resume os números kappa obtidos com as diferentes tecnologias e permite uma comparação grosseira das cargas orgânicas das águas residuárias geradas . O consumo adicional de vapor na evaporação é de até 4% para alta consistência e de 4 a 10% para média consistência. o oxigênio oxida o licor branco e o sulfato de magnésio é misturado à polpa em um reator. a geração de vapor com os sólidos adicionais é cerca de 1. podendo atingir eficiências de 40 a 60%. Esta tecnologia pode ser adotada em indústrias novas ou existentes. As fábricas modernas são sempre projetadas combinando cozimento modificado e deslignificação com oxigênio.

sendo bastante elevado o investimento requerido para instalação.205 Tabela 28 . Uma vez que o teor de O3 obtido do oxigênio .0 milhões/ano. normalmente ocorre uma redução da produção da fábrica como um todo.500 ADT/dia e os custos operacionais são US$ 2.3.5 Branqueamento com ozônio O branqueamento com ozônio (O3) está relacionado à produção de polpas ECF e TCF e sua principal finalidade é aumentar o poder de deslignificação.Numero kappa e estimativa de DQO filtrada utilizando-se diferentes tecnologias de deslignificação Estimativa de DQO Tecnologias de deslignificação Kappa hardwood Kappa softwood nos filtrados do Branqueamento (kgO2/t) Hardwood Cozimento convencional Cozimento convencional + deslignificação com oxigênio Cozimento modificado/estendido Cozimento modificado + deslignificação com oxigênio 8 a 10 8 a 12 16 a 20 16 a 24 14 a 22 13 a 15 14 a 16 30 a 35 18 a 20 18 a 22 28 a 44 26 a 30 28 a 32 Softwood 60 a 70 36 a 40 36 a 44 Fonte: IPPC (2000) Os investimentos necessários para implantação desta tecnologia giram em torno de US$ 35 a 40 milhões para uma capacidade de 1. Em indústrias existentes.5 a 3. O O3 é gerado por meio de descargas elétricas em um fluxo de oxigênio. Se não houver esta capacidade adicional disponível. 5. resultando numa redução do custo de produção que depende do tipo de madeira utilizada. a carga adicional de sólidos secos para a caldeira de recuperação pode chegar a 10% (mais tipicamente entre 4 e 6%) e este mesmo percentual é requerido como acréscimo de capacidade na caustificação e forno de cal. a deslignificação com oxigênio reduz o consumo de produtos químicos no branqueamento. Entretanto.

. Finchem.. 1998 e Axgegard et al. a substituição de ClO2 pelo ozônio reduz a carga de AOX nas águas residuárias e na polpa. 1997). . menos complicado o fechamento do circuito de filtrado dos estágios de lavagem. é necessário produzir grandes volumes. produzindo a polpa chamada de “ECF light”. A instalação de um estágio (PO) pressurizado no final da seqüência de branqueamento é outra opção para reduzir a carga de ClO2. No branqueamento ECF.1999. gira em torno de US$ 15 milhões e o correspondente custo operacional é de aproximadamente US$ 2 milhões/ano. Reforçando os estágios de extração alcalina com oxigênio e/ou peróxido de hidrogênio. Em fábricas de polpa TCF. No TCF.500 ADT/dia. A remoção da lignina ocorre em várias etapas (os dois primeiros estágios retiram a lignina e os subseqüentes removem o resíduo e fornecem acabamento ao produto). obtém-se um efeito oxidante maior. 5. o que reduz a lignina residual a ser removida antes dos estágios finais com dióxido de cloro.206 é somente de 14 a 16%.6 Branqueamento ECF O branqueamento ECF (Elemental Chlorine Free) utiliza uma seqüência onde o ClO2 é geralmente o principal agente. a utilização do estágio PO é bastante freqüente (Lachenal et al. O investimento necessário para implantação de uma indústria ECF com uma capacidade de 1. assim como de outros produtos químicos sem cloro. fazendo com que o custo operacional para viabilizar a sua implantação seja também elevado (devido ao alto custo do oxigênio e do consumo de energia elétrica). O cloro elementar pode ser substituído pelo dióxido de cloro no primeiro estágio do branqueamento porque o poder de oxidação e a seletividade destes compostos na remoção de lignina são semelhantes.3. o uso do ozônio no branqueamento é comum. tornando com isso.

cujos efeitos ambientais são bastante adversos. • • • Eliminação dos clorofenóis prioritários propostos na regulamentação da USEPA United States Environmental Protection Agency a níveis não detectáveis.207 A substituição do cloro pelo dióxido reduz a geração de compostos organoclorados e elimina a formação de dioxinas. O branqueamento ECF é diferente para softwood e hardwood e em muitas indústrias. para atingir a mesma alvura. Várias soluções técnicas foram testadas e algumas delas mostraram-se mais apropriadas para produção em escala industrial (IPPC.3 kg/ADT são facilmente alcançáveis por branqueamentos ECF. normalmente requer modificações na unidade de branqueamento e também aumento da capacidade da unidade de dióxido de cloro. Normalmente. 2000). O dióxido é o mais seletivo de todos os produtos normalmente utilizados no branqueamento.3. Entretanto. portanto o uso de oxigênio e/ou peróxido de hidrogênio nos estágios de extração é mais intensa.8 TCDD e 2.2 a 0.8 TCDF (Tetraclorodibenzodioxina e Tetraclorodibenzofurano. Diminuição na formação de clorofórmio. o que normalmente permite utilizar um número menor de estágios de branqueamento. entretanto. Com kappa elevado e ClO2 com alta concentração de Cl2 . a completa eliminação das dioxinas nas águas residuárias depende do número kappa e da pureza do dióxido utilizado. Geralmente.7.1 kg/ADT nas águas residuárias. níveis de AOX menores que 0. Este procedimento.3. hardwood requer menos produtos químicos que softwood. compostos policlorados suspeitos de causarem alterações mutagênicas em seres vivos). . o conceito ECF é adaptado às instalações existentes.7. Diminuição na formação de compostos organoclorados (AOX) a níveis de 0. a probabilidade de formação de dioxinas aumenta. Seu emprego isolado no primeiro estágio faz com que a carga total de cloro efetivo tenha de ser aumentada e. Os principais ganhos ambientais obtidos com esta tecnologia são: • Redução a níveis não detectáveis de 2.

Uma opção para reduzir o consumo de peróxido é a utilização de ozônio na seqüência de branqueamento. O ozônio é muito eficiente para reduzir o consumo de peróxido. Entretanto. Garantido um número kappa adequadamente baixo após o cozimento estendido e a necessária remoção dos metais de transição nos estágios de quelação. O peróxido de hidrogênio e o ozônio ou ácido peracético (PA) são os produtos químicos normalmente empregados. O3 e H2O2.7 Branqueamento TCF O branqueamento TCF (Totally Chlorine Free) é um processo que não utiliza nenhum composto que contenha cloro. viabilizando a obtenção de alvuras altas. Os custos operacionais são de aproximadamente US$ 12 milhões/ano.500 ADT/dia giram em torno de US$ 10 milhões para novas instalações e de US$ 5 milhões para as existentes.208 A implementação de branqueamentos ECF tem imposto às indústrias um aumento da utilização de substitutos para o Cl2. a curva de dosagem de peróxido versus alvura é quase horizontal para alvuras maiores (88 ISO). O uso deste tipo de branqueamento cresceu em alguns países (Suécia e Finlândia) mesmo exigindo muitas modificações na indústria. num estágio anterior ao peróxido. Os investimentos necessários para uma indústria com capacidade de 1. fazendo com que pequenas alterações no número kappa causem altos custos de branqueamento ou desclassificações de produto por alvura baixa. . utilizando somente o peróxido de hidrogênio no branqueamento. 5. é possível atingir níveis de alvura aceitos pelo mercado. O principal motivador para este investimento é a redução das concentrações de AOX na polpa e nos águas residuárias. acarretando grande consumo de energia para produção de ClO2. O ponto fraco do ozônio é que sua utilização em altas dosagens pode degradar a polpa (ataque às cadeias de celulose).3.

Os custos operacionais maiores e a piora da qualidade do produto têm limitado a sua demanda. O investimento necessário para implantação do branqueamento TCF. nutrientes e metais ao meio ambiente. devido ao elevado custo dos produtos químicos utilizados. O principal pré-requisito para o fechamento do branqueamento. Diversas fábricas são capazes de utilizar o branqueamento ECF ou TCF dependendo da demanda de mercado. A principal motivação para utilização do TCF é a redução das concentrações de AOX nas águas residuárias e a não formação de compostos organoclorados. substituindo o ozônio. por exemplo. o resultado será uma significativa redução na descarga de compostos orgânicos. mesmo com certas variações no número kappa. 5. Este composto é um importante complemento quando utilizado em um estágio anterior ao peróxido. Poucas fábricas produzem somente TCF. Seu inconveniente é o alto custo O branqueamento TCF é atualmente uma tecnologia bem estabelecida.209 Os perácidos estão se tornando comercialmente disponíveis. para uma indústria com capacidade de 1. que significa a recirculação dos filtrados para a recuperação química. decrescendo sua participação no mercado nos últimos anos. O fechamento pode ser .3. Permite atingir alvuras altas.500 ADT/dia. é a redução do fluxo utilizando-se sistemas eficientes de lavagem da polpa. gira em torno de US$ 8 milhões para novas fábricas e de US$ 5 milhões para as existentes. na forma de ácido peracético.8 Fechamento parcial da unidade de branqueamento As descargas de águas residuárias antes da unidade de branqueamento são bastante limitadas e se esta for total ou parcialmente fechada. Os custos operacionais são consideravelmente superiores ao ECF (cerca de US$ 20 milhões/ano).

as fábricas que estão tentando utilizar esta tecnologia são as que produzem TCF ou ECF utilizando pouca quantidade de dióxido de cloro. podendo até inviabilizar a obtenção dos níveis de alvura necessários. .210 conseguido recirculando-se os filtrados em contra-corrente ao longo da seqüência. resultando em uma considerável redução da geração de águas residuárias nesta unidade. Para que isto seja possível é necessário aumentar as capacidades de estocagem e do sistema de distribuição de filtrados. Quando o filtrado alcalino é usado para lavar a polpa vinda de um estágio ácido ou é misturado com um filtrado ácido que contém cálcio e sódio. Além disso. maior é o risco de incrustações. Portanto. podendo afetar o equilíbrio sódio-enxofre da fábrica. Este problema ainda não tem solução e é muito difícil reduzir as vazões específicas de águas residuárias do branqueamento a valores menores que 5 m3/t. A tendência de precipitação do oxalato de cálcio é diretamente proporcional à sua concentração. A conclusão é que o fechamento completo do branqueamento não é uma tecnologia viável até o momento. do último estágio de branqueamento para a lavagem de massa marrom. ou em outras palavras. Deve ser considerado ainda que o cálcio está presente na polpa e durante o branqueamento oxidativo é formada uma quantidade substancial de ácido oxálico. um ácido e um alcalino. É inevitável que a concentração de substâncias orgânicas dissolvidas e produtos de reação aumente à medida que o filtrado circule nos estágios. mas é possível criar dois sistemas de recirculação do filtrado em contra-corrente. A acumulação destes sólidos dissolvidos causa um aumento considerável no consumo de produtos químicos. quanto mais fechado for o sistema. O filtrado alcalino pode ser usado para lavar a polpa antes do branqueamento. o aumento da quantidade de cloretos pode causar corrosão nos equipamentos se o sistema for fechado. existe um grande risco de haver precipitação de oxalatos. Outro fator complicador é que os ajustes de pH com ácido sulfúrico e soda cáustica têm custos maiores devido à quantidade maior de filtrado circulante.

no caso de indústrias ECF existe um risco considerável de haver corrosão por cloretos na caldeira de recuperação. Os investimentos necessários são bastante elevados. 2000). havendo também redução da toxicidade (IPPC. Deve-se observar também que. As instalações operaram alguns meses e. como conseqüência das incrustações. parte do circuito de filtrados teve de ser reaberto no primeiro estágio ácido para remover o filtrado com maior concentração de sódio. que produz polpa utilizando bétula (IPPC. a indústria começou a operar com fechamento parcial do circuito. devido à maior eficiência dos equipamentos e por terem um sistema de evaporação e de recuperação dimensionados adequadamente de modo a permitir o fechamento parcial.211 Geralmente esta tecnologia pode ser aplicada em indústrias novas ou existentes. Não foram obtidos ainda dados confiáveis sobre os valores envolvidos. englobando o redimensionamento de todo o sistema de circulação e armazenagem de filtrados e a implantação de uma estratégia de gerenciamento do consumo de água. Os principais resultados obtidos com o fechamento do circuito são a redução da DQO em 6 kgO2/ADT e da vazão específica de águas residuárias para valores de até 10 m3/ADT. mas para estas o investimento é bastante elevado devido à necessidade de aumentar a capacidade de armazenagem e circulação de filtrados. Após ajuste das condições de processo. . Uma indústria reportou a redução de vazão para 5 m3/ADT e a diminuição da DQO de 30 para 14 kgO2/ADT. As indústrias mais novas já utilizam menos água no processo. caso raro para este tipo de indústria. 2000) As tentativas para fechamento do circuito de filtrados do branqueamento vem sendo feitas desde 1993 em uma indústria localizada na Suécia.

por razões econômicas.3. O condensado das unidades de cozimento e evaporação devem ser também recolhidos para reutilização no processo. • Monitoramento de condutividade e pH em locais estratégicos para detectar perdas e derrames. depuradores. bombas. paradas e partidas. De maneira geral. pode ser severamente prejudicado pelas descargas alcalinas. Retorno do licor e das fibras coletadas do processo. as águas residuárias contaminadas e derrames devem ser coletados em poços e bombeados para tanques de estocagem. As lavagens de piso e águas de selagem podem diluir o filtrado e tornar sua recuperação inviável. os menos contaminados podem ser utilizados em substituição à água. etc). O licor do processo é perdido de diversas maneiras (sistemas de selagem. especialmente o biológico. são recolhidos licores com pelo menos 2-3% de sólidos dissolvidos. Tipicamente. Portanto. manutenções.212 5. válvulas.9 Coleta de derrames As indústrias de celulose kraft forçosamente devem adotar medidas para reduzir as descargas acidentais de licor do processo. Construção de bacias de contenção para isolar as áreas críticas do processo e evitar cargas acidentais na estação de tratamento de águas residuárias ou contaminação dos sistemas de drenagem de águas pluviais. Estes condensados são classificados em função do seu grau de contaminação: o mais contaminado tem poucas chances de ser reutilizado no processo e provoca aumento da carga orgânica e da temperatura da água residuária. separadores de nós. as indústrias devem ser projetadas obedecendo os seguintes conceitos: • • • Coleta dos derrames de licor no mais alto teor de sólidos possível. uma vez que o tratamento de águas residuárias. .

Os custos operacionais são de US$ 500 mil/ano. filtros pressurizados e difusores apresentam melhor desempenho. De maneira geral. difusores e outros. O estágio de lavagem consiste na combinação de sucessivas diluições e prensagens ou deslocamentos. se houver necessidade de aumentar a capacidade de evaporação. para separar o enxofre e os componentes orgânicos voláteis. entretanto o controle efetivo de derrames é obviamente mais fácil de implementar em novas instalações. um sistema de coletas adequadamente dimensionado e 5 a 10% de capacidade extra de evaporação possibilita a redução de 3 a 8 kg DQO/ADT. Além disso. tais como filtros. prensas. As prensas lavadoras. purificando o condensado. que poderá ser então ser utilizado em diversas aplicações no processo. também por razões ambientais. antes que a polpa deixe a área de cozimento para possibilitar a recuperação dos produtos químicos utilizados. sempre haverá um residual de impurezas (“carry-over” ). o investimento aumenta para cerca de US$ 6 milhões. 5. que são utilizados por diversos tipos de equipamentos.500 ADT/dia é de aproximadamente US$ 2 milhões. um gerenciamento adequado do processo.10 Controle de processo e lavagem eficiente O objetivo da lavagem da massa marrom é separar as fibras de compostos orgânicos e inorgânicos dissolvidos. . Uma vez que a lavagem nunca é 100% eficiente. é utilizar uma coluna de arraste. Esta técnica é aplicável tanto em fábricas existentes quanto em novas.213 Outra opção. que será transportado com a polpa e causará aumento do consumo de produtos químicos no branqueamento.3. O investimento necessário para uma indústria com capacidade de 1. o risco de distúrbios no sistema de tratamento de águas residuárias é minimizado.

214 As perdas na lavagem que utiliza um filtro convencional de tambor podem chegar a 8 kg DQO/ADT. Os investimentos necessários giram em torno de US$ 6 milhões para fábricas novas e US$ 4 milhões para as existentes. O condensado que não contém metais é particularmente útil para a lavagem no branqueamento. resultando em diminuição das concentrações de AOX. Se a lavagem antes da deslignificação for eficiente. na lavagem de gases (“scrubbers”) ou como água de “make-up” do licor branco. O vapor d’água e os gases são enviados a um condensador de refluxo. diminuir a carga orgânica a ser enviada para a estação de tratamento de águas residuárias e reduzir as emissões de TRS. Ele pode também ser utilizado na lavagem de massa marrom. DBO e DQO das águas residuárias. . 5.3. enquanto que numa prensa podem alcançar 2 a 4 kg DQO/ADT (com um rendimento de 96 a 98% na recuperação de licor negro). O condensado gerado na evaporação do licor negro é enviado ao topo da coluna e o vapor vem do fundo.11 Arraste com vapor (“stripping”) e reúso dos condensados O principal objetivo desta tecnologia é reduzir o consumo de água da indústria. quando se pretende fechar este circuito. haverá uma redução no consumo de oxigênio. na caustificação. em contra-corrente. A coluna de arraste com vapor (“stripper”) pode ser um equipamento separado ou parte da unidade de evaporação. Se for antes do primeiro estágio de branqueamento. Os gases não condensáveis são enviados para incineração onde os compostos orgânicos e TRS são destruídos por oxidação. haverá redução da carga de compostos orgânicos.

eles passam a ser de aproximadamente US$ 400 mil/ano. o reúso do condensado permite a economia de até 6 m3/ADT de água e de gás natural ou óleo combustível para geração de energia uma vez que os gases volatilizados (encaminhados para a queima) contém cerca de 8 a 12 kg de metanol por ADT. Os fluidos são separados para evitar diluição dos licores potencialmente recuperáveis.12 Utilização de tanques com capacidade suficiente para armazenar fluidos de processo quentes ou concentrados As indústrias de celulose kraft necessitam minimizar descargas de fluidos quentes ou concentrados. Para esta tecnologia ser aplicada é necessário que os gases não condensáveis sejam incinerados. Tipicamente. o cozimento e a recuperação de licores e condensado devem ter pelo menos 30% de capacidade volumétrica adicional para armazenagem. a fim de evitar descargas de TRS na atmosfera. ou para evitar cargas de choque na estação de tratamento de águas residuárias (principalmente no caso de processos biológicos) ou porque alguns destes licores são importantes economicamente. o consumo de água para lavagem é 10 a 13 m3/ADT e são produzidos 6 a 9 m3/ADT de condensado (que é a quantidade de água que pode ser economizada). caso contrário. Os investimentos necessários para instalação do sistema giram em torno de US$ 3 milhões para uma indústria de 1. Quando combinados. Se a unidade de arraste é operada separadamente da evaporação. devido ao seu poder calorífico ou aos produtos químicos que contém.3.215 O melhor local para reúso do condensado é na lavagem da polpa. 5. quando comparados a processos tradicionais. Esta medida de controle de poluição está relacionada ao controle de derrames. em estágios operando com circuito de filtrados fechado. Para evitar cargas desnecessárias na estação de tratamento de águas residuárias. os custos operacionais são cerca de US$ 700 mil/ano.500 ADT/dia. O controle dos volumes disponíveis é especialmente . A remoção de TRS chega a 97% e a de metanol a 92%.

bombas e tubulações). Os investimentos necessários chegam a US$ 1 milhão. isto significa que o volume requerido é consideravelmente superior em indústrias com baixa eficiência de lavagem da polpa marrom ou em unidades de evaporação sem superconcentradores. . A demanda depende da concentração. para uma indústria com capacidade de 1.3. 5. 1993). O tratamento biológico é precedido por tratamento primário que visa a remoção de fibras e materiais em suspensão presentes na água residuária. podem ser obtidas na publicação: “Industrial Environmental Control – Pulp and Paper Industry” (Springer.216 crítico em situações de parada. partida e/ou distúrbios do processo. Em alguns casos. as águas residuárias provenientes de indústrias de papel e celulose são tratadas por processos aeróbios. tais como lagoas aeradas ou lodos ativados.13 Tratamento aeróbio das águas residuárias Normalmente. Maiores informações e dados sobre o tratamento de águas residuárias provenientes de fábricas de celulose e papel.500 ADT/dia (considerando a instalação de tanques. também são necessários sistemas de neutralização/equalização e resfriamento da água residuária antes do tratamento biológico.

217

Neutralização, remoção de fibras, caulim, Etc.

Lagoas aeradas

Decantação

Neutralização

x x x
Resfriamento

Lodos ativados

Remoção de carga orgânica

Figura 52 – Processos de tratamento de águas residuárias normalmente empregados em indústrias de celulose e papel. Fonte: IPPC (2000)

Lagoas aeradas

As lagoas vêm sendo preteridas em função das grandes áreas necessárias e da menor eficiência de remoção de contaminantes em comparação com sistemas de lodos ativados. As lagoas produzem menos lodo que o processo de lodos ativados, mas em ambos os casos ele é difícil de desidratar, dificultando sua disposição final (requerem maior quantidade de produtos químicos para facilitar a desidratação e maior consumo de combustível, se a alternativa for a queima).

A eficiência de tratamento varia muito em função das características das águas residuárias, dos parâmetros de projeto adotados e das condições de operação. Tipicamente, as eficiências de remoção são de 40 a 85% para DBO, 30 a 60% para DQO e 20 a 45% para AOX, sendo os limites superiores atingidos com os maiores tempos de residência (superiores a 6 dias).

218

O investimento necessário varia muito em função do local da instalação, ficando na faixa de US$ 15 a 20 milhões, para uma capacidade de 1.500 ADT/dia. Os custos operacionais são de US$ 1,3 a 1,7 milhões.

Lodos ativados

A revisão bibliográfica e levantamentos feitos para a publicação do documento sobre as melhores tecnologias disponíveis para a produção de celulose e de papel indicou que na Europa, cerca de 60 a 75% dos processos de tratamento de águas residuárias são sistemas de lodos ativados (IPPC, 2000). Suas principais vantagens são a alta eficiência de tratamento, a possibilidade de controlar o processo (por exemplo, o consumo de oxigênio) e o menor espaço requerido. As desvantagens são a alta vulnerabilidade a distúrbios no processo (cargas de choque), alta produção de lodo (resíduo) e custos operacionais elevados.

