Introducción

El diseño de elementos estructurales implica determinar la resistencia y rigidez del

material estructural, estas propiedades se pueden relacionar si se evalúa una barra
sometida a una fuerza axial para la cual se registra simultáneamente la fuerza aplicada
y el alargamiento producido. Estos valores permiten determinar el esfuerzo y
la deformación que al graficar originan el denominado diagrama de esfuerzo y
deformación.
Los diagramas son similares si se trata del mismo material y de manera general
permite agrupar los materiales dentro de dos categorías con propiedades afines que
se denominan materiales dúctiles y materiales frágiles. Los diagramas de materiales
dúctiles se caracterizan por ser capaces de resistir grandes deformaciones antes de la
rotura, mientras que los frágiles presenta un alargamiento bajo cuando llegan al punto
de rotura.

Esfuerzo
Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que se
distribuyen en toda el área; justamente se denomina esfuerzo a la fuerza por unidad
de área, la cual se denota con la letra griega sigma (σ) y es un parámetro que permite
comparar la resistencia de dos materiales, ya que establece una base común de
referencia.  

σ = P/A
Donde: 
 P≡ Fuerza axial
A≡ Área de la sección transversal

Deformación
La resistencia del material no es el único parámetro que debe utilizarse al diseñar o
analizar una estructura; controlar las deformaciones para que la estructura cumpla con
el propósito para el cual se diseñó tiene la misma o mayor importancia. El análisis de
las deformaciones se relaciona con los cambios en la forma de la estructura
que generan las cargas aplicadas. 
Una barra sometida a una fuerza axial de tracción aumentará su longitud inicial; se
puede observar que, bajo la misma carga, pero con una longitud mayor este aumento
o alargamiento se incrementará también. Por ello definir la deformación (ε) como el
cociente entre el alargamiento δ y la longitud inicial L, indica que sobre la barra
la deformación es la misma porque si aumenta L también aumentaría δ.
Matemáticamente la deformación sería: 

ε = δ/L
Diagrama
El diagrama es la curva resultante graficada con los valores del esfuerzo y la
correspondiente deformación unitaria en el espécimen calculado a partir de los datos
de un ensayo de tensión o de compresión.

a)  Límite de proporcionalidad: Se observa que va desde el origen O hasta el punto

llamado límite de proporcionalidad, es un segmento de recta rectilíneo, de donde se
deduce la tan conocida relación de proporcionalidad entre la tensión y la deformación
enunciada en el año 1678 por Robert Hooke. Cabe resaltar que, más allá la
deformación deja de ser proporcional a la tensión.
b) Limite de elasticidad o limite elástico: Es la tensión más allá del cual el material no
recupera totalmente su forma original al ser descargado, sino que queda con una
deformación residual llamada de formación permanente.
c) Punto de fluencia: Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o
fluencia del material sin el correspondiente aumento de carga que, incluso, puede
disminuir mientras dura la fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es
característico del acero al carbono, mientras que hay otros tipos de aceros, aleaciones
y otros metales y materiales diversos, en los que no manifiesta.
d) Esfuerzo máximo: Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo-deformación.
e) Esfuerzo de Rotura: Verdadero esfuerzo generado en un material durante la rotura.
FORMA REAL DE LA CURVA TENSIÓN-DEFORMACIÓN
La curva descrita anteriormente se utiliza en ingeniería, pero la forma real de dicha
curva es la siguiente:

Aquí no se presenta una relajación de la tensión, pues sigue aumentando hasta la

rotura.
Después del punto de carga máxima en el gráfico de ingeniería, comienza a formarse
un "cuello" en la probeta; este fenómeno se conoce como estricción.
Esta disminución en el área transversal ocurre por deslizamiento debido a tensión
cortante en superficies que forman 45° con el eje de la barra.

Sea una barra de acero al bajo carbono (A-36) sujeta a tensión con sección circular.
Propiedades mecánicas del acero
Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando esta en contacto de fricción con otro material.
Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
Fisuras (resistencia al impacto).
Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo
nombre.
Elasticidad: es la propiedad de un material en virtud de la cual las deformaciones
causadas por la aplicación de una fuerza desaparecen cuando cesa la acción de la
fuerza.
"Un cuerpo completamente elástico se concibe como uno de los que recobra
completamente su forma y dimensiones originales al retirarse la carga". ej: caso de un
resorte o hule al cual le aplicamos una fuerza.
Plasticidad: es aquella propiedad que permite al material soportar una deformación
permanente sin fracturarse.