A eficiência de tratamento varia muito em função das características das águas residuárias, do projeto do sistema e das condições de operação. Os valores típicos estão na faixa de 85 a 98% de remoção de DBO, 60 a 85% de DQO e 40–65% de AOX. Fósforo e nitrogênio são reduzidos em 40 a 85% e 20 a 50% respectivamente. A eficiência global de remoção de SST é 85 a 90%. A Tabela 29 indica as concentrações típicas dos efluentes dos sistemas de lodos ativados tratando águas residuárias de indústrias de papel e celulose

219

Tabela 29 - Características típicas dos efluentes de sistemas de lodos ativados tratando águas residuárias de indústrias de papel e celulose (processo kraft).
Parâmetro Concentração (mg/L) DBO DQO SST P Total N Total (NTK N+NO2+ N-NO3) 2a4

20 a 40

300 a 500

20 a 40

0,2 a 0,4

Fonte: IPPC (2000)

O investimento necessário para uma nova instalação é de US$ 19 a 24 milhões para uma capacidade de 1.500 ADT/dia, sendo o limite menor para fábricas de polpa não branqueada. Os custos operacionais são de US$ 2,0 a 2,6 milhões.

5.3.14 Tratamento terciário

Em alguns casos, o tratamento de águas residuárias tem que ser estendido a um nível terciário, no qual os nutrientes, principalmente o fósforo, são removidos por

precipitação e filtração ou sedimentação subseqüentes. Os produtos químicos normalmente utilizados para este fim são sais de alumínio, de ferro e de cálcio. São utilizados também polieletrólitos para auxiliar a sedimentação do precipitado. Em paralelo à remoção de nutrientes também ocorre a remoção de DBO, a de DQO e AOX.

Os resultados obtidos em estudos em escala piloto na Suécia mostraram que as seguintes eficiências de redução podem ser obtidas: 80 a 90% de fósforo, 30 a 60% de nitrogênio, 80 a 90% de DQO e 80 a 90% de AOX com este tipo de tratamento (IPPC, 2000). A precipitação do fósforo resulta em uma grande quantidade de lodo viscoso, muito difícil de desidratar e dispor. Além disso, o custo dos produtos químicos é elevado.

O investimento necessário é de aproximadamente US$ 3 milhões para uma indústria kraft com capacidade de 250.000 t/ano e US$ 4 milhões para 500.000 t/ano.

220

5.3.15 Aumento do teor de sólidos no licor negro

Na caldeira de recuperação, as substâncias inorgânicas são reduzidas e separadas como “smelt” (principalmente como Na2S e Na2CO3) e as substâncias orgânicas são oxidadas e, portanto, geram calor. Numa caldeira convencional, existe uma zona de oxidação na parte superior e uma de redução na parte inferior da fornalha. O licor negro concentrado é introduzido por meio de um ou mais bicos injetores na zona de redução; o ar de combustão é suprido em diferentes níveis, como ar primário, secundário e terciário (em sentido ascendente).

As emissões das caldeiras de recuperação consistem basicamente de particulados, óxidos de nitrogênio e dióxido de enxofre. Os níveis destas emissões são mantidos tão baixos quanto possível por intermédio da otimização dos parâmetros de combustão como temperatura, ar, teor de sólidos do licor e o balanço químico.

O objetivo de melhorar a evaporação é conseguir o maior teor de sólidos (TS) possível no licor a ser enviado para a caldeira. Após uma evaporação convencional, o teor de sólidos fica próximo de 65%; com a instalação de um superconcentrador, pode-se atingir até 80% (o TS depende da espécie de madeira utilizada e da

temperatura; o valor máximo viável é limitado pelo aumento da viscosidade e pela tendência de incrustação do licor – na prática, para eucalipto e outras “hardwoods”, é difícil conseguir mais que 70%). Os valores de referência, visando a otimização do balanço da fábrica são 72 a 73%, medidos logo após a evaporação (antes do misturador da caldeira).

A redução das emissões de enxofre conseguida por meio do aumento do teor de sólidos, eleva as emissões de particulados. Para compensar é necessário instalar precipitadores eletrostáticos mais eficientes e, portanto, mais caros.

Os melhores resultados obtidos referem-se a reduções das emissões de enxofre para 5 a 50 mg S/Nm3 ou 0,1 a 0,3 kg S/ADT ou até mesmo quase zero porque mais sódio será vaporizado e reagirá com o enxofre.

221

Quando se trabalha com altos teores de sólidos (TS > 80%), ocorre uma considerável liberação de compostos de enxofre no último estágio da evaporação, que devem ser coletados e incinerados. Além disso, o aumento do TS acarreta aumento das emissões de NOx da caldeira de recuperação, se nenhuma medida de controle for adotada.

Em indústrias existentes, o custo de modificar a evaporação e aumentar a concentração do licor negro é função do teor de sólidos que se pretende alcançar, como segue (considerando uma capacidade de 1.500 ADT/dia):

Aumentar a concentração de: 63% para 70% 63% para 75% 63% para 80% US$ 1,7 a 2,0 milhões US$ 3,5 a 4,0 milhões US$ 8,0 a 9,0 milhões

O acréscimo de custos operacionais devido às modificações não é significativo, sendo compensado pela economia de energia (de até 1,7%) e ganho de capacidade na caldeira de recuperação.

5.3.16 Instalação de lavador de gases na caldeira de recuperação

Considerando somente os aspectos ambientais, esta medida pode ser aplicada alternativamente ao item anterior, instalando-se um lavador de gases (“scrubber”) para reduzir as emissões de dióxido de enxofre da caldeira de recuperação.

A eficiência de remoção de cloretos pela água fria é da ordem de 60 a 70% e o SO2 e os particulados são também removidos. A lavagem é feita com água em pH 6-7, ajustado pela adição de licor fraco ou licor branco oxidado. O SO2 reage com o licor de lavagem, formando Na2SO3 e Na2SO4. Pode ser removido também TRS, na forma de H2S. O licor de lavagem é recirculado, normalmente para a preparação de licor branco.

222

A eficiência de remoção de SO2 é tipicamente maior que 90% e as emissões de enxofre são reduzidas de 0,5 a 2 kg/ADT para 0,1 a 0,3 kg/ADT.

O equipamento geralmente é fornecido como um “pacote” pelo fornecedor e o investimento necessário fica em torno de US$ 10 milhões. Os custos operacionais são de cerca de US$ 500 mil/ano.

5.3.17 Coleta de gases não condensáveis diluídos para incineração na caldeira de recuperação

O controle das emissões de TRS pode ser dividido em tratamento de gases não condensáveis (GNC) concentrados, que contém cerca de 4 kg TRS/t (medido como S) e GNC diluídos, que contém cerca de 0,5 TRS/t. Os GNC concentrados são geralmente coletados no cozimento e evaporação e enviados a incineradores ou ao forno de cal. Poucas indústrias incineram estes gases na caldeira de recuperação.

Um grande volume de GNC diluído é formado no manuseio de licores e lavagem da polpa e a sua composição varia muito de indústria para indústria. A coleta é feita por meio de tubulações e sopradores de gases e a incineração pode ocorrer com o ar secundário ou terciário da caldeira de recuperação. Dependendo do volume e do “layout” da indústria, pode ser necessário instalar diversos sistemas de destruição de TRS. Como alternativa à incineração, pode-se utilizar lavadores de gases. A caldeira de recuperação é capaz de destruir os compostos reduzidos de enxofre, porém é somente uma das alternativas disponíveis.

A vazão de GNC gerada em uma indústria de 1.000 ADT/dia gira em torno de 50.000 a 100.000 m3/h, dependendo das características da mesma (com digestores contínuos e difusores o volume é menor que com digestores em batelada e filtros lavadores).

223

O investimento necessário para coleta e disposição final dos GNC diluídos na caldeira de recuperação é de aproximadamente US$ 4,5 milhões, para uma planta de 1.500 ADT/dia. Os custos operacionais são de US$ 500 mil/ano.

5.3.18 Coleta de GNC concentrados e diluídos para incineração no forno de cal

Como mencionado anteriormente, os GNC concentrados podem ser incinerados em equipamentos específicos dotados de lavadores de SO2, ou no forno de cal. Os GNC concentrados contém cerca de 90% do volume de compostos de TRS gerados na indústria.

Pequenos volumes de gases altamente concentrados são gerados em sistemas de recuperação de terebentina, condensadores de vapor de “flash” em digestores contínuos, tanques de estocagem de condensado contaminado, evaporadores e nos sistemas de recuperação de calor dos digestores em batelada.

A vantagem de queimar estes gases no forno de cal é evitar a instalação de queimadores adicionais, além de possibilitar que os compostos de enxofre sejam absorvidos pela lama, reduzindo emissões de SO2. Entretanto, apenas certo volume de enxofre pode ser absorvido pelo sódio gasoso, formando sulfato de sódio. Quando esta capacidade é ultrapassada, ocorrem emissões de SO2 e este efeito é intensificado quando da incineração de GNC.

Para minimizar este efeito pode-se reduzir o teor de enxofre do óleo combustível e/ou retirar os compostos de enxofre dos GNC antes da queima.

Cerca de 10 a 15% do óleo combustível pode ser substituído pelo poder calorífico dos GNC concentrados, porém a variação na energia gerada torna difícil manter constante a qualidade da cal. A condensação de metanol após a coluna de arraste pode minimizar o problema da variação da qualidade do gás, mas requer investimentos adicionais.

SO2 e NOx. não haverá incremento de custos operacionais. Os investimentos necessários são de cerca de US$ 10 milhões para indústrias com capacidade de 1500 ADT/dia e os custos operacionais aproximadamente US$ 500 mil/ano. Existem indústrias onde estes incineradores são utilizados apenas como “stand-by”. pode-se esperar um aumento de US$ 500 mil/ano. normalmente acoplados a sistemas de geração de energia. Caso o metanol possa ser utilizado.1.20 Instalação de tecnologia de baixa emissão de NOx em caldeiras auxiliares e forno de cal Em indústrias de produção de polpa são utilizados diversos combustíveis como cascas. lignina ou gás natural. carvão. óleo.224 Os investimentos para coleta e incineração são de aproximadamente US$ 5 milhões para indústrias com capacidade 1.3. caso contrário. 5. 5.18) pode também ser feita em incineradores equipados com lavadores de SO2.3. A queima destes combustíveis requer diversas medidas para controle das emissões de particulados.19 Incineração de gases de enxofre reduzido em queimador específico equipado com lavador para SO2 A queima dos GNC (ver item 5. onde um controle operacional rigoroso propicia baixas emissões de NOx.500 ADT/dia. A tecnologia de baixa emissão de NOx aplicada à queima de combustíveis sólidos envolve principalmente a utilização de caldeiras com leitos fluidizados. Caldeiras convencionais a óleo ou gás natural devem ter projetos adequados e os parâmetros de combustão devem ser controlados de forma a manter baixas as .3. atuando quando ocorre alguma falha nos sistemas principais. Carvão e lignina podem ser utilizados como combustível principal ou complementar neste tipo de caldeira.

os secundários e terciários são injetados em separado para manter um apropriado balanço ar primário versus ar secundário e versus ar terciário. 5. Pode ser necessária ainda a injeção de ar acima da chama principal para completar a queima do combustível. as emissões variam de 100 a 150 mg NOx/MJ. deve ser evitado. diminuindo a formação de NOx. Geralmente. de forma a: • • Evitar que exista oxigênio para formação significativa de NOx.21 Tecnologia SNCR (Selective Non Catalytic Reduction) em caldeiras de biomassa Devido à baixa temperatura de combustão. A finalidade da alimentação de ar em diversas fases é queimar o combustível sem excesso de ar. as caldeiras de casca têm baixas emissões de NOx. O excesso de oxigênio favorece a formação de NOx e. tipicamente na faixa de 70 a 100 mg NOx/MJ quando somente cascas são queimadas. Quando somente óleo é utilizado. O ar primário é injetado nos queimadores. Garantir que a temperatura da chama seja menor que a dos queimadores tradicionais. portanto. Os investimentos necessários são de aproximadamente US$ 800 mil e não há variação nos custos operacionais.225 emissões de NOx.3. por outro lado. Em comparação aos queimadores tradicionais com 250-500 mg NOx/MJ. . as emissões podem ser reduzidas para 120 a 140 mg NOx/MJ. pouco oxigênio aumenta o risco de emissões de CO e VOC. em atmosfera reduzida. as emissões variam em função do combustível.

226

O NO é gerado nas fornalhas tanto pela reação com nitrogênio no ar (que aumenta com o aumento da temperatura de combustão) quanto pela oxidação do nitrogênio no combustível. Uma parte do NO é oxidada para NO2. No processo SNCR, o NO é reduzido pela uréia à nitrogênio, dióxido de carbono e água, conforme indicado nas reações 1,2 e 3.

2NO + 2NH3 + ½ O2 3NO2 + 4NH3 produto: (NH2)2CO + H2O
7

2N2 + 3H2O /2 N2 + 6H2O

Reação 1 Reação 2

Quando é utilizada uréia, ocorre primeiramente a seguinte reação, sendo a amônia o

2NH3 + CO2

Reação 3

O equipamento para injeção de uréia ou amônia pode ser instalado em indústrias novas ou existentes. Nestas últimas, será mais difícil conseguir condições ótimas de reação, portanto o potencial de redução de emissões é menor.

A redução de NOx conseguida em uma caldeira de biomassa é de 30 a 50% por meio da melhoria das condições de combustão (ver 5.1.3.20) e/ou aplicando o processo SNCR. A emissão de NOx pode chegar a 40 a 60 mg NOx/MJ ou 100 a 200 mg/Nm3 e a de enxofre a 10 a 20 mg/MJ quando da queima de cascas.

Existem sistemas em operação desde o início dos anos 90 apresentando boa eficiência, mas em alguns casos a solução de uréia tem causado danos à caldeira. Os sistemas são de difícil controle devido às constantes alterações de carga requeridas.

Os investimentos necessários chegam a US$ 1 milhão e o custos operacional é devido à aquisição da uréia (1 a 2 kg uréia por kg de NOx removido).

227

5.3.22 Tecnologia OFA (Over Fire Air Technique) em caldeiras de recuperação

As caldeiras de recuperação operam com atmosferas redutoras no fundo da fornalha, o que faz com que a formação de NOx seja menor que em outros tipos de caldeira. Mesmo assim, algumas modificações no sistema de alimentação de ar têm propiciado reduções nestas emissões, por intermédio da limitação da quantidade de ar na zona de combustão e instalando portas para injeção de ar nas zonas superiores da fornalha (nível quaternário). A redução obtida depende do tipo de caldeira e da forma de aplicação da tecnologia. Normalmente, ela é de 10 a 25%.

O investimento necessário para implantação é de aproximadamente US$ 2,5 milhões e não há alterações nos custos operacionais.

5.3.23 Instalação de lavadores de lama mais eficientes na caustificação

A cal (CaO) é usada para caustificar o licor verde (Na2S + Na2CO3), transformando-o em licor branco (Na2S + NaOH). Após a caustificação, é formada lama (CaCO3), que é reciclada no forno, onde é queimada, formando novamente a cal. Antes de ser enviada ao forno, a lama deve ser lavada para se remover o residual de hidróxido, sulfeto e outros sais de sódio, e desidratada. Os equipamentos normalmente utilizados são clarificadores ou filtros prensa.

Aumentando a eficiência de lavagem pode-se reduzir o residual de licor branco de 100 mg/dm3 para 0 a 30 mg/dm3, aumentar a consistência da lama de 50 a 60% para 70 a 80% e reduzir a concentração de sulfeto, diminuindo a formação de sulfeto de hidrogênio durante a queima no forno.

Os investimentos necessários são da ordem de US$ 1,5 milhões.

228

5.3.24 Precipitadores eletrostáticos para reduzir emissões de particulados na caldeira de biomassa e no forno de cal

Caldeiras de biomassa

Os resíduos de madeira (cascas e restos) são queimados para geração de vapor, que por sua vez, gera energia. Esta queima é necessária para reduzir a utilização de combustíveis fósseis e a geração de resíduos sólidos.

As principais emissões destes equipamentos são os materiais particulados, que consistem de materiais não queimados e cinzas. Normalmente, as caldeiras possuem ciclones para coleta da poeira (eficiência de 85%), porém os precipitadores eletrostáticos com eficiências acima de 95% são cada vez mais utilizados. A redução de emissões alcançada tem sido na ordem de 250 a 500 mg/Nm3 para 100 a 150 mg/Nm3 com a utilização de ciclones. Com precipitadores eletrostáticos, as emissões são reduzidas a 20 a 40 mg/Nm3.

Os investimentos necessários são da ordem de US$ 4 milhões, para indústrias com capacidade de 1.500 ADT/dia. Os custos operacionais são aumentados em US$ 300 mil/ano.

Forno de cal

O projeto adequado do forno minimiza a formação de poeira, uma vez que o mecanismo de evaporação de sódio depende de sua quantidade no forno e da temperatura da seção de calcinação. A quantidade de vaporização pode ser controlada até certo ponto, por meio de ajustes no formato e posição da chama. A utilização de diferentes combustíveis também afeta a emissão de particulados.

Visando reduzir as emissões, pode ser instalado um precipitador eletrostático, que é mais eficiente que um lavador para esta tarefa.

229

As emissões de particulados são de 20 a 100 mg/Nm3 após o precipitador. A maior parte da poeira é CaO, que escapa pela alimentação do forno.

Os investimentos necessários são da ordem de US$ 6 milhões, para indústrias com capacidade de 1.500 ADT/dia. Os custos operacionais são aumentados em US$ 300 mil/ano

5.4 BAT PARA CALDEIRAS AUXILIARES
Indústrias que produzem polpa a partir de fibras virgens, normalmente possuem caldeiras auxiliares. As emissões atmosféricas originadas nas mesmas dependem fundamentalmente do tipo de combustível utilizado (fóssil, cascas, restos de madeira, etc). Para indústrias de papel não integradas as emissões atmosféricas estão relacionadas principalmente à geração de vapor e energia.

São consideradas BAT para caldeiras auxiliares (Tabela 30):
• • • • •

cogeração de energia, se o balanço da indústria permitir; Utilização de fontes renováveis de energia; Controle das emissões de NOx por intermédio do controle da queima e instalação de queimadores de baixa emissão de NOx.; Redução das emissões de SO2 por meio da utilização de casca, gás ou óleo com baixo teor de enxofre ou controle das emissões; Controle da emissão de particulados por intermédio de precipitadores eletrostáticos ou filtros de mangas.

230

Tabela 30 - Níveis de emissões BAT para caldeiras auxiliares.

Emissões
mg S/MJ combustível mg NOx / MJ combustível mg particulados/ MJ combustível Notas:

Carvão
100 a 200
1 5

Óleo BPF
100 a 200
1

Gás óleo
25 a 50

Combustível

Gás

Renovável (cascas, etc).

(50 a 100) 80 a 1102

(50 a 100)5 80 a 1102 (50 a 80 SNCR)
3

<5

<15 60 a 1002

(50 a 80 SNCR)3 10 a 304 6% O2

45 a 602 30 a 602

(40 a 70 SNCR)3 10 a 304 6% O2

10 a 404 3% O2

<5 3% O2

<5 3% O2

1. As emissões de SO2 em caldeiras a carvão ou óleo dependem da disponibilidade de óleo ou carvão com baixo teor de enxofre. Alguma redução pode ser obtida através da adição de carbonato de cálcio. 2. É aplicada somente tecnologia de combustão. 3. Medidas secundárias como SNCR (Selective Non Catalytic Reduction) são também aplicadas, normalmente em instalações maiores. 4. Valores associados ao uso de eficientes precipitadores eletrostáticos. 5. Quando são utilizados lavadores de gases.

Fonte: IPPC (2000)

Deve-se salientar que as caldeiras auxiliares em indústrias de polpa e papel são dos mais diferentes tamanhos (de 10 a mais de 200MW). Para as menores, somente o uso de combustível com baixo teor de enxofre e técnicas de combustão adequadas podem ser suficientes, enquanto as maiores certamente requerem medidas de controle.

231

5.5 TECNOLOGIAS EMERGENTES
Recentemente, um número significativo de novas e promissoras tecnologias tem sido desenvolvido, resultando em redução das emissões e na economia de energia. A melhoria no desempenho ambiental pode não ser sempre a principal força impulsionadora, mas certamente possui um papel relevante neste desenvolvimento. Algumas destas técnicas serão discutidas nos itens subseqüentes, que incluem aspectos que somente recentemente despertaram o interesse da comunidade científica.

5.5.1

Gaseificação do licor negro

Esta tecnologia é promissora para geração de energia elétrica. A produção de um gás combustível de várias fontes (carvão, resíduos de madeira, licor negro) é possível por meio de diferentes tecnologias de gaseificação.

O princípio da gaseificação do licor negro é fazer a pirólise do licor concentrado em uma fase inorgânica e uma fase gasosa por meio de reações com oxigênio (ar) a altas temperaturas. Diversos processos já foram propostos, que conceitualmente podem ser divididos em duas categorias:

Gaseificação em baixa temperatura, na qual o gaseificador opera abaixo do ponto de liquefação dos sais inorgânicos (700 a 750ºC). Leitos fluidizados são compatíveis para a gaseificação em baixa temperatura e estão sendo utilizados para desenvolver esta tecnologia;

Processos que operam acima da temperatura de liquefação dos sais e usam água para resfriar e dissolver os sais de sódio fundidos.

As possíveis vantagens da gaseificação são:

Aumento da geração de energia por intermédio do uso combinado de turbinas a gás e turbinas a vapor. Os cálculos teóricos do balanço mostram que o processo baseado em licor negro gaseificado poderá ser até 30% mais eficiente

232

termicamente, porém a produção de vapor será menor. Numa situação de sobra de vapor, esta alternativa pode ser interessante para aumentar a geração de energia e exportar;
• •

Baixas emissões atmosféricas; Possibilidade de aumento de produção em fábricas limitadas pela capacidade da caldeira de recuperação. O sistema é particularmente benéfico em indústrias com capacidade excedente na linha de fibras já instalada.

A introdução desta tecnologia em indústrias kraft possibilitará a geração de 1.700 kWh/ADT ao invés dos atuais 800 kWh/ADT, acarretando, porém, uma redução de 4 GJ/ADT na geração de calor (mais do que o excesso observado nas indústrias modernas).

5.5.2 Uso de SNCR na caldeira de recuperação

Existem muitos processos que utilizam o SNCR para reduzir as emissões de NOx, através da redução térmica dos óxidos de nitrogênio a nitrogênio gasoso pela amônia, conforme mostram as seguintes reações: 2NO + 2NH3 + ½ O2 3NO2 + 4NH3 produto: (NH2)2CO + H2O 2NH3 + CO2 Reação 3
7

2N2 + 3H2O /2 N2 + 6H2O

Reação 1 Reação 2

Quando é utilizada uréia, ocorre primeiramente a seguinte reação, sendo a amônia o

A reação 1 geralmente ocorre dentro de uma faixa estreita de temperatura, em torno de 1.000ºC. Quando a temperatura é muito alta, mais NOX é gerado; quando é muito baixa, ocorre a formação de amônia. No processo NOX OUT são utilizados agentes químicos para suprimir a formação de amônia. A amônia produzida em reações secundárias indesejáveis e o consumo de produtos químicos são os principais parâmetros para otimização deste processo.

600 TSS/dia ficam em torno de US$ 3 milhões. O processo utilizou a fornalha da caldeira como um “reator”.4 /kg NOx reduzido. Os investimentos necessários para instalar o processo Nox OUT em uma caldeira de recuperação com capacidade de 1. foi uma solução aquosa de uréia. não é recomendada a sua utilização em caldeiras de recuperação na Suécia. 2000). devido ao alto fluxo de gases.233 O agente de redução em um teste industrial do processo NOX OUT (uma das opções desenvolvidas). Além disso. Como testes realizados utilizando NH3 (gasoso ou líquido) mostraram potencial de até 30% de redução das emissões de NOx. Dependendo da estequiometria aplicada. sem perturbações ou outros efeitos na operação da caldeira e no ciclo de recuperação. a caldeira de recuperação apresenta baixos níveis de emissões de óxidos de nitrogênio. ela é uma das principais fontes destas emissões em uma indústria kraft. Apesar deste fato. realizado na Suécia. causadas pelo maior teor de sólidos do licor e maiores cargas na fornalha. não requerendo nenhum equipamento adicional. . Os custos operacionais estimados são de US$ 1 a 1. estão sendo planejados novos testes de longa duração. pode-se prever um aumento das emissões de NOx em caldeiras de alta eficiência. Comparando-se com outros processos de combustão. O teste mostrou que o processo podia ser aplicado com sucesso em caldeiras de recuperação (IPPC. O uso de uréia no processo SNCR pode eventualmente causar corrosão na caldeira e por razões de segurança. O custo operacional total é relativamente baixo e as modificações requeridas na caldeira podem ser feitas durante as paradas normais para manutenção. A caldeira operou entre 95 e 105% de sua capacidade e foram instaladas diversas portas para os injetores de produtos químicos. até 50% de redução da emissão de NOx pode ser alcançada. tipicamente na faixa de 50-80 mg NOx/MJ.

Estes íons metálicos são capazes de catalisar a decomposição do peróxido de hidrogênio em radicais livres. porém não pode reduzir significativamente a concentração de quelantes. Uma empresa na Suécia instalou sistemas com esta finalidade em 1998. magnésio. Foi verificado que este tipo de composto é resistente a biodegradação em sistemas de lodos ativados. Embora estas substâncias não sejam tóxicas nestas concentrações. que se mostrou eficiente na remoção de substâncias problemáticas de filtrados como extrativos e metais. existe preocupação quanto a sua capacidade de reativar metais pesados dos sedimentos de rios e reservatórios e quanto à sua degradação. potássio. O branqueamento TCF atualmente só é possível com o tratamento da polpa por quelantes. foi constatada uma redução média de 50% contra 10% em pH igual a 7 (IPPC. antes do estágio de peróxido. eles não ficam adsorvidos no lodo..) dos filtrados do branqueamento e reaproveitamento dos mesmos. Além disso.. Outra opção em estudo para reduzir o consumo e descarga de quelantes é a utilização de “kidneys” .. reduzindo a geração de águas residuárias e o consumo de água. com a indústria operando em condições moderadamente alcalinas (pH 8 a 9).234 5. sem permitir sua precipitação.sistemas de membranas para a eliminação de íons indesejáveis (cloretos. 2000).3 Remoção dos agentes de quelação presentes em águas residuárias de indústrias kraft por tratamento biológico e sistemas avançados “kidneys” Os quelantes (Q) são utilizados há bastante tempo na indústria devido à sua habilidade de suprimir a atividade dos íons de metais de transição. O tratamento biológico utilizado na indústria é eficiente na remoção de DQO e DBO. 2000). O aumento da concentração de quelantes é percebido na água residuária gerada. esperando reduzir o consumo de quelantes em 65% (IPPC. em concentrações de 10 a 15 mg/L quando a carga no branqueamento é de 2 kg/t. . Nesta mesma empresa está sendo planejada a aplicação do Kemira NetFloc. Um estudo investigou a biodegradação de quelantes em um teste em escala real.5. etc.

5. O envio dos filtrados para o sistema de recuperação ainda é um problema. produtos químicos e energia. o quelante recuperado reduz a necessidade de make-up e a concentração dos complexos metálicos nas águas residuárias. O risco de deposição/incrustação avaliado. Seus principais objetivos são: . diversos esforços têm sido realizados para minimizar a quantidade de lignina enviada para esta unidade. São esperadas taxas de redução da ordem de 80% de cálcio. Isto provoca a acumulação de substâncias dissolvidas e elementos estranhos ao processo.5. 5.235 A redução da quantidade de metais no circuito de filtrado permite reduzir o consumo de quelante antes do estágio de peróxido. 2000) de diferentes alternativas para o reúso dos filtrados da unidade de branqueamento feitas até o momento em diferentes instituições. foram realizadas diversas pesquisas para desenvolver novos processos de polpação. sendo que alguns têm se mostrado promissores.4 Aumento do fechamento do circuito combinado com a recuperação de quelantes Uma vez que a principal fonte geradora de águas residuárias é a unidade de branqueamento (principal parte aberta da fábrica). sendo necessário recirculá-los dentro do branqueamento para reduzir o volume. manganês e ferro. São empregadas técnicas de simulação de processo para determinar as conseqüências no consumo de água. quando os sistemas de separação forem integrados ao processo. causando aumento no consumo de produtos químicos e deposição de sólidos no sistema. Um projeto em andamento da Comissão Européia prevê a continuação da pesquisa (IPPC. também está sendo 5.5 Polpas produzidas com solventes orgânicos como álcool e formaldeído – “Organosolv Pulping” Nesta última década.

Todos os processos pretendem possibilitar o fechamento completo da fábrica por meio da recuperação direta dos solventes após o cozimento. Utilização de qualquer tipo de madeira. Os projetos pretendem. Os novos processos são baseados em solventes orgânicos e para alguns destes podese esperar reduções das emissões de dióxido de enxofre e de outros compostos reduzidos de enxofre. A Tabela 31 mostra uma comparação entre alguns processos em desenvolvimento com maior potencial de aplicação industrial e que já foram testados pelo menos em escala piloto. devido à aplicação de tecnologia “livre de enxofre”. obtendo polpa com boas propriedades. Baixos custos de investimento.236 • • • • • Reduzir a poluição (baixo consumo de água. Processos de cozimento simplificado e recuperação de produtos químicos utilizados. além de solucionar os problemas ambientais. uso alternativo para componentes da madeira. livre de enxofre). Tabela 31 . polpa TCF. etc). aumentar a viabilidade econômica da fabricação de polpa. Processo Matérias primas Softwood Hardwood Softwood Hardwood Hardwood Produtos Químicos Sulfeto de sódio (alcalino) álcool Ácido acético Ácido fórmico Ácido fórmico Peróxido de hidrogênio Hidróxido de sódio Sulfeto de sódio Parâmetros de cozimento 175 a 185ºC 11 a 14 bar 160 a 180ºC 60 a 80 / 90 a 110ºC 155 a 175ºC 8 bar Kappa antes do branqueamento 13 a 20 ASAM FORMACELL 2 a 10 MILOX 30 a 35 Modified SULPHATE Softwood Hardwood 10 a 20 Fonte: IPPC (2000) .Tecnologias alternativas para a produção de polpa. por destilação e queima dos componentes da madeira dissolvidos ou seu uso alternativo. Melhor aproveitamento da madeira (alto rendimento.

Vários aditivos químicos são utilizados como auxiliares do processo e para melhorar as propriedades do papel. São também gerados resíduos sólidos. solventes de alto custo substituem a água e a viabilidade econômica depende muito da capacidade de recuperação destes (deve ser necessariamente superior a 99%). Energia térmica é utilizada principalmente para aquecer água. As emissões atmosféricas estão relacionadas principalmente à geração de energia por meio da queima de combustível fóssil. outros licores e ar. Além disso. aumentando sua recirculação. Os principais impactos ambientais causados por indústrias de papel referem-se a geração de águas residuárias e ao consumo de energia e de produtos químicos. Energia elétrica é consumida para acionamento de motores da refinação e preparação de massa. Grandes quantidades de água são usadas no processo e para refrigeração. .6 BAT PARA PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE PAPEL Papel é feito de fibras. Nesses processos. Controlar as conseqüências negativas do fechamento de circuito. 5. é precoce fazer um julgamento conclusivo das alternativas. grande quantidade de energia tem que ser aplicada para acionar todo o processo.237 Uma vez que nenhum destes processos foi implementado com sucesso em escala industrial (a indústria Organocell em Kehlhein na Alemanha teve que interromper a produção devido a problemas ainda não solucionados). As BAT para redução da geração de águas residuárias e seu impacto ambiental são: • • Minimizar o uso da água. água e aditivos químicos. evaporar a água na área de secagem e conversão de calor em energia elétrica (no caso de cogeração).

4 a 1. floculação e sedimentação. Construir tanques de equalização antes do sistema de tratamento de águas residuárias.2 10 a 15 0.2 10 a 15 Tissue 0.15 –a 0.05 a 0. Coletar e reutilizar as águas de refrigeração e selagem.5 a 2 0.4 <0.05 a 0.003 a 0.005 0.25 10 a 25 Fonte: IPPC (2000) Os valores apresentados referem-se a médias anuais e não consideram contribuições da produção de polpa.4 0.4 <0. ou descarregar em separado.5 0.003 a 0. Tratar águas residuárias com sistemas biológicos e/ou em alguns casos.4 <0.25 0. por precipitação química ou coagulação.15 a 0.2 a 0.2 a 0.05 a 0.2 a 0. utilizar aqueles que apresentem menor consumo de água. • • • • • • Aplicar medidas para reduzir a freqüência e os efeitos de descargas acidentais.5 0.15 a 0.25 0.Emissões hídricas provenientes da fabricação de papel utilizando as BATs Parâmetros DBO5 DQO SST AOX P total N total Vazão específica de águas residuárias Unidades KgO2/t de papel KgO2/t de papel Kg/t de papel Kg/t de papel Kg/t de papel Kg/t de papel m3/t de papel Papel branco Papel revestido 0. Pré-tratar em separado a água de preparação de tintas. Substituir insumos químicos danosos ao meio ambiente por outros menos perigosos.015 0.005 0. os níveis de emissão associados à aplicação combinada das BATs são mostrados na Tabela 32: Tabela 32 . . no caso de substituição de equipamentos. Para indústrias não integradas.003 a 0.5 a 1.01 0.01 0.01 0.238 • Construir sistemas balanceados de armazenamento de água e.

9 MWh/t Tissue. As emissões atmosféricas são normalmente relacionadas à geração de vapor e energia (ver BATs para caldeiras auxiliares).239 O tratamento de águas residuárias de uma ou várias indústrias em sistemas de consórcio ou o lançamento em estação de tratamento de esgotos sanitários também são considerados BAT. A BAT para reduzir resíduos sólidos é minimizar sua geração e recuperar.6 a 1.7 MWh/t Papel revestido: 7 a 8 GJ/t e 0. consomem energia e vapor nas seguintes faixas: • • • Papel branco: 7 a 7.6 a 0.1 MWh/t. utilizações externas ou incineração em equipamentos adequados também devem ser consideradas.5 a 7. 34 e 35 apresentam os resultados (médios anuais) alcançados por indústrias européias que aplicam estas tecnologias. . Normalmente. reciclar e reutilizar os materiais. desde que esta tenha condições de recebê-las.5 GJ/t e 0. Existem diversas opções para reduzir o consumo de energia nos diferentes estágios de fabricação. Vale salientar que medidas para reduzir o consumo de energia não são aplicadas somente para economizar energia. sempre que viável. Os dados foram retirados de relatórios ambientais disponíveis e estatísticas publicadas por órgãos governamentais. reformar ou modernizar equipamentos. Quando o resíduo coletado não pode ser reutilizado no processo. é considerado BAT a utilização de tecnologias eficientes do ponto de vista energético. a melhoria na qualidade do produto e a redução de custos são as mais importantes bases para o investimento. As Tabelas 33. Geralmente. neste setor. Indústrias não-integradas. estas medidas estão relacionadas a investimentos para substituir.7 a 0. eficientes. Coletas separadas e estocagens intermediárias próximas às fontes podem contribuir para atingir este objetivo.5 GJ/t e 0. produzido a partir de fibras virgens: 5. a eficiência de produção.

38 (6.1 (180) 12 (300) 14 (300) 22 (160) 24 (750) 23 (360) 4 (270) 6.6 (10) 0.8) - 1.02 (0.3 (8) 1.4) 0.2) 0.03 (0.2) 0.66 (30) 0. DQO Fábricas Soedra Cell Suécia Polls AG Áustria Modo Alizay França Enocell Finlândia MB Kaskinen Finlândia Sunila Finlândia MB Aanekoski Finlândia UPM Kymene Finlândia MeADT-Rauma Finlândia Alberta Pacific Canadá Backhammars Suécia KgO2/ ADT DBO5 ou 7 KgO2/ADT AOX Kg/ADT SST Kg/ADT FósforoTotal KgP/ADT Nitrogênio Total KgN/ADT Vazão 3 Tipo de m /ADT tratamento Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Secundário e terciário 13 (300) 17.5) 0.9) 0.007 (0.14 (10) n/a 0.9 (20) 0.19 (3) 0.4) 0.2 (4) 1.7 (40) 1.004 (0.026 (0.1) 0.9 (10) 0.0 (20) 2.22 (3.1) 0.3) 0.015 (1) n/a 0.05 (0.08 (1.7 (45) 1.Emissões hídricas de fábricas européias de celulose e papel que utilizam as BATs.45 (30) 2.8 61 39 49 70 32 63 15 50-60 85 Nota: os números entre parênteses expressam as concentrações (mg/L).14 (0.07 (1.6) 0.5) 0.7) 0.5 (20) 0.1 (20) 0.9 (130) 7 (80) 0.2) 0.2 (5) 0.07 (1.47 (5) 45 45.3) 0.31 (7) 0.21 (6) 0.4) 0.14 (5) 0.15 (3) 0.64 (15) 0.38 (11.3 (7) 14 (10) 0.17 (5) 0.240 Tabela 33 .1 (1.24 (37) 0.02 (0.7 (40) 0.08 (2) 0.5) 0.06 (1.1 (15) 1.9 (60) 1.6 (5) 2.4 (30) 0. Fonte: IPPC (2000) .6 (400) 11.30 (6.6) 0.012 (0.

65 0.40 0.01 0.51 0.27 0.02 0.88 0.Emissões atmosféricas de fábricas de celulose e papel européiais que utilizam as BATs.30 1.79 0.13 0.23 0.270 - - 1.99 0.05 0.40 0.11 <0.07 0.17 <0.04 0.50 0.11 0.29 0. auxiliar n/a 0.66 0.10 1.08 0.26 0.810 0.04 0.292 0.39 0.79 1.31 1.21 0.28 - 1.31 - 0.03 0.6 0.45 0.015 0.17 0.17 0.18 0.22 0.66 0.011 0.13 1.22 0.02 0.006 - 0.08 0.01 0.52 0.29 0.76 1.342 0.046 0.37 Outras Total do processo 0.49 0.001 0.38 0.19 1.02 0.164 1.50 0.08 .11 0.89 0.50 0.72 - 0.44 0.01 0.02 0.04 1.33 0.29 SO2 e TRS em kg S/ADT Forno de cal 0.30 0.17 n/a 1. auxiliar n/a Outras Total do processo 1.10 0.16 0.10 0.49 0.52 0.20 - 1.62 0.25 0.26 0.22 0.06 0.10 Cald.69 0.31 - 1.05 0.009 0.06 0.20 Cald.52 - 1.37 - 1.12 - 1.66 0.241 Tabela 34 .37 0.49 0.42 0.06 0.154 0.26 0.133 0.01 0.39 0.44 0.19 0.14 0.035 0.4 1.83 Caldeira Recup.93 1.07 0.47 0.67 0. Aspa Suécia Iggesund Suécia Husum Suécia Monsteras Suécia Ostrand Suécia Skutskar Suécia Skarblacka Suécia Skoghall Suécia Valvik Suécia Varo Suécia Dynas Suécia Frovi Suécia Obbola Suécia Backammar Suécia Huelva Espanha Pols AG Áustria Stora Celbi Portugal Enocel Finlândia Oulu Finlândia 0.16 0.14 0.01 0.82 - 1.94 0.02 0.53 0.51 0.74 1.04 <0.4 1.39 0.08 0.14 0.36 0.186 0.21 0.29 1.48 1.10 0.63 0.30 0.04 <0.01 0.45 - - 2.20 0.06 0.01 - 0.2 0.11 0.19 0.37 - 1.26 0.89 1.74 1.29 0.37 0.15 0.24 0.12 0.21 0.41 0.05 0.52 1. 1.05 0.47 - 1.95 0.36 Forno de cal 0. NOx em kg NOx/ADT (como NO2) Fábricas Caldeira Recup.07 1.22 0.171 0.

.7 8. auxiliar Outras Total do processo 1. Unidade Cinzas Polpa kraft branqueada Dregs Resíduos de madeira Rejeitos de celulose Lama do forno de cal Dregs Polpa kraft branqueada Lodo da estação de tratamento de águas residuárias Rejeitos e cascas Outros Planta integrada.77 1.168 0.53 0.1 kg/t de produto. biocidas e resíduos químicos.3 9.030 0.101 Cald.0 10.036 0.35 0.310 0.095 Outras Total do processo 0.85 0.53 Caldeira Recup.061 0.242 NOx em kg NOx/ADT (como NO2) Fábricas Caldeira Recup.029 0. tintas.178 0.0 10. polpa não branqueada Não especificados 8.18 0.Geração de resíduos sólidos em fábricas européias.05 e 0.044 - 0.5 30 a 50 Tipo de resíduo Quantidade Kg/ADT 2.433 0.1 45 15 Total Kg/ADT Fonte: IPPC (2000) Uma pequena quantidade de resíduos perigosos é também gerada. 1.53 1. tais como óleos lubrificantes e graxas usados.275 0.80 1. óleo hidráulico e fluido dielétrico usado.403 1.313 0.864 0.059 Cald.0 3.59 Fonte: IPPC (2000) Tabela 35 .36 0.012 - 0.013 0.758 0.326 0.404 0. cuja quantidade normalmente fica entre 0.4 0.7 6.366 0.748 SO2 e TRS em kg S/ADT Forno de cal 0.160 0. etc.189 0.380 Forno de cal 0.042 1.392 0. auxiliar 0.095 0.719 0. solventes.151 0.261 - 1.611 - 1. Aanekoski Finlândia Kaskinen Finlândia Sunila Finlândia Joutseno Finlândia Wisaforest Finlândia 0. baterias.

uma capacidade instalada de 850 mil toneladas/ano de celulose e 655 mil toneladas/ano de papéis revestidos. Cerca de 60% do volume de vendas são absorvidos no mercado interno.Fábrica integrada que produz celulose e papel e exporta celulose de mercado. relatório de desempenho ambiental.A. 6. avaliação de desempenho ambiental. somente no primeiro projeto foram quantificados os investimentos e os ganhos ambientais afim de permitir a comparação dos resultados decorrentes do uso das ferramentas de eco-eficiência supracitadas. • • Unidade Luiz Antônio . foram aplicadas as seguintes ferramentas da eco-eficiência: produção mais limpa (BATs). que já havia sido implementado antes do início deste trabalho. não-revestidos e especiais. Em vista disso.Fábrica integrada que produz celulose e papel. A otimização do processo produtivo permitiu atingir no início de 2002. – VCP é uma das maiores empresas produtoras de papel e celulose do Brasil e líder de mercado em papéis de imprimir e escrever e papéis especiais. nos demais.Votorantim Celulose e Papel – Unidade Jacareí.2. Essa produção está distribuída em 04 unidades produtivas localizadas no Estado de São Paulo: • Unidade Jacareí . que constitui o estudo de caso da presente tese de Doutorado. Unidade Piracicaba .243 6 MATERIAIS E MÉTODOS Este capítulo apresentará os projetos mais relevantes de aumento de produção com atualização tecnológica e uso das melhores tecnologias disponíveis e suas implicâncias na melhoria do desempenho ambiental da VCP. sistema de gestão ambiental e contabilidade ambiental.1 A INDÚSTRIA ESTUDADA: VOTORANTIM CELULOSE E PAPEL-VCP A Votorantim Celulose e Papel S.Fábrica de papel. .1). Excetuando-se o primeiro projeto (item 6.

6. pode-se assumir que os principais avanços tecnológicos que repercutiram diretamente na melhoria de desempenho ambiental da unidade aconteceram depois de 1992. . Os valores investidos no período de 1992 a 2001 totalizam US$ 415 milhões. a produção média de celulose era cerca de 400 toneladas diárias.adquirida pela VCP em 1992. em paralelo com otimizações para adequação e melhoria do desempenho ambiental. e. cerca de US$ 80 milhões podem ser atribuídos à prevenção e controle da poluição. vindo de fornecedores do programa de fomento. A partir da aquisição da fábrica. A maior parte do suprimento de madeira provém de florestas plantadas (próprias) de eucalipto e o restante de eucalipto plantado. destes.244 • Unidade de Mogi das Cruzes – Fábrica de papel As exportações são dirigidas para mais de 55 países. • ECF (1995 a 1998) – Que contemplou aumento de produção de celulose branqueada de 600 para 1000 toneladas diárias. Nessa data.2 EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO E DA PREVENÇÃO E CONTROLE DA POLUIÇÃO NA UNIDADE JACAREÍ Excetuando-se as questões ambientais relacionadas às unidades florestais. muitos investimentos foram feitos visando ao aumento de produção. nos cinco continentes. O estudo de caso refere-se à Unidade Jacareí. com os seguintes projetos: • P-600 (1988 a 1995) – Que contemplou pequeno aumento de produção de celulose branqueada e substituição do sistema de recuperação de produtos químicos.