Esfuerzos Cortantes

Si sobre un cuerpo la fuerza se aplica de manera tangente, su deformación se efectúa

de la manera que se esquematiza en la figura adjunta.
Se dice que la fuerza es una fuerza cortante pura. La deformación producida viene
caracterizada por el ángulo a, tal y como se esquematiza en la figura. La tensión se
simboliza por la letra t, y vale:

En el caso de fuerzas cortantes sobre cuerpos elásticos de Hooke, la ley se

expresa como: t = G•a
En la que la constante de proporcionalidad (G) entre deformaciones angulares y
tensiones se denomina módulo de elasticidad transversal o módulo de tensión
cortante. Esta constante o módulo no es independiente del de Young, sino que está
relacionado con él según la relación:

De la definición del módulo de Poisson (µ) se deduce: e1 = µ•e0, es decir:

TIPOS DE ACEROS
El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros
metales: la adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto,
el tungsteno, le permite soportar temperaturas más altas.
Elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan
con propósitos determinados.
Los efectos de la aleación son: ni al caso

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de Temple
En aleación con
Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un Acero de
Grano Fino.
Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel.Sin embargo,
alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para
aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los
aceros de aleación y al carbono.
Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser
endurecido).
Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento
Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.
Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales.
Actúa como un desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre,
facilitando la laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente.
Aumenta también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.
Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico.
Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas.
Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el
Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de
aleación.
Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular.
Aumenta también la resistencia a altas temperaturas.
Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas,
impartiéndoles una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta
la resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la fatiga.

TIPOS DE ACERO
1.Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión
. Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de
humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de
apariencia rojizo-púrpura.
Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas,
tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil, etc.
Construcciones metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios, puertas
metálicas, hormigoneras, grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis de
camiones, basculantes, cisternas, semirremolques.
2.Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por
completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, evitando las sopladuras.

3.Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que

mejoran la adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.

4.Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto

que combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la
corrosión generada por el Cinc.
Propiedades del Acero Galvanizado:
Resistencia a la abrasión
Resistencia a la corrosión
Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones
Industriales, Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para
hormigón, Agricultura y Ganadería, Equipamientos de Carreteras, Elementos de unión,
Mobiliario Urbano, estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad y
comunicaciones, Transporte.
5.Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado
cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de
Carbono, con cualquier otro elemento de aleación o sin él.
Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y
resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.
 6.Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se
deforma aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su
posición inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes.
Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que
denominamos Límite Elástico.

7.Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no especificado de elementos

de aleación; el aumento de la proporción de carbono reduce su ductilidad y
soldabilidad aunque aumenta su resistencia.

8.Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el agregado de varios elementos

que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.
Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo,
molibdeno, o níquel (en cantidades que exceden el
mínimo establecido).

9.Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan

entre el 0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a
la corrosión.
 
10.Acero Efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser
vertido en moldes; contiene muchas sopladuras, pero no aparecen grietas.
Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales;
suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.
11.Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual
se ha mejorado su límite elástico.
12.Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa como
elemento portante.
13.Acero Intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido
sobre sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la
ventaja de adherirse al elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior
corrosión.
14.Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún
tratamiento superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la
ausencia de tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de
carbono que suele quedar encima.
CONLUSIONES
-La deformación elástica obedece a la Ley de Hooke  La constante de
proporcionalidad E llamada módulo de elasticidad o de Young, representa la pendiente
del segmento lineal de la gráfica Esfuerzo - Deformación, y puede ser interpretado
como la rigidez, o sea, la resistencia del material a la deformación elástica. En la
deformación plástica la Ley de Hooke deja de tener validez.
-EL empleo de los diagramas de esfuerzo-deformación son de vital importancia en el
diseño ingenieril ya que permite seleccionar el mejor material dependiendo de las
condiciones de trabajo que se requieran. También permiten predecir las utilidades de
un material desconocido que haya sido sometido a dicho ensayo.
-El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte
de electrodomésticos y maquinaria en general, así como en las estructuras de
las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este
contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcon.
BIBLIOGRAFIA
http://materialesdeingenieria2013.blogspot.com/2013/05/diagrama-de-esfuerzo-
deformacion.html
http://mecatronica4b.blogspot.com/2011/11/diagrama-esfuerzo-deformacion-unitaria.html
https://www.monografias.com/trabajos72/diagrama-esfuerzo-deformacion/diagrama-esfuerzo-
deformacion.shtml
https://acero.es/clasificacion/
http://mecatronica4b.blogspot.com/2011/11/diagrama-esfuerzo-deformacion-unitaria.html
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html
http://tecnologiautrillas.ftp.catedu.es/materiales/web4.htm