000 Produção celulose 800. em função da produção de celulose e papel da Unidade Jacareí da VCP. A Figura 53 mostra os períodos em que foram implementados os projetos.000 (2001 a 2003) – Duplicação da produção de celulose de mercado para cerca de 950. 6. Produção de celulose (ADT) e papel (t) 900. P-2.000 Produção Papel Projetada Projeto P-1200 500.que foi vendida ao grupo Votorantim em 1992.000 600.000 300.200 (1999 a 2001) – Que contemplou um pequeno aumento de produção e otimizações na prevenção e controle da poluição.000 200.000 700.2.000 0 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 Projeto ECF Projeto P-600 Figura 53 – Evolução da produção anual de celulose e papel e período de implantação dos projetos na Unidade Jacareí da VCP.000 400.000 100. . O projeto parcial foi denominado projeto P600.245 • • P-1.000 toneladas por ano (este projeto será comentado no item Projetos Futuros).1 Projeto P-600 A concepção deste projeto teve início em 1988 mas não foi implementado na sua totalidade em virtude de problemas financeiros e de mudanças na empresa .

havia a questão da nãoconformidade ambiental devido à elevada emissão de gases odoríferos e de material particulado. As cascas eram enviadas ao pátio para posteriormente serem queimadas nas caldeiras de biomassa. Onde: C = cloro E/O = extração/oxigênio H= hipoclorito de sódio D= dióxido de cloro . 189.2. as toras eram lavadas e encaminhadas ao picador. A madeira era recebida com e sem casca. O branqueamento era feito em quatro estágios.1 Descrição do processo produtivo antes da implementação do Projeto P600 As produções anuais de celulose branqueada e de papel em 1988 eram. tendo em vista que o sistema de recuperação de produtos químicos era obsoleto e estava no final da vida útil.128 toneladas. O sistema de lavagem da massa era feito em filtros rotativos à vácuo e os filtrados eram encaminhados ao sistema de recuperação do licor. respectivamente. intercalados com filtro lavador conforme pode ser observado na Figura 54. também decorrente da tecnologia ultrapassada.1.246 O projeto P-600 teve como objetivo principal dar continuidade operacional à Unidade. Além deste aspecto. 6. A madeira com casca era encaminhada ao descascador e na seqüência.057 e 91.

Na etapa seguinte.H .E/ O . O licor concentrado era injetado para queima nas caldeiras. o licor era clarificado . O fundido (smelt) das caldeiras de recuperação era encaminhado para o tanque dissolvedor.coletado durante o processo de lavagem e depuração da massa marrom . dando origem ao licor verde.D) Água Água Água Água Polpa para extração D H Eo C Águas residuárias Figura 54 – Representação esquemática da linha de fibras. o licor verde recebia a adição de hidróxido de cal. para conversão do carbonato de sódio em hidróxido de sódio. O sistema de recuperação de produtos químicos. tinha início com a concentração do licor negro .247 Linha de fibras Descascador Digestores em batelada (06) Picador Digestor Separador de nós (peneira) Lavagem (filtros rotativos à vácuo) Depuração Filtros engrossadores Branqueamento (04 estágios C . Na seqüência. que recebia licor branco fraco como agente diluidor.em processo de evaporação por contato direto até atingir 60-65% de sólidos. conforme mostrado nas Figuras 55 e 56.

onde eram adicionados os aditivos (caulim cola. sulfato.licor branco forte .1992 1º Clarificador 2º Clarificador Slaker Clarificador Licor Verde Filtro de Dregs Tanque Licor Branco Fraco Licor Branco Forte 3º Clarificador Condensado Evaporação Tanque de Licor Verde Caustificadores Lama de Cal Forno de cal Dregs Figura 56 – Representação do sistema de caustificação. Para a produção de papel.248 (primeiro estágio) e o sobrenadante . era encaminhado ao segundo estágio.5 efeitos licor negro 45% sólidos licor negro oxidado Evaporação contato direto Ar Gases combustão tipo venturi scrubber Caldeiras de Recuperação Evaporação II . Caustificação. O decantado.voltava para o cozimento. alvejante ótico e outros). passando por refinadores.5 efeitos Licor negro p/queima 63% sólidos Figura 55 – Representação esquemática do sistema de recuperação de produtos químicos. anilina. Na seqüência. depois de lavado com o sobrenadante do terceiro estágio. . Evaporação de Licor Negro .1992 Evaporação I . a massa era encaminhada para tanques de mistura. a polpa de celulose era bombeada para os tanques de massa.

e então passavam pela supercalandra para polimento. acontecia a formação e secagem da folha de papel. . Na máquina. as bobinas recebiam uma cobertura de tinta especial. a massa era encaminhada ao tanque da máquina de papel para ser depurada e em seguida encaminhada para a caixa de entrada da máquina.249 Após receber os aditivos. Elevada cor das águas residuárias. A representação esquemática dos principais processos estão indicadas na Figura 57. que era então encaminhada para as rebobinadeiras. Para a produção de papel revestido “couché”. ao sistema de evaporação do licor negro (contato direto). Polpa Aditivos Armazenagem da massa Refinação Mistura de aditivos Armazenagem de massa Papel Rebobinadeiras Máquina de papel Depuração Coater Papel revestido (couché) Figura 57 – Representação esquemática da fabricação de papel. Principais problemas ambientais identificados antes do projeto Os principais problemas ambientais destacados em 1988 eram: • • • • Alta emissão de material particulado nas caldeiras de biomassa. Emissões elevadas de TRS (gases reduzidos de enxofre) devido. principalmente. Consumo elevado de água e alta geração de águas residuárias. de recuperação e no forno de cal.

2. Aumento da produção de celulose para 600 toneladas por dia. A produção de celulose em 1997 era cerca de 600 toneladas por dia após a implementação do P-600.Turbina a vapor e gerador de eletricidade com capacidade para 25 MW.065 mil . 6.6 efeitos Precipitador Eletrostático Recuperação Metanol Stripping de condensado contaminado Figura 58 – Novo sistema de evaporação (P-600).3 Investimentos Os investimentos do P-600 totalizaram US$ 150 milhões e foram assim distribuídos (em US$): Fabricação de celulose Planta química 12.2.250 6. Unidade de cogeração . Evaporação de Licor Negro .860 mil 1. representando um aumento de 15% em relação a 1992.1.2 Descrição do projeto P-600 Neste projeto foram implementados: • • • • Nova caldeira de recuperação em substituição às duas existentes.1.1994 Evaporadores de tubo tipo falling film licor negro 72% sólidos Evaporação III . Novo sistema de evaporação (Figura 58).

que permitiram o maior fechamento do circuito de filtrados e maior qualidade do licor recuperado. II. IV.2 Projeto ECF Após o P-600. III. etc. com o objetivo de exportar celulose.2.251 Evaporação Caldeira de recuperação Caustificação Turbogerador ETA. procurou-se aliar o uso das melhores tecnologias disponíveis (BAT) e tecnologias inovadoras. V. Introdução da deslignificação com oxigênio (pré-branqueamento) na linha de fibras. incineração de gases. . Instalação de um digestor com tecnologia Lo-solids ® em substituição aos digestores em batelada. A este interesse de mercado. sistemas elétricos. tubulações.Estação de tratamento de água de caldeiras Infra-estrutura * 15.817 mil 46. a VCP implementou o projeto ECF. Na linha de fibras existente. Incineração dos gases não condensáveis na caldeira de recuperação permitindo reduzir as emissões de TRS e de dióxido de enxofre. além de um novo forno de cal. ) 6. Implantação de uma máquina extratora de celulose para produção de celulose tipo exportação. além da implantação do pré-branqueamento com oxigênio. Implantação de um sistema de caustificação com filtros pressurizados de licor verde e de licor branco. utilidades.562 mil 12. torre de resfriamento. houve a substituição parcial do cloro por dióxido de cloro no estágio de cloração.599 mil 8.Estação detratamento de água ETAC.842 mil 1.263 mil *Obras civis. VI.483 mil 48.400 mil 3. Utilização de ozônio no branqueamento para produção de polpa ECF e com a possibilidade de produção de polpa TCF. descritas a seguir: I.

2.252 6. Linha A – 400 ADT por dia (existente) PréBranqueamento Máquina Papel J1 Branqueamento Extratora de celulose Papel Digestor Contínuo 1500 ADT Lavagem da massa Difusor Celulose úmida Mercado interno Separador de Nós Lavagem de massa PréBranqueamento Branqueamento Extratora de celulose Linha B – 750 ADT por dia (nova) Celulose Exportação ECF TCF Figura 59 – Linhas de produção de celulose e Projeto ECF. .Linhas A (existente) e B (nova). As seqüências do branqueamento nas linhas A (existente) e linha B (nova) estão indicadas na Figura 60.2. conforme indicado na Figura 59.150 toneladas de celulose branqueada ECF e TCF tipo exportação. Seqüências de Branqueamento PréBranqueamento O Linha existente (A) Cloro/Dióxido C/D Oxigênio e Peróxido EOp Hipoclorito H Dióxido D Celulose Standard PréBranqueamento O Linha nova (B) Quelante Q Oxigênio e Peróxido EOp Ozônio Z Dióxido (DnD) Celulose ECF Peróxido pressurizado (PO) Celulose TCF Nota: O parênteses ( ) indicam que não há lavagem da massa entre os dois estágios Figura 60 – Fluxograma do branqueamento .1 Descrição do projeto ECF O projeto previa aumento da produção para 1.

2000). Este digestor substituiu os antigos. tecnologia Lo-solids® Sistema de depuração Deslignificação com oxigênio Branqueamento (linha B) Separação de nós/depuração Unidade Extratora de celulose (JE2) Caldeira auxiliar CBC 80 Filtros pressurizados. permitindo a 08 Sistema de caustificação redução de metais no licor e maior fechamento de circuito 09 10 11 Turbogerador a vapor Planta dióxido de cloro Planta de oxigênio/ozônio Recuperação do gás para uso no pré-branqueamento ECF/TCF Deslignificação com oxigênio Prensas. que operavam em batelada. uso de peróxido de hidrogênio. com cozimento estendido modificado. os sólidos de madeira dissolvidos são removidos do sistema. uso do ozônio. extraindo-se os licores usados da impregnação e/ou do . O sistema de cozimento era composto de um digestor contínuo hidráulico.253 Principais unidades de processo do Projeto ECF Item Descrição 01 02 03 Digestor hidráulico contínuo. Neste tipo de tecnologia de cozimento. que é reconhecida pelo IPPC. BAT Cozimento modificado 04 fechamento parcial de circuitos Sistema pressurizado 05 06 07 a) Digestor O digestor fabricado pela Ahlstrom utilizava a tecnologia denominada “Lo- solids®”.Integrated Pollution Prevention and Control como uma das melhores tecnologias disponíveis para o cozimento dos cavacos (IPPC.

O licor branco e o filtrado de lavagem de reposição têm concentrações de sólidos de madeira dissolvidos significativamente inferiores aos licores remanescentes no digestor aos quais são misturados. Ao mesmo tempo. Adicionalmente aos sólidos de madeira dissolvidos.254 cozimento por meio de múltiplos pontos no digestor. Com essa remoção é evitada a entrada dos sólidos dissolvidos extraídos na zona de cozimento. a primeira carga de licor branco era adicionada ao longo do sistema de alimentação de cavacos.adicionados no local ou abaixo de cada ponto de extração. e as quantidades de sólidos dissolvidos presentes nas fases de deslignificação principal e final são diminuídas. era então removido do meio de reação através do primeiro conjunto de peneiras de extração. mas não todos os sólidos dissolvidos presentes em determinada zona. A combinação dos fluxos de reposição. Essa circulação . Durante a fase de impregnação entre 20 e 30% de sólidos de madeira são dissolvidos. Muitos. diluem os sólidos de madeira dissolvidos que permanecem no sistema após uma extração. As quantidades de água e álcali efetivos removidos de cada ponto de extração dependem do fluxo de extração e da concentração do álcali. portanto. A água deve ser adicionada para satisfazer as necessidades hidráulicas do sistema. água e produtos químicos do cozimento são também removidos do sistema em cada ponto de extração. ou acima ou abaixo do ponto de extração. O licor pós-impregnação. No sistema projetado para a Unidade Jacareí (mostrado na Figura 61). que possuía baixo álcali efetivo e alta concentração de sólidos de madeira dissolvidos. Os licores usados possuem alta concentração de sólidos e baixo residual de produtos químicos. Os produtos químicos de reposição devem ser adicionados para garantir o cozimento por intermédio de uma combinação de licor branco e filtrado de lavagem . Esse licor fluía em sentido concorrente descendente juntamente com os cavacos na zona de impregnação do digestor. podem ser removidos via um sistema de extração. a adição combinada de fluxos de reposição permite o controle da relação licor/madeira. Licor branco e licor de lavagem preaquecidos eram adicionados abaixo dessa extração por intermédio do sistema de circulação de aquecimento subseqüente.

O licor branco de reposição necessário para a deslignificação principal era uniformemente distribuído por meio da coluna de fluxo contracorrente nessa zona de retenção. A deslignificação principal se completava na terceira zona de retenção do digestor entre o segundo e o terceiro conjunto de peneiras. Licor branco WL (LBR) E and cavacos Chips In Zona de Impregnação Impregnation Zone Counter-current Aquecimento e lavagem contracorrente (início da heating/washing deslignificação principal) (start of bulk delignification) Bulk Delignification Extração de licor Extraction Liquor Out Licor branco White (LBR) Liquor Deslignificação Principal Wash Licor preto Water (LPR) Counter-current Aquecimento e lavagem contracorrente heating/washing (deslignificação residual) (residual delignification) White branco (LBR) Liquor Licor Licor de Lavagem Licor negro ( Water LicorWash LPR ) preto Saída de polpa Pulp Out Figura 61 – Representação esquemática do digestor Lo-solids®. O licor residual usado no cozimento e os licores de lavagem eram extraídos do sistema no terceiro conjunto de peneiras. o fundo do .255 fazia uso de um tubo central para descarga e de um segundo conjunto de peneiras a fim de distribuir temperatura e produtos químicos de cozimento radialmente. A zona de retenção entre o primeiro e o segundo conjunto de peneiras era usada para aquecimento contracorrente e como zona de lavagem. As cargas finais de licor branco e licor de lavagem eram aplicadas e aquecidas até à temperatura final de cozimento por meio do sistema de circulação de lavagem. Da mesma forma que um cozimento contínuo modificado.

com capacidade para 1. após refinação. sendo então enviada para o tanque de massa lavada. O rejeito deste processo. Na linha de fibras B (ECF/TCF).350 ADT/dia (nominal). Oxigênio peróxido (Op). constituído da mistura diluída polpa-licor. Neste processo. c) Branqueamento O branqueamento (Figura 62) consistia de quatro estágios: Quelação (Q). ozônio (Z) e dióxido de cloro (D). O rejeito do separador é enviado para o lavador de nós e volta ao processo. respectivamente. a pasta proveniente da separação de nós é enviada a um sistema de depuração com três estágios e separador de areia. A pré-deslignificação com O2 consistia no processo de oxidação em um reator onde a massa recebia a ação do oxigênio junto com LBO (licor branco oxidado) ou a soda. enquanto que o rendimento previsto era de 53.2% a 53. é encaminhado à linha A. A separação de nós tem por objetivo separar os cavacos mal cozidos do fluxo principal. em contracorrente “Hi-Heating Washing” com licor negro e complementada no difusor atmosférico.6%. O kappa para produção de polpa ECF e TCF previsto para saída do digestor era cerca de 13-14 e 11 a 12. b) Pré-branqueamento e depuração A lavagem da massa produzida no digestor contínuo é iniciada dentro do próprio digestor.256 digestor era simultaneamente usado para uma lavagem contracorrente e deslignificação residual. . a polpa proveniente da torre de estocagem é bombeada ao separador de nós pressurizado. Este sistema previa uma remoção de 6 unidades de kappa.

Para a fabricação de celulose TCF. Terminada a reação. onde era adicionado peróxido de hidrogênio. a polpa era lavada em uma prensa lavadora. e daí a massa era enviada a uma prensa lavadora. a pasta era lavada em um difusor de lavagem. era adicionado quelante por meio de um tubo de sucção e a mistura seguia para uma torre denominada “Q-Quelante”. então. após a etapa de ozonização (Z) com adição de quelante. utilizada no segundo estágio de dioxicloração da fabricação de pasta ECF. Desta torre a pasta branqueada passava por um filtro lavador e era armazenada na torre de celulose branqueada. a massa era encaminhada a uma prensa lavadora e a seguir era adicionado ozônio. Os gases contendo dióxido de cloro eram coletados e enviados a um lavador de gases com solução alcalina de sulfito de sódio. após a ozonização. No processo TCF o quelante era adicionado junto com o ozônio. então. a celulose era enviada a um misturador de oxigênio e daí seguia para o reator de peróxido/oxigênio. onde era novamente adicionado dióxido de cloro. Para a fabricação de pasta ECF. para a segunda torre de dioxicloração e na seqüência. a seguir. para o filtro lavador onde era armazenada na torre de celulose branqueada. a celulose era encaminhada ao misturador de dióxido de cloro e daí seguia para a primeira torre de dioxiocloração. A Figura 64 apresenta de forma esquemática as principais etapas do branqueamento. a pasta era enviada a um misturador de oxigênio e daí seguia para o reator para completar a reação. onde era adicionado peróxido de hidrogênio. A mistura seguia. para um reator. e daí era encaminhada para a torre de peróxido. Deste reator.257 Nesta seqüência de branqueamento. a pasta era enviada a um misturador de oxigênio e daí seguia para a torre de oxigênio/peróxido. desta torre. a celulose era encaminhada para a segunda etapa de dioxicloração (D). . Após a etapa de quelação. por intermédio do tubo de sucção e seguia. Deste reator.

O circuito de filtrados e de lavagem de massa previsto para a nova linha de fibras está mostrado na Figura 63.258 Digestor Tanque de despressurização Depuração Filtro lavador Torre de massa Misturador de oxigênio Bombas MC Misturador de ozônio Prensa Reator OP Prensa Torre de quelação Difusor Bombas MC Reator de peroxidação TCF Torre quelação Prensa Misturador de dióxido de cloro Torre de dioxicloração Misturador de dióxido de cloro Torre de Dioxicloração ou peroxidação Polpa para depuração e para a extratora de celulose Torre de massa branqueada Filtro lavador Figura 62 – Representação esquemática da linha de fibras ECF e TCF (linha B). . Projeto ECF-Filtrados e branqueamento Linha B Seqüência: OQ(Op)ZD Setembro/1997 a Agosto/1998 Água Branca Água Quente Prensa 1002 Difusor 1006 Prensa 1010 Água Quente Prensa 1018 Filtro 1001 Filtro 1032 O Para tanque de licor negro diluído Q Op Z D Efluente 5 m³/adt Figura 63 – Representação esquemática do sistema de lavagem de massa – Linha B.

A Unidade extratora de celulose –JE2 (Figura 66). A depuração centrífuga é feita em baixa consistência e a água necessária para esta diluição é obtida da máquina de desaguamento e secagem de celulose (JE-2). foi prevista a instalação de tanques de massa. A capacidade de projeto da máquina era 750 toneladas/dia. que poderia ser reutilizada na própria unidade ou em outros pontos da fábrica.).259 d) Depuração e extratora de celulose A depuração de pasta branqueada tem por objetivo remover as impurezas da polpa a fim de atingir os graus de limpeza exigidos para a celulose do mercado de exportação. Neste processo. etc. sistemas de recuperação de calor. etc. sistema de vácuo. composto de cinco estágios de “centricleaners”. prensas. a celulose branqueada é enviada para um depurador. parte seca (secador.denominados torres. Por esta razão. Esta etapa do processo foi prevista apenas para a nova linha de celulose (B) que produz celulose ECF ou TCF. são gerados grandes volumes de água (retirada das fibras – denominada.). Durante este processo são consumidos grandes volumes de água para diluição da massa e. O aceite dos depuradores alimenta o sistema de depuração centrífuga. é constituída da parte úmida (caixa de entrada.e tanques para armazenagem da água branca. que tem por objetivo a remoção das impurezas grosseiras e promoção de sua homogeneização. na etapa seguinte. da cortadeira e da embaladeira. água branca). .

260

Prensas Mesa Desaguadora Cleaners Reverso
1

Secador tipo colchão de ar Cortadeira

Centri Cleaners Peneira Pressurizada Tanque Massa Tanque de água branca

1

Tanque Massa Branqueada

Água Branca Recuperada para Branqueamento Celulose

Figura 64 – Máquina extratora de celulose – JE2.

e) Evaporação (já existente) O sistema de evaporação de licor negro consiste de uma bateria de evaporadores de múltiplos efeitos, composta por 6 efeitos, onde o licor é concentrado de 15,5 para 50% de sólidos e de três concentradores, onde a concentração de sólidos atinge 72%, sendo enviado então para a caldeira de recuperação.

f) Caustificação Nesta etapa do processo produtivo foi prevista a recuperação de produtos químicos (Na e S), formando o licor branco, que seria utilizado no processo de cozimento. As principais unidades que compõem a caustificação estão indicadas na Figura 67.

O projeto ECF contemplou o uso de precipitador eletrostático no forno de cal, uso de combustível com baixo teor de enxofre e lavagem eficiente da lama (redução de TRS) – que são consideradas as melhores tecnologias disponíveis na caustificação (BAT).

261

Licor Verde

Filtração Licor verde X-Filter

Licor Branco Caustificação

Licor Branco Clarificação do licor Branco Filltração Licor branco CD Filter Licor Branco

Filtração dregs Lama De Cal Dregs Re-caustificação (forno de cal)

Filtração lama de cal

Ciclones

Precipitador eletrostático

Lavador de gases

Gases para atmosfera

Óxido de cal

Figura 65 – Representação esquemática do sistema de caustificação do licor.

O sistema de filtração de licor verde é composto por dois X-filters com capacidade de produção de 4.400 m3/dia.

A filtração dos dregs – resíduo insolúvel gerado na dissolução do smelt - é feita em filtros à vácuo que usavam cal como pré-camada de filtração. O projeto previu a instalação de um filtro de dregs com capacidade de 10 toneladas por dia (dregs).

O processo de caustificação do licor verde filtrado é feito nos caustificadores mediante sistema automatizado de alimentação (adição) de cal e agitação, para permitir a reação de formação de NaOH e precipitação do carbonato de cálcio. O licor resultante deste processo é denominado licor branco. Após clarificação o licor branco é filtrado em filtros denominados-CD filters. O licor branco filtrado é então armazenado e pode ser usado no processo. A lavagem da lama de cal, que é feita sob pressão, permite reduzir a perda de álcalis e as emissões de TRS no forno de cal.

O forno de cal - unidade que permite transformar o carbonato de cálcio em óxido de cal - é alimentado continuamente pela lama de cal proveniente dos filtros de lama e

262

por óleo combustível para o processo de caustificação. O forno instalado tem uma capacidade para 380 toneladas de cal por dia.

g) Planta química (dióxido de cloro) O processo de fabricação do dióxido de cloro utiliza o clorato de sódio, o ácido sulfúrico e o metanol como matérias-primas, gerando o dióxido de cloro como produto e o sesquisulfato de sódio como subproduto.

Este processo consiste basicamente de um gerador à vácuo e um trocador de calor tipo casco/tubo, por onde circula o licor do gerador. O clorato de sódio é alimentado antes do trocador de calor (ou refervedor), enquanto que o ácido sulfúrico e o metanol são adicionados após o refervedor.

O dióxido de cloro gasoso liberado na reação passa por um condensador de superfície, onde é resfriado e, a seguir, por torres de absorção onde, em contato com água gelada, a contracorrente, forma a solução de dióxido de cloro na concentração desejada. O licor do gerador, sob a forma de uma suspensão de sólidos, é filtrado em um filtro rotativo a vácuo, quando são separados os cristais de sesquisulfato de sódio, retornando o filtrado ao gerador.

O sesquisulfato de sódio separado na filtração é reaproveitado na linha de fibras B para acerto de pH do estágio de ozônio.

h) Planta de oxigênio e ozônio A planta de ozônio consiste em dois geradores de ozônio com capacidade unitária de 90 Kg de ozônio por hora e de uma planta de geração de oxigênio VSA (Vacuum Swing Adsorber) com capacidade para 44 toneladas de oxigênio com pureza de 90% por dia. A fabricação de ozônio é feita por intermédio da passagem de fluxo de oxigênio gasoso por meio de um tubo (dielétrico) onde uma descarga elétrica constante (efeito corona) transforma a molécula de oxigênio (O2) em uma molécula de ozônio (O3).

263

A concentração do ozônio obtida é de 13% em peso e a planta foi dimensionada para a geração de 180 Kg de ozônio por hora.

A geração de oxigênio é feita por meio da passagem de ar comprimido em um leito de adsorção contendo uma peneira molecular de alta eficiência. Esta peneira adsorve preferencialmente o nitrogênio e outros gases, gerando o oxigênio que é enviado para fabricação de ozônio. A planta foi dimensionada para a geração de 44 toneladas por dia de oxigênio com 90% de concentração. O ozônio residual do processo de branqueamento é destruído termicamente e o gás recuperado constituído basicamente de oxigênio em concentração de 85% é reaproveitado nos estágios de pré-branqueamento com oxigênio. Deste modo as plantas de ozônio e oxigênio não geram contaminantes para o meio ambiente.

i) Caldeiras auxiliares Foi implantada uma nova caldeira auxiliar para geração de 80 toneladas de vapor por hora queimando óleo combustível.

j) Turbogeradores O projeto previu a construção das novas caldeiras (de recuperação e auxiliar) com pressão de vapor de 85 bar, permitindo a geração de energia elétrica por intermédio da redução da pressão do vapor para os valores utilizados no processo (14 e 5 bar). Isto permitiu a implantação de turbo gerador a vapor com capacidade de 25 MW, reduzindo a dependência externa de energia elétrica.

6.2.2.2 Investimentos do Projeto ECF

Os investimentos deste projeto totalizaram US$ 225 milhões, assim distribuídos: Área Pátio de madeira Cozimento Linha de fibras Valor US$ 4.470 mil 41.087 mil 49.233 mil

264

Máquina extratora de celulose Lavagem de gases Sistemas de produtos químicos Torre de resfriamento Substação e compressores SDCD Ozônio Caustificação Forno de cal Estação de tratamento de água Estação de tratamento de água de caldeira Estação de tratamento deefluentes Pipe-rack e tubulações

51.976 mil 1.033 mil 6.310 mil 1.486 mil 10.708 mil 3.348 mil 1.192 mil 17.593 mil 14.176 mil 1.625 mil 2.972 mil 1.702 mil 16.415 mil

Em 1995, antes da implantação do Projeto ECF, os custos de produção da celulose standard (STD) estavam acima do preço mínimo de mercado. Desta forma, a expectativa da VCP era garantir competitividade no mercado internacional, tanto em termos de qualidade, quanto em termos de custo de produção.

A análise econômica do Projeto ECF indicou que haveria demanda de celulose em 2000, com preço de mercado em torno de US$ 350/t (Figura 68). Na época, havia também a expectativa de que a celulose TCF seria a maior responsável por esta demanda.

A redução esperada do custo de produção devia-se ao aumento da escala, à diminuição do custo da madeira (aumento de rendimento no digestor) e ao decréscimo dos custos de utilidades (vapor e energia).

Os custos projetados para o branqueamento TCF eram cerca de 67% maiores do que os do branqueamento standard (linha A), devido ao consumo de peróxido, dióxido e ozônio. Todavia, os custos de produção do licor deveriam ser reduzidos devido a diminuição nas perdas de sódio e enxofre

265

US$/t Demanda 99
400

Custos* Jacareí – 1995 Estimativa do preço mínimo mercado – 2000 (US$ 350/t)

350 300

250

Custos previstos * Jacareí – 2000
Finlândia Portugal

Espanha

Brasil

Indonésia

USA Chile

Canadá Capacidade com custos desconhecidos

França

Suécia

Capacidade de produção

*Incluem madeira, energia, produtos químicos, mão-de-obra direta e transporte

Figura 66 – Análise da competitividade da Unidade Jacareí no mercado mundial.

Prevendo-se uma produção de celulose de 1500 toneladas/dia, a estimativa de redução no custo fixo foi de 60,8% e de 12,8% no custo variável (ECF).

6.2.3

Projeto P 1.200

Este projeto, que teve início em 1999, previu um pequeno aumento de produção de celulose de cerca de1.080 para 1.250 toneladas diárias, sendo que a maior parte dos investimentos foi de cunho ambiental.

6.2.3.1 Descrição do Projeto P 1.200

Os principais itens previstos no projeto foram:
• • •

Eliminação do estágio de hipocloração da linha de fibras A, Conversão do branqueamento da linha A (possibilidade de produção de polpa ECF), Nova ESTAR- Estação de tratamento de águas residuárias,

266

• • • • • •

Instalação do 7o estágio de evaporação e reforma no “stripper”, Instalação do precipitador eletrostático na caldeira de biomassa, Alteração no branqueamento (linha B), Fechamento de circuitos, Torre de resfriamento, e Otimização da extratora de celulose

6.2.3.1.1 Linha de fibras A

A linha de fibras A foi modificada para permitir a produção de celulose ECF e foi eliminado o estágio de hipoclorito (Figura 69).

PréBranqueamento O

Cloro/Dióxido C/D

Oxigênio e Peróxido EOp

Dióxido D

Celulose Standard ECF

Figura 67 – Representação esquemática da linha de fibras A.

6.2.3.1.2 Linha de fibras B

Foram realizadas modificações na deslignificação (pré-branqueamento) e inclusão do estágio PO (final) visando aumentar a eficiência do branqueamento. A lavagem de massa após a deslignificação passou a ser feita em duas prensas em série, sem lavagem intermediária. O estágio PO passou a contar com uma lavagem adicional por meio de um difusor, conforme está indicado na Figura 70.

267 Projeto ECF-Filtrados e branqueamento Linha B Seqüência: OOZD(PO) De Agosto/1998 a Setembro/ 2000 Água Branca Água Quente Prensa 1010 Filtro 1001 Difusor 1006 Água Quente Prensa 1018 Filtro 1032 Prensa 1002 Água O Para tanque de licor negro diluído O Z Efluente 2. 6. por isso também foi prevista a construção de uma nova torre de resfriamento.5 m³/adt D Efluente 7 m³/adt (PO) Figura 68 – Representação esquemática da modificação do branqueamento B. .8% de remoção de partículas em suspensão e concentração de 100 mg/Nm3 nos gases na saída da chaminé. com capacidade para 2.1.2.3 Evaporação Foi aumentada a capacidade de evaporação do licor negro mediante adição de um novo estágio de evaporação (7o efeito).3. com eficiência de 99.3.000 m3/h. Estas modificações demandaram maior consumo de água de refrigeração.4 Caldeira de biomassa Instalação de um precipitador eletrostático na caldeira.1. e de um concentrador final de licor. 6. além do aumento de capacidade do concentrador de superfície.2.

Sistema de pré-desidratação mecânica do lodo (tambores rotativos) e Sistema de desidratação do lodo (“Screw press”). O sistema de tratamento é composto pelas seguintes unidades: • • • • • • • • Sistema de equalização/neutralização. além da função de homogeneização.1.20 (máxima instantânea) no rio Paraíba do Sul deveria ser inferior a 2.DBO5.500 kg de DBO5. Torres de resfriamento das águas residuárias.100 kg/dia. Lagoa de emergência: Parte do sistema antigo de lagoas aeradas é utilizado como sistema de emergência. Lagoa de emergência. Sistema de decantação primário: (02) decantadores circulares com diâmetro de 43m. com medidores de concentração de sólidos nas linhas de lodo permitindo a remoção de lodo de forma automatizada. Sistema de tratamento biológico por lodos ativados duplo estágio. Sistema de decantação primária.2. conforme exigência da licença de operação expedida pelo órgão ambiental. quando necessário.268 6. Sistema de adensamento de lodo biológico.5 Nova estação de tratamento de águas residuárias (ESTAR) O sistema foi projetado para tratar 76. visando evitar cargas de choque e/ou problemas de pH nos reatores biológicos a fim de garantir o desempenho da estação.400 m3/dia e carga orgânica de entrada equivalente a 31. Sistema de equalização: Com volume de 900 m3. O lançamento de carga orgânica .3. possui sistema de ajuste automático de pH e desvio para a lagoa de emergência.. .20 por dia e concentração de sólidos de 600 mg/L na entrada do decantador primário.

O sistema de grades e mangueiras flexíveis permite a sua substituição sem necessidade de esvaziar o tanque.5 g/L e idade do lodo entre 10 –20 dias. Como conseqüência dos parâmetros operacionais. Os sopradores (07) são do tipo rotativo trilobular. Projetada para temperatura de entrada de 58 oC e de saída inferior a 35 oC. Sistema de deságüe de lodo misto (primário mais lodo biológico): O sistema de desidratação do lodo é feito em duas etapas. dois possuem variador de freqüência para ajuste de vazão de ar. Na . Sistema biológico – Decantador secundário: Tipo retangular com fluxo transversal com sistema de remoção de escuma. O primeiro estágio opera com Oxigênio Dissolvido (OD) inferior a 0.5 mgO2/L e SST igual a 7 g/L e idade do lodo menor do que 2 dias. prevalecem mecanismos de adsorção e bactérias com alta taxa de crescimento. a concentração de OD mínima é de 2. o lodo misto é desidratado em tambor desaguador (drum thickener) até atingir cerca de 9 -10% de sólidos. Sistema biológico .70 m3/m2/h.500 m3 e altura de 5 m. Adensamento do lodo biológico: Composto por adensador com diâmetro de 33 m e com possibilidade de ajuste de taxa de aplicação hidráulica por meio de diluição com efluente tratado visando minimizar problemas de flotação do lodo. Os reatores biológicos têm volume individual de 10. Sistema biológico – Reatores: Processo de lodos ativados em duplo estágio com 04 reatores biológicos (02 do primeiro estágio e 02 do segundo). No primeiro. Na primeira.5 mgO2/L. No segundo estágio. No segundo estágio. com SST no tanque igual a 3.269 Torre de resfriamento: Torre sem enchimento. sendo que destes. bactérias heterotróficas e nitrificantes estão presentes no meio juntamente com protozoários e organismos de crescimento lento. com taxa de aplicação máxima de 0. o tipo de microrganismos e a forma de remoção do substrato são diferenciados nos dois estágios. com possibilidade de “by-pass” das células para manutenção e limpeza.Sistema de insuflamento de ar: O oxigênio é introduzido no meio líquido por intermédio de difusores de membrana (bolha fina).

o sistema dispõe de diversos medidores: COT. onde alcança um teor de sólidos de 40% .000. com dois tambores e duas prensas desaguadoras. o lodo proveniente do tambor é encaminhado para a prensa (screw press). O lodo misto recebe polieletrólito na entrada do tambor desaguador. O sistema é composto por duas linhas em paralelo. Sistema de automação e controle: Visando otimizar o controle operacional da ESTAR e reduzir a necessidade de intervenção do operador. visando reduzir o consumo de água e a geração de águas residuárias. OD nos tanques de aeração ligados em malha de controle aos sopradores de ar. sólidos (linhas de lodo e reatores).270 última etapa.O sistema tem capacidade para desaguar até 60 toneladas por dia (sólidos secos). entre outros. . A nova ESTAR foi projetada para atender a vazão prevista após no Projeto de expansão P-2. temperatura e sensores de nível e de vibração. A limpeza do sistema (prensas e tambor) é feita com efluente decantado. vazão.

271 Lagoa emergência Lagoa emergência Tq neutralização Efluente bruto Expansão Efluente Lodo Torre de resfr. Decantador φ=43m adensador Reator A Reator B Tanque de lodo Decantador secundário Reator C Reator D Decantador secundário Filtro prensa Tambor desaguador Lodo 40% Efluente tratado Figura 69 – Representação esquemática da nova estação de tratamento de águas residuárias. .

A aeração foi mantida na lagoa de polimento para oxidação dos gases odoríferos. respectivamente. na vazão aproximada de 1. também ficou fora deste projeto. 6. portanto.2.272 A estação de tratamento antiga. não foram previstos investimentos nesta área. Foi feito. A linha A.3. inicialmente.040 L/min (1. o levantamento foi dirigido às demais unidades do processo. foi adotado o valor de 100 L/min. 1) Levantamento das medidas para redução do consumo de água a) Pátio de Madeira O pátio de madeira consumia apenas água branca excedente na J1(máquina de papel) para a lavagem de toras. .1. O consumo de água em banheiros e a geração de esgoto doméstico não foram analisados neste trabalho. De antemão sabia-se que a linha B (projeto ECF) já estava no limite da otimização quanto ao uso de água e à geração de águas residuárias. foi modificada.500 m3/d). por isso. no entanto.6 Fechamento de circuitos Este projeto previa reduzir o consumo de água e a geração de efluentes na fábrica. um inventário detalhado dos consumos de água e geração de efluentes para o estabelecimento das alternativas técnicas e economicamente viáveis. transformando-as em lagoa de emergência e lagoa de polimento. que deveria ser desativada com a entrada do novo projeto de expansão. composta por duas lagoas aeradas em série. Para fins de balanço.

637 L/min: • • Para a lavagem de toras e repolpador Efluente final (ESTAR) 1. Na época. Esta opção previa a instalação de uma torre de resfriamento exclusiva para o sistema de vácuo da J1.037 L/min Parte do efluente final era originado do constante transbordo de água no tanque de selo das pernas barométricas do sistema de vácuo. Exatamente por esta razão mostrou ser a área com maior potencial para redução de consumo de água e de geração de águas residuárias (Figuras 72 e 73). a água excedente na J1(máquina de papel) e na JE1 (extratora de celulose da linha A) eram misturadas em um tanque. A bomba existente alimentaria diretamente a lavagem de toras e o repolpador do engrossador da linha de fibras A. . passando a funcionar como transbordo de emergência. mais pontos de água enviados ao tratamento de águas residuárias. O tanque existente na linha de fibras A que recebia a água branca da J1/JE1 seria desativado.273 b) Máquina de Papel J1 A máquina de papel demonstrou ser o ponto com maior quantidade de aberturas no sistema. além de se economizar a energia de bombeamento. passaria a ser um tanque exclusivo da J1. As medidas consideradas viáveis no caso da máquina de papel são citadas a seguir: Fechamento do Circuito de Águas do Sistema de Vácuo. O transbordo existente da JE1 para este tanque poderia ser mantido. evitando com isso a transferência de efluentes de uma área para outra.600 L/min 9. Na época o efluente da J1 era da ordem de 10. que. portanto não haveria sobra de água para este tanque de “águas residuais”. Demonstrou-se que a linha de fibras A tinha consumo para toda a água excedente da extratora. isto é. desta forma.

Como os tanques existentes estavam numa posição desfavorável. Esta modificação poderia ser feita em duas etapas: primeiro. o “make-up” de água para este sistema de vácuo seria reduzido de 758 L/min para 57 L/min e o consumo total de água em cerca de 8% (Figura 73). esta medida deveria ser precedida da instalação da torre de resfriamento no sistema de vácuo. Como o total de água não era suficiente para alimentar os chuveiros. com isso. O lado frio receberia água da lubrificação central. Desta forma. O transbordo do tanque de água quente aumentaria em virtude do transbordo do tanque que alimentava as bombas de vácuo residuárias seria: • • e. dividido. gerar-se-ia um excedente de água limpa que justificaria o investimento necessário.274 Desta forma. a água do lado frio desse tanque deveria transbordar para o quente. que cumprisse as funções dos dois tanques existentes.600 L/min 8. recomendou-se que fosse instalado um tanque de aço novo.300 L/min s/ alteração 8% de redução Reforma e rearranjo dos tanques de água fria e morna da J1 Para ser viável. As bombas de água dos chuveiros da J1 deveriam ser instaladas no lado quente deste novo tanque que receberia o retorno de água de refrigeração dos condensadores de vapor da pré e pós-secagem e da calandra. Desta forma. o material e a geometria não eram ideais e estas duas etapas iriam requerer duas paradas. dos redutores da secagem e do ar condicionado das salas . além do trocador de calor Cytec. instalando-se as bombas de chuveiros de água no tanque existente e depois se implantando uma nova bomba para aproveitar a água que anteriormente era enviada ao rio Paraíba. a geração de águas Para a lavagem de toras e repolpador A Efluente final (ESTAR) 1. os custos totais ficariam bastante reduzidos.

deveria ter uma geometria de forma a se criar uma “armadilha de óleo” para o caso de haver algum vazamento . mantendo-se a temperatura do sistema. enquanto que. o sistema era preenchido com água quente ou água tratada. se existisse uma torre de água branca. este sistema deveria ter: torre de refugos com capacidade para 500 m3 e torre de água branca com capacidade para 700 m3. Com essas alterações. A geração de efluentes passaria a ser (sempre comparado com a situação existente sem o projeto): • • Para a linha de fibras A Efluente final (canaleta) 1. ocorria o transbordamento do tanque de refugos e um grande “make up” de água por esgotamento da água branca. Durante a partida das máquinas.600 L/min 4. Para a J1. o sistema poderia ser abastecido com a água recuperada em substituição à água limpa. o consumo total de água seria reduzido em cerca de 31% e o volume de águas residuárias diminuiria.275 elétricas. a diminuição do consumo de vapor para a torre de água branca . . Por esta razão. era a insuficiência de torres de água branca – água separada/removida durante o processo de secagem da celulose e das torres de refugos. pois o tanque de água quente deixaria de transbordar para alimentar os chuveiros. Quando havia quebras prolongadas.600 L/min s/ alteração 45% de redução Outra vantagem de se recircular esta água quente seria a elevação da temperatura média de trabalho do fluxo afluente ou. Instalação de torres de água branca e refugos Um problema crônico das duas máquinas (J1 e JE1) e que não aparecia nos balanços. sob outro ponto de vista.

276 Instalação de sistema de recuperação do efluente final da J1 Após a realização de todas as medidas consideradas viáveis. (Ver balanços nas Figuras 70 e 71) Medida similar havia sido adotada na VCP – Piracicaba.) 341 L/min Água selagem Make-up Sistema de vácuo 758 L/min Água Chuveiros Água refrigeração Transbordo Tanques água branca 888 L/min Máquina de papel Lavagem de toras 1.100 L/min. etc.500 L/min. Poderia ser instalado um tanque subterrâneo onde hoje está a calha Parshall.037 L/min Figura 70 – Principais consumos e geração de águas residuárias da máquina de papel (J1). seguido por um leito de areia. mas estudos mais profundos deveriam ser desenvolvidos para que se tivesse segurança da qualidade da água recuperada e para os seus usos.583 L/min Água branca Água branca Recuperada 1377 L/min Água morna Efluente 9. . que recuperaria cerca de 2. Sistema existente Make-up (quebras prolongadas. bombeando-se esta água para um separador de fibras. o efluente final da J1 ainda seria de cerca de 4.

etc. d) Máquina Extratora JE1 .585 L/min Figura 71 – Proposta para otimização do consumo de água e da geração de águas resísuárias na máquina de papel (J1).) 0 L/min Água refrigeração Torre resfriamento Transbordo Tanques água branca 0 L/min Lavagem de toras 1.277 Sistema proposto Água selagem Make-up Sistema de vácuo 57 L/min Água Chuveiros Make-up (quebras prolongadas.583 L/min Máquina de papel Tanque Água fria Água branca Água morna Efluente 4. A tinta recuperada neste processo era de qualidade inadequada para a linha de produtos da VCP. pois o efluente total da máquina estava em torno dos 150 m3/d. Uma medida que beneficiaria bastante o tratamento das águas residuárias seria a separação das tintas do restante do efluente industrial por intermédio da micro filtração. Mas esta alternativa já havia sido testada com resultados insatisfatórios. portanto. c) Máquina Coater JC2 A JC2 já tinha um circuito de águas bastante fechado. seria necessária a criação de uma nova linha de produtos de qualidade inferior e de um centro de estocagem da tinta recuperada para que se pudesse ter volume suficiente para a produção durante um tempo viável.163 L/min Tanque água Branca (JE1) 1.

principalmente porque a linha de fibras A utilizava toda a água branca gerada pela JE1. instalar-se-ia uma nova bomba. poucas modificações seriam necessárias: . que era enviada ao tanque de água branca e finalmente à ESTAR. além do mais a geração de águas residuárias era bastante baixa. na torre durante quebras prolongadas.278 Esta máquina é muito antiga e estava em vias de ser desativada.000 L/min. exclusivamente para esta função. e) Máquina Extratora JE2 Foram identificadas as seguintes medidas para redução da geração de águas residuárias e do consumo de água. provocando transbordo no tanque de armazenagem e causando a necessidade de “make-up”de água morna. Fechamento do Circuito de Água Morna O tanque de água quente apresentava um excedente de água da ordem de 1. Para a transferência da água excedente do tanque para a torre de água branca. Separação das Bombas de Água Branca A JE2 possuía um problema crônico. insuficiente para bombear todo o excedente para a torre. que era a capacidade da bomba de água branca. que era o fato de esta bomba alimentar dois pontos com requerimentos de pressão bastante diferentes. Assim sendo. a alternativa mais viável seria deixar a bomba existente. exclusivamente para bombear água branca para a diluição da torre de alta consistência B. A solução mais simples seria aumentar a capacidade da bomba existente. Esta água era limpa e poderia ser enviada à torre de resfriamento da fábrica. Para tanto. mas ainda restaria um outro problema.

Nesta situação. a necessidade de reposição na JE1. cerca de 650 L/min de água com as fibras eram enviados à JE2. a .100 L/min de pico. causando um excedente. exclusiva para esta função. de cerca de 650 L/min em condições normais e até 9. quando não incorporada ao processo (bombas de vácuo e compressores. e ao mesmo tempo. f) Caustificação e Forno de cal Para a condição existente da caustificação e do forno de cal. Substituir a válvula de controle. Devido à grande variação de vazão nesta bomba.279 • • Modificar o encaminhamento da tubulação para a torre de resfriamento (a capacidade da bomba era suficiente).scrubber e refrigeração dos mancais do forno de cal). foi proposta a instalação de uma bomba nova. lavador de gases . Diluição da Torre de Alta Consistência A com Água Branca da JE2 Outro ponto de desequilíbrio do sistema de águas da JE2 ocorria quando havia consumo de massa da linha A. Como existia a possibilidade da a JE2 trabalhar com 100% de fibras da linha A (ECF). Esta bomba faria a diluição na torre de alta consistência da linha A. instalada na torre de água branca. seria enviada para a respectiva canaleta e encaminhada para a ESTAR. foi considerado que toda a água de refrigeração utilizada. mancais do forno de cal e compressores fosse incorporada ao circuito da torre de resfriamento. a bomba deveria ser dimensionada para diluir até 500 ADT por dia. aproveitando o bocal de dreno cujo diâmetro é de 300 mm. foi sugerido um variador de freqüência para o motor . Para solucionar este desequilíbrio. Entretanto. Foi recomendado que a água utilizada nas bombas de vácuo.

062 L/min).redução de 55% no fluxo de águas residuárias da área caustificação e forno de cal. . dependendo da necessidade de descarga contínua da caldeira.aproveitamento total do condensado tratado (parte seria enviada ao tanque de água quente da lavagem e parte à lavagem e diluição da lama. Também foi sugerido que a água de selagem das bombas de vácuo do filtro de dregs fosse encaminhada para a torre de resfriamento . o ponto com potencial para recuperação de águas residuárias era a selagem de bombas. Os efluentes deveriam ser direcionados para um tanque coletor subterrâneo com bomba vertical para enviá-los à ETA.redução de metanol referente ao desvio do fluxo de condensado contaminado e resfriado lançado à rede de efluente industrial (1.280 água de selagem dos compressores. Eventualmente. . . Deveria ser instalado um condutivímetro no tanque para evitar o bombeamento de água contaminada. essa vazão poderia ser maior. devido à possibilidade de contaminação. Desta forma. Tratamento de condensado Outra alternativa proposta foi a recuperação dos condensados contaminados por intermédio da instalação de uma coluna de arraste (stripper). resfriamento de amostras e descarga contínua da caldeira. g) Caldeira de recuperação Nesta área. garantindo uma redução nos valores de emissões atmosféricas referentes ao forno de cal). A economia prevista era de 290 L/min em operação normal. à torre de resfriamento ou à ESTAR. não deveria ser recuperada. ter-se-ia os seguintes ganhos: .

Estação de tratamento de água de caldeiras Grande parte do efluente desta área .já era recuperada e enviado como reposição para a torre de resfriamento.o rejeito da osmose reversa . por gravidade. j) ETAC. 94 L/min. poderia ser coletada em conjunto com a água recuperada da ETAC. Na evaporação. perfazendo um total de 156 L/min. com possibilidade de recuperação seria a água de selagem das bombas. para serem recuperadas em um tanque coletor nas caldeiras auxiliares. ar comprimido e ar condicionado central Nestas áreas a recuperação das águas utilizadas já era total. A economia gerada por esta medida seria de 62 L/min. i) Caldeiras auxiliares – GTV e CBC 80 Os efluentes das caldeiras GTV (biomassa) e CBC 80 (caldeira auxiliar) eram basicamente águas de selagem. A economia prevista seria de 110 L/min. a única descarga normal de efluente.estação de tratamento de águas de caldeiras. A quantidade estimada. A recuperação total de água seria de 400 L/min.281 O tanque coletor receberia a água de selagem da evaporação para ser bombeada junto com as águas recuperadas da caldeira para a ETA ou torre de resfriamento. Um ponto potencial de recuperação seriam as águas de selagem e de resfriamento das bombas que poderiam ser canalizadas e direcionadas. A água coletada em uma tubulação comum seria levada por gravidade até um tanque coletor na caldeira de recuperação. h) Turbogeradores. . e resfriamento e descarga contínua das caldeiras.

A solução seria a instalação de um tanque e uma bomba. A terceira já era utilizada no branqueamento ou na torre. manuseio de soda cáustica e planta de água gelada) representavam muito pouco em termos de vazão e requeriam altos investimentos. as duas primeiras correntes eram desprezíveis com vazões abaixo de 3L/min. planta de ozônio. k) Linha de fibras Foi constatado que não havia perdas significativas de água nesta área. Água de resfriamento da unidade hidráulica do raspador de fundo do digestor (cozimento). A água de resfriamento da unidade hidráulica do digestor deveria retornar à torre de resfriamento. Em vista disso.282 Outro ponto de possível recuperação seria a água de retrolavagem dos filtros de areia pressurizados (2. l) Plantas químicas O levantamento inicial indicou que as poucas alternativas possíveis para redução do consumo de água e/ou geração de águas residuárias nas plantas químicas (planta de dióxido de cloro. As correntes passíveis de recuperação seriam: • • • • Água industrial do amostrador de condensado p/ aquecedores (cozimento). Destas.000 m3/d). o investimento não seria justificado. porém. . isto não ocorria devido à baixa pressão. Água morna dos resfriadores de gases (cozimento). mas como a vazão estava em torno de 78 L/min. que poderia ser coletada e enviada ao sistema de recuperação em conjunto com a água de retrolavagem da ETA. Água industrial dos resfriadores de amostra (cozimento). não foram propostas medidas de otimização para estas unidades. planta de dióxido de enxofre.

002 972(4) 0. O sistema de recuperação destas águas (ETA e ETAC) seria composto de um tanque de sedimentação com purga periódica do lodo sedimentado.475(2) zero 130(5) tanques de água fria e 214.769 + 1.Estação de tratamento de água A ETA tem um único ponto de geração de efluentes que é a água de retrolavagem dos filtros (2.119 mancais do forno 336 326 - .03 1.977 vácuo da J1 Reforma e rearranjo dos 2.20 (kgO2/adt) (9) resfriamento no sistema de 171. com os seus respectivos custos de implantação e benefícios em termos de redução de consumo de água e geração de águas residuárias.800 m3/d). enquanto a água recuperada seguiria para o sistema de captação.184 3. que seria enviado à ESTAR.458 torre de resfriamento Instalação 120 de torre de 717 702 0. 2) Resumo das alternativas propostas no projeto fechamento de circuitos A tabela 36 resume as principais recomendações.417 morna da J1 Recuperação de água do 320 sistema vácuo – lama e 37.03 Redução de Água (l/min) Redução de DBO5.Resumo das alternativas propostas para redução do consumo de água e da geração de águas residuárias. Esta água poderia ser coletada e enviada ao sistema de recuperação em conjunto com a água de retrolavagem da ETAC.283 m) ETA . Tabela 36 . Redução de Código Descrição Custo (R$) águas residuárias (l/min) Recirculação do excesso de 210 água morna da JE2 para a 74.

785 401 389 - 220 323.249.000 156 151 - 900 retrolavagem da ETA e 725.37(3) 150(6) residuárias da J1 .103 1.500 ~2.500 736 341(3) 341(3) 0.062 metanol/A DtB 140 Instalação de torres de água branca e refugos na J1 Clarificação das águas 1.02 0.284 Redução de Código Descrição Custo (R$) águas residuárias (l/min) 310 Recuperação de água 35.20 (kgO2/adt) (9) sistema de vácuo – dregs Evaporação/caldeira recuperação Separação do bombeamento de água branca da JE2 Coleta de água da ETAC e caldeiras auxiliares Recuperação de águas de de 400 84.118 (1 718)(8) 890.836 850 850 - 410 60.894 230 Redução de Água (l/min) 223 - Redução de DBO5.096 648 629 0.000 ~2.67 kg 300 Tratamento de condensado 2.000 ETAC - 3 333 - 110 Diluição da TAC A com água branca da JE2 421.347.095 1.

700 m3/dia (52. o consumo de água estimado seria cerca de 49.430 m3/dia na condição existente (sem o projeto).20 (kgO2/adt) (9) Os custos são estimativos. Não estão incluídos os serviços treinamento. civil.000 m3/d. (9) Os valores específicos estão considerados em relação à 1. elétrica e montagem. (3) Valores estimados. equipamentos. chegar-se-ia a uma geração total de 33. (2) A redução de consumo de água aparecerá como redução de consumo de água quente da je1 e finalmente no “make. fretes. Caso se optasse por instalar este equipamento.1 m3/ADT) contra os 69. uma vez que a economia gerada será devido à redução de transbordos em tanques de refugos e redução de “make up” de água fresca durante quebras. engenharia.600. como. com exceção da medida 150 (aproveitamento das águas residuais da J1). representando cerca de 34% de redução.285 Redução de Código Descrição Custo (R$) águas residuárias (l/min) (1) Redução de Água (l/min) Redução de DBO5.430 m3/d. representando cerca de 27% de redução. apresentam uma perda de cerca de 3%.3 m3/ADT) da situação existente. Considerando-se o estágio Z fechado. material de campo. estimou-se um consumo total de água de aproximadamente 52. Da mesma forma. que são as perdas por arraste. ela está colocada em último lugar porque são necessários testes e maiores experiências para que se possa definir os usos (destinos) desta água economizada. assistência à partida. Incluem todos os impostos.200 m3/dia (39. (8) A solução otimizada para a sugestão 140 seria a instalação das torres em conjunto com a instalação de um engrossador de refugos para o “couch pi”t. o custo adicional de medida 140 seria cerca de r$ 487. Vale lembrar que nesta . A relação (custo adicional)/(benefício adicional) não justificaria este investimento. A vazão de águas residuárias geradas resultou em aproximadamente 36.720 m3/dia contra os 50. embalagem. evaporação e transbordo da torre. (5) (6) A medida 130 só é eficaz se a medida 120 for adotada antes. representando cerca de 25% de redução. Apesar da medida 150 parecer atraente. Este fluxo total de águas residuárias considerava o estágio Z no branqueamento B totalmente aberto.up”da torre de resfriamento da fábrica. etc. (4) Esta redução de consumo de água vai se refletir na diminuição do “make up” da torre de resfriamento.333 teladas por dia de celulose branqueada “air dry” (adt/d) Considerando-se todas as modificações sugeridas. (7) Todas as economias de água geradas por retorno à torre de resfriamento.

respectivamente. Benefícios operacionais. Ocorreria também um melhor aproveitamento térmico da instalação (calor devolvido ao sistema) • Redução das emissões atmosféricas referentes ao forno de cal 3) Resumo dos balanços de água e da geração de águas residuárias As Figuras 72 e 73 apresentam. um resumo do balanço do consumo de água e da geração de águas residuárias no processo industrial . reduzindo o consumo de vapor. pois uma maior parcela deles seria recirculada no processo.286 situação haveria um excesso de água quente que deveria retornar à torre de resfriamento. Além da redução nos custos do tratamento de água e no tratamento de águas residuárias. devido à existência de um pulmão para dosagem de refugos. Redução na demanda de produtos químicos na área de fabricação de papel. Melhora no aproveitamento térmico da J1 e JE1. proporcionando uma “receita” mais estável na produção de papel. previa-se os seguintes benefícios: • • • • Aumento da eficiência das bombas de vácuo por trabalharem com temperaturas mais controladas.

523 L/min 62.maquina de papel JE2.extratora de celulose Branqueamento B JC2 – Coater de papel JE1. .219 m3/d 3.589) Limpeza filtros ETA Cozimento Depuração e préBranqueamento A Depuração e préBranqueamento B J1.609 (6.água de Caldeira (ETAC) Evaporação Caldeira de recuperação Água potável Plantas Químicas Caustificação Vila Garcia ESTAR Torre de resfriamento Figura 72 – Balanço do consumo de água – valores reais e projetados (em litros por minuto).763) 40 280 165 44 4.498 214 295 875 9.344 L/min Redução: 21.803) 215 4.236 112 100 1.333 2.0 m3/ADT 37.455 m3/d 47.1% ou 13.Balanço do consumo de água Atual 43.674 m3/d 49.extratora de Celulose (úmida) Branqueamento A Caldeiras auxiliares Trat.693 (8.349 180 806 867 13.1 m3/ADT Proposto 34.613 (3.287 ETA P 1200 .

água de Caldeira (ETAC) Plantas Químicas Caldeiras auxiliares Branqueamento B 6.288 Pátio de madeira Cozimento Depuração e préBranqueamento B JE1.204 m3/d 37.2 m3/ADT ESTAR Proposto 25.891) 130 319 (30) 100 1.042 396 295 440 Evaporação e condensados 1.extratora de celulose JC2 – Coater de papel Caldeira de recuperação Água potável 9.037 (4.extratora de Celulose (úmida) 1.4 m3/ADT 27.592 m3/d Figura 73 – Balanço da geração de águas residuárias – valores reais e projetados (em litros por minuto).394 (1.015 68 109 J1.maquina de papel JE2.3% ou 13. .163) 4.Balanço da geração de efluentes Atual 34.237 (40) Branqueamento A 9.142 L/min Redução: 27.581 L/min 49.261 (695) Caustificação P 1200 .149 105 Trat.797 m3/d 36.

Recuperação de água do sistema de vácuo do formo de cal.200 Os investimentos previstos neste projeto foram os seguintes: Área Linha de fibras A Extratora de celulose (JE2) Evaporação Torre de resfriamento Estação de tratamento de água ESTAR Precipitador eletrostático Fechamento de circuitos US$ 7.200.3.700 mil 5. Recuperação de águas da ETAC e ETA.000 mil . somente três itens não foram selecionados para fazer parte do escopo do P-1. 6. Ressalta-se que o sistema de recuperação de água da ETAC e da ETA foi projetado e implementado de forma diferente do que havia sido proposto no estudo inicial. Separação do bombeamento de água branca da JE2.200.300 mil 500 mil 13. Instalação da torre de resfriamento para o sistema de vácuo da J1. No sistema implementado no Projeto P 1. Diluição da torre de alta consistência com água branca da JE2.800 mil 4.2 Investimentos do P 1.2. Reforma e rearranjo dos tanques de água fria e água morna da J1. Evaporação/caldeira de recuperação.500 mil 4. De todas as medidas elencadas (Tabela 38) no levantamento inicial. Os itens incluídos e implementados foram: • • • • • • • • Recirculação do excesso de água morna da JE2 para a torre de resfriamento. o efluente da contralavagem é encaminhado ao canal de captação (por gravidade) e retorna ao sistema sem tanques intermedários.000 mil 2.289 4) Medidas selecionadas pela VCP para serem implementadas no Projeto fechamento de circuitos.000 mil 1.

Aparentemente. Do total previsto inicialmente. e passou a ser denominada: “Semana Integrada de Meio Ambiente e Segurança no Trabalho”. Os investimentos associados diretamente ao controle e prevenção à poluição. gincanas e concursos durante a semana de meio ambiente. foram denominados “estratégicos” pela empresa. em nenhum deles. 6.290 A análise econômica do investimento previa um período de retorno (payback) de 4 anos e dois meses. Os investimentos e os esforços dirigidos ao aprimoramento da gestão e da aplicação das demais ferramentas da eco-eficiência foram mais intensos a partir de 1999. Destacam-se as seguintes iniciativas: Revitalização dos programas internos de conscientização ambiental e da semana de meio ambiente A partir de 1999. como teatros. no seu sentido mais amplo. foram efetivamente investidos até março/02 cerca de US$ 35 milhões. com objetivo de divulgar os programas e projetos ambientais da empresa e aumentar o envolvimento dos profissionais são feitas inúmeras atividades lúdicas.3 EVOLUÇÃO DA GESTÃO AMBIENTAL NA UNIDADE JACAREÍ A evolução tecnológica na VCP precedeu a evolução da gestão ambiental no seu sentido mais amplo. O retorno esperado foi associado basicamente ao aumento da produção. foi feita a análise do investimento sob a ótica da prevenção a poluição. . Implementação do programa de biomonitoramento do Rio Paraíba do Sul em parceria com a USP-SC. A partir de 2001 essa atividade foi integrada a semana de prevenção aos acidentes de trabalho.

devido as obras do projeto de expansão (P-2.000) a certificação foi postergada para 2003. Foi contruída uma central de resíduos para armazenagem dos materiais que são encaminhados para as empresas recicladoras. Este projeto também abrangeu a substituição de embalagens de materias-primas por embalagens recicláveis e/ou retornáveis.que permite cadastrar e correlacionar as atividades da fábrica com os aspectos e com os impactos ambientais. Este projeto teve início em 2000 com previsão de certificação em 2002. indice gonodal e maturação sexual (peixes). específica para auxiliar e coordenar as ações relacionadas à esta questão. . entretanto. A partir de 2000 foi implementada a coleta seletiva na fábrica. incluindo-se os provedores.Sistema de gestão ambiental. são analisados cerca de 55 parâmetros fisicoquímicos e são realizados ensaios ecotoxicológicos. Foi criada também a equipe do SGA.291 Em 1999 teve início o monitoramento das comunidades aquáticas em 04 pontos de amostragem em um trecho de cerca de 20 km ao longo do rio Paraíba do Sul. Além do acompanhamento biológico. Foram treinados 23 monitores ambientais nos diferentes processos e áreas. Projeto de adequação do sistema de gestão ambiental em conformidade com a norma ISO 14001. além de permitir também a sua correlação com a legislação ambiental aplicável. Como parte da metodologia prevista na norma e para facilitar a avaliação de significância e criticidade dos aspectos e impactos. foi desenvolvido um aplicativo – denominado SGA. com objetivo de tornar a gestão ambiental descentralizada (atuando-se na fonte) mais efetiva. Implementação da coleta seletiva. entre outros. O biomonitoramento tem como objetivo avaliar o efeito do lançamento dos efluentes tratados no corpo receptor em termos variação dos índices de riqueza e diversidade das espécies.

cerca de US$ 350 mil nestes projetos (sem contar os custos de mão-de-obra). Estima-se que foram investidos até 2002.4 CONTABILIADE AMBIENTAL A contabilidade ambiental foi realizada segundo a metodologia preconizada pelo CCPP (2001). 6. Esta publicação apresenta os pontos mais relevantes as ações ambientais da empresa relacionadas à gestão. Em 2001 e 2002 foram elaborados e publicados os Balanços Sociais e Ambientais do grupo VCP. que esta implementação foi parcial e voltada para a contabilidade gerencial. no entanto. Ressalta-se. que passaram a ser de responsabilidade das áreas geradoras . Priorizou-se a identificação dos resíduos perigosos gerados na Unidade e dos custos associados ao seu tratamento e descarte. modificou-se a forma de apropriação dos custos relacionados ao tratamento e disposição final. Em um segundo momento.292 Elaboração e publicação do relatório de desempenho. o desempenho ambiental. os investimentos e os projetos ambientais.

0 DBO s (kgO2/t) 2.9 66.8 2.30 Adt – air dry t – telada seca ao ar . além dos ganhos de produção – aumento de 15%.9 DBO e (kgO2/t) 26. Todavia. Produção Celulose Produção Ano 1992 1993 1994 1995 1996 (ADT) 178764 149472 186264 194568 186888 Produção Vazão Efluente (m3/t) 88.9 3. 7. devido à falta de dados não foi possível analisar se houve ganhos relacionados à geração de resíduos sólidos.6 184 173 181 111 81 1.8 16.5 31. houve a melhora dos indicadores ambientais.6 37.2 78.7 70.9 DQO e DQO s Cor AOX Papel (t) vendável (t) 105974 112268 117159 102486 81440 208452 184416 221826 228870 208236 (kgO2/t) (kgO2/t) (kg Pt/adt) (kg/adt) 90. As Figuras 74 a78 mostram a evolução destes indicadores graficamente.26 1.5 103.2 24. os ganhos ambientais decorrentes do projeto P-600 não são os mais significativos.halogenados Produção vendável – inclui a soma da produção vendável de celulose e de papel e = entrada da ESTAR . AOX – organo. quando comparados aos demais projetos implementados.1 RESULTADOS DO PROJETO P 600 Com a implementação da nova caldeira de recuperação (e desativação do sistema antigo).9 59.8 31.1 Emissões hídricas A Tabela 37 apresenta a evolução da produção de celulose e papel e dos indicadores das emissões hídricas no período de 1992 a 1997.1.5 74.3 20.0 29.82 0. da nova evaporação e do turbogerador. conforme apresentado nos próximos itens deste capítulo. Nesta fase.293 7 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS 7.Evolução da produção de celulose e papel e dos indicadores das emissões hídricas.90 1.9 2.9 1.0 88. Tabela 37 .6 104. s = saída da ESTAR .3 21.7 31.

500-1. O grau de deslignificação obtido no cozimento é menor para madeiras softwood (perfil de kappa mais elevado).(1999) e Lachenal (1999). Destaca-se que este selo tem como base os processos europeus que utilizam madeira softwood – que possui composição química e propriedades diferenciadas da madeira hardwood (eucalipto). Com isso. Os valores de DQO indicam a mesma tendência que a DBO. o perfil do número kappa e demais condições de cozimento e de branqueamento são diferentes. a DQO no efluente industrial (após tratamento) ficou abaixo dos valores preconizados no selo verde Nordic Swan (30 kg/ADT) (Nordic Swan. foram os mais afetados (positivamente) pelo projeto. DQO. uma vez que não foi contemplado nenhum item de controle à poluição (final de tubo).900 mg PtCo/L e depois. Mesmo sem a utilização da deslignificação com oxigênio. Tais resultados corroboram com os encontrados por Axegard at al.294 Houve uma redução significativa da cor do efluente industrial como decorrência da otimização do sistema de recuperação de produtos químicos e da menor perda de licor. Com isso.20 e cor. aumentos ou reduções neste parâmetro podem indicar somente variação na perda de fibras e podem não significar alteração na carga orgânica passível de ser degradada na ESTAR (para tempo de detenção hidráulico projetado para as lagoas e sistemas de lodos ativados). notadamente. DBO5. Estes resultados reforçam a influência da tecnologia no desempenho ambiental. a cor média do efluente oscilava entre 1.000 mg Pt-Co/L. embora deva ser ressaltado que a DQO total não é um bom indicador para estimar a carga orgânica de efluentes de celulose. quando comparado com o cozimento de madeira como o eucalipto (IPPC. 2000). Conforme pode ser observado na tabela 39 e nas Figuras 75 e 76.arraste de fibras contribui para a DQO. pois o . ela foi reduzida para valores entre 600 e 1. houve uma redução da carga orgânica (DBO5.20 e DQO) na entrada da ESTAR em decorrência das mudanças no processo produtivo. Verifica-se que os indicadores ambientais relacionados às emissões hídricas. A DQO solúvel ou COT são . Antes do projeto. 2001).

295 parâmetros mais representativos para a análise e quantificação da carga orgânica no efluente bruto de fábricas de celulose e papel. . Evolução da vazão (m3/t) 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1992 1993 1994 1995 1996 Figura 74 – Evolução da vazão específica de águas residuárias ao longo do tempo. Evolução da DQO (kg O2/t) 120 DQO entrada 100 80 DQO saída 60 40 20 0 1992 1993 1994 1995 1996 Figura 75 – Evolução da DQO específica nos afluentes e efluentes da ESTAR.

conforme sugerido por Springer (1993) e Holgund (1999).296 Evolução da DBO5 (kg O2/t) 35 DBO saída 30 25 20 15 10 5 0 1992 1993 1994 1995 1996 DBO entrada Figura 76 – Evolução da carga específica de DBO5. A maior eficiência da lavagem da polpa também contribuiu para a redução da cor e da DQO das águas residuárias. . Evolução da cor (kg Pt-Co/ADT) 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 1992 1993 1994 1995 1996 Figura 77 – Evolução da cor específica do efluente industrial.20 nos afluentes e efluentes a ESTAR.

00 MP (Kg/t) 25. Tabela 38 .86 6. Produção Celulose Ano 1992 1993 1994 1995 1996 (ADT) 178764 149472 186264 194568 186888 Produção Produção TRS SO2 (kg S/t) 0.162 0.66 3.2 Emissões atmosféricas A Tabela 38 e as Figuras 79 a 81 apresentam a evolução das emissões atmosféricas ao longo do projeto.95 Papel (t) Vendável (t) (kg S/t) 105974 112268 117159 102486 81440 208452 184416 221826 228870 208236 ADT.047 1.00 15.297 7.22 1.1.Emissões atmosféricas e produção.tonelada de celulose seca ao ar Produção vendável inclui a soma de celulose e papel .04 2.036 0.68 17.

25 Problem as operacionais no forno 0.298 Emissão de Material Particulado (kg/t) 30 25 20 15 10 5 0 1992 1993 1994 1995 1996 Figura 78 – Evolução da emissão específica de MP.0 0.2 0.0 1.5 1.15 0. Emissão TRS (kg S/t) 0.0 1992 1993 1994 1995 1996 Figura 80 – Evolução da emissão específica de SO2.1 0.05 0 1992 1993 1994 1995 1996 Figura 79 – Evolução da emissão de TRS. Emissão de SO2 (kg S/t) 2.5 0. .5 2.

exceto em 1995 (Figura 79). diminuição das emissões atmosféricas. menor consumo de água. 7. . que apresentavam emissões superiores a 22 ppm. por sua vez.299 Em termos de TRS . O uso de tecnologias inovadoras. DBO. Os principais ganhos ambientais associados ao processo produtivo e à tecnologia empregada foram: maior rendimento do cozimento. redução na geração de águas residuárias. Conforme preconizado por Springer (1993). AOX) e minimização do consumo de energia. Estes ganhos também foram constatados por IPPC (2000). como por exemplo. o grande ganho na redução das emissões deveu-se à desativação dos concentradores de licor. não foram reduzidas devido à maior queima de óleo nas caldeiras. a redução da emissão de material particulado (MP) deveu-se à substituição dos equipamentos antigos de concentração e oxidacão do licor. As emissões de SO2. Springer (1993). Hoglund (1999) e Mjoberg (1999). a utilização do ozônio no branqueamento em paralelo com as tecnologias consideradas – BAT foram destaque neste projeto. A substituição do sistema antigo de recuperação do licor e as mudanças na evaporação também foram responsáveis pela redução das emissões dos gases reduzidos de enxofre (TRS). o ECF foi o mais importante do ponto de vista ambiental.os dados indicam que conforme esperado.2 RESULTADOS DO PROJETO ECF De todos os projetos citados. menor carreamento de matéria orgânica nos filtrados. Nesse ano. pela caldeira de recuperação dotada de precipitador eletrostático. redução das emissões hídricas (DQO. o aumento das emissões deveu-se a problemas no forno que incinerava os gases coletados no processo.gases reduzidos de enxofre.

Axegard. al. Hoglung. 1999.. 1999. Além da recuperação de energia (devido ao envio de uma quantidade de sólidos maior para a caldeira de recuperação) há um menor carreamento de matéria orgânica com a polpa. 1999).. IPPC. A Figura 81 indica de forma simplificada a evolução do cozimento. que permite aumentar a quantidade de energia recuperada via sistema de recuperação de produtos químicos. 2000.1 Rendimento do cozimento O rendimento do cozimento e o grau de deslignificação têm relação direta com a quantidade de cavaco (madeira) consumida para produção da polpa e com a maior remoção de lignina.300 7. 1997 e Lachenal et al. utilizava tecnologia inovadora. permitindo reduzir o consumo de insumos químicos e a carga orgânica dos filtrados e nas águas residuárias (Lachenal et. . conforme pode ser visto pelos números Kappa de saída do cozimento e de entrada do branqueamento (Hoglund. da deslignificação (pré-branqueamento) e do branqueamento com respeito à remoção de lignina (número kappa) e à geração de águas residuárias. Pode-se observar que o Projeto ECF -implementado em 1997. 1999).2.

al. Mais recentemente. com relação ao consumo de produtos químicos. Esta modificação é comentada em mais detalhes no item a seguir. pode-se operar com números kappas mais elevados sem afetar negativamente as etapas subseqüentes. Em outras palavras. 1998) no processo de deslignificação e de branqueamento. o kappa de saída do digestor pôde ser alterado (aumentado).301 0 1970 10 20 30 NÚMERO KAPPA Branqueamento Cozimento 1973 Branqueamento efluente Deslignificação Cozimento Licor-recuperação 1989 Branqueamento Deslignificação Cozimento modificado 2000 - BranqueaDeslignimento ficação Cozimento modificado kappa 9-10 13-14 VCP ECF BranqueaDeslignimento ficação Cozimento modificado Figura 81 – Evolução tecnológica da produção de celulose versus o número kappa. 2000. Finchem. carreamento de carga orgânica e eficiência do branqueamento. devido à evolução da tecnologia e do reconhecimento da influência dos ácidos hexanurônicos (Rodrigues et. foram desenvolvidos e implementados estágios ácidos no branqueamento. . Com isso. proporcionando maior rendimento da polpação e garantindo-se desempenhos similares aos obtidos em kappa mais baixo.

da presença ou não da deslignificação com oxigênio. .é o conceito “win-win” (WBCSD. Warnqvist... al. 1999 e Reeve. há a necessidade de se repor mais sódio e enxofre no processo. maior a perda de sódio e de enxofre pelas efluentes industriais e maior será sua carga orgânica (Springer. 1999).2 Carreamento de matéria orgânica nos filtrados e eficiência do branqueamento Conforme foi citado no item anterior.302 7. Chirat et. 2000a). 1993.al.2. Quanto maior este arraste. maior será o consumo de produtos químicos no branqueamento. Percebe-se claramente que o uso das melhores tecnologias permite a prevenção à poluição. 1998. o carreamento de matéria orgânica nos filtrados (e na polpa) é decorrente principalmente: do tipo de cozimento. reduzindo os custos operacionais do processo produtivo e os custos associados ao controle da poluição . Todas as conseqüências citadas implicam ao mesmo tempo em maior custo de produção da celulose e em maiores impactos ambientais (Figura 82). do tipo de lavagem da polpa e do grau de fechamento dos circuitos de filtrados. Como conseqüência. aumentar a dosagem de produtos químicos no branqueamento e aumentar/redimensionar a ESTAR visando comportar a (maior) carga afluente. 1999. Gleadow et.

Silva et. consumo de produtos químicos no branqueamento muito superior aos valores projetados (Figura 86 ).. 2000. houve também. há um maior consumo de produtos químicos no branqueamento e problemas de aumento da precipitação de sais (notadamente oxalatos de cálcio e magnésio) nos equipamentos (IPPC. Além destes aspectos. Warnqvist. redução da produção média diária – que ficou menor do que a esperada (Figura 83). Este efeito deletério foi observado após a partida da nova linha de branqueamento. 1999 e Finchem. 2000.303 Figura 82 – Principais tecnologias e sua correlação com os aspectos ambientais.afeta negativamente a concentração de matéria orgânica (e inorgânica) nos mesmos. o grau de fechamento de circuito . devido ao consumo de dióxido de cloro estar acima da capacidade da planta química. 1998). dificuldade de branqueamento da polpa (baixa eficiência nos estágios Z e PO) e alta instabilidade do processo. Embora a carga orgânica nos efluentes do branqueamento possa ficar inalterada. com problemas de precipitação excessiva de sais. al. .maior recirculação e reaproveitamento dos filtrados . Tecnologia Cozimento “lo-solids” Deslignificação com oxigênio Carga orgânica (filtrados) Carga orgânica (polpa) Perda de Na e S Consumo químicos branqueamento Lavagem eficiente (uso prensas) Controle de Perdas (spills) Em contrapartida.

304 Produção média diária (ADT) 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Projeto ECF ECF modificado Figura 83 – Produção diária de celulose. • Redução do kappa na saída do digestor. foi alterada a seqüência de branqueamento. Para minimizar os problemas detectados foram adotadas as seguintes medidas paliativas: • Abertura parcial do circuito do estágio de ozonização. .feitos em parceria com a Universidade de Viçosa. estas medidas não foram suficientes para manter o branqueamento estável e reduzir os consumos de produtos químicos. visando reduzir as concentrações de sais – e reduzir as incrustações além de aumentar a eficiência do branqueamento. Entretanto. que passou a ser: OOZ(DQ)(PO) conforme indicado na Figura 84. Como conseqüência. depois de estudos e ensaios em laboratório .

que reduziu a eficiência da lavagem. Após estas modificações houve uma redução de 46. aumentando o carreamento de matéria orgânica para os estágios subseqüentes (Figura 85). A produção média da linha B elevou-se de 620 para 830 toneladas diárias (Figura 83). seria o aumento da produção e a retirada de um equipamento de lavagem entre os reatores de oxigênio. O consumo de peróxido foi ligeiramente reduzido. de 9 kg/ADT para 8 kg/ADT (Figura 86). do consumo de produtos químicos e da eficiência dos estágios Z e PO são relevantes (Finchem. por sua vez. Porém. Embora o aumento do número kappa pareça não ser significativo.305 Projeto ECF-Filtrados e branqueamento Linha B Seqüência: OOZD(PO) De Agosto/1998 a Setembro/ 2000 Água Branca Água Quente Prensa 1010 Filtro 1001 Difusor 1006 Água Quente Prensa 1018 Filtro 1032 Prensa 1002 Água O Para tanque de licor negro diluído O Z Efluente 2. . causou o aumento do número kappa nas diversas etapas subseqüentes do processo.5 m³/adt D Efluente 7 m³/adt (PO) Figura 84 – Representação esquemática do branqueamento após modificações. segundo Rodrigues (2000). 1998).7% do consumo de dióxido de cloro. A explicação para este efeito. que. seus efeitos danosos ao processo em termos da estabilidade do branqueamento. que passou de 30 kg/ADT para 16 kg/ADT. essas modificações também acarretaram redução da eficiência de deslignificação.

306 Evolução do número Kappa 16 ECF 14 12 10 8 6 4 2 0 Digestor Deslignificação ECF modificado Op Ozônio Figura 85 – Número kappa na linha B do processo ECF com e sem modificações. projetado. Consumo de produtos químicos no branqueamento (kg/ADT) 35 Projeto ECF ECF modificado 30 25 20 15 10 5 0 Dióxido (D) Peróxido (P) Figura 86 – Consumo de produtos químicos na linha B. . obtido no processo ECF sem e com as modificações.

01 kg/ADT passando para 0. melhorando a eficiência do estágio de ozônio. . Após esta modificação.6. para 4. de 6. a seqüência de branqueamento foi novamente alterada. ao mesmo tempo em que se reduzia o consumo de produtos químicos e as incrustações. Redução do kappa antes do estágio de ozônio de 9. • Redução do teor de ácidos hexanurônicos em 59%.89 kg/ADT depois da introdução do estágio ácido).307 Em setembro de 2000. 2000): • • • Redução no consumo de dióxido e de peróxido de 24% e 28%. e. respectivamente. conforme mostrado na Figura 87.8 para 5. aumentar a eficiência do estágio de ozônio e a estabilidade do processo.7. observou-se os seguintes ganhos (Silva e Colodette. Redução de 54% do teor de oxalato de cálcio na polpa (antes da modificação o teor de oxalato na polpa era cerca de 2.200. Foi introduzido um estágio ácido antes da ozonização. depois do estágio. visando otimizar ainda mais o branqueamento de modo a aumentar o kappa do digestor. Esta modificação fez parte do escopo do projeto P 1.4. Projeto ECF-Filtrados e branqueamento Linha B Seqüência: OAZD(PO) De setembro/ 2000 até hoje Água Quente Filtro 1001 Prensa 1002 Prensa 1010 Prensa 1018 Água Branca Água Quente Água Filtro 1032 O Para tanque de licor negro diluído A Efluente 5 m³/adt Z Efluente 3 m³/adt D PO Efluente 7 m³/adt Difusor 1006 Figura 87 – Representação esquemática do branqueamento a partir de setembro de 2000.

500 kg O2/dia.Evolução da vazão específica de água captada ao longo do tempo. (1997) entre outros.al.308 Outra conseqüência das modificações feitas no Projeto ECF (maior abertura do circuitos e deficiência na lavagem de massa) foi o aumento da carga orgânica (em termos de DBO) na entrada da ESTAR. Os valores observados -entre 19. Esta redução deve-se à maior eficiência de lavagem da massa.000 e 23. da água branca. dos condensados e dos circuitos fechados de água de refrigeração.3 Consumo de água A Figura 88 apresenta a evolução da vazão específica de água captada no Rio Paraíba ao longo do tempo Vazão de água captada (m3/t) 100 90 80 70 60 50 40 30 20 1996 1997 1998 1999 Figura 88 .000 kg O2/dia ficaram acima do valor projetado. (1999) e Axegard et. Observa-se que houve uma redução no consumo de água devido à implantação do Projeto ECF. 7.al.2. Lachenal et. Os efeitos desta abertura na eficiência da ESTAR serão comentados em mais detalhes nos itens a seguir (geração de águas residuárias e emissões hídricas). conforme constatado por por IPPC (2000).17. ao maior reaproveitamento dos filtrados. .

Com respeito ao grau de fechamento de circuitos previstos no projeto ECF – geração de 5m3/ADT (no branqueamento) cabem as seguintes considerações à luz da . a redução do consumo de água também ocorreu nos dois anos subseqüentes devido aos ajustes do processo.3%. Considerando-se que a entrada em operação das novas unidades aconteceu durante o ano de 1997.Evolução da vazão de águas residuárias.4 Geração de águas residuárias. A redução obtida foi significativa: 38. Após o projeto. a vazão específica do efluente indutrial foi reduzida de 79 m3/t para 40 m3/t. Vazão de efluente (m 3/t) 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1996 1997 1998 1999 Figura 89 . 7.309 Também contribuíram para a redução no consumo de água o uso de selos mecânicos e águas de selagem em circuito fechado e sistemas de “spills” (perdas de licor) bem dimensionados e com controle de condutividade – que permitiram retornar ao processo os derrames e perdas a partir de uma determinada condutividade (2000 uS/cm).2. Os mesmos aspectos identificados na redução da vazão de água captada puderam ser também correlacionados com a redução da vazão de águas residuárias (Figura 89).

por exemplo.al. ainda não atingiram os resultados preconizados por IPPC (2000)..al. . 2000). existem problemas técnicos.evolução da DBO5. (1999) e Mjoberg (1999).20 e da DQO mostram que houve uma redução substancial na carga orgânica específica afluente a ESTAR entre 1996 e 1998. Hoglun. a influência dos ácidos hexanurônicos. Warnqvis (1999) e Axegard et. devido aos problemas de concentração de metais e de outros compostos indesejáveis que afetam diretamente o desempenho do sistema. como. por exemplo. a eficiência e rendimento das membranas filtrantes. seqüência de branqueamento na linha nova (B) que permitiu maior fechamento de circuitos (menor carreamento de carga orgânica) e mudanças no sistema de lavagem de massa. (1997). As Figuras -90 e 91. 1998 e Silva et. • Os problemas detectados no fechamento de circuitos conduziram a investigação dos fatores intervenientes no processo. como decorrência das mudanças tecnológicas implementadas no projeto. Tais resultados concordam com os encontrados por Reeve (1999).310 evolução tecnológica e dos resultados observados nos projetos implementados depois de 1997: • A tecnologia existente. Estes efeitos deletérios foram verificados na Unidade Jacareí e especialistas como Mjoberg (1999) e Warnqvist (1999) estimam que hoje só são viáveis sistemas com a geração mínima de 8-10 m3/ADT. porque possibilitam aumentar a reutilização dos filtrados. como estágios ácidos a exemplo do que foi instalado na Unidade Jacareí (Finchem. Além dos custos envolvidos. implantação da deslignificação com oxigênio (para as duas linhas de branqueamento). • Os sistemas testados e implementados para a retirada de metais e de matéria orgânica que permitem reduzir a geração de águas residuárias. além do desenvolvimento de novas alternativas para o branqueamento. notadamente: alteração no processo de cozimento. disponível e viável técnica e economicamente até a presente data indicou que o valor previsto para a geração de águas residuárias era inexeqüível.

000 m3/dia. Devido à mudança tecnológica.000 m3/dia para 50. entretanto.311 DBO5. 20 das águas residuárias (Kg O2/t) 30 DBO entrada DBO saída 25 20 15 10 5 0 1996 1997 1998 1999 Figura 90 . . também era esperada a redução da vazão do efluente industrial em termos absolutos.20 no afluente e no efluente da ESTAR.Evolução temporal da DQO no afluente e efluente da ESTAR. devido à abertura parcial do circuito de filtrados a vazão aumentou de aproximadamente 45. DQO no efluente industrial (Kg O2/t) 80 DQO entrada 70 60 50 40 30 20 10 0 1996 1997 1998 1999 DQO s aída Figura 91 .Evolução temporal da carga específica de DBO5.

por sua vez. respectivamente. Estes dois aspectos.000 Vazão de projeto 40. ficou dentro da faixa de referência do IPPC (IPPC. aliados ao assoreamento parcial das lagoas de tratatamento de águas residuárias existentes na época. entre 19.000 0 1996 Antes do projeto 1997 1998 Depois do projeto 1999 Figura 92 . Como consequência.500 kg O2/dia. apesar da deficiência da ESTAR.000 kg O2/dia conforme indicado na Figura 90. tanto a DQO quanto a DBO5.312 Da mesma forma.000 10. Evolução da vazão e da DBO5. Com isso.20 do efluente tratado não tiveram a redução esperada. 2000) que são.000 Vazão (m3/dia) 50.000 DBO-entrada ESTAR (kg O2/dia) 30.000 e 23. 8-15 kg O2/ADT e 30kg O2/ADT.Comparação da evolução da vazão e da DBO antes e depois do projeto ECF com os valores de projeto. 2000) e abaixo do valor recomendado pelo selo verde Nordic Swan (Nordic Swan. .000 DBO de projeto 20. a DBO específica de efluente da ESTAR ficou acima do valor de referência preconizado pelo IPPC (IPPC. a carga orgânica prevista na entrada da ESTAR (em termos de DBO) era 17. A DQO específica do efluente tratado (Figura 91). mas os valores observados foram superiores.20 60. 2000) que é de 1. provocaram redução na eficiência do sistema de tratamento.5 kg O2/ADT.

al.ficou abaixo do valor recomendado pelo selo verde Nordic Swan que é 0. da deslignificação. os valores típicos oscilam entre .. Sistemas convencionais de tratamento de águas residuárias de indústrias de celulose e papel removem entre 20 a 45% dos compostos organoclorados -AOX (IPPC. al. Para a polpa proveniente da linha A (branqueamento standard). A emissão específica de AOX-que representa a fração de orgaclorados solúvel em água. (1999). A forma mais efetiva para redução da cor é por intermédio do cozimento eficiente. tanto a cor das águas residuárias quanto à emissão dos compostos organocloradosAOX foram reduzidos drasticamente (Figuras 93 e 94). como foi destacado para o parâmetro cor.na polpa de celulose também foi reduzida drasticamente em virtude do novo tipo de branqueamento. De forma similar ao que foi observada nas águas residuárias. 2000 e Payne et. 1999). Reeve (1999) e Hoglund (1999).Evolução da cor específica da água residuária ao longo do tempo. a concentração de organoclorados totais– expressa como OX . a redução efetiva da geração e da emissão destes compostos foi devido preponderantemente ao uso de tecnologias adequadas e à substituição dos compostos de cloro no branqueamento.313 Conforme observado por Homaki et. da lavagem eficaz e do controle e recuperação adequados das perdas de licor Cor no efluente (Kg Pt-Co/t) 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1996 1997 1998 1999 Figura 93 .20 kg/ADT (Figura 94). Da mesma forma.

20 0. enquanto que para a polpa da linha B (ECF) os valores encontrados estão entre 70 a 120 g/ADT.Evolução emissão específica de AOX durante o projeto ECF.5 2.47 133 30. Depois do Antes do Projeto (1996) Vazão efluente (m3/ADT) DQO(kgO2DT) efluente tratado DBO5.Comparação entre as emissões hídricas geradas antes e depois dos projetos com valores de referência BAT ou Nordic Swan.20 1.0 22.50 8-23 0. AOX no efluente industrial (Kg Cl/ADT) 1.39 24 30.7 10. 2000).314 400-500 g/ADT. A Tabela 39 apresenta a evolução dos principais parâmetros relacionados às emissões hídricas.3-1.40 0. Swan=30 BAT Cor (Kg Pt-Co/ADT) efluente tratado - .6 2.20 (kg O2/ADT) efluente tratado projeto (De 1997 a 1999) Referência BAT ou Nordic Swan Observações 60. 2000 e Nordic Swan.40 1. Tabela 39 .00 1996 1997 1998 1999 Figura 94 . comparando-os com os valores de referência do selo Verde Nordic Swan e das melhores tecnologias disponíveis (IPPC.5 - BAT BAT N.80 0.60 0.00 0.

Das tecnologias consideradas BAT segundo IPPC (2000) para controle e redução das emissões atmosféricas. DQO.14 2. fósforo e os sólidos totais em suspensão estão acima.315 Depois do Antes do Projeto (1996) projeto (De 1997 a 1999) Referência BAT ou Nordic Swan Observações AOX (kg/ADT) efluente tratado Sólidos em suspensão 1. o projeto ECF contemplou: • • • • Uso de óleo combustível com baixo teor de enxofre.4 - 0.5 0. e AOX estão dentro da faixa recomendada pelo IPPC ou Nordic Swan.Celulose seca ao ar Conforme indicado na Tabela 40.5 0.5 Emissões atmosféricas Conforme pode ser observado no Tabela 40 os parâmetros mais influenciados pela mudança tecnológica e pela instalação de novos equipamentos de controle foram o TRS. Coleta e incineração dos gases odoríferos concentrados e diluídos.03 BAT BAT (kg/ADT) efluente tratado Fósforo Total (kg P/ADT) efluente tratado BAT ADT. 7.2.02-0.15 2.04 0. enquanto a DBO.20 0.6-1. o SO2 e o material particulado. Lavadores de gases (scrubers). . pode-se observar que os parâmetros vazão. Lavagem de lama de cal eficiente para reduzir o arraste de enxofre.10-0.

100-0.5 – sem caldeiras auxiliares).al.(2000).3 Depois do Projeto (1997-1999) 0.200 0. Swan=0. em virtude disso.098 0.4 0. conforme indicado pelo IPPC (2000) e Ruohola et.60 BAT Observações Todos os valores são expressos por tonelada vendável e podem ser considerados equivalentes a o valor expresso por ADT devido à proporção entre a produção de celulose vendável e a produção vendável de papel. Swan=0.Comparação das emissões atmosféricas antes de após a implantação do Projeto ECF em comparação com valores de referência BAT e Nordic Swan.7 kg/ADT – que considera todas as fontes de emissão) e pelo IPPC (1.2-0. Antes do Projeto (1996) TRS (kg S/t) SO2 (kg/t) MP (kg/t) 0. A nova linha de fibra apresentou perdas menores de fibras. Os valores BAT não incluem as emissões das caldeiras auxiliares Os valores Nordic Swan incluem as emissões das caldeiras auxiliares O projeto ECF não contemplou tecnologias para redução e controle das emissões de NOx.316 Tabela 40 .20 BAT N.6 Geração de resíduos sólidos Segundo IPPC (2000) as melhores técnicas disponíveis associadas à geração de resíduos sólidos consistem basicamente em reduzir e maximizar a sua reutilização.0 –1.036 0.2-0.2. ainda superiores às tecnologias hoje existentes.5 BAT N. Em muitas fábricas estão sendo instalados sistemas de recuperação de fibras. os valores das emissões deste poluente 1.83 kg NO2/ADT estão ligeiramente acima dos valores estipulados pelo selo verde Nordic Swan ( 1. 7.42 10. O valor correspondente à emissão de NOx excluindo-se a emissão da caldeira auxiliar é cerca de 1.61 Referência BAT ou Nordic Swan 0.7 kg/ADT.36 3. .

.cogeração (%) 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 1997 1998 1999 2000 Figura 95 .7 Consumo e cogeração de energia Com respeito à fração de energia elétrica gerada e comprada. complementada pela biomassa e óleo combustível.317 7.Evolução do consumo total de energia.Evolução da cogeração de energia em relação ao consumo de energia elétrica total.2. Geração de energia . a Unidade Jacareí passou a gerar a maior parte da energia elétrica consumida na planta. a partir da entrada em operação dos turbogeradores (TG1 e TG2).(MWh/t) 10 Licor 8 Biomassa Óleo 6 4 2 0 1998 1999 2000 Figura 96 . (Figura 95) por meio da queima de licor. A Figura 96 indica a evolução da matriz energética. Consumo de energia .

a redução da geração de águas residuárias devido ao fechamento dos circuitos e maior remoção da DBO5.Evolução temporal da vazão de água captada no rio Paraíba do Sul.1 Emissões hídricas e captação de água Os principais ganhos ambientais previstos neste projeto eram: a redução do consumo de água. . Vaz ão de água captada (m 3/t) 60 50 40 30 20 10 0 1999 2000 2001 2002 Figura 97 .200 7. Os resultados apresentados nas Figuras 97 a 101 confirmam os valores esperados.3 RESULTADOS DO PROJETO P 1.20 e da DQO devido à instalação da nova ESTAR. 7.8 toneladas de vapor para cada tonelada de celulose produzida.3.318 Destaca-se que a mudança de tecnologia do cozimento de digestores em batelada para digestores contínuos acarretou a redução do consumo de 0. valor este de acordo com o sugerido pelo IPPC (2000).

Evolução da carga específica de DBO no efluente industrial na entrada e saída da ESTAR.319 Vazão de efluente industrial (m3/t) 50 40 30 20 10 0 1999 2000 2001 2002 Figura 98 . .20 (kg O2/t) 30 27 24 21 18 15 12 9 6 3 0 1999 2000 2001 2002 Entrada ESTAR Saída ESTAR Figura 99 . Evolução da DBO 5.Evolução da vazão do efluente industrial ao longo do tempo.

Evolução da DQO específica no afluente e efluente da ESTAR.320 Evolução da DQO (kg O2/t) 60 Entrada ESTAR 50 40 Saída ESTAR 30 20 10 0 1999 2000 2001 2002 Figura 100. A redução das emissões hídricas . Observou-se o aumento da DQO solúvel na entrada da ESTAR (Figura 100) neste período.comportamento similiar ao da DBO. mas em menor escala devido a problemas na aeração da nova ESTAR (dimensionamento do motor dos sopradores e sistema de difusores). os valores da DBO na entrada da ESTAR foram crescentes. A redução da DQO total pode estar associada a menor perda de fibras.000 (projetos futuros). A partir da estabilização do processo de expansão e da ESTAR. DQO total e solúvel no período. o bom desempenho do sistema primário e do próprio sistema biológico contribuíram para as maiores remoções de DBO. a eficiência de remoção da carga orgânica deverá aumentar.DQO e DBO do efluente tratado (Figuras 99 e 100) também ocorreu. Mesmo com as deficiências no sistema de aeração. No período de 1999 a 2002. indicando aumento da carga orgânica nas águas residuárias. . Os valores atípicos no ano de 2002 devem-se à partida de novas unidades devido ao projeto de expansão – P-2. enquanto que a DQO apresentou tendência oposta e diminuiu ao longo do tempo.

Evolução remoção da DBO na ESTAR. Segundo Springer (1993) são esperados valores de remoção de DBO entre 90 a 95% em sistemas otimizados. DQO Solúvel (kg O2/t) 40 Entrada ESTAR Saída da ESTAR 35 30 25 20 15 10 5 0 1998 1999 2000 2001 Figura 101 . que é 93% (Figura 101). .321 A remoção total de DBO passou de 82% para 90% no período.20 95% 93% 90% 88% 85% 83% 80% 78% 75% 1999 2000 2001 2002 Figura 102 . Remoção de DBO 5.Evolução da DQO solúvel no afluente e efluente da ESTAR. mas ficou inferior ao valor de projeto.

0 3.5 3. e as emissões específicas da fabrica conforme mostrado na Figura 103.5 0. antecipando uma alteração prevista para o ano de 2002. com preços mais competitivos do que o óleo combustível. devido à maior emissão do forno de cal e da caldeira de recuperação (Figura 105). .0 2000 2001 2002 Figura 103 . o combustível da caldeira auxiliar foi substituído por gás natural em 2001. Material Particulado (kg /t) 4. por sua vez. a unidade Jacareí.322 Considerando-se o uso de água para refrigeração em circuito fechado.2 Emissões atmosféricas A instalação do precipitador eletrostático na caldeira de biomassa reduziu as emisssões de material particulado nesta fonte (de 1000 ppm para 100 ppm).0 1. além de redução das emissões de dióxido de enxofre.0 0.0 2. a reutilização da água branca. aumentaram no período. depois do projeto passou a reutilizar cerca de 85% da água utilizada. mudança na matriz energética. o reciclo de filtrados e o reúso dos condensados. 7. As emissões de TRS. houve redução no consumo de óleo. Esta antecipação deveu-se ao programa de estímulo do governo para uso do gás natural.5 1.3.Evolução da emissão de material particulado. Embora não fizesse parte do escopo do P-1200.5 2. A Figura 104 mostra esta evolução. Com esta alteração.

0 1.3.3 Matriz energética Em virtude da substituição do óleo combustível por gás natural na caldeira auxiliar (CBC 80) a fração de energia produzida à base de gás natural contribuiu com cerca de 14.040 0.010 0.030 0.6% do total da energia gerada em 2002. na caldeira de biomassa e na caldeira de recuperação passou de 18% para 13% (figura 106).060 0.070 0.000 2000 2001 2002 Figura 105 .323 Emissão SO2 (kg S/t) 2. .0 0.0 2000 2001 2002 Figura 104 .5 1.5 2. TRS (kg S /t) 0.020 0.Evolução da emissão de TRS.050 0.Evolução da emissão de dióxido de enxofre (incluindo caldeira auxiliar).5 0. 7. A contribuição do óleo combustível no forno de cal.

Isto significa que os custos anuais seriam US$ 30 milhões acima dos valores atuais (2001). O restante.4 ESTIMATIVA DE REDUÇÃO DO CUSTO DE PRODUÇÃO DEVIDO ÀS MUDANÇAS TECNOLÓGICAS Considerando-se que o cenário com a produção de 2001. Licor 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 2000 Biomassa Óleo Gás natural 2001 2002 Figura 106 . o custo unitário seria acrescido de US$ 70/ADT. produção de celulose STD e os mesmos consumos de água. cerca de 30% referem-se ao tratamento de água. com isso.que foi possível após a introdução estágio ácido (no branqueamento). . com cozimento em batelada. está relacionado ao consumo de madeira e redução do custo fixo. 7.Matriz energética ao longo do tempo. utilizando as mesmas tecnologias empregadas em 1995.324 A redução da contribuição do licor deveu-se à elevação do kappa do digestor e aumento do rendimento. Destes custos adicionais. tratamento de águas residuárias e consumo de vapor. menos sólidos foram queimados na caldeira proporcionalmente aos anos anteriores. de vapor e geração de águas residuárias daquela época.

foram reduzidos em mais de 90%.5.5 RESULTADOS DOS PROJETOS RELACIONADOS À GESTÃO 7. associados às mudanças na forma de custeio e pagamento com a coleta e tratamento dos mesmos. responsabilizando-os pela coleta e disposição das embalagens.graças à substituição do metal patente.1 Gestão ambiental na Unidade Com a implementação da coleta seletiva e do levantamento sistemático da geração dos resíduos. Substituição de 100% dos trapos utilizados para limpeza de peças por toalhas retornáveis. a VCP tem elaborado anualmente um relatório contendo informações detalhadas relativas aos seus projetos ambientais e ao seu desempenho ambiental. . Revisão de contratos com fornecedores. foram conseguidos os seguintes resultados : • • • • • • • Mais de 70% dos produtos químicos usados no processo passaram a ser fornecidos em embalagens retornáveis. Implementação da sistemática de qualificação de todos os receptores de resíduos. foi reduzida em mais de 60%. Alguns resíduos oleosos. após implementação de sistemas de recuperação mais eficientes.resíduo classe I com alto teor de chumbo . A quantidade de resíduo sólido que era encaminhada ao aterro municipal. Redução de 100% do resíduo gerado no picador .5.2 Elaboração de relatórios de desempenho ambiental do Grupo VCP A partir de 2001.325 7. 7.

Educação ambiental. inclusive está disponível no site da empresa para consulta e “download” (http://www.com. Recursos Naturais. Este relatório também foi disponibilizado na intranet da empresa para acesso e divulgação entre os funcionários. Os indicadores sociais são apresentados segundo o modelo Ibase. este relatório teve sua divulgação ampliada a outras partes interessadas. O relatório da VCP aborda os seguintes temas: • • • • • Gestão ambiental. e Investimentos.326 Embora com foco nos investidores. Indicadores ambientais.vcp. Analisado por especialistas o Relatório Anual da VCP de 2001 foi considerado o terceiro melhor entre os 59 relatórios apresentados pelas companhias brasileiras de capital aberto que se increveram para o 4o Prêmio Abrasca-Associação Brasileira de Companhias Abertas.br em Investidores). .

Além dos projetos citados relacionados diretamente à tecnologia. para permitir a queima de gás natural ou óleo –previsto para 2003. Instalação de uma unidade de cogeração – com gás natural que hoje está em fase de licenciamento. Foram observados ganhos ambientais importantes. outros relativos à adoção de melhores práticas de gestão e de melhoria da governança ambiental estão em andamento. Dentre eles destacam-se: . parte do lodo gerado na ESTAR está sendo utilizado na fabricação de tijolos. Os resultados em escala industrial são animadores. Outras alternativas estão sendo pesquisadas. como. redução do uso de combustíveis na queima dos tijolos. Usos alternativos para disposição de resíduos – em andamento. o que representa uma economia de cerca US$ 70 mil. Elaboração do projeto de ampliação do aterro industrial para resíduos classe II. a desativação da linha antiga de branqueamento (linha A) e da extratora que recebia a polpa desta linha (JE1). que prevê duplicar a produção de celulose a partir do ano de 2003. A valorização dos resíduos por meio de usos alternativos está sendo pesquisada desde 2001. por exemplo. Por outro lado. desde a aplicação do lodo biológico em florestas próprias até a queima no sistema de recuperação. Após inúmeros testes.327 8 PROJETOS FUTUROS Os principais projetos de mudança tecnológica e produção mais limpa a serem implementados a partir de 2002 são: • O projeto P-2000. • • • • Instalação de um sistema “dual” de queima de combustível na caldeira de biomassa. utilizando as melhores tecnologias disponíveis nas diversas áreas do processo. houve em 2002 a redução de 10% na quantidade de lodo disposta no aterro classe II. redução no tempo de secagem e da quantidade de argila extraída.

Criação de um índice. Implementação do Plano de Gestão de Riscos Ambientais (PGR) em toda a unidade em 2003. Em gestão ambiental e melhores práticas são previstos investimentos de cerca de US$ 4 milhões em 2003. que pretende avaliar e monitorar o desempenho ambiental por intermédio de indicadores de gestão e operacionais.328 • • • Certificação do sistema de gestão conforme a ISO14001 na unidade Industrial em 2003 (a Unidade Florestal recebeu a certificação em outubro de 2002). residente em um bairro situado no entorno da fábrica. próximo à fábrica. A VCP doou a área e construirá a estação de tratamento de esgotos. que contará com projeto pedagógico próprio e que tem o objetivo de disseminar os conceitos de preservação ambiental.000 habitantes. transporte e tratamento de esgoto doméstico de uma população de aproximadamente 7. enquanto que o município implantará o sistema de coleta e transporte. • Construção de um Núcleo de Educação Ambiental (NEA). • • Revisão do website da VCP para otimizar a divulgação de informações relativas à gestão e desempenho ambientais. . Criação da rede de percepção de odor. em tecnologia e produção mais limpa são da ordem de US$ 78 milhões. • Contrução de um sistema de coleta. Este projeto deverá ser feito com a comunidade no entorno da fábrica e terá a duração de um ano. além de considerar os aspectos relacionados ao atendimento legal e as demandas das partes interessadas. dar suporte para as escolas próximas e aproximar a comunidade a fabrica. que visa otimizar o controle operacional relacionado à coleta e incineração dos gases odoríferos. Os investimentos previstos para o período de 2001-2003.

O uso das ferramentas de eco-eficiência. que triplicou. existe ainda a importante questão da inexistência de políticas públicas efetivas e a forma de atuação do controle ambiental feito pelo estado.329 9 CONCLUSÕES A percepção da degradação ambiental induziu inúmeras mudanças na sociedade. Redução de 87% da cor da água residuária tratada por sistema de lodos ativados (de 184 kg Pt-Co /t para 24kg PT-Co/t). No período analisado (1992 a 2002). observa-se a evolução da influência do mercado como indutor de melhoria ambiental nas empresas por intermédio de selos verdes. certificações ambientais e pelo estabelecimento de critérios ambientais para financiamentos e investimentos. Neste cenário. quer seja pelo desenvolvimento ainda incipiente de metodologias que dêem suporte as ferramentas da eco-eficiência. a prevenção à poluição. quer seja pela dificuldade de acordos entre países e por sua influência na macroeconomia. nos governos e nas empresas. Estão sendo desenvolvidas ferramentas. destacam-se os seguintes ganhos: • • • Redução de 30% no custo de produção de celulose. políticas públicas. notadamente. análise de ciclo de vida e indicadores ambientais. . os resultados ainda são limitados em termos de governança ambiental global. simultaneamente ao aumento de 66% da capacidade da produção de papel e do aumento da produção de celulose. Todavia. tratados e acordos internacionais tanto na esfera empresarial quanto governamental visando o desenvolvimento sustentável. que deve ser repensada.20 kg Cl/ADT). Por outro lado. o uso das melhores tecnologias. Redução de 84% das emissões de AOX-compostos orgânicos halogenados (de 1.26 kg Cl/ADT para 0. a gestão e a avaliação do desempenho ambiental foi decisivo para a indústria Votorantim Celulose e Papel – Unidade Jacareí melhorar o seu desempenho ambiental e a sua competitividade no mercado mundial de celulose. como por exemplo.

Redução de 20% das emissões de compostos reduzidos de enxofre (de 0.330 • • • • • • • • • • • • • • Redução de 50% na vazão de água captada no Rio Paraíba e de 57% na vazão de águas residuárias. Substituição de 100% dos trapos utilizados para limpeza de peças por toalhas retornáveis. Redução de mais de 90% do resíduo oleoso gerado no sistema de lubrificação (cilindros secadores) da máquina de papel.8 toneladas por dia para 2. . Redução de 27% na DBO5.990 kg O2/dia para 17. Redução de mais de 60% na quantidade de resíduo sólido encaminhada ao aterro municipal. Aumento da cogeração de energia elétrica de 52% para 74%. Material Particulado: De 10.8 kg O2/t para 1.20 do efluente industrial (de 26. Redução de 100% do resíduo gerado no picador . Mudança na matriz energética por intermédio da substituição de 50% do óleo combustível consumido na Unidade por gás natural. Mais de 70% dos produtos químicos usados no processo passaram a ser fornecidos em embalagens retornáveis. Redução de 31% na DBO5.1 kg O2/t).resíduo classe I com alto teor de chumbo.043 kg S/t para 0. Redução da emissão de material particulado de 25 kg/t para 1.6 kg O2/t para 42.66 kg/t.5 toneladas por dia.20 da água residuária tratada por sistema de lodos ativados (de 2.0 kg O2/t para 19. DQO média do efluente tratado: De 17.5 kg O2/t). Redução de 65% na DQO da água residuária tratada por sistema de lodos ativados (de 31. Em termos absolutos observou-se a redução das seguintes emissões: • • • AOX média do efluente tratado : De 1106 kg/dia para 260 kg/dia.1 kg O2/t).5 kg O2/t para 11. Redução de 53% na DQO do efluente industrial (de 90.9 kg O2/t).918 kg O2/dia.034 kg/t).

e SO2: De 1.5 toneladas por dia para 3.331 Por outro lado. houve aumento das seguintes emissões: • • • DBO5.600 kg O2/dia para 2. No entanto.900 kg O2/dia. Além disso. os valores emitidos ficaram dentro dos limites estipulados na licença de operação concedida pelo órgão ambiental. no mesmo período. TRS: De 44 kg S/dia para 92 kg S/dia.20 média: De 1. em termos absolutos. . apesar dos aumentos verificados nas emissões hídricas não houve alteração na classe do rio.3 toneladas por dia (expresso como S).

EcoManagement and Environmental Technology Databases CP Investments More Links UNIDO/UNEP NCPC Homepages Centro Nacional de Tecnologias Limpas Brazil Centro Nacional de Produccion mas Limpia (CNP+L) Costa Rica .332 10 ANEXOS Anexo A Sites relacionados com eco-eficiência e produção mais limpa • • • • • • • • UNIDO/UNEP NCPC Homepages NCPC Counterpart Institutions CP and Environment Related Institutions CP Initiatives Worldwide CP Periodicals CP.

333 Czech Cleaner Production Centre Czech Republic Centro Guatemalteco de Produccion Mas Limpia Guatemala Hungarian Cleaner Production Centre Hungary National Cleaner Production Centre India .

334 Centro Mexicano para la Producción Más Limpia (CMP+) Mexico Centro Nicaragüense de Producción Más Limpia Nicaragua Slovak Cleaner Production Centre Slovak Republic National Centre for Cleaner Production Tunisia .

Production and Consumption Unit International Institute for Industrial Environmental Economics (IIIEE) . Danish Technological Institute. USA World Cleaner Production Society. Switzerland CP e Meio ambiente UNEP . Switzerland Urbaplan. Denmark DTU. Netherlands STENUM. Technical University of Denmark University of Massachusetts at Lowell. Norway FHBB FachHochschule Beider Basel. Switzerland EMPA. Switzerland BOb Partners. University of Amsterdam. Austria DTI. Netherlands Erasmus University.335 National Environmental Management and Cleaner Production Centre for Oil and Gas Industries Russia NCPC Counterpart Institutions IVAM Environmental Research.

Australia Environmental Industry Interactive (EII) Environmental Agencies of the World Cleaner Production Center Austria CP – Iniciativas no mundo UK Initiative to Green Business: Envirowise US EPA Pollution Prevention Projects and Programs Australia EPA Cleaner Production Cleaner Production (Pollution Prevention) in China International Cleaner Production Cooperative Cleaner Production in Food Industry REC .Business & Environment: Cleaner Production in CEE The Centre for Sustainable Design Ecoefficiency & Cleaner Production ESPS (Environment Sector Programme Support) .336 Korean National Center for Cleaner Production WorldBank Pollution Management Canadian Centre for Pollution Prevention US Environmental Protection Agency Environment Protection Authority.Nepal Thai Cleaner Technology Information Center R'02 USA Pollution Prevention Resource Exchange .

Contemporary Environmental Accounting NETT21(GEC Environmental Techonology Database) The Green Lane: Databases EcoManagement Accounting Network: EMAN EIS-Online (Colombia Cleaner Production Centre) CHAINET Green Pages .The Global Directory for Environmental Technology GREEN profit European Integrated Pollution Prevention and Control Bureau CP Investimentos Cleaner Production .337 Pollution Prevention Regional Information Clearinghouse . Banco de dados Food & Drink Industry Project .case studies Greenleaf Catalogue .Nebraska CP – Publicações periódicas Journal of Sustainable Product Design Online Journal of Cleaner Production Cleaner Production Pollution Engineering Online Sustainable development and the environment CP.Financing UNEP Financing CP .

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